Tarea KC1.1

Fachhochschule Frankfurt am Main
University of Applied Sciences

Fachbereich 2
Studiengang Maschinenbau /
Masterstudiengang Produktion und Automobiltechnik

Umdruck zur Lehrveranstaltung (Unit):

Analyse und Optimierung eines
ausgewhlten Zerspanprozesses

Seminar und Projektarbeit im Labor

Umdruck zur Unit: Analyse und Optimierung eines ausgewhlten Zerspanprozesses FH Frankfurt am Main
2
Inhalt Seite

0. Aufgabenstellung 3
1. Technologie
1.1. Werkzeugmaschine 3
1.2. Werkstckwerkstoff 3
1.3. Werkzeug 3
2. Formeln und Gesetze
2.1. Zerspankraft 7
2.2. Technisch-wirtschaftliche Leistungsfhigkeit 9
2.3. Oberflchengte 9
2.4. Spanform 9
2.5. Werkzeugstandzeit 9
3. Versuchsplanung 10
3.1. Eingangsgren
3.1.1. Drehzahl 10
3.1.2. Schnittgeschwindigkeit 11
3.1.3. Schnitttiefe 12
3.1.4. Vorschub 13
3.1.5. Wendeschneidplatten 13
3.2. Ausgangsgren
3.2.1. Rautiefe 13
3.2.2. Spne 14
3.2.3. Standzeit 18
3.2.3.1.Freiflchenverschlei 18
3.2.3.2.Temperatur 20
3.2.4. Zeitspanvolumen 21
3.2.5. Zerspankrfte 23
4. Messtechnik
4.1. Zerspankraftmessung 25
4.2. Rautiefenmessung 27
4.3. Verschleimarkenbreitenmessung 28
5. Diagramme 29
6. Quellenangabe 31

3
0. Aufgabenstellung

Die technologische Zielsetzung dieser Lehrveranstaltung besteht darin, fr die vorhandenen
Hartmetallschneidstoffe ein Optimum der Schnittparameter beim Lngsdrehen mit Trockenbe-
arbeitung bei einem Schrupp-, einem Schlicht- und bei einem Leistungsschlichtprozess zu finden.
Die Trockenbearbeitung ist notwendig, um eine kostenintensive Beschaffung des Khlschmier-
stoffes und die ebenso teure Entsorgung der Spne zu vermeiden. Dies ist auch der Trend in der
Industrie, um Kosten zu sparen und das Gefahrenpotential durch die Khlschmierstoffe fr Mensch
und Umwelt zu senken.

1. Technologie

1.1 Werkzeugmaschine

In der FH Frankfurt steht uns eine CNC-Drehmaschine Traub TND 300 zur Verfgung, auf der die
geplanten Langdrehversuche durchgefhrt werden knnen.

1.2 Werkstckwerkstoff

Fr die kommenden Versuche soll ein Werkstoff gewhlt werden, der nicht wie ein Automatenstahl
spezielle zerspanungsfrdernde Legierungsbestandteile besitzt. Dies entspricht insofern der Praxis,
als hufig Sthle mit bestimmten Eigenschaften (Vergtungs-, Einsatz-, Nitriersthle, schweibare
oder nichtrostende Sthle usw.) zu bearbeiten sind, wobei die geforderten Eigenschaften in der
Regel eine ungnstige Zerspanbarkeit bedingen. Somit ergibt sich fr die Aufgabe dieser Lehr-
veranstaltung, dass auch geringere Vernderungen der Schnittparameter in nderungen der Aus-
gangsgren zu beobachten sind.

Gewhlt:
S235JR, Werkstoffnummer 1.0037, unlegierter Baustahl mit niedriger spezifischer Schnittkraft
(k
c1.1
= 1780 N/mm), langspanend.

1.3. Werkzeug

Fr den Messkraftaufnehmer (Mehrkomponenten-Dynamometer) ist ein Werkzeugklemmhalter der
Firma WNT Typ SVJCL 2020 K11, Eckdrehmeiel, vorhanden. Dieser wird mit TiN-beschichteten
Hartmetallwendeschneidplatten der Firma WNT Typ VCGT - ZF CWN 517 eingesetzt.
Bedeutung der Bezeichnung: VCGT - ZF CWN 517

Es besteht die Mglichkeit zwischen den Eckenradien r

= 0,2 mm, r

= 0,4 mm und r

= 0,8 mm zu
whlen. Weitere Parameter der Schneidengeometrie: = 7, = 83, = 0, = 93 liegen mit der
Wahl des Werkzeughalters und der Schneidplattenform fest und knnen in der spteren Versuchs-
planung nicht mehr als Eingangsgren variiert werden.

Der folgende Text beschreibt die allgemeinen Einflsse der Werkzeuggeometrie.
Bestellnummer
Beschichtung

Spanleitstufe

Wendeplattenform
4

Abb. 1 Winkel am Schneidkeil [8]

Wre eine frei Auswahl des Werkzeuges mglich, mssten die Einflsse der Winkel am Werkzeug
auf die Zerspanung beachtet werden. (siehe hierzu auch Abb. 2 - 6)

Freiwinkel : Der Freiwinkel liegt zwischen Freiflche und Schneidenebene. Je grer gewhlt
wird, desto sauberer wird die Schnittflche. Ebenso sollte grer gewhlt werden,
wenn sich der Durchmesser und der Vorschub erhhen. Groe Freiwinkel fhren
zum Wrmestau in der Schneidenspitze, schwchen den Schneidkeil (Ausbruch-
gefahr) und ergeben bei konstantem Verschleima B einen groen Schneidkanten-
versatz SKV (hohe Maabweichung, Abb. 18). Kleine wirken schwingungs-
dmpfend.
Fr die Stahlbearbeitung werden blicherweise bei Hartmetallschneiden = 46
und bei Schnellschnittstahl = 68 verwendet.

Abb. 2 Schneidkantenversatz [8]

Keilwinkel : Der Keilwinkel ist der Winkel zwischen Freiflche und Spanflche. Ein groer Keil-
winkel wird fr harte und sprde Werkstoffe und dicke Spne eingesetzt. Kleine
Keilwinkel ergeben geringe Zerspankrfte, allerdings sind hohe Temperaturen die
Folge, da die Wrmeabfuhr behindert ist. Dadurch verringert sich die Standzeit.
bliche Werte fr : weiche, dehnbare Stoffe: 4050
zhfeste Werkstoffe (z.B.: Baustahl): 5575
sprde, hochfeste Werkstoffe: 7585

Spanwinkel : ist der wichtigste Winkel. Er liegt zwischen Spanflche und Werkzeugbezugs-
ebene. Der Spanwinkel bestimmt den Spanablauf, die Spanbildung und die Zerspan-
kraft. Je grer gewhlt wird, desto besser luft der Span ab und umso geringer ist
die Zerspankraft und die Oberflchengte nimmt zu. Allerdings ist die Bruchgefahr
geringer, je kleiner der Spanwinkel ist.
5
Ein negativer Spanwinkel (nur bei Hartmetallschneiden) ist gnstig bei hohen
Schnittgeschwindigkeiten (Schruppen), unterbrochenem Schnitt (Gusshaut) und bei
festen Stoffen. Als Richtwert zur Erhhung der Schnittkraft bei kleinen Spanwinkeln
gilt je nach Literatur: 1 Winkelverkleinerung erhht die Kraft um 1%, bzw. 1,5-2%.
bliche Werte fr : Hartmetallwerkzeug, Stahlbearbeitung: = 0+6 (bis +18)
Hartmetallwerkzeug, Vergtungsstahl: = -6+6

Abb. 3 positiver u. negativer Spanwinkel [5]

Eckenwinkel
r
: Dieser Winkel liegt zwischen Haupt- und Nebenschneide. Er beeinflusst die
Standzeit. Bei kleinen
r
kann die Wrme schlecht abflieen.

r
= 90 bei Vorschben f < 1 mm/U.

Einstellwinkel : gibt die Lage der Hauptschneide zum Werkstck vor und beeinflusst haupt-
schlich die Zerspankrfte. Labile Werkstcke (z.B. dnnwandige Rohre) be-
ntigen einen groen Einstellwinkel, da die Passivkraft bei kleinerem sinkt.
Den Einfluss des Einstellwinkels auf die Passiv- und Vorschubkraft soll Abb. 20
verdeutlichen.

Abb. 4 F
f
und F
p
in Abhngigkeit von [5]

Bei = 90 ergibt sich ein schmaler, dicker Span. Das Widerstandsmoment des
Spans ist hoch, dadurch tritt eine groe Reibung an der Spanflche auf, was zu
hohen Temperaturen und niedrigen Standzeiten fhrt. Die Passivkraft betrgt
F
P
= 0N (fr labile Werkstcke).
Kleine Einstellwinkel ( um 10) werden bei steifen Werkstcken (z.B. Walzen)
eingesetzt. Sie ergeben einen dnnen, breiten Span. Das Widerstandsmoment ist
klein, wodurch sich geringe Reibung, erhhte Zerspankraft und hohe Passivkraft
ergeben.
Mittlere (4575) werden fr stabile Werkstcke genutzt;
Definition stabil: l < 6 d (l = Lnge in mm, d = Durchmesser in mm).
Groe (7089) werden bei langen, labilen Werkstcken verwendet;
Definition labil: l > 6 d (l = Lnge in mm, d = Durchmesser in mm).
6

Auerdem werden grere Einstellwinkel bei eher zhen Schneidstoffen (HS,
HM, Cermet, ...), kleinere Einstellwinkel bei eher sprden Schneidstoffen
(Schneidkeramik und Hartstoffe) eingesetzt. Extrem kleine Einstellwinkel findet
man beim Hartdrehen im Einsatz.

Abb. 5 Flchen am Schneidkeil [8] Abb. 6 Schneiden am Werkzeug [12]

Hinweis zu dieser Lehrveranstaltung:
Die vom Hersteller mitgelieferten Schnittwerte sollen bewusst vernachlssigt werden, da diese
bereits ein Optimum darstellen. Dieses sollen Sie selbst mit Hilfe der DoE fr die Trockenbear-
beitung der verschiedenen Verfahren herausfinden.

7
2. Formeln und Gesetze

Es mssen die nachfolgenden Formeln/Gesetzmigkeiten fr die Zerspanung betrachtet werden.

2.1. Zerspankraft

Um die Belastung von Werkstck, Spannmittel, Spindel, Werkzeug und Vorschubeinheit zu
ermitteln und ggfs. zu begrenzen, sind Kenntnisse der Zerspankraft nach Betrag und Richtung
erforderlich:

Spanungsquerschnitt (Abb.6): A = b h = a
p
f [mm]

sin
p
a
b
= [mm] h = f sin [mm]

a
p
= Schnitttiefe [mm] f = Vorschub [mm] Einstellgren
b = Spanungsbreite [mm] h = Spanungsdicke [mm] Spanungsgren

Abb. 6 Einstell- u. Spanungsgren [6]

8
Schnittkraftgesetz nach Kienzle: k
c
= F
c
/ A [N/mm]
F
c
= a
p
f k
c
= b h k
c
[N]

sin
sin
p
c c
a
F f k
= (Abhngigkeit von )
Schnittkraft (Abb.7 + 7-2): F

c
= b h
(1-mc)
k
c1.1
[N]
Vorschubkraft: F
f
= b h
(1-mf)
k
f1.1
[N]
Passivkraft: F
p
= b h
(1-mp)
k
p1.1
[N]

k
c1.1
= Hauptwert der spezifischen Schnittkraft [N/mm] (Definition: Schnittkraft auf Spanungsbreite b = 1mm und
Spanungsdicke h = 1mm bezogen)
m
c
= Anstiegswert der Schnittkraft
r
= Eckenradius, Schneide [mm] n = Drehzahl [min

-1
] D = vorh. Durchmesser [m]

Abb.7 Krfte + Bewegungen am Werkzeug [5] Abb.7-2 Spezifische Schnittkraft als Funktion der Spanungsdicke [9]

Schnittgeschwindigkeit: v
c
= D n [m/min]
Vorschubgeschwindigkeit: v
f
= f n [mm/min]
Schnittleistung:
c c c
P F v = [Nm/s]
Vorschubleistung:
f f f
P F v = [Nm/s]

9
2.2. Technisch-wirtschaftliche Leistungsfhigkeit
Die technisch-wirtschaftliche Leistungsfhigkeit eines Zerspanprozesses kann mit dem Zeit-
spanvolumen beschrieben werden:

Zeitspanvolumen: Q = a
p
f v
c
[mm/min]

2.3. Oberflchengte
Die Oberflchengte beim Langdrehen kann mit Hilfe der theoretischen Rautiefe R
t, th
abgeschtzt
werden. Messtechnisch empfiehlt sich die Erfassung der mittleren Rautiefe R
z
.

Theoretische Rautiefe:
2
8
t
f
R
r
[m]

2.4. Spanform

In automatisierten Prozessen trgt die Spanform entscheidend zur Prozesssicherheit bei. Lange
Flie- und Wirrspne sind unbedingt zu vermeiden. Die Spanform hngt eng mit der Werkstoff-
eigenschaft Zerspanbarkeit zusammen und entzieht sich bislang einer analytischen Beschreibung.
Im Zuge der Lehrveranstaltung soll mit alten und ggfs. neuen Anstzen zur Beschreibung der Span-
formen erprobt werden, ob und wie eine Behandlung mit den Verfahren der Statistischen Versuchs-
planung mglich ist. Einzelheiten zur bisherigen Beschreibung von Spanformen sind im Abschnitt
3.2.2. dargestellt. Auerdem werden einzelne Eingangsgren regelmig in ihrer Wirkung auf die
Spanform betrachtet.

2.5. Werkzeugstandzeit

Weil Verschlei- und Standzeitversuche stets umfangreich und viel Zeit beanspruchen, wird im
Rahmen dieser Lehrveranstaltung zunchst darauf verzichtet. Hinweise zu Standzeit, Verschlei
und Temperatur finden sich im Abschnitt 3.2.3.
10
3. Versuchsplanung

Fr die Versuchsplanung muss im Vorfeld bekannt sein, welcher Prozess (Schruppen, Schlich-
ten,) optimiert werden soll, um bei den Eingangsgren die jeweils wichtigsten Einflsse auf die
Ausgangsgren beachten zu knnen.
Es stehen Ihnen drei Musterversuchsplne zur Hand, in denen Sie die Mglichkeiten der statis-
tischen Versuchsplanung und der Prozessoptimierung erkennen knnen.

Folgende Prozesse sollen mit der statistischen Versuchsplanung fr eine Trockenbearbeitung
optimiert werden:

I. Schrupplngsdrehen gefordert: hohes Zeitspanvolumen, niedrige Zerspankrfte
gute Spne
II. Schlichtlngsdrehen gefordert: geringe Rautiefe, gute Spne, weiterhin
Beurteilung der Rauheitsformel
III. Leistungsschlichten gefordert: hohes Zeitspanvolumen, niedrige Zerspankrfte,
geringe Rautiefe, gute Spne,

Hierfr werden jetzt die richtigen Kombinationen der Eingangsgren bentigt. Dies soll in den
nchsten Kapiteln diskutiert und erarbeitet werden.

Zur Beachtung:

Zur Ermittlung der maximalen Schnittgeschwindigkeiten, Vorschbe und Schnitttiefen wurden
Vorversuche durchgefhrt. Dies war ntig, weil fr die vorhandenen Schneidplatten bei Trocken-
bearbeitung keine Schnittdaten vorhanden waren. Die hierdurch ermittelten maximalen Schnittdaten
stehen in der folgenden Tabelle:

v
c [m/min]
f [mm/U] a
p [mm]
r
[mm]

Schlichten 350 0,14 0,5 0,2 / 0,4/ 0,8
Schruppen 300 0,25 2,5 0,8

3.1 Eingangsgren

3.1.1. Drehzahl n

Die Drehzahl wird durch die Schnittgeschwindigkeit und den Durchmesser berechnet. Ansonsten
fliet sie nur noch in die Vorschubgeschwindigkeit ein, dadurch spielt sie in der DoE nur eine
untergeordnete Rolle.

Als Hilfsmittel zur ungefhren Drehzahlbestimmung steht im Anhang ein Diagramm zur Verfgung
(Diagramm 1). An CNC-Drehmaschinen kann ber die (hufig voreingestellte) Funktion G 96 eine
konstante Schnittgeschwindigkeit angewhlt werden. Die Steuerung variiert dann die Drehzahl ab-
hngig vom aktuellen Drehdurchmesser.

11
3.1.2. Schnittgeschwindigkeit v
c

Die Schnittgeschwindigkeit ist eine Komponente der Wirkbewegung. Sie ist die Bewegung
zwischen Werkzeugschneide und Werkstck in Schnittrichtung.
Die Schnittgeschwindigkeit wird aus empirisch ermittelten Tabellen abgelesen. Die Schnittge-
schwindigkeit ist eine Randbedingung der Zerspankraftformeln und beeinflusst die Hhe der Zer-
spankraft in der Regel nur wenig. Die Schnittgeschwindigkeit geht direkt in die Formeln zu Schnitt-
leistung und Spanungsvolumen ein.
Die Schnittgeschwindigkeit selbst wird abhngig vom Werkstoff gewhlt und abhngig vom ge-
whlten Schneidstoff. Sie ist unabhngig und stetig whlbar. Die Schnittgeschwindigkeit bestimmt
ausschlaggebend die Temperaturen in der Spanbildungszone und ist somit ein wichtiger Faktor fr
den Verschlei und die Standzeit (Abb. 8). Die in Abb. 8 gezeigte Kurve, bzw. Gerade muss bei
modernen Schnittwerkzeugen nicht mehr zutreffen. Die Hersteller begrenzen die Schnittgeschwin-
digkeit teilweise auf kleine Fenster, in denen eine Standzeitspanne angegeben wird. Auerhalb
dieser Fenster sind die Schneidstoffe nicht zu gebrauchen.

Abb. 8 Einfluss von v
c
auf T, arithmetische und logarithmische Einteilung [12]

Nach Tnshoff/Denkena ergeben hhere Geschwindigkeiten schlechtere Spanformen bis ca.
v
c
= 400 m/min (Abb. 9), vermindern allerdings die Zerspankrfte. Dies ist bei modernen Werk-
zeugstoffen und Verfahren allerdings nicht mehr der Fall. Bei der Hochgeschwindigkeitsbear-
beitung (HSC) ergeben sich bei hohen Schnittgeschwindigkeiten gute Spanformen mit hohen
Oberflchenqualitten und niedrigen Zerspankrften.

c
auf die Spanform [9]

12

Die Abhngigkeit von unterschiedlichen Schnittgeschwindigkeiten und dem Spanwinkel auf die
Spanformklasse ist in Abb. 10 erkennbar.
Zum Begriff der Spanformklasse siehe Kapitel 3.2.3. Spne, Abb. 18.

c
und auf die Spanform [9]

3.1.3. Schnitttiefe a
p

Die Schnitttiefe ist die Tiefe des Eingriffs des Werkzeuges, gemessen senkrecht zur Arbeitsebene.
Sie geht direkt proportional in die Zerspankraftformel ein und beeinflusst auf diese Weise die
Schnitt- und Vorschubleistung.
Sie wirkt sich nur gering auf die Spanform aus (Abb. 11). Einfluss nimmt die Schnitttiefe auf das
Spanungsvolumen, den Spanungsquerschnitt ( Zerspanungskrfte) und mit einem nur geringen
Anteil auf die Standzeit.
Die Oberflchengte wird von der Schnitttiefe nur bedingt beeinflusst. Bei Schneiden mit grerem
Eckenradius knnen die Spanungsverhltnisse verndert werden, wenn der Quotient r
: a
p
ein be-
stimmtes Ma berschreitet. (Der wirksame Einstellwinkel verringert sich.)

Abb. 11 Einfluss von a
p
auf die Spanform [9]

13
3.1.4. Vorschub f

Der Vorschub ist der Verfahrweg des Werkzeuges je Umdrehung des Werkstckes.
Er beeinflusst stark die entstehende Spanform (Abb. 12), indem er die Spanungsdicke des Span-
ungsquerschnittes bestimmt. Entsprechend geformte Spanleitstufen ergeben hierbei gnstige Span-
formen bei groen Vorschben (Schruppen). Ein hoher Vorschub trgt zum erhhten Verschlei,
insbesondere durch plastische Verformung (Schneidenberlastung) bei und somit zu einer ver-
krzten Standzeit bzw. eingeschrnkten Prozesssicherheit. Ebenso fliet der Vorschub in das Span-
ungsvolumen, die Vorschubgeschwindigkeit und -leistung und sogar quadratisch in die Rauheit ein.

Abb. 12 Einfluss von f auf die Spanform [9]

3.1.5. Wendeschneidplatte

Im vorliegenden Fall ist die einzige Variable bei der Schneidplatte der Eckenradius r
.
Dieser ist in
der Formel der Rauheit vorhanden, ebenso hat er Einfluss auf die Zerspankrfte. Er kann nur als
Constant Factor in einem Versuchsplan mit Center Points angenommen werden, da wegen der
Staffelung der Schneidplatten kein Center Point gebildet werden kann. Da aber beim Schlichten
das Gesetz zur Rauheit betrachtet werden soll, werden mehrere Versuchsplne durchlaufen.

3.2. Ausgangsgren

Die Ausgangsgren entstehen durch das Zusammenspiel der Eingangsgren und teilweise
weiteren, nicht beherrschbaren ueren Einflssen. Die ueren Einflsse sollen unbeachtet
bleiben, um den Blick auf das Wesentliche nicht zu verlieren. In der Produktion wre dies natrlich
nicht mglich, da zum Beispiel Temperaturschwankungen zu Manderungen fhren, die wiederum
hohe Kosten durch Ausschuss anfallen lassen wrden.

3.2.1. Rautiefe R
t, th
, R
z

Die theoretische Rautiefe lsst sich nach der in Kapitel 2.3. genannten Formel berechnen. Hier zeigt
sich, dass der Vorschub und der Eckenradius den Oberflchenzustand beeinflussen. Die Rautiefe
nimmt linear zur Vergrerung des Schneidenradius ab, erhht sich allerdings quadratisch, wenn
der Vorschub zunimmt. Das heit, bei einer Verdoppelung des Vorschubs erhht sich R
t, th
um das
vierfache. Bei einer Verdoppelung des Eckenradius nimmt R
t, th
um die Hlfte ab. Nach
Pauksch[12] bzw. Bauer [14] gilt dies in der Praxis aber nur in Vorschubbereichen von f > 0,1
mm/U (Abb. 12-2). Laut Degner [14] wird in der Praxis fr Vorschbe f 0,08 mm/U auch nach
der Formel
2
2
max,
1000
4
th
f
R r r

| |
= |
|
\
[m]
gerechnet.
14
Dies soll in den Versuchen nher betrachtet und ausgewertet werden!
Der Vorschub darf, bzw. sollte nicht grer als r

gewhlt werden, da sonst Wechselwirkungen
auftreten. Ebenso kann der Eckenradius nicht beliebig vergrert werden, falls ein hherer Vor-
schub eingesetzt werden soll. Die Reibung zwischen Werkzeug und Werkstck nimmt immer
weiter zu, was zu hherem Verschlei fhrt. Weiterhin fhrt es zu Ratterschwingungen, die den
Prozess instabil machen.
Die bei der Zerspanung entstehenden Riefen und Rillen tragen nach DIN4760 als Gestaltab-
weichungen 3. und 4. Ordnung zur Rauheit eines Werkstckes bei.

Abb. 12-2 Rautiefenverlauf, theoretisch + wirklich[14]

3.2.2. Spne

Einwirkung auf die Spanbildung haben die Bewegungen Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit (v
c

und v
f
), bzw. ihre Resultierende, die Wirkbewegung v
e
(Abb. 13).

Es gilt:
2 2
e c f
v v v = +

Abb. 13 Bewegungen beim Spanen [6]

Nach Warnecke [9] wird die Spanbildung in verschiedene Zonen unterteilt:

Zone 1: primre Scherzone; hier entsteht der Span
Zone 2: Verformungsvorlaufzone; es entstehen Spannungen, die elastische und plastische
Verformungen im Werkstck hervorrufen
Zone 3+4: plastische Verformungen entstehen aus Schubspannungen, die aus der Reibung zwischen
der Werkzeugfreiflche und der Werkstckflche hervorgerufen werden
Zone 5: an der Schneidkante erfolgt die eigentliche Trennung des Werkstoffes
15
Die hohen mechanischen und thermischen Belastungen in den Zonen 2 bis 5 (sekundre Scher-
zonen) sind fr den Werkzeugverschlei verantwortlich (Abb. 14).

Abb. 14 Zonen der Spanentstehung [9]

Beim Drehen knnen je nach Werkstoff und Bedingungen vier Spanarten entstehen (Abb. 15+16):
a) Rei-, oder Brckelspne: Sie entstehen meist bei sprden Werkstckstoffen, sowie
Werkstoffen mit starken Inhomogenitten im Gefge (z.B.
Gusseisen mit Lamellengraphit) und bilden eher schlechte
Oberflchen. Bei Bausthlen knnen diese Spne unter
Umstnden bei Schnittgeschwindigkeiten v
c
< 10 m/min und
einem negativen Spanwinkel entstehen.

b) Scherspne: Sie bilden sich je nach Werkstckstoff bei Schnittgeschwindigkeiten von
v
c
= 20 m/min bis v
c
= 80 m/min, groen Spanungsdicken und einem negativen
Spanwinkel. Am Werkzeug ist die Bildung einer Aufbauschneide zu be-
obachten, besonders bei Werkstoffen mit hoher Bruchdehnung.

c) Lamellenspne: Diese Spne sind bei nicht zu zhen, gut verformbaren, Werkstckstoffen
hherer Festigkeit mit ungleichmigem Gefge, groen Spanungsdicken
und hohen Schnittgeschwindigkeiten zu erwarten. Prinzipiell sind sie
Fliespne mit ausgeprgten Lamellen.

d) Fliespne: Sthle mit gleichmigem, feinkrnigen Gefge und hoher Duktilitt (z.B.
Bausthle) entwickeln bei Schnittgeschwindigkeiten v
c
> 80 m/min, einem
positivem Spanwinkel und geringer Spanungsdicke diese Spanart. Auch hier ist
eine Aufbauschneidenbildung zu erkennen.

Abb. 15 Spanarten [6] Abb. 16 Spanarten [9]
16
Neben der Unterscheidung der Spanarten kann man die Spne auch nach ihrer Form klassifizieren.
Beim Drehen knnen die unterschiedlichsten Spanformen entstehen, wie Abb. 17 zeigt.
Als Spanform werden kurze Spne erwnscht, um die negativen Eigenschaften von langen Spnen
zu vermeiden.
Bei langen Spnen, wie zum Beispiel Wirrspnen, besteht die Gefahr, dass
- die Werkstckoberflche zerkratzt, wenn sich die Spne um das Werkstck wickelt
- das Werkzeug beschdigt wird
- die Maschine beschdigt wird
- der Mitarbeiter verletzt wird

Die Spanformen sind abhngig:
- von der Art und der Legierung der Werkstckstoffes
- vom Phosphor- und Schwefelgehalt des Werkstckstoffes
- von den Schnittbedingungen (v
c
, f, usw.)
- vom Spanwinkel und der Ausbildung der Spanformstufe

Abb. 17 Spanformen beim Drehen [12]

17
Zur nheren Beurteilung der Spanformen wurden in den 60er Jahren Spanformklassen eingefhrt,
denen man Spanraumzahlen zuordnen kann (Abb. 18).

Die Beurteilung der Spanform erfolgt nach zwei Kriterien:
1. Transportfhigkeit
2. Gefahr fr den Menschen

Die Spanraumzahl R (auch RZ) gibt das Verhltnis zwischen dem Raumbedarf der ungeordneten
Spnemenge und dem Werkstoffvolumen der gleichen Spanmenge an (siehe Spanungsvolumen). Je
grer R desto mehr Platz wird fr den Spneabfall bentigt.

Abb. 18 Spanraumzahl, Spanformklasse u. Beurteilung von Spanformen [9/Stahl-Eisen-Prfblatt 1178-90]

Zur Beurteilung der Spanformen im Versuch sollen die in Abb. 18 genannten Spanformklassen zum
groen Teil bernommen werden. Da bei der Optimierung in MODDE nur gro, bzw. klein als
Kriterium angegeben werden kann, muss die Tabelle etwas modifiziert werden:

Spanform Spanformklasse SFK
Bandspne 1
Wirrspne 2
Flachwendelspne 3
Lange, zylindrische Wendelspne 4
u
n
g
n
s
t
i
g

Spiralspanstcke 5
Brckelspne 6
b
r
a
u
c
h
b
a
r

Wendelspanstcke 7
Spiralspne 8
g
u
t

Beispiel zur Beurteilung der Spne fr das Statistikprogramm MODDE

An der Frbung der Spne kann man erkennen, dass trotz hnlicher Spanformen unterschiedliche
Temperaturen wirksam sein knnen. Ein verbesserter Beschreibungsansatz fr die Spne sollte
ggfs. diesen Aspekt mit bercksichtigen.

18
3.2.3. Standzeit T

Die Standzeit T gibt den Zeitraum wieder, indem ein Werkzeug bei einer bestimmten
Werkzeug/Werkstck-Paarung die gewnschten Eigenschaften whrend eines Zerspanprozesses
erbringen kann.
Die Standzeit eines Werkzeuges wird unter anderem beeinflusst durch:
- Werkstck (Werkstoff und Form)
- Werkzeug (Werkstoff und Schneidkeilgeometrie)
- Werkzeugmaschine
- Randbedingungen (z.B. Khlschmierung)

In Abb. 19 kann die Schnittgeschwindigkeit fr Hartmetallschneiden bei einer Standzeit T = 15min,
so genannte v
c15
-Werte, abgelesen werden.

Abb. 19 Schnittgeschwindigkeiten beim Drehen mit Hartmetall fr T=15min (v
c15
-Werte) [8]

3.2.3.1. Freiflchenverschlei

Zur Beurteilung der Standzeit werden Stand-, bzw. Verschleikriterien herangezogen. Diese
beschreiben als Grenzwerte unerwnschte Vernderungen am Werkzeug oder am Werkstck.
Als Standkriterien am Werkzeug gelten alle messbaren Verschleigren, am Werkstck ist zum
Beispiel die Rauheitsvernderung zu nennen. Die in der Praxis am meisten genutzten Verschlei-
gren sind der Freiflchenverschlei (Verschleimechanismus Abrasion) und der Kolkverschlei
(Verschleimechanismus Diffusion).
Im vorliegenden Fall wird der Freiflchenverschlei als Standkriterium herangezogen, da dieser mit
dem vorhandenen Mikroskop einfach zu messen ist und beim eingesetzten TiN-beschichteten
Werkzeug keine Diffusionsneigung besteht.
Der Freiflchenverschlei ist hauptschlich bedingt durch die Reibung an der Kante von Haupt- und
Nebenschneide (Abb. 20). Die dabei entstehende Breite des Verschleies wird Verschleimarken-
breite VB genannt.
Durch den Freiflchenverschlei entsteht ein Schneidkantenversatz SV (Abb. 20), der als Werk-
zeugkorrektur angegeben werden muss, da es sonst zu Maabweichungen kommt.

Der Versatz kann berechnet werden durch die Formel:
tan
1 tan tan
VB
SV

=

[mm]

siehe Kapitel 3.2.3.1 Freiflchenverschlei
in Versuchen verwendeter Schneidstoff
19

Abb. 20 Verschleimarkenbreite und Schneidkantenversatz [12]

Den strksten Einfluss auf VB, und somit auf die Standzeit, hat die Schnittgeschwindigkeit v
c
, aber
mit der Zerspankraft gehen auch die Spanungsbreite b und die Spanungsdicke h ein (Abb. 21). Der
Gesamtverschlei nimmt mit steigender Schnittgeschwindigkeit verstrkt zu (von der optimalen
Schnittgeschwindigkeit des jeweiligen Schneidstoffes aus gesehen), die Standzeit wird schnell
kleiner. Die Standzeit wird ebenfalls bei zunehmender Spanungsdicke kleiner, bei zunehmender
Spanungsbreite wird sie geringfgig kleiner.
Laut Schpermeier [13] hat die Spanungsbreite b einen vernachlssigbaren Einfluss auf die
Standzeit T, solange sie merklich grer als die Spanungsbreite h ist.

c
, h und b auf die Standzeit T [12]

Zulssige Verschleimarkenbreiten sind der unten abgebildeten Tabelle zu entnehmen.

Bearbeitungsweise Zulssige Verschleimarkenbreite VB [mm]
Schruppen 0,81,0
Schlichtdrehen 0,20,3
Feinbearbeitung 0,10,2

Die Verschleimarkenbreite soll in den folgenden Versuchen regelmig, d.h. nach jedem fnften
Schnitt berprft werden. Auch wenn diese Manahme sehr zeitaufwendig ist, muss sie durch-
gefhrt werden, um ein reproduzierbares Ergebnis zu bekommen. Auerdem bekommt man ein
Gefhl, wie hoch der Abnutzungsgrad bei den unterschiedlichen Verfahren ist.

20
3.2.3.2. Temperatur

Die Temperatur an der Werkzeugschneide hat ebenfalls einen groen Einfluss auf die Standzeit.
Auftretende Krfte haben bei hohen Temperaturen eine hhere Wirkung auf die Schneidenab-
nutzung, als die gleichen Krfte bei niedrigeren Temperaturen.

Wrme entsteht durch
1. Scheren und Stauchen der entstehenden Spne
2. Trennen des Werkstoffes
3. Reibung zwischen Span und Spanflche
4. Reibung an der Freiflche
5. Reibung an der Freiflche Reibung im Span

Abb. 22 Wrmequellen beim Spanen [12]

Die entstehende Energie wird ber den Span, das Werkzeug und ber das Werkstck abgefhrt.
Nach Lssl ist die Verteilung der Wrme 60% im Span, 38% im Werkstck und 2% im Werkzeug.
Die Temperaturverteilung fr ein unbeschichtetes Hartmetallwerkzeug ist in Abb. 23 zu sehen. Bei
beschichteten Werkzeugen vermindert die Schicht den Reibungskoeffizienten und ggfs. den
Wrmebergangskoeffizienten in Richtung Werkzeug, so dass daraus andere Temperaturen und
Verteilungen resultieren.

Abb. 23 Temperaturen im Werkzeug [12]

Durch die hohen Temperaturen knnen bei Hartmetallschneiden verschiedene Verschleiformen
auftreten, zum Beispiel:
- Diffusionsverschlei, T > 800C, fhrt zur Auskolkung (muldenfrmiger Abtrag an der
Werkzeugspanflche)
- Oxidationsverschlei, T = 700800C, die entstehende Oxidationsschicht wirkt zerstrend,
ist durch Anlauffarben erkennbar

Die Hhe der Schneidentemperatur hngt von verschiedenen Einflussgruppen ab:
- Werkstck (Eigenschaften, Temperatur, Form, Spanform)
- Werkzeug (Schneidstoff, Geometrie, Verschleizustand, Spanflchenrauheit)
- Schnittbedingungen (v
c
, a
p
, f, Khlung, Schmierung)
21
Die Messung der Temperatur knnte durch die an der FH Frankfurt vorhandene Infrarotmesspistole
erfolgen. Es knnte zum Beispiel der Einfluss Temperatur/Standzeit betrachtet werden, indem die
Schneidentemperaturen und Verschleimarken protokolliert und ausgewertet werden. Um die
Vergleichbarkeit der Messungen zu gewhrleisten, muss eine Messvorschrift fr die Messzeit und
den Messort definiert werden.

3.2.4. Zeitspanvolumen Q

In der Literatur werden unterschiedliche Bezeichnungen fr das Zeitspanvolumen (auch Zeit-
spanungsvolumen genannt) angegeben. In dem vorliegenden Skript wird Q als Kurzzeichen
verwendet.
Das Zeitspanvolumen stellt das vom Werkstck abgetrennte Volumen pro Zeiteinheit dar und kann
bereits vor der Zerspanung berechnet werden. Aus diesem Grund kann es nur bedingt im Versuchs-
plan der DoE bewertet werden, da keine ueren Einflsse wirken knnen.
Es besteht immer eine 100%ige Reproduzierbarkeit. Trotzdem soll das Zeitspanvolumen beim
Modellversuchsplan Schruppen mitbetrachtet werden, da es einen wirtschaftlichen Faktor
darstellt.
Eine Erhhung des Zeitspanvolumens kann durch Vergrerung der Schnitttiefe, des Vorschubs
und der Schnittgeschwindigkeit erreicht werden. Welchen Einfluss diese Vernderungen auf die
anderen Prozessgren haben, ist in Abb. 24 abzulesen. Bei einer Erhhung steigt das Zeitspan-
volumen linear an.
Q ist das tatschlich zerspante Volumen pro Zeiteinheit, Q
Sp
hingegen ist das bentigte Raum-
volumen der Spne. Dieses hngt von der Spanraumzahl ab, welche wiederum von der Spanform
bestimmt wird.

Es gilt: Q
Sp
= R Q, mit R = Spanraumzahl

22

Abb. 24 Mglichkeiten der Vergrerung des Zeitspanvolumens [12]

23
3.2.5. Zerspankrfte

Whrend des Zerspanvorgangs wirkt auf die Werkzeugschneide eine resultierende Kraft, die so
genannte Zerspankraft, die sich in Schnitt-, Vorschub- und Passivkraft aufteilt (Abb. 25).

Es gilt:
2 2 2
c f p
F F F F =

Abb. 25 Krfte am Werkzeug [6]

Die Zerspankraft entsteht durch die berwindung des Scherwiderstandes und der Reibungswider-
stnde. Sie wird von der Zusammensetzung des Werkstoffes aus Grundmetall und Legierungs-
bestandteilen und der Gefgeausbildung am strksten beeinflusst.

Die Schnittkraft F
c
hngt damit ebenso von vielen Faktoren ab:
- Werkstoff
- Vorschub f
- Schnitttiefe a
p

- Einstellwinkel
- Schnittgeschwindigkeit v
c

- Schneidkantenradius r

- Schneidstoff
- Khlung
- Werkzeugverschlei

Die Passivkraft ist fr Form- und Mafehler verantwortlich, sie bewirkt Fehler 1.Ordnung. Dagegen
verursacht die Schnittkraft Fehler 2.Ordnung.
Ziel ist es, mglichst geringe Zerspankrfte an der Schneide zu erzeugen, um erhhten Verschlei,
sowie Form- und Mafehler zu verhindern. Dies soll auch in den Versuchsplnen fr das Schruppen
und das Leistungsschlichten bercksichtigt werden.

} Spanungsquerschnitt
24
Um die CNC-Drehmaschine nicht zu berlasten, muss im Vorfeld die Leistung abhngig von der
Drehzahl berprft werden. Hierzu wird das Diagramm 2 herangezogen.

Zur Berechnung der Drehzahl wird folgende Annahme getroffen: D
max
= 80mm, D
min
= 50mm.
Es gilt die Beziehung D
max
niedrige Drehzahl, sowie D
min
hohe Drehzahl.

Man kann davon ausgehen, dass gilt: v
c
>> v
f
, es muss nur mit v
c,max
gerechnet werden. Deshalb
wird nur die Schnittleistung berechnet, die Vorschubleistung liegt darunter und wird vernachlssigt.

Beispiel Schruppen:
Gegebene Werte: P
CNC
= 25kW, = 93, f = 0,25mm, a
p
= 2,5mm, k
c1.1
= 2250N/mm, m
c
= 0,17
Gesuchter Wert: v
c,max
Formel:
( )
( )
(1 )
(1 )
1.1
1.1
2
,max
(1 0,17)
sin
sin
25000 1000 60
14042 842
2, 5
1000 min
0, 25 sin93 2250
sin93
c c c
c m
m
p
c c
c
c
P P P
v
a
F b h k
f k
Nmm mm mm m
v
mm
s
s mm N
= = =

= = =

Zur berprfung der Aussage v
c
>> v
f
:
max
842
0, 25 0, 67
min 100 min
c
f
v m m
v f n f mm
D mm
= = = =

Der empirisch ermittelte Wert fr die Schnittgeschwindigkeit liegt bei v
c,max
= 300 m/min!

Gesuchter Wert: P
c, max

Formel:
(1 )
,max
mc
c c c
P b h k v
=
[ ]
Nm
W
s
(
=
(

(1 0,17)
,max
,max
2, 5034 0, 2497 2250 300
60 1000
8, 9
c
c
mm mm N m
P
s mm
P kW
=

Vergleich: P
CNC
> P
c, max
, im Leistungsdiagramm liegen die Schnittpunkte unter der 100%-Linie.

25
4. Messtechnik

4.1. Zerspankraftmessung

Die Zerspankraftmessung wird ber ein 3-Komponenten-Dynamometer (3KD) realisiert. Das 3KD
wird im Werkzeugrevolver der CNC-Drehmaschine eingespannt, in das 3KD wiederum wird der
Drehmeiel eingespannt (Abb. 26).

Abb. 26 Eingespanntes 3-Komponenten-Dynamometer mit Werkzeug

Der Messaufnehmer hat ein eigenes Koordinatensystem, in dem die Krfte in der Richtung F
x
, F
y

und F
z
aufgenommen werden. Um die Krfte auf die bis jetzt benutzten Indices F
c
, F
f
und F
p
trans-
formieren zu knnen, mssen die unten gezeigten Koordinatensysteme beachtet werden (Abb. 27).

Abb. 27 - Koordinatensystem 3-Komponenten-Dynamometer Koordinatensystem Zerspankrfte

Die aufgenommenen Messsignale werden mit hochabgeschirmten Kabeln ber eine Weiche, einen
Signalverstrker, einen Verteiler und eine Signalbox an einen PC geschickt (Abb. 28). Im PC
werden die Signale mit der Messdatenerfassungssoftware DIAdem verarbeitet.

Abb. 28 Schematische Anordnung der Messkette [2]
F
x
F
y
F
z
F
f
F
c
F
p
26

Fr die Software DIAdem Version 8.1 wurde ein Messprotokoll erstellt, das automatisch die
Mittelwerte aus einem vom Benutzer anzugebenden Bereich berechnet (Abb. 29). Die im PC,
welcher in der Messkette eingebunden ist, vorhandene Version 3 kann nicht erhht werden, weil die
angeschlossene Signalbox keine hheren Versionen untersttzt. Dies hat zur Folge, dass die
aufgenommenen und in Zahlenwerte umgesetzten Signale in DIAdem Version 3 als reiner Daten-
satz gespeichert werden mssen. Dieser Datensatz muss mit Angabe des auszuwertenden Zeit-
bereichs auf einen PC mit DIAdem Version 8.1 per Diskette berspielt und bearbeitet werden.

Vorgehensweise zur Datenauswertung:

- DIAdem Version 3 starten und aus dem Verzeichnis C:\diadem\user\labor\zerspa~1\vz-ss05
folgende Dateien in den jeweiligen Fenstern ffnen (nur beim ersten Start):
DIAdem VISUAL: Visualisierung - spanop.dac
DIAdem GRAPH: Prsentation - spanop.lpd

- Versuch durchfhren und Daten aufnehmen
- Datensatz mit Namen und Versuchsnummer (z.B. Schruppen_01) auf Diskette speichern
- auf einem Memory-Stick einen Ordner in einem beliebigen Verzeichnis erstellen (z.B.
VZ-Datenstze)
- Datensatz von Diskette im erstellten Ordner speichern
- DIAdem Version 8.1 starten und aus dem Verzeichnis C:\VZ\VZ-DIADEM folgende
Dateien in den jeweiligen Fenstern ffnen (nur beim ersten Start):
DIAdem AUTO: Autosequenzen - Mittelwerte.aut
DIAdem GRAPH: Prsentation - Zerspankrfte2.lpd
- Im Fenster DIAdem VISUAL: Visualisierung die gespeicherten Datensatz (*.DAT) ffnen,
danach die Autosequenz starten (die erscheinenden Felder ausfllen)
Im ausgegebenen Protokoll sind alle ntigen Daten enthalten (Abb. 29):
1. Veranstaltung und Ort
2. Werkstckwerkstoff
3. Schneidstoff
4. Schneidenradius
5. Flchenform
6. mittlere Passiv-, Vorschub- und Schnittkraft
7. graphischer Zerspankraftverlauf
8. Versuchsdatum
9. Versuchsnummer

27

Abb. 29 Messprotokoll aus DIAdem Version 8.1

Anmerkung zu Abb. 29: Die im Messprotokoll deutlich erkennbaren Stufensprnge entstehen durch
eine stufenweise Erhhung des Vorschubpotentiometers. Die Sprnge sind fr die Berechnung der
Mittelwerte irrelevant, da sie nicht im Zeitbereich liegen, der berechnet wird.

Die erforderlichen Dateien fr DIAdem sind im Anhang und auf dem Labor-Laptop vorhanden.

4.2. Rautiefenmessung

Fr die Erfassung der Oberflchenrautiefe wird ein elektrisches Tastschnittgert nach DIN 4768 T1
der Firma Mitutoyo Typ Surftest 211 verwendet. Das Gert wird so konfiguriert, dass die gemittelte
Rautiefe R
z
gemessen wird.
Um Messfehler zu vermeiden, wird das Messgert an einem schweren Messstnder, der durch eine
Spindel hhenverstellbar ist, befestigt. Das zu vermessende Werkstck wird in einem Prisma
gelagert (Abb. 30). Eine weitere Mglichkeit, die allerdings nur bis zu einem Durchmesser
D > 55mm mglich ist, besteht darin, das Werkstck zwischen Spitzen zu spannen (Abb. 31).
Bei der Messung ist darauf zu achten, dass der Messarm waagrecht zur Werkstckoberflche liegt
und keine unmittelbaren Erschtterungen auf den Messaufbau wirken (z.B. Anstoen am Tisch).
Es sollten drei Messungen erfasst werden, aus denen ein Mittelwert gebildet wird.

Abb. 30 Messaufbau Rautiefenmessung Abb. 31 Messaufbau, 2.Variante
2
3
4
6
7
8
1
5
9
28
4.3. Verschleimarkenbreitenmessung

Die Messung der Verschleimarkenbreite VB erfolgt mit einem Mikroskop der Firma Mitutoyo Typ
TM-500 mit einer 30fachen Vergrerung (Abb. 32).

Abb. 32 Mikroskop Mitutoyo TM-500 [2]

Zur Messung wird die Schneidplatte auf einem Stck Knetmasse so fixiert, dass man unter dem
Mikroskop auf die Hauptschneide blicken kann (Abb. 33).

Abb. 33 Blick auf die Hauptschneide [12]

Im Fadenkreuz wird eine Kante der Verschleimarke, je nach Lage der Schneide, an der senk-
rechten x-Linie oder der waagrechten y-Linie ausgerichtet, bis sie parallel sind. Die Kante der
Verschleimarke wird bndig zu der ausgerichteten Linie verfahren. Jetzt wird das Mikrometer-
messgert genullt. Der Tisch wird in der entsprechenden Richtung soweit bewegt, bis die gegen-
berliegende Kante der Verschleimarke mit der Fadenkreuzlinie bndig liegt (Abb. 34). Das Ma
der Verschleimarkenbreite kann am Mikrometermessgert abgelesen werden.

Abb. 34 Ausmessen der Verschleimarke [2]

Blickrichtung von oben durch das Mikroskop
29
5. Diagramme

Diagramm 1 Drehzahldiagramm [11]

30

Diagramm 2 Leistungsdiagramm Traub TND3000 [4]

31
6. Quellenangaben

[1] Skript zum Labor Versuchtechnische Optimierung eines Zerspanprozesses;
Prof. Dr. Ludwig; FH Frankfurt; Frankfurt, 2005
[2] Skript zum Labor Werkzeugmaschinen Zerspanversuch Drehen;
Prof. Dr. Ludwig; FH Frankfurt; Frankfurt, 2004
[3] Skript zum Seminar Design of Experiments; Prof. Dr. Orth; FH Frankfurt;
Frankfurt, 2005
[4] Betriebsanleitung TND300 / TND400; Firma Traub; 1988-1990
[5] Das Techniker-Handbuch, 15.Auflage; Alfred Bge; Vieweg;
Braunschweig/Wiesbaden, 1999
[6] Fertigungstechnik, 6.Auflage; Fritz, Schulze; Springer; Berlin, 2004
[7] Lexikon Technologie, 2.Auflage; Europa Lehrmittel; Haan-Gruiten, 1992
[8] Praxis der Zerspantechnik, 5.Auflage; Heinz Tschtsch; Vieweg;
[9] Spanen, 2.Auflage; Tnshoff, Denkena; Springer; Berlin, 2004
[10] Stahlschlssel Taschenbuch, 18. Auflage; Verlag Stahlschlssel Wegst;
Marbach, 1998
[11] Tabellenbuch Metall, 41.Auflage; Europa Lehrmittel; Haan-Gruiten, 1999
[12] Zerspantechnik, 11.Auflage; Eberhard Paucksch; Vieweg;
[13] Zerspanungsoptimierung beim Drehen von Sthlen; Schpermeier;
Carl Hanser Verlag; Mnchen/Wien, 1999

[14] Spanende Formung, 15.Auflage; Degner, Lutze, Smejkal; Carl Hanser Verlag;
Mnchen/Wien, 2002

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Abb. 5 Flchen am Schneidkeil [8] Abb. 6 Schneiden am Werkzeug [12]

= [mm] h = f sin [mm]

Schnittkraft (Abb.7 + 7-2): F

= Eckenradius, Schneide [mm] n = Drehzahl [min

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