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Tema 8 MANTENIMIENTO GLOBAL Actualizacin del historial de mantenimiento

ndice
1. Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 2. Documentacin tcnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 3. Historial del Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 4. Modificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 5. Reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 6. Paradas y horas de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 7. Actualizaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 8. Funcin del Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 9. Responsabilidad del mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 10. Mantenimiento preventivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 11. Mantenimiento correctivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 12. Responsabilidades por niveles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 13. Procedimientos de bsqueda de averas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 14. Elaboracin de un plan de bsqueda de averas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 15. Confeccin de la ficha de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 16. Fichas de operaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 17. Anlisis de averas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 18. Elaboracin de informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 19. Informes sobre operaciones de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 20. Objetivos del grupo de fiabilizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 21. Anlisis y eliminacin de las causas principales de fallo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 22. Mtodos de anlisis de fallos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 23. Anlisis de diagrama de Paretto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 24. Mtodo analtico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 25. Investigacin metdica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 26. Diagrama de rbol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 27. Conclusin de los mtodos analticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 28 Informe sobre correccin de mquinas elctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Anexo I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 Anexo II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

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1. MANTENIMIENTO En toda industria, en toda empresa, se producen desgaste de la maquinaria y de las instalaciones; aparecen zonas de aglomeracin y el personal experimenta fatigas indebidas, todo ello repercute en la elaboracin del producto acabado y en el encarecimiento, lo cual lleva a prdidas de competencia en el mercado. Para conseguir aumentar la productividad se tiene que racionalizar el proceso, estudiando la forma de mejorar y de eliminar zonas poco eficaces, persiguiendo conseguir una mayor economa, a base de conservar la maquinaria en perfectas condiciones de funcionamiento. Por tanto, se entiende por Mantenimiento Global, las tcnicas que aseguren la correcta utilizacin de edificios, instalaciones y el continuo funcionamiento de la maquinaria productiva. 2. DOCUMENTACIN TCNICA Para que un mantenimiento sea eficaz, es necesario disponer de los mximos datos que pueda dar el fabricante, cuando se decide la compra de un nuevo equipo se debe de exigir toda la documentacin tcnica que ayude a conocer la mquina como son: < < < Como est constituido, forma de funcionamiento, caractersticas fsicas, lo que denomina Libro de caractersticas. Conocer como funciona la maquinaria, tanto en condiciones normales como en casos excepcionales, que estar descrito en el Libro de instrucciones de uso. Saber como mantenerlo en buen funcionamiento, es decir, cmo realizar el Mantenimiento, tanto preventivo como correctivo, se denomina Libro de conservacin, y en este se hallan las instrucciones tcnicas complementarias, planos de conjunto y despiece. Asegurar la puesta a punto y puesta en marcha y preparacin del utillaje, recambios, lo que se conoce como Libro de implantacin y puesta a punto. Por ltimo para seguir los circuitos, ya sean neumticos, hidrulicos, elctricos y electrnicos a travs de esquemas recopilados en el Libro de automatismos.
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Libro de caractersticas Este libro contiene el conjunto de informacin necesaria para conocer el equipo particularmente en los siguientes puntos: T T T T T T T T T T T produccin solicitada operacin a realizar necesidades especficas para el funcionamiento (climatizacin, continuidad de suministro de energa, etc.) Imperativos de seguridad caractersticas fsicas descripcin del equipo puesto por puesto caractersticas de los elementos componentes caractersticas generales noticias del funcionamiento general parmetros de fiabilidad, de mantenimiento y disponibilidad condiciones tcnicas y comerciales (garanta y repuestos)

Libro de instrucciones de uso Permite saber cmo utilizar el equipo y contiene: T T T T T T T T Instrucciones de uso imperativos de funcionamiento imperativos de seguridad actuaciones rutinarias de puesta en marcha y rearme modos de seleccin de los distintos programas programacin de parmetros preparaciones y reglajes instrucciones ante anomalas en el funcionamiento

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Libro de Mantenimiento mecnico En este libro han de estar todas las informaciones necesarias para mantener en buen estado el equipo, es decir, saber como realizar su Mantenimiento Mecnico Preventivo y Correctivo, donde se puede encontrar: < < < < < < < planos de conjuntos y su despiece nomenclaturas de conjuntos y componentes Instrucciones tcnicas complementarias de funcionamiento y de mantenimiento de tiles y equipos especiales complementarios. consignas de seguridad en la utilizacin y mantenimiento del equipo (en algunas ocasiones con anotaciones a mano) listado de piezas de recambio planes de Mantenimiento Preventivo programas de Mantenimiento Predictivo

Libro de implantacin y puesta a punto Este conjunto de informaciones debe permitir preparar y asegurar la puesta a punto del equipo donde se recopila: < Planos de implantacin que indiquen: ! ! ! ! ! < Puntos de amarre, ejecucin y fijacin Dimensiones Disposicin geogrfica de los componentes Detalle de abatimiento de puertas Espacios reservados para el acceso a los aparatos

Planos de ejecucin de obra civil para todos los elementos que necesite figurando: ! ! ! Trazado Emplazamiento Dimensiones

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Necesidades detalladas del equipo (acometidas de las fuentes de energa, climatizacin, agua, desages, etc.) Relacin de herramientas, aparatos y tiles necesarios para el reglaje, preparacin y puesta a punto, tanto generales con especficos. Instrucciones tcnicas complementarias de funcionamiento de los equipos y aparatos auxiliares
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Planos de conjunto, despiece, esquemas y nomenclaturas de los tiles y aparatos especficos. Caractersticas de los fluidos recomendados Instrucciones para la prueba y regulacin del equipo Consignas de seguridad Estudio de la calidad obtenida con el sistema a la recepcin del fabricante

Libro de automatismos Este libro permite seguir y comprender los circuitos: G G G G Neumticos Hidrulicos Elctricos Electrnicos

3. HISTORIAL DEL MANTENIMIENTO Comprende todas las incidencias que afectan a la conservacin de la maquinaria, como son las modificaciones las reparaciones de mantenimiento y de correccin as como las horas de funcionamiento y paradas por inactividad. 4. MODIFICACIONES En el expediente de cada equipo existir un apartado en el que figuren las modificaciones que se vayan produciendo en el montaje y construccin del equipo, documentando la aparicin de cada una de ellas, con vista al historial del equipo. 5. REPARACIONES A fin de determinar la fiabilidad y la calidad de una mquina, se anotarn las fechas y causa de averas, as como reposicin de piezas de repuestos diferenciando las recomposiciones previstas en el libro de mantenimiento de las imprevistas, tiempo de duracin de la reparacin y tiempo de tardanza del repuesto. 6. PARADAS Y HORAS DE FUNCIONAMIENTO La vida media de una mquina depende mucho de las horas de funcionamiento de la mquina, cada vez que se produce una incidencia sea de tipo preventivo o correctivo, adems de anotarse la fecha se debe de anotar las horas de funcionamiento.
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En raras ocasiones las mquinas son sometidas a perodos de inactividad, cuando las paradas son muy prolongadas las mquinas se deterioran tanto o ms como si estuvieran sometidas a sobrecargas, particularmente oxidaciones y agarrotamientos, para evitar estos inconvenientes se recomienda someter la maquinaria a funcionamiento preventivo con anotacin del tiempo (entre una hora o dos) y de las indicaciones de todos los medidores de control, as como las observaciones que se consideren dignas de atencin. 7. ACTUALIZACIN Todo libro de mantenimiento debe de tener hojas suficiente para ir agregando los datos que se deriven de cada incidencia, caso de completarse las hojas que se agreguen debern de estar debidamente numeradas. Por cada nueva anotacin deber de aparecer el nombre de la persona que hace la anotacin, o una clave de nmero que lo identifique, pero no la rbrica, ya que esta no es suficiente para identificar al autor de la anotacin. Cuando las reparaciones las hacen personal ajeno a la empresa, se indica que empresa hizo las reparaciones, con especificacin del domicilio y cuanto tiempo se emple en solucionarlo. Si ha sido requerido el servicio de una agencia de transporte, tambin se har constar esta circunstancia, y si hizo falta el empleo de gra y todo lo concerniente a la incidencia y sus repercusiones que sean de inters. Todas las incidencias se utilizan para la confeccin de estadsticas clculos de costes y rendimientos, y estos datos sirven como prevencin de costes y futuras actuaciones as como la conveniencia de prever la sustitucin incluso de toda la maquinaria por otra ms moderna, o la conveniencia de conservarla o modificaciones de modernizacin para aumentar el rendimiento sin elevar los costes de la materia fabricada.

8. FUNCIN DEL MANTENIMIENTO Para lograr que una empresa logre la produccin prevista, las mquinas y equipos han de hallarse sometidas a un buen programa de mantenimiento, que permita lograr las mejores condiciones de funcionamiento continuo. En muchas empresas existen importantes fallos en los proyectos de construccin, montaje y utilizacin, lo que produce prdidas de produccin muy elevadas en los primeros meses de utilizacin, as como elevados costes de mantenimiento desequilibrando el coste ideal del ciclo de vida de los equipos.

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Por otra parte, los grandes avances de la industria se aplican con mayor prontitud a los sistemas productivos volvindose cada da mas sofisticada, por lo que debe hacerse los esfuerzos necesarios que satisfagan las necesidades de fabricacin y mantenimiento, reduciendo los costes y mejorando la productividad y la calidad. Es necesario tener una estrategia de relaciones y responsabilidades de todos los interventores implicados en la adquisicin, construccin, utilizacin y explotacin y mantenimiento del sistema de produccin. En los diagramas 1 al 3 se muestra la relacin que existe entre los interventores en un proyecto industrial. El proyecto industrial se lleva a cabo en tres etapas: Etapa1 Etapa2 Etapa3 Relaciones antes de definir el proyecto (figura 1) Acciones al comprar, construir y recepcionar la nueva maquinaria (figura 2). Seguimiento del proyecto, tras la puesta en produccin (figura 3).

Figura 1 PROYECTO INDUSTRIAL, PRIMERA FASE

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Figura 2 PROYECTO INDUSTRIAL, SEGUNDA FASE


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Figura 3 PROYECTO INDUSTRIAL, TERCERA FASE

9. RESPONSABILIDAD DEL MANTENIMIENTO La responsabilidad del mantenimiento comienza desde el momento mismo de concebirse un proyecto industrial, interviene en el montaje y contina cuando ya el proyecto se ha convertido en realidad, contribuyendo de forma activa en la conservacin de la maquinaria. Durante el proceso de relaciones tcnicas para elaborar el proyecto industrial el responsable de mantenimiento, recibe informacin y aportas las ideas que contribuyan al mejor resultado, especificando los puntos concretos que le interesa conocer de la nueva maquinaria, como son las caractersticas tcnicas, fsicas, y servidumbres. Con estos datos realizar clculos de costos y de plazos de realizacin.

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Decidida la realizacin del proyecto los responsables de mantenimiento llevarn a cabo las siguientes actuaciones: < < < < < Analizar el funcionamiento de la nueva maquinaria y sacar consecuencias de actuacin durante el montaje Planificar que clase de personal y cada cuanto tiempo debe actuar el servicio de mantenimiento en la etapa de montaje. Preparar mediante cursos formativos al personal de mantenimiento, adaptndolo a las nuevas tecnologas para cuando la maquinaria comience a producir. Durante todo el tiempo que dure el montaje, estar presente y anotar cada modificacin con acotaciones y observaciones de inters. Acumular la mayor informacin posible sobre cada parte de la maquinaria, as como la de los accesorios que no formando parte de la mquina son necesarios para su funcionamiento. Reunir todas la garantas, anotando fechas de caducidad y planificando revisiones para antes de la caducidad de las garantas. De acuerdo con el libro del fabricante, formar un almacn de repuestos de las piezas que se prev su deterioro. Planificar de acuerdo con el calendario laboral y las horas de funcionamiento, los das de actuacin del mantenimiento preventivo. Prever el herramental necesario para llevar a cabo el mantenimiento, y en su caso, la ropa de trabajo adecuada. Confeccionar normas de seguridad para la actuacin del personal de mantenimiento. Realizar las obras de adaptacin de alumbrado natural y artificial, ventilacin y facilidad de trnsito. Recepcionar todos los esquemas de funcionamiento de la maquinaria y realizar los correspondientes a la instalacin de adaptacin, sealando secciones, dimetros, y longitudes, as como profundidad de los anclajes y todo lo que est enterrado y no sea visible. Prever cuanto personal es necesario y cuantos equipos ha de formarse, y designar jefes de equipos en caso necesario. Ensear mediantes cursos formativos, para que el personal de mantenimiento pueda desempear diversos oficios con relacin a su aplicacin en el mantenimiento de la maquinaria y de la instalacin.

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Tras la puesta en funcionamiento, iniciar el proceso de seguimiento del proyecto de fabricacin, realizando las operaciones previstas en el plan de mantenimiento tras el inicio de la fabricacin del producto.
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En esta ltima fase, se presentar dos tipos de acciones: las planificadas segn el plan de mantenimiento, y las imprevistas por roturas, o cualquier otro motivo de avera, como fallos elctricos, de desgastes o de uso inadecuado, que tambin puede ser de sobrecarga o exceso de exigencia. En la figura 4 se muestra la estructura de un mantenimiento

FIGURA 4 CONCEPTO BSICO DE MANTENIMIENTO

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10. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Se realiza d acuerdo con el plan previsto y tiene por objeto reparar antes de producirse las averas, es lo que se llama un mantenimiento sistemtico, durante el cual se sustituyen las piezas que han cumplido sus horas de funcionamiento, evitando que lleguen a dejar de funcionar por desgaste o rotura. El mantenimiento sistemtico se realiza con la frecuencia marcada por el fabricante o deducida por la prctica y la experiencia del equipo. El mantenimiento preventivo tambin puede ser condicional para verificar el estado general del equipo sin atenerse a horas de trabajo, bien por iniciativa del servicio de mantenimiento, bien por sugerencia del servicio de control de calidad o el servicio de seguridad. Tras un mantenimiento preventivo sistemtico, o condicional, se determina el estado general del equipo deduciendo en caso detectarse fallos, si ha de producirse una intervencin correctiva inmediata o prxima. El conocimiento del estado general de la maquinaria y equipos se adquiere por las visitas peridicas realizadas, para comprobar y observar si todo funciona correctamente, inspeccionado cada pieza ya sea en funcionamiento o cuando sea factible desmontando subconjuntos y verificandolos en bancos de prueba. Tambin se adquiere estre conocimiento con inspecciones peridicas, donde se verifican holguras y se realizan comprobaciones de los engrasadores antes de engrasar y posteriormente, se procede a engrasar, tambin se comprueban de los niveles e incluso el estado de limpieza y de la pintura. Otro tipo de inspecciones peridica son los controles, que se llevan a cabo verificando tiempos y consumos. Los controles de calidad no son competencia del servicio de mantenimiento, pero los controles de calidad si puede dar lugar a actuaciones del servicio de mantenimiento; por ejemplo, para localizar en que punto de la produccin se produce la prdida de calidad, que en muchas ocasiones est relacionada con los tiempos y los niveles de consumo o niveles de presin. 11. MANTENIMIENTO CORRECTIVO Se produce una actuacin de mantenimiento correctivo cada vez que produce un fallo. Cuando esto ocurre, el fallo puede ser parcial, que afecte solo a una parte de la maquinaria, pero la cadena principal contina funcionando con relativa normalidad; si por el contrario, el fallo interrumpe la cadena de produccin se dice que el fallo es general, y la actuacin tiene que ser inmediata. La actuacin del mantenimiento correctivo puede ser por aviso de avera o tras la actuacin de un tratamiento preventivo, el principal motivo del mantenimiento
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preventivo es evitar los fallos, por lo tanto, cada vez que se produce una actuacin correctiva, se tiene que producir posteriormente a la reparacin una investigacin para averiguar porqu no se detect, en la revisin peridica el fallo que se ha producido. La tendencia del sistema debe ser de: < < < < Cero fallos Cero paradas Cero defectos Cero reclamaciones

Durante la realizacin de un mantenimiento correctivo se tiene que procurar, por todos los medios posible, no paralizar la cadena de produccin; pero, si no es posible, se preceder en primer lugar a un clculo de tiempo en la reparacin, y tambin un clculo de tiempo de parada de la cadena de produccin. Reunida las herramientas y el repuesto, se procede a la reparacin, una vez iniciada la reparacin, esta no se interrumpe hasta que no se haya concluido, sin perder de vista que en cuanto se pueda restablecer la cadena, la cadena debe de seguir funcionando, aunque la avera se termine de reparar algo despus de reiniciado el proceso. 12. RESPONSABILIDADES POR NIVELES Tras definir el mantenimiento, su finalidad y modo de actuar se proceder a establecer responsabilidades, grado de competencia y niveles de actuacin, el nivel ms bajo ser responsabilidad del operario de la mquina, y el ms alto en quien tenga la responsabilidad de tomar decisiones que sean exteriores a la empresa. El primer nivel, corresponde al operario que situado en su puesto de trabajo, tiene que comprobar las herramientas que utiliza, y detecta si existen anomalas que no son de su competencia concreta. Tambin se tiene que ocupar de la limpieza de su puesto de trabajo. Las responsabilidades a segundo nivel recaen sobre el personal de mantenimiento que realiza las siguientes funciones: < < < Comprobaciones de mantenimiento preventivo. Pequeas reparaciones y recambios de piezas. Tienen nivel de mecnico especialista en mantenimiento

Los cometidos a tercer nivel, abarcan reparaciones que pueden realizarse en las proximidades del lugar de utilizacin, (taller) y cuya duracin de actuacin es de pocas horas, realizando las siguientes funciones:
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Cambios de conjuntos completos Reparaciones y ajuste de piezas ligeras o de pequeos conjuntos Tienen la formacin de oficial en el oficio que corresponda (mecnico, soldador, electricista, ajustador, etc.).

Son actuaciones de cuarto nivel las que se realiza en talleres propios de la empresa, o se envan a otra empresa por carecer de medios en la propia, cuya reparacin se prev que ser de varios das y donde se realiza: < < < < Reparar un gran conjunto Revisin de conjuntos menores Reparacin de piezas pesadas Se realiza bajo la responsabilidad directa del jefe del taller de mantenimiento

La responsabilidad a quinto nivel es mxima, pues es el ltimo y comprende la decisin de reparaciones de conjuntos completos o la conveniencia de sustituirlo por otro de iguales caractersticas o superior en tecnologa.

13. PROCEDIMIENTOS DE BSQUEDAS DE AVERAS Buscar averas en maquinaria que en apariencia no manifiesta nada anormal visible, se tiene que hacer mediante un cuestionario bien estudiado de forma que no quede ningn punto sin revisar. Se realiza este cuestionario, elaborando una ficha de consulta general en que se incluyen todos los puntos esenciales que puede tener una mquina; luego al aplicarlo a un caso concreto pueden haber puntos que no sean aplicables a la mquina que se analiza, por ejemplo: Un grupo electrgeno puede esta fijo o montado sobre un remolque para ser transportado al punto donde haga falta. Si el grupo electrgeno est montado sobre ruedas habr que revisar la presin de los neumticos, por lo tanto, se incluir una casilla en el cuestionario donde se tenga que poner la presin de los neumticos, pero si el grupo es fijo, no tiene neumtico, y entonces esta casilla no ser aplicable, el cuestionario general tiene que prever los dos casos. Puede ser que, adems, en la empresa existan compresores fijos y transportables, entonces el cuestionario tiene que ser aplicable tanto a grupos electrgenos como a compresores, en ambos casos hay puntos comunes y puntos propios objeto de revisin, el cuestionario debe de recogerlos todos. Puede ser, que en una determinada fbrica, la maquinaria sea nica y siempre es la misma, a la que hay que hacerle los cuestionarios de mantenimiento. En estos casos
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especficos, y para no tener un cuestionario con mas del 50% de las preguntas no aplicables, conviene confeccionar un cuestionario ms reducido y concreto. Por otra parte, y teniendo en cuanta que ninguna empresa puede renunciar a expandirse y contemplar la posibilidad de adquirir nueva maquinaria, deber de tener preparados cuestionario generales que en un futuro puedan ser aplicables a todo tipo de mquina. Como ejemplo puede servir el anexo I aadido al final de este tema, y que son precedidos de las instrucciones que sirven para aclarar como debe de rellenarse cada casilla del cuestionario. 14. ELABORACIN DE UN PLAN DE BSQUEDA DE AVERAS En primer lugar conviene sealar que la bsqueda de averas no es misin del operador de la mquina, sino del equipo de mantenimiento que es personal de segundo nivel, por lo tanto, las actuaciones a primer nivel estn descartadas y se suponen que estn bien realizadas bajo la vigilancia del jefe de seccin. A requerimiento del primer nivel, se puede dar lugar a la actuacin del segundo nivel, que es lo que se va a definir a continuacin. 1. Documentar el plan de mantenimiento con la informacin que se tenga de la maquinaria para definir los puntos a inspeccionar y la frecuencia con que debe de hacerse. Analizar con la experiencia adquirida las operaciones de ajustes y tiempos invertido en la ejecucin del mantenimiento. Planificar las intervenciones, mediante reuniones semanales, o mensuales (periodicidad que emana de la experiencia) Repeticin de inspecciones preventivas. Una vez realizadas las primeras pruebas de efectividad del mantenimiento preventivo se planifican las intervenciones sobre los puntos no conformes y sobre los puntos conformes las intervenciones posteriores. Detectados los fallos que pueden ser origen de averas se plantear si la intervencin es posible en horario normal de trabajo de la plantilla o si requiere la paralizacin de la produccin. Si es posible la intervencin en horario laboral de lunes a viernes, se planificar esta de acuerdo con el jefe de seccin correspondiente. Caso de requerirse la paralizacin de la produccin, se realizar un informe sobre la intervencin, con clculo de tiempo y nmero de actores con posibilidad en das no lectivos. Tras cualquier intervencin ya sea de prevencin o de actuacin se inscribir en un libro de historial de la maquinaria, en el que las anotaciones
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de los primeros das de funcionamiento de la maquinaria van a ser un referente muy importante para evaluar el desgate por envejecimiento del material. 10. 11. 12. 13. 14. 15. Planificar acciones de modernizacin. Realizar inspecciones preventivas Detectado fallos, requerir intervencin Intervenciones a produccin parada. Verificar despus de intervenir. Revisin de las frecuencias de intervencin

En el diagrama de la figura 5 se detalla el grado de interrelacin que tiene un servicio de mantenimiento en la localizacin de averas y su reparacin.

Figura 5 RELACIN ENTRE NIVELES QUE INTERVIENEN EN EL MANTENIMIENTO

15. CONFECCIN DE LA FICHA DE MANTENIMIENTO


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El jefe de mantenimiento recaba del fabricante toda la informacin posible y planifica el plan con la intervencin de los responsables de todos los niveles, en los que estos aportan la necesidad de herramientas, repuestos y personal, una vez elaborada la primera su comprueba su idoneidad y al final del primer ensayo se rectifica o se aprueba definitivamente. 16. FICHA DE OPERACIONES A modo de orientacin, en el anexo I, se ha elaborado una ficha de operaciones que se puede aplicar a diversas maquinarias, con ella se pretende determinar el estado de conservacin y sealar al mecnico los puntos a revisar. La ficha consta de tres hojas: < En la primera se identifica la mquina, y comienza por examinar el aspecto exterior de la mquina y las medidas de seguridad, luego se analiza el motor principal de la mquina, y en caso de que lo tuviese, el motor secundario. Si el motor es elctrico, los puntos a revisar se reducen bastante, y en el apartado combustible se escribir elctrico. La hoja dos se refiere a la parte que es movida por el motor principal, considerando todos casos a que puede aplicarse, por ejemplo los grupos moto bombas: pueden ser fijos y dentro de un pozo, o montados sobre ruedas para trasladar a donde sea necesario, tambin puede aplicarse esta hoja a grupos contraincendios. En la ltima hoja se resume los puntos destacados en la revisin, haciendose constar otros detalles, como que est pendiente de repuestos o que es necesario la intervencin de un nivel superior. Un detalle importante para el responsable del mantenimiento, es saber el nombre de quien ha hecho la revisin, y quien es el que maneja la mquina habitualmente, para saber si las operaciones de primer nivel se realizan correctamente y si el grado de rendimiento depende el operador o del fabricante.

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17. ANLISIS DE AVERAS Si el objeto del mantenimiento preventivo es evitar las paradas en la produccin, y a pesar de llevarse a cabo el mantenimiento preventivo planificado y el mantenimiento condicional, los fallos siguen apareciendo, es evidente que existe una razn que escapa al control establecido. Para evitar que esto llegue a ser un problema grave, por cada intervencin correctiva se producir un anlisis de las circunstancias que intervienen en la fatiga del material, ya que no siempre se debe a las mismas causas

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En el anexo II se analiza las causas de averas que se dan en los contactores, que cumpliendo con los requisitos de tensin, intensidad y frecuencia de trabajo, se observa que existen fallos, cuyo remedio no es colocar un contactor de mayor potencia de corte, sino los que se apuntan en este anexo II. Para otro tipo de fallo, como por ejemplo los mecnicos, de tipo de carburacin o de rotura de metales se acudir al tcnico correspondiente en la materia concreta, coordinados por el responsable jefe de mantenimiento, con reuniones que pueden tener una periodicidad semestral.

18. ELABORACIN DE INFORMES Ante la creciente complejidad de los sistemas y lneas de produccin, la rpida evolucin de las tecnologas, la competencia en el mercado y los riesgos al invertir, obliga a las empresas a realizar Anlisis y Estudios Rigurosos que aseguren en dichos sistemas la calidad y la ms alta productividad, consiguiendo un buen mantenimiento de los mismos a travs de menores costes, ms disponibilidad de los equipos productivos y garantizando una asistencia tcnica eficaz a travs de una buena Formacin en su explotacin y Mantenimiento. El objetivo de Mantenimiento tiene una meta: la Calidad total, a travs Mejoras continuas, apoyndose en el trabajo tcnico, llamados Grupos de Fiabilizacin para el anlisis de problemas. 19. INFORMES SOBRE OPERACIONES DE MANTENIMIENTO Un grupo de Fiabilizacin es un grupo multifuncional, formado con representantes de todas las funciones involucradas en un proceso: fabricacin, mantenimiento, tcnicos de procesos, calidad, logstica ingeniera etc. En el grupo de Fiabilizacin se pueden mezclar varios niveles jerrquicos llegando, incluso, a participar los operarios de fabricacin si fuese necesario. El responsable del grupo de Fiabilizacin recibe el nombre de animador, y tiene por misin: < Informar a todos los miembros en la primera reunin de las reglas de funcionamiento como grupo y mtodos a emplear para la resolucin de los problemas. Organizar la vida del grupo y definir la misin de cada uno. Convocar y dirigir las reuniones realizando un informe y sealando responsables y fechas para acometer los planes de accin decididos por el grupo. Definir los objetivos y plazos que el grupo debe asumir apoyndose en las
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experiencias y en la situacin de partida de acuerdo a unos indicadores identificados. < < < Planificar las reuniones que el grupo va a tener. Asegurar el seguimiento de las acciones y de los objetivos. Recopilar los documentos y datos necesarios para cada reunin.

20. OBJETIVOS DEL GRUPO DE FIABILIZACIN Los principales objetivos de estos grupos son: 1. Seguir con la ayuda de una lista nica de problemas de todo tipo de fallos que existan en los procesos y sistemas de produccin para evaluar su posicin respecto a objetivos, interpretando los problemas para identificar las causas. Por ejemplo. < < < 2. Disponibilidad Operacional de una mquina cuello-botella en un proceso. Rendimiento Operacional de un Proceso. Tasa de No-Calidad de un proceso.

Informar para mejorar los procesos con apoyo de indicadores intermedios de progreso. Por ejemplo: < < Tiempo de funcionamiento medio de la mquina cuello-botella Tiempo medio de parada de la mquina cuello-botella

3. 4.

Jerarquizar, preparando Parapetos de causas de fallos, averas, incidencias, no calidad etc. Preparar la animacin y motivacin de todos los implicados en el proceso para mejorar los aspectos de organizacin, de relaciones cotidianas, y los relacionados con la explotacin y el retorno de informacin a todos los niveles. Apoyarse en mtodos clsicos y en herramientas clsicas de calidad para resolver los problemas

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Figura 6 ORGANIGRAMA PARA MEJORAR LA CALIDAD

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21. ANLISIS Y ELIMINACIN DE LAS CAUSAS PRINCIPALES DE FALLOS Una vez formalizado un grupo de Fiabilizacin, y con ayuda de los resultados obtenidos con los planes de accin se puede hacer frente a los problemas de fiabilidadcalidad de los equipos productivos, as como los problemas organizativos sin ms que manteniendo una animacin del grupo de Fiabilizacin. 22. MTODOS DE ANLISIS DE FALLOS Una vez sistematizado el control o diagnostico de un problema repetitivo o grave con influencia sobre la calidad, avera, incidencias, etc., es necesario hacer un anlisis de los fallos empleando alguno de estos tres mtodos: < < Mtodo de anlisis a travs de diagrama de Pareto, para clasificar y jerarquizar en principio los problemas del tipo que sea. Mtodo analtico, con lo que se puede realizar de forma sistemtica, un anlisis de todos los modos de fallo posibles. Con la ayuda de unas tablas precisas y sencillas, se puede realizar este tipo de anlisis para cada componente de fallos posibles. Investigacin metdica de averas con ayuda de los diagramas causa-efecto, mtodo parecido al del anlisis de rbol de fallos, y donde una serie de combinaciones cuantifican el riesgo y muestra los sucesos ms crticos.

<

23. ANLISIS DE DIAGRAMA DE PARETO El diagrama de Pareto es una forma especial de grficos de barras verticales, en el que se distribuyen los datos en orden de magnitud decreciente de izquierda a derecha. Puede usarse con o sin una lnea de frecuencia acumulada. Cuando se emplea sta, representa la suma progresiva de las sucesivas barras verticales de izquierda a derecha (figura 2). El diagrama de Pareto se emplea como tcnica de anlisis de un problema desde una nueva perspectiva, y para concentrar la atencin sobre los problemas en orden de prioridad. Como tcnica de anlisis, el simple proceso de distribuir los datos puede indicar algo importante que de otra forma pudiera pasar desapercibido. La construccin del diagrama de Pareto se ha mostrado especialmente til en la investigacin de problemas. El diagrama de Paretto sirve para saber donde deben de concentrarse los esfuerzos, y cual es el defecto ms importante que debe solucionarse primero.

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Etapas para la construccin de un diagrama de Pareto Primera etapa: Decidir como se va a clasifica los datos, estableciendo una lista de problemas, como por ejemplo: < < < < Por el orden de fabricacin Por el tipo de defecto Por la mquina que provoca el efecto Por el operario que controla la pieza.

Segunda etapa: Utilizar una hoja de control pare recoger datos a tiempos convenidos. Tercera etapa: Resumir los datos en una hoja de control: < < Ordenando los datos de mayor a menor Calculado los porcentajes

Cuarta etapa: Anotar los datos en un grfico, trazando lneas paralelas horizontales y verticales a la escala apropiada al nmero de datos con valores decrecientes. Quinta etapa: Construir un grfico de columnas situando la columna ms alta a la izquierda Sexta etapa: Anotar las sumas acumuladas mediante una sola lnea. La escala vertical del lado derecho se utiliza para el porcentaje acumulado. Sptima etapa: Anotar el perodo observado y quien ha construido el grfico as como la fecha.

Figura 7 CONSTRUCCIN DEL DIAGRAMA DE PARETO

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24. MTODO ANALTICO Este mtodo permite evaluar los rendimientos de la produccin teniendo en cuenta el anlisis de los modos o formas de fallos que permite: < < < Completar el banco de datos disponible para localizar puntos crticos. Investigar las causas, buscar soluciones para mejorar y valorar las mejoras. Efectuar ensayos por simulacin para contrastar los valores de fiabilidad deseados.

25. INVESTIGACIN METDICA Esta tcnica, muy apropiada para el examen de fallos de elementos o subconjuntos, permite construir secuencias lgicas de revisin y elaborar de esta manera gamas de revisin-diagnstico en diferentes niveles de intervencin, consta cuatro etapas: Primera etapa: Anlisis de la funcin, para conocer claramente el problema o consecuencia del fallo o avera a resolver. Segunda etapa: Hacer una relacin exhaustiva de las posible causas, considerando el mayor nmero de causas posibles. Tercera etapa: Clasificar y jerarquizar las causas ms verosmiles posibles por su repercusin en el fallo. Cuarta etapa: Construir la secuencia lgica de revisin para cada causa, comenzando por las ms simples en dificultad de diagnstico, medios a utilizar y calificacin necesaria pata intervenir. Mtodos prcticos de realizar las etapas 1 etapa. Encontrar la respuesta a la pregunta cmo se realiza la funcin de forma satisfactoria? Trazando un esquema simple del principio de funcionamiento sin olvidar ningn elemento. Buscar la respuesta a la pregunta qu hay que hacer cuando se avere? 2 etapa. Construir un rbol de fallos (figura 8) Analizando las consecuencias que un fallo puede repercutir sobre otros elementos Reagrupando las listas de fallos y terminar con una nica lista de
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fallos. 3 etapa. Anotando la rapidez, en minutos, conque se detecta un fallo. Anotando la facilidad que existe para verse la pieza averiada. Utillaje necesario para la reparacin, ya sea de uso comn o especial Clasificacin tcnica del operario para detectar la avera. 4 etapa. Realizar una lista muy completa de causas, que facilite la inclusin de dicha lista en un programa informtico.

26. DIAGRAMA DE RBOL Est basado en la lgica de que todo sistema ya sea mecnico, elctrico, electrnico, hidrulico o cualquier otro tipo de mquina construida por el hombre se transmite de un mecanismo a otro de forma encadena, si la cadena se rompe, el camino se interrumpe, o se deriva por otro camino produciendo efectos distintos a los esperados. Los componentes de un sistema lgico pueden hallarse en dos estados, en funcionamiento o en fallo. De esta manera se considera al mecanismo como un sistema matemtico binario: 1= funciona, 0= No funciona, aplicndose los principios del lgebra de Boole.

Figura 8 RBOL DE FALLOS DE UN MOTOR DE GASOLINA Mdulo 3 Tema 8 Mantenimiento global Pgina 23 de 29

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27. CONCLUSIONES DE LOS MTODOS ANALTICOS Los mtodos analticos mejoran los resultados de anlisis y sirven para: < < < Mejorar la construccin de nuevos equipos. Durante el perodo de garanta, para obtener respuestas con ms rapidez y mejor rendimiento. Para elaborar planes de Mantenimiento ms precisos y certeros.

El tiempo empleado en el anlisis de las averas se ve compensado por sus resultados. La investigacin metdica de averas permite realizar verificaciones simples a costes muy bajos, incluso encontrado soluciones sencillas a los fallos que se observan. 28. INFORME SOBRE CORRECCIONES EN MQUINAS ELCTRICAS Por regla general, las mquinas elctricas no se modifican, se sustituye por otra de idnticas caractersticas, o por otra que se corresponda con las caractersticas ms apropiadas. Las caractersticas que ms comnmente se suelen corregir son las que afectan a la tensin, bien porque es demasiado alta o por todo lo contrario, casi siempre se resuelve intercalando un transformado o un autotransformador, para no tener que modificar el receptor. Dicho la anterior, en muy raras ocasiones, s que se modifican los bobinados de los motores, para una tensin diferente. Modificacin sta, que no todos los motores admiten por falta de espacio, a no ser que se rebobine con hilo de menor dimetro, pero tiene el inconveniente de que se reduce la fuerza mecnica que puede desarrollar. En los motores hay una propiedad que no se puede modificar, y es el nmero de revoluciones del motor, se suele resolver mecnicamente cambiando el dimetro de las poleas. En algunas ocasiones, s es posible cambiar las revoluciones al doble, pero los cambios que se refieren a las revoluciones suelen ser cambios de menos de cien revoluciones por minuto. Cualquier modificacin que se haga en un receptor anula las propiedades de fbrica del mismo, las nuevas propiedades hay que escribirlas con pintura sobre la carcasa del motor, por si este se cambia de lugar. De todas formas se aadirn en la carpeta de propiedades las nuevas propiedades.

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Tratndose de modificaciones electrnicas, dentro del receptor, estas no suelen tener importancia en el consumo exterior, por lo que estas modificaciones slo quedan resaltadas en el historial de la mquina, sin ninguna marca en la chapa de caractersticas. Las baja tensiones provocan averas en los contactores y por lo tanto son perjudiciales, sin embargo, prolongan la vida de las lmparas. Las tensiones elevadas por encima de la nominal, acortan la vida de las lmparas y de las bobinas, aumentando la temperatura de funcionamiento y deteriorando el aislamiento, por lo tanto, preocupa ms un ligero aumento de la tensin que una disminucin, otro caso que puede darse es aumento de tensin en determinadas horas del da y disminucin horas diferentes del da, esto hace casi imposible aplicar remedios, pues la solucin ideal cambiar la lnea de acometida que es propiedad de la compaa suministradora, que son muy reacias a estos cambios, a no se que se demuestre la incapacidad de la lnea, o la insuficiencia de potencia en el transformador.

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ANEXO I

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ANEXO II Cada de tensin de la red Esta cada de tensin lleva a una prdida de energa del electroimn. Este no transmite bastante fuerza para continuar su carrera hasta el cierre completo. Cada de tensin en el circuito de mando -Provocada por la punta de intensidad al arranque del motor. En este caso, al ser la presin nula sobre los contactos, estos se sueldan. La instalacin es defectuosa. Comprobar las secciones de los cables y quiz la potencia del transformador de alimentacin.

-Cuando el contactor est alimentado a pequea tensin (24 a 50 Voltios) y son numerosos los contactos de enclavamiento que estn en serie, se puede producir una cada de tensin en el circuito de mando. Al ser la presin nula sobre los contactos, estos se sueldan. En este caso es necesario realizar el mando del contactor a travs de un contactor auxiliar, el cual mandar la bobina del contactor principal alimentada a la tensin de la red.

Esta cada de tensin se suma a la provocada durante el arranque. El electroimn no acta en todo su recorrido. Vibraciones en los contactos de enclavamiento Estas vibraciones repercuten en el electroimn del contactor de potencia. Micro cortes de la red o interrupcin de corta duracin. Al cerrarse de nuevo el contactor despus de una breve interrupcin, la fuerza contra electromotriz ya no est en fase con la red, en este caso la punta de la intensidad de corriente puede alcanzar el doble de la punta normal.

-Es posible que la cadena de contactos de enclavamientos, algunos contactos (termostatos, prensostato, etc.) entren en vibracin. Se produce un arco continuo, que provoca la soldadura de los contactos. - Accidental o voluntaria El remedio consiste en dotar de una temporizacin de dos a tres segundos, al contactor principal.

Hay riesgo de soldadura de los contactos

La solucin es prever contactores temporizados al trabajo, retrasar dos o tres segundos el nuevo cierre, para que de lugar a que la fuerza contra electromotriz llegue a ser nula. Tambin es posible utilizar retardo de apertura

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