VISITA TCNICA A LA COMPAIA MINERA ARES PLANTA DE BENEFICIO

ESTA VISITA FORMA PARTE DEL PROGRAMA DE ENTRENAMIENTO DE MINERA YANACOCHA A FAVOR DEL LANZAMIENTO DE SU NUEVA PLANTA GOLD MILL, ENERO 2008 DIRIGIDO A: ING. ADRIN CORIHUAMAN Sub. Gerente de Operaciones ING.CRISTIAN GARCIA Superintendente de Planta de Beneficio ING. GALO SOTOMAYOR Jefe de planta ING.ALBERTO MOSCOSO Jefe de Refineria

Arequipa,

agosto de 2007

AGRADECIMIENTO

El presente informe trata las operaciones del grupo HOCHSCHILD y el procesos en las distintas reas de la Planta de Beneficio Compaa Minera Ares S.A.C. donde se realizo el entrenamiento, aprendizaje y evaluacin del personal de M.Y.S.R.L. designado a esta compaa, realizndose la recoleccin de parmetros y variables de operacin y mantenimiento en todos los circuitos para tal fin contamos con la colaboracin de la Gerencia, Sub.Gerencia, Superintendencia de Planta, Jefe de Planta de Beneficio, Jefe Planta ILR, Supervisin de Guardia, Operadores, Jefatura del rea de Instrumentacin, as como el apoyo del rea de Mantenimiento, a todos y cada uno de ellos el agradecimiento de sus alumnos de Yanacocha.

SECCIN CHANCADO
Es la trituracin que debe aplicarse al mineral, con el fin de separar, los distintos minerales que la forman. La liberacin es importante, ya que de ella depende el grado de concentracin y el porcentaje de recuperacin, de un determinado mineral, en un proceso metalrgico. Debido a la naturaleza de nuestro mineral no es frecuente el uso de esta seccin, ya que la cantidad de mineral en mallas gruesas es mnima, siendo necesario este material como medio moledor para el molino SAG (molienda semiautogena),

El mineral mayor a 10 en el stop pile es clasificado por el cargador frontal envindolo a la zona de chancado no mayor a 36, mayor a este es retornado a mina para ser plasteado (voladura) Los cuidados que se deben observar durante el trabajo Verificar la correcta descarga del mineral menor a 36. Usar siempre los equipos de seguridad, tales como el arns de seguridad, respiradores para evitar absorber polvo, casco, guantes. (EPP) Durante la descarga mantenerse alejado de la tolva de Gruesos. Verificar que se encuentre en buen estado el equipo de seguridad que se vaya a usar. Alimentador de placas: Un alimentador de placas es un transportador corto y de movimiento lento. El transportador consiste en placas (tambin llamadas paletas o tablillas) construidas de acero manganeso unidas entre s para formar una banda flexible, similar a maquinarias con orugas. El mineral cae sobre el alimentador desde un chute, o tolva, ubicado encima. Las placas mviles arrastran el mineral desde el punto de descarga hacia el chute de descarga. El alimentador corta constantemente una capa

del material desde el punto de descarga. Las fuerzas requeridas para hacer esto significa que el alimentador debe ser de construccin robusta y las placas estn hechas de una aleacin de acero manganeso resistente a la abrasin. Los componentes principales del alimentador de placas son:

Cadenas: Dos cadenas de acero de fuertes eslabones (similar a las cadenas de bicicletas) forman lazos continuos alrededor de los ejes de accionamiento y de cola. Las placas estn empernadas a ellas. Placas: Estas son piezas en capas muy pesadas y fundidas de aleacin de acero manganeso. Ruedas dentadas: Hay dos ruedas dentadas motrices en el extremo de cabeza del alimentador y dos ruedas dentadas en el extremo de cola. Los dientes de las ruedas dentadas engranan con las cadenas. Las ruedas dentadas estn montadas sobre ejes forjados. Rodillos de carga: Estos son rodillos cortos, pesados y estrechamente espaciados que soportan las cadenas (y, por lo tanto, las placas) bajo la parte cargada del alimentador de placas. Los rodillos estn embridados para guiar las cadenas. Rodillos de retorno: Los rodillos de retorno soportan las cadenas y placas a medida que stas se desplazan sobre la parte inferior del alimentador en su camino de regreso al extremo de cola. Los embridados de las mismas placas viajan sobre los rodillos de retorno. Estos rodillos estn ms ampliamente espaciados que los rodillos de carga y estn embridados en un lado solamente (como las ruedas del tren). Rieles de impacto: Dos rieles de acero recorren la longitud del alimentador, debajo de las placas. Los rieles soportan las placas en el centro. Si el chute o buzn debajo de la tolva de extraccin se ha vaciado y una carga cae sbita y limpiamente desde el acopio sobre el alimentador, los rieles impiden que las placas se doblen y rompan.

Bastidor principal: Dos miembros estructurales pesados corren a lo largo del alimentador y estn unidos entre s mediante miembros transversales. El bastidor est soldado para brindar resistencia y rigidez.

El alimentador de placas es un mecanismo que hace posible que la chancadora de quijadas, reciba una carga uniforme, y que la descarga de la tolva de gruesos no sea violenta.

Caractersticas del Motor:

Marca : Modelo: Tipo Designacin Potencia Voltaje Corriente Hz Cdigo ISOL/INSL S. F. Amb. IP Eficiencia peso Rod. Opuesto Rod. Acople RELIANCE ELECTRIC 2SZ P B 10HP 440 volts. 12,4 amps. 60 H F 1.15 40C 55 90.20% 187 Lbs. 35BC02J30X 35BC02J30X

Los cuidados que se deben observar durante el trabajo Buena lubricacin de las chumaceras Monitorear la temperatura del motor y chumaceras. Que las placas estn completas y con guardas. Que el sistema de movimiento (pin, catalina) estn bien lubricados

FAJAS TRANSPORTADORAS Generalmente, las correas transportadoras estn fabricadas de capas de tela y caucho adheridas entre s. La capa superior e inferior son de caucho. La capa superior por lo general es ms gruesa para resistir el dao causado por las rocas. En las largas correas transportadoras que manejan grandes cargas, puede haber cables insertos entre la tela de la correa y las capas de caucho. Los cables proporcionan resistencia adicional. La correa es accionada y guiada por grandes poleas cilndricas en cada extremo, con otras poleas actuando para aportar tensin. Las poleas estn revestidascubiertas con cauchopara mejorar el contacto con la correa. La cobertura de caucho, o revestimiento, mejora la traccin en las poleas motrices y reduce el deslizamiento, y por ello el desgaste.

Faja N. 1: (Faja de finos) Esta ubicada en la parte inferior del alimentador de placas, recepciona los restos finos que se quedan atrapados en el alimentador de placas y los lleva hasta un chute que comunica con la faja Nro. 2. La longitud de la faja es de 10 metros, su ancho es de 1.6 metros, los polines que la conducen se encuentran a una distancia promedio de centro a centro de 1 metro, el dimetro de dichos polines es de 14 cm. El radio de la polea de cabeza es de 19 cm., mientras que el radio de polea de cola es de 25 cm. Caractersticas del MOTOR:

Marca : Modelo: FREC: Cat f.s. Kw(HP-CV) rpm ISOL/INSL T IP Alt. Volt Amp REG DUTY Max amb. Rend % Cos Rod. Opuesto Rod. Acople Kg.

ABB 4433-9042-P5 60 Hz A 1 2,3(3) 1100 F 80 55 5000m 440/380/220 6/10,4/12 S1 40 C 67.79 0.73 6306 ZZ 6205 ZZ 31

Caractersticas del REDUCTOR:

Marca : BONFIGLIOLI ITALIA

CHANCADORA DE MANDBULA (ARTICULACIN NICA) Los trituradores de mandbulas aplican energa al material que va a ser triturado apretndolo entre dos superficies duras. Cuando la energa aplicada excede la capacidad del material de absorber esta energa, el material se rompe. Los trituradores de mandbulas consisten esencialmente en dos superficies trituradoras colocadas casi verticalmente: una est fija y la otra se mueve alrededor del punto de pivote. El triturador de mandbulas de articulacin nica consiste en una placa fija llamada la mandbula fija, o mandbula estacionaria, y de una placa en movimiento llamada la mandbula mvil, o mandbula oscilatoria. El fondo de la mandbula mvil es

sujetado por una placa de articulacin nica. La parte superior se desplaza desde atrs hacia adelante mediante un eje excntrico rotatorio que corre a travs de la parte superior de la mandbula mvil ( accin de un triturador de mandbulas ). Este arreglo permite que la mandbula mvil se mueva desde atrs hacia adelante, as como tambin desde arriba hacia abajo, mientras gira el eje excntrico. El material de alimentacin ingresa al triturador de mandbulas a travs del orificio de admisin en la parte superior de las dos placas y es descargado en el fondo del triturador.

CHANCADORA DE QUIJADA Datos Tcnicos de la chancadora Marca : svedala Tamao : 30 X 40 Tipo : JW1108HD Numero de serie: 115058 Peso : 21650 Kg. RPM : 1185 Voltaje : 440 Eficiencia : 92.2 % Ao : 1997 Tonelaje : 86.4 t/hora

FAJA N. 2 Esta faja se encuentra ubicada en la parte inferior de la Chancadora de quijada, su funcin es transportar el mineral chancado, con un tamao promedio de 8 al stop pile. En este se encuentran tres tolvas o alimentadores vibratorios que pueden trabajar individualmente apoyado por un cargador frontal, de acuerdo a la operacin. Caractersticas de la Faja 2
Longitud Ancho : 92 metros aprox. : 72 cm. : 53 cm. : 40 cm.

Dimetro Polea de Cabeza Dimetro de Polea de Cola

Dimetro de polea de contrapeso: 42 cm

Tolva de Finos Esta tolvas se encuentra ubicadas bajo el stop pile. Estas depositan el mineral por intermedio de los alimentadores vibratorios de manera homognea en la faja Nro 4, esta transporta el mineral hacia el molino SAG, sabiendo que este necesita mineral heterogneos para poder realizar una buena molienda, la abertura de esta tolva deja pasar tamaos de partculas de hasta 10 pulgadas. Volumen de la tolva Capacidad de la tolva : : 1.5 m3 1.5 m3 x 2.5 TM / m3 = 3.75 TM

Alimentador Vibratorio

El chute de cada chimenea de extraccin se dirige a un alimentador vibratorio. Los componentes de un alimentador son la bandeja y la unidad de accionamiento electromecnica (tambin llamada unidad de excitacin). El alimentador es sostenido por cables que estn sujetados a resortes de aislamiento y al chute de la chimenea de extraccin. La bandeja es la superficie de transporte para el mineral, y est construida de acero. La unidad de excitacin proporciona la fuerza que transporta el material sobre la bandeja. La unidad de excitacin est conectada a la bandeja con resortes polimricos resistentes a la corrosin. Los resortes estn comprimidos para mejor estabilidad de carga, ngulos de alimentacin mejorados y movimiento rectilneo. La unidad de excitacin incluye un conjunto de eje con pesas de afinamiento accionadas por un motor de velocidad variable. Los resortes de acoplamiento estn empernados de manera segura a la unidad de excitacin y a la bandeja, transmitiendo la fuerza de excitacin a la bandeja. El alimentador est suspendido por cables equipados con amortiguadores de vibracin. Los amortiguadores de vibracin aslan al alimentador vibratorio de la estructura circundante. La longitud de recorrido (amplitud de la vibracin) del alimentador es fija. La velocidad de vibracin del alimentador es dictada por la frecuencia de la fuente de potencia hacia el motor. Variando la frecuencia del motor puede variar la cantidad de material que el alimentador entrega.

Actualmente se trabaja con el alimentador N 3

Motor del alimentador vibratorio SERIE : 10A961 MODELO : 115B VOLTAJE : 330 AMPERAJE : 59.5 CYCLES : 56

FAJA N 3 En esta faja descargan 2 de los alimentadores vibratorios y esta descarga en el chute de la faja 4, tiene las siguientes caractersticas. Caractersticas de la faja N Dimensiones: N de rodillos: Contrapeso: Marca: Cdigos: Superiores: 30''x48,98m 2 No RAMSEY ZS-2116A / ZS2116B 23x3

Inferiores:

8x1

Interruptor de parada Modelo RS: 2

FAJA N 4: La faja # 4 es accionada por un motor y tiene por funcin llevar el mineral de la tolva de finos hasta el molino SAG, en esta se encuentra una balanza electrnica que cumple con indicarnos cuantas toneladas mtricas pasa por hora en dicha faja, adems en esta faja tambin se aade Cal viva a la alimentacin para mantener el pH, ya que en la alimentacin al molino SAG entra barren y libera HCN es por eso que se aade cal a esta faja, evitando altas concentraciones de este gas, adems de iniciar la lixiviacin por el incremento de temperatura que se da en la molienda y el movimiento de la carga.
Motor MARCA TIPO AMP. MXIMO AMP. DE CONSUMO POTENCIA VOLTAJE HZ P.F. S.F. EFICIENCIA VELOCIDAD : : : : : : : : : : : ABB MBT armazn 9.5 amperios 6.4 amperios 56 Kw. 440 60 0.65 1 80.04 % 0.42 m/s

Alimentador de cal Viva La tolva se encuentra ubicada a un costado de la faja # 4, esta tolva tiene como funcin almacenar Cal, que luego poco a poco va a ser depositado a lo largo de la carga de mineral que va pasando por la faja # 4, la cantidad de Cal que se suministra, va a depender directamente del pH que se encuentre en el mineral del molino SAG, este debe de estar entre 10.5 -11de pH, en caso de que este baje por caracterstica del mineral, el contenido de cal vendra a ser aumentado de manera inmediata(manual), el motor oscila entre 8 -12 herts. En esta sala se prepara de 10 a 12 sacos cada 12 horas, en cada guardia, cada una de estas bolsas tiene una cantidad de 50 Kg. de Cal viva . El contenido aproximado de Cal que se agrega a la faja # 4 es de 1.3 a 2 Kg. por cada tonelada de mineral a tratar, a 12 Hr. se calcula aproximadamente 680 Kg. de Cal.

CIANURO (CN)
Frmula Qumica: NaCN

Nmero CAS: 143 33 - 9 Peso Molecular: 49.01 g/mol

Nombre IUPAC: Cianuro de Sdio Sinnimos: Acido hidrocinico, sal de sdio, prusiato de sdio

Nmero UN

Identificacin NFPA-704

1689

Caractersticas de Peligrosidad

Muy txico

Peligroso para el Medio ambiente

Son compuestos de origen natural o artificial. Muchos son altamente txicos: poderosos y rpidos venenos.

 El cuerpo humano elimina gradualmente pequeas cantidades de cianuro que ingresan de forma natural como resultado de sus actividades diarias. Cianuro cianato Orina

Yucas, cerezas, caf, y sal de mesa, gases de combustin de vehculos y cigarrillos contienen cianuros. Los cianuros NO SON CANCERGENOS Como todo qumico, el cianuro debe ser manipulado de manera segura y adecuada para evitar dao a la persona y el medio ambiente.

PROPIEDAD Masa molecular relativa Temperatura de Fusin

VALOR 49.01 g/ mol 562C

Temperatura de Ebullicin1530C Solubilidad (10C) Densidad del slido Higroscopicidad 480 g/L (en agua) 1.61 g/cm3 S (Absorbe humedad del ambiente)

NaCN puede descomponerse por calentamiento produciendo: HCN, CO, CO2. NaCN reacciona con cidos, agua o dixido de carbono liberando HCN gaseoso, compuesto muy txico. NaCN es incompatible con agentes oxidantes fuertes. Este reactivo qumico dosifica al cajn 9x13 (19.96 L/m = 4 kg. /TMS) y aprovechada durante todo el proceso en planta en soluciones de retorno (barren).

MOLINOS SAG Y DE BOLAS

El trmino molino SAG significa molino de molienda semiautgena. El trmino molienda autgena significa que toda la reduccin de tamao del mineral tiene lugar como resultado del mineral cayendo sobre s mismo. La reduccin de

tamao se obtiene mediante la accin del mineral rompiendo y moliendo otras partculas minerales. En los molinos totalmente autgenos, no hay bolas de molienda de acero. En los molinos semiautgenodescrito aquuna porcin de la molienda es autgena y una porcin es realizada por las bolas de molienda, de all el trmino semiautgeno. Este proceso de molienda, representado por las dos etapas de molienda, consume ms energa elctrica que cualquier otro paso de proceso en el concentrador (molino SAG - 420 Kw., este consumo esta en relacin a la carga del molino).

INTRODUCCIN AL PROCESO DE MOLIENDA La trituracin es el primer paso en el proceso de reduccin de tamao del mineral, llamado conminucin. La molienda es el prximo paso principal. Est compuesta por dos subpasos: molienda primaria, que tiene lugar en un molino SAG, y una molienda secundaria, que tiene lugar en un molino de bolas (9x13). El proceso de molienda de mineral est diseado para reducir el tamao del mineral triturado a un tamao lo suficientemente pequeo como para Liberar el mineral valioso de la ganga. El tamao tambin debe reducirse lo suficiente para que los minerales se lixivien en el proceso de flotacin, ubicado aguas abajo de la molienda. Cada una de las etapas de molienda est diseada como un sistema de circuito cerrado. Esto significa que el mineral no puede dejar una etapa de molienda si no hasta haber sido molido a su tamao especifico. En la etapa de molienda del molino SAG, se usa un tamiz para cerrar el circuito (zaranda 7 x 10). Todo el material ms grande que la abertura de la zaranda, retorna al molino SAG va correas transportadoras para su molienda adicional. En la etapa de molienda del molino de bolas (9 x 13), se usan hidrociclones y una zaranda Derrick para cerrar el circuito. El material devuelto al molino de bolas para su molienda adicional se conoce como carga circulante. MOLINO SAG Descripcin general:

Un molino SAG es un recipiente cilndrico de gran dimetro soportado en cada extremo por un mun hueco. Cada mun descansa sobre un cojinete del mun. Los muones estn cada uno empernados al casco del molino, mientras que sus cojinetes son estacionarios y estn soportados sobre pedestales. El recipiente gira accionado por un conjunto electromotor. El casco interior del molino SAG est revestido con material resistente a la abrasin con una aleacin de cromo-molibdeno-caucho. Aproximadamente entre un 12 a 15 % del volumen interior del molino se llena con bolas de acero esfricas (4= 5 Kg., 2 = 0.6 Kg., 1 = 0.25 Kg.). El mineral, agua y cal viva forman una pulpa con una densidad de 1770(1.77 Kg. /L) con un 65 a 70 % de slidos, la alimentacin dentro del molino se hace a travs de un chute de alimentacin a medida que el molino gira. La cal viva se utiliza para controlar el PH (11.5). El mineral, agua, cal viva y bolas, como una combinacin, se denominan carga del molino. La carga total del molino ocupa entre un 25 al 30 % del volumen en el molino SAG. A medida que el molino SAG gira, la carga del molino es levantada sobre el lado ascendente del molino. Cuando est a casi dos tercios del camino a la parte superior de la rotacin, la carga se libera del costado del molino y cae con impacto sobre la parte inferior de la carga o pie. Esta accin se conoce como efecto catarata y produce una accin de rotura. El diagrama abajo muestra la accin en el interior del molino.

Vista posterior del efecto catarata en el molino SAG

Adems del efecto catarata, la molienda dentro de un molino SAG tambin incluye la abrasin de las partculas que se deslizan hacia abajo cayendo en cascada unas contra otras y contra las bolas y revestimientos del casco. La combinacin de molienda y accin de rotura en el molino SAG gradualmente desgasta las bolas, las que deben ser reemplazadas peridicamente con bolas nuevas esta recarga se hace a diario en una equivalencia de 0.75 Kg. por tonelada alimentada esto cambia mensualmente segn evaluacin de desgaste (aprox. 200 bolas). El revestimiento interior del molino SAG protege el casco contra la accin abrasiva y rompiente de la carga del molino cayendo en cascada y catarata. Los revestimientos tambin cuentan con barras levantadoras. Las barras levantadoras se disponen longitudinalmente a lo largo de los revestimientos del molino. Ayudan a levantar la carga del molino a medida que ste gira. Las

barras levantadoras normalmente estn construidas de la misma aleacin de cromo-molibdeno-caucho en nuestro caso igual a los revestimientos.
Parrillas y carga del molino

El extremo de descarga del molino SAG tiene una pared conteniendo parrillas ubicada antes de la pared del extremo de descarga, o cabezal. Las parrillas tienen pequeas ranuras que permiten el paso de la pulpa conteniendo mineral de un tamao suficientemente pequeo (1 x 1 1/8). Hay una cavidad entre las parrillas y el cabezal, del molino. La pulpa fluye a travs de las parrillas, dentro de la cavidad, y hacia afuera a travs del mun de descarga.

Parrilla de descarga

A medida que la pulpa llega a la parte superior de su rotacin, drena por el mun de descarga. El mineral contina siendo molido en el molino SAG hasta que las partculas minerales son lo suficientemente pequeas como para escapar a travs de las aberturas de la parrillas y fuera del molino.

Sistema de accionamiento El molino SAG es accionado por un motor de velocidad constante. El eje de salida del motor est conectado a un pin diferencial va un embrague

neumtico. El pin diferencial acciona una corona fijada al casco del molino SAG. El embrague neumticoal estar desconectadopermite que el motor elctrico opere sin estar conectado al pin de accionamiento del molino SAG. El embrague neumtico consiste en un eje de accionamiento desde el motor y un eje impulsado conectado al pin de accionamiento del molino. El diseo real del embrague puede variar. En un diseo, cierta cantidad de conjuntos de zapata de friccin se ubican en la caja exterior. Estos giran con el eje del motor, el cual es hueco para permitir que el aire comprimido fluya por l hasta el embrague. Un tambor de acero interior gira con el eje del pin. Para enganchar o conectar el embrague, el aire infla un tubo de caucho detrs de los conjuntos de zapatas de friccin. El tubo presiona las zapatas contra el tambor, transmitiendo as el torque, o fuerza de torsin, del motor, al eje del pin. El diagrama en corte mostrado a la derecha ilustra un embrague nico con un tambor y un conjunto de zapata de friccin.

Embrague

El diagrama arriba muestra la parte inferior de las zapatas de friccin que se enganchan con el tambor. Para enganchar el embrague y transmitir potencia al molino, una vlvula automtica en la lnea de aire dirige el aire hacia el embrague. Una vlvula reguladora de presin ajustable en la lnea de suministro de aire regula cun rpido se engancha el embrague. El aumento de presin aumenta el tiempo de aceleracin del molino. Los tubos de aire actuadores compensan automticamente el desgaste de las zapatas de friccin, eliminando la necesidad de ajustar. Para desenganchar o desconectar el embrague, la vlvula automtica se cierra y, al mismo tiempo, ventea aire desde el embrague. La fuerza centrfuga y los resortes de liberacin hacen que las zapatas de friccin se desenganchen rpidamente del tambor cuando la vlvula se abre y cae la presin de aire.

El embrague tiene varias funciones:

Desconecta rpidamente el molino y el motor ante la ocurrencia de una condicin de emergencia. Si el motor se cortocircuita y se detiene muy rpidamente, el embrague se desliza en vez de permitir que la inercia del molino giratorio destruya el tren de accionamiento. Permite que el motor ponga el molino en marcha gradualmente (durante unos pocos segundos). El motor no tiene el torque (fuerza de torsin) suficiente para hacer partir el molino desde una detencin a menos que el motor sea llevado primero a plena velocidad y la carga se aplique gradualmente. Permite detener y reiniciar el molino frecuentemente sin detener el motor si ocurren problemas de proceso. Demasiados arranques del motor pueden recalentarlo.

Una vez que el embrague neumtico se ha enganchado, el eje de salida del embrague acciona el pin, el que a su vez, acciona la corona del molino. La corona del molino est empernada al casco. Rodea el molino completamente. Los dientes del pin diferencial engranan con los dientes en la corona, haciendo que la corona gire. Normalmente, los dientes del engranaje no son rectos, sino helicoidales (es decir, estn cortados en una curva espiral ligera). Esto provee rea superficial adicional del engranaje para mejorar el engrane y tiende a esparcir la carga. Lubricacin Los cojinetes y dientes del engranaje del molino SAG requieren todos de lubricacin. Los componentes a ser lubricados incluyen los dientes del pin y corona, cojinetes del eje del pin y cojinetes de los muones. Dientes del engranaje: Un sistema de lubricacin de engranajes tpico consiste en una disposicin de pulverizacin de grasa. En este ejemplo, un tambor de grasa est provisto de una bomba alternativa neumtica. La bomba impulsada por aire fuerza el lubricante a travs de un mltiple de vlvulas hacia las boquillas rociadoras. El aire fluye a travs del mltiple de aire hacia las boquillas rociadoras. Las boquillas fuerzan el lubricante dentro de una pulverizacin penetrante dirigida sobre los dientes del engranaje. El mltiple de pulverizacin est montado sobre la proteccin del engranaje. Las boquillas sobresalen a travs de la proteccin, rociando directamente sobre la corona a corta distancia. La grasa en la corona tambin es transportada al pin diferencial. La frecuencia de aplicacin de grasa se determina mediante un temporizador en los controles de engrase del engranaje, donde se ajusta la cantidad de aplicaciones de lubricante y los ciclos de tiempo. En forma tpica, el contador puede ajustarse para aplicar lubricante en forma continua durante una cantidad preajustada de revoluciones del engranaje del molino. El temporizador luego detendr el sistema durante un perodo de tiempo. Estos ajustes pueden

cambiarse segn los requerimientos, conforme a una revisin visual de la capa de lubricante sobre los dientes del engranaje. Cojinetes del molino: Los muones del molino SAG descansan sobre cojinetes estacionarios. Las superficies del mun giratorio son lisas, y cada mun gira sobre asientos hidrostticos ubicados sobre la superficie del cojinete del mun. Un cojinete hidrosttico es uno en el cual el aceite presurizado de un sistema de lubricacin es forzado dentro de la separacin entre la superficie del mun giratorio y la superficie de asiento del cojinete del mun estacionario. El aceite bombeado hacia los cojinetes de los muones tiene suficiente presin como para levantar los muones del molino fuera de los cojinetes. Cuando el molino est girando, viaja sobre esta pelcula de aceite. El cojinete del mun del molino en el extremo donde se encuentra la corona est fijado en su posicin. Se le conoce como cojinete fijo. El mun en el otro extremo est diseado para moverse conjuntamente con el eje del molino para permitir la expansin trmica o movimiento ligero del molino o de sus otros componentes. ste se conoce como cojinete flotante. Depsito de aceite: El sistema de lubricacin de los cojinetes de los muones es una unidad independiente autocontenida. Tiene un depsito de aceite. Una mirilla indicadora en el exterior del estanque permite una indicacin visual del nivel de aceite en el depsito. El depsito normalmente contiene un termostato que controla un calentador elctrico. El calentador asegura que el aceite est lo suficientemente caliente como para poner en marcha el sistema despus de una detencin. Sin embargo, el aceite que retorna desde el molino est lo suficientemente caliente como para hacer el calentamiento innecesario durante la operacin del molino. Cojinetes del pin: Una bomba separada normalmente entrega aceite a los cojinetes del pin. El aceite fluye sobre y alrededor de los cojinetes del pin, luego drena desde el fondo de los cojinetes y fluye de regreso al depsito de aceite. Proteccin: El sistema de lubricacin est equipado con una cantidad de interruptores de flujo, presin y temperatura. Estos dispositivos generan una alarma si se producen condiciones que puedan poner los equipos en peligro. En muchos casos, tambin detienen los equipos y/o impiden que los mismos arranquen. Tips de operacin del molino SAG Mantener el volumen de carga apropiado en el molino es uno de las condiciones ms importantes para un molido eficiente. Verificar sistema de accionamiento Comprobar flujo de aire, motor del molino y hacia el embrague El volumen de carga puede inferir en el consumo de la potencia del motor del molino.

Controlar la presin de aceite de los cojinetes. Buen manejo del sistema de arranque, eficiencia del motor y sistema de embrague Chekear el buen funcionamiento del sistema de lubricacin cojinetes, dientes de engranaje del molino, pin, corona, truniones. Controlar nivel del depsito de aceite, buen nivel. Controlar temperaturas en diferentes puntos (control room). Controlar y verificar los dispositivos de alarma que puedan poner los equipos personal en peligro as como la operacin. Controlar desgastes del interior del molino, estar presente en el mantenimiento ya que esto ayudara a fijar o corregir parmetros operacionales. La variacin de velocidad del molino es un mtodo para controlar la operacin del molino SAG (velocidad actual es constante, no varia). El operador del proceso debe asegurar que los revestimientos del molino estn protegidos contra el impacto directo de las bolas de molienda esto se logra manteniendo un lecho de mineral sobre el cual las bolas pueden amortiguar durante el efecto catarata. Si el mineral es ms blando, se muele ms rpido. Bajo condiciones de mineral blando a velocidad normales del molino, se hace difcil mantener un lecho de mineral en el molino y al mismo tiempo impide que los circuitos aguas abajo reciban demasiado flujo de pulpa molida. Durante la operacin, el sonido emitido por el molino puede usarse como una indicacin de la carga del molino. El sonido emitido por el molino SAG durante la operacin vara en intensidad con la cantidad y tamao promedio del material en el molino. Un alto nivel acstico indica un molino con baja carga, lo cual resulta en una disminucin de eficiencia de la molienda. Un molino con carga insuficiente tambin lleva al desgaste excesivo de las bolas de molienda y dao a los revestimientos del molino. La produccin mxima y mejor operacin se obtienen con una carga intermedia del molino y bajo nivel acstico. En algunas operaciones, el nivel acstico del molino se monitorea con instrumentacin.

MOLINO DE BOLAS Descripcin general Al igual que el molino SAG, el molino de bolas consiste en un cilindro de acero giratorio. Sin embargo, los molinos de bolas tienen una geometra diferente a aquella de los molinos SAG: la longitud de un molino de bolas excede su dimetro, mientras que el dimetro de un molino SAG excede su longitud. Como en el molino SAG, el molino de bolas est soportado en cada extremo por muones huecos que giran sobre cojinetes. En ambos tipos de molinos, hay revestimientos resistentes a la abrasin empernados al interior del casco y cabezales del molino, y la alimentacin ingresa a travs de un chute y mun del extremo de alimentacin. Las bolas de acero llenan el molino de bolas hasta en un 25 a 35 por ciento de su volumen total, lo cual es considerablemente ms del 10 a 12 por ciento del molino SAG.

Molino de bolas

La pulpa de mineral llena los vacos entre las bolas. A medida que el molino de bolas recibe alimentacin, la carga total del molino aumenta en volumen hasta que rebalsa a travs del mun de descarga el cual consta de un helicoidal que no permite la salida de las bolas. La accin en un molino de bolas es ms una accin de cada en cascada que la de efecto catarata del molino SAG ya que el molino de bolas se llena a un mayor volumen. A medida que el molino de bolas gira, una combinacin de fuerza centrfuga y friccin mantiene la carga de pulpa y bolas de acero contra el lado ascendente del molino. Eventualmente, la carga se desliza por la cara de la parte ascendente de la carga hacia el pie. Los revestimientos de los molinos de bolas estn diseados para impedir el deslizamiento y el rodar de las bolas hacia abajo por la superficie ascendente del casco. (Esto es distinto a las barras levantadoras del molino SAG de seccin cuadrada, que tienden a levantar y dejar caer la carga.) Las partculas minerales son rotas al ser apretadas entre las bolas, entre las bolas y los revestimientos, o simplemente son desgastadas por rozamiento. Se agregan nuevas bolas de molienda al molino en forma peridica para reemplazar las bolas desgastadas. El resultado es una variacin de tamaos de bolas. (4= 5 Kg., 2= 0.6 Kg. y 1= 0.25 Kg.). La pulpa que sale del molino ingresa a un trmel fijado al extremo del mun de descarga. El trmel o tamiz trmel es cilndrico y gira con el molino. El tamiz consiste en un bastidor abierto con paneles perforados fijados sobre su superficie interior. Toda la pulpa pasa a travs de este tamiz. Ocasionalmente bolas de molienda desgastadas salen del molino con la pulpa y descargan con cualquier otro material de sobretamao por el extremo del trmel. El molino de bolas es accionado mediante un motor elctrico de velocidad constante (200 rpm.). El accionamiento es similar al descrito para el molino SAG e incluye una configuracin de pin diferencial, corona y embrague neumtico. Los engranajes y cojinetes del molino de bolas son lubricados de la misma manera descrita para el molino SAG. El circuito de molienda secundaria tiene el propsito de reducir adicionalmente el tamao del mineral molido recibido del circuito del molino SAG y entregar el

mineral finamente molido al proceso de flotacin. El proceso de molienda secundaria tiene dos pasos de proceso principales:

Clasificacin Molienda del molino de bolas

Clasificacin La clasificacin es un proceso que separa partculas de varios tamaos. Se utilizan ciclones, zarandas para la clasificacin por tamaos en el circuito del molino de bolas. El ciclonado es un mtodo de separacin por gravedad. El cicln es un dispositivo que separa el producto de los molinos de molienda en dos porciones: el producto terminado (rebose u overflow), el cual se muele tan fino como se desea, y el material de sobretamao (descarga o underflow), el cual se devuelve para su molienda adicional en el molino de bolas(9x13). La descarga del cicln que se enva a la zaranda Derrick (clasifica 4 mallas) retorna al molino de bolas se conoce como carga circulante. A menudo la carga circulante se expresa como un porcentaje de la nueva alimentacin. Molienda del molino de bolas La pulpa bajotamao del tamiz se descarga del molino SAG fluyendo dentro del cajn de alimentacin a los ciclones y se optimiza la clasificacin con la zaranda Derrick descargando gruesos al molino de bolas. En este punto, generalmente se agrega solucin CN de mayor concentracin al cajn de alimentacin (molino 9x13), normalmente revestido con caucho. La pulpa se bombea mediante una bomba 8x6 revestida con caucho hacia una batera de ciclones. La descarga (material de sobretamao) de los ciclones se alimenta a la zaranda derrick y luego pasa al molino de bolas giratorio va el chute de alimentacin. El molino de bolas reduce adicionalmente el tamao de la carga. El mineral y la solucin de proceso, normalmente en el margen del 70 a 75 % de slidos, cae en cascada en el molino de bolas. El tamao de partcula de la alimentacin de mineral es de casi 6 milmetros de dimetro y se reduce en el circuito del molino de bolas al tamao necesario para la flotacin (- 200 m). Como en el caso del molino SAG, las bolas se desgastan gradualmente y deben ser reemplazadas peridicamente con bolas nuevas.

CICLONES
Los ciclones se usan para clasificar, o separar, material sobre la base del tamao. Se usan en un concentrador para clasificar partculas minerales finas contenidas en una pulpa. Los ciclones consisten en una seccin cilndrica y una seccin cnica. Generalmente estn orientados de modo que el extremo cnico est debajo del extremo cilndrico. La pulpa ingresa tangencialmente, por el costado, a travs de una tubera de alimentacin en la seccin cilndrica.

Luego, la pulpa desciende, forzada por la nueva alimentacin que viene detrs. El ingreso tangencial fuerza a la pulpa a un movimiento en espiral, el cual crea fuerzas centrfugas que hacen que las partculas slidas se muevan hacia la pared exterior. Este movimiento desplaza lquido, el cual es forzado hacia el centro del cicln, llevando con l las partculas slidas finas. A medida que la pulpa contina descendiendo hacia el pice (el punto de descarga inferior) del cicln, el ahusamiento del cono restringe el flujo. Las partculas ms gruesas y pesadas en suspensin en el exterior del cicln continan acelerando y salen a travs del pice. Gran parte del lquido y partculas finas son ahora forzadas hacia adentro y hacia arriba. Esta fraccin de la pulpa sale en un vrtice a travs de la salida de rebalse en la parte superior. Un localizador de vrtice (una tubera que sobresale dentro de la seccin cilndrica del cicln) sirve para proteger el vrtice contra la perturbacin de la nueva alimentacin que ingresa y guiar la corriente clasificada hacia afuera por la parte superior del cicln. El material ms fino y gran parte del lquido que salen por la parte superior se denomina rebose, y el material ms grueso que sale a travs del pice se denomina descarga. Siempre debe haber una columna central de aire para mantener el vrtice. Si el cicln se llenase completamente con pulpa, la accin en espiral cesar y el cicln ya no clasificar apropiadamente. Se pierde aire en el rebose, pero la columna de aire es reemplazada continuamente con aire arrastrado hacia arriba dentro del cicln desde el pice. El cicln requiere altas velocidades de pulpa para generar las fuerzas internas necesarias para un funcionamiento apropiado. Las altas velocidades resultan en una alta resistencia al flujo y requieren de una alimentacin presurizada.

Hay dos variables que el operador puede controlar y que determinan principalmente el tamao de las partculas finas que fluyen a travs del rebalse y el tamao de las partculas que fluyen por el pice. Estas variables son:

La densidad, o porcentaje de slidos, de la pulpa alimentada al cicln. La diferencia de presin medida entre la pulpa que alimenta al cicln y la pulpa que sale con la descarga.

A medida que la densidad de la alimentacin disminuye (menor porcentaje de slidos) y/o la diferencia de presin aumenta (aumentando la presin de alimentacin), el tamao promedio de las partculas en la descarga del cicln tiende a ser ms fina. El tamao que separa aproximadamente la partcula de sobretamao promedio de la partcula se denomina tamao de corte. El tamao real de las partculas en la descarga vara alrededor de un promedio, o media. Sin embargo, la prctica normal consiste en especificar el tamao de tamiz a travs del cual el 80 por ciento de las partculas pasarn (P80). Durante la operacin de un cicln, mientras los slidos descargan del pice, la fuerza centrfuga que acta sobre ellos tiende a hacer que estos giren hacia afuera. Por ello, la forma de los slidos descendentes se abocina a medida que descargan del pice. Caractersticas de la descarga del cicln A medida que disminuye la cantidad de pulpa bombeada dentro del cicln, disminuyen las fuerzas descendentes sobre la pulpa y aumenta el ngulo de abocinamiento. Esto se denomina rociado y ocurre si la densidad es ligera. Resulta en un rebose fino. A medida que aumenta el volumen de pulpa, disminuye el ngulo de abocinamiento. Un bajo ngulo de abocinamiento indica una baja eficiencia del cicln porque las fuerzas de separacin (centrfugas) son relativamente bajas. El caso extremo ocurre cuando el cicln est completamente sobrecargado y la pulpa desciende verticalmente desde el pice del cicln. Esta situacin se denomina acordonamiento ya que la descarga se tuerce en un espiralcomo una cuerda de mltiples hebras. El acordonamiento indica que ya no existe vrtice; la columna central de

aire no est presente. En este caso, el cicln ya no est clasificando apropiadamente la alimentacin. Cuando el cicln est operando segn diseo, el ngulo de descarga refleja aproximadamente al ngulo de ahusamiento del cicln.

Los ciclones generalmente estn dispuestos en bateras para ahorrar espacio y asegurar una distribucin pareja de la alimentacin a cada cicln, actualmente se cuenta con tres ciclones dos en funcionamiento y uno en stand by.

TAMICES VIBRATORIOS
El tamizado es un proceso mecnico en el cual las partculas son separadas segn el tamao. El material a ser separado se alimenta sobre la superficie de un tamiz. El tamiz mismo, comnmente llamado tela de tamizado, tiene aberturas dimensionadas para efectuar la separacin de tamao deseada. La combinacin de tela de tamizado y su bastidor de soporte se denomina plataforma de tamizado. Algunas veces los tamices estn equipados con plataformas mltiples. Generalmente, un conjunto tamizador se instala con una cierta inclinacin y se hace vibrar. La vibracin, combinada con la geometra inclinada, hace que el material en cada plataforma de tamizado se mueva, rebote y haga contacto con la tela de tamizado en forma frecuente.

Las partculas ms pequeas que las aberturas del tamiz pasan a travs del tamiz y se conocen como bajotamao. Las partculas ms grandes que las aberturas pasan a travs del tamiz hasta su extremo y descargan como el sobretamao del tamiz. Las aberturas de tamiz ms grandes se miden en milmetros (o pulgadas en el sistema ingls). Las aberturas de tamiz ms pequeas se miden en micrones (o mallala cantidad de aberturas por pulgadaen el sistema ingls). Un micrn equivale a una milsima de un milmetro. Luego, una tela de tamizado con orificios de 500 micrones tiene orificios de milmetro de dimetro. Un tamiz de tres plataformas. La superior, o plataforma de remocin de ganga , tiene orificios ms grandes y remueve la carga de material muy grande antes de que impacte sobre las plataformas inferiores ( plataformas de tamizado). Esto permite que las plataformas inferiores con aberturas ms pequeas tamicen con mayor eficiencia. La plataforma intermedia en la fotografa clasificar material ms grande que la plataforma inferior, la cual tiene los orificios ms pequeos.

Los tamices vibratorios estn montados sobre resortes. La accin vibrtil se obtiene girando contrapesos excntricos (descentrados). Los pesos estn diseados de modo que imparten violentos impulsos de alta frecuencia de movimiento hacia adelante al material que cae dando vueltas sobre el tamiz. En efecto, la carrera de retorno de cada impulso jala la plataforma de tamizado desde debajo del lecho. El lecho de material se mantiene de esta manera en movimiento y activo, produciendo la separacin de las partculas y un tamizado efectivo. La base fija sobre la cual se monta el tamiz normalmente est protegida de la vibracin con aisladores de vibracin de caucho. Para facilitar el manejo, la tela de tamizado se dispone en secciones relativamente pequeas fijadas a la plataforma de tamizado y bastidor. Dependiendo de la aplicacin, la tela de tamizado puede estar hecha de malla de alambre tejida, placas de acero de aleacin ranuradas, paneles de poliuretano ranurados u otros materiales. Si el material tamizado debe permanecer seco, el tamiz es cubierto y conectado a un sistema colector de polvo. Si el material puede humedecerse, el tamiz normalmente se equipa con rociadores de agua dispuestos para pulverizar agua sobre la parte superior de la plataforma de tamizado. Otro uso comn para los tamices es la remocin de basura. Algunas veces hay material de desecho contenido en la pulpa de mineral finamente molido entregado desde la seccin de molienda a la seccin de flotacin. Esta basura puede consistir en bolas de molienda u otros materiales indeseados que han Cajn de Distribucin encontrado el camino dentro de la pulpa fina. Generalmente, los tamices de basura contienen slo una plataforma como el tamiz mostrado abajo. Las Zaranda aberturas en el tamiz de basura son lo suficientemente pequeas como para Derrick Finos Zaranda asegurar que el material indeseado no las pueda atravesar. Este material es rechazado a travs del extremo del tamiz.

Descripcin del Proceso: Molino de Bolas, Hidrociclones, Overflow Zaranda Vibratoria (Derrick)
Cajn de Descarga
1

Gruesos Zaranda Distribuidor de Pulpa

Nido de Hidrociclones Cajn de Descarga Molino 9x13

2

Alimentacin a Zaranda Derrick

Solucin Barren

Alimentacin a Hidrociclones Cajn de Descarga SAG MILL

1 2

CONSIDERACIONES METALRGICAS IMPORTANTES EN PLANTA DE MOLIENDA CLASIFICACIN

En minera ARES se presentan caractersticas singulares tanto en su mineral as como su proceso lo que la hace diferente de otras operaciones en el pas as como un lugar especial para aprender de sus experiencias que han logrado superar las adversidades que se presentan. Dichas consideraciones metalrgicas se detallan a continuacin: 1. Viscosidad Arcillas del mineral. La viscosidad que presenta el mineral de ARES es alta por la presencia de arcillas lo que ocasiona dificultades en el proceso. Desde el inicio del proceso, la viscosidad se presenta en el molino SAG lo que trae consigo la poca difusin del cianuro en la pulpa dificultndose la extraccin de los metales la cual ya es baja por el tamao grande de mineral en esta etapa. Tambin en la operacin del molino, la presencia de arcillas genera que la pulpa no pueda ser descargada normalmente, obligando al operador aumentar el flujo de barren

para poder descargarlo del molino, esto ocasiona diferentes densidades del producto de molienda. 2. Carga Optima de Bolas en Molino SAG La tendencia actual en los molinos SAG es de carga de bolas entre 15 a 20%. En ARES ya se considera un llenado de 15% lo cual optimiza el producto en la malla -270. Mayores porcentajes de bolas ayudan a la inercia pero debe tenerse el molino lo suficientemente lleno para evitar mayores consumos de amperaje y desgate rpido de partes internas 3. Reduccin de rea Total de Descarga en Parrilla del SAG Anteriormente se tenia una rea total de descarga aproximada de 1 200 000 mm2 lo cual se redujo a 610 000 mm 2 por el cambio de parrillas cuyas aberturas son menores (1 x 1 1/8 por abertura). Este cambio ocasiono que se aumente el tiempo de residencia en el molino lo que conlleva a un aumento de la eficiencia en la malla -270. Como producto de este cambio se tuvo una disminucin de la densidad de 2000 - 2100 gr/Lt a 1700 1800 gr/Lt. 4. Punto de Adicin de Cianuro de Sodio En sus inicios de operacin, el cianuro de sodio fresco se adicionaba en la entrada del SAG lo cual se cambio al cajn de descarga del molino 9 x 13 lo cual produjo una disminucin en la generacin de HCN con una consecuente reduccin en la adicin de cal en la faja 4 y un aumento en la recuperacin de Au. y Ag. en la etapa de molienda. El aumento de la recuperacin se debe a que en este punto de adicin de cianuro, a la pulpa se le somete a un mayor contacto de mineral-cianuro en las bombas e hidrocicln. Despus de la clasificacin del hidrocicln, las arcillas se eliminan en el O/F llegando un material limpio de viscosidad al 9 x 13 (U/F del cicln) que aunado al aumento de rea que se da por los medios de molienda, la extraccin se ve aun mas favorecida. 5. Presin de Alimentacin al Hidrocicln Al inicio de la operacin, la clasificacin en los hidrociclones tenia baja eficiencia por lo que se fue probando mayores presiones en la alimentacin lo que mejoro dicha eficiencia. Las presiones altas en la alimentacin se debe a la presencia de arcillas que provocan alta viscosidad la cual no permite realizar buenas clasificaciones si no se aplica presiones altas. 6. Uso de la Zaranda Derrick. La instalacin de esta zaranda, que trabaja en combinacin con los hidrociclones, permitio aumentar el % de malla -270 (entre 2 y 4%) adems de reducir la carga circulante para el molino 9 x 13. El aumento en el % de malla

-270 se vio favorecido a que el Undersize de la zaranda entra al molino 9 x 13 el cual posee un buen tiempo de residencia por ser de 13 de largo. A continuacin se presenta resultados de anlisis granulomtricos de las diferentes etapas del circuito de molienda
RESUMEN DE LA EVALUACION DEL CIRCUITO DE MOLIENDA Y CLASIFICACIN DE ARES
Mallas 7 8 10 20 40 60 100 140 200 270 325 400 450 500 F80 (micras) Densidad Pulpa g/l % Solidos Finos Zaranda SAG 100.0 95.8 94.7 86.9 76.1 66.2 57.2 51.5 46.9 41.2 38.3 36.2 33.7 31.8 549 1757 69 Descarga Molino 9x13 100.0 99.4 99.4 98.9 97.4 93.0 79.8 65.5 55.1 43.9 38.8 35.3 32.2 29.1 151 1690 65 Arenas Hidrocicln 100.0 96.8 96.0 90.7 82.4 72.1 52.2 35.0 25.1 18.3 16.0 15.2 13.7 12.5 377 1737 68 Rebose Hidrocicln Alimento Hidrocicln 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 99.6 96.6 89.7 82.0 70.3 64.1 59.6 54.7 50.7 70 1253 32 100.0 98.1 97.6 94.4 89.4 83.1 69.9 56.8 47.8 39.0 35.1 32.9 30.0 27.7 223 1420 47 Over Size 100.0 98.5 97.9 91.5 79.3 62.8 38.6 23.2 16.2 11.7 10.3 9.4 8.9 8.2 443 1648 63 Under Size

100.0 94.5 77.9 52.5 38.4 28.0 24.4 23.8 20.7 18.9 160 1346 41

Zona Lixiviacin en Tanques Descripcin del Proceso Proceso que consiste en la disolucin de oro y plata remanentes (aprxidamente un 70 a 90% en Oro y 50% a 70% en Plata ya fue extrado en molienda y clasificacin) proveniente de la clasificacin de los hidrociclones (overflow). La pulpa es enviada a la zona de tanques de lixiviacin en el cual se produce el proceso de disolucin mediante la exposicin de las partculas de oro a la accin del disolvente CN- y el oxigeno proporcionado por el aire insuflado. La operacin es continua es decir simultneamente puede irse alimentando el material al proceso y descargando el material ya procesado. Para ello la pulpa se alimenta a un cajn el cual distribuye a los tres tanques de cada fila (Fila A, B y C) y a lo largo del proceso va fluyendo por rebose hasta a el tercer tanque en cada una de las tres filas donde a la pulpa ya se le ha extrado la mayor cantidad de oro y plata contenido en el slido. Los tres flujos de pulpa ya lixiviada, salientes del tercer tanque de cada fila, son descargados por gravedad a un cajn en donde se mezclan con un flujo de 4.25 m3/hr. de lechada de cal para obtener un pH de 12.25 de ingreso a la Zona de CCD.

Debemos precisar que la lixiviacin del oro y la plata ya se inicia desde que el mineral entra en contacto con la solucin barren (aprox 0.16 % CN free) en la entrada del mineral al molino SAG en el circuito de molienda (Spoot Feeder), incluso el cianuro de sodio faltante para alcanzar la fuerza requerida en los tanques es adicionada en el cajn de la descarga del molino 9 x 13. Tambin debemos mencionar que la extraccin contina en la etapa de CCD. A continuacin se muestra un esquema de la Zona de Lixivia

Variables de Operacin: - Suministro de Aire: El suministro de aire a los tanques de cianuracin es necesario para mantener suficiente oxigeno disuelto para la disolucin del oro y la plata. El suministro de aire a cada tanque se realiza mediante los spargers seis por tanque- instalados a 40 cm por encima de la base del tanque por donde ingresa el aire a una presin de 20 a 25 psi. a una temperatura de 10 C. A mayor altitud y a mayor temperatura el contenido de oxigeno disuelto en una solucin es cada vez menor, sin embargo la adicin de aire caliente a los tanques tiene por finalidad tratar de mantener una temperatura entre 11 y 14 C en la pulpa ya que la cianuracin a temperaturas de condiciones normales es mas favorable que a temperaturas cercanas a los 0 C como suele suceder en las soluciones de los tanques en temporada de invierno. La compresora que suministra el aire es una Compresora de Baja con un adicional para tener aire caliente. Se pueden observar las temperaturas de los tanques en la siguiente Tabla A:

% NaCN Rebose Cicln Tanque A-1 Tanque A-2 Tanque A-3 Tanque B-1 Tanque B-2 Tanque B-3 Tanque C-1 Tanque C-2 Tanque C-3 Desc. Tk 0.42 0.46 0.44 0.41 0.46 0.44 0.40 0.47 0.46 0.42 0.41

pH 11.16 11.04 10.98 10.98 11.04 11.01 10.91 11.06 11.05 10.99 10.96

Redox mV -132 -68.70 -50.60 -30.20 -66.70 -42.50 -33.50 -59.40 -59.00 -50.60 -38.10

O2 mg/l

T C

7.57 8.00 7.60 7.35 7.70 7.70 8.15 7.20 7.10 7.47

13.40 13.00 12.80 14.00 11.00 12.10 14.80 14.00 12.70 12.53

-Densidad de Pulpa : La lixiviacin en tanques generalmente se realiza a densidades de pulpas comprendidas entre 1235 y 1300 gr/lt (30.4% y 37 % de slidos). Densidades bajas facilitan los fenmenos de transporte de la pulpa sin embargo, densidades mayores favoreceran el tiempo de retencin de los slidos adems de reducir el consumo de reactivos por tener menor volumen de solucin en la etapa de lixiviacin en tanques. En Minera Ares, el mineral presenta una peculiaridad que es la presencia de arcillas que ocasionan el aumento de la viscosidad en la pulpa. Esta viscosidad que es alta ocasiona deficiencias en la clasificacin del hidrocicln si es que no se logra la presin adecuada en la alimentacin. La presin en la alimentacin en el hidrocicln esta entre 18 y 30 psi, actualmente se usa 2 hidrociclones para un tonelaje de 43 TMHD. Anteriormente la alimentacin a molienda era de menor tonelaje por lo que se trabajaba con un hidrocicln con presiones de 30 a 35 psi. En la siguiente. Tabla B se muestran datos de densidad, p.e. y % Slidos en los tanques

PRODUCTO Over Flow Tanque A-1 Tanque A-2

%S 32.21 31.91 30.36

G.e. 2.6797 2.6797 2.6797

Dens. g/l 1253 1250 1235

Tanque A-3
Tanque B-1 Tanque B-2

30.36
31.39 32.92

2.6797
2.6797 2.6797

1235
1245 1260

Tanque B-3
Tanque C-1 Tanque C-2

31.19
30.88 29.83

2.6797
2.6797 2.6797

1243
1240 1230

Tanque C-3
Desc. Tk

30.36
30.64

2.6797
2.6797

1235
1238

TABLA B -pH de la Pulpa: la cianuracin se realiza a un pH de 11.0 a 11.5 (anteriormente se trabajaba de entre 12 a 12.5 de pH por el punto de adicin del cianuro) el cual se consigue con la adicin de cal viva en la faja N4. en el Spoot Feeder los pHs demasiados altos, por encima de 11.5, disminuyen la recuperacin del oro y la plata... El consumo de cal entre las reas de CCD y Molienda es de 1.4 Kg de Cal/TM, aproximadamente 0.46 Kg Cal/TM en la Faja 4 de la molienda. En la Tabla A se muestran los pH de los tanques de cianuracin. -Concentracin de Cianuro: La concentracin varia entre 0.40 a 0.46 % NaCN (2122 a 2440 ppm. CNfree), llegando a los valores ms altos en la fila C ya que esta recibe el relave de ILR (Cianuracin Intensiva). El cianuro de sodio faltante para alcanzar la fuerza requerida en los tanques de lixiviacin es adicionada en el cajn de la descarga del molino 9 x 13 calculado mediante el ratio de consumo de 3.0 a 4.5 Kg de NaCN/TMS el cual depende de la fuerza de cianuro que se obtenga en el muestreo por el operador cada 2 horas en el O/F del cicln. Si esta fuerza sobrepasa 0.45% NaCN el ratio de consumo ser disminuido y si la fuerza es menor a 0.39% NaCN el ratio ser aumentado. El cianuro es preparado a una concentracin de 16.5% de concentracin. Cabe mencionar que la adicin de cianuro empieza con la solucin barren en: Spoot Feeder, Zaranda Vibratoria (salida del molino SAG) y la mayor concentracin en el cajn de la descarga del molino 9 x 13. Este barren es la combinacin de la descarga de los filtros prensa con la solucin de retorno de la cancha de relave. El flujo de la solucin de retorno depende de la poca de lluvia y estiaje, ya que el primer caso, tanto el oro y la plata as como el cianuro baja de concentracin, sucediendo lo contrario en el estiaje. La solucin de filtros prensa tiene la mnima cantidad de metales pero un alto contenido de cianuro. Lo antes mencionado se puede observar en la tabla siguiente: Tabla C 29- Enero-07 (poca de Lluvia) Au (gr/m ) 0.01 0.12
3

Solucin Filtro Prensa Solucin de Retorno( Cancha de Relave) Solucin Mezcla (Solucin Filtro Prensa y
Solucin de Retorno)

Solucin Ag (gr/m3) pH 0.01 11.99 2.45 11.27 1.36 11.83

% NaCN 0.29 0.08 0.19

0.04

7- Agosto-07 (Epoca de Estiaje)

Solucin Filtro Prensa Solucin de Retorno( Cancha de Relave) Solucin Mezcla (Solucin Filtro Prensa y
Solucin de Retorno)

Au (gr/m3) 0.02 0.11 0.09

Solucin Ag (gr/m3) pH 0.01 11.69 5.97 11.07 3.55 11.60

% NaCN 0.40 0.23 0.31

Se pueden observar las concentraciones de NaCN en los tanques de lixiviacin en la Tabla A. -Tiempo de Residencia : Esta en funcin del flujo de pulpa que ingresa a cada tanque y el volumen del tanque de agitacin, el tiempo de residencia varia dependiendo de las caractersticas del material tratado, debiendo ser determinadas por pruebas de laboratorio. La pulpa proveniente del O/F del hidrocicln es bombeado a un distribuidor, el cual divide el flujo en tres partes iguales (en paralelo) , cada tercio del flujo recorre una secuencia de tres tanques en serie. En la siguiente tabla se calcula los tiempos de residencia por fila

DETERMINACIN DEL TIEMPO DE RESIDENCIA EN LOS TANQUES DE LIXIVIACIN

t/h pulpa FILA A FILA B FILA C 39.60 39.60 39.60

Dens. (g/l) 1240 1249 1235

%S 30.88 31.84 30.36 t calculado t real % error

t/h 12.23 12.61 12.02 36.86 39.04 -5.60

% Dist. 33.18 34.21 32.62

m3/h pulpa 31.94 31.70 32.06

Vol Tk (m3) 697 699 703 PROMEDIO

h 65.45 66.18 65.73 65.79

-Agitacin de la Pulpa: los sistemas de agitacin permiten mantener una pulpa homognea, manteniendo en suspensin los slidos, con lo cual se favorece el proceso de disolucin o reaccin, las pulpas dependen principalmente del porcentaje de slidos y de la viscosidad de la pulpa de modo que se obtenga una permanente suspensin. La agitacin de la pulpa se realiza mediante los impelers (dos niveles de paletas) y por la insuflacin de aire. Tambin existen 4 Baffles o deflectores dentro del tanque, ubicados simtricamente, los cuales tambin ayudan a la agitacin.

Caractersticas de los tanques de lixiviacin

reductor acople

motor

bafle eje

impeller s

Cap. 824 m3 Aire 25 psi

Capacidad manqu 824 m3. Tempo de residencia 65 horas. % de slidos 30.4% y 37 % Densidad de pulpa 1235 y 1300 gr/lt pH : 11.0 11.5 Fuerza de NaCN: 0.40 a 0.46 %NaCN (2122 a 2440 ppm. CNfree) % de recuperacin: 7 11 % Aire inyectado: 20 a 25 psi por punto de ingreso a cada tanque (6 puntos).

Tips de Operacin y Mantenimiento Operacin: - Medicin de la densidad de pulpa al ingreso a la zona de lixiviacin. - Control de pH al ingreso de la pulpa. - Verificacin de la adicin de aire por la parte baja (fugas). - Control del buen funcionamiento de los motores de agitacin - Control de la altura efectiva de los tks ( lixiviacin ). - Control de rebose. (corte circuito) - Presin de ingreso de aire - Verificar burbujeo - Verificar flujo de ingreso - Verificar flujo de salida - Muestreo de tks (pulpas por LAB. Metalrgico). - Reporte de anomalas para correccin. - Lneas by pass limpias - Adicin de lechada de cal a la salida. - Temperatura de aire. - En caso de falla elctrica purgar lnea de aire para evitar retorno de pulpa al sistema de aire - Limpieza del cajn distribuidor a tks de lixiviacin en el mantenimiento mensual. Mantenimiento: - Monitoreo de lubricacin de bombas - Monitoreo sala de compresoras ( elctrico mecnico ) - Verificacin de aspersores de aire ( tapados quilados ) - Soldadura de picaduras en tks , desgaste de impellers. - Alineamiento de eje - Niveles de aceite. - Mantenimiento general programado al ao. FACTORES QUE AFECTAN LA LIXIVIACIN EN TANQUES. Las perdidas de oro y plata dentro del circuito de cianuracin por agitacin se dan regularmente por las siguientes causas: Partculas de oro, plata no liberadas como resultado de una pobre molienda (producto grueso), es decir cuando se obtiene en molienda menos de 74% en la malla -270 Presencia de mineral refractario, generalmente oro de tamao fino atrapado en matriz pirita, que requiere alto grado de liberacin de partculas para ser disueltos por el cianuro. Sin embargo existen minerales sulfurados los cuales presentan baja recuperacin lo que hace bajar la recuperacin actual en planta. Para ello se realizan pruebas metalrgicas de minerales nuevos para saber su respuesta al proceso (recuperacin, consumo de reactivos, cintica, etc.) antes de ser enviados a planta. Absorcin del mineral desde la solucin por algn mineral carbonaceo y de tipo arcilloso. Las pruebas metalrgicas tambin determinaran este efecto preg-robing en minerales nuevos. Cortocircuito, debido a la presencia de pocos tanques de lixiviacin. Aireacin inadecuada, resultado en insuficiente cantidad de oxigeno disuelto, para promover la reaccin qumica de disolucin del oro. Bajos niveles de oxigeno son frecuentes en muchas pulpas de mineral, por ello es una practica comn someter a una pre-aireacin a las pulpas piriticas.

 La presencia de cianicidas, compuestos que consumen cianuro de sodio, e inhiben la disolucin de oro, plata. Tiempo de residencia demasiado corto de la pulpa en el tanque de agitacin, lo cual hace que la pulpa de mineral no haya completado el tiempo necesario en el circuito de agitacin.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA CIANURACIN EN TANQUES. VENTAJAS Alta recuperacin de oro y plata. Fcil cianuracin de menas arcillosas Apropiado para menas no porosa. Aplicable a mineral de alta ley. Tiempo de cianuracin corto (horas)

DESVENTAJAS Mas alto costo de produccin. Requiere etapas de trituracin previa (chancado, molienda, etc.) Generacin de relaves Requiere mayor control operacional. Mayor consumo de reactivos.

ZONA LAVADO CONTRA CORRIENTE (CCD) Principios: Es un proceso de tratamiento empleado para mejorar la eficiencia de separacin solid-liquido basado en que a mayor numero de etapas se logra una mejor recuperacin de slidos y liquido. Los circuitos de lavado en contracorriente se componen bsicamente de espesadores dispuestos en serie y cascada, donde los lquidos se mueven en direccin contraria a los slidos. El lquido se enriquece en metales extrados desde el ltimo espesador al primer espesador en tanto la pulpa pierde concentracin en sentido contrario (ley de solucin de la pulpa). El objetivo de un espesador es separar pulpas de baja densidad en un lquido relativamente claro y una pulpa de alta densidad, o lodo, durante esta separacin se produce el lavado. Todos los espesadores dependen de la gravedad y el reactivo floculante (a veces se usa tambin coagulantes) para permitir la sedimentacin de slidos finos. Un espesador consiste en un estanque circular con un fondo en forma de cono de inclinacin gradual con una descarga en el centro. Un mecanismo rastrillador de movimiento lento fuerza los slidos en sedimentacin hacia la descarga central. Estos circuitos en contracorriente tienen, por lo general, una finalidad comn, obtener una pulpa (relave) cuya solucin tenga el mnimo contenido de metales preciosos y al mismo tiempo una solucin rica con la mayora de los metales preciosos y con el menor contenido de slidos (solucin clarificada)

Los tanques de lixiviacin descargan la pulpa lixiviada hacia un circuito en cascada de espesadores para un lavado continuo en contracorriente (CCD). Los espesadores lavan la pulpa disminuyendo la concentracin de los metales a recuperar en dicha pulpa en pasos sucesivos por la batera de espesadores; la solucin del primer espesador generalmente es la mas alta para recuperar el metal. Para una operacin exitosa de estas plantas, controles cuidadosos de los flujos de lodos, soluciones de lavado as como la adicin de floculantes, coagulantes, controles de densidades son necesarios para evitar disturbaciones en las condiciones de equilibrio prevalecientes.
DESCRIPCIN GENERAL DEL CIRCUITO CCD

La pulpa de descarga de los tanques de lixiviacin se juntan en un cajn pulpa + lechada de cal (flujo de 4.26 m 3/h de cal) para ser alimentado esta mezcla al Espesador 1 en su cajn donde ya empieza el lavado de pulpa con solucin barren, luego entrara al feedwell de dicho espesador aadindose floculante.

Pulpa de ingreso + cal

1360 1400 Kg./L

Floculante

La solucin que rebosa de cada espesador ser alimentado al espesador previo. Entre cada etapa de espesamiento, un cajn de mezcla recibe pulpa de la etapa previa y solucin de la etapa siguiente. Por ejemplo, el cajn de alimentacin del espesador numero 2 recibir la descarga de pulpa del espesador 1 y la solucin de rebose del espesador numero 3. Estos flujos se mezclaran completamente y fluirn hacia el feedwell del espesador 2. En el Feedwell se adiciona el floculante a un flujo aprox. entre 20 y 30 Lt. floculante / hr. a una concentracin de 0.36 gr/lt (0.036%). Se agrega floculante para aumentar la velocidad de sedimentacin de las partculas especialmente las partculas mas finas ya que estas tienen una sedimentacin natural muy lenta. Los minerales arcillosos poseen partculas muy finas por lo que requieren importantes cantidades de floculantes sin embargo esta adicin de floculante esta sujeta a la eficiencia de las siguientes etapas en Merrill Crowe. Adems el floculante permite producir un rebalse claro. Para tener una buena operacin en los espesadores es necesario lograr una densidad de pulpa en el feedwell entre 1050 y 1080 gr/Lt. En el siguiente cuadro se observa mediciones en las soluciones de rebose de los espesadores en un muestreo realizado en Julio 2007, estos datos son variables de acuerdo a la operacin:
pH Desc. Tk Rebose E-1 Rebose E-2 Rebose E-3 Rebose E-4 Rebose E-5 Preclarificador B. Lavado B. Sellos Agua 10.94 11.74 11.77 11.79 11.76 11.83 12.03 11.79 11.66 42 41 68 105 62 26 36 20 13100 12000 11300 11200 10700 13300 10400 8900 Total 83.4 18.3 17.4 16.5 16.5 14.7 TSS TDS mg/l Floculante, g/t

La alimentacin en el feedwell se dispersa para cubrir toda el rea del estanque espesador. Las partculas slidas sedimentan y forman un lecho de lodo en el fondo del espesador. Rastrillos impulsados por un accionamiento de un motor elctrico, empujan la parte inferior del lecho de lodo hacia un cono de descarga en el centro del espesador, compactando aun ms el lecho de lodo. Habitualmente se usa una bomba de pulpa 5 x 4 de 15 Hp para bombear la pulpa de descarga hacia otra etapa en el proceso (relave) o para bombear al siguiente espesador. En el siguiente cuadro se observa los datos de flujo de pulpa de los espesadores en un muestreo realizado en Julio 2007, estos datos son variables de acuerdo a las condiciones de operacin:
Flujo de Pulpa (m3/hr) E-1 a E-2 E-2 a E-3 E-3 a E-4 E-4 a E-5 83.49 68.68 70.39 66.22

El suave agitar de los rastrillos permite que el agua en el lodo percole hacia arriba a travs del lecho de lodo, compactando an ms el lecho. Cuando el espesador est operando en forma estable, el caudal de slidos en la descarga es igual al de la alimentacin. Bajo estas condiciones, hay una mezcla uniforme de tamaos de partculas a travs del espesador. Esto es importante porque las partculas ms finas en el lodo tienen un efecto lubricante y ayudan a que las partculas ms arenosas y gruesas se muevan hacia el cono de descarga.

El circuito consta de cinco etapas de espesamiento (espesadores son 10 de dimetro por 2.5 mts.) con un ratio de solucin de lavado 120 200 m3/h y un flujo de pulpa (underflow del espesador) entre espesador y espesador entre 65 85 m3/h. La cantidad de solucin de lavado depender: Ley de solucin con que entra la pulpa lixiviada, es decir si la ley es alta debemos aumentar la cantidad de solucin de lavado Cuando se observa una mala floculacin en el Feedwell (mucha espuma) ya que una pulpa diluida mejora la floculacin. Si la descarga del Preclarificador presenta rebose turbio es preferible no aumentar el flujo de lavado ya que provocara mayor cantidad de solucin rica turbia, al menos hasta estabilizar el preclarificador.

La descarga de cada espesador es bombeada como alimento del siguiente espesador, finalmente la descarga del ltimo espesador se enva a la seccin de relaves. En el siguiente cuadro se observa los datos de densidad de pulpa y % de slidos de los espesadores en un muestreo realizado en Julio 2007, estos datos son variables de acuerdo a la operacin:

Densidad de Pulpa y %Solidos Densidad (gr/Lt) % Solidos E-1 E-2 E-3 E-4 E-5 Relave 1252.40 1415.20 1338.40 1406.40 1331.00 1329.00 32.2 46.9 40.4 46.2 39.8 39.6

Un detalle importante en la operacin en la planta es la adicin de lechada de cal en la alimentacin de la pulpa que ingresa al CCD. La cal sirve como un coagulante que ayuda a obtener un rebose de solucin mas clara, lo cual no seria posible por la presencia de material arcilloso. Por otra parte la adicin de cal sube el pH aproximadamente en 12.2 lo cual ocasiona que precipiten metales pesados de la solucin y se descarten en el relave tales como el plomo el cual es adicionado como nitrato de plomo en la molienda para mejorar la recuperacin de la plata. Para hacer lechada de cal, se agrega agua a la cal viva bajo condiciones controladas en un dispositivo llamado apagador. El apagador controla automticamente la adicin de agua a la cal viva para asegurar que la temperatura se controla dentro de los lmites ya que se libera una enorme cantidad de calor durante el proceso de mezclado. Por este motivo, el personal debe asegurar el uso del equipo de proteccin personal requerido, ya que la reaccin puede causar serias quemaduras si la cal en la reaccin de apagado salpica sobre la piel u ojos expuestos. Adicionalmente, la cal y agua normalmente se muelen en un molino mientras se agrega el agua. A menudo se usan molinos verticales, aunque los molinos de bolas son muy comunes. Una vez que la cal viva se ha apagado en el apagador, puede agregarse agua adicional para diluir la pulpa de cal a la consistencia deseada. Con respecto a la eficiencia de lavado en el circuito de CCD de ARES, en el mes de Julio2007 se obtiene el siguiente grafico donde se muestra las leyes en el lavado lo que permite una eficiencia de 99.08% en Au y un 99.42% en Ag.
EFICIENCIA DE LAVADO EN EL CIRCUITO CCD
180.00 160.00 140.00

170.8
Plata mg/l Oro mg/l

40.00 35.00 30.00 25.00

Plata mg/l

120.00 100.00 80.00 60.00 40.00 20.00 0.00

82.7

20.00

47.1 36.1 24.6 4.92 2.38 1.07 0.41 0.15 1.9 0.03

15.00 10.00 5.00 0.00

Desc. Tk

E-1

E-2

E-3

E-4

E-5

Oro mg/l

Preparacin de Floculante El floculante ser adicionado desde una estacin central de preparacin en cada espesador, se utilizan 3 tipos de floculante: PHP 40 Decantador violento (es rpido pero deja partculas finas flotando). A-110 Refuerza al floculador PHP40. Praestol 2520 Buen Clarificador pero no es buen decantador. Su preparacin es de 3Kgr de cada uno (9 Kgr) en un tanque de 24.9 m3 llegando a una concentracin de 0.036%. La agitacin en el tanque de preparacin es un factor importante ya que si no logra disolverse el floculante completamente, no cumplir su funcin adecuadamente provocando un mayor consumo de este reactivo. El floculante preparado es trasvasado a un tanque de almacenamiento de la misma capacidad desde el cual se dosifica a los 5 espesadores y el preclarificador. La duracin del volumen del floculante preparado es de aproximadamente 4 horas dependiendo de las necesidades de la operacin. PARMETROS DE OPERACIN Zona de Espesadores: Alimentacin : 80 m3/h % de solidos : 35 % Densidad de pulpa de ingreso : 1250 1280 (grs/lit) Gravedad especifica : 2.64 Tipos de Reactivos: Floculante : - PHP40 atrapa solido - A110 floculacin - PRAESTOL 2520 , estos floculantes se usan en rangos de 3 a 4 Kg. por cada uno a una concentracin de 0.045 a 0.06 Kg. en un tanque de preparacin de 20 m3. Cal: 1.4 Kg. /TM y 1/3 de esta ingresa al espesador # 1 proveniente del cajn de mezcla. Tipos de Control Operativo: Nivel de cama : pulpa de 25 a 30 cm. ( actual ) Flujo a espesadores : # 1, # 2 , # 3 , # 4 y # 5 de 55 a 85 m3/h Flujo de lavado ( barren ) : 132 140 m3/h Bomba de transferencia de pulpa : 50 a 60 hz Tips de Operacin y Mantenimiento: Control de densidad de ingreso , % de solidos al tanque # 1 Control de adicin de floculante a c/tanque. Preparar floculante varia por tipo de mineral Medir manualmente de c/espesador Regular hz de bombas segn la cama , para asegurar buena operacin Chekear ingreso de cal al cajn que abastece al espesador # 1

Muestreo de solucin en CCD # 1, barren y relave.

FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE UN ESPESADOR FACTOR EFECTO Velocidad de alimentacin de la pulpa Afecta el proceso de espesamiento mineral. debido a que algunos slidos sedimentan ms rpidamente que otros. Velocidad de alimentacin de la pulpa Velocidades demasiado altas mineral. producen un insuficiente tiempo de retencin. Si las velocidades son muy bajas, una cama muy espesa puede formarse. Tiempo de residencia de los slidos Bajos tiempos de residencia pueden generar una sedimentacin parcial e ineficiente. Tiempos de residencia altos ocasiona menor capacidad de tratamiento. Velocidad de rotacin de las rastras Una velocidad muy alta genera turbulencia, ineficiente sedimentacin y presencia de partculas en solucin que rebosa. Adicin de reactivos qumicos. La presencia de coagulantes y/o floculantes mejora la clarificacin de la solucin que rebosa (overflow). Variacin de temperatura de la pulpa. Pueden originar menores o mayores velocidades de sedimentacin debido a los cambios de viscosidad producidos. MONITOREO DE ESPESADORES Los operadores deben monitorear los parmetros de operacin del espesador para asegurar una ptima operacin. Los monitoreos de rutina deben incluir. Muestra de alimento al espesador y de las descargas de relave, al menos una vez por da para su anlisis por TSS, % de slidos y densidad de pulpa. Muestra de solucin clara que rebosa, al menos una vez por da y analizar turbidez. Registrar el flujo de alimentacin al espesador y el volumen de slidos de ingreso o removidos. Registrar la dosificacin de reactivos qumicos. Registrar la altura de cama formada, observando las variaciones de interfase solido liquido al menos una vez por guardia. Medir constantemente el troqu en l rastras del espesador.

RELAVES Prescripcin del Proceso Esta el rea de dispocision final de la pulpa sin contenido de minerales valiosos pero con buena concentracin de CN, del quinto espesador es enviado al tk de relave, con una densidad de esta pulpa es muestreada por Lab. Met; para verificar eficiencia en el lavado de CCD cada dos horas. Esta pulpa con bajo valores de minerales y CN es mezclada con solucin proveniente de refinera, esta ayuda a bajar la densidad, facilitando as el envi a la cancha de relaves y/o planta de relleno. Parte de este relave es usado para rellenar los cortes ascendente en operaciones en mina y estabilizacin de tuneles. La solucin en la cancha de relave de acuerdo a la estacin el flujo retorna, en poca de lluvia el oro y la plata as como el cianuro baja de concentracin, sucediendo lo contrario en el estiaje es all cuando el 30 % de solucin retornable es mezclado con el 70 % de la solucin de refinera, usndolo en la planta de Beneficio.

Proceso ILR Principio El Proceso de ILR se basa en una cianuracin intensiva debido al alto contenido de cianuro de sodio (15.7 % NaCN inicial) y la adicin de un oxidante. peroxido de hidrogeno (50Kg H2O2/TMS). Esta cianuracin intensiva lograra disolver el sulfuro de plata (Argentita) presenta en el concentrado asi como el oro diseminado. Este concentrado es proveniente de la planta concentradora Selene-Explorador. En el concentrado tambin se presentasulfuros como la pirita, sulfuros de plomo, etc. La agitacin, oxidacin mediante peroxido de hidrogeno al 50% pureza y la alta fuerza de cianuro, son los elementos claves para una rpida cintica de lixiviacin El reactor donde se realiza la cianuracin es un tambor horizontal rotatorio de baja velocidad, con una cantidad de deflectores diseados especialmente. El ILR fue desarrollado por Gekko Systems con el propsito de optimizar la recuperacin de oro a partir de concentrados de alta ley. Descripcin del Proceso El concentrado de Selene de 60%-200m vienen en sacos de 50 Kgs, cuya ley aproximada es en oro 10 onz/tms y en plata 1000 onz/tms lo cual es recepcionado y pesado para luego pasar a un circuito de molienda. Las medidas del molinos son 3X 4 con un motor de 20Hp 15KW con una alimentacin de bolas de 1 con un ratio de 0.7 Kg. de bolas/TMS. La densidad en el molino es aprox. 1850 gr/Lt con un producto de 82-85% -200M. El molino hace un circuito cerrado con un tanque de 8 x 8, terminado el tiempo de molienda, la pulpa pasa del tanque de 8 x 8 de molienda al tanque de alimentacin. Tanto el circuito de molienda como el de cianuracin intensiva son bach. Los reactores de cianuracin son horizontales de 8 m de largo x 2 m de diametro con una velocidad de rotacin de 3 RPM. Los reactores horizontales de cianuracin se pueden observar en la siguiente figura:

Al iniciar el bach, va ingresando aproximadamente 22 m 3 de solucuion barren con una fuerza de 15.7 % de NaCN y 3 m 3 de pulpa de concentrado alimentados desde el tanque de alimentacin de 12 m 3 por unica vez al iniciar el bach. Una vez ingresada toda la pulpa, se cierra el tanque de alimentaciny comienza a circular la pulpa entre el reactor y el tanque de solucin por un tiempo de 48 hrs. La adicin del peroxido se da desde el inicio del bach considerandose un flujo alto para las primeras 12 hrs ya que al inicio se da la mayor cantidad de la extraccin. El peroxido de hidrogeno es alimentado a una concentracin de 50% mediante una bomba peristaltica a un determinado numero de Strockers. En la siguiente tabla se muestra la tabla de Strockers con que es alimentado el H 2O2 a lo largo del proceso. Tiempo de Cianuracin (Hrs) 0 12 12 18 18 24 24 30 30 40 40 46 46 48 Numero de Strockers de Alimentacin de H2O2 100 30 10 15 30 50 100 Equivalencia en Flujo de H2O2 (Lts/hr) 19.32

5.34 19.32

El cianuro de sodio solo se alimenta al inicio del bach terminando con una concentracin entre 4.5 y 5.5 % NaCN al final de las 48 hrs de cianuracin. El aumento en la adicin de H2O2 al final del ciclo se debe al criterio de asegurar H 2O2 para las etapas siguientes despues de la descarga, es decir: descarga al cajon, bombeo a tanques y de esta manera asegurar algunas decimas mas en la recuperacin. Al terminar el tiempo de cianuracin se procede a parar el reactor y adicionar floculante de tal manera que tengamos una solucin separada de la pulpa tanto en el tanque de solucin como en el reactor. La solucin es enviada al tanque de Solucin Rica y la pulpa es lavada con 14 m 3 de barren para recien ser enviada al Tanque de Relave. La pulpa en el tanque de relave es enviada a la fila C de la zona de lixiviacin a un flujo de 7 m3/hr y la solucin es enviada al preclarificador de ILR para luego juntarse a razn de 1.8 m3/hr con la solucin rica del preclarificador de CCD. A continuacin se presenta el diagrama de flujo de la planta ILR en ARES .

DESTOXIFICACIN Principio En poca de lluvia existe un exceso de agua en el circuito por lo que el nivel de solucin en la cancha de relave empieza a incrementarse. Por tal motivo es necesario procesar este exceso de solucin antes de poder verterlo al medio

ambiente libre de metales y de cianuro. Para este fin se usa el peroxido de hidrogeno y el sulfato de cobre como catalizador de la reaccin de transformacin de cianuro. La accin del H2O2 es la de destruir al cianuro mediante la oxidacin para formar cianatos, como se puede ver en la ecuacin siguiente: 2 HCN + O2 2 HCNO La oxidacin directa del Cianuro Libre (CN -) requiere de un catalizador para producir iones cianato (CNO -), en este caso se usa como catalizador el Sulfato de Cobre (CuSO4). 2 CN - + O2 + Catalizador = 2 CNO El cianuro de hidrgeno y los Iones Cianato son menos txicos que el cianuro libre. El HCNO y el CNO - se hidrolizan fcilmente para formar Amoniaco (NH 3) y bixido de carbono (CO2 ) en forma de gases. HCNO + H2O = NH3 + CO2 El amoniaco generado en la ecuacin puede oxidarse o bien formar compuestos amoniacales para luego formar nitratos, dependiendo del pH. Planta de destoxificacin Su funcin es la de acondicionar la solucin cianurada con la adicin de H2O2 y sulfato de cobre para la destruccin del cianuro libre, y luego mandar esta solucin a que se termine de realizarse el proceso en la Poza de Eventos o en la poza de Hidrxido. El proceso batch inicia con el llenado de solucin barren bombeada desde la cancha de relave hasta un volumen de 100 m3 en el tanque acondicionador. 25 minutos antes de llegar a llenado de 100m3 se inicia el bombeo de H2O2 con un flujo de 36 Lt./min. desde los isotanques. Adems se agrega 500 gr. de sulfato de cobre como catalizador.

Isotanque de Peroxido de Hidrogeno

Llenado el tanque se procede a agitar por 25 min. apagar el agitador y empezar a bombear la solucin a la poza de hidrxido o a la poza de eventos. En la poza, la solucin tratada permanece por un tiempo de 48 hrs. con la finalidad que termine la reaccin y a la vez precipiten los hidrxidos. En este tiempo, la solucin es monitoreada cada 8 hrs. para analizar concentraciones de cianuro. Si la concentracin de cianuro en la poza todava no ha llegado a los niveles bajos requeridos, entonces es enviado un flujo de peroxido a la poza para disminuir estas concentraciones.

Poza de Eventos y Poza de Hidrxidos Parmetros de Operacin Tiempo de llenado del Tanque Inclusin del Perxido Caudal de Perxido Tiempo de llenado de Perxido CuSO4 que ingresa Tiempo de agitacin Tiempo de evacuacin : : : : : : 1 Hora aprox. a la 3era parte del Tanque. 36 litros / minuto 18 45 : : (36 ltr / min.) x (18 45) = 675 litros 25 a 30 minutos 0.50 kilogramo 15 minutos

Perxido de Hidrgeno que ingresa

Una vez evacuada hacia la poza de eventos o hidrxidos se espera el tiempo necesario para su evacuacin siempre y cuando este < a 1 ppm de CN caso

contrario se observa el peroxido residual si esta < a 0.02 ppm entonces se adicionara en bidones (a veces se envia mediante la prxima solucin tratada) para que contine la reaccin