N 132 2009

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#132 2009 SOLDAR CONARCO

SOLUCIONES GLOBALES PARA CLIENTES LOCALES, EN TODO LUGAR

Soluciones de ESAB para la Fabricacin de Torres Elicas Comparacin de los Procesos de Corte Aplicacin de Soldadura con Alambre Tubular E71T-1

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#132 2009 SOLDAR CONARCO

Editorial
Estimados lectores: Luego de un ao intenso, marcado principalmente por la crisis internacional, cargado de incertidumbre, y sobre todo para muchas industrias, signado por la necesidad de reducir sus costos y mejorar la rentabilidad de sus negocios, lanzamos nuestro boletn tcnico n 132. Es por ello que en esta edicin hemos trabajado en profundizar a travs del uso de nuevas tecnologas, procesos y materiales, la productividad de los procesos de soldadura y corte. Tambin estamos enfocndonos en el futuro, y en lnea con las definiciones del grupo ESAB, sobre la sustentabilidad del medio ambiente, incluimos es este boletn la ltima tecnologa de ESAB respecto a la fabricacin de torres elicas, apuntando a seguir trabajando en el soporte tecnolgico a los fabricantes que definieron desarrollar soluciones en energas renovables. Es nuestra intencin a partir del ao prximo, lograr la emisin de dos boletines tcnicos anuales. Si bien es un objetivo ambicioso, contamos con los mejores recursos humanos y tecnolgicos para lograrlo y sin lugar a dudas son estos recursos los que nos siguen posicionando como lderes en el mercado de soldadura y corte. Aprovechamos esta oportunidad, para agradecerles a nuestros clientes, por seguir confiando en nosotros, en nuestras capacidades, productos, tecnologas, y por sobre todo por seguir a nuestro lado despus de tantos aos. Hemos decidido seguir apostando a la seguridad como eje del trabajo de nuestros productos, que van desde la fabricacin, hasta la seguridad del soldador, como un proceso integral. Queremos tambin hacerles llegar un afectuoso saludo de fin de ao y desearles un excelente 2010, donde nos encontremos una vez ms trabajando codo a codo en la permanente bsqueda de la excelencia. Afectuosamente.
Fernando A. Vidal
Gerente de Marketing

Publicacin institucional de CONARCO Alambres y Soldadura S.A. Director Fernando A. Vidal Coordinador General Eduardo Asta Coordinadora de Marketing Ana Laura Marmonti Colaboradores Alejo Cabezas Juan Cceres Pablo Caponi Hernn Ghibaudo Eduardo Radici

Produccin Diagramacin Dayan Gerardo Impresin Talleres Grficos Universal S.R.L. Fotografa Gerardo Dayan Archivo ESAB

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ndice
Editorial SolucionES dE ESaB para la Fabricacin de Torres Elica comparacin dE loS procESoS dE cortE Fundacin latinoamEricana dE Soldadura Banco dE Filtrado ESaB aplicacin dE Soldadura con Alambre Tubular E71Ten llantas para vehculos utilitarios origotech caretas fotosensibles pgina 20 dEcapado Y paSiVado de aceros inoxidables Soldadura dE acEroS cr- mo para altas temperaturas caractEriZacion dE JuntaS SoldadaS en acero estructural de alta resistencia pgina 4

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SOLUCiONES dE ESAB
para la Fabricacin de Torres Elicas
Por: Bjrn Torstensson y Per Ivarson | Departamento de Marketing de equipos automticos | ESAB Suecia Traduccin y adaptacin: Ing. Juan Cceres e Ing. Eduardo Asta | ESAB CONARCO

Equipos y procesos para aumentar la productividad ara incrementar la productividad en la fabricacin de torres elicas, ESAB suministra soluciones completas, proveyndoles a los fabricantes de una ventaja competitiva para que puedan liderar uno de los segmentos industriales de mayor crecimiento en el campo industrial. En el proceso de arco sumergido, el sistema con Tandem Twin, es una de las ltimas innovaciones para lograr una mayor productividad (Fig. 1). Debido a un sostenido crecimiento de la generacin de energa por medio de torres elicas, dentro del total de la generacin de energa, en las ltimas dcadas; los fabricantes de este producto se han incorporado como un importante sector industrial. Habindose iniciado dentro de la industria, como fabricantes de equipos offshore y de recipientes a presin; muchos de ellos se estn dedicando a tiempo completo a la fabricacin de torres, involucrados frecuentemente en operaciones internacionales. Hoy en da la industria de torres elicas existe y se ha convertido en un ambiente extremadamente competitivo; en donde los fabricantes son constantemente forzados a reconsiderar sus instalaciones de produccin, para mantenerse competitivos. Siendo la soldadura uno de los ms importantes elementos en la fabricacin es entonces la prioridad nmero uno incrementar la productividad en este sector, que debe adems estar

acompaada de un incremento de la calidad. industria de las Torres Elicas, trabajando conjuntamente con los fabricantes, tratando de encontrar soluciones a sus demandas en soldadura. Esta cooperacin ha dado como resultado, el ms completo y productivo rango de equipos de soldadura y consumibles disponibles en el mercado. Siendo el sistema Tandem Twin el ltimo producto. En este artculo se muestra el nuevo proceso por arco sumergido con Tandem - twin, as como columnas plumas, viradores comunes; cabezales posicionadores, uno motriz y otro loco; tractores, incluyendo el nuevo tractor para la soldadura de los marcos de las puertas de acceso. En otro artculo de la publicacin de la revista Svetsaren 1/2005, Pgina 13, se muestra una completa combinacin de fundente - alambre, recientemente desarrollados resistentes a las demandas para trabajar a temperaturas de 50 C, sin sacrificar soldabilidad o productividad. El proceso de soldadura como crucial eslabn en la cadena de produccin La soldadura es solo un paso en el largo proceso, desde la mina de hierro hasta la instalacin de las torres; pero es un elemento importante y crucial en la planificacin y en el xito financiero del proyecto de generacin de energa por medio de turbinas elicas. En la
ESAB ha acompaado el progreso de la

Figura 1a| Tandem-twin SAW en Sonderjyllands Maskinfabrik, Dinamarca

Figura 1b| Investigacin para la aplicacin en soldadura por arco sumergido, hasta con 6 alambres

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fabricacin de las torres, la cantidad de soldadura vara entre 700 a 1500 Kg por torre, cuando se manipulan piezas de hasta 100 toneladas. El xito en soldadura de torres depende de la correcta y eficiente eleccin, as como su uso, de varios tipos y categoras de equipamientos. S se elige alguno de ellos con limitaciones en capacidad y eficiencia; ello ser la causa para limitar la cadena de produccin: El equipamiento para un determinado proceso de soldadura y los consumibles Manipuladores que acompaen a los cabezales de soldadura Equipos que puedan manipular las piezas a fabricar Es de vital importancia el conocimiento y experiencia de los departamentos de ingeniera, de los departamentos de produccin y soldadores para la realizacin de una excelente soldadura, con una alta productividad. El diseo de la soldadura de torres elicas, es bastante sencillo; con soldaduras largas, tanto las soldaduras circunferenciales como las longitudinales. Lo conveniente es realizarlas en posicin bajo mano, particularmente cuando se trabaja con espesores de chapas hasta 100 mm. No es una sorpresa que el proceso de arco sumergido haya sido elegido desde que este tipo industria comenz; no se v otra alternativa tcnica que pueda superarla en produccin. La innovacin se ha focalizado en sistemas cada vez ms productivos, variantes de este proceso; as como en los consumibles que permiten lograr una alta productividad as como una calidad adecuada. Los nuevos aceros empleados demandan que los materiales de aporte deben ser resistentes a 50 C, en este aspecto el desafo ms reciente, ha sido el desarrollo de consumibles para la fabricacin de torres elicas offshore. El empleo de cabezales de soldadura twin y tandem han posibilitado un cuantitativo incremento de la productividad en la soldadura por arco sumergido en la fabricacin de torres; en la actualidad

estos sistemas gozan de popularidad y aceptacin. Sin embargo, en el competitivo mundo de los negocios en el que estamos inmersos, la industria de las torres elicas est abocada ha superar an ms estos niveles.
ESAB ha respondido a este desafo, con

el desarrollo de cabezales Tandem Twin. Dos cabezales de soldadura ( tandem) un DC y otro AC con un dispositivo twin cada uno. Este desarrollo no solo est dirigido a la fabricacin de torres elicas sino tambin a la fabricacin de recipientes a presin de espesores importantes. El equipamiento ha sido probado en los aceros que actualmente se usan para la fabricacin de torres. Se han desarrollado tambin nuevos consumibles con las aprobaciones requeridas para este tipo de producto; establecindose adems los procedimientos de soldadura adecuados. ESAB provee el soporte necesario para las aplicaciones, asesorando a los fabricantes en la implementacin de estas nuevas tcnicas; cuenta para ello con los equipos y dispositivos que tiene en el nuevo centro de desarrollo ubicado en Gotemburgo. El proceso Tandem Twin por arco sumergido, es ya un xito en la produccin de torres, en las empresas Sonderjylland Maskinfabrik y DSSN en Dinamarca. La investigacin y desarrollo de ESAB no se detiene con el sistema Tandem Twin. La soldadura con cuatro alambres ya ha sido desarrollada y probada para la fabricacin de torres elicas. Tandem- Twin SAW, uno de los mayores pasos adelante La tcnica de Tandem - Twin trae nuevos niveles de productividad. Se emplea en todos los tipos de soldadura donde se tiene la accesibilidad y se cuenta con la flexibilidad de los equipos. Se aplica principalmente en las soldaduras circunferenciales de las secciones o componentes de las torres. El desarrollo del proceso coincide con el desarrollo de un nuevo fundente. OK Flux 10.72, que satisface los requerimientos de resistencia a bajas temperaturas, usando alambres no aleados como el OK Autrod

Figura 2| Cabezal Tanden-Twin SAW

Figura 3| CAB 460 empleadas para la soldadura circunferencias de las secciones de las torres

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12.22. En trminos de soldabilidad, esta combinacin de alambre y fundente debe adecuarse a la alta velocidad de aporte que tiene el proceso Tandem Twin, y ms especficamente provee de una escoria de fcil desprendimiento en costuras angostas. El fundente es aplicado para todas las variables del proceso SAW, desde un simple alambre a twin, tandem y otros sistemas multialambres. La velocidad de aporte con Tadem - Twin SAW en la fabricacin de torres elicas son mostradas en la tabla 1. En ella se compara la velocidad de aporte de un alambre con varios alambres a la vez. Estas velocidades de aporte son obtenidas, en la fabricacin actual de torres, con rangos de soldadura desde 800 a 1000 A. Una vez punteadas las secciones de las torres; para las soldaduras exteriores, se dan dos o tres pasadas con un cabezal Twin, como pasadas de raz base, luego las dems pasadas de relleno se realizan con el cabezal Tandem Twin. El corazn de la solucin de ESAB Tanden Twin, desarrollado y probado en la fabricacin de torres, consiste en montar dos cabezales en una Columna Pluma Tipo 460, con capacidad de alcance de 4x4 a 6 x 6 m (fig 2 y 3). Los cabezales son alimentados por una fuente LAF 1250 A /100% de ciclo de trabajo (DC) y una fuente TAF 1250 A /100% de ciclo de trabajo (AC). La correcta posicin del cabezal de soldadura es importante para lograr una buena soldadura, acompaado de un fcil desprendimiento de la escoria. El tiempo de arco reducido casi a la mitad, por el sistema Tandem - Twin Durante la exhibicin de ESEN 2009 ESAB mostr la tcnica de soldadura Tandem - Twin para la de torres elicas, con velocidad de aporte de hasta 40 Kg / hora. Esto se logr en juntas tipo V con un ngulo de 50, aunque lo normal en la fabricacin de torres es de 60. La reduccin del volumen de la junta es otra ventaja en la productividad, adems de la extremada alta velocidad de aporte indicada (tabla 2 y 3) El desprendimiento de la escoria as como

la buena apariencia son excelentes, Ello fue alcanzado con el nuevo fundente OK Flux 12.70, logrando adems que el metal de aporte cumpla con los requerimientos de resistencia a bajas temperatura. Fuente de poder ESAB Ofrece el rango de fuente de poder tipo LAF, para trabajo pesado. Estas fuentes tienen un rango de trabajo desde 635 a 1600 A, son excelentes para la fabricacin de torres aplicaciones similares. Si se requiere ms de 1600 A, se puede instalar un dispositivo especial para poner dos fuentes en paralelo, pudindose incrementar hasta 3200 A. (Fig 4). En adicin dos fuentes AC estn disponibles: TAF 800 y TAF 1250. Sistema de control El sistema de control es un componente esencial en el concepto de la produccin total. Para los procesos de soldadura, ESAB utiliza un sistema de comunicacin modular sub bus, como el tipo de control PEH. Estas unidades son operadas en conjunto con un sistema de control central, que comanda la produccin total. El sistema de control es diseado para cada caso, y de acuerdo a cada una de las necesidades del cliente. Columna Pluma Uno de lo ms importantes componentes de la solucin automatizada, es el dispositivo en donde se colocan los cabezales de soldadura. En la fabricacin de torres, los dispositivos ms empleados son los manipuladores tipo columna pluma.
ESAB suministra un amplio rango de

Figura 4| Las fuentes LAF (arriba) y las TAF, ejemplo del amplio rango de fuentes para arco sumergido DC y AC en la fabricacin de torres

CABs desde pequeas de 3 x 3 m para aplicaciones simples y livianas, hasta para trabajo pesado de 10x 8m Para la fabricacin de torres elicas, la ms comn es del tipo CAB 460, con un rango de trabajo de 4 x 4 hasta 6 x 6 m. Son robustas, modulares y se proveen exactamente de acuerdo a las medidas y necesidades del cliente. Los fabricantes pueden elegir las medidas, el tipo de desplazamiento, un sistema de control por cmara, un sistema de alimentacin

Figura 5| Carro tractor A2 TripleTrac, para la soldadura interior por arco sumergido de las juntas circunferenciales

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y recuperacin de fundente. Como ejemplo un sistema a medida, con GMD, un guiador de junta y video y tarjetas pticas, como el de ITACI en Canad, descripta en Svetsaren 2 /2005. Equipos A2 TripleTrac y FrameTrac Otra rea de inters es la soldadura interior de las secciones componente de las torres, as como la soldadura de las bridas. ESAB tiene un equipo tipo tractor compacto, modelo A2 TripleTrac, de tres ruedas. Este equipo es guiado por la rueda frontal (fig 5); esta rueda y una corredera horizontal, aseguran una exacta posicin del alambre a lo largo de la junta. El diseo compacto lo convierte en un equipo de desplazamiento fcil, de un punto de trabajo a otro. Una palanca especial permite desconectar el engranaje motriz, permitiendo un fcil desplazamiento de una seccin a otra.
ESAB

y manipuladores horizontales con un cabezal motriz y uno loco (Head and tailstock) Los viradores TAW (con rango de 40 a 70 Ton) son viradores robustos y autoalineantes (Fig. 7 y 8). Esto significa que el peso de las piezas es distribuido en partes iguales. La superficie de los mismos est recubierta de Poliuretano para cumplir con las demandas de la fabricacin de torres. Tienen motores y engranajes dobles, de esta manera eliminan la interconexin por medio de ejes hasta 6.000 mm. Tiene servo motores AC con engranajes autobloqueantes, para obtener una precisin adecuada durante la soldadura. La operacin de los motores es sincronizada entre el cabezal motriz y el loco.
ESAB, Un completo proveedor para

Figura 6| FrameTrac, empleado para la soldadura de los marcos de las puertas

ha introducido recientemente el equipo FrameTrac, una solucin para soldar automticamente los marcos de las puertas de las torres. Estas partes se sueldan comnmente con electrodos revestidos o con alambre (MIG-MAG); con el equipo FrameTrac se incrementa la productividad al soldar automticamente estos marcos, al mismo tiempo que logran una calidad de soldadura ms consistente. (Fig 6)

los fabricantes de torres elicas Para este tipo de industria ESAB es un proveedor completo. ha logrado un continuo desarrollado junto con los fabricantes de Torres, basada en una profundo conocimiento en la fabricacin de equipos as como en la elaboracin de consumibles de acuerdo a los requerimientos de soldadura. Todo ello ha dado como resultado la introduccin, innovacin y fabricacin de nuevos productos.
ESAB

Figura 7| Virador tipo TAW

Los del tipo cabezal motriz y loco; mueven y controlan en forma total las piezas a soldar. Los equipos adecuados para la fabricacin de torres son del tipo HTLM con un rango de trabajo de 50 a 80 Ton. Estos equipos operan con piezas que tienen desde un dimetro de 1500 mm hasta 6.000 mm. Tiene servo motores AC con engranajes autobloqueantes, para obtener una precisin adecuada durante la soldadura. La operacin de los motores es sincronizada entre el cabezal motriz y el loco. Equipos de manipuleo Los ms comunes de los manipuladores de las piezas a soldar son los viradores

Figura 8| Virador horizontal: Cabezal motriz y cabezal loco, tipo HTLM

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Tabla 1| Comparacin de velocidad de aporte con varias tcnicas de SAW.

Proceso de SAW

Combinacin de alambre
mm

Velocidad de deposicin al 100 % del ciclo de trabajo

Kg/h

Alambre Twin Tandem Tandem Twin

1 x 4,0 2 x 2,25 2 x 2,25 4 x 2,25

12 15 25 38

Tabla 2| Reduccin de la seccin transversal de la junta por la reduccin del ngulo..

Espesor de la chapa
mm

Seccin transversal de la junta Y 60 con taln 5 mm y sin apertura

(mm2)

Seccin transversal de la junta Y 50 con taln 5 mm y sin apertura

(mm2)

Reduccin

25 35 45

231 520 924

187 420 746

-19 -19 -19

Tabla 3| Tiempo de arco por metro, para una chapa de espesor 35 mm al 100 % de ciclo de trabajo. (Tericamente, basado en la velocidad de deposicin usando pasadas de relleno).

Y - 60 (ngulo convencional)
Peso de la junta (Kg/m) = Volmen de la junta (mm2 x 1.000 mm/m) = 520 x 1.000 x 1,2 x 7,87/1.0002 = 4,91 91 Kg/m

x sobremonta (+ 20 %) x peso especfico (g/cm3 x 1.0002)

TAndEm - TWin
Tiempo de arco por metro de soldadura Tandem Twin 2 x 4 mm Tiempo de arco por metro de soldadura = 4,91/25 = 0,196 h/m = Peso de la junta (Kg/m) / velocidad de deposicin Kg/m) = 4,91/38 = 0,129 h/m

Y - 50 (ngulo reducido) debido al buen desprendimiento de la escoria del fundente OK 10.72

Peso de la junta (Kg) = Volmen de la junta (mm2 x 1.000 mm/m) x sobremonta = 420 x 1.000 x 1,2 x 7,87/1.0002 = 3,97 Kg/m (+ 20 %) x peso especfico (g/cm3 x 1.0002)

TAndEm TWin
Tiempo de arco por metro de soldadura = Peso de la junta (Kg/m) / velocidad de deposicin Kg/h) = 3,97/38 = 0,104 h/m

Comparando la junta Y60 y la junta Y50 (tiene un 19 % menos de volmen) con Tandem Twin la diferencia es: Tiempo ahorrado (%) = (h/m 60 tandem - h/m 50 tandem twin) / h/m 60 tandem = (0,196 -0,104) / 0,196 = 46,9 % Esto explica que cambiando tandem (2 x 4.0 mm) y junta Y-60 a Tandem Twin con junta Y-50 el tiempo de arco es prcticamente la mitad.
Comparacin de las velocidades de aporte, para varias tcnicas en SAW

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COMpARACiN dE LOS pROCESOS dE CORTE

entre lser, inyeccin de agua abrasiva, oxicorte y plasma
Por: Eduardo Radici, ESAB Conarco Alambres y Soldaduras S.A. Asistente Tcnico Regin Crdoba Argentina.

Resmen e ha hablado y escrito mucho acerca del lser, las inyecciones de agua abrasivas, los sistemas de oxicorte y el plasma. Sobre todo, se ha tratado el tema de las aplicaciones, la precisin, los efectos metalrgicos y los costos.

qumica del oxgeno con el metal base a temperaturas elevadas. La temperatura necesaria se obtiene mediante una llama de gas provocada por la combustin del gas combustible y el oxgeno. Al solicitar una operacin de corte con el proceso de oxicorte, se debe especificar el gas combustible. Cada gas combustible ofrece caractersticas propias con relacin a la llama, el volumen trmico, la proporcin de gas combustible y oxgeno, etc. Una vez que se ha producido la combustin, el calor eleva la temperatura del acero hasta inflamarse y arde en una atmsfera de oxgeno puro. El soplete de corte calienta el acero elevando su temperatura hasta el punto adecuado, introduciendo despus una corriente de oxgeno puro para provocar que el acero combustione o se oxide rpidamente. La corriente de oxgeno tambin ayuda a retirar el material del corte. La principal preocupacin al utilizar el proceso oxicorte es la gran entrada de calor que causa la retencin de escoria del material cortado. La entrada de calor provoca que el material combe y la retencin de escoria generen la necesidad de llevar a cabo operaciones secundarias para terminar y entregar el producto final.

Figura 1 | Corte Plasma

Durante aos, para el corte de placas se han utilizado los procesos de oxicorte y de corte de plasma. El oxicorte fue introducido a finales de la dcada de 1890, y el corte plasma a finales de los aos 40. El plasma fue inventado por la compaa Unin Carbide Corporation, Linde Divisin en 1955, que ms tarde fue absorbida por ESAB Welding y Cutting Systems. Ambos procesos cuentan con grandes y fiables rcords de rendimiento. No obstante, tambin conllevan ciertas desventajas en comparacin con la moderna tecnologa lser y de corte de inyeccin de agua. En este trabajo se presentan los cuatro principales procesos de corte utilizados industrialmente. descripcin de los Procesos de Corte 1.1. Corte de gas oxicorte El hierro y el acero de bajo carbono se corta con el proceso de oxicorte. El corte se realiza por medio de una reaccin

Figura 2 | Corte Plasma de precisin

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1.2. Corte plasma convencional Hasta la introduccin en los aos 80 del lser y la inyeccin de agua, se utilizaba el proceso de corte trmico por arco de plasma en los materiales ms finos. Este proceso consiste en restringir un arco de alto voltaje desde el ctodo (electrodo de torcha) hasta el nodo (el material base) a travs de un orificio, utilizando gas a presin. El gas se ioniza y desprende calor en forma de chorro recalentado provocando que el material de la zona de calor se funda y se separe. Como gas para generar el arco plasma puede utilizar aire comprimido. En sus orgenes se utilizaba nitrgeno como gas plasma principal y todava se utiliza este gas para corte en materiales de alta aleacin. En la dcada del 80, con la introduccin del material para electrodos de hafmio y un mtodo de refrigeracin de electrodos, se comenz a utilizar el oxgeno para sistemas de corte de placas de acero al carbono. Sin embargo, para aumentar la vida de los electrodos, este proceso solo se utiliz en aplicaciones con una corriente menor que 100 A. En los aos 90, se llevaron a cabo ms investigaciones y hoy en da los sistemas de corte por plasma de oxgeno trabajan hasta 400 A. Los sistemas de corte de plasma de oxgeno han mejorado el ngulo de la cara de corte y el acabado de los contornos en acero al carbono. Tambin se ha reducido la cantidad de escoria y se ha eliminado la absorcin de nitrgeno en la cara del corte. El plasma mecanizado se utiliza con corrientes de 30 a 1000 A con amplia variedad de gases para la formacin del plasma. La seleccin del gas est basada en el tipo de materiales que se debe cortar y los requisitos de calidad de corte.

El principal problema que surge con la utilizacin de un proceso de corte de arco plasma es que el electrodo se consume continuamente. Esto provoca una variacin en el ngulo de la cara de corte, tiempos de parada y mayores costos de mantenimiento y consumible. Adems, debido a la dinmica del gas de plasma, la cara de corte tiene un ligero ngulo. El sistema de corte por plasma da como resultado un lado bueno y un lado malo. El lado bueno puede tener de 0 a 2 para corte de plasma de oxgeno y de 0 a 5 para el corte con nitrgeno. El lado malo suele tener de 7 a 12. Esto limita el proceso al corte en una direccin especfica para poder mantener el lado bueno en la parte del corte. 1.3. Corte Plasma de precisin El plasma de precisin es una mejora en la tecnologa del plasma convencional. El plasma de precisin es un proceso que restringe an ms el arco y produce una energa tres veces superior al plasma convencional. Produce partes de gran calidad con poca o casi sin escoria y ngulos de 0 a 2 en el lado bueno del corte y de 5 a 7 en el lado malo del corte. La corriente del plasma de precisin oscila entre 15 A y 200 A en materiales de hasta 25 mm de espesor, aunque los mayores beneficios del proceso se obtienen en los espesores iguales o menores que 13 mm. El plasma de precisin tiene los mismos problemas con el electrodo que el plasma convencional. Dada la constante erosin del electrodo, el proceso de corte resulta intrnsecamente desigual. Normalmente, con el corte de plasma no se puede producir un orificio de dimetro inferior al espesor del material. Los orificios de mayor calidad suelen ser de 1,5 a 2 veces del espesor del material.

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CoRTE PlASmA dE PRECiSin PARA Un ESPESoR dE mATERiAl dE 2 A 35 mm

BRindA Como RESUlTAdo

Calidad del corte Gas de inicio Gas Plasma Proteccin Consideraciones

Cara superficial de corte muy lisa Excelente rendimiento de escoria con cualquier espesor Utiliza N2 Utiliza O2 Utiliza Agua El agua de corte debe desionizarse La pieza de corte tiene muy poco redondeo en la parte superior La pieza de corte tiene un ngulo de corte de 2 o menor

1.4. Corte plasma bajo agua Estos equipos se desarrollaron con el propsito de disminuir el nivel de ruido del arco de plasma y la generacin de humos alrededor de la zona de corte. Brindan tambin menor aporte de calor en el material a cortar. Como desventajas podramos mencionar que en este proceso de corte la velocidad se reduce aproximadamente entre un 10 % y 20 %. La calidad de corte es muy buena comparada con el corte plasma de precisin. 1.5. Sistema de corte con lser Los rayos lser convierten una fuente de energa elctrica en energa lumnica medida como fotones, emitida a una longitud de onda caracterstica. Esta longitud de onda fija hace posible que los fabricantes de lser, utilizando lentes y espejos, pueden dar forma para centrar el haz de fotones en las aplicaciones particulares del corte. Los rayos lser de CO2 y Nd:YAG (en ingls, neodimio - itrio - aluminio - granate) son los dos tipos de lser ms utilizados en el corte de metales. Las principales diferencias son la frecuencia de emisin de fotones del lser los rayos lser de CO2 emiten una longitud de onda de 10,6 m y los de Nd:YAG de 1,06 m. En ambos tipos, el rayo lser se focaliza por medio de una lente y una serie de espejos sobre la base superficial del metal, calentndolo hasta alcanzar el

estado de fusin. El gas asistente circula por una boquilla coaxial al rayo lser para trabajar el metal fundido y realizar el corte. La trayectoria de corte se desarrolla desplazando la pieza de trabajo o el cabezal de corte. El tipo de gas asistente afecta al desarrollo del corte del rayo lser. El corte exotrmico emplea un gas asistente de oxgeno de baja presin que arde con el metal caliente y aade calor al proceso (igual que en el proceso de corte oxicorte). El corte endotrmico consume gas inerte, normalmente nitrgeno, solo para trabajar el material fundido de corte. No aade calor al proceso, de manera que la velocidad de corte es menor. 1.6. Sistema de corte por inyeccin de agua abrasiva La tecnologa de inyeccin de agua abrasiva utiliza una mezcla de agua y patculas abrasivas para cortar una diversidad de materiales y espesores. El tamao de los granos o partculas se mide en muelas abrasivas que oscilan entre 50 y 120 muelas abrasivas, siendo 80 muelas abrasivas (197 partculas medidas en micrones) el tamao ms utilizado. El agua de alta presin pasa a travs de un orificio en el cabezal de corte, creando un chorro de alta velocidad que induce un vaco en una cmara diminuta colocada

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justo delante del orificio. El dimetro del orificio oscila entre 0,2 y 0.5 mm, siendo el de 0.4 mm el ms utilizado. Dicha cmara se encuentra conectada a un conducto que alimenta la cmara de mezcla con un flujo de material abrasivo medido con precisin. La mayor parte de la mezcla real del agua con el material abrasivo tiene lugar en un tubo concentrador situado en el interior de la boquilla. El tubo concentrador cuenta con una longitud entre 50 y 70 mm y es concntrico con el orificio de la boquilla. El dimetro del orificio del tubo concentrador oscila entre 0,5 y 1,4 milmetros, siendo ms comn el de 1,1 milmetros. La mezcla sale del tubo concentrador a una velocidad de 305 m/s dirigindose hacia la pieza de trabajo. Este chorro de agua presiona las partculas abrasivas en el material, creando una erosin mecnica de la pieza de trabajo. El plasma y el oxicorte, combinados con la inyeccin de agua, hace que este tipo de mquinas resulte an ms atractiva. La inyeccin de agua puede realizar los cortes complicados, y el plasma, los cortes externos a velocidades ms elevadas uniendo de esta manera lo mejor de cada uno de estos procesos en una sola mquina con una combinacin de procesos trmicos y no trmicos.
ESAB ha patentado el uso de mltiples

Calidades del corte. Ahorro de material Medio ambiente Costo de operacin Inversin en el equipo Amortizacin del equipo 2. Productividad 2.1 Velocidad de corte. Las velocidades de corte varan mucho entre los procesos de oxicorte, plasma, lser e inyeccin de agua abrasiva. El plasma convencional ofrece las velocidades de corte ms elevadas. Para poder evaluar con precisin la velocidad de corte de un proceso, utilice el nmero de estaciones utilizado en un prtico de trabajo. La Tabla 1 presenta la comparacin entre los procesos de corte y sus velocidades, segn el espesor del material a cortar. 2.2. Oxicorte Virtualmente limitado. Restringido al tamao del prtico. Puede utilizar catorce (14) a veintiuna (21) estaciones en los amplios prticos de trabajo controlados por CNC. 2.3. Arco plasma. Cuatro (4) estaciones es una limitacin prctica tanto para el plasma convencional como par el de precisin o una combinacin de ambos. Resultara difcil controlar sistemas adicionales.
ATEnCin: la mayora de los usuarios

Figura 3 | Sistema de corte por inyeccin de agua abrasiva

finalmente restringen las estaciones de plasma a una o dos por prtico. 2.4. Lser Dos (2) estaciones es una limitacin prctica. Normalmente se encuentran sobre grandes prticos mviles donde los resonadores se conducen al prtico. 2.5. Inyeccin de agua Cuatro (4) cabezales de corte que utilizan dos (2) intensificadores es una limitacin prctica, dependiendo del material a

procesos en una sola mquina. La cuestin es qu proceso proporcionar al usuario final una solucin ptima? Abordaremos esta cuestin revisando los componentes principales: Productividad Velocidad de corte Precisin de corte.

Figura 4 | Secuencia de soldadura

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Tabla 1| Ejemplo para un espesor 12.7 mm

*inyeccin de agua Calidad 2 mm/min Acero al Carbono Acero inoxidable Tipo serie 300 Aluminio Tipo 6000 178

*inyeccin de agua Calidad 4 mm/min 102

lser 5.000 V mm/min 1727

Plasma de Precisin 100 A mm/min 3048

Plasma convencional oxgeno 100 A mm/min 4064

oxicorte

mm/min 584

165 549

89 297

838 482

1143 1270

3175 4826

n/A n/A

*Orificio de 0.38 mm y boquilla de 1,14 mm de la inyeccin de agua | Calidad 2 (calidad de corte) | Calidad 4 (calidad de corte superior)

cortar, se pueden utilizar cabezales de corte adicionales. En casos extremos, tambin se pueden utilizar intensificadores adicionales. En la actualidad, los fabricantes de sistemas de corte estn diseando y produciendo equipos que utilizan mltiples sistemas de corte en el mismo prtico. La combinacin de procesos hace posible que los usuarios finalmente maximicen su productividad: Mayor Velocidad de corte. Mayor Precisin Mejor Calidad de corte. Amplia variedad de espesores de corte. Para cualquiera de las combinaciones anteriores. Por ejemplo, la combinacin de los procesos de plasma y oxicorte permite al usuario final utilizar el plasma en los aceros al carbono de espesores hasta 31,8 mm de espesor y el oxicorte para espesores mayores. Adems, el usuario final puede cortar materiales de alta aleacin con el proceso de plasma. Los sistemas de corte de plasma y oxicorte se suelen utilizar en el mismo prtico. En general las combinacin mxima es de dos (2) sistemas de plasma y seis (6) de oxicorte. Recientemente, se

ha presentado una patente para una combinacin de sistemas de corte lser y plasma, restringido a dos (2) sistemas de lser y dos (2) de plasma. El lser y el plasma o la inyeccin de agua y el plasma proporcionan precisin y una productividad mxima en un prtico de trabajo. Los sistemas de corte de inyeccin de agua y plasma tambin se encuentran combinados en un prtico de trabajo. Esta combinacin est restringida a cuatro (4) cabezales de corte de inyeccin de agua abrasiva y una (1) estacin de corte de plasma 3. Calidad de Corte La seleccin del proceso de corte tiene una gran influencia en la calidad de la superficie de corte. oxicorte Superficie de corte lisa y perpendicular, con una sangra de corte moderada. Proporciona una zona de influencia trmica grande, escoria en la parte inferior de la cara de corte y combadura en materiales finos. El proceso es econmicamente viable en cortes de acero al carbono de espesores gruesos o en cortes de un nmero de piezas idnticas. Plasma convencional Se utiliza para diferentes espesores de material. Hasta 6 mm, proporciona una

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superficie de corte muy lisa con diferente perpendicularidad dependiendo de la torcha plasma y del estado de la boquilla. La perpendicularidad de la cara de corte vara. Corte de acero al carbono con plasma de oxgeno lado bueno en espesor mayor que 19 mm de 0 a 2, menor que 19 mm de 2 a 4, lado malo de 5 a 7. La sangra es moderada, el proceso produce una zona de influencia trmica tambin moderada. La escoria en la parte inferior de la cara de corte vara dependiendo del material cortado y puede producirse combadura en materiales finos. El corte bajo el agua tiene efectos positivos sobre los tres factores, no obstante, los problemas slo se reducen ligeramente. Plasma de precisin Se utiliza frecuentemente en placas finas iguales o menores que 12,7 mm, proporciona una cara de corte lisa. La perpendicularidad de la cara de corte vara dependiendo del estado de la torcha y de la boquilla. Lado bueno de 0 a 2 y lado malo de 5 a 7. La sangra es ms pequea que con el plasma convencional y el proceso produce una zona de influencia trmica moderada. La escoria en la parte inferior de la cara de corte vara dependiendo del material cortado y puede producir una deformacin en materiales finos. Corte lser La cara de corte es perpendicular y presenta estras, puesto que el proceso no produce erosin en el consumible del soplete, la calidad de corte es muy consistente. La sangra es muy pequea y el proceso produce una zona de influencia trmica pequea, prcticamente sin escorias en la parte inferior de la cara de corte ni

deformacin del material. Corte mediante inyeccin de agua abrasiva El proceso de corte mediante inyeccin de agua abrasiva produce cortes perpendiculares sin escorias, sin zona de influencia trmica o deformacin. Adems la sangra de corte es muy pequea. Debido a la precisin y calidad de la cara de corte de los procesos mediante lser o inyeccin de agua abrasiva, ambos procedimientos pueden cortar prcticamente cualquier tipo de formas. El usuario final puede cortar hojas de sierra, engranajes o prototipos individuales. Ninguno de estos procesos requiere costos en herramientas asociados a perforacin, corte longitudinal o fresado. Tanto los controles de la mquina como del software han sufrido importantes avances en los ltimos aos. Hoy en da tanto las mquinas como los procesos de corte se controlan de forma precisa a travs de un sistema de control de mquinas. Esto maximiza el rendimiento de ambos. En la actualidad varios fabricantes disponen de software de control que elimina la complejidad de la configuracin de los procesos. Es tan simple como introducir el tipo de material, su espesor y el nivel de calidad requerido. El software realiza los ajustes previstos de la mayora de las configuraciones: presin de gas, alimentacin de abrasivo, aumento de la velocidad en la entrada y salida de las esquinas, tcnica de perforacin, etc. Las empresas que no disponen de un equipo tcnico muy grande pueden producir corte de gran calidad, con una precisin en la pieza de corte de + / 0,05 mm dependiendo del material, la configuracin de la pieza y su espesor. 4. Ahorro en material Los cortes de material son importantes

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0,08 mm
LASER 5.000 W

para aquellos usuarios finales que trabajen con grandes volmenes. La prdida de material est directamente relacionada con los costos de materiales del producto terminado. La reduccin de prdidas de materiales aumenta el rendimiento y como consecuencia la rentabilidad. Tanto los procesos de corte mediante lser como los de inyeccin de agua, producen sangras ms pequeas en comparacin con los procesos de oxicorte y plasma. Vase la ilustracin de la Figura 4 para observar una imagen a escala de diferentes tamaos de sangra para un espesor de material de 12,7 mm. En el pasado, el tamao de la sangra no se consideraba un problema, ya que no existan alternativas econmicas en los procesos de corte industrial estndar mediante oxicorte y plasma. Sin embargo, hoy en da existen alternativas viables y prcticas. Los tamaos de las sangras de corte y los rendimientos se han tratado desde hace tiempo en centros de servicios para el acero. Cualquier empresa dedicada al corte de materiales debera considerar las implicaciones de las prdidas en las sangras cuando realice cortes en materiales con aleaciones especiales. El tamao de la sangra puede afectar los aspectos financieros de las empresas, puntos relevantes a considerar: Prdida de material : Ms prdidas de material significa menos material vendido y/o menos productos fabricados. Medio ambiente: Cuanto mayor es el tamao de la sangra, ms humos, ms partculas en suspensin y ms escorias. Con los procesos de corte mediante plasma es aconsejable utilizar mesas con aspiracin de humos y en los procesos de corte por inyeccin de agua, deber tenerse en cuenta el tratamiento del agua. Este equipo

asociado es caro a la hora de comprarlo y mantenerlo. Limpieza: Peridicamente se debern eliminar grandes cantidades de restos procedentes de los cortes, lo que puede suponer un proyecto de relimpieza muy laborioso. Adems, el desgaste y los daos producidos en las mesas de corte aumentarn los costos de mantenimiento. Eliminacin de escorias: En los procesos de corte mediante oxicorte, como mediante plasma, producen una cierta cantidad de escorias tras el corte. Se han llevado a cabo mejoras significativas en el proceso de corte mediante plasma de oxgeno, no obstante, de vez en cuando se necesita eliminar las escorias producidas. Los costos de mano de obra y equipos para la eliminacin de escoria pueden ser significativos. Cara de corte : Debido al volumen de la sangra eliminada con los procesos de corte mediante oxicorte y plasma, la punta del soplete suele daarse y/o consumirse, provocando una calidad deficiente en la cara de corte y la sustitucin frecuente de la boquilla. 5. Impacto medioambiental En un mundo tan preocupado por el medioambiente como el actual, las empresas deben preocuparse de los productos derivados de los procesos de corte: humos, partculas en suspensin, escorias, material de corte, agua, etc. Estos equipos y procesos resultan caros a la hora de comprarlos y mantenerlos. Existe una informacin limitada acerca de la medida de la sangra en relacin con la emisin de humos y gases. No obstante, se debe decir que la reduccin del tamao de la sangra reduce la emisin de humos y gases. Como el tamao de las sangras es muy pequeo con el corte mediante lser, muchas de estas instalaciones no utilizan ningn tipo de dispositivo de extraccin de gases. Muchos usuarios de sistemas de corte mediante oxicorte,

0,09 mm
inYECCiOn DE AGUA

1,1 mm
OXiCORTE

3,2 mm

PLASMA DE PRECiSiOn

6,4 mm

PLASMA COn OXiGEnO

7,9 mm

PLASMA COn H35 COnVEnCiOnAL En ACERO inOXiDABLE

Figura 4| Diferentes tamaos de sangra para un espesor de material de 12,7 mm

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plasma e inyeccin de agua abrasiva utilizan mesas de agua para apoyar el material durante el corte. El agua contaminada debe ser procesada antes de su eliminacin, existen equipos de reciclaje de agua, pero pueden resultar caros a la hora de comprarlos y mantenerlos. Los costos para el mantenimiento de la calidad del agua varan dependiendo del proceso de corte seleccionado. El proceso de limpieza del agua est diseado para realizar dos tareas: 1 Eliminar los slidos en suspensin: Es decir, la limpieza del agua de la mesa de corte. 2 Eliminar los slidos disueltos: Es decir, permitir que el agua recircule a travs de las bombas y de los orificios pequeos. Los sistemas de corte mediante lser y plasma realizados en una mesa de trabajo en seco o con corriente de aire descendente no necesitan agua para capturar los gases, humos y/o partculas en suspensin 6. Limpieza La limpieza de la mesa de corte para las operaciones de oxicorte y plasma es una tarea que requiere su tiempo. La frecuencia de limpieza de la mesa est directamente relacionada con la cantidad de cortes realizados, no obstante, se suele adoptar una limpieza mensual. El tamao y tipo de la mesa determina el tiempo de limpieza que generalmente y se puede estimar en seis (6) horas, y ocho (8) horas para sustituir los listones de la mesa de apoyo. Estas horas las debemos descontar del proceso de produccin de corte. Las horas de produccin se utilizan en lugar de horas de mano de obra, ya que puede que se necesite de una o tres personas para limpiar la mesa. 6.1 Eliminacin de escoria El tiempo dedicado a la eliminacin de

escorias tambin vara. Por ejemplo eliminar las escorias producidas durante un proceso de corte de plasma con oxgeno es normalmente muy sencillo, ya que suele caer durante la manipulacin normal del material de corte. Un proceso de corte de plasma de hidrgeno de un material de alta aleacin puede requerir mucho tiempo y la compra de un equipo especializado para la eliminacin de las escorias. Las escorias producidas durante el corte con oxicorte estn entre los niveles de escorias de corte de plasma de oxgeno y nitrgeno, ya que las escorias de un material ms fino son ms sencillas de eliminar que cuando se corta un material ms grueso. Las escorias producidas durante el corte mediante oxicorte son sensibles a los ajustes de presin y flujo de gas a la hora de obtener los mejores resultados en la eliminacin de escorias. Siempre que se trabaje dentro de sus valores lmites de corte (capacidad), los procesos de corte mediante lser proporcionan cortes sin escorias, sea cual sea el material a cortar. La inyeccin de agua abrasiva proporciona cortes libres de escorias. 7. Costo de operacin Resulta complicado determinar los costos de operacin de una aplicacin determinada sin conocer la informacin detallada. Mediante el uso de informacin relacionada con diferentes aplicaciones y usuarios finales, la siguiente tabla proporcionada una informacin realista sobre costos de los cuatro procesos principales de corte. 8. Inversin en equipos Los costos de un equipo completo pueden variar en gran medida dependiendo del tipo y nmero de procesos, el tamao del equipo para la capacidad de corte requerida, la mesa de apoyo con aspiracin o bajo agua, los sistemas de carga, etc.

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Tabla 2| Costo comparativo para los cuatro procesos de corte

PRoCESo dE CoRTE

CoSTo PoR hoRA (u$s)

*Oxicorte **Lser ***Plasma Inyeccin de Agua abrasiva

1 - 3 10 - 20 10 - 20

20 - 38

* Basado en un espesor de 1,25 a 12 milmetros. | ** Un lser de 5000 vatios no necesita lentes | *** Basado en 800 arranques o perforaciones

9. Amortizacin de la inversin En las primeras fases de la automatizacin de los procesos de corte, las ventajas de una mquina de corte no compensaban la complejidad, tamao y precio de la misma, haciendo que la amortizacin de la inversin fuera muy lenta. La facilidad de uso del CNC, la alimentacin de procesos de corte y la mejora de la automatizacin, mediante software, de la mquina de corte, aumenta de forma rpida de tiempo en el que el inversor puede amortizar su desembolso. El oxicorte, el plasma convencional, el plasma de precisin, el lser, la inyeccin de agua abrasiva y sus respectivas combinaciones tienen ventajas dependiendo del tipo de material, de su espesor y de la configuracin de las piezas. Resulta imposible determinar que proceso(s) es/son ptimo(s) sin tener informacin sobre las piezas que se desea producir. 1 El oxicorte es lento, aunque para grandes espesores y/o para corte de varias piezas puede que se trate del proceso ms adecuado.

2 El corte plasma convencional es rpido, y si la calidad de la superficie de corte no es el factor principal, puede proporcionar al usuario final tasas de produccin altas. 3 El plasma de precisin es comparable a las velocidades del lser, aunque no proporciona la calidad de dicho proceso. Se trata de una solucin econmica entre el lser y el plasma convencional. 4 El lser proporciona una buena calidad de corte a velocidades mucho mayores que las que proporciona el corte mediante oxicorte o la inyeccin de agua abrasiva. La precisin del corte es superior a la que se consigue con oxicorte, plasma convencional o plasma de precisin. 5 La inyeccin de agua proporciona una calidad y precisin de corte superior en comparacin con el resto de los procesos. Si no se utilizan varios cabezales de corte, o acoplados a procesos de corte ms rpidos, resulta ms lento, lo que puede no hacerlo adecuado en algunas aplicaciones. La seleccin del equipamiento ms conveniente requiere una consideracin cuidadosa de la aplicacin y un buen conocimiento de los puntos fuertes y dbiles de los procesos. Ningn proceso puede ser el mejor para todas las aplicaciones. El mtodo ptimo resulta de la combinacin de procesos en un prtico de trabajo. Referencias: (1) Experiencias del autor (2) W.M. Jeff Hoffart, ESAB Cutting Systems, Florence EE UU

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Especialistas en la Formacin de Soldadores

Capacitacin os cursos prcticos, dictados por instructores especializados, fueron concebidos en forma modular y tienen por objeto brindar a la industria argentina mano de obra especializada en la realizacin de uniones soldadas. Los cursos estn destinados tanto a aquellos que no tienen conocimientos previos de soldadura o que cuentan con una experiencia prctica limitada, como a aquellas personas que, a partir de su experiencia prctica desean adquirir nuevas tcnicas y perfeccionarse.

Fundacin Latinoamericana de Soldadura: Capacitacin

CURSO DURACION PROCESO
E1 E2 E3 E4 E5 T1 T2 T3 GM1 80 hs 80 hs 80 hs 80 hs 80 hs 80 hs 80 hs 80 hs 80 hs Electrodo revestido Electrodo revestido Electrodo revestido Electrodo revestido Electrodo revestido TIG TIG TIG

DESCRIPCION DEL CURSO

Bsico. Soldadura de filete en chapa Perfeccionamiento. Soldadura de chapa a tope Soldadura de caera. Posicin horizontal fija (5G) Progresin ascendente Soldadura de caera. Posicin a 45 (6G) Progresin ascendente Soldadura de caera. Posicin horizontal fija (5G) progresin descendente. Bsico Bsico. Soldadura de filete en chapa y chapa a tope Perfeccionamiento. Soldadura de chapa a tope y caera Soldadura de caeras. Posicin a 45 (6G)

Estos cursos se dictan tambin en empresas y obradores, con la posibilidad de aunar los contenidos preestablecidos con programas especiales que respondan a necesidades especficas.

Semiautomtica Bsico. MIG/MAG Soldadura de filete en chapa y chapa a tope

Los cursos prcticos se dictan durante todo el ao en el horario de 8.00 a 12.00 h y de 13.00 a 17.00 h. Reserve su vacante con anticipacin.

Ingeniera
Experiencia y Confiabilidad en Calificacin y Certificacin
Fundacin Latinoamericana de Soldadura
Servicios l departamento de Ingeniera y Servicios de la Fundacin Latinoamericana de Soldadura (FLS) desarrolla tareas en el rea de ingeniera de soldadura.

Habilitada como ente calificador y certificador de soldadores y operadores de soldadura segn la norma

IRAM-IAS U 500 138

Entre los servicios ofrecidos a nuestros clientes podemos destacar: Especificacin de procedimientos de soldadura Calificacin de procedimientos de soldadura Calificacin de soldadores y operadores de soldadura Asesoramiento especializado Anlisis y/o realizacin de proyectos especiales Supervisin de soldadura Ensayos y estudios metalogrficos

Cuenta con personal propio y expertos asociados que le permiten cubrir una extensa variedad de actividades. Experiencia en cdigos, normas y especificaciones nacionales e internacionales. (ASME, API, AWS, IRAM, NAG, TOTAL AUSTRAL, PHILIPS, EEMMUA, SAUDI ARAMCO, etc). Experiencia en supervisin, control e inspeccin de obras. La FLS pone toda su capacidad e infraestructura a disposicin de aquellos clientes que deseen contratar un servicio determinado. De esta manera su empresa puede disponer de un completo sistema de ingeniera a un costo moderado.

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BANCO dE FiLTRAdO ESAB

Mxima proteccin en espacios confinados

Por: Alejo Cabezas | Departamento de Marketing | ESAB - CONARCO

objetivo ara proteger al soldador en espacios confinados donde la concentracin de humos de soldadura, polvos y partculas es muy elevada, ESAB ofrece los Bancos de Filtrado. Alimentados por un compresor, proveern al soldador de aire fresco durante toda la jornada laboral.

Principio de funcionamiento El funcionamiento del Banco de Filtrado ESAB se basa en un sistema de tres filtros en serie y en un regulador de aire comprimido. La alta eficiencia en el filtrado de vapores orgnicos, humedad y partculas de aceite permite que a la salida del banco de filtrado se obtenga aire comprimido fresco. Resumiendo lo anterior: en la entrada del banco de filtrado tenemos aire comprimido viciado; en la salida: aire comprimido puro. El prximo paso es reducir la presin del aire comprimido a la salida del banco de filtrado para que el soldador lo reciba a una presin adecuada. Esta funcin la cumple el regulador de aire comprimido que se ubica en su cintura. Luego, el aire respirable es enviado hacia la careta del soldador mediante el conector de aire comprimido que es el nexo entre el regulador y ella. De esta manera, el soldador recibe un flujo continuo de aire fresco que lo protege completamente en cualquier espacio confinado. La Figura 2 muestra el sistema reguladorconector de aire comprimido en corte. Tres Filtros, Tres Funciones Cada uno de los tres filtros en serie que contiene el Banco de Filtrado ESAB

Figura 1| Espacio confinado

Aplicacin Los Bancos de Filtrado ESAB son de gran utilidad cuando se quiere brindar mxima proteccin al soldador que trabaja en un espacio confinado. La definicin de espacio confinado es la siguiente: cualquier espacio, incluyendo cualquier cmara, tanque, cuba, silo, fosa, zanja, tubera, desage, chimenea u otro espacio similar en el cual, por su naturaleza de encierro, surja un riesgo especfico previsto razonablemente.
Salida de AIre Fresco

Vale aclarar que un espacio confinado no es necesariamente un espacio cerrado; lugares carentes de ventilacin en los que haya una alta concentracin de polvos, humos y partculas o lugares con concentraciones de oxgeno muy elevadas o por el contrario muy bajas, tambin son considerados espacios confinados. La Figura 1 muestra un ejemplo de espacio confinado. Los Bancos de Filtrado ESAB logran que el soldador respire aire fresco durante toda la jornada laboral.

Entrada de AIre
Figura 2| Sistema regulador-conector de aire comprimido

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tiene una funcin asignada; una funcin especfica. 1) Pre-Filtro El primer filtro del banco de filtrado es el PRE-FILTRO: Remueve en grandes cantidades la contaminacin particulada en el aire comprimido. Los lquidos y los slidos de mayor tamao se filtran por separacin centrfuga mientras que los slidos finos se remueven mediante el elemento de malla de nylon de 5 micrones el cual es de fcil reemplazo Regulador El regulador es una parte integral de la estructura del pre-filtro que regular la presin de salida del banco de filtrado en el rango 0,5-10 bar. El ajuste puede realizarse bajo condiciones de flujo. Manmetro El indicador de presin est montado en la estructura del pre-filtro. Rango de presin 0-11 bar. 2) Filtro coalescente El segundo filtro es un filtro coalescente de alta eficiencia que remueve aceite y extrae humedad libre como tambin partculas diminutas de polvo y aceites en forma de aerosol. El elemento de alta eficiencia retiene las partculas slidas que estn debajo del sub-micron. Los aceites en forma de aerosol y el agua son fusionados en gotas ms grandes dentro del elemento para luego ser extradas. 3) Filtro de Carbn Activado Consiste en un filtro de carbn activado que remueve del aire olores molestos y vapores arrastrados desde la etapa de compresin. El diseo del elemento asegura que el aire pase a travs de TODO el carbn granulado dndole el grado ms alto de remocin de olores y una larga vida. El elemento incluye un indicador situado en la base del elemento que cambia de color. Se tornar rojo cuando haya un indicio de aceite contaminado.

Especificaciones Tcnicas Los Bancos de Filtrado ESAB poseen las siguientes caractersticas:

Presin de trabajo: 10 bar mximo Nivel de flujo de aire: 600 litros/min mximo Peso (Marco + Filtros): 5 Kg Material del marco: Acero tubular esmaltado Sistema en marco o montado en pared: El banco puede montarse en la pared o utilizarse con el marco que provee ESAB. Cassettes de filtro reemplazables Vida de los filtros: Entre 12-18 meses dependiendo de la calidad del aire comprimido de suministro. Puede ser operado por 1 hombre 2 hombres en paralelo: El banco tiene 2 salidas brindando mxima versatilidad. Funciones de desage manual y automtica: Los filtros pueden ser vaciados de forma automtica o manualmente cuando la situacin lo requiera. El regulador montado en la cintura del soldador posee una salida adicional: Esta es una caracterstica muy importante ya que permite conectar un accesorio para pintura spray o una herramienta neumtica al regulador hacindolo una pieza de doble funcionalidad. La Figura 3 muestra el Regulador de aire comprimido y sus dos salidas.

Figura 3| Regulador de aire comprimido

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ApLiCACiN dE SOLdAdURA CON ALAMBRE TUBULAR E71T-1

en llantas para vehculos utilitarios
Por: Eduardo Radici e Ing. Pablo Caponi | Departamento de Asistencia Tcnica Suc. Crdoba | ESAB - CONARCO

Aro

Plato

Resmen l objetivo del presente trabajo es mostrar las ventajas del alambre tubular ESAB TUBRod 71 T1 UlTRA aplicado en proceso FCAW en presencia de gas protector CO2 en la soldadura de llantas para vehculos utilitarios, del tipo camionetas 4x2 y 4x4.

Figura 1 se muestran los componentes que se desean soldar. descripcin de la Junta. Inicialmente se dispone del aro de la llanta con sus medidas nominales bajo tolerancias especificadas. Por otro lado se tiene el plato con un dimetro a definir dependiendo de la separacin de junta (X) necesaria para un correcto cordn de soldadura, tal como se muestra en la Figura 2. A simple vista se puede apreciar la complejidad de la unin a soldar, esto se debe a la geometra de la junta y a las exigencias de la misma.

Figura 1| Esquema de la llanta

introduccin TUBRod 71 UlTRA es un alambre tubular rutlico, para la soldadura en una o mltiples pasadas. Presenta un amplio rango operativo, bajo nivel de proyecciones y ptima remocin de escoria. Puede ser usado con CO2, para soldar aceros de bajo y medio tenor de carbono. Es un alambre tubular muy verstil en la fabricacin de piezas de acero estructural en general con homologaciones ABS 2 SA, 2YSAH10, BV SA2Y MH, DNVIIYMSH10 y LRS 2YSH15 NA

Las solicitaciones por parte del cliente a cumplir en la junta son las siguientes:
Penetracin en el fondo y en los laterales. Rellenado de la junta en una sola pasada. leve sobre monta para un posterior mecanizado de la junta.

SECCion A
Figura 2| Diseo de junta aplicado

desarrollo Se pretende realizar una unin soldada para el desarrollo de un nuevo diseo de llanta para el tipo de vehculo citado. En la

Figura 3| Dispositivo de soldadura

a)

b)

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dispositivo de Soldadura La soldadura es, en su totalidad, automatizada mediante la rotacin de la llanta en un dispositivo de velocidad variable y un porta torcha provisto de todos los grados de libertad necesarios para un correcto posicionamiento de la misma, como se muestra en las Figuras 3a y 3b. Configuraciones de Soldadura Aplicadas Se han aplicado cuatro configuraciones diferentes para la soldadura del modelo de llanta tal como se describen a continuacin: Primera configuracin La primera configuracin propuesta es la que se muestra y describe en la figura 4.
Figura 4| Primera configuracin utilizada Alambre E 71T-1 | 1,2 mm Gas de proteccin Co2 puro Caudal de gas 15 litros/minuto Corriente de Soldadura 270 A Tensin de Arco 26 V mxima inductancia

Los resultados de la primera configuracin aplicada son los siguientes:

Positivas: Buena penetracin en el plato. Buena sobre monta para posterior mecanizado. Excelente desprendimiento de escoria. Excelente transicin entre metal base y metal de aporte. Negativas: Leve penetracin en el anillo. No llega a fundir la parte inferior de la junta. Segunda configuracin La segunda configuracin aplicada es la que se muestra y describe en la Figura 5.
Figura 5| Primera configuracin utilizada Alambre E 71T-1 | 1,2 mm Gas de proteccin Co2 puro Caudal de gas 15 litros/minuto Corriente de Soldadura 340 A Tensin de Arco 30 V mxima inductancia

Los resultados de la segunda configuracin aplicada son los siguientes:

Positivas: Buena penetracin en el plato. Se obtiene un buen relleno en la parte inferior de la junta. Excelente desprendimiento de escoria. Excelente transicin entre metal base y metal de aporte. Negativas: Leve penetracin en el anillo. No se obtiene sobremonta, falta material de aporte.

Tercera configuracin Se intentan subir los parmetros utilizados en la segunda demostracin para conseguir un mayor material aportado y as obtener la sobremonta necesaria para el mecanizado posterior. Cuando se esta llevando a cabo la soldadura bajo esta nueva configuracin se observ que el calor aportado era muy excesivo y se contempla la posibilidad de un cambio micro estructural del material en la zona prxima al cordn de soldadura, tal como se muestra en la Figura 6.

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Desde un principio se afirm que el modo correcto de realizar esta soldadura era realizando un biselado en el plato de la llanta para poder obtener una excelente penetracin y fusin de toda la junta sin tener que elevar los parmetros a valores crticos pudiendo afectar las propiedades de los materiales que componen la llanta. El inconveniente de realizar este biselado era que se incorporaba una operacin ms al proceso de fabricacin de la llanta en cuestin. Finalmente se realiz una cuarta demostracin en presencia de un biselado de 15 y se obtuvieron los siguientes resultados. Cuarta configuracin La cuarta configuracin aplicada se muestra y describe en la Figura 7.

Ausencia de entallas en los laterales. Conclusiones Luego de realizar diferentes cordones cambiando distintos parmetros de tensin y corriente se lleg a un resultado muy satisfactorio en cuanto a obtener un cordn con buena terminacin, excelente transicin entre metal base y metal aportado, buen desprendimiento de escoria, elevada velocidad de soldadura (importante desde el punto de vista de produccin), leve sobremonta, excelente penetracin y rellenado de la junta. El ensayo mecnico de la soldadura realizada con alambre TUBRod 71 UlTRA fue excelente soportando el esfuerzo y la carga en un equipo de pruebas para llantas que la empresa dispone para la homologacin de las mismas. El cliente coment que no solo obtuvo buenos resultados a la hora de soldar sino tambin a la hora de mecanizar el cordn, afirmando que el material aportado es ms maleable. Aval el proceso y asumi que el mismo es el adecuado para el desarrollo de la nueva llanta.

Alambre E 71T-1 | 1,2 mm Gas de proteccin Co2 puro Caudal de gas 15 litros/minuto Corriente de Soldadura 340 A Tensin de Arco 30 V mxima inductancia Angulo de Torcha 90

Los resultados de la cuarta configuracin aplicada son los siguientes (Figura 8):
Positivas: Buena penetracin en el plato. Buena penetracin en el anillo. Buena sobremonta para el posterior mecanizado. Se obtiene una buena fusin en la parte inferior de la junta. Excelente desprendimiento de escoria. Excelente transicin entre metal base y metal de aporte. Cordn brillante sin silicatos en superficie.

Figura 7| Cuarta configuracin utilizada

Figura 6| Tercera configuracin aplicada en plena ejecucin del proceso

Figura 8| Aspecto de la soldadura correspondiente a la cuarta configuracin aplicada

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ORiGO-TECh
La careta fotosensible con la relacin costo-beneficio ms alta del mercado
Por: Alejo Cabezas | Departamento de Marketing | ESAB - CONARCO

1. introduccin resentamos hoy la nueva lnea de caretas fotosensibles desarrolladas por ESAB: Origo-Tech . Estas se caracterizan por ser las que poseen la relacin costo-beneficio ms alta del mercado. La Origo-Tech es una careta de altas prestaciones y un diseo de avanzada.

calidad que est siempre activo; no tiene botn de encendido/apagado.

Tecnologa de Celdas Solares: el cassette fotosensible usa esta tecnologa lo que significa que no necesita cambio de batera. Cuna del cassette: la careta posee una cuna en la que se coloca el cassette, cuya funcin es evitar el paso de la luz del arco e introducir una pequea curvatura al lente de proteccin exterior. Esto provee seguridad extra y un espacio de aire saludable para el cassette fotosensible.
Un arns, muchas prestaciones Si hay una pieza de la Origo-Tech que la distingue por sobre las dems caretas de su rango, sta es el Arns Pro-ESAB. Posee las siguientes caractersticas:

Figura 1| origo-Tech amarilla

Caractersticas generales La Origo-Tech est disponible en dos colores: amarillo y negro, con un acabado de pintura brillante el cual le da estilo y durabilidad. Tiene un nivel de sombra variable entre DIN 9 y 13. Es muy liviana; la careta est diseada de un material muy durable (A801) lo que la hace apta para soldadura en posicin. Brinda un elevado confort y reduce la fatiga del soldador durante su jornada laboral. diseo de la carcaza La carcaza posee determinadas caractersticas de diseo que la distinguen:

4 posiciones de ajuste: esto asegura al soldador un perfecto ajuste a su cabeza. Perilla de ajuste grande: le permite al soldador ajustar el arns sin sacarse los guantes. Vincha anti-transpiracin de alta calidad: le da confort extremo al soldador. Construccin robusta de Nylon: la construccin robusta le da una fundacin firme a la carcaza, y es extremadamente durable.
Soporte trasero que pivotea: ayuda a un ajuste perfecto a cualquier tipo de cabeza
Figura 3| Perfil de la origo-Tech. Incluye la fuente de luz ESAB Easy Weld lite Figura 2| origo-Tech negra

Completa proteccin facial: protege la cara, pera, garganta y orejas del calor, radiacin y proyecciones de soldadura. Frente superior plano: ayuda a bajar la careta sin tocar el rea de visin. De esta manera se reducen los rayones de la placa de proteccin exterior. Acabado brillante: con un gran estilo e impacto visual, permite una limpieza fcil de la carcaza. Extremadamente confiable: funciona con un cassette fotosensible de alta

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dECApAdO y pASiVAdO
de aceros inoxidables

Por: Hernn Ghibaudo. Adaptacin del trabajo de Roger Crookes, Sheffield (UK) Beitsen en passiveren van roestvast staal por Drs. E. J.D. Uittenbroek, Breda (NL) | Departamento de Asistencia Tcnica | ESAB - CONARCO

1. introduccin La Capa Pasiva a resistencia a la corrosin del acero inoxidable se debe a una pelcula pasiva de un xido complejo rico en cromo, que se forma espontneamente en la superficie del acero inoxidable y se conoce como estado pasivo o condicin pasiva.

dada en la norma europea EN10088-1. La resistencia a la corrosin de estos aceros al cromo puede mejorarse con la adicin de otros elementos de aleacin como nquel, molibdeno, nitrgeno y titanio (o niobio). Esto proporciona una gama de aceros resistentes a la corrosin para un amplio espectro de condiciones de trabajo, y adems, potencia otras propiedades tiles como son la conformabilidad, la resistencia mecnica y la resistencia trmica (al fuego). Los aceros inoxidables no pueden ser considerados como resistentes a la corrosin en todas las condiciones de trabajo. Dependiendo del tipo (composicin) del acero, habr ciertas condiciones en las que se pierda el estado pasivo y no pueda recomponerse. En ese caso la superficie se convierte en activa, y se produce la corrosin. Pueden darse condiciones activas en zonas pequeas privadas de oxgeno de los aceros inoxidables, tal como en uniones mecnicas, esquinas compactas o en soldaduras incompletas o mal acabadas. El resultado puede ser formas localizadas de grietas o picaduras. 2. Comparacin entre descascarillado, decapado, pasivado y limpieza Los trminos descascarillado, decapado y pasivado frecuentemente se confunden, pero son procesos diferentes. Es importante tener claras las diferencias entre estos procesos de tratamiento de superficies en relacin con los aceros inoxidables.

Los aceros inoxidables se autopasivarn espontneamente cuando una superficie limpia se exponga a un entorno que pueda proveer de suficiente oxgeno para formar la capa superficial de xido rico en cromo.
Figura 1| Soldadura de inoxidables

Esto ocurre automtica e instantneamente, siempre que haya suficiente oxgeno disponible en la superficie del acero. No obstante la capa pasiva aumenta de grosor durante algn tiempo despus de su formacin inicial. Ciertas condiciones naturales, como el contacto con el aire o con agua aireada, crearn y mantendrn la condicin pasiva de la superficie frente a la corrosin. De este modo los aceros inoxidables pueden mantener su resistencia a la corrosin, incluso si se hubiesen producido daos mecnicos (p.ej., rasguos o mecanizacin), y contar as con un sistema propio auto reparador de proteccin a la corrosin. El cromo de los aceros inoxidables es el principal responsable de los mecanismos de autopasivacin. A diferencia de los aceros al carbono o estructurales, los aceros inoxidables deben tener un contenido mnimo de cromo del 10,5 % (en peso) (y un mximo del 1,2 % de carbono). sta es la definicin de acero inoxidable

Figura 2|

El acero inoxidable tiene una propiedad nica; se autorepara. Debido a los elementos de aleacin del acero inoxidable se forma una fina capa pasiva transparente sobre la superficie. Incluso si sta fuese rayada o daada de algn otro modo, esta capa pasiva de slo unos tomos de espesor, se recompone instantneamente por accin del oxgeno del aire o del agua. Esto explica porqu el acero inoxidables es el no requiere ningn recubrimiento o proteccin a la corrosin para mantenerse limpio y brillante incluso tras decenios.

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2.1. Descascarillado Descascarillado es la eliminacin de una gruesa capa de xido visible de la superficie. Este xido suele ser de color gris oscuro. Este proceso se hace rutinariamente en la planta siderrgica antes de entregar el acero. El descascarillado en acera es un proceso que suele constar de dos fases, una para desprender mecnicamente la cascarilla de laminacin, y la segunda para retirar la cascarilla suelta de la superficie metlica. Aunque pudiera producirse algn ligero descascarillado en la zona de soldadura afectada por altas temperaturas o durante ciertos procesos de tratamiento trmico, generalmente no se necesitan operaciones adicionales de descascarillado. 2.2 Decapado El decapado es la eliminacin de una fina capa de metal de la superficie del acero inoxidable. Se suelen emplear mezclas de cido ntrico y fluorhdrico. 2.3 Pasivado El pasivado se suele producir de modo espontneo en las superficies de acero inoxidable, pero a veces puede ser necesario favorecer el proceso con tratamientos de cido oxidante. A diferencia del decapado, durante el pasivado mediante cido no se elimina metal alguno de la superficie. En cambio la calidad y el espesor de la capa pasiva crecen rpidamente. Pueden darse circunstancias en que los procesos de decapado y pasivado se produzcan sucesivamente (en lugar de simultneamente), durante tratamientos que empleen cido ntrico, si bien el cido ntrico podr pasivar las superficies, no es un cido efectivo para decapar aceros inoxidables. 2.4 Limpieza No se puede depender solamente de los tratamientos por cido para la eliminacin de aceites, grasas, o contaminantes inorgnicos que podran tambin impedir la correcta formacin de la capa pasiva. Puede ser necesaria la combinacin de tratamientos de desengrasado, limpieza, decapado y pasivado para preparar

adecuadamente las superficies de acero inoxidable para las condiciones de trabajo previstas. Si las piezas de acero inoxidable estuviesen cubiertas de grasa o aceite, entonces deber realizarse una operacin de limpieza antes del tratamiento por cido. 3. Mtodos de Decapado Existe una serie de mtodos de decapado que pueden emplearse en estructuras de acero inoxidable. Los principales componentes de los productos de decapado del acero inoxidable son el cido ntrico y el cido fluorhdrico. Los principales mtodos, empleados por los especialistas son:
decapado por inmersin en tanque decapado por aspersin

Figura 3| Detalle de la zona soldada tras un tratamiento qumico de superficie: el objetivo de este tratamiento no es eliminar la propia costura de soldadura, sino la mancha de soldadura que la acompaa.

La inmersin en tanque normalmente conlleva el decapado fuera del lugar de trabajo; en instalaciones especial para dicha operacin. El decapado por aspersin puede realizarse in situ, pero debe ser ejecutado por especialistas con los procedimientos y equipos adecuados de seguridad y eliminacin de cido. La inmersin en tanque tiene la ventaja de tratar todas las superficies del elemento para lograr una ptima resistencia a la corrosin y un acabado uniforme. Es tambin la mejor opcin en aspectos de salud, seguridad y medio ambiente Las reas ms pequeas, especialmente alrededor de las zonas de soldadura, pueden decaparse mediante:
Cepillado con pasta o gel limpieza electroqumica

Estos mtodos pueden aplicarse in situ y no requieren conocimientos especializados para su ejecucin efectiva y segura. Es importante disponer de una experiencia y supervisin adecuadas para minimizar los riesgos a la salud, seguridad y medio ambiente al tiempo que se obtiene una superficie correctamente decapada.

Figura 4| Pieza de acero inoxidable soldada inmediatamente despus del proceso de soldadura. Es probable que la cascarilla d paso a la corrosin si no es eliminada adecuadamente.

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Puede producirse corrosin en las zonas tratadas si los tiempos de contacto con el cido y los procedimientos de aclarado final no fuesen controlados adecuadamente conforme a las instrucciones del proveedor. Los tiempos de contacto para los diferentes grados (tipos) de aceros inoxidables pueden variar. Es importante que los operarios sean conscientes del tipo particular de acero que se est decapando 4. Tratamientos de Pasivado La capa pasiva sobre los aceros inoxidables no es el simple xido o cascarilla, que se formara calentando el acero. Durante el calentamiento la capa pasiva natural transparente aumenta de grosor formando manchas de termocoloracin y finalmente una cascarilla gris de xido. La consecuencia de estas capas visibles de xido es normalmente una reduccin de la resistencia a la corrosin a temperatura ambiente. Los componentes de acero inoxidable, como los elementos de hornos, diseados para funcionamiento a altas temperaturas hacen uso de estos recubrimientos de cascarilla de xido ms gruesos, y resistentes, para la proteccin frente a la oxidacin a altas temperaturas. En cambio, los componentes pensados para condiciones de trabajo a temperatura ambiente dependen de una fina capa pasiva y transparente para la proteccin frente a la corrosin. Aunque este proceso de pasivado se suele producir espontneamente, el proceso de formacin de la capa pasiva de xido rico en cromo puede favorecerse en entornos muy oxidantes. El cido ntrico es extremadamente til para ello, y su uso est muy extendido en los tratamientos de pasivado de aceros inoxidables. cidos menos oxidantes, como el cido ctrico, tambin pueden ayudar a la formacin de la capa pasiva. El pasivado por cido debera ser considerado como una excepcin, en

lugar de una regla general ha aplicar. Por lo general el acero suministrado esta completamente pasivado. Cuando se producen piezas de formas complejas el aporte de oxgeno a todas estas superficies podra ser limitado, implicando que el proceso natural de pasivado tarde ms tiempo en realizarse, en relacin con superficies al descubierto. Existe el riesgo de que si piezas como stas fuesen puestas en servicio en un entorno, normalmente considerado como apropiado para el tipo de acero particular empleado, pudieran no ser completamente pasivas y sufrir corrosin de forma impredecible. Los tratamientos de pasivado realizados en estas circunstancias eliminan este riesgo de corrosin. Es importante que las superficies de acero estn libres de cualquier cascarilla de xido (descascarilladas), tengan sus capas exteriores de metal protegidas por oxido de cromo o de las que se hayan eliminado las manchas de termocoloracin mediante decapado, y estn limpias (sin contaminacin orgnica, lubricantes de mquinas, aceites y grasa), antes de realizar los tratamientos de pasivado por cido. Si no fuese as, estos tratamientos de pasivado no tendrn plena efectividad. 5. Termocoloracin de Soldadura La termocoloracin es el resultado del engrosamiento de la capa de xido transparente que se forma espontneamente en la superficie del acero. Los colores producidos son similares a los colores del templado apreciables en otras superficies de acero despus de los tratamientos trmicos y van desde tonos pajizos claro al azul oscuro o negro. La termocoloracin suele verse en la zona afectadas por el calor, incluso cuando se ha aplicado una adecuada proteccin con gases (otros parmetros de soldadura como la velocidad pueden afectar al tono del color de la mancha trmica formada alrededor del cordn de soldadura). La termocoloracin en la superficie es

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producto de la oxidacin del cromo, el cual se oxida mas rpido que el hierro, esto hace que quede una capa justo por debajo de la superficie con un nivel inferior de cromo que en el volumen interior del acero, y por tanto una superficie con una resistencia menor a la corrosin. Por lo tanto dichas manchas visibles sobre las superficies de acero inoxidable reducen la resistencia a la corrosin de la superficie. Es una buena medida eliminar todas estas manchas visibles. Para aplicaciones de construccin, esto no slo mejora la imagen esttica de los elementos de acero inoxidable soldados, sino que adems devuelve al acero su resistencia a la corrosin. La termocoloracin de los elementos de acero inoxidable puede eliminarse mediante mtodos de cepillado cido con pasta o gel, decapado por aspersin, decapado por inmersin en tanque o limpieza electroqumica, despus de un desengrasado rpido de la zona afectada. Podra ser necesaria una combinacin de tcnicas de acabado, puesto que no puede dependerse exclusivamente de tratamientos slo de cido ntrico para eliminar suficiente metal de la superficie. Esto podra incluir tratamientos mecnicos (amolado o abrasin), seguidos por una descontaminacin con cido ntrico. Es importante eliminar las manchas de termocoloracin de caras ocultas de las soldaduras, cuando sea probable que dichas caras estn en presencia del ambiente corrosivo. Las instrucciones en la preparacin del decapante informadas por el fabricantes deben seguirse minuciosamente, ya que los mismos son nocivos para la salud. Otro punto importante a tener en cuenta es el sobreataque ya que podra producirse la picadura de la superficie si se empleasen tiempos de contacto excesivos. 6. Contaminacin por manchas de xido Para una ptima resistencia a la corrosin,

las superficies de acero inoxidable deben estar limpias y sin contaminacin orgnica (grasa, aceite, pintura, etc.) o metlica, especialmente de restos de hierro o acero al carbono. Las manchas de xido por contacto de la superficie con piezas de acero al carbono se suele considerar como una corrosin de la propia superficie de acero inoxidable. Esto puede ir desde una ligera pelusa amarronada o rasguos de xido hasta picaduras de la superficie. Este es un problema muy comn detectado en la instalacin y entrega en piezas de construccin (pasamanos e escaleras) en acero inoxidable. La contaminacin por hierro, como se denomina habitualmente, puede ser costosa de eliminar. Se evita fcilmente mediante una atenta manipulacin y con los adecuados procedimientos y controles de fabricacin, igualmente puede ser eliminada mediante tratamientos adecuados. Entre las fuentes habituales de contaminacin por hierro se encuentran: El uso de herramientas, y equipos de proceso y manipulacin de acero al carbono (guardas, soportes, ganchos y cadenas de elevacin, etc.) sin una adecuada limpieza. El corte, fabricacin o ensamblaje en fbricas productoras de diversos metales, sin medidas de separacin o limpieza apropiadas. Si se sospecha que se ha producido una contaminacin de la superficie, existe una serie de pruebas aplicables. Las normas ASTM A380 y A967 resumen las pruebas de contaminacin por hierro. Algunas de las pruebas simplemente buscan manchas de xido por contacto con agua o en entornos de alta humedad, tras tiempos de exposicin especficos. Pero para detectar que el hierro libre es el causante de las subsiguientes manchas de xido, deben aplicarse pruebas con ferroxyl. Estas sensibles pruebas detectan la

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contaminacin por hierro libre y xidos de hierro. El apartado 7.3.4 de la ASTM A380 especifica el procedimiento el cual hace uso de una solucin de cido ntrico, agua destilada y ferricianuro potsico. Aunque dicha prueba puede hacerse siguiendo las instrucciones de la ASTM A380, los preparados debern obtenerse de proveedores especializados. Si se detectase contaminacin por hierro, deber eliminarse cualquier rastro. Se puede emplear cualquier proceso de descontaminacin que pudiese eliminar completamente el hierro incrustado, pero es importante que toda la contaminacin sea eliminada y no esparcida por otras zonas de la superficie. Un proceso de eliminacin que incluya una fase de solucin cida es preferible a mtodos de limpieza abrasivos de fase nica, como el cepillado con cerdas de metal o la limpieza mediante almohadilla de nailon abrasivo. Debern evitarse los preparados de cido ntrico/fluorhdrico cuando slo se necesite descontaminar las superficies. El ataque qumico de la superficie que podra producirse cuando se usen estos agresivos cidos de decapado podra ser intolerable para las superficies descontaminadas. 7. Especificaciones de Decapado y Pasivado La seleccin y control de estos procesos potencialmente peligrosos son crticos para garantizar la obtencin de satisfactorios acabados resistentes a la corrosin. Debern seleccionarse cuidadosamente operadores especializados, asegurndose de que trabajan conforme a todas las normativas, cdigos y leyes de salud, seguridad y medio ambiente correspondientes. El pasivado segn la Norma Europea: EN 2516:1997: Pasivado de aceros resistentes a la corrosin y descontaminacin de las aleaciones de nquel. Se asignan Clases de Proceso a las

diversas familias de acero inoxidable, que definen una o dos fases de los tratamientos de pasivado utilizando soluciones de cido ntrico o de dicromato sdico. Las Normas Americanas cubren una gama ms amplia de procesos incluyendo la limpieza, decapado y pasivado. Las principales normas son: ASTM A380 - Norma de limpieza, descascarillado y pasivado de piezas, equipos y sistemas de acero inoxidable ASTM A967 - Especificacin de tratamientos de pasivado qumico de piezas de acero inoxidable 8. Cuidados en la soldadura de aceros inoxidables Como se menciono en los apartados anteriores de este documento, la limpieza, decapado y pasivado son operaciones que requieren importantes recursos, desde horas hombres, uso de amoladoras y cepillos hasta espacios fsicos especiales para realizar dichas operaciones; que indefectiblemente aumentan considerablemente los tiempos y costos de fabricacin. Con respecto a los procesos de soldadura utilizados existe una gran diferencia; ya que soldaduras realizadas con proceso SMAW electrodos revestidos producen salpicaduras calientes y formacin de escoria, la cual debe ser removida con piquetas o cepillos; mientras que soldaduras realizadas con proceso GMAW semiautomtico no producen salpicaduras calientes y adems no poseen sistemas de escoria para proteger al metal de soldadura. Como desventaja de este proceso se tiene la inversin necesaria para contar con la fuente de soldadura y del costo del material aportado, ya que el mismo viene en carreteles que por lo general pesan entre 15 y 17 Kg. Por ultimo puede utilizarse el proceso TIG electrodo de tungsteno, el cual ofrece excelentes terminaciones de soldadura sin salpicaduras y escoria. Como desventaja posee un rendimiento

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bajo comparado con el proceso semiautomtico. La limpieza de las superficies a soldar es crtica ya que las mismas deben encontrarse libre de grasas, aceites y todo contaminante orgnico. Por lo general se utiliza acetona u otro compuesto orgnico para su desengrasado. Si la soldadura se realiza sobre caos debe limpiarse el interior de los mismos antes de la unin. Recordar que se debe preparar una cmara de gas en el interior de los caos con el objetivo de proteger la zona de corrosin. Proteger y manipular cuidadosamente las superficies del acero inoxidable; recordemos que una vez daada la superficie, est no se recupera ms, a menos que se realice un pulido total de la misma, con el consiguiente costo, tiempo y manipulacin. Evitar contaminaciones con hierro, donde sean empleados trabajos de acero al carbono en cercanas a los trabajos realizados con aceros inoxidables. Quitar este tipo de contaminacin es muy costoso ya que se pierde mucho tiempo, disminuyendo la calidad del trabajo realizado. Realizar soldaduras de mxima calidad, que minimizan el desbaste excesivo. Realizar una soldadura de buena o mala calidad tiene el mismo costo, pulir una soldadura de buena o mala calidad, no cuesta lo mismo. Otro factor importante es el calor aportado ya que el es responsable de la formacin de xidos de cromo con distintas tonalidades. Por lo tanto es un parmetro ms que importante de regular a la hora de disminuir las operaciones secundarias de limpieza y pasivado. Con elevadas intensidades de corriente y bajas velocidades de soldadura se obtienen cordones planos, con buena penetracin pero con decoloraciones importantes en la chapa base y el metal aportado, por lo cual se requerir mayor limpieza. Si utilizamos bajas corrientes y elevadas velocidades de soldadura el cordn formado es esbelto, concentrado

en su parte central y de feo aspecto pero con menores decoloraciones en el metal base y aporte, por lo tanto menor limpieza. Minimizar las deformaciones en las zonas donde se concentran soldaduras, esto puede realizarse de diversas formas: utilizar bajas intensidades (disminuir el calor aportado), aumentar la velocidad de soldadura, cambiar a dimetros de consumibles menores, utilizar secuencias de soldadura del tipo paso peregrino, etc. Con respecto a la terminacin superficial puede mencionarse que debido al valor esttico y a la mejora en su resistencia a la corrosin estos aceros deben ser pulidos tanto en el material base como en las juntas soldadas para mantener la continuidad superficial. La terminacin superficial suele realizarse con discos abrasivos para rectificar la superficie y por intermedio de granallado (blasting) para remover la coloracin en las reas adyacentes a la soldadura. En el pulido se utilizan discos abrasivos gruesos (20 a 36) seguidos de sucesivos discos mas finos hasta conseguir el mismo acabado del material base. Como en todo tipo de pulido, ningn paso debe dejar ralladuras anteriores para ser removidas en pasos subsiguientes (con discos ms finos). La operacin final de pulido debe ser paralela a la direccin de laminado y pulido del material base. Una forma de lograr que no se note la soldadura es terminar de pulir la soldadura con una terminacin mas fina que la del metal base, seguida de una ms gruesa y similar a la que tiene el material base. Se utilizan discos de oxido de aluminio o de carburo de silicio y en el pulido final para prevenir el golpeteo de la herramienta se prefiere usar discos con cuerpo de goma. El decapado debe realizarse cuando el acero inoxidable estuvo expuesto al aire y a altas temperaturas (soldadura) generando xidos coloreados y a veces hasta de color negro. Diferentes xidos se forman a diferentes temperaturas y

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un solo cido no puede removerlos a todos ellos. Para xidos finos, de colores suaves, se utiliza cido ntrico (NO3H) al 10-15% con 0,5 a 3% de cido fluorhdrico (FH) a una temperatura de 50-60C (Pickling). El FH es el ingrediente activo y el cido ntrico el agente pasivante, actuando como inhibidor para proteger las reas ya limpias. El tiempo de exposicin se determina por la peridica observacin de la superficie. Un tiempo excesivo producir sobreataque. Para pelculas gruesas de xido son frecuentemente removidas con cido sulfrico (SO4H2) al 8 - 10 % a una temperatura de 65-75 C durante 5 a 10 minutos. Se debe realizar un lavado final, preferentemente con cepillo o esponja, seguido por un decapado con cido ntrico-cido fluorhdrico (pickling). Todo tratamiento con cido debe ser seguido por un lavado con agua limpia para remover cualquier resto de cido. La tcnica de Blasting es el bombardeo con partculas, por intermedio de un chorro de aire que remueve efectivamente los xidos negros o coloreados. Es preferible usar arena base slice. Si la arena esta contaminada con partculas de xido, este quedar incrustado en la superficie del metal perjudicando su apariencia. Si se utilizan partculas de acero estas tambin pueden quedar incrustadas en el metal por ello se suele, despus de esta remocin mecnica, realizar un tratamiento con cido (15 % NO3H2 +1 % FH) para evitar manchas de oxido y picaduras. Un lavado final con agua es imprescindible para remover cualquier resto de cido. Si se utiliza perdigones de acero es recomendable que estos sean de acero inoxidable. Se debe tener cuidado con chapas de acero inoxidable finas (<3 mm), debe evitarse el blasting ya que puede producirse distorsin por la deformacin plstica localizada debida a la energa cintica de las partculas abrasivas.

Tambin debe prevenirse un excesivo deterioro superficial localizado manteniendo el flujo de partculas en movimiento. Una variable importante es el ngulo de incidencia del chorro abrasivo, para materiales dctiles como los aceros Austenticos y Ferrticos ngulos de incidencia cercanos a 90 (chorro casi perpendicular a la chapa) son los que menos desgaste producen. En cambio para aceros duros (> HRc 50) el mximo desgaste se producir para ngulos de incidencia pequeos (< 45).

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SOLdAdURA dE ACEROS Cr - Mo pARA ALTAS TEMpERATURAS

Por: Ing. Eduardo Asta | Jefe de Departamento de Asistencia Tcnica | ESAB - CONARCO

Consideraciones generales os aceros Cr-Mo al ser enfriados a velocidades relativamente elevadas desde una temperatura por encima de la temperatura crtica superior, como ocurre cuando son sometidos a procesos de soldadura, pueden presentar un importante endurecimiento por temple que aumenta su dureza y resistencia mecnica, reduciendo la ductilidad y la tenacidad del material. Como resultado de esta caracterstica de templabilidad, que de acuerdo con la composicin qumica que les corresponda pueden tener la condicin de endurecibles al aire, deber prevenirse el riesgo a la fisuracin en fro asistida por hidrgeno en las uniones soldadas de estos aceros, tanto en el metal de soldadura (MS) como en la zona afectada por el calor (ZAC) La prevencin del riesgo a fisuras en fro requiere: Determinacin de una temperatura mnima de precalentamiento y entre pasadas Seleccin adecuada de consumibles y procesos con bajo nivel de hidrgeno Aplicacin de tratamiento trmico posterior a la soldadura (PWHT) Bases para la elaboracin de un procedimiento de soldadura Precalentamiento La temperatura mnima de precalentamiento debe alcanzar un valor suficiente como para permitir la difusin del hidrgeno

presente en el metal de soldadura y la ZAC. Adems permitir una disminucin del gradiente de velocidad de enfriamiento entre 800 y 500 C, dicho de otra forma, el incremento del tiempo de enfriamiento entre estas temperaturas (t8/5). La mnima temperatura de precalentamiento requerida depender de la composicin qumica, del espesor de los aceros Cr-Mo a ser unidos y del grado de restriccin de la unin soldada. A medida que aumentamos el espesor, el grado de restriccin de la junta as como el contenido de carbono y elementos de aleacin, relacionados a travs del carbono equivalente como medida de la soldabilidad del acero, la temperatura de precalentamiento deber ser incrementada. La determinacin o la especificacin del carbono equivalente se puede efectuar por medio de diferentes frmulas publicadas en la literatura. No obstante las ms utilizadas son las siguientes: Frmula del IIW CE = C + Mn / 6 + ( Cu + Ni) / 15 + (Cr +Mo + V) / 5 Frmula Ito y Bessyo Pcm = C + (Mn + Cu + Cr) / 20 + Si/30 + Ni /60 + Mo/ 15 + V/10 + 5B La determinacin de la temperatura mnima de precalentamiento1 se realiza de manera predictiva por medio de

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diferentes mtodos de clculo o tablas de Cdigos tales como: norma British Standard BS 5135 nomograma de Coe Criterio de Duren Criterio de ito y Bessyo Criterio de Suzuki y Yurioka Mtodo de Seferian Mtodo del instituto internacional de Soldadura AnSi/AWS D1.1, Cdigo de Estructuras Soldadas en Acero Mtodo de la Carta Tambin puede ser determinada con ensayos para evaluar la fisuracin en fro tales como los de Tekken, Ranura, W.I.C, entre otros2. material de aporte El material de aporte y el proceso de soldadura debern garantizar un bajo nivel de hidrgeno (menor o igual que 5 ml /100 g). Por su parte el criterio de seleccin ser buscando la igualacin de composicin qumica respecto del material base, con excepcin del contenido de carbono, a fin de mantener en el metal de soldadura las condiciones de resistencia al creep y propiedades a alta temperatura. Electrodos de la misma composicin o ligeramente superior pueden ser utilizados para uniones con una determinada variacin de composicin. De acuerdo con la norma AWS 5.5 es factible especificar electrodos CrMo para soldadura manual con la caracterstica L ( por ejem. E7018 B2L), es decir de bajo carbono, donde el contenido de C ser menor o igual que 0,05 %. Este tipo de combinacin puede favorecer la soldadura en trminos de reducir la dureza cuando la misma est asociada a problemas de corrosin. Sin embargo, si la principal consideracin de diseo, es la resistencia al creep a alta temperatura el contenido mnimo de carbono deber estar en 0,05 %, debiendo tener presente esta situacin frente a la necesidad de mantener la
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igualacin de resistencia (matching) en la unin soldada. Tipo de junta Para las uniones de partes cilndricas de recipientes a presin y uniones a tope de caeras en aceros Cr-Mo se utilizan juntas a tope de penetracin completa (JPC) cuya geometra estar relacionada con los espesores de las uniones y proceso de soldadura a aplicar. Para espesores gruesos (mayores que 30 mm) y donde hay acceso por un solo lado (caeras) se prefieren juntas tipo U o J que permiten una eficiente disipacin con mnima distorsin y una seccin optimizada de soldadura3. La raz de la unin ser asegurada preferentemente con proceso TIG (GTAW). Tratamiento trmico posterior a la soldadura El tratamiento trmico posterior a la soldadura (PWHT) tiene por objeto reducir la dureza y el nivel de tensiones residuales, produciendo una mejora en la tenacidad del material base en la ZAC y en el metal de soldadura. Temperatura para el tratamiento El rango de temperatura del PWHT para los aceros Cr-Mo oscila entre 620 y 760 C. La unin soldada puede ser enfriada a temperatura ambiente antes de iniciar el tratamiento, dependiendo del grado de restriccin de la junta y composicin qumica del acero. La experiencia muestra que aceros con contenidos de Cr igual o menor que 2,25 % son usualmente enfriados a temperatura ambiente antes de efectuarse el PWHT. Sin embargo, en estos casos, es recomendable aplicar un poscalentamiento a fin de facilitar la eliminacin de hidrgeno al finalizar la soldadura y luego realizar el enfriamiento a temperatura ambiente. El enfriamiento deber ser lento y progresivo a fin de minimizar los riesgo de fisuras. Cuando se aplica poscalentamiento la temperatura mnima a aplicar ser la correspondiente al precalentamiento y el tiempo de permanencia depender del espesor siendo el mnimo recomendable 1,5 h. En aceros con alto contenido de Cr se requiere mantener el precalentamiento hasta el inicio del tratamiento trmico. El clculo del tiempo de mantenimiento
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ver Boletn tcnico N 108 - Octubre 1998 2 ver Boletn tcnico N 123 - Diciembre 2004

ver Boletn tcnico N 124 - Mayo 2006

a la temperatura de tratamiento difiere segn el cdigo que se aplique, la mayora requiere 1 hora por cada 25 mm de espesor con un mnimo tiempo de permanencia que puede diferir notablemente si se aplica por ejemplo ASME B31.1 el cual requiere 15 minutos o ASME B31.3 con un tiempo mnimo de mantenimiento de 120 minutos. Velocidad de calentamiento y enfriamiento Tanto el calentamiento como el enfriamiento hasta o desde la temperatura de tratamiento deber efectuarse en forma uniforme y progresiva evitando un calentamiento o enfriamiento bruscos o rpidos. Por ejemplo ASME B31.1 recomienda una velocidad mxima para calentamiento y enfriamiento de 315 C / h. No obstante el ajuste de esta velocidad en muchos casos, especialmente cuando especificamos valores de dureza mxima, debern ser ajustados con la calificacin del procedimiento de soldadura. Tratamiento trmico localizado Cuando no es posible la realizacin del PWHT en horno este se aplicar en forma localizada a travs de mtodos apropiados como la utilizacin de mantas cermicas elctricas ubicadas de forma tal que cubran todo el largo de la soldadura (longitudinal o circular) a ambos lados de la misma. Tanto en el caso de tratamiento en horno como localizado deber procurarse un control efectivo de los ciclos trmicos y un registro permanente de los mismos. Se utilizar en todos los casos sensores de temperatura (termocuplas) en un sistema de control automtico o de lazo cerrado. En los tratamientos localizados la banda a ambos lados de la soldadura ser definida en relacin con el cdigo aplicado. Para el caso de ASME B31.1 en uniones a tope de caeras la banda a cada lado de la lnea central de la soldadura deber ser como mnimo de tres veces el espesor (3t). Prevencin de la fragilidad por revenido en el metal de soldadura El fenmeno de fragilidad por revenido en este tipo de aceros se manifiesta por un aumento o corrimiento de la temperatura de transicin dctil- frgil luego de un prolongado tiempo de exposicin a un intervalo de temperaturas

entre 400 y 600 C. Para lograr un metal de soldadura de ptimas propiedades, como mnimo similares al material base, las siguientes condiciones debern ser cumplidas: La cantidad de elementos residuales debe ser limitada a los valores ms bajos. La influencia de elementos residuales tales como: fsforo, arsnico, antimonio y estao es la principal razn para la fragilizacin por revenido. El contenido de manganeso recomendado para el metal de soldadura es de 0,7 a 1%. Una forma de predecir o evaluar la susceptibilidad a la fragilizacin por revenido en el metal de soldadura es utilizando el parmetro de Bruscato (X) relacionado con los elementos de impureza X = (10P + 5Sb + 4Sn + As) / 100 Este factor deber ser menor o igual que 20 ppm, con P < 0,008 % El mejor intervalo de temperatura para realizar el PWHT es entre 675 y 705C a fin de obtener las mejores propiedades de impacto Charpy-V El refinamiento de grano de cada pasada estar optimizado con pasadas de espesor menores o iguales que 2 mm y cordones con mnima oscilacin. Tal requisito es relativamente simple de cumplir con proceso manual (SMAW) en la posicin 1G (plana o bajo mano). Para la posicin vertical se recomienda la utilizacin de la tcnica de oscilacin, considerando el incremento de calor aportado que la misma produce. Los electrodos debern tener para este tipo de aplicacin un elevado ndice de basicidad en el revestimiento. Clasificacin de aceros Cr- Mo y seleccin de consumibles Las tablas 1 y 2 muestran la clasificacin y composicin qumica nominal para diferentes productos de aceros del tipo Cr- Mo, esta clasificacin tambin se establece en trminos del N P utilizado por el Cdigo ASME para recipientes a presin. La tabla 3 es una breve gua para la seleccin de consumibles correspondiente a la utilizacin de proceso manual con electrodo revestido (SMAW), aplicando el criterio de seleccin basado en la igualacin de propiedades tanto mecnicas como de grupo de composicin qumica.

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TABLA 1 - Especificaciones ASTM de productos producidos en Acero-Cromo-Molibdeno

TIPo
1/2Cr-1/2Mo

ForjAdoS
A182-F2

TuBoS
A213-T2

CAoS
A335-p2 A369-Fp2 A426-Cp2 A335-p12 A369-Fp12 A426-Cpl2 A335-p11 A369-Fp11 A426-Cp11 A369-Fp3b

FundIdoS

ChAPAS
A387-Gr2

1Cr-1/2Mo

A182-Fl2 A336-Fl2 A 182-F 11 A336-Fll/FllA A541-C15

A213-T12

A387-Gr12

1-1/4Cr-1/2Mo

A199-Tl1 A200-T11 A213-T11 A199-T3b A200-T3b A213-T3b

A217-WC6 A356-Gr6 A389-C23

A387-Gr11

2Cr-1/2Mo

2-1/4Cr-1Mo

A182-F22/F22a A336-F22/F22A A541-C1616A A182-F21 A336-F21/F21A A182-F5/F5a A336-F5/F5A A473-501/502

Al99-T22 A200-T22 A213-T22 A199-T21 A200-T21 A213-T21 A199-T5 A200-T5 A213-T5 A213-T5b A213-T5c

A335-p22 A369-Fp22 A426-Cp22 A335-p21 A369-Fp21 A426-Cp21 A335-p5 A369-Fp5 A426-Cp5 A335-p5b A426-Cp5b A335-p5c A335-p7 A369-Fp7 A426-Cp7 A335-p9 A369-Fp9 A426-Cp9

A217-WC9 A356-Gr10 A643-GrC

A387-Gr22 A542 A387-Gr21

3Cr-lMo

5Cr-1/2Mo

A217-C5

A387-Gr5

5Cr-1/2MoSi 5Cr-1/2MoTi 7Cr-1/2Mo A182-F7 A473-501A A182-F9 A336-F9 A473-501B

A199-T7 A200-T7 A213-T7 Al99-T9 A200-T9 A213-T9

A387-Gr7

9Cr-lMo

A217-C12

A387-Gr9

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TABLA 2 - Composicin qumica nominal de aceros Cr-Mo

ASTM/ n P ASME SA335 ASME C

P1 P2 P5 P5b P5c P9 P11 P12 P15 P21 P22 P23 P91 P92 P122 P911 3 3 5B 5B 5B 5B 4 4 3 5A 5A 5B 0,10-0,20 0,10-0,20 0,15 mx. 0,15 mx. 0,12 mx. 0,15 mx. 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,04-0,10 0,08-0,12 0,07-0,13 0,07-0,14 0,09-0,13

Mn
0,30-0,80 0,30-0,61 0,30-0,60 0,30-0,60 0,30-0,60 0,30-0,60 0,30-0,60 0,30-0,61 0,30-0,60 0,30-0,61 0,30-0,61 0,10-0,60 0,30-0,60 0,30-0,60 0,70 mx. 0,30-0,60

P
0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,03 mx. 0,020 0,020 0,020

Composicin qumica % S Si Cr
0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,01 mx. 0,010 0,010 0,010 0,10-0,50 0,10-0,30 0,50 mx. 1,00-2.00 0,50 mx. 0,25-1.00 0,50-1.00 0,50 mx.. 1,15-1,65 0,50 mx. 0,50 mx. 0,50 mx. 0,20-0,50 0,50 mx. 0,50 mx. - 0,50-0,81 4,00-6.00 4,00-6.00 4,00-6.00 8,00-10.00 1,00-1.50 0,80-1.25 - 2,65-3.35 1,90-2,60 1,90-2,60 8,00-9,50 8,50-9,50 10,0-12,50 8,50-9,50

Mo
0,44-0,65 0,44-0,65 0,44-0,65 0,44-0,65 0,44-0,65 0,90-1,10 0,44-0,65 0,44-0,65 0,44-0,65 0,80-1,06 0,87-1,13 0,05-0,30 0,85-1,05 0,30-0,60 0,25-0,60 0,90-1,10

otros
- - - - - - - - - V: 0,20-0,30 Cb: 0,02-0,08 B: 0,0005-0,006 n: 0,30 mx. Al: 0,03 mx. W: 1,45-1,75

V: 0,18-0,25 Cb: 0,06-0,10 n: 0,03-0,07 ni: 0,40 mx. Al: 0,04 mx. V: 0,15-0,25 Cb: 0,04-0,09 n: 0,03-0,07 ni: 0,40 mx. Al: 0,04 mx. W: 1,50-2,00 B: 0,001-0,006 V: 0,15-0,30 Cb: 0,04-0,10 Cu: 0,30-1,70 n: 0,04-0,10 ni: 0,50 mx. Al: 0,04 mx. W: 1,50-2,50 B: 0,0005-0,005 V: 0,18-0,25 Cb: 0,06-0,10 n: 0,04-0,09 ni: 0,40 mx. Al: 0,04 mx. W: 0,90-1,10 B: 0,0003-0,006

0,020 mx. 0,010 mx. 0,10-0,50

TABLA 3 - Seleccin de materiales de aporte para aceros Cr-Mo

Especificacin ASTM/ASME n P SA387/SA182/SA335 ASME IX

Material de Aporte segn Clasificacin de AWS para Soldadura Manual (SMAW)

Gr2 / F2 / p2 Gr4 / F4 / p4 Gr22 / F22 / p22 Gr5 / F5 / p5 Gr9 / F9 / p9 Gr91 / F91 / p91

3 4 5A 5B 5B 5B

E8018-B1 (CONARCO 18B1) E8018-B2 (CONARCO 18B2) E9018- B3 (CONARCO 18B3) E8018-B6/ E8015-B6/ E502-15 (CONARCO 502) E8018-B8/ E8015-B8/ E505-15 (ESAB OK 76.96 y ex.CONARCO 505) ESAB OK 76.98 ( aprox. E9015- B9 modificado)

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en acero estructural de alta resistencia

CARACTERiZACiON dE JUNTAS SOLdAdAS

Por: R. Del Negro, M. Zalazar | Universidad Nacional del Comahue y E. Asta | Universidad Tecnolgica Nacional | Asistencia Tcnica | ESAB - CONARCO

Figura 1a| Dispositivo del ensayo Bead bend test

Resmen n el presente trabajo se contina con el anlisis de la soldabilidad de un acero de alta resistencia y baja aleacin, templado y revenido (HSLA Q&T), correspondiente a la norma ASTM A 514, soldado por arco elctrico mediante el proceso de soldadura manual con electrodo revestido. A tal fin se llevan a cabo ensayos mecnicos de dureza, traccin, plegado e impacto as como macrografas y micrografas de las distintas regiones de la junta soldada, anlisis qumicos, y medicin de tamao de grano.

1. introduccin En los ltimos aos tanto el diseo como el nivel de exigencia de las estructuras soldadas han experimentado cambios notables debido al incremento en el uso de aceros de alta resistencia y baja aleacin los que son obtenidos mediante procesos termomecnicos de laminacin controlada con tratamiento trmico de temple y revenido posterior. Este desarrollo se basa en la disminucin en el porcentaje de carbono, la adicin de elementos microaleantes, como refinadores de grano y endurecedores por precipitacin y la aplicacin de una prctica de laminacin controlada en caliente (TMCP). La sinergia entre el diseo de la aleacin y el TMCP permite alcanzar simultneamente alta resistencia y excelente tenacidad a la fractura en las condiciones ms exigidas por lo que es de esperar, entonces, que estos aceros tengan buena soldabilidad y baja susceptibilidad a la fisuracin por hidrgeno independientemente del proceso de soldadura utilizado. Este avance en el diseo de nuevos aceros no siempre permite disponer de los conocimientos necesarios para predecir el comportamiento de los mismos como componentes de una junta soldada. El criterio que se utiliza para realizar una especificacin de procedimiento de soldadura es la compatibilidad de las propiedades mecnicas y metalrgicas del metal de aporte con el metal base; esto implica la utilizacin de consumibles

Figura 1b| Extraccin de la probeta para plegado

Previo a ello se determina la temperatura de precalentamiento para prevenir la fisuracin en fros y a la vez evitar el deterioro de las propiedades de tenacidad mediante mtodos analticos y experimentalmente utilizando ensayos de fisuracin en fro. Adicionalmente se evala la unin de este acero con un acero ASTM A36 de uso extendido en aplicaciones estructurales. Se encuentra que los problemas de soldabilidad estn vinculados al metal de soldadura y consecuentemente con la eleccin del metal de aporte antes que con el metal base, situacin no contemplada en los cdigos de construccin por lo cual para establecer un procedimiento de soldadura ptimo deben tomarse precauciones adicionales.

Figura 1c| Ensayo de plegado

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que tengan propiedades similares o superiores a las del metal base y adems que permitan bajo nivel de hidrogeno difusible para evitar riesgos a fisuracin en fro [1,2,3]. La eleccin del proceso de soldadura a utilizar en muchos casos esta limitado al acceso disponible para realizar la unin, es as que si bien la tendencia es el uso de procesos de soldadura con alambre continuo y bajo proteccin gaseosa la soldadura manual con electrodo revestido sigue siendo utilizada. Los requisitos de fabricacin de estructuras soldadas de aceros al carbono y baja aleacin deben cumplir el Cdigo AWS D1.1. (Structural Welding Code) [4] el cual permite establecer condiciones mnimas de soldaduras seguras. Un punto clave en el desarrollo de un procedimiento de soldadura es establecer la temperatura de precalentamiento ptima que permita generar una unin sin tratamientos trmicos post soldadura posteriores y conservando buena tenacidad en la junta soldada. La determinacin de la temperatura de precalentamiento se basa en el anlisis de la soldabilidad del metal base, espesores involucrados, nivel de tensiones e hidrgeno difusible asociado al proceso de soldadura. [5] Los aceros de alta resistencia requieren el uso de procesos de bajo hidrgeno ya que la composicin qumica involucrada hace que el hidrgeno pueda permanecer en el metal de soldadura o en la ZAC en funcin de la temperatura de transformacin austenitica. [6] La realizacin de ensayos de fisuracin en fro como mtodo experimental para establecer la temperatura de precalentamiento permite verificar experimentalmente la adecuada seleccin de la misma. En este trabajo se analiz la soldabilidad de un acero estructural de bajo carbono y baja aleacin templado y revenido para lo cual previo a la misma se realiza un ensayo de fisuracin en fro que evala el

comportamiento del metal de soldadura, posteriormente se realizan ensayos mecnicos que permiten caracterizar adecuadamente la unin. 2. Procedimiento Experimental 2.1. ENSAYO DE FISURACION EN FRIO BEAD BEND TEST Este ensayo busca reproducir las condiciones reales a la que est sometida la unin soldada, fue propuesto por el International Institute of Welding [7] para la evaluacin de la susceptibilidad a la fisuracin por hidrgeno de soldaduras en multipasadas. Consiste en realizar la unin de dos chapas siguiendo el procedimiento de soldadura que se va a usar en produccin, las chapas se sujetan a un dispositivo que le confiere una alta restriccin, no est previsto la realizacin de juntas en X ya que eso implicara liberar tensiones de soldadura, por lo que se utilizaron dos diseos de juntas en V y en simple V. Una vez terminada la soldadura, y luego de 24hs desde la realizacin del ensayo se realiza un deshidrogenado a 250 C durante 16 hs y posteriormente se extrae una probeta para ensayo de plegado longitudinal en la zona correspondiente a la parte central del metal de soldadura. Se prepara mediante pulido la superficie soldada y se ensaya esta probeta. La Figura 1 muestra la secuencia de este ensayo. Para la eleccin de la temperatura de precalentamiento se recurre a lo indicado en los cdigos de construccin, los cuales varan entre 70 y 200 C, la temperatura utilizada en el proceso SMAW es menor a la seleccionada para el proceso FCAW, en el primero se utilizan 90 C y en el segundo utilizamos 150 C. 2.2. Caracterizacin de las Soldaduras Las tablas 1 y 2 muestran la composicin qumica y las propiedades mecnicas de aceros utilizados. Las soldaduras se realizaron en chapas de dos espesores con un diseo de junta en X, el consumible utilizado fue un electrodo que responde a la Norma AWS A5.5 E11018-M de 3,25 mm de
Bisel en media V

Bisel en V

Figura 2|

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dimetro, el aporte trmico vari de 0,93 a 2,4 KJ/mm, el mayor aporte se dio en la raz de la soldadura la cual fue revenida por pasadas posteriores. Posteriormente a la soldadura se realizan los ensayos no destructivos y mecnicos requeridos por el cdigo AWS D1.1
Tabla 1 - Composicin qumica del metal base Acero C Mn Si C omposicin Qumica [%] P S Al nb
3E-04

y ensayos de Charpy V en el metal de soldadura, caracterizacin metalogrfica y barrido de dureza Vickers con 1 Kg de carga en lneas superior e inferior. Con fines comparativos se realiza una probeta de la unin del acero ASTM A514 GrB y ASTM A36.

Ti

Cr
0,53

Mo
0,21

[ppm] ni
0,02

Ceq

Pcm

B
20

n
70

A514-GrB 0,17 0,86

0,28 0,022 0,004 0,035

0,041 0,022

0,471 0,2762

Ceq: carbono equivalente;

Pcm: parmetro de fisuracin

Tabla 2 - Propiedades mecnicas del metal base Acero A514GrB rT (MPa) 837 LF (MPa) 773 A (%) 20 CVn (-20C- j) 143

3. Resultados y discusin 3.1. Ensayo de Fisuracin en Fro BEAD BEND TEST La Figura 2 muestra las probetas ensayadas, las cuales no presentaron fisuras, la temperatura seleccionada de 90 C es inferior a la utilizada en le proceso FCAW, en el cual las fisuras se observaban en el metal de soldadura, esto puede deberse a que en el proceso SMAW el metal de soldadura presenta menor nivel de elementos de aleacin lo que lo hace qumicamente compatible con el metal base. La Tabla 3 muestra el resultado de la composicin qumica del metal de soldadura en todas las probetas ensayadas, se muestra adems el valor de los parmetros Pcm y Ceq. La medicin se realiz en la zona superior e inferior del metal de soldadura, los valores obtenidos fueron similares. Se observa, comparndolo con el metal base, menor valor de carbono y mayor de manganeso y nquel lo que genera menor valor del parmetro Pcm y mayor de Ceq, el mayor nivel de nquel del metal de soldadura como elemento de aleacin tiene como objetivo mejorar la tenacidad del mismo [8]. El metal de aporte generado con el proceso FCAW present mayor nivel de elementos de aleacin lo que se tradujo

en valores de Ceq muy superiores, (Ceq=0,61) con un metal de soldadura ms comprometido en su resistencia a la fisuracin en fro [9]. 3.2. Ensayos en las Probetas Soldadas Los ensayos de traccin y plegado realizados en las probetas soldadas superaron los requisitos del cdigo AWS D1.1, lo que indicara que la temperatura de precalentamiento utilizada fue apropiada.

Tabla 3 - Anlisis qumico del metal de soldadura

Elementos 514-S-25 514-S-19 514-36-S-25 % C % Mn % Si % P % S % Al % nb % V % Ti % Cr % Cu % Mo % ni Ceq Pcm 0,064 1,71 0,458 0,001 0,009 0,004 0,003 0,014 0,009 0,308 0,040 0,27 1,63 0,58 0,23 0,062 1,61 0,394 0,006 0,013 0,004 0,003 0,001 0,008 0,278 0,061 0,24 1,65 0,55 0,22 0,062 1,93 0,57 0,001 0,006 0,006 0,003 0,007 0,011 0,268 0,054 0,247 1,73 0,61 0,24

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La Figura 3 muestra los resultados de barrido de dureza en las lneas superior e inferior, obsrvese que en la ZAC se aprecian valores importantes de alrededor de HV1 400 los que se presentan en la zona de grano crecido no afectada por ciclos de calentamiento posteriores. Si bien esta regin podra producir una prdida de ductilidad en la soldadura, la misma no fue evidenciada en los ensayos de plegado realizados. El metal de soldadura que, como vimos, muestra un valor de Ceq levemente superior los valores de dureza en la zona central son levemente inferiores al metal base, la zona de mayor dilucin entre el metal de aporte y el metal base muestra regiones con una variacin de dureza muy marcada, la probeta soldada en el acero al carbono muestra claramente las diferencias de dureza y el efecto de la dilucin. Los ensayos de Charpy V se realizaron con la entalla ubicada en la zona central del metal de soldadura, una de las probetas se ensay a -20 C y el resto a temperatura ambiente y -20 C, los valores de energa

obtenidos se muestran en la Tabla 4. Las superficies de fractura de estas probetas se observaron posteriormente en un microscopio electrnico de barrido en la zona de inicio de la fractura. Las fracturas a -20 C presentan un frente mixto con regiones mayoritarias de dimples y algunas indicaciones de clivaje, lo que podra indicar que a esta temperatura el metal de soldadura se encuentra en la zona de transicin cercana al umbral superior de tenacidad. La probeta de menor espesor present en promedio el valor de tenacidad ms bajo. El valor de energa absorbida del metal base a esta temperatura fue de 143 J. La caracterizacin metalogrfica mostr en el metal base una microestructura de bainita, en la ZAC de alta dureza se observa la presencia de martensita, cercana a esta fase se observa bainita revenida y posteriormente en la zona calentada en el rango intercrtico de

Lnea Superior
Dureza (HV1) Dureza (HV1)

Lnea Inferior

(a) 514-S-25
Lnea Superior
Dureza (HV1) Dureza (HV1)

Lnea Inferior

Tabla 4. resultados del ensayo de Charpy V

Probeta 514-S-25 514-S-19

24C

-20C
Dureza (HV1)

(b) 514-S-19
Lnea Superior
Dureza (HV1)

71-90-85 82 95-100-97 97* 73-79-59 70* 96-92-90 92*

Lnea Inferior

514-36- S-25 126-126-126 126*

(c) 514-36-S-25
Figura 3| Barrido de dureza Vickers en probeta transversal

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temperaturas se observa ferrita con carburos agrupados. El seguimiento de la ZAC paralelo a la lnea de fusin no mostr la presencia de martensita y tampoco se detectaron regiones de dureza elevada. Las regiones de martensita observadas se asocian a una secuencia de apilamiento de las pasadas inapropiado, es por ello que deber revisarse la secuencia a fin de lograr menores valores de dureza en la ZAC. Si bien se observ un crecimiento de grano en la ZAC el mismo no fue excesivo ello es debido a que los mecanismos de endurecimiento del metal base y el bajo aporte trmico del proceso SMAW no favorecen el crecimiento de grano. 4. Conclusiones El trabajo realizado permiti la aplicacin de un ensayo de fisuracin en fro que considera el comportamiento del metal de soldadura principalmente. Las experiencias se realizaron a 90 C que es una temperatura inferior a la utilizada en el proceso FCAW la cual fue de 150 C, mostrando resultados adecuados en todos los ensayos realizados. Una menor temperatura de precalentamiento es preferida durante la ejecucin de las soldaduras. Esta disminucin en la temperatura de

precalentamiento fue posible debido a que la metalurgia del metal de soldadura en el proceso SMAW se basa en la utilizacin de mecanismos de endurecimiento de bajo carbono, alto manganeso, nquel y elementos que favorecen la presencia de ferrita acicular. En el proceso FCAW el metal de soldadura presentaba mayor nivel de Carbono con una microestructura martenstica. Si bien las probetas soldadas a 90 C superaron los ensayos realizados se observ una dureza elevada en la ZAC donde se encontr martensita sin revenir. Esta martensita no afect los ensayos de plegado y podra ser evitada con una secuencia apropiada de apilamiento de pasadas de modo de revenir la misma, como ocurre en las otras regiones de la ZAC. En el momento de realizar el procedimiento de soldadura deber analizarse la composicin qumica del metal de soldadura y su comportamiento a la fisuracin en fro. Aportes ms aleados con una metalurgia basada en la transformacin martenstica requieren mayor precalentamiento lo cual no est contemplado en los cdigos de construccin.

Referencias

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