Apuntes Tecnologia Mecanica

1.
MECANIZADO CON ARRANQUE DE VIRUTA

1.1 INTRODUCCION El corte o remocin de material se llama maquinado mecanizacin o proceso de maquinado en la manufactura. "Maquinado" es el proceso en el cual se cambian el tamao, forma o acabado de un material para tener un producto industrial para el consumidor. La remocin de material se efecta a mano o con mquinas, con el uso de unos cuantos movimientos bsicos de corte. En los procesos de maquinado se utilizan movimientos bsicos de corte para producir superficies planas, cilndricas, angulares e irregulares. 1.2 MOVIMIENTOS DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS El principio usado en todas las mquinas herramientas es el de generar la superficie requerida suministrando los movimientos relativos apropiados entre la herramienta y la pieza. El filo o filos cortantes de la herramienta remueven una capa del material de la pieza; este material removido se llama viruta. Las superficies ms fciles de generar son las superficies planas y las superficies cilndricas externas o internas. Por ejemplo, si una herramienta es accionada alternativamente de atrs a adelante en lnea recta y una pieza puesta bajo la herramienta se hace avanzar en una direccin normal a la del movimiento de la herramienta, se generar una superficie plana en la pieza Igualmente, la superficie cilndrica puede generarse por relacin de la pieza y el avance de la herramienta paralelo al eje de rotacin de la pieza, En general, una mquina herramienta para metales debe proporcionar dos clases de movimientos relativos: el movimiento principal y el movimiento de avance, definidos as El movimiento principal es el proporcionado manualmente por la mquina para dar movimiento relativo entre la herramienta y la pieza de tal manera que la cara de la herramienta alcance el material de la pieza. Usualmente, el movimiento principal absorbe la mayor parte de la potencia total necesaria para realizar la operacin de mecanizado El movimiento de avance es el que puede ser proporcionado por la mquina herramienta a la pieza o a la herramienta y que sumado al movimiento principal, conduce a una remocin continua o discontinua de viruta y a la creacin de una superficie mecanizada con las caractersticas geomtricas deseadas. Este movimiento puede ser continuo o escalonado; en ambos casos absorbe generalmente una proporcin de la potencia requerida para realizar una operacin de mecanizado. El avance, por tanto, es la distancia que avanza el material hacia el rea de corte por ciclo de mquina. El avance se expresa en muchas formas segn el tipo de mquina. En los cepillos el avance es una unidad por carrera de la herramienta, mientras que en el torno se expresa como una unidad por revolucin (vuelta). Los valores descritos pueden medirse en milsimas de pulgada o en milmetros
Adems se puede definir : La velocidad de corte es la velocidad del movimiento de corte, expresada en metros por minuto. La velocidad de corte es la velocidad relativa entre la pieza de trabajo y 1 de 9
Capitulo 1 - Introduccin
la herramienta de corte. Segn el proceso de maquinado que se utilice, la velocidad de corte puede ser de movimiento reciprocante (alternado), continuo en lnea recta o rotatorio de la herramienta, la pieza de trabajo o ambas.
Vc =
donde:
d n
1000
m min
Vc = velocidad de corte pude ser de la pieza o de la herramienta d = dimetro de la pieza o de la herramienta se mide en mm n = numero de revoluciones por minuto de la pieza o de la herramienta
La profundidad de corte es la distancia que penetra la herramienta de corte en la pieza de trabajo y se expresa en milmetros. La profundidad de corte es una dimensin lineal en la operacin de maquinado.
Ha continuacin se desarrolla las principales mquinas, sus movimientos principales y algunos ejemplos de operacin
Torno paralelo
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Torneado Operacin de cilindrado
Torneado operacin de cilindrado (a) y refrenteado (b)
Torneado operacin de torneado interior
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Torneado operacin de roscado
Torneado operacin de tronzado
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Operacin de cepillado
Operacin de limado en limadora
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Agujereado en una mquina Agujereadora
Fresado cilndrico en una fresadora horizontal
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Algunas operaciones de fresado a) Fresado de forma b) Ranurado c) Fresado compuesto d) Fresado angular
Fresado frontal en una fresadora vertical
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Rectificadora cilndrica
Rectificadora de interiores
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Rectificado plano en una rectificadora de husillo horizontal
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2. TEORIA DEL VIRUTAMIENTO

2.1 INTRODUCCIN Un proceso de corte es una interaccin controlada entre la pieza de trabajo, la herramienta y la mquina. Dicha interaccin est influida por las condiciones seleccionadas de corte (velocidad de corte, avance y profundidad de corte), por los fluidos de corte, por la sujecin de la herramienta y de la pieza y por la rigidez de la mquina. La figura 2.1 ilustra esta interaccin. La sujecin o fijacin de la herramienta y de la pieza
Fig 2.1
No se analiza aqu, pues se presume que la mquina poseer la rigidez y la potencia necesaria para llevar a cabo el proceso. Los factores bsicos en la formacin de la viruta son: la herramienta (material y geometra), el material de trabajo (material, geometra, rigidez) y las condiciones de corte. Estos factores estn sealados con un asterisco en la figura 2.1.
Capitulo 2 - Virutado
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2.2 TERMINOS Y DEFINICIONES
Todas las operaciones de corte de metales pueden ser asemejadas al proceso ilustrado en la fig. 2.2, en donde la herramienta posee forma de cua, tiene un filo recto, y su
Capitulo 2 - Virutado 2 de 29
movimiento est restringido con respecto a la pieza de tal manera que una capa de material es removida en forma de viruta. La figura 2.2(b) ilustra el caso general de corte conocido como corte oblicuo. Un caso especial de corte, en el cual el filo de la herramienta es perpendicular a la direccin del movimiento relativo entre la pieza y la herramienta fig. 2.2 (a), es conocido como corte ortogonal. Como el corte ortogonal representa un problema bidimensional en lugar de uno tridimensional, es un modelo apropiado para investigaciones en las cuales es deseable eliminar tantas variables como sea posible. Por esto, la disposicin simple del modelo de corte ortogonal es ampliamente usada en trabajos tericos y experimentales. La herramienta de corte en forma de cua, consiste bsicamente en dos superficies que se interceptan para formar el filo (fig. 2.3). La superficie sobre la cual fluye la viruta, se conoce como la superficie de desprendimiento, o ms simplemente como la cara, y la superficie apoyada posteriormente (idealmente en el filo) para dejar libre la superficie generada en la pieza es conocida como flanco (superficie de incidencia). As, pues, durante el corte existe un espacio libre en forma de cua entre el flanco de la herramienta y la superficie generada en la pieza. La profundidad de cada capa de material removida por la herramienta es conocida como el espesor de la viruta no deformada (fig. 2.3), y aunque esta dimensin vara a menudo en las operaciones prcticas de corte en la medida en que el corte progresa, para simplicidad en el trabajo de investigacin, se supone constante. Una de las variables ms importantes en el corte de metales es la pendiente de la cara de la herramienta, y esta pendiente o ngulo se especifica en el corte ortogonal por el ngulo existente entre la cara de la herramienta y una lnea perpendicular a la nueva superficie de trabajo o de la pieza. (fig. 2.3). Este ngulo es conocido como el ngulo de desprendimiento o, de acuerdo con la nueva terminologa de la ISO, el ngulo de inclinacin normal efectiva (ngulo de desprendimiento efectivo), la fig. 2.3 ilustra como se define el signo del ngulo. El flanco de la herramienta no desempea papel alguno en el proceso de remocin de la viruta; desde luego, el ngulo existente entre el flanco y la superficie generada en la pieza puede afectar el desgaste de la herramienta por unidad de tiempo y se denomina ngulo de incidencia o ms exactamente ngulo normal efectivo. De la figura 2.3 se puede concluir que la suma de los ngulos de inclinacin normal (incidencia) , de holgura y del filo es igual a /2, en donde el ngulo del filo es el ngulo existente entre la cara y el flanco . 2.3 FORMACION DE LA VIRUTA El tipo de viruta producida durante el corte de metales depende del material que se est mecanizando y de las condiciones de corte utilizadas. Una de las tcnicas ms tiles para el estudio de la formacin de la viruta es el dispositivo de parada rpida. Con este dispositivo es posible "congelar" o parar sbitamente la accin de corte y permitir el subsecuente examen microscpico del proceso de remocin de la viruta. En la fig. 2.4 se describe un dispositivo tpico deparada rpida, diseado para usar en mquina limadora. En l, la pieza se sujeta mediante una prensa que puede deslizar -libremente en el bloque de gua. Durante el corte la prensa es restringida por el anillo de sujecin el cual se mantiene en posicin por los pasadores fusibles (fusibles mecnicos que fallan por
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cizalladura) que pasan a travs del bloque de gua y del anillo d sujecin. Los pasadores fusibles son diseados para soportar la fuerza requerida para remover la viruta. Cuando el corte est parcialmente completo, una lengeta de portaherramientas entra en contacto con la prensa, cizalla los pasadores y empuja la prensa y el anillo de sujecin hacia adelante. Esta accin de la lengeta suspende el corte porque la pieza se acelera rpidamente hasta alcanzar la velocidad de la herramienta. Con dispositivos diseados cuidadosamente el tiempo efectivo de suspensin del corte es extremadamente pequeo. Por ejemplo, en el dispostivo mencionado el
tiempo de suspensin del corte fue estimado en 0.00017 s para una velocidad de corte de 0.8 m/s. En las figuras 2.5 a 2.7 se ilustran ejemplos de muestras obtenidas con el dispositivo de parada rpida. Las muestras enseadas en dichas figuras fueron escogidas porque ilustran los tres tipos bsicos de formacin de virutas que se encuentran en la prctica: la viruta continua, la viruta continua con recrecimiento del filo, y la viruta discontinua. En cada caso la velocidad de corte fue de 0.8 m/s, lo que implica que durante la retardacin del corte la herramienta recorri con respecto a la muestra una distancia igual a 0.07 mm, lo cual, en la fig. 2.5, es equivalente aproximadamente a un dcimo del espesor de la viruta no deformada. Los clculos anteriores indican que las muestras obtenidas mediante esta tcnica son representativas del mecanismo de formacin de la viruta durante el corte.
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2.3.1 VIRUTA CONTINUA
La figura 2.5 muestra la formacin de una viruta continua. Este tipo de viruta es comn cuando se mecanizan la mayora de los materiales dctiles, tales como hierro forjado, acero suave, cobre y aluminio. Puede decirse que el corte bajo estas condiciones es un proceso estable. Por esta razn la mayor parte de la investigacin acerca del corte de metales ha estado relacionada con la produccin de viruta continua. Bsicamente esta operacin consiste en el cizallamiento del material de trabajo y en el deslizamiento de la viruta sobre la cara de la herramienta de corte. La formacin de la viruta tiene lugar en la zona que se extiende desde el filo de la herramienta hasta la unin entre las superficies de la pieza esta zona se conoce como la zona de deformacin primaria (fig. 2.5). Para deformar el material de esta manera, las fuerzas que se trasmiten a la viruta en la interfaces existente entre ella y la cara de la herramienta, son suficientes para deformar las capas inferiores de la viruta a medida que ella se desliza sobre la cara de la herramienta (zona de deformacin secundara). 2.3.2 VIRUTA CONTINUA CON RECRECIMIENTO DEL FILO Bajo ciertas condiciones, la friccin entre la viruta y la herramienta es suficientemente grande para que la viruta se suelde a la cara de la herramienta. La presencia de este material soldado aumenta an ms la friccin, y este aumento induce el auto soldado de una mayor cantidad de material de la viruta. El material apilado resultante es conocido como filo recrecido (fig. 2.6). A menudo el filo recrecido contina aumentando hasta que se aparte a causa de su inestabilidad.
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Los pedazos son entonces arrastrados por la viruta y por la superficie generada en la pieza. La figura 2.6 muestra una superficie rugosa obtenida en estas condiciones. El estudio del recrecimiento del filo en el corte de metales es de suma importancia porque este fenmeno es uno de los principales factores que afectan el acabado superficial y puede tener una influencia considerable en el desgaste de las herramientas. Estos efectos sern discutidos posteriormente. 2.3.3 VIRUTA DISCONTINUA O QUEBRADA Durante la formacin de la viruta el material es sometido a grandes deformaciones y, si es frgil, se fracturar en la zona de deformacin primaria cuando la formacin de la viruta es incipiente. Bajo estas condiciones la viruta se segmenta (fig. 2.7), y esta condicin se conoce como formacin de la viruta discontinua. Se producen virutas discontinuas siempre que se mecanicen materiales tales como hierro fundido o bronce fundido, pero tambin pueden producirse cuando se mecanizan materiales dctiles a muy baja velocidad y avances grandes A continuacin se tiene macrografias de estos tipos clsicos de viruta.
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Fig 2.8
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Fig 2.9
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Fig 2.10
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Fig 2.11 Deformacin del metal bajo el filo transversal de una broca helicoidal
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Fig. 2.12. La influencia de la profundidad de corte, avance y velocidad de corte en la formacin de la viruta al mecanizar acero Ck 45 con insertos de cermica tipo SN 60 (el chafln 0.3 mm X 30 ', radio de la punta 1.6)
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2.4 RESISTENCIA MEDA APARENTE A LA CIZALLADURA DEL MATERIAL DE LA PIEZA La figura 2.13 muestra un modelo idealizado de la formacin de viruta continua empleado en la mayor parte del trabajo previo realizado sobre la mecnica del proceso de corte. Dos de los primeros investigadores que emplearon este modelo fueron Ernst y Merchant, quienes sugirieron que la zona de cizalladura, o zona de deformacin primaria, podra representarse razonablemente por un plano llamado el plano de cizalladura El ngulo de inclinacin del plano de cizalladura con respecto a la direccin de corte, se denomina ngulo de cizalladura . y se determina como aparece en las Ecs. 2.3 a 2.5.
FIG. 2.13 Modelo de formacin de viruta continua.
Donde Fr = fuerza resultante sobre la herramienta Fc= fuerza de corte Ft,= fuerza de empuje Fs= fuerza de cizalladura, que acta sobre el plano de cizalladura = ngulo de cizalladura ne = ngulo de inclinacin normal efectivo (ngulo de desprendimiento efectivo) ac = espesor de la viruta no deformada ao = espesor de la viruta Ac = seccin de la viruta sin cortar
Capitulo 2 .Esfuerzo de corte
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ls, = longitud del plano de cizalladura. rc = mdulo de corte (dada por ac/ao) De la figura 2.13 la longitud del plano de cizalladura sta dada por:
ls =
ac ao = sen cos( ne)
(2.3)
Por lo tanto
ac cos( ne) = sen ao
Y despus de algunas manipulaciones algebraicas
ac cos ne ao tan = ac 1 sen ne ao
(2.4)
La razn ac/ao es conocida como el mdulo de corte de corte y se denota por rc, Luego
tan =
rc cos ne 1 rc sen ne
(2.5)
En trabajo experimental, el ngulo de inclinacin normal efectivo y el espesor de la viruta no deformada se conocen, y el espesor de la viruta puede determinarse bien sea directamente usando un micrmetro de extremos redondos o a partir del peso de un pedazo de viruta de longitud conocida en la forma siguiente:
ao =
mc lc aw
(2.6)
en donde: mc = masa de la muestra de viruta 1c = longitud del espcimen de viruta aw = ancho de la viruta = densidad del material de la pieza
Capitulo 2 .Esfuerzo de corte 13 de 29
Si la fuerza resultante sobre la herramienta se proyecta sobre una direccin paralela al plano de cizalladura, se obtiene la fuerza (Fs), requerida para cizallar el material de la pieza y formar la viruta. Como se Muestra en la fig. 2.13, esta fuerza puede expresarse en trminos de las componentes de corte (Fc) y de empuje (Ft) de fuerza resultante sobre la herramienta
Fs = (Fc cos ) (Ft sen ) (2.7)
El rea de cizalladura esta dada por: As = Ac sen (2.8)
y as la resistencia aparente a la cizalladura del material s, en el plano de cizalladura es: Fs [(Fc cos ) (Ft sen )] sen = As Ac
s =
(2.9)
Trabajos experimentales han demostrado que s calculado en esta forma, permanece constante para un material de trabajo dado sobre una amplia variedad de condiciones de corte. Se ha observado, desde luego, que para avances pequeos s, aumenta con una disminucin del avance (o espesor de la viruta no deformada). Esta excepcin en el carcter constante de s, puede explicarse por la existencia de una fuerza de penetracin Fp constante. Si Fp se resta de la fuerza de corte resultante Fr entonces se obtiene Fr' la fuerza requerida para remover la viruta y que acta sobre la cara de la herramienta (ver fig. 2.11)
Fr ' = Fr Fp
(2.10)
Se ha demostrado que si se utilizan las componentes de Fr', para calcular la Resistencia aparente a la cizalladura del material de trabajo. esta resistencia permanece constante con respecto a cambios en el avance. As,
s' = [(Fc' cos ) (Ft ' sen )]
sen Ac
(2.11)
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en donde: Fc = componente de corte Fr Ft= componente de empuje de Fr s= propiedad constante del material de trabajo
Estudios sobre la deformacin de metales, para deformaciones unitarias elevadas por unidad de tiempo, han demostrado que el material se deforma a esfuerzo constante cuando la velocidad de deformacin es lo suficientemente grande. En el corte de metales, se cree que las deformaciones unitarias por unidad de tiempo son del orden de 103 a 105 s-1, y bajo estas condiciones se espera que la resistencia a la cizalladura del metal sea constante e independiente de la deformacin unitaria por unidad de tiempo, de la deformacin unitaria, y de la temperatura. Se sugiere que estas caractersticas de la resistencia a la cizalladura explican por qu en el corte de metales el valor de s, la resistencia media a la cizalladura del material de trabajo o de la pieza, es constante e independiente de la velocidad de corte y del ngulo de inclinacin normal, en el rango en el cual se encuentran por lo comn estos parmetros en el corte de metales.
Fig. 2.14 Diagrama de fuerzas para el corte ortogonal
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Donde Fr = fuerza resultante sobre la herramienta Fc = fuerza de corte Ft = fuerza de empuje Fs = fuerza de cizalladura sobre el plano de cizalladura Fns = fuerza normal sobre el plano de cizalladura Ff = fuerza de friccin sobre la cara de la herramienta Fn = fuerza normal sobre la cara de la herramienta = ngulo de cizalladura ne = ngulo de inclinacin efectivo = ngulo medio de friccin sobre la cara de la herramienta Ac = rea de la seccin de la viruta sin cortar ac = espesor de la viruta no deformada ao = espesor de la viruta.
2.5 ESPESOR DE LA VIRUTA
En el corte de metales el espesor de la viruta ao no solamente esta dado por la geometra de la herramienta y el espesor de la viruta no deformada, sino tambin como se ver, puede ser afectado por las condiciones de friccin existentes en la zona de contacto entre la viruta y la herramienta. Por esta causa el proceso de corte de metales es fundamentalmente diferente de otros procesos de deformacin, en los cuales la forma final del material esta determinada por la forma o posicin de la herramienta utilizada. En el corte de metales, antes de hacer predicciones acerca de las fuerzas de corte debe determinarse el espesor de la viruta ao para que la geometra del proceso sea conocida. Se ha demostrado (ec. 2.5) que el ngulo de cizalladura permite calcular ao para unas condiciones de corte dadas. Experimentalmente, , y desde luego el mdulo de corte rc, depende de los materiales de trabajo (de la pieza) y de la herramienta y de las condiciones de corte. Se han hecho varios intentos para establecer un modelo terico que prediga el valor del ngulo de cizalladura . Dos de estas teoras se presentan a continuacin.
2.5.5 TEORA DE ERNST Y MERCHANT
Aunque Piispanen trat de resolver este problema en 1937. el primer anlisis completo fue presentado por Ernst y Merchant y se denomina "solucin del ngulo de cizalladura. En su anlisis se supone que la viruta se comporta como un cuerpo rgido que se mantienen equilibrio por la accin de las fuerzas que se transmiten a travs de la zona de contacto entre la viruta y la herramienta y a travs del plano de cizalladura.
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Por conveniencia, en la fig 2.14 se ilustra la fuerza resultante sobre la herramienta Fr que acta en el filo de la herramienta y se descompone en las componentes Fn normal a la cara de la herramienta y Ft paralela a la misma, y en las componentes Fr normal al plano de cizalladura y Fs paralela a dicho plano. Tambin estn indicadas las componentes de corte (Fc) y de empuje (Ft) de la fuerza resultante sobre la herramienta. Se supone que la totalidad de la fuerza resultante sobre la herramienta se transmite a travs de la zona de contacto entre la viruta y la herramienta y que no acta fuerza alguna en el filo o en el flanco (es decir, se supone que la fuerza de penetracin Fp es cero). La base de la teora de Ernst y Merchant fue la suposicin de que el ngulo de cizalladura toma un valor tal que minimiza el trabajo requerido en el corte. Dado que para unas condiciones de corte especificadas, el trabajo realizado es proporcional a Fc, es necesario desarrollar una expresin para Fc en trminos de y obtener entonces el valor de para el cual Fc es mnima. . De la f ig: 2.14
Fs = Fr cos( + ne ) (2.12)
Y Fs = s As =
sAc sen
(2.13)
Donde r = resistencia a la cizalladura del material de trabajo en el plano de cizalladura As = rea del plano de cizalladura Ac = rea de la viruta sin cortar = ngulo medio de friccin entre la viruta y la herramienta (dado por arc tan (Ft/Fn) ne = ngulo de inclinacin efectivo Segn las ecuaciones (2.12) y (213)
Fr = 1 sAc sen cos( + ne ) (2.14)
Aplicando la geometra,
Fc = Fr cos( ne ) ( 2.15)
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Luego, segn las ecuaciones (2.14) y (2.15)
Fc =
s Ac cos( ne ) sen cos( + ne )
(2.16)
La ecuacin (2.16) puede ser diferenciada con respecto a e igualada a cero para hallar el valor de para el cual Fc es mnima. El valor requerido esta dado por:
2 + ne =
(2.17)
Merchant encontr que exista una buena correspondencia entre los resultados predichos por esta teora y los resultados experimentales en el corte de plsticos sintticos, pero que la correspondencia era bastante pobre para acero mecanizado con herramientas de carburo sinterizado. Debe anotarse que, en la diferenciacin de la ecuacin (2.16) con respecto a , se supuso que Ac, ne y s eran independientes de . Reconsiderando estas suposiciones, Merchant decidi incluir en una nueva teora la estacin siguiente.
s = so + ks
(2.18)
la cual indica que la resistencia a la cizalladura del material aumenta linealmente con un aumento en el esfuerzo normal, s, que acta sobre el plano de cizalladura (fig. 2.15). Para un esfuerzo normal igual a cero,r, es igual a so. Esta suposicin concuerda con el trabajo de Bridgman, en el cual, con base en experimentos realizados con metales policristalinos, se demuestra que la resistencia a la cizalladura es dependiente del esfuerzo normal que acta sobre el plano de cizalladura. Ahora, de la fig. 2.14
Fns = Fr sen ( + ne ) (2.19)
Fns = s As =
s Ac sen
(2.20)
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Tomando las ecuaciones (2.19) y (2. 10)
s =
sen Fr sen ( + ne ) Ac
(2.21)
Combinando las ecuaciones (2.14) y (2.21)
s = s cot( + + ne)
Y tomando las ecuaciones (2 18) y (2.22)
(2.22)
s =
sc 1 k tan( + ne )
(2.23)
Esta ecuacin muestra como el valor de s puede ser afectado por cambios en el valor de . Sustituyndola en la ecuacin 12.16, se obtiene una nueva ecuacin para Fc en trminos de :
Fc =
so Ac cos( ne ) sen cos( + ne ) [1 k tan( + ne )]
(2.24)
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Se supone ahora que k y so son constantes para el material de trabajo y que Ac y ne son constantes para la operacin de corte. La ecuacin (2.24) puede ser diferenciada para obtener un nuevo valor de . La expresin resultante es: 2 + ne = C
(2.25)
en donde C est dada por arc (cot k) y es una constante para el material de trabajo. (Corno se menciona anteriormente, desde luego, trabajos experimentales ms recientes indican que s permanece constante para un material dado sobre un amplio rango de condiciones de corte, lo que implica que k sea igual a cero.) Hay publicaciones que teniendo en cuenta el comportamiento de la herramienta al desgaste representa las fuerzas sobre la cara de ataque y no en la punta del filo cortante (ver fig. 2.16)
Fig.2.16
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2.5.1 TEORIA DE LEE Y SHAFFER
La teora de Lee y Shaffer fue el resultado de un intento de aplicarla teora de la plasticidad al problema del corte ortogonal de metales. En el tratamiento. de problemas que requieren la aplicacin de la teora de la plasticidad, es necesario hacer las suposiciones siguientes con respecto al comportamiento del material sometido a esfuerzos: El material es rgido plstico lo cual quiere decir que las deformaciones unitarias elsticas son despreciables durante la deformacin y que una vez que se excede el punto de fluencia, la deformacin tiene lugar a esfuerzo constante. La curva esfuerzo - deformacin, para un material rgido plstico se ilustra en la fig. 2.17, en donde puede apreciarse que el material no se endurece. El comportamiento del material es independiente de la deformacin por unidad de tiempo.
Se desprecian los efectos ocasionados por aumento en la temperatura Se desprecian los efectos de inercia resultantes de la aceleracin del material durante la deformacin.
Estas suposiciones han conducido a soluciones tiles para muchos problemas en plasticidad. Ellas se aproximan bastante al comportamiento real del material de trabajo durante el corte de metales a causa de los valores elevados para los esfuerzos y deformaciones unitarias por unidad de tiempo que ocurren en el proceso de corte. Se sabe que el endurecimiento por unidad de tiempo de muchos metales disminuye rpidamente con un aumento en la deformacin unitaria y que el efecto de un valor elevado de la deformacin unitaria por unidad de tiempo es aumentar la resistencia a la fluencia del metal con respecto a su resistencia til ella. Tambin, con las grandes deformaciones presentes, la deformacin elstica corresponde a una proporcin despreciable de la deformacin total. Por consiguiente, la curva esfuerzo - deformacin del material de trabajo debe corresponder aproximadamente al caso ideal mostrado en la fig. 2.17. En la solucin de un problema en plasticidad, es necesario construir el campo de lneas de deslizamiento: este campo est compuesto por dos familias de lneas ortogonales (llamadas lneas de deslizamiento) que indican, en cada punto
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Fig 2.17 Curva esfuerzo deformacin para un material
fig. 2-18 Campo de lnea de deslizamiento de Lee y Shaffer para el corte ortogonal
donde Ft = fuerza resultante de la herramienta = ngulo de cizalladura ne = ngulo de inclinacin efectivo
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= ngulo medio de friccin en la cara de la herramienta ac = espesor de la viruta no deformada ao = espesor de la viruta. de la zona plstica ,las dos direcciones ortogonales del esfuerzo mximo de cizalladura. El campo de lneas de deslizamiento propuesto por Lee Y Shaffer para el corte ortogonal de viruta Continua se ilustra en la fig. 2.18. Se puede apreciar que Lee y Shaffer emplearon el modelo de corte del plano de cizalladura, en donde toda la deformacin time lugar en un plano que se extiende desde el filo de la herramienta hasta el punto de interseccin de las superficies libres de la viruta y de la pieza. Se considera desde luego, la forma en la cual las fuerzas de corte aplicadas por la herramienta se transmiten a travs de la viruta al plano de cizalladura. Esta transmisin de fuerzas resulta en una zona plstica triangular ABC, en donde no ocurre deformacin alguna pero el material est sometido al esfuerzo cortante mximo en toda la zona s, (el esfuerzo cortante que acta sobre el piano de cizalladura) y las dos direcciones de este esfuerzo cortante mximo estn indicadas por las dos familias de lneas rectas ortogonales (lneas de deslizamiento) Al considerar los limites de esta zona triangular, se concluye que el plano de cizalladura AB debe indicar la direccin de una familia de lneas de deslizamiento porque sobre l acta el esfuerzo cortante mximo. Adems, como no actan fuerzas sobre la viruta despus que ella ha pasado el lmite AC, no se pueden transmitir esfuerzos a travs de dicho lmite. Por lo tanto, AC puede considerarse como una superficie libre y las direcciones de esfuerzos cortante mximo siempre Interceptan una superficie libre formando un ngulo de 45 Finalmente, suponiendo que los esfuerzos que actan en la zona de contacto entre la viruta y la herramienta se distribuyen uniformemente (una suposicin irrazonable, como se ver ms adelante), los esfuerzos principales en el lmite BC interceptarn dicho lmite formando ngulos (y +(/2)) (en donde est dado por arc. tan (Ft/Fn,) y es el ngulo medio de friccin entre la viruta la herramienta). Las direcciones del esfuerzo cortante mximo estn a 45 de las direcciones de los esfuerzos principales. y por consiguiente el ngulo BCD est dado por 4
De la f ig. 2.18 se concluye que:
+ ne =
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Luego
+ ne =
(2.26)
que es la solucin requerida para el ngulo de cizalladura. Lee y Shaffer comprendieron que la ecuacin (2.26) no puede utilizarse cuando sea 45 y ne cero porque con dichos valores, sera cero. Ellos consideraron, desde luego, que tales condiciones de friccin elevada y ngulo de inclinacin (ngulo de desprendimiento) bajo son justamente aquellas que conducen en la prctica a la formacin del filo recrecido. Para probar esto, se present una segunda solucin para la nueva geometra cuando existe un filo recrecido sobre la cara de la herramienta.
2.5.3 EVIDENCIA EXPERIMENTAL
Las teoras e esbozadas anteriormente fueron comparadas con los resultados de experimentos realizados independientemente La fig. 2.18 muestra la forma, ms conveniente de realizar tales comparaciones; es decir, el ngulo de cizalladura se grafica contra -ne .En este tipo de grfico, las relaciones de las teoras de Ernst y Merchant y de Lee y Shaffer son lneas rectas. Puede apreciarse que ninguna de estas teoras se aproxima cuantitativamente a alguna de las relaciones experimentales obtenidas para los materiales ensayados. Desde luego, si estas teoras se comparan cualitativamente con los resultados experimentales, tanto los resultados tericos corno los experimentales muestran que existe una relacin lineal entre y -ne y que una disminucin en -ne, siempre conlleva un aumento en , Por lo tanto, para un ngulo de inclinacin ne,. dado, una disminucin en , el ngulo medio de friccin sobre la cara de la herramienta, resulta en un aumento en , el ngulo de cizalladura, con una disminucin correspondiente en el rea de cizalladura. Como la resistencia media a la cizalladura del material de trabajo en la zona de cizalladura permanece constante, la fuerza requerida para formar la viruta disminuye. Un aumento en el ngulo de inclinacin ne, siempre da como resultado un aumento en el ngulo de cizalladura y desde luego en una reduccin de las fuerzas de corte. Este aumento en el ngulo de cizalladura, desde luego, es acompaado usualmente por un aumento pequeo en el ngulo de friccin , un efecto que ser discutido ms adelante. La comparacin en la fig. 2.19 muestra que una relacin nica del tipo predicho por las teoras de Ernst y Merchant y de Lee y Shaffer no podra estar en concordancia con todos los resultados experimentales. An la teora modificada de Merchant, en la cual se supone que el esfuerzo cortante que acta sobre el plano de cizalladura es linealmente dependiente del esfuerzo normal, no podra concordar con todos los resultados. La teora modificada de Merchant condujo a la relacin. 2 + ne = C (2.27)
en donde C es una constante que depende del material de trabajo. Al substituir varios valores de C en la ecuacin (2.27) se obtendran una serie de lneas paralelas sobre el
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grfico de la fig. 2.19. Claramente las lneas experimentales no son paralelas y la ecuacin (2.27) no puede representarlas. No es difcil encontrar razones que expliquen la causa por la cual las teoras de Ernst y Merchant y de Lee y Shaffer no concuerdan con los resultados experimentales. La suposicin de que la herramienta es perfectamente aguda (es decir la fuerza de penetracin Fp es despreciable) podra ser una aproximacin bastante regular para las condiciones reales, particularmente para valores pequeos del espesar de la viruta no deformada. Ms aun, el trabajo reciente ha demostrado que la zona de deformacin primaria no puede considerarse como un plano de cizalladura para una.
Fig 2.19
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Fig 2.20
amplia variedad de condiciones de corte. Por ejemplo, Palmer y Oxley usando cinefotografia a para observar el flujo de granos en una pieza de acero durante el corte a velocidad baja, hallaron que la zona de deformacin primaria tena la forma mostrada en la f ig. 2.20. Nakayama la mostr que esta zona de deformacin ancha tena proporciones constantes para velocidades de corte tan elevadas como 2.5 m/s. En los experimentos de Nakayama la superficie lateral de la muestra se recubri con negro de humo, y sobre esta superficie se trazaron una serie de lneas paralelas a la direccin de corte. Durante el corte, estas lneas formaron las lneas de flujo estables del material y se fotografiaron. Fue posible entonces localizar los lmites de la zona de deformacin primaria. Las teoras del ngulo de cizalladura de Ernst y Merchant y de Lee y Shaffer y los. resultados experimentales indican en la fig. 2.18 que la friccin en la cara de la herramienta es un factor muy importante en el corte de metales. Virtualmente todas las teoras producidas hasta la fecha han considerado como hiptesis simplificadora que el comportamiento de la friccin entre la viruta y la herramienta puede representarse por el valor del coeficiente medio de friccin en 1a cara de la herramienta. Por lo tanto, es importante considerar en detalle la naturaleza de las condiciones de la friccin existente entre la viruta y la herramienta durante el corte de metales.
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2.6 CALCULO EMPIRICO DE LA FIERZA DE CORTE SEGN KINSLEY
Fig.2.21
Donde: Fs = fuerza de corte [Kgr] A = Seccin de la viruta [mm] a = profundidad de corte [mm] s = avance por vuelta [mm/rev] h = espesor de la viruta [mm] b = ancho de la viruta [mm] ks= Resistencia especfica de corte [kgr/mm2]
Fs = A ks = a s ks = b h ks Fuerza de corte
ks, puede deducirse de las tablas y diagramas en funcin del material, seccin de la viruta y ngulo de incidencia (AWF 100 a 111, 119 a 125, 141, 158). Aproximadamente, ks puede ser calculado de la siguiente forma: ks 3,5 a 5,5 * B para aceros (B = resistencia a la rotura del material a mecanizar) ks 0,5 a 0,9 * HB para fundicin gris (HB = dureza Brinel del material a mecanizar) (el ltimo valor corresponde a los grandes avances, y el primero a los pequeos). El factor ks no constituye ningn valor fijo del material, sino que vara notablemente con el espesor de viruta h. Por consiguiente, para el clculo exacto de la fuerza de corte, es necesario tener en cuenta aquella relacin. Segn 0. Kienzle, dicha relacin puede expresarse, con buena aproximacin, por:
h ks = ks1.1 h 1
= ks1.1{h}
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Donde: h1= 1mm (magnitud de referencia)
{h} = valor numrico de h expresado en milmetros

ks1.1 = fuerza especfica de corte, referida a una seccin de viruta A = b .h = l . 1 mm2 ks1.1 y el exponente son valores del material, aproximadamente constantes. En la tabla siguiente se dan esos valores, para algunos materiales. Al emplear dichos valores, se obtiene para la fuerza de corte.
Fs = b h ks = b h 1 ks1.1
Material Denominacin St 50 St 60 St 70 Ck 45 Ck 60 16 MnCr 5 18 CrNi 6 42 CrMo 4 34 CrMo 4 50 Cr V 4 55 NiCrMo V 6 (a) 55 NiCrMo V 6 (b) EC Mo 80 Meehanita A Fund. dura GG 26 b kp/mm2 52 62 72 67 77 77 63 73 60 60 94 HB = 352 59 36 HRC = 46 HB = 200
1 -
ks1.1 kp/mm2 0,063 0,1
ks = h - ks1.1 en kg/mm2 para h en mm= 0,16 0,25 305 270 370 270 280 325 370 385 315 345 260 285 300 185 265 170 270 250 325 255 260 290 325 340 290 305 230 255 280 165 240 150 0,4 240 235 280 240 240 255 285 300 265 270 210 230 255 145 220 130 0,63 215 215 245 225 220 225 245 270 235 240 185 200 235 130 200 115 1 190 200 215 215 205 200 215 240 215 215 165 185 220 115 185 105 1,6 170 185 190 200 190 180 190 215 195 190 150 165 195 100 170 90 2,5 150 175 165 190 175 160 165 190 180 170 130 145 190 90 155 85
0,74 0,83 0,70 0,86 0,82 0,74 0,70 0,74 0,79 0,74 0,76 0,76 0,83 0,74 0,81 0,74
190 200 215 215 216 200 215 240 215 215 165 185 220 115 185 105
400 315 485 310 330 420 485 480 385 445 235 350 350 230 315 210
345 290 425 290 300 370 425 430 345 395 295 315 325 205 290 190
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Tambin podemos expresar la fuerza de corte en funcin de b y obtener una frmula simplificada haciendo: 1- un valor promedio aprox. 0.8. De la misma tabla anterior si comparamos para cada material la relacin existente entre b y ks1.1 podemos adoptar un valor promedio de 3.2 por lo tanto podemos escribir:
Fs = 3.2 b h 0.8 b
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3. TEMPERATURAS EN EL CORTE DE METALES Durante el corte de metales, se generan temperaturas elevadas en la regin del filo de la herramienta, y estas temperaturas tienen influencia sobre el desgaste de la herramienta y la friccin entre la viruta y la herramienta. A causa del efecto sobre el desgaste, en el pasado se ha dado considerable atencin a la determinacin de la distribucin de temperaturas en la herramienta, viruta y pieza durante el corte de metales. 3.1 GENERACION DE CALOR EN EL CORTE DE METALES Anteriormente se estableci que el consumo de energa por unidad de tiempo en el mecanizado Pm est dado por
Pm = Fc v
( 3.1)
en donde Fc, es la componente de corte de la fuerza resultante sobre la herramienta, y v es la velocidad de corte.
Cuando un material es deformado elsticamente, la energa requerida para hacerlo es almacenada en el material como energa de deformacin, y no se genera calor. Sin embargo, cuando un material es deformado plsticamente, la mayor parte de la energa utilizada se convierte en calor. En el corte de metales el material es sometido a deformaciones sumamente grandes, y la deformacin elstica corresponde a una pequesima parte de la deformacin total; por consiguiente, puede suponerse que toda la energa es convertida en calor. La conversin de energa en calor ocurre en las dos regiones principales de deformacin plstica (fig. 3.1): la zona de cizalladura, o la zona de deformacin primaria AB, y la zona de deformacin secundaria BC. Si, como ocurre en la mayora de las situaciones reales, la herramienta no est perfectamente afilada, una tercera fuente de calor BD estara presente debido a la friccin entre la herramienta y la superficie generada en la Captulo 3 Temperatura en el corte de metales 1 de 23
pieza. Sin embargo, a menos que la herramienta est desgastada severamente, esta fuente de calor ser pequea y se despreciar en el presente anlisis. En estas condiciones
Pm = Ps + Pf
(3.2)
en donde Ps, es el calor generado por unidad de tiempo en la zona de deformacin primaria, y Pf es el calor generado por unidad de tiempo en la zona de deformacin secundaria (calor generado por friccin). Pf est dador por Ffvo, en donde Ff es la fuerza de friccin en la cara de la herramienta, y vo es la velocidad de la viruta, la cual est dada por vrc Luego, si Pf y Pm, son conocidos, Ps puede ser obtenido en la ecuacin (3.2). Para entender cmo es removido el calor de estas zonas por los materiales de la pieza, la viruta y la herramienta, es necesario considerar en principio la transferencia de calor hacia un material que se mueve con respecto a la fuente de calor. 3.2 TRANSFERENCIA DE CALOR ENTRE HERRAMIENTA, PIEZA Y VIRUTA Siempre existi la preocupacin de encontrar el punto de mxima temperatura en los filos de la herramienta a tal fin es representativo encontrar esos puntos en la figuras 3.2, 3.3 y 3.4 que relacionan la longitud de viruta en contacto con la herramienta. Tambin hay una relacin entre temperatura - velocidad de corte y temperatura - avance figura 3.5. Por ltimo es importante analizar la distribucin del calor entre pieza, herramienta y viruta / velocidad de corte ver figura 3.6 a y 3.6 b
Fig 3.2
Fig.3.3
Captulo 3 Temperatura en el corte de metales
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Fig 3.4
Fig 3.5
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Fig 3.6a
Fig 3.6b
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3.3 FLUIDOS DE CORTE Los aceites de corte tienen buenas propiedades lubricantes y brindan una amplia proteccin contra la corrosin, pero no proporcionan el buen enfriamiento de los fluidos de corte con base de agua. Los aceites de corte puros, es decir, los que no se mezclan con agua, se pueden dividos en los siguientes grupos principales: Aceites minerales. Aceites grasos. Mezclas con base de aceite mineral y aceite graso. Aceites para presiones extremas. Los aceites grasos son a base de grasas animales o vegetales, por ejemplo, aceite de colza .Son grasos y dan muy buena lubricacin, pero ofrecen deficiente resistencia a la soldadura. En la actualidad han sido sustituidos por aceites de base mineral, en parte debido a que los aceites grasos son caros y difciles de obtener, pero, sobre todo, porque la creacin de aditivos que mezclan con aceites minerales ha producido un fluido de corte considerablemente ms eficiente El aceite mineral se utiliza puro o mezclado (figura 3.7); el puro tiene muy buenas propiedades lubricantes y buena proteccin contra la corrosin. Debido a que sus propiedades de enfriamiento no son muy eficaces, el aceite mineral se utiliza bsicamente para maquinado ms ligero, por ejemplo, en latn, hierro fundido y aleaciones ligeras. Para satisfacer las operaciones de maquinado donde la carga entre la pieza de trabajo y la herramienta establece demandas mayores en la resistencia de soporte del medio cortante, el aceite mineral se puede mezclar con aditivos de aceite graso. Estos ltimos proporcionan una capa delgada con alta resistencia de apoyo y baja resistencia al corte. Esta capa lubrica y evita la friccin entre la herramienta, virutas y pieza de trabajo, aun cuando la pelcula de aceite se, haya roto. Sin embargo, con maquinados difciles, los aditivos de aceite graso no son suficientes , para lubricar. El aceite mineral graso se utiliza bsicamente en aplicaciones donde se desea
Fig. 3.7
Capitulo 3 Fluidos de corte
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Fig. 3.8
mejorar el acabado superficial mediante una mejor lubricacin, por ejemplo, cuando se maquine latn o bronce ms duro y donde aditivos ms activos ocasionan ataque por corrosin. En aplicaciones donde las fuerzas de cose sean altas, el fluido de corte debe lubricar incluso cuando haya gran presin entre las superficies deslizantes. Para satisfacer esto, los aceites de corte con aditivos de presin extrema se utilizan para maquinados difciles (figura 3.8). Estos aditivos forman compuestos con el metal de las superficies deslizantes. El efecto ocurre en los puntos donde la disparidad de las superficies rompe la pelcula de aceite y el compuesto forma un lubricante firme que evita la soldadura entre los picos opuestos de las superficies. Los aditivos estn formados de azufre y compuestos de cloro y fsforo que reaccionan a altas temperaturas para formar sulfuros, cloruros y fsfuros metlicos. 3.3.1 FUNCIONES BSICAS DE ACEITES DE CORTE Se generan altas temperaturas en las zonas de corte de metal y se producen altas fuerzas de friccin en el punto de contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo. En muchos casos esto produce resultados inaceptables si el maquinado se realiza sin fluidos de cortes, cuyas funciones bsicas son lubricar, enfriar la herramienta y transportar virutas lejos de la zona de corte. Cuando dos superficies se deslizan una frente a la otra sin lubricacin, los puntos disparejos de las superficies se frotan unos contra otros (figura 3.9 a-A). Esto significa que el material se calienta por friccin o que se desprendern partculas de las superficies. Las propiedades lubricantes del fluido de corte reducen el desgaste entre la pieza de trabajo y la herramienta al separar las superficies entre s (figura 3.9 a-B). La energa que debe alimentarse para deformar el metal cuando se forman virutas ocasiona altas temperaturas en la zona de corte. La temperatura afecta mucho desgaste de la herramienta, por lo que un enfriamiento eficiente es importante para prolongar la duracin del borde de la herramienta.
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En la figura 3.9 b , la textura especfica de superficie (R) se ilustra como una funcin de la temperatura del borde (T). Se obtiene el peor acabado con una alta acumulacin de material en el borde-BUE (2). A temperaturas ms bajas existe lo que se conoce como zona de avellanado (1) y la superficie es ms pareja. Se obtiene mejor acabado de superficie en la zona de corte libre (3). Cuando hay riesgo de acumulacin de material en el borde, se pueden tomar diversas medidas para cambiar
Fig 3.9 a
Fig. 3.9 b
la temperatura del borde. Estas medidas dependen de las circunstancias: si la temperatura est cerca de la zona libre de corte, el riesgo de borde acumulado se reducir si se aumenta la velocidad de corte, es decir, se aumenta la temperatura del borde. A menores temperatura de borde, una solucin posible es utilizar un fluido de corte de enfriamiento para reducir 1 temperatura y as evitar la zona de borde acumulado. Aun cuando se puede utilizar un fluido de corte con un fuerte efecto de enfriamiento cuando la temperatura del borde est en la zona de corte libre, si la temperatura est cerca de la zona de borde acumulado, este fluido de corte' puede aumentar el riesgo de borde acumulacin de material en el borde. La superficie maquinada no debe daarse por virutas y otras partculas que se desprenden durante el proceso de maquinado. Por lo tanto, se utiliza fluido de corte para eliminar este material de manera eficiente. Capitulo 3 Fluidos de corte 7 de 23
El fluido de corte entonces realiza las siguientes funciones: Lubrica y aumenta la vida de servicio de los bordes cortantes de la herramienta. Enfra la pieza de trabajo y la herramienta, por lo que aumenta la resistencia de sta al desgaste. Elimina las virutas. Facilita la rotura de virutas en ciertos materiales. Evita la formacin de bordes acumulados.
Fig. 3.10
3.3.2 SELECCIN DE UN FLUIDO DE CORTE La seleccin de un fluido de corte la determina la operacin de maquinado, el material de la pieza de trabajo, el material de la herramienta y los datos de corte (figura 3.10). En general, debe buscarse una mejor lubricacin con: Bajas velocidades. Materiales dificiles de maquinar. Operaciones dificiles. Demandas para una mejor textura superficial. Debe escogerse un enfriamiento mejorado para: Altas velocidades. Materiales fciles de maquinar. Operaciones sencillas. Problemas con borde acumulado.
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La lista siguiente muestra diversas operaciones de maquinado (ilustradas en la figura 3.10) en orden de demandas de corte, desde operaciones relativamente menos exigentes (por ejemplo, esmerilado) hasta las muy difciles, como el torneado de roscas y roscado con macho 1. Esmerilado. 2. Torneado. 3. Fresado. 4. Taladrado. 5. Escariado. 6. Barrenado. 7. Taladrado de barrenos profundos. 8. Construccin de engranajes. 9. Torneado de roscas. 10. Roscado con macho. Sin embargo, el grado y nmero de factores exigentes depende de las condiciones, datos de corte, as como de la geometra y el material de la herramienta. Adems de las propiedades de lubricacin y enfriamiento, al seleccionar un fluido de corte tambin debe tenerse en cuenta que no resulte afectado el entorno ambiental. El fluido de corte no debe ocasionar oxidacin o corrosin a la pieza de trabajo, sino ms bien proteger al material. La mquina no debe daarse y el fluido de corte no debe representar un riesgo para la salud del operador. Los fluidos de corte solubles en agua deben ser compatibles con el agua que se utilice. El valor del pH del agua es importante en este aspecto. 3.3.3 TIPOS DE FLUIDO DE CORTE Los fluidos de corte se pueden dividir en dos grupos principales: 1. Aceites de corte puros. 2. Fluidos de corte solubles en agua. Para tener buenas propiedades de enfriamiento, el fluido de corte debe tener alta capacidad de difusin de temperaturas. El agua satisface este requisito, pero tiene deficientes propiedades lubricantes y tambin reacciona de manera corrosiva con metales ferrosos. Por otra parte, el aceite de corte puro tiene buenas propiedades lubricantes y buena proteccin contra la corrosin. Sin embargo, su baja conductividad
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Fig 3.11
trmica y de calor especfico significan que sus propiedades de enfriamiento son deficientes. Las buenas propiedades de enfriamiento del agua se han utilizado por el perfeccionamiento de diversos fluidos de corte solubles en agua. stos se pueden dividir en: 1. Emulsiones de aceite. 2. Fluidos de corte sintticos y qumicos. El uso de emulsiones de aceite es la manera tradicional de combinar las propiedades de enfriamiento del agua con las propiedades lubricantes y protectoras de corrosin del aceite. Decir que un fluido cortante es soluble en agua es alterar la verdad, puesto que el aceite no es soluble en agua. El aceite se dispersa como pequeas gotas en el fluido (figura 3.11 A) y se estabiliza por medio de aditivos conocidos como emulsificantes. Los fluidos sintticos no contienen aceite, sino que estn formados de glicoles, por ejemplo, 1 que se emulsionan o disuelven en agua. stos son transparentes y dan la oportunidad de comparar la operacin con emulsiones de aceite, de aspecto lechoso. Al mezclar una pequea cantidad de aceite emulsionado con un fluido de corte sinttico, se obtiene un fluido semisinttico, donde las ventajas de los fluidos sintticos se combinan con las propiedades lubricantes considerablemente mejores de la emulsin de aceite. En ciertos casos tambin se utiliza gas como medio de enfriamiento y lubricacin. El gas se aplica a cierta presin y elimina virutas y otras partculas; el aire es el gas ms comn que se utiliza, pero tambin se encuentran el bixido de carbono, argn y nitrgeno lquidos.
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3.3.4 ACEITES DE CORTE SOLUBLES EN AGUA Los aceites de corte solubles en agua se suministran como concentrados y el usuario debe preparar la emulsin de aceite al mezclar el concentrado en agua. Cuando se utilicen emulsiones de aceite, las propiedades lubricantes y protectoras de corrosin del aceite se combinan con la propiedad de enfriamiento del agua. El concentrado soluble en agua a tambin contiene aditivos para mejorar diversas propiedades, por ejemplo: Emulsificantes para evitar separacin. Lubricacin para evitar ataque de corrosin Medio de conservacin para evitar el crecimiento de bacterias. Grasa para mejorar las propiedades lubricantes. Aditivos de presin extrema para mejorar la resistencia de apoyo. Es extremadamente importante que la preparacin de la emulsin de aceite se haga conectamente para que el fluido de corte sea estable: El concentrado de aceite debe agregarse al agua, no al contrario. La mezcla debe agitarse continuamente al preparar la emulsin. La proporcin de mezcla entre aceite y agua debe medirse con precisin. Deben utilizarse recipientes y tanque limpios. El agua debe ser de un valor del pH y dureza apropiados. El concentrado de aceite no debe agregarse con ms rapidez de la precisa para convertirse en emulsin. La cantidad de sales no disueltas, principalmente calcio, magnesio y Heno, afecta la dureza del agua; para obtener agua ms suave se agrega sosa. usualmente la Meza del agua se expresa en el nmero de panes por milln (ppm) de carbonato de sodio libre de agua necesarios para que el agua se suavice por completo. Las sales sin disolverse pueden reaccionar con emulsificantes y, adems de la emulsin que se descompone rpidamente, se forma una espuma que puede bloquear el filtro, tuberas y bombas del sistema del fluido de corte. Adems, el agua dura que contiene ms de 200 ppm puede reducir las propiedades de proteccin a la corrosin. La tabla 3.1 muestra una clasificacin apropiada del valor de dureza del agua expresada en ppm. Demasiada adicin de sosa aumenta el valor del pH del agua; bajos valores del pH aumentan la tendencia a la corrosin y la formacin de bacterias, pero, por otra parte, altos valores del pH traen consigo el riesgo de irritar la piel. El valor del pH para emulsiones de aceite debe estar entre 8.5 y 9.3.
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3.3.5 FLUIDOS DE CORTE SINTTICOS Y SEMISINTTICOS Los fluidos de corte sintticos no contienen aceite mineral y se utilizaron primero slo para operaciones de esmerilado. El perfeccionamiento de los fluidos sintticos con mejores propiedades de lubricacin y mejor proteccin coma la corrosin ha aumentado de manera considerable su campo de aplicacin en aos recientes. El uso de fluidos de corte sintticos tiene ventajas econmicas comparados con los fluidos con base en aceite y ofrece una rpida disipacin de calor, propiedades de limpieza, preparacin sencilla y tiene buena proteccin contra la corrosin. Adems son transparentes, lo cual ayuda a que el operador vigile mejor el trabajo. Es posible que con operaciones difciles las propiedades de lubricacin puedan ser insuficientes, lo cual puede ocasionar que las superficies deslizantes se peguen o desgasten. Debido a que los fluidos de corte totalmente sintticos forman una verdadera solucin con agua, la concentracin ms bien crece con el uso debido a que el agua se evapora. Como los fluidos sintticos tienen fuertes propiedades de limpieza y alcalinas (pH de 9 a 9.5), la concentracin debe verificarse con ms frecuencia para que un mayor valor de pH no ocasione alergias al operador en forma de irritacin de la piel. Como el aceite se disuelve en fluidos sintticos, se obtiene lo que se conoce como semisintticos; stos tienen, en conjunto, las mismas propiedades que los fluidos de corte totalmente sintticos, pero ofrecen propiedades de lubricacin mucho mejores. Los semisintticos son ms adecuados que las emulsiones de aceite para operaciones de esmerilado porque contienen menos aceite. Es frecuente que el aceite tienda a ocasionar sobrecarga de la rueda de esmeril. En los semisintticos, Es partculas de aceite son ms pequeas que en las emulsiones de aceite. El alto contenido de emulsificantes proporciona mayor capacidad para emulsionar el aceite que gotee (figura 3.12 A) de la mquina; esta forma de absorber aceite que gotea no puede continuar de manera indefinida. Sin embargo, cuando se haya utilizado un exceso de emulsificantes en el fluido de corte para emulsionar el aceite que gotea, el aceite flota y forma una capa en la superficie (figura 3.12 B) mientras que las partculas de aceite del fluido aumentan de tamao (figura 3.12-C). Esta capa de aceite en la superficie puede entonces aumentar el crecimiento de bacterias.
Tabla 3.1 Dureza en ppm Suave Moderadamente suave Ligeramente duro Moderadamente duro Duro Muy duro 0-50 50-100 100-150 150-200 200-300 300-
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Fig 3.12 3.4.FLUIDOS DE CORTE Y EL AMBIENTE Bsicamente, un fluido de corte debe dar buena lubricacin Y enfriamiento, pero hay otras caractersticas que deben tomarse en cuenta cuando se seleccione un fluido de corte (vase 3.13): 1. El fluido de corte no debe producir efectos secundarios desagradables, como mal olor o reacciones alrgicas (A). 2. Debe trabajar, sin problemas, con equipo de alta presin como son centrifugadoras, sin formar espuma (B). 3. El fluido de corte no debe disolver pintura porque afectara la pintura de la mquina (C); tampoco debe corroer sellos. 4. El fluido de corte no debe ser causa de corrosin que ataque la pieza de trabajo (D). Debido a que por lo general se maquinan varios materiales, el fluido de corte debe ser apropiado para stos, o la mayora de stos, sin que haya necesidad de cambiar fluidos de corte. De particular importancia es el riesgo de ataque por corrosin con materiales no ferrosos, por ejemplo: cobre, latn y aluminio. 5. El fluido de corte no debe adherirse o pegarse, lo que ocasionara que virutas y partculas se adhieran y hara ms difcil la limpieza del tanque o echara a perder la superficie de la pieza de trabajo (E). 6. La mayora de las mquinas tienen fugas de aceite y, en mquinas modernas, esto puede ser alrededor de un litro por da. Por lo tanto, es preferible si el fluido de corte puede disolver aceite de fuga sin que se altere su operacin (F). 3.5 ALMACENAMIENTO, CONSERVACIN Y ELIMINACIN DE DESECHOS DE FLUIDOS DE CORTE Los fluidos de corte con base de apa no deben exponerse a temperaturas extremas en ninguna direccin. Las altas temperaturas pueden ocasionar que se evapore agua, y las bajas pueder ocasionar separacin de ciertos aditivos. Usualmente, los concentrados Capitulo 3 Fluidos de corte 13 de 23
homogneos contienen una pequea cantidad de agua, y en caso que sta se congele, ser muy difcil que el aceite se mezcle cuando la temperatura aumente otra ven Los barriles de aceite deben almacenarse bajo
Fig 3.13
techo para que no se expongan a la humedad. Cuando el aceite se almacena a la intemperie, la! variaciones de temperatura pueden ocasionar que el recipiente deje entrar agua que se acumula en la tapa; para evitar esto, los barriles de aceite deben almacenarse sobre sus costados. Los fluidos de corte solubles en agua necesitan ms conservacin que los aceites de corte. Esto se aplica sobre todo al limitar el nmero de microorganismos en el agua, porque stos acortan la vida de servicio del fluido de corte y pueden ocasionar problemas de corrosin, tapan as tuberas de abastecimiento y vlvulas y producen un olor desagradable. Existen tres tipos de microorganismos: bacterias, hongos y algas. Cuando se utilicen fluidos de corte con base de agua, donde las acumulaciones de bacterias se presentan en lugares de difcil acceso, al hacer la limpieza debe agregarse una sustancia que las extermine, conocida como "biocida". Si persisten contaminantes y un poco de fluido de corte contaminado, el lquido de corte nuevo que se agregue contamina rpidamente. La concentracin y composicin del fluido de corte cambia con el uso. Esto ocurre por evaporacin de agua, prdidas de fluido de corte, reaccin cuando el aceite de fuga se mezcla con el fluido de corte, etc. Por lo tanto, es importante verificar peridicamente la concentracin en la mezcla. Cuando sea necesario cambiar la concentracin, se agregan fluidos de corte mezclados; el agua que se agregue no debe ser demasiado dura porque
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el fluido puede separarse, debido a lo cual aparece una pelcula de aceite en la superficie; por otra parte, el agua demasiado suave ocasiona espuma. Los modernos sistemas para recuperar fluidos de corte deben tener un equipo automtico para medir, llenar y mezclar fluido de corte complementario, Ni el aceite de corte rechazado ni la emulsin de aceite deben verterse en el sistema de drenaje pblico. Las emulsiones se tratan de modo que el aceite y agua sean separados. Para descomponer la emulsin se utilizan sulfato ferroso, sales y, en ciertos casos, cidos fuertes. Si se emplean estos ltimos e1 agua se neutraliza antes de vertirse en el sistema de drenaje pblico. El aceite que se separa est sumamente contaminado por las sustancias que se utilizan en el tratamiento. El aceite puede quemarse en hornos especiales, al igual que los aceites de corte puros rechazados. Para la mayora de talleres no es econmicamente viable disponer de fluidos de corte rechazados en s, por lo cual gran nmero de e empresas contratan servicios especializados en este tipo de eliminacin de desechos. La sedimentacin de partculas no disueltas que utilizan la fuerza de gravedad es la manera ms fcil de eliminar contaminantes del fluido de corte, pero como la sedimentacin toma un tiempo relativamente largo, la formacin de bacterias puede crear un problema y, adems, no se evita la fuga de aceite. Si se emplea aceite puro de corte, no es seguro que partculas muy finas caigan al fondo del recipiente. En lugar de ello, debido a la alta viscosidad del aceite, pueden envolverse partculas y acompaar al aceite. Esto puede daar la bomba de circulacin y/o deteriorar el acabado superficial al maquinar. El fluido de corte debe filtrarse siempre (figura 3.14-4) antes de circularse con una bomba (figura 3.14-5). Para obtener una separacin ms rpida de los contaminantes, se utilizan tanques de sedimentacin mediante los cuales el fluido de corte se separa en capas. As se reduce la distancia a la que las partculas deben caer. Al mismo tiempo el aceite de fuga tiene una distancia ms corta por recorrer hacia la superficie, en donde es desnatado. El tratamiento trmico del fluido de corte puede acelerar la separacin. Puede ser difcil utilizar este mtodo con fluidos de corte solubles en agua, donde el aceite de fuga se puede emulsionar. Es ms apropiado para limpiar fluidos sintticos, donde el aceite flota a la superficie de manera libre. Para eliminar adecuadamente el aceite de fuga emulsionado, se utilizan centrifugadoras de alta velocidad. En sistemas centrales, el fluido de corte circula continuamente y el mtodo de sedimentacin no funciona. En lugar de esto, se utilizan diversos tipos de filtros. Con fluidos de alta viscosidad, el filtrado es un proceso lento porque la velocidad de circulacin por el filtro se reduce. El filtrado de aceite de ala viscosidad se facilita porque el aceite se calienta y, por lo tanto, adelgaza. Para eliminar las partculas ms pequeas con un filtro, el tamao o nmero de malla debe ser pequeo; esto significa que de manera no intencional tambin se filtran ciertos aditivos del fluido de corte. Otra desventaja es que el aceite de fuga puede tapar el filtro, por lo cual el uso de centrifugadoras tambin es comn en sistemas centrales. El sistema de fluido de corte debe garantizar que el fluido mantenga una temperatura de trabajo de aproximadamente 20 C. Si el volumen del tanque no permite suficiente enfriamiento, se pueden instalar diversos tipos de intercambiadores de calor o unidades de enfriamiento.
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3.6 REUTILIZACIN DE FLUIDOS DE CORTE La tcnica actual para hacer circular fluido de corte para su reutilizacin exige una continua inspeccin y mantenimiento La contaminacin, microorganismos y cambios de la concentracin se vigilan continuamente para mantener la descomposicin del fluido de corte bajo control y prolongar su vida de servicio. Cuando se utiliza un sistema central, varias mquinas utilizan el mismo fluido de corte. La ventaja de esto es que el mantenimiento y la inspeccin se pueden realizar en un solo recipiente, aun cuando los sistemas centrales exigen que sea apropiado el mismo tipo de fluido de corte para todas las mquinas. Cualquier contaminacin que ocasione que el fluido de corte se cambie mucho antes que termine su vida esperada de servicio es muy costosa, ya que puede tratarse de cantidades muy grandes de fluido de corte cuando se utilicen sistemas centrales. Las plantas especiales para recuperacin de fluidos de corte de las virutas no son econmicamente factibles cuando se utilicen fluidos de corte con base en agua, pero cuando se utilice aceite de corte, se pueden recuperar hasta 300 litros de aceite de corte por tonelada de viruta (figura 3.14). Para hacer posible que las virutas voluminosas se manejen ms fcilmente se utilizan trituradoras (1), despus de las cuales la masa de metal triturado pasa a una centrifugadora (2) para que el aceite se separe perfectamente El aceite que se recupera pasa a limpieza junto con el fluido de corte de la mquina.
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Los sistemas de limpieza varan desde simples tanques de sedimentacin hasta plantas de diseo avanzado que pueden estar formadas de: Trituradora de viruta (1) Centrifugadora (2). Sedimentacin (3). Filtro (4). Bomba (5). Tratamiento trmico (6) Filtrado/centrifugacin (7) Regulacin de temperatura (8). Inspeccin y llenado automticos (9).
7.3 ANEXOS Para complementar el capitulo adjuntamos los siguiente diagramas de bloque y tablas:
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4 DESGASTE DE LA HERRAMIENTA
4.1 INTRODUCCIN La naturaleza fundamental del mecanismo de desgaste puede ser muy diferente para diversas condiciones. En el corte de metales, el desgaste puede ocurrir en las tres formas siguientes: por adhesin, por abrasin y por difusin. En el desgaste por adhesin, el desgaste es ocasionado por la fractura de las asperezas de los dos metales soldados entre s. En el corte de metales, las uniones de los materiales de la viruta y de la herramienta se forman como parte del mecanismo de la friccin; cuando estas uniones se fracturan pequeos fragmentos del material de la herramienta pueden ser arrancados y arrastrados por la viruta o por la superficie nueva de la pieza. La forma de desgaste conocido como desgaste por abrasin ocurre cuando partculas endurecidas localizadas en la viruta pasan sobre la cara de la herramienta y remueven su material mecnicamente. Estas partculas endurecidas pueden ser fragmentos de un filo recrecido inestable y endurecidos por deformacin; fragmentos endurecidos del material de la herramienta y removidos por el desgaste por adhesin, o constituyentes duros del material de trabajo. La difusin en el estado slido ocurre cuando los tomos de una red cristalina metlica se desplazan de una regin de concentracin atmica alta a una de concentracin baja. Este proceso depende de la temperatura existente, y la difusin por unidad de tiempo aumenta exponencialmente con el aumento de la temperatura. En el corte de metales, en el que existe un contacto ntimo entre los materiales de la herramienta y de la pieza y adems existen temperaturas elevadas, la difusin puede ocurrir en aquellos puntos en donde los tomos se desplazan desde el material de la herramienta hacia el material de trabajo. Este proceso, que tiene lugar en una zona muy estrecha de la superficie de contacto entre los dos materiales y debilita la estructura superficial de la herramienta, es conocido como desgaste por difusin. 4.2 FORMAS DE DESGASTE EN EL CORTE DE METALES El desgaste progresivo de una herramienta tiene lugar en dos formas distintas (f ig. 4. 1): 1. Desgaste en la cara, caracterizado por la formacin de un crter, el cual es el resultado de la accin de la viruta al fluir o deslizarse a lo largo de la cara. 2. Desgaste en el flanco, en donde se forma una zona de desgaste a causa del rozamiento entre la herramienta y la superficie generada en la pieza. 4.2.1 DESGASTE DE LA CARA DE LA HERRAMIENTA El crter formado en la cara de la herramienta se ajusta a la forma de la viruta y est limitado al rea de contacto entre la viruta y la herramienta (fig. 4.1). Adems, la zona
Captulo 4 - Desgaste de Herramientas
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adyacente al filo, en donde se presentan la friccin adhesiva o el recrecimiento del filo, se desgasta poco.
En el captulo 3 se estableci que, en el corte de metales, las temperaturas ms elevadas se presentan a alguna distancia del filo a lo largo de la cara de la herramienta; a velocidades altas de corte estas temperaturas fcilmente pueden ser del orden de los 1000 C En condiciones de temperaturas elevadas, las herramientas de acero rpido se desgastarn muy rpidamente en razn del ablandamiento trmico del material. Aunque los materiales de las herramientas de carburo retienen su dureza a temperaturas elevadas, la difusin en el estado slido puede ocasionar su rpido desgaste. En el trabajo experimental, la profundidad mxima del crter es generalmente una medida de la cantidad de desgaste y puede ser determinada mediante un instrumento de medicin superficial. En condiciones de velocidad de corte muy alta, el crecimiento del crter es el factor que determina la vida o duracin de la herramienta porque su crecimiento debilita el filo hasta que con el tiempo este se fractura. Sin embargo, cuando las herramientas son usadas con criterios de duracin econmica, el desgaste de su flanco, conocido como desgaste del flanco, generalmente es el factor de control. 4.2.2 DESGASTE DEL FLANCO El desgaste del flanco de una herramienta de corte es ocasionado por la friccin entre la superficie producida en la pieza y el rea del flanco en contacto con ella. En razn de la rigidez de la pieza, el rea desgastada, conocida como la zona de desgaste del flanco, Captulo 4 - Desgaste de Herramientas 2 de 14
debe ser paralela a la direccin de corte resultante. El ancho de la zona de desgaste generalmente se considera como una medida del desgaste y puede ser determinado fcilmente por medio de un microscopio, La fig. 4.2 ilustra el progreso (con el tiempo) del ancho VB de la zona de desgaste del flanco o la longitud cortada. La curva se puede dividir en tres regiones: 1. La regin AB en donde el filo agudo se desportilla rpidamente y aparece una zona de desgaste de dimensiones finitas.
2. La regin BC en la cual el desgaste progresa uniformemente. 3. La regin CD en la cual el desgaste progresa a una tasa creciente. Se cree que la regin CD indica cundo el desgaste de la herramienta de corte se ha vuelto sensible a las temperaturas elevadas, ocasionadas por la presencia de una zona de desgaste de grandes proporciones. En la prctica, es recomendable reafilar la herramienta antes de que el desgaste del flanco alcance la ltima regin (regin CD en la fig. 4.2) en la cual el material se fractura rpidamente. 4.2.3 CRITERIOS DE DURACIN DE UNA HERRAMIENTA Como criterio de duracin de una herramienta se define un valor mnimo predeterminado del desgaste o la ocurrencia de un fenmeno. En las operaciones prcticas de mecanizado el desgaste de la cara y el flanco de la herramienta de corte no es uniforme a lo largo del filo principal; por lo tanto, es indispensable especificar las localizaciones y el grado de desgaste permisible antes de reafilar la herramienta. La fig. 4.3 ilustra una herramienta de filo nico ya desgastada. Como se aprecia en la figura, la profundidad del crter vara a lo largo del filo principal, y la profundidad KT del crter es medida en el punto ms profundo del mismo (seccin A-A). Puede apreciarse que el desgaste del flanco generalmente es mayor en los extremos del filo principal. Las condiciones en la punta de la herramienta tiende a ser ms severas que en la parte
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Fig 4.3
central del filo en razn de la forma complicada como fluye la viruta en esa regin. El ancho de la zona de desgaste en la punta de la herramienta (zona C) se denomina VC. En el extremo opuesto del filo principal (zona N) se forma a menudo una ranura o muesca de desgaste, porque en esta regin el material de la pieza tiende a endurecerse a causa del procesamiento previo. El ancho de la zona de desgaste en la muesca se denomina VN. En la porcin central del filo principal (zona B), la zona de desgaste es aproximadamente uniforme. No obstante, para considerar variaciones que puedan ocurrir, el ancho promedio de, la zona de desgaste en esta regin se denomina VB, y su valor mximo, VBmax . A continuacin se presentan los criterios normalizados recientemente por la ISO, referentes a la duracin de las herramientas. 4.2.4 CRITERIOS USUALES PARA HERRAMIENTAS DE ACERO RPIDO O CERMICAS Los criterios recomendados por la ISO para definir la duracin efectiva de la herramientas de acero rpido o cermicas son:
1. Falla catastrfica, 2. VB = 0.3 mm si el flanco est desgastado regularmente en la zona B, 3. VBmax = 0.6mm, si el flanco est desgastado irregularmente, rayado, astillado o demasiado ranurado en la zona B.
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4.2.5 CRITERIOS USUALES PARA HERRAMIENTAS DE CARBURO SINTERIZADO Para herramientas de carburo sinterizado, se recomienda uno de los criterio siguientes: VB = 0.3 mm VB= 0.6 mm si el flanco est desgastado irregularmente KT=0.06+0.3*f, donde f es el avance 4.3 A CONTINUACIN PODEMOS RESUMIR LO VISTO HASTA AHORA EN LA FIGURA QUE HA CONTINUACIN INSERTAMOS 1-Filo aportacin
2- Desgaste por abrasin (flanco + crater)
3- Desgaste por difusin (crter)
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4- Desgaste por oxidacin
5- Deformacin plstica
Para aclaracin de lo visto a continuacin graficamos las relaciones existentes entre: Desgaste (W) y velocidad de corte (Vc) Velocidad de corte y avance Profundidad de pasada y avance Temperatura y velocidad de corte
Donde como referencia en los grficos: 1 - Filo aportacin (BUE) 2 - Desgaste por abrasin (Flanco + Crter) 3 - Desgaste por difusin (Crter) 4 - Desgaste por oxidacin 5 - Deformacin plstica 6 - Fractura
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Desgaste (W) y velocidad de corte (Vc)
Velocidad de corte (Vc) y avance (f)
Profundidad de pasada (ap) y avance (f)
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Temperatura (Tc) y velocidad de corte (Vc)
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4.4 INVESTIGACIN Y ELIMINACIN DE DESGASTE Y DEFECTOS
El ingeniero es responsable de velar por el buen funcionamiento de las herramientas y optimizar sus rendimientos tiene que basar fundamentalmente en su experiencia personal y criterios para actuar en produccin a diario A continuacin adjuntamos esquemas que pueden guiarlo en primera aproximacin para resolver estas dificultades
Con el mismo fin extractamos del libro El mecanizado moderno editado por SANDVIK las siguientes recomendaciones
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Por ultimo incluimos de la firma Valenite recomendaciones del mismo tenor
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5. VELOCIDAD DE CORTE
5.1 INTRODUCCIN
La seleccin de una velocidad de corte depende de varios factores los cuales son: La resistencia del material a mecanizar Seccin de la viruta y su forma Tipo de herramienta y forma geomtrica Tipo de elaboracin y grado de terminacin superficial de la pieza mecanizada Clase y rigidez de la mquina Condiciones de refrigeracin Forma geomtrica de la pieza mecanizada (rigidez y estabilidad)
La prctica recomienda que la velocidad de corte sea tal que el tiempo de duracin del filo sea aproximadamente de 3 a 10 veces el tiempo de sustitucin de la herramienta embotada por una herramienta re-afilada. Ver diagrama de bloques en la siguiente pagina
Captulo 5 -Velocidad de corte
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5.2 DURACIN DE LA HERRAMIENTA Los tipos y mecanismos de falla de la herramienta han sido descritos previamente. Se mostr que velocidades de corte excesivas causan una rpida falla del borde cortante; en tal forma, puede declararse que la herramienta tiene una duracin corta. Algunas veces se emplean otros criterios para evaluar la duracin de la herramienta, Estos son: 1. Cambio de la calidad de la superficie maquinada. 2. Cambio en la magnitud del esfuerzo de corte resultando en cambios en las flexiones de la mquina y de la pieza de trabajo causando el cambio en las dimensiones de la pieza. 5.3 VELOCIDAD DE CORTE SEGN TAYLOR La seleccin de la velocidad de corte correcta tiene un valor importante sobre los factores econmicos de todas las operaciones del corte de los metales. Afortunadamente, la velocidad de corte correcta puede ser estimada con exactitud razonable de las grficas de duracin de la herramienta o de la relacin sobre la duracin de la herramienta, de Taylor", siempre que sean obtenibles los datos necesarios. En la fig. 5.1 se muestra una grfica sobre duracin de la herramienta. El logaritmo de la duracin de la herramienta, en minutos, se grfica contra el logaritmo de la velocidad de corte, en pies por minuto. La curva resultante es casi una lnea recta en la mayor
Fig 5.1
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parte de los casos. Para todos los propsitos prcticos se la puede considerar una lnea recta. Esta curva se expresa por la ecuacin siguiente:
V T n = C
donde: V = velocidad de corte, pies por minuto T = duracin de la herramienta, minutos C = una constante igual a la interseccin de la curva y de la ordenada o de la velocidad de corte - en realidad es la velocidad de corte para un minuto de duracin de la herramienta
n = tan =
log V1 log V 2 log T2 log T1
Pendiente de la curva
Los valores de n y C para diferentes materiales de trabajo y de herramientas se muestran en la Tabla 5.1 (vase tambin la Fig. 5.2). Estos valores son para el avance particular, profundidad de corte y geometra de la herramienta mostrados.
Fig 5.2
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ECUACIONES MOSTRANDO LA RELACIN ENTRE LA VELOCIDAD DE CORTE Y LA DURACIN DE LA HERRAMIENTA PARA VARIOS MATERIALES Y CONDICIONES DE LA HERRAMIENTA (tabla 5.1) n exponente C constante Profundida Fluido de Material de la Material de la pieza de formula de formula de d de corte Avance (plg) corte Herramienta trabajo Taylor Taylor (plg) Acero de alto Latn amarillo (0.60 Cu, 0.05 0.0255 En seco 0.081 242 carbono 0.40 Zn, 0.85 Ni, 0.006 Pb) 0.1 0,0127 En seco 0.096 299 Acero de alto Bronce (0.90 Cu, 0.10 Sn) carbono Hierro fundido, ndB** 160 Hierro fundido, nquel, ndB 164 0.05 0.1 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0,050 0.1 0.1 0.05 0.1 0.0125 0.0125 0.025 0. 100 0.1 0.05 0.05 0.05 0.1 0.15 0.1 0.1 0.187 0.125 0.062 0.031 0.062 0.062 0.125 0.187 0.25 0.062 0.062 0.062 0.062 0.0255 0.0127 0.0255 0.0255 0.0255 0.0127 0.0127 0.0127 0.0127 0.0127 0.0127 0.0127 0.0125 0.0255 0.0125 0.0127 0.0255 0,0255 0.0127 0.0255 0.0127 0.0127 0.0127 0.0127 0.0255 0.0127 0.0127 0.031 0.031 0.031 0.031 0.031 0.025 0.025 0,025 0.025 0.021 0.042 0.062 0.025 En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco Em SMO En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco En seco 0.086 0.111 0.101 0.111 0.088 0.08 0.105 0.1 0.06 0.11 0.11 0.11 0.147 0.105 0.16 0.08 0.125 0.125 0.11 0.11 0.18 0.18 0.15 0.08 0.074 0.08 0.105 0.19 0.19 0.19 0.19 0.15 0.156 0.167 0.167 0.167 0.167 0.164 0.162 0.162 190 232 172 186 102 260 225 270 290 130 147 192 143 126 178 181 146 95 78 46 190 159 197 170 127 185 189 215 240 270 310 205 800 660 615 560 880 510 400 630
ACR 18-4-1*
Hierro fundido, NI-Cr, ndB 207 Acero, SAE B1113 E.F.*** Acero, SAE B1112 E.F. Acero, SAE B 1120 E.F. ACR-18-4-1 Acero, SAE B 1120 + Pb E.F. Acero, SAE 1035 E.F. Acero, SAE 1035 + Pb E.F. Acero, SAE 1045 E.F. Acero, SAE 2340 ndB 185 ACR-18-4-1 Acero, SAE 2345 ndB 198 Acero, SAE 3140 ndB 190 Acero, SAE 4350 ndB 363 Acero, SAE 4350 ndB 363 ACR-18-4-1 Acero, SAE 4350 ndB 363 Acero, SAE 4350 ndB 363 Acero, SAE 4350 ndB 363 Acero, SAE 4140 ndB 230 ACR-18-4-1 Acero, SAE 4140 ndB 271 Acero, SAE 6140 ndB 240 Metal monel ndB 215 ACR-18-4-1 Acero, SAE 3240 recocido Estelita 2400 Estelita No. 3 Hierro fundido, ndB 200 Acero, SAE 1040 recocido Acero, SAE 1060 recocido Acero, SAE 1060 recocido Acero, SAE 1060 recocido Carburo (T 64) Acero, SAE 1060 recocido Acero, SAE 1060 recocido Acero, SAE 1060 recocido Acero, SAE 2340 recocido
*ACR = Acero rapido en frio
** ndB = (numero de dureza Brinel)
*** E.F= Estirado
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Cambios importantes en la geometra de la herramienta, profundidad de corte, y avance cambiarn el valor de la constante C y pueden causar un ligero cambio en el exponente n. En general, n es ms una funcin del material de la herramienta de corte. El valor de n para los materiales comunes de las herramientas de corte es como sigue: ACR (H.S.S.): n = 0.1 a 0.15 Carburos: n = 0.2 a 0.25 Cermica: n = 0.6 a 1.0
5.4 DIMENSIONES DEL CORTE La vida til Obtenida en funcin de la velocidad de corte tambin es influenciada por la dimensin del corte. La relacin emprica entre la velocidad de corte para una vida til del filo de la herramienta de 60 minutos el avance y profundidad de pasada nos da esta formula:
Vt =
Donde
Ca dx f
y
Vt = equivale a la velocidad de corte ( V60 ) en fpm. Ca = es una constante que depende del material de la herramienta y pieza sus valores se ven en la tabla siguiente f = avance por revolucin o por diente en pulgadas d = profundidad de corte en pulgadas x; y = exponente que de acuerdo a mecanizar acero o fundicin nos da la sigiente frmula.
Para acero
Vt =
Ca d 0.14 f
0.42
[fpm]
Para fundicion gris
Vt =
Ca d 0.1 f
0.3
[fpm]
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Valores de la constante Ca usada en las ecuaciones (60 minutos de vida de herramientas) Brinel Maquinado de acero con herramientas de carburo Alto Grado 161 120 95 81 67 56 50 43 39 Medio 122 91 72 61 50 43 37 33 29 Otros 65 48 38 32 27 23 20 17 16 Maquinado de fundicin con herramientas de carburo Nodular Graftica .... 18.3 .... 15.4 .... 12.2 17 9.6 9.6 7.7 6.9 6.1 5.4 4.6 5 3.5 5
100 125 150 175 200 225 250 275 300
De estas ecuaciones se obtienen dos conclusiones:
1. Cuando se aumenta el avance de corte la velocidad debe decrecer para mantener la misma vida til de la herramienta 2. Sin embargo, cuando esto sucede la cantidad de material cortado por la herramienta durante el mismo tiempo se incrementa considerablemente esto es especialmente cuando aumenta la profundidad de corte porque el exponente 0.14 y 0.10 son relativamente bajos.
Por ltimo para dar un valor orientativo de las velocidades prcticas usadas en manufactura trabajando con distintos tipos de herramientas y mecanizando materiales de distintas resistencias a la traccin adjuntamos el siguiente grfico
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5.5 VELOCIDADES OPTIMAS DE CORTE Generalmente las velocidades de corte en los distintos procesos de mecanizado se determinan sin tener en cuenta las operaciones de carga y descarga de pieza puesta a punto de maquinas, control de medidas, afilado de herramientas, etc. Sin embargo la productividad de las plantas son afectadas por estos factores que estn vinculados directa o indirectamente con la velocidad de corte A tal fin se debe determinar la velocidad optimas que presenta dos alternativas a a) Velocidad de corte a mnimo costo b) Velocidad de corte a mxima produccin
Estos don limites determinan la, zona de alta eficiencia de trabajo "High efficiency" que no puede apreciar en la figura 5.3
5.5.1 VELOCIDAD DE CORTE ECONOMICA Es la velocidad de corte que permite Obtener el costo mnimo de una operacin de mecanizado en las condiciones de trabajo impuestas. Este valor depende del costo total por pieza que a su vez, es la suma de los siguientes factores a) Costo de mecanizado decrece con el aumento de la velocidad de corte b) costo de carga descarga y pasivos: se considera constante solo cambia con nuevos mtodos de trabajo. c) Costos la cambio de herramientas aumenta con la velocidad de corte pues las filos de las herramientas se embotan con mayor frecuencia a mayor velocidad de trabajo a) Coste de reafilados y de herramientas con igual argumentacin se incrementa con el aumente de la velocidad
La relacin entre los distintos factores econmicos enumerados se grficamente en la figura 5.4 En este grfico se tienen los costos por pieza y las velocidades de corte en valores relativos. Las distintas curvas guardan relacin de magnitud entre el si y son valores representativos de una operacin tipo de mediana importancia En el grfico es ve que el costo disminuye cuando aumenta la velocidad hasta que empiezan a ser sensibles los aumentos de costos de reafilados, de cambios de herramientas Terminando finalmente, elevando los costos con el aumento de la velocidad.
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El costo total mnimo es obtiene a una velocidad relativa 100. A una velocidad relativa 50, el costo es aproximadamente 1/3 mas elevado que el valor mnimo y a una velocidad relativa 150, el costo se aproximadamente al 40 % mas alto que el costo mnimo. Se observa que a +/- 20 % de la velocidad de corte econmica, el incrementando de costos es inferior al 5 %. Por lo tanto, puede adecuarse la velocidad de corte con la gama normal que presenta la mayora de las mquinas herramientas sin afectar por esto la economa del proceso 5.5.2 VELOCIDAD DE CORTE DE MXIMA PRODUCCIN Es la velocidad de corte que permito obtener el mnimo tiempo en una operacin de mecanizado en las condiciones de trabajo impuestas. Este valor depende del tiempo total por pieza que a su vez es la suma de los siguientes factores: Tiempo de carga descarga y pasivos: es constante y solo cambia con nuevos mtodos de trabajo. Tiempo de mecanizado decrece con el aumento de la velocidad de corte Tiempo de cambio de herramientas aumenta con la velocidad de corte La relacin entre los distintos factores enumerados se representa grficamente en la figura 5.5. En este grfico se tienen los tiempos por pieza y las velocidades de corte en valores relativos. De este grfico se desprenden condiciones similares ya analizadas para el grfico de la figura 5.4. Se aprecia que el tiempo total por pieza disminuye a medida que aumenta la velocidad de corte hasta que el tiempo de cambio de herramientas hace gravitar sus efectos provocando el incremento del tiempo total, a medida que prosigue el aumento de la velocidad En este caso el tiempo mnimo de produccin por pieza se provoca a una velocidad de corte de aproximadamente 30 % mayor que la que corresponde a la velocidad de corte econmica Es interesante resaltar que la velocidad econmica requiere solo un aumento del 5 % del tiempo de produccin correspondiente a la velocidad de corte para mxima produccin Mientras que la velocidad de mxima produccin provoca en la relacin con la velocidad econmica un aumento de costo del 15 % Analticamente se determina la velocidad de corte econmica (Vc econ.) y la velocidad de corte de mxima produccin (Vc max.. prod.)
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Vc econ =
C 1 k 4 1 + t s k n 2
n
Velocidad de corte de mnimo costo
Vc max Pr od =
C 1 n 1 ts
n
Velocidad de corte de mxima produccin
Estas velocidades pueden ser convertidas a tiempos de til de herramientas tomando la relacin de TAYLOR
T n V = C
Luego tenemos:
1 k4 + TECON = 1 t s n k2 1 TMAX :PROD = 1 t s n

Donde:
Vecon = velocidad de corte economica, en n k2 k4 ts C
m min = exponente de la formula de Taylor = costo de mecanizado (mano de obra mas gastos generales), en
$ min = costo de reafilado y de herramientas dividido por el nmero total de reafilados, en $ = tiempo de sustitucin de herramienta, en min. = const. en la formula de Taylor m min
Vmax. Prod. . = veloc. de corte de Max. produccin, en
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Estas formulas nos permiten comparar los tiempos mas recomendados de vida til entre herramienta de distintas caractersticas. Si tenemos: n = 0.25 Para herramientas de metal duro
n = 0.125 Para herramientas de acero rpido n = 0.5 Para herramientas de cermica
Se tiene:
1 Para metales duros = 1 = 3 n 1 Para cermicas = 1 = 1 n 1 Para aceros rapidos = 1 = 7 n
Fig 5.3
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Fig 5.4
Fig 5.5
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6. MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE CORTE

6.1 INTRODUCCION Segn portavoces de la Sociedad de Ingenieros de Manufactura - Society of Manufacturing Engeering (SME) - de los EUA, no existe ningn material para herramientas de corte que por s solo pueda satisfacer todas las aplicaciones de mecanizado. Esto obedece a la extrema variedad de los requisitos y condiciones del mecanizado. Cada material para herramientas posee su propia combinacin de propiedades que lo hace ptimo para una operacin especfica. Los materiales para herramientas estn sujetos a intensos desarrollos. Esto es debido a una evolucin que ha durado todo el siglo XX desde el simple acero al carbono utilizado antes del ao 1900 para todos los trabajos de mecanizado y el advenimiento del acero rpido complementado desde los aos 30 con los metales duros. El mecanizado de una pieza que en 1890 requera 100 minutos hoy pude realizarse en menos de un minuto. No es una exageracin decir que los materiales de herramientas ha sido uno de los factores que ms ha contribuido a ayudar a la moderna industria mundial La eleccin de una herramienta para una operacin dada se realiza en base a varios factores: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Operacin Forma de la pieza y material Mquina Herramienta Condiciones de Corte Acabado requerido Estabilidad general Costo de mecanizado
Esto se explcita en la figura 6.1
Fig. 6.1
Capitulo 6 Materiales
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La figura 6.2 muestra una seleccin de materiales de herramientas relacionando entre si su capacidad de mantener su dureza con la variacin de temperatura de trabajo
Fig 6.2
Materiales tpicos : C-8, C-50, C-5: Calidades de metal duro T-15 Acero super rpido T-1 Acero rpido 18-4-1 T-5 Acero rpido Acero tipo cobalto - tungsteno CA Aleaciones fundidas CTS Acero al Carbono Ceramica
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Cabe consignar que el material ideal para herramientas debe: Ser tenaz, para resistir desgaste de flanco y deformacin Tener alta tenacidad, para resistir fracturas. Ser qumicamente inerte a la pieza de trabajo. Ser qumicamente estable, para resistir oxidacin y disolucin. Tener buena resistencia a cambios bruscos de temperatura.
En un grfico figura 6.3 podemos representar los distintos materiales en uso relacionados con su resistencia al desgaste a travs de su dureza.
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Fig.6.3
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6.2 ACEROS RPIDOS Hay dos tipos de aceros rpidos, al molibdeno y al tungsteno. Todos contienen sobre un 4% de cromo Y cuantas variables de carbono y vanadio (ver tabla 6.1). Como se vio en los grficos 6.2 y 6.3 el limite trmico de 500C de los aceros rpidos requiere el empleo de velocidades de corte inferiores a las pertinentes a los carburos, los materiales cermicos y otros. Los aceros rpidos, sin embargo, poseen gran resistencia al desgaste, y su capacidad para aguantar las cargas de choque de cortes interrumpidos es mayor que la de los tiles de carburo. A pesar del uso en aumento de los carburos y otros materiales, se estiman que los aceros rpidos se emplean aproximadamente en el 60% de todas las operaciones de corte. La mayora de las brocas, escariadores, machos y peines de roscar, fresas rdiales y herramientas talladoras de engranajes se fabrican de aceros rpidos, los cuales tambin se utilizan para tiles de perfiles intrincados, como las herramientas perfiladas. La mayor parte de las brochas (escariadores) y muchas herramientas para tornos y cepilladoras, se fabrican de aceros rpidos. Las herramientas de aceros rpidos se prefieren para operaciones con bajas velocidades de corte; para maquinas herramienta ms viejas, menos rgidas y de menor potencia, y para casos que requieren buen acabado superficial. Con frecuencia: son ptimas para cortes interrumpidos, operaciones en materiales de mecanizado difcil como los aceros endurecidos trmicamente, las aleaciones de titanio y algunos materiales para altas temperaturas. La preferencia por los tiles de aceros rpidos obedece a su costo relativamente bajo, su buena resistencia al desgaste, su tenacidad y su adaptabilidad, y al hecho de que estos aceros sirven bien para herramientas de corte de casi todos los tipos. Cuando en su composicin qumica incluyen cobalto se los denominan aceros super rpidos La seleccin de los aceros rpidos se realiza a travs de su composicin qumica. A partir de la dcada de los 70 se comenz a aplicar tambin en los aceros rpidos los procesos de recubrimiento
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Tabla 6.1 Anlisis de composicin y caractersticas generales
AISI
DIN 17006
DIN 17007
C 0.70 0.80 1.05 0.75 0.80 0.80 0.75 0.75 1.20 1.50 0.80 0.80 1.00 1.30 0.80 1.00 0.80
Cr Mo W 4.4.4.4.4.4.5 4.4.4.4.4.4.4.4.4.4.4.8.5.5.4,50 5.8,75 5.18.18.18.18.18.20.14.14.18.12.1,50 6.6.5,50 4.1,75 5.-
Co
HRc Tipica
Indice de resist desgaste
Indice de tenacidad relativa
T 1 13,355 T2 13,245 T3 T4 13,255 T5 131,249 T6 13,357 T7 T8 13,251 T9 T15 13,202 M 1 13,346 M 2 13,343 M 3 13,344 M4 M6 M 7 13,348 M8 M 10 M 15 -
B 18 E 18 CoS C 18 E Co 5 E V 4 Co B Mo 9 DMo5 E Mo 5 V 3 BMo 9V E Mo5 Co5 0,80 -
0.85 4.1.50 4.0.80 4.0.90 4.0.80 4.0.80 1.19 0.80 0.88 4.3;75 4,10 4.1
M 30 M 34 M 35 13,243 M 36 M 43 M 50 M 52 -
1.2.3.1.5.2.7.1,50 12.2.2.5.4.5.5.1.2.2,70 4.1,50 12.2.1,50 1,25 Cb 8.- 2.- 3,50 6.50 5.5..8.- 2.- 1,25 5.8.- 2.- 2.5.- 6.- 2.5.5.8.4,25 4,50 6.2,70 0,15 1,10 2.8.1,60 8,25 1.1.85
62-65 62-65 62-65 63-66 63-66 63-66
4,0 5,1 5,3 -
6,5 3,4
64-67 62-65 63-66 63-66 63-66 63-66 62-65 64-67 63-66 63-66 64-66 66-69 61-63 61-63
9,1 4.5,2 7,2 8 7,4 5,4 -
2,7 8.7,2 4,8 4,7
7,2 4.4.- -
5,2 9.-
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ACEROS FABRICADOS POR PULVIMETALURGIA A fines de los aos 60 se desarrollo en Suecia (en la firma Stora) un nuevo tipo de acero para herramientas. Su caracterstica principal es que estn fabricados por pulvimetalurgia esto le confiere ventajas con respecto a la segregacin tpica de los aceros de herramientas y se consigue mejor estructura (mas homognea). No tienen diferencia en la composicin qumica con respecto a un acero rpido convencional. Se los conoce por el nombre comercial de los fabricantes ASP, CPM Rex, etc. A continuacin se muestra dos micrografas para un acero rpido convencional (Fig 6.4A) los carburos son muchos mas grandes y uno fabricado por pulvimetalurgia (Fig 6.4 B) carburos mas pequeos y mas homognea la estructura ambos tienen la misma composicin qumica
Fig 6.4 A
Fig 6.4 B
Sin embargo se obtienen pese a ser la misma composicin qumica unas caractersticas muy superiores en los aceros fabricados por pulvimetalurgia ver fig 6.5
Fig 6.5
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6.2 ALEACIONES FUNDIDAS (STELLITES) La composicin qumica tpica es: 45 % de cobalto, 35 % cromo, 18% tungsteno, 2 % carbono no contienen hierro solo como impureza Las aleaciones fundidas de cromo y tungsteno, pero principalmente de cobalto (con un contenido hasta del 47%) son materiales de gran dureza en caliente y resistencia a la ruptura transversal, buena resistencia al desgaste abrasivo, al choque trmico y mecnico, y adems son de un bajo coeficiente de rozamiento contra cualquier material de labor. Las aleaciones de cobalto pueden remover grandes cantidades de metal en un tiempo corto. Las herramientas cortantes de aleaciones de cobalto se escogen a veces como tiles de tipo intermedio, o sea, para uso en operaciones que son demasiado rpidas para los acero rpidos, pero demasiado lentas para los metales duros. Resultan especialmente ventajosas para mquinas con montajes de herramientas mltiples, cuyas velocidades de husillo limitadas, y cuando varias operaciones han de ejecutarse con velocidades de corte ampliamente variables. En tales casos, al menos una, y con frecuencia varias de las herramientas, no pueden actuar en condiciones de corte ptimas porque las necesidades de una de ellas dictan las velocidades de las dems. Las aleaciones fundidas de cobalto se adaptan a tales condiciones variables y permiten acortar los ciclos del mecanizado. Son menos propensas que los carburos a fracturarse o astillarse y son ms resistentes al calor que los aceros rpidos. Resultan especialmente eficaces para operaciones de tronzar y ranurar, y pueden trabajar en una amplia variedad de materiales metlicos y no metlicos, incluso los hierros fundidos y maleables, las aleaciones de nquel y de titanio, aluminio, latn, bronce, grafito y materiales plsticos. 6.4 CARBURO CEMENTADO (METALES DUROS) Como su nombre lo indica, el carburo cementado es un material para herramienta hecho de partculas duras de carburo, cementadas mediante un aglutinante. Tiene una ventajosa combinacin de propiedades para corte de metal, y con el acero de alta velocidad ha dominado el corte de metal realizado a velocidades de corte ms altas. El perfeccionamiento durante los ltimos 60 aos ha sido intenso, pues se logr considerable mejora en la productividad alcanzada de un borde cortante. Los carburos cementados con revestimiento (descritos por separado) han predominado hasta el punto en que los grados sin recubrimiento ya no aparecen entre los recomendados. Los carburos cementados sin recubrimiento ahora son para aluminio, usos especiales y como equipo de reserva. Es til una introduccin bsica a esto que es el paso que tanto ha influido en el corte de metales. El carburo cementado es un producto metalrgico en polvo, hecho bsicamente con varios carburos diferentes con un aglutinante. Estos carburos son muy duros y los de carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo de tntalo (TaC), carburo de niobio (NbC) son los principales. El aglutinante suele ser cobalto (Co), pero, adems, los carburos son solubles entre s y pueden formar un carburo cementado sin un aglutinante metlico separado. Las partculas duras pueden variar en tamao, entre 1 y 10 micrones y, por lo general, constituyen de 60% al 95% en volumen del material.
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6.5 CLASIFICACIN ISO La clasificacin ISO es un mero comienzo cuando tomamos en cuenta una herramienta para una aplicacin. El anlisis siguiente es para encontrar todas las posibles calidades partiendo de las descripciones que hacen cada suministrador de sus materiales. La operacin debera ser descrita y emparejada con la descripcin de la calidad, y entonces la prueba de mecanizado puede comenzar. El anlisis debe tener como objetivo el conseguir el costo ms econmico de mecanizado. La clasificacin ISO se refiere solo a los metales duros y no hace referencia a las cermicas, Coronite, CBN o PCID ni a algunos materiales a mecanizar. (La clasificacin ISO est en proceso de modificacin). La clasificacin ISO se divide en tres reas (ver fig 6.6)
P azul - representando el mecanizado de materiales de viruta larga como los aceros, aceros fundidos, aceros inoxidables y fundiciones maleables. M amarilla - representando el mecanizado de materiales ms difciles como los aceros inoxidables austentico, materiales resistentes al calor, aceros al manganeso, aleaciones de hierro fundido etc, K roja - representando el mecanizado de materiales de viruta corta como fundicin, aceros endurecidos y materiales no ferrosos como el aluminio, bronce, plsticos, etc.
Fig 6.6
Dentro de cada rea principal hay nmeros que indican las diferentes exigencias de mecanizado, desde el desbaste hasta el acabado. Comenzando en el grupo 01, el cual representa el acabado en torneado y mandrinado sin cortes interrumpidos y a elevadas velocidades de corte, avances pequeos y pequeas profundidades de corte. Luego pasamos al rea de semi desbaste o semiacabado en el campo medio 25 y continuando hasta el grupo 50 para desbastes a bajas velocidades de corte y gran volumen de viruta arrancada. Las demandas para resistencia al desgaste (WR) y tenacidad (T) varan con el tipo de operacin y aumentan hacia arriba y hacia abajo, respectivamente. A continuacin representamos en un tringulo el equilibrio existente entre las distintas propiedades que debe considerar las distintas calidades de metal duro.
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Cuadro orientativo de la propiedades de corte de las distintas calidades de metal duro (de acuerdo a ISO)
Max resist a la abrasin y temp.
P 01
Max. resist al Crater (A) Max. resist al desgaste del filo por formacin de faja (B)
P 10 M 10 P 20 K 10 K 20 M 30
P 40
Resist combinada al crater (A) y choque
K 30
Resist combinada al desgaste (B) y choque
Mxima Resistencia al choque
Tabla de equivalencias
ISO P10 P20 P30 M10 M20 K01 K10 K20 K30 JIC C7 C6 C5 C7 C6 C4 C3 C2 C1
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6.6 CARBUROS CEMENTADOS CON RECUBRIMIENTO Uno de los avances ms importantes en el perfeccionamiento de materiales para herramientas de corte se logr hacia fines de la dcada de los sesenta con la introduccin de carburos cementados con un recubrimiento muy delgado de carburo. La capa de carburo de titanio era de slo micrones de espesor, pero de la noche a la maana cambi el rendimiento de las herramientas de carburo. Al cambiar a un inserto de carburo cementado, de un inserto sin recubrimiento, la velocidad de corte y la duracin de la herramienta aumentaron considerablemente. El efecto del recubrimiento contina mucho despus que se haya desgastado an de manera parcial, con lo cual resulta en una reduccin del desgaste por crteres cuando se maquina acero. Se pueden resistir temperaturas, velocidades y avance ms altos de la misma manera. Los carburos con recubrimiento (CC) lograron romper el taln de Aquiles del carburo cementado y de los materiales para herramientas de corte en general, es decir, la resistencia al desgaste disminuye conforme aumenta la tenacidad (figura 6.7), conserva la combinacin ideal fuera de alcance y obliga a los usuarios a trabajar en una serie de grados intermedios. Los carburos con recubrimiento constituyen un material para herramienta de corte mucho ms cercano al ideal, y continan formndose nuevas combinaciones. Desde entonces el lmite se ha modificado y ampliado continuamente con nuevas generaciones de grados de carburos con recubrimiento. Ms de 75% de las operaciones de torneado, y ms de 40% de las de fresado, se realizan en la actualidad con carburos con recubrimiento. Actualmente, casi todos los grados de carburos cementados de primera calidad para tornear son con recubrimiento; predominan en todas partes y representan las tres cuartas partes del consumo de insertos rotatorios, con lo que el rendimiento y la confiabilidad han mejorado de manera considerable desde su introduccin. En aos recientes, los grados con recubrimiento se han perfeccionado y han tenido amplia aceptacin en herramientas para fresas y taladros, as como en maquinado de hierro fundido y acero. Los principales materiales de recubrimiento son carburo de titanio (TiC), nitruro de titanio (TiN), cermica-xido de aluminio (Al2O3) y carbonitruro de titanio (TiCN). El carburo de titanio y el xido de aluminio son materiales muy duros con gran resistencia al desgaste y son qumicamente inertes, con lo que resulta una barrera qumica y trmica entre herramienta y viruta. El TiN es un material menos duro, pero contiene menor coeficiente de friccin a las caras del inserto y mejor resistencia a la formacin de crteres. La moderna tecnologa de recubrimientos se ha perfeccionado para trabajar con las ms altas temperaturas necesarias para todo tipo de recubrimientos y dar al inserto las propiedades deseadas (figura 6.8). Varias combinaciones de mltiples recubrimientos se estn mejorando continuamente para darles las mejores propiedades con los materiales de recubrimiento.
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Fig 6.7
Fig 6.8
Evolucion de los carburos cementados recubiertos (CC)
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Se han establecido combinaciones para obtener grados con amplios lmites de aplicacin con alta resistencia al desgaste en muchos aspectos, y para mantener dureza en caliente y evitar afinidad con materiales de piezas de trabajo. Junto con las mejoras en recubrimientos se han logrado mejoras en sustratos de insertos y en los procesos de manufactura. Mientras que el primer grado recubierto era un carburo cementado (con suficiente tenacidad) con una capa de carburo de titanio metalrgicamente ligada al mismo, los grados con recubrimiento actuales tienen sustratos y procesos finamente adaptados para satisfacer las propiedades deseadas del grado con recubrimiento y eliminar posibles riesgos. Por ejemplo, el carbono libre presente en el sustrato, y en especial en la superficie, junto al recubrimiento, tiene un efecto negativo en las propiedades del borde cortante. Del mismo modo, la existencia de una composicin quebradiza de cobalto, tungsteno y carbono, llamada fase (eta) , que significa que no tiene contenido suficiente de carbono, ser negativa para toda la vida til del inserto. El carbonitruro de titanio, no obstante ser una buena capa adherente, contiene carbono y necesita una barrera para el calor, Por esta razn, combina bien con una barrera trmica estable como lo es el xido de aluminio, en el exterior. El sustrato debe tener la cantidad correcta de ductilidad y ser complementado por el recubrimiento para tener dureza y proteccin. El xido de aluminio y el nitruro de titanio, combinados con el recubrimiento intermedio correcto, forman capas exteriores con propiedades diferentes, pero excelentes, para adaptarse a diversas aplicaciones: resistencia al desgaste, barrera qumica y trmica, baja friccin y resistencia a la formacin de acumulaciones en el borde, cuando sea aplicable. Los carburos cementados con recubrimiento son grados de primera clase para la mayora de operaciones de torno, fresa y taladro en casi todos los materiales. Los grados tienen gran variedad de aplicaciones, que incluyen clases como la P05 a P40, M10 a M25 y K01 a K25.
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6.7 PROCESOS DE RECUBRIMIENTO Las mejoras en la adherencia entre las diferentes capas de recubrimiento y los sustratos del inserto han llevado a nuevas generaciones de carburos cementados con recubrimiento. stos tienen una, dos, tres o ms capas para combinar las diversas propiedades que ofrece cada tipo de material de recubrimiento. El grosor de las capas en insertos rotatorios vara entre 2 y 12 micrones (el promedio de un pelo humano tiene un dimetro de 75 micrones). Los carburos cementados con recubrimiento se fabrican al poner capas en insertos, principalmente mediante la tcnica de deposicin qumica de vapor (CVD) (figura 6.9). La combinacin de una
Fig 6.9
Fig 6.10 Sinterizacin Capitulo 6 Materiales 14 de 28
composicin optimizada de sustrato y el proceso desarrollado de CVD lleva a la manufactura de una generacin de carburos cementados con recubrimiento para tornear, fresar y taladrar. Bsicamente, el recubrimiento CVD se realiza mediante reacciones qumicas de diferentes gases. En el caso del recubrimiento con carburo de titanio: hidrgeno, cloruro de titanio y metano. Los insertos se calientan a alrededor de 1,000 C. Al igual que la sinterizacin (figura 6.10), esto es un proceso cuidadosamente controlado en donde el contenido de carbono, libre o en fase eta , tiene que vigilarse por medio de una etapa extra de carburizacin, antes del recubrimiento El recubrimiento del xido de aluminio se obtiene de modo semejante que el de nitruro de titanio, con otros gases, cloruro de aluminio o gas nitrgeno, respectivamente. El proceso CVD es adecuado para aplicar capas mltiples porque es relativamente fcil de regular respecto a los diversos gases. Se pueden realizar diversos tipos de recubrimiento en el mismo equipo. El proceso CVD actual ya est perfeccionado y automatizado, y tiene uso generalizado ya que se puede recubrir casi cualquier sustrato de inserto con una capa uniforme y homognea, y la adherencia entre capa y sustrato es excelente. El xido de aluminio se puede recubrir a un sustrato tenaz, con lo que se obtienen insertos recubiertos con muy alto rendimiento y confiabilidad. Un proceso complementario de recubrimiento, que se utiliza en menor medida para carburo cementado, es el mtodo de deposicin fsica de vapor (PVD) (figura 6.11). Este proceso se utiliza ampliamente para recubrir aceros de alta velocidad y en alguna medida se puede utilizar para recubrir carburo cementado, aunque es necesario adaptar cuidadosamente el proceso al material del inserto; se utilizan temperaturas de alrededor de la mitad del CVD (500C). El proceso PVD es bueno para recubrir herramientas muy afiladas y con perfiles, por ejemplo, fresas radiales o universales y brocas y, en cierta medida, insertos para roscar. El proceso se basa en el principio de que el material de recubrimiento pasa de una fuente de material al sustrato, ya sea por vaporizacin o por depsito electrnico. Existen variantes e estos procesos, ya que son de uso muy generalizado por fabricantes de aceros de alta velocidad El proceso PVD ocurre a temperaturas de alrededor de 500C. Por ejemplo, el titanio e ioniza con un haz electrnico enfocado como fuente de energa, para formar una corriente de plasma. Junto con el nitrgeno, ste se deposita en el inserto. Usualmente, un recubrimiento DFV es ms delgado que un recubrimiento comparable de CVD. En el proceso CVD, un recubrimiento ms grueso significa mejor resistencia al desgaste, en especial con xido de aluminio, hasta un espesor de 12 micrones.
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Fig. 6.11
APLICACIN DE CADA TIPO DE RECUBRIMIENTO
Hv TIC AL2O3 TiN TiCN 3000 2300 2200
Br X XX XX X
Bo XX X XX XX
CoF XX X XX X
VB XX X X XX
KT X XX X X
T XX X XX XX
Hv: dureza; Br barrera efectiva ante las reacciones qumicas perjudiciales y prevencin del efecto del calor sobre la placa durante el mecanizado Bo: facilidad de adhesin con el substrato de la placa CoF: coeficiente de friccin VB: resistencia al desgaste en incidencia KT: resistencia al desgaste en crter T: tenacidad
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6.8 CERMETS - CARBUROS CEMENTADOS
Fig 6.13
Fig 6.12
Cermet es el nombre colectivo para carburos cementados donde las partculas duras se depositan Al en carburo de titanio (TiC), carbonitruro de titanio (TiCN) y/o nitruro de titanio (TiN) en lugar de carburo de tungsteno (WC). El nombre proviene de CERmica/METal, como partculas de cermica en un aglutinante metlico. Se puede afirmar que los cermets, como producto metalrgico en polvo, son carburos cementados y que todos los metales duros son cermets, pero, en la prctica, los cermets han llegado a denotar carburos cementados con base en titanio en lugar de carburo de tungsteno. Los cermets no son nuevos, a pesar de su creciente uso en aos recientes. Esto se debe ms a la mejora de los grados de cermet, mejor estabilidad, velocidades y condiciones, as como la tendencia hacia piezas de trabajo casi terminadas. Los grados con base en titanio se hicieron en 1929 y han tenido considerable mejora; al principio eran difciles de hacer y eran muy quebradizos. Al agregrseles molibdeno (Mo) para formar carburo de molibdeno (M02C) y mejores tcnicas de manufactura, se obtuvieron razonables grados P01 ISO. Con ms nitruro de titanio y aglutinante se obtuvo ms tenacidad. De ser un material relativamente quebradizo para herramienta, los cermets han adquirido mejor tenacidad para realizar operaciones exigentes. No es slo un material de acero ligero para acabado, sino que, hoy en da, hay grados para fresar y tornear acero inoxidable, etc. Los cermets tienen alta resistencia al desgaste en su cara de trabajo y a crteres. Alta estabilidad qumica y dureza en caliente. Baja tendencia a que se formen cuas de metal que se adhieren al filo de la cuchilla. Baja tendencia a desgaste por oxidacin. Los grados del cermet en la actualidad incluyen aplicaciones de P01 a P20, M05 a M15 y K01 a K10 en torneado. Para fresado, P01 a P30 y M01 a M25. Esto significa rangos de aplicacin que abarcan operaciones de fresado de uso general tambin en materiales Capitulo 6 Materiales 17 de 28
tenaces. Las mejoras en resistencia a cambios bruscos de temperatura indican que los cermets pueden ser adecuados para ciertas operaciones de fresado. Con su bajo porcentaje de desgaste, presentan vidas tiles prolongadas de herramientas durante las cuales dan alta precisin y textura de superficie. Los cermets estn experimentando un perfeccionamiento ms intenso que llevar a grados an mejores para su aplicacin en campos para los que son ms apropiados. Los cermets son ventajosos para altas velocidades de corte, combinadas con avances y profundidades de corte ms bajas y cuando la precisin y acabado son criterios para la operacin. Las condiciones de maquinado deben ser idealmente estables y sin cortes interrumpidos graves. Con frecuencia un afilado borde cortante de larga duracin es ventajoso para maquinado de alto volumen de componentes, cuando la tolerancia de maquinado se conserva dentro de lmites. En comparacin con carburos cementados a base de tungsteno y carburos con recubrimiento, los cermets tienen las siguientes propiedades: Casi la misma resistencia de borde a cargas constantes menores. Mejor capacidad y mayor duracin para mejores acabados. Mejor capacidad para altas velocidades de corte. Ms alta resistencia al desgaste de escotaduras por oxidacin en el borde posterior. Mejor capacidad para producir buen acabado en materiales dctiles y revestidos, con menor formacin de metal que se adhiere el filo de la cuchilla (BUE).
Los cermets estn muy orientados hacia propiedades de acabado y, en alguna medida, de semiacabado, y explican su idoneidad en varias aplicaciones selectivas. Al cambiar a las propiedades ms exigentes de semiacabado y desbaste de una herramienta de corte, los cermets tienen: Deficiente resistencia a rapideces de avance ms bajas y ms altas. Deficiente tenacidad a cargas variables medianas y pesadas. Deficiente resistencia al desgaste por abrasin (AW). Deficiente resistencia al desgaste de entalladuras en el borde delantero debido a desgaste mecnico. Deficiente resistencia para cargas de choque.
La comparacin completa ilustra por qu el carburo cementado de tungsteno y los carburos recubiertos han dominado la aplicacin y continuarn as. Los cermets estn encontrando aplicaciones dentro de los parmetros de sus propiedades y, de conformidad con el continuo perfeccionamiento de insertos "casi de acabado", para cortar metal. La grfica siguiente ilustra tres curvas tpicas de duracin de herramienta (T), trazadas para velocidad de corte y avance, y muestra la forma en que, para una aplicacin adecuada, se presenta un punto de ruptura entre el carburo recubierto y los cermets, en tanto que el carburo sin recubrimiento base tungsteno mantiene una posicin bajo las dos (figura 6.12). Las operaciones de perfilado difciles no son aplicaciones adecuadas para cermets, que son ventajosos para copiado ligero de trabajos ms pequeos, bien establecidos, con Capitulo 6 Materiales 18 de 28
velocidades de moderadas a altas, velocidades de avance medianas y donde la relacin entre la duracin de la herramienta y el acabado sea el criterio en condiciones favorables. Para fresado, los cermets tienen un uso desde operaciones de acabado uso en general para una amplia variedad de materiales. Se pueden utilizar altas velocidades de corte con avances moderados y profundidades de corte grandes, pero debe evitarse el desgaste por abrasin ocasionado por la cascarilla de xido (de fundicin). La ms alta tenacidad de grados de cermets para fresar indica que tambin el maquinado de acero inoxidable, incluyendo el austentico, as como el de aceros bastante duros, es una operacin apropiada. En comparacin con las amplias posibilidades de aplicacin de carburos cementados recubiertos, base tungsteno, los cermets mantienen una seccin minoritaria. Continan siendo una buena opcin para ciertas operaciones de acabado, en que intervienen en especial materiales grasos 1, y criterio de duracin de herramienta de lmite estrecho, donde la ms alta dureza a altas temperaturas y menor tendencia a la difusin se utilizan mejor. Sin embargo, los cermets pueden ser una solucin interesante a problemas y deben verse como una alternativa para mejorar la productividad en operaciones selectivas (figura 6.13).
6.9 CERMICA En la actualidad, cermica es un nombre genrico para diferentes materiales de herramientas de corte). En tiempos recientes, las herramientas de corte de cermica se utilizaron primero a principios del siglo XX, junto con aceros de alta velocidad. Estas primeras herramientas de xido cementado eran muy quebradizas, lo que ocasionaba duracin generalmente inconsistente de las herramientas debido a una mezcla de deficiente calidad de manufactura y aplicacin incorrecta. Los productos de cermica han experimentado considerable avance y los insertos actuales, no son comparables a los primeros. Tambin la maquinaria y los mtodos de aplicacin han cambiado para adaptarse a la excelente productividad que puede ofrecer la cermica. No obstante lo anterior, este adaptable material representa todava slo un pequeo porcentaje de los materiales para herramientas de corte que se utilizan, siendo aplicado principalmente al maquinado de piezas de hierro fundido, aceros duros y aleaciones resistentes al calor. Las herramientas de corte hechas de cermica son duras, con alta dureza en caliente, y no reaccionan con los materiales de la pieza de trabajo. Son durables y pueden maquinar a altas velocidades de corte. Se logran altas velocidades de remocin de metal en la aplicacin correcta. Algunas de las principales diferencias de propiedad entre la cermica no metlica cuando se compara con el acero son una densidad de alrededor de un tercio del acero y muy alta resistencia a la compresin, en relacin con su resistencia a la traccin, en tanto que el acero est mas equilibrado; no hay alargamiento plstico como el del acero y es extremadamente quebradiza; el mdulo de elasticidad para la cermica pura es casi el doble que el del acero; los productos de
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cermica tienen muy baja conductividad trmica, en tanto que la conductividad del acero es alta.' Existen dos tipos bsicos de cermica: 1. Con base en xido de aluminio (Al2O3). 2. Con base en nitruro de SiliCiO (Si3N4). 6.9.1 MATERIAL DE CERMICA CON BASE EN XIDO DE ALUMINIO La cermica con base en xido de aluminio (almina) se divide en: 1. Pura. 2. Mezclada. 3. Reforzada. El material de cermica pura con base en xido tiene resistencia y valores de tenacidad bajos, as como baja conductividad trmica. Obviamente, stos no son los mejores valores que se deben tener para el corte de metales y ocasionan que el borde cortante se fracture si las condiciones no son las correctas. La adicin de pequeas cantidades de xido de circonio a la composicin mejora de manera considerable las propiedades de la cermica pura. El mecanismo que los grados de circonio ofrecen significa dureza mejorada. La durabilidad, densidad y uniformidad de los tamaos de granos son factores importantes, al igual que las diversas cantidades de circonio agregado para adaptarse a la aplicacin. Cualquier porosidad deteriora el rendimiento de la herramienta. La cermica pura es blanca si se fabrica mediante prensado en fro, y gris si se prensa en caliente. El material de cermica mezclada, con base en xido de aluminio, tiene mejor resistencia a cambios bruscos de temperatura mediante la adicin de una fase metlica. Este tipo es menos sensible al agrietamiento debido a la mejor conductividad trmica. La mejora es relativa y la tenacidad alcanzada no se puede comparar a la de carburos cementados. La fase metlica consiste en carburo de titanio y nitruro de titanio de 20 a 40% de contenido. Existen otros aditivos que se producen por prensado en caliente, dejan los insertos de color negro y con una variedad de aplicacin mucho ms amplia para abarcar la mayora de las operaciones y materiales para los que es apropiada la cermica. La cermica reforzada con base en xido de aluminio es un perfeccionamiento relativamente nuevo. Este tipo tambin se llama cermica de fibra reforzada, de una fibra monocristalina llamada bigote. Estos bigotes miden slo un micrn de dimetro, aproximadamente, con una longitud de ms de 20 micrones, por lo que son muy fuertes y hechos de carburo de silicio. El efecto de este refuerzo es muy grande. La tenacidad, la resistencia mecnica y resistencia a cambios bruscos de temperatura aumentan de manera considerable y los grados tienen alta dureza en caliente y resistencia al desgaste. Este nuevo material para herramientas est experimentando importantes avances como los mecanismos de reforzamiento en el material se mejoran y ponen en uso, como por
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ejemplo la obstaculizacin a la propagacin de grietas en el material. Los bigotes constituyen alrededor de 30% del contenido. Manufacturado mediante prensado en caliente, lo que distribuye las fibras de manera ventajosa, los insertos son verdes. La dureza equilibrada, tenacidad y resistencia a cambios bruscos de temperatura, significan que estos grados de cermica pueden realizar ms aplicaciones que demandan resistencia en las que intervienen aleaciones resistentes al calor, el acero endurecido y hierro fundido, as como cortes interrumpidos. 6.9.2 MATERIAL DE CERMICA CON BASE EN NITRURO DE SILICIO La cermica con base en nitruro de silicio es un material por completo diferente y mejor que la cermica con base en xido de aluminio en choques de parada a trmicos y para tenacidad. Es la primera opcin para maquinar hierro fundido gris con muy altas velocidades de remocin de metal. El hierro fundido gris es relativamente fcil de maquinar, pero presenta demandas al material de la herramienta cuando se maquina a altas velocidades de remocin y altas velocidades cuando se necesita de dureza en caliente, resistencia, tenacidad y resistencia a cambios bruscos de temperatura, as como estabilidad qumica. La cermica con base en nitruro de silicio es excelente para mantener la dureza en caliente a temperaturas ms altas que las apropiadas para carburo cementado, y es ms resistente que la cermica con base en xido de aluminio. A pesar de que no tiene la estabilidad qumica de la cermica con base en xido de aluminio al maquinar acero, es excelente para maquinar hierro fundido gris en seco y hmedo y a velocidades de corte de ms de 450 m/min. La cermica de nitruro de silicio es un material en que los cristales ms largos de nitruro de silicio se encuentran en un aglutinante y las propiedades se determinan por la composicin. La produccin n es mediante prensado en fro y sinterizacin, o con ms ventaja, mediante prensado en caliente y esmerilado en la forma deseada. Tambin es un material relativamente nuevo, creado desde 1970, y con aplicaciones tambin como material de construccin para componentes de alto rendimiento en motores, etctera. Los campos principales de aplicacin para la cermica son el hierro fundido gris, aleaciones resistentes al calor, aceros endurecidos, hierro nodular y, en alguna medida, acero. Para maquinado de desbaste y acabado de hierro fundido gris, la cermica pura de xido de aluminio ofrece buen rendimiento, en especial cuando no haya inclusiones de fundicin o cascarilla. La cermica de nitruro de silicio resiste bien cortes intermitentes y cuando varan las profundidades de corte. Los grados mezclados de xido de aluminio son buenos para acabado cuando la textura de la superficie es el criterio de duracin de la herramienta. Esto se debe a la mejor resistencia al desgaste de entalladuras, que directamente afecta el acabado. Para aleaciones resistentes al calor, el descubrimiento de materiales de cermica se ha traducido en un rendimiento mucho mejor. Despus de haber sido maquinados previamente por carburos cementados sin recubrir, las herramientas de cermica trabajan bien con estos materiales mediante el maquinado a velocidades de corte mucho ms altas y duran varias veces ms. Generadoras de alta resistencia a altas temperaturas y gran desgaste por entalladuras, las aleaciones
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resistentes al calor, como por ejemplo las aleaciones con base de nquel, son ,maquinadas con ventaja por la cermica mezclada y reforzada con base en xido de aluminio. La correcta aplicacin del mtodo es vital porque la profundidad de corte localizada tiene una tendencia al desgaste distribuido sobre el borde de corte. El acero endurecido y el hierro fundido endurecido superficialmente son campos de accin del torneado de piezas duras que mejora por el maquinado con materiales de cermica. Los grados mezclados y reforzados con base de xido de aluminio, as como aqullos con base de nitruro de silicio, son buenos para estas aplicaciones porque pueden resistir las demandas de resistencia a cambios bruscos de temperatura y dureza en caliente. Las operaciones varan considerablemente con las piezas de trabajo que pueden ser en forma de rodillos duros, con diversas condiciones de superficie, hierro fundido endurecido superficialmente y componentes de acero soldado o con recubrimiento por aspersin. El torneado de piezas de acero endurecido ha sido muy satisfactorio para sustituir operaciones de esmerilado. La resistencia al desgaste y la estabilidad qumica de los modernos grados de cermica han dado mejor productividad en est campo de trabajo. Para hierro fundido endurecido superficialmente, la capacidad de resistir el desgaste por abrasin es vital debido a los carburos duros. El maquinado de acero en general est dominado por los carburos cementados con recubrimiento porque la tenacidad es una propiedad importante, en especial a las menores velocidades que se encuentran en general. Por desgracia, los grados ms tenaces de la cermica, la cermica con base en nitruro de silicio, no son qumicamente estables en maquinado ferroso (con excepcin del hierro fundido gris) y, en general, los otros grados carecen de suficiente tenacidad para encontrar amplias posibilidades de aplicacin. Del mismo modo, la cermica reforzada es demasiado baja en estabilidad qumica en el maquinado de acero. La aplicacin exitosa de productos de cermica depende de la adaptacin entre los tipos de operaciones, condiciones de maquinado, material de la pieza de trabajo, rendimiento de la mquina-herramienta, estabilidad general, el mtodo por el cual se realiza el maquinado y la preparacin del borde cortante, en especial en lo referente a chaflanes de refuerzo y presentacin al corte. 6.10 CORONITE El Coronite es un nuevo material de corte que combina la tenacidad del acero de alta velocidad con la resistencia al desgaste del carburo cementado (figura 10.22). Estas propiedades permiten a las fresas universales maquinar ms rpido que otras herramientas semejantes en este campo, con mejoras en duracin de la herramienta, confiabilidad y acabado superficial. Es un material para herramientas de corte creado para maquinar acero, pero tambin funciona bien en titanio y diversas aleaciones ligeras. El Coronite resuelve una necesidad de aplicacin que ha existido entre el carburo cementado y el acero de alta velocidad, y tambin tiene la capacidad de aumentar la productividad de herramientas que estn hechas por lo general de acero de alta velocidad.
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Las herramientas de corte de la actualidad, en su mayora limitadas a fresas universales, son apropiadas para operaciones de maquinado que van de desbaste a acabado y para el corte de ranuras, cavidades y perfiles. Estas herramientas forman una nueva alternativa de alto rendimiento a herramientas de acero de alta velocidad y son apropiadas para casi todos los materiales de piezas de trabajo. La clave para las nuevas propiedades del nuevo material de Coronite est en el tamao del grano y la avanzada tcnica para producir y manejar granos extremadamente pequeos de nitruro de titanio (TiN), de slo 0. 1 micrones. (Esto se puede comparar con el carburo cementado o acero de alta velocidad, donde el tamao del grano vara entre 1 y 10 micrones.) Mediante tecnologa especial, los pequeos granos de TiN se pueden dispersar de manera homognea en una matriz de acero tratable trmicamente para formar entre 35 y 60% del volumen del material. En consecuencia, la proporcin de granos duros es ms alta de lo que es posible para producir acero de alta velocidad, pero menos que el lmite mnimo para carburo cementado. Este nuevo grupo de materiales, con elementos duros de granos extremadamente pequeos, es un material duro. Tiene propiedades que estn ms relacionadas con el carburo cementado tradicional que el acero de alta velocidad, incluso si se dice que el mtodo actual de produccin es una forma de la tecnologa de partculas metlicas. ste es el primer material de su clase que contiene 50% de materiales duros. Las propiedades del Coronite se encuentran dentro de una amplia variedad, entre las del carburo cementado y el acero de alta velocidad. Estas propiedades pueden variar si se cambia el contenido de material de aleacin, en especial el de carbono y/o mediante tratamiento trmico. Sin embargo, los diagramas de transformacin de fase que deben aplicar a la matriz de acero no se emplean aqu por el alto contenido de granos finos de TiN, lo que produce una zona de frontera de fase muy grande y una corta longitud media de trayectoria libre en el aglutinante. Estas ventajas del Coronite se forman del material duro de grano extremadamente fino que se utiliza en su fabricacin. Por qu son mucho mejores los tamaos de granos pequeos? Una de las razones es que es ms fcil esmerilar un borde agudo, el borde es ms resistente al desgaste cuando se desgasta y conserva su filo incluso cuando est desgastado; se afila solo lo que no tienen ni el acero de alta velocidad ni el carburo cementado. Del mismo modo, el tamao ms fino del grano significa que la integridad de la superficie maquinada es mucho mejor. La combinacin de pequeos granos y la alta proporcin de ellos significa que los granos, y por lo tanto la resistencia al desgaste, existen en todo el material y no hay puntos dbiles. No hay carburo cementado que contenga tantas partculas duras como el Coronite. Un grano en un acero de alta velocidad corresponde a ms de 1,000 granos del Coronite y, adems, ste tiene ms del doble en volumen de materiales duros que el acero de alta velocidad. El TiN, material duro dominante en el Coronite, es qumicamente muy estable. Esto significa que la resistencia al desgaste por crteres es alta y la tendencia a difundirse es muy baja. Tambin significa que el filo del Coronite, y por lo tanto la pieza de trabajo que se maquine, resulta en buena textura de superficie.
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El proceso de manufactura utiliza avanzadas tcnicas de composicin y recubrimiento. Esto significa que las fresas universales, excepto las de nariz bola, no estn hechas de Coronite slido. En lugar de esto, constan de tres partes: 1. Un ncleo de acero. 2. Una capa de Coronite que representa alrededor de 15% del dimetro. 3. Una capa exterior de depsito fsico de vapor de TiCN o TiN, de aproximadamente dos micrones de grueso. El ncleo de acero, que en una fresa universal est formado de acero de alta velocidad, y en fresas universales que no son para taladrar es de acero para resortes, significa que la fresa universal es relativamente tenaz La aplicacin de una capa de depsito fsico de vapor de TiCN o TiN a una herramienta de corte es ahora un mtodo relativamente convencional, pero el Coronite se ha desarrollado con la intencin de ser recubierto. Debido a que el Coronite contiene hasta 50% de TiN, se obtiene un enlace inslitamente fuerte entre el nitruro de titanio y el sustrato y en el recubrimiento, lo cual reduce el riesgo de material desconchado. A esto contribuye el hecho de que el nitruro de titanio est formado por granos distribuidos de manera uniforme. Adems, los coeficientes trmicos de expansin para el recubrimiento y sustrato son aproximadamente los mismos. La capa de TiCN produce un aumento en la resistencia al desgaste en el lado del ngulo de despojo del borde cortante: alta resistencia al desgaste de flancos. El Coronite, desde el punto de vista del material, tiene alta resistencia al desgaste por crteres, por lo que al volver a afilar las superficies de ataque de Coronite se obtiene una nueva herramienta, sin necesidad de recubrir otra vez. La manufactura del Coronite se realiza mediante un proceso de carcter nico, donde el polvo bsico se produce al agregar nitrgeno en un horno de doble cmara; si esta operacin se realiza a temperaturas relativamente bajas, el polvo no se funde. El ncleo de acero de alta velocidad o de acero para resorte, dependiendo del tipo de herramienta, se cubre con polvo de Coronite sobre el que se presiona a un cuerpo quebradizo, pero unificado. ste se compacta a la densidad deseada por extrusin en caliente a una temperatura bastante ms alta de 1.000C para mantener la estabilidad del material. La barra as producida es la materia prima para herramientas de corte de Coronite. Despus de la manufactura, se recubre con carbonitruro de titanio o nitruro de titanio. Las propiedades del Coronite con relacin al acero de alta velocidad e incluso al carburo cementado para su campo de aplicaci0n son ventajosas: valores de tenacidad y resistencia a la flexin semejantes a los del acero de alta velocidad y mejores que los del carburo cementado, rigidez representada por el coeficiente de elasticidad, siendo menor que el alto valor del carburo cementado, pero mejor que el del acero de alta velocidad; dureza en caliente considerablemente mejor que el acero de alta velocidad; dispersin del material de la pieza de trabajo en el borde cortante relativamente baja en comparacin a ambos; resistencia al desgaste del flanco por crteres mejor que en el acero de alta velocidad, y capacidad para producir una mejor textura de superficie mejor
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que ambos. El balanceado desgaste y la capacidad para conservar el filo del borde cortante son mejores. 6.11 NITRURO CBICO DE BORO El nitruro cbico de boro, CBN, es uno de los materiales para herramienta de corte realmente duros, superado slo por el diamante. Es un excelente material para herramienta de corte que combina extrema dureza, alta dureza en caliente hasta temperaturas del orden de 2.000C, excelente resistencia al desgaste por abrasin y, generalmente, buena estabilidad qumica durante el maquinado. Es un material relativamente quebradizo para herramientas de corte, pero es ms tenaz que la cermica. En una comparacin general con la cermica, es ms duro, pero no tiene tan buena resistencia trmica ni qumica. Es tambin un material relativamente joven: surgi durante la dcada de los cincuenta, pero se conoci ms en los setenta. A pesar de su alto costo, ha encontrado amplia aplicacin para tornear componentes duros previamente esmerilados. Las forjaduras de acero, acero endurecido y hierro fundido, componentes de superficies endurecidas, metales por metalurgia de polvos con base de hierro o cobalto, hierro fundido perltico y aleaciones resistentes al calor que forman rodillos, se encuentran entre los principales tipos de aplicaciones para el CBN. Las aplicaciones en este campo siempre deben analizarse para alcanzar una base para ver si un grado de cermica o de CBN es ms apropiado para ptimos resultados y economa; los campos de aplicacin de estos materiales para herramientas de corte estn entrelazados. El CBN se manufactura por medio de alta temperatura y presin para unir los cristales cbicos de boro con un aglutinante metlico o de cermica. Las partculas orientadas al azar forman una estructura policristalina muy densa. El cristal real de CBN es muy semejante al del diamante sinttico. Para obtener diversos grados, las propiedades del material de CBN para herramientas de corte se pueden variar si se altera el tamao del cristal, el contenido y tipo de aglutinante. Un CBN de bajo contenido, junto con un aglutinante de cermica, tiene mejor resistencia al desgaste y estabilidad qumica, y es ms apropiado para componentes e acero duro, pero tambin para hierro fundido. Un CBN de contenido ms alto, que tiene ms tenacidad, es mas apropiado para hierro fundido duro y acero. as como para aleaciones Cuando un material de CBN para herramienta de corte se hace con un aglutinante de cermica, se obtiene mejor estabilidad qumica y resistencia al desgaste, pero tambin una tenacidad un poco ms deficiente. Al unir el material de CBN en un sustrato de carburo cementado, se forma un soporte tenaz y resistente a choques para el borde cortante relativamente quebradizo. En la composicin tambin se agrega nitruro de titanio. El CBN debe usarse a materiales duros de piezas de trabajo de ms de 48 HRC. Si los componentes son demasiado suaves, se genera un excesivo desgaste de la herramienta; cuanto ms duro sea el material, menos se desgasta la herramienta. Se pueden obtener excelentes texturas de superficie con bordes de CBN, con lo que el torneado se convierte en una magnfica alternativa para el esmerilado.
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Las fuerzas de corte tienden a ser altas, en parte debido a la geometra negativa de corte que se emplea con muchas herramientas de CBN, y en parte por los exigentes materiales de la pieza de trabajo y a la alta friccin durante el maquinado. Una elevada estabilidad general y potencia de mquina son elementos cruciales. La rigidez de la herramienta y la mquina son esenciales; tambin es importante un radio de herramienta suficientemente grande. Los cortes interrumpidos deben evaluarse con cuidado para verificar que la herramienta y su montaje son los ms adecuados (figura 6.14). La preparacin del borde con chaflanes de refuerzo y la correcta aplicacin de la herramienta son esenciales. Los granos del CBN son muy pequeos y duros, y para evitar desconchaduras microscpicas el borde debe tener chaflanes apropiados y caractersticas de afilado para el tipo de operacin y material por maquinar. Si se aplican correctamente, los insertos de CBN presentan extraordinaria resistencia al desgaste para un borde cortante afilado y duro. Los insertos de CBN son excelentes para dar acabado de alta precisin en operaciones con acero duro. La textura superficial con Ra 0.3 y tolerancias de 0.01 mm. se tornean con CBN. Se obtiene una duracin mucho mayor de herramienta que con el carburo cementado y cermica. Cuando se aplica de manera correcta, el componente que se ha maquinado permanece relativamente fro porque el calor es tomado en su mayor parte por la pastilla. Se recomiendan velocidades de corte moderadamente altas y avances relativamente bajos para el maquinado con CBN. Si se van a utilizar refrigerantes, debe ser de manera abundante, alrededor de los bordes cortantes; de otra manera, se recomienda el maquinado en seco para evitar agrietamiento trmico.
Fig 6.14
6.12 DIAMANTE POLICRISTALINO El material ms duro conocido es el diamante policristalino natural, casi tan duro como e diamante policristalino sinttico (PCD). Su considerable dureza hace posible que resista desgastes de muy alta abrasin, y se utiliza para afilar piedras de amolar. Finos cristales de diamante se unen durante la sinterizacin, a temperatura y presin altas; estos cristales estn orientados al azar para eliminar cualquier direccin de propagacin
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de grietas, lo que resulta en dureza y resistencia al desgaste uniformemente altas en todas direcciones. Los pequeos bordes cortantes de PCD se unen a insertos de carburo cementado que aaden robustez y resistencia a los choques trmicos. La duracin de la herramienta puede ser muchas veces ms prolongada que el carburo cementado (hasta cien veces ms) (figura 6.15). Los inconvenientes de este material aparentemente perfecto para herramientas de corte son: 1. Las temperaturas de la zona de corte no deben exceder de 600C. 2. No se puede utilizar para aplicaciones ferrosas, debido a la afinidad entre el carbono de la herramienta y el del trabajo. 3. No se puede utilizar para materiales duros y de gran resistencia a la traccin de las piezas de trabajo.
Fig 6.15
En la prctica, esto excluye al PCD para la mayor parte de operaciones de conformado de metales. Aunque de campo de accin limitado, el PCD es un excelente material para herramientas en aplicaciones apropiadas de maquinado que no incluye las limitaciones anteriores, en especial en materiales abrasivos no ferrosos y no metlicos que requieran precisin y alta calidad de acabado. El PCD es tambin un material relativamente nuevo introducido a principios de la dcada de los setenta que se utiliza para torneado y fresado, en especial aleaciones abrasivas de silicio y aluminio cuando el criterio es el acabado superficial y la precisin. De hecho, el carburo cementado de grano fino sin recubrimiento y el PCD son los dos principales materiales para herramientas de corte para aluminio. Los bordes cortantes agudos y ngulos positivos son esenciales, pero tambin con el DPS se pueden
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maquinar otros materiales abrasivos no metlicos, como: materiales compuestos, resinas, plsticos de caucho, carbono, cermicas previamente sinterizadas, carburo y carburo sinterizado, y metales como el cobre, metal Babbit, bronce, latn, aleaciones de magnesio, aleaciones de cinc y plomo. Por lo general, la difusin del material de la pieza de trabajo no es problema para los bordes cortantes del PCD gracias a la alta estabilidad qumica. La generacin de virutas en piezas de trabajo se elimina con un diamante policristalino sinttico (PCD) y la duracin de la herramienta usualmente se prolonga gran nmero de veces. Debido a la naturaleza muy quebradiza de un PCD se necesitan condiciones muy estables, herramientas y mquinas rgidas y altas velocidades para maquinar con un PCD Se pueden utilizar fluidos de corte, en general para enfriamiento. El acabado y semiacabado en torneado y barrenado son operaciones tpicas. Para refrentar, los insertos con punta de DPS se pueden utilizar como insertos comunes o de limpieza en asientos especiales. Son importantes los avances ms ligeros, profundidades de corte ms bajas y evitar cortes interrumpidos y golpes Para tornear debe utilizarse la herramienta con el zanco de herramienta ms grande y con inclinacin mnima. Para fresar, la desviacin axial y radial debe conservarse al mnimo, con cada inserto ajustado de manera individual en su altura
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7. HERRAMIENTAS DE CORTE 7.1 NOMENCLATURA Las caractersticas mas importante de una herramienta de corte son los dos filos, 1. El filo principal, que remueve generalmente la mayor parte del metal 2. El filo secundario, que controla principalmente el acabado superficial de la pieza y las caras y flancos cuyas intersecciones forman los filos. La fig. 7.1 muestra las caractersticas importantes de una herramienta monofilo y la nomenclatura que describe estas caractersticas as como la aplicacin en una operacin de torneado. La geometra y la nomenclatura de las herramientas de corte es un tema bastante complicado aun tratndose de herramientas monofilo. Es difcil, por ejemplo, determinar los planos en los cuales deben medirse los ngulos de una herramienta monofilo; es particularmente difcil determinar la pendiente de la cara de la herramienta o superficie de desprendimiento. Existen varios sistemas de disposicin geomtrica y nomenclatura. Para apreciar las ventajas y desventajas de los diferentes sistemas: ASA DIN
Fig 7.1 A
Capitulo 7 Herramientas
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Fig. 7.1 B
Angulos Principales ngulo de ataque o desprendimiento ngulo de filo ngulo de descarga o incidencia
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Complementando la figura 7.1 debemos mencionar la importancia que se genera obtener los ngulos de desprendimiento reales donde se pone de manifiesto en herramientas de geometra compleja y de fresas de refrenterar
7.1.1 DESPRENDIMIENTO REAL DE LOS DIENTES El desprendimiento real, es un ngulo resultante de otros tres: el desprendimiento radial, el desprendimiento axial y el ngulo de canto. Fig. 7.2 En general sirve como un ndice usual del comportamiento de la herramienta, puesto que afecta no slo a la duracin de la herramienta, sino tambin a la calidad del acabado del trabajo, al consumo de potencia y a la vibracin de la mquina. El diagrama 1 permite la lectura del valor y variacin de cualquiera de los ngulos, si se dan los otros tres. Con el diagrama se obtienen los siguientes resultados
Desprendimiento Axial (+)
Desprendimiento real
Angulo de canto
Desprendimiento radial (+)
Fig 7.2
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1. Afilando un diferente ngulo de canto en el diente de una fresa, el valor del desprendimiento real varia, y ello afecta a la manera de comportarse de la herramienta. 2. Un diente cortante achaflanado tiene dos ngulos de desprendimiento real diferentes, y tres cuando son dos los chaflanes. 3. En una herramienta con perfil curvo el desprendimiento real varia a lo largo de la curva, porque el ngulo de canto vara en cada punto del filo cortante. 4. El desprendimiento real ser siempre positivo si el axial y el radial son ambos positivos; Ser siempre negativo si aquellos desprendimientos son ambos negativos. El desprendimiento real puedo, segn los casos, ser positivo o negativos si los desprendimientos axial y radial tienen signos opuestos. 5. Modificando el desprendimiento radial se alterar sensiblemente el real si el ngulo de canto es pequeo, pero la alteracin ser pequea si, el ngulo de ciento es grande. Inversamente, cambiando el desprendimiento axial ser pequea la influencia sobre el real si el ngulo de canto es pequeo, pero el efecto ser apreciable si este ngulo es grande El diagrama y las conclusiones que anteceden se mantienen tambin para las herramientas de torno, si el trmino desprendimiento axial" se reemplaza por "desprendimiento superior" y el trmino desprendimiento radial" por desprendimiento lateral Cuando se renen datos de produccin, ser til relacionar grficamente el desprendimiento real con la duracin de la herramienta; esto no dar necesariamente una lnea recta a causa de la influencia de otros factores tales como el rozamiento. Hacindolo as, permitir descubrir resultados y mejorarlos, cuya importancia hubiera sido difcil da comprender. Ejemplos: Dando un, desprendimiento radial de +5 uno axial de +10. Se pide el ngulo de canto que dar un desprendimiento radial de +10. Solucin: El punto de interseccin del canto de la regla con la lnea de desprendimiento +10, con entre las lneas verticales de 35 y 40 de ngulo de canto (flecha), indicando alrededor de 37 para el ngulo de canto buscado.
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Diagrama 1
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7.2 SISTEMAS DE NOMENCLATURA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE 7.2.1 SISTEMA ASA El sistema de la Asociacin Americana de Normas (ASA) (fig. 7.3) especifica la cara de la herramienta definiendo su pendiente en dos planos ortogonales: uno paralelo y otro perpendicular al eje de la herramienta, ambos planos perpendiculares a la base de la herramienta.
Fig 7.3
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7.2.2 SISTEMA DIN El sistema DIN tambin especifica dos ngulos llamados inclinacin longitudinal e inclinacin lateral relacionados con el ngulo de posicin de filo figuras 7.4 y 7.5
Fig 7.4
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Fig 7.5
7.3 CONTROL DE LA VIRUTA El diseo de las herramientas varia constantemente. Los clsicos rompevirutas que era necesario y se realizaban en los cuartos de afilado, hoy ya vienen incorporados en los insertos y las herramientas. Ha solo ttulo de informacin indicamos las relaciones mas frecuentes en el diseo de los rompevirutas que estaban en funcin de avance, profundidad de corte y resistencia a la traccin del material a mecanizar ver figuras 7.6 y 7.7
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fig. 7.6
Fig. 7.7
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El flujo y desplazamiento de la viruta se efecta como se aprecia en la figura 7.8
fig.7.8
Se ha progresado en el diseo de los insertos con la incorporacin del rompeviruta que contemplan distintas condiciones de profundidad y avance como se aprecia en las figuras 7.9 y 7.10
Fig.7.9
Fig 7.10
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Recopilando del Dubbel como ejemplo a continuacin reproducimos un trabajo realizado por Knig sobre la relacin existente entre avance y profundidad de corte y el comportamiento de los rompeviruta para un ejemplo dado
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7.4 NOMENCLATURA DE HERRAMIENTAS DE CORTE A continuacin a titulo de ejemplos incorporamos distintas figuras, normas de herramientas de uso general donde se encuentra la nomenclatura de su principales geometras ngulos y definiciones en distintos idiomas (figuras 7.11, 7.12, 7.13, 7.14, 7.15 y 7.16)
Fig 7.11
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Fig 7.12
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Fig 7.13
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Fig 7.14
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Fig 7.15
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Fig 7.18
7.5 ASPEREZA SUPERFICIAL La aspereza superficial obtenida al final de una operacin de mecanizado puede considerarse como la suma de dos efectos independientes: 1. La aspereza superficial Ideal- que es un resultado de la geometra de la herramienta y del avance o velocidad de avance. 2. La aspereza superficial "natural" que depende de las irregularidades en la operacin.
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7.5.1 ASPEREZA SUPERFICIAL IDEAL La aspereza superficial ideal representa el mejor acabado que se puede obtener de una forma de herramienta y avance y slo puede alcanzarse si se eliminan el filo recrecido, la vibracin, las imprecisiones en los movimientos de la mquina-herramienta etc. En la figura 7.18 (a) se ilustra este acabado para el torneado con herramienta de punta aguda. Para efecto del anlisis y comparaciones cuantitativas es de utilidad expresar la rugosidad de las superficies mecanizadas en trminos de un solo ndice o factor. El ndice que comnmente se usa es el promedio aritmtico Ra y puede encontrarse de la manera siguiente: En la curva de la fig. 7.18 (b), que muestra un corte de la superficie en consideracin, se encuentra primero una lnea media, paralela o la direccin general de la superficie, que divida la superficie de tal manera que la suma de las reas bajo la lnea sea igual a la suma de las reas sobre la lnea. El valor Ra est dado por la suma de los valores absolutos de todas las reas por encima y por debajo de la lnea media, dividida por la longitud de muestra.
Fig 7.18
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En la fg. 7.18 Ra ser:
Ra =
donde f es el avance.
area abc + area cde f
(7.1)
Dado que las reas abc y cde son iguales,
Ra =
R 2 (area abc ) = max 4 f
( 7.2)
Donde Rmax /2 es la altura del tringulo abc. Es importante anotar aqu que para una superficie que tenga irregularidades triangulares uniformes Ra es igual a la cuarta parte de la altura mxima de las irregularidades. Ahora, de la geometra,
R max =
cot re
f + cot ' re
(7.3)
donde re, y 're son los ngulos efectivos de los filos principal y secundario, respectivamente. Substituyendo la ecuacin (7.3) en la ecuacin (7.2)
Ra =
(cot re
f + cot ' re ) 4
(7.4)
La ecuacin (7.4) muestra que Ra para una superficie de ese tipo es directamente proporcional al avance. Las herramientas de corte estn generalmente dotadas de una punta redondeada y la fig. 7.19 muestra la superficie producida por una herramienta de ese tipo en condiciones ideales. La obtencin de una ecuacin terica que nos d Ra para esta superficie es mucho ms difcil que para el caso anterior, pero puede demostrarse que la siguiente expresin es bastante aproximada:
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0.032 f Ra = re
donde re, es el radio de la punta.
(7.5)
fig 7.19
7.6 ASPEREZA SUPERFICIAL NATURAL En la practica generalmente no es posible obtener condiciones como las descriptas en los prrafos anteriores. Otros factores que contribuyen naturalmente a la aspereza natural son: 1. Vibraciones en las mquinas herramientas 2. Imprecisiones en los movimientos de la mquina 3. Irregularidades en el mecanismo de avance. 4. El tipo de viruta que se est obteniendo. 5. Daos superficiales causados por la viruta en su desprendimiento Por lo tanto es recomendable guiarse por las sugerencias de los fabricantes de herramientas que entregan tablas e indicaciones prcticas para pronosticar la rugosidad de la superficies a obtener
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En la practica tambin influye en la terminacin superficial la geometra de la herramienta empleada y el grado precisin que se ha tenido en su montaje generando excentricidades perjudiciales a continuacin en la fig 7.20 y 7.21 se tiene ejemplo de lo dicho
Sin excentricidad
fig 7.20
Con alta t i id d Fig 7.21
Corte del Diente Diente 1 Diente 2 Diente 3 Diente 4
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8. VIBRACIONES EN MQUINAS HERRAMIENTAS

8.1 INTRODUCCION En el mecanizado, el avance y profundidad de corte son frecuentemente restringidos por las vibraciones. Este fenmeno consiste en un movimiento vibratorio indeseable entre la herramienta y la pieza y cuyo resultado es un acabado superficial irregular en la pieza. En algunas oportunidades es lo suficientemente severo como para obligar a la suspensin del mecanizado y el cambio en las condiciones de corte. La mquina herramienta, la herramienta y la pieza constituyen un sistema estructural de caractersticas dinmicas bastante complicadas. Se han realizado numerosos estudios con el doble propsito de entender la mecnica de las vibraciones y de suministrar a los diseadores la informacin necesaria para mejorar las caractersticas dinmicas de las mquinas herramienta. Para simular el comportamiento de una mquina herramienta se requerira de numerosas masas, resortes, amortiguadores viscosos, y elementos friccionantes. Las vibraciones en, una mquina herramienta ser representada por un sistema masa-resorte con amortiguacin viscosa y con un solo grado de libertad de movimiento.
8.2 VIBRACIONES FORZADAS La ecuacin descriptiva del movimiento de sistema de un grado de libertad se muestra a continuacin
Fig. 1
Capitulo 8 Vibraciones
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m x"+ c x'+ k x = Pm sen t
Donde:
cm m = masa equivalente Kgr/ seg 2 cm c = constante de amortiguamiento Kg/ seg k = Const de resorte [Kg/cm] E = Funcion perturbadora = Pnax sen t
= Frecuencia natural del sistema
k m = Frecuencia de la fuerza perturbadora k c = Frecuencia natural de un sistema amortiguado m 2m c c = co 2 m 2

2
d =
D = indice de amortiguamiento T = periodo de una vibracin =
1 1 = T seg
f = frecuencia de una oscilacin por seg. = M = 1

2
2 c 1 + 2 co M = Amplificacin
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En la figura 2 se tiene la relacin entre la amplificacin la relacin de frecuencias y los distintos valores de ndice de amortiguamiento .Puede concluirse a partir de estos resultados que para minimizar la amplitud de vibracin de un sistema masa-resorte amortiguado, el ndice de amortiguacin debe ser tan grande como sea posible y la frecuencia natural del sistema debe ser significativamente menor que la frecuencia de la fuerza perturbadora. Las vibraciones forzadas en las mquinas herramienta son ocasionadas frecuentemente por variaciones cclicas en las fuerzas de corte. Tales variaciones ocurrirn, por ejemplo, en el fresado frontal en el cual la frecuencia de la vibracin forzada es igual al producto de la frecuencia de rotacin de la herramienta y el nmero de dientes de la misma.
Fig 2
Cabe consignar que se presenta en la practica un desfasaje () entre la frecuencia natural del sistema ( ) con la frecuencia de la fuerza perturbadora ().Se puede ver en el grfico siguiente
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Fig 3
A continuacin representamos un caso prctico donde puede verse la interaccin de los dos grficos anteriormente descriptos.
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Fig 4
Es conveniente, para ciertas aplicaciones, representar la amplitud de la vibracin forzada y su ngulo de fase en coordenadas polares, estando dada la frecuencia de excitacin como un parmetro adicional. El Grfico resultante se denomina lugar geomtrico de la respuesta armnica del sistema a continuacin se representa un caso de ejemplo
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Fig 5
A continuacin incorporamos esquemas sobre el tema recopilados de los libros de Tobias y del Dbel edicin en ingles.
Fig 6
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Fig 7
La vibracin es el factor limitativo ms importante en la productividad de las mquinas herramienta; Parece ser un algo exagerado, pero conozcamos los hechos: la vibracin 1) determina en gran parte la cantidad de remocin de material, 2) influye en la cantidad de mantenimiento que necesitar la mquina, 3) a final de cuentas, determina la calidad del producto terminado.
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En la actualidad, la productividad de las mquinas herramienta aumenta en forma constante para contrarrestar el costo de la mano de obra y, al mismo tiempo, la tecnologa exige mayor exactitud. Por esta razn en la actualidad se presta ms atencin al efecto de las vibraciones de las mquinas herramienta. El elevado costo del equipo de las mquinas herramienta con control numrico, y la necesidad de un rendimiento predecible a la vez que se trata de obtener control por computadora, recalca la necesidad de un estrecho control de las vibraciones. En trminos generales, hay tres fuentes de vibracin en las mquinas herramienta: Las fuerzas externas, tales como los choques transmitidos a travs de la cimentacin de la mquina. Estas fuerzas pueden inducir vibraciones en los componentes estructurales de la mquina. El sistema de impulsin de la mquina, que puede transmitir cualquier fuerza indeseable, desequilibrada (desbalanceada) que ocasiona vibracin de un componente de la mquina. El proceso de corte en s, que puede crear traqueteo y vibracin. Por tanto, aunque pueda variar el origen de las vibraciones, el resultado final es un movimiento indeseable entre la herramienta y la pieza de trabajo. Para entender la naturaleza fundamental de las vibraciones de las mquinas herramienta, se considera una fresadora sencilla del tipo de codo, que tiene una estructura fuerte y rgida, pero no en su totalidad. Por tanto, incluso las cargas moderadas ocasionan deflexiones pequeas pero mensurables en los componentes de la fresadora. Ahora relacinese esta fresadora con el sistema vibratorio ms sencillo que consiste en un peso (W) suspendido por un resorte con una rigidez (K) que es la constante del resorte. Cuando se desplaza,' de su posicin de equilibrio esttico, este sencillo oscilador vibrar a su frecuencia natural (Fig. 8). Aunque la fresadora vertical y el sencillo oscilador difieren mucho en aspecto y complejidad, ambos son elsticos y tienen propiedades de masa Debido a la propiedad de masa y rigidez, la fresadora debe vibrar a una frecuencia natural, igual' que lo hace el sencillo oscilador cuando se mueve de su posicin de equilibrio esttico y se deja oscilar libremente. Ciertas fuerzas de perturbacin dan origen a amplitudes de vibracin ms grande que otras. Esta condicin, llamada resonancia, ocurre cuando la frecuencia de la fuerza de perturbacin coincide con la frecuencia natural del sistema. En la figura 9 aparece una grfica tpica de la amplitud de vibracin contra la frecuencia de la vibracin aplicada, en una fresadora. En este caso, la regin de alta respuesta a la vibracin (amplitud grande) que ocurre a unos 73 ciclos por segundo, la causa la resonancia estructural, en la cual la frecuencia de la fuerza externa aplicada coincide con la frecuencia natural de la estructura, de la fresadora.
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Fig 8
Fig 9
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En la prctica, la vibracin resonante en esta, gama de frecuencia la pueden ocasionar:

La accin cortante de la herramienta. Las vibraciones de los engranes de impulsin (frecuencia de paso de dientes). Desalineacin de los componentes de transmisin de potencia, tales como acoplamiento (acoples). Desequilibrio (desbalanceo) rotatorio; por ejemplo, los efectos mecnicos y elctricos del motor.
Las condiciones enumeradas ocurren en forma individual o simultnea. El perfil de vibracin (forma del modo) para una fresadora tpica se ilustra en la figura 6. En este caso el movimiento consiste en el brazo superior del bastidor, que incluye la fresa, que vibra contra la mesa de trabajo y la cimentacin. Si estos movimientos resonantes llegasen a ocurrir durante el maquinado, se aplicaran a la superficie de la pieza de trabajo y seran visibles a simple vista. Las estructuras de las mquinas herramienta pueden vibrar en formas diferentes. En realidad, los movimientos vibratorios en cualquier estructura de una mquina, pueden ocurrir en uno, dos o tres sentidos en forma simultnea. Pero, por lo comn, dos o tres notarn estas vibraciones forzadas y ocasionarn problemas cuando hay vibracin resonante. En la figura 6 se ilustra una serie de posibles modos de vibracin en sentido horizontal, determinados en forma experimental en una fresadora. Siempre que ocurre resonancia, la amplitud de la vibracin depende de:

Magnitud de la fuerza aplicada. Ubicacin de la vibracin aplicada dentro de la estructura. Cantidad de amortiguacin disponible en la estructura.
Por ejemplo, si el desbalanceo del motor de impulsin hace que la mquina vibre a una de sus frecuencias naturales, o cerca de ellas, o a una frecuencia torsional natural del tren de engranes, la amplitud resultante del movimiento depender del 1. La proximidad de la frecuencia excitadora real (velocidad del motor) a la frecuencia natural de la estructura. 2. La cantidad de amortiguacin estructural introducida, principalmente cuando se deslizan conexiones atornilladas y ajustadas en la mquina, por la friccin interna (histresis) en el materia1 estructural. En cualquier estructura de maquina herramienta, el efecto amortiguador ocasionado por el deslizamiento estructural suele ser diez veces mayor que el atribuible a la histresis del material. En una estructura de mquina herramienta, es importante reconocer que el valor de la frecuencia natural y de la forma del modo correspondiente, se determina por la
Capitulo 8 Vibraciones 10 de 39
distribucin de la masa y de las propiedades elsticas tanto en la estructura como en la cimentacin. Pero, durante la resonancia, la amplitud vibratoria mxima slo est limitada por la cantidad de amortiguacin disponible en el sistema para disipar la energa vibratoria. Si se aumenta la rigidez de la mquina se puede incrementar el valor de las frecuencias naturales que alcanza la estructura, pero no disminuir las amplitudes de vibraciones a las cuales se llega durante la resonancia. En otras palabras, la rigidez de la estructura de la mquina determina la frecuencia a la cual ocurre la resonancia y la amortiguacin disponible dentro de la estructura determina la amplitud durante la resonancia (Figura 10A y 10B). Tambin se debe recordar que la amortiguacin es ms eficaz para disminuir las amplitudes vibratorias en condiciones de resonancia. Una vez conocidas las propiedades vibratorias relacionadas con la resonancia de la mquina, se pueden tomar las medidas para eliminar el efecto de la vibracin forzada sobre la pieza de trabajo. Si se observan las siguientes reglas se logran bajas amplitudes de vibracin.
Eliminar las fuentes obvias de vibracin dentro de los sistemas de impulsin y de transmisin de potencia, mediante la seleccin de engranes, cojinetes, acoplamientos, motores y otros componentes de alta calidad. Hacer que la estructura de la mquina sea lo ms rgida posible y fijar el bastidor con firmeza mediante pernos a un bloque de cimentacin macizo que, a su vez, debe estar sobre una sub-estructura fuerte. Utilizar un material con caractersticas de alta arnortiguacin interna; el hierro maleable es bueno para el bastidor de la mquina. Incorporar amortiguacin adicional en la estructura mediante el uso de construccin atornillada en vez de soldada, siempre que sea posible. Emplear cojinetes de pelcula de aceite, de accin automtica en lugar de cojinetes con elementos rotatorios, siempre que lo permita la exactitud del proceso. Las chumaceras hidrosttica con pelcula de aceite tambin producen gran rigidez radial y buenas propiedades de amortiguacin, pero son complejas y cuestan ms que los de accin automtica.
Si es necesario, introducir amortiguacin externa adicional para suprimir vibraciones. Esto incluye el uso de amortiguadores de vibracin torsional para suprimir las vibraciones del tren propulsor, as como amortiguadores de vibracin sintonizados y amortiguadores viscosos de cizallamiento para reducir los choques y las vibraciones inducidas por el proceso, como se describir ms adelante. Si se aplican las reglas anteriores se podr suprimir la mayor parte de las vibraciones encontradas en las mquinas herramienta. Pero, cada problema de vibracin se debe
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evaluar por separado y las soluciones se tendrn que lograr mediante los conocimientos del mecanismo de la mquina y con mtodos de cortes de prueba.
Fig 10 A
Fig 10 B
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8.3 TRAQUETEO
Una forma comn de vibracin y una de las ms desagradables para el personal de manufactura es el traqueteo, el cual es una vibracin autoexcitada que ocurre entre la herramienta -de corte y la pieza de trabajo en ciertas operaciones de maquinado. El traqueteo es autoexcitado porque no intervienen fuerzas externas obvias y, por tanto, no est restringido a una condicin de resonancia. Por ejemplo, una vez que empieza el traqueteo en una mquina, si se aumenta la velocidad de la mquina crecer el traqueteo, mientras que la vibracin causada por resonancia, se podra detener con un aumento en la velocidad. Esto se debe a que en la vibracin ocasionada por resonancia, cualquier cambio en la frecuencia de la fuerza que la excita, hace que se aleje de la frecuencia natural de la estructura y, por tanto, reduzca la amplitud de la vibracin. Para sealar mejor los efectos del aumento de la velocidad sobre el traqueteo, cualquier ama de casa puede decir que si utiliza un carrito de la tienda de autoservicio con un bamboleo y traqueteo en una de las ruedas, si trata de empujarlo con ms rapidez se empeoran las cosas y el carrito acaba por detenerse con una sacudida. Lo mismo se puede decir de la vibracin de las alas de un avin; si se aumenta la velocidad, en un momento dado se podran desprender las alas. En trminos estrictos, el traqueteo es una inestabilidad dinmica retroalimentada en la cual los movimientos oscilatorios pequeos ocasionados por el proceso de corte se retroalimentan al sistema y se hacen ms grandes debido a la energa requerida para mantener el proceso en marcha. Ese traqueteo puede ser un chillido de alta frecuencia o podra significar el enclavamiento fuerte de la herramienta en la pieza de trabajo, lo que producir desgaste rpido de la herramienta y pieza de trabajo mal acabada. Aunque el traqueteo se origina en el proceso de corte, con frecuencia las vibraciones resultantes abarcan al tren propulsor (ejes, engranes, motores) y la estructura de la mquina. Por tanto, el movimiento total puede ser muy complejo y es difcil establecer reglas generales para contrarrestarlo. Pero, aunque hay muchas cosas que pueden ocasionar traqueteo, hay tres factores que influyen en todos los traqueteos de las mquinas. Por ejemplo, en una operacin de torneado (Fig. 11a), son: Velocidad de rotacin de la pieza de trabajo. Velocidad de avance de la herramienta de corte. Profundidad del corte. Este modelo simplificado puede ser completado tomando los parmetros horizontal o vertical como indica Tobias (Ref. 1) (ver Figura 11b)
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. 11
Fig 11 a
Fig. 11 b
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La relacin entre estas tres variables principales que influyen en el traqueteo se ilustra en la figura 12a y se muestran las zonas de funcionamiento inestable en una fresadora sencilla que funcione un avance especifico. Tobias (Ref.1) nos entrega ejemplos donde en uno de ellos se aprecia el anlisis en los dos ejes (ver figura 12 b y 12 c)
Fig 12a
Se ilustra la ubicacin de las condiciones funcionamiento estables e inestables, determina das con experimentos. La envoltura de umbral estabilidad se ha trazado entre las condiciones verificadas con experimentos. Las zonas adicionales de estabilidad
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Fig 12 b
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Fig. 12 C
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"condicional" que se han predicho con un anlisis terico para las condiciones prueba, se representan con las zonas estables indicadas entre los cuadros inestables de la grfica Como suele ocurrir con todas las vibraciones autoexcitadas, hay una condicin de umbral, fuera de la cual no hay traqueteo. Pero, si se excede este umbral, ocurre traqueteo y aumenta hasta que se llega a alguna condicin limitante. En la mayor parte de los casos, la vibracin traqueteo slo se puede disipar con un severo desgaste de la herramienta y la amortiguacin por histresis interna en la impulsin y estructura interna de la mquina. Pero, en general, el operador nota el traqueteo cuando comienza y luego lo corrige con la reduccin de alguna de las variables anteriores, o sean velocidad de rotacin de la pieza de trabajo, avance de la herramienta y profundidad de corte. Cuando no hay operador que pueda efectuar la correccin, como ocurre en mquinas automticas, es importante comprobar que todas las operaciones efectuadas estn exentas de traqueteo. Esto significa que los limites mximos para el maquinado se deben establecer antes de empezarlo, quiz durante la etapa de diseo y tener en cuenta el desgaste variable de las herramientas y los componentes. Un adelanto importante en el control del traqueteo es la concepcin de la interaccin del sistema de la mquina, tren de impulsin y herramienta y pieza de trabajo como un servomecanismo con propiedades de retroalimentacin. En esta forma, el traqueteo se considera como retroalimentacin inestable en el cuadro del servo. Esto es anlogo a los conceptos en la teora de control y se ilustra en la figura 13, la cual es un diagrama de bloque para la operacin de un torno.
Fig 13
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Fig 14
Aunque se tienen dificultades para establecer la frmula correcta de un servo para una determinada mquina y tambin para calibrar las cantidades en cuestin, este mtodo tiene un futuro prometedor. Estudios recientes muestran que una vez que las variables implicadas en cualquier caso en el traqueteo han sido identificadas y evaluadas, el mtodo del servomecanismo permitir obtener funcionamiento confiable y exacto de la mquina. Este mtodo tambin es prometedor para el perfeccionamiento de maquinaria ms avanzada para alta produccin, en particular para mquinas automticas y con control numrico. Un adelanto especifico en el cual la supresin del traqueteo se basa en el concepto del servo, es la impedancia mecnica controlada (IMC) que se cre bajo los auspicios de la Fuerza Area por T. R. Conistock en la Universidad de Cincinnati. Con este proceso se pretende regular la profundidad de corte en forma instantnea durante el torneado con el uso de un mecanismo de retroalimentacin de diseo especial que puede responder a las diferencias entre la posicin real y la posicin deseada de la herramienta En este sistema, el componente mecnico importante es un accionador mecnico de respuesta rpida que ajusta la profundidad del corte en respuesta a una seal de, error que se le enva desde el cuadro del servo. Los errores de desplazamiento se detectan con un transductor cerca de la punta de la herramienta y se alimentan a un amplificador diferencial Despus, se retransmite una seal de correccin del proceso a la vlvula del servo y sta ajusta la posicin de la herramienta. En este caso, de lo que se trata es de corregir un error detectado antes de que haya tiempo para que se convierta en traqueteo o produzca algn defecto dimensional importante en la pieza terminada (Fig. 14).
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Aunque la tcnica de la impedancia mecnica controlada todava est en la etapa de perfeccionamiento, su aplicacin en mquinas automticas de alta velocidad bien podra dar por resultado un aumento considerable en los volmenes de produccin en los casos en donde el traqueteo es el factor limitativo, sin las penalizaciones adicionales de mayor rigidez estructural y peso de la mquina. Cabe mencionar que el concepto del IMC no est limitado al control de las vibraciones por traqueteo. Debido a que se basa en una respuesta rpida de la herramienta a las diferencias entre las condiciones reales y las deseadas, todos los efectos dinmicos que ocasionan esos errores de maquinado y los errores causados por el proceso en s, se pueden suprimir con IMC e incluyen resonancia estructural, choques transmitidos desde el suelo, impacto y traqueteo. La IMC, por tanto, es un mtodo eficaz y completo para contrarrestar las influencias vibratorias externas e internas durante el funcionamiento de las mquinas herramienta, y pueden ser un componente bsico de una verdadero control.
8.4 TRAQUETEO REGENERATIVO
En ciertas operaciones de maquinado, por ejemplo, torneado, taladrado y fresado, el dibujo vibratorio producido en la superficie de la pieza de trabajo por el corte previo, influir en la ejecucin del siguiente corte. Esta vibracin en la superficie ocasiona fluctuaciones en las fuerzas en el siguiente corte, lo cual genera nuevas oscilaciones entre la herramienta y la pieza de trabajo y otro dibujo o patrn vibratorio en la superficie de la pieza. Este proceso se conoce como "regeneracin" y puede tener una importante influencia en la estabilidad del proceso, porque representa una seal vibratoria retroalimentada que entra al cuadro del proceso (Fig.13). Los estudios del traqueteo regenerativo indican que este proceso es ms estable de lo que se podra esperar slo con las variaciones en el espesor de las virutas. Esta estabilidad aumentada parece ser el resultado de las fuerzas dinmicas adicionales, principalmente las fuerzas dependientes de la velocidad que promueven la amortiguacin, relacionadas con los movimientos vibratorios en el punto de contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo. Esos estudios son complejos y es difcil la identificacin positiva de las fuerzas que intervienen. El traqueteo regenerativo es de escasa importancia en trabajos de conformacin y no existe en el brochado.
8.5 CHOQUES
Las vibraciones inducidas por los choques se producen por algn cambio brusco en la mquina herramienta. Estas vibraciones pueden alterar la superficie de la pieza de trabajo si el choque original es de suficiente intensidad o si la mquina no est bien aislada en sus cimientos. Por tanto, una punzonadora e incluso una cepilladora
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colocadas cerca de una esmeriladora de precisin, al hacer cortes de desbastado, pueden dejar marcas de maquinado en una pieza. El choque se puede originar en la caja de engranes de la mquina. Por ejemplo, los errores en las fresas maestras en mquinas generatrices de engranes, dan por resultado los dibujos caractersticos del ruido en los engranes que producen Yo a su vez, pueden aparecer en el proceso de maquinado. No slo eso, pues tambin el perfil de la pieza que se maquina, por ejemplo, una pieza ranurada, puede ocasionar vibraciones en la mquina debido a que se interrumpe el corte. Hay dos mtodos bsicos para suprimir los choques en las mquinas herramienta: Los soportes o montantes aislantes, aslan la mquina contra los choques transmitidos a travs del suelo o la cimentacin. Para limitar esta clase de choques, primero se monta la mquina en forma rgida en una cimentacin fuerte que, a su vez, est soportada por resortes de baja elasticidad (Fa. 15).
Fig 15
Fig 16
Se trata de que todas las frecuencias naturales de la herramienta y la cimentacin sean inferiores a la frecuencia ms baja de cualesquiera vibraciones transmitidas (Fig. 16). En estas condiciones, la mquina con aislamiento no responder a las vibraciones (excitacin por choques) porque los impulsos externos no pueden transmitir suficiente inercia a la fuerte cimentacin flotante.
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Los amortiguadores de aislamiento incluyen la adicin de amortiguadores hidrulicos o neumticos en paralelo con los resortes antes citados o bien el uso de soportes de elastmero para producir tanto la baja elasticidad de los resortes como la amortiguacin en un componente. Con este mtodo se elimina una desventaja inherente con el uso de resortes de baja elasticidad; salvo que el bloque de montaje sea fuerte y grueso, las oscilaciones continuarn un largo tiempo una vez que se pone en movimiento el bloque. La razn de ello es que slo est disponible la histresis, un tanto reducida, de los resortes para disipar la energa de las vibraciones. Hay muchas formas para disear e instalar los soportes de elastmero, segn sean la configuracin de la estructura y su cimentacin. En la figura 17 se ilustran algunos tipos generales. En trminos generales, los amortiguadores de aislamiento son adecuados para producir atenuacin de amortiguacin de cinco ciclos por segundo. Para tener amortiguacin eficaz de vibraciones transmitidas de menos de ocho ciclos por segundo, es necesario utilizar un sistema de soporte con resortes con caractersticas de amortiguacin ms bajas. La atenuacin a menos de un ciclo por segundo se convierte en otra cosa, pues se necesitan sistemas aisladores especiales, que, por lo comn, incluyen algn tipo de servomecanismo.
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Fig 17
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8.6 EFECTOS DE LA AMORTIGUACIN
Tanto la resonancia como la vibracin de traqueteo autoexcitada se suprimen con la instalacin de ms amortiguacin en el sistema vibratorio. Cuando se agotan los recursos para eliminar la fuente de la excitacin vibratoria, o resultan imprcticos, se debe pensar en el empleo de algn tipo de amortiguador de vibraciones. Si el sencillo oscilador (Fig. 8) representa la masa y la elasticidad de las piezas de una mquina que tiene vibracin w, de frecuencia circular, es bien sabido que si se conecta un segundo oscilador al primer oscilador, todas las vibraciones resonantes del primer oscilador se suprimirn a la frecuencia w, mientras que el segundo oscilador vibra en resonancia. Este sistema llamado amortiguador de vibraciones sintonizado, suprimi con eficiencia la resonancia de la primera oscilacin, pero introdujo otras resonancias en las frecuencias cercanas. Para que el amortiguador de vibraciones sintonizado sea ms til y prctico en la supresin de vibraciones, es necesario usar la cantidad adecuada de amortiguacin entre las dos masas. Con esta amortiguacin , la amplitud de vibracin del primer oscilador en la forma ilustrada en la fig. 18 no se elimina la vibracin, pero los efectos se reducen con estos amortiguadores.
Fig 18
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En la actualidad, las mquinas herramienta grandes estn equipadas con amortiguadores para suprimir las frecuencias naturales problemticas y aumentar el umbral de traqueteo (fig..19 ). Un segundo tipo de amortiguador de vibraciones es el viscoso de cizallamiento o sin sintona el cual no tiene ninguna conexin elstica entre las masas del primero y segundo osciladores, sino que slo hay amortiguacin viscosa entre ellos. En las figuras 20a y 20b se ilustran dos ejemplos de amortiguadores viscosos de cizallamiento. El primero se utiliza para suprimir el traqueteo en una barra de mandrinar y el segundo para contrarrestar la vibracin torsional de la impulsin de una mquina herramienta. Una ventaja de estos amortiguadores es que se pueden adquirir en el comercio.
Fig 19
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La eficacia de todos los amortiguadores es proporcional a su masa (M2). Cuanto ms grande sea por comparacin con la masa vibratoria (M1) ms eficaz ser para suprimir las vibraciones. Los lmites prcticos para la razn de masa (M2 /M1) son: si es menor de 0.1 la reduccin de vibracin no suele ser importante y si es ms de 0.30 es deseable, pero fsicamente difcil de lograr, salvo que la amortiguacin est integrada en la mquina. Se debe recalcar que M1 representa la masa que participa en la vibracin, que rara vez es la masa total de la estructura de la mquina. Por ello, cuando se intenta corregir una vibracin perjudicial, es importante saber desde el principio cules piezas estn en movimiento y la naturaleza del movimiento. Una vez conocido, la seleccin del amortiguador adecuado es ms fcil. La aplicacin de esas tcnicas para reduccin de vibraciones por parte de los fabricantes y los usuarios, pueden acrecentar la calidad del trabajo y la productividad. Las velocidades de corte ms altas y los materiales ms duros tienden a ocasionar traqueteo; en este captulo, se ha informado del origen del traqueteo, de la forma de localizar sus causas y cmo reducirlo. Cada vez se trata de mejorar la productividad de las mquinas herramienta en condiciones de operacin que son ms exigentes con cada adelanto tecnolgico que aparece en el rengln de la manufactura. Se exigen normas de calidad ms estrictas pero con el uso de materiales cada vez ms difciles, de trabajar. Las herramientas de corte de velocidad ultraalta, las ruedas abrasivas de alta velocidad y los nuevos fluidos para corte se combinan para que la operacin de las mquinas herramienta llegue hasta los lmites esttico y dinmico de los existentes y, al mismo tiempo, el fabricante se ve obligado a economizar en el diseo de sus mquinas. En vista de estos factores, -el estudio de la vibracin y traqueteo en las mquinas herramienta se ha vuelto una seria preocupacin y, en la prctica, muchos fabricantes han modificado el diseo y funcionamiento de stas. Los investigadores profundizan en la teora de las vibraciones y traqueteo para explicar y predecir el comportamiento de las mquinas. Estas investigaciones tericas, conllevan a mtodos prcticos para aminorar la vibracin y tambin apoyan las tendencias aceptadas en fabricacin y diseo. Al mismo tiempo, se crean nuevos instrumentos para el anlisis de las vibraciones a fin de localizar la causa exacta de los puntos dbiles o la fuente de la vibracin en una mquina. La computadora digital, combina con los datos de pruebas y las teoras ms recientes dan al diseador la oportunidad de corregir las mquinas con puntos dbiles o redisearlas por completo para lograr un diseo equilibrado. Todos los efectos de la vibracin y el traqueteo son perjudiciales. La duracin de las herramientas de corte y las ruedas abrasivas se reducen en forma impresionante con los cortes durante los cuales hay vibracin excesiva. Con frecuencia hay que desechar la pieza porque se exceden los lmites de aspereza de superficie cuando hay vibracin o traqueteo. Asimismo, la mquina se deteriora a gran prisa durante los cortes con traqueteo por el desgaste excesivo de los componentes de precisin. Los trenes de impulsin, cojinetes del husillo y correderas son slo algunos de los componentes sensibles de la mquina a los cuales perjudica la vibracin. Esta puede ocasionar dificultades con las autoridades de higiene industrial (o de la OSHA en Estados Unidos). Aunque una mquina cumpla con todas las normas gubernamentales de funcionamiento normal, puede exceder de los lmites de ruido cuando empieza el traqueteo en un corte.
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Las vibraciones en las mquinas herramienta se clasifican en dos tipos: vibraciones forzadas y vibraciones autoexcitadas. Las vibraciones forzadas las ocasionan los movibles rotatorios que producen fuerzas peridicas en la mquina. Cuando esos componentes estn dentro de sta se llaman vibraciones de fuerza interna. Las no relacionadas con la mquina, se llaman vibraciones por fuerza externa. Los ejemplos de los causantes de las vibraciones. por fuerzas internas son los golpes de las herramientas, irregularidades en el tren de engranes, motores de las bombas hidrulicas o para fluido de corte, desequilibrio del husillo o accin ruidosa de sistema de servocontrol. Excepto los golpes de las herramientas, estas vibraciones existirn incluso cuando la mquina no corte virutas, porque estn relacionadas con su funcionamiento normal. Las vibraciones por fuerza interna, por lo comn, se eliminan con la modificacin y el mejoramiento de la calidad del componente que las ocasiona, una vez localizado. Los ejemplos de las vibraciones por fuerzas externas, tpicas, incluyen otras mquinas que funcionen en las cercanas y transmitan vibraciones a travs de la cimentacin. Un mtodo para minimizar estas vibraciones es poner aislamiento entre la mquina herramienta y los cimientos.
Fig. 20 a
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Fig. 20 b
Las vibraciones autoexcitadas se deben a una inestabilidad bsica de un sistema o proceso. En los procesos de remocin de metales, esta forma de vibracin autoexcitada ocasiona traqueteo. La inestabilidad se debe a una combinacin o interaccin entre el proceso de remocin de virutas y las deflexiones estructurales o factores dinmicos de la mquina. Se debe mencionar que, al principio, la inestabilidad no lleva fuerzas vibratorias asociadas, sino que esas fuerzas crecen con el tiempo. El proceso de traqueteo es similar a lo que ocurre en una carretera que tiene superficies irregulares. Los automviles que tienen suspensiones idnticas (factores dinmicos de la mquina) y que funcionan a velocidades similares (velocidad de corte)
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desgastan en forma continua el pavimento con un patrn o dibujo definido. El movimiento de los neumticos (llantas) se combina con el proceso de desgaste para producir las irregularidades de "tabla de lavadero" en un pavimento que en principio estaba liso. . Determinando la frecuencia de las vibraciones que el efecto de amortiguacin con la barra de mandrinar tanto como sea posible. Observando la huella M mecanizado en la superficie de un agujero y usando la formula indicada proporcionar los valores de la frecuencia (F) que aparezca en la operacin.
8.7 BARRAS ANTIVIBRANTES
El uso de las barras antivibratorias (fig. 20) se ha extendido hasta llegar a ser consideradas herramientas normales a seleccionar para optimizar las operaciones. No es ms largo el ltimo recurso de elegir estas herramientas para resolver los problemas de vibraciones cuando el voladizo de esta ha de ser grande. La tendencia a las vibraciones se reduce mediante el uso de herramientas correctas para mandrinar las cuales conducen a la obtencin de una mejor calidad de las piezas de trabajo a travs de un mejor acabado superficial y precisin, la seguridad de la operacin es aumentada mediante una mejor accin de corte, al no romperse el filo de forma prematura. El fluido de corte es suministrado directamente a la zona de corte a travs de la barra de mandrinar, lo que significa que el arranque de viruta en la zona de corte es mejorada tambin para un gran voladizo de herramienta. Las barras de mandrinar estn provistas de planos y marcas apropiados para un exacto posicionamiento y un mejor reglaje, y la facilidad para realizar ms operaciones en la misma pieza de trabajo para una misma preparacin. Los niveles de ruido son bajos y los rganos de la mquina herramienta que son ms propensos al desgaste por los efectos de las vibraciones se mantienen mejor. Para obtener el xito en una operacin de mandrinar deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:

usar un dimetro de barra lo ms grande posible poniendo el voladizo mnimo usar una calidad de herramienta suficientemente buena asegurar que las superficies de acoplamiento estn limpias y no estn daadas cuando la herramienta sea montada
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el alojamiento en la torreta debe tener la forma correcta el amarre de la herramienta en la torreta de la mquina debe dar la suficiente fuerza de sujecin seleccionar un gran ngulo de posicin 90 - 75 grados seleccionar un radio de punta del filo de corte pequeo elegir una geometra de corte positiva asegurar un buen control de viruta evitar un desarrollo excesivo del desgaste en el ngulo de incidencia usar fluido de corte para asegurar la evacuacin de las virutas seleccionar la barra de mandrinar adecuada al trabajo a realizar
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8. 8 NOVEDADES CONSTRUCTIVAS:
Los fabricantes de maquinas herramientas estn aumentando la capacidad de amortiguamiento de sus mquinas introduciendo en sus nuevos diseos bancadas de concreto que consiste en un 92% de roca dura y aproximadamente 8% de resina epoxidica, actuando la resina exclusivamente como elemento aglutinante. Comercialmente se conoce como GRANITAN. Tiene propiedades de amortiguacin de 6 a 8 veces superior a la fundicin, teniendo a su vez reducida conductividad trmica. A continuacin podemos observar los cortes tpicos de dos bancadas (fig. 21) una de GRANITAN y otra de fundicin - y su capacidad de amortiguamiento (fig. 22)
Fig 21
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Fig. 22
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8.9 TOLERANCIAS ADMISIBLES DE LAS VIBRACIONES.
A qu grado de vibraciones se le puede llamar excesivo? La decisin de establecer como correcto un grado especfico de vibraciones es con frecuencia un problema muy arduo, sobre todo cuando entran en juego paradas indeseables de maquinaria crtica para el proceso productivo. En la Fig.23 se muestra una tabla sobre las tolerancias de intensidad de vibraciones, cuyos valores son comnmente aplicados para obtener una larga vida de servicio productivo de una mquina, Ntese que cuanto ms altas son las frecuencias, ms pequeas resultan las vibraciones admisibles. Cualquiera que sea la decisin que se tome, tendr que estar basada en un clculo equilibrado de costos, tiempo de parada, vida de servicio de la unidad y la importancia individual de la mquina en relacin con el proceso productivo de la factora. En las mquinas herramienta de precisin, la aplicacin de las tolerancias es ms fcil, porque stas pueden basarse en la aptitud de la mquina para proporcionar ciertos tamaos o lmites del acabado. En la Fig. 24 vemos algunas tolerancias, cuyos valores representan el resultado de algunos aos de experimentaciones con los anlisis de vibracin en mquinas herramienta. Los datos anotados nos indican los lmites dentro de los cuales fueron producidos satisfactoriamente las partes a maquinar, datos que variarn de acuerdo con los tamaos y tolerancias de acabado que se exijan.
.
Gua orientativa de ensayo sobre las vibraciones tolerables en las mquina herramientas (fig 24)
Desplazamiento de las vibraciones de acuerdo con las mediciones tomadas con el perceptor en la caja de la chumacera del husillo, en la direccin del corte Mximo admisible valor pico [ ] 2.0 2.5 5 5 2.5 2.5 5
Tipo de Maquina Rectificadora de perfiles o de contorneo Rectificadora cilndrica Rectificadora de superficies (medicin vertical) Rectificadoras tipo Gardner o Besly Rectificadora sin centro Rectificadora de interior Tornos CNC
Estos valores son datos prcticos emanados de la experiencia del personal del IRD, que ha estado dedicado a la localizacin de desperfectos en mquinas herramienta durante ms de 10 aos, por medio del equipo suministrado por el IRD. Ellos han establecido ms bien datos dentro de los cuales se han producido satisfactoriamente las partes correspondientes y variarn, desde luego, de acuerdo con las tolerancias de acabado en cada caso
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Fig 23
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8.10 EVALUACION DE VIBRACIONES
Normas y Criterios IS0 2372 ISO 2373 VDI 2056 DIN 45665 BS 4675 Blake Raush Criterios fabricantes DIN 4150 Bureau of mines USA BRS Digest N' 78 Crandell Ley 7229 - Pcia. Bs. Aires IS0 2631 IS0 5349 IRAM 4078 VDI 2057 DP 6897 Reiher Ley de Higiene y Seguridad en el Trabajo Meister Ley 7229 - Pcia. Bs. Aires
MAQUINAS
ESTRUCTURAS
PERSONAS
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PROBLEMA Vibraciones provocadas por las herra-mientas o por el montaje de la herraInterior con barras de mandrinar.
CAUSA Elevados fuerzas de corte radiales debido a: Angulo de posicin Incorrecto. Radio de punta demasiado grande. Redondez inadecuada del, filo o refuerzo negativo. Filo mate debido a un desgaste en Incidencia excesivo. Fuerzas tangenciales elevadas debido a. Geometra de la plaquita que genera fuerzas de corte elevadas. La rotura de viruta es demasiado fuerte, lo cual genera fuerzas de corte elevadas y vibraciones. Fuerzas de corte variables o demasiado bajas debido a una profundidad de corte demasiado pequea y a la friccin de la plaquita. Posicionamiento Incorrecto de la herramienta. Inestabilidad en la herramienta causada por un voladizo grande.
SOLUCION
Seleccionar un ngulo de posicin mayor posible (K = 90) Seleccionar un radio de punta ms pequeo. Seleccionar una calidad con recubrimeinto y con f lo de corte agudizado. Escoger una calidad con mayor resistencia al desgaste o reducir la velocidad.
Seleccionar una geometra de plaquita positiva.
Reducir el avance o seleccionar una 9 eometria que permita avances ms grandes.
Aumentar ligeramente la profundidad de corte para que la plaquita corte y evitar que roce,
Verificar la altura.
Reducir el voladizo, si es posible. Para las barras de mandrinar, utilizar el mayor dimetro posible. Si el voladizo es de un tamao superior a 4 veces el dimetro, utilizar una barra antivibratoria (tipo 570). Mejorar la sujecin de la barra de mandrinar. la longitud de la sujecin debe ser, como mnimo, 3 veces el dimetro. Mejorar o revisar el montaje.
La inestabilidad de la sujecin ocasiona una rigidez insuficiente.
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PROBLEMA CAUSA Las vibraciones se producen a consecuen Problemas de mquina. cia de una estabilidad deficiente de la m quina o las piezas sensibles a las vibracines como los ejes finos o y largos o las piezas a mecanizar de pared delgada . Piezas a trabajar sensibles a las vibraciones.
SOLUCION Verificar la holgura de la mquina en los cojinetes, transmisin y las guas y efecte el ajuste o la reparacin de ser necesario
Verificar el ajuste y procure que quede lo ms rgido posible. Intente proteger la pieza a trabajar contra las vibraciones o proporcinele un soporte con un dispositivo de sujecin, o por medio de materiales antivibratorios tales como el caucho o los plsticos. Avance de mesa Irregular Ajuste el eliminador de holgura. Reduzca el avance por diente, por ejemplo incrementando la velocidad de corte. Pase al fresado en contraposicin. Holgura en el husillo (golpe Repare el husillo y la violento cuando un diente transmisin. empieza a cortar) Utilice un volante de Inercia, Reduzca el avance por diente, por ejemplo Incrementando la velocidad. Esto tiende a ejercer el efecto de un volante de inercia en la fresa. Pase al fresado en contraposicin. Vibraciones debidas a otras Verifique el montaje de la causas fresa. Cambie la geometra de la fresa. Cambie la velocidad de corte para romper la frecuencia de las vibraciones.
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8.11 BIBLIOGRAFA
Nombre de Texto
Autor
Editorial
Vibraciones en Maquinas Herramientas (referencia 1)
Tobias
Urmo
Shock and Vibration Handbook
CyrilM Harris & Mc Graw Hill Charles E. Crede
Mquinas y Herramientas para la industria Matalmecnica
Mc Graw - Hill
Handbook of Mechanical Engineering Fundamento de corte de metales y de las mquinas herramientas
Dbbel Geoffrey Boothroyd
Springer Mc Graw - Hill
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9. FUNDAMENTOS DE LA CONSTRUCCIN DE LAS MQUINAS HERRAMIENTAS

9.1 INTRODUCCIN: El proyecto de la mquina herramienta se realiza teniendo en cuenta su misin de ejecutar econmicamente piezas de una determinada forma y calidad. De este modo quedan perfiladas las siguientes condiciones: La herramienta y/o la pieza han de moverse con la velocidad y en la direccin deseadas (montaje del mecanismo principal, del de avance y del de cambio de marcha, as como de las guas). Al dar forma a las piezas hay que poder transmitir y absorber con la mquina los esfuerzos que se presentan (constitucin rgida y exenta de vibraciones de la mquina y su bastidor). Se han de poder producir piezas exactas (rigidez y exactitud de la mquina, especialmente de las guas; marcha exenta de juego). La mquina debe ser bien manejable (elementos de maniobra accesibles dispuestos de modo bien visible y fciles de empuar con seguridad contra accidentes). Ejecucin correcta en cuanto a normalizacin (especialmente por lo que se refiere a medidas de acoplamientos e intercambiabilidad de herramientas y de dispositivos de sujecin). Trabajo econmico (tiempos accesorios y costos de adquisicin y de mantenimiento bajos). Buen aspecto, forma prctica, incluso con vistas a la colocacin y al transporte de la mquina. El equipo queda determinado por la aplicacin econmica que se prepara la mquina.
En resumen los elementos que entran en juego en el diseo de la mquina son:
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Proyecto constructivo de maquinas
Comport. esttico y dinmico
Comport. trmico
Comport. al rozamiento y desgaste
FORZADA
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9.2 COMPORTAMIENTO ESTTICO Y DINAMICO
A) -La rigidez de las estructuras es frecuentemente ms importante en el diseo de mquinas herramienta por arranque de viruta que la capacidad de stas de resistir cargas ya que las tensiones que corresponden a las mximas deformaciones admisibles son en general muy pequeas. Ver los componentes bsicos de las maquinas herramientas en la figura 9.1
Fig. 9.1
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La idea de usar el concepto rigidez como parmetro de diseo, fue propuesta por primera vez por Krug, quien sugiri medir la rigidez como la relacin entre la carga (Kg.) y la deformacin (). Rigidez a la flexin = RF
RF =
Donde: P = carga f = desplazamiento
P Kg = f
Rigidez a la torsin = RT
RT =
Mt
[Kgm] Torque = angulo de torsin [radian ]
Sin embargo el problema es ms amplio, ya que no es solamente la deformacin bajo cargas estticas (peso de los elementos ms las fuerzas de corte consideradas como estticas) sino tambin es muy importante el comportamiento dinmico. En algunos casos el comportamiento de la mquina bajo la influencia de fuerzas pulsantes de corte (por ej: fresadoras) o fuerzas de inercia (torneado de piezas desequilibradas) es de mucha mayor importancia que el comportamiento bajo cargas estticas La rigidez ya sea esttica o dinmica, es acumulativa, es decir que est afectada por todos los elementos que entran en juego: uniones de piezas por medio de bulones o tornillos, pelculas de aceite en las guas y cojinetes, columnas de aceite dentro de los, cilindros hidrulicos, torsin de barras y tornillos de avance. El resultado combinado de todos estos factores debe ser tal que el desplazamiento relativo entre pieza y herramienta provocado por todos estos factores, se mantenga dentro de lmites admisibles. El trmino "rigidez" debe ser considerado bajo dos aspectos: 1. Rigidez esttica bajo cargas constantes. 2. Rigidez dinmica, o sea el comportamiento bajo fuerza de cortes pulsantes o fuerza de inercia Entre las cargas ms perjudiciales estn aquellas que provocan flexin y torsin, ya que producen desalineaciones en los desplazamientos de los elementos de guiado y
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provocan errores en el mecanizado. Las fuerzas que provocan tales efectos de carga son las siguientes: 1) El peso de las partes en movimiento de la mquina. 2) El peso de la pieza. 3) La fuerza de corte. La rigidez est afectada por el material, tamao y forma de la seccin de la pieza sometida a las cargas. Las partes de mquina que deben soportar esfuerzo no siempre se pueden disear con seccin constante que respondan a los modelos clsicos de estabilidad. Por razones funcionales tantos columnas bastidores bancadas llevan refuerzos, zonas con orificios, que representan problemas hiper estticos. Esto puede apreciarse en los ejemplos correspondientes a componentes de torno figura 9.2, 9.3, 9.4, 9.5, y de una base de fresadora Kearney & Trecker (fig. 9.6)
Fig 9.2
fig 9.3
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fig 9.4
Fig 9.5
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Fig 9.6
Atento a estas limitaciones en el Laboratorio de maquina herramientas de la escuela superior tcnica de Aachen (Alemania) fueron realizados experimentos con modelos relativamente simples que permiten a los diseadores y constructores de mquinas obtener criterio prctico. Estos modelos pueden verse en la figuras 9.7 hasta la figura 9.13. Estas aberturas son casi inevitable sean las estructuras de las mquinas herramientas, ya que es necesario fijar en ellas cajas de velocidad, equipos auxiliares, etc.. Debe evitarse en lo posible sobre todo en la parte de la estructura que afecta a la precisin y rigidez. Esto es tenido en cuenta en las maquinas de diseo moderno
Fig 9.7
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En la figura anterior (fig 9.7) se puede observar como se construyen mquinas con cuerpos atornillados consiguindose obtener mquinas robustas, manteniendo al mismo tiempo la posibilidad econmica y tcnica de fabricar los componentes.
Fig. 9.8
En la figura 9.8 se observa un estudio realizado en la universidad de Aachen donde se ve el efecto del diseo sobre la rigidez torsional y a la flexin sobre los ejes x e y. Entre la figura a y b se han reducido la cantidad de tornillos de fijacin (12 a 10) pero se los ha redistribuido. En las figuras c, d, e se observa como el agregado de refuerzos mejora de manera significativa la rigidez.
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Fig 9.9
En la figura 9.9 se muestra lo ya conocido de estabilidad la influencia de la forma en la variacin de la rigidez
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Fig 9.10
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Fig.9 11 Caractersticas de la rigidez a la torsional de la fundicin gris GG 20 y polmero de concreto
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Fig 9.12 Demostracin de la influencia que ocasiona un agujero cilndrico y de un agujero oblongo sobre la rigidez torsional sobre estructura tubular
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Fig 9.13
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Sin embargo parta el clculo analtico puede consultar el proyectista para primera aproximacin los esfuerzos aplicados en maquinas herramientas tpicas En la figura 9.14 se puede ver los distintos esfuerzos que afectan a los carros y patines (elemento muy usados en guas de mquinas)
Fig 9.14 Captulo 9 - Guas 14 de 68
Fig 9.15
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Fig 9.16
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Fig 9.18 Fig 9.17
Fig 9.19
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En la practica las innovaciones y mejoras en el campo de la fabricacin de las mquinas herramientas se hacen a travs del desarrollo de modelos matemticos (elementos finitos) fig 9.22, 9.23 y 9.24 y su verificacin con el modelo real con straignet gages desarrollndose un camino de prueba y error figuras 9.20 y 9.21
Fig 9.20
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Fig 9.21
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Fig. 9.22 Centro mecanizado horizontal Cincinnati Milacron Maxim
Fig 9.23 Base de una talladora de engranajes
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Fig. 9.24 Bancada correspondiente a un centro de mecanizado MC 60 Extractado de Werkstatt und Betrieb 122 8
Los ultimas novedades se han presentado en el rediseo de las bancadas y componentes bsicos con el reemplazo de las estructuras fundidas y soldadas por bancadas de concreto
Fig. 9.25
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Este nuevo material para bancadas consiste en roca dura fundida. El fabricante de mquinas EMAG le dio el nombre comercial de Granitan. La excelente amortiguacin de vibraciones de las bancadas de concreto de polmero repercute muy favorablemente sobre la precisin del mecanizado y sobre la duracin de las herramientas. El concreto de polmero es un material mixto compuesto de un 94 % de roca dura y aprox un 8 % de resina epxido, actuando la resina exclusivamente como elemento aglutinante. Puesto que la roca es un material natural que no acusa tensiones internas no se producen modificaciones de medidas en las bancadas de las mquinas. Las ventajas de este material son-: Sobresalientes propiedades de amortiguacin, 6 - 8 veces superior a la fundicin. Reducida conductibilidad trmica y por consiguiente ningn error de medidas provocado por la transmisin de calor. Gran resistencia frente a aceites minerales y emulsiones, no siendo necesaria ninguna proteccin especial de las superficies del material. Ninguna absorcin de agua, por consiguiente, ninguna deformacin, al igual de como acontece con el hormign hidrulico.
CARACTERSTICAS FSICAS DE LOS MATERIALES PARA BANCADAS, COLUMNAS Y BASTIDORES FUNDICION NODULAR 1.7.10 5 74,0 9,5.10-6 CONCRETO DE POLIMERO 0.4.10 5 23,0 10- 20.10-6
ESPECIFICACIONES ACERO MOD.DE ELASTE (N/mm2) PESO ESP. (N/dm3) COEF. EXPAN.TERMICA (1/K) CAPACID.ESPEC.GE NERACION DE CALOR C (J/Gk) AREA DE RIGIDEZ (N/mm2) COND. TERMICA (W/(mK)) 2.1.10 5 78,5 11,1.10-6
GG 30 0.5-1.1.10
5
72,0 9,0.10-6
0,45
0,63
0,54
0,9-1,1
400-1300
400-700
100 - 300
10-15
14 ~ 52
29
54
0,9 ~ 1,1
El polmero de concreto es frecuentemente empleado en la manufactura de pequeas y medianas mquinas (tamao menor de 5 metros). Las guias y bujes roscadas para fijacin de acero son aplicadas en el momento del moldeo de los componentes de concreto
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En la figura 9.26 tenemos un ejemplo de ejecucin de una estructura publicada en el Dbbel
Fig 9.27 a
Fig 9.27 b
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Es elocuente ver el aumento de amortiguamiento que se logra con esta nueva tcnica en la figura 9.27 a se observa una bancada en fundicin gris y en la figura 9.27 b y la bancada equivalente en concreto. Las bancadas y cuerpos de concreto oblig a desarrollar distintas tcnicas de fijacin de guas de deslizamiento, soportes, elementos de fijacin, etc. En la figura 9.28 se puede ver ejemplos de soluciones adoptadas para resolver este problema.
Fig 9.28
Donde: I. IIa IIb III. IV. V. Diseo de elementos de fijacin. Diseo de guas planas. Diseo de guas en V Diseo de ranuras y canales de fluidos de corte Diseo de elementos de fijacin en relieve Diseo de elementos para anclaje para mover la mquina
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9.3 GUIAS Las formas constructivas de guas utilizadas en las maquinas herramientas tienen una importancia fundamental pues conjuntamente con la terminacin superficial la precisin dimensional y la ubicacin en el espacio condicionan la "calidad" de la mquina, influenciando, la precisin obtenible sobre la pieza en elaboracin. 9.3.1 STICK SLIP La aparicin de las primeras mquinas de alta precisin y sobre todo las mquinas a Control-Nmerico (NC) de principios de los aos 60 crearon otras necesidades imperiosas. Fue menester conseguir uniformidad en el movimiento de traslacin an a las ms bajas velocidades de avance, venciendo el tan pernicioso efecto del "stick-slip". Literalmente significa "bloqueo - deslizamiento" o tambin atraso-deslizamiento prcticamente significa "avance a saltos". Este fenmeno es debido principalmente a dos factores, el primero a que el coeficiente de rozamiento por deslizamiento en funcin de la velocidad disminuye hasta cierto valor mnimo, ver la figura 9.30 y luego sube nuevamente con aquella y el segundo a la inevitable elasticidad de toda la cadena cinemtica interviniente en la traslacin. Supongamos tener que desplazar una gua; aplicaremos una cierta fuerza o momento, cargando elsticamente los rganos como ya es dijo, hasta vencer la resistencia de rozamiento, instante en que la velocidad inicial es todava Vi = 0 , luego de la cual la gua empieza su movimiento disminuyendo la, resistencia, al avance debido a que disminuye el coeficiente de rozamiento, con lo cual. se descarga toda la energa elsticamente almacenada producindose un mayor avance que se incrementa an mas por inercia de todas las masas en movimiento, con lo cual se recuperan parcialmente todos los inevitables juegos, desde este momento la velocidad disminuye bruscamente, llegando frecuentemente a cero, aumentando nuevamente el coeficiente de rozamiento y con ello la repeticin del ciclo.
Fig: 9.30 Variaciones del coeficiente de rozamiento () en funcin de la velocidad de deslizamiento
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Ambas condiciones dificultan la precisin de un sistema de avance debido a que puede resultar necesaria la aplicacin de una fuerza considerable antes de que el movimiento se inicie, y una vez iniciado la fuerza necesaria puede disminuir rpidamente dando lugar al bien conocido fenmeno de stick-slip. Las dificultades que ello ocasiona pueden evitarse empleando cojinetes de rodillos o cojinetes hidrostticos. En algunas circunstancias pueden emplearse guas PTFE (Poli-tetrafluoretileno) (Teflon), las cuales, aun cuando no se lubriquen, presentan un coeficiente de rozamiento sensiblemente constante igual a 0,04. Como referencia tenemos: Coeficiente de friccin Material Acero sobre acero Acero sobre GG 20 Acero sobre bronce TURCITE Acero sobre metales blancos Cojinete lineal
(lubricado)
0.09 0.1 0.09 0.04 0.01 0.003
Como referencia tenemos: Cojinetes de rodillos.
Se han desarrollado recientemente muchos modelos para guas de mquinasherramienta. Tienden a poseer un coeficiente de rozamiento sensiblemente constante prximo a 0,004. Pueden sufrir el fenmeno de brinelizacin debido a la vibracin de la mquina, o a que no se elimine el peso sobre el cojinete durante el transporte. Su rigidez transversal es a menudo relativamente baja. No presentan la habilidad de compensar los errores de fabricacin en las guas. Cojinetes hidrostticos.
Los cojinetes hidrostticos empleados en las mquinas-herramienta utilizan aceite (o aire) como flido de trabajo, pero en principio puede emplearse cualquier flido. Se requiere una bomba extema para mantener la pelcula de aceite. Sus grandes ventajas son: (a). - Ausencia de stick-slip. (b). - Cuando se emplea aceite el coeficiente de rozamiento es muy reducido, siendo proporcional a la velocidad: usualmente prximo a 0,0004 por m/seg.
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(c). - Cuando se desee puede eliminarse la presin para establecer contacto entre las dos superficies y lograr un elevado coeficiente de rozamiento. (d). - El desgaste es despreciable; pueden emplearse directamente guas de acero, lo cual introduce economas en el proyecto y construccin de estructuras soldadas. (e). - Poseen una elevada rigidez en la direccin transversal (pero una baja resistencia a las vibraciones en la direccin de avance). (f). - Pueden hacerse auto-compensantes para lograr un espesor constante o variable de la pelcula de aceite, segn se desee. (g). - Se promedian los errores en la precisin de las guas, permitiendo el empleo de superficies de menor coste. Sus desventajas son: (a). - La complicacin extra de una bomba exterior, etc., con su coste adicional. (b), - La posibilidad de distorsin de la mquina-herramienta si no se enfra el aceite que alimenta el cojinete. (c). - La baja resistencia a las vibraciones en la direccin de avance.
9.3.2 PRINCIPIO DE COMPORTAMIENTO DE LOS SISTEMAS DE GUIAS EMPLEADOS
a) Hidrodinmicos 1 - Bancada 2 - Gua o patn 3 - Suministro de aceite b) Gua Hidrosttica c) Gua aerosttica d) Guas rodantes
Fig 9.31
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9.3.3 FORMAS CONSTRUCTIVAS DE LAS GUAS PARA MQUINAS HERRAMIENTAS 9.3.3.1 GUAS RECTILINEAS Las guas para el movimiento rectilneo de la mesa y carro juegan un papel muy importante en las mquinas-herramientas, debiendo poseer las siguientes caractersticas: a) Deben permitir una disposicin correcta de las piezas que se mueven sobre ellas, es decir, poseer un alto grado de precisin de forma y posicin. b) Deben calcularse y disponerse de tal manera que no puedan ceder con la carga, evitando descentramientos, ladeamientos, elevaciones y deslizamientos anormales de las piezas que se desplazan sobre ellas. c) Deben tener el mnimo desgaste posible. Cuando este desgaste se produzca, deben poder repararse fcilmente. d) Deben poder protegerse fcilmente contra la suciedad y los golpes o roces. e) Deben poder engrasarse bien. Respecto a su cometido se dividen en: guas directrices, que fijan las distintas posiciones de las piezas (guas del contrapunto), y las guas de deslizamiento, que asignan una va determinada a las piezas deslizantes bajo carga, estando sometidas por este motivo a un gran desgaste (las guas de la mesa de una cepilladora). Las guas rectilneas se construyen principalmente como cojinetes de deslizamiento, y ocasionalmente tambin como rodamientos. Los rodamientos a causa de su pequea friccin, tienen la ventaja de proporcionar fcil movilidad al carro (lo que es esencialmente importante en pequeas velocidades de deslizamiento, y para el posicionamiento rpido y preciso) y presentar poco desgaste. Como elementos de rodadura se emplean bolas, rodillos y agujas en rodillos de apoyo, en jaulas planas, o como cadenas de rodillos. Las guas de rodadura deben ser suficientemente duras, y pueden construirse en forma de guas planas prismticas o en V. Son poco adecuadas para la absorcin de grandes esfuerzos. y relativamente caras. Las guas pueden ser: blandas y rasqueteadas o fresadas, o bien endurecidas (templadas) y rectificadas. Las guas rasqueteadas se caracterizan por la facilidad de lubricacin de su superficie. Adems, por rasqueteado, que suele efectuarse a mano, se ajusta con mucha precisin la posicin relativa de las dos guas, pudindose repasar stas con facilidad en caso de desgaste. Constituyen sus principales desventajas los largos tiempos de fabricacin y los costes elevados. Por esta razn, frecuentemente lo que se hace es terminar las guas de tipo blando, especialmente cuando se trata de grandes mquinas, con un fresado fino (rugosidad de 4 a 10 mu de profundidad). La calidad de las superficies rasqueteadas que, por otra parte, presentan buenas calidades para la impermeabilizacin, viene definida por el nmero de puntos de
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figura 9.32. Calidades del rasqueteado.
Cantidad de puntos de contacto por pulgada cuadrada Debastado 1....3 Rasqueteado previo 3....5 Afinado 5...10 Rasqueteado fino 10...20 Rasqueteado de precisin 20...25
Creces mecanizacin en mm 0.03...0.06 0.05...0.08 0.08...0.1 0.08...0.15
Cantidad necesaria de rasqueteados suplementarios 3...5 6...8 8...12 12...15 15...20
contacto por pulgada cuadrada. La figura 9.32 expresa los grados de calidad alcanzables en rasqueteado. Las guas de las mquinas herramientas se fabrican con 12 a 16 puntos de contacto. Las guas templadas se mecanizan difcilmente a causa de la deformacin de temple y son muy difciles de repasar en caso de desgaste; sin embargo, son ms resistentes al desgaste que las blandas. En cada gua deslizante se produce desgaste. el cual en el transcurso del tiempo origina un aumento no permisible de la holgura, y, como consecuencia, una falta de precisin en dichas guas. En las zonas de uso ms frecuente, el desgaste es mayor que en los restantes lugares. Por este motivo, no siempre es posible recobrar la precisin primitiva incluso por medio de adecuados dispositivos de ajuste. Para que tenga precisin una mquina herramienta, es necesario que las guas tengan resistencias al desgaste, y que existan dispositivos eficaces de proteccin contra suciedades y averas. La resistencia al desgaste de las guas depende, no slo de la clase de material empleado o del grado de dureza alcanzado, expresado en dureza brinell o rockwell sino de los siguientes factores: a) De la estructura cristalina (se ha demostrado como muy favorable una distribucin reticular lo ms fina posible de cristales duros en una matriz ms blanda). b) De los dos materiales en contacto (es favorable, por ej. la fundicin sobre acero, o materiales sintticos sobre acero). C) De la calidad de la superficie. Si las guas y el bastidor son de una sola pieza, es difcil obtener una adecuada resistencia al desgaste. Por motivos tcnicos de fabricacin se usan actualmente, adems de guas endurecidas superficialmente (que, en general, slo se fabrican hasta longitudes de 5 m), guas rectas independientes, y unidas al bastidor. Estas guas pueden ser fabricadas de materiales especialmente resistentes al desgaste, siendo pegadas y atornilladas al bastidor. Adems,
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pueden someterse antes del montaje a un tratamiento trmico conveniente para mejorar la resistencia al desgaste o recubrirse con una capa superficial resistente al mismo. Cuando el desgaste llegue a ser grande, pueden cambiarse sin dificultad. Este procedimiento moderno permite as utilizar parejas de metales adecuados y tiene muchas ventajas de mecanizado. La presin superficial admitida sobre las guas de deslizamiento alcanza, experimental mente, los siguientes valores:
Acero sobre fundicin gris o acero (templado) Acero sobre fundicin gris (sin templar) Fundicin gris sobre fundicin gris Mquinas de mecanizado de precisin y rectificadoras
15 kp/cm2 10 kp/cm2 5 kp/cm2 1 kp/cm2
Las guas pueden ser cerradas (fig. 9.33 a) cuando el conjunto mvil de la mquina est dotado de un solo grado de libertad
Fig. 9.33
Fig. 9.34
y abiertas (fig.9.33 b) Las formas predominantes de las guas de deslizamiento se muestran en la (fig.9.34). En las mquinas - herramientas se emplean frecuentemente guas combinadas, en las que una de ella es plana y la segunda en V o bien en forma de cola de milano (fig. 9.35). Las guas que se fabrican como placas que se fijan con tornillos a las bancadas de fundicin gris o se sueldan a las de acero, se llaman guas adaptadas. Las guas en las que est previsto el engrase de las superficies conjugadas con aceite a presin, con lo que se crea una almohadilla de engrase, se llaman guas hidroestticas - Ver punto 9.3.3.6 -
Captulo 9 - Guas
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En la actualidad, en las mquinas - herramientas se emplean con mayor frecuencia guas de rodadura en las que para el movimiento de los conjuntos de la mquina se utilizan cuerpos de rodaje, es decir, bolas o rodillos. Como las de deslizamiento, las guas de rodadura pueden ser abiertas (fig. 9.36) o cerrada (fig. 9.37) y (fig. 9.38 a b ). de la mquina - herramienta relacionados con ella. Las guas de deslizamiento y las de rodadura, en las que se emplean cuerpos intermedios de rodaje (bolas o rodillos), encuentran extensa aplicacin en las mquinas herramientas.
Fig 9.36 Gua abierta
Fig 9.37 Gua cerrada
Captulo 9 - Guas
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Fig 9.38a Gua abierta
Fig 9.38b Gua cerrada
Captulo 9 - Guas
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Comparacin de una gua de milano de deslizamiento normalizadas fig. 9.52 y una gua de milano obtenido con elementos de rodadura normalizada tambin fig. 9.53
Fig. 9.52
Fig. 9.53
Captulo 9 - Guas
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Con cojinetes de aguja tambin puede obtenerse soluciones de guas abiertas y cerradas; Este tipo de elementos se utilizan en espacios limitados (fig. 9.54 a, b, c ))
Fig 9.54 a Guia cerrada
Fig 9.54 b Gua abierta
Fig 9.54 c Gua cerradas en V
Captulo 9 - Guas
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Ejemplos de funcionamiento de los elementos normalizados para la construccin de guas con elementos rodantes Fig 9.55 a y b
Fig 9.55 a
Fig 4.55 b
Captulo 9 - Guas
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9.3.3.2 GUA PLANA se caracteriza por una perfecta absorcin de esfuerzos, poco desgaste y pocos gastos de fabricacin En cambio, es difcil conseguir un guiado preciso con ella. (fig. 9.39a y 9.39b)
Fig 9.39
9.3.3.3 GUAS EN NGULO EN V Guias simtricas o asimtricas en ngulo en V. Permiten un guiado muy preciso, y al desgastarse se autoajusta en cierto grado. Sin embargo a causa de la cua formada por las guas, no absorben bien los esfuerzos. (fig 9.40)
Fig 9.40
Con caractersticas iguales de rozamiento, la fuerza de desplazamiento es, por lo mismo, 67% mayor. La gua doble en ngulo o en V es estticamente indeterminada, y cuando las cuatro superficies gua han de soportar carga, deben ser fabricadas con una precisin extraordinaria. Por ello, se recurre frecuentemente, a guas compuestas de una gua plana y una gua en ngulo. 9.3.3.4 GUAS CILNDRICAS Las guas cilndricas se caracterizan por su fabricacin sencilla y barata. Sin embargo, no se pueden emplear en todos los casos, pues en el sistema de carga libre y sin apoyo de bancada necesitan una gran seccin. Son adecuadas, por lo tanto, slo como guas de montante o de columna en sistemas de construccin vertical. (fig 9.41)
Captulo 9 - Guas
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Fig 9.41
9.3.3.5 GUIAS COLA DE MILANO Las guas en cola de milano (fig 9.35 y 9.42) se usan para gua del carro superior, ya que permiten una altura reducida. Una desventaja de esta sencilla forma la constituye su difcil mecanizacin, as como el peligro de rotura de las deslizaderas del carro por el efecto de cua.
Fig 9.42 Fig 9.35
Fig 9.43
Captulo 9 - Guas
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Fig 9.44
Fig 9.45
La correccin y el ajuste de la holgura de las guas se efectan por medio de regletas de ajuste instaladas en el carro. Las regletas de ajuste (fig 9.43, 9.44, 9.45, 9.46) rectas deben ser debidamente dimensionadas para que al atornillarse no flexionen localmente. Las cuas de ajuste se apoyan siempre en su longitud total, y son, por ello, ms fciles de manejar. La difcil fabricacin de las guas inclinadas del carro se evita por la instalacin de una doble cua
Fig 9.46
El levantamiento del carro se evita colocando una cua de contencin. En carros o mesas grandes, puede prescindirse muchas veces de la mencionada cua de contencin. Captulo 9 - Guas 38 de 68
9.3.3.6 GUAS HIDROSTTICAS
Fig. 9.47
Fig.9.48
De la bomba el aceite es enviado bajo presin por las vlvulas de restriccin de flujo Ro a las recamaras hechas en las guas. De las recmaras el aceite fluye por la luz de tolerancia h entre carro y guas. En esta tolerancia h la presin de aceite vara aprox. en funcin lineal. La capacidad de carga de la lubricacin hidrosttica puede ser calculada por:
P = P1 F
Captulo 9 - Guas
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Donde: P1 = presin en las recamaras F = rea de contacto de guas = factor que est en funcin de la cada de presin de aceite en las recamaras Ro de la tolerancia h entre guas
= +
1 3
l b l b 1 1 + + = a 6 L 6 B 3 L B 3 2
La figura da las proporciones de recmaras El tipo: I) se emplea en guas angostas II y III) se emplea en guas anchas (mas 50 60 mm) Estos parmetros principales se determinan por las siguientes relaciones: a1 0.1 B a2 2 a1 a 0.5 a1 La rigidez de la pelcula lubricante hidrosttica es directamente proporcional a las fuerza normal e inversamente proporcional a la magnitud de la tolerancia h.
p P j = 3 1 1 pp h
pp = presin de bomba p = fuerza normal La tolerancia h debe ser lo ms pequea posible con alto grado de terminacin superficial (16 a 20 spots en 25x25 mm). Se puede tener 15 a 25 Estos valores dan rigidez de 100 kg./.
Captulo 9 - Guas
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Fig 9.50
Fig 9.49
En cierto caso se utilizan guas aerostticas (fig.9.51 a y b), en las que entre las piezas conjugadas se crea un cojn de aire. 9.51a Aire a presion 3 a 4 kg/cm2 Fig 9.51 b
d = 0.2 a 0.5 mm d 15 a 20 h
Captulo 9 - Guas
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9.3.3.7 RESUMEN A continuacin se muestra una tabla extractada del Dubbel donde se muestra una comparacin del tipo de cojinetes usados en guas
Cojinete Hidrodinamico
Cojinete Hidrostatico
Cojinete Aerosttico
Cojinete de rodadura
Limite de Velocidad Vida en servicio Libre de vibraciones Amortiguamiento Rigidez Lubricacin (costo) Potencia perdida Precio (adquisicin, mantenimiento) Donde: Extremadamente alto Alto Medio Bajo a Depende del sistema de lubricacin b Operacin libre de fallas c Mediano con aceite de lubricacin
a b c c b b
Captulo 9 - Guas
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Cojinete Magntico
9.4.COJINETES DE RODADURA Muchos diferentes tipos de rodamientos se usan en las mquinas - herramienta, cada uno de los cuales aplicado en las posiciones donde por sus propias especiales cualidades Puede ser ms satisfactorio su empleo. La disposicin de los rodamientos del husillo principal es decisiva para la calidad de una mquina - herramienta, ya que la exactitud de giro y la rigidez del husillo y de sus rodamientos influyen en la precisin del mecanizado y el rendimiento de la mquina. Las exigencias de uniformidad de superficie, precisin de medidas y forma de la pieza a trabajar, pueden por esto combinarse con ciertas demandas que deben cumplir los rodamientos de las mquinas - herramienta; por ejemplo, la exactitud de giro y la rigidez de los rodamientos debe ser grande, es decir la menor deformacin elstica posible a carga variable, y su momento de rodamiento debe ser bajo, lo que asegura baja temperatura de marcha altas velocidades y variaciones insignificantes de temperatura dentro de los intervalos de velocidades de giro del husillo. Los problemas existentes en la disposicin de los rodamientos del husillo principal, no pueden solucionarse satisfactoriamente actualmente con los rodamientos de ejecucin normal. Por esto SKF ha construido rodamientos especialmente destinados para mquinas - herramienta.
9.4.1 RODAMIENTOS ESPECIALMENTE DESTINADOS A LOS HUSILLOS PRINCIPALES

9.4.1.1 Los rodamientos de dos hileras de rodillos cilndricos se fabrican en dos series de dimensiones, NN 30 K, fig. 9.73, y NNU 49, fig. 9.74. En los rodamientos de la serie NN 30 K los rodillos son guiados por la pestaa central del aro interior, ejecutado con agujero cnico. En los rodamientos de la serie NNU 49, los rodillos son guiados por la pestaa del aro exterior; el aro interior puede tener agujero cnico o cilndrico. Los aros de los rodamientos de la serie NNU 49 son muy delgados y por ello no se fabrican estos rodamientos para dimetros de eje menores de 100 mm. La altura de seccin de los rodamientos de ambas series es baja, lo que permite un dimetro grande del husillo aunque el espacio sea limitado. Los rodamientos de la serie NN 30 K se fabrican en dos clases de tolerancias: SP (Special Precision) y UP (Ultra Precision). Los rodamientos de la serie NNU 49 con agujero cnico (denominacin NNU 49 K), se fabrican en una ejecucin segn las clases SP y UP, y los rodamientos con agujero cilndrico segn la clase SP. Los rodamientos de dos hileras de rodillos cilndricos solamente pueden soportar cargas radiales. Tienen un gran nmero de rodillos que estn colocados al tresbolillo. Los rodamientos estn provistos de un portarrodillos macizo y taladrado. Gracias a esta construccin, su deformacin elstica radial es muy pequea en relacin con otros tipos de rodamientos. Los rodamientos pueden trabajar con juego muy pequeo o, en ciertas condiciones, con juego negativo. El montaje sobre asiento cnico permite tambin un ajuste exacto del juego.
Capitulo 9- Diseo de Maq. Herram
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9.4.1.2 Los rodamientos axiales de dos hileras de bolas con contacto angular fig. 9.75, tienen un ngulo de contacto de 60. Estos rodamientos se fabrican en las clases de tolerancias SP y UP. Generalmente, los rodamientos se montan junto con rodamientos de la serie NN 30 K. La deformacin elstica axial es pequea, ya que el nmero de elementos rodantes es grande. Los rodamientos son de doble efecto. La anchura del anillo de separacin entre los aros del eje est ajustado de forma que una vez montados los rodamientos estn precargados a un valor adecuado. Dado que la deformacin elstica axial del rodamiento es muy pequea, los ajustes demasiado fuertes originan un aumento considerable de la precarga y por esto deben aplicarse las tolerancias indicadas. Los rodamientos estn provistos de portabolas macizos. Teniendo en cuenta que estn destinados a montarse junto con los rodamientos de dos hileras de rodillos cilndricos, las tolerancias del dimetro exterior estn ajustadas de forma que los aros del soporte puedan pasarse fcilmente por el asiento de los rodamientos de rodillos cilndricos correspondientes de la serie NN 30 K. Se ha elegido el dimetro interior de los aros del eje, de forma que el rodamiento pueda montarse en el extremo grande del
Fig, 9.73 Rodamiento de dos hileras de rodillos cilndricos, serie NN 30 K
Fig., 9.74 Rodamiento de dos hileras de rodillos cilndricos, serie NNU 49 K
Fig. 9.75 Rodamiento axial de dos hileras de bolas con contacto angular, series 2344(00) y 2347(00)
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asiento cnico para rodamientos NN30K, serie 2347(00) o bien en el extremo pequeo, serie 2344(00) 9.4.1.3 OTROS RODAMIENTOS Existe un gran universo de tipos variados de otros rodamientos que escapan por su existencia a este trabajo de recopilacin. Para los interesados para una mayor informacin lo remitimos al ya mencionado libro SKF Rodamiento de Mquinas Herramientas que es donde surge gran parte de esta recopilacin. No podemos cerrar este tema sin mencionar los rodamientos de cermica usados en mquinas de alta velocidad. Estos rodamientos constan de anillos y elementos rodantes de Nitruro de Silicio (Si2N4) que dan excelentes resultados a altas R.P.M. Por ultimo para referencia extractado del libro ya mencionado las figuras 9.76 y 9.77
Fig. 9.76
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Fig 9.77
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9.4.2 COJINETES HIDRODINMICOS Los cojinetes hidrodinmicos, aquellos que llevan patines articulados se estn utilizando en muchas mquinas (fig.9.78). Se han logrado importantes progresos en los cojinetes con patines articulados al unir estos ltimos entre s mediante un elemento flexible. A menudo se los pre comprime sobre el eje que han de sostener, de modo tal que durante el funcionamiento, la pelcula que se forma sea muy fina, obtenindose una elevada rigidez. Para los husillos y mandriles de precisin se han desarrollado cojinetes con tres y hasta cinco lbulos, los cuales estn fijos mientras que su centrado queda asegurado a, travs de las reacciones hidrodinmicas sobre el eje. De esta manera, se pueden realizar cojinetes con una buena rigidez y de un funcionamiento muy estable (fig. 9.78 b y 9.79).
Fig 9.78
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Fig 9.79
El campo de aplicacin de estos cojinetes donde se requiere alta precisin, buenas caractersticas de amortiguamiento y una velocidad de operacin alta y virtualmente constante. Uso libre de desgaste en la zona de friccin viscosa, o donde hay una alta potencia en construcciones pequeas con zona de lubricacin mixta. En seccin circular (gorrn cojinete) se los puede encontrar en equipos grandes: roladoras, balancines, tornos grandes. Los cojinetes hidrodinmicos de varios lbulos son usados como cojinete de husillos para baja potencia, rectificado de alta velocidad, alesado, y mquinas de terminacin. Estos cojinetes deben ser evitados en aplicaciones con frecuentes arranques y paradas, con fluctuacin de potencia y cargas multidireccionales. Los bujes de deslizamiento son normalmente diseados con forma cnica para control y pueden estar prensados o pegados. Para prevenir tensiones en los bordes, se los debe instalar con precisin y debe ser mnimo la flexin del eje. Los materiales de deslizamiento incluyen material blanco y/o bronce. La superficie del eje debe ser tratada (cementada y templada), rectificada y lapidada. La rugosidad y los errores de circularidad deben ser entre 1 y 2 m. La tolerancia diametrales h7 a h8, el juego es 0.4 a 3 %o del dimetro y una longitud/dimetro de 0.5 a 1
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9.4.3 COJINETE HIDROSTTICO Otro tipo de cojinete con aceite que se est empleando desde hace aos, es el cojinete hidrosttico. Mltiples investigaciones sobre este tipo de cojinete han permitido llegar a un profundo conocimiento de su funcionamiento, logrndose aumentar su rigidez. Esto se ha obtenido mediante el empleo de un sistema de retroaccion sensible a cualquier desplazamiento del eje y a la presin reinante en el cojinete(fig. 9.80, 9.81 y 9.82).
Fig 9.80
Fig 9.81
El campo de aplicacin de estos cojinetes es la cojinetes principales en rectificadoras, torneado de terminacin (hard turning) y alesado y fresadoras donde se deben soportar grandes cargas y simultneamente trabajar a altas velocidades. Sin embargo, la mayora de estas caractersticas de operacin deben ser tenidas en cuenta con la apropiada seleccin de los parmetros estructurales de la mquina. Las ventajas de estos cojinetes estn balanceados por el alto costo del equipo de suministro de aceite y las prescripciones de seguridad que se deben tomar en caso de roturas (un error de operacin pueden destruir este cojinete). Aceite de baja viscosidad deben ser usados para mantener bajos los niveles de perdidas por friccin y evitar que el calor generado provoque soldaduras de material a velocidades de deslizamiento de 15 m/ s o mas. Se requiere una tolerancia entre macho y hembra de aprox. 30 m Se debe tener especial cuidado con la resistencia del eje a la flexin , porque si la friccin seca llega a ocurrir el resultado es la marca del cojinete.
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Fig 9.82
9.4.4 COJINETES AEROSTTICOS Y AERODINMICOS
Para las velocidades elevadas, el perfeccionamiento de los cojinetes con aceite queda limitado por la importancia de las prdidas debidas a la viscosidad del fluido utilizado, recurrindose al empleo de cojinetes con aire, los cuales pueden ser aerostticos, aerodinmicos o mixtos. Los cojinetes aerostticos se aplican en especial para las velocidades relativamente bajas (menos de 15.000 r.p.m.), en aquellos casos en que se requiere una elevada calidad de la precisin de rotacin. Para las velocidades elevadisimas se emplean cojinetes aerodinmicos, cabiendo sealar que para obtener operaciones seguras de puesta en marcha y parada de los husillos montados sobre estos cojinetes, son necesarias ciertas realizaciones muy especiales.
9.4.5 COJINETES MAGNTICOS Los cojinetes magnticos activos, que ya se encuentran en el comercio, constituyen una gran promesa para los husillos de fresadoras segn dice su fabricante SKF Industries.
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En este nuevo diseo, hace flotar la mesa rotatoria en un campo magntico, detecta las posiciones radial y axial del eje y ajusta al instante el campo magntico con circuitos electrnicos para mantener la posicin deseada. En los cojinetes SKF se emplean amplificadores de semiconductores para conmutar corrientes altas a impulsos y de alta frecuencia, hasta de 15 KVA con frecuencias hasta de 17 kHz. Segn dice su fabricante, tienen capacidad de carga de " varias" toneladas. En un trabajo para un productor de molinos de rodillos en Europa, con dos cojinetes de 330,2 y de 254 mm de longitud cada uno, se soporta un rodillo para litografa que pesa 2100 kg. para esmerilar y pulir a velocidades de 1600 r.p.m. y con una exactitud de 0.001. Lidkpings Mek Verkstads AB, fabricante de mquinas herramienta en Suecia, y subsidiaria de SKF ha incluido el principio de los cojinetes magnticos activos en los electrohusillos para esmerilar y fresar; funcionan a 60 000 r.p.m. y se dice que desarrollan hasta 4 hp a velocidad mxima. Esta fbrica trabaja en el perfeccionamiento de un husillo para 60 000 r.p.m. y con 10 HP disponible.
9.4.6 RESUMEN En el Dbbel se recomienda como campo de aplicacin de cada cojinete la siguiente tabla:
Cojinete hidrodinmico
Cojinetes de rodadura
Cojinete hidrosttico
Cojinete aerosttico
a a
Cojinetes de husillo
Fresadoras estandart Fresado de Alta velocidad c Rectificado cilndrico interno Rectificado cilndrico externo Torneado Alesado
b b a a a a a a
Cojinetes de mesas Husillos de avance Ejes de cajas de transmisin Aplicable Aplicable con limitacin No aplicable
a Son requeridos cuando la rugosidad es menor que 0.2 m b Limitado por la lubricacin c Velocidad mayor a 106 mm/min.
Cojinete magntico 51 de 68
9.5 TORNILLOS A RECIRCULACIN DE ESFERAS DE PRESICIN Las exigencias que presentaron los diseos de las mquinas herramientas de control numrico para aumentar la precisin y eliminar los rozamientos (ver stick slip) oblig a reemplazar los clsicos tornillos patrones de rosca trapezoidal por ejes rectificados y tuercas a recirculacin de bolillas. Estos elementos de aplicacin se aprecian en la figura 9.85 y 9.86
Fig. 9.85
Fig. 9.86
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los componentes de recirculacin de bolillas propiamente dichos se aprecian fig. 9.87 a yb
Fig 9.87
La geometra del perfil de los husillos a bolas actualmente se fabrican dos tipos de rosca semicircular y ojival ver figuras fig. 9.88
Fig 9.88
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Complementando el buje de esferas de precisin donde se pueda apreciar el curso de la recirculacin de las esferas se aprecia viendo las figuras 9.89 y 9.90
Fig 9.89
Fig. 9.90
9.5.1 VENTAJAS DE UN TORNILLO A BOLILLAS RECIRCULANTES: El tornillo a bolillas recirculantes es asimilable a un rodamiento a bolillas. Posee un rendimiento elevadsimo cercano al 90 % en caso de movimiento de rototranslacin (curva A de la fig. 9.91) o tambin ligeramente inferior a 80 % en el movimiento de translacin - rotacin (curva B de la fig. 9.91). La comparacin con un tornillo de rosca trapezoidal est ilustrado en la curva C de la fig. 9.91 donde se aprecia la diferencia de
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rendimiento. Reduccin general de las dimensiones del tornillo. Reduccin del par motor aplicado. Desgaste reducido.
Fig 9.91
9.5.2 PRECARGA Para evitar el juego en un tornillo a bolillas se utilizan dos tuercas debidamente precargadas. Existiendo dos tipos posibles de precarga de compresin y de traccin Esto se aprecia en figuras 9.92 y 9.93
Fig. 9.92
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Fig. 9.93
A continuacin podemos apreciar la rigidez axial que se obtiene con la mencionada precarga y con el diseo ojival de la rosca Fig. 9.94
Fig. 9.94
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9.5.3 CARACTERISTICAS DE LOS TORNILLOS A BOLILLAS Estos elementos se construyen segn norma DIN 69051 siendo sus controles determinantes su error de paso y su torque fig.9.95 y 9.96
Fig. 9.95
Fig. 9.96
Normalmente se construyen los tornillos a bolillas de dim. 25 hasta dim. 125 y pasos 5, 6, 10, 12, y 20 mm. hlice derecha. Para hlice izquierda se debera consultar a los fabricantes. El largo de los tornillos son de hasta 3000 mm. Longitud total roscada 2500 mm. Consultar con los fabricantes sobre otras dimensiones. Por falta de espacio omitimos la marcha de clculo de estos componentes, como referencia recopilamos tablas que orienten su seleccin Fig.9.97 y 9.98
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Fig. 9.97
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Fig. 9.98
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COMPORTAMIENTO TRMICO DE LAS MQUINAS HERRAMIENTAS: Los elementos constitutivos de una mquina: sistema de medicin, servo para posicin y factores de la mquina, se disean para trabajar en ciertas condiciones determinadas de temperatura ambiente estables, condiciones especificadas de carga, intervalos de utilizacin, etc. Cualquier condicin que cree cambios en estos elementos con respecto al tiempo determina la repetibilidad de la posicin de la mquina. Esas condiciones incluyen factores trmicos (ambientales), cargas externas y el desgaste de la mquina.
Fig.9.100. Ejemplo de deformaciones relacionados con temperatura en una fresadora: Principales fuentes de calor: 1. Rodamientos. 2. Fluidos de corte 3. Engranajes y embragues 4. Bombas motores 5. Guas 6. Corte b. Deformaciones por fuentes internas c. Deformacin por fuentes externas
Desde luego, los ms problemticos son los factores trmicos, que incluyen los efectos del calor generado dentro de la mquina y los efectos de los cambios en la temperatura ambiente. Los efectos de los factores trmicos junto con los efectos del sistema de medicin, servo para colocacin y factores de la mquina, determinan la exactitud de la
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mquina. La figura 9.101 es una vista lateral de la mquina herramienta hipottica. Con la mquina a una temperatura ambiente estable de 20C., el husillo fresar en la posicin correcta ilustrada. Pero, conforme funciona la mquina, se genera calor en el husillo y en el tren de engranes y se calienta la columna.
Fig. 9.101 a
Fig. 9.101 b Influencia de la temperatura sobre la bancada de un torno de fundicin
Fig. 9.102
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Conforme aumenta la temperatura de la columna, sta se dilata y la lnea de centro del husillo se aleja de la mesa. Este movimiento crea un error en la posicin en la pieza de trabajo, como se indica con las lneas discontinuas de la figura 9.101a. En forma similar, si aumenta la temperatura de la mesa, por el calor en el depsito del aceite hidrulico, tren de engranes, etc., el cojinete de gua del sinfn de avance se correr a la izquierda (Fig. 9.102). Este crecimiento trmico producir un desplazamiento o cambio en la posicin de los mecanizados con relacin a un borde de gua; pero el espaciamiento entre los fresados seguir siendo correcto. Este tipo de error, que se ilustra en los dos ejemplos precedentes, se denominar error de posicin de referencia, es decir, ocurre entre el husillo y una posicin de referencia en la mesa, por lo comn en la parte superior de ella, en la ranura T o en el bloque de gua. EL TORNILLO PATRON SE DILATA Durante el funcionamiento de la mquina, aumentar la temperatura del tornillo patrn debido al calor por friccin entre la tuerca y el sinfn. El sinfn se alargar en proporcin con el aumento de temperatura, lo cual aumentar el avance de la rosca y producir un error en la exactitud de medicin. (dependiendo del sistema de medicin) Se debe tener en cuenta que el error creado es proporcional a la diferencia en temperatura entre la pieza de trabajo y el tornillo patrn de avance. La temperatura usada como referencia de medicin es 20 C La relacin bsica hace destacar otro factor importante. Supngase que la mquina es estable a 20C, pero la pieza de trabajo llevada desde un lugar ms fro est slo a 14C cuando se mecaniza. La mquina hace el trabajo sin ningn error al principio. Pero, cuando la temperatura de la pieza de trabajo aumenta a 20C, la distancia entre los fresados aumentar en una distancia proporcional de 8 C en la temperatura, como se mencion en el prrafo anterior. El calor en la mquina tambin puede cambiar las relaciones geomtricas. Por ejemplo, si hubiera una fuente localizada de calor cerca del centro de la mesa, existira una gradiente de temperatura entre el centro y ambos extremos de la mesa. El centro de la mesa se dilatara ms en la parte central que en los extremos y se combaran las guas. Aunque las guas estn planas a una temperatura ambiente estable, se comban cuando se calienta la mquina. El calor tambin puede influir en el servo de posicin, que en el ejemplo es la persona que hace girar la manivela. Conforme aumenta la temperatura o transcurre ms tiempo de uso hacia el final del da, la persona puede perder eficacia y aumentar la banda de precisin. Un cambio en la temperatura ambiente, normalmente, no alterar la diferencia en temperatura ocasionada por el calor generado en la mquina. Por tanto, si el coeficiente de dilatacin de la pieza y del sistema de medicin es el mismo, se obtendrn los mismos resultados a cualquier temperatura ambiente estable. Pero, si los coeficientes de dilatacin de la pieza de trabajo y del sistema de medicin no son los mismos, ocurrirn errores debidos a los cambios en la temperatura ambiente.
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Para ptima exactitud en una gama de temperaturas ambiente estable, el coeficiente de dilatacin del sistema de medicin debe ser el mismo que el de la pieza de trabajo. Si hay una diferencia considerable entre estos dos coeficientes, slo se podrn lograr resultados exactos cuando se trabaje a una temperatura estable de 20C. Sucede lo mismo con los otros elementos constitutivos de la mquina ver figura 9.103 En la misma se aprecia la variacin de temperatura y perdida de potencia en una mesa de un torno vertical. En la figura 9.104 se aprecia el comportamiento del cabezal y husillo de un torno
Fig. 103
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Fig. 9.104
La importancia en la estabilidad trmica de las mquinas se puede observar en el esquema fig. 9.105 a que representa un diseo adoptado de compensacin de un husillo y su comparacin al mismo husillo sin compensacin. Con el mismo motivo fue el cambio adoptado en el diseo de bancadas en tornos de produccin. Hasta mediados de los 50 era casi general el uso de bancadas con guas planas en estos tornos. Desde entonces se comienzo el diseo de bancadas con guas en posicin casi vertical. La razn de ello estriba (como ya se vio en virutado) que del calor generado en el corte el porcentaje ms importante es llevado por la viruta (aprox. 80%). Luego la manera con que se elimine esta viruta es fundamental para la estabilidad trmica de la mquina (fig. 9.105b)
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Fig. 9.105 b
Fig. 9.105 a
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INERCIA TRMICA Adems del efecto de las variaciones en la temperatura ambiente, el cambio dinmico en sta produce un efecto en la exactitud dimensional. Supngase que dos masas, M1, y M2, (Fig. 9.106) estn a una temperatura ambiente estable y que, luego, esta temperatura empieza a aumentar con el paso del tiempo a un ritmo constante. La temperatura de M1, tendr cierto retraso porque se requiere ms tiempo para que su masa absorba este calor del ambiente. Este retraso trmico depende de la masa de M1, La temperatura de M2, tendr mayor demora o retraso debido a su mayor masa y a la demora trmica ms grande. La caracterstica de temperatura de estas dos masas con una temperatura ambiente cambiante se indica en la figura 9.106. Como se observa, la masa grande tiene mayor retraso trmico que la masa pequea. Esto crea una diferencia de temperatura entre ellas. Al tiempo (t), la masa M1, tiene una temperatura T1, y la masa M2 tiene una temperatura T2, Si estas dos masas son dos componentes de la mquina, tales como la columna y la bancada o la pieza de trabajo y tornillo patrn. La diferencia en temperatura ocasionada por el cambio en la temperatura ambiente crear un error en la posicin de referencia o en el sistema de medicin, igual que si el cambio de temperatura fuera ocasionado por el calor generado dentro de la mquina.
M1
M2
Fig.9.106
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LUZ SOLAR Y CORRIENTES DE AIRE
Fig. 9.107 A) Influencia de luz solar. B) Radiacin de sistemas de calefaccin. C) Corrientes de aire exteriores. D) Radiacin de otros equipos. E) Temperatura ambiente y temperatura del suelo a ) maana b ) noche
Los efectos ambientales tambin pueden ocasionar variaciones en la temperatura de los componentes de la mquina. Por ejemplo, la luz solar que penetre por una ventana puede ocasionar un cambio anormal en la temperatura en una parte de la mquina. Una corriente de aire fro o caliente en un lado de la mquina puede ocasionar un cambio anormal en la temperatura de ese lado. Estos cambios anormales de temperatura suelen ocasionar un error en la posicin de referencia, o sea un movimiento del husillo con relacin a la mesa de la mquina. En este momento, los efectos de las variaciones en la temperatura se resumen como sigue: Efecto sobre el sistema de medicin Efecto sobre el servo de colocacin Efecto sobre los elementos de la mquina (posicin geomtrica y de referencia.)
Estas variaciones en la temperatura las pueden ocasionar:
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Calor generado dentro de la mquina. Temperatura ambiente variable. Rapidez del cambio de la temperatura ambiente combinado con variaciones en la masa de los componentes Ambiente.
Se debe tener en cuenta que esos efectos son los tres elementos (sistema de medicin, servo de colocacin, factores de la mquina) que determina la exactitud de la posicin de la mquina. Esto sugiere que puede haber ms de un valor de exactitud de la posicin de la mquina, el cual depender de las condiciones. Para definir este trmino en forma correcta, se deben expresar todas las condiciones que lo determinaron. A la inversa, la exactitud de la mquina se puede definir al expresar la exactitud de la posicin de la mquina para una gama dada de condiciones trmicas existentes. La exactitud de la mquina define por completo la exactitud con la cual se coloca el husillo con relacin a los puntos de referencia en la mesa de trabajo.
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10.MOVIMIENTOS EN LAS MQUINAS HERRAMIENTAS

10.1 CAMPO DE NMERO DE REVOLUCIONES Para que las mquinas - herramientas trabajen de una forma rentable, deben tener un campo de trabajo que corresponda a las misiones de fabricacin del taller. El dimetro de la pieza a mecanizar, as como los materiales de la pieza y de la herramienta, son decisivos para el nmero de revoluciones del husillo de trabajo en la mquina - herramienta. Los nmeros de revoluciones resultan de la ecuacin fundamental para la velocidad de corte con el dimetro de la pieza d en milmetros.
v=
d n 1000 v 1000 d
m min
n=
[r.p.m.]
Los valores lmite del campo del nmero de revoluciones se obtienen combinando el dimetro de la pieza d con las velocidades correspondientes de corte v. De aqu se tiene en general:
n min =
v min 1000 d max
n max =
v max 1000 d min
Escalonamiento aritmtico - geomtrico del nmero de revoluciones La progresin aritmtica del nmero de revoluciones resulta por adicin de un sumando, a, al trmino anterior de la serie:
n1 = n1 n 2 = n1 + a n3 = n 2 + a = n1 + 2 a
n 4 = n3 + a = n1 + 3 a n5 = n 4 + a = n1 + 4 a n z = n z 1 + a = n1 + ( z 1) a
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de aqu resulta la razn aritmtica
a=
n z n1 z 1
La progresin geomtrica del nmero de revoluciones resulta multiplicando el trmino anterior de la serie por un factor
n1 = n1 n 2 = n1 n3 = n 2 = n1 2 n 4 = n3 = n1 3 n5 = n 4 = n1 4 n z = n z 1 = n1 z 1
de aqu resulta la razn geomtrica
= z 1
nz n1
Normalizacin de las progresiones del nmero de revoluciones y de los avances. El diseo de engranajes y algunos problemas de organizacin de la preparacin del trabajo se simplifican si se construyen engranajes con pocas razones geomtricas. Las series del nmero de revoluciones estn normalizadas segn recomendaciones ISA (cuadro 1), los avances segn DIN 803 (cuadro 2). Las series generales de valores normalizados estn constituidas geomtricamente. Las potencias 100, 101, 102, etc., estn divididas en progresiones con 5, 10, 20 40 trminos. Son las progresiones: R 5 con la razn
= 5 10 = 1.58
R 10 con la razn
= 10 10 = 1.26
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R 20 con la razn
= 20 10 = 1.12
R.40 con la razn
= 40 10 = 1.06
Cuadro 1
Como progresin principal se eligi R 20 para normalizacin del nmero de revoluciones. Puesto que con frecuencia se necesitan progresiones con mayores saltos, de escalonamiento, se forman progresiones auxiliares entresacando cada segundo, tercero, cuarto o sexto trmino de la progresin principal. Se tienen las progresiones
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auxiliares
R
Cuadro 2
20 2
20 3
20 4
20 6
Una progresin est determinada completamente indicando el trmino inicial o el final. El punto de partida de las progresiones del nmero de revoluciones son las revoluciones en carga de los motores elctricos 1400 2800 r.p.m. Estas son las revoluciones sincrnicas reducidas en el valor del resbalamiento, de aproximadamente 6 %. La progresin de los nmeros de revoluciones en una sucesin de trminos potenciales se obtiene para R 20/2 y R 20/4, multiplicando o dividiendo por 10 y para R 20/3 y R 20/6 multiplicando o dividiendo por 1000.
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Para el clculo de los engranajes est permitida una tolerancia de +/- 2 %, de los nmeros de revoluciones. 2.1.4 Representacin de las progresiones de los nmeros de revoluciones en el cuadro v-d Representar las progresiones de los nmeros de revoluciones en
Cuadro v-d, progresin aritmtica
Fig. 10.1
Fig. 10.2
Cuadro v-d, progresin geomtrica
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un cuadro facilita al operario el encontrar el nmero de revoluciones necesario y proporciona datos para resolver algunos problemas de preparacin de trabajo. Los nmeros de revoluciones se representan en un nomograma en funcin de la velocidad de corte y del dimetro. El cuadro v-d en divisin sencilla (fig. 10.1 y 10.2). En la ecuacin
v=
d n 1000
los nmeros de revoluciones forman una progresin escalonada n1.....z, de valores fijos. De aqu resultan, para una progresin con z escalones, tambin z ecuaciones, en las cuales las magnitudes
n1.... z
1000
se resumen en constantes C 1... z
v1.... =
d n1.... = d C1.... z 1000
en general
Y1.... z = X C1.... z
Si se representan estas ecuaciones en un sistema de coordenadas con igual divisin, entonces las n lneas pasan por el origen y tienen una pendiente que est determinada por la constante C. Para representar las n lneas se utiliza cada vez un punto por el cual pasa la lnea que sale del origen. Estos puntos se obtienen calculando d 1....z para una velocidad de corte v. Si convenientemente se elige
v = 10
entonces es:
d 1.... =
v 1000 10 1000 10000 = = n1.... z n1..... z n1..... z
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Si las divisiones de d no son suficientes entonces se toma v = 5 .. Los inconvenientes de esta representacin v-d son que hay que calcular los puntos de alineacin para las lneas n y que stas convergen confusamente en el punto cero. La representacin v-d en divisiones logartmicas (fig. 10.3 y 10.4). Para llevar una ecuacin al sistema de coordenadas en representacin logartmica, hay que tomar logaritmos en la ecuacin:
v1... z =
d n1.... z = d C1..... z 1000 = lg d lg C1..... z
n1.... z lg v1.... z = lg d lg 1000

en general
Y = X K 1...z
Fig. 10.3
Fig. 10.4
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Estas ecuaciones dan lneas rectas con 45 de inclinacin, las cuales cortan a la ordenada a una distancia K 1....z del origen. Las n lneas tienen entre s una distancia , en el caso de una serie geomtrica, de donde resultan las constantes tomando logaritmos:
lgC 1.... z = lg
n1.... z
1000
= lg
1000
+ lg n1...... z
lgC 1 = lg
1000
+ lg n1
lgC 2 = lg
1000
+ lg n2 = lg
1000
+ lg n1 + lg + lg n1 + 2 lg + lg n1 + 3 lg
lgC 3 = lg lgC 4 = lg
1000
+ lg n3 = lg
1000
1000
+ lg n4 = lg
1000
Para representar las n lneas se hace v = n
v=n=d
de aqu
n
1000
d=
1000
= 318.1mm
es decir, para un dimetro de la pieza d = 318 mm la velocidad de corte y el nmero de revoluciones tienen el mismo valor absoluto. Si se llevan perpendicularmente los valores de las ordenadas de v sobre la lnea Al1 (d = 318 mm), el punto de corte es entonces un punto de la lnea n, la cual est inclinada 45. Si la escala v, slo alcanza hasta 7, = 100 m/min. entonces hay que dibujar una segunda lnea Al2 para los nmeros de revoluciones -100; d = 318 10 = 31,8 mm y correspondientemente se debe sacar n.10 de la escala v.
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10.2 CAMBIOS DE ENGRANAJES

Representacin de las ruedas en los cambios segn las figs. 10.5 y 10.6.
Fig. 10.6
Fig. 10.5
A) CONSTRUCCIN 1. Ruedas de insercin. Representan el cambio de engranajes ms sencillo. Se emplean en las mquinas para una sola finalidad; como cambio previo de las grandes cajas de cambio, a fin de ampliar la zona de los nmeros de revoluciones, y, por ltimo, en los mecanismos de avance y de acoplamiento como ruedas de cambios. En este caso, generalmente, cuatro ruedas como cambio doble con eje intermedio movible para poder variar la distancia entre ejes. 2. El mecanismo fundamental de los cambios de engranajes consiste en dos o tres pares de ruedas entre los ejes I y II a distancia invariable con acoplamientos (fig. 10.7) o con bloque corredizo (fig. 10.8), de manera que puedan comunicarse al eje impulsado II dos o tres nmeros de revoluciones. Como los dentados se construyen casi siempre con el mismo mdulo, se verificar:
z1 + z 2 = z 3 + z 4 = z 5 + z 6 = ....
Adems, las multiplicaciones sern:
(1)
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i1 = i2 =
na z 2 = n1 z1 na z 4 = .... n2 z 3
(2)
Mediante las igualdades 1 y 2 quedan establecidas las condiciones para la determinacin de los nmeros de dientes. 3. Los cambios de Inversin no deben variar el nmero de revoluciones, sino el sentido de rotacin. Transmisin, generalmente, con tres o con dos ruedas dentadas (fig. 10.10). El ms antiguo mecanismo de esto tipo conocido es el inversor de corazn.
Fig. 10.7 Fig. 10.8
4. LOS CAMBIOS DE TRES EJES constan de dos mecanismos fundamentales, dispuestos uno a continuacin del otro. Con dos cambios de dos marchas se obtiene un cambio de tres ejes con cuatro marchas (fig. 10.9), o sea con 2 x 2 = 4 nmeros de revoluciones. De dos mecanismos fundamentales de tres y de dos marchas se obtienen 3 x 2 2 x 3 = 6 nmeros de revoluciones, de dos mecanismos fundamentales de tres marchas resulta un cambio de tres ejes con nueve nmeros de revoluciones.
Fig. 10.9
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Fig. 10.10
Fig. 10.11
Los recorridos a travs del cambio de cuatro marchas de la fig. 10.9 son: Para n1 por 1-2-5-6; para n2 por 3-4-5-6; Para n3 por 1-2-7-8; para n4 por 3-4-7-8. Pero tambin pueden ser: n1 por 1-2-5-6; n2 por 1-2-7-8; n3 por 3-4-5-6; n4 por 3-4-7-8. Con ello quedan agotadas las, posibilidades.
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5. En los cambios reducidos de tres ejes, una de las ruedas impulsadas de] primer mecanismo fundamental, p. ej. la 4 de la fig. 10.9, tiene el mismo nmero de dientes que tiene rueda impulsora del segundo mecanismo fundamental, p. ej. la 7, 0 Sea z4 = z7, lo que nos da el cambio reducido simple. Si son z2 = z7 y z4 = z5. se tendr el cambio reducido dobles (fig. 10.11). Los recorridos a travs del cambio son en este caso: n1 por 4-5-2-3; n2 por 4-5-6; n3 por 1-2-3; n4 por 1-2-5-6. En el cambio reducido doble de seis marchas queda un par de ruedas sin unir. El cambio reducido doble de nueve marchas carece, prcticamente, de importancia si los nmeros de revoluciones impulsadas deben formar progresin geomtrica. El ahorro de ruedas queda con frecuencia anulado por los grandes nmeros de dientes que se necesitan, si quiere mantenerse la progresin geomtrica Es ventajosa la poca anchura de construccin, la que tambin puede intentarse en los cambios ordinarios por encaje de los mecanismos fundamentales. 6. Los cambios de ejes mltiples se derivan del de tres ejes por intercalacin de otros mecanismos fundamentales Los cambios de ocho marchas constan de tres mecanismos fundamentales de dos marchas, es decir, 2 x 2 x 2 = 8; los de doce marchas constan de uno de tres marchas y dos de dos marchas, o sea 3 x 2 x 2 = 12, etc. El aumento de marchas ampla la zona de los nmeros de revoluciones, pero tambin aumenta la diferencia entre dos marchas sucesivas. Las multiplicaciones se hacen tan grandes que ya no pueden obtenerse con dos ruedas y hay que utilizar cuatro (o cinco, segn el sentido de giro). b) Representacin por diagramas En el diagrama de los nmeros de revoluciones se representan los ejes como escalas logartmicas de manera que puedan observarse las multiplicaciones y las relaciones entre los nmeros de revoluciones, si se unen por rectas los puntos de dichos nmeros. La multiplicacin de dos ruedas est representada por la distancia horizontal entre los nmeros de revoluciones impulsoras e impulsadas.
Fig. 10.12
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La cuadrcula de montaje, que muestra esquemticamente la disposicin de las marchas, es utilizable para la representacin de las distintas posibilidades (figura 10.12); para el proyecto de mecanismos principales con nmeros de revoluciones en progresin geomtrica, se utiliza preferentemente el diagrama exponencial en el que se elige lg como unidad Para transmisiones de cuatro marchas con tres ejes (fig. 10.9) son posibles dos cuadrculas de montaje diferentes y (fig. 10.12), que se diferencian en que en la el primer mecanismo fundamental muestra un salto 1 y el segundo un salto 2 mientras que en
Fig. 10.13
tercera muestra el primer mecanismo el salto 2 y el segundo el 4. Para los cambios de seis marchas con tres ejes son posibles cuatro cuadrculas de montaje segn que el mecanismos fundamental de tres marchas se monte delante o detrs (figura 10.13). Constructivamente, se prefieren los cambios en los que el exponente del salto de escalonamiento del primer mecanismo fundamental sea menor que el del segundo. La cuadrcula resulta ms ventajosa para los cambios con cuatro y seis marchas. En los escalonamientos geomtricos de las series de revoluciones, las distancias entre los puntos correspondientes a los nmeros de revoluciones, en una escala, son siempre iguales a causa de su divisin logartmica y corresponden al factor de serie . Por el contrario, las inclinaciones de las lneas de unin entre las escalas indican el valor de la relacin de transmisin, ya que, se efecta una multiplicacin por medio de la adicin de magnitudes. Si se lleva sobre un eje, a partir de un nmero de revoluciones de salida, una magnitud correspondiente al logaritmo de la relacin de transmisin, se pueden leer inmediatamente las revoluciones obtenidas, y marcar en la siguiente escala (eje) como punto correspondiente a estas revoluciones. La lnea de unin entre ambos nmeros de revoluciones es la lnea de transmisin. El procedimiento se simplifica ms an cuando en el diagrama se expresa la relacin de transmisin siempre como mltiplo del factor de serie o salto de escaln (en el clculo, como potencia de ). En este caso,
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puede renunciarse incluso a la divisin numrica de las escalas. Las escalas se dividen, a la escala deseada, por medio de lneas paralelas trazadas a distancias iguales. Se obtiene as la llamada red en la que se indican de eje a eje los distintos escalones del engranaje. Entre dos ejes, los pares de ruedas que engranan de forma repetida en las distintas conexiones, aparecen representadas por lneas paralelas. Las ramificaciones, por el contrario, representan siempre los escalones existentes en los engranajes (nmero de ramas = nmero de escalones). Las lneas de transmisin verticales son relaciones 1 : 1. Las lneas de unin que se separan hacia la izquierda son reducciones, y las que van hacia la derecha son multiplicaciones. A las lneas ms largas corresponden las mayores transformaciones. La magnitud de la transformacin puede ser determinada inmediatamente como potencia de . (Ver cuadros 1 y 2).
EJEMPLOS Fundamentos del clculo La multiplicidad de las disposiciones posibles de las ruedas dentadas en los engranajes escalonados para la obtencin de la misma serie de revoluciones, as como la dificultad para conocer la relacin entre los escalones individuales de un engranaje de muchos escalones, obligan a utilizar algunos medios auxiliares para su proyecto, clculo y representacin. Tales medios auxiliares son: 1. La representacin simblica del engranaje en un esquema de engranajes (fig. 10.14 A). Para la representacin de los elementos individuales del engranaje se han introducido determinados smbolos que proporcionan una informacin sobre la funcin tcnica del mismo, aunque no sobre la configuracin constructiva de los elementos. 2. El esquema del flujo de fuerza, o esquema de conexiones, que muestra los escalones del engranaje que participan en la transmisin de fuerza para cada nmero de revoluciones (fig.10.14 B). 3. El esquema de revoluciones, segn Germar, para la representacin grfica de la relacin de transmisin y del nmero de revoluciones (fig. 10.14 C).
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Fig. 10.14
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Ejemplo de una caja de transmisin de 6 marchas. Fig. 10.15
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Otra alternativa
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Ejemplo de la cadena cinemtica de una fresadora Fig. 10.16
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ENGRANAJES DE CHAVETA MVIL Tienen un eje de engrane, el cual es hueco y acanalado. En ste se desplaza la chaveta por medio de rueda dentada y cremallera. Entre las ruedas se asienta una arandela, la cual comprime contra el eje hueco a la chaveta fijada elsticamente, de manera que nunca se toman al mismo tiempo dos ruedas (fig. 10.17). La construccin es apropiada solamente para transmitir pequeas fuerzas. Se aplica muy rara vez. La chaveta mvil se coloca en el eje de engrane. Si se coloca la chaveta en el eje motor, entonces adquieren nmeros de revoluciones muy altos las ruedas situadas sobre el eje de engrane que giran conjuntamente.
Fig. 10.17 a
Fig. 10.17 b
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ENGRANAJES MULTIPLICADORES Sirven para multiplicar los nmeros de revoluciones de los engranajes bsicos preconectados o postconectados (p. ej., de una caja Norton). La razn de la progresin es igual a la relacin de nmeros de dientes de los pares de ruedas. En la relacin del nmero de dientes 2, con frecuencia empleado, los nmeros de revoluciones se multiplican por 2, 4, 8, 16 1/2, 1, 2, 4. En otros modelos resulta una divisin de los nmeros de revoluciones, por ejemplo 2/1, 1/1, 1/2, 1/4. Desventajoso es que la rueda accionada est dispuesta sobre un balancn regulable, el cual es intercalado a mano. La figura 10.18 muestra un engranaje de Mander como multiplicador y divisor. Para el engranaje multiplicador se tiene:
Fig. 10.18
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ENGRANAJES NORTON PARA PROGRESIONES DE NMERO DE REVOLUCIONES Y DE AVANCES ESCALONADAS ARITMTICAMENTE Se emplean como engranajes de avance para el tallado de roscas. Las roscas mtricas, Whitworth y de mdulo estn escalonadas aritmticamente. Los pasos o nmeros de pasos forman progresiones interrumpidas aritmticas, las cuales se pueden ordenar en grupos con distintas razones aritmticas.
Fig. 10.19
El engranaje Norton (figs. 10.19) tiene de 6 a 10 ruedas dispuestas una junto a otra, las cuales estn escalonadas en la proporcin de la progresin requerida 1 cono de ruedas. Delante de ste se encuentra un balancn con rueda intermedia z y la rueda b de engrane o motriz. Para graduar los nmeros de revoluciones o de pasos, se desplaza lateralmente el balancn, de manera que la rueda intermedia pueda engranar con cada rueda del cono.
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10.3 ACCIONAMIENTOS SIN ESCALONES Los accionamientos sin escalones se emplean para verificar el cambio paulatino e ininterrumpido de la velocidad de rotacin del husillo o la de los avances. Dichos accionamientos permiten obtener las velocidades ms ventajosas de corte y de avance al trabajar diferentes piezas.
Fig. 10.20
Fig. 10.21
Adems, permiten cambiar las indicadas velocidades durante el funcionamiento de la mquina - herramienta, sin pararla. En las mquinas - herramientas se emplean los siguientes mtodos para la regulacin sin escalones de las velocidades del movimiento principal y los avances: 1. La regulacin elctrica se efecta cambiando la velocidad de rotacin del electromotor que acciona el movimiento de la cadena correspondiente de la mquina herramienta 2. La regulacin hidrulica se emplea, principalmente, para cambiar las velocidades de los movimientos rectilneos (en las cepilladoras, mortajadoras, brochadoras) y con menos frecuencia, para la regulacin de movimientos giratorios 3. Regulacin con variadores mecnicos de velocidad. En las mquinas - herramientas, la mayora de los variadores mecnicos son de friccin. Ms adelante, se describen algunos de los variadores mecnicos que se emplean en las mquinas - herramientas. Un variador frontal se muestra en la fig. 10.20. Al desplazar el rodillo pequeo 1 motor con relacin al disco 2, cambia el radio de trabajo de este ltimo y, por consiguiente, la relacin de transmisin entre los rboles motor y conducido. El accionamiento con conos extensibles (fig.10.21), trabaja de la forma siguiente. Mediante la polea 4 se hacen girar los conos motrices 1 asentados en el rbol 1. En el rbol 11 se encuentran dos conos conducidos 6 de igual dimetro que los motrices. La Capitulo 10 22 de 60
transmisin entre los conos se efecta con la correa trapecial 2 con las juntas de madera 3 fijadas en su interior o bien con una correa ancha de la forma correspondiente. Para cambiar la frecuencia de rotacin del rbol II, los conos en el rbol 1 se acercan o separan con las palancas 8 que giran alrededor de los puntos 0 y 01 y correspondientemente, a la misma magnitud, se separan o acercan los conos asentados en el rbol II. Las palancas 8 se mueven mediante el volante 5 con el husillo 7 con rosca a la derecha e izquierda.
Fig.10.22
El variador de velocidad de rodillos inclinados, fig. 10.22 se emplea en el accionamiento del movimiento principal de un torno. El cambio de la relacin de transmisin del variador se verifica inclinando los rodillos. Al hacerlos girar, vara la magnitud de los radios de contacto de los rodillos con las copas de friccin motor y mandada.
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10.4 TRANSMISIONES HIDRAULICAS

10.4.1 GENERALIDADES: Los circuitos hidrulicos en la construccin de las maquinas - herramientas son mecanismos estticos, que utilizan un medio fluido (aceite) para la transmisin de la presin. Estos poseen las siguientes ventajas: 1. Amplio rango de velocidades, tanto lineales como de rotacin. 2. Rpidos cambios de marcha controlados automtica o normalmente. 3. Fcil proteccin contra sobrecargas. 4. Control automtico, semiautomtico o manual. 5. Diseos compactos. 6. Baja inercia de las piezas en movimiento. 7. Logran desarrollar intensidades de fuerzas elevadas y con un amplio campo de regulacin de las mismas. Como complemento de los circuitos hidrulicos, se combinan stas con controles elctricos, electrnicos o mecnicos 10.4.2 COMPONENTES PRINCIPALES DE LOS CIRCUITOS HIDRULICOS En lineamientos generales un circuito hidrulico esta compuesto en la mayora de los casos con los siguientes elementos: 1. El fluido transmisor de la presin. 2. Generador de presin (bombas) 3. Control de presin (vlvula de descarga, de secuencia, etc.) 4. Control de volumen o caudal (vlvula reguladora de velocidad). 5. Elementos para transformar la presin del aceite en movimiento circular o rectilneo (cilindros, pistones, etc.) ACEITE Se emplean aceites minerales refinados de buena calidad. Se le exige estabilidad a la temperatura y al tiempo, la mnima formacin posible de espuma y poca inclusin de aire; viscosidad de 3 a 4,5 grados Engler a 50 C.
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10.4.3 CIRCUITOS HIDRAULICOS ELEMENTALES REPRESENTACIN GRFICA Hay cuatro tipos fundamentales de representacin grfica la primera de ellas la mas clara pero a la vez desusada consiste en dibujar todos los componentes con todos sus detalles de funcionamiento. Otro tipo consiste en una representacin que si bien no se entra en detalles interiores se respeta toda la fisonoma exterior de los elementos (fig.10.24) o bien la representacin esquemtica de la (fig. 10.24),,manteniendo en algo la fisonoma exterior. Queda como una representacin grfica de mayor importancia (fig. 10.23) la normalizada JIC (Hydraulic Standards for Industrial Equipment) que consiste en una representacin completamente convencional de todos las elementos. (Existira una quinta posibilidad que es la combinacin de todos estas sistemas en los distintos tramas del circuito).
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Fig 10.23
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Fig. 10.24
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10.4.4 CIRCUITOS HIDRAULICOS RELACIONES FUNDAMENTALES: Haciendo, A1 rea del pist6n. A2 rea efectiva pist6n, P fuerza, Q1 y Q2 caudal, fig 10.25 R resistencia hidrulica, Pl Y P2 presin, Pd cada de presin, v velocidad de pist6n, Tenemos:
Fig. 10.25
P = p1 A1 p 2 A2 v= Q1 Q2 = A1 A2
Analoga hidroelctrica
La vena lquida, que fluye a lo largo de una tubera en rgimen laminar, puede ser perfectamente asimilada a la corriente elctrica que recorre un hilo conductor. Podemos as asimilar el caudal del lquido a la intensidad de la corriente, la prdida de carga a la diferencia de potenciales y finalmente el coeficiente dimensional, que da la prdida de carga en funcin del caudal a la resistencia elctrica. En lo que concierne al flujo turbulento, no es posible aplicarle con exactitud dicha analoga hidroelctrica, por lo cual debemos introducir en los clculos algunos coeficientes de correccin. Como sabemos, el flujo en las tuberas de los sistemas hidrulicos es en general laminar. La analoga hidroelctrica admite aplicacin, y de hecho nos rinde grandes servicios en el anlisis de los circuitos complicados, al tiempo que nos ofrece grandes posibilidades de utilizacin de los nuevos dispositivos de distribucin y control. Las prdidas de carga en una tubera cilndrica de dimetro "d" vienen dadas, en el caso de flujo laminar, por la frmula transformada de POISEUIL:
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p =
4.15 Q v l d4
En la que: p Q v l d y = prdida de carga en Kg/cm2., = caudal en litros/seg., = viscosidad cinemtica en cm2/seg. (STOKE) = longitud del tubo en metros, = dimetro en cm., = peso especfico en Kg/dm3. (Kg. /litro).
Expresando el caudal "Q" en litros/minuto, obtenemos:
p = 0.069
v l d4
en la que: p = Kg/cm2 Q = litros/minuto v = cm2 /seg l = metros = Kg/litro d = cm. Designemos a
R = 0.069
en la que: v l d = cm2 /seg = metros = Kg/litro = cm.
v l d4
Vemos que para un lquido dado, es decir, para "v" y "" dados, el coeficiente "R" depende nicamente de las dimensiones (del dimetro y de la longitud), de la tubera.
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As:
p = R Q
p (Kg/cm2) = Q (litros/min.) . R y
R=
p Q
La ecuacin anterior es en todo anloga a la expresin de la ley de Ohm de la electrotecnia: U=i.R U - diferencia de potencial en VOLTIOS, i - intensidad de corriente en AMPERIOS, R - resistencia elctrica en OHMIOS. El caudal "Q" es anlogo a la intensidad "i" de la corriente, y la prdida " p" de carga a la diferencia de potencial "U".
En cuanto a la magnitud "R" de la ecuacin, la llamaremos RESISTENCIA HIDRULICA por su analoga con la resistencia elctrica. Sustituyendo en la ecuacin AP = 1 Kg/cm2 y Q = 1 litro/minuto, hallamos la unidad de resistencia hidrulica. ESTA ES LA RESISTENCIA DE UNA TUBERIA EN LA CUAL CIRCULA UN CAUDAL DE 1 LITRO/MINUTO, BAJO UNA DIFERENCIA DE PRESION DE 1 Kg/cm2. ENTRE SUS DOS EXTREMOS. Definida as la resistencia hidrulica, podemos calcular los circuitos hidrulicos con resistencias en paralelo o en serie. Ejemplos de aplicacin prctica de la analoga hidroelctrica resistencias en paralelo: La figura 10.26 representa un circuito hidrulico con resistencia en paralelo Sean: Q0 = caudal de la bomba en litros/minuto
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R1 y R2 - las resistencias respectivas de cada derivacin en "unidades de resistencia".
Fig. 10.26
Es preciso calcular los caudales "Q1" y "Q2" en litros/min. en cada derivacin. Aplicando la ley de KIRCHOFF, hallaremos la resistencia compuesta "Rc" del circuito:
1 1 1 = + Rc R1 R 2
de donde:
Rc =
R1 R 2 R1 + R 2
Aplicando la ley de Ohm para todo el circuito y seguidamente para cada una de las derivaciones, obtenemos:
P0 = Q0 Rc = Q0
R1 R 2 R1 + R 2
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y p0 = Q1. R1 p0 = Q2. R2 de donde:
Q1 = Q0
Rc R2 = Q0 R1 R1 + R 2 Rc R1 = Q0 R2 R1 + R 2
Q 2 = Q0
Fig. 10.27
La figura 10.27 representa un circuito hidrulico con dos resistencias en serie: Aplicando la ley de Ohm, hallamos la presin "p1" entre las dos resistencias: p0 = Q (R1 + R2) P1 = Q ( R2 ) de donde:
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Q1 = Q0 Q 2 = Q0
Rc R2 = Q0 R1 R1 + R 2 Rc R1 = Q0 R2 R1 + R 2
Las resistencias hidrulicas fijas estn constituidas por tubos largos de pequeo dimetro. Por esto, la firma americana CINCINNATI, aplica en sus circuitos resistencias hidrulicas bajo la forma de bobinas en tubos de cobre de dimetro interior de 1,35 mm. (0,54") y dimetro exterior de 3 mm. (1 / 8') El tubo, extendido, puede alcanzar una longitud de 10 metros y puede arrollarse en espiral sencilla o doble.
10.4.4 CIRCUITOS HIDRAULICOS ELEMENTALES Estudiaremos varios casos de circuitos hidrulico cuya velocidad de desplazamiento del mbolo debe ser independiente de la carga actuante sobre l. La resistencia de corte debe ser mantenida constante variando la alimentacin de acuerdo al cambio de la seccin de corte en otros casos en cambio la velocidad del pistn debe ser ajustado a valor lo ms preciso posible an en el caso que cambie la presin sobre el pistn. Por lo tanto las condiciones para un circuito hidrulico son las siguientes: 1) P = constante (fuerza sobre el pistn) 2) V = constante (velocidad de avance o del pistn) Para el estudio que sigue y de acuerdo con las figuras 10.28 a 10.43 se utilizan los siguientes smbolos: a - Bomba de caudal variable. b - Bomba de caudal constante. c - Bomba, auxiliar. d - Tanque de aceite. e - Vlvula de regulacin.
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f = Vlvula de sobrecarga o seguridad. g, = Vlvula de reduccin. h = Vlvula de presin. i = Vlvula diferencial. Las siguientes figuras son circuitos abiertos sin contrapresin
Fig. 10.28
Fig. 10.29
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Primer caso Circuito sin contrapresin (p2 = 0)
Fig. 10.30
Fig. 10.31
pd = Q n R p d = p p p1 pd = Q R
Q1 =
p p p1 pd = R R P p1 = A1 Q1 A1 p p p1 A1 R pp A1 R A12 P R
v= v= =
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SEGUNDO CASO - Circuito con contrapresin (P2 0) Una vlvula de regulacin e genera la contrapresin P2
Fig. 10.32
v=
Q2 A2
Fig. 10.33
Q2 =
p2 R p2 A2 R
v=
P = p1 A1 p 2 A2 = p p A1 p 2 A2 p2 = p p A1 P A2 A2 P R
v=
p p A1
2 A2
2 A2
A pesar de que la contrapresin p2 aumenta al disminuir la fuerza p, la velocidad no es independiente de la carga y aumenta al disminuir la resistencia.
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TERCER CASO - Circuito con contrapresin y vlvula reductora.
Fig. 10.34
Fig. 10.35
Es posible elevar la velocidad del pistn v y hacerla ms independiente de la resistencia del trabajo P si se instala una vlvula de reduccin g en la caera a tanque. Esta vlvula hace que la cada de presin en la vlvula de regulacin e sea independiente de p2 y por lo tanto independiente de la fuerza de trabajo P. La vlvulas g asegura una presin constante antes de la vlvula de regulacin y por lo tanto tambin una cada de presin constante, hasta que arriba de una resistencia de trabajo critica pcrit la presin p2 es mayor de pg p2 menor pg
Q2 =
pg R
v=
pg
A2 R
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v ser constante hasta tanto que pg sea constante. La eficiencia del circuito es todava bajo para bajas velocidades de pist6n y bajas resistencias de trabajo puesto que la potencia de la bomba pp o Qp sea constante e independiente tanto la velocidad de pistn como de la resistencia de trabajo. En el circuito de la fig. 223 la contrapresin p2 que crece al disminuir la, carga P sobre una vlvula de presin h en el circuito de aceites contra una accin de un resorte, en forma que aumentando la carga P la vlvula h se cierra y la presin p1 = pp
P = constante pp
La eficiencia es:
P v const. = v p p Qp Qp
Como Qp = constante la eficiencia es proporcional a la velocidad del pistn hasta que P alcanza el valor crtico Pcrit. Este valor es determinado por el valor mximo Pf que es regulado por la vlvula de sobrecarga f (fig.10.37)
Fig. 10.36
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Fig. 10.37
CUARTO CASO - Circuito por contrapresin y vlvula diferencial. Si la contrapresin p2 debe ser suficientemente alta para mantener el pistn en la direccin de la resistencia de trabajo, un brusco cambio puede requerir una vlvula diferencial i que puede reemplazar la vlvula de sobrecarga f (fig.10.38)La vlvula diferencial es abierta por la combinacin de las presiones p1+ p2 contra la accin del resorte que controla la presin de trabajo p1. Ms pequea ser de resistencia P que se opone al movimiento y ms alta ser la contrapresin p2 y como consecuencia ms abierta ser la vlvula i y la presin p1 bajar. La presin de trabajo pl acta sobre una superficie il y la contrapresi6n p2 en la superficie anular 2. La fuerza del resorte es S. Por lo tanto la condicin de Equilibrio ser: Pl x i1 + p2 x i2 = S*
p1 =
S i2 p2 i1 i1
Las condiciones de equilibrio en el cilindro son: p1 x Al - p2 x A2 = P
p1 =
S i1 A1 i2 i + A 2 2 S i 2 A2 i1 i + A 1 1
P i1 A1 A2 i + A 2 2 P i 2 A2 A1 i + A 1 1
II
p1 =
III
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Estas relaciones son indicadas en la fig.10.39. En lugar de utilizar resortes es posible utilizar la misma presin del aceite para controlar las vlvulas que son llamadas "vlvulas balanceadoras Los circuitos hidrulicos que utilizan bombas de caudal constante con vlvulas de regulacin son ms simples y ms econmicos que con bombas de caudal variable. Sin embargo con estas ltimas los rendimientos son ms altos. Es posible instalar una vlvula de regulacin en el tubo de retorno (fig.10.40) y por lo tanto eliminar la desventaja del circuito indicado en la fig. 10.28 donde p2 = 0 en cuyo caso el pistn saltara adelante si la fuerza de trabajocae bruscamente. S se instala otra vlvula de sobrecarga deber observarse que el aumento de la contrapresion p2 no sea muy elevada en cuyo caso si pl = pp la velocidad del pistn puede variar independientemente del causal de la bomba
Fig. 10.38
Fig. 10.39
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Fig. 10.40
Fig. 10.41
En esta condicin la presin de la bomba pp, debe ser elevada hasta la contrapresion p2 y esto no causa desfavorable efecto sobre el rendimiento Las ventajas de la bomba con caudal variable puede obtenerse en circuitos cerrados en cuyo caso tericamente el tanque de acumulacin no es necesario (fg.10.41). Puesto que las prdidas de aceite no pueden suprimirse especialmente en el caso de un pistn con vstago es necesario instalar una bomba auxiliar c y una vlvula de sobrecarga f. Estas sirven para compensar las diferencias en el volumen de aceite sobre las dos caras del pistn y previene contra la entrada de aire en el circuito. Mediante la vlvula de sobrecarga f (fig. 10.41) la presin pl es mantenida constante y la ecuaci6n del equilibrio del pistn es:
P + p 2 A2 = p1 A1 p 2 = p1 A1 P A2 A2
La contrapresin p2 baja con el aumento de la carga resistente P. El volumen de aceite que el pistn expulsa durante sus movimientos es controlado por el volumen que puede absorber la bomba y el pistn puede solamente saltar adelante por una pequea cantidad que es determinada por la compresibilidad del aceite y la elasticidad de los conductos como as tambin por los restantes elementos. Podr apreciarse que una velocidad exactamente constante slo podr obtenerse si el caudal de aceite Q2 y la contrapresin p2 quedan constantes e independientes de toda variacin de la fuerza P- Solamente en esta condicin la compresibilidad del aceite y la elasticidad no tienen efectos sobre el desplazamiento del pistn. Cuando una bomba de caudal variable es utilizada en un circuito cerrado el caudal de aceite Q2 es mantenido constante por la bomba. El uso de la vlvula diferencial Cincinnati es indicado en la fig. 10.42 y esto hace posible satisfacer a la condicin: p2 =cte.
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Fig 10.42
Fig 10.43
La vlvula diferencial es una combinacin de las otras vlvulas i y g cmo est indicado en la fig. 10.38 La presin p1 es controlada como una funcin de p2, y est expresada por la relacin (I). Es por lo tanto imposible mantener p2 exactamente constante. Sin embargo la sensibilidad de regulacin aumenta con la relacin i2 / i1 . Los valores de p1 y p2 como funciones de P son obtenidos desde las ecuaciones (II) y (III) vistas anteriormente. Estas relaciones estn representadas en la fig.10.43 en un ejemplo que utiliza los siguientes datos: i1= 0.03 in2 i2= 0.09 in2 A1 = 16 in2 A2 = 13 in2
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S = 37 lb El valor de p1, es por lo tanto:
p1 =
37 37 = 265 + 0.05 P + 0.03 16 0.03 16 + 0.09 + 13 0 . 09 13 0 . 09 13
y el valor de p2 es:
p2 =
37 37 + = 325 0.016 P 0.09 13 0.09 13 0.03 + 16 + 0.03 16 0.03 16
En vista de los efectos de la vlvula i la presin p1 no puede caer debajo de un determinado valor an cuando P se hace negativo. En este ejemplo que hemos citados el valor mnimo de p1 es 50 lb/in 2 y es alcanzado cuando 265 + 0,05 P = 50 P = - 4300 lb Debajo de este valor la presin p2 es:
p 2 = 50
16 P = 62 0.078 P 13 13
Todas estas consideraciones estn referidas para condiciones de carga esttica. Por lo tanto la energa cintica del aceite puede ser despreciada, en cambio bajo condiciones dinmicas la rigidez de los dispositivos, tubos, cilindro vlvulas, resortes, etc., y sus vibraciones no pueden ser olvidadas, especialmente en el caso de ocurrir resonancia.
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10.4.5 BOMBAS: Hay tres tipos fundamentales de acuerda a su diseo: Bombas de engranajes, de aletas y de pistones. Tambin dentro de estos tres tipos fundamentales, se puede dar otra clasificacin de acuerda a su forma de funcionamiento. 1. Bombas de caudal constante. 2. Bombas de caudal regulable. 3. Bomba doble de alta y baja presin. Las bombas poseen una capacidad o volumen de impulsin V que se puede medir en lt., determinado por las dimensiones de aquella el caudal o gasta de la bomba es: Q = Vn (lt/min., galones/min.) Siendo n el numero de revoluciones por minuto y = 0,6 a 0,8 el rendimiento volumtrica de la bomba. La potencia necesaria es: N = Q. p/c Si se expresa Q en lt/min. p en kg/cm2 y N en kW, es c= 612. Tambin podemos citar otra frmula comnmente usada, diferencindose de la anterior solamente en sus unidades. N = Q.p. 0,000583 donde: N = Potencia en HP p = presin en libra/pul 2 (psi) Q = Caudal en galones/mn. (gpm) 0,000583 = un factor de conversin de unidades. Los diferentes tipos de bombas son representados esquemticamente con sus indicaciones y caractersticas propias, pretendiendo de esta forma dar una visin completa de cada una de ellas. Tambin, complementando este resumen sobre bombas en el cuadro 3 puede verse el rango de presin y velocidad de trabajo, viscosidad usada en cada bomba, el rendimiento mximo esperado y una tentativa de costo relativo entre ellas:
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Cuadro 3
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Depsito de aceite
El depsito de aceite es el recipiente metlico que contiene el fluido destinado a alimentar una instalacin hidrulica. Normalmente aparece como un bloque cerrado, llamado central oleohidrufica, que contiene tambin la bomba, el motor elctrico, el filtro, las vlvulas precisas, etc. (fig. 10.44).
Fig. 10.44
10.4.6 VALVULAS Vlvula de descarga o de seguridad: La figura por s misma presenta el funcionamiento de este tipo de vlvulas. Se usan para proteger el equipo contra la excesiva presin. Pasan el fluido al tanque cuando alcanza un determinado nivel de presin y se abren por la fuerza que ejerce la presin sobre el resorte regulador. (fig. 10.45) Son usadas en circuitos de poca importancia.
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Fig 10.45
Vlvula de descarga con pistn equilibrado: Figs. 10.46 y 10.47 Su funcin de trabajo es similar a la anterior, pero su diseo presenta un perfeccionamiento adicional que reduce las irregularidades de marcha, facilitando una mayor uniformidad en las caractersticas de descarga. En la figura 10.46 se aprecian sus detalles constructivos; su marcha de funcionamiento es la siguiente: los dos lados del pistn A son de igual rea y estn normalmente sujetos a una misma presin comunicados por un orificio compensador. El pistn normalmente esta en equilibrio hidrulico y retenida en su lugar por un pequeo resorte S. El fluido que como se ve en la figura, tambin acta sobre la bolilla C que es mantenida por el resorte D. que se regula con el tornillo E, dando la presin deseada de funcionamiento. Si el fluido que acta sobre la bolilla C excede la pensin establecida de trabajo, esta bolilla se levanta, permitiendo descargar aceite hasta que se nivele la presin entre las dos caras. Este flujo pasa por el orificio central del pistn A. Al mismo tiempo el pistn
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A se levante dejando libre la salida, pues el resorte B ya no puede mantener la diferencia de presiones en las dos caras. Esta abertura de vlvula dura hasta que el retorna del aceite al tanque restablezca el equilibrio.
Fig. 10.46
Fig. 10.47
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Vlvula de aguja: Es una vlvula de construccin simple cuya funcionamiento se ve en la fig.10.48. Se usa para reducir el caudal, tiene un gran inconveniente consistente en que la regulacin trae aparejada una fuerte cada de presin.
Fig. 10.48
Vlvula de Regulacin del caudal en funcin de la variacin de presin En la entrada o en la salida de las vlvulas reguladoras de caudal, pueden producirse variaciones en la presin. Estas variaciones se producen por la conexin y desconexin de elementos hidrulicos con diversas cargas de trabajo. Segn la figura 10.49 A, el orificio de entrada S1, a travs del tornillo de estrangulacin, regula el caudal. La salida del fluido se realiza por S2. Al variar por cualquier circunstancia la presin, el mbolo de regulacin y el muelle de compresin (balanza de presin) mantienen el caudal. En la figura 10.49 B se puede observar cmo actan las fuerzas existentes sobre el mbolo de regulacin de la vlvula; en efecto, se puede afirmar que: F2 = Al . pe2 + Fm (Fm es la fuerza del muelle) F1 = Al pe1 Como debe existir equilibrio, resulta:
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F1 = F2 A1 pe1 = A1 pe 2 + Fm Pe1 = pe 2 + pe1 pe 2 = Fm A1 Fm A1
Al ser constantes Fm y Al, tambin debe serlo pe1 pe2; luego:
pe1 pe 2 = p = Constante
Si p permanece constante, con independencia de la presin de entrada, tambin permanece constante el caudal que pasa por el punto de estrangulacin, que es precisamente lo que se pretenda.
Fig. 10.49 A
Fig. 10.49 B
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La misma vlvula con otro diseo de sistema de regulacin rotativo fig. 10.49 C y 10.49 D
Fig. 10.49 C
Fig. 10.49 D
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Vlvulas reguladores de caudal con antirretorno Este tipo de vlvulas regulan el paso del fluido en un sentido y dejan que ste circule libremente en sentido contrario. Cuando el aceite circula de A hacia B (fig. 10.50 A), la vlvula antirretorno impide el paso libre hacia la salida y obliga al fluido a desviarse hacia la estrangulacin regulada por el tornillo D. Si la corriente de aceite se dirige de B hacia A la presin existente vence la accin del muelle del anti retorno y el fluido escapa por la abertura de la vlvula en lugar de dirigirse hacia la estrangulacin, cuya seccin es mucho menor. Estas vlvulas se emplean para regular la velocidad de desplazamiento segn la direccin de trabajo
Fig. 10.50 A
Fig. 10.50 B
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Tambin se emplean para gobernar (pilotar) otras vlvulas, dentro del circuito hidrulico. Vlvulas distribuidoras 2/2 Las vlvulas 2/2 sirven para gobernar el paso del fluido. La denominacin 2/2 significa que este elemento adopta dos posiciones -paso y cierre- y tiene dos vas, P y A. La figura 10.51 A representa una de estas vlvulas en reposo. En esta posicin el paso de P hacia A est cerrado. Cuando se acciona el pulsador, el distribuidor pone en comunicacin la entrada P con la utilizacin A (fig. 10.51 B); entonces se dice que la vlvula est abierta. Al dejar de apretar el pulsador, el muelle obliga al distribuidor a recuperar la posicin de partida, con lo que la vlvula se cierra. Adems de este modelo, denominado normalmente cerrado, existe otro normalmente abierto, cuyo funcionamiento es inverso al explicado. La vlvula 2/2 se emplea para la apertura y cierre de circuitos hidrulicos.
Fig. 10.51 A
Fig. 10.51 B
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Vlvulas distribuidoras 3/2
Fig. 10.52
Estas vlvulas permiten la circulacin de aceite en una direccin y, al mismo tiempo, cortan el paso en la otra direccin. La corredera de la vlvula 3/2 (fig. 10.52) sin accionar cierra el paso de P hacia A y deja abierto el paso de A hacia T Cuando se acciona la vlvula, la corredera une la entrada de presin P con la va de utilizacin A, mientras el escape T queda bloqueado. Se emplea para gobernar cilindros de simple efecto. Vlvulas distribudoras 4/2
Fig. 10.53
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Las vlvulas 4/2 permiten el paso del fluido en ambas direcciones. Cuando la vlvula est en reposo (fig. 10.53), la va de entrada est conectada con la utilizacin A, mientras que la otra utilizacin (8) est puesta a escape (T). Al accionar la vlvula se vence la accin del muelle y la corredera cambia de posicin; es decir, el fluido circula de P hacia 8 y de A hacia T Estas vlvulas se usan para gobernar cilindros hidrulicos de doble efecto.
Fig. 10.54
Estas vlvulas de 5 vas y 2 posiciones, se pueden considerar como una ampliacin de las vlvulas 4/2. La diferencia consiste en que las vlvulas 512 poseen una va ms de escape R (fig. 10.54). Cuando la vlvula est en reposo, la corredera permite el paso de P hacia 8 y el escape del aceite que procede de A. Al accionar la vlvula, se comunica P con A y, al mismo tiempo, se pone 8 a escape por la otra salida T Estas vlvulas se utilizan para gobernar cilindros de doble efecto. Como los escapes se purgan por separado, el lquido que regresa del cilindro puede emplearse para otras funciones de mando.
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Fig. 10.55
Las vlvulas distribuidoras de 4 vas y 3 posiciones, al igual que las vlvulas 4/2 y 5/2, sirven para gobernar cilindros de doble efecto. Tienen, sin embargo, una posicin intermedia, que es utilizada para varias posibilidades de mando. Tambin se utilizan estas vlvulas para el accionamiento de motores hidrulicos.
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Cuando la vlvula adopta la posicin media (fig. 10.55 A), el aceite circula de P hacia T, cerrando el paso de A y de 8; es decir, la vlvula est puesta a escape. Al accionar el pulsador (f ig 10.55 B) el fluido pasa de P hacia A y de 8 hacia T Si se acciona de nuevo el pulsador (fig.10.55 C) el fluido circula de P hacia 8 y de A hacia T En este tipo de vlvulas el muelle interno se anula y se incorpora un sistema mecnico de enclavamiento para poder fijar las tres posiciones. El smbolo est representado en la figura y se puede observar que la posicin de reposo es la intermedia. Las tres posiciones permiten accionar varios elementos de trabajo. Su caracterstica principal es que en la posicin intermedia se puede originar un bloqueo o una liberacin del elemento de trabajo, adems de otras posibilidades.
Fig. 10.56
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10.5 CONTROL DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS

INTRODUCCIN Se define como control un proceso en el cual una o mas variables son introducidas a un sistema y afectndose el resultado dependiendo del ambiente de un sistema individual. El termino control es tambin usado para definir los equipos mecnicos, electrnicos y de tecnologa de la informacin. El sistema de control es parte esencial de la mquina herramienta permitiendo la obtencin de un proceso que puede ser cambiado a travs del programa especfico. Se puede hacer una primera clasificacin de los tipos de control: Analgico Digital
Ejemplo de control Analgico: levas, sistemas copiadores mientras un ejemplo de control digital: los sistemas de NC. Los ltimos trabajan con seales digitales las cuales son normalmente representadas en binario. Cabe consignar que si bien los sistemas digitales operan con seales binarias dichas seales no forman parte habitual de la informacin mostradas por el sistema. SISTEMA DE CONTROL MECANICO CONTROL POR LEVA Un caso tpico de empleo del control por gua es el copiado. Hay mquinas copiadoras construidas expresamente para este proceso la herramienta ataca la pieza por arriba o por detrs, con lo cual se consigue que viruta salga sin impedimento. Durante el avance continuo del carro se gua un palpador (elemento transmisor de seal) a lo largo de una plantilla o de una pieza de muestra. Debido a la unin rgida entre el palpador y la herramienta, sta se ve obligada a describir la misma trayectoria, conformando con ello a pieza correspondientemente a la plantilla. El palpador ha de apretarse contra la plantilla con la fuerza de reaccin de la herramienta. ver fig. 10.65
Fig 10.65
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CONTROL POR GUA ELCTRICO Tambin en este caso se mueve el carro a velocidad constante. Cuando el palpador (Fig. 10.66) no toca la plantilla (P), los contactos KI de la caja del palpador estn cerrados. A travs del rel (R) (elemento de control) y del contactor (C) (elemento de ajuste), se acciona el acoplamiento KI, de manera que el motor mueve el carro porta herramienta hacia la pieza, hasta que el palpador toca la plantilla. Con esto se cierran los contactos KII, y el motor hace retroceder el carro hasta que el palpador se separa de la plantilla.
Fig. 10.66
CONTROL POR GUA HIDRULICO Durante el avance continuo del carro el palpador es guiado en la plantilla. (Fig. 10.67) Al encontrar variaciones de forma el palpador, por medio de su palanca angular hace que se desplace el mbolo de la vlvula direccional, o distribuidor 4/2. Esta distribuye la corriente de aceite a presin que viene de la bomba de aceite, bien a la superficie anterior del mbolo o a la posterior, de manera que el carro portaherramienta, con la herramienta, ejecute un movimiento hacia el centro de la pieza de trabajo o apartndose de sta. Debido a la posicin oblicua del dispositivo copiador (generalmente 60) pueden realizarse chaflanes en el lado izquierdo y superficies planas en el lado derecho. Estos dispositivos copiadores hidrulicos pueden montarse como equipo completo en tornos existentes. Ofrecen la ventaja de una precisin de copiado relativamente alta. En lugar de plantillas pueden tambin sujetarse entre puntos piezas de muestra (denominadas tambin frecuentemente piezas patrn) para que sirvan de elemento de seal durante
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este control. Esto es vlido tambin para el control por gua elctrico y electrohidrulico.
Fig. 10.67
CONTROL POR GUA ELECTROHIDRULICO En este tipo de instalacin la forma de la plantilla se palpa con ayuda de un palpador elctrico. Los impulsos se amplifican electrnicamente. El electroimn alimentado con esta corriente hace que en fracciones de segundo el distribuidor oleohidrulico ejecute un recorrido de mando suficiente para que se alimente inmediatamente al mbolo hidrulico con una fuerte corriente de aceite. Debido a los cortos tiempos de conmutacin, se consigue una precisin de copiado muy alta.
Fig. 10.68
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CONTROL POR PROGRAMA En los programas estn fijados todos los procesos de movimiento (automatismo completo o slo partes del ciclo de fabricacin total (semiautomatismos o automatismo parciales), conforme al grado de automatizacin. CONTROL POR PROGRAMA MECNICO Los tornos completamente automticos o semiautomticos se controlan frecuentemente con ayuda de tambores de levas o discos de levas (fig. 10.69) En uno o varios portaherramientas, torreta de torno, revlver o cabeza de estrella- estn sujetas las herramientas de tornear necesarias para la fabricacin, as como escariadores, brocas, avellanadores, brocas de centrar o cabezales roscadores. Los tambores de levas o discos de levas, que giran a velocidad constante, controlan (generalmente por recorrido) la dispo-
Fig. 10.69
sicin de las herramientas, cambiando o haciendo girar el portaherramientas y moviendo a continuacin el carro y el portaherramientas hacia la pieza de trabajo a la velocidad de avance correcta. En los tornos totalmente automticos, que trabajan generalmente con material en barras, tambin se ejecutan mediante el control el avance del material, la sujecin y el tronzado. El inconveniente de estas mquinas es el tiempo de preparacin, relativamente largo, durante el cual la mquina no produce. Pueden hacer falta varios das para posicionar todas las levas y ajustar con precisin todas las herramientas. Es necesario vigilar constantemente y controlar las medidas de las piezas de trabajo a causa del desgaste de las herramientas. Las mquinas de este tipo slo son rentables cuando se trata de fabricar un gran nmero de piezas.
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CONTROL POR PROGRAMA HIDRONEUMTICO
Fig. 10.70
Los controles hidrulicos, neumticos o combinados se emplean frecuentemente para movimientos de avance, por ejemplo en mquinas rectificadoras, a causa de su suavidad de marcha y su regulabilidad sin escalonamiento. Segn la forma de generarse los impulsos, los controles de este tipo pueden trabajar como controles horarios, por recorrido
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o secuenciales. En la figura 10.70 se aprecia el esquema y el grfico acciones / tiempo de un programa de control hidroneumtico. CONTROL POR PROGRAMA ELCTRICO Las mquinas fresadoras suelen estar provistas de un equipo de control elctrico. El programa de control se divide en dos sistemas de memoria. Las longitudes de los movimientos se fijan o bien se memorizan mediante el ajuste de topes montados sobre regletas dispuestas en las direcciones de movimiento de la mesa. Mediante dichos topes se determina al cabo de qu recorrido, es decir, cundo debe entregarse el nuevo impulso de conmutacin. Este impulso pasa luego por un panel de clavijas elctrico o un aparato de cinta perforada. Desde all se transmite al elementos de accionamiento correspondiente, por ejemplo el motor de avance o el accionamiento de la fresa. Con esto se determina el lugar donde ha de surtir efecto el impulso. (fig. 10.71)
Fig. 10.71
CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE Un controlador programable (PC), tambin conocido como controlador lgico programable (PLC), es un sistema de control de propsito general que acepta entrada de fuentes como botones de opresin, interruptores de lmite y sensores de temperatura, presin y flujo. Es capaz de generar salidas a dispositivos como rels de carga, vlvulas solenoides, arrancadores de motor, motores de paso y an servoimpulsores. Hay muchas marcas y difieren en detalles pero se basan en los mismos principios. En la figura 10.72 se ilustra un diagrama de un controlador programable bsico.
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Fig. 10.72
El programa para un proceso se almacena en la memoria de estado slido. La ms simple es una memoria solo de lectura (ROM), que no es cambiable en algunos sistemas pero que es cambiable en, otros sistemas por un programa auxiliar o cargador de memoria ( en realidad se trata de una epron). Como regla un programa no se cambia, (excepto por, correcciones), mientras el controlador est dedicado a un proceso particular. Los registros de entrada/salida sirven para convertir niveles de seal desde el exterior a interior (y viceversa) y para aislar el controlador de los transitorios exteriores. El rastreador verifica los registros de entrada y salida en forma continua e informa a la memoria y el CPU del estado de la entrada y la salida. Tambin sirve para sincronizar las actividades del controlador. La unidad central de proceso (CPU) o seccin lgica toma todas las decisiones con base en la condicin de las entradas y las salidas para conformar el programa en memoria y comanda el cambio de la salida Todo esto se ejecuta en forma repetida en milisegundos, lo cual es mucho ms rpido que la memoria de las actividades bajo control. La mayora de los PC tienen caractersticas adicionales ms all de las esenciales. Una encuesta mostr que 95% de ellos tienen funciones de temporizado y conteo. Muchos pueden tener memorias de lectura/escritura (RWM) y pueden cambiarse en cualquier momento por botones de opresin, teclados o carga de computadora. Est disponible una presentacin en pantalla (CRT) para mostrar lo que est almacenado en la memoria y el estado de la operacin. Las capacidades de memoria varan en las marcas diferentes de menos de 1000 a decenas de miles de palabras de informacin. Casi todos los PLC aceptan formatos lgicos o secuenciales para programar la memoria, pero unos cuantos utilizan programas de palabras similares a los de las computadoras. Una proporcin considerable de PLC tiene capacidades de computadora. Una encuesta mostr que cerca de un tercio tienen funciones aritmticas de comparacin y decisiones y ms de un cuarto tienen capacidades para manipular informacin. Estos PLC pueden comunicarse e interactuar con computadoras y otros PLC, tambin pueden coordinar y monitorear manipulacin automatizada de material y lneas de transferencia multilaterales. Estn dis-
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ponibles accesorios de diagnsticos de fallas. Los precios varan desde menos de $500 para un controlador bsico para una docena o ms funciones hasta decenas de miles de dlares para algunos capaces de controlar miles de funciones y proporcionar servicios auxiliares completos Los controles programables se incluyen tanto en sistemas sincrnicos y asincrnicos, en la manufactura y tambin para todas las clases de procesos. Sin la potencia de computadoras, los PLC son mucho ms baratos que las computadoras y donde se controlan poco ms de unas pocas funciones, los PLC son ms compactos y baratos que los sistemas con rels. La principal ventaja de los PLC respecto a los sistemas con rels es que la lgica PLC puede cambiarse con mucha ms facilidad, con rapidez y bajo costo. Esto puede ser de ayuda para probar un sistema, mejorarlo o modificarlo por cambios en el diseo de la parte, pero sobre todo un PLC no se vuelve anticuado puesto que en el caso de que ya no se necesite una mquina, su PLC puede reprogramarse con facilidad para otra. Hay accesorios adicionales para los PLC incluyen alarmas y cambios de herramienta segn calendario, diagnsticos de sistemas, anlisis de ciclo en tiempo real, informes de utilizacin de mquina y resmenes de control de la produccin. Los dispositivos de estado slido en los PLC sin partes mviles son ms confiables que los rels electromecnicos en los cuales es notorio que los contactos se desgastan y corroen. Por otra parte, los PLC no son tan sensitivos como las computadoras y pueden disearse para sobrevivir mejor en los duros y sucios ambientes industriales. Es importante reconocer las diferencias entre los PLC y los sistemas de control numrico (NC). Los propsitos de los dos sistemas son diferentes. Un PLC se dedica cuando menos por un periodo significativo de tiempo a un proceso u operacin y trabaja en un programa en ese tiempo. Con un nmero limitado de variables, se requiere poca retroalimentacin. Por otra parte, la tarea de un sistema NC es aceptar llevar a cabo instrucciones que cambian en forma continua. Por tanto el sistema NC normalmente es ms complejo y costoso. El NC opera slo los modos de encendido y apagado; acepta seales y da comandos slo para encender y apagar. El sistema NC opera con nmeros, aunque los nmeros pueden expresarse en formas binarias. Por tanto, el NC puede reconocer y trabajar en cualquier dimensin dada dentro de su alcance, en tanto que el PLC est imposibilitado para esto. El NC Puede hacer lo que el PLC, pero cuesta mucho ms.
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CONTROL NUMERICO GENERALIDADES Un sistema de control numrico (NC) es aqul en el cual las instrucciones para realizar un trabajo se dan a una mquina como nmeros y se llevan a cabo en forma automtica y precisa. El sistema se programa fcilmente para cualquier trabajo dentro de su alcance. Cuando se termina un trabajo, se introduce un programa nuevo y el sistema realiza el nuevo trabajo y as sucesivamente. El control numrico por tanto se llama programacin variable. El NC se ha aplicado principalmente a todas las clases de mquinas herramientas: a tornos, punzonadoras, mquinas taladradoras, mquinas fresadoras, brochadoras y rectificadoras. El NC tambin se encuentra en otras reas; en la soldadura con arco y el corte con llama y en operaciones de remachado y ensamble. Esta no es una lista completa. Las mquinas NC se disean para satisfacer cada necesidad en la forma ms eficiente y econmica y por tanto existen muchos tipos y tamaos de mquinas NC, pero todas se basan en ciertos principios subyacentes. Resumiendo presentamos la clasificacin de tipo del control para desplazamientos en la mquinas NC (fig. 10.75)
Fig. 10.75
El NC comenz con una entrada por cinta perforada, y se llam control con cinta, pero en la actualidad se usan tambin otros medios de entrada. Las tarjetas y las cintas perforadas se han aplicado para dirigir mquinas por ms de 150 aos: en telares Jacquard y mquinas para cortar tela y en los pianos automticos de una era ya pasada. La primera mquina NC moderna, una mquina fresadora, se desarroll y exhibi en 1953 en el Massachusetts Institute of Techriology bajo los auspicios de la U.S. Air Force.el desarrollo subsiguiente se desarrollo en varios pasos. Los NC originales usaban tcnicas de relay; siguieron los transistores y el circuito integrado lo que permiti el desarrollo de la mini computadora y luego el microprocesador permitiendo realizar por las mquinas herramientas tareas cada vez mas complejas (fig.10.76) cada nueva generacin vio la extensin de nuevas aplicaciones y algunos problemas los cuales demandaron soluciones muy sofisticadas se fueron a su vez resolviendo. Ejemplos los programas de dia-
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gnstico, hoy el telediagnstico, la programacin en memoria, los programas de simulacin en el equipo, la programacin dialoguista, etc. En el corto periodo que ha transcurrido desde entonces, las mquinas herramientas NC han llegado a constituir una porcin apreciable de todas las mquinas herramientas hechas y vendidas en el mundo.
Fig. 10.76
Hoy por hoy mas del 98 % de los equipos comercializados son CNC en vez de CN. En la figura 10.77 se puede observar la evolucin del pasaje de CN a CNC a fines de la dcada del 70
Fig. 10.77
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MAQUINAS HERRAMIENTAS CON CONTROL NUMRICO
A continuacin pasaremos a describir los elementos constitutivos, controles y su tratamiento externo de programas. En la figura 10.78 se tiene la estructura de un conjunto CNC Fig. 10.78
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La maquina de herramienta de control numrico computado (CNC) opera, en lnea general segn el esquema presentado en la figura 10.79
Fig. 10.79
En la figura puede verse los distintos componentes que permiten el control numrico del movimiento de la mesa. Dicha mesa (1) se mueve por un sistema mecnico de tornillotuerca (2) al que se le conecta un control de posicin (3) que se seala en cada momento la posicin real de la mesa. La unidad de comparacin (6) elabora una seal de error cuyo valor es la diferencia entre la posicin real y la indicada por la unidad de entrada (7) que una vez amplificada en (5), llega como seal al mando del motor (4) unido al husillo para que aquel gire de tal forma que dicha diferencia se anule y coincidan los valores real y terico del desplazamiento. Los valores tericos o datos se introducen en forma de programa en la unidad de entrada (7), empleando un lenguaje comprensible para la mquina BUCLE DE SERVOMECANISMO O CONTROL DE POSICIONAMIENTO El control numrico de un rgano mvil tiene por objeto conducirlo automticamente a una posicin determinada, sea siguiendo una trayectoria recta o curva. Cuando una orden ha sido emitida, es preciso cerciorarse de que el til adopta la posicin exacta. Para ello se utilizan dos sistemas: 1. Sistema de bucle cerrado. 2. Sistema de bucle abierto.
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Sistema de bucle cerrado
Fig. 10.80
El principio de un servomecanismo de posicin consiste en comparar en todo momento la posicin del mvil con la orden dada. La seal que se emite al motor es funcin de la relacin entre la posicin y la orden (fig. 10.80). Las mquinas que utilizan este sistema normalmente tienen dos bucles de retorno de informacin, uno para el control de la posicin y otro para el control de la velocidad de desplazamiento del mvil, ya que momentos antes de alcanzar la cota deseada disminuye la velocidad de ste para conseguir un posicionado correcto (fig. 10.81). Para este tipo de bucle se utilizan motores de corriente continua, corriente alterna o hidrulicos.
Fig. Fig. 10.81 10.80
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Sistema de bucle abierto
Fig. 10.82
En este sistema se suprime el retorno de la informacin por la introduccin de motores paso a paso. El principio de funcionamiento de estos, motores se presta particularmente bien para maquinas que trabaja con impulsos (figura 10.82). El motor paso a paso comporta un rotor que efecta una rotacin de un ngulo determinado cada vez que su bobina de mando recibe un impulso elctrico. Entre el generador y el motor se ha dispuesto de un circuito de apertura y cierre, El contador preseleccionado cierra la puerta cuando ha recibido el nmero de impulsos correspondientes al desplazamiento a realizar. A continuacin, antes de pasar al control numrico propiamente dicho, estudiaremos los elementos de mando de los movimientos y los rganos de medicin de los desplazamientos. DESPLAZAMIENTO DE CARROS DE MQUINAS-HERRAMIENTA Para desplazar un carro de una mquina-herramienta mediante un sistema de control, es esencial una rpida respuesta de carros y elementos giratorios de impulsin a las seales de entrada (vase figura 10.83) y, aun, as, para resistir pesadas cargas y fuerzas en el corte de metal, es necesaria una robusta construccin de la mquina. Para satisfacer estas necesidades antagnicas se ha modificado y perfeccionado el tradicional diseo de mquinas-herramienta; por ejemplo, las fuerzas de friccin se reducen por la sustitucin de rodamientos en lugar de cojinetes de deslizamiento en guas y tuercas de tornillos de avance, con lo que se reducen cargas y es posible que algunos componentes del sistema de impulsin, como son embragues, engranajes y ejes se reduzcan en sus dimensiones. Por estos medios se reduce la inercia del sistema, se emplean sistemas de impulsin de menor potencia y se reduce al mnimo el costo de componentes de diseo avanzado.
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Fig.10.83
En el control de elementos de carros portaherramientas debe hacerse una distincin entre sistemas de impulsin para desplazar fsicamente el carro, y sistemas de alimentacin para supervisar la posicin del carro (sistemas de lazo cerrado).
Fig 10.84
Esta distincin se ilustra en la figura 10.84, y ejemplos de control de lazo abierto y cerrado se muestran en la figura 10.80 y 10.81 para lazo cerrado y 10.82 para lazo abierto. Un transductor se necesita para supervisar el desplazamiento de carros. Puede recibir su entrada desde un elemento giratorio del sistema de impulsin, por ejemplo, el tornillo de avance, en cuyo caso la precisin puede ser afectada por errores del tornillo de avance, torcionado del mismo, deslizamiento axial, etc.; o de un transductor lineal, por ejemplo, retculas pticas o interfermetros de lser, y puede vigilar desplazamientos directamente desde el carro mismo. En todos los casos, el sistema debe ser capaz de vigilar desplazamientos de carros (y velocidad en el caso de mquinas para contornear) sobre largas distancias de carrera y a un alto grado de precisin. SISTEMA DE IMPULSIN DE MOTOR PASO A PASO Un motor paso a paso impulsa un tomillo de avance, ya sea directa o indirectamente mediante engranajes, en una secuencia de movimientos incrementales. El principio de
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su diseo se ilustra en la figuras 10.85 a y b, que muestra (en la figura 10.85 a) tres conjuntos de laminaciones coaxiales del estator (S1, S2, S3) dispuestos con sus ranuras en exacta correspondencia angular. Tres conjuntos de rotores de laminacin (r1, r2, r3 ) estn posicionados en la flecha del motor axialmente coincidentes con los estatores, pero estn colocados radialmente de modo que sus ranuras estn desplazadas en relacin una con otra en un tercio del paso radial de las ranuras, es decir, en el diagrama, 360/ 24 % 3 = 5. Los devanados de estator (W1,W 2, W3) reciben pulsos de la alimentacin en secuencia, ocasionando que el rotor gire en pasos de 5 en el sentido de las manecillas de un reloj, o al contrario, segn el orden en que los devanados reciban los pulsos. La velocidad de rotacin es una funcin de la frecuencia del pulso. La magnitud del desplazamiento angular (y, por lo tanto, el desplazamiento del carro de la mquina) depende del nmero total de pulsos recibidos.
Fig. 10.85 a
Fig. 10.85 b
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RESOLVER (o Resolutor) El sincro-resolutor (figura 10.86) es un transductor electromagntico de posicin que incluye un estator y un rotor conectados a un eje de salida o tornillo de avance. El estator tiene dos bobinas a 90 entre s, donde el devanado monofsico del rotor gira con el eje de salida. Al controlar de manera precisa la rotacin angular del rotor en relacin con el estator, el carro de la mquina se puede desplazar a su posicin deseada mediante un enlace mecnico, es decir, engranajes, embragues y tornillos de avance. Los datos posicionales de entrada se convierten de digitales a analgicos y la seal resultante de voltaje de corriente alterna se separa en dos componentes senoidales de diferencia de fase de 90, es decir, sen y cos , donde representa la posicin angular del rotor necesaria para dar la posicin del carro requerida por medio de la impulsin del tomillo de avance. En el resolutor, el voltaje inducido en la bobina del rotor vara senoidalmente a medida que el rotor gira los 360; cuando el ngulo girado por el rotor () corresponde al ngulo deseado (), la magnitud del voltaje se reduce a cero (es decir, es nulo). Entonces, - es el error angular entre las posiciones deseadas y real del rotor, y cuando = , el error es cero y el carro de la mquina est en la posicin pedida por la seal de entrada. Debido a que el voltaje del rotor vara senoidalmente segn su posicin angular, existe un nulo a cada 180 y se utiliza un sensor de fase para identificar el cambio correcto de fase (fig. 10.87). Como un nulo tambin ocurre por cada giro de 180 de un tomillo de avance directamente conectado a un rotor, es necesario conectar varios resolutores juntos por medio de engranajes, y embragues para ampliar el alcance del sistema.
Fig. 10.86
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Fig. 10.87
EL INDUCTOSIN Realmente, el Inductosin (figura 10.88 a ) es un resolver lineal. Utiliza el principio de acoplamiento inductivo entre dos conductores para proporcionar una seal anloga a la posicin lineal del carro, de una mquina-herramienta. Tiene dos devanados: el largo (escala), que se extiende a lo largo de la corredera, y el corto (regla), que suele estar ajustado al carro. Un espacio intermedio de 0,2 mm separa los dos elementos. Como se ilustra en la (figura 10.88 b), los devanados estn en formacin de 'horquilla". El devanado de escala es de una sola fase y anlogo a un rotor de resolver, el de regla tiene dos juegos de devanados, uno de ellos desplazado P/2 en relacin con el otro. Cuando una seal de corriente alterna se aplica al devanado de escala, los voltajes inducidos en los dos devanados: de regla se desplazan 90, es decir, sern proporcionales a sen y cos , respectivamente. Si S = desplazamiento lineal de la regla P, = separacin de los polos Entonces,
2 S P
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Si se traza una recta a a1 que corte las dos curvas que se muestran en la figura 10.88 c, se identifican dos voltajes que, tomados juntos, sern nicos para las curvas ilustradas y, por lo tanto, se pueden usar para identificar la posicin de la regla en relacin con un polo en el devanado de escala. De manera opcional, si estos mismos dos voltajes alimentan a los devanados de la regla, se inducir un voltaje en el devanado de escala que ser mximo para la misma posicin nica. Estos principios son la base de un sistema para identificar la posicin del carro de una mquina-herramienta, pero, como en el caso del resolver, debido a que la posicin identificada es nica slo en lo que se refiere al devanado de ciclo, tambin es necesario: 1. Contar con medios para identificar el ciclo. 2. Establecer un lmite suficiente para dar espacio a todo el desplazamiento lineal del carro.
Fig. 10.88 a
S Fig. 10.88 b
(c)
Fig. 10.88 c
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EL CODIFICADOR GIRATORIO La base de este tipo de transductor (figuras 10.89 y 10.90) es un codificador de disco montado en el extremo del tomillo de avance del carro. El disco est dividido en segmentos que son transparentes - opacos para uso en tcnicas de exploracin de fotocelda, o bien, opcionalmente, conductor no conductor para exploracin por cepillos tipo conmutador. La codificacin del disco es anloga a la utilizada en cinta perforada. Si los segmentos de disco estn "enderezados" como se muestra en la figura 10.89 b (ii) se puede ver que las reas no sombreadas corresponden a un agujero en cinta perforada. Si se explora el disco a medida que gira por medio del tomillo de avance, se alimentan pulsos en el sistema. Despus de una adecuada decodificacin, estas seales de salida se comparan con la entrada para que haya correccin si existe diferencia, es decir, error, entre la posicin deseada y la real del carro.
Fig. 10.89
Fig Fig. 10.90
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RETCULAS PTICAS En las figuras 10.9, 10.92, 10.93 se muestra el principio de un mtodo utilizado en la aplicacin de retculas lineales para supervisar el desplazamiento del carro de una mquina-herramienta. Las lneas de la retcula del ndice corto estn inclinadas a un ngulo ligero con respecto a las de la retcula de escala que se prolongan a toda la longitud de la gua La interseccin de estos dos conjuntos de lneas crea un efecto de interferencia que da lugar a la figura de franja Moir. Cuando una escala se desplaza en relacin con la otra, las franjas oscuras de interferencia pasan por el ancho de la retcula a ngulos rectos a la direccin de recorrido;( vase la figura 10.94). Las franjas oscuras dan lugar a una variacin en la intensidad de luz recibida por las fotoceldas, como muestran las ondas del diagrama. La desenergizacin de cada fotocelda, a su vez, genera pulsos en proporcin directa a la magnitud del desplazamiento del carro. El orden en que las fotoceldas s desenergizan proporciona la informacin necesaria para discriminar en el sentido de direccin del movimiento del carro. Una vez ms, los pulsos proporcionan la seal de salida que se puede decodificar y comparar con la seal de entrada de posicin para el carro de la mquina-herramienta.
Fig. 10.91
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Fig 10.92
Fig 10.93
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Formas de onda de intensidad luminosa causada por el desplazamiento de franjas debido al movimiento del carro de la mquina
Fig 10.94
3. CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTAS Como consecuencia de las diferencias entre las mquinas a automatizar, de las dificultades tcnicas en el diseo de las unidades de control y de condicionamientos econmicos, se han originado diversos tipos de control numrico, que pueden ser clasificados en tres tipos: 1. Control numrico "punto a punto", 2. Control numrico "paraxial", 3. Control numrico "continuo".
Control punto a punto Las primeras mquinas con C.N. fueron taladradoras, actuando el sistema de control como posicionador de coordenadas, no realizndose ningn tipo de taladrado mientras el carro estaba en movimiento. Por lo que la trayectoria efectuada entre puntos careca de importancia. Ver fig.10.95
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Figura 10.95
Control en lnea recta Al fresar, el mecanizado se realiza cuando el carro est en movimiento, lo que implica que ste debe desplazarse sobre una trayectoria determinada. Tambin se requiere una velocidad de avance definida. Esto se consigue mediante este tipo de control. Ver fig.10.96
Fig. 10.96
Control en contorneado Con este control la herramienta se mueve durante el fresado en dos o ms direcciones axiales al mismo tiempo, para poder describir el perfil deseado en un plano o en un volumen. Existen sistemas donde el control en contorneado se realiza solamente en dos ejes simultneamente, usndose para el tercer eje el control en lnea recta. Ver fig.10.97
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Figura 10.97
Para un mecanizado en el espacio se deber utilizar una "mquina de tres ejes.
Fig. 10.98
Se pueden encontrar tambin otras expresiones que es necesario precisar: Maquina de dos ejes y medio, Con esta mquina se puede trabajar en contorneado en el plano. El tercer eje (el de la herramienta) puede ser mandado, pero sin sincronizacin con los dos primeros. Maquina de dos ejes conmutables La mquina posee tres ejes de libertad, pero no se pueden sincronizar ms que dos a la vez (X, Y) o (X, Z) por conmutacin. A continuacin se representan algunas mquinas con varios ejes de movimiento (v. fig. 10-100 y fig. 10.101).
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Fig. 10.101
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CLCULO DE TRAYECTORIAS Es materialmente imposible, para un preparador, definir todos los elementos necesarios para conducir la mquina en mecanizado de gran precisin. Dos son los procedimientos empleados para efectuar estos clculos: 1 Hacer calcular a un ordenador las Coordenadas de los puntos necesarios para seguir correctamente la trayectoria, en funcin de la precisin requerida, y dar, bajo formas numricas, estas coordenadas al Control Numrico. Este procedimiento es utilizado en programacin automtica. 2 El control de la mquina comporta un calculador denominado "interpolador", que efecta el clculo de las coordenadas y las suministra a la cadena de control. Estos interpolares son de varios tipos, segn las curvas que permiten realizar: Interpolador lineal
Descompone un segmento recto. Es suficiente con indicar las coordenadas de las extremidades del segmento. El equipo de control, al recibir la instruccin en forma de G 01... , pasa la informacin a la tarjeta destinada exclusivamente a este tipo de clculo y manda desplazarse a los motores X e Y de forma sincronizada hasta alcanzar la posicin B siguiendo una lnea recta.
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Interpolador circular Descompone un arco de circunferencia conociendo los elementos necesarios para definirlo; frecuentemente se define el arco con el punto inicial, punto final y centro. En este caso, al recibir la informacin en forma de G02..., la tarjeta manda movimientos sincronizados a los motores X e Y teniendo en cuenta un punto (I, J), que es el centro del arco.
Interpolador parablico Se utiliza el mismo principio, pero para una parbola. No es muy corriente que las mquinas sean equipadas con el interpolador parablico. En la figura 10.103 se puede apreciar la ventaja de la interpolacin parablica en vez de interpolacin lineal
Fig. 10.103
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Fig. 10.104
LENGUAJE DE PROGRAMACION El dilogo entre el preparador o el programador y la mquina con control numrico se hace a travs de un lenguaje convencional. Este lenguaje se presenta en forma de programacin manual y programacin automtica. El lenguaje, compuesto de direcciones y de palabras, contiene informaciones codificadas que la mquina traducir y transformar en rdenes de mecanizado. Las informaciones se introducen directamente en el controlador del control numrico, o bien por medio de soportes diversos (disketes, casetes, cinta perforada etc.). Es evidente que el contenido de el siguiente apunte ser insuficiente para conocer a fondo todos los aspectos y posibilidades de las maquinas herramientas con CN. INTRODUCCION A LA PROGRAMACION MANUAL La mquina de control numrico es una mquina total o parcialmente automtica, a la que le son comunicadas las rdenes por medio de signos simblicos contenidos en un soporte material, banda magntica o cinta perforada. Como en el trabajo convencional, existe una preparacin de mquinas como puede ser el tipo de utilaje necesario, las herramientas elegidas para el mecanizado y la puesta a punto de la mquina. Sin embargo, nos queda todava la comunicacin de las rdenes del hombre a la mquina a travs de la unidad de gobierno (U G). Esto se realiza con un lenguaje alfanumrico interpretable por la mquina. Este lenguaje se le llama lenguaje de programacin. En general, la informacin necesaria para la ejecucin de una pieza en la MHCN puede ser de tipo geomtrica o de tipo tecnolgica.
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Geomtrica
Informacin
Tecnolgica
Dimensiones de la pieza Acabado superficial Tolerancias Dimensiones de la herramienta Longitud de las carreras Etctera Velocidad de avance Velocidad de rotacin Caractersticas del material de la pieza Caractersticas de la herramienta Clase de refrigerante Modo de funcionamiento, de la MHCN Etctera
DIRECCIONES Y PALABRAS UTILIZADAS EN PROGRAMACIN MANUAL La definicin de las letras/direcciones y de las palabras ms frecuentes se describe a continuacin. Si bien tanto ISO como EIA ha estandarizado los cdigos y letras stas sufren cambios menores en funcin del fabricante y de la aplicacin. Funciones de Posicin: X parmetro y movimiento segn el eje de X, Y parmetro y movimiento segn el eje de Y, Z parmetro y movimiento segn el eje de Z A coordenada angular alrededor del eje X, B coordenada angular alrededor del eje Y C coordenada angular alrededor del eje Z I coordenada del centro de un crculo segn X J coordenada del centro de un crculo segn Y K coordenada del centro de un crculo segn Z Funciones preparatorias G (van de G00 a G99) Funciones auxiliares M (habitualmente van de M00 a M99, se puede encontrar hasta M209) Condiciones de corte F velocidad de avance en mm/min. o en mm/vuelta S velocidad de rotacin o de corte en vueltas/min. o en m/min., Otras T til, N nmero de bloque
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Las palabras que componen el lenguaje de las mquinas con CN y las acciones que representan permiten escribir programas. Estos pueden variar segn las mquinas y se utilizarn de acuerdo con el manual de instrucciones de los fabricantes. Algunas de las funciones de preparacin Desplazamiento rpido Interpolacin lineal. Interpolacin circular sentido horario. G03 Interpolacin circular sentido antihorario. G04 Temporizacin G14, G15, Programacin del Eje C. G16 G17 Eleccin del plano XY para la interpolacin circular y la correccin del radio. G18 Eleccin del plano ZX para la interpolacin circular y la correccin del radio. G33 Roscado. G70 / G71 Unidad de medida G80/ G89 Ciclos fijos G91 Incremental G92 Absoluto G94 Avance F en mm/min G95 Avance Fen mm/vuelta G96 Velocidad S en mts./min. G97 Velocidad S en RPM Algunas funciones de Maquina (M) M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M08 M09 M10 M11 M19 Parada de programa Parada condicional de programa Fin de programa. Rotacin de husillo sentido horario Rotacin de husillo sentido antihorario. Parada de husillo. Cambio de til. Activar fluido de corte Desactivar fluido de corte Bloqueo M eje Desbloqueo M eje Parada orientada del cabezal G00 G01 G02
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Cabe consignar que estas funciones (tanto M como G) son solo un ejemplo se debe consultar los manuales de la mquina respectiva a fin de utilizar los correctos. Ejemplo de aplicacin en un torno y fresadora Coordenadas circular del eje X Coordenadas circular del eje Y Coordenadas circular del eje Z
Valor de un desplazamiento secundario
Valor de una temporizacin H/F
Funciones preparatorias
Correccin de til en X
Correccin de til en Y
Coordenadas angulares
Correccin de til en Z
Coordenadas del eje X
Coordenadas del eje Y
Coordenadas del eje Z
Identificacin del til
Velocidad de Husillo
Velocidad de avance
Numero de Bloque
Funcin auxiliar
Afectaciones
A B C
U V W
Fresadora
R H/F
Torno
PROGRAMACIN AUTOMATICA Para evitar todo clculo al programador, lo que constituye la principal fuente de errores, se recurre a la programacin automtica. El programa se redacta en un lenguaje simblico prximo al nuestro, pero que no es an el lenguaje codificado que se ha estudiado - (fig. 10.105) a partir de la hoja de instrucciones (1) y del plano de la pieza (2). El programa (3) escrito en lenguaje simblico (APT o IFAPT) se ingresa a la computadora (4) y esta efecta todos los clculos necesarios. Despus, la unidad adaptadora programa (5) realiza la adaptacin (post processor) a la mquina concreta y permite obtener el soporte (diskette, cinta perforada, etc.) (6) y el listing (7) y (8) maquina. A partir de aqu, el proceso de la informacin es idntico al de la programacin manual.
7 5 8 4 6 Fig. 10.105
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El lenguaje simblico al que se haca referencia es un lenguaje altamente especializado que permite transformar nuestras expresiones habituales en abreviaturas convencionales asimilables por un ordenador. As, por ejemplo, si se desea designar 6 taladros de 30 mm de dimetro repartidos sobre una circunferencia de radio 50 mm se puede imaginar una expresin tal como esa: 6 TAL (taladros) CIRCUL (sobre un crculo) RAD (radio) 50, x, y, z (coordenadas del centro) DIA (dimetro) 30 (36016) (repartidos). Esta expresin puede dar una cierta idea de este tipo de lenguajes, el primero de los cuales fue desarrollado por el MIT (Instituto de Tecnologa de Massachussetts) con el nombre de APT para las mquinas herramientas de control numrico. APT Uno de los programas mejor conocidos originado en la dcada de 1950 en el MIT y desarrollado en varias etapas al paso de los aos. Se desarroll primero para fresado y tuvo gran uso en la industria aerospacial. Se hicieron adiciones posteriores para otras clases de operaciones. La responsabilidad total para el desarrollo continuado fue conferida al IITRI, en Chicago, donde se produjo en 1961 la versin APT III. Despus en 1971 el desarrollo del ATP qued a cargo de una organizacin conocida como Computer Aided Manufacturing International (CAMI). El APT no representa ya la avanzada de la tecnologa de manufactura auxiliada por computadora pero ha sido desarrollado desde entonces como uno de los componentes importantes de la tecnologa en expansin gerencial y de manufactura. En 1977 el American National Standards Institute (ANSI) public el boletn de Standards titulado Programming Language APT, ANSI X3.37 para establecer la forma de los programas y su interpretacin en las expresiones del lenguaje APT. El propsito fue promover la intercambiabilidad de procesamiento de todos los sistemas APT en una amplia variedad de computadoras. Para lograr esto, el estndar establece la sintaxis del lenguaje APT, las reglas que gobiernan la interpretacin de la sintaxis y el formato de las posiciones de herramienta en el archivo de datos de salida. El estndar no prescribe cmo se procesan o implantan los programas APT. De acuerdo con el estndar ANSI el lenguaje APT est compuesto de una jerarqua de cinco subconjuntos apropiados. Cada subconjunto tiene la capacidad de todos los subconjuntos de nivel ms bajo. El ms simple (subconjunto 1) no contiene definiciones geomtricas; stas se introducen en el subconjunto 2. Los subconjuntos 1 y 2 son adecuados para operaciones de punto a punto. El contorneado en un plano principia con el subconjunto 3, el contorneado en tres dimensiones con el subconjunto 4 y el contorneado en ejes mltiples con el subconjunto 5. Con niveles ms altos estn disponibles definiciones ms y ms comprensivas, y pueden incorporarse rutinas largas (como circuitos de ejecucin). Los subconjuntos 4 y 5 pueden ser programas del punto III. Un sistema APT consta de un lenguaje APT y un procesador APT que est disponible mediante honorarios para cualquiera que no lo tenga en su propio sistema. No hay un sistema monoltico. El APT lleg a desarrollarse en un sistema voluminoso, utilizado principalmente por la industria de la aviacin, qued ms all de las necesidades y capacidades que la mayora de los usuarios potenciales y en consecuencia se crearon versiones ms pequeas y ms simples. En la actualidad esto se refleja en la jerarqua establecida en el estndar ANSI previamente descrita. Los sistemas en los campos de los
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subconjuntos ms simples, comnmente se dedican al trabajo en ciertas familias de mquinas herramientas y pueden procesarse en computadoras pequeas y de tamao moderado. Entre estos sistemas se encuentran el ADAPT y el AUTOSPOT muy conocidos y de amplio uso. Estn disponibles en el comercio varios sistemas patentados con bases APT. Entre estos destacan el COMPACT, SPLIT UCC, APTO y el UNIAPT. Por supuesto la familia APT no es la nica; se calcula que hay un total de ms de 60 lenguajes de programacin para partes de todas clases. Se han escrito ms de 75 post procesadores para adaptar los programas APT a diferentes mquinas NC. Otros programas de programacin En contraste con los otros programas donde deben especificarse las trayectorias de herramienta, hay programas que acepta una descripcin de una forma que se va a maquinar y automticamente genera todas las trayectorias de la herramienta para hacer el trabajo con ms eficiencia. El lenguaje es ingls abreviado con anotaciones simblicas y flexibilidad considerable. Los programas en esta clase son ms bien largos y lgicamente complejos y pueden procesarse solo en las computadoras ms grandes. Este tipo de programas reconoce y realiza los clculos para cualquier superficie que puede expresarse por una ecuacin en la geometra analtica de tres dimensiones. Las superficies comunes pueden describirse en un nmero de formas y pueden dividirse en partes para conveniencia. Adems, el programa proporciona una superficie fileteada para obtener una transicin suave entre dos superficies analticas que se interceptan. Sistemas Grficos Con el advenimiento de los sistemas grficos en la dcada de los 90 (windows) aunado con el desarrollo de la PC se han desarrollado una serie de programas (SMART CAM, AUTO CAM; etc. )que permiten grficamente definir las superficies a mecanizar y de all trazar las trayectoria de las herramientas, determinando el sistema la codificacin correspondiente. La trayectoria de la herramienta se genera automticamente en una perspectiva tridimensional simula para proporcionar una verificacin visual del programa creado. La programacin puede hacerse para operaciones de torneado, fresado 2 D, punzando y fresado 3D. Un sistema de grficas en computadora se ofrece por menos de $6,000. SELECCION DEL METODO DE PROGRAMACION La primera eleccin debe hacerse entre la programacin manual y la programacin ayudada por computadora. Personas conocedoras aconsejan que un taller que inicia el uso del NC debe principiar con la programacin manual por lo menos tres a seis meses antes. As se adquiere experiencia en la manipulacin del sistema NC en el periodo inicial de aprendizaje y la oportunidad de encontrar los costos reales de la programacin manual en el taller. Un estudio hecho por expertos mostr un perfil de la programacin manual hasta de cuatro cintas en un mes. El tiempo promedio de preparacin no excedi 15 minutos por bloque y no ms de un promedio de 2 horas de tiempo en eliminar los errores en programa. La programacin ayudada por computadora se justifica, por supuesto, cuando su costo es ms bajo en comparacin con los mtodos manuales. Los costos verdaderos de la
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programacin ayudada por computadora pueden no ser fciles de encontrar en una planta sin experiencia previa; los costos de otras plantas o calculados por los vendedores de sistemas Pueden no ser aplicables. Los factores a considerar cuando se selecciona un sistema particular de lenguaje son (1) la habilidad del lenguaje para manipular partes tan complejas como sea necesario (ahora y en el futuro) sin ser demasiado elaborados; (2) la posibilidad de depender del proveedor del sistema; (3) requerimientos de equipo, incluyendo la computadora, terminales, equipo perifrico, etc.; (4) disponibilidad y costo del entrenamiento del programador; (5) disponibilidad de apoyo y asistencia tcnica; (6) costos unitarios reales de programacin. La orientacin para evaluar los sistemas de lenguaje NC est dada en dos estudios en los que se comparan las capacidades y los costos de los lenguajes NC de uso comn y se explica cmo se hicieron dichas comparaciones. El primero es Numerical Control Lenguage Evaluation, marzo de 1984, y cubre siete lenguajes de programacin para operaciones de perforado, fresado y roscado. Los lenguajes se ensayaron en diez muestras de piezas de diferente complejidad y todos fueron incapaces de programar todas las piezas. El APT fue capaz de manipular todas las diez partes de prueba, pero su costo de programacin fue ms alto con las partes ms simples. En el segundo estudio, Numerical Control Lathe Language Study, noviembre de 1979, se comparan 15 lenguajes para torneado, segn se aplicaron a diez partes. Aqu el ATP se comport bien para partes completas, pero los lenguajes diferentes del APT fueron ms eficientes en las partes ms simples. Una conclusin definida fue que "no hay un lenguaje o sistema que sea superior a todos los dems en todas las situaciones". RECOMENDACIN FINAL Lo expuesto sobre CNC solo debe verse como una introduccin al tema. Quedaran por desarrollar: programacin incremental versus absoluta definicin de origen de coordenadas Posicionamiento de la pieza herramienta Correctores de herramienta. etc Los temas enumerados se complementaran en el Laboratorio de Control Numrico de FRA en las practicas de programacin donde se podr adquirir las habilidades y destrezas que este tema terico- practico requiere. Estas practicas son fundamentales para iniciarse realmente en este tipo de mquina
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11. FUERZAS DE CORTE Y POTENCIA EN LOS PROCESOS BASICOS

11.1 TORNEADO Fuerzas de corte El torneado es una operacin en parte ya vista en nuestra gua de estudio cuando tratamos la Fuerza de corte segn O Kienzle La fuerza principal de corte resultante (Fig. 11.1) es:
Fig. 11.1
F = FT + F A + FR
2 2
Esta fuerza de corte principal F, puede descomponerse en tres componentes bsicas: 1. La fuerza tangencial de corte (FT) 2. La fuerza axial de corte (FA) 3. La fuerza radial (FR) perpendicular a la pieza
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De estas tres componentes la fuerza de mayor importancia es FT llamada fuerza tangencial que podemos calcular su intensidad aplicando en primeras tentativas los siguientes clculos: A. Aproximado
FT = a s ks
Haciendo:
ks = 3 a 5 R
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B. Aplicando a O. Kienzle
FT = b h1 ks1.1
C. Aplicando valores promedios de las tablas de Kienzle
FT = 3.2 b h 0.8 R
Los trminos de estas frmulas son: FT = Fuerza tangencial medida en Kgr. o N esta fuerza es generalmente la de mayor intensidad de las tres componentes y su importancia se debe porque define generalmente la potencia de torneado a = profundidad de corte [mm] [mm/rev] [mm] [mm]
s = avance por vuelta h
= espesor de la seccin de la viruta
b = largo de la seccin de la viruta
1- = exponente de la expresin de Kienzle cuyos valores son obtenidos de tablas ks = Resistencia especfica de corte del material a mecanizar [kgr/mm2] ks1.1 = Resistencia especfica de corte en [kgr/mm2] para a x s = 1 mm2 = 90 R = resistencia a la rotura del material a mecanizar [kgr/mm2] = ngulo de posicin de la herramienta Las otras dos componentes restantes ya mencionadas son: FA = fuerza axial o de avance dirigida paralelamente al eje de la pieza, en Kg. oN FR = fuerza radial, en kgr o N, es perpendicular al eje de la pieza. La relacin que existe entre las tres componentes es:
FT : FA : FR = 4 : 2 : 1
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Esta relacin se cumple aproximadamente en condiciones de maquinado donde: a4s
La influencia de estas relaciones pueden verse en las figuras 11.3, 11.4, 11.5 y 11.6
Fig 11.3
Fig. 11.4
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Fig. 11.6
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Fig. 11.5
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La geometra de la herramienta tiene un efecto considerable sobres las fuerzas cortantes. El efecto ms pronunciado se debe a las variaciones en el ngulo de corte o desprendimiento, el ngulo de posicin y tambin la velocidad de corte. Los clculos de las fuerzas de corte parte del supuesto de una herramienta bien afilada. Se recomienda que por cada 0,1 mm de ancho de la faja de desgaste en la cara de incidencia VB hay que aumentar la fuerza en un 4 %. Conclusin: Hallar el valor real de la fuerza de corte depende de varios factores no siempre constatables, principalmente de la resistencia especfica de corte (Ks) actualizada y de la geometra de la herramienta seleccionada.Los fabricantes de Herramientas dan por eso preferencia al clculo de la potencia de torneado donde pueden incluir todos los parmetros intervinientes. Potencia de Torneado: La fuerza de corte FT y la de avance FA requiere una potencia til mientras que la fuerza de reaccin solo participa en la potencia de perdida. La potencia de avance generalmente es una parte tan pequea de potencia til, que puede despreciarse en los clculos aproximados:
N CV =
FT v 75 60
[CV]
N KW = 0.736 N CV
Donde: FT = Fuerza tangencial de corte, [Kg ]. v = Velocidad perifrica [ m/min ] = grado de rendimiento de la mquina supuesto en 0.7 Clculo segn los fabricantes de herramientas de corte La importancia de recurrir a la informacin y publicaciones de los fabricantes de herramientas se fundamenta que hoy por hoy son los que poseen datos actualizados de los materiales (Ks) y por supuesto de la geometra de las herramientas. Los fabricantes como ya se indica le dan prioridad a la determinacin de la potencia. Por lo tanto incorporamos lo recopilado sobre el tema. En este caso SANDVIK
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11.2 AGUJEREADO Si llamamos d al dimetro de la mecha y a al avance por vuelta, cada uno de los bordes cortantes cortar una viruta de seccin:
q=
a d 2 2
(mm2 )
Como reaccin al corte se produce una fuerza de valor R, que siguiendo el criterio expuesto anteriormente para el caso de herramientas que trabajan cortando viruta, podernos calcularla mediante la relacin:
R = q K2
como hemos hecho referencia. K2 es, particularmente en este caso Con esta notacin, la llamada resistencia unitaria de corte para el taladrado, expresada en kg/ rnm2.
Fig. 11.7
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La fuerza axial de penetracin, o fuerza de corte, es la componente vertical de R siendo su valor:
P = R sen 2 2
donde reemplazando el valor de R resulta:
P = q K 2 sen 2 2 P a d = K 2 sen 2 2 2 2
de donde:
P = a K2
d sen 2
Adoptando para uno de los valores corrientes, por ejemplo = 120, resulta:
= 60 y sen
= 0.866
obteniendo en definitiva como valor de la fuerza de corte: P = 0,433 d. a. K2 Para la determinacin del valor de a K2 puede hacerse uso del grfico fig. 11.8 En dicho grfico la abscisa representa los avances a de la mecha o broca y la ordenada, los valores de la variable a K2 en kg/mm. Conocido el avance con que opera la herramienta y el material a trabajar, se puede fcilmente deducir el valor de a K2 y calcular P.
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Fig 11.8
DETERMINACION DEL MOMENTO DE ROTACION EN EL TRABAJO DE TALADRADO. El movimiento principal, en el caso del taladrado, es el de rotacin de la mecha o broca, debiendo ser ejecutado por el mecanismo correspondiente. Si nos remitimos a la fig. 11.7, vemos que el momento de rotacin que debe ejecutar dicho mecanismo principal, venciendo las resistencias opuestas, asume el valor siguiente:
Mr = 2 K
d 4
En la que K representa el valor de la expresin: K= q K1 donde: K1 representa la componente horizontal de la resistencia al corte. Reemplazando el valor de seccin de viruta resulta:
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K=
a d K1 2 2
Por lo tanto la expresin del momento de rotacin a imprimir a la mecha resulta:
Mr =
2 a d K1 d 224
d2 Mr = a K1 8
[Kgmm]
Con respecto al factor a K1, debemos indicar que como en el caso considerado de a K2 puede determinarse grficamente mediante el grfico fig.11.9 En dicho diagrama las abscisas representan los avances de la herramienta en mm por vuelta y la ordenada los valores a K1 en kg/mm.
Fig. 11.9
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CALCULO DE LA POTENCIA ABSORBIDA EN EL TRABAJO DE TALADRADO Como se determin precedentemente, la expresin del momento de rotacin a imprimir a la mecha est dada por la relacin:
d2 Mr = a K1 8
Kg mm
Por otra parte, podemos expresar tambin el momento de rotacin en la forma siguiente: Mr. = P . r = 716200 N/n kg mm donde: P = Fuerza, en kg r = Radio, en mm N = Potencia, en CV n = Velocidad de rotacin de la herramienta Si de la expresin indicada despejamos N, resulta:
N=
Mr n 716200
[CV]
El valor de la potencia as calculada, expresa solamente las exigencias de la fuerza de corte, y ya que inevitablemente intervienen diversos mecanismos hasta lograr disponer de la potencia necesaria en el lugar preciso, habr que tener en cuenta un determinado rendimiento mecnico, que en definitiva nos permitir calcular la verdadera potencia a suministrar a la mquina herramienta. Adjudicando al rendimiento mecnico un valor ajustado a la realidad, tal como = 0,75, tendramos como expresin de la potencia del motor de accionamiento, la siguiente:
Nm =
N 0.75
La limitacin de este mtodo clsico es que no tiene en cuenta el filo transversal de la broca, lo que llevo a desarrollar el mtodo de Oxford y Shaw.
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FUERZA AXIAL Y MOMENTO TORSOR EN EL AGUJEREADO Y PENETRADO POR EL METODO DE SHAW Y OXFORD. En 1955 fueron desarrolladas experimental y analticamente por M. C. Shaw y 0. J. Oxford las siguientes formulas. BROCAS Y HERRAMIENTAS DE DOS CORTES Para el clculo de esfuerzos en una broca se tienes
Donde T = fuerza axial en libras M = momento torsor en pulgadas libras K = resistencia especfica del material a mecanizar (tabla 11.1) d = dimetro de la broca en pulgadas f = avance por revolucin en pulgadas c = longitud del filo transversal en pulgadas, este valor se puede tomar aproximadamente igual a 1,5 veces el espesor del ncleo de la broca para un afilado normal. Resistencia de corte del material (tabla 11.1) Material
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Las frmulas de Shaw y Oxford, dan valores acordes con la realidad siempre y cuando se adopten los elementos de clculo c y d correctamente. En la figura 11.10 se da referencias para su eleccin cuando se tienen brocas de centrar como muestra la figura 11.10-B. Los valores obtenidos de las frmulas (1) y (2) deben ser multiplicados por 1,25 para compensar el mayor grado de dificultad de mecanizado. Si la punta de la broca est afilada con aguzado o adelgazamiento del ncleo esto reduce la fuerza axial T. Por lo tanto se recomienda usar para el clculo de T las relaciones de c/d = 0,3 -
Fig. 11.10
PENETRADORES BROCAS DE 3 O 4 CORTES, ETC. Para calcular los esfuerzos en penetradores, brocas de 3 4 cortes etc. Herramientas stas que se usan para agrandar agujeros existentes (Ver fig.11.11) los efectos del filo transversal pueden ser eliminados. Por otra parte en este tipo de herramientas se tiene varios filos cortantes o estras cuyo nmero afecta al avance por diente.
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Fig. 11.11
Se ha observado que es ms eficiente remover metal en la forma de virutas gruesas que delgadas de manera que las herramientas con un gran nmero de estras requerirn proporcionalmente ms esfuerzo de corte debido a las virutas ms delgadas. La incidencia en los esfuerzos del nmero de cortes o estras es corregido en el clculo por un factor R (ver tabla 11.2). Luego teniendo en cuenta stos detalles expuestos se tienen las siguientes frmulas:
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Donde: T = Fuerza axial en libras M = Momento torsor en pulg. libras K = Resistencia especfica del material a mecanizar (tabla 11.1) f = Avance por revolucin en pulg. d = Dimetro de la herramienta en pulg. d1 = dimetro del agujero que se ha de agrandar R = Factor que depende del nmero de filos cortantes o estras (Tabla 11.2).
Factor de correccin en funcin del numero de cortes para calculo de momento y fuerza (tabla 11.2) Numero de Cortes
ESCARIADORES El presente estudio no indica el uso de estas frmulas para el escariado. Las frmulas (3) Y (4) pueden ser usadas para una primera aproximacin pero es deben tomar stos valores con cautela. Esto es porque los escariadores cortan con muy poco sobre material y esto genera un rozamiento considerable entre pieza y las fajas guas de las estras aumentando el momento torsor. Si se llegan a usar stas frmulas para alesadores se debe aumentar los valores resultantes del momento torsor
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ESTADO DEL HERRAMENTAL Todas estas frmulas son basadas en el uso de herramientas con correctos ngulos de corte buen estado de filos y fcil extraccin de las virutas. La fuerza axial y el momento torsor requerido para una operacin en las condiciones siempre aumentar a medida que la herramienta pierda sus condiciones de corte y llegan a embotar sus filos. Se estima un incremento de T y M de 20% a 50%Normalmente se puede adoptar un aumento del 30% por lo tanto los valores calculados con las frmulas (l); (2); (3) Y (4) deben ser multiplicados Por 1,3. Como mnimo si deben ser usados para seleccionar o disear equipos. En el caso de valores ms conservativos se puede tomar 1,5. INFLUENCIA DE LOS LIQUIDOS PARA MAQUINADOS Los lquidos refrigerantes en base al agua tienen un pequeo efecto sobr el momento torsor y la fuerza axial luego no se modifican los valores de T y M Pero en el caso de lquidos lubricantes en base a aceites minerales frecuentemente reducen el momento torsor en un 15%. CLCULO SEGN LOS FABRICANTES DE HERRAMIENTAS DE CORTE Como ya se hizo en los prrafos anteriores de torneado se destaca la importancia de recurrir a la informacin y publicaciones de los fabricantes de herramientas se fundamenta que hoy por hoy son los que poseen datos actualizados de los materiales (Ks) y por supuesto de la geometra de las herramientas. Los fabricantes como ya se indica le dan prioridad a la determinacin de la potencia. Por lo tanto incorporamos lo recopilado sobre el tema. En este caso HERTEL
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11.3 FRESADO FUERZAS EN EL FRESADO Hay fundamentalmente dos formas tradicionales de fresado, el perifrico (en oposicin y en concordancia con el avance) y el fresado frontal o refrentado Fresado perifrico (fig. 11.15)
Fig. 11.15
Avance en oposicin (fig. 11.16)
Fig. 11.16
La fuerzas principales sobre un diente son la fuerza tangencial FT que con la fuerza radial FR dan origen a la resultante FC. Descomponiendo sta segn dos ejes coordenados se obtienen las componentes principales. La fuerza Fh opuesta a la direccin del avance y la fuerza Fv normal a la anterior y que tiende a levantar la pieza de su base de apoyo. La viruta parte de un valor nulo hasta lograr el mximo espesor
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Avance en concordancia (fig. 11.17)
Fig. 11.17 Las fuerzas sobre un diente es similar al anlisis realizado en avance en oposicin. El valor de Fv resulta ahora mayor, y favorece la fijacin de la pieza a causa de su direccin. En cuanto a la Fh sta en concordancia con el avance de la pieza. Comparacin de los dos sistemas de avance
En oposicin
Los sentidos de corte y, de avance son opuestos. Los esfuerzos de corte y de avance estn en direcciones opuestas. La fresa expulsa la pieza.
En concordancia
Los sentidos de corte y de avance son iguales. Los esfuerzos de corte y de avance estn en la misma direccin. La fresa atrae la pieza. La fuerza FV tiende a clavar la pieza.
La fuerza FV tiende a levantar la pieza. El diente resbala antes de iniciar la viruta. La fresa se desgasta mucho. El diente entra de golpe en el material, sin resbalar. El desgaste es mucho menor.
La superficie obtenida es rugosa, ondulada La superficie obtenida es lisa, plana y pulimentada. y sin pulimentar. El ngulo de desprendimiento es pequeo El ngulo de desprendimiento es mayor: = l0 a 18. = 0 a 8. La viruta sale arrancada. La fresadora experimenta grandes vibraciones. La viruta sale cortada. No se producen vibraciones apreciables
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Refrentado o fresado frontal (fig 11.18 y fig. 11.19) Las fuerzas principales sobre un diente son la fuerza tangenciales Ft que con la fuerza radial Fr dan la resultante Fc. Descomponiendo sta segn dos ejes coordenados se obtienen las componentes principales A opuesta al avance y su normal N. En el fresado frontal el avance no presenta tanta complicacin. Participa a la vez de los dos sistemas descriptos. Este procedimiento nos da mejor calidad y terminacin superficial.
Fig. 11.18
Fig. 11.19
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Avance por diente Se calcula mediante la siguiente frmula:
S' SZ = nz
En el cual: S = n = z = SZ= avance total de la mesa [ mm/min ] nmero de vueltas por minuto que rota la herramienta nmero de dientes de la fresa avance por diente [ mm ]
(6)
Seccin de virutas debido a los dos sistemas de fresado se tiene distintos forma de viruta: FRESADO PERIFRICO (fig. 11.20 y fig. 11.21)
Fig. 11.20
Fig. 11.21
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La seccin mxima de la viruta arrancada por diente (qp) en mm2 depende del espesor mximo de viruta (h) y del ancho de fresado (b) en mm. Suponiendo una fresa de dientes rectos. Tenemos:
qp = b h
[mm ]
2
El espesor mximo de viruta h se halla deducido del tringulo de la figura 11.21 Para definir se parte de la figura
D D a 2 2 sen = D 2
Luego:
sen =
2 a (D a ) D 2 a (D a ) D
h = sZ
que introducida en la propuesta para la seccin de viruta da:
q p = b sZ
2 a (D a ) D
[ mm ]
2
donde a parte de los trminos ya definidos tenemos: El dimetro de la fresa (D) en mm. y la profundidad de pasada (a) en mm.
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FRESADO FRONTAL (fig 11.22) Se puede suponer que el valor del espesor mximo de la viruta h es aproximadamente igual al avance por diente sZ y tomamos la profundidad de pasada a tenemos como seccin mxima de viruta para este fresado frontal.
qF = sZ a
[mm ]
2
Fig. 11.22 a
Fig. 11.22 b
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RESISTENCIA ESPECFICA DE CORTE KS Para determinar la resistencia especfica de corte en Kgr/mm2 de cada material debe conocerse el espesor h de la viruta como este valor es variable por la forma de coma que tiene la viruta en el fresado perifrico. (No es el caso del fresado frontal donde la seccin de la viruta tiene un grosor sensiblemente uniforme). Se debe de conocer el espesor medio de la viruta (hM). Por lo tanto, segn la figura 11.21 tenemos:
hM = s Z sen
en la cual sZ es el avance por diente y /2, la mitad del arco de corte. Por trigonometra se tiene:
sen
1 cos 2
y como cos vale:
D a 2a 2 =1 cos = D D 2
Sustituyendo este ltimo valor en la frmula anterior, se tiene:
sen
1 (1 2
2a ) D =
a D
Por ltimo tenemos la conocida expresin de Schlesinger:
hM = s Z
a D
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Con este valor del espesor medio de la viruta se puede entrar en el grfico figura 11.23 y obtener el KS del material a mecanizar. Para el refrenteado normalmente se determinado el valor de KS comparando la operacin con un torneado de corte interrumpido.
Fig. 11.23
FUERZA DE CORTE POR DIENTE es el producto de KS (Kg/ mm2) por la seccin mxima de viruta segn el caso: Fresado Perifrico
FP = K s
2 S 'b a ( D a) nZ D
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Fresado frontal
Ff = Ks
S 'a nz
Donde: Fp = fuerza de corte por diente en el fresado perifrico, Kg. Ff = fuerza de corte por diente en el fresado frontal, Kg. S = avance total de la mesa, mm/min a = profundidad de corte, mm D = Dimetro de fresa, mm Z = Nmero de dientes de la fresa. n = nmero de revoluciones por minuto que gira la herramienta, R.P.M. NMERO DE DIENTES EN CORTE El nmero de dientes en corte y el tipo de fresa hace relativo el resultado del clculo de las fuerzas totales desarrolladas en el fresado. La magnitud de estas fuerzas depende fundamentalmente de la geometra de los dientes y la resistencia especfica de corte del material a mecanizar. Esto tambin est influenciado con las condiciones de corte Los filos de la fresa describen superficies cicloidales en relacin con la pieza (Fig. 11.24). El espesor de la seccin transversal del material quitado por cada diente vara durante el corte (Fig. 11.25), teniendo la forma de una coma. (Importante: esta coma no es el rea de la seccin resistente al corte, sino la forma en que va cambiando la viruta durante el corte.) Cuando se utiliza una fresa con dentado helicoidal, el espesor de viruta vara tambin a lo largo de cada filo (Fig. 11.26). Aunque el ancho de corte sealado como b (Fig. 11.27) para cada diente de una fresa de dientes rectos es constante, con la fresa de dientes helicoidales vara, al menos durante parte del corte (ver Fig. 11.26). En ciertas condiciones, sin embargo. el ancho total de corte (esto es, la suma de anchos de corte de todos los dientes que cortan simultneamente) permanece constante. Depende de las condiciones de corte (profundidad de corte avance por diente, etc.) si cada diente termina su accin antes de que el siguiente comience a trabajar, o s la seccin de varios dientes se solapan en mayor o menor cantidad y a su vez determinan las variaciones peridicas de la seccin real de viruta y de la resistencia de corte.
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Fig. 11.24
Fig. 11.25
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Fig. 11.26
Fig, 11.27
Como ejemplo presentamos dos casos; en la figura 11.28 tenemos un fresado perifrico con dientes rectos y en la figura 11.29 representamos la variacin de la fuerza en un fresado frontal
Fig. 11.28
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Fig. 11.29
POTENCIA (fig. 11.30)
Fig. 11.30
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Atentos a las limitaciones indicadas anteriormente el calculo de potencia que se encuentra en la bibliografa clasica (Htte, Dbbel, etc.) tiene como premisa que hay un solo diente recto en contacto con la pieza la frmula es:
a b K S S' 1000 75 60 N = 0.736 N CV N=
[CV ] [KW ]
Donde: a = profundidad de corte, en mm. b = ancho del fresado, en mm. KS = Resistencia especfica de corte, en Kgr./mm2 (obtenida de figura 11.23) S = avance total, en mm/min = rendimiento de la mquina 0.6 a 0.8
POTENCIA APROXIMADA
En muchos casos es necesario efectuar un clculo rpido y aproximado de la potencia. Este se basa en el volumen especfico de viruta v en
cm 3 Kw min
Este trmino representa la viruta producida v, en cm3 en un minuto por cada Kw de potencia
v=
a b S' 1000
[cm ]
3
La potencia ser:
V V'
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Los valores de V con filos de fresas de metal duro, debido al menor ngulo de corte, a la mayor velocidad de corte y al poco avance por diente, sern ms pequeos.
Material Fundicin gris GG 26 hasta 250 HB Fundicin gris dura con mas de 250 HB Fundicin cementada GT 38 Acero fundido GS 45 Acero 60 kg/mm Acero 90 kg/mm
2 2 2
V
22.....28 15.....20 12.....16 11.....13 12.....15 9.....11 8.....10 5.....7 30.......43 25......30 18......22 50......70 45......65
Acero 110 kg/mm
Acero 150 kg/mm2 Bronce de maquina Rg. 8, latn Ms 58 Cobre Bronce GBz 14 Aluminio DIN 1712 Duraluminio DIN 1713
CLCULO SEGN LOS FABRICANTES DE HERRAMIENTAS DE CORTE Como ya se hizo en los prrafos anteriores de torneado y de agujererado se destaca la importancia de recurrir a la informacin y publicaciones de los fabricantes de herramientas se fundamenta que hoy por hoy son los que poseen datos actualizados de los materiales (Ks) y por supuesto de la geometra de las herramientas. Los fabricantes como ya se indica le dan prioridad a la determinacin de la potencia. Por lo tanto incorporamos lo recopilado sobre el tema. En este caso SANDVIK
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11.4 LIMADO, MORTAJADO Y CEPILLADO El limado y mortajado se debe asimilar al calculo de torneado y en algunos casos, principalmente el mortajado con el corte ortogonal. El cepillado es un mecanizado que dej de hacerse con herramienta monocorte. Actualmente sobre el puente principal del cepillo se instala un cabezal fresador y las superficies se mecanizan por fresado frontal. Por lo tanto el clculo de las fuerzas y potencias de corte se realizan por fresado. Solo hay que tener en cuenta en el clculo de las fuerzas de avance para las grandes piezas la suma de las fuerzas que se generan por rozamiento proveniente del peso de la mesa y pieza. 11.5 RECTIFICADO Y BROCHADO Estos clculos sern desarrollados cuando en la gua de estudio se trata estos temas.
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12.4 BROCHADO Generalidades Para brochar la herramienta animada de un movimiento rectilneo, actuando a travs de un orificio de la pieza en el brochado interior (fig. 12.16) y a lo largo de la superficie perifrica en el brochado exterior (fig.12.17). Como la herramienta de brochar est formada por una serie de dientes dispuestos, unos a continuacin de los otros cuyo dimetro o altura crece progresivamente, se prescinde en estas mquinas del movimiento de avance de la pieza.
Fig. 12.17
Fig. 12.16
La clasificacin de las mquinas brochadoras est basada en las caractersticas operacionales tal como de simple o doble cabezal, traccin hacia abajo o hacia arriba, compresin hacia abajo o hacia arriba, rotatoria, continua, pot, y de estras. Un esquema representativo de la clasificacin de las mquinas brochadoras de acuerdo al tipo de accionamiento, direccin de la carrera de corte y sus caractersticas operacionales las tenemos en la figura 12.18
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Maquinas Brochadoras
Hidrulica
Electromecnica
Vertical
Horizontal
Externa
Combinada
Interna
Externa
Combinada
Interna
Simple cabezal
Doble Cabezal
Traccin Traccin Compreabajo sin Arriba
Simple cabezal
Doble cabezal Continua
Prensa
Estra ciega
Rotativa
Portatil
Otras
Empuje abajo
Traccin Empuje Arriba ib
Figura 12.18
PIEZAS TPICAS BROCHADAS La figura 12.18 nos muestra la posibilidad de brochar agujeros, con prcticamente todas las formas. Las piezas que podemos considerar tpicas de brochado comprenden engranajes, tanto interiores como exteriores, palancas inversoras de transmisiones dentadas, bloques de motores, bielas, palancas para mecanismos de direccin, bisagras, rboles y ejes para vehculos y mquinas rodamientos, caones para armas de fuego ligeras y pesadas, mecanismos de cierre para recmaras, armazones para pistolas, barras de reenvo de direccin, cuerpos de bomba y otros componentes, levas y muchas otras piezas de gran variedad. Las figuras 12.19 nos muestran dos caractersticos ejemplos de brochados exterior e interior, respectivamente. El brochado permite la mecanizacin econmica de ranurados interiores, en particular los helicoidales y con perfil evolvente.
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Fig. 12.19
Sin embargo, el brochado no constituye tan slo una opcin econmica para el mecanizado de agujeros de formas irregulares, en especial si son de longitud considerable. El brochado se emplea casi exclusivamente para esta clase de agujeros irregulares, con estriado recto o helicoidal, agujeros cuadrados, as como para corregir las deformaciones de temple en los asientos de engranajes templados. El brochado de interiores, tanto de formas irregulares como de otras clases, puede efectuarse partiendo de agujeros obtenidos por fundicin, forja, troquelado o mecanizados por los diferentes sistemas clsicos. En la actualidad, el brochado de exteriores se emplea casi ms extensamente que el de interiores, aplicndose para gran variedad de piezas (fig. 12.20). En la industria del auCapitulo 12 16 de 72
tomvil se mecaniza el bloque del motor, cualquiera que sea su tamao, con una sola pasada de brocha gigante. Perfiles irregulares, como son los de levas, palancas, contrapesos, cte., se obtienen ya normalmente mediante el brochado. Algunas clases de mecanizado, tales como por ejemplo, para practicar en las turbinas, las hileras de ranuras con formas de cola de milano que sirven de alojamiento a los alabes y que difcilmente pueden ejecutarse por otro mtodo que no sea el de brochado.
Fig. 12.20 Teniendo en cuenta que en una brocha correctamente proyectada, cada uno de los dientes efecta un corte limitado, se conserva una temperatura constante durante el corte, y rara vez se presentan problemas como consecuencia del sobrecalentamiento de la pieza que se brocha. El brochado permite conseguir un excelente acabado, tanto que normalmente no se requiere ninguna operacin posterior. Cuando se considera conveniente, la brocha puede ejercer una accin de bruido, conformando convenientemente la zona final de calibrado. Por lo general, se realiza un gran arranque de material, es decir, toda la operacin de mecanizado en una sola pasada de la herramienta. Hay que distinguir entre: a) el brochado interior cuando se parte de un taladro previo, b) el brochado exterior, cuando se mecanizan perfiles exteriores. El movimiento de corte es rectilneo y, como excepcin, helicoidal cuando se brochan ranuras de este tipo. No se precisa en el brochado ningn movimiento de avance, como Capitulo 12 17 de 72
ya se indic, ya que el arranque progresivo de material viene dado por el escalonamiento en la dimensin de las aristas de corte o dientes. El espesor de viruta arrancada por cada diente de la brocha puede oscilar entre 0,01 y 0,15 mm, segn el material que se trabaja, la rigidez de la brocha y la exactitud requerida. En el brochado exterior pueden lograrse, generalmente, unos espesores de viruta mayores que en el brochado interior. La seccin transversal de la viruta es preciso acomodarla a la fuerza de traccin disponible y al mximo recorrido que permita la mquina brochadora. En un solo movimiento de la brocha puede conseguirse, como mximo, segn ensea la experiencia, una profundidad total de corte en el material entre 5 hasta 12 mm, Cuando se requieren mayores profundidades de corte, el brochado ha de realizarse en dos a ms pasadas, emplendose en cada una de ellas una brocha distinta. En el brochado de aceros y fundiciones se trabaja con una velocidad de corte de 1 a 6 m/mn (en aleaciones ligeras de hasta 10 m/min. ). Segn recientes experiencias, por encima de una zona crtica, de aproximadamente unos 20 m/min. de velocidad de corte, vuelven a conseguirse condiciones favorables para el brochado. Pero el empleo de tales velocidades elevadas de corte presupone tambin una elevada potencia de la mquina y una herramienta muy robusta. Para el brochado se prestan mejor los materiales que no son demasiado blandos y que presentan una estructura uniforme, como es el caso, por ejemplo, de los aceros bonificados o los que se obtienen por un adecuado tratamiento trmico En el caso de brochar piezas de fundicin o de forja, es conveniente limpiarlas previamente para eliminar la capa dura producida por los respectivos mtodos de fusin o forjado, especialmente en la zona de entrada de la herramienta. Muchas veces, lo que se hace es un brochado previo en tales piezas. En el brochado tiene una gran importancia el lubrificado de refrigeracin, el cual tiene por misin: a) eliminar el calor; b) disminuir el rozamiento y el desgaste de la brocha, c) impedir la formacin de recrecidos en el filo por depsito de viruta, as como la soldadura en fro de pequeas partculas. Como consecuencia de las bajas velocidades de corte nicamente se consigue una accin satisfactoria de lubrificado por medio de aceites minerales qumicamente activos, es decir. por la formacin de sales y jabones metlicos sobre las superficies de rozamiento. Con objeto de obtener un buen efecto de refrigeracin, se recomienda frecuentemente tambin el empleo de emulsiones. Por su forma de trabajo, el brochado presenta las siguientes caractersticas: a) la consecucin de tiempos de mecanizado bajos. como con secuencia del elevado rendimiento en el desprendimiento de viruta, b) la posibilidad de obtener formas y perfiles complicados en una sola pasada; c) la consecucin de elevadas calidades de acabado IT7 hasta IT8 y rugosidades de 4 hasta 16 m d) unas herramientas costosas, acomodadas a cada caso particular de brochado y cuya rentabilidad, por consiguiente, slo est garantizada, generalmente, en la fabricacin en serie.
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MAQUINAS BROCHADORAS Caractersticas generales de construccin Las brochadoras pueden ser verticales y horizontales, segn la forma de trabajar de la brocha. En general constan de una bancada, la mesa o plato portapiezas y el cabezal tractor o compresor, segn que la brocha trabaje por traccin o compresin. El sistema hidrulico, cada vez ms empleado, tiene como elemento de fuerza un cilindro hidrulico. Sus ventajas son las siguientes: Autoseguro contra sobrecargas. En caso de enganche de la brocha se produce la eliminacin de la sobrepresin producida por el bloqueo de la brocha a travs de la vlvula de seguridad, lo que evita casi siempre la rotura de la herramienta. Regulacin de la velocidad axial y de la fuerza mxima de la brocha, mediante el control del flujo y la presin del aceite. TIPOS DE CONSTRUCCIN DE LAS BROCHADORAS Mquinas horizontales para brochado interior. La fig. 12.21 muestra una de estas mquinas interiores de brochar, que trabaja horizontalmente. Tiene un aportador de la herramienta con accionamiento hidrulico. El operario tiene tan slo que poner y quitar las piezas. Las brochadoras con fuerza de traccin inferior a 5000 Kg no suelen llevar este aportador. Para un nmero reducido de piezas es corriente la gua sencilla de la herramienta con trineo.
fig. 12.21
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La figura 12.22 representa la colocacin de la pieza en una brochadora horizontal. El extremo liso de la brocha que constituye el vstago, se introduce en el agujero del husillo o mandril de la maquina por medio de una chaveta, mientras la parte calibrada del vstago sirve de gua de la herramienta en el agujero de la pieza.
Fig. 12.22
El mandril de la maquina que sujeta la brocha se mueve linealmente, obligando a la herramienta a pasar por el agujero practicado anteriormente en la pieza. La presin debida al arranque del material es soportada por la mesa que va solidaria de la bancada de la mquina. El mandril de traccin que mueve la brocha puede ser de accionamiento mecnico o hidrulico. Hemos dicho antes que el paso forzado de la herramienta a travs del agujero de la pieza puede hacerse de dos modos: solicitando la brocha a traccin o a compresin. Se usa el primer sistema siempre que sea indispensable el empleo de brochas largas, (ver figura 12. 23 a) que arrancan, en consecuencia, mucho material. El segundo sistema, en cambio, es usado para las brochas muy cortas, (figura 12.23 b)
Fig. 12.23 a Fig. 12.23 b
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teniendo la operacin el objeto de calibrar un agujero practicado anteriormente: las brochas largas se romperan rpidamente por la excesiva carga de punta (pandeo) que soportaran durante el desarrollo de la operacin Para terminar, diremos que tambin es posible realizar, con mquinas o utilajes especiales, el brochado helicoidal: en este caso el mandril portabrochas, mientras se traslada axialmente, es dotado de un movimiento rotativo para generar espiras de paso constante; este movimiento combinado se obtiene por el atornillaniento de la parte roscada de la tuerca que se introduce en el casquillo de bronce que va solidario con el cuerpo de la maquina (Fig. 12.24).
Fig. 12.24
Es evidente que la tuerca viene obligada a girar con el mandril central por las dos chavetas que lleva el engranaje motor, que le permiten sin embargo, el desplazamiento axial. La rosca de la tuerca madre deber ser igual a la de la brocha, cuyo dentado de corte se dispone segn una hlice de paso constante. El avance y el giro de la brocha pueden tambin efectuarse mediante otros dispositivos. En cualquier tipo de brochadora mecnica el mandril se para automticamente al final de cada carrera. MECNICAS HORIZONTALES PARA INTERIORES El mandril es accionado por un casquillo roscado interiormente con rosca trapezoidal. El casquillo se hace girar por medio de un par tornillo sin fin - rueda helicoidal y por un sistema de ruedas dentadas contenidas en una caja; estas constituyen el cambio de velocidades. De esta forma pueden obtenerse varias velocidades de avance (y por tanto de corte) de la brocha, segn la dureza del material y el dimetro del agujero. Existen mquinas que pueden desarrollar una fuerza de traccin de 6 a 40 t; los correspondientes mandriles portabrocha tienen una carrera de 900 a 1500 mm y una velocidad que puede variar de 1,5 a 4 m/min.: proporcionalmente a su potencia, estas mquinas pesan de 14 a 24 t. Las brochadoras mecnicas actualmente estn perdiendo penetracin en el mercado.
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MQUINAS VERTICALES PARA BROCHADO INTERIOR La fig.12.25 representa una mquina de este tipo con aportador hidrulico de la herramienta y carrera descendente de trabajo. Esta disposicin es la que generalmente se prefiere.
Fig. 12.25
Ventajas: Buena colocacin de las piezas y fcil acceso del refrigerante. En la fig.12.26 se da el esquema de las conexiones hidrulicas de una brochadora interior vertical.
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Fg.12.26 de una brochadora interior con accionamiento hidrulico(Semejante a la de la fig. 2): a ajuste de la carrera, b llave de cierre. c correderas circulares d vlvula de resistencia (5 kg/cm2), e manmetros, V1 V2 V3 vlvulas de seguridad; motor N = 8 kW; carrera mxima 1100 mm; fuerza mxima de traccin 8 t; rA hasta 14 m/min. VR == 20 m/min
La fig. 12.27 corresponde a una, brochadora interior vertical, que permite pasar a la vez tres herramientas adyacentes. As puede conseguirse una produccin triple de piezas por mquina, siempre que la fuerza de la mquina sea suficiente. Esta brochadora, si la resistencia al corte es muy grande, puede tambin trabajar con dos herramientas y con una sola.
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Fig.12.27
MQUINAS VERTICALES PARA BROCHADO EXTERIOR
Fig. 12.28 Capitulo 12 24 de 72
La fig. 12.28 muestra una brochadora de este tipo con mesa de pieza, que es llevada hidrulicamente frente a la herramienta y enclavada, antes de comenzar la cartera de trabajo. Terminada sta, la mesa de pieza deja libre la herramienta para, su retroceso. En la fig. 12.29 y 12.30 se representa la misma brochadora de la fig. 12.28 pero con mesa revolver o dividida. Con esta mquina puede hacerse trabajo continuo. Se suprimen los tiempos muertos pues durante la carrera de trabajo se suelta la pieza ya brochada y se fija la prxima pieza para brochar. Todos los movimientos de la mesa revolver son distribuidos y enclavados por el movimiento principal del carro de traccin Las mesas revolver giran por regla general. 180 90.
Fig. 12.29
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MAQUINAS VERTICALES COMBINADAS PARA BROCHADO INTERIOR Y
Fig. 12.30
EXTERIOR. En estas mquinas se practica el brochado interior con aportador de la herramienta; el exterior, por razones constructivas, slo se efecta con mesa de pieza fija. ELECCIN DE UNA BROCHADORA El brochado exterior suele practicarse, con mquina vertical. Para el brochado interior tngase presente: Mquinas horizontales Ventajas: Las brochadoras horizontales permiten una aplicacin mas sencilla del procedimiento brochar. No hay limitacin en la practica en las dimensiones exteriores de las piezas. El brochado de sencillos chaveteros, de tubos y perfiles semejantes es muy favorable en estas mquinas por el mtodo de divisin Los costes de compra no son altos, a causa de la construccin sencilla de estas mquinas Brochado exterior con aparatos adecuados Inconvenientes: Ocupan una superficie relativamente grande.
Maquinas Verticales Ventajas: Ocupan poco sitio con alta potencia total, por lo cual se emplean las brochadoras verticales para el trabajo en cadena y produccin de gran nmero de piezas.
Inconvenientes: Limitacin de las dimensiones exteriores de las piezas, gran altura de construccin de la mquina y costes de compra ms elevados.
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SISTEMA DE ENGANCHE Y DESENGANCHE DE LA BROCHA. Nos referirnos al empleo de la mquina para el brochado interior a traccin. La brochadora ilustrada en las figuras presenta la caracterstica muy interesante de poseer un dispositivo que sujeta la brocha por uno y otro extremo sin la intervencin del operario. El esquema ilustrado en la figura 12.31 ensea el funcionamiento en cuatro fases. En la primera fase (letra a) la brocha es sujetada en el alojamiento del carro superior; la pieza a brochar es apoyada sobre el plano de la mesa, dicha pieza tambin podr, segn los casos, sujetarse oportunamente segn su forma. En la segunda fase (letra b) se hace descender el carro superior; el mango de la brocha se introduce en el agujero del dispositivo (que veremos mas adelante) solidario del carrillo debajo de la mesa. Es evidente que la pinza del citado dispositivo se encuentra abierta para recibir, precisamente, el mango de la brocha. Para realizar la tercera fase (letra c) se maniobra la palanca de puesta en marcha. El carrillo baja, mientras la pinza, abandonando los puntales que determinaban la apertura, se cierra y tira la brocha haca abajo; de esta manera se produce el brochado de la pieza por el paso forzado en el agujero. Al final de la carrera el carrillo se para. Despus de haber retirado la pieza acabada, se desarrolla la cuarta fase (letra d), en la cual el carrillo es obligado a subir hasta determinar nuevamente el enganche del mango superior de la brocha con el carro del aparato elevador.
Fig. 12.31
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Con la palanca D se sube de nuevo la herramienta hasta el tope; se coloca una nueva pieza y se repite la operacin de brochado. Habr podido observarse cmo el operario no ha tocado la brocha con las manos, a excepcin de la primera vez para montarla en el carro superior. Las ventajas que ofrece este sistema son notables, va sea a los efectos del tiempo de produccin como a los efectos de seguridad contra la rotura o deterioro de la brocha. En la figura 12.32 se ilustra el empleo de la brochadora en el caso de que se tuviese que hacer trabajar la brocha a compresin (letra a), o bien se tuviese que efectuar el brochado exterior (letra b), o el brochado de chaveteros (letra c). En el segundo caso (letra b) la brocha es colocada convenientemente sobre una placa fijada, a su vez, frente al carro mvil de la maquina.
Fig. 12.32
En el tercer caso (letra c) la brocha para cavidades debe ir guiada en la apropiada abertura del casquillo portapieza fijado sobre la rnesa de la brochadora: en este caso el desenganche de la herramienta puede efectuarse coincidiendo con el punto superior de final de carrera, desacoplando el obturador que sujeta la herramienta en su alojamiento semicircular.
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Pinza para el enganche automtico de la brocha. De las explicaciones anteriores liemos visto que en la parte inferior de la mesa hay una mnsula mvil, solidaria del carro, que lleva una pinza para enganchar y tirar de la brocha. Dicha pinza est dibujada en la figura 12.33. Se compone del cuerpo .4 atornillado en el asiento cilndrico de la mnsula B solidaria del carrillo. La tuerca C determina la fijacin que acta tambin de disco para el apoyo del muelle D. El mismo cuerpo A esta agujereado axialmente para poder recibir por la parte superior el mango de la brocha. Radialmente, como puede verse en la seccin transversal., se han practicado cuatro aberturas, las cuales sirven de asiento por los que pueden deslizarse los dados E. El funcionamiento se produce del siguiente modo durante a carrera de retorno hacia arriba de la mnsula B el manguito F se para antes al hacer tope con las columnas G, determinando, en el ltimo trozo del recorrido, un deslizamiento del cuerpo A dentro del agujero del manguito F. De esta manera, segn est dibujado, los cuatro dados E tienen la posibilidad de retroceder cuando la brocha, enganchada en el nterin por el mango superior por el dispositivo unido al carro, debe salirse su mango inferior del agujero del cuerpo A (fig. 12.33). Una vez retirada la pieza a, como ya hemos dicho, se coloca una de nueva. Se hace descender nuevamente la brocha tomada por la parte superior; el mango inferior se introduce en el agujero del cuerpo A hasta hacer tope con la clavija H; al mismo tiempo desciende el carrillo frontal y con ste la mnsula B. De este modo se expansiona el muelle D, mientras la parte saliente del cuerpo A, bajando, se desliza por el agujero del manguito F (todava parado), obligando a los cuatro dados E a apretar hacia el centro de modo que sujeten la brocha por la garganta del mango y ejercer la accin de tiro. El mango superior se desengancha del carro para hacer posible el brochado de la nueva pieza a (fig. 12.33), que se completa con el descenso de la mnsula B (o bien al final de la carrera hacia abajo del carrillo). Se toma la pieza a y se repite de nuevo el ciclo. Tambin, hay otros tipos de dispositivos de enganche de brochas como se muestra en la figura 12.34
Fig. 12.34
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BRODORAS TE-
Fig.12.33 CHADE EXRIORES
Estas mquinas tambin pueden ser construidas con una disposicin horizontal o vertical. Sirven para realizar un semiacabado o acabado de perfiles exteriores. Este tipo de brochado, por requerir un tiempo de ejecucin muy breve, esta disputando el terreno a las fresadoras (que examinaremos ms adelante). El procedimiento de brochado exterior esta representado esquemticamente en la figura 12.35. En esta figura se observa la pieza a (cabeza de biela) fijada sobre el utilaje A solidario de la base B de la mquina. La serie de cuatro brochas C, C', D, D', iguales dos a dos, pero con los dientes de corte inclinados en sentidos opuestos, son fijadas al portabrochas E mediante varios tornillos. Dicho portabrocha, a su vez, va fijado al carro F de la mquina.
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Fig.12.35
Los dientes de la brocha, durante su carrera descendente del carro, arrancan progresivamente el material de espesor S, para producir los planos de unin de la tapa con los respectivos del cuerpo de la biela. Con el brochado exterior se pueden dentar, valindose de un divisor (montado delante de la brocha con los dientes del perfil apropiado), sectores o piones en cuatro o cinco pasadas. El brochado exterior se emplea especial mente en la produccin en serie, ya que con varas brochas compuestas se pueden realizar, en muy, poco tiempo, perfiles tambin compuestos. En realidad, el brochado exterior, mirado desde estos puntos de vista, puede considerarse como un fresado rectilneo
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MQUINA BROCHADORA HIDRULICA VERTICAL PARA EXTERIORES Sin el brochado exterior, es decir, el brochado de superficies, formas y contornos exteriores, hoy en da ya no se concibe una fabricacin econmica. Mientras los trabajos del brochado exterior en cantidad reducida pueden efectuarse tambin en brochadoras para interiores, la plena rentabilidad del brochado exterior slo se consigue en mquinas brochadoras verticales previstas para tales trabajos. Estas mquinas brochadoras verticales
Fig. 12.36
Fig 12.37
(fig. 12.36 y 12.37) para el brochado exterior van equipadas con mesas desplazables y giratorias, o bien con mesas divididas, sobre las cuales se colocan dispositivos de fijacin apropiados para poder mecanizar por dos o ms costados. Esta disposicin permite colocar las piezas en el lado del servicio de la mquina, mientras que en el lado de trabajo se realiza el proceso de brochado. De este modo se consigue el poder preparar la mquina para el brochado continuo automtico, con lo que se alcanza un rendimiento elevado.
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La construccin muy slida de la mquina, en la cual la mesa va unida muy rgidamente con el bastidor que absorbe con seguridad el esfuerzo y en la cual la herramienta trabajo con corte suave, por traccin garantiza gran exactitud en el trabajo con mxima duracin de las herramientas. BROCHAS PARA EXTERIORES Son reglas dentadas (fg. 12.38A) que se fijan en unos bloques prismticos, llamados portabrochas, formando combinaciones diversas segn el procedimiento de ataque que se quiera seguir. As, en la figura 12.38 B se puede ver una brocha simple apta para el ataque frontal; en la figura 12.38 C se observa una combinacin de dos brochas inclinadas y una brocha frontal de calibrado; finalmente, la figura 12.38 D representa un montaje para brochado frontal y lateral con una brocha desbastadora para abrir paso, dos brochas para ataque lateral y una brocha frontal de calibrado. La fijacin de las brochas se realiza con tornillos y cuas, tal como se indica en la figura 12.39.
Fig. 12.39
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Fig. 12.38
BROCHADORA HORIZONTAL EXTERIOR Este tipo de mquinas de brochadoras horizontales exteriores se emplean para altas producciones sus operaciones tpicas se cuenta con el brochado de los asientos de cojinetes en block de cilindros. A continuacin se podr ver su aspecto en las fotos que incorporamos a continuacin (fig. 12.40 y 12. 4l)
Fig. 12.40
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Fig. 12.41
CARACTERSTICAS DE LOS DIENTES Para la determinacin de las caractersticas del dentado de una brocha es preciso fijar con exactitud los siguientes elementos: perfil del diente; paso, incremento de altura del diente, longitud del cuerpo dentado, seccin resistente de la brocha. (figuras 12.42 y 12.43)
Fig. 12.42
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Fig. 12.43
Para el mecanizado de superficies semicirculares y planas se tiene brochas con plaquitas intercambiables El sistema de herramientas Sandvik Coromant para el brochado de fundicin est previsto tanto para superficies planas como semicirculares, en semiacabado as como en desbaste. En ellas se utilizan plaquitas intercambiables de metal duro. Esto significa que el costoso rectificado es substituido por tan solo el giro de las plaquitas cuando los filos de corte estn gastados. Cada plaquita, colocada en posicin de corte se aprieta firmemente por medio de un tornillo. El cuerpo de la brocha est fabricado especialmente, de acuerdo con la mquina y es diseado para proporcionar la forma y tolerancia que requiera la pieza.
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El diseo de la parte de acabado de la brocha depende de las necesidades de acabado de la superficie a mecanizar y puede equiparse con plaquitas soldadas o intercambiables. (ver figuras 12.44 y 12.45)
Fig. 12.45
Fig. 12.46
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MQUINA BROCHADORA CONTINUA Una mquina horizontal brochadora continua es diferente de las mquinas descritas antes debido a que los cortadores de brochado permanecen estacionarios mientras la pieza de trabajo se sostiene en dispositivos de fijacin (en transportadores) que se obligan a pasar por los cortadores. Esto se ilustra en la figura 12.50. Las partes se cargan manual o automticamente en un extremo y pueden descargarse a travs de una cada en el otro extremo. El trabajo puede brocharse con tanta rapidez como pueda cargarse. Un tipo de mquina brochadora rotatoria continua es algo parecida a una fresadora rotatoria. Tiene una mesa redonda que gira lentamente llevando un grupo de dispositivos de fijacin en un crculo. Las piezas de trabajo se cargan en los dispositivos de fijacin y se transportan pasando por brochas estacionarias y pueden expulsarse en forma automtica despus.
Fig. 12.50
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En la figura 12.51 siguiente se puede ver una mquina tpica con la pieza fabricada
Fig. 12.51
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BROCHADORAS ESPECIALES De importancia decisiva para la construccin de estas mquinas es la forma que ha de ser brochada y el nmero de piezas que se han de brochar. MAQUINA BROCHADORA POT Slo circunstancialmente se emplea el brochado de perfiles sobre piezas cilndricas en una sola pasada. En este caso se emplean las llamadas herramientas de tubo, que se forman a base de distintos anillos o segmentos de corte tomados en un tubo. Puesto que la rentabilidad del brochado, depende en primer lugar, del coste de la brocha por pieza brochada, es preciso (un cuidadoso mantenimiento y un concienzudo reaflado de la herramienta). Los grandes desperfectos o una prematura destruccin de la bocha ponen en entredicho la rentabilidad de este de mecanizado A continuacin en la figura 12.52 tenemos un esquema de la mquina de empuje hacia arriba y en la figura 12.53 y 12.54 una idea del tipo de herramienta para este tipo de mquina.
Fig. 12.52
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Fig. 12.53
Fig. 12.54
Dentro de este tipo de mquinas Pot nos encontramos con el proceso de brochado empujando hacia abajo, esto se encuentra en las figuras 12.55 y 12.56
Fig. 12.55
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Fig. 12.56 MAQUINA BROCHADORA ROTATIVA En ciertas ocasiones se requiere producir ranuras curvas que se logran en este tipo de mquinas ver figura 12.57 donde se ve el contacto entre pieza y herramienta
Fig. 12.57
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Tambin dentro de esta categora de proceso nos encontramos con herramientas circulares donde brochan piezas pequeas en un giro de la herramienta figura 12.58 y se puede ver en la figura 12.59 el uso de esta en la fabricacin de satlites y planetarios donde el dentado se realiza por esta tcnica
Fig. 12.58
Fig. 12.59
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CALCULO DE LA BROCHA DE ACUERDO A ROSSI Generalidades. La caracterstica de la herramienta, es la de poseer una sucesin longitudinal de dientes dispuestos geomtricamente respecto a un eje o a un plano y variable diametralmente segn una progresin aritmtica. La brocha recorre una superficie trabajada previamente (o tambin en bruto), arranca el material en un solo sentido de marcha y produce, al final de la carrera, un nuevo perfil. El paso forzado a lo largo de la superficie de la pieza se obtiene mediante una de las mquinas ya examinadas. Se puede afirmar que las brochas han encontrado su origen y vida en la industria automovilstica; tienen un extenso campo de aplicacin en todos aquellos rganos que, adems de recibir o transmitir movimiento, desempean tambin la funcin de deslizarse sobre un rbol o eje; esto sucede principalmente en el cambio de velocidades, donde en los agujeros de los engranajes son practicadas cuatro, seis u ocho ranuras para su acoplamiento a los rboles. El empleo del brochado tambin se extiende a los casos en que deben calibrarse agujeros de seccin redonda. PROYECTO Y DISEO El proyecto de las brochas para interiores se desarrolla determinando ordenadamente los siguientes elementos: 1. Dimetro del agujero inicial. 2. Grueso total del material a arrancar. 3. Incremento de los dientes. 4. Paso de los dientes. 5. Perfil de los dientes. 6. Nmero total de los dientes. 7. Nmero de brochas. 8. Prueba a la traccin de la seccin mnima. 9. Eleccin del tipo de mango. 10. Ejecucin del dibujo. 1. Dimetro del agujero inicial. - En general, el perfil inicial tiene forma de crculo, cuyo dimetro depende de las dimensiones mnimas interiores del perfil a obtener. Si el agujero debe sufrir una operacin de rectificado despus del temple, es necesario dejar 0,3 a 0,4 mm de material respecto al dimetro. Puesto que el agujero tiene la misin de guiar la brocha, debe ser de precisin en cada caso. El perfil final y la longitud del agujero son dos datos bsicos que definen, despus de los clculos que desarrollaremos, el dibujo de la brocha. Esta debe construirse de modo que los dientes, por su progresin diametral, corten slo radialmente.
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2. Grueso total del material a arrancar. - Es un dato del problema, porque el perfil a obtener es fijado con anterioridad. Por otra parte, el espesor total (sobre el dimetro) del material a arrancar es dado por el valor 2 S 2 S1 en milmetros y S para las entallas laterales. 3. Incremento de los dientes. - Debemos entender el valor en milmetros expresado por la diferencia aritmtica que debe existir entre el dimetro exterior de un diente y el del inmediato anterior. Mientras / 2 es el incremento radial. Este debe ser tanto ms pequeo cuanto mayor sea el grado de dureza del material a trabajar, y tanto ms grande cuanto mayor sea el dimetro de la brocha. Tambin depende le la calidad del material de la brocha. Dicho incremento se saca, generalmente, de diagramas o tablas y recopilados a base de los resultados de experiencias realizadas (vase diagrama fig. 12.60). Tambin para el brochado de agujeros cuadrados, como para los dems perfiles, el arranque del material debe producirse radialmente. En este caso, a medida que el agujero se transforma de redondo a cuadrado, el ancho del filo de las cuatro aristas de corte disminuye. Un incremento constante producira, durante el brochado, un esfuerzo inicial mximo de desgarramiento que decrecera gradualmente hasta cero con relacin a los ngulos del cuadrado. Es conveniente, para distribuir los esfuerzos, asignar un incremento mnimo inicial, aumentndolo sucesivamente segn una regla que puede variar segn las dimensiones del agujero y la clase del material a trabajar. Esta solucin, desde el punto de vista tcnico, es ms racional. 4. Paso de los dientes. - En las brochas para agujeros lisos o acanalados el paso viene dado por la frmula genrica:
p = 1.75 l
donde: l = longitud del agujero. La frmula simplificada da la posibilidad de calcular, en un primer tiempo, el paso en funcin de la longitud del agujero a brochar. Se redondearn los valores para facilitar el clculo y el trabajo, procurando que la longitud l no sea mltiplo de p. El paso de los dientes tambin puede ser desigual para obtener una superficie ms lisa. Con las brochas provistas de dientes de paso uniforme se puede comprobar el defecto de una variacin rtmica del esfuerzo de traccin cada vez que la lnea perimetral del filo de corte entra bruscamente en contacto con la pieza o se separa de ella. Esta variacin, que produce una pequea alteracin de la velocidad de avance de la brocha, repercute en los dientes que trabajan, produciendo una ligera ondulacin superficial, visible a simple vista bajo una luz inclinada. La irregularidad adquiere el mximo grado en el caso de que dos filos de corte perimetrales de la brocha pasen al mismo tiempo por los dos bordes de entrada y salida del agujero (si la longitud l de este ltimo es mltiplo del paso p de los dientes). El paso de los dientes de las brochas para ranuras viene dado por:
p = 1.35 l
donde l = longitud de la ranura. Capitulo 12 45 de 85
Fig. 12.60
Tambin en este caso el valor del paso que resulte del clculo debe redondearse convenientemente. 5. Perfil de los dientes. - Para las brochas de seccin redonda continua, o interrumpida, se tiene el perfil de las figuras 12.61. Llamando d el dimetro mximo, h la profundidad del diente y p el paso, podemos controlar los elementos anotados segn las relaciones siguientes:
d 3 p
puede fijarse con ms precisin: h h h h
d 7 h
= 0,5 p para el aluminio = 0,45 p para la fundicin dulce, el bronce y el latn = 0, 40 p para el acero dulce y la fundicin dura = 0,36 p para el acero duro
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r2 = 0,15 a 0,20 p r3 =p f = 0, 2 a 0,3 p El ngulo variar segn el material, o sea.
4 6 8 10 12 20
3 para el bronce 3 para la fundicin 3 para el acero R > 90 kg/mm2 3 para el acero R = 50 a 90 kg/mm2 4 para el acero R < 50 kg/mm2 5 para los metales ligeros.
Para las brochas de seccin rectangular (fig. 12.62) o cuadrada, o tambin en el caso de una sola ranura, se tienen los mismos ngulos, mientras la profundidad de los dientes viene determinada por:
h1 =
8l p
h2 =
20 l p
siendo l la longitud del agujero. Los lados de los dientes pueden ser paralelos, habindose obtenido buenos resultados. Las citadas relaciones definen el perfil de los dientes; sin embargo, por distintas razones, tambin pueden sufrir variaciones. Para obtener una superficie lisa y un buen calibrado final del agujero se aaden varios dientes de acabado (de 3 a 5) sin ningn incremento. Se adopta tambin, para alcanzar mayor precisin, el disminuir el incremento de los dientes hacia el final de la pasada, a fin de reducir la presin radial, permitiendo al material comprimirse alrededor del agujero y escaparse del corte durante el paso de la brocha.
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Fig. 12.61
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Fig. 12.64
Para facilitar el arranque del material es aconsejable hacer, en la periferia de los dientes incrementados, ranuras rompevirutas de ancho y profundidad 0,5 a 1 milmetro. Las brochas para ranuras tienen el perfil indicado en la figura 12.65. 6. Nmero total de dientes. - El nmero de dientes de corte esta en funcin del espesor del material a arrancar, o sea de la diferencia entre el dimetro final y el inicial, y en funcin del incremento por tanto, el nmero de dientes vendr expresado por:
N=
diam final - diam inicial
y la longitud L1 = N - p (de la parte cnica) (fig.12.427). La parte cnica es prolongada en un pequeo trozo cilndrico L2 o sea sin incremento, para obtener el calibrado final. Dicho trozo est compuesto aproximadamente por cinco aristas de corte.
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La longitud total no debe sobrepasar los lmites, porque, adems de provocar graves dificultades para el temple, no podra estar contenida en la carrera de la brochadora. La longitud mxima L de la parte que corta no debe pasar la cota de 800 mm aproximadamente.
Fig. 12.65
En el caso de brochas de seccin cuadrada, en que ha resultado conveniente subdividir el material a arrancar en dos o tres capas de espesor progresivo, se considera capa por capa y se calcula el nmero de dientes del modo descrito (fig. 12.66)..El dibujo de construccin de un grupo de tres brochas para obtener un agujero cuadrado puede verse en la figura 12.67. Fig. 12.66
7. Nmero de brochas. En el caso de que el nmero de dientes fuera elevado y diese una longitud total exagerada y no permitida por la brochadora, se proceder a construir dos o tres brochas de longitud a ser posible igual y de modo que una sea continuacin de la otra.
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Fig. 12.67
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8. Prueba a la traccin de la seccin mnima. - Es aconsejable asegurarse que la seccin mnima puede resistir la fuerza mxima debida al arranque de viruta en los dientes que trabajan Llamando con: n = nmero de dientes en trabajo s= fuerza especfica de desgarre en kg/mm2 del material P = fuerza total de corte en kg pr = permetro en contacto, en mm = incremento en mm sobre el dimetro; A = rea en mm2 de la seccin mnima de la brocha; t = coeficiente admisible a la traccin en kg/mm2 del material de la brocha ; Q = resistencia en kg (le la seccin mnima de la brocha se tendr
P = pr
s n 2
por otra parte, la seccin mnima de la brocha ofrece la siguiente resistencia:
Q = A t
Para que la brocha pueda resistir deber verificarse:
QP
Se considera: t = 16 kg/mm2 para el acero rpido templado; t = 12 kg/mm2 para el acero indeformable al carbono teniendo presente que,
t =
1 R 10
donde R = carga de rotura en kg/mm2 del material de la brocha.
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La fuerza de corte s, se puede sacar de la tabla 12.68. TABLA 12.68 Fuerza especfica de corte para el brochado de varios materiales* Material a trabajar Acero de resistencia 90 a115 kg/mm2 Acero de resistencia 70 a 90 kg/mm2 Acero de resistencia 50 a 70 kg/mm2 Acero de resistencia hasta 50 kg/mm2 Acero extra dulce Fundicin dura Fundicin semidura, bronce duro Fundicin dulce, bronce blando Latn Aluminio duro s en Kg./ mm2 500 400 315 250 200 160 125 100 80 63
* Del Clculo de las brochas, de E. BIANCO. (Publicacin de la casa Elli y Zerboni, Turn.) 9.1 Eleccin del tipo de mango. - La eleccin debe hacerse en relacin a la forma y a las dimensiones del tronco. Un tronco redondo admite un mango con ojal, como el representado en la figura 12.69 (vase tabla 12.70) ; o bien un mango con dos planos fresados, como el de la figura 12.70 (vase tabla 12.71). Fig. 12.69
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Tabla 12.70
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Fig. 12.70
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Fig. 12.71
Para las brochas planas se usan los mangos con ojal; o bien entallado, o con agujero. Existen otros tipos de mango, pero de empleo menos frecuente.
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CALCULO DE LA BROCHA DE ACUERDO A BERUTTI Los principales valores para establecer el clculo de un abrocha son: El incremento por diente El paso La profundidad de la garganta
Como dato previo, se debe conocer si la brocha va ha ser interior o exterior; la viruta se mover con un movimiento circular continuo generando una espiral mas o menos fina, se debe alojar en la garganta, la que debe tener la capacidad adecuada (fig. 12.80)
Fig. 12.80 Es evidente que los tres valores mencionados estn estrechamente coligados y dependientes uno del otro. El esfuerzo de corte es directamente proporcional a la seccin cortada; adoptando para varios materiales un coeficiente fijo Kt, coeficiente especfico de corte estableciendo P = Kt = a = i = p = z = l = Esfuerzo de corte Coeficiente especifico de corte Permetro de corte (valor inicial) Incremento radial Paso Nmero de dientes en contacto con la pieza Largo del agujero
[ Kg] [ Kg/mm2] [ mm] [ mm] [ mm] [ mm]
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P = Kt a z i z=
1 +l p
P=
Valores de Kt
Kt a i l p
Material de la pieza Acero resistencia 90 a 115 Kg/mm2 Acero resistencia 70 a 90 Kg/mm2 Acero resistencia 50 a 70 Kg/mm2 Acero resistencia 50 Kg/mm2 Acero extra dulce Fundicin dura Fundicin semi dura Bronce duro Fundicin gris Bronce Aluminio Duro
Kt [ Kg/mm2] 500 400 315 250 200 160 125 100 63
El nmero de dientes en contacto entre pieza y herramienta es proporcional al largo de la brocha debe ser mayor que tres dientes en contacto y menor que seis teniendo en cuenta que cuando el lago de la brocha es mltiplo del paso, se verifica el mximo grado de irregularidad. El paso est dado por la frmula:
p = 1.8 l
La profundidad de la garganta est dada por la tabla: Material elaborado Aluminio Fundicin gris Bronce Fundicin dura Acero duro h 0.5 p 0.45 p 0.4 p 0.35 p
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El arco correspondiente a la seccin longitudinal del alojamiento de la viruta, equivale a una fraccin del crculo inscripto en el vano de la garganta, el dimetro se equipara a la altura del diente Fig. 12.81
Area =
d2
4
h2
4
Fig. 12.81
Esta ser a una vuelta equivalente al producto de la seccin de la viruta por un determinado coeficiente F dado en tabla y naturalmente siempre mayor que la unidad:
i l Fm =
h2
4
Asumiendo por simplicidad de clculo
Fm =
y sustituyendo se har:
F 4 =
i l F
h2
h = i l F h2 lF
i=
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Valor del coeficiente F
Tipo de material de mecanizado Tenaz Frgil
Tipo de brocha Redonda estriada 10 8 Acanalada 8 6.3 Plana 6.3 5 Repaso 4 3.2
Pero la solucin de la frmula y subordinada al conocimiento del incremento i; reteniendo ahora la resistencia del diente nicamente en funcin de la carga especifica Kd soportado del diente de la brocha, el valor del incremento radial es:
i=
Kd Kt
Carga especfica sobre el diente Kd expresada por 1 mm de permetro Material mecanizado Tipo de brocha Acero Fundicin Fundicin gris - Brondura ce 12.5 10 16 20 25 12.5 16 20 Aluminio 8 10 12.5 16
Redonda Estriada Acanalada Plana
Suponiendo que una porcin de diente circular largo 1 mm debe tomarse un espesor i (incremento) de material de las siguientes caractersticas (fig. 12.82)
Fig. 12.82 Capitulo 12 61 de 85
de la tabla de valores se obtiene que el diente puede sufrir una solicitacin mxima de 12.5 kg por milmetro de permetro; el esfuerzo especfico de corte Kt por mm2 de seccin es de 400 Kg. por lo cual la segunda dimensin la profundidad de viruta o incremento radial , es dato de
Kd por que Kd = i l Kt Kt
de aqu
i=
si l = 1
Kd l Kt
i=
12.5 = 0.0312 mm 400
Valores mximo del incremento radial en funcin de la carga especfica del diente Kd
Kd Kg / mm2 Material elaborado 8 Acero resistencia 115 Kg / mm2 Acero resistencia 90 Kg / mm2 Acero resistencia 70 Kg / mm2 Acero resistencia 50 Kg / mm2 Acero extra dulce Fundicin dura Fundicin gris dura Bronce duro Fundicin gris - Bronce Latn Aluminio 0.016 0.020 0.025 0.0315 0.04 0.05 0.063 0.08 0.1 0.125 10 0.02 0.025 0.0315 0.04 0.05 0.063 0.08 0.1 0.125 0.16 12.5 0.025 0.315 0.04 0.05 0.063 0.08 0.1 0.125 0.16 0.20 16 0.0315 0.04 0.05 0.063 0.08 0.1 0.125 0.16 0.20 0.25 20 0.04 0.05 0.063 0.08 0.1 0.125 0.16 0.20 0.25 25 0.05 0.063 0.08 0.1 0.125 0.16 0.20
Con el diagrama siguiente son controlados o previamente determinados i valor base para el clculo de la brocha.
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Ejemplo: determinar el incremento radial admisible en base a los siguientes datos: Perfil acanalado, material tenaz Longitud brochada Profundidad de la garganta Del diagrama i = 0.05 F=8 l = 80 h = 5,6
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De lo expuesto aparece que el incremento radial es siempre el mismo, tanto para las brochas grandes como para las brochas pequeas, por esto es indispensable verificar la resistencia del ncleo. De la formula: P = Kt a z i se puede establecer la igualdad:
Kt a z i = A Ks
Donde : A= rea de la seccin del ncleo de la brocha en mm2 Ks = Carga de seguridad en Kg / mm2 adoptado para el material de la brocha
A=
Kt a i z Ks A = D
2
Para una brocha de ncleo circular:
Igualando 4 Kt a z i Ks
4 D= 1,27 P Ks
D Kt a z i = 4 Ks
2
de aqu
Y ahora
D=
La seccin mxima del ncleo y en la mxima profundidad de la garganta de una brocha hay por lo visto exigencias fundamentales entre ambos donde se vincula el clculo que debe satisfacer las condiciones de fabricacin porque aqu el incremento de la profundidad de la garganta se hace a expensas de la seccin del ncleo y a su vez un aumento de la seccin del ncleo reduce la profundidad de la garganta. Para las brochas a compresin, el empleo esta limitado, recuerde que el largo del agujero no debe superar 10 veces el dimetro mnimo del ncleo, en caso contrario se puede producir el pandeo, el calculo se realiza de acuerdo a la formula de Euler Algunos ejemplos de clculo:
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Ejemplo Material elaborado Largo a brochar (l)
I Bronce 25
II Acero resistencia 90 Kg/mm2 100
III Fundicin gris 70
Corte de la ultima seccin brochada-
Paso (p) Profundidad garganta (h) Esfuerzo de corte (Kt) kg/mm2 Esfuerzo perifrico del diente (Kd) Incremento radial (i) Dientes en contacto con la pieza Esfuerzo total de corte (P) Kg Seccin en mm2 del ncleo resistente Adoptando una carga de seguridad Ks = 16 Kg/mm2 La brocha ser solicitada a
1,8 25 = 9
0,45 x 9 = 4 125 10
10 125 = 0 , 08
1,8 100 = 18
0,35 x 18 = 6,3 400 20
20 400 = 0 , 05
1,8 70 = 15
0,45 x 15 = 6,8 100 20
20 100 = 0 ,2
3 2922 415,5 6648
6 9600 1764,6 28233
5 800 237, 6 3702
Valores superiores a la solicitacin mxima calculada (P)
FORMA DEL DIENTE De las figuras 12.83 y 12.84 son representados dos perfiles tpicos del diente, uno es curvilneo(*) y el otro rectilneo, aplicado por los constructores; el primero ofrece una ventaja de mayor resistencia y el segundo mayor espacio para la viruta. (*) Tratar que este perfil se use solo donde hay muy poca viruta, es difcil su construccin
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Fig. 12.83
Fig. 12.84
Algunos datos de mxima son expuestos en la siguiente tabla
h 0,5 p
R 0,8 p
r
p 5 p 6
Condiciones de trabajo Material blandos grandes incrementos Materiales duros e incrementos proporcionales Solo para brochas pequeas y grandes incrementos paso superior a 10 mm
1,8 L
0,4 p
0,3 p
1,2p
p 6
10 o 15 o
Acero en general Acero muy duro Bronce y fundicin Latn y aluminio
6 o 8o
o
3o 16 a 20
El acero con que se construyen las brochas deben ofrecer una elevada resistencia a la traccin, al menos 200 kg/mm2 y ser indeformables al tratamiento trmico. Para asegurar la forma y precisin de la pieza brochada, la brocha debe ser munida, despus del diente de corte , de un nmero de dientes terminadores , normalmente cuatro, los cuales aseguran la pieza de diferencias y irregularidades, el paso debe ser reducido. Las dimensiones tericas del perfil brochado deben ser agrandadas en una cantidad variable de 0.01 a 0.06 porque el material tiende a cerrarse despus de brochado (retroceso elstico). El aumento se eleva a 0.13 a 0.2, segn el dimetro, y si fuese estriado se debe incrementar el espesor de la 0.02 a 0.04 para compensar las deformaciones (cerrado) de luego de tratamiento trmico (cementado, templado y revenido).
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Dimetro de brocha en mm 0 a 10 11 a 20 21 a 30 31 a 40 sobre 40
Aumento de dimetro respecto a la mxima dimensin nominal en mm Brocha cilndrica Brocha estriada Brocha dentada 0.02 0.02 0.02 0.03 0.03 0.03 0.03 a 0.04 0.03 a 0.04 0.04 a 0.05 0.04 a 0.05 0.04 a 0.05 0.05 a 0.06 0.05 a 0.06 0.05 a 0.06 0.06 a 0.07
ESTRUCTURA DE LA BROCHA El costo elevado de la brocha, exige dar un sobre material mnimo al agujero inicial de la pieza para optimizar el nmero de brochas, en la siguiente tabla se da una referencia:
Largo de brochado mm. menos de 10 10 a 30 31 a 50 51 a 70 Sobre 70
Sobre material mm 0.5 0.7 1 1.2 1.5
El largo total de la brocha no debe pasar de 50 veces al dimetro mnimo:
L = D 50
si la serie es de mas de una brocha se subdivide el incremento de modo que el largo de las brochas sea igual para minimizar el set up de mquina. Los rompevirutas debern tener una dimensin de 1 x 1 para brochas chicas y medianas, y 1.5 x 1.5 para brochas grandes (Figura 12.85) La cantidad se dada por la frmula n = o sea que el proa ducto del largo a por nmero n debe corresponder a la tercera parte de la circunferencia. No se incluyen rompevirutas en los dientes terminadores
Fig. 12.85
Respecto a las tipos de mango son coincidentes con lo mostrado en el clculo de Rossi ya que son normalizados
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BROCHADO DE SUPERFICIES DISCONTINUAS Cuando se proyectan y utilizan brochas de grandes dimensiones es necesario determinar cuidadosamente el nmero mximo de dientes que actan simultneamente (Zpmx) cuando se trabaja con corte interrumpido (Figura 12.86). He aqu un problema importante
Fig. 12.86
Fig. 12.87
en el primer caso, haciendo referencia a la figura 12.86, se puede escribir: Zp mx = (K1 + 1) - K2
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K1 = L/t K2 = L'/t expresiones en las cuales K1 y K2 se redondean en cifras enteras por defecto; en el segundo caso, se escribe 12.87:
Zpmax =
l1 + l 2 (t 0.4 )
y el resultado se redondea a enteros, por exceso. Sin embargo, ninguno de los dos mtodos tiene en cuenta la posicin de la acanaladura (o sea de la interrupcin del corte), respecto a las superficies extremas de la pieza que se brocha Esta es una condicin importante, dado que, a igual de todas las otras variables, puede hacer modificar notablemente el valor de Zp mx, con variaciones hasta del 25% de la fuerza de brochado. Por ejemplo, a paridad de L y L', con el segundo caso de la figura 12.87 b, Zp mx puede ser un nmero entero mayor que el del primer caso de la figura 12.87 a. Ambos mtodos dan los mismos resultados (Tabla 12.88) en el caso de L = 136 mm, L' = 66 mm, t = 20 mm. Existe tambin un mtodo grfico para determinar el valor de los dientes, pero no es exacto (cuando 11 12 es mltiplo de t) y puede dar valores demasiado bajos. En el proyecto de brocas de fuertes dimetros es necesario considerar la posicin ms desfavorable de la discontinuidad.
Tabla 12.88 BROCHADO DE SUPERFICIES CORTAS Por motivos prcticos puede convenir que el paso de los dientes no sea inferior a una cierta medida. Cuando la frmula conduce a un paso insuficiente se soluciona el caso aumentando el paso y brochando varias piezas de una vez. Como se ha dicho ya anteriormente, por lo menos tiene que haber siempre un diente en trabajo, puesto que de lo contrario la pieza, al salir el diente del agujero, cae entre los cortes de la broca y los magulla. De esto se deduce, por ejemplo, que para la pieza de la
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figura 12.89, que tiene slo 3 mm. de longitud para brochar, el paso de los dientes debe ser t 1,5 mm, sin necesidad de aplicar la frmula que da el paso. Un diente as es muy difcil de obtener a causa de sus dimensiones reducidas. Conviene, pues, aumentar considerablemente el paso, lo que se puede hacer brochando en cada recorrido dos piezas, (vase fig. 12.90).
Fig. 12.89
Figura 12.90
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ASPECTOS OPERATIVOS El xito de una produccin sin problemas en el brochado est en el diseo, construccin y los afilados posteriores de las herramientas. En ningn otro mtodo de mecanizado con arranque de viruta es tan decisivo el papel de la herramienta para el resultado del trabajo y para su economa como en el caso del brochado. En las brochas se emplean los siguientes materiales de corte segn recopilacin del Tool Manufacturing Engineer:
Material de la brocha
Material de la pieza y aplicacin Propsitos generales; brochado de aceros de bajo y medio carbono con dureza de HRC 34 o menos, aceros aleados con dureza de HRC 32 o menos, aluminio, bronce, magnesio, bajas aleaciones de bronce, nylon, plstico, plomo y cobre Aceros de medio carbono con dureza de HRC 35-42 aleaciones de acero con dureza HRC 33-38, bronce tratado y aleaciones de hierro fundido Hierro fundido, aluminio de fundicin a presin, acero inoxidable, grafito y fundicin nodular Acero al silicio, bronce al silicio, fundicin a presin de aluminio Aceros de medio carbono dureza de HRC 35-42, aceros forjado, acero inoxidable, acero fundido, bronce tratado, fundicin maleable, acero de herramientas. Se usa como sustituto para M2 brochando a velocidades de 15 m/min Aleaciones de alta temperatura, acero inoxidable, titanio, estellite, bronce tratado, hierro al silicio y bronce al silicio Para aplicaciones de alta velocidad. puede ser usado en reemplazo de M2, M3, T15 y otros aceros rpidos para obtener larga vida de la herramienta Para brochar fundicin gris y para aplicaciones de brochado de alta velocidad
M2
M3-1 Acero rpido AISI tipo M3-2 M4
M42
T15 Acero rpido de pulvimetalurgia Metales duros
Por nitruracin de las herramientas en bao de sales y actualmente por recubrimiento de TIN se consiguen notables mejoras en la duracin de la brocha entre afilado y afilado as como una buena resistencia a la soldadura de partculas en fro, En el brochado es conveniente indicar la longitud total de la viruta que se puede arrancar sin afilar la herramienta, como longitud de duracin en metros. Normalmente pueden obtenerse longitudes de duracin entre 20 y 80 m, y en el caso de grandes series se pueden conseguir hasta 200 m de viruta, en total, sin afilar. Se considera que se ha llegado al lmite de la longitud de duracin de la herramienta, en general, cuando el esfuerzo necesario para su traccin ha aumentado aproximadamente un 40 %, con relacin a cuando la brocha estaba nueva.
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La forma geomtrica de las aristas de corte de una brocha ha de responder a las condiciones especiales del trabajo a realizar. Resulta conveniente poner el mximo ngulo de desprendimiento posible (hasta de + 20) ya que por cada grado que aumenta dicho ngulo decrece el esfuerzo de corte alrededor de 1 a 1,5 %, y, el esfuerzo de arrancamiento del material, alrededor del 2 %. Adems, al aumentar el ngulo de desprendimiento pueden conseguirse mejores calidades superficiales La viruta ha de encontrar, durante el proceso de brochado, espacio suficiente en la cmara de alojamiento de viruta: y como frecuenteFig. 12.91 mente quedan restos de la pasada anterior por atascamiento o agarrotamiento, es de gran importancia dar a dichas cmaras un dimensionado y una forma adecuados. Si esto no se lograra tenemos problemas como los indicados en la figura 12.91
A continuacin recopilamos una tabla de MACHINERY DATA HANDBOOK donde se puede encontrar para cada material el ngulo de ataque e incidencia, la velocidad de corte y el incremento radial por diente segn experiencia en USA:
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CLEARANCE ANGLE
HOOK ANGLE
HARDNESS
CUTTING SPEED
MATERIAL
BHN FREE MACHINING CARBON STEELS, WROUGHT ALLOY STEELS, WROUGHT AND CAST CARBON STEELS, WROUGHT CARBON STEELS, CAST ALLOY STEELS, WROUGHT AND CAST HIGH STRENGTH STEELS, WROUGHT MARAGING, STEELS, WROUGHT TOOL STEELS, WROUGHT ARMOR PLATE, WROUGHT NITRIDING STEELS, WROUGHT FREE MACHINING STAINLESS STEELS, WROUGHT,STAINLESS STEELS, MARTENSITIC, WROUGHT AND CAST STAINLESS STEELS, FERRITIC, WROUGHT AND CAST STAINLESS STEELS, AUSTENITIC, WROUGHT AND CAST PRECIPITATION HARDENING STAINLESS STEELS, WROUGHT AND CAST 100-375
degrees 15 to 20
degrees 2 to 3
fpm
in/tooth
35-40-15 0.004 - 0.003
85-375
15 to 20
1 to 2
30-25-15 0.004 - 0.003
120-375
8 to 15
1 to 3
15-20
0.003 - 0.002
100-375 200-350 135-425
8 to 12 8 to 15 8 to 12
1 to 2 1 to 2 1 to 2
10 20-10 30-10
0.002 0.002 0.003 - 0.004 0.002 0.003 0.003 0.002 0.003 0.005 0.006 0.006 0.003 0.005 0.005 0.005 0.002 0.002 0.02
135-185 135-275 150-440
12 to 18 12 to 18 10 to 15
2 to 3 0.5 to 2 2 2 to 3 2 to 3 1 to 3 1 to 3 2 to 8 1 to 2 1 to 2 2 to 3 0.5 to 2 2 to 8 2 to 5
20-10 15 10 15 25 30 - 50 30 - 50 25 30 30 30 8 8 8
GRAY CAST IRONS 110-320 6 to 8 DUCTILE AND MALLEABLE CAST 110-400 8 to 15 IRONS ALUMINUM ALLOYS, WROUGHT AND 30-150 500 10 to 15 CAST kg MAGNESIUM ALLOYS, WROUGHT AND 40-90 500 10 to 15 CAST kg TITANIUM ALLOYS, WROUGHT GROUP 1 110-440 8 to 20
COPPER ALLOYS, WROUGHT AND CAST*
40-200 500 -5 to 5 kg 40-200 500 0 to 10 GROUP 2 kg 40-200 500 10 to 15 GROUP3 kg 12 to 18 15 to 20 10 to 15
NICKEL ALLOYS, WROUGHT AND CAST 80 to 360 HIGH TEMPERATURE ALLOYS, WROUGHT AND CAST ZINC ALLOYS, CAST 140-475 80-100
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CHIP LOAD
El ngulo de incidencia est comprendido, por lo general, entre 1.5 y 3 . Para conduccin de la herramienta en el corte se utiliza un bisel en el plano de incidencia, cuya inclinacin viene determinada por el incremento de los dientes. La anchura de dicho bisel depende del material a brochar y es distinto para cada una de las zonas de corte de la brocha. El redondeado del filo en los dientes de corte es de aproximadamente, 3 a 8 m en la herramienta afilada, alcanzando al final de su tiempo de vida antes del siguiente afilado, aproximadamente, 50 a 80 m ver su implicancia en la figura 12.92
Fig. 12.92
Para impedir las vibraciones en el brochado se hacen los pasos entre dientes con una variacin de 0.1 a 0.5 mm. Basta afectar este aumento de pasos sobre el mayor nmero de dientes que se encuentran a la vez en la zona de trabajo repitiendo luego el juego con otro nmero igual de dientes. Cuando se exige una elevada concentricidad en el brochado, es preciso que todas las partes del perfil a brochar sean atacadas simtricamente. As, por ejemplo, en el brochado del perfil de un cubo estriado, es preciso brochar tambin en acabado, simultneamente, el dimetro interior de dicho cubo. Para ello, en este caso, se disponen, en la zona de acabado de la brocha, alternativamente, dientes del perfil de las estras y dientes para el acabado del dimetro interior. Las brochas para trabajo de interiores se fabrican generalmente de una sola pieza. Unicamente en el caso de que la brocha tenga unas dimensiones muy grandes, conviene construir las zonas de corte en forma de casquillos o segmentos, que se sujetan en un portaherramientas. Las brochas para se acomodan por lo general mejor que las (le interiores a las exigencias del arranque de viruta y de la consecucin de un esfuerzo uniforme de corte, As, por ejemplo, en estas brochas para exteriores pueden disminuirse las oscilaciones en el esfuerzo de corte, inclinando los bordes cortantes. Las brochas pueden construirse, la mayora de las veces, en varias partes (vistas en ejemplos anteriores). El hecho de que las distintas zonas de corte se sujeten mecnicamente en un portaherramientas, incide favorablemente sobre el coste de fabricacin y mantenimiento de la herramienta. Cuando las brochas son de tamao ms pequeo, pueden montarse tambin sobre la misma mquina de brochar interiores. Pero en este caso han de llevar un mango de fijacin y una cola y apoyarse, adems, en un casquillo - gua colocado sobre la mesa de la mquina, frente al lugar de trabajo de la brocha. El brochado de perfiles simtricos, como, por ejemplo, ranuras o dentados, por el procedimiento de paso a paso, en brochadoras de interiores, es muy rentable.
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NORMAS Y EJEMPLOS DE HERRAMIENTAS DE BROCHAR A continuacin incorporamos las normas de las colas de acople de la brochas de acuerdo al Metal Cuting Tool Handbook publicado por Metal Cutting tool Institute y ejemplo de diseo de brochas tipo
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Utilajes necesarios para el brochado. - No siempre es posible obtener el brochado con los sencillos medios que ofrecen las mquinas. Muchas veces es necesario emplear utilajes especiales portapiezas, los cuales mantienen la pieza en posicin; otras veces el espesor de las paredes es demasiado fino y cedera al pasar la brocha; de ah surge la necesidad de introducir la pieza en una especie de casquillo que le ofrezca la posibilidad de poder resistir el paso de los dientes de corte. En el caso de brochar ranuras unilaterales es necesario dar a la brocha la reaccin opuesta y teniendo en cuenta la importancia del largo del dispositivo guiador para evitar que por flexin la brocha se rompa (Fig. 12 93)
Fig. 12.93
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12.LIMADO, CEPILLADO, MORTAJADO, BROCHADO

12.1 LIMADO GENERALIDADES La operacin realizada con estas mquinas se llama limado; el arranque de viruta se produce mediante la accin de una herramienta monocortante, que se mueve linealmente con movimiento alternativo de vaivn sobre la superficie plana de un cuerpo. La herramienta tiene el movimiento principal, mientras la pieza tiene el de alimentacin. De este modo la pieza, fijada sobre la mesa de la mquina llamada limadora, pasa por debajo de la herramienta en toda su superficie, a fin de obtener un plano. Al tener las limadoras una carrera limitada (mximo, 500 mm; excepcionalmente, 1.000 mm), admiten la elaboracin de piezas de tamao medio. Distingamos dos tipos de limadoras: a) Limadoras mecnicas, y b) Limadoras hidrulicas. LIMADORAS MECNICAS
Fig 12.1
Son los tipos ms corrientemente empleados. Un dibujo en perspectiva de estas mquinas puede verse en la figura 12.1. La limadora se compone esencialmente de una bancada A de fundicin, en forma de caja, con una amplia base. En la parte superior van las guas por las que se desliza el carro o carnero B, en cuya cabeza va el carrillo portaherramienta C; dicho carrito, adems de ser inclinable, puede subir o bajar mediante un tornillo sin fin, maniobrado por la manecilla posterior, para poder regular la profundidad de la pasada. El bloque portaherramienta puede oscilar alrededor de un eje para permitir que la herramienta, en su carrera de retroceso, no fuerce contra las paredes del material en elaboracin. Evidentemente el carro B, que realiza el movimiento intermitente, puede regularse en carrera y velocidad.
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La mesa D portapiezas puede subir o bajar maniobrando a mano un tornillo. Mediante el accionamiento del husillo E, movido intermitentemente por el dispositivo de trinquete F, la mesa D adquiere el movimiento transversal de alimentacin, que tiene por objeto llevar, a cada carrera completa del carro B, nuevo material debajo de la herramienta. Es natural que el avance de la mesa est sincronizado con el movimiento del carnero. Se construyen tambin limadoras ms pequeas, de precisin, adecuadas para trabajos especiales. Las limadoras, en general, se emplean para la construccin de utilajes, estampas, etc. En las limadoras mecnicas el funcionamiento se obtiene por un motor elctrico de velocidad constante, montado encima o al lado de la bancada de la mquina. El movimiento es transmitido a los engranajes (que se encuentran en el interior de la bancada) por medio de un par de poleas acanaladas y correas trapezoidales SISTEMA DE ACCIONAMIENTO POR PALANCA OSCILANTE Y VOLANTE. El engranaje A (fig. 12.2) recibe el movimiento del cambio de velocidades y lo transmite al volante B de corona dentada que se pone a girar.
Fig. 12.2
Dicho volante lleva el botn de manivela C que se desliza en la ranura de la palanca oscilante D apoyada en E. Dicha palanca, unida por la parte superior al carnero F, adquiere un movimiento pendular en cuanto el botn de manivela C describe una trayectoria circular alrededor de 0. La amplitud de la oscilacin se regula variando el radio de
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giro del botn C alrededor de 0; la posicin del carnero puede variarse mediante la regulacin longitudinal del soporte G, cuyo extremo inferior va unido al balancn H y ste a la palanca oscilante D. El sistema de palanca oscilante permite el retroceso rpido del carro cuando la palanca D (fig. 12.3) en su oscilacin abarca un ngulo mximo limitado por las tangentes al crculo descrito por el botn C. Los dos puntos B y C dividen, por tanto, la trayectoria circular en dos partes: una de amplitud 2 y la otra de amplitud donde, por razones geomtricas, se tendr : 2>2
Fig. 12.3
Por el hecho de que el botn de manivela se mueve con movimiento uniforme resulta evidente que el tiempo empleado para recorrer el arco 2 ser mayor que el empleado para recorrer el arco siguiente 2 por lo que el espacio 1 ser recorrido ms rpidamente en el retroceso que en el avance, considerando el sentido de giro el de la flecha. LIMADORAS HIDRULICAS Los sistemas de accionamiento hidrulico han tenido una excelente aplicacin en las limadoras (fig. 12.4 a), porque con el aceite a presin se realizan las mejores condiciones de funcionamiento, ya sea en la suavidad de los movimientos como en la comodidad de maniobra. Las limadoras hidrulicas tienen el carro, que se mueve bajo el impulso de un mbolo que se desliza por l interior de un cilindro solidario de la bancada de la mquina (fig 12. 4 b) en la figura 12.5 se puede ver el esquema de una limadora hidrulica.
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Fig. 12.4 a
Fig. 12.4 b
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Fig. 12.5
12.2 CEPILLADORAS Lo mismo en la operacin de cepillar que en la de limar, el movimiento principal es rectilneo. Sin embargo, en la operacin de cepillar la mesa portapiezas est animada de movimiento alternativo, mientras que, en el limado, lo est el carro de la herramienta. Por lo tanto, el movimiento de avance intermitente para cada doble carrera, se adjudica a la pieza en las mquinas de limar, y a la herramienta en las de cepillar
Fig. 12.6
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La velocidad de corte, el avance y la fuerza de corte, tienen valores similares a los de cilindrado, aunque, por lo general, la velocidad de corte correspondiente al movimiento principal es ms pequea que la de cilindrar. Durante la carrera de trabajo, el carro o la mesa deben acelerarse desde la posicin de reposo hasta la velocidad de trabajo VA y despus frenarse hasta el reposo (fig. 12.6). Durante el retroceso se repite este proceso en sentido contrario con la velocidad VR Para disminuir el tiempo de recorrido en vaco durante el retroceso, se elige la velocidad de retroceso mayor que la de avance: VR = fV VA El factor fV est limitado hacia arriba en funcin de la magnitud de las masas aceleradas y retardadas. En las mquinas de cepillar longitudinales, se tiene, en la prctica, fV 3. Para el inicio del movimiento de la mesa en las cepilladoras, as como del carro en las limadoras, se puede conseguir una aceleracin de una uniformidad bastante exacta, como la indicada en la figura 12.6, exactitud que aumenta con el tipo de accionamiento del rgano mvil, por este orden: accionado mecnicamente, mediante un mecanismo de pin y cremallera, o dotado de un accionamiento hidrulico. En la figura 12.6 se representa un grfico de velocidades en el que para una aceleracin constante b 1 m/s2, son distintas las velocidades de trabajo y de retroceso para mostrar la influencia que tienen sobre el tiempo de inversin tu; para pequeos valores de VA y VR, el valor de tu es mnimo. Un tiempo de inversin mnimo es necesario cuando, durante el mismo, la herramienta, el avance, etc.., deben ser embragados. Segn la mquina, se tiene tu 0,5... 1 s o sea que, para cada doble carrera, 2 tu = 1 ... 2 s. Sin embargo, el tiempo para una doble carrera (ida y vuelta) es th = tA' + tR' + 2 tu, siendo tA' y tR' los tiempos netos de trabajo y de retroceso. En una cepilladora, la fuerza necesaria para acelerar la mesa y la pieza, con un peso total Gt es
Fb = b
Donde:
Gt g
b es la aceleracin g = 10 m/s2 es la aceleracin de la gravedad. Al trmino del recorrido de aceleracin lb, se obtiene la velocidad de trabajo o de retroceso; en consecuencia, el trabajo de aceleracin es E = Fb.lb Al final de la carrera debe absorberse la energa cintica de las masas animadas de movimiento rectilneo y de las masas del mecanismo de inversin, y, para ello, la mesa
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recorre el trayecto lVA o el lVR La magnitud de esta energa depende principalmente de las masas que deben invertir su movimiento. Las cepilladoras longitudinales se construyen con dos bastidores (figura 12.7) y (figura 12.9) o con un bastidor nico (fig. 12.8). El elemento caracterstico de estas mquinas es la mesa de sujecin de la pieza, la cual est animada de un movimiento alternativo. En las mquinas de doble bastidor, la dimensin de las piezas est limitada por el espacio libre entre los bastidores. En cambio, en las mquinas de bastidor nico se pueden mecanizar piezas voluminosas, aunque sobresalgan por un lado de la mesa; y en el caso en que el centro de gravedad se encontrara fuera de las guas, puede colocarse una mesa auxiliar cuyo carro est sujeto a la pieza.
Fig. 12.7
Estas maquinas incrementaron su capacidad productiva partiendo de un diseo mas robusto de bastidores y puentes y reemplazando las herramientas monocorte con cabezales autnomos fresador ver figura 12.10
Fig. 12.10
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Fig. 12.9
Fig. 12.8
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En la figura 12.11 se puede ver el circuito hidrulico de una cepilladora
Fig. 12.11
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12.3 MORTAJADORAS GENERALIDADES La operacin mecnica mediante la cual se arranca material linealmente en el interior de un agujero o de una cmara se llama mortajado. Esta operacin se realiza en una mquina llamada mortajadora y con una herramienta que se mueve verticalmente con movimiento alternativo de ida y vuelta. El movimiento fundamental lo tiene, por consiguiente, la herramienta, mientras el movimiento de alimentacin lo tiene la pieza. Con las mortajadoras se pueden ejecutar diversos tipos de ranurado en agujeros (fig. 12.12). Es natural que, para poder hacer ms de una ranura segn una divisin equiangular, o tambin agujeros cuadrados o hexagonales, es necesario disponer de un cabezal divisor Fig. 12.14.
Fig. 12.12
Hacemos destacar que la clsica operacin de mortajado se emplea para elaboraciones que no son de serie, en cuanto al procedimiento, puesto que la forma en que se desarrolla resulta larga y cara; el mortajado se emplea en ejecuciones unitarias (construccin de modelos, construccin de utilajes, etc.) MORTAJADORAS MECNICAS En la figura 12.13 esta representada una mortajadora de montante sencilla. El montante A es de fundicin y es parte integral de la bancada. En la parte superior va montado el carro o una plataforma inclinable, entre cuyas guas se desliza la placa portaherramienta B, la cual tiene un movimiento alternativo por estar unida a una biela y sta a una excntrica. La mesa C portapiezas puede deslizarse sobre un carro, el cual, a su vez, se mueve sobre las guas superiores de un brazo que puede regularse en altura Dicho brazo se desliza sobre las guas verticales del montante A. Para la regulacin y los movimientos del carro, banco y mesa se maniobran los respectivos volantes. Otra mortajadora de montante, pero con el carro provisto de mesa giratoria, se representa en la figura 12.14. El banco, sin embargo, no puede regularse en altura. MTODOS DE TRABAJO. - Las ranuras para chavetas en agujeros cilndricos de piezas mecnicas pueden hacerse fcilmente con las mortajadoras; en muchos casos, segn la forma y cantidad de piezas a producir, se necesita tambin un til portapieza.
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Su capacidad productiva es limitada emplendose en tareas de mantenimiento y/o matriceria
Fig. 12.13
Fig. 12.14
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TALLADORA DE CHAVETEROS La forma de trabajar de esta mquina (fig. 12.15) esta entre mortajar y brochar. En cada carrera de trabajo se levanta una viruta de la anchura de la ranura por medio del rascador 2 y por el avance lento de penetracin se alcanza la profundidad de la ranura. El rascador est atornillado a la varilla portacuchillas 3 y es guiado con precisin en la varilla gua 9 por medio de la varilla de avance 4. La varilla de avance y la varilla de cuchillas, unida al soporte de herramientas 7, son movidas hacia arriba y hacia abajo con el carro 13. El soporte de herramientas 7 est unido al carro por medio de pasadores que se asientan en agujeros rasgados. En cada carrera doble se desplaza la varilla de cuchillas en los agujeros alargados un valor igual al juego, de manera que el rascador es levantado de la pieza en la carrera de retroceso. El avance tiene lugar porque el soporte de la varilla de avance 8 y la varilla son arratrados hacia abajo en una gua del carro durante la carrera de retroceso por medio de un husillo, y la cua 1 se desplaza detrs del rascador. La pieza se centra por medio del casquillo escalonado 11 y se sujeta por medio de la pieza 10. Las virutas se evacuan a travs de la chapa gua 5 y del tubo 6.
Fig. 12.15
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El accionamiento del carro se realiza por medio de un accionamiento de cigeal o hidrulicamente. Al accionamiento de cigeal se le preconecta un accionamiento de poleas cnicas, de manera que en ambos casos la velocidad de corte es variable sin escalonamiento. Esta mquina trabaja muy rentablemente, sobre todo en la fabricacin unitaria o muy baja serie.
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1.

MECANIZADO CON ARRANQUE DE VIRUTA

Torneado Operacin de cilindrado

Torneado operacin de cilindrado (a) y refrenteado (b)

Torneado operacin de torneado interior

Torneado operacin de roscado

Torneado operacin de tronzado

Operacin de limado en limadora

Agujereado en una mquina Agujereadora

Fresado cilndrico en una fresadora horizontal

Fresado frontal en una fresadora vertical

Rectificado plano en una rectificadora de husillo horizontal

2. TEORIA DEL VIRUTAMIENTO

2.2 TERMINOS Y DEFINICIONES

2.3.1 VIRUTA CONTINUA

FIG. 2.13 Modelo de formacin de viruta continua.

Capitulo 2 .Esfuerzo de corte

ac ao = sen cos( ne)

ac cos( ne) = sen ao

Y despus de algunas manipulaciones algebraicas

ac cos ne ao tan = ac 1 sen ne ao

El rea de cizalladura esta dada por: As = Ac sen (2.8)

s' = [(Fc' cos ) (Ft ' sen )]

Capitulo 2 .Esfuerzo de corte

Fig. 2.14 Diagrama de fuerzas para el corte ortogonal

Capitulo 2 .Esfuerzo de corte

2.5 ESPESOR DE LA VIRUTA

Capitulo 2 .Esfuerzo de corte

Capitulo 2 .Esfuerzo de corte

Luego, segn las ecuaciones (2.14) y (2.15)

s Ac cos( ne ) sen cos( + ne )

Capitulo 2 .Esfuerzo de corte

Tomando las ecuaciones (2.19) y (2. 10)

Combinando las ecuaciones (2.14) y (2.21)

so Ac cos( ne ) sen cos( + ne ) [1 k tan( + ne )]

Capitulo 2 .Esfuerzo de corte

Capitulo 2 .Esfuerzo de corte

2.5.1 TEORIA DE LEE Y SHAFFER

Capitulo 2 .Esfuerzo de corte

Fig 2.17 Curva esfuerzo deformacin para un material

donde Ft = fuerza resultante de la herramienta = ngulo de cizalladura ne = ngulo de inclinacin efectivo

Capitulo 2 .Esfuerzo de corte

De la f ig. 2.18 se concluye que:

Capitulo 2 .Esfuerzo de corte

Capitulo 2 .Esfuerzo de corte

Capitulo 2 .Esfuerzo de corte

Capitulo 2 .Esfuerzo de corte

2.6 CALCULO EMPIRICO DE LA FIERZA DE CORTE SEGN KINSLEY

Capitulo 2 .Esfuerzo de corte

Donde: h1= 1mm (magnitud de referencia)

{h} = valor numrico de h expresado en milmetros

ks1.1 kp/mm2 0,063 0,1

Capitulo 2 .Esfuerzo de corte

Capitulo 2 .Esfuerzo de corte

Captulo 3 Temperatura en el corte de metales

Captulo 3 Temperatura en el corte de metales

Captulo 3 Temperatura en el corte de metales

Capitulo 3 Fluidos de corte

Capitulo 3 Fluidos de corte

Capitulo 3 Fluidos de corte

Capitulo 3 Fluidos de corte

Capitulo 3 Fluidos de corte

Capitulo 3 Fluidos de corte