You are on page 1of 7

4.1ANTECEDENTES DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN.

El plan maestro de produccin es un plan de produccin futura de los artculos finales durante un horizonte de planeacin a corto plazo que, por lo general, abarca de unas cuantas semanas a varios meses. El PMP establece el volumen final de cada producto que se va a terminar cada semana del horizonte de produccin a corto plazo. Los productos finales son productos terminados o componentes embarcados como productos finales. Los productos finales pueden embarcarse a clientes o ponerse en inventario. Los gerentes de operaciones se renen semanalmente para revisar los pronsticos del mercado, los pedidos de cliente, los niveles de inventario, la carga de instalaciones y la informacin de capacidad, de manera que puedan desarrollarse los programas maestros de produccin. Los objetivos del plan maestro de produccin son: 1. Programar productos finales para que se terminan con rapidez y cuando se hayan comprometido ante los clientes. 2. Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de produccin, de manera que la capacidad de produccin se utilice con eficiencia y resulte bajo el costo de produccin. El plan maestro de produccin se puede considerar como divididos en cuatro secciones, cada una de ellas separada por un tiempo al que se conoce como barrera temporal. La primera parte incluye las semanas iniciales del programa y se identifica como congelada; la parte subsecuente de las siguientes semanas se conoce como en firme; la siguiente, de unas cuantas semanas, se conoce como completa; y la ltima parte, tambin de pocas semanas, como abierta. Congelada significa que esta primera parte del plan maestro de produccin no puede modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias y slo con autorizacin de los niveles ms elevados de la organizacin, por lo general, los cambios en esta seccin estn prohibidos, ya que sera muy costoso revertir los planes de adquisicin de materiales y de produccin de piezas de los productos. En firme significa que puede haber cambios en esta seccin, pero slo en situaciones excepcionales, en esta seccin se evita el cambio en la programacin por las mismas razones que en la seccin congela. Completa significa que se ha asignado a los pedidos toda la capacidad de produccin disponible. Se pueden hacer cambios en la seccin completa del programa, afectando slo ligeramente a los costos de produccin, pero no es muy seguro cul ser el efecto en la satisfaccin del cliente.

Abierta significa que no se ha asignado toda la capacidad de produccin, y es en esta seccin que normalmente se acomoda la programacin de nuevos pedidos. 4.2 EL RECURSO: TIEMPO

El plan maestro detallado de produccin contiene el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. El horizonte del tiempo puede ser una variable que depende del tipo de producto volumen de produccin y componentes del tiempo de entrega (horas, das, semanas, meses, etc.). Para poder mantener el control es importante que el horizonte del tiempo se divida en 3 marcos: Fijo: que es el periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones Medio fijo: donde es posible hacerle cambios a ciertos productos Flexible: es el lapso de tiempo en el cual es posible hacer cualquier modificacin El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Podemos ubicar el tiempo en dos dimensiones: - En aos o meses influye en: Experiencia profesional, posibilidad de generar contactos institucionales, generar recursos humanos, de desarrollo de procesos educativos, de generar grupos estables, profundizar vnculos, etc. - En el trabajo diario influye en: capacidad de dedicacin en cada demanda, disponibilidad para realizar informes, reflexionar sobre los problemas presentados, realizar gestiones, insumo que requiere las tareas formal/administrativas, etc. 4.3 METODOLOGA BSICA PARA EL CLCULO DE PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN El plan maestro de produccin se utiliza para planificar partes o productos que tienen una gran influencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos crticos y que, por tanto, deben planificarse con especial atencin. Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crtica antes de tener que planificar y aprovisionar los conjuntos y piezas compradas secundarios. Esto significa que todas las modificaciones efectuadas en las piezas principales no afectan de inmediato a las partes inferiores, lo que evita trastornos innecesarios en los procesos de fabricacin y aprovisionamiento. El sistema SAP soporta una serie de funciones de MPS para poder planificar piezas principales con mucha atencin y, por tanto, de una manera precisa. Estas funciones incluyen:

Proceso de planificacin separado para piezas principales (partes crticas) Aqu se planifican las piezas principales, es decir, el proceso de planificacin slo se lleva a cabo en el nivel de parte crtica. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales por debajo del nivel de planificacin. Sin embargo, los niveles situados debajo de ste no estn planificados. Esto significa que, en el plan maestro, pueden autorizarse modificaciones antes de que afecten a los diferentes niveles de la lista de materiales. Este procedimiento garantiza que la planificacin se mantiene lgica y transparente. Los resultados del proceso de planificacin no se transmiten a las partes secundarias hasta que se ha tratado y ajustado el plan maestro para las partes crticas. Este proceso de planificacin puede llevarse a cabo como planificacin global y como planificacin individual. En un segundo paso, se puede ejecutar la planificacin de necesidades de material desde MPS para todos los niveles de la lista de materiales.

Horizonte de planificacin fijo El horizonte de planificacin fijo se utiliza para definir un perodo en el que el sistema no puede crear ni modificar automticamente propuestas de pedido. Por tanto, el planificador de necesidades tiene tiempo para planificar manualmente las piezas principales. Sin embargo, para soportar el planificador de necesidades, el sistema puede crear propuestas de pedido por las cantidades apropiadas que pueden programarse para el final del horizonte de planificacin fijo. De esta manera, el planificador de necesidades puede reprogramar manualmente estas propuestas de pedido como necesarias.

MPS interactivo En una planificacin interactiva, es posible tratar los resultados del proceso de planificacin automtico para piezas principales. Es posible modificar el plan maestro y la necesidad de capacidad tantas veces como sea necesario. Los resultados de las modificaciones pueden verificarse en un proceso de planificacin simulado. El sistema no graba los datos planificados en la base de datos hasta que se graba la planificacin interactiva. Las funciones del MPS interactivo resultan especialmente tiles para corregir las rdenes previsionales requeridas en el horizonte de planificacin fijo. El MPS interactivo puede utilizarse para materiales de fabricacin interna o aprovisionada externamente

Estructura especial de evaluacin para piezas principales Tanto la lista MRP como la lista de necesidades/stocks proporcionan una estructura individual para la evaluacin del proceso de planificacin: el resultado de la planificacin para la lista MRP y la situacin de planificacin para la lista de necesidades/stocks. El usuario puede modificar las estructuras de evaluacin predefinidas en el sistema estndar SAP en Customizing de MPS.

4.4 VARIABLES Y REAS QUE INTERVIENEN EN LA ELABORACIN DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN

Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). Como se ha indicado, el plan maestro de produccin consiste en las cantidades y fechas en que deben estar disponibles los inventarios de distribucin de la empresa. Al plan maestro de produccin slo le conciernen los productos y componentes sujetos a demanda externa a la unidad productiva. El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida que se tratan como unidades de tiempo. La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de programacin y control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la produccin en la fbrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia. El concepto fundamental a tener en cuenta es que dicho horizonte no debe nunca ser inferior al tiempo mximo de produccin de cualquiera de los productos finales incluidos en el mismo. As, si el tiempo de fabricacin y montaje de un producto es de diez semanas, considerando todos los componentes que intervienen y los montajes que se han de realizar, todo ello bajo el control del sistema, el horizonte de la programacin al menos ha de cubrir las diez semanas. Bajo este supuesto, el empleo de intervalos de una semana laboral dar lugar a un programa maestro con al menos diez perodos. y si el intervalo es de un da laboral (considerando la semana de cinco das laborales), se requerirn como mnimo cincuenta perodos. La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de programacin y control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la produccin en la fbrica a los dictados del programa maestro. una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia. 4.5 PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN Actividad que consiste en la fijacin de planes y horarios de la produccin, de acuerdo a la prioridad de la operacin por realizar, determinado as su inicio y fin, para lograr el nivel ms eficiente. La funcin principal de la programacin de la produccin consiste en lograr un movimiento uniforme y rtmico de los productos a travs de las etapas de produccin. Se inicia con la especificacin de lo que debe hacerse, en funcin de la planeacin de la produccin. Incluye la carga de los productos a los centros de produccin y el despacho de instrucciones pertinentes a la operacin.

Un buen programa de produccin trae algunas ventajas para la empresa. Entre ellas estn: Los pedidos se pueden entregar en las fechas estipuladas. Se calculan las necesidades de mano de obra, maquinaria y eq uipo. As habr una mejor utilizacin de estos recursos Se pueden disminuir los costos de fabricacin. El programa de produccin es afectado por: Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega. Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente , en ocasiones afecta la fecha de entrega. Capacidad de produccin de la maquinaria: Para tener una utilizacin adecuada de ellas, deben observarse las condiciones ambientales, especificaciones, calidad y cantidad de los materiales, la experiencia y capacidad de las operaciones en aquellas. Sistemas de produccin: Realizar un estudio y seleccionar el ms adecuado, acorde con las necesidades de la empresa. La funcin de la programacin de produccin tiene como finalidad la siguiente: Prever las prdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de produccin. Mantener ocupada la mano de obra disponible. Cumplir con los plazos de entrega establecidos. Existen diversos medios de programacin de la produccin, entre los que destacan los siguientes: 1. Grfica de Barras: Muestra las lneas de tendencia. 2. Grfica de Gantt: Se utiliza en la resolucin de problemas relativamente pequeos y de poca complejidad. 3. Camino Crtico: Se conoce tambin como teora de redes, es un mtodo matemtico que permite una secuencia y utilizacin ptima de los recursos. 4. Pert- Cost: Es una variacin del camino crtico, en la cual adems de tener como objetivo minimizar el tiempo, se desea lograr el mximo de calidad del trabajo y la reduccin mnima de costos. PASOS A SEGUIR PARA PROGRAMAR LA PRODUCCIN A continuacin se presenta una gua para programar la produccin.

1. Clculo de tiempos segn la produccin requerida. Determine el tiempo que permanece ocupada cada mquina y operario. Para calcular este tiempo multiplique las veces que se har cada operacin, por el tiempo que se gasta en hacer la operacin una vez. As se calcula el tiempo total de trabajo por operacin, por operario y por mquina. 2. Diagrama de Gantt es una herramienta que ilustra en qu momento estn ocupadas las mquinas y los operarios.

3. Elaboracin de rdenes de produccin, la Orden de produccin Es una herramienta de programacin del trabajo en la cual se especifica el trabajo que debe realizar el operario en un perodo de tiempo. Al finalizar esta seccin el empresario estar en capacidad de realizar un control de la produccin en su empresa: El control de la produccin es verificar si la empresa est cumpliendo con las metas propuestas en la planeacin y programacin. Este control se realiza a travs de herramientas como son: rdenes de produccin, reportes de trabajo y control de materias primas. 4.6 IMPLEMENTACIN DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN El plan maestro de produccin es una herramienta que sirva para la plantacin de los recursos que se necesitarn para la produccin en un periodo a evaluar en particular. Sin embargo este plan de produccin no sacado de la nada es un clculo vinculado al plan de ventas que es estructurado por mercadotecnia y el departamento de ventas. La implementacin del Plan Maestro de la Produccin va a desarrollar 2 funciones bsicas: Va a concretar el plan agregado tanto en unidades como en tiempo. Va a facilitar con su mayor desagregacin la obtencin de un plan aproximado de capacidad.

Para llegar a un Plan Maestro de la Produccin viable desde el punto de vista de la capacidad. Se tiene que llevar a cabo un proceso de desagregacin, puede tener 2 orgenes: Partir del plan agregado de produccin. Partir de las previsiones de ventas a medio plazo.

Independientemente de su origen, lo primero que hay que hacer es descomponer las cantidades en productos finales, concretos, y tendrn que venir referidas en un perodo de tiempo ms corto (semanales e incluso diarias). De esta manera estamos precisando ms el momento en que hacen falta esas cantidades y las actitudes que se tienen que desarrollar. Si partimos de las previsiones de ventas a medio plazo, ests debern corregirse con la previsin de ventas a corto plazo, con los pedidos comprometidos con clientes, con el inventario disponible, pedidos en curso y otras fuentes generadores de demanda, con el objetivo de obtener las necesidades en unidades de producto. Si partimos del plan agregado de produccin, tanto las previsiones de venta a corto plazo, como los pedidos comprometidos con clientes, como el inventario disponible ya han sido tenidos en cuenta, y slo habra que considerar los pedidos en curso. En este punto van a llegar a un Plan Maestro de la Produccin que ser vlido si la carga que genera, es decir, la capacidad que requiere, es compatible con la capacidad disponible. Si existen problemas de factibilidad, hay 2 opciones: Medidas adicionales de aumento transitorio de la capacidad.

Modificar el Plan Maestro de la Produccin propuesto, cambiando de fechas las cantidades que en l aparecen, evitando que se produzcan retrasos o incumplimientos del Plan agregado. 4.7 SEGUIMIENTO Y RETROALIMENTACIN DE LOS DATOS OBTENIDOS

La realimentacin, tambin denominada retroalimentacin o feedback, significa ida y vuelta es, el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y sugerencias, con la intencin de recabar informacin, para intentar mejorar el funcionamiento de una organizacin. Para que la mejora continua sea posible, la realimentacin tiene que ser pluridireccional, es decir, tanto entre iguales como en el escalafn jerrquico, en el que debera funcionar en ambos sentidos, de arriba para abajo y de abajo para arriba. El sistema de retroalimentacin consta de dos partes clave. La primera es la accin reflexiva sobre los resultados de la medicin y de las cpsulas de formacin. Incluye tambin el seguimiento sobre las acciones de mejora anteriores que estn en proceso de puesta en prctica y la evaluacin del impacto de las mismas a travs de las mediciones de efectividad La segunda es la identificacin y seleccin de propuestas de mejora, con la asignacin de los responsables para su realizacin y fechas de conclusin. Objetivos de la retroalimentacin de resultados:

1. Minimizar el tiempo de finalizacin. 2. Maximizar la utilizacin (lo que hace efectivo el uso del personal y del equipamiento). 3. Minimizar el inventario del trabajo en curso. 4. Minimizar el tiempo de espera de los clientes. Los gerentes operacionales deben hacer un seguimiento de los niveles de inventario y hacer ajuste dentro del proceso de planeacin y control de la produccin, cuando se descubre, cuando se descubre que la produccin real se desva de la planeada. Estos ajustes pueden implicar decisiones hacer inventarios reducir los inventarios o cambiar los procedimientos y las doctrinas de operacin de en los inventarios. El control en los inventarios no se logra sin llevar cabo las 3 actividades siguientes: Seguimiento del desempeo y de los inventarios. Retroalimentacin para quienes toman las decisiones, comparado el desempeo y uso de los materiales actuales con lo planeado.

Ajustar los productos del proceso de conversin, en especial de los insumos de capital en los inventarios.