Наслаждайтесь этим изданием прямо сейчас, а также миллионами других - с бесплатной пробной версией

Только $9.99 в месяц после пробной версии. Можно отменить в любое время.

Курс «Применение трубопроводной арматуры». Модуль «Применение поворотной арматуры в энергетике»

Курс «Применение трубопроводной арматуры». Модуль «Применение поворотной арматуры в энергетике»

Читать отрывок

Курс «Применение трубопроводной арматуры». Модуль «Применение поворотной арматуры в энергетике»

Длина:
911 страниц
6 часов
Издатель:
Издано:
Feb 5, 2021
ISBN:
9785042739668
Формат:
Книга

Описание

В курсе рассматриваются данные по возможности применения поворотной автоматической арматуры на энергетических установках. Показаны основные технические характеристики и преимущества применения поворотной арматуры вместо арматуры линейно-возвратного типа. Показаны основные особенности выбора арматуры для работы в условиях различных сред. Приведены основные рекомендации по выбору арматуры. Показано, что арматура значительно глубже, чем принято считать, влияет на технико-экономические показатели работы предприятия. Определяются критерии оценки, и предлагается методика оценки применения арматуры на предприятии. Рассматриваются вопросы проектирования арматурного хозяйства и расчета эффекта от применения смарт арматуры, а также программы повышения эффективности арматурного хозяйства. Курс предназначен для слушателей системы дополнительного профессионального образования.

Издатель:
Издано:
Feb 5, 2021
ISBN:
9785042739668
Формат:
Книга


Связано с Курс «Применение трубопроводной арматуры». Модуль «Применение поворотной арматуры в энергетике»

Читать другие книги автора: Горобченко Станислав Львович

Предварительный просмотр книги

Курс «Применение трубопроводной арматуры». Модуль «Применение поворотной арматуры в энергетике» - Горобченко Станислав Львович

обслуживания.

Введение

Энергетика является одним из важнейших потребителей арматуры. В ней используется значительное количество жидких и газообразных сред. Высок уровень непрерывности процессов. Количество контуров, обслуживающих основное производство, включающих подачу пара, воды, различных химических реагентов и отвода побочных продуктов весьма значительно. Значительное число трубопроводных обвязок связывают процессы между собой. На них, как и на многих агрегатах установлена или может быть установлена поворотная арматура, поскольку во многих случаях она может иметь преимущество перед арматурой типа седельных вентилей и клиновых задвижек.

В энергетике задействовано множество сложных сред, обладающих высокой специфичностью. В частности, арматура должна работать на средах с высокими энергетическими параметрами (пар, масло и вода высокого давления); взрывоопасных (газы, кислород, водород); летучих или тяжелых (азот, аргон, ксенон); абразивных (доломит, известь); агрессивных (серная кислота, химикаты химводоподготовки) или специфичных (среды АЭС).

Многочисленные и сложные среды вместе с высокой непрерывностью процесса требуют высокого уровня автоматизации. Сама автоматизация наиболее эффективна в случае использования поворотной арматуры, способной воспринимать и реализовывать законы регулирования на основе оптимальных расходных характеристик и высокой пропускной способности. Такая арматура обязательно снабжается различными видами приводов, включая электрические, гидравлические и пневматические. Степень ее совершенства будет характеризоваться не только способностью выполнять управляющие сигналы системы автоматизации, но и иметь возможность производить собственную диагностику и предсказывать свое состояние, без чего уже во многих случаях невозможно провести плановую диагностику и назначить ТО.

В предлагаемом пособии рассматривается запорно-регулирующая арматура поворотного типа преимущественно с автоматическим управлением. Используются сложившиеся термины до принятия ГОСТ 24856-2014. С целью избежать избыточности в рисунках близких или одинаковых клапанов, дается ссылка на источник (3). В нем по кодировке можно получить исчерпывающую информацию о особенностях конструкции указанного типа клапана.

1. Условия применения арматуры

Применение поворотной арматуры зависит от применяемых сред. В качестве основных сред, где может быть широко применена поворотная арматура, можно выделить следующие:

Газы. Газопроводы, распределительные трубопроводы используемых газов (кислородопроводы, аргонопроводы, трубопроводы азота, трубопроводы водорода и водородсодержащих газов и т.п.)

Вакуум – дегазации, среднего и глубокого вакуума.

Жидкие среды – мазутопроводы, трубопроводы сернокислотные, маслопроводы и др.

Энергетические среды – пар, вода высокого давления, конденсат.

Характерным отличием использования поворотной арматуры является то, что она, в целом, как более «способная» к автоматизации, используется в технологических трубопроводах.

Арматура делится на запорную и регулирующую. Запорная арматура служит для отсечки потока и составляет до 80-95% всей арматуры. К ней относят запорные краны и заслонки отсечки потока, аварийной отсечки или вентилирования.

Наибольшая часть арматуры ТЭС и АЭС имеет небольшие диаметры, до 100-150мм. К ней относятся многочисленные типоразмеры арматуры вспомогательных систем, таких как пробно-спускная арматура, выпуска воздуха, дренажа и др. Главным способом ее совершенствования является нахождение способов ее унификации и снижения издержек при эксплуатации.

Регулирующая арматура служит для регулирования параметров тепловых схем. Типичными представителями ее являются клапаны регулирования расхода, давления, уровня.

Автоматическое управление. Автоматический привод необходим для обеспечения непрерывности процесса.

2. Проблемы перехода от арматуры возвратно-поступательного действия к поворотной арматуре

2.1. Запорная арматура

Еще в 70-х годах применение задвижек и вентилей было распространено значительно шире, чем поворотных заслонок (Прим. В настоящее время, их заменяют на термин поворотные дисковые затворы) и шаровых кранов. Применение поворотных заслонок ограничивалось температурой не более 100оС. Это было связано с применением преимущественно резиновых уплотнений, неотработанностью конструкций, отсутствием решений для потоков с повышенными параметрами, малой долей автоматизации и большой долей ручного труда, для которого характерны простые способы отсечки и регулирования потока.

Сегодня поворотные заслонки уже способны выдерживать температуры не менее 600оС при давлениях свыше 400 Бар (заслонки компании MAPAG, отделение Metso Automation) с герметичностью, соответствующей классу 1 по ГОСТ 9744 в обоих направлениях. Вместо обычных резиновых прокладок используется широкий спектр мягких уплотнений, способных выдерживать температуры до 260оС без потери герметичности. Металлические уплотнения дали возможность применять заслонки в условиях абразивных, сильно загрязненных сред, в т.ч. пара и воды, с повышенным содержанием соли.

Решение проблемы герметичности поворотных заслонок было осуществлено при переходе от безэксцентрикового исполнения, не гарантирующего достаточную герметичность, сначала к одноэксцентриковому уплотнению, и далее к двухэксцентриковому уплотнению, и, для наиболее сложных случаев – к трехэксцентриковому уплотнению. Последнее гарантирует герметичное уплотнение по VI классу. Их существенное достоинство по сравнению с применяемыми клиновыми задвижками состоит в минимальном весе и габаритах. Вес поворотных заслонок в 1,5 – 3 раза меньше по сравнению с задвижками. Малая строительная длина создает возможности для уменьшения общей протяженности трубопроводов и сокращения расходов на потребление насосами.

Можно выделить несколько основных направлений замены клиновых и шиберных задвижек поворотными заслонками:

1. В условиях, где критичны размеры, в частности, крупные диаметры трубопроводов. Начиная с условного прохода 400мм, строительная высота поворотной заслонки, включая привод, может быть в 1,5-5 раз меньше. В частности, для компактных трубопроводных обвязок и агрегатированных арматурных блоков более применимы малогабаритные поворотные заслонки.

2. В условиях, где требуется не только отсечка, но и регулирование. Поворотные заслонки обладают значительно более высокой способностью к регулированию по сравнению с задвижками.

3. В условиях, где важна сочетаемость с системами автоматизации и простота автоматизации. Равнопроцентная расходная характеристика поворотных заслонок позволяет значительно облегчить формирование алгоритма регулирования и привести характеристики к линейным. Поэтому поворотные заслонки значительно более просто автоматизируются.

4. В условиях, где критичен вес арматуры. В частности, это могут быть устройства, подверженные сильной вибрации, или работа которых зависит от уровня сейсмичности, а также в условиях, где требуется сертификация по сейсмостойкости, например, для крупных ТЭС и АЭС.

5. В условиях, где критична стоимость арматуры. В связи с тем, что стоимость металла в арматуре может достигать 70%, снижение веса является одним из главных способов общего снижения стоимости арматуры. В частности, значительный успех титановых поворотных заслонок при перекачке агрессивных сред, даже с наличием взвешенных частиц по сравнению с титановыми задвижками, связан с тем, что они имеют меньший вес и, соответственно, меньшую стоимость.

ПРЕИМУЩЕСТВА ПРИМЕНЕНИЯ ПОВОРОТНЫХ ЗАСЛОНОК ВМЕСТО ЗАДВИЖЕК

Ниже показаны сводные характеристики преимуществ применения поворотных заслонок вместо задвижек, табл.2.1.

Табл. 2.1. Преимущества применения поворотных заслонок по сравнению с задвижками

ПРИМЕНИМОСТЬ ПОВОРОТНОЙ АРМАТУРЫ В ТЕПЛОВЫХ СХЕМАХ ТЭС и АЭС

Хотя тенденция к замене задвижек и вентилей, безусловно, прослеживается, однако, поворотная арматура не заменяет многие специализированные виды арматуры. В частности, это специализированная арматура, включая предохранительную, защитную, распределительную, смесительную и т.п.

Однако с ростом автоматизации будет заметен перевод ряда типов арматуры из простых регуляторов на принудительное регулирование. Оно происходит посредством выполнения команд управления, идущих от системы автоматизации, а не только от прямых регуляторов, осуществляющих саморегулирование процесса. Таким образом, например, уже начался перевод регуляторов прямого действия на горелочном оборудовании на применение регулирующих клапанов, как правило, поворотного типа, действующих не от настроенного на определенный параметр давления МИМ (Мембранного Исполнительного Механизма), а от команды системы управления.

В предохранительной арматуре выделяется подсегмент арматуры быстрого срабатывания (быстроотсечная арматура), где применение поворотных клапанов, в большей степени поворотных заслонок, было бы наиболее эффективно.

Развитие пассивных систем безопасности, как и систем активной защиты уже приводит к долговременной тенденции замены арматуры с электроприводом на пневмоприводную арматуру. Переход к поворотной арматуре от арматуры линейно-поступательного перемещения штока в этом случае обусловлен тем, что сама конструкция поворотной арматуры предполагает выполнение командного сигнала всего лишь при повороте на 1/4. Поворот всего на 1/4 полного оборота также создает возможности для применения простых предохранительных устройств на основе поворотных шаровых кранов и поворотных заслонок, срабатывающих от повышения температуры окружающей среды на основе простого действия пружины небольшого хода. Этого невозможно достичь при использовании задвижек, или приходится значительно усложнять приводную часть арматуры.

Далее, в соответствующих разделах, приводятся основные параметры замены арматуры, наиболее часто применяемой в энергетике на поворотную арматуру. Здесь и далее в качестве примеров применения поворотной арматуры будет приводиться арматура производства Metso Automation, хорошо знакомая автору.

2.2. Регулирующая арматура

СРАВНЕНИЕ ПОВОРОТНОЙ И ЛИНЕЙНОЙ РЕГУЛИРУЮЩЕЙ АРМАТУРЫ

В энергетике широкое применение находит регулирующая арматура. До сегодняшнего дня в качестве регулирующей арматуры наиболее широко используют регулирующие вентили и задвижки. Значительную часть контуров регулирования обслуживают регуляторы давления прямого действия. В системах энергетики регулирующие клапаны обслуживают различные контуры, где регулируемым параметром выступают расход, температура, давление, концентрация и т.п.

ВЫБОР РЕГУЛИРУЮЩЕЙ АРМАТУРЫ

В технических решениях по оснащению клапанами необходимо стремиться к минимальной колебательности процесса и отсутствию отклонений от оптимального диапазона регулирования клапана. Причины высокой колебательности регулирующих контуров могут быть разные – и неправильный расчет и выбор клапана, и недостатки монтажа, и плохая настройка клапана и позиционера, помехи и чрезмерные отклонения в процессе. Дороговизна колебательности заключается в потере продукции, внеплановых остановах, снижении эффективности процесса и высоком взаимовлиянии сопряженных контуров.

Выбор регулирующих клапанов долгое время основывался на различных приблизительных оценочных методах и имеющемся опыте. Для восполнения недостатка в точном и быстром выборе разрабатываются методики расчета и выбора регулирующих клапанов. Благодаря этим методикам можно выбрать наилучший вариант клапана по точности регулирования и регулирующим свойствам для конкретных условий эксплуатации. Методика расчета основана на графиках, расходной характеристике и коэффициенте усиления установленного клапана.

ОСНОВЫ РАСЧЕТА

СОБСТВЕННАЯ ПРОПУСКНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Оптимальный выбор регулирующего клапана по размеру и типу начинается с собственной пропускной характеристики клапана. В этом отношении пропускные характеристики клапанов тщательно измеряются в различных испытательных лабораториях.

Характеристики клапана замеряются в условиях, когда перепад давления постоянен. В этом случае величина потока, проходящего через клапан «q» пропорциональна его коэффициенту пропускной способности Сv. Так как коэффициент пропускной способности клапана выражает со своей стороны эффективную величину поперечного сечения потока, то по характеристике клапана можно видеть, что эффективность поперечного сечения потока меняется в функциональной зависимости от степени открытия «h» клапана.

На рис.2.1. представлены пропускные характеристики наиболее распространенных клапанов в их функциональной зависимости от коэффициента пропускной способности Ф и степени открытия h.

Рис. 2.1. Пропускные характеристики наиболее распространенных клапанов в их функциональной зависимости от коэффициента пропускной способности Ф и степени открытия h.

1,2,3,4, – разные условия работы клапана

РАСХОДНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

На практике регулирующий клапан – это часть технологического трубопровода. Перепад давления в зоне открытия клапана редко постоянен, т.к. при росте величины потока вследствие динамических потерь давление потока на входе клапана падает, а на выходе увеличивается. Поэтому зависимость величины потока q от степени открытия клапана h (вид установочной характеристики) есть функция, как технологического трубопровода, так и собственной пропускной характеристики клапана. Влияние изменений перепада давления на регулирующий клапан, установленный в технологическом трубопроводе, показан на рис.2.2.

Рис. 2.2. Влияние изменений перепада давления на регулирующий клапан

Природу технологического трубопровода описывают характеризующие коэффициенты Dр1 и Dp2, где нижними индексами определены условия потока, при которых клапан полностью открыт (f) или открыт для обеспечения максимальной величины потока (m) требуемой проектом. Коэффициенты Dpm можно рассчитать по формулам:

Dpm=dpm\dpo (1)

Dpi=dpi\dpo

Где dpo – перепад давления при закрытом клапане.

Тип технологического процесса можно рассчитать, когда известны, по меньшей мере, два различных условия потока, или известны описывающие природу трубопровода коэффициент Dpm и условия максимальной величины потока.

На рис 2.3. представлена рассчитанная по программе установочная характеристика для клапана Q –ball для одного технического решения, требующего понижения давления. В данном решении применен шаровой клапан Q-ball с верхним входом, сечение трубопровода 100 мм. По программе можно также рассчитать скорость потока на выходе и уровень шума в зоне действия регулирующего клапана в целом. Особенность использованного в данном случае решения Q- ball – чрезвычайно широкий диапазон регулирования, что выражается в очень хорошей расходной характеристике.

Рис. 2.3. Установочная характеристика для клапана Q-Ball производства Metso Automation для значительного перепада давления. Расчет по программе NELPROF

КОЭФФИЦИЕНТ УСИЛЕНИЯ

Достоинства расходной характеристики клапана в отношении возможностей и точности регулирования можно определить при помощи кривой усиления. Кривая усиления клапана описывает изменение углового коэффициента установочной характеристики в зависимости от степени открытия клапана. Усиление установленного клапана есть отношение изменения величины потока dQp к изменению степени открытия dh.

G=dQp\dh (2)

Где Qp – проходящая через клапан относительная величина потока (Q=q\qm)

По формуле 2 можно определить изменение величины потока. Изменение величины потока есть усиление, умноженное на изменение степени открытия клапана.

Усиление установленного клапана – отправной момент при выборе оптимального размера и собственной пропускной характеристики регулирующего клапана для определенного технологического решения. Выбор клапана по его внутренней характеристике необходимо проводить так, чтобы его регулировочная способность сохранялась оптимальной и неизменной независимо от изменения нагрузки в рабочем диапазоне. На практике разные участки в области регулирования стараются сделать линейными в рабочем диапазоне технологического процесса. Тогда и усиление установленного клапана будет наиболее вероятно постоянным в рабочем диапазоне технологического процесса.

Для относительного усиления установленного клапана действительно правило, согласно которому в диапазоне регулирования усиление должно быть не более 0,5, а его изменение может быть лишь немногим более 2. Если установочное усиление не отвечает названным условиям, необходимо вместе с изготовителем тщательно исследовать динамику регулирующей способности во всем диапазоне регулирования. Если усиление данного клапана слишком низкое, высокое или оно сильно колеблется в рабочем диапазоне технологического процесса, это, как правило, доставляет трудности в отношении регулирующих устройств. С другой стороны, слишком высокое усиление клапана затрудняет точность регулирования, так как для степени погрешности в величине потока клапана действительна формула: относительная степень погрешности по потоку есть усиление, умноженное на степень погрешности открытия клапана.

DQr=Gdhr. (4)

На рис. 2.4. представлена соответственно рис. 3 кривая усиления регулирующего клапана Q-ball. Из рис. 2.4 видно, что, благодаря собственной пропускной характеристике клапана Q-ball достигается почти постоянное усиление в рабочем диапазоне регулирующего клапана. Кроме того, низкое усиление означает на практике прекрасную точность регулирования.

Рис. 2.4. Кривая усиления регулирующего клапана Q-ball

Таким образом, понимая особенности процесса при протекании рабочих сред через клапан и характеристики регулирования, уже на первоначальном этапе можно добиться оптимального выбора клапана с высокими характеристиками, и, соответственно, его более высокой эффективности в работе.

Для регулирующих клапанов наиболее часто основой закона регулирования являются расчеты расхода по падению энергии. При этом основные решения основаны на расчете дросселирующего эффекта. В то же время современные подходы предполагают переход на расчеты по пропускной способности регулирующего органа. Это позволяет в значительной степени улучшить качество регулирования. Однако это предопределило и существенно более расчетный, предсказательный характер определения расходных характеристик потока. Расчетный и алгоритмический характер рассматриваемых характеристик способствовал более легкой автоматизации процесса. Таким образом, несмотря на значительно более непосредственный и простой характер расчета по эффекту дросселирования и разработки алгоритма регулирования по изменению в потерях энергии, более сложные расчетные показатели через расчет параметров расходных характеристик и пропускной способности заняли свое место в системах регулирования. Основой этой замены стало повышение качества регулирования и требование большей информативности процесса, учета множества дополнительных характеристик. Переход к информационно-измерительным системам с включением в него клапана становится более отчетливым.

Регулирующие вентили, как правило, используются на линиях с ручным управлением со стабилизированным, установившимся режимом работы. Для выполнения командного сигнала вентили часто приходится делать двухседельными, что снижает стабильность регулирования.

Качество регулирования до настоящего времени определяют по классу точности. На отечественных предприятиях используют классы точности 2,5; 4,0; 6,0, см. табл.2.2.

Табл. 2.2. Классы точности регулирующих клапанов

В существующих стандартах класс точности регулирующих клапанов с позиционером должен быть не ниже 2,5. Чтобы проконтролировать соответствие хода регулирующего клапана, определяется значение основной погрешности, порога чувствительности и вариации хода штока. Эти параметры оцениваются по ходовой характеристике регулирующего клапана на полностью собранном и отрегулированном изделии при незаполненном средой корпусе и сальнике, обеспечивающем герметичность подвижного соединения штока при условном давлении Ру. Сигнал при этом проверяется с точностью +– 0,4% от максимального значения, перемещение – с точностью +-0,5% от номинального хода штока.

Основная погрешность регулирующего клапана определяется следующим образом. На входной штуцер мембранно-исполнительного механизма (МИМ) подают управляющий воздух под определенным давлением. Диапазон изменения управляющего давления разбивают на 8-10 равных частей и при каждом его значении фиксируют положение штока. Испытание проводят при прямом и обратном ходе; для каждого значения управляющего давления находят приведенный ход, после чего определяют разность действительного и приведенного ходов.

Основную погрешность определяют как отношение, выраженное в процентах, наибольшей разности действительного и приведенного хода к номинальному ходу штока.

Δ=(Sд – Sп)\Sн) х100%

Порог чувствительности определяют при значении управляющего давления, равном 20, 50 и 80% от его полного диапазона. При испытании давление плавно увеличивают до установленного значения, фиксируют его и затем плавно повышают управляющее давление до заметного трогания штока регулирующего клапана. Новое значение управляющего давления фиксируют, а затем определяют разность зафиксированных значений. Испытание повторяют при плавном уменьшении управляющего давления и определяют новую разность зафиксированных значений. Порог чувствительности определяется как отношение, выраженное в процентах изменения управляющего давления, вызывающего заметное трогание штока к диапазону управляющего давления.

При каждом значении управляющего давления находят разность между действительными значениями прямого и обратного ходов штока (вариации хода штока называют гистерезисом). Вариацию определяют как отношение, выраженное в процентах, наибольшей разности между значениями прямого и обратного ходов штока при одном и том же значении управляющего давления к номинальному ходу.

Наибольшее распространение среди регулирующих клапанов с линейным движением штока занимают регулирующие двухседельные вентили. Допустимый порог чувствительности таких клапанов составляет не более 3Па. Пропускная характеристика может быть как линейная, так и равнопроцентная. Заменяемость двухседельных клапанов на поворотные шаровые регулирующие клапаны приведена ниже, табл. 2.3.

Табл. 2.3. Заменяемость двухседельных вентилей на поворотные шаровые краны компании Метсо

* Окончательная возможность замены определяется расчетом.

** Возможность замены угловых клапанов зависит от расчетного перепада давлений.

ПОЗИЦИОНИРОВАНИЕ РЕГУЛИРУЮЩИХ КЛАПАНОВ

Чтобы обеспечить точность выполнения командного сигнала с минимальной погрешностью, клапан должен быть спозиционирован. Для этого служит позиционер. Основной проблемой регулирования без применения позиционеров было значительное рассогласование хода штока по отношению к управляющему сигналу.

Позиционер представляет собой устройство, предназначенное для управления перемещением штока строго пропорционально командному давлению путем использования обратной связи по положению штока. Общим принципом работы позиционеров является компенсация усилия в чувствительном элементе позиционера. При этом исключается влияние сил трения, неуравновешенности штока и плунжера, и сводится к минимуму рассогласование между командным давлением и действительным ходом плунжера. Если этого не проводить, то рассогласование может достичь 30%, что характерно для регулирующих вентилей с мембранным исполнительным механизмом. Пневматические позиционеры позволяют уменьшить рассогласование до 1,5 -2%, снижают запаздывание регулирующих клапанов, поскольку их объем во много раз меньше мембранной камеры МИМ. Основная система управления при этом пневматическая. Каналы пневмосетей также являются в значительной степени инерционными.

Для повышения качества связи между позиционером и системой автоматического управления, начиная с 60-х годов, широко использовались системы управления, основанные на передаче электрического командного сигнала. В электропневматических позиционерах, работающих на аналоговом принципе, электрическое реле переводит пневматический сигнал в электрический. Этим значительно повышается точность позиционирования. Следующей ступенью стали позиционеры, работающие по протоколу HART, переводящие аналоговый сигнал в цифровой. При этом качество сигнала и помехоустойчивость сетей в значительной степени повысилась. После освоения протоколов HART, в последнее время появились цифровые позиционеры, работающие по исключительно цифровым протоколам, таким как Profibus, FFBи др. Их основой является непосредственное преобразование сигналов от сенсоров в цифровой сигнал.

Сам позиционер стал насыщаться сенсорами, поскольку цифровой канал связи обеспечил большие возможности для реализации, как алгоритмов регулирования, так и собственной диагностики.

Интересно отметить, что промежуточной формой внедрения позиционеров и большего перехода к цифровым системам стали цифровые позиционеры, устанавливаемые на регулирующих вентилях с линейным ходом штока и мембранным исполнительным механизмом. В дальнейшем, после освоения цифрового позиционера оптимальным станет замена регулирующих вентилей с линейным перемещением штока на поворотные регулирующие клапаны. Для вентилей и задвижек с Ду более 100мм требуются специальные рычажные передачи с большим количеством механических звеньев, обязательна ступенчатая регулировка передаточного отношения, поскольку, только благодаря этому, выходное звено арматуры с линейным ходом штока получает увеличенный ход. Из-за значительного нарастания погрешностей в связи с множеством механических передаточных звеньев, длинного хода штока переход на регулирующие поворотные клапаны с позиционерами оптимально производить с указанного диаметра.

РЕГУЛИРУЮЩИЕ ПОВОРОТНЫЕ ЗАСЛОНКИ

Регулирующие заслонки находят применение вплоть до давлений 6,4МПа, Ду 400мм и предназначаются для регулирования расхода пара. Ранее они применялись при температуре не более 425оС. Их работоспособность в прошлом также ограничивалась перепадом давлений на рабочем органе и составляла не более 0,025МПа. В настоящее время при использовании заслонок с эксцентриковым смещением удается значительно повышать допустимый перепад давлений.

ЗАМЕНА РЕГУЛЯТОРОВ ДАВЛЕНИЯ

Регуляторы давления – это автоматическая арматура с линейным движением штока, с чувствительным элементом, которым выступает резиновая мембрана. Формирование силового воздействия осуществляется нагружением грузом или пружиной. Действие регулятора происходит за счет использования энергии рабочей среды, транспортируемой по трубопроводу. При изменении давления на участке трубопровода, настроенная пружина отрабатывает степень открытия регулирующего органа регулятора до тех пор, пока не восстановится исходная величина давления.

Для регуляторов используются в основном только тарельчатые двухседельные клапаны с мембранным рычажно-грузовым приводом. Этим обусловливается то, что ход штока будет незначителен. Расчетная длина хода составляет не более 0,15 диаметра отверстия в седле клапана.

Проблемой использования мембранных приводов является то, что они одновременно являются и приводом, и чувствительным элементом. Поэтому их применение возможно только для малых диаметров арматуры, где погрешность движения привода близка к погрешности чувствительного элемента. Применение формованной мембраны большого диаметра нецелесообразно, поскольку такая мембрана является элементом повышенной чувствительности, и при малых изменениях давления будет приводить к резким перемещениям штока с большой амплитудой и ударам плунжера о седло. Для решения проблемы применяют малую плоскую мембрану. Однако она создает менее чувствительную систему за счет повышения жесткости. Достигаемая характеристика в большей степени может быть приближена только к пропорциональной. Однако это происходит за счет повышения неравномерности величины отрегулированного давления. Таким образом, применение прямых регуляторов для трубопроводов крупного диаметра ограничено.

Точность работы регулятора давления характеризуется степенью неравномерности, определяемой отклонением действительной величины отрегулированного давления в процентах от номинальной настроенной. Несовпадение этих величин вызывается тем, что с повышением расхода повышается отрегулированное давление в зависимости от жесткости мембраны и пружины привода. На точность работы регулирующего клапана и регулятора давления оказывает влияние и порог чувствительности, определяемый минимальной величиной изменения давления, необходимой для того, чтобы плунжер изменил свое направление на обратное. Замена регуляторов на регулирующие клапаны для целей повышения точности и управляемости режимом работы контура регулирования является актуальной задачей.

Задачами, которые могут решить регулирующие клапаны при установке взамен регуляторов, могут быть: уменьшение степени неравномерности действий (для регуляторов они составляют до 20% даже для Ду 50-80мм) при пороге чувствительности 0,03-0,05МПа, повышение точности регулирования, быстродействия, снижение запаздывания.

БЫСТРОДЕЙСТВУЮЩАЯ АРМАТУРА

В энергетике существует ряд контуров, где при нарушении нормального хода технологического процесса требуется быстро отключить подачу среды. Основной проблемой является необходимость выполнения жестких требований, как правило, нормируемых надзорными организациями по скорости закрытия – открытия затвора. В частности, для многих узлов быстрой и аварийной отсечки нормируются значения времени открытия-закрытия от 0,5 до 1-2 сек. К ним относятся, например, клапаны быстрой отсечки турбин, байпаса, антипомпажа, защиты в горелочном оборудовании, участки аварийной отсечки и вентилирования.

В состав защитной арматуры могут входить поворотные отсечные клапаны. Ими являются, как правило, поворотные заслонки с пневмо и электроприводом. Они успешно заменяют собой отсечные клапаны с линейным движением штока с мембранным исполнительным механизмом. Основной причиной является значительно меньший ход штока при повороте, по сравнению со значительной длиной хода штока при закрытии, например, при помощи задвижки или вентиля.

2.3. Критерии выбора арматуры

ТОЧНОСТЬ РЕГУЛИРУЮЩИХ КЛАПАНОВ В СОСТАВЕ КОНТУРОВ РЕГУЛИРОВАНИЯ ТЕПЛОВЫХ СХЕМ

К сожалению, до сих пор задача обоснования точности контуров недостаточно освещена в литературе и проработана. В связи с этим в предлагаемом материале делается попытка показать связь между точностью регулирующего клапана, точностью контура и накоплением погрешности в процессе эксплуатации. При этом необходимо учитывать взаимосвязь между контурами, научиться просчитывать накопление ошибок регулирования и возможность их снижения уже на этапе проектирования. Специалисты до сих пор не умеют считать заданные погрешности по контурам с точностью, требуемой по технологическому процессу.

Таким образом, при поставке оборудования, в проектные решения закладываются исходные данные по оборудованию без просчета возможностей повышения точности процесса. Сам процесс на этапе проектирования, как правило, не оптимизируется по критерию снижения погрешности регулирования. В то же время, такие расчеты позволили бы уже на этапе проектирования выявить критические контуры регулирования и дать по ним более эффективные решения с повышением стабильности, точности и качества технологического процесса.

В типичном контуре (объект управления – сенсор – логический элемент (задатчик)– исполнительный механизм – регулирующий орган (клапан)) главным источником погрешности по определению является регулирующий клапан. Это становится очевидным при рассмотрении степени задаваемой погрешности датчиками при сравнении со степенью отработки сигнала регулирующим клапаном. И действительно, по здравому смыслу, точность «инструмента» (датчика или сенсора) должна быть всегда выше точности «обрабатываемого изделия» (в нашем случае регулирующего клапана).

В этих материалах мы попытаемся обосновать необходимость проведения таких расчетов и оптимизации, как уже действующего производства, так и при проектировании.

ПОЛОЖЕНИЯ ТЕОРИИ ТОЧНОСТИ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОГО ПРОЦЕССА

Обычно, когда метрологи и технологи говорят о процессе, то подчеркивается важность экспериментального опробования, плотных испытаний, накопления статистических данных по результатам первичной эксплуатации. Это важно потому, что при переходных условиях или, пока еще процесс не стабилизировался и не вышел на режим, то говорить о возможности оптимизации не приходится. Для разрешения ситуации говорят о возможных погрешностях на основе прошлого опыта. Например, по опыту выделяют критические контуры регулирования и оценивают их с точки зрения вероятности изменения и замены регулирующих органов на более точные. Для энергетики проблема осложняется еще и тем, что сами контуры регулирования по критерию критичности могут быть не только связаны с качеством выходных характеристик, но и с поддержанием множества вспомогательных, дополнительных или косвенных характеристик. Также должны учитываться показатели надежности, долговечности и долговременной точности регулирования, которую по-другому можно назвать метрологической надежностью. Регулирующие клапаны, обладая рядом метрологических характеристик, таких как статическое и динамическое отклонение, мертвая зона и др., должны рассчитываться на точность регулирования в регулирующем контуре.

В тепловых процессах, также как и всех химических и гидромеханических процессах, действуют множество факторов. Сложность их взаимодействия приводит к традиционному взгляду, что оценить точность регулирования невозможно. Но есть ряд приборов и инструментов, которые позволяют снять значительную часть неопределенности и перевести ее в более структуризованные и измеряемые формы процесса, как за счет автоматических анализаторов, так и специальных приборов. Например, при оценке пульсаций можно эффективно использовать вибродиагностические приборы. Благодаря математическому аппарату, заложенному в них, они разлагают спектр пульсаций в ряды Фурье, после чего появляется ясная возможность сравнивать их с пульсациями, задаваемыми конкретными узлами. Например, самые большие пульсации могут задавать насосы. А среди рассматриваемых узлов, задающих пульсации, могут выступать и вакуумные системы, и вибрация трубопроводов, и колебания расхода, характерные для пароконденсатных и двухфазных смесей и др. Говоря языком теории точности, в этом случае удается выделить из генеральной совокупности элементов смесь распределений и после их анализа в отдельности синтезировать общую картину точности по пульсациям.

Таким же образом можно рассматривать и более сложные процессы с множеством входных и выходных характеристик. Для этих целей все чаще должны использоваться средства САПР, синтезирующие различные сочетания накопления ошибок и погрешности в последовательном и параллельном проведении технологического процесса и оптимизирующие контуры регулирования по критерию минимальной погрешности заданных технологических параметров. Такой подход позволяет решать задачи синтеза размерных цепей допусков технологического процесса более совершенными средствами и оптимизировать их для конкретной постановки задачи.

Так, по результатам «размерного» анализа накопления погрешностей можно выделить критические контуры, с увеличивающимися звеньями и высоким передаточным отношением и оптимизировать их, предложив более точное исполнение клапана, с более совершенным приводом и позиционером. При проверке спецификации клапанов при проектировании технологической схемы критические участки выделяются и рассматриваются отдельно. Для них производится перерасчет с целью повышения точности и метрологической надежности. Для крупных предприятий, это эффективно еще и с точки зрения развития диагностики, унификации и сервисного обслуживания. По мнению авторов, такой подход эффективен при рассмотрении проблемы точности в контексте надежности и коммерческий эффективности, например, при замене спецификации разнородных клапанов, предлагаемых компаниями, специализирующихся на какой-либо части технологического процесса на унифицированные «диагнозопригодные» решения от одного производителя арматуры.

Говоря о традиционных способах устранения отклонений процесса, обычно приводят возможностях системы автоматизации. Однако, это не всегда так. Если, например, погрешность выполнения задания регулирующим клапаном выше допуска, задаваемого системой автоматизации, то клапан не сможет поддерживать задание в точности. Результатом станет как большая колебательность процесса, так и неэффективная автоколебательная работа самого клапана.

ОСНОВНЫЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Рассмотрим для начала основные определения, которые необходимы для рассмотрения процессов регулирования с точки зрения теории точности. Основными участками рассмотрения будут – точность при проектировании технологических схем, контура регулирования и самого клапана, в эксплуатации, измерении и контроле.

Выходные характеристики. Это те показатели, которые обеспечивают необходимый уровень работоспособности, долговечности, надежности, ремонтопригодности, устойчивости и других критериев качества. Они отличаются от служебных или эксплуатационных характеристик, поскольку этот показатель шире и включает и негативные выходные характеристики, возникающие в процессе эксплуатации. Например, спектр частот и собственная виброактивность клапана могут быть названы только выходной характеристикой, поскольку ни служебной, ни эксплуатационной не являются.

Выходные характеристики – это допуск на параметры технологического процесса, зависящие от клапана. Например, для клапана питательной воды – это допуск на расход готового пара после ее испарения. Для технологической схемы с участием клапанов и ограничениями на минимальное влияние других факторов – это может быть дополнительно и допуск на устойчивую работу последующих контуров, например, при каскадном дросселировании пара. В этом случае необходимо рассмотреть другие контуры регулирования, вносящие свой вклад в формирование свойства. Например, зная влияние гидразина на свойства воды, можно рассмотреть, какие контуры регулирования влияют на процесс, и как погрешность регулирования выводит процесс за допустимые рамки, приводя либо к избыточности добавки химикатов, либо к ухудшению качества воды или срывам режима. Для этих целей хорошо работает теория вкладов в теории точности. Также могут быть рассчитаны уравнения регрессии или найдены экстремумы свойств. Говоря языком химии, могут быть найдены участки допусков, максимально сочетающиеся с центром процесса, где свойства оптимальны и эффективность регулирования наиболее высока. Тогда можно уйти от краев процесса, где погрешность высока, а качество выполнения химического процесса, реакции, и т.п. минимально.

ПОКАЗАТЕЛИ ТОЧНОСТИ

Функциональные параметры – это физико-химические параметры, которые оказывают влияние на выходные характеристики. Например, к числу выходных характеристик клапана могут быть отнесены секундный расход, давление, концентрация, работа на переходных режимах, потери на гидравлическое сопротивление. Функциональными параметрами клапана, обеспечивающими этот процесс, являются степень линеаризации, пропускная способность, угол открытия, динамический гистерезис, мертвая зона, мера отклонения от линейности, заданного командного сигнала и др.

Функциональные параметры могут быть регулируемыми или нерегулируемыми, а также невыявленными. Они обычно называются шумом. Регулируемые и измеряемые параметры для клапанов могут быть оценены при помощи «алмазной» диаграммы, показываемой программой диагностики (для компании Метсо – программно-диагностический комплекс FIELDCARE), и реализуются при помощи сенсоров, установленных в цифровой смарт позиционер (для компании Метсо – цифровой позиционер серии ND 9000).

Основные функциональные параметры – это те параметры, погрешности которых оказывают наибольшее влияние на погрешности выходных характеристик.

Исходные зависимости – это соотношения между функциональными параметрами и выходными характеристиками, получаемыми на основе опыта производства или подразумеваемых и обычно задаваемыми технологией. Именно они являются исходными для расчета допусков и прогнозирования погрешностей. Так, для анализа погрешностей контуров в тепловых схемах исходные зависимости определяются в целом тепловым и материальным балансом.

Увеличивающие функциональные параметры – с их увеличением выходная характеристика увеличивается, уменьшающие – с увеличением которых выходная характеристика уменьшается. Примером увеличивающего звена является, например, узел разбавления, когда погрешность подачи химикатов будет многократно увеличена на выходе из этого звена и проявится, например, в значительном отклонении параметров воды от заданного рН. Пример уменьшающего звена в тепловых схемах – конденсатор.

Здесь же важно и показать, как появляется передаточное отношение (коэффициент усиления) – величина, указывающая направление и интенсивность влияния функционального параметра на выходную характеристику. С точки зрения системы автоматизации передаточное отношение может быть обозначено как коэффициент влияния или коэффициент чувствительности. Этот же параметр может косвенно указать на критический контур регулирования, где относительное передаточное отношение (передаточное отношение, отнесенное к математическому ожиданию) будет значительно больше или меньше 1.

Коэффициент точности – покажет соотношение между полем рассеяния и допуском при заданной или полученной по результатам контроля качества функции плотности вероятности. То, что поле рассеяния не равно допуску, легко видеть при сравнении данных контроля качества, вычислении истинного среднего значения величины, ее математического ожидания и допуска. В этом случае, повышение точности может позволить разделить допуска на несколько дополнительных, например, изменив категории качества готового пара после пароохладителя, разбив его по достижимой точности в пределах одного Кv в рамках одного процесса. При этом можно получить значительно более эффективное качество выполнения процесса. Если параметров несколько, то поле рассеяния легко видно на диаграмме допусков. Когда измеренное качество появляется в виде поля и не обязательно занимает равномерно все поле допусков, а может сосредотачиваться на одном из углов диаграммы. В этом случае технологу следует задуматься, куда и почему «плывет» процесс, отдаляясь от своего центра, заданного допусками. Примерно так определяют точность выполнения процесса, когда задана целевая область диаграммы – рабочая точка по расходу, давлению и температуре пара. Эти данные используют для регулирования контуров, ответственных за ту часть процесса, которая вносит наибольший вклад в формирование показателя рабочей точки.

Чтобы получить данные и уметь уже на стадии проектирования смоделировать точность, необходимо провести оценку точности. Оценка точности может состоять из 3-х этапов:

– Расчет допусков по результатам расчета погрешностей, задаваемых производителем регулирующих клапанов.

– Сравнение с результатами опытной эксплуатации и параметрами технологического процесса, его допусками.

– Выявление критических участков.

Оценка точности предполагает и риски, например, вероятность отвергнуть правильное решение (риск 1-го рода) и вероятность принять неправильное решение (риск 2-го рода). Для оценки риска 1-го рода, используют критерий значимости, задаваемый по следующим значениям: α = 0,05; 0,01; 0,0027. Чем ниже значение «α», тем выше точность.

Тем не менее, следует учесть, что слишком высокое повышение точности может привести к сбоям. Так, например, задание слишком малого отклонения для целей регулирования может привести к накоплению ошибки ПИД-регулятора и самопроизвольному отключению цифрового позиционера или сверхвысокой частоте колебаний регулирующего клапана, что приведет к его поломке.

РАСЧЕТНЫЕ ЗАДАЧИ ТОЧНОСТИ КОНТУРОВ РЕГУЛИРОВАНИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ

Уравнения теплового и материального баланса, как основные расчетные характеристики технологического процесса, не учитывают погрешностей регулирования процесса, взаимного влияния сопряженных контуров, накопления ошибки и др. В тоже время эти погрешности влияют на точность процесса, качество конечного и промежуточных продуктов, затраты энергии, трудности с компенсацией погрешностей средствами системы автоматизации. В точных процессах и критических контурах регулирования эти проблемы могут оказаться весьма существенными. В целом можно сказать, что нестабильность процесса может снизить показатели совершенства технологического процесса или производительности до 10%.

В тоже время технологический регламент, рассчитываемый по условиям материального баланса, задает, как правило, значительно больший возможный допуск на процесс, чтобы поле рассеяния параметров оказалось внутри допуска. Но, именно благодаря этому, создается возможность оптимизации.

Учитывая многообразие связей между параметрами в ходе реализации технологического процесса, статистические выходные характеристики могут

Вы достигли конца предварительного просмотра. Зарегистрируйтесь, чтобы узнать больше!
Страница 1 из 1

Обзоры

Что люди думают о Курс «Применение трубопроводной арматуры». Модуль «Применение поворотной арматуры в энергетике»

0
0 оценки / 0 Обзоры
Ваше мнение?
Рейтинг: 0 из 5 звезд

Отзывы читателей