BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Performansi suatu sistem yang sudah dimiliki atau berjalan haruslah dijaga dan ditingkatkan performansinya, selain dari itu desain baru suatu sistem yang sudah ada diharapakan lebih optimal dibandingkan sebelumnya. Dalam upaya tersebut, sering kali mengalami kesulitan dalam mengukur performansi dari desain baru suatu sistem sebelum dioperasikan atau akibat suatu perbaikan pada sistem yang sudah ada. Uji coba suatu perbaikan atau perubahan langsung terhadap sistem yang sudah ada pasti akan memerlukan waktu dan biaya sangat besar di samping resiko kegagalan yang sulit diestimasi. Salah satu cara untuk memperbaiki desain sistem yang baru adalah dengan menggunakan simulasi. Simulasi bertujuan untuk mendeskripsikan sistem secara nyata dan terperinci. Software simulasi yang dapat digunakan adalah Arena. Model arena yang biasa digunakan adalah Basic Process. Namun seringkali penggunaan Basic Process kurang mencukupi sistem yang nyata tersebut. Sistem nyata memiliki banyak proses dan transfer yang bermacam-macam. Proses yang dimaksud antara lain proses match,

hold, dan signal. Proses transfer yang menggunakan conveyor maupun transporter
juga masih belum terdefinisikan. Modul yang perlu digunakan adalah Advanced

Process dan Advanced Transfer.

Pada praktikum modul 3 ini mengambil studi kasus di PT. Petrokimia Kayaku Gresik yang memproduksi berbagai macam pupuk mulai dari cair, butiran dan tepung. Sistem yang akan disimulasikan adalah sistem produksi pupuk yang berbentuk butitan (Granule). Pupuk butiran (granule) memiliki bahan baku berupa bahan baku utama (metsulfuron), bahan aktif (diaziron) dan bahan pelengkap (carbofuron) yang akan diproses melalui beberapa tahap yaitu proses driying, hopper

scale, mixing, rotary driying dan mixing. Setelah semua bahan tercampur proses
terahir adalah packaging dan setelah selesai langsung dibawa ke gudang dengan

forklift. Maka dari itu, pada praktikum modul 3 tentang Arena Advanced ini
memberikan dasar-dasar pembuatan simulasi komputer yang lebih terperinci, mudah, dan cepat serta bagaimana melakukan analisis terhadap output yang diperoleh, baik untuk sistem manufaktur maupun sistem non-manufaktur (jasa).

Penerapan pada praktikum ini diharapkan dapat memodelkan sistem secara utuh dan dapat menjadi referensi untuk perancangan sistem yang lebih baik. 1.2 Tujuan Tujuan dari praktikum modul 3 ini antara lain: 1. 2. 3. Mengenalkan praktikan tentang module-module Advanced Process dan Advanced

Transfer yang tersedia di dalam Arena

Mengenalkan praktikan tentang fungi dan kegunaan module-module Advanced

Process dan Advanced Transfer yang tersedia di dalam Arena

Mampu memodelkan suatu sistem dengan cara menggambarkan karakteristik elemen sistem melalui module-module Advanced Process dan Advanced Transfer yang tersedia di dalam Arena 4. Mampu merancang ekperimen untuk memperbaiki sistem dan dapat melakukan analisis terhadap output simulasi. 1.3 Manfaat Manfaat dari praktikum ini adalah: 1. 2. 3. Praktikan mengetahui module-module Advanced Process dan Advanced Transfer yang tersedia di dalam Arena Praktikan mengetahui fungi dan kegunaan module-module Advanced Process dan Advanced Transfer yang tersedia di dalam Arena Praktikan mampu memodelkan suatu sistem dengan cara menggambarkan karakteristik elemen sistem melalui module-module Advanced Process dan

Advanced Transfer yang tersedia di dalam Arena

4. Praktikan dapat merancang ekperimen untuk memperbaiki sistem mampu melakukan analisis terhadap output simulasi 1.4 Batasan Berikut batasan praktikum pada modul 3. 1. 2. 3. Sistem yang digunakan berupa Single Line Multi Phase Penerapan sistem yang disimulasikan adalah sistem manufaktur serta sistem

material handling
Data yang diambil dari hasil pengamatan waktu produksi

4.

Data disimulasikan dalam waktu 8 jam dan replikasi 10 kali

1.5 Asumsi Asumsi-asumsi dari praktikum ini adalah: 1. 2. 3. Tidak ada komponen yang keluar dari antriannya. Tidak ada kerusakan mesin. Data bersifat konstan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Arena Advanced Software Arena memiliki module-module yang digunakan untuk memodelkan suatu sistem. Sistem simulasi yang akan diterapkan dalam praktikum ini menggunakan module-module Advanced Process dan Advanced Transfer. 2.1.1 Module Advanced Process Modul-modul pada Advanced Process, antara lain:

1. Hold
Modul ini akan memegang entitas dalam sebuah antrian untuk menunggu sinyal

(wait for signal), menunggu untuk kondisi tertentu benar kemudian dilakukan
pemindaian (scan for condition), atau terpegang selama waktu yang tidak terbatas dan kemudian akan hilang dengan Remove Module (infinite hold). Jika entitas memegang sinyal dan sinyal Module dipakai ditempat lain di model, maka entitas akan berpindah ke modul selanjutnya. Jika entitas dipegang untuk kondisi yang akan menjadi benar, maka entitas akan tetap pada modul (di internal antrian) sampai kondisi menjadi benar untuk dilepaskan. Saat entitas dipegang dalam waktu tak terbatas, Remove Module digunakan di tempat lain pada model untuk memperbolehkan entitas melanjutkan proses selanutnya.

Gambar 2.1 Module Hold

Typical uses modul hold untuk tipe wait for signal biasanya digunakan pada saat
menunggu lampu traffic light menjadi hijau. Untuk tipe scan for condition digunakan pada saat akan menyatukan tutup botol dengan botol yang sudah diisi penuh (kondisi benar). Sedangkan untuk tipe infinite hold biasanya digunakan pada saat pelayanan pasien IGD (entitas) yang menggunakan penilaian berdasarkan pada kriteria masingmasing entitas sebelum dilepaskan (remove).

Prompt pada Modul Hold yaitu:

a. b. c. d.

Type, digunakan untuk mendefinisikan tipe hold. Pilihan tipe hold yaitu wait for signal, scan for condition, atau infinite hold. Wait for value, digunakan untuk menentukan jumlah entitas yang akan
ditahan dalam modul hold dengan sinyal yang telah ditentukan.

Limit, digunakan untuk membatasi berapa banyak entitas maksimal yang

berada pada modul hold.

Queue type, digunakan untuk mendefinisikan tipe antrian. Pilihan tipe

antrian yaitu didefinisikan sebagai berikut. (a) Queue, diikuti oleh prompt Queue name (b) Set, diikuti oleh prompt Set name dan Set index (c) Internal, mendefinisikan bahwa entitas yang ditahan adalah entitas yang berada dalam internal modul hold (d) Attribute, diikuti oleh prompt Attribute (e) Expression, diikuti oleh prompt expression description

2. Signal Signal module mengirimkan sebuah signal atau tanda untuk setiap hold module
dalam model untuk menunggu sinyal tertentu dan melepaskan entitas sebanyak tertentu. Saat entitas datang ke modul signal, signal dievaluasi dan kode signal dikirimkan. Pada saat itu, entitas di Hold Module yang menunggu untuk signal yang sama akan hilang dari antrian. Entitas mengirimkan sinyal untuk melanjutkan proses sampai bertemu dengan delay, masuk ke antrian atau pergi.

Gambar 2.2 Module Signal

Typical uses modul signal yaitu pada saat menganalisa pola lalu lintas di
persimpangan (sinyal saat lampu berwarna hijau), atau ketika memberikan tanda operator untuk menyelesaikan pesanan yang menunggu komponen lain.

Prompt pada Modul Signal yaitu:

a.

Signal value, mendefinisikan berapa banyak sinyal yang akan digunakan

untuk mengevaluasi.

b. Limit, digunakan untuk membatasi berapa banyak entitas maksimal yang

berada pada modul signal.

3. Match Match module membawa beberapa entitas sekaligus untuk menunggu di antrian
yang berbeda. Kesesuaian yang cocok saat ada minimal satu entitas di setiap antrian yang diinginkan. Tambahan sebuah atribut akan terspesifikasi seperti entitas yang menunggu antrian harus memiliki nilai atribut yang sama sebelum pencocokan diresmikan. Saat entitas datang pada match module, modul tersebut ditempati oleh satu sampai lima kumpulan antrian, berdasarkan titik masuk yang menghubungkanya. Entitas akan tetap pada antrianya sampai terjadi kecocokan. Di saat ada satu kecocokan, satu entitas pada setiap antrian akan lepas dan bertemu. Entitas yang bertemu akan tersinkronisasi untuk meninggalkan modul.

Gambar 2.3 Module Match

Typical

uses

modul

match

yaitu

ketika

melakukan

Perakitan

part,

mempertemukan produk yang bervariasi untuk pesanan pelanggan, atau pada saat sinkronisasi pelanggan yang keluar dengan pesanan terisi.

Prompt pada Modul Match yaitu:

a. b.

Type, mendefinisikan tipe match yang akan digunakan. Pilihan type yaitu Any entities atau Based on attribute. Number to match, mendefinisikan berapa variasi yang akan digabungkan,
minimal terdapat 2 entitas (part) yang akan disatukan.

2.1.2 Advanced Transfer Module Modul-modul pada Advanced Transfer, antara lain:

1. Station
Modul Stasiun mendefinisikan sebuah stasiun (atau satu set stasiun) sesuai dengan lokasi fisik di mana pemrosesan terjadi. Jika modul Stasiun mendefinisikan satu set stasiun, itu efektif mendefinisikan lokasi pemrosesan ganda.

Stasiun (atau setiap stasiun dalam set didefinisikan) memiliki area kegiatanyang cocok yang digunakan untuk melaporkan setiap waktu dan biaya yang masih harus dibayar oleh entitas di stasiun ini. Jika area Kegiatan induk didefinisikan, maka juga mencatat setiap kali dan biaya oleh entitas di stasiun ini.

Gambar 2.4 Module Station

Typical uses modul station adalah ketika mendefinisikan daerah bubut atau pada
saat mendefinisikan satu set gerbang tol.

Prompt pada Modul Station adalah Station type, digunakan untuk mendefinisikan
tipe station. Pilihan tipe station yaitu: (a) Station, diikuti oleh prompt Station name (b) Set, diikuti oleh prompt Set name, Save attribute, dan Station set members

2. Route
Modul Route mentransfer entitas ke stasiun tertentu atau stasiun berikutnya dalam urutan yang ditetapkan untuk entitas. Sebuah waktu tunda untuk mentransfer ke stasiun berikutnya mungkin didefinisikan. Ketika entitas memasuki modul Route, Stasiun atribut (Entity.Station) diatur ke stasiun tujuan. Entitas tersebut kemudian dikirim ke stasiun tujuan, menggunakan waktu rute yang ditentukan. Jika tujuan stasiun dimasukkan dengan urutan, pada stasiun berikutnya ditentukan oleh urutan entitas dan langkah dalam set (didefinisikan oleh tujuan khusus Badan atribut.

Gambar 2.5 Module Route

Typical uses modul route adalah ketika mengirim panggilan saldo rekening ke
rekening agen atau ketika mengirim pelanggan restoran untuk meja tertentu.

Prompt pada Modul Route yaitu:

a. Route time, digunakan untuk mendefinisikan berapa lama proses transfer dari stasiun tertentu ke stasiun berikutnya. b. Units, digunakan untuk mendefinisikan berapa banyak entitas yang akan ditransfer. c. Destination type, digunakan untuk mendefinisikan cara transfer. Destination

type terdiri dari:

(a) Station, diikuti oleh prompt Station name (b) Sequential adalah ...... (c) Attribute, diikuti oleh prompt Attribute name (d) Expressions, diikuti oleh prompt Expression description

3. Access
Modul Access mengalokasikan satu atau lebih sel dari conveyor ke sebuah entitas untuk gerakan dari satu stasiun ke yang lain. Setelah entitas memiliki kontrol dari selsel pada conveyor, maka dapat disampaikan ke stasiun berikutnya. Ketika entitas tiba di modul Access, maka akan menunggu sampai jumlah yang tepat dari sel yang bersebelahan pada conveyor yang kosong dan sesuai dengan lokasi stasiun entitas.

Gambar 2.6 Module Access

Typical uses modul acces adalah ketika Part mengakses conveyor untuk dikirim
ke bilik cat atau Plat mengakses conveyor yang akan ditransfer ke stasiun pemotongan.

Prompt pada Modul Acces yaitu:

a. Conveyor name, digunakan untuk mendefinisikan nama conveyor. Name berbeda dengan conveyor name, name hanya berfungsi sebagai label. b. Queue type, digunakan untuk mendefinisikan tipe antrian. Pilihan tipe antrian yaitu didefinisikan sebagai berikut. (a) (b) (c)

Queue, diikuti oleh prompt Queue name Set, diikuti oleh prompt Set name dan Set index Internal

(d) Attribute, diikuti oleh prompt Attribute name

(e)

Expression, diikuti oleh prompt expression description

4. Convey
Convey module memindahkan entitas pada conveyor dari lokasi stasiun satu ke stasiun tujuan tertentu. Keterlambatan waktu untuk menyampaikan entitas dari satu stasiun ke depan didasarkan pada kecepatan konveyor (ditentukan dalam modul

Conveyor) dan jarak antara stasiun (ditentukan dalam modul Segmen).

Ketika entitas memasuki convey module, Stasiun atribut (Entity.Station), diatur dengan stasiun tujuan. Entitas tersebut kemudian disampaikan ke stasiun tujuan.

Gambar 2.7 Module Convey

Typical uses modul convey adalah ketika memindahkan tas dari lokasi ke area
pengambilan bagasi.

Prompt pada Modul Convey yaitu:

a. Conveyor name, digunakan untuk mendefinisikan nama conveyor. b. Destination type, digunakan untuk mendefinisikan cara transfer. c. Station name, digunakan untuk mendefinisikan nama station.

5. Exit
Exit module melepaskan sel entitas pada conveyor yang ditentukan. Jika entitas lain sedang menunggu dalam antrian untuk conveyor di stasiun yang sama ketika sel dilepaskan, maka ia akan mengakses conveyor.

Gambar 2.8 Module Exit

Typical uses modul exit adalah pada saat kaleng keluar dari conveyor untuk
pengemasan, bagian Bad dikeluarkan dari conveyor dan dibuang, atau ketika penumpang mengambil barang-barang dari conveyor tempat pengambilan bagasi.

Prompt pada Modul Exit yaitu Conveyor name, digunakan untuk mendefinisikan
nama conveyor.

6. Request Request module memberikan unit transporter ke entitas dan menggerakan unit
ke lokasi stasiun entitas. Sebuah unit transporter spesifik dapat ditentukan atau seleksi dapat terjadi berdasarkan aturan. Ketika entitas tiba di modul Request, modul request dialokasikan transporter ketika salah satu tersedia. Entitas tetap pada modul request sampai unit transporter telah mencapai stasiun entitas. Entitas kemudian bergerak keluar dari modul Request.

Gambar 2.9 Module Request

Typical uses modul request adalah ketika bagian yang telah diamplas meminta
sebuah gerobak untuk membawa ke toko cat atau kondisi dimana pelanggan di restoran siap untuk memesan dan dengan demikian meminta pelayan.

Prompt pada Modul Request yaitu:

a. Transporter name, digunakan untuk mendefinisikan nama transporter. b. Selection rule, digunakan untuk mendefinisikan cara dan urutan transporter yang bekerja. (a) Cyclical, diikuti oleh prompt Save attribute (b) Random, diikuti oleh prompt Save attribute (c) Preferred order, diikuti oleh prompt Save attribute (d) Spesific member, diikuti oleh prompt Unit number (e) Largest distance, diikuti oleh prompt Save attribute (f) Smallest distance, diikuti oleh prompt Save attribute c. Priority. Pilihan prioritas adalah High(1), Medium(2), Low(3). d. Velocity, digunakan untuk memberikan nilai kecepatan transporter. e. Units, digunakan untuk mendefinisikan berapa banyak unit yang akan dipindahkan oleh transporter. f. Queue type, digunakan untuk mendefinisikan tipe antrian yaitu cara dan urutan entitas yang akan dipindahkan.

7. Transport
Transport module mentransfer entitas pengendali ke stasiun tujuan. Setelah penundaan waktu yang dibutuhkan untuk transportasi, entitas muncul kembali dalam model pada modul stasiun. Free-path transporter selalu pindah ke tujuan stasiun yang sama dengan entitas. Transporter Dipandu mungkin akan dipindahkan ke lokasi jaringan yang berbeda dari tujuan stasiun entitas menggunakan Tipe Tran Tujuan Dipandu.

Gambar 2.10 Module Transport

Typical uses modul transport adalah ketika sebuah forklift mengangkut palet
bagian ke stasiun pengolahan berikutnya atau pada saat sebuah gerobak surat mengangkut paket dari ruang surat ke stasiun order-processing.

Prompt pada Modul Transport yaitu:

a. Transporter name, digunakan untuk mendefinisikan nama transporter. b. Destination type, digunakan untuk mendefinisikan cara transfer. c. Station name, digunakan untuk mendefinisikan nama station. d. Velocity, digunakan untuk memberikan nilai kecepatan transporter. e. Units, digunakan untuk mendefinisikan berapa banyak unit yang akan dipindahkan oleh transporter.

8. Free
Free Module melepaskan Unit transporter yang paling baru dialokasikan entitas. Jika entitas lain sedang menunggu dalam antrian untuk meminta atau mengalokasikan transporter, transporter akan diberikan kepada entitas. Jika tidak ada entitas menunggu pada saat unit transporter dibebaskan, transporter akan menunggu menganggur di lokasi stasiun entitas yang membebaskan itu, kecuali dinyatakan khusus dalam modul Transporter.

Typical uses modul free adalah ketika part menunggu truk pengiriman
membebaskan forklift yang membawanya atau sebuah keranjang transfer bandara melengkapi perjalanannya

Gambar 2.11 Module Free

9. Conveyor
Modul Conveyor memungkinkan definisi baik conveyor pengumpulan atau nonpengumpulan untuk gerakan entitas antara stasiun. Bila menggunakan conveyor untuk mentransfer antara modul, conveyor harus didefinisikan dengan menggunakan modul ini.

Gambar 2.12 Module Conveyor

Typical uses modul conveyor adalah penggunaan belt penanganan bagasi dan
bottling conveyor.

Prompt pada Modul Conveyor yaitu:

a. Name, melaporkan seluruh nama conveyor. b. Segment name, melaporka seluruh nama segment yang bekerja pada setiap

conveyor.
c. Type, melaporkan seluruh tipe transfer pada setiap conveyor. d. Velocity, melaporkan kecepatan transfer pada setiap conveyor. e. Units, melaporkan berapa banyak units conveyor yang bekerja dengan deklarasi yang sama pada setiap proses transfer conveyor. f. Cell size g. Max cells occupied h. Initial status i. Report statistics, melaporkan statistics data berapa banyak entitas yang ditransfer oleh setiap conveyor.

10. Segment
Modul Segment mendefinisikan jarak antara dua stasiun di set segmen konveyor. Stasiun awal, stasiun akhir, dan segmen yang digunakan untuk membuat set segmen yang tepat, yang mendefinisikan jalur conveyor. Biasanya, lebih dari satu modul segmen digunakan untuk mendefinisikan set segmen.

Gambar 2.13 Module Segment

Typical uses modul segment adalah distillery operasi yang memiliki jalur dari
pembotolan untuk pelabelan ke daerah pengepakan dan bagasi penanganan daerah yang memiliki jalan dari check-in ke daerah handling ke warehouse

Prompt pada Modul Segment yaitu:

a. Name, melaporkan seluruh nama segment yang akan dilalui oleh jalur entitas ketika diproses. b. Beginning station, melaporkan nama stasiun asal entitas yang ditransfer pada setiap proses transfer. c. Next stations, melaporkan nama stasiun tujuan entitas yang ditransfer pada setiap proses transfer. Stasiun tujuan bisa berjumlah lebih dari satu.

11. Transporter
Modul Transporter memungkinkan definisi perangkat transporter free path atau dipandu untuk gerakan entitas dari satu lokasi ke lokasi lain. Free-path transporter bergerak bebas antara stasiun dan tidak dipengaruhi oleh lalu lintas transporter lainnya. Modul distance menentukan jarak antar stasiun. Transporter Dipandu, di sisi lain, dibatasi untuk berjalan di jalur tetap seperti trek atau rel. Gerakan dapat dipengaruhi oleh kemacetan lalu lintas dari kendaraan lain. Setiap entri spreadsheet menciptakan satu set transporter tunggal. Bila menggunakan transporter untuk mentransfer antara modul atau sebagai server di Cuti atau Masukkan modul, transporter harus didefinisikan dengan menggunakan modul Transporter.

Gambar 2.14 Module Transporter

Typical uses modul transporter adalah penggunaan forklift yang memindahkan

entitas antara stasiun pengolahan dan penggunaan kursi roda yang menggerakkan pasien antara daerah diagnostik.

Prompt pada Modul Transporter yaitu:

a. Name, melaporkan seluruh nama transporter. b. Capacity, melaporkan berapa banyak kapasitas transfer pada setiap

transporter.
c. Distance set, melaporkan seluruh wilayah kerja oleh setiap transporter, berapa jarak keseluruhan jalur yang akan ditempuh oleh setiap transporter. d. Velocity, melaporkan kecepatan transfer pada setiap transporter. e. Units, melaporkan berapa banyak units transporter yang bekerja dengan deklarasi yang sama pada setiap proses transfer yang menggunakan

transporter.
f. Initial positions. g. Report statistics, melaporkan statistics data berapa banyak entitas yang ditransfer oleh setiap transporter.

12. Distance
Modul distance digunakan untuk menentukan jarak perjalanan antara semua stasiun yang dapat dilalui freepath transporter. Ini terdiri dari nama jarak dan daftar pasangan stasiun dan jarak masing-masing.

Gambar 2.15 Module Distance

Typical uses modul distance adalah ketika mendefinisikan jarak forklift travel
antara stasiun pengolahan atau pada saat mendefinisikan jarak perjalanan rumah sakit antara daerah usungan berbagai diagnostik.

Prompt pada Modul Distance yaitu:

a. Name, melaporkan seluruh nama yang mendefinisikan jarak. b. Stations, melaporkan setiap stasiun yang didefinisikan jarak. 2.2 Process Analyzer

Process Analyzer adalah bagian dari software Arena yang digunakan untuk
melaksanakan perbaikan terhadap sistem dengan mengintegrasikan model-model baru berdasarkan dengan ukuran performansi yang digunakan. 2.2.1 Project Items pada Process Analyzer

Project items pada process analyzer adalah: 1. Skenario: Sebuah koleksi kontrol dan tanggapan yang diterapkan pada model simulasi yang diberikan. Skenario yang digunakan merupakan hasil simulasi yang berbentuk SIMAN report. (.p) 2. Control: Input yang dianggap mempengaruhi operasi dari model dengan cara yang dapat dipantau / dilihat dalam output dari model. Contoh: resources mesin rotary dryer 3. 4. Response: Output yang mewakili ukuran bagaimana model dilakukan selama menjalankan. Contoh : resources berupa hasil mixing WIP Chart : diagram yang digunakan untuk menampilkan output hasil simulasi. Chart yang ditampilkan dapat berupa Hi-LO dan dapat mengidentifikasikan skenario terbaik. 2.2.2 Langkah Penggunaan Process Analyzer Langkah-langkah penggunaan Process Analyzer pada Arena adalah sebagai berikut: 1. Ada dua cara memulai Process Analyzer. Pilih Start - Programs - Rockwell Software - Arena - Program Analyzer. Atau buka Arena, pilih Tools - Process Analyzer 2. 3. 4. Setelah Process analyzer dibuka, pilih File New

Double click untuk menambahkan skenario. Skenario merupakan alternatif yang

digunakan untuk mengetahui perbaikan sistem Pilih Browse dan cari file yang akan dianalisis dalam bentuk file (*.p). Pilih OK

Gambar 2.16 Tampilan Dialog Process Analyzer

5.

Selanjutnya, spesifikasi untuk Controls, Response, dan Scenarios a. Controls 1) Pilih Insert Control 2) Lalu perluas daftar kontrol Resource dan pilih Resource yang akan dikontrol jumlahnya demi perbaikan. Klik OK 3) Maka kontrol tersebut akan muncul pada default 4) Untuk lebih informatif dan spesifik, tambahkan jumlah replikasinya dengan memilih Num Reps OK. Maka akan muncul di default dan isi replikasi yang dibutuhkan.

Gambar 2.17 Tampilan Control dalam Process Analyzer b. Response 1) Pilih Insert Response 2) Lalu perluas daftar spesifikasi Response dan pilih Response yang akan dikontrol jumlahnya demi perbaikan. Klik OK 3) Maka kontrol tersebut akan muncul pada default 4) Kotak Response kosong karena belum dilakukannya replikasi

Gambar 2.18 Tampilan Response dalam Process Analyzer

c.

Scenarios
1) Duplikat skenario yang ada dengan cara klik Scenario 1 lalu klik kanan Duplicate Scenario 2) Ulangi hingga 10 skenario 3) Ganti nama, level kontrol, dan nomor replikasi sesuai dengan keinginan untuk mengetahui yang paling efektif

Gambar 2.19 Duplicate Scenario dalam Process Analyzer

6.
7. 8.

Jalankan skenario. Klik Run Go. Pilih OK setelah muncul kotak dialog. Maka akan terlihat respon dari masing-masing skenario Tampilkan chart dengan cara : 1) blok kolom skenario yang akan ditampilkan chart 2) plih menu insertchart 3) pilih jenis chart yang ingin ditampilkan

Gambar 2.20 Memilih Chart dalam Process Analyzer

4) klik next 5) pilih response yang akan dimasukkan chart

Gambar 2.21 Memilih Response untuk menampilkan Chart

6) klik next 7) aktifkan identify best scenario dan pilih kategori yang diinginkan

Gambar 2.21 Memilih Identify Best Scenario

8) klik finish

BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Diagram Alir Praktikum Diagram alir praktikum Arena Advanced dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Start

Arena 5.0

Studi kepustakaan (Literatur)

Pengambilan Data di PT Petrokimia Kayaku Gresik

Data waktu produksi

Pengolahan Data

Penentuan Distribusi

Pemodelan Sistem Membuat flowchart sistem

Membuat ACD

Simulasi Sistem dalam Arena

Merancang eksperimen dengan process analyzer

Verifikasi Model

Model sesuai? Ya Validasi model

Tidak

Model sesuai? Ya Analisa dan Pembahasan

Tidak

Kesimpulan dan Saran

Selesai

3.2 Alat dan Bahan 1. 2. 3. Personal computer Software Arena 5

Gambar 3.1 flowchart praktikum modul 3

Bahan dan perlengkapan praktikum yang diperlukan antara lain:

Data pengamatan dan data sekunder dari PT.

3.3 Prosedur Pelaksanaan Praktikum Langkah-langkah yang perlu dilakukan dalam praktikum ini adalah : 1. 2. Menyiapkan alat dan bahan praktikum Studi Pustaka Studi pustaka merupakan pembelajaran dengan menggunakan referensi yang ada. 3. 4. 5. Melakukan pengamatan dan pengambilan data waktu produksi di PT. Petrokimia Kayaku Gresik. Membuat pemodelan Sistem. keterangan Membuat Activity Cycle Diagram

Activity Cycle Diagram dipergunakan untuk menganalisa informasi penting

mengenai struktur dan perilaku dinamis dari sistem yang dimodelkan. 6. Mensimulasikan sistem di Arena Simulasi ini menggambarkan cara kerja sistem yang dijalankan dengan software ARENA. Disini 7. Verifikasi model Verifikasi dilakukan dengan membandingkan antara input yang diberikan model dan animasi running simulasi 8. Validasi model Validasi dilakukan dengan membandingkan output hasil simulasi dengan kondisi aktual, dengan menggunakan uji Mean Withney, untuk mengetahui bahwa data dari model dan aktual berasal dari distribusi yang sama, maka model dikatakan valid. 9. Analisa dan Pembahasan Analisa dan pembahasan dari sebelum simulasi dan hasil setelah disimulasikan berupa input dan output data yang diperoleh. 10. Merancang eksperimen dengan process analyzer Eksperimen sistem adalah beberapa alternatif yang diuji coba untuk dijalankan dalam sistem untuk kemudian dipilih satu alternatif terbaik yang menghasilkan sistem paling optimal. 11. Analisa dan Pembahasan Hasil Eksperimen dapat dilihat secara langsung hasilnya, serta dapat diatur kecepatan proses sehingga dapat menghemat waktu dalam simulasi ini.

Analisa dan pembahasan dari sebelum simulasi dan hasil setelah disimulasikan berupa input dan output data yang diperoleh. 12. Kesimpulan dan Saran Kesimpulan dan saran memberikan rangkuman dari awal proses hingga akhir dan melengkapi apa yang kurang pada proses tersebut. 13. Selesai Di akhir praktikum didapatkan hasil atau output dari data yang diolah, serta kesimpulan yang di dapat pada praktikum ini.

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Gambaran Sistem Pada praktikum modul 3 kali ini akan mensimulasikan sistem produksi pupuk yang diproduksi PT Petrokimia Kayaku Gresik, pupuk yang disimulasikan berbentuk butitran (Granule). Sistem dimulai dari kedatangan bahan baku pembawa (metsulfuron) yang kemudian dikeringkan melalui proses drying dalam waktu 2,5 menit dan diproses lagi dengan hopper scale dalam waktu 2,5 menit. Bahan baku pembawa yang telah dikeringkan dan di hopper tersebut selanjutnya akan dicampur menjadi satu dengan bahan aktif (diaziron), bahan pelengkap (carbofuron) dan bahan pewarna melalui proses mixing dalam waktu 2,5 menit. Percampuran semua bahan tadi kemudian diinspeksi untuk selanjutnya dikeringkan pada station rotary dryer dalam waktu 2,5 menit dan di bungkus dengan polybag dengan waktu 0,25 menit per pak. Tahap terahir adalah pengepakan dalam kardus, Setelah dipak dalam kardus, semua produk dibawa ke gudang dengan forklift. Semua perpindahan bahan dari satu proses ke proses lain dan dari station satu ke station yang lain dipindahkan dengan conveyor dan forklift. Conveyor yang digunakan sebanyak 4 buah dengan jarak setiap conveyor sepanjang 10 meter dan masing-masing kecepatan conveyor sebesar 5 m/menit. Jarak forklift ke gudang sebesar 10 meter dengan kecepatan forklift 1,4 m/menit.Jarak antar conveyor dan kecepatan conveyor, dan jarak forklift ke gudang dan kecepatan forklift. 4.2 Penentuan Parameter Waktu Data number out nyata dan hasil simulasi dari replikasi 1 sampai 10 bersifat constant karena jumlahnya tetap dan tidak mengalami perubahan. Jumlah number out nyata dan hasil simulasi dapat dilihat pada tabel 4.1 di bawah ini.
No 1 2 3 4 5 6 7 Tabel 4.1 Jumlah Number Out Sistem Nyata Dan Simulasi Data Waktu Distribusi Waktu antar kedatangan bahan baku pembawa Constant 25 Menit Waktu antar kedatangan bahan aktif Constant 25 Menit Waktu antar kedatangan bahan pelengkap Constant 25 Menit Waktu antar kedatangan bahan pewarna Constant 25 Menit Waktu antar kedatangan bahan polybag Constant 47,75 Menit Waktu process driying Constant 2,5 Menit Waktu process hopper Constant 2,5 Menit

8 9 10

Waktu process mixing Waktu process rotary driying Waktu process packaging

Constant 2,5 Menit Constant 2,5 Menit Constant 0,25 Menit

4.3 Activity Cycle Diagram

Kedatangan bahan baku pembawa

Transfer dengan conveyor

Queue Bahan Pembawa

Driying

Transfer dengan conveyor

Queue hasil drying

Hopper

Transfer dengan conveyor

Queue hasil hopper

Mixing

Queue hasil mixing

inspeksi

Transfer dengan conveyor

Queue hasil inspeksi

Rotary drying

Separate

Queue hasil rotary drying

Pengepakan

Idle Kedatangan bahan aktif pembawa

Idle

Idle

Idle

Idle

Idle

Kedatangan bahan pelengkap

Kedatangan bahan pewarna

Kedatangan polybag

Gambar 4.1 Activity Cycle Diagram Sistem Produksi Pupuk Granul

4.4 Langkah Pembuatan Model Berikut langkah pembuatan model: 1. 2. a. Buka program Arena Pembuatan model dilakukan menggunakan advance proses Langkah-langkah pembuatan model adalah sebagai berikut: Drag create menuju layout sebanyak 6 kali Klik create 1 kemudian definisikan:

Gambar 4.2 Pendefinisian Module Create

1) Name: kedatangan bahan baku pembawa 2) Entity type: bahan baku pembawa 3) Time between arrivals a) Type: constant b) Value : 25 c) Units: Minutes 4) Entities per arrivals: 1 5) Max arrivals: Infinite 6) First creation: 0.0 7) Klik OK Langkah tersebut diulangi 6 kali untuk mendefinisikan module create yang lain. Definisi semua module create dapat dilihat pada tabel berikut:

Gambar 4.3 Tabel Pendefinisian Module Create

b.

Drag station menuju layout sebanyak 4 kali Klik station 1 kemudian definisikan : 1) Name : station datang 2) Station type : station 3) Station name : datang

Gambar 4.4 Pendefinisian Module Station

Definisi module station yang lain dapat dilihat pada tabel berikut :

Gambar 4.5 Tabel Pendefinisian Module Station

c.

Drag module access menuju layout kemudian definisikan : 1. Name : access 1 2. Conveyor name : conveyor 1 3. # of cells : 1 4. Queue type : queue 5. Queue name : access 1 queue 6. Klik OK

Gambar 4.6 Pendefinisian Module Access

Ulangi langkah di atas sebanyak 4 kali untuk mendefinisikan module access yang lain. Lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel berikut :

Gambar 4.7 Tabel Pendefinisian Module Access

d.

Drag module convey menuju layout kemudian definisikan : 1. Name : convey 1 2. Conveyor name : conveyor 1 3. Destination type : station 4. Station name : driying 5. Klik OK

Gambar 4.8 Pendefinisian Module Convey

Ulangi langkah di atas sebanyak 4 kali untuk mendefinisikan module access yang lain. Lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel berikut :

Gambar 4.9 Tabel Pendefinisian Module Convey

e.

Drag module exit menuju layout kemudian definisikan : Name : Exit 1

Conveyor name : Conveyor 1

# of cell : -

Gambar 4.10 Pendefinisian Module Exit

Ulangi langkah di atas sebanyak 4 kali untuk mendefinisikan module exit yang lain. Lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel berikut :

Gambar 4.11 Tabel Pendefinisian Module Exit

f.

Drag module process menuju layout kemudian definisikan : 1) Name : Process Driying 2) Type : Standard 3) Action : Seize Delay Release 4) Priority : medium (2) 5) Klik Add Type : resource Resource name : mesin drying Quantity : 1 Klik OK 6) Delay type : constant 7) Units : minute 8) Allocation : valuae added 9) Value : 2,5 10) Aktifkan Report Statistic

Gambar 4.11 Pendefinisian Module Proccess

Ulangi langkah di atas sebanyak 4 kali untuk mendefinisikan module process yang lain. Lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel berikut :

Gambar 4.12 Tabel Pendefinisian Module Proccess

g.

Drag module assign menuju layout kemudian definisikan : 1) Name : assign 1 2) Klik add : Type : entity picture Entity picture : picture truck Klik OK 3) Klik add Type : Variable Variable Name : h New value : h+1 4) Klik add Type : atribute Variable Name : matching New value : h

Gambar 4.13 Pendefinisian Module Assign

Ulangi langkah di atas sebanyak 4 kali untuk mendefinisikan module assign yang lain. Lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel berikut :

Gambar 4.14 Tabel Pendefinisian Module Assign

h.

Drag module match menuju layout kemudian definisikan : 1) Name : Match 1 2) Number to match : 4 3) Type : based an attribute 4) Attribute name : matching

Gambar 4.15 Pendefinisian Module Match

Ulangi langkah di atas sebanyak 4 kali untuk mendefinisikan module match yang lain. Lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel berikut :

Gambar 4.16 Tabel Pendefinisian Module Match

i.

Drag module batch menuju layout kemudian definisikan : 1) Name : Batch 1 2) Type : Permanent 3) Batch Size : 4 4) Save Criterion : First 5) Rule : any antity 6) Klik OK

Ulangi langkah di atas sebanyak 4 kali untuk mendefinisikan module batch yang lain. Lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel berikut :

j.

Drag module Hold menuju layout kemudian definisikan : 1) Name : Hold 2 2) Type : wait for signal 3) Wait For Value : 1 4) Limit : 5) Queue type : Queue 6) Queue Name : Hold 2.Queue 7) Klik Ok

k.

Drag module Request menuju layout kemudian definisikan : 1) Name : Request 1 2) Transporter Name : Forklift 3) Selection Rule : Cyclical 4) Save Attribute : 5) Priority : High(1) 6) Velocity : 1.4 7) Units : Per Second 8) Queue Type : Queue 9) Queue Name : Request 1.Queue 10) Klik OK

l.

Drag module Transport menuju layout kemudian definisikan : 1) Name : Transport 1 2) Transport Name : forklift 3) Unit Number : 4) Destination type : Station 5) Station Name : warehouse 6) Velocity : 1.4 7) Units : Per Second 8) Klik OK

m. Drag module Free menuju layout kemudian definisikan : 1) Name : Free 1 2) Transport Name : foklift 3) Unit number : 4) Klok OK

n.

Drag module Signal menuju layout kemudian definisikan : 1) Name : Signal 2 2) Signal Value : 1 3) Limit : 4) Klik OK

o.

Drag module Dispose menuju layout kemudian definisikan : 1) Name : gudang 2) Aktifkan Record Entity Statistic 3) Klok OK

4.5 Verifikasi Model Verifikasi model pada Arena 5.0 Langkah-langkah verifikasi model dapat menggunakan F4 atau menggunakan langkah sebagai berikut: a. b. Klik Run Check Model Maka akan keluar tampilan verifikasi model tanpa error

Gambar 4. Verifikasi Model

Dari hasil diatas ditunjukkan No errors or warnings in model. Hal itu membuktikan bahwa model simulasi telah terverfikasi. 4.6 Validasi Model Validasi model dilakukan dengan membandingkan jumlah input dan output pada data simulasi dengan data sistem nyata. Data yang diperoleh dapat ditunjukkan pada tabel 4.. Dijelaskan dulu data sistem nyata didapat dari mana?? Ada berapa data? Datanya dari mana bulan apa sampai apa??
Tabel 4.1 Data Validasi Input dan Output

Data Simulasi (box) 15 15 15

Data Sistem Nyata (box) 15 15 15

15 15 15

15 15 15

Tabel 4. Data Validasi SPSS Input dan Output

Ranks nilai kelompok nyata simulasi Total N 10 10 20 Mean Rank 9,50 11,50 Sum of Ranks 95,00 115,00

Langkah-langkah validasi dengan pengujian Mann Whitney: 1. Formulasi hipotesis H0 : Tidak ada perbedaan antara data simulasi dengan data nyata H1 : Ada perbedaan antara data simulasi dengan data nyata 2. Menentukan taraf nyata dan nilai kritis. a. Menentukan nilai = 5% = 0.05 b. U0,05(6)(6) = 5 3. Menentukan daerah keputusan a. H0 diterima apabila Uhitung > 5 b. H0 ditolak apabila Uhitung < 5 4. Perhitungan data keputusan
Tabel 4.2 Perhitungan Manual Mann Whitney

Data Simulasi (box) 15 15 15 15 15 15 n1 = 6 n .n . Jadi, U = 60

Rank 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 R1 = 21

Data Sistem Nyata (box) 15 15 15 15 15 15 n2 = 6 n .n .

Rank 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 R2 = 21

Pemeriksaan U: U terkecil= n1 . n2 U terbesar = 6 . 6 30 = 6

5.

Pengujian dengan SPSS Dari pengujian Mann Whitney yang dilakukan dengan SPSS dihasilkan output seperti pada tabel di bawah ini:

Test Statistics

Mann-Whitney U Wilcoxon W Z Asymp. Sig. (2-tailed) Exact Sig. [2*(1-tailed Sig.)] a. Not corrected for ties. b. Grouping Variable: kelompok

nilai 40,000 95,000 -,934 ,350 a ,481

6.

Kesimpulan Dengan pengujian Mann Whitney secara manual di dapat U = 6 yang dimana, jika U = 6 > U0,05(6)(6) = 5 maka H0 diterima sedangkan secara SPPS di dapat asymp. Sig (2-tailed)nya 0,350, jika asymp. Sig (2-tailed)nya > 0,025, maka H0 diterima. Jadi, dapat disimpulkan bahwa tidak ada perbedaan antara data simulasi dan data nyata. Maka dari itu dapat disimpulkan bahwa model valid

4.7 Analisis Hasil Simulasi Setelah model dijalankan maka akan keluar hasil dari simulasi produksi yang dilakukan selama 8 jam sebanyak 5 kali replikasi. Hasil tersebut adalah sebagai berikut. 1. Produk yang keluar dari system

Gambar 4. Number Out

Berdasarkan output diatas dapat dilihat bahwa jumlah entity yang keluar sistem rata 10 untuk setiap replikasi. 2. VA Time (Value Added)

Gambar 4. Output VA Time

VA (Value Added) Time adalah waktu yang digunakan oleh entitas untuk menambahkan nilai guna dari entitas tersebut. Berdasarkan output diatas dapat diketahui VA (ValueAdded) time untuk Karung granul 0,4167. 3.

WaitTime

Gambar 4. Output Wait Time

Berdasarkan output diatas dapat dilihat Wait Time untuk Karung granul 751,95. Nilai Wait Time masih sangat tergolong tinggi, hal tersebut dapat dikarenakan banyak antrian pada setiap server. Hal tersebut dapat diatasi dengan menambah jumlah server dan resources yang ada agar nilai Wait Time dapat berkurang. 4.

Number In

Gambar 4. Output Number In

Berdasarkan output diatas dapat diketahui Number in pada bahan aktif rataratanya 20, bahan baku pembawa 39, bahan pelengkap 20, bahan pewarna 20, Entity1 20, hasil mixing 17.401, karung granul 6.611, polybag 6.600.

5.

Work-In-Process

Gambar 4. Output Work in Process

Jumlah WIP dapat dilihat pada output diatas, yaitu untuk bahan aktif 4,7651; bahan baku 4,7651; bahan pelengkap 4,7651; bahan pewarna 4,7651; Entity1 0,00; hasil mixing 1871,53; karung granul 37,2071; polybag 113,76. 6. Utilisasi

Gambar 4.21 Utilisasi

Berdasarkan output diatas dapat dilihat utilisasi untuk masing-masing server dan resources , yaitu pada mesin drying sebesar 0,1042; mesin hopper sebesar 0,099; pada mesin mixing sebesar 0,099; mesin rotary dryer sebesar 05688; mesin packaging sebesar 0,05729167. Utilisasi tertinggi terdapat pada mesin

rotary dryer.
4.8 Rancangan Eksperimen dengan Process Analyzer Setelah program selesai dan dianalisis terdapat beberapa permasalahan yang ada dalam sistem seperti berikut : 1. 2. WIP process mixing terlalu besar sehingga perlu dikurangi Waiting time karung granule untuk dibawa ke gudang terlalu lama sehingga perlu dikurangi

3. 4. 5. 6. 7. 8.

Waiting time pupuk sebelum di match dengan polybag terlalu tinggi sehingga perlu dikurangi Jumlah pupuk yang mengantri sebelum di match dengan polybag terlalu besar sehingga perlu dikurangi Jumlah polybag yang mengantri sebelum sebelum di match dengan pupuk terlalu besar sehingga perlu dikurangi. Jumlah antrian masuk karung granule sebelum dibawa ke gudang terlalu besar sehingga perlu diturunkan. Jumlah antrian masuk dalam proses packaging terlalu besar sehingga perlu dikurangi. Jumlah karung granule yang keluar lebih besar dari target produksi sehingga perlu dikurangi Dari masalah yang ada, maka untuk menyelesaikannya diperlukan beberapa

alternatif dalam sistem untuk membuat sistem tersebut lebih optimal. Alternatifalternatif tersebut kemudian diolah ke dalam process analyzer dalam bentuk skenario. Skenario yang dibuat dalam sistem ini sebanyak 9 buah dengan control yang terdapat pada tabel di bawah ini :

Ditambahi responsenya apa aja?? Kenapa memilih response itu?Hubungan control dan response apa??

Hasil output dari skenario yang telah diolah dalam process analyzer adalah sebagai berikut :

Hasil output pada response setelah ditampilkan dalam chart dapat dilihat pada gambar di bawah : 1. Hasil mixing WIP

Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa skenario yang memberikan hasil paling minimal untuk WIP mixing adalah skenario 8 dan skenario 9. 2. KarungGranulWaitTime

Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa skenario yang memberikan nilai waiting time paling kecil untuk karung granule sebelum dibawa ke gudang adalah skenario 1,2,5,6 dan 7 3. Match2.Queue1.WaitingTime

Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa semua skenario memberikan nilai waiting time paling kecil untuk pupuk sebelum di match dengan polybag 4. Match2.Queue1.NumberInQueue

Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa semua skenario menghasilkan jumlah paling kecil untuk pupuk sebelum di match dengan polybag. 5. Match2.Queue2.NumberInQueue

Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa semua skenario menghasilkan jumlah paling kecil untuk polybag sebelum di match dengan pupuk. 6. Batch3.Queue.NumberInQueue

7.

ProcessPackaging.Queue.NumberInQueue

Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa skenario yang menghasilkan Jumlah antrian masuk dalam proses packaging paling kecil adalah skenario 8 dan 9

8.

KarungGranul.NumberOut

Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa skenario yang menghasilkan Jumlah antrian masuk dalam proses packaging paling kecil adalah skenario 8 dan 9 4.9 Analisis dan Pembahasan Hasil Eksperimen Berdasarkan hasil eksperimen yang dilakukan dengan pembuatan skenario sebanyak 9 buah dan replikasi sebanyak 10 kali dapat dilihat bahwa hasil dari responses, sebagai berikut . a. Hasil Mixing.WIP Berdasarkan scenario yang dilakukan dapat dilihat bahwa hasil mixing WIP terbaik berada pada scenario 8 dan 9 dengan dengan nilai WIP sebesar 1848.910. namun terdapat perbedaan pada bagian controls, yaitu pada ,skenario 8 mesin rotary sebanyak 1 buah , packaging sebanyak 3 buah dan mesin mixing sebanyak 1 buah, sedangkan pada skenario 9 mesin rotary dryer sebanyak 3 buah,

packaging sebanyak 3 buah, dan mesin mixing sebanyak 1 buah.

b. Karung Granul Wait Time Berdasarkan scenario yang dilakukan dapat dilihat bahwa hasil mixing WIP terbaik berada pada scenario 1,2, 5, 6 dan 7 dengan karung granul wait time yang sama besar, yaitu 751.952. namun terdapat perbedaan pada bagian controls, yaitu pada ,skenario 1 mesin rotary sebanyak 1 buah , packaging sebanyak 1 buah dan mesin mixing sebanyak 1 buah, pada skenario 2 mesin rotary dryer sebanyak 2 buah, packaging sebanyak 1 buah, dan mesin mixing sebanyak 1 buah, pada skenario 5 mesin rotary dryer sebanyak 1 buah, packaging sebanyak 1 buah, dan mesin mixing sebanyak 2 buah, pada skenario 6 mesin rotary dryer sebanyak 1 buah, packaging sebanyak 1 buah, dan mesin mixing sebanyak 3 buah, pada skenario 6 mesin rotary dryer sebanyak 2 buah, packaging sebanyak 1 buah, dan mesin mixing sebanyak 1 buah,terakhir pada skenario 7 mesin rotary

dryer sebanyak 3 buah, packaging sebanyak 1 buah, dan mesin mixing sebanyak 1 buah. c. Match 2 Queue 1 WIP Pada match 2 Queue 1 WIP tidak terdapat perbedaaan pada semua skenario, walaupun pada contols setiap skenario terdapat perbedaan Pada match 2 Queue 1 yang dihasilkan sebesar 1.289 d. Match 2 queue 1 Number In Queue Pada match 2 Queue 1 Number In Queue tidak terdapat perbedaaan pada semua skenario, walaupun pada contols setiap skenario terdapat perbedaan. Pada match 2 queue 1 Number In Queue yang dihasilkan sebesar 1883.125 e. Match 2 Queue 2 Number In Pada match 2 Queue 2 Number In Queue tidak terdapat perbedaaan pada semua skenario, walaupun pada contols setiap skenario terdapat perbedaan. Pada match 2 Queue 2 Number In yang dihasilkan sebesar 76.563 f. Batch 3 Queue Number In Berdasarkan scenario yang dilakukan dapat dilihat bahaw hasil mixing WIP terbaik berada pada scenario 8 dan 9 dengan dengan nilai WIP sebesar 5.701. namun terdapat perbedaan pada bagian controls, yaitu pada ,skenario 8 mesin rotary sebanyak 1 buah , packaging sebanyak 3 buah dan mesin mixing sebanyak 1 buah, sedangkan pada skenario 9 mesin rotary dryer sebanyak 3 buah, packaging sebanyak 3 buah, dan mesin mixing sebanyak 1 buah. g. Process Packaging.Queue Berdasarkan scenario yang dilakukan dapat dilihat bahaw hasil mixing WIP terbaik berada pada scenario 8 dan 9 dengan dengan nilai WIP sebesar 5.701. namun terdapat perbedaan pada bagian controls, yaitu pada ,skenario 8 mesin rotary sebanyak 1 buah, packaging sebanyak 3 buah dan mesin mixing sebanyak 1 buah, sedangkan pada skenario 9 mesin rotary dryer sebanyak 3 buah, packaging sebanyak 3 buah, dan mesin mixing sebanyak 1 buah. h. Karung granul Number Out Berdasarkan scenario yang dilakukan dapat dilihat bahaw hasil mixing WIP terbaik berada pada scenario 1,2, 5, 6 dan 7 dengan karung granul wait time yang sama besar, yaitu 6010.000. namun terdapat perbedaan pada bagian controls, yaitu pada ,skenario 1 mesin rotary sebanyak 1 buah, packaging sebanyak 1 buah dan

mesin mixing sebanyak 1 buah, pada skenario 2 mesin rotary dryer sebanyak 2 buah,

packaging sebanyak 1 buah, dan mesin mixing sebanyak 1 buah, pada skenario 5
mesin rotary dryer sebanyak 1 buah, packaging sebanyak 1 buah, dan mesin mixing sebanyak 2 buah, pada skenario 6 mesin rotary dryer sebanyak 1 buah, packaging sebanyak 1 buah, dan mesin mixing sebanyak 3 buah, pada skenario 6 mesin rotary dryer sebanyak 2 buah, packaging sebanyak 1 buah, dan mesin mixing sebanyak 1 buah,terakhir pada skenario 7 mesin rotary dryer sebanyak 3 buah, packaging sebanyak 1 buah, dan mesin mixing sebanyak 1 buah.

Dari 9 skenario yang dibuat dapat dilihat bahwa skenario terbaik itu terdapat pada skenario 8 dan skenario 9 karena pada hasil mixing WIP, batch 3 queve number in, dan process packaging memiliki hasil yang paling kecil. Namun pada controls skenario 8 untuk penambahan mesin hanya terjadi penambahan pada packaging saja, yaitu sebanyak 3 buah, sedangkan pada skenario 9 terdapat penambahan pada 2 buah controls yaitu mesin rotary dryer, dan packaging sebanyak 3 buah. Berdasarkan analisa yang dilkakukan maka skenario yang terbaik terdapat skanario 8 karena hanya menambah pada packaging sebanyak 3 dan dengan begitu dapat meminimalisir biaya produksi.

BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan Kesimpulan dari praktikum ini adalah : 1. Arena Advance adalah software Arena yang menggunakan panel-panel Advance yang bisa merepresentasikan sistem lebih nyata dibandingkan dengan Arena Basic. Panel yang digunakan dalam Arena Advance adalah Advance process panel dan advance transfer. Advance process panel merupakan panel yang berisi modul dan beberapa aplikasi proses yang lebih bervariasi dari basic process sedangkan Advance transfer process berisi modul yang memiliki fungsi aplikasi dan transfer. 2. Advance process panel berisi modul yang memiliki beberapa fungsi seperti

hold module yang memegang entitas dalam sebuah antrian untuk menunggu
sinyal sampai kondisi tertentu benar, module signal mengirimkan sebuah signal atau tanda untuk setiap hold module, Match module membawa beberapa
entitas sekaligus untuk menunggu di antrian yang berbeda, Station Module

mendefinisikan sebuah stasiun (atau satu set stasiun) sesuai dengan lokasi fisik di mana pemrosesan terjadi, Route module mentransfer entitas ke stasiun tertentu atau stasiun berikutnya dalam urutan yang ditetapkan untuk entitas, Access module mengalokasikan satu atau lebih sel dari conveyor ke sebuah entitas untuk gerakan dari satu stasiun ke yang lain, Convey module memindahkan entitas pada conveyor dari lokasi stasiun satu ke stasiun tujuan tertentu, Exit module melepaskan sel entitas pada conveyor yang ditentukan,

Request module memberikan unit transporter ke entitas dan menggerakan

unit ke lokasi stasiun entitas, Transport module mentransfer entitas pengendali ke stasiun tujuan, Free Module melepaskan Unit transporter yang paling baru dialokasikan entitas, Modul Conveyor memungkinkan definisi baik conveyor pengumpulan atau non-pengumpulan untuk gerakan entitas antara stasiun, Modul Segment mendefinisikan jarak antara dua stasiun di set segmen konveyor, Modul Transporter memungkinkan definisi perangkat transporter free path atau dipandu untuk gerakan entitas dari satu lokasi ke lokasi lain, dan Modul distance digunakan untuk menentukan jarak perjalanan antara semua stasiun yang dapat dilalui freepath transporter

3. Sistem yang akan disimulasikan adalah sistem produksi pupuk butitan (Granule) yang memiliki bahan baku berupa bahan baku utama (metsulfuron), bahan aktif (diaziron) dan bahan pelengkap (carbofuron) yang akan diproses melalui beberapa tahap yaitu proses driying, hopper scale,

mixing, rotary driying dan mixing dan packaging.

4. Rata-rata produk yang keluar dari sistem dalam 10 replikasi sebanyak 10 produk. 5. Rata-rata VA (Value Added) time untuk karung granule adalah 138,27 menit. 6. Rata-rata Wait Time untuk karung granule adalah 432,55 menit. 7. Rata-rata jumlah Number in pada bahan aktif adalah 20, pada bahan pelengkap 20, bahan pewarna 20 , entity 1 20, hasil mixing 17.401, karung granul 6.611, dan polybag 6.600. 8. Jumlah Work In Process (WIP) Pada untuk bahan aktif 4,7651; bahan baku 4,7651; bahan pelengkap 4,7651; bahan pewarna 4,7651; Entity1 0,00; hasil mixing 1871,53; karung granul 37,2071; polybag 113,76. 9. Utilisasi untuk masing-masing server dan resources pada mesin drying sebesar 0,1042; mesin hopper sebesar 0,099; pada mesin mixing sebesar 0,099; mesin rotary dryer sebesar 05688; mesin packaging sebesar 0,05729167. Utilisasi tertinggi terdapat pada mesin rotary dryer. 10. Dari 9 skenario yang dibuat, skenario terbaik adalah skenario 8 dan 9 karena paling banyak memberikan hasil optimal untuk sistem dan yang dipilih mejadi solusi paling optimal untuk mengembangkan sistem adalah skenario 8 karena hanya menambahkan 2 mesin packaging namun sudah memberikan hasil yang sama optimal dengan skenario 9 yang perlu menambahkan 2 mesin rotary dryer dan 2 mesin packaging. Sehingga dipilih skenario 8 karena biaya yang dikeluarkan lebih kecil daripada skenario 9. 5.2 Saran 1. Untuk praktikum selanjutnya, praktikan diharapkan lebih memahami materi praktikum dan lebih aktif konsultasi kepada asisten 2. Untuk praktikan disarankan lebih teliti dalam mempelajari studi kasus dan lebih cermat dalam membaca keterangan yang ditunjukkan pada output Arena.

3. Untuk praktikan disarankan tepat waktu dalam mengumpulkan laporan praktikum tiap-tiap modulnya.