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Departamento de Ingeniera de Sistemas y Automtica Informtica Industrial

Arantza Burgos
Escuela Universitaria de Ingeniera Tcnica Industrial de Bilbao
Departamento de Ingeniera de Sistemas y Automtica
Informtica Industrial
eman ta zabal zazu
Ejercicios de Diseo
con SFC-GRAFCET
Docente:
Arantza Burgos
eman ta zabal zazu
2
1. Taladro.
Se desea un descenso rpido entre b0 y b1, a continuacin un descenso lento
entre b1 y b2 y finalmente una subida rpida entre b2 y b0. El ciclo comenzar
cuando se accione el pulsador de marcha Marcha y cuando finalice el taladro se
detendr a la espera de que se accione de nuevo el pulsador de marcha.
Sea un taladro tal como el de la figura en
el que la broca gira durante todo el ciclo
de funcionamiento. El control de los
movimientos se realiza mediante cinco
contactores:
ED = Descenso
ES = Subida
EVr = Velocidad rpida
EVl = Velocidad lenta.
EGB = Giro de la broca
Los finales de carrera b0, b1 y b2 limitan
el recorrido de la broca.
Animacin
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2. Transferencia de Piezas.
En el puesto de verificacin de la figura el cargador alimenta por gravedad piezas que son
detectadas por un sensor s1. El cilindro A las empuja hasta situar la pieza frente al cilindro B,
despus de que A haya retrocedido, el cilindro B las lleva hasta la posicin de evacuacin. Los dos
cilindros van provistos de distribuidores de doble pilotaje. El ciclo comenzar cuando se accione
el pulsador de Marcha y s1 detecte la presencia de una pieza, es decir, que este a uno, y se
parara cuando se de al pulsador de Paro.
Animacin
A- A+
- +
s1
B+
B-
-
+
a0 a1
b0
b1
Entrada
piezas
Salida
piezas
Marcha
Paro
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3. Mezclador.
Dado el dispositivo de la figura se desea disolver un producto, contenido en la tolva, en un disolvente. La mezcla
debe contener un volumen V de disolvente que ser medido por medio de un contador volumtrico (ContVol), y
una cantidad Q de producto (pesado en la bscula B). El contador volumtrico da una seal igual a 1 si el volumen
es igual o superior al deseado y dar 0 si el nivel es inferior (si no pasa disolvente por el contador el valor ser
0). El disolvente es extrado mediante una bomba que se activar con la seal Bomba. La dosificacin del
producto se realiza mediante una bscula y dos vlvulas monoestables V1 y V2 cerradas en reposo (V
1
=V
2
=0). En
primer lugar se abre V1 (V1=1) para que el producto contenido en la tolva caiga en la bscula, cuando se alcanza
la cantidad deseada un contacto b1 pasa de cero a uno y entonces se cierra la V1. Se abre V2 y el producto se
vierte en el mezclador. El contacto b
0
se pondr a uno cuando la bscula est vaca. Una vlvula V3 nos permitir
realizar la evacuacin del producto terminado. El fin del vaciado es controlado por un sensor eV (este sensor
valdr 1 cuando la cubeta de mezclas est vaca). El motor H sirve para agitar la mezcla, esta en marcha
(MotorH=1) desde el comienzo del ciclo y se para cuando termina la evacuacin. El ciclo comienza con la accin
del pulsador de Marcha. Cuando se pulse el Paro se terminar con la mezcla en curso y el sistema se detendr.
Marcha
Paro
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4. Sincronizacin de Procesos.
En esta aplicacin intervienen en las receptividades de las transacciones los estados de otras etapas:
ciertas acciones de la secuencia S
1
estn prohibidas mientras se desarrollan otras de S
2
.
Dos dispositivos deslizantes D
1
y D
2
movidos por cilindros de simple efecto (Cli1 y Cil2) y provistos de
distribuidores monoestables pueden desplazarse entre dos posiciones sealadas por los captadores a
1
, b
1
,
a
2
y b
2
hacia el nico puesto de tratamiento T. En el puesto de tratamiento el depsito D
1
sufre una
operacin O1, cuyo final es avisado por FinOp1 y lo mismo ocurre con D
2
(FinOp2).
El desarrollo del ciclo es el siguiente:
- Al ser accionados los pulsadores de marcha de ambos procesos, los dispositivos se desplazan hasta el
punto de tratamiento. El primero que llega a la posicin de tratamiento ser el primero en ser tratado
y el otro no debe ser tratado hasta que el primero no haya sido ya tratado y est en posicin de
reposo.
- En el improbable caso de que los dos dispositivos lleguen exactamente al mismo tiempo al puesto de
tratamiento, se dar prioridad al dispositivo D
1
sobre el D
2
.
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Proceso de llenado de botes de pintura.
E Alimentacin detectada por FC
0
E Arranque de la cinta en sentido horario mediante flanco
ascendente de la seal de marcha.
E Parada de la cinta cuando el recipiente llegue a FC
2
E Llenado del recipiente mediante la apertura de la vlvula biestable
V
1
durante 2 seg.
E Arranque de la cinta en sentido
antihorario hasta que el
recipiente llegue a FC
1
E Parada de la cinta durante
5 seg. para el cierre y
etiquetado del recipiente.
E Rearranque de la cinta
hasta posicin inicial.
E Descarga del recipiente
y espera a la ejecucin
de un nuevo ciclo
V1
M
FC0 FC1 FC2
5. Llenado de Botes de Pintura.
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Se pretende automatizar un paso de peatones para permitir el paso seguro de los mismos.
La PO est compuesta por:
E 2 semforos: cada uno incorpora un indicador con tres lmparas para los vehculos (roja, amarilla y
verde) y un indicador con dos lmparas para los peatones (roja y verde).
E 2 pulsadores para la solicitud de paso por parte de los peatones (uno a cada lado de la carretera).
6. Control de un Semforo.
Peat_rojo
Peat_verde
Auto_rojo
A Au ut to o_ _a am ma ar r
Auto_verde
Pulsador
0 3 6 16 22
Tras un estudio en que se tiene en cuenta la
velocidad de los coches y la distancia a recorrer
por los peatones se determina que los tiempos
necesarios para los distintos estados de los
semforos son los mostrados en el diagrama de
tiempos.
E El amarillo para vehculos debe durar 3 seg.
E El rojo para vehculos debe durar 16 seg. y
arrancar simultneamente con el verde de
los peatones.
E El verde para peatones debe durar 10 seg.
Tan pronto como finalice, el semforo
deber conmutar a rojo.
E El retardo para la siguiente solicitud de
verde por parte de los peatones deber
durar 1 seg.
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Cilindro A
Cilindro A
Cilindro B
a
0
a
1
b
0
b
1
d
0
Al contenedor
Se desean empaquetar una serie de piezas en lotes de 4 unidades. Inicialmente el sistema puede
encontrarse en cualquier situacin, antes de comenzar el funcionamiento se deber vaciar completamente y
asegurarnos que los cilindros se encuentran recogidos.
7. Mquina Apiladora.
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Para la realizacin de este problema contaremos con:
O El cilindro A que est accionado por una vlvula biestable de 5 vas 2 posiciones y dispone de dos
sensores de final de recorrido.
= (A+). Activacin de electrovlvula del cilindro
= (A-). Desactivacin de electrovlvula del cilindro
= (a0). Sensor magntico que detecta que el cilindro A est dentro
= (a1). Sensor magntico que detecta que el cilindro A est fuera
O El cilindro B que est accionado por una vlvula biestable de 5 vas 2 posiciones y dispone de dos
sensores de final de recorrido.
= (B+). Activacin de electrovlvula del cilindro
= (B-). Desactivacin de electrovlvula del cilindro
= (b0). Sensor magntico que detecta que el cilindro B est dentro
= (b1). Sensor magntico que detecta que el cilindro B est fuera
O Una rampa por donde llegan las piezas.
O Un sensor d0 que detecta la presencia de una nueva pieza.
O Un pulsador de marcha (Marcha)
O Un pulsador de parada (Paro)
O Una seta de emergencia (Emergencia) y un pulsador de rearme (Rearme).
7. Mquina Apiladora.
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7. Mquina Apiladora.
Descripcin del proceso:
Al accionar el pulsador de marcha, el sistema comenzar a funcionar y al dar al pulsador de
parada, una vez introducidas las cuatro piezas que estn en curso, el sistema se detendr. Para
que comience a funcionar de nuevo deber darse a la marcha.
El ciclo de funcionamiento automtico es el siguiente:
Las piezas que llegan de la rampa de entrada son detectadas por el sensor d0 y se irn apilando
de cuatro en cuatro en el recinto B.
Cada vez que se reciba una nueva pieza, se activar el cilindro A para que empuje la pieza contra
la pared del fondo y se actualizar el contador de piezas apiladas.
Si ya hay cuatro piezas apiladas, se activar el cilindro B para que las saque del sistema.
Adems existe una parada de emergencia que se activa mediante una seta de emergencia en el
pupitre de control. Existe un pulsador de rearme mediante el cual el operador indica que ya no hay
situacin de emergencia.
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7. Mquina Apiladora (Ampliacin).
O Una cinta por donde llegan las piezas.
= La cinta transportadora puede funcionar en dos sentidos por lo que dispone de dos seales de
control para poner en marcha el motor MC_dentro, MC_fuera.
= Un sensor de pieza en cinta SPiezaCinta.
= Un sensor de posicin SPos que nos indica si la pieza esta bien situado, es decir con el hueco hacia
arriba.
Descripcin del proceso:
Al entrar una pieza en la cinta, es detectada por el sensor de pieza en cinta SPiezaCinta.
Trascurridos cuatro segundos desde el momento en que se detecta la pieza, la cinta deber
pararse durante dos segundos, tiempo necesario para detectar si la pieza esta bien situada. Si la
pieza esta bien situada (SPos=1) la cinta se pondr en marcha de nuevo, siempre que la posicin
de entrada este libre y el cilindro A recogido, hasta que no se detecte la pieza en la cinta. Si la
pieza no esta bien situada (SPos=0) se deber sacar del sistema por la entrada.
Si se detectan 4 piezas seguidas errneas el sistema deber dar un aviso al operario (mostrar un
mensaje durante 5 segundos) y continuar.
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Se desean llenar tres tipos de envases (E1, E2 y E3) con diferentes mezclas obtenidas a partir de tres
lquidos distintos (L1, L2 y L3). Los lquidos estn contenidos en tres depsitos y la salida de cada lquido
se controla con una electrovlvula. Los compuestos se obtienen controlando el tiempo que est abierta
cada una de las vlvulas:
O Envase E1: quince segundos de lquido L1.
O Envase E2: diez segundos de L1 y doce segundos de L2.
O Envase E3: siete segundos de L3, trece segundos de L2 y cinco segundos de L1.
8. Llenado de Envases.
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Para la realizacin de este problema contaremos con:
O Una cinta transportadora C1 por la que llegan los envases.
= La cinta transportadora puede funcionar en dos sentidos por lo que dispone de dos
seales de control MC1_dentro, MC1_fuera.
= Un sensor de entrada SEntradaC1.
= Un sensor de posicin SPos que nos indica si el envase esta bien situado, es decir con el
hueco hacia arriba.
O Una cinta transportadora C2 por la que los envases salen del sistema que dispone de un motor de
arrastre que se activa mediante la seal MC2_marcha.
O Un cilindro B de tres posiciones que impulsa una plataforma mvil encargada de situar cada uno de
los contenedores en la posicin correcta en cada momento. Esta controlado por las seales B+, B-.
Dispone de tres finales de carrera b0, b1, b2 que nos indica la posicin del cilindro.
O Un sensor que nos indica que el envase esta sobre la plataforma SPlat.
O Tres depsitos con los lquidos a introducir en los contenedores. Cada uno de ellos dispone de una
vlvula monoestable V1, V2 y V3 que al activarse dejan caer el lquido sobre los envases.
O Un cilindro A de simple efecto que se encarga de evacuar cada uno de los recipientes cuando est
completo. Esta controlado con la seal A+. Dispone de dos finales de carrera a0 y a1 que indican si el
cilindro se encuentra extendido o recogido.
O En el sistema varios pulsadores: Marcha y Paro para arrancar y parar el proceso, Emergencia y
Rearme.
O Una luz que nos indicar que se ha producido una emergencia. Esta luz se activar con la seal Rojo.
8. Llenado de Envases.
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Descripcin del proceso:
Inicialmente el sistema se encuentra sin envases, los depsitos llenos y los cilindros pueden estar en
cualquier posicin.
Cuando se de el pulsador de Marcha y una vez que los cilindros se encuentren en sus posiciones iniciales, se
pondr en marcha la cinta C1. El primer envase en llegar ser el E3, a continuacin el E2 y finalmente el E1.
Los envases entran en la cinta C1 y son detectadas por el sensor de entrada SentradaC1. Trascurridos tres
segundos desde el momento en que se detecta el envase, la cinta deber pararse durante dos segundos,
tiempo necesario para detectar si el envase esta bien situado. Si el envase esta bien situado (SPos=1) la
cinta se pondr en marcha de nuevo hasta que se deposite el envase sobre la plataforma. Si el envase no
esta bien situado (SPos=0) se deber sacar del sistema por la entrada.
Cuando llegue el envase E3 por la cinta C1 y se deposite en la plataforma, el cilindro B se mover una
posicin para hacer coincidir al envase bajo el depsito L2 y esperar hasta que llegue el envase E2. En ese
momento el cilindro B volver a moverse una posicin para situar el envase E3 bajo el depsito L3 y dejar as
espacio para el ltimo envase.
Una vez que cada envase est situado debajo del depsito adecuado, se abrirn todas las vlvulas a la vez,
cada una de ellas durante el tiempo prefijado. Cuando se hayan cerrado todas las vlvulas, se expulsar el
envase E1 del sistema mediante el cilindro A y se recoger el cilindro B hasta la posicin central para situar
los envases E2 y E3 bajo los depsitos L1 y L2 respectivamente. La operacin se repetir hasta que todos
los envases estn fuera del sistema con la mezcla adecuada.
La cinta C2 se pondr en marcha cada vez que se deposite un envase sobre ella y funcionara durante 5
segundos, tiempo necesario para sacar el envase del sistema.
Cuando se de a un interruptor de Paro, se terminar con el ultimo lote y no entraran ms envases (se parar
la cinta C1) y una vez que salga el ultimo envase el proceso deber detenerse.
Si se activa la seta de emergencia Emergencia, el sistema se detendr en seco, y una luz roja deber
parpadear con una cadencia de 1sg. Al quitar la emergencia el sistema no funcionar de nuevo hasta que no
se rearme (Rearme).
8. Llenado de Envases.
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9. Movimiento de Vaivn de un Mvil.
Considrese un mvil que se desliza por un husillo movido por un motor de
doble sentido de giro (para lo cual incorpora un contactor CDerecha para
girar a derechas y otro contactor CIzquierda para girar a izquierdas). El
mvil debe iniciar un movimiento de vaivn continuado entre los puntos F0 y
F1 en el momento que se active la seal de puesta en marcha Marcha. En
cada extremo el mvil tiene que esperar un tiempo T=2 seg.
Un impulso sobre el pulsador de
parada Paro debe detener el
motor cuando finalice el
movimiento de vaivn en curso.
Adems se dispone de un mando
de emergencia Emergencia que
debe producir el retroceso
inmediato del mvil a la posicin
de origen (F0), y el sistema no
podr volver a ponerse en marcha
hasta que no se accione el
pulsador de rearme rearme.
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10. Almacenamiento de Piezas.
Se desean almacenar piezas en grupos de 20 unidades.
La secuencia es la siguiente: al inicio del ciclo, el cilindro 1.0 extrae una pieza del almacn. A
continuacin, el cilindro 2.0 empuja la pieza sobre el plano inclinado y posteriormente se
recogen ambos cilindros simultneamente. Cuando el nmero de piezas llegue a 20, el cilindro
3.0 desplaza la caja para que sea retirada y retrocede. Cuando el cilindro alcance la posicin
inicial se dispara un temporizador con 3 minutos para que el operario tenga tiempo de colocar
una nueva caja. Transcurrido este tiempo el ciclo se repite.
El sistema debe incluir:
E Pulsador de marcha.
E Ciclo nico/ciclo continuo (se
entiende por ciclo nico la expulsin
de una pieza del almacn).
E Paro de emergencia.
E Pulsador de reset.
Todos los cilindros son de doble efecto y
estn controlados por vlvula biestables,
disponiendo adems de sendos finales de
carrera para detectar sus posiciones anterior
y posterior.
DC: detector de caja
DP: detector de pieza
A: cilindro 1.0
B: cilindro 2.0
C: cilindro 3.0
cu: ciclo nico
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11. Control de Nivel y Temperatura.
En un sistema formado por dos depsitos, se desea regular tanto la temperatura del caudal de salida como el
nivel de los depsitos, dando prioridad a la variable temperatura sobre la variable nivel. Para ello habr que
disear y desarrollar un programa de PLC que cumpla que:
E Si la temperatura se encuentra dentro del margen fijado (60-65 C), la vlvula E1 se abrir para
suministrar un flujo de agua, y la vlvula E2 se abrir tambin hasta que el depsito 2 alcance el nivel
fijado (2 m.). Una vez alcanzado el nivel de consigna, la vlvula E2 se cerrar y permanecer as hasta que
el lquido contenido en el depsito 2 se encuentre por debajo del nivel mnimo (1.9 m.).
E Cuando la temperatura salga fuera de los mrgenes fijados, las vlvulas E1 y E2 se cerrarn,
independientemente de que el depsito 2 haya alcanzado o no su nivel de referencia, permaneciendo
cerradas hasta que la temperatura vuelva a estar dentro del rango establecido. Para ello se proceder a
calentar o enfriar el agua haciendo circular el agua en un circuito cerrado entre el depsito 1 y el 2 y
activando en cada caso la resistencia o la entrada de aire.
DEPSITO 1
DEPSITO 2
Entrada de aire
Sensor de
temperatura
Resistencia
Vlvula
E2
Bomba
Vlvula
E1
Sensor de
nivel
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12. Planta Embotelladora.
E Sensores: Inicialmente se ha previsto que cada cilindro lleve un sensor final de carrera, identificado por la misma
letra (en minscula) y el subndice 1 o 0, segn est extendido o replegado. As, por ejemplo, el sensor a
1
, indica
cilindro A extendido y a
0
cilindro A replegado. Como caso especial, el cilindro E lleva un detector de presin
(e
1
) para detectar que el tapn ha llegado a tope en la transferencia o durante el roscado del tapn al recipiente.
Fases A y B de diseo
La mquina consta de las siguientes partes:
E Estacin de carga: los recipientes llegan por una
cinta y se transfieren a la cinta de mquina a
travs del cilindro neumtico A. La cinta de
mquina avanza un paso con el cilindro B. El
acoplamiento de pin y cremallera avanza slo
de izquierda a derecha, es decir, cuando el
cilindro B retrocede no arrastra la cinta hacia
atrs.
E Estacin de llenado: el llenado lo efecta un
dosificador volumtrico controlado por el
cilindro C y una vlvula D.
E Estacin de taponado: la operacin de taponado
consiste en la transferencia del tapn mediante
el cilindro G y aproximacin mediante el cilindro
E. El tapn queda retenido en el receptculo, se
retiran los cilindros G y E y posteriormente se
rosca el tapn aproximando nuevamente E y
haciendo girar el tapn mediante el motor
neumtico F.
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13. Control de Giro de Tres Motores.
Para la realizacin de este problema contaremos con:
E Tres motores (A, B, C)
E Tres volantes acoplados a los motores. Cada volante, a su vez, llevara incorporada una leva.
E Tres interruptores (a, b, c)
Descripcin del proceso:
E El accionamiento de un pulsador de puesta en marcha M hace que se ponga en funcionamiento el
motor A (cualquiera que sea la posicin de la leva). Cuando la leva del motor A, accione el
interruptor a, se desconecta este motor y se ponen en funcionamiento los motores B y C. En el
momento en que sea accionado el interruptor b, se desconectara el motor B y se pondr en
funcionamiento el motor A.
E A partir de este momento existen dos variantes distintas al problema:
E 1 Cuando sea accionado c se desconectaran A y C, terminando el ciclo, hasta nueva orden
de M.
E 2 Cuando sea accionado c tres veces se desconectaran A y C, terminando el ciclo, despus
de lo cual se espera nueva orden de M.
Consideracin: La pulsacin o persistencia de M durante el ciclo, no deber provocar efecto alguno; solo ser
activa al principio del mismo.
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14. Lnea de Montaje.
Para la realizacin de este problema contaremos con:
E Una cinta transportadora que funciona de la siguiente manera:
E Para hacer que comience a andar se debe poner a 1 la entrada MC. Una vez que comience a
funcionar no ser necesario mantener a 1 esta seal.
E Para detener la cinta se pondr a 1 la entrada PC.
E Un sensor que valdr 1 cuando la cinta est funcionando (mc).
E Seis clulas fotoelctricas (fi, f1, f2, f3, f4, ff).
E Cuatro puestos de tratamiento de piezas: Puesto P1: Operacin OP1, Puesto P2: Operacin OP2,
Puesto P3: Operacin OP3, Puesto P4: Operacin OP4.
Descripcin del proceso:
E Cuando se detecta una pieza a la entrada de la cinta transportadora (fi=1) esta deber ser activada
y las piezas pasarn sucesivamente por los puestos P1, P2, P3 y P4. En cada uno de los puestos se
realizaran las operaciones oportunas sobre la pieza. Cuando una pieza sale de un puesto de trabajo,
inmediatamente es detectada por la fotoclula del siguiente puesto. La cinta transportadora se
detendr cuando no quede ninguna pieza en la lnea y no se detecte la existencia de pieza en la
entrada.
Consideraciones:
E La llegada de piezas no es continua; as, podr haber sobre la cinta una, dos, tres, cuatro o ninguna
pieza.
E Un puesto solo deber estar activado o realizando operaciones si tiene pieza, es decir mientras
est activada la fotoclula correspondiente al puesto. As, en el puesto P1 se realizar la operacin
OP1 mientras est activada la fotoclula f1.
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14. Lnea de Montaje.
fi f1 f2 f3 f4
MC
PC
Control de la Cinta
Transportadora
ff
P1 P2 P3 P4
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15. Control de una Gra.
Para la realizacin de este problema contaremos con:
O Una gra.
O Dos motores de doble sentido de giro, uno para el movimiento horizontal de la gra y otro para el
movimiento vertical.
O Seis finales de carrera.
Se trata de controlar una gra para que se pueda realizar un tratamiento sobre unos bloques de material.
Partiendo de la posicin de reposo (la representada en la figura) toma un bloque de material y lo traslada
hasta la posicin 5, donde deber descender 10 veces hasta la posicin 6 antes de regresar a la posicin
origen; cuando vuelva a alcanzar la posicin de reposo nmero 1, la gra se parar.
El sistema cuenta con un interruptor de control o arranque que tendr que ser activado, cada vez que
deseemos que la gra realice el ciclo. En la figura se ilustra el proceso a automatizar.
5
5
6
Recogida de material sin tratar
y deposito de material tratado
Tratamiento de material
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16. Elevador Clasificador para Paquetes.
Para la realizacin de este problema
contaremos con:
O Cinco finales de carrera (A0,
A1, B0, B1).
O Dos detectores de posicin
(C0, C1).
O Tres cilindros: dos de simple
efecto (B y C) y uno de doble
efecto (A).
O Una bascula encargada de la
clasificacin de los paquetes.
O Cuatro cintas transportadoras.
O Dos luces indicadoras, que nos
informaran sobre que tipo de
paquete estamos trabajando.
El proceso se inicia con el transporte de uno de los paquetes a la bscula; una vez clasificado el
paquete en la bscula, se deber encender una luz indicadora del tipo de paquete (luz 1 ser para
paquete grande y luz 2 ser paquete pequeo). A continuacin el paquete es transportado por la
cinta 1 hasta el plano elevador. El cilindro C eleva los paquetes. Acto seguido los paquetes son
clasificados; los paquetes pequeos son colocados en la cinta 2 por el cilindro A, y los paquetes
grandes son colocados en la cinta 3 por el cilindro B. El cilindro C se recupera slo cuando los
cilindros A y B llegan a la posicin final.
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17. Control de Llenado de Contenedores.
Para la realizacin de este problema contaremos con:
Dos cintas transportadoras (Cinta1 y Cinta2) que funcionan de la siguiente manera:
O Para hacer que comience a andar se debe poner a 1 la entrada MC1 (cinta1) y MC2 (cinta2). Una vez que
comience a funcionar no ser necesario mantener a 1 esta seal.
O Para detener la cinta se pondr a 1 la entrada PC1(cinta1) y PC2 (cinta2).
Una bascula que pesara los contenedores. sta proporciona dos seales en funcin del peso:
Op1 que valdr 1 cuando el peso del contenedor alcanza los 10kg.
Op2 que valdr 1 cuando el peso del contenedor alcanza los 20kg.
Un cilindro de simple efecto (C) para sacar los contenedores de la bascula.
Un deposito con el material de llenado y una vlvula (V1) para regular su salida.
Cuatro sensores:
Ocb que valdr 1 cuando el contenedor se encuentra situado sobre la bascula
Oct que valdr 1 cuando el contenedor es de tamao grande
Ocf que valdr 1 cuando el cilindro saque el contenedor fuera de la bascula
Occ que valdr 1 cuando se detecte un contenedor en la cinta
Descripcin del proceso: Para que el sistema comience a funcionar es necesario activar el pulsador
de puesta en marcha m y que sobre la cinta2 se detecte un contenedor. Los contenedores son
trasladados hasta la bascula por la cinta2. En funcin del tamao de los contenedores, la cantidad
de material de llenado varia, siendo 10kg para los pequeos y 20kg para los grandes. El llenado de
los contenedores se realiza con el material del deposito que es transportado por la cinta 1. Una vez
llenado un contenedor, el cilindro lo evacuara del puesto de llenado. El proceso terminar cuando no
se detecte ningn contenedor en la cinta2.
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17. Control de Llenado de Contenedores.
ct
Cinta 1
Cinta 2
MC1
PC1
MC2
PC2
cb
cf cf
C C
p2
p1
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18. Montacargas.
Para la realizacin de este problema contaremos con:
Un montacargas.
Tres cintas transportadoras: dos de salida (1
er
y 2 piso) y una de entrada (3
er
piso).
Dos cilindros para la evacuacin de piezas en el 1
er
y 2 piso.
Un conjunto de sensores con distintas finalidades:
O OO O Detectar en que planta se encuentra el montacargas (spi1, spi2, spi3).
O OO O Detectar si hay piezas en cada cinta (pc1, pc2, pc3).
O OO O Detectar si los cilindros han sacado la pieza del montacargas.
O OO O Detectar si la pieza esta dentro del montacargas.
Descripcin del proceso:
El accionamiento de un pulsador de puesta en marcha m hace que se ponga en
funcionamiento el sistema. Al ponerse en marcha el montacargas estar situado en el 3er
piso. Si cuando arranca el sistema hay alguna pieza en las cintas de evacuacin, lo primero
que tendr que hacer nuestro sistema de control ser sacar las piezas de esas cintas
(optimizando en tiempo la evacuacin).
La llegada de nuevas piezas se realiza por la cinta de la tercera planta y la salida se ira
alternado entre la primera y la segunda planta. La primera pieza deber salir por la
primera planta, la segunda pieza por la segunda planta, la tercera pieza por la primera, ....
y as sucesivamente. El proceso finalizara cuando la ultima pieza sea depositada en la
cinta correspondiente y el montacargas se site en la tercera planta.
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18. Montacargas.
M
spi3
spi2
spi1
C2
C1
Cinta3
Cinta2
Cinta1
pc3
pc2
pc1
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19. Limpieza de Piezas.
Para la realizacin de este problema contaremos con:
Dos motores de doble sentido de rotacin, uno para el movimiento vertical de
la gra y otro para el movimiento transversal.
Cinco finales de carrera (F2, F3, F4, F5 y F7).
Un contacto de inicio de ciclo (S2).
Una bascula que pesara las jaulas con las piezas. sta proporciona tres
seales en funcin del peso:
O p1 que valdr 1 cuando el peso de la jaula alcanza los 10kg.
O p2 que valdr 1 cuando el peso de la jaula alcanza los 20kg.
O p3que valdr 1 cuando el peso de la jaula alcanza los 30kg.
Descripcin del proceso:
Para que el sistema comience a funcionar es necesario activar el contactor de
inicio de ciclo S2. La gra introducir la jaula portadora de las pieza a tratar
en los depsitos correspondientes en funcin del peso de la pieza. Si se trata
de una pieza de 10Kg. nicamente se introducir en el deposito 1, si la pieza
es de 20Kg. deber introducirse en ambos depsitos (1 en el 1 y 2 en el 2) y
si se trata de la pieza de 30Kg. solo se introducir en el deposito 2.
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19. Limpieza de Piezas.
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20. Cadena de Embotellado.
Para la realizacin de este problema contaremos con:
Dos motores M1 y M2 que movern sus correspondientes cintas transportadoras (los contactores de
los motores debern estar activados para que las cintas funcionen).
Un detector inductivo que detecta la salida de las botellas.
Un detector inductivo para los tapones.
Un detector fotoelctrico para detectar cuando las botellas se encuentran en el punto de expulsin.
Un mecanismo de expulsin para las botellas sin tapn, que las desplaza de la cinta1 a la cinta2.
Una alarma que una vez activada no se parar hasta que no se de al pulsador de paro de alarma (PA).
Interruptor (Cc) de ciclo nico - ciclo continuo (se entiende por ciclo nico el paso de una botella).
Un detector de botella en la cinta 2.
Un interruptor de Marcha (M).
Descripcin del proceso:
Una de las fases de produccin de una cadena de embotellado, consiste en la colocacin de un tapn en la
botella una vez finalizada la secuencia de llenado.
Las botellas se desplazan por la cinta 1, separadas por la misma distancia y a velocidad constante.
Se trata de detectar y sacar de la cadena las botellas que salgan de la fase de cierre sin el correspondiente
tapn; adems si en un determinado periodo de tiempo (en este caso 7 botellas), se rechazan ms de tres
botellas, debe activarse una alarma y parar la cinta 1.
La cinta 2 se pondr en marcha cuando se detecte una botella errnea (botella sin tapn) y se detendr
cuando se detecte que la botella a expulsar se encuentra sobre ella.
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20. Cadena de Embotellado.
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21. Formacin de Bobinas de Cable Telefnico.
Para la realizacin de este problema contaremos con:
Un casquillo sobre el que se enrollar el cable telefnico.
Alimentador de cable que tiene una autonoma para la formacin de 33 bobinas.
Un motor preparado para girar a dos velocidades.
Un mandrino acoplado al eje del motor. El mandrino dispone de un sistema de control hidrulico que le permite
expandirse (con el fin de fijar el casquillo sobre el que se enrollar el cable) o contraerse (para permitir
extraer la bobina una vez finalizado).
Un operario que ser el encargado de poner los casquillos en el mandrino, sacar las bobinas y cambiar el
alimentador. Este operario ser avisado mediante mensajes.
Un conjunto de sensores con distintas finalidades:
O Detectar si el mandrino esta expandido o contrado (MandExp, MandCont).
O Detectar si el cable se encuentra fijado en el casquillo (CableFijado).
O Detectar si se ha colocado un casquillo en el mandrino (CasEnMand).
Un conjunto de pulsadores que accionar el operario:
O De puesta en marcha: Marcha
O De cambio de alimentador realizado: Cambio
O De emergencia: E
O De rearme: R
Descripcin del proceso:
Para que el sistema comience a funcionar es necesario: activar un pulsador de puesta en marcha "Marcha", que en el mandrino se
encuentre situado un casquillo y que el extremo del cable se encuentre fijado en el casquillo.
Para formar la bobina con el cable telefnico el motor deber girar de la siguiente manera: durante 1 minuto a velocidad lenta,
15 minutos a velocidad rpida y de nuevo 30 segundos a velocidad lenta.
Una vez formada la bobina (casquillo + cable) el operario deber sacarla del sistema y el ciclo podr comenzar de nuevo.
Adems se dispone de un mando de emergencia E que producir la parada del proceso y el sistema no podr volver a ponerse en
marcha hasta que no se accione el pulsador de rearme R. Tener en cuenta que una vez dada la orden de emergencia si el
mandrino se encuentra expandido, ser necesario contraerlo para que pueda ser evacuada la bobina en fase de formacin.
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21. Formacin de Bobinas de Cable Telefnico.
Alimentador
Cable
Casquillo
Mandrino
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22. Vagoneta Clasificadora.
Para la realizacin de este problema contaremos con:
Una vagoneta, que se puede desplazar a la derecha (MoverD) y a la izquierda
(MoverI).
La vagoneta lleva un brazo que se puede desplazar hacia arriba (SubirBrazo) y hacia
abajo (BajarBrazo).
El brazo lleva una pinza que se puede abrir (AbrirPinza) y cerrar (CerrarPinza).
Un conjunto de sensores:
FCA y FCB que indican cuando el brazo esta en las posiciones A y B respectivamente.
PA y PB que detectan la existencia de pieza en A y en B.
SI y SD, indican la posicin de la vagoneta en la izquierda y en la derecha.
Descripcin del proceso:
La vagoneta deber recoger las piezas y depositarlas en la posicin inicial. La posicin inicial es la
que se observa en la figura:
La accin sobre el pulsador de puesta en marcha inicia el proceso. Si existe alguna pieza tanto en
A como en B la vagoneta deber dirigirse a la posicin correspondiente recogerla y depositarla
en la posicin inicial. Siempre que existan piezas tanto en A como en B recoger la de la
posicin A. El proceso continuara mientras existan piezas, sino deber pulsarse el botn de
marcha para comenzar el ciclo nuevamente.
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22. Vagoneta Clasificadora.
CerrarPinza AbrirPinza
FCA
FCB
FC0
SI SD
PB
PA
MoverD MoverI
SubirBrazo BajarBrazo
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23. Sistema Clasificador.
Para la realizacin de este problema contaremos con:
Dos vagonetas (vagoneta 1 y vagoneta 2) que se pueden desplazar a la derecha (MoverD) y a la izquierda
(MoverI).
Las vagonetas llevan un brazo que se puede desplazar hacia arriba (SubirBrazo) y hacia abajo (BajarBrazo).
Cada brazo lleva una pinza que se puede abrir (AbrirPinza) y cerrar (CerrarPinza).
Un conjunto de sensores para cada vagoneta:
O FCA y FCB que indican cuando el brazo esta en las posiciones A y B respectivamente.
O PA y PB que detectan la existencia de pieza en A y en B.
O SI y SD, indican la posicin de la vagoneta en la izquierda y en la derecha.
Un sensor (DP), que detecta pieza en el deposito de piezas 2. Las piezas saldrn continuamente, hasta que se
vace el deposito.
NOTA: todas la variables tienen el subndice correspondiente a cada vagoneta: ejemplo: MoverD1 y MoverD2, FCA1 etc.
Descripcin del proceso:
La vagoneta 1 deber recoger las piezas que ha dejado la vagoneta 2 y depositarlas en la posicin inicial. La
posicin inicial del sistema es la que se observa en la figura. La accin sobre el pulsador de puesta en marcha
inicia el proceso.
Inicialmente no existen piezas en el almacn y la primera que se detecte en el deposito de piezas 2 se deber
colocar en la posicin A y la siguiente en la B y as alternativamente hasta que no queden piezas en el deposito 2.
La vagoneta 2 se encargara de recoger las piezas de su posicin inicial (deposito de piezas 2) y de colocarlas en
el lugar correspondiente (almacn) cuando se detecte que no hay pieza en alguna de las dos posiciones (A o B o en
las dos).
En el momento que en el almacn se disponga de alguna pieza la vagoneta 1 deber dirigirse a la posicin
correspondiente recogerla y depositarla en la posicin inicial (deposito de piezas 1), las piezas se recogern en el
mismo orden en que se van depositando.
El ciclo se terminara cuando no se detecten mas piezas en el deposito 2 y hallan sido recogidas todas las piezas
del almacn, en este caso el proceso continuara si se da el botn de puesta en marcha
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23. Sistema Clasificador.
FCA1
FCB1
FC01
SI1 SD1
MoverD1 MoverI1
SubirBrazo1 BajarBrazo1
PB
PA
FCA2
FCB2
FC02
SI2 SD2
DP
Deposito de Piezas 1
Deposito de Piezas 2
Almacn
Vagoneta 1
Vagoneta 2
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24. Pintado de Piezas.
Para la realizacin de este problema contaremos con
OUna deslizadera colocada sobre un eje horizontal. La deslizadera podr
trasladarse hacia la izquierda o derecha segn se accione (Derecha, Izquierda).
OAcoplada a la deslizadera se ha colocado una polea accionada por un motor que
permite bajar y subir un electroimn colocado en su extremo (Bajar, Subir).
OEl electroimn se conectar para sujetar las piezas y poder trasladarlas (EI).
OUn conjunto de Fotoclulas con distintas finalidades:
FC1 detecta pieza sobre la cinta1 en posicin correcta para ser recogida.
FC2 deslizadera situada a la izquierda, sobre la cinta1.
FC3 deslizadera situada en el centro, sobre la cinta2.
FC4 deslizadera situada a la derecha, sobre el tanque de pintura.
FC5 polea recogida.
FC6 polea extendida.
OUn conjunto de pulsadores que accionar el operario:
Selector de funcionamiento (On-Off).
Pulsador de puesta en Marcha: Marcha
Seta de Emergencia: E
Pulsador de rearme: Reset
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24. Pintado de Piezas.
Descripcin del proceso:
Se pone en servicio la mquina colocando el Selector en posicin On y pulsando Marcha. Si la
mquina esta en posicin inicial, la deslizadera en la izquierda, la polea recogida y se detecta
que ha llegado pieza desde la cinta1 se pone en funcionamiento el proceso.
El electroimn se conectar para agarrar la pieza situada en la cinta1, luego se deber
desplazar la pieza hasta el tanque de pintura, donde se introducir y se mantendr dentro
durante 15 segundos. Transcurrido el tiempo de pintado, la pieza deber ser trasladada a la
cinta2.
Una vez se halla realizado un ciclo si el Selector esta en On, continuar haciendo ciclos. Si
ponemos el Selector a Off cuando termine el ciclo se parar y dejara de estar en servicio.
Para volver a poner la mquina en servicio hay que poner el Selector a On y pulsar Marcha.
La cinta1 se pondr en marcha cuando se active el selector y se presione el pulsador de
marcha. Se mantendr activada hasta que se detecte que la pieza a llegado a la posicin
correcta desde la cual ser recogida por el electroimn. La cinta comenzar de nuevo andar
cuando se detecte que la pieza ha desaparecido y se parar de nuevo cuando la pieza este
bien situada.
La cinta2 se pondr en marcha cada vez que se deposite una pieza sobre ella y funcionar
durante 10 segundos, luego se detendr.
Si pulsamos la Seta de Emergencia se parar todo el proceso menos el electroimn (para
impedir que caiga la pieza). Para que contine el ciclo hay que liberar la Seta de Emergencia y
pulsar Reset.
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24. Pintado de Piezas.
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25. Dosificador Mezclador Automtico.
Para la realizacin de este problema contaremos con:
O Un mezclador que:
Para hacer que rote la cuchilla y se mezclen los productos, ser necesario mantener a 1 la
seal "Mezclar".
Dispone de un motor de pivotamiento de dos sentidos de marcha. Para poner en marcha el
motor se tendr que activar la seal Mp y mediante las seales Pd y Pi respectivamente, se
indicar el sentido de giro.
O Dos contenedores (A y B) con diferentes sustancias gobernados con dos vlvulas monoestables
(Va, Vb) y un tercero (C) donde se pesar la mezcla aportada por los contenedores A y B,
gobernado por la vlvula monoestable Vc.
O Una bascula que pesara las sustancias aportadas por los contenedores. sta proporciona tres
seales en funcin del peso:
b1 que valdr 1 cuando el peso del contenedor alcance la referencia 1.
b2 que valdr 1 cuando el peso del contenedor alcance la referencia 2.
b3 que valdr 1 cuando el peso del contenedor este vaci, o se encuentre en la
referencia 3.
O Una cinta transportadora que suministrar briquetas solubles. La cinta se pondr en marcha al
activar la seal Mt.
O Cuatro sensores:
d detector de paso de las briquetas solubles. Pasara de 0 a 1 al paso de una briqueta.
p0 fin de carrera que detecta cuando el mezclador se encuentra en posicin vertical.
p1 fin de carrera que detecta cuando el mezclador se encuentra en posicin horizontal
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25. Dosificador Mezclador Automtico.
Descripcin del proceso:
El mezclador pivotante recibe una
briqueta soluble y los productos A y B
pesados por la bascula situada en el
contenedor C. El sistema permite
realizar una mezcla que contiene los tres
productos.
La accin sobre el pulsador de puesta en
marcha provoca la pesada y alimentacin
de los productos de la siguiente forma:
alimentacin de una briqueta al
mezclador y pesada del producto A,
hasta la referencia 1, pesada del
producto B, hasta la referencia2 y
vaciando el contenido del contenedor C
en el mezclador. El ciclo se terminar
con el volcado del contenido del
mezclador y regreso a su posicin
original. La cuchilla del mezclador
deber mantener la rotacin desde el
momento que empieza a entrar material
hasta que se vuelca por completo.
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26. Estacin Automtica de Lavado de Vehculos.
Para la realizacin de este problema contaremos con:
O Cinco clulas fotoelctricas, un semforo con dos luces alternativas, una barrera de paso, una cinta
transportadora, un puesto para el mojado de vehculos, otro para el detergente, un tercero para el
cepillado y el aclarado y por ltimo otro para el secado.
Descripcin del proceso:
Cuando se accione el pulsador de marcha, la cinta transportadora ser activada y los vehculos pasarn
sucesivamente por los puestos de mojado, detergente, cepillado y aclarado, y, por ltimo, por el de
secado.
La barrera, en condiciones normales, permanecer abierta y el semforo en verde hasta que se detecte
que un vehculo a entrado en el primer puesto, en ese momento se cerrar y el semforo se pondr en
rojo. La barrera permanecer cerrada y el semforo en rojo hasta que el vehculo pase al segundo
puesto, momento en que deber abrirse y cambiarse el semforo.
Cada 100 vehculos el tanque de detergente deber ser cambiado. Para realizar el cambio se esperar a
que salgan todos los vehculos que se encuentren en ese momento en la lnea no permitiendo la entrada
de nuevos vehculos (se cerrara la barrera, el semforo se pondr en rojo y se detendr la cinta) hasta
que el operario de la seal de tanque cambiado.
Cuando se de a un interruptor de parada y todos los vehculos que estn en la lnea salgan, el proceso
deber detenerse.
Consideraciones:
- La llegada de vehculos no es continuo; as, podr haber sobre la cinta una, dos, tres, cuatro o ningn
vehculo.
- Un puesto solo deber estar activado o realizando operaciones si tiene vehculo, es decir mientras est
activada la fotoclula correspondiente al puesto. As, en el puesto de mojado saldr agua cuando est
activada la fotoclula correspondiente.
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26. Estacin Automtica de Lavado de Vehculos.
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27. Sistema Clasificador.
Para la realizacin de este problema contaremos con:
O Dos vagonetas (vagoneta 1 y vagoneta 2) que se pueden desplazar a la derecha
(MoverD) y a la izquierda (MoverI).
O Las vagonetas llevan un brazo que se puede desplazar hacia arriba (SubirBrazo) y hacia
abajo (BajarBrazo).
O Cada brazo lleva una pinza que se puede abrir (AbrirPinza) y cerrar (CerrarPinza).
O Un conjunto de sensores para cada vagoneta:
O FCA y FCB que indican cuando el brazo esta en las posiciones A y B respectivamente.
O PA y PB que detectan la existencia de pieza en A y en B.
O SI y SD, indican la posicin de la vagoneta en la izquierda y en la derecha.
O Dos sensores en la pinza (PinX y PinY) que indicaran si la pinza esta abierta (PinX=1 y
PinY=1), cerrada sin pieza (PinX=1 y PinY=0) y cerrada con pieza (PinX=0 y PinY=0).
O Un sensor (DP), que detecta pieza en el deposito de piezas 2. Las piezas saldrn
continuamente, hasta que se vace el deposito.
NOTA: todas la variables tienen el subndice correspondiente a cada vagoneta:
ejemplo: MoverD1 y MoverD2, FCA1, etc.
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27. Sistema Clasificador.
Descripcin del proceso:
La vagoneta 1:
Inicialmente puede encontrarse la vagoneta y el brazo en cualquier posicin y la pinza abierta,
cerrada, con pieza o sin pieza.
Deber recoger las piezas del <almacn> y depositarlas en el <deposito de piezas 1>. Para dejar
las piezas en el deposito la vagoneta deber situarse sobre el sensor SI1 y el brazo descender
hasta la posicin FC01. El orden de recogida de las piezas ser aleatorio pero en cualquier caso
no se deber permitir recoger ms de cuatro piezas del mismo tipo habiendo pieza del otro
tipo en el almacn.
La vagoneta 2:
Inicialmente puede encontrarse la vagoneta y el brazo en cualquier posicin y la pinza abierta,
cerrada, con pieza o sin pieza.
Deber recoger las piezas del <deposito de piezas 2> y depositarlas en el <almacn>. Para
recoger las piezas del deposito la vagoneta deber situarse sobre el sensor SD2 y el brazo
descender hasta la posicin FC02. El orden de colocacin ser aleatorio.
La accin sobre el pulsador de puesta en marcha inicia el proceso. Inicialmente pueden existir
piezas en el almacn. Las piezas del deposito 2 solo pueden salir si la vagoneta 2 se encuentra
sobre el sensor SD2. Las vagonetas tienen distintas velocidades.
El sistema se detendr instantneamente en el momento que se de al pulsador de parada. Todo
deber pararse en la posicin en la que se encuentre. El sistema se reanudar cuando se pulse de
nuevo la marcha.
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27. Sistema Clasificador.
PA
FCA1
FCB1
FC01
SI1 SD1
MoverD1 MoverI1
SubirBrazo1 BajarBrazo1
FCA2
FCB2
FC022
SI2 SD2
DP
Deposito de Piezas 1
Deposito de Piezas 2
Almacn Vagoneta 1
Vagoneta 2
PB
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28. Distribuidor de Piezas.
Para la realizacin de este problema contaremos con:
Dos cintas que se encuentran a distinta altura y en funcionamiento continuo.
Un sensor de presencia (detPieza) que detecta la llegada de una pieza procedente del alimentador por
gravedad.
Dos cilindros provistos de distribuidores de doble pilotaje:
O Cilindro Elevador (CilBq, CilB+) que puede desplazarse entre dos posiciones sealadas por los
finales de carrera b
0
y b
1
.
O Cilindro Empujador (CilA, CilA+) que puede desplazarse entre dos posiciones sealadas por los
finales de carrera a
0
y a
1
.
Dos interruptores final de carrera P
1
y P
2
, que se accionaran respectivamente cuando exista una pieza
en la posicin de entrada a la cinta.
Descripcin del proceso:
El automatismo, una vez actuado sobre el pulsador de marcha (m) distribuir 20 piezas en las dos cintas, tras lo
cual se detendr hasta que un operario acte de nuevo sobre el pulsador de marcha. Cuando el sistema se
encuentre esperando la llegada de una pieza procedente del alimentador de gravedad si transcurridos 50sg. no
se detecta el proceso se detendr.
Las piezas que irn llegando desde el alimentador se debern depositar en las cintas de la siguiente manera:
Si una de las cintas tiene ocupada su posicin de entrada y la otra esta libre, se llevar la pieza a la
cinta libre.
Si ambas cintas se encuentran libres el automatismo deber dejar la pieza en la cinta contraria a la que
ha dejado la pieza anterior.
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28. Distribuidor de Piezas.
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29. Pesado y Clasificacin de Piezas
Para la realizacin de este problema contaremos con:
Cinco finales de carrera (A0, A1, B0, B1).
Dos detectores de posicin (C0, C1).
Tres detectores de presencia que nos indican cuando hay piezas en la cinta 0 (detCin0), sobre la bascula (detBas) y sobre el
cilindro C (detCilC).
Tres cilindros: dos de simple efecto (B y C) y uno de doble efecto (A).
Una bscula encargada de la clasificacin de los paquetes en funcin de su peso. Esta bscula necesita recibir una seal
(PESAR) que habilita el comienzo del proceso de pesado, y emite una seal (peso) que puede tomar los siguientes valores:
Paquete grande -> peso=2, Paquete pequeo -> peso=1, Paquete errneo -> peso1 y peso2. Para asegurar que la medicin del
peso se ha realizado correctamente, es necesario esperar 3 segundos desde la activacin de la seal PESAR hasta poder
utilizar la seal peso.
Cuatro cintas transportadoras que funcionan de forma independiente
O La cinta 0 se encargar de trasladar los paquetes hasta la bascula.
O Al activarse la cinta 1 se saca el paquete de la bascula y se traslada hasta el cilindro C.
O La cinta 2 evacuar los paquetes pequeos. Cada vez que se situ un paquete sobre ella deber estar funcionando
durante 5sg.
O La cinta 3 evacuar los paquetes grandes. Cada vez que se situ un paquete sobre ella deber estar funcionando
durante 15sg.
Tres luces indicadoras, que nos informaran sobre que tipo de paquete estamos trabajando (Luz1, Luz2, LuzE).
Descripcin del proceso:
La situacin inicial del sistema ser con todos los cilindros recogidos y ausencia de paquetes en todo el sistema.
El proceso se inicia con el transporte de uno de los paquetes a la bscula; una vez clasificado el paquete en la bscula, se deber
encender una luz indicadora del tipo de paquete (luz 1 ser para paquete grande, luz 2 ser para paquete pequeo y luzE ser para
paquete errneo). A continuacin el paquete es transportado por la cinta 1 hasta el plano elevador. El cilindro C eleva los paquetes.
Acto seguido los paquetes son clasificados; los paquetes pequeos son colocados en la cinta 2 por el cilindro A, y los paquetes
grandes son colocados en la cinta 3 por el cilindro B. Si se trata de un paquete errneo (peso1 y peso2) se tratar como un
paquete del tipo pequeo y cuando sea trasladado a la cinta que le corresponda deber mandarse un aviso al operario para solicitar
la retirada de dicho paquete. El cilindro C se recupera slo cuando los cilindros A y B llegan a la posicin final.
Nota: Se aconseja realizar varios grafcets.
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29. Pesado y Clasificacin de Piezas
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30. Mquina de Lavar Ropa
Se desea controlar una mquina de lavar ropa con un programa de lavado en fro. El ciclo de funcionamiento de
la mquina ser:
1. Para iniciar el ciclo hay un pulsador de puesta en marcha. Al inicio del ciclo se llenar el tambor
de agua a travs del accionamiento de la electrovlvula E hasta que se active el detector de
nivel. Este detector de nivel se activa cuando el tambor est lleno de agua y se desactiva cuando
esta vaco.
2. El lavado constar de 50 ciclos. En cada ciclo el motor girar 30 segundos en un sentido
(sentido horario motorH) y 30 segundos ms en sentido antihorario (motorA), dejando una
pausa de 0.5 segundos en cada cambio de sentido.
3. Despus de lavar se vaciar el agua del tambor mediante una bomba B hasta que se desactive el
sensor de nivel. Mientras funciona la bomba el tambor girar en sentido antihorario (motorA).
4. Despus del lavado habr 4 aclarados. Cada aclarado comenzar llenando el tambor de agua
a travs de la electrovlvula E hasta que se active el detector de nivel. Un aclarado
constar de 10 ciclos. En cada ciclo el motor girar 30 segundos n cada sentido, dejando
una pausa de 0.5 segundos en cada cambio de sentido igual como el lavado).
5. Despus de cada aclarado se vaciar de agua el tambor mediante una bomba hasta que se
desactive el detector de nivel. Mientras funciona la bomba el tambor girar (motorA).
6. Una vez acabado el ltimo aclarado se centrifugar (motorC) durante 5 minutos. Durante el
centrifugado ha de funcionar la bomba de vaciado.
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31. Mezclador de Lquidos
Se dispone de un dispositivo mezclador de lquidos que dispone de 2 depsitos, A y B, con los distintos lquidos a mezclar en el
depsito de mezcla. Los depsitos A y B cuentan cada uno con una electrovlvula de entrada, una electrovlvula de salida, una
resistencia de calentamiento, un indicador de llenado, un indicador de vaco y un termostato que se activa cuando el lquido
contenido en el depsito alcanza la temperatura correcta.
La mezcla se realiza, como ya hemos indicado, en el depsito de mezcla. Este depsito tiene un motor mezclador que se encarga
de mover el recipiente para hacer la mezcla, un indicador de llenado (Sm), un indicador de vaco (Sv) y una electrovlvula de salida.
Los porcentajes de cada lquido en la mezcla se establecen controlando el tiempo de apertura de cada electrovlvula de salida. La
relacin es lineal y el sistema est calibrado de manera que a cada x segundos le corresponde un 10x % en la mezcla. As por
ejemplo si queremos una mezcla que contenga 20% de lquido A, y 80% de lquido B, se abrirn las electrovlvulas un tiempo de 2s
y 8s respectivamente.
El funcionamiento para el que hay que disear el sistema es el siguiente:
Cuando se ponga en marcha mediante el pulsador correspondiente (M) se abrirn las electrovlvulas de entrada de los depsitos A
y B. Transcurrido un tiempo de 5 segundos se conectarn las resistencias de calentamiento de dichos depsitos. Las
electrovlvulas de entrada se cerrarn cuando el depsito est lleno, condicin que nos indicarn los sensores de llenado que
llamaremos La y Lb.
Una vez los lquidos hayan alcanzado la temperatura correcta (observar que cada lquido es calentado a una temperatura distinta)
se proceder a realizar la mezcla abriendo las electrovlvulas de salida el tiempo necesario para obtener:
40% lquido A
60% lquido B
Cuando los lquidos estn en el depsito de mezcla se proceder a conectar el motor de mezclado. El motor de mezcla tarda 10
segundos en realizar la mezcla. Transcurrido este tiempo se detiene el motor mezclador y se abre la electrovlvula de salida del
depsito mezclador hasta que quede vaco.
En el sistema habr tambin un pulsador que se encargar de detener el sistema y vaciar todos los depsitos
adecuadamente.
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31. Mezclador de Lquidos
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32. Aparcamiento
En la figura se representa el esquema de la salida de un aparcamiento pblico, por el cual,
son evacuados los vehculos situados en dos plantas.
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32. Aparcamiento
Para la realizacin de este problema contaremos con:
Dos barreras B1 y B2, que se pueden abrir y cerrar mediante las seales: Abrir_B1,
Abrir_B2, Cerrar_B1 y Cerrar_B2.
Cinco sensores de presencia: S11, S21, S12, S22 y S3.
Cuatro interruptores final de carrera que nos indican cuando las barreras se encuentran
totalmente abiertas o cerradas: FCAbierta_B1, FCCerrada_B1, FCAbierta_B2 y
FCCerrada_B2.
Descripcin del proceso:
La regulacin de la salida se efectuar mediante la apertura de las barreras B1 o B2 segn
proceda. Tenemos en la misma dos lazos sensores S11 y S21 mediante los cuales se efectuar la
demanda de salida y un tercer lazo sensor S3, que nos confirmar la salida del vehculo en curso.
Otros dos lazos S12 y S22 nos informarn cuando se ha sobrepasado las barreras respectivas. La
salida de los vehculos debe efectuarse de forma tal que se evacue un vehculo de cada planta,
para evitar esperas en una de las plantas respecto a la otra.
La secuencia de apertura debe realizarse de la forma siguiente:
Se realiza la peticin de salida cuando un vehculo accede a un lazo sensor, abrindose la
barrera correspondiente, si no hay otro vehculo saliendo.
Cuando el vehculo en curso corresponda a la misma planta que el que hace la peticin de
salida, la barrera no debe de abrirse, a no ser que en la otra planta no haya una peticin de
salida .
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33. Deteccin de Piezas Errneas
Para la realizacin de este problema contaremos con:
Tres pulsadores uno de Marcha (PM), de Ciclo (PC) y de Alarma (PA).
Una cinta que pondremos en marcha con el motor M1 (cuando se activa la seal M1 la cinta funciona, si la
seal M1 no esta activada la cinta esta parada).
Dos detectores:
DetPieza: que controla las piezas que pasan.
DetError: que controla si la pieza es errnea o no.
Dos luces: una Luz Roja y otra Verde.
Una Bocina de Alarma.
Descripcin del proceso:
Al pulsar Marcha (PM) se pone en funcionamiento una cinta transportadora de piezas. Cuando el nmero de
Piezas que han pasado coincide con 20, la cinta para y se enciende una Luz Verde indicando que han pasado las
piezas programadas.
Para iniciar un nuevo ciclo ser necesario mantener pulsado durante 2 segundos el pulsador de Ciclo (PC), en
ese momento se apagar la Luz Verde y ya se podr pulsar la Marcha para iniciar un nuevo contaje.
Si en un bloque de 20 piezas se detectan 10 o ms piezas errneas, se debe activar la Bocina de Alarma y
encender la Luz Roja, est se mantendr activada hasta que se de al pulsador de Alarma (PA). En ese
momento se encender la Luz Verde y se esperar a que se pulse durante 2 segundos el pulsador de Ciclo (PC)
para poder comenzar de nuevo.
Si durante el proceso se detectan 7 piezas seguidas errneas, se debe parar la cinta encender la Luz Roja y
activar la Bocina de Alarma. En esta situacin, al accionar el pulsador de Alarma (PA), el proceso deber
continuar en el punto que se dejo
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33. Deteccin de Piezas Errneas
Cinta
DetPieza
DetError
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34. Montacargas Clasificador
Un montacargas, que dispone de un motor (M) para subir (M+) y bajar(M-) a los diferentes pisos.
El montacargas soporta una carga mxima de 30 kg. En cada piso existe un sensor que indica si
esta el montacargas o no (spi1, spi2, spi3)
Una cinta transportadora (en el 3
er
piso). La cinta debera activarse y desactivarse cuando sea
preciso.
Una bascula que realiza el pesaje de las piezas antes de ser introducidas en el montacargas. La
bascula dispone de dos sensores: uno que detecta pieza (det_pieza) y otro que indica si el peso es
superior a 10 Kg (sup10). La bascula dar la seal de pesaje (sup10) al de 2 segundos de haber
sido detectada. Mientras se realiza la pesada la cinta debe estar detenida.
Descripcin del proceso:
El accionamiento de un pulsador de puesta en marcha m hace que se ponga en funcionamiento
el sistema. Inicialmente el montacargas estar situado en el 3er piso.
La llegada de piezas se realiza por la cinta de la tercera planta y la salida se distribuira entre la
primera y la segunda planta dependiendo del peso de la pieza (pieza de 10 kg planta 1 y pieza de
20 kg planta 2). Las piezas deben ser depositadas en la planta correspondiente en el orden en el
que han sido introducidas en el montacargas.
El proceso finalizara cuando la pieza numero 50 sea depositada en la planta correspondiente y el
montacargas se site en la tercera planta. SE DEBE OPTIMIZAR EL PROCESO
Nota: no tener en cuenta como se depositan las piezas en la planta correspondiente (se supone
que un mecanismo las evacua), simplemente indicar pieza evacuada.
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34. Montacargas Clasificador
Deposito2
Deposito1
M
spi3
spi1
Cinta
Planta 1
pc3
pc2
pc1
Planta 2 SI
bascula
Spi2
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35. Garaje
Cuando se introduce la llave de entrada (LLE) o salida (LLS) del garaje se acciona un motor que
mediante un sistema de engranajes hace que la puerta suba.
Existe un dispositivo de final de carrera superior (FCS) que indica cuando la puerta ha
terminado de abrirse. Se establece un retardo suficiente para que el vehculo pueda traspasar
la puerta (t
1
) y una vez transcurrido este tiempo el motor se acciona en sentido contrario para
que la puerta baje. La puerta continuar bajando hasta que acciona un dispositivo de final de
carrera inferior (FCI) que indica que se ha cerrado y en cuyo caso se retorna al estado inicial.
Existe tambin un sensor en la puerta (SP) que mientras se encuentre activado impedir que la
puerta baje. Si la puerta comienza a bajar y se activa el sensor, esta deber subir de nuevo y
esperar nuevamente el tiempo t
1
, antes de comenzar a bajar.
La capacidad del garaje es de 1000 coches, cuando est lleno se deber encender un cartel
luminoso que indique esta situacin. En este caso, aunque se accione la llave de entrada la
puerta no debe abrirse hasta que no salga algn vehculo. Se dispone de dos sensores, uno a la
entrada y otro a la salida, que emiten un pulso ascendente al entrar (SE) o salir (SS) los
vehculos respectivamente.
Existe adems una alarma de incendios (AL) que al activarse deber hacer que la puerta se
abra y no permitir el funcionamiento del sistema hasta que ste se rearme.
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36. Sistema de prensado de piezas metlicas
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36. Sistema de prensado de piezas metlicas
Se dispone de un proceso formado por:
O Dos cintras transportadoras C1 y C2 mecanizadas mediante motores trifsicos accionados por los
contactores de potencia MC1 y MC2 respectivamente
O Seis cilindros doble efecto gobernados por seis electrovlvulas biestables (A+,A-..,F-) adems de
sensores electromecnicos que permitirn saber en cada momento si el cilindro en cuestin est
extendido o recogido
o RecA - ExtA Recogido Cilindro A Extendido Cilindro A
o RecB - ExtB Recogido Cilindro B Extendido Cilindro B
o ....
o RecF - ExtF Recogido Cilindro B Extendido Cilindro F
O Pinza situada en el extremo del vstago del cilindro F, la pinza se controlar mediante un motor que
permitir su apertura PA y cierre PC.
O Un sensor todo-nada inductivo (S1), que detectar la presencia de una pieza en la bandeja del cilindro B.
O Un sensor todo-nada tambin de tipo inductivo (S2), que detectar la presencia de una pieza en la zona
de prensado.
O Dos sensores de presin (PC1 y PC2) acoplados a las dos cintas para determinar si estas llevan una pieza
o no.
O Dos luces Luz_Marcha y Luz_EM.
O Tres pulsadores Marcha, Paro y R.
O Una seta de emergencia EM.
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36. Sistema de prensado de piezas metlicas
Descripcin del proceso:
Inicialmente el sistema se encuentra parado hasta que es pulsado el botn de encendido Marcha, una vez
accionado dicho pulsador, se encender la lmpara Luz_Marcha y estar en funcionamiento continuo
mientras el sistema este trabajando.
Tras ser pulsado el botn Marcha, el cilindro A colocar una pieza (en principio nunca se agotan) en la cinta
C1, la cual la desalojar sobre el retenedor situado en el extremo del cilindro B. Una vez detectada la pieza
en dicho retenedor, se proceder a su desalojo sobre la cinta C2 (resaltar que una vez libre C1 y el retenedor
unido al cilindro B, el sistema podr comenzar el tratamiento de una nueva pieza en la alimentacin).
Una vez la pieza se sita sobre la cinta del cilindro C, este se accionar provocando la elevacin de la cinta
hasta llegar a la altura de la prensadora. Llegados a este punto, si la prensadora est libre se proceder a la
colocacin de la pieza en la misma mediante el accionamiento de la cinta C2.
Tras el prensado de la pieza (cilindro E) est ser elevada (mediante el cilindro D) para proceder a su
retirada mediante la pinza situada en el extremo del vstago del cilindro F. Una vez retirada la pieza se
soltara y se proceder a su evacuacin.
El sistema podr ser detenido en cualquier momento mediante una seta de emergencia EM el cual detendr
todo el proceso y har lucir la luz de emergencia Luz_EM de forma intermitente a una frecuencia de 2 Hz.
La luz Luz_Marcha debe permanecer encendida. Esta situacin ha de permanecer as hasta que el operador
desactive la seta de emergencia y accione el pulsador R, momento en que se supone que el operador ha
solucionado el problema. Tras esto el sistema quedar como en las condiciones iniciales listo para ser
arrancado de nuevo.
Para detener el proceso el operario accionara el interruptor de parada Paro. A partir de ese momento no
entrarn ms piezas en el sistema y cuando salga la ltima pieza prensada el proceso deber detenerse.
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37. Taladrado y Verificacin de Piezas
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37. Taladrado y Verificacin de Piezas
Se dispone de un proceso formado por:
O Taladro, sujeto a una gua controlada por un motor elctrico con inversin de giro controlado a travs de las
seales UP y DOWN. Por su parte el control del taladro para su encendido o apagado se realiza mediante la
seal MT.
El posicionamiento del taladro se realizar mediante los dos finales de carrera inductivos: FT1 taladro
extendido, FT2 taladro recogido.
Base del taladro, con un espejo para comprobar si el taladrado ha sido correcto (mediante reflexin del haz
fotoelctrico acoplado al colocador de piezas).
O Cinta transportadora para llevar la piezas accionada mediante su contactor de potencia MC1.
O Dos cilindros de simple efecto con muelle recuperador para bloquear el paso de las piezas
V1+ Alimenta el cilindro 1 provocando su extensin.
V2+ Alimenta el cilindro 2 provocando su extensin.
O Un colocador de piezas montado sobre una base mvil controlada por un motor con dos seales de control (MIZQ y
MDER) cuya finalidad ser la de colocar la piezas donde les corresponda.
Este colocador se vale de cuatro finales de carrera inductivos (F1, F2, F3 y F4) para determinar las posiciones
de paro del mismo y de un electroimn activado mediante la seal Eiman que provocar la puesta en marcha del
mismo y en caso de haber una pieza bajo l la elevacin de la misma.
Por ltimo lleva acoplado un sensor fotoelctrico CEL basado en la reflexin del haz de luz de forma que si se ha
taladrado una pieza, el taladrado ser correcto si y solo si, el haz de luz pasa limpiamente a travs de la misma y
se refleja en el espejo colocado a tal efecto en la base del taladro.
O Un sensor fotoelctrico Evacuada basado en el principio de barrera (reflexin del haz de luz) colocado en el
extremo de la cinta, de forma que una vez taladrada una pieza y devuelta a la cinta gracias a este sensor saber
cuando es evacuada al contenedor.
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37. Taladrado y Verificacin de Piezas
Descripcin del proceso:
Una vez accionado el pulsador de encendido (START) la cinta transportadora se pone en funcionamiento, se
apaga el testigo LOFF y se enciende el LON. Si no tenemos ninguna pieza en la zona de taladrado, se abre el
primer cilindro (V1) hasta que una pieza entra en la zona controlada por el sensor inductivo Pieza, tras
detectar una pieza en esa posicin se proceder a dejar de alimentar dicho cilindro para evitar que se
introduzcan ms piezas y provoquen un mal funcionamiento del sistema.
Tras cerrarse el cilindro (V1), se lleva el colocador a su posicin F1 y se acciona el electroimn para llevar la
pieza a la posicin de taladrado (F3) donde ser soltada para comenzar el proceso de taladrado.
Una vez taladrada la pieza (bajar taladro, taladrar hasta que llegamos a FT2 y retirar a FT1) se comprueba la
calidad del taladrado mediante la clula fotoelctrica (F2 para posicionarnos con la clula sobre la pieza) si la
seal devuelta por la clula es 1, el taladrado es correcto, valdr 0 en caso contrario. Si el taladrado es
defectuoso, la pieza ser desechada (F4 para posicionarnos sobre la zona de evacuacin) y se producir un
mensaje de aviso mediante la bocina colocada a tal efecto. Si el taladrado fuera correcto, se llevara de nuevo la
pieza a la cinta y se abrira el cilindro V2 para la evacuacin de la misma. Una vez la pieza haya salido de la zona
entre V1 y V2 se proceder a cerrar V2 y a empezar de nuevo el proceso.
Para apagar el sistema ser necesario pulsar el pulsador de apagado (OFF), una vez hecho esto, es sistema
dejar de recibir piezas (impedir esto el cilindro V1) aunque se seguir tratando (en caso de haberla) la pieza en
curso. Una vez evacuada la ltima pieza la cinta se parar y quedar en este estado hasta que se vuelva a pulsar
START. Si durante el proceso de desconexin se volviera a pulsar START, se supone que la orden anterior ha
sido anulada y el sistema ha de volver al modo de funcionamiento normal.
El funcionamiento de la seta de emergencia es simple, una vez pulsada el sistema se ha de detener y la bocina
comenzar sonar de forma intermitente hasta que se quite la seta de emergencia. Para comenzar de nuevo se
deber adems de quitar la alarma pulsar la tecla de rearme.
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38. Garaje
Un garaje de 150 plazas de capacidad, tiene, frente a su puerta de acceso de vehculos, un paso de cebra para
los peatones. Para evitar atropellos, se opt por una regulacin automtica de forma que cuando un vehculo
quiera entrar o salir del garaje, la red de semforos instalada al efecto adopte la combinacin correcta.
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38. Garaje
Se dispone para el control de la entrada de:
O Tres Semforos:
o (S.P.) Semforo de Peatones para controlar el paso de peatones. El sistema de control podr
cambiar la luz activada mediante las seales: SPeaRojo y SpeaVerde, que pondrn la luz roja o
verde respectivamente.
o (S.E.) Semforo de Entrada que controla la entrada de vehculos. Las seales de control para el
cambio de las luces de este semforo sern: SERojo, SEVerde y SEAzul.
o (S.S.) Semforo de Salida para el control de la salida de vehculos. Las seales de control para el
cambio de las luces de este semforo sern: SSRojo, SSVerde.
O Un porton que impedir la entrada y salida de vehculos cuando se encuentre cerrado. Para la apertura y
cierre del portn se emplearn las seales Abrir, Cerrar. Los peatones no tienen permiso de paso por
esta entrada.
O Un conjunto de sensores y finales de carrera:
o Sensores de Entrada:
E1 indica al sistema que hay un vehculo que desea entrar al garaje.
E2 indica que el vehculo ya se encuentra en el interior del garaje.
o Sensores de Salida:
S1 nos informa de que un vehculo desea abandonar el garaje.
S2 el vehculo ya ha salido del garaje.
o Finales de Carrera en el portn:
FCC al activarse indica que el portn est cerrado.
FCA al activarse indica que el portn est completamente abierto.
O Un pulsado para arrancar el sistema (ON).
O Existe adems una alarma de incendios (AL) que al activarse deber hacer que la puerta se abra
y no permitir el funcionamiento del sistema hasta que ste se rearme (r).
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38. Garaje
Descripcin del proceso:
Tras accionar el pulsador de arranque ON se comenzara el ciclo de temporizacin del semforo de peatones (S.P.). El
paso de peatones lo regula el semforo S.P., ste se rige por una secuencia fija de 40sg. en verde y 20sg. en rojo.
Para que un vehculo pueda entrar tiene que tener plaza de aparcamiento, lo cual, se indicar mediante la activacin de la
luz azul del semforo de entrada (S.E.). Esta luz es independiente de la verde y roja del semforo.
El nmero de plazas ocupadas esta contenida en un contador denominado Cont_Plazas. Este contador deber irse
actualizando segn entren o salgan vehculos del garaje (E2,S2).
Se sabr que un coche quiere entrar cuando se active el sensor de entrada E1. En ese caso si el semforo de peatones
esta en rojo (es decir los peatones no estn pasando o no pueden pasar) y no se encuentra ningn coche saliendo o
queriendo salir, el semforo de entrada se pondr en verde y el coche podr pasar. Desde el momento que el semforo de
entrada est en verde los otros semforos debern estar en rojo hasta que no se detecte que el vehculo ha entrado
completamente al garaje (E2).
Se sabr que un coche quiere salir cuando se active el sensor de salida S1. En ese caso si el semforo de peatones est
en rojo (es decir los peatones no estn pasando o no pueden pasar) y no se encuentra ningn coche saliendo, el semforo
de salida se pondr en verde y el coche podr pasar. Desde el momento que el semforo de salida est en verde los otros
semforos debern estar en rojo hasta que no se detecte que el vehculo ha salido completamente del garaje (S2).
Ante una demanda de entrada y salida simultanea, la salida es siempre prioritaria.
El portn se abrir ante una demanda de entrada o de salida. Cuando se accione el final de carrera de apertura FCA se
activar la luz verde del semforo que corresponda. A su vez el cierre del mismo se llevar a efecto una vez que se active
el sensor correspondiente, segn corresponda a una entrada E2 o salida S2. Mientras existan coches intentando entrar o
salir el portn no se cerrar.
El semforo de peatones permanecer en rojo hasta que el portn est completamente cerrado.
Existe adems una alarma de incendios (AL) que al activarse deber hacer que la puerta se abra y no permitir el
funcionamiento del sistema hasta que ste se rearme.
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39. Garaje (Modificacin)
Descripcin del proceso:
Tras accionar el pulsador de arranque ON se comenzara el ciclo de temporizacin del semforo de peatones (S.P.). El paso de
peatones lo regula el semforo S.P., ste se rige por una secuencia fija de 40sg. en verde y 20sg. en rojo.
Para que un vehculo pueda entrar tiene que tener plaza de aparcamiento, lo cual, se indicar mediante la activacin de la luz azul
del semforo de entrada (S.E.). Esta luz es independiente de la verde y roja del semforo.
El nmero de plazas ocupadas esta contenida en un contador denominado Cont_Plazas. Este contador deber irse actualizando
segn entren o salgan vehculos del garaje (E2,S2).
Se sabr que un coche quiere entrar cuando se active el sensor de entrada E1. En ese caso si el semforo de peatones esta en
rojo (es decir los peatones no estn pasando o no pueden pasar) y no se encuentra ningn coche saliendo o queriendo salir, el
semforo de entrada se pondr en verde y el coche podr pasar. Desde el momento que el semforo de entrada est en verde los
otros semforos debern estar en rojo hasta que no se detecte que el vehculo ha entrado completamente al garaje (E2).
Se sabr que un coche quiere salir cuando se active el sensor de salida S1. En ese caso si el semforo de peatones est en rojo
(es decir los peatones no estn pasando o no pueden pasar) y no se encuentra ningn coche saliendo, el semforo de salida se
pondr en verde y el coche podr pasar. Desde el momento que el semforo de salida est en verde los otros semforos debern
estar en rojo hasta que no se detecte que el vehculo ha salido completamente del garaje (S2).
Ante una demanda de entrada y salida simultanea, la salida es siempre prioritaria.
El portn se abrir ante una demanda de entrada o de salida. Cuando se accione el final de carrera de apertura FCA se activar
la luz verde del semforo que corresponda. A su vez el cierre del mismo se llevar a efecto una vez que se active el sensor
correspondiente, segn corresponda a una entrada E2 o salida S2. Mientras existan coches intentando entrar o salir el portn no
se cerrar. Pero si transcurren mas de 3 minutos con el portn abierto y siguen quedando vehculos que desean entrar o salir,
con el fin de permitir el paso a los peatones, se debe realizar una pausa de paso de vehculos de 30 segundos. Esta pausa
implicar que los semforos de entrada y salida de vehculos permanecern en rojo durante ese tiempo impidiendo su transito y
el semforo de peatones en verde para permitirles el paso.
Una vez abierto el portn el semforo de peatones permanecer en rojo hasta que el portn est completamente cerrado, a no
ser que se realice una pausa, en cuyo caso se pondr en verde los 30 segundos indicados y luego volver a ponerse en rojo hasta
que se cierre el portn o se realice una nueva pausa.
Existe adems una alarma de incendios (AL) que al activarse deber hacer que la puerta se abra y no permitir el funcionamiento
del sistema hasta que ste se rearme.
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40. Paso a Nivel
Se desea automatizar un paso a nivel como el que se muestra en la figura:
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40. Paso a Nivel
Se dispone para el control del paso de:
O Cuatro Semforos:
o 2 Semforos para controlar el paso de vehculos (Sc1-Sc2). El sistema de control podr cambiar la luz
activada mediante las seales: Sc1Rojo, Sc2Rojo, Sc1Verde y Sc2Verde que pondrn la luz roja o
verde respectivamente.
o 2 Semforos para controlar el paso de trenes (St1-St2). El sistema de control podr cambiar la luz
activada mediante las seales: St1Rojo, St2Rojo, St1Verde y St2Verde que pondrn la luz roja o
verde respectivamente.
O Dos barreras que impedir el paso de vehculos cuando se encuentren cerradas. Para la apertura y cierre de
las barreras se emplearn las seales Abrir_B1, Abrir_B2, Cerrar_B1 y Cerrar_B2.
O Un conjunto de sensores y finales de carrera:
o Sensores de Paso de Tren:
S_dcha indica al sistema que hay un tren en ese punto.
S_izqda indica al sistema que hay un tren en ese punto.
o Sensor de Coche:
S_coche nos informa de que un vehculo esta en la zona sombreada.
o Finales de Carrera en las barreras:
F_ce_b1 y F_ce_b2 al activarse indican que las barreras correspondientes estn cerradas.
F_ab_b1 y F_ab_b2 al activarse indican que las barreras correspondientes estn completamente
abiertas.
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40. Paso a Nivel
Descripcin del proceso:
Cuando un tren accione el sensor S_dcha o el sensor S_izda debe iniciarse, con una frecuencia de
oscilacin de 2Hz, el apagado y encendido de las luces rojas de los semforos Sc1 y Sc2, permaneciendo
en esta situacin durante 20 segundos, transcurridos estos, deben bajarse las barreras B1 y B2.
quedando entonces los semforos Sc1 y Sc2 en luz roja fija.
Una vez que las barreras se hallan bajado debe procederse al encendido de la luz verde del semforo
St1 o St2 (segn proceda), para que el tren pueda proseguir su marcha. Cuando abandone el sensor
opuesto por el que entro, deber proceder a dar la orden de elevacin de las barreras, situar el
semforo St1 o St2 en rojo y poner en verde Sc1 y Sc2, restableciendo las condiciones iniciales.
Si por accidente se quedara un automvil en la va (que detectara el sensor S_coche), las barreras no se
bajarn y todos los semforos permanecern en rojo hasta que desaparezca el vehculo de la zona
conflictiva. Si no se cerrara una barrera transcurridos 30 segundos desde la orden de cierre, se deber
emitir una mensaje y todos los semforos permanecern en rojo hasta que se solucione el problema y la
barrera se baje.
Notas:
1. Todas las seales deben mantenerse para la realizacin de las acciones asignadas a cada una de
ellas.
2. La velocidad de bajada de las barreras es diferente siendo una mucho ms lenta que la otra.
3. Tener en cuenta que los sensores S_dcha y S_izda se encuentran situados a varios metros de
los semforos St1 y St2 por lo que, en caso de que el tren tenga que detenerse ante el
semforo, segn sea la longitud del tren al detenerse frente al semforo correspondiente
puede que el sensor correspondiente no este activado.
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41. Automatizacin de una Lnea de Produccin de
Arroz Cocido
Llenado
CC
Cil1
FEmp1C
FEmp1M
FEmp1L
Sp3
ccs cce
CV
Coccin
Vaciado
cvs
FEmp3C
FEmp3M
FEmp3L
Sp2 Sp1
F1 F2
VAgua VArroz
ccr
cvr
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41. Automatizacin de una Lnea de Produccin de Arroz
Cocido
Zona de llenado. En esta zona se vierte agua y arroz sobre el recipiente de coccin situado sobre una bscula. La
bscula est tarada para pesar las cantidades adecuadas. Primero se vierte agua utilizando la vlvula monoestable para el
agua (VAgua) hasta que la bscula indica mediante la seal BAgua que se ha vertido la cantidad adecuada. A continuacin
se vierte el arroz con la vlvula monoestable (VArroz) hasta que la salida digital BArroz de la bscula se active. El
recipiente lleno es desplazado por el cilindro de simple efecto (Cil1) hacia la cinta CC en direccin a la zona de coccin.
Zona de coccin. En la zona de coccin, el recipiente es llevado de la cinta CC al primer fuego disponible (FX) mediante
el empujador correspondiente (los sensores Sp1, Sp2 y Sp3) indican la posicin del recipiente. Cada empujador es
movido por un conjunto motor-variador con 2 entradas digitales: (AvanEmpX) para el avance y (RetrEmpX) para el
retroceso. Adems cada empujador tiene tres finales de carrera (FEmpXC), (FEmpXM) y (FEmpXL) para indicar posicin
C (Corta: empujador preparado para arrastrar recipiente de cinta a zona de coccin), M (Media: recipiente sobre zona
de coccin) y L (larga: recipiente sobre cinta de vaciado). La coccin dura exactamente 15 minutos. Cada fuego tiene una
seal (MarchaFX) para activar y mantener el fuego en los quemadores. Transcurridos los 15 min. se desactiva el fuego y
el empujador EmpX lleva el recipiente a la cinta CV.
La cinta CC se pondr en marcha al depositar un recipiente sobre ella el cilindro (Cil1). Si un recipiente alcanza el sensor
ccs y no hay ningn fuego libre en la zona de coccin, la cinta se para hasta que se libere un fuego. Para evitar problemas,
cuando hay un recipiente esperando en ccs, el cilindro (cil1) introduce el siguiente recipiente una vez llenado (si lo hay) y
no retrocede (se bloquea), con el fin de no acumular recipientes sobre la cinta CC.
La cinta CV se pondr en marcha cuando detecte que hay un recipiente sobre ella y se parar si no hay ninguno sobre
ella o si hay un recipiente en la zona de vaciado y otro recipiente ha alcanzado el sensor cvs.
Adems existe una parada de emergencia que se activa mediante una seta de emergencia en el pupitre de control (AL) o
mediante el sensor (MO) de deteccin de monxido de carbono en los fogones de la zona de coccin. Existe un pulsador
de rearme (adems del rearme de la seta de emergencia) mediante el cual el operador indica que ya no hay situacin de
emergencia.
Hay dos interruptores: uno de marcha para el arranque del sistema (m) y otro de parada (p) para solicitar la Parada.
Cuando se da la orden de parar, el sistema no llena ms recipientes y se para cuando todos los recipientes han salido del
sistema. Las cintas tienen 2 sensores para indicarnos si hay recipientes sobre ellas o no (ccr, cvr).
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41. Automatizacin de una Lnea de Produccin de Arroz
Cocido
El sistema consta de:
O Sistema de llenado con dos vlvulas monoestables (VAgua) y (Varroz).
O Una bascula tarada para el peso de las cantidades adecuadas, que da dos seales (BAgua) y (BArroz) cuando se
alcanzan los pesos adecuados.
O 2 Cintas:
o La cinta CC que se pondr en marcha mediante la seal (MarchaCC). Para que la cinta funcione esta seal
deber estar activada.
o La cinta CV que se pondr en marcha mediante la seal (MarchaCV). Para que la cinta funcione esta seal
deber estar activada.
O 3 Fuegos: Cada uno de ellos tendr un sensor que nos indicar si esta ocupado (=1) o libre (F1, F2 y F3) y una seal
de control para activar los quemadores (MarchaF1, MarchaF2 y MarchaF3). Para que el fuego se mantenga la seal
deber estar activa.
O 3 Empujadores: Descritos en la zona de cocin. Por cada uno de ellos tendremos tres finales de carrera (FEmpXC),
(FEmpXM) y (FEmpXL), 2 seales de control (AvanEmpX) y (RetrEmpX).
O Un cilindro de simple efecto controlado con la seal (Cil1).
O Un conjunto de sensores:
o Sensores de presencia en las zonas:
LLenado indica al sistema que hay un recipiente sobre la bascula.
Vaciado indica al sistema que hay un recipiente sobre la zona de vaciado.
o Sensores sobre las Cintas:
Cinta CC: cce recipiente en la entrada de la cinta, ccs recipiente en la entrada de la zona de coccin y
ccr recipiente sobre la cinta.
Cinta CV: cvs recipiente en la entrada de la zona de vaciado y cvr recipiente sobre la cinta.
O Dos interruptores de marcha (m) y paro (p).
O Existe adems una alarma (AL), un sensor de monxido (MO) y un pulsador de rearme (r).
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42. Cintas Transportadoras
MC1
Cinta1
C1
MC2
Cinta2
C2
MC3
Cinta3
C3
MCP
CPS
CPE
MPT
MS
CintaS
CS
P1 P3
EI
ED
Se desea automatizar un sistema
de cintas transportadoras y
plataforma mvil como el que se
muestra en la figura
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42. Cintas Transportadoras
El sistema permite recoger en una nica cinta de salida (CintaS) los paquetes que provienen de
tres cintas transportadoras de entrada (Cinta1, Cinta2 y Cinta 3). Para ello el sistema se apoya
en una cuarta cinta transportadora montada sobre una plataforma mvil (Cinta Plataforma) que
se desplaza sobre unos rales.
Adems de los elementos ya indicados el sistema incluye:
O Sensores P1, P2 (en la figura est bajo la plataforma) y P3: son finales de carrera que se
cierran cuando la plataforma est en la posicin adecuada para recibir un paquete de una
determinada cinta de entrada.
O Sensores C1, C2 y C3: son clulas fotoelctricas que envan una seal lgica 1 cuando el
paquete interrumpe el haz de luz. Su funcin es indicar que hay un paquete en la cabecera
de la cinta.
O Sensores CPE y CPS: son clulas fotoelctricas como las anteriores. Indican que un paquete
est situado a la entrada o a la salida de la cinta plataforma.
O Sensores ED y EI: son dos finales de carrera de seguridad que se abren cuando la
plataforma alcanza los extremos de los rales.
O MC1, MC2, MC3, MPC y MS son los motores que mueven las cintas transportadoras, siempre
en el mismo sentido. MS es el motor de la cinta de salida.
O MPT es el motor que mueve la plataforma en los sentidos derecho e izquierdo (MPT,
MPT).
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42. Cintas Transportadoras
El funcionamiento en automtico del sistema es el siguiente:
Cuando un paquete llega a la cabecera de una cinta transportadora, sta se para hasta que la
plataforma mvil vaya a recoger el paquete.
Una vez situada la plataforma delante de la cinta con paquete, se inicia la transferencia del
paquete. Para ello se mueven simultneamente la cinta con el paquete y la cinta de la
plataforma.
Una vez que el paquete se encuentra en la plataforma esta se mueve (si es necesario) hacia
la cinta de salida (sensor P2).
El paso siguiente es el proceso de transferencia del paquete desde la plataforma a la cinta
de salida de igual forma que en la transferencia de una cinta de entrada a la plataforma.
Adems al sistema se le imponen las siguientes condiciones en funcionamiento automtico:
Cada cinta de entrada est funcionando si no hay un paquete esperando en su cabecera
para ser transferido a la plataforma mvil.
La cinta de salida est funcionando siempre.
Si hay ms de una cinta de entrada parada esperando a la plataforma, el orden de
prioridad en la atencin es siempre Cinta1, Cinta2 y Cinta3.
Si no hay paquetes en las cintas de entrada, la plataforma permanece parada en la
posicin de la cinta de salida.
Existe una parada de emergencia que se activa mediante una seta de emergencia en el
pupitre de control, o mediante los finales de carrera de emergencia situados en los
extremos de los rales. Existe un pulsador de rearme mediante el cual el operador indica que
ya no hay situacin de emergencia.
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42. Cintas Transportadoras (Modificacin)
= Si la plataforma llega con un paquete procedente de la Cinta1 o la Cinta3 y hay
un paquete en la cabecera de la Cinta2, este se sacara a la vez que se evacua el
paquete que llega en la plataforma.
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43. Cadena de Desengrase
MC1
Cinta 1
SE1
MC2
Cinta 2
SE2
MCS
Cinta Salida
SS1
SS2
P1 P2 P3 P4
VA
VB
MH
MV
AG
RE
BAERA
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43. Cadena de Desengrase
Se dispone de una cadena de tratamiento y desengrase de chapas metlicas, constituida por los
siguientes sistemas:
O Dos cintas transportadoras de entrada de chapas metlicas.
O Una gra que permite desplazar lateralmente las chapas.
O Una baera de desengrase.
O Una cinta transportadora de salida.
Cada sistema est constituido por los siguientes elementos:
O Cada cinta transportadora dispone de un motor de arrastre (MC1, MC2 y MCS) que se activan
mediante las salidas MC1_marcha, MC2_marcha y MCS_marcha. Adems cada una de ellas
dispone de un sensor inductivo (SE1, SE2 y SS) para la deteccin de las chapas.
O La gra dispone de:
El motor MH para el desplazamiento lateral que se activa mediante las salidas MH_der y
MH_izq. Para conocer su posicin disponemos de los finales de carrera P1, P2, P3 y P4.
El motor MV para el desplazamiento vertical que se activa con las salidas MV_asc y
MV_des. Su posicin es controlada con los finales de carrera VA y VB.
Una pinza para agarrar las chapas de metal y gobernado por las salidas Pcerrar (cerrar
pinza) y Pabrir (abrir pinza). La pinza tiene un sensor inductivo Pcerrado para detectar
el cierre de la pinza (Pcerrado valdr 1 cuando la pinza se encuentre cerrada).
O La baera dispone de una resistencia de calentamiento gobernada por la salida RE_marcha
as como de un agitador gobernada por la salida AG_marcha.
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43. Cadena de Desengrase
El funcionamiento es el siguiente:
Cuando se pulsa Marcha comienza el funcionamiento automtico de la cadena.
Inicialmente el sistema puede encontrarse en cualquier situacin.
Si la gra tiene una pieza, esta se llevar a la salida y una vez depositada en la cinta de salida, la gra se
llevar a la posicin de inicio (P1-VA).
Si la gra no tiene pieza, se llevar a la posicin de inicio.
Las cintas pueden tener o no tener piezas.
Las chapas metlicas llegan a la cadena de desengrase por las cintas transportadoras 1 y 2, teniendo preferencia la
primera sobre la segunda.
Las cintas transportadoras de entrada estarn siempre en funcionamiento y solamente se detendrn cuando una
chapa llegue a su cabecera.
La gra se posicionar en la cinta de entrada, recoger la chapa metlica, las asciende hasta la posicin VA para su
desplazamiento hasta la baera y la deposita en ella descendindola hasta la posicin VB. Empieza entonces el
proceso de desengrasar la pieza.
Desengrase: cuando la chapa se encuentra sumergida en la baera, hay que conectar simultneamente el agitador
AG (10 segundos) y la resistencia calefactora RE (5 segundos). Una vez terminado el proceso de agitacin y de
calefaccin, la gra recoge la chapa ascendindola hasta la posicin VA. El proceso de bao debe repetirse 5 veces.
Una vez finalizado los 5 baos de la chapa, la gra transportar la chapa hasta la cinta de salida. Esta se pondr en
marcha, cuando la chapa sea detectada por el sensor SS1 y se detendr con el flanco descendente del sensor SS2.
La posicin inicial, la de paro as como la de espera de chapas metlicas es la indicada por los finales de carrera P1
y VA.
Cuando se pulsa el Paro, las cintas se detendrn inmediatamente y el sistema se detendr al final del ciclo y una
vez que se situ la gra en la posicin inicial (P1-VA).
Las situaciones de emergencia sern indicadas por la seta de enclavamiento AL activada por un operario y supondr
la parada inmediata de la cadena. Su rearme se realizar desenclavando la alarma y pulsando el pulsador de rearme
REARME.
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43. Cadena de Desengrase (Modificacin)
= Inicialmente el sistema puede encontrarse en cualquier situacin.
= Si la gra tiene una pieza y:
= se encuentra en la posicin P1 o P2, esa pieza deber llevarse a desengrasar y
a la cinta de salida.
= se encuentra en la posicin P3 se realizar el proceso de desengrase y a la
cinta de salida.
= se encuentra en la posicin P4 sacar la pieza por la cinta de salida.
= se encuentra en una posicin indeterminada, se tendr que subir por
seguridad a la posicin VA y se desplazar hacia la izquierda hasta pasar por
uno de los finales de carrera P1, P2 o P3 (segn donde este actuaremos).
= Si la gra no tiene pieza:
= Si se encuentra en la posicin P3 comprobar que la pieza no este en la baera
de desengrase.
= Se llevar a la posicin de inicio (P1-VA).
= La gra puede estar en VA o VB.
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44. Automatizacin de un Sistema de Etiquetado
Una empresa de
desarrollo de proyectos
de automatizacin, ha
recibido el encargo de
automatizar el sistema de
etiquetaje de la figura
(vista en planta). Su
funcin es etiquetar los
paquetes que entran por
la cinta CEnt (Cinta de
Entrada) con una
etiqueta rotulada con
OK y, a continuacin
sacarlos por la cinta
CSal (Cinta de Salida).
El etiquetado se lleva a cabo en el Plato giratorio.
ste est dividido en cuatro zonas o estaciones:
=ZEnt o Zona de Entrada;
=ZPeg o Zona de depsito del Pegamento;
=ZEti o Zona de depsito de la Etiqueta;
=ZSal o Zona de Salida.
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44. Automatizacin de un Sistema de Etiquetado
El funcionamiento automtico del sistema es el siguiente:
Los paquetes entran por la Cinta de Entrada (CEnt) y se paran cuando llegan a un tope
donde hay un sensor SCEntF (Sensor Cinta Entrada Final). No obstante, la cinta puede
introducir ms paquetes hasta que el sensor SCEntLL (Sensor Cinta Entrada LLena) lo
indique, este sensor se pondr a 1 cada vez que un paquete pase por delante y si
transcurridos 2sg sigue a 1 indica que se ha llenado la cinta y no puede admitir ms
paquetes. Esta cinta estar en marcha de forma continua y nicamente se parar cuando
este llena o cuando se tenga que introducir un paquete en el plato giratorio. La cinta de
entrada se pone en funcionamiento activando la seal MCEnt (Marcha Cinta de Entrada).
Con el cilindro B se introduce el paquete en la zona de entrada del plato giratorio (ZEnt).
Este cilindro dispone de dos seales de control: B+ (para el avance) y B- (para el
retroceso), y de dos sensores para indicar la posicin: b0 (cilindro recogido) y b1 (cilindro
avanzado).
Se gira el plato para que el paquete pase a la zona de depsito de pegamento (ZPeg). Una
vez en la zona, se procede a depositar el pegamento sobre la cubierta superior del paquete.
La mquina de pegamento tiene una entrada digital Pegamento para indicarle que proceda a
depositar el pegamento y una salida digital Pegado para indicar que ha realizado su trabajo.
Depositado el pegamento, se gira nuevamente un cuarto de giro la plataforma para ir a la
zona de depsito de la etiqueta (ZEti) y se procede a colocar la etiqueta. La mquina que
deposita la etiqueta dispone de una entrada digital Etiquetar para darle la orden de
etiquetar y una salida digital Etiquetado para indicar que se ha realizado la operacin.
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44. Automatizacin de un Sistema de Etiquetado
Nuevamente se gira la plataforma para ir a la zona de Salida (ZSal) donde el cilindro A, a
travs de la ventosa (Vent), toma el paquete de la plataforma giratoria y lo deja sobre la
cinta de salida (CSal). Hasta que no haya salido el paquete de la cinta (sensor CS), no se toma
un nuevo paquete de la plataforma giratoria. La ventosa se activa a travs de una entrada
digital Vent. El cilindro A dispone de dos seales de control: A+ (para el avance) y A- (para el
retroceso), y de dos sensores para indicar la posicin: a0 (cilindro recogido) y a1 (cilindro
avanzado). La cinta de salida se pone en funcionamiento activando la seal MCsal (Marcha
Cinta de Salida).
El movimiento de la plataforma se realiza con un motor controlado mediante un variador de
velocidad. La orden de giro se realizar con la seal Girar y el sensor G indica cuando se ha
realizado el cuarto de giro necesario (G=0 mientras se esta girando, G=1 al finalizarse el
giro).
Por supuesto, la automatizacin mantiene ocupadas todas las estaciones de la plataforma
giratoria, siempre que lleguen paquetes suficientes por la cinta de entrada. Puede darse el
caso de que los paquetes no lleguen de forma continua, en ese caso se irn realizando las
operaciones en los puestos ocupados. Lo normal es que a plena produccin, se obtenga un
paquete etiquetado cada cuarto de giro de la plataforma. Si no hay paquetes la plataforma
permanece sin girar a la espera.
Cada zona de la plataforma tiene un sensor para indicar si hay paquete en esa zona: SZEnt,
SZPeg, SZEti y SZSal.
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44. Automatizacin de un Sistema de Etiquetado
En el sistema hay dos pulsadores m y P para arrancar y parar el proceso. Cuando se da la
orden de parar, el sistema no introduce ms paquetes en la plataforma giratoria y espera a
que salgan todos los paquetes ya introducidos en la plataforma por la cinta de salida.
Adems existe una parada de emergencia que se activa mediante una seta de emergencia E
en el pupitre de control. Existe un pulsador de rearme r (adems del rearme de la seta de
emergencia) mediante el cual el operador indica que ya no hay situacin de emergencia.
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45. Sistema de Marcaje
Automatizar el sistema de marcaje de la figura (vista en planta). Su funcin es marcar las piezas que entran
por la Cinta de Entrada en funcin del tipo de pieza que se trate.
Marcaje
3
MCin2
SCinE
MCinE
SMar2
SMar1
SMar3
MCin
1
MCin3
Sp1
Sp4 Sp3
Sp2
MCinM
Cinta Entrada
Cinta1
Cinta2
Cinta3
Sp1
Sp4 Sp3
Sp2
MCin
M
Marcaje1
Sistema de Identificacin
M
a
r
2
FcCinM
El sistema esta constituido por los siguientes sistemas:
= Una cinta transportadora de entrada de piezas (Cinta
de Entrada).
= Tres cintas de salida (Cinta1, Cinta2 y Cinta3)
= Una mesa giratoria con una cinta situada sobre ella
(Cinta de Mesa).
= Un sistema de identificacin del tipo de pieza que se
trata.
= Tres puestos de marcaje.
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45. Sistema de Marcaje
Cada sistema est constituido por los siguientes elementos:
O Cada una de las Cintas tanto de entrada como de marcaje dispone de un motor de arrastre (MCinE,
MCin1, MCin2 y MCin3) que se activan mediante las seales MCinE_mov, MCin1_mov, MCin2_mov y
MCin3_mov.
O La Cinta transportadora de la mesa giratoria al poder funcionar en dos sentidos dispone de dos
seales de control MCinM_dentro, MCinM_fuera.
O El Sistema de Identificacin nos dar informacin del tipo de pieza que se trata. Para que la
identificacin se realice la pieza deber estar parada sobre la cinta en la posicin donde sea
detectada por el sensor SCinE. Una vez situada ser necesario dar la orden para que se realice la
identificacin, esto se realiza activando la seal Identifica durante 4 segundos. Transcurridos los 4
segundos el sistema de identificacin dejara en la variable TipoP un 1, 2 3 dependiendo del tipo de
pieza que sea.
O Los Sistemas de Marcaje disponen cada uno de ellos de una seal de control que ser necesario
activar para que se grabe el tipo, en el chip que lleva incorporada la pieza. Dependiendo de que puesto
sea la seal a activar ser Marca1, Marca2 o Marca3. Estas seales se activaran cuando los sensores
correspondientes de las cintas detecten la pieza (SMar1, SMar2, SMar3) y deber estar activada
todo el tiempo que el sensor este detectando la pieza.
O El Sistema de la Mesa Giratoria dispone de un Motor de giro que puede girar en ambos sentidos.
Mediante la seal Giro_izq y Giro_dcha la mesa girara en un sentido o en otro. Para conocer la posicin
de la mesa existen 4 sensores Sp1, Sp2, Sp3 y Sp4 que en funcin de cuales se encuentren activados
nos indicar la posicin de la mesa.
En la mesa existe un final de carrera FcCinM que nos indicar que la pieza se encuentra montada en la
mesa.
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45. Sistema de Marcaje
El funcionamiento es el siguiente:
Inicialmente el sistema se encuentra vaci (no hay ninguna pieza en el sistema) y la mesa giratoria
esta situada en la posicin de entrada de piezas (Sp1=1 y Sp2=1).Al activarse un pulsador de Marcha,
la cinta de entrada se pondr en marcha y no se parar hasta que no se detecte una pieza en SCinE.
Una vez parada la cinta, se dar la seal al sistema de identificacin para saber donde se debe llevar
la pieza. Una vez identificada la pieza debe ser transferida a la mesa giratoria, esto se realizara
poniendo en marcha la cinta de entrada y la de la mesa simultneamente. Cuando la pieza se encuentre
dentro de la plataforma (FcCinM), esta ya se puede trasladar a la cinta de marcaje que le
corresponda (optimizar el recorrido).
Cuando la mesa giratoria se encuentre situada frente a la cinta de marcaje que corresponda, se
podrn en marcha las cintas, la de la mesa giratoria (durante 2 segundos, que es el tiempo que
necesita para sacar la pieza) y la de la cinta.
La cinta de marcaje continuara en marcha 3 segundos despus de que el sensor SMarX deje de
detectar la pieza. Tiempo necesario para sacar la pieza del sistema. Aunque la siguiente pieza tenga
como destino esta cinta, el tiempo que transcurre en ir a por ella y traerla supera el tiempo necesario
en salir la pieza en curso.
Existe un pulsador de parada que al accionarse y una vez introducida la pieza en curso en la mesa, no
dejar que se introduzcan ms piezas. Para que comience a funcionar de nuevo deber darse a la
Marcha.
Existe una seta de enclavamiento (Emer) que detendr completamente el sistema. Su rearme se
realizar desenclavando la emergencia y pulsando el pulsador de rearme (r).
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45. Sistema de Marcaje
Notas:
= Las piezas entran en la cinta de entrada con una
separacin suficiente para que al introducir la pieza
identificada en la mesa, la siguiente pieza no llegue al
sensor SCinE. Las piezas entran continuamente al
sistema.
= La identificacin de la siguiente pieza se deber
realizar cuando la anterior este saliendo hacia la cinta
correspondiente.
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46. Lavado de Vehculos.
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46. Lavado de Vehculos.
Para la realizacin de este problema contaremos con:
O Seis clulas fotoelctricas FE, F1, F2, F3, F4, FS.
O Un semforo con dos luces roja y verde. Las luces solo se encendern
si estn activadas las seales Rojo o Verde.
O Una barrera de paso y dos finales de carrera para indicar si la
barrera se encuentra abierta (FCA) o cerrada (FCC). Para subir la
barrera se utiliza la seal Arriba y para bajarla Abajo.
O Una cinta transportadora que dispone de un motor de arrastre y que
estar en funcionamiento siempre que la seal MC_marcha este
activada.
O Cuatro puestos de para realizar el lavado: un puesto para el mojado
de vehculos, otro para el detergente, un tercero para el cepillado y
el aclarado y por ltimo otro para el secado. Las acciones a realizar
en cada puesto se indicaran mediante la activacin de las salidas
Mojado, Detergente, Cepillado, Secado.
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46. Lavado de Vehculos.
Descripcin del proceso:
Cuando se accione el pulsador de Marcha y se detecte un coche en la posicin de entrada
(FE) la cinta transportadora ser activada y seguir activada mientras se encuentre algn
vehiculo sobre la cinta.
Los vehculos pasarn sucesivamente por los puestos de mojado, detergente, cepillado y
aclarado, y, por ltimo, por el de secado.
Inicialmente en el sistema se puede encontrar algn coche en la lnea, en caso de ser as, se
debern sacar de la cinta transportadora sin realizar ninguna operacin sobre ellos. Una
vez que la cinta se encuentre vaca se podr funcionar de forma normal. Para saber si en el
momento inicial hay algn coche sobre la cinta esta se mantendr en marcha durante 4sg y
si no se detecta vehiculo en ninguna fotoclula indicar que esta vaca.
La barrera, en condiciones normales, permanecer abierta y el semforo en verde hasta
que se detecte que un vehculo ha entrado en el primer puesto, en ese momento se cerrar
y el semforo se pondr en rojo. La barrera permanecer cerrada y el semforo en rojo
hasta que el vehculo pase al segundo puesto, momento en que deber abrirse y cambiarse
el semforo.
Cada 100 vehculos el tanque de detergente deber ser cambiado. Para realizar el cambio
se esperar a que salgan todos los vehculos que se encuentren en ese momento en la lnea
no permitiendo la entrada de nuevos vehculos (se cerrara la barrera, el semforo se
pondr en rojo y se detendr la cinta) hasta que el operario de la seal de tanque cambiado
(Tanque_cambiado).
Cuando se de a un interruptor de Parada, no entraran ms vehculos (se cerrara la barrera,
el semforo se pondr en rojo) todos los vehculos que estn en la lnea terminaran de
lavarse y una vez que salga el ultimo vehculo el proceso deber detenerse.
Si se activa la seta de emergencia E, el sistema se detendr en seco, y la luz roja del
semforo deber parpadear con una cadencia de 1sg. Al quitar la emergencia el sistema no
funcionar de nuevo hasta que no se rearme (r).
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46. Lavado de Vehculos.
Consideraciones:
- La llegada de vehculos no es continuo; as, podr haber sobre la cinta
una, dos, tres, cuatro o ningn vehculo.
- Un puesto solo deber estar activado o realizando operaciones si
tiene vehculo, es decir mientras est activada la fotoclula
correspondiente al puesto. As, en el puesto de mojado saldr agua
cuando est activada la fotoclula correspondiente (F1). Los puestos
no funcionarn aunque las fotoclulas estn activadas si se estn
sacando vehculos al principio del proceso.
- Si no esta activada ninguna fotoclula no significa que la cinta esta
vaca, ya que pueden entrar vehculos de distintas longitudes. Posible
solucin: utilizar un contador de vehculos que guarde en cada
momento el nmero de vehculos que estn en el sistema.
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47. Montacargas
M
spi3
spi2
spi1
Cinta Entrada
Cinta Piso 2
det_pieza
Bascula
sup10
Cinta Piso 1
sa sb sc
Luz Alarma
Cil+
Marcha
Paro
Emergencia
Reset
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47. Montacargas
El montacargas tiene los siguientes sistemas:
O Montacargas: recoge las piezas del tercer piso y las saca por el primero y/o segundo
piso.
O Cintas transportadoras se encuentra en el tercer piso para introducir las piezas a
travs de la bascula en el montacargas.
O Bascula: se encuentra en la mitad de la cinta transportadora del 3 piso o cinta de
entrada y su cometido es indicar el peso de las piezas.
Cada sistema tiene los siguientes elementos:
O Montacargas: tiene un motor elctrico gobernado por las seales (Subir) para subir y por
(Bajar) para bajar. Para sacar las piezas del montacargas, dispone de un cilindro de
simple efecto, controlado mediante la seal Cil+ para su extensin. Para controlar dicha
apertura, dispone de tres sensores sa, sb y sc (cilindro totalmente extendido). Cada piso
dispone de su sensor correspondiente (spi1, spi2 y spi3), para indicar el piso en el que se
encuentra. Adems existe un sensor en la entrada del del montacargas que indica cuando
una pieza esta entrando o saliendo del montacargas (Pieza_montacargas).
O Cinta transportadora tiene un motor elctrico controlado mediante la seal
MarchaCintaE.
O Bascula: tiene dos sensores, una para detectar la presencia de la pieza (det_pieza) y la
otra para indicar el peso de la misma (si su peso es de 10Kg. sup10=0 y si es de 20Kg.
sup10=1). La bascula necesita que la cinta transportadora se detenga durante 2 segundos
para que la seal sup10 tome un valor correcto.
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47. Montacargas
Descripcin del proceso:
Situacin inicial: No hay ninguna pieza en el sistema y el montacargas se encuentra situado en cualquier
piso.
El proceso comienza al pulsar Marcha.
Las piezas se introducen en la mquina a travs de la cinta de la tercera planta. Las piezas entran a la
cinta con una separacin suficiente, de tal forma que cuando se este transportando una pieza de la
bascula al montacargas no se pueda dar el caso de que otra pieza llegue a la bscula.
El montacargas admite un peso mximo de 30Kg., por lo tanto puede llevar 1, 2 o 3 piezas a la vez, en
funcin del peso de cada una. Para optimizar el rendimiento del montacargas, es necesario que en cada
viaje sean introducidas el mayor nmero de piezas posible. No se admite que en un viaje lleve una sola
pieza, a no ser que se trate de una de 20Kg. y la siguiente pesada sea tambien de 20Kg.
Las piezas deben ser sacadas de la mquina por la primera y segunda planta, de manera que las piezas de
10Kg. salgan por la primera planta y las de 20Kg. por la segunda planta.
El proceso se completa cuando el nmero de piezas clasificadas correctamente sean 50. Una vez
tratadas 50 piezas, la mquina quedar en la situacin inicial y se deber dar de nuevo Marcha para que
comience el proceso.
No hay que tener en cuenta cmo salen las piezas por la primera y segunda planta, nicamente hay que
indicar que salen del montacargas.
Al pulsar Paro el sistema deber pararse tan pronto como sean tratadas las piezas que estn ya en el
sistema (si hay una pieza en la bscula y/o alguna ya cargada en el montacargas). Al terminar la mquina
quedar en la situacin inicial y se deber dar de nuevo Marcha para que comience el proceso.
Si se activa la seta de Emergencia, el sistema se detendr en seco, y la luz de alarma (Luz_alarma)
deber parpadear con una cadencia de 1 segundo. Al quitar la emergencia el sistema no funcionar de
nuevo hasta que no se rearme (Reset).
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48. Carga Automtica de Cajas de Fruta
Tenemos un sistema de carga automtica de cajas de fruta compuesto por los
siguientes subsistemas:
1. Cinta de entrada de fruta, compuesto por la cinta transportadora accionada por un
motor que se activa con la seal de control MCEFrutas y el sensor de fruta SFruta.
2. Cinta de entrada de cajas, compuesto por la cinta transportadora accionada por un
motor que se activa con la seal de control MCECajas , los sensores de caja SCaja ,
STope y SCinta y el cilindro de efecto simple Cilindro_4 que dispone de una seal de
control Cil4+ (para el avance) y de dos sensores para indicar su posicin SCil4_0
(cilindro recogido) y SCil4_1 (cilindro avanzado).
3. Subsistema de pesaje, compuesto por la balanza que dispone de la seal de control
para iniciar el pesaje Pesar, la variable Peso donde indica el peso de la caja llena, el
sensor de caja en la balanza SPeso y el cilindro de doble efecto con biestable
Cilindro_3 que dispone de las seales de control Cil3+ (para el avance) y Cil3- (para el
retroceso) y de dos sensores para indicar su posicin SCil3_0 (cilindro recogido) y
SCil3_1 (cilindro avanzado).
4. Cinta de salida de cajas de fruta, compuesto por la cinta transportadora accionada
por un motor que se activa con la seal de control MCSCFrutas , los sensores de caja
SSal1 y SSal2, el cilindro de efecto simple Cilindro_1 y el cilindro de doble efecto con
biestable Cilindro_2. Estos cilindros disponen de las seales de control Cil1+ y Cil2+
(para el avance) y Cil2- (para el retroceso) y de dos sensores cada uno para indicar su
posicin SCil1_0 y SCil2_0 (cilindro recogido) y SCil1_1 y SCil2_1 (cilindro
avanzado).
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48. Carga Automtica de Cajas de Fruta
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48. Carga Automtica de Cajas de Fruta
El funcionamiento automtico del sistema es el siguiente:
Inicialmente como el sistema puede encontrarse en cualquier situacin, antes de
comenzar el funcionamiento normal se deber vaciar completamente y
asegurarnos que los cilindros se encuentran recogidos.
En el sistema hay dos pulsadores Marcha y Paro para arrancar y parar el
funcionamiento automtico. Con la orden de marcha del sistema, y una puesto en
condiciones iniciales el sistema, se inicia el movimiento de la cinta de entrada de
cajas hasta situar una en la posicin de llenado de fruta (SCaja=1). Entonces hay
que activar la cinta de entrada de fruta para depositar las piezas de fruta en la
caja. Cada caja debe llenarse con 12 piezas.
Al contar la pieza n 12 hay que detener la cinta de entrada de fruta y tras 1 sg.
de espera para que caiga la pieza a la caja, hay que mover la cinta de entrada de
cajas, para llevarla al final de la cinta (STope=1). La colocacin de las cajas es
forzada de manera que asegura que cuando un caja est en la posicin de llenado,
la anterior estar al final de la cinta. La existencia de cajas en la cinta de
entrada es sealada por el sensor SCinta.
Cuando una caja llega al final de la cinta de entrada de cajas, hay que llevarla a la
balanza si sta se encuentra vaca (SPeso=0) y el Cilindro_3 recogido
(SCil3_0=1). Una vez encima de la balanza hay que ordenar el comienzo del
pesaje y esperar 5 sg para tener la lectura en la variable Peso.
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48. Carga Automtica de Cajas de Fruta
El funcionamiento automtico del sistema es el siguiente:
Una vez conocido el peso de la caja, hay que enviarla a la cinta de salida y para ello
hay que accionar a la vez el Cilindro_3 y la cinta de salida.
Hay que clasificar las cajas en la salida en funcin de su peso: cajas de peso igual
o superior a 6 kilos por la Salida_1 y las de peso inferior a 6 kilos por la Salida_2.
Para ello disponemos de los sensores de posicin de cajas frente a la Salida_1
SSal1 y frente a la Salida_2 SSal2. Hasta que la caja no se encuentre situada
frente a la salida que le corresponde no se pesar otra caja.
Cuando se da la orden de parar, el sistema no introduce ms cajas en el sistema y
espera a que salgan todas las cajas ya introducidas por la cinta de salida.
Adems existe una parada de emergencia que se activa mediante una seta de
emergencia Alarma en el pupitre de control. Si se activa la emergencia, el sistema
se detendr en seco, y una luz roja deber parpadear con una cadencia de 1sg. Al
quitar la emergencia la luz dejar de parpadear pero el sistema no funcionar de
nuevo hasta que no se rearme (Rearme).
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Arantza Burgos
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49. Carga de Planchas y Tapado
SenPlancha
Vcorcho
senCaja
Cinta Planchas Cinta Corcho
senTapa
Almacn Tapas
senV0
senV1
Ventosa
senH0
senTapa senCaja
Cinta Cajas
Puesto de Carga Puesto de Tapado
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49. Carga de Planchas y Tapado
Tenemos un sistema que consta de los siguientes elementos:
O Tres cintas transportadoras:
= Cinta de Corcho, accionada por un motor que se activa con la seal de control
MarCinCorcho.
= Cinta de Planchas, accionada por un motor que se activa con la seal de control
MarCinPlanchas. En el extremo de la cinta se encuentra el sensor senPlanchas que
detecta cuando una plancha llega a esa posicin.
= Cinta de Cajas, accionada por un motor que se activa con la seal de control
MarCinCajas. En la posicin de carga de las cajas est el sensor senCajas.
O Un depsito donde se almacena el corcho y una vlvula monoestable accionada con la seal de
control Vcorcho.
O Un manipulador cuya funcin es colocar las tapas sobre las cajas cargadas. Para ello dispone
de dos cilindros, uno de simple efecto para el movimiento vertical accionado mediante la
seal de control MovVert y otro accionado por una vlvula biestable para el movimiento
horizontal accionado mediante las seales MovHor+ y MovHor-. El sistema dispone de tres
sensores senV0, senV1, senH0 y senH1, que nos indican la posicin de los cilindros del
manipulador.
O Una ventosa que coge las tapas por vaco y dispone de un vacuostato para detectar cuando la
tapa est adherida. La seal Vent activa la ventosa y el vacuostato (sensor) senVent detecta
cuando la tapa esta cogida.
O Almacn de tapas: este almacn es alimentado de forma automtica y siempre dispone de
tapas.
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49. Carga de Planchas y Tapado
El funcionamiento automtico del sistema es el siguiente:
Inicialmente el sistema se encuentra: la cinta que transporta el corcho vaca, la cinta de
planchas puede o no tener alguna plancha sobre ella y la cinta de cajas vaca. El
manipulador se encuentra situado arriba senV0 y sobre las tapas senH0.
En el sistema hay dos pulsadores Marcha y Paro para arrancar y parar el funcionamiento
automtico. Con la orden de marcha del sistema, antes de comenzar el funcionamiento en
produccin normal, ser necesario realizar una marcha de preparacin. Esta marcha
preparar el sistema poniendo en marcha dos de las cintas:
o la cinta de corcho durante 5 segundos y en ese tiempo se mantendr abierta la
vlvula de corcho de manera que las piezas de corcho quedan distribuidas sobre la
cinta;
o la cinta de planchas hasta que una plancha (si no lo esta ya) quede situada en el
extremo de la cinta (senPlancha);
Una vez que el sistema este preparado y se site una caja en el puesto de carga senCaja
el funcionamiento del puesto ser el siguiente: se introducir corcho durante tres
segundos y luego se introducir la plancha, se ira trayendo una nueva plancha mientras se
cargan otros tres segundos de corcho y de nuevo se colocara la plancha, as hasta colocar
10 planchas separadas por el corcho.
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49. Carga de Planchas y Tapado
Cuando la caja esta llena esta se mueve hasta situar una nueva caja para llenar y la caja
llena llegar a la posicin de tapado. (La entrada de las cajas es forzada de manera que
asegura que cuando una caja est en la posicin de carga, la anterior estar en la posicin
de tapado).
En el puesto de tapado, cada vez que llegue una caja, el manipulador baja a por la tapa
(MovVert) y una vez que el manipulador se encuentra sobre la tapa senV1 se acciona la
Ventosa Vent. Cuando la tapa quede sujeta senVent, esta se deber subir y una vez arriba
senV0 se llevar sobre la caja (MovHor+) senH1. Al situarse sobre la caja el manipulador
bajar hasta (MovVert) senV1 y soltar la tapa. Tras situar la tapa sobre la caja, el
manipulador se situar de nuevo sobre las tapas (MovHor-) y esperar la llegada de otra
caja.
Cuando se da la orden de parar, el sistema no introduce ms cajas y espera a que salgan
las cajas ya introducidas. En este caso despus de introducir la ltima plancha, la cinta de
corcho se mantendr activa durante 7sg. con el fin de dejar vaca la cinta y la cinta de
cajas despus de poner la tapa a la ltima caja se mantendr en marcha durante 10 sg.
Adems existe una parada de emergencia que se activa mediante una seta de emergencia
Alarma en el pupitre de control. Si se activa la emergencia, el sistema se detendr en
seco, y una luz roja deber parpadear con una cadencia de 1sg. Al quitar la emergencia la
luz dejar de parpadear pero el sistema no funcionar de nuevo hasta que no se rearme
(Rearme).