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Intercambio Inico Intercambio Inico: el proceso de intercambio inico consiste en sustituir en una disolucin uno o ms componentes por otro

que forman parte del in-cambiador, al mismo tiempo el in cambiador sede los suyos en cantidad, equivalente a la disolucin. En el caso de que los iones cedidos por el in- cambiador sean H- y OH +, y el vehiculo sea agua entonces lo que ocurre es la desalinizacin del agua. El mecanismo del intercambio se inicia con una absorcin y luego ocurre una reaccin qumica. Al ponerse en contacto el electrolito con el in- cambiador, los iones del electrolto se orientan hacia la superficie variando la resistencia elctrica en la disolucin inica - Se aplica la ley de MASAS porque la reaccin es reversible. Rc Cc + Ce+ Rh + Ce+ R Ce + Ce+ R Ce + H+ Ce+ = Cationes electrolito Cc+ = Cationes cambiadores Rc = Resto de la molcula

La reaccin directa es propia del intercambio y la inversa ser la de regeneracin. La solucin donde existen iones indeseables se acidifica, luego esta acidez se puede eliminar posteriormente, quedando una disolucin neutra y desalinificada. Regeneracin de cambiadores de Ion = la regeneracin de un cambiador de catin agotado se obtiene tratando por disolucin del catin propio del cambiador Cc+ para los de forma solina o H+ para los cidos (ClH o SO4 H2 ) La regeneracin de cambiadores de anin se efectan con disoluciones de NaOH o con CO3 Na2 que es ms barato. Por regeneracin no se llega nunca al cambiador de in puro. Este es porque se necesitan concentraciones ilimitadas del catin regenerante Cc+ y tambin se necesita que este actu durante largo tiempo. Por eso este, que para valorar la capacidad de intercambio de cualquier cambiador no deben usarse productos puros se deben haber sido regenerados al menos una vez, y en condiciones semejantes, a las que se van a utilizar en la prctica industrial. Aplicaciones del proceso industrial Ablandamiento de aguas * Con resina catinica c/sodio * La resina se regenera c/cloruro de sodio. Cubro la resina con sal y luego mojo con H2 O. Desoxidacin. Recuperacin. Purificacin. Etc.

Ecuaciones de desalinizacin Cationica { Rc H + Cl- + Na+ + H2 O Aninica { Ro OH+ Cl- +H+ + H2 O Rc Na + H+ + Cl- +H2 O Re Cl + OH- + H+ +H2 O ---------

H2 O Separacin de polvos y nieblas. La separacin de polvos y nieblas se usan en la separacin de dispersiones slidos o lquidos de los gases. Las dispersiones gaseosas existentes son de dos tipos distintos, que se pueden clasificar segn su forma de generacin y por el tamao de partculas. Dispersiones Mecnicas: Se forman por desintegracin de grandes masas de materia moliendo slidos o pulverizando lquidos y tienen una amplia distribucin de los tamaos de las partculas denominadas polvos. Dispersiones Condensadas: Como el nombre lo indica se forman por condensacin de la fase vapor o como el producto de una reaccin en la fase vapor y tienen un tamao de partcula uniforme denominada niebla. Los mecanismos utilizados para separar polvos se clasifican: Gravedad. Filtracin. Trmicos. Inercia. Electrostticos. Fsico Qumicos. Snicos.

Mecanismos de separacin Separador por choque; El fluido y /o polvo choca contra el cuerpo, el fluido se desva y las partculas de polvo se depositan en la superficie del cuerpo, luego se recoge en el fondo,

Separador ciclnico: Los gases con polvo ingresan de manera tangencial a la cmara, las partculas de polvo se mueven por las paredes, dejando limpio la zona del centro donde se ubica la toma del gas de salida.

Torre lavadora: Se usan lquidos (Ej.: agua) que mojan el polvo y separan las fases liquidas (sucia) de la gaseosa (limpia)

Por gravedad: Se trate de reducir lo mximo posible la velocidad del gas.

Electrostticos: Con el gas ms esttico posible se trata de ionizarlo electrostaticamente para que los polvos migren hacia una de los polos, y removerlos peridicamente para limpiarlos.

Absorcin de Gases Consiste en la separacin de uno o + componentes de una mezcla gaseosa por medio de un liquido, en el que estos elementos son saludables. Uno de los componentes del gas pasa de una fase a otra (Gas--- Liq), el otro componente es inerte (Ej. Aire). El paso de este componente de una fase a otra, depende de las relaciones de equilibrio y la velocidad con que se desarrolla el proceso. Conociendo las relaciones de equilibrio y la velocidad del proceso se llega el conocimiento completo de la operacin, a partir de aqu se puede proyectar el aparato. La absorcin se basa en el conocimiento de la difusin del componente gaseoso que se trasmite al medio lquido. En la interfase de separacin ambas fase estn en equilibrio.

En algunos casos , la absorcin va acompaada de un gran efecto calorfico, y dado que a mayor temperatura menor solubilidad del gas en el liquido. La temperatura es un variable importante a controlar.

Solubilidades y equilibrios La disolucin de gas en un lquido a determinar. La presin y la temperatura genera una presin de vapor que depende de las presiones parciales del gas y del disolvente. Cuando para una determinacin concentracin en el lquido. La presin parcial del gas es muy baja Gas muy soluble. P/ determinar las concentracin en el liquido, La presin parcial del gas es muy elevado Gas poco soluble.

Ley Hery En el equilibrio la concentracin de un componente en una fase, es proporcional a su concentracin en la otra fase. La solubilidad de un gas disminuye al aumentar la temperatura.

Torres o columnas de absorcin La principal finalidad es conseguir contacto lo mas intimo posible entre el gas y el liquido. Los distintos tipos de aparatos pueden ser divididos en dos amplios grupos: Columnas de absorcin y tipos diversos. Las torres de absorcin se clasifican en: Torres de relleno. de platos. de pulverizacin. Las torres absorcin constan, fundamentalmente, de un tubo de altura y dimetro adecuado, a un dispositivo en la parte superior para subdividir el lquido hasta un grado conveniente y de una pequea cmara en la parte inferior para recoger el lquido que contiene el gas absorbido. Como es lgico, la marcha del lquido es contraria a la del gas y es preciso lograr que ste, a la entrada y a la salida, no arrastre liquido, para lo cual debe colocarse los tubos correspondientes. El tipo mas corriente de torre de absorcin es la de relleno la torre, lleva en su interior, el material que haya elegido como relleno. Es esencial que se logre de la parte superior una buena distribucin del lquido, y que el dimetro del material sea de 8 a 10 veces ms pequeo. La formacin de canales lquidos hace que una buena parte del relleno no sea mojada superficialmente y, por consiguiente, no acte como superficie para el intercambio. Un buen material de relleno, debe presentar suficiente resistencias mecnicas y qumicas de no ser caro, ha de tener poco peso por unidad de volumen, as la pared de la torre podr ser de menor espesor y los cimientos mas ligeros. Es esencial que ofrezca el mximo de superficie por unidad de volumen y que deje libre la mayor seccin que sea posible con objeto de que la prdida de carga a su ves sea mnima y que la velocidad de inundacin sea mxima. En torres que se manejan lquidos peligrosos es importante que el peso de lquido retenido sea pequeo. Entre los numerosos tipos de rellenos empleados puede distinguirse los de formas regulares y los de formas irregulares. Estos ltimos, son los mas utilizados tienen el inconveniente de que, por proceder de productos naturales (cuarzo, rocas volcnicas) y coque metalrgico. Tienen los inconvenientes de un gran peso y poca superficie por unidad de volumen y dejar poca seccin para el paso del gas. Las formas regulares, casi todas de material cermico, son de tipos muy distinto. Los ms importantes son los anillos de Rashing. Estos son trozos de tubo de igual altura y dimetro. Su espesor es tan fino como la resistencia mecnica los permita y puede ser de material cermico, de metal, plstico, grafito, etc. Las esperirales son de material plstico, cermico, metlicos, permitiendo estas ultimas mayores caudales que las otras. Las columnas de platos dan corrientemente un eficaz rendimiento, mayor que las de relleno y, son mayores para ellas la perdida de presiones y la capacidad de lquido. Tienen una mayor elasticidad de funcionamiento. Su costo es mayor y solo se utilizan cuando pueden ser construidas de acero ordinario o cuando el proceso es muy exotrmico y es necesaria una gran refrigeracin. A causa del elevado precio de las columnas de plato, hay una creciente tendencia hacia el empleo de torre de platos perforados, mas sencillas mecnicamente.

Las variables ms importantes a considerar en el proyecto de una columna de platos, son el dimetro, el espaciamiento entre platos y numero, tipo y disposicin de los barboteadores. Las torres de pulverizacin constan esencialmente de una cmara vaca en la que el lquido se riega desde la parte superior. Su construccin es sencilla y la perdida de carga es pequea. Corrientemente hay arrastre tanto de lquido como de gas y se necesitan varias unidades para lograr la absorcin completa. Adems se colocan en el cabezal superior unos dispositivos que permiten retener de DEMISTERS. Estn constituidos por sustancias fibrosas compactadas como ser lana de vidrio, polipropileno, acero inoxidable, etc.

Concepto sobre minerales Clasificacin de los minerales. Los minerales segn sus caractersticas y aplicacin pueden clasificarse en 1. Metalferos: Son aquellos minerales que luego de someterse a diversos procesos tecnolgicos (reduccin de tamao, clasificacin, concentracin, metalrgica, etc.) dan lugar a la obtencin de los metales. Ejemplos: hematita, bauxita, galena, blenda, magnetita, calcopirita, etc. 2. No metalferos: Son aquellos minerales de los cuales no se extraen metales y que son utilizados en diversas industrias. Ejemplos: arcilla, sal (comn), yeso, azufr, talco, fluorita, cuarzo, etc. 3. Rocas de aplicacin: Son aquellos que s utilizan para la construccin y diversas obras de Ingeniera. Ejemplos: canto rodado, arena, conchilla, marmol, piedra caliza, dolomita, granito, etc. Yacimientos o minas Los yacimientos o minas se pueden extraer uno o ms minerales tiles en forma econmica. 1. A nivel del suelo: En este la explotacin se har a cielo abierto. 2. Bajo la superficie: En este caso la explotacin se hace en galeras. El material que e extrae de la mina se denomina MENA, que consiste en una mezcla del mineral, arena, tosca y otras sustancias son valor que en su conjunto se denomina GANGA, se puede expresar. MENA = Mineral + Ganga En muy pocos casos podr extraerse un metal en estado de pureza. En general el metal contenido en un mineral, forma sustancias inorgnicas tales como xidos, sulfuros, carbonatos, etc. Recursos minerales El criterio que se emplea en la actualidad es el propuesto en 1956 por Blondel y Lasky: Recursos Minerales = Reservas Demostradas +Reservas Inferidas +Mineral Potencial.

Las Reservas demostradas son las que su volumen fueron determinadas mediante labores mineras. Las Reservas inferidas son aquellas que se basan en una estimulacin en funcin de un conocimiento general del carcter geolgico. El Mineral Potencial es aquel cuya explotacin (econmica) requiere condiciones mas favorables que las existentes en la actualidad, puede decirse que las cifras que se obtienen, no refleja solamente una realidad, sino tambin el grado de conocimiento que se tiene de la religin . Otro aspecto importante a tener en cuenta es que los recursos minerales no son renovables, por consiguiente es imprescindible el uso racional de estos. Minerales Metalferos Adems tienen las siguientes propiedades fsicas. a) b) c) d) e) f) g) Brillo (metlico) Alta conductividad trmica y elctrica Dureza Maleabilidad Ductilidad Elasticidad Alta densidad.

Los minerales no ferrosos se encuentran en la naturaleza principalmente combinados con oxgeno o azufre. a) Combinados con el oxigeno forman xidos (Fe, Sin, Al, Cr, Ti, W (tungsteno), Mn) b) Combinados con azufre forman sulfuros (Cu, Ni. Pb, Zn, Sb(antimonio) Para que una extraccin sea rentable se necesitan don condiciones: a) Ley, que establecer el precio. b) Introduccin de procesos tecnolgicos nuevos. El mineral est integrado por lo dicho anteriormente por: a) MENA elemento puro con elementos qumicos llamados impurezas b) GAGNA mezclada mecnicamente sin valor y ajena al mineral Esquema de tratamiento Mineral--- Extraccin--- Concentracin--- Extraccin del metal --- Aleacin o metal puro

Minerales

Las Subterrneas: se excavan galeras horizontales de varios kilmetros de longitud hasta llegar al filn que contiene el mineral deseado, pudiendo ser: Explotacin por pilares: cavernas subterrneas con el techo sostenido por pilares no extrado. Explotacin de frente longitudinal: El techo se sostiene con ayuda de soportes mecnicos para evitar cadas de piedras en la zona de trabajo. Minera a cielo abierto La minera aluvial se utiliza para extraer oro y estao. Recurriendo a la erosin de las menas. Azufre: Actualmente el azufre se obtiene como subproducto de la depuracin de gas natural. Carbn: Es un mineral constituido bsicamente por carbono. Hay 3 tipos: a) Lignito, de pocas ms recientes, menor poder calorfico, mayor cantidad de C y mayor de H2O. b) Hulla. c) Antracita. 50% de Carbn se utiliza en Centrales trmicas. 25% de Carbn se utiliza en la industria del Acero como Carbn de choque. 25% de Carbn se utiliza en otras industrias y en calefaccin.

Materias Primas Mineral de Hierro Clasificacin: La mayor parte de los minerales de hierro son xidos, anhdridos e hidratados y carbonatos. a) Clasificacin por la riqueza del hierro. 1--Minerales pobres con porcentajes de hierro < 30 % 2--Minerales medios con porcentajes de hierro entre 40 y 50% 3--Minerales ricos con porcentajes de hierro > 45% b) Clasificacin por la naturaleza de su ganga 1-- Minerales sencillos. 2-- Minerales calcreos. c) Clasificacin por su grado de tenor de manganeso. d) Clasificacin por su grado de pureza. 1-- Minerales puros (fsforo: P<0,0075%) 2-- Minerales medios (fsforo: P: 0,075 a 1,7%) 3--Minerales fosforosos (fsforo: P>1,7%)

Minerales de Hierro 1) Magnetita ---- Oxido de hierro magntico ----- O(1)Fe(3) 2) Pirita---- Sulfuro de hierro -- ------ ------- S(2)Fe 3) Hematina roja --- Oxido frrico anhidro ---- O(2)Fe(3) 4) Limonita ---- Oxido frrico ------ Fe(2)O(3)H(2)O 5) Siderita --- Carbonato de Hierro ---- CO(3)Fe

Preparacin de los minerales Reparacin mecnica a) Concentracin:

I) Concentracin por lavado. Se eliminan las sustancias terrosas que forman las gangas. Una corriente de agua arrastra la tierra y las partes menudas. II) Separador rotativo: Se hace mediante un separador magntico rotativo y se usa ante minerales pobres. III) Separador Grndal: Cuando el mineral es muy pobre e emplean separadores magnticos por va hmeda. Con este procedimiento un mineral pobre (30 %) se concentra hasta un 65 a 75 %. En parte se consigue eliminar tambin el azufre y el fsforo que contiene la ganga. b) Reduccin del tamao Si los trozos de mineral son demasiados voluminosos la accin de los agentes reductote no llegan a todas sus partes. El tamao de los trozos estar acotado por la altura del Alto Horno y por la potencia de las mquinas. I) Cilindros trituradoras: son varios cilindros metlicos pesados cuya superficie externa esta formado por estras longitudinales o dientes que toman el mineral y lo obligan a pasar por el espacio existente entre los cilindros. Un sistema de palancas permite acercar los cilindros. Los contrapesos mantienen esta separacin en forma relativamente elstica para evitar rutas cuando el mineral es excesivamente duro. II) Trituradores a mandbula: tiene mayor produccin que la anterior. El mineral sale de la tolva y cae en la mandbula, una de las cuales es fija y la otra mvil. El otro movimiento es producido por una biela y esta a su vez con un brazo que acciona la mandbula. La velocidad de la mquina es de 200 golpes por minuto. III) Trituradora a rotacin excntrica: El mineral que pasa por la tolva dentro de la cual se mueve una nuez en formato de tronco de cono. Esta colocada libre sobre un rbol mvil fijado en el extremo superior y colocado excntricamente en una rueda dentada cnica de grandes dimensiones cuyo movimiento de rotacin es provocado por un pion y el eje de este pion por medio de un juego de pelotas que reciben el movimiento del motor. Su capacidad es de 450 toneladas por hora. El mineral de tamao menudo o en polvo puede cargase en el Alto Horno y por ello es necesario aglomerarlo dndole forma de ladrillo o briquetas. 1) Forman una pasta con un cemento, se usa como elemento cementante, el elemento de escoria en una proporcin del 5% mezcndolo con el mineral y agua. 2) Formando una pasta con cal: Se procede de forma similar a la anterior pero requiriendo una temperatura de 500 a 600 para que tome consistencia. 3) Formando una pasta por absorcin: El mineral viene calentado sin que alcance su punto de fusin pero la temperatura es la suficiente para producir la escorificacin parcial. El oxido de hierro forma con el MnO (3) y con el SiO(2) compuestos complejos que sirven como cementante. Se coloca el material pulverizado en una capa de 50 a 60 mm de espesor mezclado con un carbn de conque en polvo y a travs de los cuales se hace pasar el aire, se enciende y mantiene la combustin con lo que se obtiene un producto poroso, enriquecido y fcilmente reducible. a) Procedimiento Weiss: Este utiliza el anhdrido carbnico (CO(2)) sobre el xido de calcio o cal viva comn. Se hace la mezcla del mineral y el ligante se le da forma de briquetas y se las carga en vagonetas que se introducen colgadas en el interior de una caldera de endurecimiento de un dimetro de 1,50 m por un largo de 15m.

Cuando la accin del gas fri se ha considerado suficiente se agrega el mismo gas pero caliente. Si durante este procedimiento se aprovecha el polvo proveniente de la depuracin seca del gas del Alto Horno, las briquetas contienen mineral, fundente y coque, por lo cual su aprovechamiento como carga en el Alto Horno es directa.

Calcinacin Los minerales de hierro formados por carbonatos de calcinan para convertirlos en xido frrico anhidro. 2CO(3)Fe + O = Fe (2)O(3)+ 2 CO(2) CO(3)Fe = OFe + CO(2) La calcinacin puede hacerse al aire libre o en hornos de cuba a) Al aire libre: Sobre una superficie plana formada por placas de fundicin se coloca el mineral y el carbn y se enciende ste ltimo. b) Calcinacin en hornos de cuba: Esta revestida interiormente de ladrillos refractarios y exteriormente sunchada para aminorar los efectos de la dilatacin provocada por el calor interior. Por la boca superior se cargan los minerales y el combustible y la combustin se inicia antes de efectuar las cargas y por lo tanto se prepaga a toda la altura del horno. El aire penetra por la parte d inferior mediante conductos y puede graduarse a voluntad. Por la parte inferior estn las puertas de descarga donde se retira el mineral al estado de xido cada 6 a 12 horas y se agrega mas carga por la parte superior. Las ventajas de la calcinacin son: 1) Adems de los carbonatos puede reducirse las magnetitas ----2Fe (3) O (4)+ O = 3Fe (2) O(3) 2) El ahorro de combustible, ya que puede usarse el gas generando por el Alto Horno y ese calor elimina elementos voltiles como el agua y el cido carbnico que introducidos en el Alto Horno nos demandara mayor consumo de combustible. 3) El desprendimiento de los elementos voltiles hacen al materia ms poroso. 4) Se elimina parte del azufre en forma de anhdrido sulfuroso. 5) Las hematinas con exceso de azufres deben someterse a este proceso. 6) Este procedimiento es una consecuencia de la fabricacin del cido sulfrico utilizado piritas. 2FeS (2) = O (11) = Fe (2) O (3) + 4SO (2) Combustin 1) Es la combustin de un elemento combustible con el oxigeno, por lo tanto es una oxidacin. 2) Rara vez quema en una atmsfera de oxigeno puro. 3) Cualquier elemento capaz de combinarse con el oxigeno produce cierta cantidad de calor lo cual no es ms que energa qumica desarrollada. 4) En las aplicaciones metalrgicas es necesario utilizar combustible para producir calor. 5) En otros casos el combustible existe en la masa metlica y se l utiliza por la oxidacin que este produce. Hemos definidos entonces dos tipos de combustibles; el orgnico y el inorgnico.

Combustible Solido: Hulla: El porcentaje de cenizas resultante de su combustin es de 2 a 18 %conteniendo cal, alumina, oxigeno de hierro, magnesia, lcalisis, cidos fosforicos, etc. Antracita: Es un derivado de la hulla, casi sin llama, sin humo y sin olor. Lea: Tiene un poder calorfico variable segn su grado de humedad que contiene. Carbn de lea: Casi exento de materiales voltiles, no contienen azufre, humedad del orden del 7,5 %. Se usa poco en hornos industriales por su alto costo. Coque: Es un producto de la destilacin de las hullas grasas. Su empleo es preponderante en los Altos Hornos ya que cada tonelada de arrabio necesita 0,900 toneladas de coque. Las caractersticas son muy porosas y muy resistentes. Combustible Lquido: 1) Combustibles de origen vegetal: el ms utilizado es el alcohol. 2) Combustibles obtenidos de la destilacin de la hulla: Son los aceites de alquitrn de lignito y los aceites de alquitrn de hulla. 3) Combustibles obtenidos por la destilacin del petrleo: Petrleo crudo, Bencinas y Naftas, Kerosene y agricol, Gas- Oil y Diesel Oil, Fuel Oil. La mayor parte de los combustibles usados en la actualidad son derivados de la destilacin del petrleo. No producen cenizas, y se introducen mediante inyectores a presin de aire para pulverizarlos convenientemente. Ventajas: Calor intensoNo producen cenizasFcil almacenamientoControl fcil y contino de combustin. Combustibles Gaseosos: Gas natural: Es abundante en los yacimientos petrolferos. Gas de Alto Horno: Es utilizado fundamentalmente para el calentamiento del aire destinado a activar la combustin dentro del Alto Horno y permitir las reacciones de reduccin. Gas de los Hornos de Coque: Salen de la destilacin de la hulla para convertirla en coque. Fundentes Los fundentes son cuerpos que se agregan al mineral que debe tratarse en el Alto Horno para provocar la separacin de la ganga. La composicin de la ganga determina cual es el fundente que se utilizara. Si la ganga es silicosa convendr utilizar un fundente de naturaleza bsica; si es bsica conviene un fundente cido. Fundentes Bsicos El mas comn es la piedra de cal o castina la cual es un carbonato de calcio impuro. CO(2)43% CaO--53% SiO(2)2% MgO13% Fe(2)O(3)---1% Al(2)O(3) Es un material abundante y la propiedad mas importante que al descompensarse por la accin del calor CO (3) Ca =CaO +CO (2)

Lo que ocurre a una temperatura de 80. Otro fundente utilizado es la dolomita. Fundentes cidos Estos contienen slice en forma preponderante y se emplean en la fabricacin de los aceros y no en el Alto Horno donde obtenemos el hierro de primera fusin. Arrabio o Hierro de primera fusin El arrabio se obtiene en los Altos Hornos y de acuerdo a o ya visto podemos sintetizar: 1) Se tratarn xidos de hierro 2) El mineral ser mezclado con coque, carbn de lea y an hulla. 3) En el Alto Horno corriente de gases reductores actuarn a elevadas temperaturas sobre el oxido de Fe. 4) El combustible juega un triple rol: a) Eleva la temperatura debido a su combustin. b) Reduce directa o indirectamente al mineral. c) Se combina con el hierro mismo para formar un hierro carburado. 5) No slo la simple accin del calor y la reduccin de xidos forman el arraibo. 6) Se forma de este modo una escorita liquida que permite separar la ganga y dems cuerpos inerte. 7) Para asegurar la combustin de coque y para activar la formacin de gases reductores se debe insuflar aire a presin. 8) Realmente el que ataca al xido de hierro [Fe (2) O (3)] es el monxido de carbono [CO] que se forman por la combustin incompleta del combustibles utilizado.

Altos Hornos El Alto Horno moderno es necesario dotar de toda una serie de instalaciones auxiliares indispensable. 1- Cuando las cargas llegan por va martima, grandes cucharas transportadoras por puente rodantes toman el mineral de las bodegas y lo descargan en las playas. 2-Cuando el transporte se hace por ferrocarriles, estos recorren longitudinalmente dichas playas. 3- Las playas de almacenaje se extienden longitudes grandes y por sobre ella otros puentes rodantes efectan el transporte desde los distintos compartimientos hasta las instalaciones que dosifican las cargas frente al Alto Horno mismo. 4- Para efectuar las cargas es necesario tomar cada material en la playa correspondientemente y llevarlo a la tolva correspondiente. 5-El recipiente que recibe la carga es transportado mecnicamente por un plano inclinado hasta el tragante del Alto Horno donde es descargado. 6- Para activar la combustin se requiere un volumen de aires considerable, ser suministrado por turbo compresores. 7-El aire proveniente de los turbos comprensores es enviado a los recalentadores o torres. Los que salen a una temperatura de 900 y es inyectado al Alto Horno por las toberas. 8- Para aprovechar os gases del Alto Horno se han dispuesto en lo mas alto de este, cuatro tubos verticales, de gran tamao que luego se unirn a dos, los cuales recogen todos los

productos de la combustin. Estos gases pasaran por un cicln que separara todas las partculas slidas en suspensin. 9- El meta al estado de fusin es recogido en las llamadas cucharas de colada y transportadas a las instalacin de moldeo de lingotes. La colada del arrabio se hace a intervalos regulares (4- 12 horas) practicando la operacin de sangra 10-La escoria que se produce en cantidades enormes se recoge en grandes cucharadas y se las enva a instalaciones auxiliares donde la transforman para utilizarlas luego como cemento. 11- La tolva de carga debe tener un cierre hermtico. 12- En el Alto Horno tenemos diversas zonas que en funcin de la altura reciben los siguientes nombres: Crisol: La parte mas baja, de forma cilndrica, en la cual se cuela, y acumula el arraibo fundido Etalaje: Tronco de cono de poca altura por encima del crisol. Vientre: A continuacin del anterior, y es un ensanchamiento cilndrico. Cuba: Tronco de cono de mayo altura que los anteriores. Tragante: A travs del cual se ingresan las cargas. En la cuba se realizan las reacciones que producen la reduccin del mineral, por lo tanto su forma tiende a facilitar el descenso paulatino de las cargas. Funcionamiento Puede considerare desde diversos puntos de vista, uno de ellos es considerado los materiales que entran y que salen: 1- Materiales cargados: a) Mineral combustible y fundente. Se introducen por la parte superior (tragante) realizado un recorrido vertical hacia abajo. b) Aire caliente Este elemento entra mediante dispositivos adecuados (toberas, y realizan un recorrido vertical hacia arriba). 2- Materiales descargados: a) Por el agujero de colada: fundicin o (arraibo) b) Por el escoraidero; salen escorias liquidas. c) Por la toma de gas: gas de Alto Horno que se recogen en a zona del tragante y se utilizan como combustible gaseoso. 3- Tiempo de funcionamiento: es continuo durante dos a tres aos, luego del cual ser realizan reparaciones importantes en el refractario. (revestimiento interior) principalmente en el crisol y el etalaje. 4- Zonas de Alto Horno: En la zona que le siguen se cumple la disociacin del xido de carbono y se comienzan las reducciones de los carbonatos. En la cuarta zona se acenta la fusin de las escorias, las del Hierro y su carburacin. En la ultima zona, la combustin del coque, la desulfuracin y la fusin total. 5- Corrientes ascendentes y descendentes: a) Corrientes ascendentes: estn formadas por el aire que penetra desde la base y los gases que se forman. Estos gases provienen de la combustin del coque. b) Corrientes descendentes: La forman los materiales slidos que componen las cargas y posteriormente los materiales lquidos provenientes de la transformacin de aquellos. Reacciones. Zona 1: 150 a 400

En esta zona se produce slo el secado o sea la eliminacin del agua higroscpica y la transformacin de los xidos hidratados en anhdridos. Zona 2: 400 a 700 a) Reduccin indirecta de los xidos de hierro 3Fe (2) O (3) + CO = 2Fe (3) O (4) + CO (2) + 22.840 Cal Fe (3) O (4) + CO = 3Fe O + CO (2) + 5.860 Cal Fe O + CO = Fe + CO (2) + 2.340 Cal Fe (2) O (3) + 3CO= 2Fe + CO (2) + 8.520Cal b) Solucin del carbono por reaccin de CO (2) CO (2) + C =2CO 38.880 Cal c) Descomposicin de los xidos de manganeso Mn (3) O (4) + CO = 3MnO + CO (2) +12.740 Cal MnO (2) + CO = MnO + CO (2) + 33.640 Cal Zona 3: 700 a 1350 a) Reduccin directa del xido frrico, solo pueden realizarse a 900. FeO + C = Fe + CO 36.540 Cal Fe (2) O (3) + 3C = 2 Fe + 3CO - 108.120 Cal b) Disociacin de los carbonatos: El carbonato de calcio introducido como fundente se descompone produciendo tambin una reaccin endotmatica. CaCO (3) = CaO + CO (2)- 45.150 Cal c) Reaccin de los xidos de manganeso: MnO + C = Mn + CO - 61.740 Cal d) Formacin MnO FeO CaO de la escoria primaria silicatos: + SiO (2) = MnO SiO (2) + 600 Cal + SiO (2) = FeO SiO (2) + 10.000 Cal + SiO (2) = CaO (2) + 18.680 Cal

Zona 4: 1350 a 1550 C a) Carburacin de la fundicin: 3Fe + C = Fe (3) C - 5500 Cal. b) Reduccin de xidos y formacin de escorias: Reduccin directa del manganeso: MnO + C = Mn + CO - 61.740 Cal Reduccin directa del silicio: SiO (2) + 2C = Si + 2CO - 137.680 Cal Reduccin directa del fsforo: [CaO](3)P (2) O (5)+3SiO (2) = 3CaOSiO (2) + P (2) O (5)- 105.850 Cal P (2) O (5)+ 5C = P (2) + 5CO-219.500 Cal Zona5: Zona de combustin Las reacciones que se producen en esta zona son: a) Reaccin del combustible, exotrmica: C + O (2) = O (2) + 97.200 Cal C + O (2) = CO + 38.8000 Cal b) Desulfuracin de la fundicin

MnS + CaO + C = Mn + CO + CaS - 53.640 Cal FeS + CaO = CaS + FeO + 4.500 Cal Zona 6: 1300 a 1550 C: Separacin metal escoria: Hornos Los hornos a crisol toman diversas formas debido, en primer lugar al combustible empleado. En cuanto a su instalacin puede ser fijos o mviles y utilizar carbn slido como coque liquido como petrleo o fuel - oil y gaseosos como gas de alumbrado o de gasgeno. Bessember Convertidores Esta compuesto por: Cuerpo: de forma cilndrica. Pico: prolongacin del cuerpo, para la introduccin de cargas, salida de llamas y humos de combustin y descarga. Fondo: a travs del cual pasa el aire dividido por ciertos nmeros de agujeros o conductos. El aire de baja presin (menos de 3 bar), penetra por el eje hueco y luego es conducido por un tubo a la caja de viento que forma el fondo del crisol. Soporte: metlico, con cojines para apoyar en ellos lo gorrones que permiten inclinar y enderezar al convertidor durante el proceso de fabricacin. Mecanismo de movimientos: compuesto por un dispositivo hidrulico que acciona la cremallera. La capacidad de los convertidores vara de 10 a 35 toneladas. Exteriormente son de chapas de acero e interiormente estn cubiertos de refractario silicoso (acido). El material refractario est compuesto por: Slice: 88 a 92 % xido de hierro 0,5 a 0,8 % Almina: 7 a 10 % Cal y magnesia 0,5 a 1% El revestimiento es bastante durable (500 coladas) Las fundiciones para el afinado deben ser ricas en slices y manganeso, pues la combustin de esto produce la elevacin necesaria de temperatura para mantener en estado lquido el metal que se convierte en acero. Debe tener adems porcentajes mnimos de fsforo y azufre. Fases de la operacin y reacciones: 1 - Escorificacin y elevacin de la temperatura. El aire penetrado en la masa liquida de fundicin comienza a oxidar a el hierro. Fe (2) + O (3) = Fe (2) O (3) que en presencia de un exceso de hierro se transforma Fe (2) O (3) + Fe = 3FeO este xido se disuelve en el bao realizando la tarea de oxidar las impurezas 2FeO + Si = 2Fe + SiO (2) + calor el hierro libre se incorpora al lquido, pero parte del xido se combina con la slice formando la escoria, que sobrenada.

FeO + SiO (2) = SiO (2) Fe (escoria) el manganeso al mismo tiempo que el silicio tambin se oxida. FeO + Mn = Fe + MnO + calor. El xido de manganeso tambin se incorpora a la escoria, combinndose con el anhdrido silcico. MnO + SiO (2) = SiO (3) Mn (escoria). 2- Descarburacin p triodos de las llamas. A medida que se producen las relaciones crece la temperatura, y aumenta la afinidad del carbono por el oxigeno. C + O = CO Aparecen las llamadas largas por el pico del convertidor como consecuencia de la combustin del CO. CO + O = CO (2) Y se advierte una ebullicin del metal fundido. 3- Calma oxidacin Eliminando gran parte del carbono se produce u periodo de calma, durante el cual sigue actuando el aire. El exceso de aire oxida al hierro y a las otras impurezas que pudieran existir. 4- Final y agregados de fundicin manganesfera THOMAS: Los elementos combustibles son en primer termino de carbono, luego el fsforo y despus el manganeso y el silicio. La eliminacin del fsforo no puede hacerse por simple oxidacin, ya que exige la presencia de una base. La base que emplea es normalmente la cal, que deber reunir ciertas condiciones. En general podemos decir que ningn proceso metalrgico puede lograr la eliminacin del fsforo si el revestimiento del aparato esta hecho a base a slice. Un revestimiento a base de domita mezclado con cal, una vez alcanzada la temperatura conveniente, produce la formacin de un aluminato de hierro , cal y magnesia casi infusible que tienen la propiedad de retener el cido fsforico. Un revestimiento bsico tambin es la magnesia pura, de este modo no existiendo ms slice que la contenida en la fundicin, las escorias resultaran excesivamente bsicas y capaces de producir en el cido fsforico, fosfatos solubles, eliminndose as el fsforo y tambin el azufre. El procedimiento Thomas debe considerarse como una modificacin del Bessemer, ya que la diferencia esta en el refractario, si bien lo ms importante es que mediante este mtodo podemos trabajar con fundiciones fosforosas. El revestimiento a utilizar es: Cal al estado de carbonato de calcio y magnesia al estado de carbonato de magnesia. Las funciones empleadas deben ser fosforosas y pobres en silicio. Como consecuencia ser fundicin blanca y pobre en azufre Fases de la operacin y reacciones: Para cargar a el convertidor, se lo coloca en posicin horizontal y se introduce por el pico la fundicin liquida procedente de un mezclador o de un cubilote. Antes de soplar se agrega a la fundicin liquida un peso de cal viva igual a 1/6 del peso del metal liquido aproximadamente. 1 Escorificacin: En esta primera fase que se quema el silicio formando anhdrido silcico.

Fe + O (3) Fe (2) O (3) + Fe 2Fe O + Si FeO + Mn

= Fe (2) O (3) = 3FeO = SiO (2) + 2Fe + calor = OMn + Fe + calor

El metal lquido adquiere cada vez mayor temperatura y llegara el momento en que el cal adicionada al principio de la operacin, estar a temperatura suficiente para reaccionar, en cuyo momento se unir a las slices, formando silicatos de cal SiO (2) + OFe =SiO (3) Fe SiO (2) + OMn =SiO (3) Mn SiO (3) + OCa =SiO (3) Ca + OFe 2- Descarburacin El fsforo comienza a oxidarse desde el comienzo, pero muy lentamente. Forma fosfato de hierro, el cual con la cal formar fosfato de calcio y protxido de hierro. 2Fe (3) P + 8FeO = [FeO] (3) P (2) O (5) + 11 Fe (I) [FeO](3)P (2) O (5)+3CaO [CaO] (3) P (2) O (5) +30 Fe (II) En determinado momento comienza la combustin del carbono: C + FeO : CO + Fe Fe (3) C + FeO = CO + 4 Fe 3- Combustion del fsforo Cuando el carbono ha quemado por completo, el fsforo activa su combustin, elevndose la temperatura rpidamente pues es un elemento termgeno. La escoria se vuelve completamente lquida disolviendo la cal. 4-Adicciones finales Terminada la insuflacin de aire a presin y eliminando el fsforo, se inclina el convertidor para retirar las escorias, cuales ocupan un volumen muy considerable. Luego se retira una muestra de metal lquido, se lo enfra rpidamente, y se lo lleva a martinete para estirarla. Se ensaya el plagado, si se rompe es seal que la descarburacin no es completa y es necesario continuarla. Aceros obtenidos por afinado sobre solera Simmen- Mrtin( Acido- Bsico Neutro). Carga Slida- Liquida 1- El procedimiento esta basado en la descarburacin de la funcin, mediante chatarra de hierro y acero en retazos que constituyen un desperdicio de las industrias que se utilizan este material. 2- El procedimiento Sieramens- Martin se puede obtener temperaturas que oscilan entre 1.800 C a 2.000 C 3- La gran facilidad de regular la marcha, hacer las adiciones necesarias que permiten modificar la composicin del bao metlico. 4- Es especialmente indicado para la industria de la laminacin de aceros, vaciado el metal en las lingoteras es posible su empleo inmediato en las laminadoras 5-Es indicado para fundaras de acero donde se moldean piezas de grandes dimensiones.

6- El elevado costo de la instalacin, el pequeo nmero de coladas por da (cuatro como mximo), una marcha continua no lo hacen apto para el colado de piezas de reducido tamao. 7-Su gran ventaja es la que recicla el acero 8- No se trata de reducir el porcentaje de carbono, sino tambin eliminar los elementos nocivos tales como el fsforo y el azufre. a) Afinado sobre solera cida: Son empleados para la fabricacin de piezas moldeadas, especialmente en aceros duros. La naturaleza silicosa de las cagas y las reacciones que se producen dan un acero sin sopladuras. b) Afinado sobre solera bsica: Son tambin empleados para el colado de piezas, pero fundamentalmente para suministrar materia prima para los talleres. 1- Es posible utilizar materiales ferrosos muy impuros. 2-Las reacciones y oxidaciones de los elementos contenidos en el bao se realizan ms rpidamente (menor tiempo) 3- Consumo de combustible por toneladas de acero es menor (mayor rendimiento econmico) c) Afinado sobre solera neutra: En este caso la solera se forma con bloques de ferro cromo. 9- Los materiales cargados en la solera del Siemmens Martin son: chatarra de hierro y acero, chatarra de fundicin de hierro, esponjosas ferrosas, mineral, y ferroaleaciones. Depende como se agrupen dan lugar a tres cargas distintas: a) Proceso de chatarra (Scrap-Process): Se cargan fundicin ms retazos o chatarras de aceros dulces. b) Procesos de esponjas ferrosas (Loupes- process): Se encargan fundicin y esponjas ferrosas (pudelado o similar) c) Procesos al mineral: La carga es mineral de hierro y fundicin 10- Las instalaciones necesarias en una acererla Simmens Martn tendr una disposicin especial segn sean los mtodos utilizados. a) Fusin y transformacin del acero, utilizando materias primas slidas (en fro) b) Fusin y transformacin del acero, utilizando fundicin liquida y chatarra de acero al estado slido. d) Afinado o refinacin del acero fundido (liquido) parcialmente obtenido por otros mtodos. e) Transformacin parcial de la fundicin en un acero para proseguir su afinado en hornos elctricos. Procedimiento Siemmens- Martin acido 1- La carga se hace en forma mixta: fundicin (arrabio) liquida a 1.200C a 1.300C y scrap. La fundicin liquida viene del Alto Horno en mezcladores y la chatarra, compactada. Al realizarse la carga de la fundicin en estado slido, esta funde. Cuando todo est al estado liquido, se observa un proceso de ebullicin, que es producido por el paso tumultuoso de CO a la superficie. Si la descarburacin es demasiado lente se la activa introduciendo cierta cantidad de mineral (xido de hierro). 2- En este proceso se utilizan fundiciones exentas de azufre y fsforo (0.003 a 0.006 %) ya que el revestimiento del horno es refractario cido. 3- la proporcin que esta fundicin debe formar, debe ser tal que el porcentaje promedio del carbono resulte de 1 a 1,3 % 4- Las fases del proceso son: a) Disolucin del carbono. b) Oxidacin: La oxidacin acta sobre los distintos elemento presentes y es producida por el oxigeno que la llama: Fe + O (2) = FeO + 65.700 Cal. El xido ferroso sirve como medio para provocar la oxidacin del Si y Mn. Si + FeO = SiO + 65.400 Cal Mn + FeO = MnO + 25.300 Cal

Los xidos pasan a la escoria transformados en silicatos. FeO + SiO (2) = SiO (3) Fe + 5.900 Cal 2FeO + SiO (2) = 2 SiO (3) Fe + 11.300 Cal MnO + SiO (2) = SiO (3) Mn + 7.700 Cal. c) Descarburacin: Las reacciones son endotrmicas: C + OFe = CO + Fe + CFe(3) + OFe = 4Fe + CO 5.900 Cal. 45.000 Cal.

d) Desoxidacin: Se hace necesario el agregado de correctivos. La presentacia de la escoria sobrenadando protege en cierta forma a la masa lquida de acero de la oxidacin excesiva. Procedimiento Siemmens Martn bsico 1- Difiere del anterior en las caractersticas del revestimiento, las cargas, y las reacciones debido a las cargas. La diferencia en las reacciones e debe a la presencia del fsforo y el azufre. Por esta razn no es posible realizar una oxidacin del fsforo y del azufre similarmente a la oxidacin del silicio, el manganeso y el carbono. 2- La utilizacin e la cal requiere revestimiento bsico. Un revestimiento de este tipo se consiguen con la dolomita y la magnesita. 3- Procedimiento: Fundicin + Chatarra (carga slida) Es el ms difundido, por cuanto permite utilizar una gran cantidad de chatarra de aceros dulces. a) Oxidacin: Fe + O (2) = FeO + 65.700 Cal El xido reacciona con el SiO formado silicatos de hierro. FeO + SiO(2) = SiO (3)Fe + 5.900 Cal del mismo modo el MnO formado MnO + SiO(2) = SiO(3)Fe + 7.700 Cal b) Desfosforacin: El fsforo que en el hierro se encuentra en el estado de fosfuro de hierro, en contacto con el OFe produce anhdrido fosfrico. 2P + 5FeO = P (2) O (5) + 5Fe + 36.500 Cal El anhdrido fosfrico, por su afinidad con la cal, forma fosfato triclcico. P (2) O (5) + 3[CaO] = P (2) O (5), 3 [CaO] c) Desulfuracin: El azufre es muy difcil de eliminar. d) Descarburacin: El carbn eliminado es en forma de CO mediante la accin del OFe. Esta reaccin es endotrmica. C + OFe = CO + Fe 36.440 Cal. En forma similar es eliminado el carbono de la fundicin CFe (3) + OFe = CO + 4Fe - 45.000 Cal 4- Procedimiento: Chatarra - Carbn (Carga slida) Se utiliza cuando la chatarra de acero dulce es muy abundante. Es necesario el agregado de grafito o carbn de lea para producir las reacciones indispensables para eliminar el xido metlico y activar la descarburacin. 5- Procedimiento: Fundicin + Mineral de hierro (Carga liquida)

Se utiliza arraibo liquido que lo provee el Alto Horno y se traslada en mezcladores. Debido al alto porcentaje de carbono es necesario una fuerte descarburacin, y ello es posible por le oxigeno proveniente de hierro. 6- Procedimiento: Fundicin + Mineral + Chatarra (Carga de fundicin al estado lquido) Procedimiento Duplex Algunas fundaciones poseen porcentajes de Si y Mn, pero adems mucho P, el elevado porcentaje de Si, no las hace aptas para revestimiento bsico. El procedimiento duplex es: 1) Uso del convertidor Bassemer para el afinado y conversin en acero. 2) Uso del horno Siemmens - Martn de solera bsica para eliminar el fsforo. Procedimiento Talbot El principio es que a mayores temperaturas, ms rpido se realizan las reacciones. El acero es obtenido por oxidacin a muy altas temperaturas, la carga consiste en fundicin lquida, mineral y carga introducida en un horno oscilante. Despus de cada colada se efecta una nueva carga, igual a la cantidad de acero que la retirada en dicha colada. El color en pocos minutos se eleva la temperatura de 1200C a 1600C, lo que permite reducir la entrada de gas. Cumplida la fase de descarburacin se vuelca el horno y se retiran las escorias. Las ventajas de este proceso son la marcha continua y la uniformidad del acero que se fabrica. Procedimientos Elctricos El desarrollo actual de la electrosiderrgica es muy avanzado, especialmente en aquellos pases en los cuales la energa elctrica tiene costo econmico. La corriente elctrica es un agente calorfico, destinado a producir el calor necesario, y puede ser alterna como continua. Las ventajas son las siguientes: 1- Capital invertido menor, intereses y amortizacin reducidos. 2- Gastos de mano de obra, mantenimiento, etc menores. 3- El rendimiento es mayor que en los que mejores hornos a combustin 4- Se obtienen mayores temperaturas Hornos antiguos 1.500C Hornos Siemens 2.000C Hornos Elctricos 3.000 a 3.500 C 5- El espacio ocupado por la instalacin es ms reducido 6- Nose produce humos, polvos, ni son necesarios, los depsitos de combustin, hogares, cmaras recuperadoras, conductos de humo, ni, chimeneas. 7- El manejo es fcil y la regularizacin graduable en todas las fases de la operacin. 8- No reproducen alteraciones en el seno del metal en fusin, debidas, al combustible o a los gases de combustin, por cuanto no existen. 9- Las altas temperaturas favorecen las combustiones internas y por lo tanto reducen totalmente el contenido de azufre y de fsforo, difcil de conseguir con otros hornos.

Mtodos de obtencin El acero puede obtenerse por cinco mtodos diferentes: 1- Por simple fusin: Se calienta el acero slido hasta licuarlo y luego se cuela en lingoteras o en moldes para obtener piezas de acero colado. 2- Por fusin y afino de la chatarra: Este mtodo comprende las fases a) Fusin y b) Afino del acero lquido. Esta reduccin del porcentaje se hace por oxidacin. 3- Por refinacin: Se emplea como material prima el acero obtenido por otros mtodos y luego se le hacen agregados para mejorarlos o producir aceros de aleacin. 4- Por afino de la fundicin: Se utiliza como material prima la fundicin que se toma de un mezclador. Es resto de la operacin es semejante al caso anterior. Propiedades. A estos aceros se los denomina aceros elctricos. a) b) c) d) e) Homogeneidad: No contienen escorias. Menor cantidad de gases en la colada. Gran pureza. Propiedades mecnicas.

Hornos electrnicos a arco Estn basados en el fenmeno del arco elctrico. La temperatura del arco elctrico es superior a los 3.500C 1- Caractersticas constructivas: Tienen forma cilndrica con fondo convexo, construidos con chapas de acero con juntas a recubrimientos remachadas o soldadas. a) Cuerpo: est apoyado sobre gulas para poder inclinarse en ambos sentidos. b) Puertas de carga y canal de colada: para estas operaciones. c) Bveda: Independiente del horno. d) Porta electrodos e) Reguladores. f) Conductores g) Revestimiento. 2- Caractersticas elctricas: El horno ms generalizado es el de corriente trifsica, con tres electrodos y solera no conductora. Como se utiliza bajo tensin, la corriente es suministrada por transformadores que permiten una serie de tensiones entre 70 y 180 voltios. 3- Capacidad de los hornos elctricos: El variable segn se use carga slida o lquida. Los de carga liquida se instalan cerca de los Thomas, para producir el acero por el procedimiento Duplex 4- Electrodos: a) Electrodos de carbn amorfo: Estn construidos de coque de antracita o petrleo.

b) Electrodos de grafito: Se someten a un proceso de gratificacin que consiste en un calentamiento elctrico. c) Efectos Continuos de Sderberg: Estn constituidos por una envoltura de chapa dentro de la cual se introduce u se apasiona una pasta de electro, similar al del carbono amorfo.

5- Dispositivos de carga: Actualmente se realizan, cuando la carga es slida, por: a) Carga mediante cuchara. b) Carga mediante panera. 6- Revestimientos: El revestimiento de estos hornos puede ser bsico o cido. El revestimiento cido no permite la desulfuracin ni la desfosforacin, se obtiene aceros ms puros. El revestimiento bsico permite obtener aceros partiendo de chatarra. En la actualidad lo ms utilizados son los hornos a arco de solera y revestimiento bsicos. 7- Metalurgia en un horno con revestimiento bsico: Veremos un horno de revestimiento bsico y carga slida. La operacin se realiza en dos fases: a) Fases de fusin en un ambiente oxidante b) Desoxidacin La carga de un horno se realiza en el siguiente orden: a) Se introducen la cal viva, en cantidad proporcionada, a la carga y tanto mayor, cuanto ms sea el tenor de fsforo. b) Mineral de hierro o batiduras, agregadas paulatinamente. c) Carga de chatarra de fundicin, primero en trozos ms grandes, luego los mas pequeos. La operacin de carga en un medio tan oxidante, produce reacciones sucesivas. 1) Descarburacin: Se realiza entre el carbono libre a esa elevada temperatura y el xido de hierro disuelto en el bao. Fe (2) O (3) + C = 2OFe + CO 2) Escorificacin: La eliminacin del fsforo se produce mediante la accin de la cal agregada al bao 2P + 5FeO + 3CaO = [CaO] (3) P (2) O (5) + 5Fe El azufre se encuentra en el bao en estado de anhdrido sulfuroso 3Fe + SO (2) = FeS + 2FeO 10FeO + SO (2) = FeS + 3Fe (3) O (4) FeS + CaO = SCa + FeO 3) Desoxidacin: FeO + Mn + MnO + Fe

4) Recarburacin: Cuando es necesario recarburar se agrega carbn pulverizado, restos de electrodos o coque. Carga lquida

Si se combina en una instalacin la fabricacin de acero Bessemer, Thomas o SiemensMartn con hornos elctricos a arco, se tiene lo que se denomina procedimiento Duplex. El acero al estado lquido es introducido en e horno elctrico obtenindose una gran economa de corriente elctrica y el afinado se realizar e condiciones ms favorables. Las distintas fases de la operacin se realizan en el orden siguiente: 1) Formacin de las escorias: Se forma la escoria oxidante con el objeto de reducir al mnimo el P. Tambin se elimina al C, Mn y Si por la oxidacin. 2) Retiro de la escoria: Se inclina el horno y se hace el colado de la escoria que contiene el fsforo. 3) Adicin de carbono: Se forma con la cal, el carbono y el hierro, una escoria desoxidante que produce la desulfuracin. 4) Agregados finos: Se agrega carbono para dosificar correctamente. 5) Colada del metal La colada de un horno elctrico a arco se realiza de la misma manera que el de un Siemens Martn basculante. Para ello se practica una fosa en el terreno y se la reviste de material refractario, dndole dimensiones para que pueda alojar una cuchara de colada cuya capacidad depender de la capacidad del horno. Hornos elctricos a induccin Hornos a induccin de alta frecuencia. 1) Son alimentados por corrientes de 500 a 2.000 periodos por segundo. Comprende un crisol de material refractario rodeado por un enrollamiento de cobre, por el cual circula una corriente elctrica alterna. El metal a fundir se coloca en el crisol, y como en los de baja frecuencia la corriente inducida generada en el metal desarrolla una gran cantidad de calor. El enrollamiento de cobre esta formado por un serpentn, dentro del cual circula agua, que impide su recalentamiento. Por el circula una corriente elctrica, entregada por un generador de alta tensin, constituyendo as el circuito primario. 2) Crisol: Este mortero tiene una composicin bsica o cida. Segn exista fsforo o no, en el acero a tratar. La duracin del revestimiento alanza para realizar 200 o 300 operaciones. Cuando es cido contiene cuarzo, y cuando es bsica, magnesia, almina, etc. 3) La capacidad de los hornos de al frecuencia varia desde algunos kilogramos, (hornos de laboratorio) hasta 10 Ion 4) Una particularidad importante de estos hornos es la accin electrodinmica de la corriente5) Metalurgia en el horno de revestimiento cido: Es un poco diferente que la que corresponde a los hornos de crisoles comunes. La primera diferencia es el movimiento del bao; mientras que el crisol la fusin se hace en perfecta calma, no sucede as en los hornos de induccin de alta frecuencia. La experiencia demuestra que esta agitacin es ms conveniente logrndose aceros ms puros, homogneos, y exento de inclusiones. 6) Ventajas:

a) Pueden alcanzarse coladas de hasta 10 toneladas b) La fusin se alcanza rpidamente; en un horno de 1,5 t. funde en 1 horas. c) Energa elctrica reducida: 500 a 1000 Kw hora por cada tonelada de acero a tratar. d) Mano de obra reducida, por ser todas las operaciones mecanizadas. 7) Inconvenientes: a) Precio elevado de las instalaciones. b) Reparacin y conservacin ms costosas. 8) Utilizacin: Son aptos para la obtencin de aceros rpidos y extra- rpidos. 9) Metalurgia en el horno revestimiento bsico: Todas las ventajas enumeradas anteriormente se obtienen tambin empleando un revestimiento bsico.