Kanban

Apresentao Os estudos de mtodos de programao e controle da produo desenvolvidos e aplicados pela dupla Ford-Taylor , enfatizaram o processo de manufatura em massa, isto , o fator importante era a diviso das tarefas e a determinao, atravs dos estudos dos movimentos, de tempos-padres de fabricao reduzidos. Homens e maquinas deveriam produzir o mximo possvel neste sistema, no deveriam permanecer em ociosidade, mesmo que o destino dos produtos fosse os armazns, depois o setor de marketing, includo ai vendas, deveria se encarregar de colocar os produtos para o mercado consumidor. Este processo de produo em massa, tambm conhecido como processo de empurrar a produo, funciona da seguinte maneira, a direo da empresa resolve pelo lanamento de um novo produto, comunica a deciso para a engenharia de produto que desenvolve a idia e projeta o bem e envia a documentao para a engenharia industrial que desenvolve o processo, os dispositivos e tudo mais e remete as ordens para o setor de produo que fabrica o novo produto, estes so transferidos para o armazm de onde o setor de marketing se esfora para envi-los ao consumidor. A produo em massa serviu aos interesses dos produtores, principalmente, aps a segunda guerra, quando os recursos financeiros norte-americanos eram grandes, ocorreu um crescimento demogrfico, havia uma carncia de bens, o mercado era altamente demandante, a populao havia sofrido com a retrao do consumo devido a catstrofe mundial e, queria recuperar o "tempo perdido". Neste perodo, inicio da dcada de 50, o Japo buscava sua reconstruo. Tudo estava destrudo e era necessrio direcionar todos os esforos na formao econmica da nao, implantar e desenvolver novamente a industria e tudo mais. Foi quando um grupo de executivos da Toyota se dirigiram aos Estados Unidos para observar e estudar os fabricantes de automveis e de autopeas daquele Pais. Por curiosidade ou premidos por necessidades individuais, tiveram contato com o sistema de atendimento ao varejo atravs dos supermercados. Embuidos do plano de reconstruo da nao, aliado ao hbito da autodisciplina, aqueles tcnicos observavam e estudavam tudo, e no deixaram de traar comparaes entre o sistema de trabalho das industrias e dos supermercados, notando que este ultimo era completamente distinto daquele primeiro. Num supermercado so os clientes, em funo de atendimento de suas necessidades prprias, que determinam como deve ser o servio de reposio de mercadorias em relao as marcas, quantidades e perodos; principalmente num regime econmico estvel no qual desnecessrio manter estoques de produtos em casa, isto quer dizer que o consumidor quem "puxa" pelas atividades daquele tipo de estabelecimento. O sistema de produo puxada uma maneira de conduzir o processo produtivo de tal forma que cada operao requisita, da operao anterior, os componentes e materiais para o cumprimento de sua tarefa somente no instante e quantidades que so necessrios. Este mtodo choca-se frontalmente com o tradicional, no qual a operao anterior empurra o resultado de sua produo para a operao posterior, mesmo que esta no o necessite ou no esteja pronta para o seu uso. Estendendo-se o conceito de puxar a produo para toda a empresa, descobre-se que o cliente quem decide o que se vai produzir, pois o processo de puxar a produo transmite a necessidade de demanda especifica para cada elo anterior da corrente. Retornando para o Japo, aqueles tcnicos procuraram adaptar tudo o que tinham visto nas industrias e nos supermercados a uma nova tecnologia de gerenciamento de produo. Estes estudos redundaram em um sistema de administrao da produo "puxada", controlada atravs de cartes, kanban.

Dentre outros propsitos, o mais importante no sistema de administrao da produo atravs de kanban, o de aumentar a produtividade e reduzir os custos atravs da eliminao de todos os tipos de funes desnecessrias ao processo produtivo. O mtodo basicamente emprico e consiste em identificar as operaes no agregadoras de valor, investiga-las individualmente, e aplicando-se o mtodo de tentativa e erro conseguir chegar a uma nova operao que apresente resultado considerado satisfatrio para aquele determinado problema para aquela empresa especfica. Isto implica em que o sistema kanban no um receita pronta que possa ser aplicada indistintamente a qualquer empresa. Mesmo dentro de uma nica empresa sero apresentadas solues diversas para cada um dos setores produtivos, tipo e quantidade de produtos a serem fabricados e das operaes no agregadoras de valor integrantes de cada um dos processos. Conceito bsico O ideal de qualquer processo produtivo que sejam eliminadas todas as operaes que no agreguem valor ao produto final, no existam os chamados "tempos mortos", eliminem-se os estoques intermedirios e os de produtos finais ou acabados. Estes procedimentos desembocam numa enorme reduo de custos e num notvel aumento da produtividade. Um sistema de produo administrado pelo intermdio de kanbans pode levar o nosso processo produtivo a tender para o ideal, conforme definido acima. No devemos fazer confuso de entendimento entre um sistema de produo administrado por kanbans e um sistema de produo JIT - Just-in-time. O Sistema Just-in-Time, que em portugus significa no momento exato ou ainda, num linguajar mais corriqueiro "em cima da hora", um sistema de produo cuja idia principal fabricar produtos na quantidade necessria no momento exato em que o item seja requisitado, entendendo-se aqui que a exigncia pode ter origem externa fbrica, mercado consumidor por exemplo, ou origem interna, quanto neste caso a demanda feita por uma estao de trabalho subseqente aquela em que o item produzido. O Sistema Kanban uma ferramenta para administrar o mtodo de produo "puxada", que poder evoluir para uma produo JIT, ou seja, um sistema de informao que utiliza cartes (kanban) para o planejamento, programao e controle da produo, para controlar as quantidades a serem manufaturadas pela empresa. Um processo de produo "puxada" quando, dois postos de trabalho A e B e o fluxo de produo de A para B, o posto de trabalho B retira no posto de trabalho A os componentes necessrios para atender o que lhe est sendo demandado. Para um melhor entendimento veja a pgina como funciona o kanban. Tipos Genericamente o kanban um carto recoberto por um envelope de plstico. H diversos tipos de kanban: 1. KANBAN DE RETIRADA Funciona como uma requisio de materiais ou peas da operao imediatamente anterior quela que se esta executando no momento. Por exemplo, precisamos entregar um numero x do produto genrico A, o trabalhador abastecedor da expedio se dirige ao setor de montagem de A e retira a quantidade X de produtos e procede ao despacho.

2. KANBAN DE PRODUO Este kanban originariamente se encontra na caixa (conteiner) ou prateleira do setor que os produz, juntamente com os itens prontos. Quando um setor subseqente quele em que o produto manufaturado executa a retirada dos itens, os cartes de produo retornam ao quadro de kanban, assinalando a necessidade de se produzir a quantidade de peas retiradas. Aproveitando o mesmo exemplo usado anteriormente, quando a expedio retira X produtos A do seu setor de montagem, o kanban de produo destacado daqueles produtos e retorna para o quadro de cartes do setor de manufatura do produto A, que ento, providencia a montagem da mesma quantidade de itens retirados; portanto, o kanban de produo funciona como uma ordem de servio.

3. KANBAN DE FORNECEDOR OU DE SUBCONTRATADO um kanban de retirada utilizado para transferncia entre empresas. Funciona como um carto de retirada entre processos. Como em uma empresa que adota o sistema de controle da produo atravs de kanban, o sistema de produo adotado o JIT, no dever existir armazns especiais ou depsitos para os produtos ou componentes, portanto, neste carto deve constar a informao adicional do local exato, prateleira, rea da fbrica, centro produtivo,

etc... no qual o material deve ser entregue. Se o sistema JIT funciona perfeitamente ajustado, consta ainda deste carto a hora em que o material deve ser entregue, as quantidades de entregas dirias e o tempo mximo no qual dever ser feita a entrega; por exemplo, consta do carto, abaixo do nome do fornecedor o cdigo 1.3 -3, que significa que o produto deve ser entregue 3 vezes em um dia e o pedido deve ser atendido no mximo 3 vezes o tempo de transporte aps a entrega do kanban. 4. KANBAN DE NVEL DE REPOSIO OU DE ESTOQUE MNIMO Este tipo de carto utilizado para itens que ocasionam gargalos em algum centro produtivo. Neste caso, na realidade so dois tipo de kanbans que diferem um do outro pelo formato e pelo material de que feito. H um carto retangular igual aos demais, isto , de papelo recoberto de plstico eum segundo, metlico de forma triangular, razoavelmente pesado. O carto de papelo um tipo de kanban de requisio de material e colocado na metade do estoque de produtos acabados. Quando a operao imediatamente posterior requisita uma quantidade de itens que faz com que o nvel de estoque se reduza a metade, este carto assinala que o centro produtivo em analise deve se encaminhar para o centro produtivo da operao imediatamente anterior e retirar a quantidade indicada de material.

O kanban triangular metlico situa-se em um ponto abaixo da posio do carto retangular indicando o nvel de reposio de estoque. Quando a existncia de produtos acabados atinge a este limite o sinal para que o centro produtivo inicie a produo de um novo lote de produtos, conforme a quantidade indicada no carto. Por exemplo, no centro produtivo P15, que produz o item X o estoque deve ser de 100 peas. A operao imediatamente posterior requisita e retira 40 peas X, o sinal para que o abastecedor, operrio com a funo de ir buscar o material necessrio, v a operao imediatamente anterior e retire a quantidade de componentes identificada no kanban retangular de papelo.

Posteriormente so retiradas mais 20 peas X, neste instante atinge-se o nvel de estoque mnimo indicado pelo carto triangular, metlico, neste momento o centro P15 inicia a produo de um novo lote de produtos X, na quantidade indicada pelo carto triangular. Uma variao deste sistema de dois cartes pode ser o de pintar o local de armazenagem das peas com cores diferentes, por exemplo, demarcar no cho, junto ao centro produtivo P15 uma rea, um quadrado, por exemplo, no qual cabem 100 peas, a rea ocupada entre a qinquagsima primeira e a septuagsima pea pintada de amarelo, a rea ocupada pela septuagsima primeira e a centsima pintada de vermelho. Este sistema de dois kanbans muito parecido com o controle de estoque muito utilizado no ocidente, conhecido como sistema de duas gavetas. 5. KANBAN EXPRESSO Este carto utilizado quando ocorre a falta de pea, o que significa que por algum motivo o kanban de retirada e o kanban de produo deixaram de funcionar a contento, sanado o problema este tipo de kanban recolhido. Imaginemos a seguinte situao, o produto D obtido atravs da montagem dos itens A, B e C, numa determinada situao o abastecedor da linha de montagem de D, ao ir ao estoque da linha de produo do item B com o kanban de retirada observa que no h peas na quantidade suficiente. Imediatamente ele deve tomar a seguinte providencia: emitir o kanban expresso e coloc-lo na caixa ou quadro receptor de kanban apropriado, que neste caso no o freqentemente usado; trata-se de um receptor denominado de posto vermelho. H em cada centro produtivo, ao lado do posto receptor de kanban um boto de alarme, que acionado acende uma lmpada vermelha em um painel luminoso (em japons denominado Andon), no qual esto representadas as diversas linhas de produo, no nosso caso dos itens A, B e C. O abastecedor aciona ento o boto da linha de produo B e no painel acende-se a lmpada vermelha da respectiva linha. O trabalhador responsvel pelo centro produtivo correspondente a indicao luminosa vermelha no painel, no caso em estudo a linha de produo do item B, deve iniciar imediatamente a produo da pea em falta e lev-la pessoalmente a linha de montagem de A. Dentro da filosofia de valorizao do trabalho e do ser humano, em casos como o descrito o trabalhador da linha de produo B ao entregar pessoalmente o item ao setor de montagem de A solicita tambm desculpas pelo inconveniente causado. Por seu lado recebe o reconhecimento dos demais trabalhadores atravs de palmas e elogios quando a luz vermelha no painel (Andon) se apaga. 6. KANBAN DE EMERGNCIA Este carto tambm tem o carter temporrio sendo emitido face as seguintes ocorrncias: a) reposio de itens defeituosos, b) haver problemas com as mquinas, c) inseres extras d) operaes de emergncia em finais de semana. Deve ser retirado de circulao assim que resolvida a situao emergncia.

7. KANBAN DE ORDEM DE SERVIO Este kanban no deve ser utilizado para reposio da produo. Ele individual, emitido para um determinado centro produtivo que deve executar uma determinada ordem de servio. 8. KANBAN INTEGRADO OU KANBAN TNEL Quando duas ou mais operaes adjacentes originam um processo simples e esto estritamente conectadas entre si, emitido um s kanban para as operaes envolvidas. Por exemplo, em linhas de usinagem onde o transporte dos itens entre um centro produtivo e outro feito atravs de calhas; ou em processos de tratamento de superfcie como, cromagem, pintura, galvanoplastia, tratamentos trmicos, nos quais a transferncia das peas tambm feita automaticamente. Este kanban semelhante a um sistema integrado de transporte, por exemplo metr-nibus, nibus-ferrovia, ferroviametr, nibus-nibus, ou seja, o usurio adquire um s bilhete e pode trafegar por todo o complexo. 9. KANBAN COMUM Quando duas operaes so supervisionadas pelo mesmo trabalhador as funes dos kanban de retirada e kanban de produo so executadas por um nico carto. Neste caso o trabalhador transfere as caixas vazias da operao posterior para a anterior, retira as caixas cheias de itens e deixa o kanban nico no quadro de cartes de produo. 10. ETIQUETA um tipo de kanban, embora na maioria das vezes no seja denominado assim, utilizada nos sistemas de transferncia de peas para a linha de montagem, que geralmente feita por um transportador areo. Colocada nos ganchos do transportador estas etiquetas informam periodicamente os abastecedores da linha de montagem que tipo de pea e em que quantidades devem ser colocadas nos ganchos para que a linha de montagem possa seguir sua programao com relao ao tipo e quantidade de produto final a concluir. Etiquetas semelhantes tambm so usadas na prpria linha de montagem final, que informa a seqncia de montagem dos modelos de produtos finais para cumprimento do plano de produo. 11. SISTEMA DE TRABALHO COMPLETO OU KANBAN ELTRICO utilizado entre duas operaes adjacentes, totalmente automatizadas, por exemplo, uma determinada pea sofre uma usinagem na mquina P, a qual por um sistema automtico executa a descarga da pea em uma calha que a transporta para a mquina Q, aonde sofrer uma nova operao. Entre estas operaes no h trabalhador envolvido. Como entre as mquinas existem diferenas de velocidade de trabalho, o tempo de operaes da mquina P maior que o tempo de operao da mquina Q, aquela no deve continuar trabalhando, gerando estoques entre as duas estaes, e nem deixar de atender as necessidades da operao Q. Se determina qual o nvel de inventrio entre as duas operaes, por exemplo 5 peas, monta-se um sistema de identificao na calha de transporte, por exemplo, chave de fim de curso, fotoclula, ou qualquer outro dispositivo do gnero, que "identifique" que h uma "fila de espera" para sofrer a operao Q com 5 peas, ento o dispositivo interrompe a operao da mquina P. Os kanbans expresso, integrado, de emergncia, de ordem de servio e comum so praticamente idnticos aos cartes de retirada e de produo, o que os diferencias so tarjas, ou bordas coloridas, diferenciadas, para uma rpida identificao visual. H empresas que utilizam papelo de cores diferentes para confeco dos kanbans. No incio mencionamos que os kanban eram cartes de papelo cobertos de plstico, isso nem sempre acontece, como vimos com o kanban triangular, feito de metal,diversos materiais so utilizados em sua confeco, e outros objetos podem ser usados como kanbans, como por exemplos esferas (bolas) coloridas de borracha, isopor, de pingue-pongue, pode-se ainda utilizar regies demarcadas no piso junto ao centro produtivo, para peas pesadas e de grande porte os prprios carros industriais que as transportam funcionam como kanbans, assim como em processos de batelada, que exigem grande quantidade de material, como por exemplo o setor de fundio, o caminho que carrega a sucata, o minrio, etc... pode ser considerado como kanban. Vantagens Podemos identificar como sendo as principais vantagens de um sistema de controle da produo por intermdio de kanbans, o seguinte: 1. Eliminao do estoque de material em processo.

2. Os setores produtivos so melhores aproveitados, resultando numa maior capacidade total das linhas produtivas, ou seja, num aumento da produtividade. 3. Os tempos de obteno (lead time) so reduzidos, quer a nvel de itens individuais quer em termos de produto final. Portanto, podemos antecipar nossos prazos de entrega. 4. Como trabalhamos num sistema de produo "puxada" o nvel de existncia de produtos finais poder ser reduzido, ou at mesmo deixar de existir. Lembremo-nos que o cliente quem determina o ritmo de produo, portanto se todo o sistema funcionar corretamente, quando o produto estiver terminado estar na hora de entreg-lo, portanto no necessita permanecer em armazm esperando para ser entregue. 5. Melhor administrao dos estoques intermedirios, ou em processo, e finais. 6. Menor ocupao de espao, at a extino, para estoques intermedirios e diminuio das reas de almoxarifado e armazenagem na expedio. 7. O sistema permite uma identificao rpida das flutuaes da demanda e proporciona uma resposta imediata, graas adaptabilidade do sistema. Este ponto um tanto quanto polemico, pois d ensejo a confuso entre o que causa e o que efeito. No h dvidas que para a implantao do sistema de kanbans, uma srie de atividades no agregadoras de valor so deslocadas para "fora da produo" as operaes devem ser padronizadas (regra 6), tornado o sistema flexvel, portanto de fcil adaptabilidade s alteraes de demanda. Regras bsicas O controle da produo atravs do sistema de kanban exige grande disciplina de todos os envolvidos. Para o seu funcionamento adequado esto institudas sete regras bsicas: 1. PRODUTOS COM DEFEITO NO DEVEM SEGUIR O FLUXO DA PRODUO Em resumo a produo de defeituosos significa um investimento de materiais, mo de obra, equipamentos e facilidades de produo, em um bem que depois de concludo no poder ser aproveitado. Portanto, ao primeiro sinal de produo de itens no conformes se deve tomar todas as providncias para que se corrijam as anomalias e se retorne a normalidade. Para facilitar a identificao dos problemas e tornar mais rpida a descoberta de sua soluo, parte-se da premissa que ningum conhece melhor o processo de fabricao do aquele que realmente o faz. Portanto, como complemento a esta regra deve ser dado autonomia aos trabalhadores envolvidos nas operaes para: 1 - interromper a produo assim que detectada uma falha 2 - compromet-los na busca da soluo definitiva para eliminao da causa. Estas providncias devem ser tomadas o mais breve possvel, lembremo-nos que estamos trabalhando com um sistema de produo "puxada", isto , se um determinado centro produtivo passa a manufaturar peas defeituosas, todos os demais, seguintes no fluxo produtivo devero parar e esperar o saneamento do problema. 2. A OPERAO POSTERIOR DEVE RETIRAR NA OPERAO ANTERIOR SOMENTE OS ITENS NECESSRIOS NA QUANTIDADE E TEMPO CORRETOS PARA ATENDIMENTO DO PLANEJAMENTO DA PRODUO. Como j exposto, estamos trabalhando com um sistema de produo "puxada", o que em outras palavras significa que o centro produtivo posterior, para cumprimento do que lhe est sendo exigido, retira no centro produtivo anterior os componentes que necessita, quando necessita. Do contrrio, ou seja, quando a operao anterior empurra sua produo para a operao posterior, sistema de "empurrar" a produo, termina-se por se criar estoques intermedirios, que so indesejveis por todas as implicaes que representam e j comentadas neste trabalho. Para que se possa cumprir de maneira correta esta segunda regra existem, por assim dizer, trs sub-regras, ou regras secundrias desta segunda, que so: a) Cada caixa ou recipiente que comporta as peas devem possuir seu kanban: b) No deve ser retirado nenhum componente sem que haja um kanban autorizando tal transao; c) Os itens devem ser retirados somente na quantidade determinada pelo kanban. 3. CADA CENTRO PRODUTIVO DEVER PRODUZIR SOMENTE A MESMA QUANTIDADE DE ITENS RETIRADAS PELOS CENTROS PRODUTIVOS SEUS CLIENTES, DE ACORDO COM O ORDENADO PELOS KANBANS

Num processo produtivo controlado pelo sistema de kanbans premissa bsica que os inventrios em processo devem ser mantidos os menores possveis, sendo desejado que atinjam o ponto zero, portanto, no se deve produzir mais do que o solicitado. Esta regra tambm possui duas subregras: a) no devem ser produzidos itens a mais do que o especificado pelos kanbans b) a produo dos itens deve obedecer a seqncia (ordem) de recebimento dos kanbans 4. A CARGA DE PRODUO DEVE SER UNIFORME E NIVELADA O mercado consumidor possui uma caracterstica demandante com flutuaes, que num modelo de produo "puxada" pode vir a influir sobre a linha de produo e montagem, com picos ou vales acentuados. Para que se evite esta flutuao indesejvel e se consiga manter uma cadncia de produo com fluxo uniforme num sistema JIT - Just in Time - o centro produtivo precedente deve estar adequadamente preparado, com mquinas, mo de obra e materiais para atender a demanda do centro de produo posterior, inclusive apto para acompanhar as possveis variaes de demanda. Em outras palavras, queremos dizer que a operao fornecedora dever ter sempre uma capacidade um pouco maior que a operao consumidora 5. OS KANBANS PODEM TOLERAR PEQUENAS VARIAES DA DEMANDA O sistema de kanban pode suportar uma variao da demanda de no mximo 20 %, sem que seja necessrio alterar os clculos e os nmeros de kanban em circulao na fbrica, porm, se a flutuao ultrapassar aquele valor, teremos que promover mudanas nos clculos e nos nmeros de kanbans, levando em conta o novo nvel de necessidades e atendendo sempre os quesitos da regra 4. 6. ESTABILIDADE DOS PROCESSOS PRODUTIVOS Para a implantao do sistema de controle da produo atravs de kanbans necessrio que os procedimentos de produo sejam normalizados e estabilizados, para que as operaes resultantes sejam uniformes, auxiliando no cumprimento da regra nmero 4. 7. O NMERO DE KANBANS DEVER SER O MENOR POSSVEL O nmero de kanbans, relativo a cada item produzido, em circulao determina qual a quantidade mxima daquele produto deve permanecer em estoque, a filosofia bsica manter o nvel de existncia o menor possvel, o que justifica e refora a regra.