Universitatea "Dunarea de Jos" Galati Facultatea de Mecanica Specializarea Tehnologia Constructoare de Masini

Proiect la disciplina

Management

Profesor indrumator: Florin Susac

Student: Lovin Cristian Grupa: 3A141

S se proiecteze un atelier de prelucrri mecanice pentru fabricarea reperului ,,Zavor,, n cazul productiei si s se calculeze costul tehnologic si costul de productie al reperului.

Cuprins Capitolul 1. Determinarea ciclurilor de repartie a masinilor unelte. Capitolul 2. Determinarea fondurilor de timp de functionare si a normelor de timp pe tipul de masiniunelte. Capitolul 3. Determinarea productivitatii anuale pe tipul de masini-unelte. Capitolul 4. Determinarea tipului de productie. Metoda indicelui de constant. Capitolul 5. Amplasarea locurilor de munc a masinilor si a utilajelor. Capitolul 6. Dimensionarea suprafetelor. Capitolul 7. Costul tehnologic. Costul de productie.

Capitolul 1. Determinarea ciclurilor de reparatie a masinilor unelte.

n trecut ntocmirea planului de reparatie era reglementat prin normative de ntretinere tehnic. Acestea reprezentau n ansamblul de norme tehnice privind planificarea si executarea lucrrilor de reparatie. n prezent ntocmirea acestui plan se realizeaz pe baza informatiilor ce se regsesc n manualul de exploatare a utilajului. Sistemul de reparatii preventive impune lucrarilor de reparatii o succesiune riguroas determinat de durata de serviciu a diferitelor componente ale utilajului. Utilajele sunt supuse n exploatare la urmtoarele tipuri de reparatii: - revizie tehnic, Rt - reparatie curent - de gradul 1, RC - de gradul 2, RC 2
1

- reparatie capital, Rk Reparatiile capitale reprezint interventiile ce se execut n mod planificat dup expirarea ciclului de functionare din normativ, pentru mentinerea caracteristicilor tehnico-economice initiale si prentampinarea iesirii fondurilor fix din functionarea nainte de termen. ntre dou reparatii capitale, utilajele sunt supuse mai multor revizii tehnice si curente. Intervalul dintre dou reparatii capitale plus durata celui dea doua reparatie capital reprezint ciclul de reparatie. Numrul, felul si succesiunea interventiilor, dealungul ciclurilor de reparatie reprezint structura ciclurilor de reparatie. Cunoscndu-se felul ultimei interventii suportate de utilaj n anul de baz si structura sa de reparatie se pot determina felul si succesiunea operatiilor ce vor avea loc n perioada ce urmeaz. Pentru ntocmirea planului de reparatie trebuie determinat durata se servuciu normat, ciclul de reparatie si intervalul dintre dou interventii(ore de functionare), numrul de interventii ntr-un ciclu de reparatii, timpul de stationare n reparatii(n zile lucrtoare), numrul de ore de lucru necesare executrii reparatiilor curente date ca procent din valoarea de nlocuire a fondurilor fixe. Pentru executarea reperului se utilizeaz urmtoarele masini-unelte: - masina de frezat FUS 250 - masina de gaurit G25 - masina de rectificat RP250 - masina de alezat AF100 Sintetizarea acestor date pentru reperul dat este prezentat n tabelul 1. Tabelul 1

Luna si anul

Zile lucrtoare

Fondul de timp disponibil al utilajului (ore) n dou schimburi n trei schimburi 504 480 504 528 504 456 552 504 504 552 504 480 6072

Ianuarie 2013 Februarie 2013 Martie 2013 Aprilie 2013 Mai 2013 Iunie 2013 Iulie 2013 August 2013 Septembrie 2013 Octombrie 2013 Noiembrie 2013 Decembrie 2013 TOTAL

21 20 21 22 21 19 23 21 21 23 21 20 253

336 320 336 352 336 304 368 336 336 368 336 320 4048

Fd = Z l N s Ds

unde: - Fd - fondul de timp disponibil al utilajului - N s - numrul de schimburi - D s =8 ore/schimb

Fd = 19 2 8 = 304[ore] F d = 19 3 8 = 456[ore] Fd = 20 2 8 = 320[ore] Fd = 20 3 8 = 480[ore] Fd = 21 2 8 = 336[ore] Fd = 21 3 8 = 504[ore] Fd = 22 2 8 = 352[ore] Fd = 22 3 8 = 528[ore] Fd = 23 2 8 = 368[ore] Fd = 23 3 8 = 552[ore]

Pe baza acestor date se determin: - numrul maxim de ore pe fiecare lun ct ar putea funciona mijlocul fix n perioada 2013 tinnd cont de numrul de schimburi si durata lor (tabelul 2); - numrul interventiilor de acelasi fel, adic structura ciclului de reparatie pentru mijlocul fix (tabelul 3); - perioadade functionare ntre dou interventii (tabelul 3); - planul de reparatii pentru masina -unealt folosit la realizarea reperului dat (tabelul 4).

Tabelul 3A
Ore de functionare 1350 2700 4050 5400 6750 8100 9450 10800 12150 13500 14850 16200 17550 18900 20250 21600 22950 24300 Timpul de reparatie Rt Rt,RcI Rt Rt,RcI Rt Rt,RcI,RcII Rt Rt,RcI Rt Rt,RcI Rt Rt,RcI,RcII Rt Rt,RcI Rt Rt,RcI Rt Rt,RcI,RcII,Rk Numarul reparatiei Rt1 RcI1 Rt2 RcI2 Rt3 RcII1 Rt4 RcI3 Rt5 RcI4 Rt6 RcII2 Rt7 RcI5 Rt8 RcI6 Rt9 Rk1 Durata si perioada reparatiei Masina de alezat AF100 02.05-04.05 03.09-13.09 10.12-12.12

1350:16=84,37=85 zile lucratoare 85-21=64-20=44-21=23-22=1 85-19=66-19=47-23=24-21=3 84-11=74-23=51-21=30-20=10

Tabelul 3B
Ore de functionare Timpul de reparatie Numarul reparatiei Durata si perioada reparatiei Masina de gaurit G25

1450 2900 4350 5800 7250 8700 10150 11600 13050 14500 15950 17400 18850 20300 21750 23200 24650 26100

Rt Rt,RcI Rt Rt,RcI Rt Rt,RcI,RcII Rt Rt,RcI Rt Rt,RcI Rt Rt,RcI,RcII Rt Rt,RcI Rt Rt,RcI Rt Rt,RcI,RcII,Rk

Rt1 RcI1 Rt2 RcI2 Rt3 RcII1 Rt4 RcI3 Rt5 RcI4 Rt6 RcII2 Rt7 RcI5 Rt8 RcI6 Rt9 Rk1

12.04-15.04 26.07-30.07 11.11-13.11

1450:16=93,12=94 94-21=73-20=53-21=32-22=10 94-11=83-21=62-19=43-23=20 94-1=93-21=72-21=51-23=28-21=7

Tabelul 3C
Ore de functionare 1500 Timpul de reparatie Rt Numarul reparatiei Rt1 Durata si perioada reparatiei Masina de frezat Masina de rectificat FUS 250 RP 250 01.04-02.04 01.04-02.04

3000 4500 6000 7500 9000 10500 12000 13500 15000 16500 18000 19500 21000 22500 24000 25500 27000

Rt,RcI Rt Rt,RcI Rt Rt,RcI,RcII Rt Rt,RcI Rt Rt,RcI Rt Rt,RcI,RcII Rt Rt,RcI Rt Rt,RcI Rt Rt,RcI,RcII,Rk

RcI1 Rt2 RcI2 Rt3 RcII1 Rt4 RcI3 Rt5 RcI4 Rt6 RcII2 Rt7 RcI5 Rt8 RcI6 Rt9 Rk1

03.07-09.07 07.10-08.10

03.07-12.07 10.09-11.09 8.11-18.11

RP250 1500:24=62,5=63 63-21=42-20=22-21=1 63-20=43-21=22-19=3 63-14=49-21=28-21=7 63-13=50-23=27-21=6 FUS250 1500:24=62,5=63 63-21=42-20=22-21=1 63-20=43-21=22-19=3 63-16=47-21=26-21=5 63-17=46-21=25-20=5

Capitolul 2. Determinarea fondurilor de timp de functionare si a normelor de timp pe tipuri de masini-unelte.

Mrimea fondurilor de timp disponibil al unittilor de utilaj depinde de perioada de timp considerat, de pierderile de timp planificate ce se datoreaz regimului de lucru si reparrii utilajului. n functie de acesti parametri deosebim urmtoarele categorii de fonduri de timp: a) fondul de timp calendaristic ( Fc )
Fc = Z c N S DS [ore / an]

unde: Z c - numrul de zile calendaristice din perioada considerat (365 zile) N S -numrul de schimburi DS -durata schimbului b) fondul de timp tehnic ( Ft )
F t = ( Z C R K ) N S DS ( RC + Rt )[ore / an]

unde: RK - durata de stationare n reparatii capitale din perioada considerat RK =0 RC - durata de stationare n reparatii curente de gradul 1 si 2 n perioada considerat Rt - durata de stationare n revizii tehnice n perioada considerat c) fondul de timp nominal ( Fn )
Fn = Z L DS N S [ore / an]

unde: Z L - numrul de zile lucrtoare n perioada considerat Z L =253[zile lucrtoare] d) fondul de timp disponibil ( Fd )
Fd = ( Z L RK ) N S DS ( RC + Rt )[ore / an] Dac RK =0 Fd = Fn Tr [ore / an] unde: Tr - timpul necesar pentru revizii si reparatii n perioada

considerat n conformitate cu planul de reparatii. e) fondul de timp efectiv ( Fef )

Fef = Fd T p [ore / an]

unde: T p - pierderile de timp neplanificate datorate unor deficiente de natur tehnico-organizatoric T p =0 Se calculeaz astfel fondurile de timp pentru fiecare grup de masini-unelte ce intervine n procesul tehnologic. Grupa de masini-unelte 1) Masina de frezat FUS 250
Fc = 365 3 8 = 8760[ore / an]

F t = 365 3 8 (90 + 28) = 8642[ore / an] Fn = 253 3 8 = 6072[ore / an] Fd = 6072 118 = 5954[ore / an]
Fef = Fd = 5954[ore / an]

2) Masina de rectificat RP250

Fc = 365 3 8 = 8760[ore / an]

F t = 365 3 8 234 = 8526[ore / an] Fn = 253 3 8 = 6072[ore / an] Fd = 6072 414 = 5658[ore / an]
Fef = Fd = 5658[ore / an]

3) Masina de gaurit G25

Fc = 365 2 8 = 5840[ore / an] F t = 365 2 8 69 = 5771[ore / an] Fn = 253 2 8 = 4048[ore / an] Fd = 6072 78 = 5994[ore / an]
Fef = Fd = 5994[ore / an]

4)Masina de alezat AF100

Fc = 365 2 8 = 5840[ore / an]

F t = 365 2 8 202 = 5638[ore / an] Fn = 253 2 8 = 4048[ore / an] Fd = 6072 228 = 5844[ore / an]
Fef = Fd = 5844[ore / an]

Schematic structura fondurilui de timp arat astfel:

FC Ft Fn Fd
Fef

* * * * * * * * * *

* - pierderi datorate utilajelor

**- pierderi datorate regimului de lucru planificat ***- pierderi datorate reparrii utilajelor ****- pierderi datorate planificrii n cazul procesului mecanic sau manual mecanice norma de timp NT se calculeaz pornind de la elementul lor de baz:

TPi + Top + Tdt + Tir [min] m T NT = Pi + (ta + tb ) + (tdt + td 0 ) + (tto + ton )[min] m NT =

unde: TPi - timpul de pregtire ncheiere m- mrimea lotului de piese (500 buc.) Top - timpul operativ t a - timpul auxiliar tb - timpul de baz Tdt - timp de deservire tehnico-organizatoric t dt - timp de deservire tehnic t d 0 - timp de deservire organizatoric Tir - timp de intreruperi reglementate tto - timp de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii t on - timp de odihn si necesitati fiziologice Dac Tdt si Tir se exprim n procent din Top atunci relatia devine:
Tpi k + kir + Top (1 + dt )[min] m 100 unde: k dt = Tdt n % din Top kir = Tir n % din Top NT =

Din normativele cuprinznd timpii necesari diferitelor operatii ale procesului tehnologic precum executarea reperului, avem: 1) Pentru masina de frezat FUS250 Tpi=18 min Tb=6.03 min Ta=5.28 min Top=11.31 min Tdt=5% Tb=0.33 min Tdo=1.2% Top =0.13 min Ton=0

Nt=

18 *(6.03+5.28)+(0.33+0.13)+0=11.80 min 500

2)Masina de rectificat RP250 Tpi= 17 min Tb=0.31 min Ta=0.48 min Top=0.79 min Tdt=1.8% Tb=0.01 min t Tdo=1.1*Ti* b =0.09 min T Ton=3% Top=0.02 min Nt=
17 *(0.31+0.48)+(0.01+0.09)+0.02=0.94 min 500

3)Masina de gaurit G25 Tpi=6 min Tb=1.11 min Ta=0.37 min Top=1.48 min Tdt=2% Tb =0.02 min Tdo=3% Top=0.04 min Ton=1% Top =0.015 min Nt=
6 *(1.11+0.37)+(0.02+0.04)+0.015=1.56 min 500

4)Masina de alezat AF100 Tpi=6 min Tb=3.7 min Ta=0.66 min Top= 4.37 min Tdt=2% Tb =0.08 min Tdo=3% Top=0.11 min Ton=5% Top =0.2 min Nt=
6 *(3.71+0.66)+(0.11+0.08)+0.2=4.77 min 500

Capitolul 3. Determinarea productivitatii anuale pe tipuri de masini-unelte

Se calculeaz productivitatea anual pentru fiecare tip de masin-unealt pe baza relatiei:

Pa = Pa = Fef NT [ repere operatii / an] [ repere operatii / an]

Fef 60 NT

a) pentru masina de frezat FUS250 Pa =

Fef 60 NT

= [repere operatii / an]

b) pentru masina de rectificat RP250 Pa =

Fef 60 NT

= [repere operatii / an]

c) pentru masina de gaurit G25 Pa =

Fef 60 NT

= [repere operatii / an]

d) pentru masina de alezat AF100 Pa = a)

[ repere operatii / an]

Fef 60 NT

= [repere operatii / an]

Capitolul 4. Determinarea timpului de productie. Metoda indicelui de constant

Tipul de productie este definit de un ansamblu de factori productivi si independenti care determinnd principalele proportii ale desfasurrii procesului de productie n timp si spatiu permit crearea unor conditii tehnico-organizatorice si materiale, necesare analizrii fabricatiei la parametri optimi de eficient economic. Cunoasterea tipului de productie are o important practic deosebit deoarece acesta determin urmtoarele: - metoda de organizare a productiei si a muncii - structura de productie a intreprinderilor si a sectiilor - gradul de nzestrare tehnic a intreprinderilor - pregtirea fabricatiei - conducerea activitatii intreprinderilor Se cunosc trei tipuri de productie: - de mas

- de serie - individuale Pentru determinarea tipului de productie cele mai folosite metode sunt: - metoda indicelui global - metoda indicelui de constant n cadrul proiectului se va utiliza metoda indicelui de constant pentru determinarea tipului de productie. Aceasta este o metod analitic ce se aplic la nivelul reperului operativ pentru a stabili gradul de omogenitate si stabilitate a lucrrilor ce se execut la locul de munc. Gradul de omogenitate al lucrrilor poate fi msurat cu ajutorul indicelui de constant. Indicele de constant al fabricatiei Tgi , arat constanta n timp a executrii unei operatii "i" a reperului "g", ce se realizeaz la locul de munc n perioada considerat ( un an). Indicele de constanta al fabricatiei este raportul dintre timpul efectiv necesar executrii operatiei "i" al reperului "g" si ritmul mediu anual al reperului:
Tgi = rgi = N Ti rgi Fni 60 Ng

unde: g- numrul de repere i- numrul operatiei N g - volumul anual de productiei [bucti/an]; N g se alege 500000 bucti/an 1) pentru masina de frezat FUS 250 rgi =
Fni 60 = Ng

Tgi =

N Ti 11.806 = =16.39 rgi 0.72

Pentru stabilirea tipului de productie se foloseste un coeficient:

Kgi= T

1
gi

= 16.39 =0.06
Fni 60 = Ng

2) pentru masina de rectificat RP250 rgi =

Tgi =

N Ti = 0.94 =1.305 rgi 0.72

Pentru stabilirea tipului de productie se foloseste un coeficient:

3) pentru masina de gaurit G25 rgi =

Fni 60 = Ng

 Tgi =

N Ti 1.567 = =3.26 rgi 0.48

Pentru stabilirea tipului de productie se foloseste un coeficient:

Kgi= T = =0.30 3.26 gi

Fni 60 = Ng N Ti = 4.77 =9.93 rgi 0.48

4) pentru masina de alezat AF 100 rgi =

Tgi =

Pentru stabilirea tipului de productie se foloseste un coeficient:

Kgi= T = =0.1 9.93 gi

n functie de valoarea lui " K gi " se stabileste tipul de productie astfel: a) K gi < 1 productie de mas b) 1 K gi < 10 productie de serie mare c) 10 K gi < 20 productie de serie mijlocie d) K gi 20 productie de serie mic In toate cazurile

Capitolul 5 Amplasarea locurilor de munc si a masinilor unelte

Prin amplasarea utilajelor pe suprafata de productie existente sau proiectate se ntelege fixarea pozitiei acestora ntr-o anumit dispunere unele fat de altele pe baza unor reguli. Printr-o amplasare optim se urmreste asigurarea unei utilizri optime sau rationale a unei suprafete de productie, limitarea deplasrii materialelor sau produselor pe suprafete, crearea unor conditii optime pentru executie si asigurarea posibilitatii efecturii unor modificri viitoare n cazul schimbrii profilului productiei. Se utilizeaz urmtoarele tipuri de amplasare: -pe baza pozitiei fixe -pe baza procesului sau functiunii -dup produsul sau liniile de flux n cadrul proiectului se va folosi tipul de amplasare pe baza procesului sau functiunii. Conform acestuia locurile de munc se amplaseaz dup natura activitatilor productive ce trebuie desfturate, toate operatiile sau procesele similare executndu-se pe suprafete bine delimitate corespunztor unor ateliere ssau sectii. n cadrul acestora se grupeaz diferite masini asemntoare sau asociate. Avantajul acestui tip de amplasare este fabricarea unei nomenclaturi variate de produse ce permite utilizarea rational a utilajelor si a fortei de munc. Dezavantajele acestui tip de amplasare sunt: -circuite lungi pentru transportul materialelor -durate mari ale ciclurilor de fabricatie -stocuri mari de produse neterminate -necesitatea unei forte de munc cu calificare nalt Metodele de determinare a necesarului de utilaje se stabilesc n functie de felul elementelor si particularitatilor procesului tehnologic din ramura industrial considerat. n cazul unitatilor tehnologice la care produsul se obtine ca urmare a efecturii unui numr limitat de operatii prin parcurgerea lor n mod succesiv, trebuie s se determine numrul de masini unelte cu fiecare

operatie prin folosirea unor metode corespunztoare urmrindu-se asigurarea proportionalittii ntre capacittile de productie ale masinilor si utilajelor necesare realizrii diferitelor operatii. Numrul de masini unelte se determin cu relatia:
mig = N g N Ti Fdi 60

unde: mig -numrul de masini din grupa '' i '' a produsului '' j '' N g -cantilatea anual de produse(500000 bucati/an) N Ti -norma de timp pentru prelucrarea pe grupa de masini unelte '' i '' [minute] Fdi -fondul de timp disponibil pentru grupa de masini unelte '' i '' [ore/an] Stabilirea necesarului de masini pentru procesele auxiliare se face n strns corelare cu capacittilor de productie ale masinilor din procesul de baz pentru a se asigura continuitatea si ritmicitatea procesului de productie si reducerea la minim a ntreruperilor. Se calculeaz numrul de utilaje din sectia de prelucrri mecanice pe care o avem de proiectat astfel: 1) pentru grupa de masini unelte FUS 250
m1 = N g NT1 Fd 1 60 N g NT 2 Fd 2 60 = 16.52 17

2) pentru grupa de masini unelte RP 250

m2 = = 1.38 2

3) pentru grupa de masini unelte G25

m3 = N g NT 3 Fd 3 60 = 2.17 3

4) pentru grupa de masini unelte AF 100

m3 = N g NT 3 Fd 3 60 = 6,80

Rezult c sectia de prelucrri mecanice va fi format din 3 ateliere: a) primul atelier va fi format din 17 masini unelte de tipul FUS 250 b) al doi-lea atelier va fi format din 2 masini unelte de tipul RP 250 c) al trei-lea atelier va fi format din 3 masini unelte de tipul G25 d) al patru-lea atelier va fi format din 7 masini unelte de tipul AF 100

Capitolul 6 Dimensionarea suprafetelor

Pentru stabilirea suprfetelor necesare se folosesc diverse metode. Alegerea unei metode se face n functiie de gradul de exactitate si de timpul disponibil curent pentru stabulirea suprafetelor necesare. Se pot utiliza urmtoarele metode: a) dimensionarea suprafetelor pe baza unui calcul analitic. Se foloseste cnd se impune o dimensionare exact a suprafetelor si cnd exist timp suficient pentru realizarea acestei dimensionri b) dimensionarea suprafetelor pe baza unui proiect sumar de amenajare. Se elaboreaz un plan de amenajare n care se specific aranjarea propus a utilajelor conturndu-se pe aceast baz proportiile pe care le implic solutiile propuse. Se obtin astfel o orientare aproximativ asupra amplasrii si asupra proportiilor spatiilor c) dimensionarea suprafetelor prin transpunerea n cadrul unei unitati economice similare aducndu-se unele ajustri n functie de obiective d) dimensionarea suprafetelor pe baza normativelor n constructia de masini normativele recomand: - pentru masini mici 1012 m 2 - pentru masini mijlocii 1525 m 2 - pentru masini mari 3540 m 2 - pentru masini foarte mari 50100 m 2 - pentru masini de ascutit 79 m 2 - pentru magazii 11,25 m 2 Aceste normative se aplic n functie de conditiile create de dezvoltarea tehnic. Pentru sectia de prelucrri mecanice prelucrarea se va face pe baza calcului analitic: S t = S p + S sa [ m 2 ] unde: S t - suprafata total S p - suprafata de productie S sa - suprafata social administrativ
S p = S s + S g +S e [ m 2 ]

unde: S s - suprafata static

S g - suprafata de gravitatie S e - suprafata de evolutie S sa = 0,25 S p [ m 2 ]

Aceste date se extrag din normative introducndu-se in tabelul 5.

Capitolul 7 Costul tehnologic. Costul de productie

Pentru a determina costul tehnologic se utilizeaz urmtoarea relatie de calcul:

C teh = C mat + C dmv + U SDV + E e + IRA

unde: Cmat - costul pentru materii prime si materiale C dmv - cheltuieli directe cu munca vie U SDV - uzura SDV-urilor Ee - cheltuieli cu energia electric IRA- cheltuieli pentru ntretinerea, repararea si amortizarea utilajelor Se calculeaz masa net a reperului si masa brut, folosind relatiile:
OL =
m mnet = OL V pies [ kg ] V mbrut = OL VSF [ kg ]

mnet = 0,46[ kg ] mbrut = 1[ kg ]

unde : OL -densitatea otelului V pies -volumul reperului VSF -volumul semifabricatului din care se realizeas reperului

* Cmat = mbrut p unde: p-pretul materialului [lei/kg]; se alege p=5 [lei/kg] (fara TVA)

mbrut = 1 [kg]

p= 6.2 lei/kg
C mat = 1 6,2 = 6.2 [lei]

* Cdmv = Rd + ird + CAS

unde: Rd -retributia direct ird -impozitul pe retributia direct (16%) CAS -contributia pentru asigurri sociale (16,5%)

Rd = NT RT

NT = NTi
i =1

unde: N T - norma de timp total pentru prelucrarea reperului (ore)

RT - retributia tarifar [lei/or]; se alege RT =8 [lei/or] ird = 16% Rd CAS = 16,5% ( Rd + idr )

RT =8 lei/ora
Rd =0.32 * 8 = 2.54

NT= 19.083 . CAS = 0.48 Cdmv= 3.42 lei * U SDV = U ZDV +U ZS unde: U ZDV - uzura dispozitivelor verificatoare U ZS - uzura sculelor
+i PQDV AMC Ng

U ZSV =

PQDV AMC N g Dsn DV AMC

n care: P QDV AMC -pretul de livrare al dispozitivelor si AMC-urilor ; se alege P QDV AMC =25000 [lei] N g - programul anual de fabricatie DsnDV AMC - durata de serviciu normat; se alege DsnDV AMC =2 [ani] i- cota anual a cheltuielilor pentru ntretinere si reparatii; se alege i = 3%

U ZS = pas

(1 + k rr ) (1 + ka ) M S tb nr T

n care: pas - pretul de livrare al sculei k rr - coeficientul cheltuielilor pentru reascutirea si reparatie k a - coeficient pentru iesirea accidental din exploatare nr - numrul de reascutiri ale sculelor M S - numrul de scule identice T - durabilitatea sculei [minute] tb - timpul de baz [minute]

a) pentru G25 ( burghiu)

p as =37 lei; k rr =0,03; k a =0,025; nr =4; T =25[min]; M S =3; tb =1.567,[min]

U ZS = 37

(1 + 0,03) (1 + 0,025) 3 1.567 = 1,836lei 4 25

b)pentru FUS250 (freza)

p as =40 lei ; k rr =0,03; k a =0,025; nr =4; T =90[min]; M S =1 tb

=11.806 (1 + 0,03) (1 + 0,025) U ZS = 40 1 11.806 = 1,38lei 4 90 c)pentru RP250 (freza)

p as =40 ; k rr =0,03; k a =0,025; nr =4; T =90[min]; M S =1

tb

=0.94

d)pentru AF100 (alezor)

p as =37 lei; k rr =0,03; k a =0,025; nr =4; T =25[min]; M S =1; tb =4.77[min]

U ZS = 37

(1 + 0,03) (1 + 0,025) 1 4.77 = 0.51lei 4 90

Usdv=0.052+3.83=3.882 lei Pef tb + Pi ta T P tee + ( p ef Top ) (1 + ie ) * Ee = 60 F t 60 n care: P ef - puterea efectiv de aschiere tb - timpul de baz - puterea de mers n gol; se alege = 0,05 P i - puterea nominal a motorului t a - timpul auxiliar - randamentul motorului; se alege = 0,95 t ee - pretul energiei electrice; se alege t ee =0,35[lei/kw] T p - taxa de putere; se alege T p =52[le/kw] F t - fondul de timp tehnic Top - timpul operativ ie - coeficientul cheltuielilor de ntretinere; se alege ie =2,5% a)pentru G25 = 0.080 lei b)pentru FUS250 =0.341 lei

c)pentru RP250 = 0.301 d)pentru AF100 = 0.48 lei Ee= 0.08+0.341+0.301+0.48=1.202 lei

* IRA = Cre + AM C Cre = a Ng n care: Cre - cheltuieli pentru repararea utilajelor AM - cheltuieli cu amortizare C a - cheltuieli anuale pentru verificri, revizii si reparatii (se determin ca% din 20000 lei normativ , coloana 21 tab.1) N g - programul anual de fabricatie 1 P AM = MU unde: -cota anual de amortizare (tab.1 , coloana 21) Ng
P MU - costul masinii unelte; se alege P MU =50000[lei/MU] N g - programul anual de fabricatie

Cre1=800/500000=0.0016 Cre2=3600/500000=0.0072 Cre3=4000/500000=0.008 Cre4=2000/500000=0.004 AM1=0.025 AM2=0.005 AM3=0.005 AM4=0.010 Ira1= 0.0016+0.025=0.0266 Ira1=0.072+0.005= 0.077 Ira1=0.008+0.005= 0.013 Ira1=0.004+0.01=0.014 =0.0266+0.077+0.013+0.014=0.1306

Ira1

Cteh= 6.2+3.42+3.882+1.202+0.1306=14.8346

Costul productiei reflect cheltuielile materiale si de munc vie necesar realizrii n conditii optime a planului de productie. Aceste cheltuieli se grupeaz pe elemente de cheltuieli primare, n: a) cheltuieli materiale care cuprind: - materii prime, materiale de baz si auxiliare - materiale recuperabile si refolosibile - combustibili - energie si ap - amortizarea fondurilor fixe - alte cheltuieli materiale b) cheltuieli cu munca vie care cuprind: - retributii - impozitul pe salarii - contributia pentru asigurrile sociale - contributia la fondul de cercetare stiintific, dezvoltare tehnic.
C p = 1,05 C teh N g

unde: C p - costul productiei Cteh - costul tehnologic N g - volumul anual de productiei 1,05 - coeficien de multiplicare.

Cp=1.05*14.8346*500000=7788165 lei Calculatia pe produs Nomenclatura tipurilor de cheltuieli pe articole de fabricatie: a)- materii prime si materiale directe (pretul materialului brut cu TVA) b)- cheltuieli pentru materiale recuperabile si refolosibile c)- cheltuieli directe cu munca vie ( c = c dmv ) cheltuieli directe
= a b +c

I =6.2-1.68+3.42=7.94 lei

cost de sectie = +d+e unde: d- cheltuieli de ntretinere si functionare a utilajelor (d=IRA) e- cheltuieli generale ale sectiei ( e = 0,15 C teh )

e=0,1514.8346=2.22 lei II=7.94+0.1306+2.22=10.29 lei cost de uzin = +f+g unde: f- cheltuieli generale ale intreprinderii ( f = 0,05 C ten ) g- pierderi din rebuturi ( g = 0,01 C teh )

III=10.29+0.741+0.148=11.179 lei f=0,0514.8346=0.741 lei g=0,0114.8346=0.148 lei

V cost total IV=III+h unde: h- cheltuieli de desfacere ( h = 0,03 C teh )

IV=11.179+0.445=11.624 lei h=0,0314.8346=0.445 lei