OEE A FORMA DE MEDIR A EFICCIA DOS EQUIPAMENTOS

OEE THE WAY TO MEASURE EQUIPMENT EFFECTIVENESS Jos Pedro Amorim Rodrigues da Silva Engenheiro Consultor Formador www.freewebs.com/leanemportugal jparsilva@sapo.pt
Keywords: OEE, Overall Equipment Effectiveness, Lean manufacturing, TPM, Total Productive Maintenance, Lean maintenance, Manuteno Produtiva Total, Desempenho, Eficcia, Eficincia, Disponibilidade, Qualidade, Efficiency, Performance, Availability, Quality, TEEP

Citaes de Lord Kelvin: I often say that when you can measure what you are speaking about, and express it in numbers, you know something about it; but when you cannot express it in numbers, your knowledge is of a meagre and unsatisfactory kind "To measure is to know." "If you can not measure it, you can not improve it."

Resumo
da mxima importncia medir como os equipamentos e a forma como so conduzidos contribuem para o desempenho das empresas industriais, pois deles dependem vrios aspectos chave que, em ltima instncia, determinam o seu sucesso ou mesmo a sua sobrevivncia. O desempenho dos equipamentos determina directamente a produtividade dos processos produtivos, influencia a eficincia da mo-obra, contribui para o nvel de qualidade dos produtos e para a satisfao dos Clientes. Este artigo descreve onde e quando o OEE foi desenvolvido a partir das Seis Grandes Perdas dos Equipamentos, como calcul-lo e implement-lo, bem como foca as estratgias e as principais ferramentas usadas para melhorar a disponibilidade e a eficincia dos equipamentos e a qualidade dos produtos por eles produzidos. Recorrendo a duas folhas de clculo modelo ligadas ao ficheiro deste artigo, os conceitos e as frmulas de clculo podem ser facilmente entendidas e praticadas pelos leitores que tambm podero utiliz-los nos seus casos reais. realada tambm a necessidade de medir como a capacidade do equipamento em gerar proveitos para as empresas est a ser aproveitada, recorrendo a outros indicadores mais globais que complementam o OEE. Nos apndices, constam um completo glossrio de termos, as principais referncias bibliogrficas e alguns sites na internet relacionados com o OEE bem como uma lista dos mais conhecidos programas informticos. Para enriquecer o conhecimento dos leitores sobre o tema, forma previstas ligaes do texto a pginas da internet, nomeadamente enciclopdia livre www.wikipedia.org.

Introduo
A Gesto das empresas recorre frequentemente a um conjunto de indicadores, normalmente apenas de natureza econmico-financeira, sobre o mercado e a sua posio competitiva, esquecendo-se de indicadores representativos da actividade produtiva e das operaes, quando estas actividades esto na origem dos factores determinantes da competitividade e dos resultados econmicos. Por isso, uma das condies bsicas de uma boa gesto possuir um conjunto de indicadores representativos do desempenho da fbrica e das operaes em geral. Maximizar a operacionalidade e o desempenho dos equipamentos em termos de eficincia e qualidade, deve ser um objectivo permanente dos gestores das operaes das unidades industriais, de transportes, telecomunicaes e de todas as empresas cuja produo dependa principalmente do bom desempenho dos equipamentos. neste contexto que se enquadram as diversas abordagens existentes para medir o desempenho dos equipamentos, sendo reconhecido por inmeros autores e organizaes, a nvel mundial, que o melhor meio de medir a eficcia dos equipamentos durante o seu funcionamento, o indicador:

OEE Overall Equipment Effectiveness Eficcia Global do Equipamento

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O OEE um indicador que mede o desempenho de uma forma tri-dimensional (Fig.1) pois tem em considerao:
Qualidade

quanto tempo til o equipamento tem para funcionar/produzir; a eficincia demonstrada durante o funcionamento, isto a capacidade de produzir cadncia nominal; a qualidade do produto obtida pelo processo em que o equipamento est inserido.
Eficincia

OEE

Disponibilidade

Fig. 1 Tri-dimensonalidade do OEE

Outros indicadores de desempenho dos equipamentos no tm a abrangncia do OEE, por exemplo, quando se focam apenas na eficincia ou no tempo disponvel para produzir. Mas vejamos na figura 2, o que acontece diariamente numa grande parte dos equipamentos das unidades industriais:

Tempo Arranque Ajuste Avaria Refeio Mudana produto Espera material Limpeza Troca ferramenta Reduo velocidade Produo
Fig. 2 A realidade do funcionamento de muitos equipamentos

Uma significativa parte do tempo em que o equipamento deveria estar a funcionar, efectivamente est parado ou a funcionar em condies que no permitem produzir cadncia ideal. O impacto negativo na produtividade e nos custos enorme e, frequentemente, esta situao que est na origem da falta de cumprimento dos prazos de entrega ao Cliente ou nas roturas de stock nos armazns. Infelizmente, os clssicos mecanismos contabilsticos de controlo de custos no reflectem a realidade das fbricas. Se o fizessem, certamente a vida dos responsveis das operaes seria muito mais complicada, pois mostraria a Fbrica Escondida que existe em todas as unidades fabris, chamando-lhes a ateno para o Verdadeiro Custo das Paragens 1 e das perdas em geral. A figura 3 mostra o conceito clssico da contabilidade de custos da produo, em que o custo das perdas e desperdcios est escondido nos vrios componentes de custos. Como existem perdas em todos esses clssicos componentes de custos, a situao real a representada na figura 4, com as perdas a atingirem valores, por vezes, muito elevados.
Indirectos Manuteno Indirectos Manuteno Energia Materiais

Perdas

Energia Materiais

Mo-obra

Mo-obra

Fig. 3 - Custos totais da produo com as perdas escondidas

Fig. 4 Custos das perdas de produo evidenciados

Ver Sites na internet [1] 2/16

A grande parte das perdas responsveis por esta grande fatia de custos da produo (e dos produtos) tem origem nos chamados Sete Tipos de Desperdcios, tal como definidos por Taiichi Ohno: Tempos de espera Transportes desnecessrios Produo em excesso (mais que e quando necessrio) Existncias (stock) de materiais (mais que e quando necessrias) Sobre-processamento Movimentos desnecessrios das pessoas Defeitos de qualidade

Fig. 5 Taiichi Ohno

Focando-se nos equipamentos produtivos, Seiichi Nakajima definiu, de um modo mais objectivo, as principais perdas originadas pelos prprios equipamentos ou pelo modo como so operados, tendo criado as chamadas: Seis Grandes Perdas dos Equipamentos.
Fig. 6 Seiichi Nakajima

As seis grandes perdas dos equipamentos

Antes de passarmos explicao mais aprofundada do OEE e como ele calculado, importa reter os conceitos sobre as perdas relacionadas com os equipamentos. Nakajima definiu nos seu livros [3] [4] que as perdas de produo devidas a problemas relacionados com equipamentos 2 tm trs origens: Perdas causadas pelas paragens no planeadas; Perdas resultantes por o equipamento no funcionar velocidade/cadncia nominal; Perdas de produto que no cumprem as especificaes. A partir destas trs origens de perdas, Nakajima definiu as seis principais grandes perdas dos equipamentos produtivos: Falha/avaria do equipamento; Mudana (changeover), ajustes/afinaes (set-up) e outras paragens; Esperas, pequenas paragens devidas a outras etapas do processo (a montante ou a jusante) e trabalho em vazio; Reduo de velocidade/cadncia relativamente ao originalmente planeado; Defeitos de qualidade do produto e retrabalho; Perdas no arranque e mudana de produto (produto no conforme e desperdcios de materiais). Na tabela 1, apresentam-se alguns exemplos de ocorrncias que provocam os seis tipos de perdas e as suas consequncias. Tabela 1 Perdas Ocorrncias
Avaria mecnica, elctrica ou de outros sistemas que provoquem a interrupo da produo Falha geral do equipamento Quebra de ferramentas Paragens no planeadas para intervenes de manuteno Falhas de energia/utilidades Mudana de produto Aquecimento/arrefecimento para mudana de ferramentas Substituio de ferramentas de desgaste Paragens para limpeza Falta de materiais Falta de operador

Consequncias

Observaes
Consideram-se paragens superiores a 5-10 minutos, registadas pelo operador ou automaticamente

1- Avarias

2- Mudana, afinao e outras paragens

Reduzem o tempo disponvel para o equipamento produzir ou operar

As perdas por mudana so reduzidas ou eliminadas pela implementao de tcnicas SMED

Considera-se o binmio Equipamento-Operador, se o equipamento necessita do operador para operar, i.e., no for totalmente automtico, bem como o ambiente em que ele est inserido (processo, organizao, utilidades necessrias, etc.) 3/16

3- Pequenas paragens

4- Reduo de velocidade

5- Defeitos e retrabalho

Limpeza e pequenos ajustes Obstruo no fluxo de produto a montante ou jusante Falha na alimentao de materiais Substituio de ferramentas de desgaste pelo operador Verificao/regulao de parmetros Funcionamento abaixo da velocidade especificada Funcionamento irregular Incapacidade do operador em garantir o funcionamento regular Sucata Produto fora de especificao Retrabalho do produto Montagem incorrecta Componente incorrecto Falta de componentes Sucata

Afectam a eficincia do equipamento, no permitindo que ele funcione no tempo de ciclo nominal

Paragens inferiores a 5 -10 minutos e que no requerem interveno de pessoal da manuteno, normalmente no registadas pelo operador Todas as ocorrncias que impossibilitem produzir velocidade mxima especificada para o produto Produto rejeitado durante o funcionamento normal do equipamento

6- Perdas de Produto fora de especificao arranque

Retrabalho do produto

Reduzem a quantidade de produto que cumpre as especificaes primeira

Produto rejeitado durante a fase de arranque ou paragem do equipamento, devido a causas normais (pr-aquecimento) ou a erros de afinao

Neste conceito das Seis Grandes Perdas dos Equipamentos, no so consideradas as paragens planeadas dos equipamentos, tais como: Tempo para refeies do operador e pausas obrigatrias; Tempo programado para manuteno autnoma pelo operador (Ex.-10 minutos no incio de cada turno); Tempo programado para manuteno planeada (preventiva, inspeces, correctiva); Tempo para formao do operador; Tempo para reunies (desde que previstas no plano de produo); Testes de produo (Ex.: Ensaios de produtos); Ausncia de programa de produo. Alguns autores optam por considerar alguns destes tempos dentro das Seis Grandes Perdas e, portanto, abrangidas pelo OEE, nomeadamente as intervenes de manuteno planeada. O objectivo desta opo no perder o foco neste tipo de paragens, no sentido de reduzir a sua durao atravs de estudos de fiabilidade e manutibilidade e da evoluo da manuteno preventiva de carcter sistemtico para a manuteno baseada na condio e para a manuteno preditiva.

Origens e definio do OEE

O OEE teve origem na TPM Total Productive Maintenance, parte integrante do TPS Toyota Production System e o seu criador, Seiichi Nakajima, desenvolveu-o como meio de quantificar no apenas o desempenho dos equipamentos, mas tambm como mtrica da melhoria contnua dos equipamentos e processos produtivos. Com a adopo dos conceitos do TPS por inmeras empresas japonesas e com o desenvolvimento do Lean Manufacturing no ocidente, o OEE tornou-se o referencial mundial para medio do desempenho dos equipamentos das empresas industriais. Como j referimos, o OEE um indicador tri-dimensional que reflecte as principais perdas relacionadas com o equipamento. Quantifica quanto eficaz o equipamento na agregao de valor ao produto obtido num processo produtivo. Do mesmo modo que as perdas de produo relacionadas com os equipamentos tm trs origens, o OEE composto por trs factores representativos dessas trs origens: Disponibilidade Eficincia Qualidade. Um modo simples de apresentar o conceito do OEE atravs da definio da Mquina Perfeita: Se durante um determinado perodo de tempo no existirem perdas de nenhum tipo, isto , o equipamento esteve sempre apto a produzir quando necessrio e produziu sempre produtos sem defeitos primeira e velocidade mxima definida, ento diz-se que operou com 100% de eficcia global. A figura 7 mostra a relao entre as seis grandes perdas e os factores do OEE.
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1- Falha/avaria 2- Mudana/ajuste

3- Espera/pequenas paragens 4- Reduo velocidade

PERDAS DE VELOCIDADE/CADNCIA
Reduo da eficincia do equipamento

5- Defeitos/retrabalho 6- Perdas de arranque

PARAGENS
Reduo do tempo disponvel para produzir

DEFEITOS
Produtos defeituosos ou rejeitados Retrabalho e sucata

DISPONIBILIDADE

EFICINCIA

QUALIDADE

Fig. 7 Relao entre as seis grandes perdas e os factores do OEE

Alm de ser um indicador de desempenho, o OEE tem utilidade para quatro finalidades adicionais: Planeamento da capacidade, Controlo do processo, Melhoria do processo, Clculo dos custos das perdas de produo. O OEE no deve ser usado como critrio de aceitao do equipamento, uma vez que envolve factores externos ao prprio equipamento. O OEE tambm no um sistema de rasteio de avarias, mas apenas um sistema de deteco de perdas. Por isso, a variedade de perdas a considerar por equipamento, deve ser limitada (mximo 5 a 10), para permitir uma inequvoca e rpida identificao pelo operador, mas que permita efectuar uma avaliao primria da importncia de cada perda num diagrama de Pareto.

Clculo do OEE
O OEE obtido pela multiplicao dos trs factores numricos representativos: da disponibilidade do equipamento para produzir, da eficincia demonstrada durante a produo, da qualidade do produto obtido.

OEE

OEE = Disponibilidade x Eficincia x Qualidade

Disponibilidade Eficincia Qualidade

Fig. 8 Os trs factores do OEE

Um simples exemplo: Uma linha de produo produziu 99% de produtos bons primeira e funcionou durante 90% do tempo planeado (10% de paragens no planeadas) a uma cadncia mdia de 95% da cadncia programada; ento, obteve uma eficcia global de 90 x 95 x 99 = 84,6%. Nenhum dos factores do OEE pode ser superior a 100%. Por vezes, obtm-se valores de eficincia superiores a 100%. Isto sinal que o equipamento conseguiu produzir a uma cadncia/velocidade nominal superior considerada como valor padro (cadncia nominal). A definio da cadncia nominal (baseada no tempo de ciclo ideal) para fins de clculo da eficincia, carece de algumas precaues, caso contrrio, os valores de eficincia obtidos podem ser enganadores. Por exemplo, a cadncia nominal definida pelo fabricante para uma linha de produo de 10 unidades por minuto (tempo de ciclo=6 segundos ou 0,1 minutos). Nos ensaios de recepo da linha e por razes variadas, apenas se atingiu, de uma forma consistente, uma cadncia de 8 unidades por minuto. Ento ser este o valor a considerar como cadncia nominal no clculo da eficincia (Tempo de ciclo=7,5 segundos ou 0,125 minutos). Se, por razes tecnolgicas, o tempo de ciclo do equipamento alterado (aumenta ou diminui), o OEE passar a ser baseado numa nova realidade, possivelmente no comparvel com a anterior. necessrio ter isto em considerao. Outra situao a ter em ateno quando o equipamento o processo puxador (pacemaker) num fluxo de valor assente em princpios Lean. Este equipamento no ir funcionar sempre cadncia nominal mxima

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mas sim de acordo com o takt time 3 e este, provavelmente, variar ao longo do tempo, de acordo com a procura do Cliente. Neste caso, ser o takt time a considerar como tempo de ciclo, no clculo do factor eficincia do OEE. Para demonstrar o mtodo de clculo do OEE, vamos recorrer a dois exemplos includos nos dois ficheiros Excel adiante indicados. Exemplo 1 Comecemos por um exemplo simples em que apenas queremos obter os valores dos trs factores D, E, Q e do OEE. Foram recolhidos os dados na folha de Registo de Operao do EquipamentoModelo A (ver pgina 1 do ficheiro oee_calculator_model_A_pt.xls 4) durante um turno de 8 horas. Neste turno, a programao prev no produzir na ltima hora do turno e o equipamento esteve parado durante uma hora para refeio do operador. No incio do turno, o operador dispe de 15 minutos para tarefas de manuteno autnoma. O tempo de ciclo nominal de 15 segundos e foram registados 50 minutos de paragens no planeadas. Obtevese uma produo de 825 unidades, das quais foram 35 rejeitadas para sucata e 50 obrigaram a retrabalho para cumprirem as especificaes. Com estes dados e as frmulas do quadro da pgina 2-Calculador OEEModelo A, obtiveram-se automaticamente os resultados apresentados na figura 9. Uma forma bastante elucidativa de apresentar o OEE atravs de grficos. Os trs exemplos apresentados nas figuras 10, 11 e 12 so as formas mais clssicas de representar graficamente os tempos do OEE e as perdas (ver pgina 3 do ficheiro).
Frmulas A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T Abrev. TT TNP TTO PP TPP PNP TBP Designao OEE Tempo Total Tempo No Planeado Tempo Total de Operao Paragens Planeadas Tempo Planeado de Produo Paragens No Planeadas Tempo Bruto de Produo Valor 480 60 420 75 345 50 295 Unidade
minutos minutos minutos minutos minutos minutos minutos % minutos unidades unidades minutos minutos % unidades unidades unidades minutos minutos % %

C = A-B E =C-D G = F-E H = G/Ex100

D
T/CN

Factor Disponibilidade
Tempo de Ciclo Nominal Produo Terica Produo Total Real Tempo Real de Produo Perdas de Eficincia

86
0,25 1180 825 206 89

L = KxI M = G-L N = L/Gx100

TRP PE

Factor Eficincia
Produo Rejeitada (Sucata) Produo Retrabalhada (Produto Recuperado) Produo Boa ( primeira) Tempo Util de Produo Perdas de Qualidade

70
35 50 740 185 21

Q = K-O-P R = QxI S = L-R T = R/Lx100 U = HxNxT/10000

TUP PQ

Factor Qualidade

90 54
Dados

U U = R/Ex100

OEE Eficcia Global do Equipamento

E 70 Q 90 OEE 54

D 86

Valores calculados

Fig. 9 Clculo do OEE do Exemplo 1

3 4

Takt time = Tempo disponvel para produzir / Procura do produto no mesmo perodo Descarregar de www.scribd.com . Para descarregar os ficheiros necessrio efectuar o registo no site. 6/16

400 350 300 250

345 295

600 500
60
Tempo no planeado Paragens planeadas Paragens no planeadas

400
Min.
206 185

75 50

Perdas de eficincia Perdas de qualidade

Min.

200 150 100 50 0 Tempo Planeado de Operao Tempo Bruto de Tempo Real de Produo Produo

300 200 100 0

420 345

89

21

295 206 185

Tempo Util de Produo

Tempo Total de Tempo Tempo Bruto deTempo Real de Tempo Util de Operao Planeado de Produo Produo Produo Operao

Fig. 10 Grfico de tempos do Exemplo 1

Fig. 11 Grfico de tempos e perdas do Exemplo 1

OEE - Tempos e Perdas

480 420 345 295 206 185 0 100 200 21 300 Min. 400 500 600 89 50 75 60

TT-Tempo Total TTO-Tempo Total Operao TNP-Tempo No Planeado TPO-Tempo Planeado Operao PP-Paragens Planeadas TBP-Tempo Bruto Produo PNP-Paragens No Planeadas TRP-Tempo Real Produo PE-Perdas Eficincia TUP-Tempo Util Produo PQ-Perdas Qualidade

Legenda

Fig.12 Grfico horizontal de tempos e perdas do Exemplo 1

Este exemplo no permite efectuar uma anlise mais profunda do desempenho do equipamento pois abrange apenas um turno e no apresenta repetitividade de anomalias. Por tambm no estarem disponveis dados sobre os custos das perdas, apenas podemos concluir que, para melhorar o OEE, devemos, prioritariamente, implementar aces que: reduzam as perdas de eficincia (as mais importantes), aps analisar as suas causas, reduzam o tempo e /ou a quantidade das paragens no planeadas. Exemplo 2 Vamos aprofundar as potencialidades do OEE atravs de um exemplo mais elaborado (produo de trs produtos com tempos de ciclo diferentes e que tambm abordar a anlise das causas das paragens para orientar na prioridade das aces de melhoria do OEE. Para alm dos dados bsicos para clculo do OEE (como no exemplo anterior), foram recolhidos mais pormenores sobre a operao do equipamento, usando a folha de Registo de Operao do Equipamento Modelo B (ver pgina 1 do ficheiro oee_calculator_model_B_pt.xls 4 ) durante um perodo de trs turnos de 8 horas. Nos trs turnos est planeado produzir trs produtos A, B e C, com os tempos de ciclo nominais e nas quantidades indicadas no quadro seguinte:
Produto T/CN Seg. min. Plano de produo
Quantidade min.

A B C D E

15 20 30

0,25 0,33 0,50 0,00 0,00

1400 1000 1200

350,0 333,3 600,0 0,0 0,0

TOTAIS

3600

1283,3

7/16

Da folha de Registo de Operao do Equipamento-Modelo B-1, podemos concluir que o equipamento esteve parado durante 30 minutos para refeio dos operadores em cada um dos turnos. No incio de cada turno, os operadores dispem de 10 minutos para tarefas de manuteno autnoma. Foram registados 25 e 30 minutos para mudanas de produto, quatro avarias de 9, 12, 8 e 13 minutos e uma falha de ar comprido de 10 minutos. Registaram-se problemas com ferramentas que, por 12 vezes, provocaram reduo de cadncia e vrias outras pequenas paragens ou reduo de velocidade. Produziram-se 900 produtos A, 700 B e 890 C e foram rejeitados para sucata 20 produtos A e 12 B; 45 produtos C foram retrabalhados para cumprirem as especificaes, conforme registado na folha do Registo de Operaes-Modelo B-2, a qual efectua automaticamente alguns clculos, conforme mostra o quadro seguinte:
T/CN Seg. min. Produo real
Quantidade TRP (min.)

Produto

Defeitos de qualidade
Sucata Retrabalho PQ (min.)

A B C D E

15 20 30 0 0 TOTAIS

0,25 0,33 0,50 0,00 0,00

900 700 890

225 233 445 0 0

20 12 45

5,0 4,0 22,5 0,0 0,0

2490

903

32

45

32

Estes dados so assumidos automaticamente na pgina 2-Calculador OEE Mod.B e obtiveram-se os resultados apresentados na figura 13. Os grficos representativos deste exemplo so apresentados nas figuras 14, 15 e 16.
Frmulas A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T Abrev. TT TNP TTO PP TPP PNP TBP D T/CN Designao OEE Tempo Total Tempo No Planeado Tempo Total de Operao Paragens Planeadas Tempo Planeado de Produo Paragens No Planeadas Tempo Bruto de Produo Factor Disponibilidade Tempo de Ciclo Nominal Plano de Produo Produo Total Real Tempo Real de Produo Perdas de Eficincia Factor Eficincia Produo Rejeitada (Sucata) Produo Retrabalhada (Produto Recuperado) Produo Boa ( primeira) Tempo Util de Produo Perdas de Qualidade Factor Qualidade Eficcia Global do Equipamento
E 74 Q 97 OEE 66

C = A-B E = C-D G = E-F H = G/Ex100

Valor 1440 0 1440 120 1320 107 1213

Unidade
minutos minutos minutos minutos minutos minutos minutos % minutos unidades unidades minutos minutos % unidades unidades unidades minutos minutos % %

92
---3600 2490 903 310

L = (KxI) M = G-L N = L/Gx100

TRP PE E

74
32 45 2413 872 32

Q = K-O-P R = L-S S = ((O+P)xI) T = R/Lx100 U = HxNxT/10000

TUP PQ Q OEE

97 66
Dados

U U = R/Ex100

D 92

Valores calculados

Fig. 13 Clculo do OEE do Exemplo 2

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1400 1200 1000 Min. 800

1320 1213 903

1600 1400
872
0

Tempo no planeado

P aragens planeadas

P aragens no planeadas

120 107 310

P erdas de eficincia

1200 1000 Min. 800 600 400 200

1440

32

P erdas de qualidade

600 400 200 0 Tempo Planeado de Produo Tempo Bruto de Tempo Real de Produo Produo Tempo Util de Produo

1320

1213 903 872

0
Tempo Total de Operao Tempo Planeado de Produo Tempo Bruto Tempo Real de Tempo Util de de Produo Produo Produo

Fig. 14 Grfico de tempos do Exemplo 2

Fig. 15 Grfico de tempos e perdas do Exemplo 2

OEE - Tempos e Perdas

1440 1440 1320 1213 903 872 0 200 400 600 800 Min. 32 1000 1200 1400 1600 107 310 0 120

TT-Tempo Total TTO-Tempo Total Operao TNP-Tempo No Planeado TPP-Tempo Planeado Produo PP-Paragens Planeadas TBP-Tempo Bruto Produo PNP-Paragens No Planeadas TRP-Tempo Real Produo PE-Perdas Eficincia TUP-Tempo Util Produo PQ-Perdas Qualidade

Legenda

Fig. 16 Grfico horizontal de tempos e perdas do Exemplo 2

Este exemplo permite uma anlise mais aprofundada sobre o desempenho do equipamento, no perodo de tempo considerado, no sentido de se tomarem as aces mais adequadas. Na pgina 4-Anlise paragens do ficheiro apresentada uma simples anlise sobre a frequncia das causas das paragens no planeadas e do tempo que elas duraram (ver figuras 17 e 18). conveniente efectuar estas duas anlises pois elas podero levar a concluses diferentes sobre a prioridade das melhorias, ajudando no processo de tomada de deciso. Apenas pela observao dos grficos conclui-se que as principais aces a desenvolver sero: Reduzir o tempo de mudana (cerca de 50 % do tempo de PNP; Identificar as causas das avarias mecnicas e soluciona-las. Mas, atendendo ao grande impacto negativo na eficincia, h que resolver prioritariamente os problemas com ferramentas, que provocaram, juntamente com outras pequenas paragens ou reduo de cadncia, perdas de eficincia da ordem dos 26% do TBP, equivalentes a mais de 5 horas em 24 horas de trabalho do equipamento. Obviamente, um dia de anlise no suficiente para tomar decises. necessrio acompanhar o desempenho do equipamento durante vrios dias ou semanas para acumular uma quantidade de dados suficientemente representativa do real desempenho do equipamento e das paragens ocorridas.
4

Quantidade de paragens

60 50

Tempo paragens no planeadas

120% 100% 80% 60% 40% 20% 0%

3 min. 2

40 30 20

1 0 Avaria mecnica Mudana produto Falha ar comprimido Avaria elctrica

10 0

Mudana produto

Avaria mecnica
Tempo

Avaria elctrica

Falha ar comprimido

% tempo acumulado

Fig. 17 Diagrama de Pareto da quantidade de paragens

Fig. 18 Diagrama de Pareto dos tempos das paragens

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Recomenda-se que as causas das paragens e de outras ocorrncias sejam codificadas para que os operadores no necessitem de escrever muito texto. Os cdigos devem ser auto-elucidativos para facilitar a sua memorizao e devem ser os mesmos para todos os equipamentos da fbrica.

OEE e os custos das perdas

Ao calcular o OEE e acompanhar a sua evoluo apenas pelo seu valor global, no se tira partido de todas as potencialidades do sistema. muito importante dar ateno aos valores e acompanhar a evoluo dos factores individuais, bem como calcular o impacto econmico das perdas. Ao analisarmos o OEE e os seus trs factores D, E e Q, uma vez que apenas tm como base a grandeza tempo, poderemos ser levados a tomar determinada orientao nas aces a implementar. Por outro lado, se tivermos de posse dos custos das perdas, poderemos chegar a outras concluses. Vejamos o caso seguinte. Dois equipamentos iguais, operando num determinado perodo de tempo, apresentaram o desempenho mostrado no quadro seguinte: Eficcia Disponibilidade Eficincia Qualidade OEE Equipamento A
85% 95% 95% 80%

Equipamento B
95% 98% 89% 82,9%

Pelos valores apresentados, conclumos que o equipamento B demonstrou mais eficcia que o equipamento A. No entanto, o equipamento B provocou mais defeitos de qualidade que o A. Esta perdas de qualidade representaram um valor de custo muito mais elevado do que o equipamento A ter estado mais tempo parado e com uma eficincia inferior ao B. , portanto, necessrio analisar o valor e a evoluo das perdas, no apenas em termos de tempo, mas tambm em termos de custos. Neste exemplo, as aces de melhoria prioritrias devero passar pela resoluo dos problemas de qualidade do equipamento B, devido ao impacto negativo que tm nos custos. No existe um mtodo de clculo normalizado para calcular os custos das perdas. Utilizando como base o Exemplo 1 atrs apresentado, pode-se calcular o custo das perdas a partir dos seguintes custos unitrios:
Custo MO Custo Transformao Custo materiais/unid. Custo recuperao/unid. Custos unitrios 15 /h 25 /h 14 /pea 5 /pea

Aplicando as frmulas de clculo deste modelo (ver clulas S10:S15 da pgina 2 do ficheiro oee_calculator_model_A_pt.xls), obtm-se os seguintes custos das perdas:
Custo Total das Paragens No Planeadas Custo Total das Perdas de Eficincia Custo materiais do produto rejeitado Custo da recuperao Custo MO+Transformao do produto no conforme Custo Total Perdas de Qualidade Custo 13 59 490 250 14 754

Uma forma de evidenciar as diferenas entre custos, tempos e unidades perdidas apresentar os respectivos valores absolutos:
Custos das perdas () Paragens no planeadas Eficincia Qualidade TOTAL Tempos das perdas (min.) Unidades perdidas

13 59 754 826

50 89 21 160

200 355 85 640

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Agora, os problemas de qualidade so as responsveis pela maior perda em valor, enquanto, com base no tempo, eram as perdas de eficincia as mais importantes, conforme demonstra a figura 19. Este exemplo evidencia que a simples anlise do OEE e dos seus factores com base no tempo, poder no dar uma orientao correcta sobre em que reas actuar para melhorar a eficcia. imprescindvel que esta anlise seja acompanhada pelo clculo do custo das perdas associadas.

Custo e Tempo das Perdas

100% 80% 60% 40% 20% 0% Paragens Eficincia Custo perdas Tempo perdas Qualidade

Fig. 19 Comparao percentual dos custos e tempos das perdas

Anlise do OEE e outros indicadores

O OEE mede a eficcia de um equipamento individual. Pode tambm servir para compararmos o desempenho de equipamentos iguais a trabalharem em condies semelhantes. Como foi demonstrado, analisar o OEE apenas pelo seu valor e os dos seus factores, no permite equacionar todas as aces de melhoria nem calcular o potencial de reduo de custos dos desperdcios. Para isso, tm de ser calculados os custos das perdas. Olhemos agora o que se passa ao nvel do desempenho de uma unidade industrial Mesmo que calculemos a mdia do OEE de todos os equipamentos de uma fbrica, esse nmero nada nos diz sobre como, a fbrica no seu todo, est a contribuir para o negcio ou mesmo se ela est a realizar dinheiro ou no. Para a mesma fbrica, se durante um determinado perodo existirem poucas encomendas e apenas parte dos equipamentos funcionem, ela poder apresentar um OEE muito superior ao habitual (por exemplo 90% contra 65%) mas, durante esse perodo, a fbrica perdeu dinheiro devido ao lucro obtido no cobrir todos os encargos fixos. Isto acontece porque o OEE no considera as paragens planeadas nem o tempo no planeado. Assim, para termos uma viso mais completa do desempenho dos equipamentos (ou de uma linha de produo ou de uma fbrica) e de como eles contribuem para a empresa, necessrio complementar o OEE por outros indicadores mais globais que meam o grau de utilizao do equipamento, relativamente ao TTTempo total. Para obter estes indicadores no necessrio recolher mais dados dos que j so recolhidos para o OEE. A figura 20 mostra como se calculam os trs indicadores que medem o grau de utilizao do equipamento.
TT TTO TPP TBP TRP TUP A B C D PQ PE PNP PP TNP

OEE=A / C=TUP / TBP

TEEP=A / D=TUP / TT

TUB=B / D=TBP / TT

TUC=C / D=TPP / TT

Fig. 20 OEE e os indicadores globais

O TEEP-Total Effective Equipment Productivity Produtividade Efectiva Total do Equipamento, mede a percentagem de tempo que o equipamento est a produzir produtos bons primeira, relativamente ao tempo total (TT). o indicador global mais radical e o mais utilizado, juntamente com o OEE. O TUB Taxa de Utilizao Bruta e o TUC Taxa de Utilizao da Capacidade, so os outros dois indicadores globais que tambm podem ser usados. Cada empresa dever decidir qual o indicador global de desempenho dos equipamentos que melhor se adapte s suas necessidades de anlise em cada momento. No caso do exemplo 2 atrs apresentado, os valores destes indicadores foram:
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OEE TTEP TUB TUC

66% 61% 84% 92%

Implementao do OEE
A implementao de um sistema OEE requer uma avaliao prvia das necessidades, definio de objectivos a atingir e a montagem de um plano de implementao. Deve ser considerado um projecto de empresa e no como mais uma moda que vai criar mais burocracia no cho de fbrica. A metodologia e recursos a utilizar iro depender da dimenso da fbrica e do seu grau de automatizao. Em fbricas com linhas automticas ligadas a sistemas informticos de controlo do processo, dever encararse o investimento em programas informticos dedicados ao OEE 5 ou o desenvolvimento de um programa OEE no prprio sistema de controlo do processo. As grandes vantagens de um programa OEE integrado so: possibilitar em tempo real monitorizar a eficcia dos equipamentos individuais e das linhas de processo em que eles esto inseridos; minimizar o trabalho administrativo com o OEE; garantir a fiabilidade dos dados; permitir tomar aces correctivas mais rapidamente; possibilitar a divulgao dos resultados on line para vrios nveis da empresa. Em unidades fabris com equipamentos discretos conduzidos por operadores e em clulas de manufactura/montagem, faz todo o sentido implementar um sistema baseado em registos manuais em papel, complementados com ferramentas clssicas de clculo e gerao de grficos como so as folhas de clculo (MS Excel, etc.). Em qualquer dos casos a divulgao dos resultados do OEE, a sua evoluo temporal e o acompanhamento das aces correctivas e de melhoria, dever ser feita por sistemas visuais, colocados junto dos equipamentos. Um projecto OEE compreende as seguintes fases: 1. Identificao de necessidades e definio de objectivos 2. Definio conceptual 3. Planear o projecto 4. Aquisio ou criao dos meios 5. Formao e treino dos operadores, supervisores e gesto 6. Implementao piloto em equipamento(s) selecionado(s) 7. Implementao alargada a todos os equipamentos da fbrica 8. Melhoria permanente e contnua do OEE. A fase 8 insere-se no conceito PDCA de Shewhart-Deming e pode ser simbolizada pela figura 17.
Fig. 17 Melhoria continua do OEE

Melhoria do OEE Estratgias para eliminar as Seis Grandes Perdas

A anlise do OEE permite: Tomar decises sobre as aces correctivas e de melhoria com base em factos e dados reais e no em opinies; Dar prioridade s aces que traro maiores e mais rpidos resultados; Acompanhar os efeitos das aces pela evoluo positiva do OEE e dos seus factores. A melhoria do OEE um processo contnuo que, normalmente, enquadrado em programas TPM Manuteno Produtiva Total ou na implementao dos conceitos de Lean Manufacturing na gesto das unidades produtivas. As estratgias para eliminar as Seis Grandes Perdas e, consequentemente, melhorar o OEE, podem ser de dois tipos, em funo dos objectivos desejados e dos prazos para as obter. A tabela 2 relaciona as seis perdas com o tipo de estratgias e indica algumas ferramentas da TPM, do Lean e da Qualidade aplicveis a cada caso.

Ver Referncias de programas sobre OEE 12/16

Tabela 2 Perdas Estratgias de Eliminao / reduo

Reparar rpida e eficazmente Detectar e corrigir as causas das avarias

Estratgias de preveno
Manuteno preventiva Manuteno preditiva Manuteno autnoma RCM-Manuteno centrada na fiabilidade

Ferramentas aplicveis
5S FTA-Anlise da rvore de falhas Anlise P-M Diagrama de Ishikawa SMED Poka-Yoke Sistemas visuais Sistemas no local da utilizao Lies de tema nico Trabalho padronizado 5S FTA-Anlise da rvore de falhas Anlise P-M Kaizen Diagrama de Ishikawa Formao e treino Lies de tema nico Trabalho padronizado Diagrama de Pareto 5S FTA-Anlise da rvore de falhas Kaizen CEP-Controlo estatstico do processo e do produto Qualidade na origem Seis-Sigma Poka-Yoke Trabalho padronizado Kaizen SMED Formao e treino Lies de tema nico Trabalho padronizado Kaizen

1- Avarias

2- Mudana, afinao e outras paragens

Reduzir o tempo de mudana

Conceber ou alterar equipamentos incorporando tcnicas SMED Equipamentos monoproduto (sem necessidade de mudana)

3- Pequenas Eliminao das pequenas paragens paragens

RCM-Manuteno centrada na fiabilidade Automao Autonomao Modificar equipamentos para alimentao contnua

4- Reduo de velocidade

Balanceamento das linhas de produo

Engenharia da fiabilidade

5- Defeitos e Detectar e corrigir as causas dos problemas de qualidade retrabalho

Manuteno da Qualidade Aces preventivas Autonomao

6- Perdas de Detectar e corrigir as causas das perdas arranque

Estudar e implementar as condies ideais de arranque Modificar equipamentos e ferramentas

Concluses
O OEE no uma soluo dos problemas dos sistemas produtivos. Ele apenas: Permite identificar e quantificar os problemas detectados de um modo padronizado; Exprime a eficcia do equipamento atravs de um nico nmero; Permite avaliar os efeitos das aces de melhoria desenvolvidas para tornar os equipamentos mais eficazes e, consequentemente, gerarem mais valor para a empresa. As empresas que aplicam o sistema de medio do OEE e implementam efectivamente as necessrias aces para melhorar a eficcia dos equipamentos, obtm rapidamente um aumento do OEE da ordem dos 5 a 20 pontos percentuais. Dependendo do valor de partida do OEE, do empenho posto nas melhorias e da sua consolidao, o OEE pode chegar a duplicar no prazo de um ano (por exemplo passar de 35 para 70%). Quanto maior for o valor do OEE mais difcil ser melhor-lo. A fasquia dos 85%, obtida consistentemente, uma referncia de classe mundial. No entanto, algumas empresas de vanguarda que adoptaram o Lean como forma de gesto, apresentam para as suas linhas de produo valores de OEE superiores a 90%. O OEE, os seus factores D, E e Q bem como os indicadores globais TEEP, TUB e TUC so apenas indicadores, nada mais. Eles apenas informam se existem problemas, qual o potencial de aproveitamento do equipamento e se estamos a melhorar ou a piorar. Quando existe um problema ele tem de ser investigado, estudando e implementando as medidas que o solucione, eliminando de uma forma permanente a(s) causa(s) raiz, devidamente consolidada(s) pelo trabalho padronizado.
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O OEE , sobretudo, uma ferramenta de apoio melhoria contnua. Se este conceito estiver presente em todos os intervenientes no sistema - operadores, supervisores e gesto - ento estar criado o ambiente para que o sistema se torne um indicador de gesto de grande utilidade e nunca surja a tentao de manipular os nmeros. Para finalizar, algumas recomendaes, por vezes esquecidas, para apoiar/facilitar a melhoria contnua: Aprender a identificar e eliminar os desperdcios e as perdas dos equipamentos; Solucionar os problemas de uma forma simples e prtica; Padronizar o trabalho para reduzir a variao e garantir a qualidade; Trabalhar em equipa; Valorizar as pessoas e premiar a sua dedicao melhoria contnua.

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APNDICES
Glossrio OEE
D Disponibilidade (factor) Availability rate A percentagem de tempo planeado de produo, durante a qual a operao do equipamento no afectada por um mau funcionamento, ou outro acontecimento no planeado, que provoque a sua paragem. O equipamento deve estar disponvel quando h plano de produo. Mede a fiabilidade do equipamento para produzir de acordo com as necessidades do Cliente. Eficcia Effectiveness Mede o grau de atingimento da capacidade produtiva de uma mquina, processo ou instalao, comparando a produo real de produtos sem defeito obtida primeira, com a produo mxima que essa mquina, processo ou instalao pode produzir. Exemplo: Se conseguirmos produzir mais produtos bons no turno A que no turno B, ento o primeiro foi mais eficaz que o segundo. E Eficincia (factor) Performance rate Mede o grau de utilizao do recurso equipamento, para obter uma determinada produo, num determinado perodo de tempo. o quociente entre a cadncia mdia real e a cadncia planeada ou o quociente entre a produo real total obtida e a produo planeada para o TBP. Exemplo: Se o turno A utilizou menos recursos para produzir a mesma quantidade de produto que o turno B, ento o turno A trabalhou mais eficientemente. Equipamento Equipment Uma mquina isolada, uma estao de uma linha automtica, uma clula de trabalho ou um sistema/linha de produo completo. importante que os limites/fronteiras do equipamento estejam definidos e sejam claros. PE Perdas de eficincia Speed losses - O tempo equivalente perdido devido a pequenas paragens (no registadas) ou por o equipamento no produzir velocidade nominal. uma das Seis Grandes Perdas. PNP Paragens no planeadas Unplanned downtime O tempo perdido de produo devido a paragens no planeadas (registadas). PP Paragens planeadas Planned downtime Tempo planeado para realizar a manuteno planeada (preventiva, curativa), testes e experincias de produo e a manuteno autnoma (pelo operador). Em equipamentos dependentes do operador para funcionar, consideram-se tambm os intervalos para refeies, pausas e os tempos de formao e reunies. PQ Perdas de qualidade Quality losses O tempo perdido a produzir peas que no cumprem as especificaes de qualidade. Para o OEE, sucata, retrabalho ou produto de segunda escolha so o mesmo, isto , no produto bom primeira e, consequentemente, constituem perdas de qualidade. Q Qualidade (factor) Quality rate Um dos trs factores do OEE. Tem em considerao as perdas de qualidade (produto que no cumpre as especificaes primeira). Mesmo que o produto possa ser reprocessado de modo a cumprir as especificaes, para o OEE, considerado defeituoso. o quociente entre a quantidade de produto bom primeira e a quantidade total produzida. Seiichi Nakajima Destacado engenheiro da Toyota. Considerado um dos pais do TPS- Toyota Production Sysytem, foi o criador da TPM-Manuteno Produtiva Total e do OEE. Seis grandes perdas dos equipamentos Six big losses of equipment As seis principais perdas relacionadas com os equipamentos, identificadas e definidas por Seiichi Nakajima. SMED Single minute exchange of dies Metodologia para reduzir o tempo de mudana dos equipamentos. O nome da metodologia, desenvolvida por Shigeo Shingo, vem do objectivo de reduzir os tempos de mudana das ferramentas (de prensagem) a menos de 10 minutos (apenas um dgito). Takt time Cadncia de produo necessria para acompanhar a procura (as necessidades dos Clientes) TBP Tempo bruto de produo cadncia nominal ou no. Runing time Tempo em que o equipamento est a produzir produto,

TEEP Total Effective Equipment Productivity Produtividade efectiva total do equipamento A percentagem de tempo que o equipamento est a produzir produtos bons primeira, relativamente ao tempo total (TT) TNP Tempo no planeado Unscheduled time Tempo em que no existe necessidade de ter o equipamento operacional. Exemplo: frias, fins-de-semana, feriados, falta de trabalho. TPP Tempo planeado de produo Loading time Tempo total que o equipamento est planeado para produzir. o ponto de partida para o clculo do OEE. Tambm chamado tempo terico de produo

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TRP Tempo real de produo Net production time Tempo em que o equipamento est a produzir cadncia nominal. Este tempo no medido pelo operador mas sim obtido pela multiplicao da quantidade total de produto produzido (bom e rejeitado) pela cadncia nominal. TT Tempo total Total (calendar) time O tempo de calendrio total de um perodo de anlise do OEE, considerando as 24 horas do dia, os 7 dias da semana e as 52 semanas do ano. Representa a quantidade mxima terica de produto bom que um equipamento poderia produzir, se nunca parasse e funcionasse cadncia nominal. TTO Tempo total de operao Total operations time O tempo total que o equipamento est disposio das operaes (para produzir ou sofrer intervenes de manuteno e engenharia) TUB Taxa de utilizao bruta Asset utilization - A percentagem do TT-Tempo total em que o equipamento est a funcionar. TUC Taxa de utilizao da capacidade Capacity utilization - A percentagem de tempo que um equipamento est planeado para produzir, em relao ao TT-Tempo total. Mostra o potencial terico disponvel para planear produo. TUP Tempo til de produo Valuable production time Tempo em que o equipamento produz produto bom primeira, com base na cadncia normal. Este tempo no medido pelo operador mas sim obtido pela multiplicao da quantidade total de produto bom produzido primeira pela cadncia nominal. o tempo que agrega valor ao produto. T/C Tempo de ciclo Cycle time O tempo para produzir uma pea. T/CN Tempo de ciclo nominal Ideal cycle time O tempo de ciclo mnimo possvel, num determinado perodo de tempo, que permite obter produto com garantia de qualidade Velocidade/cadncia nominal Ideal run rate - A velocidade/cadncia mxima ideal para um equipamento produzir. Obtem-se pela frmula 1/T/CN.

Referncias bibliogrficas
[1] The Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production Taiichi Ohno [2] A Study of the Toyota Production System from an Industrial Engineering Viewpoint Shigeo Shingo [3] Introduction to TPM Seiichi Nakajima [4] TPM Development Program Seiichi Nakajima [5] New Directions for TPM Tokutaro Suzuki [6] The True cost of downtime http://www.bin95.com/freeebook.htm [7] How to calculate OEE Carlo Scodanibbio http://www.brainguide.com/World-Class-TPM-How-to-calculate-monitor-OEE-Overall-EquipmentEffectiveness [8] TPM Practical Implementation Manual Enrique Mora http://tpmonline.com/services/tpmenglist.htm [9] Curso de formao TPM do Autor http://www.freewebs.com/leanemportugal/formaotpm.htm

Sites na internet
www.downtimecentral.com http://www.scodanibbio.com/ www.tpmonline.com http://www.strategosinc.com/ http://www.oee.com/

Referncias de programas sobre OEE

OEE Toolkit Optimize IT OEE Impact Ver: www.oeetoolkit.com ou www.blomconsultancy.nl Ver www.abb.com Ver www.oeeimpact.com

Ficheiros anexos
Este artigo complementado pelos ficheiros: oee_calculator_model_A_pt.xls oee_calculator_model_B_pt.xls disponveis em www.scribd.com
10 Maio 2009 Reviso1 em Outubro 2013
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