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Introducción al Diseño Básico de los Procesos Químicos

Dr. Enrique Arce Medina

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ii

Derechos Reservados del autor.

Dr. Enrique Arce Medina. México D.F., a 30 de Julio de 2011

iii

Contenido

 

Página

Capitulo 1. Introducción

1

1.1 Diseño Básico de Procesos

3

1.2 Especificaciones y Criterios del Diseño de Procesos

5

1.3 Diagrama de Cebolla

6

1.4 La preocupación por el Medio Ambiente

11

1.5 Las Bases de Diseño

12

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico

15

2.1 Consideraciones de Diseño en el Nivel 1

16

2.2 Consideraciones de Diseño en el Nivel 2

18

2.3 Consideraciones de Diseño en el Nivel 3

19

2.4 Consideraciones de Diseño en el Nivel 4

23

2.5 Consideraciones de Diseño en el Nivel 5

23

2.6 Diagramas de Proceso

25

Problemas

42

Capitulo 3. Síntesis de Secuencias de Separadores

57

Definiciones de la Estructura de Separadores

58

3.1 Las Reglas Heurísticas

58

3.2 El Coeficiente de Facilidad de Separación, CFS

61

3.3 Estimación del Costo de las Secuencias de Separación

63

Problemas

67

Capitulo 4. Definición de las Condiciones de Operación

69

4.1 Consideraciones para determinar las condiciones de operación

70

4.2 Consideraciones para la temperatura

70

4.3 Consideraciones para la presión

71

4.4 Consideraciones de selectividad en los reactores

71

4.5 Condiciones de presión y temperatura en los separadores

80

iv

Capitulo 5. Análisis Térmico en las Corrientes de Proceso

89

5.1 Introducción

90

5.2 Las curvas compuestas

93

5.3 El método Pinch

100

5.4 El algoritmo de la Tabla Problema

101

5.5 El procedimiento de Supertargeting

106

5.6 Casos especiales de curvas compuestas

112

Problemas

118

Capitulo 6. Diseño de Redes de Cambiadores de Calor

121

6.1 Introducción

122

6.2 Construcción del diagrama de malla

122

6.3 La red de cambiadores de calor

127

6.4 División de corrientes

128

6.5 Rompimiento de lazos

128

Problemas

134

Capitulo 7. Análisis Multicriterio para la Toma de Decisiones

135

7.1 Introducción

136

7.2 Método de sumas ponderadas

136

7.3 Método Electre

138

Problemas

144

Apéndice A.

147

Apéndice B.

153

Apéndice C.

175

Prologo

v

Prologo

El diseño conceptual de los procesos químicos para la elaboración de productos de alto valor agregado a partir de materias primas de bajo valor, sigue, básicamente, un diseño modular en una secuencia de operaciones unitarias. Estas acciones de transformación química y física como mezclar, calentar, reaccionar, presurizar, destilar, etc. sirven como bloques de construcción para ensamblar acciones de procesamiento en los diagramas de bloques. Los diagramas de proceso son el documento básico para el diseño de los procesos químicos. El curso de Diseño básico de procesos que se ofrece en la Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas del Instituto Politécnico Nacional se apoya en el desarrollo de proyectos para el diseño de plantas de procesos químicos en operación continua. El diseño de los procesos químicos se puede realizar siguiendo varias metodologías, pero en este curso se adoptó la estrategia de Douglas, que se basa en una jerarquía de varios niveles de decisión: en el primero, se busca identificar la ruta de reacciones para la manufactura del producto que resulte ecológicamente benigna y económica; el segundo, trata con la definición de los reactores y los cálculos de balances de materia y energía involucrados en la entrada y salida del proceso; en el tercero, se define la estructura de reciclo; el cuarto nivel de decisiones se refiere a la determinación de la estructura de separadores y refinación de productos; por último, en el quinto nivel se establece la síntesis de la red de cambiadores de calor en el proceso, de acuerdo con la tecnología Pinch, para el máximo aprovechamiento de la energía. El método de diseño de procesos que Douglas recomienda, procede de acuerdo a los niveles descritos, elaborando secuencialmente diagramas de proceso. En el diseño se exploran varias alternativas, empieza con un diagrama de un solo bloque y las corrientes de entrada y salida del proceso, hasta terminar en un diagrama, con los balances de materia y energía alrededor de todos los equipos. En el capitulo 1 se presentan las definiciones básicas del diseño conceptual de los procesos químicos, entre otras, el diagrama de cebolla, el potencial económico, las heurísticas, los criterios y las especificaciones de diseño, etc. Entre los criterios más importantes para el diseño de procesos destacan el obtener el mayor rendimiento económico en del proceso, considerado como criterio supremo del diseño, otro es el diseño de procesos ambientalmente benignos, que cada vez cobra mayor importancia. En el capitulo 2 se presenta la forma en que se aplica el diseño de procesos, por etapas, de acuerdo a la metodología de Douglas. Con ejemplos se ilustra como se usan las heurísticas para orientar las decisiones en el diseño de los sistemas de reactores, de reciclo y de separadores. También se da en este capitulo una guía para la construcción e interpretación de los diagramas de procesos y su descripción. Siguiendo la metodología de Douglas para el diseño básico de procesos, después de la definición de la estructura de reciclo, sigue la síntesis de la estructura de separadores. En el capitulo 3 se presentan dos métodos para proponer secuencias de separadores, el primero que usa heurísticas y el segundo que se basa en la fórmula de Nadgir y Liu. Se ilustra el uso de estos métodos con varios ejemplos. Además se describe y aplica el cálculo del costo relativo de separación que sirve para comparar y seleccionar entre varias propuestas de secuencias de separadores. Las corrientes de proceso rara vez se encuentran a las condiciones más convenientes para ser procesadas en los reactores y separadores. Por ello la temperatura, la presión y la composición de las corrientes se tienen que ajustar para obtener un desempeño eficiente en los equipos. En el capitulo 4 se presenta como definir las condiciones de operación en los equipos, que permitan maximizar el aprovechamiento de materiales y energía, con la menor producción de residuos y además buscando que sean seguros y controlables. En la industria de los procesos químicos la preocupación de eficientar el uso de energía y la reducción de emisiones contaminantes, ha conducido a la generación de tecnologías para diseño o rediseño de procesos con niveles mínimos de consumo de energía. Una de estas tecnologías, es el análisis del punto Pinch que ha impactado en la manera en que se diseñan las redes de cambiadores de calor y por

vi

Prologo

extensión se aplica también al diseño de redes de transferencia de masa. En el capitulo 5 se presentan las bases de esta tecnología para el análisis térmico de las corrientes de proceso. Una vez que se han definido los subsistemas de reacción y de separación de acuerdo a los niveles de jerarquía de Douglas, queda el problema de definir el sistema de intercambio térmico que ha de ajustarse a los requerimientos de energía según lo demanden las condiciones de operación de los subsistemas de reacción y separación. El diseño del subsistema de intercambio térmico en el proceso queda definido por un arreglo de equipos que se denomina red de cambiadores de calor. El diseño de la red de cambiadores de calor es el tema que trata el capitulo 6. De las múltiples herramientas para ayudar a la selección de alternativas bajo competencia, el método Electre destaca como uno de los mejores. En el diseño de procesos químicos continuamente se presenta el problema de selección de alternativas bajo un análisis multicriterio, como la elección de la ruta de reacciones más adecuada para el diseño de un proceso, como los casos que se presentan en el capitulo 7. Finalmente se agregan tres Apéndices. El primero que trata con el estudio de los factores de riesgo y se busca reducirlos o eliminarlos, por el uso de materiales y condiciones de operación no peligrosos. La idea es crear diseños que sean inherentemente seguros, para ello hay que conocer y reducir los riesgos y peligros que puedan dañar el entorno, las instalaciones o a las personas. El segundo apéndice presenta una guía para el uso del simulador de procesos PRO/II aplicado al diseño de una planta completa. El tercer apéndice presenta propuestas de procesos para el desarrollo de los proyectos durante el semestre en que se lleva el curso.

Dr. Enrique Arce Medina

México, D.F., a 30 de julio de 2007.

Capitulo 1. Introducción

1

Capitulo 1. Introducción

En este capitulo se presentan las definiciones básicas del diseño conceptual de los procesos químicos, entre otras, el diagrama de cebolla, el potencial económico, las heurísticas, los criterios y las especificaciones de diseño, etc. Entre los criterios más importantes para el diseño de procesos destacan el obtener el mayor rendimiento económico en del proceso, considerado como criterio supremo del diseño, otro es el diseño de procesos ambientalmente benignos, que cada vez cobra mayor importancia.

2

Capitulo 1. Introducción

Introducción

El diseño de los procesos químicos es un procedimiento que aplica e integra varias técnicas de ingeniería, economía y principios científicos para crear un proceso que fabrique un producto específico. En otras palabras se trata de generar, seleccionar y ordenar una serie de operaciones que transformen las materias primas en productos. El diseño se presenta a través de varios documentos, los principales son: el diagrama del proceso y su descripción, tablas de balances de materia y energía, hojas con la descripción del tipo y dimensiones de los principales equipos, un análisis de los costos de los equipos y de operación del proceso. Cada diagrama (flowsheeting en inglés), constituye una estructura de múltiples equipos que transforman las propiedades químicas y físicas de los materiales en su paso por la planta química. Esta característica distingue a los procesos químicos de otro tipo de procesos e industrias. Más del 60 por ciento del costo del producto final esta determinado por el diseño y ese costo incluye, los materiales, los equipos así como la forma y el orden en que se usan. En este capitulo se presentan los conceptos y definiciones fundamentales del diseño básico de los procesos químicos.

En general, un diseño es un plan para crear algo, un aparato, un edificio, una organización, una fabrica, etc. Hacer un plan implica poner por escrito, en forma ordenada y comprensible la disposición general de una obra, la manera de desarrollar un plan es a través de un proyecto. Un proyecto es el marco de trabajo para crear el diseño. El proyecto esta orientado por unos objetivos y se termina cuando se logran esos objetivos.

Un proyecto de diseño básico de procesos consta de varios documentos, los principales son:

1. Una propuesta de proyecto que un cliente especifica, aprueba y contrata,

2. Informes de actividades de acuerdo a la propuesta y,

3. Un reporte técnico final.

El proyecto concluye con la entrega del informe técnico en el tiempo especificado en el contrato y contiene la siguiente información:

1. Las bases de diseño,

2. Los diagramas de flujo de proceso y descripción del proceso,

3. La lista de equipos y hojas de datos de los equipos,

4. Los requerimientos de servicios y diagramas de servicios

5. Los diagramas de tuberías e instrumentación,

6. El diseño preliminar de equipos principales,

7. Las especificaciones de desfogue, seguridad y control,

8. Las especificaciones de manejo de efluentes desechables y

9. Los estimados de la inversión y costo de la planta.

En general, un diseño es un plan para crear algo, un aparato, un edificio, una organización, una fabrica, etc.

Se define como proceso al conjunto de acciones para que algo cambie en etapas sucesivas. Así los procesos químicos, son la secuencia de transformaciones químicas y físicas para que las materias primas se conviertan en productos con mayor valor que los materiales a partir de los que se obtienen. Las operaciones de los procesos químicos son de muy diverso índole, entre las principales se cuentan, la reacción, la destilación, calentamiento, compresión y transferencia de masa. En los procesos estas operaciones se efectúan en quipos que están conectados entre si por medio de corrientes que los vinculan. En la industria química se encuentran una gran cantidad de procesos para producir muy diversos productos, por ejemplo, plásticos, detergentes, cosméticos, cerveza, cemento, colorantes, pegamentos, etc.

Capitulo 1. Introducción

3

El diseño básico de los procesos químicos no es una tarea trivial ya que hay que seleccionar, dentro de una gama amplia de posibilidades, los equipos y sus características de manera eficiente que satisfagan los criterios y las especificaciones de diseño de los diferentes tipos de procesos químicos

El abanico de alternativas de proceso se amplía en función de los componentes químicos del proceso. Intentar explorar todas es tedioso y por lo general innecesario; Mejor se opta por reducir la búsqueda y comparación de alternativas viables, a través de técnicas como la determinación de factibilidad económica, de análisis, y heurísticas. Las heurísticas o reglas heurísticas son guías para la toma de decisiones derivadas de la experiencia. Su utilidad radica en despejar confusiones y ayudar a la toma de decisiones. Por ejemplo, para separar los componentes de una mezcla en una secuencia de separaciones, se recomienda como regla heurística dejar para el último la separación más difícil. Otro ejemplo de regla heurística es la siguiente: elija los materiales y las reacciones que eviten o reduzcan el manejo y almacenamiento de sustancias tóxicas y corrosivas.

La determinación de factibilidad económica se obtiene calculando el potencial económico (P.E.), de acuerdo a:

P.E. = Ingresos por los productos y subproductos vendibles

- Gastos por los materiales que se compran

- Costo de inversión en equipos

- Costo de los servicios para la operación

- Costo por desecho de subproductos indeseables.

Cuando se comparan varias opciones de proceso debe elegirse la que tenga mayor P.E. Es obvio que cuando el P.E. resulte menor de cero se debe buscar una fuente de materias primas más baratas o probar otras alternativas de procesos.

Se toma como utilidad bruta o beneficio económico bruto al valor de P.E. en el cual no se incluyen los costos de inversión de equipos ni los de servicios para la operación. Desde el enfoque de optimización, el P.E. es la función objetivo mientras que la capacidad de la planta es una restricción. El criterio supremo del diseño es maximizar beneficios aceptando como restricciones cumplir la legalidad vigente, principalmente las exigencias de no dañar el entorno. Los costos de las sustancias químicas se pueden encontrar en la revista quincenal Chemical Marketing Reporter.

1.1 El Diseño Básico de los Procesos

Las estrategias de diseño son dos:

1. Por la formulación de modelos matemáticos y su solución mediante programación matemática. La estrategia de programación matemática frecuentemente se usa como un problema de programación no lineal mixta entera, a partir de una estructura general que contenga todas las alternativas de diseño. Las variables enteras corresponden a la existencia o ausencia de los equipos en la solución. Mientras que las variables continuas son los valores de los flujos, las presiones, temperaturas, tamaño de los equipos, etc. Dos dificultades de esta estrategia son la naturaleza no lineal de las ecuaciones y la consideración simultánea de todas las alternativas posibles, lo cual conduce a un conjunto de muchas ecuaciones no lineales.

2. La segunda estrategia procede avanzando por niveles en una jerarquía de decisiones, que a partir de propuestas simples, por refinamientos sucesivos se llega al diagrama completo del proceso. La idea es descomponer el problema de diseño en subproblemas. Esta estrategia es la más empleada. Douglas

4

Capitulo 1. Introducción

(1988) propone una jerarquía de decisiones para sistematizar la selección de alternativas de diseño, en cinco niveles, resumida en la Tabla 1.1.

Tabla 1.1. Jerarquía de decisiones para el diseño básico de los procesos químicos

1. Decidir entre proceso continuo o intermitente.

2. Definir la estructura de entrada y salida

3. Definir la estructura de reactores y reciclo,

4. Definir la estructura del sistema de separadores y

5. Diseñar el sistema que permita la integración de energía en una red de

intercambiadores de calor.

El diseño de los procesos químicos pasa por tres etapas:

Etapa I. Diseño conceptual. Etapa II: Diseño detallado y Etapa III. Diseño mecánico.

Durante la primera etapa de diseño se procede según la jerarquía de Douglas bajo la toma de decisiones que surgen al formular juicios y tener que elegir entre varias alternativas de proceso. Se usan heurísticas como guías y métodos aproximados para la definición y dimensionamiento de los equipos. Con los resultados se determina la viabilidad económica del proyecto, si resulta de alta rentabilidad, se procede al desarrollo de la segunda etapa del diseño, la ingeniería de detalle y al cálculo riguroso de las dimensiones de los equipos y la eliminación de suposiciones que se hallan usado en la etapa del diseño básico con el objeto de simplificar los cálculos. También se enriquece el diagrama de proceso al calcular y ubicar los instrumentos y lazos de control, ahí donde se deba cumplir una especificación de diseño como una presión de salida o un flujo constante ha de colocarse una controlador. Si en esta etapa aún el proyecto de la planta resulta altamente rentable, se continúa con la tercera etapa del diseño, hacer los planos de los diseños estructurales, mecánicos, obra civil, eléctricos y de servicios así como la procura de los equipos y su construcción para su emplazamiento en el terreno que ocupara la planta.

De acuerdo a la jerarquía de decisiones el diseño básico de los procesos químicos se fundamenta en el uso de un conjunto de técnicas organizadas en sistema, para la definición y estructuración de los equipos que conforman las etapas sucesivas en los que se llevan a cabo las transformaciones químicas y físicas. Involucra la síntesis de varias alternativas para crear diagramas de procesos viables. Dos actividades fundamentales del diseño de procesos son la síntesis y el análisis de los procesos. La síntesis de procesos involucra actividades en las que varias operaciones de proceso se combinan para generar un diagrama de flujo, que debe cumplir ciertos objetivos. En la síntesis de procesos se conoce lo que entra y sale del proceso pero se desconoce la estructura del proceso, es decir no se tiene la manera en que se configuran las operaciones ni los parámetros de operación. Rudd, Powers y Siirola (1973) definieron el problema de síntesis como una tarea de invención de la estructura y la determinación de las condiciones de operación del proceso. En el análisis de procesos se conoce la entrada al proceso y la configuración de las operaciones, así como los parámetros del proceso y se desea calcular la salida que se desconoce. El análisis involucra la descomposición del proceso en las operaciones constituyentes para un estudio de desempeño que puede efectuarse por simulación.

Una planta química comprende las instalaciones de una empresa química dedicada específicamente a la producción. Puede haber otras instalaciones, dentro de la misma empresa, como las de almacenamiento, las oficinas de comercialización, etc. que no forman parte de la planta. El flujo de recursos que pasa por una planta química se ilustra en la Figura 1.1.

Capitulo 1. Introducción

5

El tamaño de las flechas en la figura 1.1, indica la cantidad de los recursos en la entrada y salida de la planta. Por ejemplo, se espera que en la planta se usen pocos recursos económicos en la compra de materias primas, en los costos de uso de servicios y otros gastos; pero que el ingreso que se obtiene por la venta de los productos sea sustancialmente mayor que los gastos.

$

Materias

primas

Energía

Planta Química Figura 1.1. Flujo de recursos en una planta.
Planta
Química
Figura 1.1. Flujo de recursos en una planta.

$

Productos

Energía

Residuos

1.2 Especificaciones y criterios del diseño de procesos

Los criterios de diseño son los estándares para determinar la forma en que se hace el diseño. Las especificaciones de diseño son los requerimientos a cumplir bajo un acuerdo de las partes que las definen y por lo general se definen en las bases de diseño.

Los principales criterios para el diseño de una planta son: que sea lo más económica posible y con el menor consumo de materiales y energía. Otro criterio es de índole ecológico, bajo el cual se cuida de no tener un impacto adverso al medio ambiente. Otros criterios como el de funcionamiento y seguridad se imponen para que la planta opere satisfactoriamente y sin riesgos de accidentes, como los casos por fallas de sobrecalentamientos o derrames. En la Figura 1.1 se indica en la salida del proceso un flujo de residuos que de alguna manera se generan en el proceso y pueden ser dañinos al medio ambiente, por ejemplo, las aguas residuales contaminadas con materiales peligrosos.

Una especificación de diseño es la definición de la capacidad de la planta que es del tipo,

Diséñese un proceso para producir X toneladas anualmente de un compuesto Y.

Otras especificaciones típicas son la pureza de los productos, la disponibilidad de materias primas, las conversiones de las reacciones y la distribución de los componentes en los separadores. Si en las reacciones no se especifican las conversiones ni las cantidades de los reactantes, se supone que entran al reactor en proporciones estequiométricas y justo lo necesario para producir la cantidad de producto especificado.

Existe cierta flexibilidad en el cumplimiento de los criterios y las especificaciones, ya que el diseño se enriquece por niveles, se hacen consideraciones que simplifican el trabajo de diseño, por ejemplo, si no se definen las especificaciones de los separadores, entonces se consideran separaciones perfectas, esto implica que los componentes ligeros salen en la fase gas y los pesados en la fase líquida. En los destiladores a esto se le denomina cortes tajantes ya que nada de los ligeros sale con los líquidos y nada de los pesados sale con los gases. Esto implica que cada producto a separar aparece en una y solo una

6

Capitulo 1. Introducción

de las corrientes de salida. Ante la falta de especificaciones de separación en el diseño de los separadores, se toma la regla heurística que recomienda diseñar los separadores considerando que el 99% de lo que entra del componente clave ligero sale por la parte superior del separador, junto con los componentes más ligeros, mientras que por el fondo del separador se va el 99% del componente clave pesado, así como el total de los componentes más pesados.

En la figura 1.2 se muestra la manera en que se consideran las especificaciones y criterios de diseño para seleccionar la mejor alternativa de diseño. Al evaluar las alternativas de diseño se usan índices de desempeño como la rentabilidad, el grado de cumplimiento de las especificaciones, seguridad, etc.

Durante el desarrollo de la ingeniería de diseño, como se muestra en la figura 1.2, algunas etapas deben reconsiderarse como se indica con las flechas que reiteran en la figura. Esta reconsideración iterada de las alternativas de diseño es necesaria ya que rara vez se tiene suficiente información para producir una respuesta amplia que permita tomar una decisión única y definitiva, y mucho menos la mejor, ya que no hay solución única en los problemas de diseño por lo que se procede en aproximaciones sucesivas hacia una solución cada vez mejor. Las actividades de síntesis y análisis se alternan al iterar en este diagrama de comparación y selección de alternativas de diseño de procesos. Como ya se menciono el criterio más importante para evaluar alternativas de diseño es el valor económico, que suele expresarse en el potencial económico u otras medidas de rentabilidad de la inversión, como la tasa interna de retorno y el valor presente neto.

como la tasa interna de retorno y el valor presente neto. No Iterar Determinar es pecificaciones
como la tasa interna de retorno y el valor presente neto. No Iterar Determinar es pecificaciones
No Iterar
No
Iterar

Determinar especificaciones

presente neto. No Iterar Determinar es pecificaciones Generar alternativas de diseño Diseño 1 Diseño 2

Generar alternativas de diseño

Diseño 1 Diseño 2 Diseño 3
Diseño 1
Diseño 2
Diseño 3

Evaluar criterios de diseño

Diseño 1 Diseño 2 Diseño 3 Evaluar criterios de diseño ¿Se cumplen las especificaciones y criterios

¿Se cumplen las especificaciones y criterios de diseño?

Continuar Si con el diseño detallado
Continuar
Si
con el
diseño
detallado

Figura 1.2 Procedimiento de comparación y selección de alternativas de diseño.

1.3 El Diagrama de Cebolla

Los equipos principales de los procesos son los reactores, los separadores y los cambiadores de calor. De los cuales se consideran a los reactores como el corazón de los procesos y son estos los que primero se diseñan y luego los separadores, para después integrar al diseño los cambiadores al calor. Decir que los reactores son el corazón de los procesos es una metáfora. Como cualquier metáfora designa un objeto mediante otro que tiene con el primero una relación de semejanza.

La estrategia jerárquica que evoluciona por niveles, se ilustra en el diagrama de cebolla, de la Figura 1.3. El diagrama de cebolla es una analogía gráfica de la jerarquía de diseño de Douglas, en la que

Capitulo 1. Introducción

7

primero se diseñan los reactores. En la mayoría de reactores se tiene una conversión que rara vez llega al cien por ciento, por lo que a la salida de los reactores se tendrá una mezcla de reactantes y productos. Los reactantes han de separarse de los productos y reciclarse al sistema de reactores. A los reactores se alimentan los reactivos que pueden provenir de corrientes de alimentación fresca o de corrientes de recirculación o una mezcla de ambas. En algunos procesos también se mezclan a la carga de los reactores substancias diluyentes o catalizadores. Por ello después de diseñar los reactores y el sistema de reciclo ha de diseñarse el sistema de separadores, con equipos de separación como los destiladores y absorbedores. Las corrientes de entrada y salida de los reactores difícilmente tendrán las condiciones de temperatura y presión necesarias en los separadores, por lo que habrán de ajustarse esas condiciones a las necesarias. Para ello se ha de requerir el diseño de un sistema de cambiadores de calor que consiga las condiciones adecuadas para cada corriente. Por último se ha de diseñar los equipos de servicios.

Por último se ha de diseñar los equipos de servicios. Figura 1.3. Diagrama de cebolla. Las

Figura 1.3. Diagrama de cebolla.

Las corrientes de entrada a los reactores casi siempre requieren ser acondicionadas para llevarlas a las condiciones de temperatura, presión y composición necesarias en las reacciones. Por esto en algunos procesos se tienen secciones de preparación de la alimentación. Las corrientes de salida de los reactores contendrán los productos, los reactantes no convertidos y subproductos, algunos que probablemente deban ser desechados en secciones de tratamiento de efluentes, posiblemente a la salida también se obtengan substancias inertes diluyentes así como catalizadores. Estas corrientes requieren tratamientos de separación de los productos. Así que en el orden de prioridad de diseño, después de los reactores, siguen los separadores. La mayoría de los procesos consta de una sección de preparación de las materias primas, seguida de la sección de reactores y luego una sección de purificación de los productos. La figura 1.4 ilustra esta secuencia de operaciones de los procesos químicos.

8

Capitulo 1. Introducción

Materias

primas

Productos Preparación Separación y y purificación Reacción purificación Productos secundarios Tratamiento de
Productos
Preparación
Separación y
y purificación
Reacción
purificación
Productos secundarios
Tratamiento de
efluentes
Efluentes limpios

Figura 1.4 Estructura general de un proceso químico.

Puesto que los cambios químicos en las etapas del proceso van acompañados de cambios de energía, principalmente de energía térmica, entonces, el siguiente paso en la jerarquía de diseño corresponde al diseño de los intercambiadores de calor. Por último se efectúa el diseño de los equipos de servicios auxiliares que se requieran en el proceso. En cada nivel del diseño se determinan las alternativas que deben examinarse con más detalle y las que deben excluirse a la luz de razonamientos funcionales, ambientales, económicos y de seguridad. La idea es obtener procesos ecoeficientes. De estos criterios en el uso de recursos, el económico es el más importante, parece un grosero materialismo pero así ha de ser que los procesos químicos se planeen y construyan por el espíritu de ganancia. Porque la obtención de beneficios es el incentivo de la industria química y de cualquier otra industria. El enfoque de múltiple perspectiva en la solución de problemas, es una práctica eficiente y para convertirla en costumbre hay que experimentar muchas veces. Los problemas de diseño de procesos son de este tipo y se adquiere esta visión de apreciación desde diferentes ángulos al pensar en alternativas. Para el diseño este es el primer paso, pensar en alternativas, formulando preguntas y se complementa con el pensamiento analítico, a través del cual se auscultan las cosas para su entendimiento, por desmenuzamiento de sus componentes y el pensamiento de síntesis, que une y relaciona cosas para obtener nuevas cosas, es decir, pensar como elegir las partes componentes y definir la manera en que deben interconectarse para formar nuevas y diferentes estructuras. En otras palabras, la síntesis es la actividad que genera las configuraciones posibles de proceso mientras que el análisis trata con el estudio de las características de las posibles configuraciones a través de los cálculos de balances de materia y energía.

Para el diseño de procesos se usa como pauta la jerarquía de Douglas o su equivalente el diagrama de cebolla, que descompone un sistema complejo en componentes de magnitud manejable. Empieza con un diseño preliminar del reactor y por etapas se enriquece, integrando más equipos al proceso.

Ejemplo 1.1 Durante la segunda etapa del diseño para crear la estructura de separadores se pueden usar reglas heurísticas o un método como el de Nadgir y Liu (1983). Para ilustrar esto se propone el siguiente ejemplo. Se desea separar la siguiente mezcla, que está a 37.8 ºC y 1.72 MPa en sus componentes.

EEssppeecciieess

FFrraacccciióónn mmooll

VVoollaattiilliiddaadd rreellaattiivvaa,, αα

A: Propano

0.05

 

B: i-Butano

0.15

2.0

C: n-Buteno

0.25

1.33

D: i-Pentano

0.20

2.40

E: n-Pentano

0.35

1.25

Capitulo 1. Introducción

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Para una mezcla líquida de cinco componentes se tienen 14 diferentes alternativas de secuencias de separación; en la Figura 1.5 se muestran cuatro de estas posibles alternativas: los componentes a la izquierda de la diagonal son los más ligeros y salen por el domo; los componentes a la derecha son los más pesados y salen por el fondo. La idea es proponer el arreglo de equipos con el menor costo.

Las reglas heurísticas que se emplean en este caso de mezclas son las siguientes.

Regla H1. Remover las especies más abundantes al principio. Regla H2. Dejar las separaciones difíciles para el final Regla H3. Si no hay separaciones difíciles, los componentes deben ser removidos de la mezcla en orden decreciente de la propiedad que facilita su separación. Regla H4. Si todo lo demás es igual, separar en partes iguales.

Alternativa 1

A B C D A/BCDE B/CDE C/DE E D/E
A
B
C
D
A/BCDE
B/CDE
C/DE
E
D/E
Alternativa 3 A AB/CD B ABCD/E C E
Alternativa 3
A
AB/CD
B
ABCD/E
C
E

D

Alternativa 2 A C D B AB/CDE C/DE D/E E
Alternativa 2
A
C
D
B
AB/CDE
C/DE
D/E
E
Alternativa 4 C A C/D B AB/CDE D CD/E E
Alternativa 4
C
A
C/D
B
AB/CDE
D
CD/E
E

Figura 1.5 Cuatro de las catorce alternativas de separación de una mezcla se cinco componentes.

Al aplicar estas reglas pueden ocurrir casos en que se tienen propuestas contradictorias y se debe usar algún criterio extra, como el costo de la separación, para decidir cual es la secuencia de separación más adecuada. Por ejemplo, si el componente más abundante es el más difícil de separar se tiene un conflicto entre las reglas, esto ocurre en la mezcla presente ya que con la regla H1 se debería separar primero el componente más abundante, el pentano; al aplicar la regla H2 debe dejarse la separación más difícil para el último, que en este caso también corresponde al corte de i-pentano/n-pentano.

Una forma conveniete de proponer secuencias de separadores sin usar las reglas heurísticas es la fórmula de Nadgir y Liu (1983). Que usa el Coeficiente de Facilidad de Separación, CFS.

10

Capitulo 1. Introducción

Donde:

CFS = f * Δ

f = relación de distribución de flujos molares de los componentes en el corte D/B o B/D dependiendo del que resulte menor o igual a la unidad. D corresponde a la suma de flujos de los componentes que salen por el domo y B a la suma de los que salen por el fondo. Δ= diferencia de temperaturas de ebullición de los componentes adyacentes al corte o si se tienen datos de volatilidad relativa (α) entonces Δ = (α -1)*100.

En la Tabla 1.2 se presentan los cálculos para el coeficiente de facilidad de separación

 

Tabla 1.2

 

Componente

Fracción

Volatilidad

f

Δ

CFS

 

Molar

relativa

A:

n-Propano

0.05

2.0

0.05/.95

100

5.26

B:

i-Butano

0.15

1.33

0.20/.80

33

8.25

C:

n-Pentano

0.25

2.40

0.45/.55

140

114.5

D:

i-Pentano

0.20

1.25

0.35/.65

25

13.46

E:

n-Pentano

0.35

Puesto que el mayor valor de CFS corresponde al corte ABC/DE este es el corte de la primer columna de destilación, que corresponde al más fácil. Para proponer el siguiente corte se tienen las secuencias A/BC o AB/C se vuelve a calcular el CFS y se obtiene:

 

Secuencia A/BC

Secuencia AB/C

f

0.05/0.40

0.20/0.25

Δ

100

33

CFS

12.5

26.4

La separación cuyo corte es AB/C es la de mayor CFS, la secuencia final de separación queda:

Secuencia 1: ABC/DE, AB/C, A/B, D/E.

Empleando las reglas heurísticas se puede proponer la secuencia 2: ABC/DE, A/BC, B/C, D/E.

Para determinar cual de las dos secuencias es la que se debe elegir en el diseño se emplea el costo relativo de separación en función del flujo de vapores en cada columna de destilación. Una aproximación del cálculo del flujo de vapores es con la fórmula:

V = D + 1.2 F/( α -1)

Donde: F es el flujo de todos los componentes en la alimentación y D es el flujo en el destilado.

Flujo de vapores en la secuencia 1 es:

V

1

=

V

ABC

/

DE

+

V

AB

/

C

+

V

A

/

B

+

V

D

/

E

Capitulo 1. Introducción

11

V

1

(

F

A

)

= (

F

A

+

F

B

+

(

F

A

+

F

B

)

+

F

 

+

F

 

+

F

 

+

F

+

F

+

F

 

1.2

+

F

+

F

+

F

+

F

+

F

1.2

 

C

)

1.2

 

(

A

+

B

F

 

+

C

F

+

D

F

E

)

α

1.2

C

/

D

1

 

(

A

B

)

(

A

B

C

)

α

B

/

C

1

α

A

/

B

1

(

D

)

(

D

E

)

α

D

/

E

1

 

+

Al efectuar los cálculos se determina que el menor flujo de vapores corresponde a la secuencia 1, por lo que se tendrá un menor costo relativo de separación de esta secuencia.

Con este ejemplo se ilustra el procedimiento de generación, comparación y selección de alternativas de la Figura 1.2.

1.4 La preocupación por el medio ambiente

La mayoría de los procesos químicos en uso actualmente surgieron hace décadas, cuando no existían métodos sistemáticos para la generación de estructuras óptimas de los mismos. Por esto los procesos con muchos años en operación presentan oportunidades de mejoramiento funcional y económico, en inglés a este mejoramiento se le llama “retrofitting”. De hecho, es más común que los nuevos ingenieros encaren problemas de mejoramiento de procesos existentes que la creación de nuevos diseños. Un caso de modificación de procesos es para permitir un aumento en la capacidad de producción, esto es lo que se conoce como estudios de descuellamiento (del inglés debotlenecking). Otro caso es para detener, remediar y hasta revertir el impacto del proceso y sus productos que deterioran el medio ambiente.

La preocupación por el deterioro del medio ambiente la contaminación del aire, de los ríos y los lagos es cada vez mayor, como es el efecto invernadero en el calentamiento de la atmósfera y el adelgazamiento de la capa del ozono, así como por las emisiones de líquidos y sólidos que contaminan los ríos y terrenos de cultivo; conduce a que los gobiernos locales y federales impongan normas y sanciones cada vez más severas.

Aunque se cuenta con tecnologías muy avanzadas de confinación y tratamiento de residuos industriales y municipales, es preferible la aplicación de medidas de prevención de la producción y emisión de contaminantes. A través de tecnologías limpias es posible minimizar la generación de compuestos contaminantes y aumentar el uso eficiente de la energía en las plantas de los procesos químicos, en el Apéndice A se extiende esta idea de diseño de procesos que no dañen al medio ambiente. Estas técnicas son benignas al medio ambiente de múltiples formas, por ejemplo, la siguiente lista da algunas medidas preventivas, que aunque no es exhaustiva sirve de ilustración.

1. Con la propuesta y aplicación de la reducción o eliminación del consumo de materias primas contaminantes, por ejemplo buscando rutas de reacción para evitar o reducir la toxicidad de subproductos.

2. Sustitución de solventes peligrosos por solventes en base agua.

3. El uso de catalizadores y reactores que favorezcan la selectividad de los productos deseados y minimice la generación de subproductos contaminantes.

Un concepto de diseño benigno al medio ambiente es el de integración de procesos que se basa en el re-uso, reciclo y regeneración de materiales, para evitar efluentes tóxicos y peligrosos. La idea básica del diseño integrado de procesos es destinar los subproductos y residuos que ocurren en un sector del proceso a otro sector en el que pueden usarse como materias primas. O convertir un subproducto de desecho en un producto de valor.

12

Capitulo 1. Introducción

Proponer y comparar alternativas de diseño es la tarea fundamental en el diseño de procesos. Como en el ejemplo, la selección de alternativas se puede efectuar bajo un esquema sistematizado de decisiones razonadas. Como el siguiente.

1. Determinar si se puede reducir el contaminante en el punto de su generación.

2. Si no es posible, probar la posibilidad de reciclarlo hasta su extinción.

3. Si no es posible, tratar de purificar el contaminante si es que puede venderse y recuperar los costos de purificación,

4. Si no es posible, Proponer un tratamiento que elimine su peligrosidad,

5. Si no es posible, enviarlo a confinamiento.

1.5 Las bases de diseño

El proyecto de diseño de un proceso químico tiene por origen cubrir un requerimiento de capacidad de producción, resumido en una frase como la siguiente: Diséñese un proceso para producir X Toneladas anualmente de un compuesto Y. La capacidad de producción (toneladas anuales del producto) suele tomarse como base para efectuar los cálculos de balances de materia y energía. La capacidad de producción deseada se determina por un análisis detallado del mercado y bajo la definición de la fracción del mercado que se espera cubrir. Actualmente no es una tarea fácil hacer la estimación de la fracción del mercado a cubrir, debido a las economías de escala y la globalización.

La mayoría de las plantas requieren parar la producción para hacer el mantenimiento, limpiar equipos, cambiar catalizadores, reparar instrumentos, etc. Por lo que solo se trabaja una fracción de los 365 días del año, este es el factor de servicio. Plantas que operan 8,000 hr/año tienen un factor de servicio aproximado de 91 %.

Están sujetos a un análisis técnico económico de alternativas los siguientes aspectos de ingeniería.

1. La selección de la ruta de reacciones,

2. La selección del tipo de proceso a utilizar,

3. La selección de la carga de la planta,

4. El establecimiento del esquema (diagrama) de proceso,

5. La selección del tipo de los equipos,

6. El establecimiento de las condiciones de operación y

7. La integración de requerimientos de los servicios.

Esta lista resume las decisiones fundamentales del diseño, la selección de la química del proceso, la definición de la configuración del proceso, el tipo y tamaño de los equipos así como las condiciones de operación. Para proceder al diseño se parte de las especificaciones de diseño que forman un documento conocido como Bases de diseño y que contiene los antecedentes técnicos y requisitos a cumplir por el diseño. Esto incluye:

1. Generalidades,

2. La capacidad, el factor de servicio y la flexibilidad.

3. Las especificaciones de las alimentaciones y productos,

4. Las condiciones de las alimentaciones y productos en los límites de batería,

Capitulo 1. Introducción

13

En algunos casos además se considera: Las normas y requerimientos para el tratamiento de efluentes, condiciones de seguridad y las instalaciones requeridas de almacenamiento de materias primas y productos.

En la Tabla 1.3 se presenta un ejemplo de bases de diseño con los datos de un proceso para recuperar etano y licuables a partir de gas natural.

Conclusión.

Diseñar un proceso es como ensamblar las piezas de un rompecabezas. Las piezas se integran poco a poco, lo cual equivale al acomodo de los equipos en el diagrama de procesos. Con las especificaciones del proceso se definen los reactores y los separadores, con el diseño hasta este nivel se deben conocer los balances de materia y energía. Después se buscan combinaciones entre las corrientes de proceso en cambiadores de calor para un óptimo aprovechamiento de la energía. Finalmente con el diseño de los cambiadores de calor se fijan las demandas de servicios de calentamiento con vapor y de enfriamiento con agua fría.

Otro nombre del diseño básico de procesos es el diseño conceptual de los procesos, porque se conceptualizan como integrados por subsistemas, en donde cada uno de estos tiene una función particular, como la transformación en reactores, en separadores o cambiadores de calor. Esto permite que el diseño se desarrolle de manera incremental y que cada subsistema pueda tener sus especificaciones particulares.

Los problemas de diseño de proceso no tienen una solución única, al comparar alternativas de diseño se elige como más plausible la que mejor satisface los criterios y las especificaciones de diseño. Cada nueva alternativa que supera a las demás es una aproximación al óptimo, por lo tanto, es la mejor con carácter provisional.

Referencias.

1. Douglas, J.M., Conceptual Design of Chemical Processes. McGraw-Hill, Inc. 1988.

2. Nadgir, V. M. y Y. A. Liu, “Studies in Chemical Process Design and Synthesis”. AICHE J. vol. 29, no. 6, pp 926-934, Nov. 1983.

3. Rudd, D.F, G.J. Powers y J.J. Siirola. Process Synthesis. Prentice-Hall, 1973.

14

Capitulo 1. Introducción

Tabla 1.3 Bases de diseño de un proceso para recuperar etano y licuables a partir de gas natural.

Generalidades. Diseñar una planta para recuperar etano y licuables, a partir de gas natural previamente endulzado. Empleara procesos criogénicos.

La capacidad, el factor de servicio y la flexibilidad. Producirá 150,000 ton/año con un factor de servicio de 0.9 (operara 11 meses al año y un mes se usa para mantenimiento). La planta tendrá la flexibilidad de obtener propano además de etano.

Las especificaciones de las alimentaciones y productos. La carga de gas natural, endulzado, será de 500 MMPCSD a 68 °F y 14.2 psia, con la siguiente composición:

Componente

% mol

Metano

76.556

Etano

13.949

Propano

5.777

Isobutano

0.813

n-Butano

1.592

Isopentano

0.335

n-pentano

0.355

Hexano (+)

0.471

Bióxido de carbono

0.152

Total:

100.00

Se espera que tenga menos de 4 ppm de H 2 S y con H 2 O saturado a las condiciones de la alimentación.

Las condiciones de las alimentaciones y productos en los límites de batería. Condiciones de las alimentaciones en los límites de batería:

Alimentaciones

Edo. Físico

Presión (psia)

Temperatura (°F)

Forma de

 

Max/normal/min

Max/normal/min

recibo

Gas Dulce

Gaseoso

995/960/950

104/95/86

Gasoducto

Condiciones de los productos en los límites de batería.

 

Productos

Edo. Físico

Presión (psia)

Temperatura (°F)

Forma de

 

Max/normal/min

Max/normal/min

entrega

Etano (+)

Líquido

694/315/315

85

Gasoducto

Gas residual

Gas

1120/1120/1120

104/95/86

Gasoducto

Información de servicios auxiliares y de proceso.

Requerimientos de agua para la caldera, el proceso, potable, servicios y uso sanitario, de enfriamiento. Agua tratada de entrada al proceso: 90 °F, De retorno a torre de enfriamiento: 115°F

Vapor disponible:

Servicio

P, psig

T, °F

Calidad

 

Alta

1450

825

Sobrecalentado

Media

640

655

Sobrecalentado

Baja

60

308

Saturado

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

15

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico

En este capitulo se presenta la forma en que se aplica el diseño de proceso, por etapas, de acuerdo a la metodología de Douglas. Con ejemplos se ilustra como se usan las heurísticas para orientar las decisiones en el diseño de los sistemas de reactores, de reciclo y de separadores. También se da en este capitulo una guía para la construcción e interpretación de los diagramas de procesos y su descripción.

.

16

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

Capitulo 2. Las Etapas del Diseño Básico de Procesos.

En el capitulo 1 se definió la jerarquía de decisiones para el diseño básico, metodología propuesta por Douglas [1]. En este capitulo se describen con detalle como se aplica esta metodología, de acuerdo a las siguientes etapas del diseño básico a determinar.

1. Definir el modo de producción, proceso continuo o intermitente.

2. Determinar el número y composición de las corrientes de la estructura de entrada y salida.

3. Determinar la estructura de reactores y reciclo,

4. Definir la estructura del sistema de separadores y

5. Definir la integración de energía en una red de intercambiadores de calor.

La metodología de diseño por una jerarquía de decisiones pone en orden de importancia los diversos sectores o subsistemas del proceso, cada uno con objetivos particulares y técnicas propias. A medida que se avanza en cada nivel de la jerarquía, se formulan cuestiones que permitan elegir entre múltiples alternativas, al avanzar en los niveles de la jerarquía se efectúan los cálculos del tamaño de los equipos y la estimación de los costos. Si el potencial económico resulta negativo o muy pequeño, se buscan y prueban otras alternativas. En este texto la jerarquía de niveles de diseño sólo se aplica a procesos continuos.

2.1 Consideraciones del diseño en el Nivel 1.

El Nivel 1 trata con la elección de la química y del tipo de proceso, continuo o intermitente.

Para este nivel el tamaño del mercado del producto es un factor determinante. Cuando la capacidad de producción es menor a un millón de kilogramos de producto por año se recomienda procesos con operación intermitente. Cuando se excede esta cantidad el proceso será continuo.

Además de la capacidad de producción hay otros factores para la selección del tipo de proceso, se deben considerar los tiempos de residencia en los reactores, si son grandes, se recomienda usar procesos intermitentes, la misma recomendación aplica en el caso de manejo de sólidos y lodos en las reacciones. Los procesos intermitentes contienen varias o todas sus unidades que operan con interrupciones frecuentes. Durante un lote o ciclo de producción, en distintas unidades se cargan los materiales, se lleva a cabo una operación, después se detienen, para finalmente vaciar su carga a otro equipo y proceder a su limpieza antes de comenzar otro lote.

Los procesos intermitentes tienen flexibilidad para fabricar múltiples productos en la misma planta, mientras que los continuos, una vez que se construyen las plantas solamente podrán fabricar un producto principal y en algunos casos unos pocos subproductos valiosos. Por esta razón los procesos intermitentes se usan en la fabricación de la mayoría de las especialidades químicas, como las pinturas, cosméticos, medicinas, pegamentos, etc. Por otro lado los procesos continuos aventajan a los intermitentes por tener el menor costo de producción.

La elección de la química del proceso contempla como factores importantes los siguientes.

1. Las reacciones químicas y las condiciones de reacción (Rendimientos, conversiones, efectos térmicos, la utilización de catalizadores costosos o no regenerables, etc.)

2. La capacidad de producción deseada, el factor de servicio y la flexibilidad.

3. La pureza deseada del producto y su precio.

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

17

5. Cualquier restricción de procesamiento, por ejemplo, tendencias a coquización o polimerización.

6. Las propiedades físicas de todos los componentes.

7. La toxicidad, seguridad e impacto ambiental de los materiales involucrados, incluidos los catalizadores y solventes.

8. El potencial económico.

9. Otros datos sobre el sitio y la planta.

10. Datos del costo de subproductos y de los servicios.

Para recopilar esta información debe recurrirse a múltiples fuentes bibliográficas como libros, enciclopedias, artículos de publicaciones periódicas, así como reportes industriales y boletines de proveedores. Actualmente la Internet ofrece un cúmulo de información gratuita.

La identificación de los riesgos causados por el manejo de materiales explosivos, tóxicos o corrosivos es importante para el diseño del proceso ya que debe evitarse el uso de materiales que conlleven riesgos a la salud, al medio ambiente y a las instalaciones. El siguiente ejemplo ilustra la consideración de estos riesgos al comparar dos rutas de reacción para un mismo producto.

Ejemplo 2.1. Para la producción del anhídrido maleíco (C 4 H 2 O 3 ) se tiene dos rutas, una a través del benceno y otra a partir del butano:

Ruta 1: a partir del Benceno con V 2 O 5 y MoO 3 como catalizadores:

C 6 H C 6 H

6

6

+

+ 15/2 O 2

7/2 O 2 C 4 H 2 O 3

6CO 2 +

+ 2CO 3 H 2 O

+ 2H 2 O

Ruta 2: a partir del butano con (VO) 2 P 2 O 5 como catalizador:

+

C 4 H 10 +

C 4 H

10

7/2 O 2 5.5 O 2

C 4 H 2 O 3

2CO 2 +

+ 4H 2 O 2 CO +

5 H 2 O

En la ruta 1 se tiene una alta selectividad de benceno hacia el anhídrido maleíco (0.95) y casi una conversión total por paso. En la ruta 2 ocurre lo contrario, pero tiene la ventaja, con respecto a la ruta 1 de que el butano es más barato que el benceno además de que este último es cancerigeno. Para este caso se elige la ruta 2 de reacción como la más adecuada para producir el anhídrido maleíco, con ello se reduce el riesgo de daños a la salud al manejar materiales menos tóxicos. En el Apéndice A se trata la idea de diseño de procesos benignos al medio ambiente.

Dos direcciones con datos de la toxicidad de substancias químicas son:

http://www.epa.gov/opptintr/env_ind/index.html

http://www.epa.gov/ngispgm3/iris/subst/index.html

Algunos de los criterios para la selección de las rutas de reacción son:

Factores a favor:

1. Un potencial económico alto.

2. La obtención de subproductos valiosos y

18

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

Los factores en contra son:

1. El manejo de substancias explosivas, tóxicas o corrosivas.

2. Las reacciones violentas como las muy exotérmicas.

3. El número de pasos intermedios.

4. Las condiciones de operación drásticas de alta temperatura y presión.

5. La utilización de catalizadores costosos.

2.2 Consideraciones del diseño en el Nivel 2

El nivel 2 se debe decidir cuales serán los materiales a la entrada y salida del proceso.

En algunos casos si se tienen impurezas en las alimentaciones hay que evaluar las alternativas de purificación o no purificación de las alimentaciones. También en los productos si se tienen subproductos hay que decidir cuales no se separan ni purifican y extraerlos del proceso tal vez como purgas de desecho o materiales que pueden usarse como combustibles.

El potencial económico hasta este nivel se define como:

P.E. = Valor el producto + valor de los subproductos- costo de materias primas.

Así el

potencial económico es el beneficio anual que se lograría si no se tuviese que pagar los

costos de capital ni de los servicios.

Uno de los meritos de Douglas al proponer su procedimiento jerárquico para el diseño de procesos es que al avanzar por niveles estimula el cuestionamiento de posibles situaciones. En cada nivel se toman decisiones con base a estos cuestionamientos, por ejemplo;

1. ¿Se deben purificar las alimentaciones antes que entren al proceso?

2. ¿Se deben reciclar o remover los subproductos de reacciones reversibles?

3. ¿Se deben recuperar y reciclar todos los reactantes?,

4. ¿Se debe usar un reciclo de gas con purga?

Douglas da heurísticas para responder a estas preguntas, por ejemplo:

1. Si la alimentación tiene impurezas no inertes y/o en cantidades significativas, removerlas antes de que entren al reactor.

2. Si una impureza en la alimentación es un producto alimentarlo a la planta a través del sistema de separadores.

3. Si la impureza en la alimentación esta en alta proporción con respecto a los reactantes, eliminarla antes que entre al proceso, etcétera.

4. Si la impureza está presente como un azeótropo con el reactante, es mejor procesarla.

5. Si la impureza puede desactivar el catalizador, extraerla.

Estas heurísticas deben tomarse como guía pero no es la única forma de orientar la toma de decisiones durante el diseño del proceso. Al final de este capitulo se incluye una sección de heurísticas más empleadas. Para orientar la toma de decisiones en el nivel 2 se cuenta con algunas reglas heurísticas, como en el siguiente ejemplo que usa la Regla Heurística:

Use un exceso de algún reactante para consumir completamente a otro reactante que sea valioso, tóxico o peligroso.

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

19

Ejemplo 2.2 En la producción del alcohol etílico se tiene la reacción principal:

CH 2 = CH 2

+

H 2 O

CH 3 CH 2 OH

En otra reacción secundaria menos del 5% del alcohol se convierte a éter di etílico.

2 CH 3 CH 2 OH

C 2 H 5 – O – C 2 H 5 + H 2 O

La alimentación consta principalmente de etileno y muy poco propileno y metano.

De acuerdo a la regla heurística se recomienda usar una alimentación al reactor con un exceso de 4

a 1 de agua a etileno. Esto además de agotar al etileno, promueve la desaparición del éter di etílico en la

reacción reversible secundaria. Datos del proceso indican que se lleva a cabo a altas temperaturas por lo

que el exceso de agua evitaría el fenómeno de cocking. El propileno también reacciona para formar alcohol isopropílico.

Se tienen dos alternativas para la salida de productos, una en la que sale exclusivamente el alcohol

y nada del éter y otra en la que salen los dos productos. La elección de una de las alternativas dependerá

del costo de los productos. Si se opta por reciclar al éter, se promueve su desaparición por ser una reacción

reversible, aunque aumentan los costos al tener que sobre dimensionara todos los equipos en el reciclo. Si en cambio se decide por la remoción de un subproducto reversible se tendrá un mayor requerimiento de materias primas y un aumento de los costros variables. La decisión es económica. Se puede hacer el diseño para operar con una u otra opción dependiendo del valor de los subproductos en el mercado, esto de flexibilidad al proceso. La siguiente regla heurística se orienta en este sentido.

Reciclar un subproducto de reacciones reversibles si es de poco valor y usa como reactivo al producto principal.

La figura 2.1 muestra el flujo de materiales a la entrada y salida del proceso de fabricación de etanol a partir de etileno.

Alimentación

Productos

Proceso

etanol a partir de etileno. Alimentación Productos Proceso Etanol Etileno + impurezas Eter etilico Agua Efluentes

Etanol

a partir de etileno. Alimentación Productos Proceso Etanol Etileno + impurezas Eter etilico Agua Efluentes desechables

Etileno + impurezas

Alimentación Productos Proceso Etanol Etileno + impurezas Eter etilico Agua Efluentes desechables Figura 2.1

Eter etilico

Productos Proceso Etanol Etileno + impurezas Eter etilico Agua Efluentes desechables Figura 2.1 Estructura de entrada

Agua

Proceso Etanol Etileno + impurezas Eter etilico Agua Efluentes desechables Figura 2.1 Estructura de entrada y

Efluentes desechables

Figura 2.1 Estructura de entrada y salida del proceso de etanol.

2.3 Consideraciones del diseño en el Nivel 3

En el Nivel 3, se establece la estructura de reciclo.

En este nivel se da particularmente importancia a los reactores. Principalmente a la determinación de las condiciones de operación que afectan considerablemente al resto del proceso, por ejemplo, el uso de diluyentes y la elección de la temperatura y la presión. Douglas [1] recomienda la siguiente regla heurística para el número de reactores.

20

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

Si algunas de las reacciones del proceso se efectúan a diferentes temperaturas y presiones o si usan diferentes catalizadores, especificar diferentes reactores para cada reacción.

Para reacciones con elevadas conversiones evaluar la posibilidad de no recuperar ni reciclar los reactantes no convertidos. Igualmente, considerar la remoción de uno de los productos en el reactor, para desplazar el equilibrio hacia la generación de productos. El esquema general de la estructura de reciclo se muestra en la Figura 2.2, a la salida del reactor se pueden tener posiblemente dos fases, ya sea líquido, vapor o las dos fases, así como los reciclos de reactantes al reactor según sea su fase. Para cado caso se prevén las siguientes situaciones.

a) Si se tiene una fase líquida, separar los componentes con destilación o extracción líquida.

b) Si sólo se tiene una fase vapor, enfriar para formar dos fases.

c) Si se tienen dos fases a la salida del reactor, separar las fases, ya sea por condensación, flash o

cualquier otro medio y procesar por separado cada fase.

Los vapores

se tratan en un sistema de recuperación de vapores. Diseñar primero el sistema de

recuperación de vapores antes del sistema de recuperación de líquidos.

Para la recuperación de vapores usar condensación, absorción, adsorción, ciclones, membranas o posiblemente reactores. Los líquidos separarlos en un tren de separadores, que pueden ser destiladores, absorbedores, etc. Cuando la fase líquida este constituida, principalmente, por reactantes, reciclarlos directamente al reactor.

Las principales razones por las que se incluyen corrientes de reciclo alrededor del reactor son: Primero, por limitaciones de conversión en el reactor y/o la presencia de reactantes en exceso que puedan usarse para favorecer el equilibrio en las reacciones o evitar la extensión de reacciones indeseables, y segundo por la presencia de compuestos diluyentes que se usan para atenuar efectos térmicos y deban re-usarse en el reactor, como ya se menciono antes. Cuando existan inertes en el reciclo, debe incluirse una corriente de purga y evitar la acumulación de los inertes.

Reciclo Vapor Purga Vapor Recuperación Separador de vapores de fases Alimentacion Líquido Reactor Separador
Reciclo
Vapor
Purga
Vapor
Recuperación
Separador
de vapores
de fases
Alimentacion
Líquido
Reactor
Separador
de líquidos
Líquido
Productos
Reciclo

Figura 2.2 Configuración de la estructura de reciclo.

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

21

Si la concentración de inertes en el reciclo es grande, el volumen del reactor aumenta lo mismo que el costo de energía en bombeo y compresión. Por otro lado, si el flujo de la purga es grande, la extracción de reactantes valiosos puede causar pérdidas económicas en la producción. Por esto se considera una especificación de diseño importante la definición de la relación de flujos entre la purga y el reciclo.

El efluente del reactor contiene los componentes de la alimentación más los componentes formados en las reacciones. Se clasifican y tratan cada componente a la salida del reactor según se indica en la Tabla 2.1. Se propone que solo se reciclen hasta su extinción los reactantes y los intermediarios que no se desea extraerlos del proceso. Pero es imperativo extraer del proceso los productos, los subproductos valiosos y los inertes. Debido a que los materiales tales como el agua y el aire valen menos que los reactivos orgánicos, normalmente las cantidades no convertidas de estos no se recuperan ni se recicla.

Tabla 2.1 Heurísticas para el destino de las corrientes.

Tipo de compuesto Reactante Impurezas en reactantes

Intermediario en reacciones reversibles Producto principal Subproducto valioso Subproducto combustible Subproducto contaminante

Subproducto reversible Inerte

Acción Reciclar Eliminar antes del reactor o reciclar y purgar Reciclar o extraer Extraer del proceso Extraer del proceso Extraer del proceso Enviar a tratamiento de efluente Reciclar (a veces) Extraer en purgas

En el proceso de etanol, del ejemplo 2.2, el destino que debe darse a los componentes efluentes del reactor se indica a continuación:

Componente

Tipo

Acción

Etileno

Reactante

Reciclar

Propileno

Reactante

Purgar

Metano

Inerte

Purgar

Agua

Reactante

No reciclar, es barato

Etanol

Producto principal

Extraer

Éter

Producto y reactante

Reciclar o extraer

Isopropanól

Subproducto

Extraer

Para orientar la toma de decisiones en el destino de los componentes a la salida del reactor se necesitan datos de las propiedades fisicoquímicas de los componentes, en el caso del ejemplo 2.2, se cuenta con los siguientes datos.

22

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

 

Agua

Etanol

Etileno

Éter

Metano

Propileno

Alcohol

 

Di etílico

Isopropílico

Grav. esp.

1.0

0.789

0.56

0.708

-

0.609

0.785

T eb , °C

100.0

78.4

-103.7

34.6

-161.5

-47.7

82.4

T c , °C

374.1

243.5

9.6

193.8

-82.1

91.4

235.2

ΔH f , kal/mol -57.79 -52.23 12.496 -65.2

-17.879

4.879

-64.41

A

7.701

2.153

0.909

5.117

1.773

0.886

7.745

B*10

-2

0.05595

5.113

3.74

8.022

4.724

3.602

4.502

C*10

-5

0.2521

-2.0

-1.994

-2.473

2.80

-2.771

1.53

A, B y C son las constantes de la capacidad calorífica en Cp = A + B*T + C*T 2

Dos

direcciones

de

Internet

con

información

de

propiedades

físicas

y

químicas

son:

http://www.chemfinder.com/ y http://webbook.nist.gov/chemistry/.

De acuerdo a las temperaturas de ebullición se puede enfriar la mezcla efluente del reactor y en un separador de fases, formar una fase líquida que contenga, principalmente, el agua, etanol, éter y alcohol isopropílico. En la fase gas se tendrá etileno, metano y propileno. Para recuperar los líquidos que puedan arrastrarse en el gas se puede poner un absorbedor con agua como absorbente. Del gas que sale del absorbedor una fracción se purga y el resto se recicla al reactor. Un diagrama simplificado de la estructura de reciclo del proceso del etanol se da en la Figura 2.3. Nótese que la recuperación de vapores se hace con agua en un absorbedor.

En procesos con reactores que operan adiabáticamente se tendrá un aumento de temperatura si la reacción es exotérmica. Se deberá tener cuidado de que las temperaturas de entrada y salida del reactor se mantengan dentro de los limites específicos de operación. Normalmente se requiere un valor de temperatura, limite inferior, para que la reacción tenga lugar y un valor de temperatura máximo que no debe rebasarse, por razones de seguridad, o para evitar la descomposición de productos o la desactivación del catalizador.

Purga Absorbedor Agua Etileno Metano Reactor Flash Propileno Agua Agua Etanol Isopropanól Éter
Purga
Absorbedor
Agua
Etileno
Metano
Reactor
Flash
Propileno
Agua
Agua
Etanol
Isopropanól
Éter

Figura 2.3 Diagrama de la estructura de reciclo del ejemplo 2.2.

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

23

Hasta este nivel se vuelve a calcular el potencial económico del proceso tomando en cuenta los costos de reciclo y posibles perdidas de reactivos en las purgas o si se usa como combustible los gases purgados, también tomar en cuenta su costo como ahorro de combustibles.

Con los valores de temperatura de ebullición de los componentes, en una lista ordenada de menor a mayor, se forman grupos con valores cercanos y se designan a un mismo destino. El número de grupos de todas las corrientes excepto la de reciclo, es el número de corrientes de producto. En el proceso de producción de etanol, ejemplo 2.2 la lista ordenada de componentes según su temperatura de ebullición es:

Componente

Metano

Etileno

Propileno

Éter

Etanol

Isopropanól

Agua

Teb, ºC

-161.5

-103.7

-47.7

34.6

78.4

82.4

100.0

Exceptuando a los gases de reciclo, el metano, etileno y propileno, se tendrán tres corrientes de productos, el éter, el etanol y una corriente con la mezcla de agua e isopropanól.

2.4 Consideraciones del diseño en el Nivel 4

El Nivel 4 Trata con la determinación del sistema de separadores. Se toma como regla heurística para este nivel la siguiente: tratar de recuperar más del 99 % de cada uno de los materiales valiosos. Para el diseño del tren de separadores se usan reglas heurísticas, en la Tabla 2.2 se presentan unas de las principales.

Tabla 2.2 Reglas heurísticas para la definición de secuencias de separadores.

1. Remover primero los componentes corrosivos y peligrosos.

2. Remover el componente más abundante primero.

3. Realizar las separaciones difíciles al último.

4. Si no hay separaciones difíciles, los componentes deben ser removidos de

la mezcla en orden decreciente de la propiedad que facilita su separación.

5. Favorecer las separaciones que balanceen los flujos de los productos.

6. Si dos o más componentes con temperaturas de ebullición adyacentes, se

han de reciclar o extraer del proceso juntos, no deben separarse.

Al aplicar estas reglas pueden ocurrir casos en que se tienen propuestas contradictorias y se debe usar algún criterio extra, como el costo de la separación, para decidir cual es la más adecuada.

Para el proceso del etanol del ejemplo 2.2 se usan las reglas heurísticas para definir la secuencia de separadores del proceso del etanol. Se propone separar primero al éter de los demás líquidos, en una columna de destilación. El siguiente corte corresponde al etanol que se obtendrá por el domo de una columna y en el fondo el alcohol isopropílico más el agua. Al diagrama de la figura 2.3 se agregan los separadores, normalmente columnas de destilación, como se indica en la figura 2.4. Se vuelve a calcular el valor del potencial económico del proceso tomando en cuenta los costos de los separadores, equipos y servicios. Si el P.E. sigue siendo atractivo, continuar al siguiente nivel del diseño.

2.5 Consideraciones del diseño en el Nivel 5

El objetivo de este nivel es inventar una red de intercambiadores de calor que combinen a las corrientes calientes del proceso con las corrientes frías del proceso, es decir hacer una integración térmica de las demandas de enfriamiento y calentamiento del proceso, tratando de hacer el uso mínimo de servicios externos.

24

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

Éter etílico

Purga D e s Agua t i Absorbedor Etanol l Etileno a d Metano D
Purga
D
e
s
Agua
t
i
Absorbedor
Etanol
l
Etileno
a
d
Metano
D
o
Propileno
e
r
D
s
e
Reactor
t
Flash
s
i
t
l
i
a
l
d
a
o
Agua
d
r
o
r
Agua + isopropanól

Figura 2.4 Diagrama del proceso de fabricación del etanol.

Se debe definir el arreglo de los cambiadores de calor. En las corrientes del proceso se tendrán corrientes que requieran calentarse y otras que requieran enfriarse. Estos servicios de calentamiento y de enfriamiento se pueden proveer con vapor, para el calentamiento y con agua fría para el enfriamiento. Si se busca una combinación entre las corrientes de proceso para que intercambien entre ellas sus flujos de calor, se puede optimizar el uso de los servicios de vapor y de agua fría. Una regla heurística para definir las posibles combinaciones entre corrientes de proceso es que el acercamiento máximo entre sus temperaturas no sea menor a un valor que va de 10°C a 30 °C. Lo que resulta es una integración térmica en una red de intercambiadores de calor. Económicamente se obtiene un ahorro al disminuir los costos de calentamiento con vapor y de enfriamiento con agua fría.

Probablemente cuando se llegue a la etapa de diseño de la red de intercambiadores de calor deban modificarse algunas decisiones tomadas en etapas anteriores, lo cual implica el ya anticipado proceso iterativo de propuestas y correcciones en el diseño, hasta lograr un diseño final.

Resumen de reglas heuristicas

1. Seleccionar las materias primas y reacciones que permitan evitar, el manejo o almacenamiento de sustancias tóxicas y peligrosas.

2. Use el exceso de uno de los reactantes para inducir el consumo total de reactantes valiosos, tóxicos o peligrosos en las reacciones químicas.

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

25

4. Defina corrientes de purga de líquidos o vapores para especies que entren al proceso como impurezas o que sean producidas en reacciones laterales irreversibles. Siempre que las especies a purgar esten presentes en pequeñas cantidades o que sean dificiles de separar de las otras especies químicas.

5. No purge especies químicas valiosas o que sean tóxicas o peligrosas, aunque esten en pequeñas concentraciones. Agrege separadores para emover las especies valiosas o agrege reactores para eliminar a las especies tóxicas o peligrosas.

6. Los subproductos que se obtienen en reacciones reversibles, en pequeñas cantidades, usualmente no se remueven en separadores ni se deben purgar. Mejor reciclarlos para su extinción.

7. Para reacciones en paralelo o en serie, ajustar la temperatura, la presión o el catalizador para obtener altos rendimientos de los productos deseados.

8. Para la separación de líquidos preferir el uso de columnas de destilación, de agotamiento o extracción líquido-líquido ante otras opciones de separación.

9. Trate de condensar vapores usando agua de enfriamiento.

10. Para remover el calor de reacciones altamente exotermicas considere el uso del exceso de uno de los reactantes, un inerte como diluyente o la alimentación fría escalonada a lo largo del reactor.

11. Para remover el calor de reacciones poco exotermicas, use un lazo de circulación del fluido del reactor a un enfriador externo o use una camisa o serpentin de enfriamiento. Posiblemente puedan usarse interenfriadores.

12. Para aumentar la presión de una corriente es preferible bombear un líquido a comprimir un gas. Condensar el vapor siempre que no se necesite refrigeración antes de bombear.

El empleo de heuristicas, como propuestas de acción, sirven de guía para la toma de decisiones requeridas en cada nivel del diseño. Avanzando por niveles el diagrama del proceso crece por refinamientos. Cada nueva propuesta de diseño se acerca más al óptimo, en el diagrama que mejor debe satisfacer los requerimientos y las especificaciones de diseño por sucesivos intentos aproximatorios.

2. 6 Diagramas de Procesos

Un diagrama cualquiera es un arreglo de figuras y líneas que muestran la interacción entre los elementos de un sistema. En el caso de los procesos químicos este es un gráfico en el que se muestran las principales etapas del proceso. Los diagramas más empleados son de tres tipos:

1. Los diagramas de bloques,

2. Los diagramas de flujo de proceso.

3. Los diagramas de tuberías e instrumentos.

Saber hacer e interpretar diagramas de proceso es una de las actividades importantes de los ingenieros químicos.

Los diagramas de bloques son bosquejos a la manera en que un pintor planea su obra. En los diagramas se esquematizan secciones genéricas del proceso de manera cualitativa. Las secciones pueden

26

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

tener detalles de las principales etapas del proceso que por lo general se representan en rectángulos. Los nombres de las etapas u operaciones unitarias se indican dentro de los rectángulos y por medio de flechas se indica cual es la dirección del flujo de materiales. Los diagramas de bloques son equivalentes a la descripción del proceso. La descripción del proceso es un texto que menciona el propósito del proceso, las principales etapas, las materias primas necesarias, los principales equipos que se usan y los servicios requeridos. En algunos casos, en la descripción de los procesos, se incluyen las reacciones y condiciones de operación de los equipos.

Los diagramas de flujo de proceso son la representación gráfica de los equipos por iconos que los representan. Son útiles para representar los rasgos característicos de los equipos del proceso en los iconos. En la Figura 2.5 se muestran algunos iconos empleados en la construcción de los diagramas de flujo de proceso. Las diferentes empresas de la industria química emplean diferentes iconos y símbolos.

Los diagramas de tuberías e instrumentos incluyen el diagrama de flujo de procesos más los detalles de instrumentos y lazos de control. Los símbolos que se emplean indican la ubicación y función de los accesorios e instrumentos.

Con los diagramas se suele agregar tablas de balances de materiales, tablas de simbología y las hojas de las especificaciones de los equipos. La tabla de balances de materiales es un resumen de la información que caracteriza a las corrientes del proceso, en ellas se incluye el nombre de la corriente, su número, la fase en que se encuentra, su temperatura, presión, flujo másico, flujo molar, la composición, la entalpía y otras propiedades. Las tablas de simbología, llamadas algunas veces clave, contienen la descripción de los símbolos empleados en los diagramas, en la Tabla 2.3 se representan algunos de los símbolos más empleados.

Tanques Válvulas Bombas Varios cambiadores de calor Calentador a fuego directo Compresor Reactor
Tanques
Válvulas
Bombas
Varios cambiadores de calor
Calentador a
fuego directo
Compresor
Reactor

Columnas de destilación

Figura 2.5 Principales iconos de los equipos de proceso.

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

27

Tabla 2.3. Símbolos de los diagramas de flujo e identificación de corrientes.

Entrada de materia prima (se identifica la corriente por su nombre) Salida de producto (se
Entrada de materia
prima (se identifica la
corriente por su
nombre)
Salida de producto
(se identifica la
corriente por su
nombre)

Número de corriente

Temperatura

Presión

Flujo másico

Recomendaciones para la construcción de diagramas de flujo de proceso.

1. Emplear rectángulos o iconos representativos de las operaciones del proceso (para los reactores, separadores, cambiadores de calor, etc.)

2. Unir los iconos que representan las operaciones del proceso con flechas. En los separadores las salidas se indican con flechas verticales, la fase gas saliendo por arriba y la fase líquida por abajo.

3. La orientación de las flechas indica la dirección del flujo de materiales en el diagrama y debe ser de izquierda a derecha. Las materias primas entran al proceso a la izquierda y los productos salen a la derecha. En los límites de batería la entrada de reactivos se denomina carga fresca y a la salida de productos se les conoce como efluentes.

4. Tratar de evitar el cruce de flechas.

5. Representar todos los equipos mayores del proceso. Asignar a cada equipo un número único de identificación y un nombre descriptivo. Dibujarlos de acuerdo a su tamaño relativo, por ejemplo, las torres más grandes que los reactores, los cambiadores de calor más grandes que las bombas.

6. Numerar todas las corrientes del proceso secuencialmente, estos números deben indicar el punto de balance de materia que se reporta en la tabla de balances. Incluir las corrientes de servicios.

Ejemplo 2.3

Construcción del diagrama de flujo del proceso de hidrotratamiento de naftas.

El proceso catalítico de reformación de nafta tiene entre sus especificaciones de la carga, que no contenga más de 10 ppm de compuestos de azufre, ya que éstos envenenan al catalizador de reformación. Para cumplir esta especificación la nafta se somete a un proceso de hidrotratamiento.

Descripción del proceso.

Las corrientes del proceso se numeran para su identificación. La nafta (corriente 2) se mezcla con una corriente de hidrógeno (corriente 1) para después precalentarse con el efluente del reactor (corriente 6) y vaporizarse en un calentador a fuego directo (corriente 4). La mezcla vaporizada (corriente 5) pasa al reactor que contiene catalizadores con base a óxidos de cobalto, níquel y molibdeno sobre alúmina. La temperatura de operación del proceso va de 300 a 450ºC y presiones de 25 a 60 kg/cm 2 . Los compuestos de azufre como los mercaptanos, sulfuros, tiofenos y amínas, reaccionan con el hidrógeno para dar ácido

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Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

sulfhídrico (H 2 S). El efluente del reactor (corriente 6) después de intercambiar calor con la alimentación pasa por enfriadores de agua (corriente 7) y se envía a un separador de fases.

El gas separado (corriente10), rico en hidrógeno, se comprime y una parte de este gas se recicla a la carga (corriente 11) y la otra parte se purga (corriente 12). Se adiciona hidrógeno de reposición (corriente 1) al gas de reciclo. La purga se incluye para evitar concentraciones altas de H 2 S en la corriente de reciclo.

El producto líquido del separador de fases (corriente 8) se envía a una torre desbutanizadora donde se elimina, por el domo (corriente 14), gas LPG amargo (amargo por contener algo del sulfhídrico formado) y el producto de fondo (corriente 13) pasa a una torre de fraccionamiento de donde se obtiene gasolina ligera, por el domo (corriente 16) y nafta desulfurizada por el fondo (corriente 15).

16) y nafta desulfurizada por el fondo (corriente 15). Figura 2.6 Diagrama de flujo del proceso

Figura 2.6 Diagrama de flujo del proceso de hidrotratamiento de naftas.

Nomenclatura en los diagramas de flujo.

1. Numerar cada área del proceso utilizando centenas, por ejemplo 100, 200, 300, etc.

2. Numerar los equipos principales de los equipos de cada área del proceso, anteponiendo una letra como prefijo a cada número de equipo y que distingue el tipo de equipo. Por ejemplo E-112 para designar el intercambiador de calor con número 112. Al pie del diagrama se colocan los números de identificación de los equipos y su descripción.

3. Usar letras que continúen los números de los equipos para indicar duplicados o repuestos, por ejemplo P-122 A, indica que se tienen dos bombas idénticas con número 122 pero solamente se dibuja uno en el diagrama, denotado por la letra A y se supone que físicamente en la planta se tiene otra de repuesto, la bomba B.

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

29

Algunas de las letras prefijos más empleadas son:

C

– Compresor

E – Intercambiador de calor.

H

– Horno

P – Bomba

R

– Reactor

T – Torre

V

– Recipiente

S - Separador

Las corrientes de servicios pueden ser de agua de enfriamiento que se usa por ejemplo en los condensadores, vapor de calentamiento, por ejemplo para los rehervidores de las columnas de destilación, el aire comprimido para las válvulas de control y la electricidad para los motores.

Ejemplo 2.4

Construcción del diagrama de proceso para la desalquilación del tolueno, Douglas (1988).

El proceso de producción de benceno a partir de tolueno se efectúa por la reacción:

C H CH

65

3

(Tolueno)

+

H

2

C H

66

+

(Benceno)

CH

4

(Metano)

El benceno se dimeriza para dar difenilo.

2 CH (CH )

6

6

6

52

(Difenilo)

+ H

2

La selectividad de tolueno a benceno es:

Especificaciones:

1

S = −

0.0036

(1

x

)

1.544

- Capacidad de producción: 265 kmol de benceno/h.

- La alimentación de hidrógeno contiene 0.05 en fracción mol de metano.

- Requerimientos 5 moles de hidrogeno/mol de tolueno a la entrada del reactor:

- La conversión de tolueno es x = 0.75.

- Extraer del proceso todo el benceno y difenilo producidos.

- La reacción se efectúa a 1150 °F, 500 psia y es altamente exotérmica.

Existen varias formas de definir la selectividad por ejemplo, calculada como la fracción de reactante convertido que se transforma en el producto deseado o bien en otra forma, las moles de producto producido sobre las moles alimentadas del reactante al reactor. Aquí se adopta esta segunda definición de selectividad por lo que:

S =

Benceno producido

Tolueno a

lim

entado

De acuerdo a la jerarquía de niveles del diseño de procesos se tiene:

Nivel 1: Por la cantidad de producto se usa proceso continuo

Nivel 2: Se tienen tres alternativas en la alimentación de hidrógeno:

(a) Eliminar parcialmente el metano,

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Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

(b) Eliminar totalmente el metano o (c) No eliminarlo y dejarlo que pase por el
(b)
Eliminar totalmente el metano o
(c)
No eliminarlo y dejarlo que pase por el proceso.
Se opta por dejar la mezcla de hidrógeno y metano de la carga sin purificar el hidrógeno. Por lo
tanto ha de preverse el uso de una purga en la corriente de reciclo. El diagrama de la estructura de
entrada y salida se muestra en la siguiente figura.
Hidrógeno
Metano
Hidro desalquilación
H 2
CH 4
C
C 7 H 8 + H 2 C 6 H 6 + CH 4
6 H
6
C
7 H
8
C
2C 6 H 6 C 12 H 10 + H 2
12 H 10
Benceno
Metano

Difenilo

Estructura de entrada y salida del proceso de hidro desalquilación del tolueno.

Nivel 3: El destino de las especies químicas es el siguiente:

Especies

Teb(°C)

Destino

Hidrógeno

-253

Reciclar y purgar

Metano

-161

Reciclar y purgar

Benceno

80

Producto principal

Tolueno

111

Reciclar

Difenilo

255

Subproducto

Según la segunda reacción el difenilo es un subproducto que se obtiene reversiblemente, se puede reciclar para que se reconvierta a benceno, que es el producto deseado. Esto implica un diseño con mayor tamaño en los equipos del lazo de reciclo. Pero si se extrae puede obtenerse un beneficio económico si su valor de mercado es favorable, aunque se incrementa el consumo de tolueno que es la materia prima y por lo tanto los costos de producción. Como lo demuestra Douglas a altas conversiones de tolueno el proceso no es rentable ya que se convierte mucho tolueno a difenilo, y esa pérdida de selectividad excede las ganancias por producir más benceno. El diagrama con los materiales de entrada y de salida es el siguiente:

REACTOR

H 2 y CH 4

entrada y de salida es el siguiente: REACTOR H 2 y CH 4 Tolueno H 2

Tolueno

y de salida es el siguiente: REACTOR H 2 y CH 4 Tolueno H 2 y
H 2 y CH 4 Reciclar Benceno Producto
H 2 y CH 4
Reciclar
Benceno
Producto

Tolueno

siguiente: REACTOR H 2 y CH 4 Tolueno H 2 y CH 4 Reciclar Benceno Producto

Difenilo

siguiente: REACTOR H 2 y CH 4 Tolueno H 2 y CH 4 Reciclar Benceno Producto

Reciclar

Subproducto

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

31

La estructura de reciclo para el proceso se muestra en el siguiente diagrama:

Reciclo de gases
Reciclo de
gases

Reactor

muestra en el siguiente diagrama: Reciclo de gases Reactor H 2 y CH 4 H 2

H 2 y CH 4

H 2 y CH 4
H 2 y CH 4
Tolueno
Tolueno

Sistema de

separación

Benceno

y CH 4 H 2 y CH 4 Tolueno Sistema de separación Benceno Difenilo Tolueno Reciclo
y CH 4 H 2 y CH 4 Tolueno Sistema de separación Benceno Difenilo Tolueno Reciclo

Difenilo

ToluenoH 2 y CH 4 Tolueno Sistema de separación Benceno Difenilo Reciclo de líquidos Nivel 4:

Reciclo de líquidos
Reciclo de
líquidos

Nivel 4: Separar los no condensables (H 2 y CH 4 ) de los condensables (tolueno, benceno y difenilo). Puesto que las temperaturas de ebullición están muy separadas, probablemente no se requiera recuperación de vapores ni de líquidos. La mezcla de aromáticos, el tolueno, el benceno y el difenilo se separan en dos columnas de destilación. La siguiente figura incluye el tren de separadores del proceso.

H 2 y CH 4

H 2 y CH 4 Separador Reactor de fases Benceno H 2 y CH 4
H 2 y CH 4
Separador
Reactor
de fases
Benceno
H 2 y CH 4
Tolueno
Tolueno

Difenilo

Nivel 5: En este nivel se buscan las oportunidades de aprovechamiento de calor de las corrientes de proceso que pueda re-usarse para cubrir los requerimientos de calor de otras corrientes de proceso. Se propone que con el calor generado en el reactor precalentar la carga.

32

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

Finalmente, el diagrama completo del proceso de desalquilación del tolueno se muestra en la Figura 2.7

Purga H 2 y CH 4 10 12 Benceno 11 Difenilo C-101 14 22 Carga
Purga
H 2 y CH 4
10
12
Benceno
11
Difenilo
C-101
14
22
Carga
de H 2
9
Gas
7
19
combustible
5
1
2
3
4
8
16
18
H-101
Carga
E-101
Aire
15
17
E-102
V-101
E-103
E-104
tolueno
Combustible
13
6
T-101
T-102
T-103
R-101
21
Reciclo de tolueno
20
P-101
E-101
H-101
R-101
E-102
C-101
V-101
T-101
T-102
T-103
calentador
Horno de
Reactor
calentador
Compresor
Flash
Columna
columna de
columna
E-103 y E-104
Enfriadores
de carga
carga
del flash
de reciclo
estabilizadora
benceno
de tolueno

Figura 2.7 Diagrama final del proceso de desalquilación del tolueno

A continuación se presenta un ejemplo para ilustrar la construcción del diagrama de proceso, para este caso se usa el proceso de fabricación de etanol del ejemplo 2.2.

Ejemplo 2.5 Descripción de fabricación del etanol a partir de etileno.

El etanol se produce por la hidratación catalítica del etanol, en fase vapor. Se usa etileno como materia prima, que viene con etano y propileno, la corriente de alimentación de etileno contiene 97 % peso de etileno. Antes de que el etileno sea alimentado al reactor se comprime hasta 7 MPa de presión y se mezcla con una corriente de reciclo. A la corriente combinada de etileno se le agrega una corriente de vapor de agua para obtener una mezcla que contiene 0.6 moles de vapor por mol de etileno a 80 ºC. Para adecuar esta corriente a las condiciones requeridas en el reactor se somete a calentamiento en dos etapas, primero en un cambiador de calor con los productos del reactor a contracorriente y luego en una calentador a fuego directo, para calentar el etileno hasta 300 ºC, entonces se alimenta al reactor. La entrada al reactor tubular vertical, es por arriba y de alli baja a través de una cama catalítica de ácido fosforico en un soporte de Celite. Los productos salen del reactor por abajo a una temperatura mayor de la de entrada.

El efluente del reactor pasa por el cambiador de calor para precalentar la carga, en donde se obtiene una condensación parcial. A la salida del precalentador de carga los productos del reactor se someten a un tratamiento en el que las trazas arrastradas del ácido fosforico se neutralizan con sosa caustica. La corriente tratada pasa a un separador de fases o flash en donde se elimina el líquido por el fondo mientras que el vapor del domo es enfriado y enviado a una torre de absorción en donde se usa agua desionizada para remover el alcohol etílico del gas. Los líquidos del separador de fases y del absorbedor se pasan a una sección de purificación. El vapor del domo del absorbedor se divide en dos una parte se recicla al reactor y una, más pequeña, se purga del proceso para evitar la acumulación de inertes.

En la sección de purificación el producto crudo diluido se dirige a un prefraccionador para remover algo del agua usada en el absorbedor. El agua se extrae como producto del fondo y el alcohol

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

33

concentrado sale por el domo. El producto del domo del prefraccionador se pasa a una columna de ligeros donde se elimina principalmente el éter dietílico que se forma en el reactor. En el fondo de la columna de ligeros se obtiene un azeótropo de alcohol etílico y agua, que se envia a una columna de purificación del alcohol, de la que se extrae alcohol de alta pureza en un plato por debajo del domo de la columna. El fondo de esta columna que contiene, principalmente, agua se combina con la corriente de fondos del prefraccionador y la mezcla se envia a una proceso de biotratamiento.

En el diagrama se muestra como en la sección de purificación se encuentra el tren de separadores de donde se obtienen los productos, como se habia previsto en el diagram de la Figura 2.4.

R-100 V-101 C-102 C-101 P-101 F-101 E-101 T-101 T-102 T-103 T-104 COMPRESOR BOMBA HORNO DE
R-100
V-101
C-102
C-101
P-101
F-101
E-101
T-101
T-102
T-103
T-104
COMPRESOR
BOMBA
HORNO DE
PRECALENTADOR
SEPARADOR
COMPRESOR
LAVADOR
PRE
COLUMNA
COLUMNA
REACTOR DE
DE
ETANÓL
DE CARGA
DE FASES
DE RECICLO
DE GASES
DE ÉTER
DE
FRACCIONADOR
9 Purga
Agua
Des ionizada
5
6
11 Éter
Sosa
3
12 Etanol
E-102
7
F-101
R-100
V-101
T-102
T-103
T-104
Agua
4 T-101
10 residual
8
E-101
Combustible
Aire
C-102
Etileno
1
C-101
Agua
De proceso
2
P-101

Figura 2.8 Diagrama del proceso de producción catalítica del alcohol etílico.

Los diagramas de proceso suelen acompañarse de los resultados del balance de materia y energía, en forma de una tabla. En la tabla se incluyen los flujos molares, temperaturas, presiones y otros datos como el flujo másico global y la entalpía, de las corrientes del proceso. En el siguiente ejemplo se ilustran los cálculo del balance de materiales para un proceso y la inclusión de la tabla de balance de materiales en el diagrama de proceso.

Ejemplo 2.6

Para el proceso de fabricación del alcohol etílico del ejemplo 2.2, determine el flujo de materiales en las corrientes del proceso, para producir 225 kmol/hr de etanol, e incluya en el diagrama de proceso la tabla de resultados del balance de materiales.

La alimentación al proceso contiene 90 % de etileno, 8 % de etano y el resto de metano. La conversión de etileno es de 10 % y la selectividad de etileno a etanol es 0.90 (moles de etanol

34

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

producido/moles de etileno convertido). Antes de entrar al reactor los gases hidrocarburos se mezclan con una corriente de vapor de agua para obtener una composición de 60 % en peso de agua. Para mantener un bajo contenido de metano y etano en el reciclo, el 10% de la corriente del domo del separador de fases se purga y el resto se recicla al reactor. Los líquidos pasan a un tren de separadores en los que se obtienen los productos casi puros.

Primero se define la base de cálculo.

Se tiene el dato de: 225 kmol/hr de etanol producidos =

Este dato es la base de cálculo.

Δ n

C H OH

2

5

La notación

Δ

n

C H OH

2

5

se usa para denotar un cambio en las moles n de las substancias químicas,

en este caso el etanol, indicado como subíndice.

Para hacer referencia a los números de las corrientes del proceso se establece la siguiente terminología:

F

i

j

=

flujo molar del componente i en la corriente j

La identificación de los componentes del proceso es la siguiente:

Especies

Código

Etileno

1

Etano

2

Metano

3

Etanol

4

Éter

5

Agua

6

Así, de acuerdo a la numeración de corrientes en el proceso de la figura 2.8, el flujo del etanol

12

producido en el proceso es: F

4

= 225 kmol / hr

El paso siguiente es identificar como se relacionan las incógnitas con los datos.

No hay una sola relación que en una operación asocie la salida con la entrada. Pero a través de los equipos se encuentran varias operaciones que finalmente dan la relación buscada, por ejemplo en las reacciones del proceso se tiene.

Selectividad = S = Relación de distribución de reactivos a productos. Conversión = x = Relación de lo que se convierte con lo que entra.

Se puede usar esta información como pistas para llegar a la solución. En este problema.

x =

moles convertidas de C H

2

4

moles a

lim

entadas de C H

2

4

=

Δ n

n

C H

2

o

C H

2

4

4

= 0.10

Capitulo 2. Etapas del Diseño Básico de los Procesos

35

S =

moles producidas de C H OH

2

5

moles convertidas de C H

2

4

=

Δ n

C H OH

2

5

Δ n

C H

2

4