AYUDA MEMORIA CONFIABILIDAD

Enero 2004

Definiciones Bsicas

Componentes: partes que forman una mquina o un equipo. Ejemplos, ejes, rodamientos, pernos, sellos, etc.
Mquina o Equipo: Aparato que cumple una funcin o hace una transformacin determinada. Ejemplos: Motor, bomba, compresor, chancador, reductor. Sistema: Conjunto de mquinas y componentes que cumplen una funcin ms general. Ejemplos; sistemas de alimentacin, sistemas de enfriamiento, sala de compresores, sala de bombas, sistema de control. Planta: Varios o muchos sistemas operando para cumplir una funcin o generar un bien. Ejemplos: Una planta minera, agrcola, de alimentos, un hospital, una empresa de transportes. Objetivos: Cumplir la funcin o generar el bien con el mnimo costo (servicios pblicos) o la mxima rentabilidad (empresas pblicas o privadas).

Funciones que se ejecutan

Direccin: Fija los objetivos del negocio, las restricciones a considerar y las pautas generales a seguir.
Administracin: Genera las condiciones generales para el cumplimiento de las metas definidas por el directorio desde un punto de vista de las finanzas, las polticas a seguir. Operaciones: Es una funcin tcnica para el manejo de los sistemas y equipos con el fin de lograr el mximo rendimiento y niveles de produccin, mantenindose dentro de las restricciones establecidas respecto a Calidad, Ambiente, Salud, Seguridad. Mantenimiento: Funcin tcnica destinada a conservar los sistemas, equipos y componentes operando dentro de las capacidades establecidas para el proceso. Estas capacidades pueden ser variables por lo que esta actividad puede involucrar tambin actividades destinadas a cambiar las especificaciones de los sistemas o equipos. Equipo de Mantenimiento: Grupo de personas que ejecutan las actividades de mantenimiento, tcnicas y administrativas, planificacin, estudio de repuestos, ejecutores, monitoreo de condicin, etc.

Indicadores Clase Mundial:

Son cifras que pueden mostrar la forma en que se est manejando el mantenimiento desde un punto de vista tcnico y administrativo. Falla: Trmino de la funcin o del rendimiento esperado para un sistema, equipo o componente. 1.- Tiempo Medio Entre fallas: MTBF TMEF = Cant. Items * Total horas operacin / N fallas detectadas en el perodo. Objetivo: Aumentarlo. 2.- Tiempo Medio Para Reparacin: MTTR TMPR = Suma Tiempos Mantenimiento Correctivo / N fallas detectadas en el perodo. Objetivo: Disminuirlo. 3.- Tiempo Medio Para la Falla: MTTF TMPF = Suma total horas operacin / N Fallas detectadas en el perodo Objetivo: Aumentarlo. 4.- Disponibilidad: DISP = 100 * Total de horas del perodo/ (Total de horas del perodo Total horas de mantenimiento). Objetivo: Aumentarlo. 5.- Costo de Mantenimiento por Facturacin: CMF = Costo total de Mantenimiento / Facturacin del perodo. Objetivo: Disminuirlo. 6.- Costo de Mantenimiento por Costo de Reposicin: CMRP = 100 * Total de costo acumulado para el equipo / Valor del Equipo Nuevo. Objetivo: Disminuirlo.

Confiabilidad:

Es un ndice que a pesar de no ser uno de los reconocidos como clase mundial est cobrando una importancia cada vez mayor.
CONFIABILIDAD: Probabilidad que un item sobreviva sin fallas un determinado perodo de tiempo bajo determinadas condiciones de operacin. Objetivo del mantenimiento: Hacer crecer la confiabilidad.

Otros conceptos relacionados: Probabilidad condicional de falla: concepto que mide la probabilidad que un item de una edad determinada falle durante ese intervalo de tiempo. Si crece con la edad el item es del tipo que se ve afectado por desgaste. Refleja el efecto adverso de la edad sobre la confiabilidad.

Tcnicas de Mantenimiento:

Son formas diferentes en que se puede enfrentar los trabajos de mantenimiento de un sistema, equipo o componente. En general se aplican en combinacin dependiendo del anlisis que se haga al respecto. Se preferirn en el orden inverso en que se presentan.
1.- Mantenimiento Reactivo o A la Falla: Se espera que el item falle antes de hacer algn trabajo de mantenimiento.

2.- Mantenimiento Programado: Se basa en la estimacin de la frecuencia de las fallas, conocida la frecuencia con que se produce, se ejecutan las correcciones o cambios antes de la fecha estimada. 3.- Mantenimiento Predictivo, Sintomtico, por Condicin: Predictivo, sintomtico, basado en la condicin, son sinnimos. Se basa en controlar la evolucin de un sntoma para poder predecir el momento en que se producir la falla definitiva. Si es posible predecir este momento se podr mejorar el uso de todos los recursos de mantenimiento y la coordinacin con Operaciones. 4.- Mantenimiento Proactivo: Basado en adelantarse incluso al inicio de la falla, es posible al detectar sntomas que de mantenerse generaran fallas en los componentes. Ejemplo: Se detecta desbalanceo o desalineamiento mucho antes de que se inicie la falla de un rodamiento. Se balancea o se alinea para evitar la posibilidad de falla.

Tcnicas de Administracin del Mantenimiento:

Son formas diferentes en que se puede enfrentar la administracin del mantenimiento de una planta o de una empresa. Hay muchas formas de presentarlo pero en general se enfocan en lo mismo: la optimizacin de los recursos de mantenimiento, aumentando la disponibilidad y la confiabilidad.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, RCM (por Reliability Centered Maintenance) Es un proceso usado para determinar la forma ms efectiva de manejar el mantenimiento. El objetivo central es el aumento de la Confiabilidad con el costo ms efectivo posible.

Costo efectivo no significa el menor costo, es el menor costo necesario para alcanzar la confiabilidad deseada y podra ser mayor que el que se tena al principio.

Otras Tcnicas conocidas:

La siguiente es una lista resumida de las que se encuentran en distintas publicaciones o artculos o foros de discusin y que aparentemente son lo mismo o por lo menos parecidas.

RCM RBI TPM MACRO CBM PMO

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Reliability Centered Maintenance Inspeccin Basa en Riesgo Risk Base Inspection Mantenimiento Productivo Total Total Productive Maintenance Optimizacin Costo/Riesgo de Mantenimiento Maintenance Cost/Risk Optimizacin Mantenimiento Basado en la Condicin Condition Base Maintenance Optimizacin del Mantenimiento Preventivo Preventive Maintenance Optimization

MUCHOS NOMBRES, UNA FUNCIN

Principios de RCM:

Orientado a la funcin: Se orienta a preservar la funcin en el tiempo. Enfocado en el sistema: Se orienta a preservar la funcin de sistemas completos ms que a los componentes o equipos individuales. Centrado en Confiabilidad: Busca conocer la probabilidad condicional de la falla. Reconoce las limitaciones del diseo: El diseo define la confiabilidad ms que el mantenimiento, aunque puede aportar antecedentes para mejorarlo. Toma en cuenta la seguridad y la economa: La seguridad debe asegurarse a toda costa, la efectividad de costos es un criterio importante. Define una falla como una condicin no satisfactoria: Puede ser una prdida de la funcin (la operacin se detiene) o del rendimiento (la operacin contina). Usa un mtodo lgico para definir las tareas: Por lo tanto aplicable a toda clase de equipos. Las tareas deben ser aplicables: Deben considerar el modo y sus caractersticas. Las tareas deben ser efectivas: Deben reducir la probabilidad de falla con un costo efectivo. Reconoce tres tipos de tareas: Definidas por tiempo: Mantenimiento Preventivo Definidas por Condicin: Mantenimiento Predictivo Definidas por la bsqueda de la falla: Mantenimiento Proactivo. Es un sistema dinmico: Toma datos de los resultados obtenidos y los retro alimenta para mejorar al futuro.

Fallas, Modos de Falla, Causas:

Falla: Es la prdida de una propiedad de un componente, equipo o sistema que le impide cumplir una funcin o afecta a la calidad, la salud o la seguridad.
Modo de Falla: Es la prdida de una propiedad de un componente, equipo o sistema que le impide cumplir una funcin o afecta a la calidad, la salud o la seguridad. Se refiere a la falla misma no a las causas: Ejemplos de Modo de Falla: No hay flujo de agua El motor no funciona El motor gira a una velocidad distinta a la nominal Temperatura demasiado alta Temperatura demasiado baja Causa de Falla: Es la razn por la cual se produce el modo de falla. Puede tener diferentes niveles de detalle de acuerdo al nivel de avance de anlisis.

Fallas, Modos de Falla, Causas:

Ejemplos de Causa de Falla: MODO DE FALLA: El motor no funciona CAUSAS Falla elctrica Quemadura de campos Sobrecarga Falla de protecciones Falla de aislacin Contaminacin con agua Aislacin de baja calidad para la temperatura del motor Falla mecnica Falla de rodamientos Picadura de pistas de rodadura Falta de lubricante Falla de la grasera No se ejecuta lubricacin programada Error en la programacin del grupo Falta de instruccin

El detalle hay que llevarlo hasta llegar a la causa real de la falla, incluyendo las causas generadas por falla de materiales o las generadas por errores de programacin o la falta de instruccin al ejecutante.

Pasos de un anlisis RCM

Identificar el sistema y sus lmites.

Entrada Salida, Alimentacin, Restricciones

Identificar Subsistemas y componentes.

Examinar las funciones del sistema. Definir Fallas y Modos de Falla. Definir las Consecuencias de Fallas

Hasta que nivel?

Es indiferente Primario o soporta? Continuo o Intermitente? Activo o Pasivo

Fallas ocultas Fallas potenciales

Ambiente, Salud, Seguridad

Operacionales: Disponibilidad, Cantidad, Calidad, Costo

Proceso de Anlisis de Mantenimiento

Afecta el ambiente, salud o seguridad?

NO Efecto sobre la funcin? (Cantidad o calidad)

NO

SI

Tiene otro efecto econmico? (Equipos o sistemas) NO NO

Hay alguna forma o tcnica para predecirla? SI Desarrolle un programa para medir y predecir la falla SI Defina un programa de Mantenimiento Predictivo

Existe un frecuencia definida de falla? SI Defina un programa de Mantenimiento Preventivo

NO

Redisee el sistema o acepte el riesgo

Mantenimiento a la Falla

Caractersticas de las fallas:

Dependiendo de la forma en que cambia la Probabilidad Condicional de Falla se reconocen seis formas de evolucin.
Tipo A: Constante o incremento gradual con aumento brusco al final. Tipo D: Probabilidad casi constante a todas las edades del tem.

Motores de combustin, 1 % de los casos

15% de los casos

Tipo B: Mortalidad infantil seguido por probabilidad constante

Tipo E: Curva de la tina de bao: mortalidad infantil, nivel constante, incremento rpido al final. 3% de los casos

Equipos electrnicos, 66% de los casos

Tipo C: Bajo al inicio o despus de reparado seguido por nivel constante.

Tipo F: Incremento gradual, final difcil de identificar.

11% de los casos

Motores de turbina,4% de los casos

Anlisis de los Modos de Falla y Criticidad:

FMEA: Failure Modes and Effects Analysis

Debe aplicarse a cada subsistema, equipo o componente del sistema analizado. Para cada funcin definida pueden haber varios modos de falla Este anlisis alcanza cada modo de falla y los efectos que produce. Para equipos iguales pueden haber efectos diferentes, depende de la funcin dentro del proceso. Criticidad: Es un concepto que establece la importancia que un sistema tiene para la operacin. Para establecerlo se usan dos conceptos previos y se sigue el siguiente procedimiento: Efecto: Se asigna una cifra que muestra el efecto de la falla, la cantidad de niveles lo define el analista.

Probabilidad de ocurrencia: En base a la informacin disponible se asigna un nivel que define cual es la probabilidad de que ocurra la falla, tambin la cantidad de niveles la define el analista.
Producto Efecto * Probabilidad: Se genera una tabla con el producto del nivel de Efecto por el nivel de Probabilidad.

Criticidad: Se establecen los niveles de criticidad de acuerdo al valor del producto obtenido. Nuevamente el analista elige la cantidad de niveles de criticidad. Ejemplo en la prxima pgina:

Modos de Falla y sus Efectos:

FACTORES POR EFECTOS DE MODOS DE FALLA Ranking 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Efecto Ninguno Muy bajo Bajo Bajo moderado Moderado Moderado a alto Alto Muy alto Peligroso Muy peligroso a Comentarios No hay razones para esperar una falla que afecte la funcin, la seguridad, la salud o el ambiente. Interrupcin menor en la funcin. Reparacin posible en muy corto tiempo (5 minutos). Interrupcin menor de la funcin. Reparacin posible en un tiempo ms largo (15 minutos). Interrupcin moderada de la funcin. Parte del material debe ser reprocesado o se debe interrumpir el proceso.. Interrupcin moderada de la funcin. Todo el material debe ser reprocesado o se debe interrumpir el proceso. Interrupcin moderada de la funcin. Parte del material procesado se pierde. Tiempo moderado en restaurar la funcin. Interrupcin importante de la funcin. Parte del material procesado se pierde. Demora importante en restaurar la funcin. Interrupcin importante de la funcin. Todo el material procesado se pierde. Demora importante en restaurar la funcin. Posibles daos a la seguridad, la salud o el ambiente. La falla ocurre con aviso. Posibles daos a la seguridad, la salud o el ambiente. La falla ocurre sin aviso.

Se puede definir en funcin del efecto en Costos o Valor del Producto.

Probabilidad de Modos de Falla

FACTORES POR PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE FALLA Ranking 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Probabilidad 1/horas 1/100.000 1/50.000 1/20.000 1/10.000 1/5.000 1/2.000 1/1.000 1/500 1/200 >1/100 Comentario Probabilidad remota, no se espera que ocurra una falla. Probabilidad muy baja. Similar a casos anteriores que han tenido tasas de falla de este orden para condiciones similares. Probabilidad muy baja. Similar a casos anteriores que han tenido tasas de falla de este orden para condiciones similares. Probabilidad de falla ocasional.. Similar a casos anteriores que han tenido tasas de falla de este orden para condiciones similares. Probabilidad de falla moderada. Similar a casos anteriores que han tenido tasas de falla de este orden para condiciones similares. Probabilidad de falla moderada a alta. Similar a casos anteriores que han tenido tasas de falla de este orden para condiciones similares. Probabilidad de falla alta. Similar a casos anteriores que han tenido tasas de falla de este orden para condiciones similares. Probabilidad de falla alta. Similar a casos anteriores que han tenido tasas de falla de este orden para condiciones similares. Probabilidad de falla muy alta. Es casi seguro que causar problemas. Probabilidad de falla muy alta. Es seguro que causar problemas.

Modos de Falla y Criticidad:

Definicin de Criticidad: Puntaje = Factor de Efecto * Factor de Probabilidad De 1 a 15 puntos....................Muy Baja De 16 a 30 puntos....................Baja De 31 a 60 puntos....................Mediana De 61 a 100 puntos....................Crtica

Esta es solamente una alternativa, se encuentran tablas con cantidades diferentes de niveles por:
Efecto, Probabilidad y Criticidad.

Beneficios esperados de la aplicacin de RCM:

Seguridad:
El nivel de anlisis que se aplica permite controlar la mayora de los riesgos asociados a la operacin o el mantenimiento de los sistemas. Costos: Inicialmente crecen por la adquisicin de sistemas y programas, el entrenamiento, la adaptacin del personal. Posteriormente bajan considerablemente por el mejor control sobre los trabajos de mantenimiento y el manejo de los recursos. Confiabilidad: RCM se concentra en la Confiabilidad, principalmente compartiendo la experiencia de los que participan en el sistema: los planificadores, los diseadores, la jefatura de mantenimiento, los ejecutores, etc. Programacin:

La ventaja principal viene de la aplicacin del Mantenimiento por Condicin que permite la programacin anticipada de las paradas de los equipos y el uso de los recursos de mantenimiento. Permite reducir los mantenimientos programados en base al tiempo a la produccin.
Eficiencia y Productividad: La relacin Costo Efectividad es otro aspecto importante en RCM. Significa definir los niveles de produccin y de mantenimiento que son apropiados. RCM asegura que se aplica un nivel de mantenimiento adecuado en el momento oportuno; identifica adems los trabajos que no son efectivos y por lo tanto no se ejecutan.

Componentes de un programa RCM:

Prioridades:
La siguiente tabla ayuda a definir las prioridades en mantenimiento:

Prioridad
Nmero Descripcin Aplicacin

1
2

Emergencia
Urgente

Impacta la operacin y la seguridad

Riesgo de continuidad de operacin

3
4 5 6

Prioritario
Rutinario Indiferente Postergado

Se acerca a los lmites establecidos

Requerido para mantener buena condicin Se requiere pero no es esencial Necesario pero no hay recursos

Mantenimiento a la falla: Un anlisis RCM establece este tipo de mantenimiento para equipos no crticos, que no tienen efectos importantes en el proceso, que tienen un baja probabilidad de falla, de poco valor, etc. Ejemplos: Equipos con motor elctrico menor de 7,5 hp, sistemas de aire acondicionado en oficinas, ventiladores de baos (con excepciones), calentadores de agua.

Componentes de un programa RCM:

Mantenimiento Preventivo (MP):
Consiste en trabajos ejecutados regularmente, independiente de la condicin del equipo. Se basa en el tiempo o la produccin: horas, toneladas, m3, etc. Como se establece la frecuencia de los trabajos: Al inicio se basa en la experiencia en sistemas similares, ms adelante se usa la estadstica de fallas.

De la estadstica se obtiene el Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF), valor con el cual se establece la frecuencia de la intervencin. Se supone que es posible cambiar un elemento antes de que falle.
Dificultades: Se ejecuta trabajos innecesarios; se eliminan componentes que estn en buen estado, dependiendo del sistema es posible que se aumente la probabilidad de falla (mortalidad infantil).

Muy costoso e ineficiente si es el nico mantenimiento que se aplica.

Cuesta establecer la frecuencia correcta, no es tan fcil como usar el TMEF, se mejora la puntera si se usa la Distribucin de Weibull. Difcil de establecer para equipos nuevos o que fallan poco pero a los cuales hay que hacerles trabajos de Mantenimiento Preventivo, (en equipos costosos no se puede experimentar para establecer el TMEF). Ejemplos: Piezas sometidas a un desgaste conocido, por horas o por produccin (unidades, toneladas, m3, etc.) Piezas de poco valor que no muestran un patrn de falla definido pero que conviene cambiar al momento de hacer mantenimientos mayores.

Equipos crticos que no pueden fallar en el periodo de operacin que sigue (Plantas Agroindustriales).

Componentes de un programa RCM:

Mantenimiento Sintomtico, Predictivo o por Condicin (PdM):
Consiste en trabajos ejecutados despus de definir la condicin del equipo en funcin de mediciones especiales o por los indicadores del sistema de control del proceso. Pueden ser, vibraciones, temperaturas, ruido, corrientes para el primer tipo y presin, caudal, temperaturas, concentracin para el segundo caso. Tipos de anlisis que se hace: En base a las mediciones peridicas para establecer la condicin se analizan los datos para ver: La tendencia en funcin del tiempo Reconocimiento de patrones Comparacin de datos Pruebas en funcin de lmites y rangos de operacin Correlacin entre las tecnologa de medicin Anlisis estadstico de los datos Periodicidad de las mediciones:

Para rodamientos, se recomienda a lo menos 3 veces antes de cumplirse el plazo de la vida til B10(tiempo sobrepasado por el 95% de los rodamientos), antes del TMEF o B2 (tiempo sobrepasado por el 98% de los rodamientos). Limitaciones:
No todos los modos de falla son posibles de detectar por las tcnicas de medicin disponibles, por eso no puede usarse esta tcnica por si sola, siempre debe usarse en combinacin.

Componentes de un programa RCM:

Mantenimiento Proactivo.
Consiste en trabajos ejecutados mucho antes de iniciarse o detectarse fallas en una medicin, se trata de eliminar las causas bsicas para que la falla se inicie, incluso en las etapas de diseo o de ingeniera. Incluye actividades como las siguientes: Especificaciones para equipos nuevos o reparados Reparacin y montaje de precisin Anlisis de las piezas falladas Anlisis de la Causa Raz de las fallas Ingeniera de la Confiabilidad Verificacin y Certificacin de las reparaciones Estudio de frecuencia de intervenciones Control de fallas recurrentes Alineamiento y balanceo: Son actividades proactivas cuando se ejecutan antes que el deslineamiento o desbalanceo provoque una falla de rodamientos, por ejemplo.

Ingeniera de Confiabilidad
Es una ms de las actividades proactivas.
Incluye: modificaciones y rediseo de sistemas o componentes.

Clculos de Confiabilidad
Tiempo Medio Entre Fallas: (MTBF por Mean Time Between Failure: Se calcula a partir de la estadstica de fallas de los equipos, puede ser el sistema centralizado, las notas de los mantenedores, el registro de uso de repuestos, etc. La Confiabilidad se define como sigue: R(t) = 1 F(t) F(t) es la probabilidad que el sistema falle en el tiempo t. Si la distribucin es de tipo exponencial: R(t) = e-t/L e t es la base de los logaritmos naturales, 2,7183... es el tiempo

L es la vida promedio, se puede usar tambin el valor de MTBF Frecuencia de fallas Ff:
Ff = 1 / L R(t) = e-F/t

Clculos de Confiabilidad de un equipo

Frecuencia de fallas Ff:
Ff = Nmero de fallas / Total de horas de operacin Ejemplo: Unidad Horas a la falla Total de horas de operacin de los cinco sistemas = 985 * 5 = 4925 horas

1
2 3 4

850
765 957 360

Se agrega lo que funcion cada sistema reemplazado o reparado hasta antes de la falla.
850 + 765 + 957 + 360 + 985 = 3917 horas Total de horas de operacin = 4925 + 3917 = 8842 horas Por esto la frecuencia de fallas es = 5 fallas / 8842 horas = 0,000565 fallas/hora Si la distribucin es exponencial MTBF = 1 / Ff MTBF = 1 / 0,000565 MTBF = 1770 horas

985

R(1500 horas) = e-1500/1770 = 0,43 (43 % de probabilidad que llegue a 1500 horas) R(3000 horas) = e-3000/1770 = 0,18 (18 % de probabilidad que llegue a 3000 horas) R(5000 horas) = e-5000/1770 = 0,06 ( 6 % de probabilidad que llegue a 5000 horas)

Clculos de Confiabilidad de un sistema

Sistemas en Serie o Condicin O:
Son sistemas en que dos o ms equipos operan en serie respecto al proceso o equipos en los cuales una falla se produce si falla un elemento 1 O el elemento 2. Ejemplo 1: Sistema de bombas en serie: R1(1000) = e-1000/1600 = 0,53

R2(1000) = e-1000/1300 = 0,46

R1y2(1000) = R1(1000)*R2(1000) = 0,24

B1 L1 = 1600
Ejemplo 2:

B2 L2 = 1300

(24 % de probabilidad que el sistema llegue a 1000 horas).

Un solo motor en el que falla por componentes elctricos o por componentes mecnicos, la idea es que para que el motor falle puede hacerlo por Componentes mecnicos O por Componentes elctricos.

RM(2500) = e-2500/1700 = 0,23

RMotor(2500) =RM(2500)*RE(2500) RE(2500) = e-2500/4000 = 0,54

LM = 1600 LE = 4000

= 0,12
(12 % de probabilidad que el motor llegue a 2500 horas).

Clculos de Confiabilidad de un sistema

Sistemas en paralelo o Condicin Y:
Son sistemas en que dos o ms equipos operan en paralelo respecto al proceso o un solo equipo en Condicin de falla Y. Ejemplo 1: Sistema de bombas en paralelo: R1(1000) = e-1000/1600 = 0,53

R2(1000) = e-1000/1300 = 0,46

R1y2(1000) = R1(1000) + R2(1000) R1(1000)*R2(1000) = 0,53 + 0,46 0,53*0,46 = 0,75 (75 % de probabilidad que el sistema llegue a 1000 horas).

B1 L1 = 1600 B2

L2 = 1300
Ejemplo 2:

Un solo motor en el que falla por componentes mecnicos y una combinacin de factores, por ejemplo: el motor falla porque Falta Grasa Y Existe una condicin de Sobrecarga.

Rg(2500) = e-2500/1700 = 0,23

RMotor(2500) =Rg(2500) + Rs(2500) Rg(2500)*Rs(2500) = 0,23 + 0,54 0,23*0,54 = 0,65 (65 % de probabilidad que el motor llegue a 2500 horas sin que falle por grasa y sobrecarga combinadas).

Lg = 1700 Ls = 4000

Rs(2500) = e-2500/4000 = 0,54

Clculos de Confiabilidad de un sistema

Sistemas en Combinaciones Serie Paralelo o Condiciones O e Y:
Son sistemas en que tres o ms equipos operan en una combinacin Serie Paralelo o un solo equipo que tiene condiciones de falla combinadas del tipo O e Y. Se resuelven aplicando las reglas anteriores para ir reduciendo las combinaciones, primero cada combinacin paralelo se reemplaza por una equivalente que despus se combina con otro equipo aplicando la combinacin Serie para obtener el valor equivalente. R1(1000) = e-1000/1600 = 0,53 R2(1000) = e-1000/1300 = 0,46 R3(1000) = e-1000/2350 = 0,65 R1-2(1000) = R1(1000) + R2(1000) R1(1000)*R2(1000) = 0,53 +0,46 0,53*0,46

B1 L1 = 1600
Ejemplo 2:

B2 L2 = 1300

B3 L3 = 2350

= 0,75
R1-2-3(1000) = R1-2(1000) * R3(1000) = 0,75 * 0,65

Un solo motor en el que falla por = 0,49 componentes mecnicos en una combinacin 49 % de probabilidad que el sistema llegue a 1000 horas. de factores, por ejemplo: el motor falla porque Falta Grasa Y Existe una condicin de sobrecarga O porque hay una falla elctrica..

Distribucin de Weibull
Se usa para sistemas que fallan en un patrn similar a la fatiga o como fallan los rodamientos, es decir una gran cantidad de ellos fallan dentro de un rango de tiempo relativamente estrecho despus de un tiempo largo de funcionar sin fallas. La probabilidad de falla es una curva asimtrica que en general se carga hacia el final de la vida til.
La forma de la curva est definida por: F(t) = 1 [ e- ( t / T ) k] F(t) = Probabilidad de falla t = tiempo T = tiempo en el cual 63,2% de los elementos han fallado k = es una constante que depende del tipo de elemento y que cambia la forma de la curva. vale 10/9 para rodamientos de bolas, 27/20 para rodamientos de rodillos. Para definir los valores de la curva deben probarse varios elementos iguales sometidos a las mismas condiciones con lo cual se determina el valor de T ( 63,2%). Esto limita la aplicacin a elementos en que se puede determinar este valor, haciendo pruebas o usando la estadstica disponible. Hay equipos muy importantes o nicos, por ejemplo equipos de minera: camiones, chancadores, molinos, etc, en que nunca se podr tener informacin suficiente de quipos funcionando a las mismas condiciones, estas cambian mucho de una mina a otra, por ejemplo, por las distintas caractersticas del mineral.

Distribucin de Weibull
Ejemplo: La confiabilidad R(t) = 1 F(t) para cuatro valores de k y T constante
Item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Tiempo Falla 745 860 938 947 981 1025 1068 1112 1155 1199 1242 1286 1329 1373 1416 1460 1503 1547 1590 1634 t 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125 1250 1375 1500 1625 1750 1875 2000 2125 2250 2375 2500 F(t) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,01 0,02 0,06 0,12 0,21 0,35 0,52 0,69 0,84 0,93 0,98 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 R(t) 1,00 1,00 1,00 1,00 0,99 0,98 0,94 0,88 0,79 0,65 0,48 0,31 0,16 0,07 0,02 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
1,20 1,00 0,80 0,60 0,40 0,20 0,00 t 125 375 625 875 1125 1375 1625 1875 2125 2375 Tiempo

Confiabilidad
Prob. de Falla Confiabilidad 1,20 1,00 0,80 0,60 0,40 0,20 0,00 t 125 375

Confiabilidad
Prob. de Falla Confiabilidad

Combinado

Combinado

625

875 1125 1375 1625 1875 2125 2375 Tiempo

k=2

k=0,3

Confiabilidad
Prob. de Falla 1,20 1,00 0,80 0,60 0,40 0,20 0,00 t 125 375 625 875 1125 1375 1625 1875 2125 2375 Tiempo Confiabilidad 1,20 1,00 0,80 0,60 0,40 0,20 0,00 t 125 375

Confiabilidad
Prob. de Falla Confiabilidad

63,2 % de 20 = 12,6 T 1329

Combinado

T = 1329 Distintos valores de k, depende de comportamiento.

Combinado

Prueba de 20 componentes

625

875 1125 1375 1625 1875 2125 2375 Tiempo

k=5

k=20

Disponibilidad
Disponibilidad inherente, Ai: Es la probabilidad de que un sistema o equipo opere satisfactoriamente cuando se requiere, bajo las condiciones establecidas para la operacin. No incluye trabajos de mantenimiento preventivo o programados, demoras de abastecimiento, decisiones de operaciones ni administrativas.

Disponibilidad lograda, Aa:

Es la probabilidad de que un sistema o equipo opere satisfactoriamente cuando se requiere, bajo las condiciones establecidas para la operacin. Incluye trabajos de mantenimiento preventivos programados No incluye demoras de abastecimiento, decisiones de operaciones ni administrativas.

Disponibilidad operacional, Ao:

Es la probabilidad de que un sistema o equipo opere satisfactoriamente cuando se requiere, bajo las condiciones establecidas para la operacin. Incluye trabajos de mantenimiento preventivos programados, demoras de abastecimiento y administrativas.

Evaluacin de la condicin y prioridad

Es un proceso continuo que puede hacerse usando la informacin disponible en la planta, lo mejor es usar las bases de datos de los sistemas computarizados de administracin y de Mantenimiento Sintomtico (vibraciones, temperaturas, espesores, etc.) y variables del proceso. Para establecer la condicin se usan los valores medios P y las desviaciones estndar S de cada variable y se le asigna un valor de condicin 1, 4 9: 1 si el valor es menor que P + S 4 si el valor es mayor que P + S pero menor que P + 2*S 9 si el valor es mayor que P + 2*S Ejemplo:

6 equipos a los cuales se les mide, vibracin, temperatura, variables elctricas.

Equipo 1 2 3 4 5 6 Vibraciones 1 1 4 1 9 9 Temperaturas 1 4 1 9 4 9 Variables elctricas 1 9 1 1 1 9 Total 3 14 6 11 14 27 Prioridad 5 2 4 3 2 1