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INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL EN INSTALACIONES PETROLERAS

Jess Enrique Otero Ramos

INTRODUCCIN

Cuando yo trabajaba en la industria petrolera los controles de la totalidad de las estaciones de flujo eran neumticos y muchos de los paneles de control de las plantas motocompresoras eran neumticos, y para ese momento hasta los controles de la refinera de Puerto la Cruz eran neumticos. Hoy da la industria petrolera para optimizar sus procesos, maximizar sus protecciones, y llevar registros de las variables operacionales de las instalaciones, va en la va de que todos los equipos utilizados para automatizar, proteger y controlar, sean parte integral de la red corporativa, y por ello la visin de tener los instrumentos y equipos para atender las variables operacionales en sus instalaciones usando PLC interconectados a la redes de control y corporativa. No han cambiado las instalaciones petroleras, han cambiado las tecnologas para su automatizacin, proteccin y control. Con este libro pretendo cubrir las necesidades de informacin que yo tenia en 1987 cuando llegue como ingeniero a la Seccin de Instrumentacin de la Gerencia de Mantenimiento del Distrito Anaco (CORPOVEN Ex filial PDVSA) y sin conocer una vlvula de control. Tengo amigos con quienes trabaje en Anaco (Estado Anzotegui) que me ensearon casi todo lo que saban y desde aqu mi gratitud para con ellos y a travs de este libro pretendo proporcionar la informacin que las nuevas tecnologas ofrecen para instrumentar y cerrar los diferentes lazos de control desde la visin de los controladores y sus arreglos de control desde los PLC. Al renunciar a la industria petrolera en 1993 para retornar al mismo trabajo que tenia como Profesor Universitario y al mismo lugar a donde antes trabajaba, he tenido el tiempo y los estudios para organizar las ideas de ambas actividades laborales, como para atreverme a escribir este libro que busca ayudar a ese profesional tcnico (que al igual que yo en 1987) ingresa como: ingeniero, TSU, supervisor, en las industrias y que posiblemente necesite informacin, de sus instrumentos, sus controles, las topologas de los arreglos de control, de la entonacin de sus lazos y que probablemente no encuentre con facilidad la informacin, ni tenga el entrenamiento que le permita aprender de los mismos para atender responsabilidades de instrumentacin y control. Con el primer capitulo se entrega la informacin para interpretar los planos Procesos-Instrumentos de las instalaciones petroleras y sus clasificaciones de reas, en el segundo capitulo se ofrece la informacin de los diferentes transductores que son utilizados por los transmisores para enviar sus seales elctricas hasta los controladores. Con los captulos 3, 4, 5, 6 y 7 se proporciona la informacin clsica de las vlvulas de control y de los diferentes instrumentos para indicar y transmitir las variables operacionales de: presin, nivel, temperatura y caudal, as como, las definiciones de los lazos de control. Con los captulos 8, 9, 10, 11 y 12 se entra en anlisis mas profundos como para considerar: las respuestas transitorias de los procesos industriales vista sus seales de entradas desde los controladores que conforman el lazo de control, las diferentes topologas de control: simple, cascada, feedforward, cascada+feedforward, override, inferencial, rango partido, las entonaciones PID de los lazos de control, transmisores inteligentes y las redes del control.

PREMBULO y TESTIMONIO La atencin de este libro considera solamente las variables operacionales: presin, nivel, temperatura y caudal, ejemplarizando su uso en instalaciones petroleras. Pocas variables operacionales en pocas instalaciones industriales. Con tan pocas herramientas, como comparar esto para pretender entender por ejemplo, cuando a cualquiera de nosotros se le acerca algo de repente a la cara y en forma instantnea, ve, siente, huele, escucha, y por ello responde esquivando el objeto, cerrando los ojos, y pensando en lo que ocurri. Cuntas variables?, Cuntos Lazos de control?, En que topologas de control se regulan todos los elementos finales de control? Cmo es ese arreglo de respuestas de un simple acto del reflejo humano? Parece que es un arreglo de control que considera muchas variables y muy complicado para regular inmediatamente y simultneamente los msculos que movieron el cuerpo, movieron el cuello, cerraron los ojos y adems nos puso a pensar. Desde el punto de vista de la instrumentacin y control, por lo menos para mi es imposible de entender. Quien no tendr ninguna duda para conocer con el lujo del detalle su funcionamiento es su diseador y constructor. Padre Celestial, Omnipotente y Omnipresente, que este libro me sirva para testimoniar mi fe en ti, T que diseaste y construste el universo, para la luz, vida eterna, la salud, la verdad, la prosperidad, todo lo bueno y grande que sea a la imagen y semejanza de tus valores, y para Ti, Hermano Mayor Cristo, que nos extiendes tus brazos a todos nosotros tus hermanos, para guiarnos como la luz y el camino hacia Nuestro Padre Celestial.

INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL EN INSTALACIONES PETROLERAS


ndice. CAPITULO 1: Lectura de Planos Procesos-Instrumentos
1. Importancia de la Instrumentacin Industrial 2. Funciones de los Instrumentos 3. Simbologa de las Normas ISA 4. Planos procesos-Instrumentos 5. Clasificacin de reas 6. Definiciones 2 4 5 16 25 29

CAPITULO 2: Transmisores y Transductores


1. Transmisores y Transductores 2. Transductores Elctricos 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 Transductores Potenciometricos Transductores Capacitivos Transductores Inductivos Transductores de Resistencia Variable Transductores Piezoelctricos Termocuplas 2 12 13 16 19 22 25 26

CAPITULO 3: Vlvulas de Control


1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Vlvulas de Control de Regulacin en la Jaula El Actuador o Servomotor Neumtico E! Cuerpo Apertura Rpida, Lenta y Lineal Accin Directa e Inversa de la vlvula de Control Mayor desplazamiento con la misma seal de control Diferentes Tipos de Vlvulas 2 6 7 9 11 13 15

8. 9.

Parmetro de Seleccin de las Vlvulas de Control Dimensionamiento de la Vlvula

24 26 29

10. Cavitacin y Ruido en las vlvulas

CAPITULO 4: Presin
1. Presin 2. Indicadores de Presin 3. Transmisores de Presin 4. Calibracin de Transmisores 5. Interruptores por Presin 6. Vlvulas de Seguridad 7. Reguladores 8. Medicin de Presin en Instalaciones Petroleras 9. Lazos de Control 2 5 8 15 17 19 22 25 29

CAPITULO 5: Nivel
1. Instrumentos de Medicin Directa 1.1. Medidor de Sonda 1.2. Medidor de Gancho 1.3. Medidor de Cinta Graduada 1.4. Medidor de Visores de Cristal 2. Instrumentos que utilizan la Presin Hidrosttica 3. Medicin de Nivel usando Diferencias de Presin 4. Mecanismo de Desplazamiento y Flotadores 4.1. Instrumentos de Flotador 4.2. Medidor de Nivel Tipo de Desplazamiento 5. Instrumentos que Aprovechan Caracterstica del Liquido 5.1. Transmisores Capacitivos 5.2. Transmisores Ultrasnico 3 3 4 4 4 5 10 16 16 20 23 23 ..25

5.3. Transmisores Rayos Gamma 6. Interruptores de Nivel 6.1. 6.2. 6.3. 6.4. 6.5. Interruptores Conductivos Interruptor con Flotadores Interruptores de Diafragma Interruptor Ultrasnico Interruptor ptico

28 28 29 29 31 32 33 35 40

7. Instrumentacin de Nivel en Instalaciones Petroleras 8. Lazos de Control de Nivel

CAPITULO 6: Temperatura
1. Variacin de Fase 1.1. 1.2. 1.3. termmetro de Vidrio Termmetro de Bulbo y Capilar Termmetro Bimetalito 2 2 2 3 4 4 8 11 17 20 20 24

2. Variacin de Resistencia del Conductor 2.1. 2.2. Resistencia Trmica PT-100 Conexin y Calibracin del Transmisor

3. Generacin f.e.m. en la unin de dos Metales 4. Transmisores de Temperatura 5. Intensidad de Radiacin Emitida por un Cuerpo 6. Temperatura en Instalaciones Petroleras 7. Lazos de Control

CAPITULO 7: Caudal
1. Caudal 2. Medidores Volumtricos 2.1. Instrumentos que aprovechan la Presin Diferencial 2.2. Correccin para Fluidos Compresibles 3 4 4 9

2.3. Elementos Primarios para Sensar la Presin Diferencial 2.4. Transmisores de Flujo 3. Instrumentos de Desplazamiento Positivo 3.1. Medidor Birrotor 3.2. Medidor Oval 4. Instrumentos que Aprovechan la Velocidad 4.1. Medidor de Turbina 4.2. Medidor Ultrasnico 5. Instrumentos que usan el Par Giroscpico 6. Computadores de Flujo 7. El Caudal en Instalaciones Petroleras

12 16 18 18 21 22 22 24 26 28 30

CAPITULO 8: Anlisis de Respuesta Transitoria


1. Lazo de Control 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. Breve Resea Histrica Esquemas de Control Lazo de Control Abierto Lazo de Control Cerrado Lazo Sistema de Control Cerrado TODO-NADA Sistemas de Control a Lazo Cerrado 2 2 3 6 8 9 10 14 18 19 23 27 30 32 34

1.4.1. 1.4.2.

2. El Controlador y Transmisor en los Lazos de Control 3. Anlisis a la Respuesta del Rgimen Transitorio 3.1. Identificacin del Escaln, Rampa e Impulso 3.2. Sistemas de Primer Orden 3.3. Sistemas de Segundo Orden 3.3.1. Lazo de Control en Sistema de 2do Orden 3.3.2. Respuesta al Escaln Unitario 3.3.3. Especificaciones de Respuesta Transitoria

3.3.4. Respuesta al Impulso Unitario 3.3.5. Control PID en Sistema de 2do Orden

35 37

CAPITULO 9: Topologas de Control


1. Consideraciones del Hardware y Software de los PLC 2. Lazos de Control Simples 3. Lazos de Control en Cascada 4. Lazos de Control en Feedforward 5. Lazos de Control Feedforwar-Cascada 6. Lazos de Control Selectivo 7. Lazos de Control Override 8. Lazos de Control de Rango Partido 9. Control Inferencia! 2 6 11 16 19 25 27 30 36

CAPITULO 10: Entonacin de Lazos de Control


1. Lazos de Control 1.1. Lazo de Control de Presin 1.2. Lazo de Control de Nivel 1.3. Lazo de Control de Caudal y Temperatura 2. Anlisis de las Acciones de Control PID 2.1. 2.2. 2.3. Accin de Control Proporcional Accin Proporcional-Integrativa Accin Proporcional-Derivativa 2 2 5 7 9 10 15 18 21 23 24 25 27

3. Entonacin de los Lazos de Control 3.1. 3.2. 3.3. Calculo de la Ganancia (Kp) Calculo del Ajuste Integrativo (Ti) Calculo del Ajuste Derivativo

4. Consideraciones de Entonacin para Topologas de Control

CAPITULO 11: Transmisores Inteligente


1. Transmisores Analgicos 2. Transmisores Inteligentes 3. Hardware de los Transmisores Inteligentes 4. Software de los Transmisores Inteligentes 5. Protocolo Modbus 2 11 16 28 37

CAPITULO 12: Redes de Control


1. Redes de Control 1.1. Nivel de Campo y Procesos 1.2 Nivel de Control y PLC 1.3. Nivel de Gestin y Redes 2. Modelo OSI 3. Modelo TCP/IP 3.1. Arquitectura TCP/IP 3.2 Capa Transporte (TCP) 3.3. Capa Red (IP) 4. Hardware de los PLC... 2 4 8 15 17 28 31 32 35 ,..28

LECTURA DE PLANOS PROCESOS-INSTRUMENTOS.


1. Importancia de la Instrumentacin Industrial..........2 2. Fu nciones de los Instrumentos..............................4 3. Simbologa de las Normas ISA..............................5 4. Planos Procesos-Instrumentos 5. Clasificacin de reas 6. Definiciones.. 16 25 29

Instrumentacin Industrial en Instalaciones Petroleras

Jess Enrique Otero Ramos

1. IMPORTANCIA DE LA INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL Los procesos industriales tienen como funcin la de transformar, semielaborar, elaborar, las materias primas que sirven de entrada al proceso y convertirlos en productos acabados o semiacabados como salidas del mismo proceso. Para ello requiere de un conjunto de equipos, maquinas, controles que en su integracin permiten la modificacin de las materias de entrada al proceso en productos de salida del proceso. Para realizar las transformaciones de los productos de entrada es necesario as como la integracin del conjunto de equipos y maquinas los instrumentos que se encargaran de indicar la magnitud de las variables operacionales, instrumentos que se encargaran de transmitir hasta los controladores las seales elctricas que sern proporcionales a la magnitud de la variable operacional sensada, instrumentos que sern los elementos finales de control en el proceso, as como otros instrumentos que trabajaran como equipos o dispositivos de seguridad. Hoy da es inimaginable una industria sin instrumentos. Como un ejemplo de esta realidad, se muestra en la siguiente figura el esquemtico pictrico una industria de elaboracin de papel, donde se presenta la integracin del conjunto de maquinas y equipos que se utilizan para la transformacin de las materias primas que entran al proceso, con las del papel como producto acabado, que salen del mismo.

En estos procesos industriales se hace necesario a lo largo de las diferentes etapas que conforman las lneas de produccin, elaboracin, o modificacin de los productos, de un conjunto de instrumentos para realizar las diferentes

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mediciones y controles de las variables operacionales del proceso tales como (Temperatura, Nivel, Presin, Caudal, PH, Densidad, Humedad, Velocidad, etc.) las cuales sern las variables operacionales representativas de cada una de las etapas que conforman la industria y a las cuales ser necesario controlar y as buscar la garanta que los productos de cada etapa y por ende los productos finales del proceso industrial se correspondan con las especificaciones que se esperan de ellos. Para esto es necesario tener un conjunto de instrumentos que permitan medir y controlar, en cada uno de los equipos que integran la industria, las variables operacionales determinantes de cada etapa del mismo. Estos instrumentos estarn clasificados segn:

1. La variable operacional a la que pertenecen:


s Temperatura. s Nivel. s Caudal. ^ Presin.

s Etc.

2. La funcin que cumple el instrumento.


s Indicar. s Transmitir. s Controlar. s Registrar.

3. El tipo de instrumento.
0 Mecnicos. 0 Elctricos. 0 0 0 Electromecnicos. Electrnicos. Hidrulicos.

0 Neumticos.

La aplicacin de la Instrumentacin Industrial es fundamental en los controles de los procesos industriales, los cuales son cada vez ms sofisticados para garantizar que las acciones que se realizan para transformar la materia prima y los dems insumos de la industria se corresponden con los requerimientos recientes de seguridad en la operacin de los equipos, un control ms estricto de calidad de los productos, de mayores eficiencias energticas y la preservacin del medio ambiente. Para ello se hace necesario que el conjunto de instrumentos utilizados estn acordes a las tecnologas actuales. Las funciones propias de los instrumentos: indicar, transmitir, controlar, registrar,

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debe aplicrsele a cada variable operacional relevante en cada una de las diferentes etapas que conforman la industria. Estas aplicaciones de las diferentes funciones de los instrumentos se ejemplariza en la siguiente figura, donde se observan como son necesarios los mismos para tener, transmisores, control, registro y los elementos finales de control, para la atencin de los lazos de control de las diferentes variables operacionales del proceso industrial y los indicadores que estarn conjuntamente con los equipos para permitir que los operadores visualicen la magnitud de las variables.
INDICADORES | < - Flujo.

(1)

-Temperatura - Presin

Pasta de pino Papel Productos Qumicos

^ ^
fc.! H

PROCESOS INDUSTRIALES (tmpresa de Papel)

1 1 > "

Papel de Bolsas

Papel de r cajas

f 1
(4) ELEMENTOS FINALES DE CONTROL

(2)
- Caudal

vlvulas de control Contactores Vlvulas solenoides Alarmas

TRAPJSMISORES

\ ^ - Velocidad
- Nivel

I - Temperatura

TKimammwfxmtXfmmimmaiiiKiii ai

.
(3)
CONTROLADO)F,ES odia uc UJM tr O
^ ^
^

- 4 - 20 mA - on - off - Comunicacin serial

- 4 - 20 n lA - on - off - Electro magntico - Fibra p tica - Comunic acin serial

2. FUNCIONES DE LOS INSTRUMENTOS:


1. Indicadores: Estn instalados directamente en el proceso industrial y permiten que los operadores visualicen la magnitud de la variable operacional directamente donde estn las maquinas y equipos. 2. Transmisores: estn conectados en el proceso industrial y envan una seal elctrica, electromagntica, comunicacin serial, etc, que ser proporcional a la magnitud de la variable operacional. 3. Controladores Electrnicos: Estarn instalados preferiblemente fuera del rea del proceso y se encargan de comparar la magnitud de la variable, controlada enviada por el transmisor con el valor deseado de la variable

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operacional, el controlador aplicara los correctivos a partir de esta diferencia y enviara las seales de control hacia los convertidores que regularan los elementos finales de control. 4. Elementos finales de control: estn instalados en el proceso y son quienes se encargan de modificar el comportamiento de las variables operacionales con sus accionamientos. Para visualizar los equipos e instrumentos que estn en las industrias para atender: la transmisin de la magnitud de las variables, el control y elementos finales de control se muestra a continuacin un esquemtico pictrico con los transmisores, los Controladores Lgicos Programables (PLC) y una vlvula de control que conforman los equipos que ejecutaran los lazos de control de las variables operacionales del proceso industrial.

3. SIMBOLOGIA de las Normas ISA.


Los equipos e instrumentos que integran los procesos industriales podrn estar representados por una simbologa que les permite a los expertos a travs de los esquemticos de Procesos, Tuberas e Instrumentos (DTI o P&I) conocer: la integracin de los equipos, sus controles, sus protecciones, sus indicadores, el tipo de instrumento, su ubicacin, etc. La simbologa ISA, es posiblemente la ms comnmente utilizada y ser la simbologa que se utilizara a lo largo de este texto. Con la finalidad de ir desarrollando en forma secuencial las deas que permitan comprender cada una de las funciones que cumplen los instrumentos y la simbologa establecida para representarlos, se toma como

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ejemplo un tanque de almacenamiento de lquidos al cual se le irn incorporando en forma progresiva los diferentes instrumentos (se indican inicialmente en forma pictrica y posteriormente con la simbologa de las normas ISA) para atender los requerimientos de medicin y control que se tendrn en el mismo. En el tanque de almacenamiento se necesitan los indicadores de presin, nivel y temperatura, as como el transmisor, controlador, convertidor I/P y vlvula de control para establecer un lazo de control de nivel. En la siguiente figura se muestran en forma pictrica los indicadores de nivel, presin y temperatura los cuales le permitirn al operador conocer la magnitud de estas variables operacionales, al observar directamente sobre estos instrumentos el valor de la medida indicada.
Manmetro. Indicador de presin. Visor. Indicador de nivel. Operador. Termmetro: Indicador de temperatura.

Para controlar el nivel en el tanque, se le deben instalar los instrumentos y controles para ejecutar este lazo de control
Se debe instalar un transmisor de nivel el cual enviara una seal elctrica directamente proporcional a la magnitud del nivel en el tanque hasta el controlador, es necesario tener un controlador que reciba la seal del transmisor y la compare con el valor deseado y as calcular la seal de error de la variable controlada, este controlador aplicara las acciones de control Proporcionales-Integrativa-Derivativa (PID) a la seal de error y generara una seal elctrica de salida hacia el proceso industrial el cual alimentara al convertidor Corriente-Presin (I/P). La salida neumtica del convertidor I/P regulara la apertura de la vlvula de control y con ello se regulara la salida del fluido del tanque y con ello el control de nivel del mismo. En la siguiente figura se muestra en forma pictrica el transmisor de nivel, el PLC que har las funciones de controlador, el convertidor corriente-presin I/P y la vlvula de control, los cuales conformaran el lazo de control de nivel.
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Manmetro: Indicador de presin. Termmetro: Indicador de temperatura.

Operador

Controlador Lgico Programable (PLC) Controlador

Como una conclusin de la figura anterior se puede observar, que en la medida que es necesario incorporar un nuevo instrumento se le fueron agregando en forma pictrica al tanque los indicadores de nivel, presin y temperatura para que el operador pueda mirar las magnitudes de las mismas. Para implementar el lazo de control de nivel en el tanque se le incorporaron el transmisor de nivel, el Controlador, el convertidor I/P y la vlvula de control. De la misma manera si existe la necesidad de implementar otro lazo de control para otra variable, habr que agregarle otro transmisor de la de otra variable operacional hasta el PLC, otro Controlador en el PLC, otro convertidor I/P y otra vlvula de control. Con ello se estarn incorporando nuevos instrumentos con cada nueva necesidad, sin embargo:

No

se

deben

estar

pintando

cada

uno

de

los

instrumentos necesarios a ser conectados al tanque.


Los esquemticos pictricos de los instrumentos no deben estar utilizndose en los planos procesos-instrumentos; para ello, en la industria se debe utilizar la simbologa de instrumentos que estn en las normas de instrumentos, los cuales son atendidos, por ejemplo, en las normas ISA. Bajo estas especificaciones de las normas ISA, se reemplazaran las figuras pictricas de los instrumentos por los smbolos que estn definidos en las Normas. En las Normas ISA se utilizara para identificar los instrumentos y los controles que

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estn en los esquemticos Proceso-Instrumentos un conjunto de crculos con letras y nmeros que reemplazaran las figuras pictricas. Estos crculos tendrn incorporados en la parte superior letras y en la parte inferior nmeros, la primera letra estar para identificar la variable operacional a la que pertenece el instrumento, las siguientes letras estarn para identificar las funciones que cumple el instrumento y en la parte inferior para identificar el numero o el lazo a que pertenece el instrumento. En las siguientes figuras se muestra como ejemplo el uso de las letras y nmeros que identifican los instrumentos y un ejemplo de cmo representar con esta simbologa el esquemtico pictrico anterior.

Ira letra: Representa la variable operacional a la cual trabaja el instrumento. P: Presin. T: Temperatura. L: Nivel. F: Caudal. 2da y 3ra letra: Representa la funcin que ejecuta el instrumento. I: Indicar. T: Transmitir. C: Controlar. Registrar. Numeracin: Sirve para identificar el lazo de control a la cual esta asociado el instrumento, o su locacin en la planta; de manera de diferenciar instrumentos iguales que cumplen igual funcin pero conectados y localizados en diferentes equipos.

F: Flujo I: Indicador T: Transmisor

L: Nivel I: Indicador C: Controlador

02: No Instrumento

05: No Lazo de Control


8

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SIMBOLOGIA

ISA.

La instrumentacin industrial se ejecuta en dos grandes actos, medir y controlar. En el caso de medir, la normalizacin esta inmersa desde las unidades utilizadas hasta el mtodo aplicado. Es imposible aislarse del mundo y utilizar unidades propias o mtodos de medicin exclusivos. Es necesario que las medidas sean reproducibles en cualquier sitio del planeta con el mnimo de error. Para ello existe la norma, para reglamentar, para equilibrar, para mecanizar y por supuesto para legislar. La normalizacin es el resultado de un proceso continuado de comunicacin entre productores y consumidores. Es el producto de la industrializacin y el intercambio comercial internacional. La normalizacin es parte integral de la instrumentacin industrial. Es necesario conocer y manejar aspectos relativos a las normas para escoger un dispositivo o mtodo de medicin. La normalizacin se convierte entonces en una herramienta para el diseo, especificacin, organizacin y direccin. La sociedad americana de instrumentacin ^^/ constituyo un conjunto de nornas para mplementar los smbolos e^raentificacion de los diferentes equipos que se utilizan en la instrumentacin industrilal. Una vez entendida la importancia de la instrumentacin asi como su integracin con los procesos industriales en los cuales indica, transmite, registra y controla las variable operacionales del proceso; se hace necesario desarrollar las destrezas tcnicas que permitan la lectrura de los planos procesos - instrumentos que representa en forma integral al proceso industrial y los instrumentos instalados en el. Por ello se hace necesario conocer la distribucin de las diferentes letras utilizadas para identificar las diferentes variables operacionales, esta distribucin permite identificar en los circuios que representa los smbolos de los instrumentos con la primera letra a que variable corresponde y con las letras posteriores las funciones de indicar, transmitir, controlar, que cumple el instrumento. A continuacin se presenta esta distribucin de las letras del alfabeto (Norteamericano) con las variables asociadas a cada letra.
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LETRAS DE IDENTIFICACIN

lera Letra

Letras Sucecivas

A: Anlisis B: Llama (quemador) C: Conductividad D: Densidad o Peso Especifico. E: Tensin Elctrica F: Caudal G: Calibre H: Manual I : Corriente Elctrica 3: Potencia K: Tiempo L: Nivel M: Humedad N: Libre (Usar X aplicacin) O: Libre (Usar X aplicacin) P: Presin Q: Cantidad R: Radiactividad S: Velocidad o Frecuencia T: Temperatura U: Multivariable V: Viscosidad W: Peso o Fuerza X: Sin Clasificar Y: Libre (Usar X aplicacin) Z: Posicin Una vez identificadas las variables operacionales asociadas con las letras del abecedario ingles con los criterios que define la simbologia de las Normas ISA, se muestran a continuacin varios ejemplos con las variables operacionales Presin, nivel, Caudal y Temperatura, para ir definiendo los criterios previos que servirn para interpretar los planos procesos-instrumentos que representan las instalaciones industriales.
Capitulo I: Lectura de Planos Procesos-instrumentos

I: Indicar T: Transmitir C: Controlar S: Interruptor Y: Convertidor I/P V: Vlvula H: Calibrado en Alto L: Calibrado en Bajo

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Nivel

LT-01

LT-01

Transmisor de Nivel de Flotador.


LT-01

Transmisor de Nivel de Presin Diferencial.


LSH-01

Transmisor de Nivel de Capacidad.

Interruptor de Nivel Alto de Solidos.

LT-01

Indicador de Nivel.

Interruptor de Nivel Bajo de

LT-01

LT-01

Transmisor de Nivel de Flotador.


LT-01

Transmisor de Nivel de Presin Diferencial


LSH-01

Transmisor de Nivel de Caoacidad.

Interruptor de Nivel Alto de Solidos.

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LT-01

Indicador de Nivel, Presin

InterruDtor Nivel Balo de Liauidos.

PSL-01

PSH-01

Interruptor Presin calibrado en bajo

Interruptor de Presin calibrado en alto..

Reaulador de Presin.

Vlvula de Seauridad oor Presin

PT-OI

Manmetro Indicador de Presin.

Transmisor de Presin,

Disco de Ruotura oara Presin.

Disco de Ruotura oara Vacio.


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Caudal

Transmisor con Placa de Orificio.

Transmisor de Flujo con Placa de Orificio con mecanismo de cambio rpido. (Caja de Orificio)

Transmisor de Flujo con Tubo Venturi o Tobera como sensor.

Transmisor de Flujo por Turbina como elemento sensor.

Indicador de Caudal por Rotametro.

Totalizador de Caudal de Desplazamiento Positivo

Temperatura

Indicador de Temperatura.

Indicador de Temperatura con vaina

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TT-01

Termocupla conectado con vaina al proceso y enviando la seal al Transmisor

Indicador de Temperatura de Termocupla o PT-100..

En los procesos industriales las seales usadas por los equipos e instrumentos que la conforman podran ser elctricas, neumticas, hidrulicas, mecnicas, electromagnticas. Bajo estos requrimientos se hace necesario mostrar la simbologia usada para cada tipo de seal, a modo de ejemplo se utilizara las seales que salen de un transmisor.

PT-01

Seal Elctrica

-Ho-o

Seal Neumtica

O O Seal de Software

VV
tt

Seal
Electromagntica

Seal Hidrulica

Para vizualizar como podran ser los indicadores, transmisores y controladores que se representan en estos smbolos se muestran a continuacin algunos de ellos en fotografas. Primeramente los indicadores que estn en las instalaciones para permitir nicamente que los operadores puedan vizualizar la magnitud de la variable operacional, posteriormente se muestran un conjunto de transmisores electrnicos los cuales tendrn la funcin de mandar una seal elctrica directamente proporcional a la magnitud de la variable operacional
Capitulo I: Lectura de Planos Procesos-Instrumentos

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hasta los controladores, la funcin de los controladores electrnicos sera recibir las seales elctricas que envan los transmisores para calcular la seal de error que sera la diferencia del valor deseado de la variable controlada (set point) y el valor real de la variable que enva el transmisor para posteriormente aplicar las acciones de contro Proporcional, Integrativa y Derivativa a esta seal de error para luego convertirla en una seal elctrica que ira hacia el proceso industrial para regular las vlvulas de control. Se muestran las fotografas para tener una visin de las conformaciones y estructuras de los indicadores, transmisores, controladores y vlvulas de control y los mismos no sirven para representarlos en los planos procesosinstrumentos. Indicadores

Transmisores

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Controladores

Vlvulas de Control y Convertidores I/P

4. PLANOS PROCESOS-INSTRUMENTOS Los planos Proceso-Instrumentos (P&I) permiten representar en un solo esquemtico la integracin de todos los equipos que conforman al proceso industrial con los smbolos especficos que representan a cada equipo, conjuntamente con con los smbolos de cada uno de los instrumentos y equipos asociados en la instrumentacin, automatizacin y proteccin del proceso industrial. Los equipos de instrumentos que estaran conectados en los

Capitulo I: Lectura de Planos Procesos-Instrumentos

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diferentes equipos de la industria estaran funcionando como indicadores, transmisores y controladores para atender las diferentes variables operacionales representativas del proceso industrial. Con la finalidad de ir avanzando progresivamente en la interpretacin de los planos procesosinstrumentos se muestran a continuacin una librera de smbolos de los equipos ms comunes en instalaciones petroleras.

SMBOLOS

FUNCIONAMIENTO Equipo instalado en la misma lnea de las tuberas y se le puede regular la apertura manualmente. Podr estar totalmente abierta, totalmente cerrada o en un valor predeterminado por el operador. Equipo instalado en las tuberas, al que se le puede regular la apertura del rea del cuerpo a travs de una seal neumtica de control. Las variaciones de la seal neumtica de control regulan la apertura y con ello se regula el paso del flujo a travs del cuerpo de la vlvula. Equipo instalado en las tuberas, y que permite el paso del fluido en un solo sentido, evitando con ello el retorno del fluido hacia la fuente de alimentacin. Equipo conformado por la integracin de un motor elctrico que genera el movimiento para mover una bomba, la cual succiona el lquido a baja presin para descargar el mismo a una mayor presin. Equipo conformado por la integracin de un motor (elctrico o mecnico) que genera el movimiento para mover un compresor, el cual succiona el gas a baja presin para descargar el mismo a una mayor presin. Equipo esttico que permite el contacto trmico de dos fluidos que nunca se mezclara en su interior, de modo que el fluido A pierda calor que el fluido B lo ganara.

Vlvula Manual

Vlvula de Control

Vlvula Check

-NMotobomba

Motocompresor

lf
Intercambiador de Calor

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Separador Liquido-gas

Atfc
Separador Trifsico

Equipo esttico que recibe a los hidrocarburos y que permite la separacin entre los componentes que se mantendrn en fase liquida y los componentes que estarn en fase gaseosa dentro del separador. Tiene una vlvula de control para retirar los componentes en fase gaseosa y una vlvula para retirar los componentes en fase liquida. Equipo esttico que recibe a los componentes de los hidrocarburos que pasaron previamente por un condensador y permite que dentro de el se separen los componentes que estn en fase gaseosa, los componentes que estn en fase liquida y el agua.

Horno Vertical

Equipo esttico utilizado para calentar el petrleo, para ello se dispone de tuberas internas dentro del horno para que el crudo pase y se caliente, as como, un conjunto de quemadores por donde se forma y controla la llama que genera el calor. En los hornos se dispone una lnea de combustible para la llama piloto, as como, una lnea de combustible donde se regula el gas que definir la temperatura a travs de una vlvula de control. Equipo esttico que recibe como alimentacin un flujo de hidrocarburos en fase liquida y que permite separar los productos pesados por el fondo y los livianos por el tope. Tiene en su interior un conjunto de bandejas a temperaturas especificas con componentes en fase liquida y cmaras de gas entre las bandejas lo que permite que los diferentes componentes se queden en cada etapa de las bandejas en la fase liquida o gaseosa que le corresponda. Equipo esttico que permite que en su interior circulen componentes de los hidrocarburos para ser enfriados por corrientes de aire, o de aire y agua, que chocan por sus ductos.
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Torre de Destilacin,
A

Enfriador.

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Una vez identificados a travez de sus smbolos varios de los equipos que se utilizan en las diferentes instalaciones petroleras queda considerar la integracin en los planos Procesos-Intrumentos (P&I) o (DTI) de los equipos que conforman la instalacin petrolera conjuntamente con los instrumentos que se utilizan para la medicin y el control de las variables operacionales asociadas a cada equipo. El plano Proceso-Instrumentos integra los equipos que conforman las instalaciones conjuntamente con los instrumentos de sus variables operacionales lo que permite proporcional a los expertos que trabajan en las instalaciones la mayor informacin de las mismas. Los planos Procesos-Instrumentos proporcionan a los expertos la informacin de la integracin de los equipos que conforman las instalaciones petroleras conjuntamente con los instrumentos asociados a sus variables operacionales.

La instrumentacin industrial se ejecuta en dos grandes actos, medir y controlar. En el caso de medir, la normalizacin esta inmersa desde las unidades utilizadas hasta el mtodo aplicado. Es imposible aislarse del mundo y utilizar unidades propias o mtodos de medicin exclusivos, por ello la simbologa usada a travs de las Normas ISA permitir interpretar o realizar

Capitulo I: Lectura de Planos Procesos-Instrumentos

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los planos Procesos-Instrumentos utilizando smbolos que sern del uso comn de todas las empresas petroleras. Los planos Procesos-Instrumentos que integran los equipos de las instalaciones petroleras con los instrumentos para las medidas y controles de sus variables operacionales sern reproducibles en cualquier sitio del planeta con el mnimo de error. Para ello existe la norma, para reglamentar, para equilibrar, para mecanizar y por supuesto para legislar. La normalizacin es parte integral de la instrumentacin industrial. Es necesario conocer y manejar aspectos relativos a las normas para escoger un dispositivo o mtodo de medicin. La normalizacin se convierte entonces en una herramienta para el diseo, especificacin, organizacin y direccin. Una vez identificadas la simbologa que contemplan las normas ISA, queda revisar varios planos P&I que tienen la finalidad de servir de ejemplos para observar el uso de la norma reseada. Instrumentacin de Separador Liquido-Gas
4 -SO mA

- 4 - 2 0 mA Lazo de control de presin

Liquida
4-30

mA

-Seleccionar el set-point ( SP (s)). - Entonax el lazo PID: - KP (Ganancia) -Ti (Ajuste integradvo) -Td (ajuste derivativo)

4 -so mA

Lazo de control de nivel

Lazo de Control de Nivel de Fondo de Torre

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Lazo de Control de Presin de Tope de Torre.

Lazo de Control en Cascada Temperatura-Caudal de alimentacin de Torre de Destilacin

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Lazo de Control en Cascada Temperatura-Caudal en intercambiador de Calor

FV: Flujo de Vapor

Maestro

FC: Flujo a calentarse

Lazo de Control en Cascada Temperatura-Caudal Reflujo de Tope

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Lazos de Control de una Caldera.


Vapor
Maestro

Agua Caliente

Aire

Esclavo

Regulador de Mezcla Combustible-Aire

(Cascada+ Feedforward) Calentamiento Fondo + alimentacin de torre

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Control Override Nivel-Caudal en Torre de Destilacin.

MEDICIN DE TEMPERATURA EN COMPRESORES Con Termocuplas y Transmisores de Temperatura.

Panel de Control

Modulo Electrnico del PLC

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Con Indicadores Bimetlicos e Interruptores-Bimetlicos.

Panel de Control

Modulo Electrnico de Tarjetas ON-OFF

5. CLASIFICACIONES DE REAS

Fuego = Aire + Combustible + Ignicin Aire: El que existe en la atmsfera terrestre. Combustible: Vapor o materiales inflamables en las instalaciones industriales. Ignicin: La chispa elctrica o punto caliente que puedan originar los instrumentos o equipos elctricos dentro de las instalaciones. Una explosin puede ocurrir cuando se tiene energa en forma de calor o electricidad aadindose a estas una fuga de vapor o materiales inflamables. Para minimizar la ocurrencia del fuego en las instalaciones industriales se utilizan mtodos que previenen que las fuentes de ignicin o las fugas de vapor o materiales inflamables puedan encontrarse, estos mtodos podrn ser: Cajas y envoltorios a pruebas de explosin. Cajas con presurizacin y purgas. Encapsulamiento con resina o epoxy. Inmersin en leo.
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Desde 1946 surge la tecnologa de "Barreras de Seguridad Intrnsecas" que es un mtodo de limitacin de la energa elctrica para los instrumentos localizados en reas clasificadas. La clasificacin de reas explosivas se desarrolla a partir de las clasificaciones basadas en: el Cdigo Elctrico Nacional, NFPA 70, artculos 500 al 504 de los Estados Unidos de Norteamrica y la C22.1, Parte I del Cdigo Elctrico Canadiense, en ambos pases las reas peligrosas son clasificadas en 3 clases, dependiendo del tipo de sustancias que puedan estar presentes en las instalaciones industriales: Clase I: Clase II: Clase III: Presencia de sustancias como gases y vapores inflamables. Presencia de sustancias como lquidos, fibra o slidos. Presencia de sustancias como talco.

Cada clasificacin es dividida de acuerdo al nivel de riesgo que pueda estar presente en cada instalacin: Divisin 1: El peligro puede estar presente durante condiciones de funcionamiento normal, durante reparaciones o mantenimiento, o donde una falla pueda causar una falla" simultanea de equipos elctricos. Divisin 2: Existe presencia de materiales combustibles, o en un rea adyacente a una localidad de Divisin 1.

La Divisin 1 se divide en cuatro (04) grupos, dependiendo del tipo de gases o vapores inflamables presentes. Grupo A: Acetileno. Grupo B: Hidrogeno, combustible o gases de procesos con mas de 30% de hidrogeno en volumen, o vapores de gases de: butano, oxido de etileno, oxido de propileno. Grupo C: ter, etileno o gases o vapores de risco equivalente. Grupo D: Acetona, amoniaco, benceno, butano, etanol, metano, gas natural, nafta, propano o gases o vapores de risco equivalente.

En Clase II las ubicaciones peligrosas son divididas en 3 grupos: Grupo E: Atmsfera conteniendo piezas metlicas, incluyendo aluminio, magnesio u otra pieza o partcula en suspensin combustible. Grupo F: Atmsfera conteniendo materiales del carbono. Grupo G: Atmsfera conteniendo materiales combustibles no incluidos en e Grupo E o Grupo F incluyendo madera y qumicos.

En la Clase III como ubicaciones peligrosas son clasificadas, aquellas que son causadas por la presencia de ignicin fcil de fibra o slidos en suspensin. Tanto la fibra como los slidos en suspensin pueden ser expuestas a cantidades suficientes de energa para producir una explosin.

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Divisin 1: Son aquellos locales de fcil ignicin en fibra u otros materiales que producen combustibles slidos en suspensin cuando son manipulados. Clase I I I , Divisin 2: Son aquellos locales de fcil ignicin en fibra cuando son almacenados o manipulados.

Clase III,

Los pases europeos tambin han realizado clasificaciones de reas peligrosas, por ello en la siguiente tabla se muestra las diferencias entre las clasificaciones norteamericanas y las europeas para reas de explosin. Explosiones Continuas Norte Amrica lEC/Europa Zona 0 Explosiones Intermedias
Condicin Anormal de Explosin

Divisin 1 Zona 1

Divisin 2 Zona 2

La Zona 2 (lEC/Europa) y la Divisin 2 (Norte Amrica) son equivalentes, mientras que la Divisin 1 corresponde a las Zonas O y 1. Un instrumento designado para trabajar en Zona 1 no necesariamente puede ser diferenciado usando la Divisin 1. La principal diferencia entre la clasificacin Norte Americana y la Europea es que no hay tendencia de equivalencia para Zona O Europea y el sistema Norte Americano. Las nuevas normas ISA son adoptadas para solventar esta situacin. La Zona O Europea es una clasificacin para un rea mas peligrosa, un instrumento designado para Zona O debe ser incapaz de generar o acumular energa suficiente para dar ignicin a algn agente inflamable. En Europa, los equipos son certificados sobre la base del diseo y las caractersticas de construccin, mientras que el sistema Norteamericano, los equipos son clasificados en base a la zona de posible instalacin. En la practica, los dos sistemas son equivalentes si la diferencia entre ambos es menor que la mostrada en la siguiente tabla. Categoras Explosivas
Metano Acetileno Hidrogeno Etileno Propano Piezas metal Piezas carbn Piezas grao Fibras Capitulo I: Lectura de Planos Procesos-Instrumentos En preparo Clasificacin de los equipos Europa Grupo I Grupo II, C Grupo II, C Grupo II, B Grupo II, A Norteamrica No clasificado Clase I, grupo A Clase I, grupo B Clase I, grupo C Clase I, grupo D Clase II, grupo E Clase II, grupo F Clase II, grupo G Clase III
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Energa de Ignicin
">'...- ' ; : ' : > 20 ujoules >20 ujoules >60 ujoules > 180 ujoules

Ignicin Fcil

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Seguridad Intrnseca Seguridad Intrnseca (SI) es un mtodo que sigue atmsferas inflamables encontradas en un rea con posibilidades de explosin, viniendo de un contacto con equipos elctricos externos causantes de la misma. Esta seguridad es acompaada por lmites de valores de tensin y corriente elctrica que puedan ocasionar fallas, arcos elctricos o puntos calientes, como resultado de condiciones normales de operacin. Las caractersticas de ignicin de los materiales inflamables son caracterizados por varios parmetros no relacionados: mnima cantidad de energa de ignicin necesaria para causar una explosin y una mnima temperatura de una superficie que tenga el mismo efecto de causar una explosin. La norma ANSI/ISA-S50.02-1992 establece la energa menor de 3 vatios que puedan consumir los instrumentos despus de la Barrera de Seguridad Intrnseca en las reas peligrosas. Como la energa disponible para los instrumentos es limitada a 3 vatios, ser necesario alimentar los mismos a travs de varias fuentes de tensin con barreras.
CONDICIONES INTRINSICAMENTE SEGURAS 3 W

Fuego = Combustible + Aire + Fuente de Ignicin Potencia = Voltaje x Corriente Potencia Instrumento = (24 VDC)x(20 mA) = 0,58 W Potencia Instrumento = 0,58 W 3 W 3 Vatios NO GENERARA: Un punto caliente que propicie el fuego. Un arco elctrico que propicie el fuego

Las Barreras Zener deben limitar la corriente que circula por los instrumentos, as como la tensin de alimentacin, como se muestra en la siguiente figura.

Barrera Zener
1UU

t
24VDC

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6. DEFINICIONES
1. FUENTES DE ERRORES

1.1.

Errores de Equipos: Calibracin. Linealidad. Histresis. Derivas. Cambios de Sensibilidad.

1.2.
1.3.

Errores de Interferencias:
Ruido. Transitorios de Conmutacin. Radio Interferencias. Perturbaciones de Alimentacin. Zumbido de 60 Hz en etapas de Baja seal. Errores de Instalacin: Alcance. Vibraciones. Temperatura. Falsas uniones. Aspectos Meteorolgicos.

2. Campo de Medida (Rango)


Es el conjunto de valores de la variable medida que estn comprendidos dentro de los lmites superior e inferior de la capacidad de medida del instrumento. Ejemplo:
60 r

55

. _. . _ . . _

i imite Superior = 60 C L

>

50 45 40 35 30
25 i 20 \ 15 j 10 \

E ~
~

^ 5 =
~

Rango V - 5 C hasta 60 C

5 i

o1
-5 I

i
E
Limite Inferior = J

Capitulo I: Lectura de Planos Procesos-Instrumentos

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3. Alcance Es la diferencia algebraica entre el lmite superior y el lmite inferior del instrumento. Ejemplo: Alcance Termmetro = 60 C - (- 5 C) = 65 C 4. Error Es la diferencia algebraica entre el valor ledo o transmitido por el instrumento y el valor real de la variable medida por un instrumento patrn. Ejemplo, lectura de temperatura entre un termmetro comn y un termmetro patrn.

Error

Termmetro comn

Termmetro Patrn

Si la variable operacional que mide el instrumento esta en condiciones de rgimen permanente la diferencia de medidas se llama Error Esttico. Si la variable operacional que mide el instrumento esta se comporta en forma dinmica y estos cambios requiere cierto tiempo para ser ledo o transmitido por el instrumento se tendr Error Dinmico.

5. Precisin Es la tolerancia de medida o de transmisin del instrumento y define los lmites de los errores cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones normales de servicio. Los fabricantes de equipos de instrumentos conocen la precisin de lo que construyen y por ello dan valores porcentuales de error de lectura que pueden tener los mismos. Ejemplo: Termmetro con precisin de 5% Lectura del Termmetro = 24 C +- 5%

Capitulo I: Lectura de Planos Procesos-Instrumentos

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La precisin puede variar en cada punto del rango del instrumento, sin embargo, los fabricantes usualmente la especifican para todo el rango. 6. Zona Muerta Es el campo de valores de la variable operacional donde no hace variar la indicacin o la transmisin del instrumento, es decir, ante cambios de la magnitud de la variable operacional el instrumento no produce respuestas. Viene dado en tanto % del alcance de la medida. 7. Sensibilidad. Es el incremento de la lectura del instrumento respecto al incremento de la variable operacional que la ocasiona, despus de haberse alcanzado el estado de reposo. 8. Repetibilidad Es la capacidad de reproducir las posiciones del instrumento al medir repetidamente valores idnticos de la variable operacional, en las mismas condiciones de servicio y en el mismo sentido de la variacin. 9. Histresis Es la diferencia mxima que se observa en los valores indicados o transmitidos por el instrumento para el mismo valor de la variable operacional, cuando el instrumento recorre toda la escala en sentido ascendente y descendente posteriormente.

Capitulo I: Lectura de Planos Procesos-Instrumentos

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TRANSMISORES Y TRANSDUCTORES

1. Transmisores y Transductores. 2. Transductores Elctricos.. 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 Transductores Potenciometricos Transductores Capacitivos Transductores Inductivos Transductores de Resistencia Variable Transductores Piezoelctricos Termocuplas 13 16 19 22 25 26 .27

3. Conclusiones

Capitulo II: Transmisores y Transductores

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1. TRANSMISORES Y TRANSDUCTORES.
En los procesos industriales para realizar las transformaciones de los productos de entrada o materias primas y convertirlos en productos acabados o semiacabados como salidas del mismo proceso, es necesario as como la integracin del conjunto de equipos y maquinas, los instrumentos que se encargaran de indicar la magnitud de las variables operacionales, los instrumentos que se encargaran de transmitir hasta los controladores las seales que sern proporcionales a la magnitud de la variable operacional sensada, los equipos de control, los instrumentos que sern los elementos finales de control en el proceso, as como otros instrumentos que trabajaran como equipos o dispositivos de segundad. Para visualizar los equipos e instrumentos que utilizan tecnologa de punta para atender: la transmisin de la magnitud de las variables operacionales, el control de las mismas y los elementos finales de control se muestra a continuacin un esquemtico pictrico con los transmisores, el Controlador Lgico Programable (PLC) y las vlvula de control que ejecutaran los lazos de control de las variables operacionales del proceso industrial.

En este conjunto de equipos son los transmisores los instrumentos que captan la variable del proceso, la acondicionan y escalan sobre una seal de salida de rango o protocolo normalizado y la envan a distancia hasta otro instrumento receptor que cumple con la funcin de indicar, registrar y/o controlar. Estos instrumentos deben poseer bsicamente una relacin de proporcionalidad entre la variable del proceso y la seal emitida. Los transmisores de instrumentacin se justifican por el hecho de permitir la centralizacin en un tablero, armario, panel de control o computador las diversas variables del proceso, para ejercer una medicin y control a distancia. Adems de evitar que el personal de operaciones y mantenimiento se expongan a riesgos debido a las condiciones propias de algunos procesos, tales como altas temperaturas, altas presiones, fluidos txicos o corrosivos, etc.
Capitulo II: Transmisores y Transductores

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Para implementar los lazos de control de las variables operacionales asociadas a los procesos industriales, son los transmisores los instrumentos que estando instalados dentro dei proceso industrial tienen conexin directa con la variable operacional medida y tendrn la funcin de enviar una seal hasta el equipo controlador o registrador, es decir, los transmisores son los instrumentos que tienen la funcin de enviar una seal proporcional de la magnitud de la variable operacional hasta donde se encuentre el controlador o registrador. Dependiendo del tipo de tecnologa que se use para implementar los lazos de control estos transmisores podrn enviar seales: elctricas, neumticas, electromagnticas, pticas, la idea fundamental es que los transmisores transmiten una seal proporcional a la variable operacional a la que esta conectado. En la figura siguiente se lustra esta aplicacin tomando como ejemplo un transmisor de presin conectado en un separador liquido-gas.
Distancia

Transmisor de Presin
Se enva una seal: Elctrica. Neumtica. Electromagntica. Hidrulica. ptica.

Controlador Registrador

Cuando los transmisores son neumticos envan una seal de 3 a 15 PSI hasta el controlador y la distancia comprendida entre el transmisor y el controlador es de muy pocos metros (10 metros por ejemplo). Cuando son transmisores electrnicos que envan una corriente elctrica entre 4 a 20 miliamperios la distancia comprendida entre el transmisor y el controlador puede ser hasta de varios cientos de metros (Hasta 500 metros por ejemplo). Cuando son transmisores que envan seales elctricas moduladas en protocolo hard la distancia comprendida entre el transmisor y el controlador puede alcanzar hasta 1600 metros sin repetidores y hasta varios kilmetros utilizando repetidores. Cuando los transmisores envan su seal en forma digital utilizando fibra ptica como medio de transmisin de la seal la distancia entre el transmisor y el controlador puede alcanzar varios kilmetros. En este libro se dispone de un capitulo de transmisores inteligentes que utilizan protocolos hard, as como, se dispone de un capitulo para las redes de control que explica hasta las conexiones por fibra ptica y hasta un capitulo para los controladores neumticos, por lo tanto, se dejaran las inquietudes de los transmisores con protocolo hard para el capitulo de transmisores inteligentes, las conexiones por fibra ptica para el capitulo de redes de control y los transmisores neumticos para el capitulo de controladores neumticos, por ello, para efectos del libro en este capitulo solamente se explicara el transmisor electrnico con seales de salida comprendida entre 4 a 20 miliamperios.
Capitulo II: Transmisores y Transductores

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En los transmisores electrnicos con seal elctrica de salida comprendida entre 4 a 20 miliamperios la magnitud de la corriente ser proporcional a la magnitud de la variable operacional sensada. Estos transmisores requieren como alimentacin elctrica (12 o 24 VDC) de una fuente que estar ubicada en campo. La salida de corriente que sale del transmisor es la misma que llegara hasta el controlador (Indistintamente que el controlador se encuentre a 20 metros o 500 metros) donde cerrara el circuito elctrico al circular la corriente que sale del transmisor por una resistencia de carga que estar conectada como parte del hardware de la tarjeta del PLC, (Por eso se utiliza la corriente y no tensin elctrica). Utilizando un transmisor de presin como ejemplo conectado en un separador liquido-gas, se muestra en las siguientes figuras: el envi de la seal elctrica desde el transmisor hasta el controlador y el modo de conexionado elctrico que muestran los fabricantes para estos instrumentos. Transmisor de Presin
4 a 20 mA

Controlador

tt

Distancia hasta 500 metros VL =(4 a 20)mA.RL

Presin del Separador

Como podr observarse del ejemplo, la variable operacional presin del separador interacta directamente en el transmisor quien recibe la seal de presin desde el separador a travs de lneas de tubos de acero. Del
Capitulo II: Transmisores y Transductores

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transmisor sale una corriente entre 4 a 20 mA hasta el controlador donde cierra el circuito elctrico a travs de una resistencia de carga RL que esta en el controlador, lo que permite que en el controlador se tenga una tensin elctrica VL (VL=(4 a 20)mA.RL) que alimentara a los circuitos electrnicos del controlador y que ser directamente proporcional a la magnitud de la variable operacional al cual esta conectado el transmisor. Estas consideraciones de cmo se conecta el transmisor de presin, como se alimenta elctricamente, de cmo es la salida de corriente del mismo en 4 a 20 mA y cuya magnitud es directamente proporcional a la magnitud de la presin dentro del separador, en forma anloga, actuaran todos los transmisores electrnicos que estarn instalados en el proceso industrial para medir otras variables operacionales como el nivel, caudal y temperatura, por ejemplo. Todos los transmisores electrnicos tendrn salidas de 4 a 20 miliamperios proporcionales a las magnitudes de las variables operacionales a las que estn interconectados, y la diferencia fundamental entre los diferentes transmisores estarn que al ser las variables operacionales diferentes tendrn formas de construccin diferentes de modo de poder adaptar su instalacin a la variable que corresponda, esto implica tener diferentes transductores para cada transmisor segn el tipo de variable al que esta conectado y seguramente cada transductor tendrn respuestas caractersticas especificas de su elemento elctrico segn la variable operacional a que corresponda. Con la finalidad de ir visualizando las conexiones de diferentes transmisores para diferentes variables operacionales se muestran en las siguientes figuras ejemplos de aplicaciones en: Nivel, Caudal y Temperatura. Transmisor de Nivel
4 a 20 mA

4 a 20 mA

Transmisor de Caudal

Capitulo II: Transmisores y Transductores

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4 a 20 mA

Transmisor de Temperatura

Como se podr observar de la figura anterior las diferentes variables operacionales (Nivel, Caudal y Temperatura) requerirn diferentes modos de ser construidos los transmisores para poder adaptarlas a las caractersticas de la variable a ser medida. Se podr observar como se conecta el transmisor de nivel en un tanque cerrado a travs de vasos comunicantes y que permite que el mismo nivel que esta dentro del tanque sea el mismo nivel que esta dentro del transmisor interactuando con el transductor, de modo que cada cambio de nivel dentro del tanque ser el mismo cambio de nivel en el transductor y con ello los cambios del elemento elctrico que contiene el transductor del transmisor de nivel. Posteriormente se observa el transmisor de caudal que utiliza como elemento sensor una turbina. Este transmisor se instala directamente en la lnea donde se requiere medir el y por ello el mismo caudal que circula por la tubera es el mismo caudal que circula por el transmisor, y donde el transductor de turbina que esta en la lnea generara una seal elctrica proporcional a la magnitud del caudal que pasa por la tubera. Finalmente en el transmisor de temperatura se tendr como transductores termocuplas o PT-100 que estarn instalados en el punto de medicin y que a travs de cables de extensin se llevara la seal elctrica del transductor hasta donde este instalado el modulo electrnico, sin embargo, la variable elctrica asociada a los transductores de temperatura tambin generaran cambios de su valor proporcionales a los cambios de la temperatura. Con las consideraciones que deben dejar los cuatro ejemplos que se hacen con los transmisores de presin, nivel, caudal y temperatura se podr definir que indistintamente cual sea la variable operacional a la cual corresponda el transmisor, todos los transmisores tendrn una seal elctrica de salida comprendida entre 4 a 20 miliamperios y cuya magnitud ser proporcional a la magnitud de la variable operacional a la que corresponde. A esto se podr agregar que diferentes fabricantes de transmisores electrnicos construirn diferentes modelos y estilos de fabricar los transmisores, pero, las consideraciones de la seal de salida del transmisor entre 4 a 20 mA proporcional a la magnitud de la variable operacional que sensa siempre ser la misma. Los fabricantes de transmisores tendrn sus propios criterios para el
Capitulo II: Transmisores y Transductores

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diseo y construccin de los mismos, sin embargo, todos los transmisores estarn conformados por un circuito electrnico y el transductor que lo alimenta. Como se pudo observar de los cuatro ejemplos anteriores, el transductor esta conectado con la variable operacional y aprovecha los cambios de la magnitud de la variable operacional para generar cambios de la variable elctrica que representa. El circuito electrnico que se alimenta del transductor se actualiza cada vez que se generan los cambios de la variable operacional dado que estos cambios generan las modificaciones de la magnitud de la variable elctrica asociada al transductor y es por ello que los transmisores van adaptando la salida de corriente a los cambios de la variable operacional que se mide en el proceso industrial. Con la finalidad de ir asumiendo un dominio adecuado de la conformacin de los transmisores se presenta a modo de ejemplo en la siguiente figura el despiece del transmisor de presin que esta conectado en el separador. En la figura se puede observar todo el despiece del transmisor, con las diferentes partes y piezas mecnicas que lo conforman, as como, los circuitos electrnicos y en la parte inferior de la figura el transductor.

CONJUNTO TPICO DE TRANSMISOR DE PRESIN


- **

**

CUERPO 0 LA PARTE ELECTRNICA PLACAS DE CiftCUITO

TAPA

BRIDA -* OE PROCESO MODULO ~ SENSOR

_,-.>,(%
& : %-

Para todos los transmisores electrnicos, indistintamente la variable operacional que atienda, indistintamente el fabricante que lo construya e indistintamente el modelo, todos, estarn conformados por un transductor que
Capitulo II: Transmisores y Transductores

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genera cambios de su variable elctrica cada vez que cambia de magnitud la variable operacional al cual esta conectado y por un circuito electrnico que convierte los cambios de la variable elctrica del transductor en cambios de su salida de corriente. De la grfica anterior en la parte inferior de la misma se observa el Modulo Sensor 6-CELL el cual es el transductor de este transmisor de presin, este sensor esta conectado elctricamente con las tarjetas o placas del circuito electrnico del transmisor, las cuales tambin se observan en la grfica anterior. Estos circuitos electrnicos o placas del circuito presentan diagramas de bloques sugeridos por los fabricantes para la interpretacin del funcionamiento de los mismos y en la siguiente figura se muestra de un catalogo de transmisores la informacin que este fabricante proporciona a los usuarios de cmo esta constituido el circuito electrnico del transmisor.

Diagrama Elctrco en Bloques

Al observar el esquemtico anterior y hacer consideraciones desde el punto de vista de los circuitos electrnicos que conformaran al transmisor se podr afirmar que es muy pobre la informacin que proporcionan los fabricantes de los transmisores sobre los circuitos electrnicos que integran los transmisores. Con la finalidad de tener una mejor visin de la funcin que cumplen los diferentes circuitos electrnicos del transmisor se puede ahondar un poco ms en esta informacin. ESQUEMA FUNCIONAL DEL TRANSMISOR ELECTRNICO. En la siguiente figura se muestra un diagrama de bloques del esquema funcional de un transmisor electrnico el cual es alimentado desde el proceso industrial por la variable operacional y tiene como salida la seal de corriente que alimentara la tarjeta electrnica de entradas analgicas del PLC en la Sala de Control. El transmisor esta instalado en el mismo lugar del proceso y bsicamente se compone de cinco partes: el elemento transductor y cuatro circuitos electrnicos que buscan desde,acondicionar la seal del transductor hasta generar la salida de corriente que sale del transmisor. Este arreglo se puede resear a continuacin.

Captulo II: Transmisores y Transductores

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Proceso Industrial En los procesos industriales se hace necesario a lo largo de las diferentes etapas que conforman las lneas de produccin, elaboracin, o modificacin de los productos, de un conjunto de instrumentos para realizar las diferentes mediciones de las variables operacionales del proceso tales como (Temperatura, Caudal, Nivel, Presin) las cuales sern las variables operacionales representativas de cada una de las etapas que conforman la industria y a las cuales ser necesario medir para posteriormente controlar. Cada variable operacional que deba ser medida requerir un transmisor, los cuales estarn instalados muy prximos al equipo que genera la variable representativa a ser medida. Proceso Industrial Variable Operacional SALA DE CONTROL

> Presin. Nivel. Caudal. Temperatura.


4 a 20 mA

1. Circuito de Alimentacin

2. Circuito de Linealizacin

3. Circuito de Voltaje/Corriente

TRANSMISOR

4. Circuito de Realimentacin

Transductor Esta contenido en el transmisor y tiene la funcin de convertir los cambios de las variables operacionales del proceso industrial en cambios de variable elctrica. Esta variable elctrica podr ser resistencia variable, capacitancia variable, inductancia variable, tensin variable, etc y donde los cambios de la variable elctrica son generados por los cambios de la variable operacional, y donde los cambios de la variable elctrica del transductor es proporcional a los
Capitulo II: Transmisores y Transductores 9

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cambios de la magnitud de la variable medida. El elemento elctrico contenido en el transductor sirve como elemento activo del circuito electrnico 1 del transmisor. Circuito Electrnico 1 Este es un circuito que convierte los cambios del transductor (Resistencia Variable, Capacitancia Variable, Inductancia Variable, etc) en una tensin elctrica. La salida del circuito electrnico 1 es una tensin elctrica representativa de la magnitud de la variable y pasa a ser la consigna del detector de error que alimenta. Circuito Electrnico 2 Se alimenta con el valor de tensin que resulta de la diferencia de la salida del circuito electrnico 1 y La Realimentacin de la salida del circuito. Este circuito define la magnitud de la salida del transmisor comparando la salida del transmisor con un nuevo valor de la seal que provenga del circuito 1. En esta unidad se linealiza la seal de salida dado que la seal elctrica que generan los transductores no son lineales y por ello se hace necesario que la salida comprendida entre 4 a 20 miliamperios tenga una correspondencia lineal con los cambios de la magnitud de la variable. Circuito Electrnico 3 Es un circuito de convertir la seal de tensin que sale del circuito de Idealizacin en la seal de corriente de 4 a 20 miliamperios que saldr del transmisor. Circuito Electrnico 4 Es el circuito que se alimenta de la salida linealizada de la magnitud de la variable medida y la compara con el valor instantneo de la variable que proporciona el circuito 1. En un curso de electrnica analgica se encontraran y desarrollaran los criterios tcnicos para entender los montajes bsicos de todos los circuitos electrnicos sealados, y basados en Amplificadores Operacionales y que servirn para la construccin de los transmisores electrnicos. No es de la atencin de este texto esos anlisis. Para concluir en las consideraciones de la visualizacin de los transmisores electrnicos y sin tener ninguna duda, se podr decir que los transmisores son la integracin de un transductor elctrico que proporciona una salida a travs de los puntos de conexin A y B de su variable elctrica (Resistencia variable, capacitancia variable, inductancia variable, frecuencia variable, f.e.m. variable) con los circuitos electrnicos que integran el transmisor, quienes aprovechan los cambios de la variable elctrica del transductor para generar la salida de 4 a 20 mA proporcionales a la magnitud de la variable medida, tal como se muestra en la siguiente figura.

Capitulo II: Transmisores y Transductores

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Variable Operacional

Presin. Nivel. Caudal. Temperatura.

012 o 24 VDC

Circuitos Electrnicos

4 a 20 mA

TRANSMISOR

Diferentes fabricantes construirn transmisores para las diferentes variables operacionales, sin embargo, todos se construirn bajo la condicin que el transmisor es la integracin de un transductor que alimenta unos circuitos electrnicos, donde la gran diferencia mas que en los circuitos electrnicos que se disearan para las diferentes aplicaciones, estar en el diseo de los transductores que tendrn que adaptarse a cada una de las diferentes necesidades de medir las diferentes variables operacionales en diferentes modos de conexin en las instalaciones industriales. Para concluir esta informacin y reforzar las ltimas consideraciones se muestran un conjunto de transmisores para diferentes aplicaciones donde puede observarse el desarrollo de diferentes transductores que permitirn medir las diferentes variables operacionales. Se busca que en el detalle de la observacin le permita ai lector promover la familiaridad con este tipo de instrumentos.

Capitulo II: Transmisores y Transductores

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2. TRANSDUCTORES ELCTRICOS
Los transductores elctricos son los elementos que tienen contacto directo con la variable operacional que se mide y su funcin es convertir los cambios de la magnitud de la variable medida en cambios de la seal elctrica. Estos cambios de la seal elctrica de los transductores son los que aprovechan los circuitos electrnicos que integran al transmisor para modificar la magnitud de su seal de salida. Los transductores elctricos podrn ser de: Resistencia variable, Inductancia variable, capacitancia variable, tensin variable y esto se representa en la siguiente figura:
Capitulo II: Transmisores y Transductores

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Ohmios. Variable Operacional: Presin. Nivel. Caudal. Temperatura Milivoltios. Capacitancia. Inductancia. Frecuencia.

TRANSDUCTORES BSICOS
TRANSDUCTORES DE ELEMENTO DE ACCIONAMIENTO INTERMEDIO

Potenciometricos. Capacitivos. Inductivos.

2.1. TRANSDUCTORES POTENCIOMETRICOS

Se utilizan frecuentemente en circuitos de divisin de tensin, donde la resistencia variable (R.f(x)) que tendr una tensin variable (Vs) ser el producto del movimiento de una variable que haga mover el cursor -<

Capitulo II: Transmisores y Transductores

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X: Desplazamiento del cursor. R.f(x): Resistencia entre el cursor y el extremo de referencia.

0< f(x) < 1


Vs = f(x).E

TCNICAS DE MEDIDAS Desplazamiento Lineal.

0
Q

/vwvwwv
Desplazamiento Angular

Multivueltas

/wwwwv-

Trigonomtricos

-E
Capitulo II: Transmisores y Transductores

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Fuerza

Aceleracin

Aceleracin

l/\ " \-r-qm)


AA/WWWV -+E

asa

Presin

I Presin V

0X

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2.2. TRANSDUCTORES CAPACITIVOS

C: Carga elctrica del condensador.

- Gv.A Gv.A 1 - 1 C= = = Le. E.d d E E


Ce: Capacitancia en microfaradios. Gv:^Densidad de carga elctrica. Depende del tipo de dielctrico usado. A: rea de las placas del condensador. Su clculo depende de la forma que tenga el condensador y si es cuadrado, redondo, cilindrico. E: Tensin elctrica entre las placas del condensador. d: Distancia entre las placas del condensador

Placa B

Presin

Presin

Gv.A 1

La fuerza que ejerce la presin sobre el rea de la placa A comprime el dielctrico que esta contenido entre las dos placas del condensador y con ello modifica la distancia (d) entre las placas A y B modificando la capacidad (C) del condensador. Esta accin de la presin permite tener una distancia variable entre placas cada vez que la accin de la presin vari y con ello una capacitancia variable. Presin variable para capacitancia variable. Dependiendo el uso que vaya tener el transductor capacitivo segn la variable operacional en donde vaya a ser usada, estos podrn tener diferentes formas de construccin tal como se muestra a continuacin.
Capitulo II: Transmisores y Transductores

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Condensador de Placas Planas

>-

Condensador Cilindrico

Condensador de Dielctrico Variable

D2
-- DI
1
\

:
>
1

n^
A

I I

i! ' i
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Capitulo II: Transmisores y Transductores

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TCNICAS DE MEDIDA! Fuente de Tensin

/^\ yfj/

V(t)= Vm.sen(wt)

/^

V) _/

/^^\

Resonancia Serie

1 K1") ^j \
X/fH \/m qpnfwH X

-^

r
Cuente Diferencial

f o

V(t)= Vm.sen(wt)

v)
i =?- i M

lonversin a Tiempo

Oscilador

Monoestable

A Filtro

Salida

nrui ~* n ^ ^ , J4J i"*r


^

Capitulo II: Transmisores y Transductores

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2.3. TRANSDUCTORES INDUCTIVOS

Im(t)

N.A.u

Donde: : Flujo Magntico. N: Numero de espiras del arrollado del cable del circuito elctrico. A: rea del material ferromagntico al que se arrolla el cable. L: Longitud del circuito magntico. Im(t): Corriente elctrica que circula por las espiras. |J: Permeabilidad Magntica.

Presin

Presin

Se tiene un electroimn que tiene un ncleo de hierro que descansa sobre un resorte que tiene la funcin de sacar el ncleo del electroimn cuando no exista la fuerza de la presin sobre el rea del ncleo. En la medida que se ejerza una presin sobre el ncleo de hierro este podr comprimir el resorte introducindose dentro del electroimn. La variacin de la penetracin del
Capitulo II: Transmisores y Transductores

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ncleo de hierro dentro del electroimn har variar la magnitud del flujo magntico (f>, dado que las variaciones de penetracin del ncleo de hierro en el electroimn generaran una permeabilidad magntica p variable. Este transductor elctrico aprovechara entonces los cambios que la presin ejerce sobre el ncleo de hierro del electroimn para conseguir flujo magntico variable. TCNICAS DE MEDIDAS Bobina con Entrehierro Variable

Bobina con Reluctancia Variable

Detector de Proximidad

Capitulo II: Transmisores y Transductores

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Bobinas Acopladas

-o -o
2.4. TRANSDUCTORES DE RESISTENCIA VARIABLE

RTD o PT-100. Termistores (NTC, PTC). Galgas extensiomtricos.

RTD o PT-100 (RTD: Resistencia Temperatura Detector) Los RTD o PT-100, son transductores Temperatura-Resistencia Variable, conformada por un elemento que consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o cermica. I Temperatura

-0 -O

Con los RTD se tiene como salida del transductor una resistencia variable ante los cambios que presente la temperatura en el punto donde fue arrollado el hilo del conductor elctrico que conforma la termoresistencia. Se fabrican termoresistencias en nquel, cobre y platino, sin embargo, los detalles de los mismos as como las tablas del valor de la resistencia a partir del valor de la temperatura a la que esta sometida se detallan en el capitulo de temperatura. En la siguiente figura se muestra una grfica representativa Q/C del valor que toma la PT-100 (que inicia con 100 Q para O C) y un ejemplo de cmo ser su forma constructiva.

100

100

200

300

400

Captulo II: Transmisores y Transductores

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T 2, 3, o 4 hilos Encapsulado Metlico

^^ Cermica o vidrio

TCNICAS DE MEDIDAS

Medida en Puente de Wheatstone

Ro

Ro + dR

Medida en Puente Equilibrado


Ro + dR Ro

m
Vc O
Ro
Ro
777-

Vs

Medida a 3 Hilos
R

Ro

Re

Re

Ro + dR

Capitulo II: Transmisores y Transductores

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TERMISTORES (NTC, PTC)

Los Termistores son dispositivos construidos con semiconductores que tienen las caractersticas de cambiar su valor de resistencia en ohmios en la medida que son expuestos a los cambios de temperatura. Existen los Termistores NTC (Negative Temperature Coefficient) que tienen la condicin de disminuir su valor de resistencia en la medida que se incrementa la temperatura a la que es expuesta, mientras que los termistores PTC (Positive Temperature Coefficient) que incrementan su valor de resistencia en ohmios en la medida que se incrementa la temperatura a la que es sometido. En las siguientes grficas se muestra en el smbolo de los Termistores y curvas caractersticas que muestran los rangos de trabajo.

R(T)

100 KQ

1 KQ

25 C
R(T)
1 MQ A

100 C

100 Q 70 C
TCNICAS DE MEDIDAS

100 C

R(T)

Capitulo II: Transmisores y Transductores

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GALGAS EXTENSOMETRICAS La extensometria es el mtodo que tiene como objeto la medida de las deformaciones superficiales de los cuerpos. Cuando estos cuerpos son slidos y son sometidos a esfuerzos de traccin sufren una deformacin que genera variaciones en los valores de la resistencia elctrica entre los extremos del elemento transductor. El efecto de la deformacin de un cuerpo por efecto traccin se muestra a continuacin.

Traccin

dL

Son las galgas extensometricas transductores elctricos conformados por hilos metlicos de las aleaciones de Nquel-Cobre, o Nquel-Cromo que tiene la particularidad que para todo aumento de la longitud del slido deformado por^ la traccin corresponde un incremento en el valor de la resistencia del transductor y donde la variacin de la resistividad es proporcional a la variacin del volumen del slido deformado. Estos transductores vienen para valores nominales de 120 Q, 350 Q, 700 Q y 1 KQ y podrn trabajar a una temperatura de servicio de 120 C. Los smbolos de las galgas extensometricas se presentan a continuacin. Filamento Trama

Traccin

Galga de

Galga activa.

armadura

compensacin trmica
Capitulo II: Transmisores y Transductores

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TCNICAS DE MEDIDA

Montaje 1/4 Puente

Montaje 1/2 Puente

2.5. TRANSDUCTORES PIEZOELECTRICOS

La piezoelectricidad es el fenmeno que consiste en la aparicin de cargas elctricas en determinadas zonas de un cristal tallado de material piezoelctrico cuando sobre sus ejes se le aplica una fuerza, o tambin, que puede generar vibraciones a una frecuencia cuando se le aplica una tensin elctrica. Los cristales piezoelctricos pueden ser naturales (Cuarzo, Turmalina), o sintticos (Sal de Rochelle, Titanato de Bario). En la siguiente figura se muestra el smbolo y el esquema fsico del transductor.

Voltaje

Placas Conductoras

<D

Cristal Piezoelctrico Para considerar la frecuencia de oscilacin del cristal piezoelctrico cuando entre sus terminales es aplicada una tensin elctrica se presenta a continuacin el circuito equivalente del cristal, as como, los componentes de la variable equivalente.

ci

0
dF
C2

Capitulo II: Transmisores y Transductores

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i"

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Donde: fo = Frecuencia de Resonancia. R: Resistencia debida al rozamiento con el cuerpo que genera la fuerza. L: Inductancia debida a la masa del cristal de cuarzo. C: Capacitancia debida a las placas conductoras de conexin elctrica.
TCNICA DE MEDIDA

Cf

T
2.6. TERMOCUPLAS

Las termocuplas son transductores temperatura-milivoltios conformadas por la unin de dos metales diferentes (Cobre-Constatan, Cromel-Alumel, HierroConstatan) que generan tensin elctrica en el otro extremo del punto de unin de los dos metales diferentes, cuando en el punto de unin se somete a una temperatura. En la siguiente grfica se muestra: el esquemtico que modela el comportamiento de la Termocupla, su conformacin fsica y los valores aproximados de su salida de tensin ante los diferentes valores de temperatura que es sometido su punto de unin.

Temperatura

I
100 200 300 400 500

I
600 700

Captulo II: Transmisores y Transductores

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Cuando dos metales distintos A y B (Hierro-Constatan, Fe-C, por ejemplo) se unen en un punto y ese punto es sometido a cambios de temperatura se generaran tensiones elctricas proporcionales a los cambios de temperatura en el punto de unin de los dos metales. Al utilizar para la unin diferentes tipos de metales A y B se consiguen fabricar termocuplas de diferentes tipos J, T, K, R, S. Los detalles de estas diferentes termocuplas, sus rangos de trabajo y las tablas de milivoltios por grados centgrados respectivos para cada uno de los diferentes tipos se detallan en el capitulo de temperatura.
TCNICA DE MEDIDA

Termocupla J
1 1 1

Cables de Compensacin

Fe
^'

(7] \LJ

Fe C

(7)
\L/

Fn i li no

Electrnico

i l 1P

^Tw

CONCLUSIONES GENERALES De las consideraciones de la visualizacin de los transmisores electrnicos y sin tener ninguna duda, se podr decir que los transmisores son la integracin de un transductor elctrico que proporciona una salida a travs de los puntos de conexin A y B de su variable elctrica (Resistencia variable, capacitancia variable, inductancia variable, frecuencia variable, f.e.m. variable) con los circuitos electrnicos que integran el transmisor, quienes aprovechan los cambios de la variable elctrica del transductor para generar la salida de 4 a 20 mA proporcionales a la magnitud de la variable medida. Esta integracin Transductor + circuitos Electrnicos se muestra en la siguiente figura, donde se puede observar una variedad de transductores elctricos que se conectan a travs de los puntos de unin (A) y (B) con los circuitos electrnicos. Ser en la variedad de los transductores elctricos la que permita medir las diferentes variables operacionales y por simplicidad se podra considerar que los circuitos electrnicos son los mismos. Los fabricantes construirn transmisores para atender las diferentes variables operacionales que son necesarias medir en las instalaciones industriales, as como, los diferentes modos de conexin que presenten las mismas, sin embargo, la gran diferencia mas que en los circuitos electrnicos que se disearan para cada una de las aplicaciones especificas que generan las diferentes variables operacionales, estarn en el diseo de los transductores que tendrn que adaptarse a cada variable operacional. En las siguientes grficas al observar un conjunto de transmisores para diferentes aplicaciones,

Capitulo II: Transmisores y Transductores

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se diferenciaran los distintos transductores que permitirn medir las variables Presin, Nivel, Caudal y Temperatura.

Todos los transmisores que se muestran para medir las variables operacionales Presin, Nivel, Caudal y Temperatura generaran una corriente comprendida entre 4 y 20 miliamperios y donde la magnitud de la misma ser directamente proporcional a la magnitud de la variable operacional que se mide, podra considerarse que los circuitos electrnicos de todos los transmisores son anlogos, pero no deber existir ninguna duda que sern los transductores que de una forma muy especifica estarn construido para sensar la variable operacional y adaptarse a la forma muy particular de instalarlo en el proceso industrial, es por ello que podrn observarse las diferencias constructivas para transmisores de nivel conectado por vasos comunicantes con las del transmisor de nivel de para tanques abierto por presin hidrosttica, o las diferentes formas de construccin entre los transmisores de caudal por turbinas como sensor primario con los transmisores de caudal por presiones diferenciales y placas de orificio como censor primario, es decir, se construyen transmisores para que se adapten a las requerimientos de instalacin de cada variable operacional en las instalaciones industriales.

Capitulo II: Transmisores y Transductores

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VLVULAS DE CONTROL

1. Vlvulas de Control de Regulacin en la Jaula ...............^... 2. 3. El Actuador o Servomotor Neumtico.; El Cuerpo.

,;.6

4. Apertura Rpida, Lenta y Lineal 5. Accin Directa e Inversa de la vlvula de Control 6. 7. 8. 9. Mayor desplazamiento con la misma seal de control Diferentes Tipos de Vlvulas Parmetro de Seleccin de las Vlvulas de Control Dimensionamiento de la Vlvula

9 11 13 15 24 26 29

10. Cavitacin y Ruido en las vlvulas

Capitulo III: Vlvulas de Control

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1. VLVULAS DE CONTROL DE REGULACIN EN LA JAULA Los procesos industriales tienen como funcin la de transformar las materias primas que sirven de entrada al proceso y convertirlos en productos acabados o semiacabados como salidas del mismo proceso. Para ello requiere de un conjunto de equipos, maquinas, controles que en su integracin permiten la modificacin de las materias primas de entrada al proceso en productos de salida del proceso. Para realizar las transformaciones de los productos de entrada es necesario as como la integracin del conjunto de equipos y maquinas los instrumentos que se encargaran de indicar la magnitud de las variables operacionales, instrumentos que se encargaran de transmitir hasta los controladores las seales elctricas que sern proporcionales a la magnitud de la variable operacional sensada, los controladores que calculan la seal de error de la diferencia de la seal del transmisor y el valor deseado y generar una seal de control producto del tratamiento PID de esta diferencia, los convertidores que convertirn la seal elctrica que manda el controlador en una seal neumtica o en otra seal elctrica de otra magnitud y los instrumentos que sern los elementos finales de control en el proceso, quienes se encargaran de controlar la variable operacional de campo. En forma * preferencia! en las instalaciones petroleras ser la vlvula de control de regulacin en la jaula el elemento final de control, y ser casi siempre el nico elemento final de control. Como un ejemplo de la anterior confirmacin se muestra el esquemtico de una torre de destilacin atmosfrica para observar la cantidad de vlvulas de control que se requieren en las aplicaciones antes reseadas en los controles de: presin, nivel, caudal y temperatura.

Las vlvulas de control de regulacin en la jaula, son instrumentos que convierten una seal de control neumtica comprendida entre 3 a 15 PSI (Preferencialmente) en un desplazamiento de un vastago el cual tiene unido en un extremo un tapn metlico que regulara con su desplazamiento el rea de
Capitulo III: Vlvulas de Control

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las ranuras por donde circulara el fluido que controla. Por ello la vlvula actuara como un orificio de rea continuamente variable, en la medida que el controlador modifique su seal elctrica para mantener constante la variable operacional que tiene implementado un lazo cerrado de control. En las siguientes figuras se muestran varios lazos cerrado de control que permiten ubicar la vlvula de control como elemento final y fundamental de cada lazo. Lazo de control automtico de presin en un separador Liquido-Gas:

Lazo de control automtico de nivel en fondo de torre:

Lazo de control automtico de caudal en alimentacin de torre:

Capitulo III:

Vlvulas de Control

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Lazo de control automtico de Temperatura de Horno de torre:

En todas las aplicaciones anteriores se tiene a la vlvula de control como el elemento final de control de los lazos cerrados. Es por ello que la vlvula de control al estar en el tope de un recipiente y a travs de la vlvula se regula la, salida de gases del recipiente controlara la presin, si esta en el fondo de un tanque y se regula por la vlvula el liquido controlara su nivel, si esta en una lnea y regula el fluido controlara el caudal y se regula el combustible de un horno controlara su temperatura. Ante la realidad del uso preferencia! de la vlvula de control como elemento final de control, ser necesario considerar las razones por lo cual es la vlvula de control con actuador o servomotor neumtico la vlvula mas utilizada para aplicaciones industriales. Las razones son muchas, entre otras: La energa auxiliar es aire comprimido a baja presin. Se puede controlar con una seal desde el propio controlador. Alta velocidad de respuesta. No requiere de tableros y protecciones de sobrecarga. El actuador es muy potente. Puede manipularse con muy baja energa. Tiene una posicin definida cuando no esta comandada.

La vlvula de control esta conformada por el actuador (convierte la seal neumtica de control en desplazamiento de un vastago) y el cuerpo (aprovecha el desplazamiento del vastago para desplazar el tapn y regular el orificio de rea variable). En las siguientes figuras se muestra la vlvula de control y la identificacin del actuador o servomotor neumtico y el cuerpo de la vlvula, posteriormente se puede observar el esquemtico de control de la vlvula desde el panel de control que contiene al controlador, y su salida que alimenta al convertidor I/P.
Capitulo III: Vlvulas de Control

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Se observa el suministro de aire de instrumento que despus de ser regulada proporciona la fuente de aire al convertidor I/P quien convertir la seal elctrica que enva el controlador en la seal de 3 a 15 PSI que se conectara al actuador de la vlvula para posicionar la misma.

Actuador o Servomotor Neumtico

Cuerpo

Controlador Electrnico

Convertidor
Corriente/Presin

Bombona de aire de Instrumentos

Tipo 6116

Capitulo III:

Vlvulas de Control

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Las vlvulas de control son reguladas desde el controlador el cual enva una seal elctrica hasta el convertidor I/P para posicionar a la vlvula de control en la atencin de que la magnitud de la variable controlada busque igualarse a la magnitud deseada de la misma variable. La seal elctrica del controlador electrnico sale desde el panel de control hasta el campo donde esta la vlvula de control y alimenta al convertidor corriente/presin que estar conectado usualmente en la base del mismo actuador de la vlvula. El convertidor I/P recibe la seal elctrica que enva el controlador, adems tambin se alimenta de una seal neumtica que proviene del sistema de aire de instrumentos y convierte la seal elctrica en una seal neumtica de salida de 3 a 15 PSI la cual ser conectada al actuador de la vlvula para regular el orificio de rea variable que conforman el cuerpo de la misma. Variando la magnitud de la seal elctrica que enva el controlador se varia la magnitud de la seal neumtica de control de 3 a 15 PSI y con ello se varia el el orificio de rea variable que conforma el cuerpo de la vlvula. Es aproximadamente lineal la relacin entre la seal elctrica que recibe el convertidor I/P con la salida de la seal neumtica de control de 3 a 15 PSI que sale de el para alimentar aL actuador de la vlvula.

2. El ACTUADOR O SERVOMOTOR NEUMTICO En la vlvula de control es el actuador o servomotor neumtico quien cumple la funcin de convertir la seal neumtica de control de 3 a 15 PSI en el desplazamiento lineal del vastago que se utilizara para desplazar el tapn que regulara los orificios que tiene la jaula que esta en el cuerpo de la vlvula. Esto se consigue a travs de un equilibrio de fuerzas entre un diafragma de goma que comprime un resorte a travs de un disco metlico y la fuerza contraria que ejerce el resorte para no comprimirse y donde el equilibrio se consigue con la posicin que asume el desplazamiento del disco metlico y con ello el vastago que esta unido al disco. La presin de aire de control de 3 a 15 PSI entra en la cmara del actuador que esta conformada por la tapa metlica del actuador y el diafragma de goma que descansa sobre el plato de disco al cual esta unido el vastago. Esta presin de control ejerce una fuerza sobre el diafragma de goma empujando al disco. La fuerza que la presin de control ejerce a travs del diafragma sobre el disco metlico viene dada por: FPRESIN = (3 a 15)PSIx(rea Diafragma), esta fuerza permite al disco metlico comprimir al resorte, empujndolo y transmitiendo el movimiento del disco metlico al vastago que esta unido a el y quien a su vez extender este movimiento hasta el tapn que se encuentra en la jaula. En la medida que se incremente la seal neumtica de control se incrementa la fuerza que la presin ejerce sobre el disco metlico a travs del diafragma, comprimiendo con ello mas el resorte e incrementando el desplazamiento del disco metlico, por el contrario si disminuye la seal de control neumtico la fuerza del resorte desplazara al disco metlico a la posicin que se corresponda
Capitulo III: Vlvulas de Control 6

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con la fuerza de compresin aplicada. Esto permitir tener un desplazamiento del disco metlico y del vastago unido a el directamente proporcional a la seal de control neumtico de 3 a 15 PSI que se aplique al actuador. En las siguientes figuras se muestra el despiece general del actuador neumtico, donde puede observarse la tapa del actuador y el diafragma quienes crearan la cmara de aire que empujara al disco metlico para que este comprima al resorte. Posteriormente se observara el movimiento que tendr el disco metlico en la medida que se modifique la seal de control y el esquemtico de equilibrio de fuerza entre la fuerza de la presin de control y la fuerza de compresin del resorte.

3 a 15 PSI

Diafragma de Goma Disco Metlico Vastago

Tapn que esta en el Cuerpo de la Vlvula FuerzaPRESIN= PresinxArea Fuerza= (3 a 15)PSIx(Area Diafragma)

' ( 3 a 15JPSI

J_

FuerzaRESoRTE= K.X K: Constante Elongacin del Resorte X: Desplazamiento del Vastago X: Desplazamiento del Vastago

El vastago del actuador es acoplado con el vastago del tapn o obturador que esta en el cuerpo permitiendo crear un movimiento lineal que cierra la vlvula en la medida que se incrementa el aire de control. Por esta razn se puede catalogar a esta vlvula como de "aire para cerrar'7. En este caso la vlvula tambin puede ser considerada dentro del grupo de desplazamiento lineal, porque el movimiento del actuador imprime un movimiento rectilneo al tapn o obturador que esta en el cuerpo de la vlvula.
Capitulo III: Vlvulas de Control

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3. El CUERPO En la vlvula de control es el cuerpo de la vlvula quien aprovechara el desplazamiento lineal del vastago para desplazar el tapn o obturador que se encuentra dentro de la jaula. El tapn se estar desplazando dentro de la jaula, regulando el rea de los orificios de la misma. Este cuerpo de la vlvula debe resistir la temperatura y la presin del fluido, tener un tamao adecuado que se corresponda con el dimetro de la tubera donde estar instalada para regular el caudal que debe controlar y ser resistente a la erosin y corrosin producida por el fluido. Debe producir la menor turbulencia y el menor efecto de carga posible (cada de presin) estando el cuerpo en posicin toda abierta. El diseo del cuerpo es propio de la ingeniera mecnica (de los fluidos) pero es conveniente que el personal de instrumentacin y control maneje los trminos para una adecuada seleccin y uso de la vlvula los cuales se definirn posteriormente. Se muestra en la siguiente figura el despiece de las partes que conforman el cuerpo: la jaula el tapn o obturador, el vastago que desplaza el tapn y otros accesorios del cuerpo y su integracin con el actuador neumtico para conformar la vlvula de control.

3 a 15 PSI

Empacadura de Bonete

Anillo de Asiento

Esprragos

CUERPO

En el trabajo de una vlvula de control de regulacin por la jaula, el fluido entra al cuerpo de la vlvula envolviendo la jaula y si el tapn tiene cubierto
Capitulo III: Vlvulas de Control

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todos los orificios de la jaula no habr paso de fluido a travs de la jaula y por ello no habr circulacin de fluido a travs de la vlvula de control, sin embargo, en la medida que el tapn se desplaza descubre reas de los orificios de la jaula permitiendo el paso del fluido a travs de los orificios descubiertos y permitiendo con ello el paso del fluido a travs de la vlvula de control. Al modificar la seal de control de 3 a 15 PSI se modifica el desplazamiento del vastago y con ello las variaciones de las reas por donde circulara el fluido, este efecto de rea variable del orificio a partir de la seal de control neumtica variable de 3 a 15 PSI permiten a la vlvula de control su condicin ideal de elemento final de control para controlar las diferentes variables operacionales. En la siguiente figura se muestran el esquemtico general de una vlvula de control de regulacin en la jaula.
1. Vastago y obturador: Encerrado y guiado por jaula. Una arandela de tefln hace de sello entre obturador y jaula, impidiendo el pase. 2. Empaquetadura de bonete: Acero inox. 316 en espiral con relleno de asbesto proporciona un sello ajustado entre cuerpo y bonete. 3. Jaula: Acero inox. fundido, tipo 420 endurecido, con ventanas de diseo especial, proporcionan la caracterstica de flujo deseada y una accin modulante inigualada. 4. Resorte de carga: Su diseo peculiar proporciona una carga constante entre la jaula y el asiento compensando !o^cambios debidos a variaciones de temperatura, 5. Anillo de asiento: El standard es de acero inox. tipo 410, endurecido, para servicios normales. Para condiciones ms severas se dispone de superficies estelitadas. 6. Sello de asiento: El sello autoenergizante de tefln en la DDBOYS y el anillo de granito en la DDBOS evitan el pase entre el asiento y el cuerpo, minimizando la erosin y prolongando la vida en servicio.

Captulo III: Vlvulas de Control

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4. APERTURA RPIDA, LENTA y LINEAL


En las vlvulas de control de regulacin en la jaula, es el diseo de la jaula quien determina las caractersticas de caudal de la vlvula; es decir, la relacin que existe entre la posicin del tapn o obturador y el caudal de paso del fluido. Los tipos de apertura y las caractersticas ms significativas son la de apertura rpida, la lineal y la lenta. Para la vlvula de cierre rpido la jaula tendr los orificios de la jaula en forma de un cono con la parte ancha hacia arriba de modo que el tapn pueda cubrir la mayor cantidad de rea del orificio con el menor recorrido. En este caso el caudal diminuye demasiado al principio de la carrera al llegar rpidamente la mayor rea cubierta del orificio. Para la jaula con cierre lineal; el caudal es directamente proporcional a la carrera del tapn u obturador. Grficamente se representa por la lnea recta. La jaula para el cierre lento tiene forma de cono con la parte ancha hacia abajo; cada incremento de la carrera del obturador produce un pequeo cambio en el caudal en comparacin al caudal que flua antes de la variacin. Puede verse en su representacin grfica que se caracteriza porque al principio de la carrera del vastago de la vlvula la variacin del caudal es pequea y al final, pequeos incrementos en la carrera se traducen en grandes variaciones de caudal. En la siguiente grfica se pueden observar las formas que tendrn las jaulas de los cuerpos de las vlvulas para obtener comportamientos de: cierre rpido, lineal y lento, as como las curvas caractersticas de cada uno.
1. 2. 3. CIERRE RPIDO. CIERRE LENTO. CIERRE LINEAL

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Captulo III: Vlvulas de Control

CIERRE RPIDO

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III
10

CIERRE LENTO

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5. ACCIN DIRECTA E INVERSA EN LAS VLVULAS DE CONTROL Segn su accin, los cuerpos de las vlvulas se dividen en vlvulas de accin directa cuando tienen que bajar para cerrar, y vlvulas de accin inversa cuando tienen que subir para abrir. Esta divisin de accin directa y accin inversa la define los actuadores o servomotores neumticos, que son de accin directa cuando se aplica aire de control para desplazar el vastago hacia abajo y cerrar la vlvula, y son de accin inversa cuando se aplica aire de control al actuador para que este pueda desplazar el vastago hacia arriba para abrir la vlvula. Al combinar estas acciones se considera siempre la posicin que tiene la vlvula sin aire de control sobre su diafragma, es considerar que la vlvula sin ninguna accin de control estar totalmente abierta y por ello esta vlvula ser de aire para cerrar, o la otra condicin de una vlvula que sin aire de control estar totalmente cerrada y ser una vlvula de aire para abrir. Para la vlvula de control de aire para cerrar se le aplica presin de control al actuador para que el resorte se comprima y el pistn se coloque dentro de la jaula (accin directa) y se abre por la accin del resorte. Para la vlvula de control de aire para abrir se le aplica presin de control al actuador para^ retirar el tapn de la jaula manteniendo su apertura al 100% (accin inversa) y se cierra por la accin del resorte. En las siguientes figuras se muestran las vlvulas de control de aire para cerrar y de aire para abrir. Se podr observar que esta condicin de accin directa o accin inversa de la vlvula de control depende nicamente del actuador de la vlvula y en forma prctica se puede identificar por la alimentacin del aire de control. En las vlvulas de aire para cerrar se alimentan con la seal neumtica de control por arriba del actuador, mientras que las vlvulas de aire para abrir se alimentan con la seal neumtica de control por la parte de abajo del actuador. En las siguientes figuras se muestra la vlvula de aire para cerrar y la vlvula de aire para abrir.
1.
3-15 PSI

V /
1.
3-15 PSI

AIRE PARA CERRAR

AIRE PARA ABRIR

En las instalaciones industriales se tendrn vlvulas manuales antes y despus de la vlvula de control y donde en condiciones normales de operacin estas vlvulas manuales estarn abiertas. En paralelo con la vlvula de control esta la vlvula manual de by pass que en condiciones normales de operacin estar cerrada. En el momento que se haga necesario reparar o reemplazar una
Capitulo III: Vlvulas de Control

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vlvula de control ser necesario desviar el paso de fluido a travs de la vlvula de by pass, para ello ser necesario abrir gradualmente la vlvula de by pass y cerrar la vlvula manual antes de la vlvula de control y despus cerrar la vlvula manual despus de la vlvula de control. Una vez reparada o reemplazada la vlvula de control se abrir la vlvula manual antes de la vlvula de control, y posteriormente se abre la vlvula manual despus de la vlvula de control y luego se cierra la vlvula de by pass. Dado que las vlvulas de control tienen una posicin definida cuando no estn comandadas, es por ello que se podrn utilizar criterios de seguridad para las instalaciones industriales a partir de la condicin de cierre o de apertura que deber tener la vlvula para cuando fallen los controles y la vlvula quede sin la presencia de ninguna seal neumtica de control. En la siguiente figura se muestra un ejemplo de cmo se instalan las vlvulas de control.

Aire para Cerrar.


-~3rrsmJr Lazo <Je llivel.

La vlvula de control deber quedar en la condicin que genere la mayor seguridad para la integridad de las instalaciones en el momento que fallen los controles y la vlvula este sin seal, a modo de ejemplo en el separador liquido-gas de la figura anterior lo mas riesgoso para las instalaciones es que se vaya liquido por la lnea de gas y por ello la vlvula ser de aire para abrir, es decir la vlvula queda cerrada sin seal neumtica de control evitando con ello que pueda llegar liquido a las instalaciones que siguen, mientras que la vlvula de control de nivel estar de aire para cerrar, es decir queda abierta y as evita el exceso de presin en el separador y el liquido y gas se envan conjuntamente a los tanques de almacenamiento de liquido. Sern criterios lgicos de seguridad lo que permitir al instrumentista definir el tipo de vlvula de control de aire para abrir o cerrar que tome la vlvula.

Capitulo III:

Vlvulas de Control

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6. MAYOR DESPLAZAMIENTO CON LA MISMA SEAL DE CONTROL Las dimensiones de los cuerpos de las vlvulas de control para conectarse en las tuberas son usualmente de 2", 3", 4", 6" y 8". Para atender estos diferentes requerimientos se requiere mayor desplazamiento del vastago en la medida que aumenta el dimetro de la tubera a la cual ser instalado la vlvula de control y manteniendo la misma seal neumtica de control de 3 a 15 PSI. Para dimetros mayores de las tuberas el cuerpo de la vlvula deber ser mayor y ser mayor el recorrido del vastago para cubrir los orificios ms grandes que estarn en las jaulas. Para poder atender los diferentes dimetros de las tuberas antes reseadas los vastagos debern realizar recorridos que se correspondan con el tamao de su cuerpo. Estos desplazamientos lineales de los vastagos son: %", 1.1/2", 2.1/8" y 3" y se consiguen estos diferentes desplazamientos del vastago alimentando a los diferentes actuadores con la misma seal neumtica de control de 3 a 15 PSI. Los fabricantes de vlvulas de control debern construir los actuadores y cuerpos especficos para adaptarse a cada dimetro de las tuberas donde sern instaladas. Al utilizar la misma seal de control neumtico de 3 a 15 PSI para regular los diferentes desplazamientos lineales del vastago y as poder adaptar este desplazamiento a los diferentes dimetros del cuerpo, obliga variar el dimetro del diafragma del actuador para as variar la fuerza de la presin que comprimir diferentes resortes de diferentes vlvulas de control. La FuerzaPREsiN=(3 a 15)PSIx(Area Diafragma) variara en la medida que se vari el dimetro del diafragma y as tener las diferentes fuerzas que sern necesarias para desplazar los diferentes tapones para adecuarse a los diferentes dimetros de las vlvulas con la misma presin de control. El tamao del servomotor neumtico debe ser proporcional al cuerpo de la vlvula, por lo que los fabricantes establecen normalizaciones entre ambas partes, sin embargo las condiciones del proceso pueden influir notablemente y por lo general se hace necesario un actuador sobredimensionado. Con las consideraciones anteriores del actuador o servomotor neumtico, se deben reforzar las ventajas del mismo: la energa auxiliar es aire comprimido a baja presin, tiene una posicin definida cuando no esta comandada, se puede controlar con una seal desde el propio controlador y no requiere de tableros y protecciones de sobrecarga. Por estas razones se utilizara este tipo de actuador en todas aquellas aplicaciones de vlvulas que posibiliten su uso. Se entender que otras aplicaciones de vlvulas se tendrn otros tipos de servomotores a modo de ejemplo servomotores elctricos para mover vlvulas de bola para el cierre total o la apertura total al paso de fluido en una tubera, o la de actuadores electro-hidrulicos para accionar vlvulas en sistemas de seguridad. Son en las aplicaciones reales que estn en las industrias donde aparecern otras diferentes vlvulas para otras diferentes aplicaciones y que tendrn otros tipos de actuadores, desde la que son abiertas o cerradas manualmente hasta las que sern activadas telemtricamente. En las siguientes figuras se muestra el diagrama de equilibrio de fuerzas del actuador, as como ejemplos de diferentes tamaos de actuadores para los diferentes dimetros de los cuerpos de las vlvulas.
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/"" ^i

(3 a 15)PSI
A 1 ^

FuerzaPRESiN= PresnxArea Fuerza= (3 a 15)PSIx(Area Diafragma)


A ^

" I ' > ^rf TP^ *-J- 1

FuerzaRESORTE= K.X K: Constante Elongacin del Resorte X: Desplazamiento del Vastago X: Desplazamiento del Vastago

7. DIFERENTES TIPOS DE VLVULAS En la practica la atencin de los diferentes requerimientos y exigencias industriales existentes conllevaron a la construccin de una variedad de vlvulas que podrn tener tanto los cuerpos como los servomotores adaptados muy particularmente para los diferentes requerimientos de cada instalacin. La variedad de vlvulas que se construyen para atender las diferentes aplicaciones industriales a grandes rasgos sern las siguientes:
VLVULA MARIPOSA

VLVULA DE BOLA

Capitulo III:

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VLVULA DE JAULA

VLVULA SIMPLE SIENTO

DIVERSOR/4 ( 3 VAS)

OBTURADOR EQUILIBRADO

EN Y

EN N6ULO

Ti
V/ALVUL DE OBTURADOR EXCNTRICO ROTATIVO VLVULA DE M/4CHO

.CERRADA

ABIERTA

50

Capitulo III: Vlvulas de Control

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VLVULA DE COMPRESIN

VLVULA DE CUERPO PARTIDO

Caractersticas Generales de las diferentes Vlvulas:


Tipo 6ama de tamao (pulg.) Retencin 1/8-24 Mxima presin (Psi) Hasta 10000 Mxima temperatura (F) Hastal200 Aleaciones especiales, acero inoxidable, acero, bronce, hierro Hierro, acero, latn, bronce, acero inoxidable; plsticos y aleaciones especiales Bronce, acero, hierro, acero inoxidable Aleaciones especiales, acero inoxidable, acero, bronce, hierro Aleaciones especiales, acero inoxidable, acero, bronce, hierro Aleaciones especiales, acero inoxidable, acero, bronce, hierro Materiales para fundir o
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Material de construccin

Bola

1/8 - 42

Hasta 10000

Hasta 1000 criognica

Aguja

1/8-1

Hasta 10000
, : S. -

Hasta 500 criognica Hasta 1000 \

Globo

1/2-30

Hasta 2500

Compuerta

1/2-48

Hasta 2500

Hasta 1800 1

ngulo

1/8 -10

Hasta 2500

Hasta 1000

Mariposa

Hasta

Hasta 2000

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2000

maquinar. Camisas de plstico, caucho o cermica.

Macho

Hasta 30

Hasta 5000

Hasta 600

Hierro, latn, acero, acero inoxidable, bronce; plsticos y diversas aleaciones.

VLVULA DE SIMPLE ASIENTO

Las consideraciones que se dieron para la vlvula de apertura regulada en la jaula son casi las mismas para la vlvula de simple asiento, tanto para el actuador, as como en las dimensiones del cuerpo. La gran diferencia esta en el diseo interior del cuerpo de la vlvula, en esta se tiene el asiento de una vlvula que esta como fundido del mismo material del cuerpo y donde el obturador con su diseo ser quien regulara el paso del fluido a travs de la vlvula. Tal como se muestra en la siguiente figura en el cuerpo de la vlvula de control de asiento simple, entra el fluido a la vlvula depositndose en la parte baja del cuerpo y donde la posicin del obturador regulara el paso del fluido hacia arriba a travs del obturador de la vlvula, permitiendo el paso del fluido por el cuerpo de la vlvula. En las vlvulas de simple asiento es el diseo que tenga el obturador quien determinara si el fluido en relacin al desplazamiento del vastago es de apertura rpida, apertura lenta o apertura lineal. En la siguiente figura se muestra un esquemtico general de una vlvula de control de simple asiento, as como la forma que tendr el obturador para determinar si el tipo de apertura de la vlvula es rpida, lineal o lenta.
3 a 15 PSI

APERTURA RPIDA

APERTURA LINEAL

APERTURA LENTA

Capitulo III: Vlvulas de Control

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En condiciones reales, la presin diferencial entre la entrada y la salida del cuerpo de la vlvula cambia con el porcentaje de apertura, y por lo tanto se establece una nueva condicin de caudal, conocida como caracterstica de caudal real o efectiva. Esto debe tomarse muy en cuenta para los efectos del control, porque adems de la apertura de la vlvula como accin de control, los dems integrantes del sistema pueden modificar la respuesta del sistema. VLVULA TIPO COMPUERTA Es utilizada para el flujo de fluidos limpios y sin interrupcin, este tipo de vlvula no es recomendable para estrangulamiento ya que posee un disco que se alterna en el cuerpo lo que causara una erosin arruinando su funcionamiento. En las vlvulas de compuerta el rea mxima del flujo es el rea del circulo formado por el dimetro nominal de la vlvula, debido a esto es que se recomienda el uso en posiciones extremas, o sea, completamente abierta o completamente cerrada, ya que de ser as ofrecen la mnima resistencia al paso del fluido y as su cada de presin es muy pequea. En las siguientes figuras se muestran varias vlvulas de compuerta.

Existen diferentes tipos de vlvulas de compuerta, los que se diferencian mayormente por el tipo de disco para el cierre, como lo son: vlvula de compuerta tipo cua slida, tipo flexible, tipo abierta, vlvulas de guillotina, vlvulas de cierre rpido. Normalmente este tipo de vlvulas son construidas en su cuerpo de latn, bronce, hierro, acero fundido. En su interior normalmente son de bronce, acero inoxidable, acero aleado, monel, cromo, estelita o molibdeno. Dependiendo del uso que se le d a la vlvula y del tipo de fluido va a cambiar el material de construccin. Otro cambio que surge es el tipo de unin unas con soldadura, otras es con bridas.
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VLVULAS DE RETENCIN (Vlvula Chek) Las vlvulas de retencin se usan como medida de seguridad para evitar que el flujo retroceda en la tubera, tambin se usan para mantener la tubera llena cuando la bomba no esta funcionando automticamente. Este tipo de vlvula se usa en serie con las de compuerta y funcionan en posicin horizontal o vertical. La presin del fluido circulante abre la vlvula, el peso del mecanismo de retencin y cualquier inversin en el flujo la cierra. Existen distintos tipos de vlvulas de retencin y su seleccin depende de la temperatura, cada de presin que producen y la limpieza de fluido. Ciertas vlvulas de retencin se pueden equipar con pesos externos. Esto producir el cierre rpido del disco. Este tipo de vlvula se compone principalmente de asiento, cuerpo, disco, pasador oscilante. Las vlvulas de retencin de bisagra constan de un disco colocado sobre el agujero de la vlvula. Cuando no hay flujo el disco permanecer contra el asiento debido a la gravedad. Es importante resaltar que este tipo de vlvula es unidireccional o sea el flujo corre el un solo sentido. En la siguiente figura se muestran las vlvulas chef o de retencin. Anillo de asiento Seat ring

Cuerpo Body

Clapeta Ctapper

Pasador Hinge Pin

Este tipo de vlvulas se puede poner en posicin vertical como horizontal, notando que en la posicin vertical debe estar con flujo ascendente. Las vlvulas de retencin de bisagra se fabrican con una amplia gama de materiales: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, monel, acero fundido y acero inoxidable. Los extremos pueden ser de rosca, con brida o soldados. Un tipo especial de vlvula de retencin es la especial para vapor. Esta se utiliza en las instalaciones de calderas para evitar contracorriente de vapor. En este tipo de vlvulas el vastago no queda conectado al disco, solo sirve para mantener el disco en el asiento. Si el vastago sube, la presin del vapor levanta el disco permitiendo el paso de vapor. Otros tipos de vlvulas de retencin son: vlvulas de retencin tipo columpio, chapaleta o clapeta, tipo pistn, tipo bola o baln.
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VLVULAS DE GLOBO La principal funcin de las vlvulas de globo es regular el flujo. Estas vlvulas regulan el fluido desde el goteo hasta el sellado hermtico. Adems siguen siendo eficientes para cualquier posicin del vastago. Debido a que la cada de presin es bastante fuerte (en todo caso siempre controlada) se utilizan en servicios donde la vlvula de compuerta no puede. Estas vlvulas necesitan igual espacio y pesan casi lo mismo que las vlvulas de compuerta. Una de las caractersticas que posee esta vlvula es la construccin interna, donde posee un disco o macho cuyo movimiento se alterna dentro del cuerpo. Se componen principalmente de volante, vastago, bonete, asientos, disco y cuerpo. Estas vlvulas globos se construyen de variados tipos como por ejemplo: Vlvulas de globo tipo Vlvulas de globo tipo Vlvulas de globo tipo Vlvulas de globo tipo Vlvulas de globo tipo Vlvulas de globo tipo esfrico. disco cnico. aguja. mbolo o pistn. ngulo. de pie (fondo de caldera).

Analizando algunas de las vlvulas de la lista anterior tenemos el caso de las vlvulas de globo tipo ngulo que tienen conexiones de entrada y de salida en ngulo recto. Su empleo principal es para el servicio de estrangulacin y presenta menos resistencia al flujo que las de globo. Los componentes de la vlvula de ngulo son los mismos que los utilizados en las vlvulas de compuerta. La forma en ngulo recto del cuerpo elimina uso del codo porque el flujo del lado de entrada est en ngulo recto con el lado de salida, comnmente se fabrican de bronce, hierro fundido, etc. La vlvula en Y, que son una modificacin de la vlvula de globo, tiene el conducto rectilneo de una vlvula de compuerta. El orificio para el asiento est a un ngulo de 45 con el sentido de flujo. Por lo tanto se obtiene una trayectoria ms lisa, similar a la de vlvula de compuerta y hay menor cada de presin que en la vlvula de globo convencional; adems tiene buena capacidad de estrangulacin. Otro caso de vlvulas que se crearon a partir de una modificacin en la vlvula de globo o que mejor dicho que es de la misma familia tenemos a la vlvula (de globo) tipo aguja. Las vlvulas de aguja son bsicamente vlvulas de globo que tienen machos cnicos similares a agujas que ajustan con presin en sus asientos. Al abrirlas, el vastago gira y se mueve hacia afuera. Se puede lograr estrangulacin exacta de volmenes pequeos debido al orificio variable que se forma entre el macho cnico y su asiento tambin cnico. Por lo general se utilizan como vlvulas para instrumentos en sistemas hidrulicos, aunque no es recomendable para altas temperaturas. Suelen ser de bronce, acero inoxidable, latn y otras aleaciones. VLVULA DE BOLA Como su nombre lo dice este tipo de vlvulas posee un macho esfrico que controla la circulacin del lquido. Estas vlvulas son vlvulas de macho modificadas, y su uso estaba limitado debido al asentamiento de metal con
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metal, el que no permita el debido cierre. Ahora producto de los avances en la fabricacin de plsticos se han sustituido los asientos metlicos por plastmeros modernos. Consisten en un cuerpo con orificio de venturi y anillos de asientos, una bola para producir el cierre y una jaula con vastago para desplazar la bola en relacin con el orificio. Son rpidas para operarlas, de mantenimiento fcil y su cada de presin es funcin del tamao del orificio. La vlvula de bola est limitada a las temperaturas y presiones que permite el material del asiento. Se puede emplear para vapor, agua, aceite, gas, aire, fluidos corrosivos, pastas aguadas y materiales pulverizados secos. Los principales componentes de estas vlvulas son el cuerpo, el asiento y la bola. En las siguientes figuras se muestran dos vlvulas de bola.

Vastago t

Mun superior

los do asiento S&atring Terminal

Cuerpo Bacty

Mun inferior tortor frttmtion

Hay dos tipos principales de cuerpos para vlvulas de bola: Cuerpo dividido: la bola y asientos se instalan desde los extremos. Entrada superior: ac la bola y los asientos se instalan por la parte superior. Las vlvulas de bola no requieren lubricacin y funcionan con un mnimo de torsin. Casi siempre la bola es flotante y el sellamiento se logra con la presin de corriente hacia arriba que empuja la bola contra el anillo de asiento.
VLVULA MARIPOSA

El nombre de esta vlvula viene de la accin tipo aleta del disco regulador de flujo, el que opera en torno a un eje que esta en ngulo recto al flujo. Esta vlvula obtura y regula. La vlvula de mariposa consiste en un disco (llamado tambin chapaleta u hoja), un cuerpo con cojinetes y empaquetadura para sellamiento y soporte, un eje, y un disco de control de fluido. Este tipo de vlvula es recomendada y usada especialmente en servicios donde el fluido

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contiene gran cantidad de slidos en suspensin, ya que por su forma es difcil que estos se acumulen en su interior entorpeciendo su funcionamiento. Aunque estas vlvulas son excelentes utilizndolas para control de fluido, su uso ms comn es para servicio de corte y estrangulamiento cuando se manejan grandes volmenes de gases y lquidos a presiones relativamente bajas. Para la estrangulacin el disco se mueve a una posicin intermedia, en el cual se mantiene por medio de un seguro. En las siguientes figuras se muestran dos vlvulas mariposas.

Se pueden encontrar de extremos roscados, y para tamaos mayores con bridas. Todas estas vlvulas tienen limitaciones de temperatura debido al material de asiento y el sello. El funcionamiento bsico de las vlvulas de mariposa es sencillo pues slo requiere una rotacin de 90 del disco para abrirla por completo. Adems, son vlvulas de control muy eficientes en comparacin a las otras vlvulas de control del tipo globo ya que la velocidad de la corriente en el flujo no se pierde, porque el fluido circula en forma aerodinmica alrededor del disco. El flujo en los asientos restringidos en las vlvulas de globo y alrededor del macho ocasiona grandes cadas de presin. 8. PARMETROS PARA SELECCIONAR LA VLVULA DE CONTROL Al instalar una vlvula de control en una tubera el cuerpo de la vlvula debe adaptarse y adecuarse a las caratecristicas de la tubera y a las caractersticas fsico-qumico del fluido que circula por la tubera y a las condiciones de trabajo
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en la lnea definidas por la presin de la lnea y a la temperatura a la que podr estar sometida la vlvula. El cuerpo de la vlvula de control deber tener un dimetro que se corresponda con el dimetro de la tubera y se conectara a las facilidades de brida o rosca que proporcione la lnea, la presin del fluido que circula por la tubera somete al cuerpo de la vlvula a esas condiciones y por lo tanto la misma deber tener la robustez mecnica que soporte la presin del fluido que circula por la tubera sin fracturarse, del mismo modo deber soportar las temperaturas extremas a las que pueda estar expuesta la tubera, as mismo se debe considerar la erosin y corrosin producida por el fluido para definir la robustez y dureza que corresponda para la jaula y as garantizar su durabilidad a lo largo del tiempo. La vlvula de control deber quedar en la condicin que genere la mayor seguridad para la integridad de las instalaciones en el momento que fallen los controles y la vlvula quede sin seal neumtica de control, por ello se seleccionara la vlvula con el tipo de actuador que defina la condicin de aire para abrir o de aire para cerrar segn corresponda a la seguridad de las instalaciones. En la siguiente figura se muestra la vlvula de control.

Parmetro definido para el Actuador:


Vlvula de aire para abrir o aire para cerrar.

Parmetros definidos para el Cuerpo:


Dimetro de la tubera. Presin del Fluido en la tubera. Temperatura mxima en la tubera. Fase liquida o gaseosa del Fluido. Caractersticas fsico-qumica del fluido. Tipo de apertura: rpida, lenta o lineal. Tipo de unin: bridada o roscada. Al considerar que en diferentes procesos industriales habr tuberas que estarn trabajando en altas presiones, otras a presiones medias y otras a presiones bajas, obliga por razones de seguridad y de costos a seleccionar la vlvula a partir de la presin de trabajo, as como a la temperatura del ambiente donde estar ubicada la vlvula. Mientras mayor presin y temperatura soporte el cuerpo de ia vlvula ser mas costosa, esto deber equipararse con el riesgo que implica colocar una vlvula en unas condiciones presin-temperatura que supere sus capacidades nominales y que podr concluir en el momento menos esperado en la fractura de la vlvula con las consecuencias de seguridad y de produccin que implica una rotura de la lnea. Para la seleccin de las vlvulas de control considerando las condiciones de trabajo Presin-Temperatura a las que podrn estar sometidas las vlvulas se
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tienen normas que conocen los fabricantes y que ofrecen a los usuarios para ayudar en la seleccin de las mismas. Existen un conjunto de normas para definir las mximas cadas de presin en las vlvula en relacin a la temperatura a la que esta sometida la misma. Las tabulaciones grficas que determinan los limites de trabajo a los que podrn estar sometidas las vlvulas garantizando su integridad estn contempladas por ejemplo en las Normas ANS 150, 300, 600, que tienen tabuladas estas curvas, a modo de ejemplo en la siguiente figura se muestra la curva para ANSI-600. Toda vlvula de control que este trabajando a valores de Presin-Temperatura que superen el punto de trabajo delimitado o por encima de la curva es incorrecto y presenta el riesgo de sufrir daos de fracturas del cuerpo de la vlvula. ANS 600
Cada de Presin PSI

1500 1400 1300 1200 1100 1000


900 800 700 600
100 200 300 400

500

Temperatura de Trabajo Mximo en F

9. DIMENSIONAMIENTO DE LA VLVULA:

EL cuerpo de la vlvula debe resistir la temperatura y la presin del fluido, tener un tamao adecuado para el caudal que debe controlar y ser resistente a la erosin y corrosin producida por el fluido. Debe producir la menor turbulencia y el menor efecto de carga posible en posicin toda abierta. El caudal que debe manejar la vlvula en funcin de la perdida de carga producida es lo que se conoce como dimensionamiento. Este comportamiento establece clculos entre el porcentaje de caudal y la cada de presin, comportamiento que depende de varios factores, entre ellos: la presin, la temperatura y la viscosidad del fluido. Este comportamiento es importante al
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momento de seleccionar una vlvula, y los fabricantes han establecido una normalizacin por intermedio de dos coeficientes, el Cv y el Kv.

Coeficiente Cv:
Ha sido el primero de los coeficientes utilizado para determinar el dimensionamiento de las vlvulas, fue empleado inicialmente en los Estados Unidos de Amrica y se defina como: Por definicin, el coeficiente Cv es el nmero de galones USA de agua que atraviesa en un minuto una estrangulacin producida por una vlvula generando una cada de presin de 1 PSI. Por ello a modo de ejemplo se tendr una vlvula que posee un Cv de 12 cuando con una cada de presin de 1 PSI es atravesada a plena apertura por un caudal de 12 galones de agua por minuto. Coeficiente Kv: Es el coeficiente aplicado en los pases que utilizan el sistema mtrico decimal, definido como: el caudal de agua en m3/h que a una temperatura comprendida entre los 5 y 30 C puede atravesar a una vlvula abierta en un porcentaje dado y produce una perdida de carga de 1 Kgr/Cm2. Cuando se define el Kv para una apertura del 100% se le denomina Kvs. Por lo tanto se puede establecer una equivalencia entre las dos constantes:
Kvs = 0,86 Cv

El tipo de fluido es determinante en el coeficiente, es decir, si la vlvula puede ser usada para lquidos y para gases, el Cv ser diferente en ambos casos. Vale la pena decir que tambin ser distinto dependiendo de la viscosidad del lquido. De manera que si se analiza a la vlvula como una restriccin de rea variable (A2) dentro de la tubera al paso del fluido es preciso aplicar la ecuacin de Bernoulli para determinar el Cv por va analtica:

Pl r

P2
Y
(A)

Donde: VI: Pl: Al: 1/2: P2: A2: y : g: es la velocidad de entrada del fluido a la vlvula. la presin del fluido a la entrada de la vlvula. rea de la tubera por donde circula el fluido. es la velocidad de salida del fluido de la vlvula. la presin del fluido a la salida de la vlvula. rea variable de la restriccin de la vlvula. Es el peso especfico del fluido, la aceleracin de la gravedad.

Capitulo III:

Vlvulas de Control

25

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Para ejemplarizar el uso de la ecuacin (A) se presenta una tubera con una vlvula de regulacin en la jaula como restriccin al paso del fluido.

(VI ; P l )

(V2 ; P2 )

El caudal se determina en funcin del rea variable de la vlvula (A2) y la velocidad del fluido, dado que Caudal = Volumen/tiempo = Velocidad.rea. Las reas son (Al) que es el rea de la tubera por donde circula el fluido y el rea variable de la restriccin del cuerpo de la vlvula (A2). Partiendo del principio de que el caudal que entra al cuerpo de la vlvula de control es el mismo caudal que sale de la vlvula se obtiene la relacin del caudal de la tubera a partir de las velocidades de entrada y salida de la vlvula:

Ql = Q2 = V\ .Al = V2.A2 => VI = V2

A2_ Al

(B)

Sustituyendo a VI (B) en la ecuacin de Bernoulli (A) y operando se obtiene la ecuacin:

(F2)2

Pl

V 22

P2
Y

Y
Agrupando trminos y despejando V2 resulta:

_ \2g(P2-P\)
(C)

Si "a" es el rea efectiva por donde el fluido atraviesa a la vlvula, se puede establecer una relacin de descarga Cd, donde:
Capitulo III: Vlvulas de Control
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a cd= A2
y al referir el peso especifico del fluido al agua a 60 F, se tiene:

(D)

rw=r-G
donde G es el factor de relacin ( si es agua G=l). considerando a=A2 resulta:

(E)
Se obtiene el caudal Q, y

(F)

Luego de lo cual se determina que el caudal esta dado por:

(G)

Para aplicar la definicin del Cv, AP es de un PSI y el fluido es agua a 60 F, es decir G=l. Otro aspecto importante a analizar para el correcto uso y seleccin de las vlvulas de control es lo referente a la viscosidad del fluido. Si esta propiedad supera los 20 centistokes o 100 SSU, es necesario utilizar un factor de correccin del Cv. Cuando se trata de fluidos compresibles (gases), la ecuacin del Cv es determinado de manera anloga a los lquidos, pero con la condicin de mantener constante la temperatura y estableciendo criterios entre la cada de presin en la vlvula y las presiones de entrada y salida, en trminos de presiones y temperatura absolutas. As por ejemplo: el Cv para un gas cuando la presin absoluta de entrada sea menor que la cada de presin en la vlvula viene dada por:

Cv= " '

GI
(H)

963 \ AP(P1 - P2)

La determinacin del Cv de una vlvula para determinada aplicacin no es cosa sencilla, los fabricantes acuden a ensayos fsicos para determinar valores reales, publican abacos y programas para que los diseadores de plantas
Capitulo III: Vlvulas de Control 27

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puedan concebir sus proyectos lo ms acorde con la realidad. Sin embargo muchas veces no se esta seguro de los resultados hasta que se prueba y la finalidad del desarrollo de la ecuacin para calcular el flujo a partir de Cv es proporcionar el argumento analtico que permite definir los criterios para determinar o considerar el valor que asume Cv como parmetro fundamental para seleccionar una vlvula de control.

10. CAVITACIN Y RUIDO EN LAS VLVULAS

Cuando un fluido liquido atraviesa una vlvula, sufre un estrangulamiento y en consecuencia un aumento de la velocidad a la presin mnima. El incremento de la velocidad puede hacer que la presin del lquido llegue a ser menor que la presin de vapor saturado, produciendo entonces burbujas de vapor. Este estado es transitorio, porque la presin volver a incrementarse al cesar la restriccin, por lo que las burbujas de vapor volvern a la fase liquida. La cavitacin es la transformacin de una porcin de liquido a fase vapor, durante una aceleracin rpida del fluido en el orificio de la vlvula, con el consiguiente colapso de las burbujas de vapor aguas abajo. El colapso de las burbujas de vapor produce ondas de presin muy superiores a la presin de trabajo en la tubera por donde circula el fluido y es la mayor responsable del rpido desgaste de las partes internas del cuerpo de la vlvula bajo condiciones de altas cadas de presin. La cavitacin no solamente produce un rpido deterioro del obturador, asiento y jaula de la vlvula, sino que tambin causa ruidos molestos y problemas de vibraciones. Es necesario comprender para prevenir este fenmeno, particularmente cuando la vlvula de control regula la apertura de la vlvula generando cadas de presin elevadas. Cuando una vlvula cavita excesivamente se deteriora. La razn es que el bombardeo de burbujas limita la capacidad de la vlvula a partir de un caudal crtico, produciendo unos impactos de una energa tal que erosionan el metal en poco tiempo. Por lo tanto la cavitacin debe evitarse, ya sea por un diseo adecuado del cuerpo de la vlvula o por una utilizacin acorde con sus dimensiones en el proceso. La cavitacin en vlvulas de control que regulan lquidos puede suceder cuando la presin esttica del lquido que circula por la vlvula baja a valores por debajo de la presin de vapor del fluido. En este punto se rompe la continuidad del fluido por la formacin de burbujas de vapor. Como las vlvulas de control evidencian una recuperacin de presin aguas abajo y esta presin resultante es mayor que la presin de vapor del fluido permite que las burbujas de vapor que se formaron se reviertan a fase liquida. Esta recuperacin de vapor en una vlvula de control es funcin de su particular construccin interna. En general, cuanto mas suave sea el perfil interno de una vlvula, ms recuperacin de presin se produce. En la siguiente figura se observa una vlvula de control en una tubera donde se identifican tanto el lugar donde podr ocurrir la cavitacin, as como el comportamiento de la presin del fluido en el recorrido de la tubera antes y despus de la vlvula y donde se observa que habr
Capitulo III: Vlvulas de Control 28

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cavitacin cada vez que la presin del fluido llegue alcanzar un valor inferior a la presin de vapor del fluido.

PI

Cavitacin

PY.
Donde: Pl = presin de entrada a la vlvula. P2 = presin de salida de la vlvula. Pv = presin de vapor del liquido.

P2

La cada de presin a la que se experimenta cavitacin en una vlvula de control se denomina "Cada de Presin Critica (AP critico)". Existir plena cavitacin si la APreal es mayor que la AP crtico y si la presin de salida (P2) es mayor que el AP crtico. Dado que el colapsamiento o implosin de las burbujas de vapor ocurre rpidamente y durante ese proceso se disipa energa extremadamente alta en un rea localizada del cuerpo de la vlvula en un corto periodo de tiempo, produciendo esfuerzos superficiales que se estima muy superior a los de la presin de trabajo. Estas fuerzas locales altamente destructivas aplicadas a la vlvula deben ser corregidas. Al igual que los coeficientes Cv y Kv, los fabricantes han definido un coeficiente para la cavitacin, "Coeficiente de cavitacin Incipiente" (Kc). Jfc-!^ (!) P\-Pv Para reducir la cavitacin el remedio es reducir la cada de presin en la vlvula por debajo del A? critico, esto puede hacerse elevando Pl y otra solucin es escoger una vlvula de control donde su diseo proporcione un mayor Kc. Las vlvulas de regulacin en la jaula ayudan en minimizar la cavitacin por tener que la presin de entrada (Pl) rodea la jaula cilindrica y con ello pasa el fluido por los orificios en la jaula que estn a su alrededor. La presin de entrada (Pl) posibilita el paso del fluido a travs de estos orificios que dirigen los chorros de lquidos cavitante, en forma de burbujas de vapor al centro de la jaula. Las burbujas de vapor colapsan unas con otras dentro de la jaula y no sobre las superficies metlicas del cuerpo de la jaula y as evita el dao fsico y el desgaste de la cavitacin.
Capitulo III: Vlvulas de Control 29

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CONVERTIDORES I/P

INTELIGENTES

En la siguiente figura se muestra el hardware + el convertidor I/P que en su integracin conforman al Convertidor I/P Inteligente y que permitir regular la apertura de una vlvula de control a travs de la tarjeta maestra en el PLC.

Convertidor Tensin/Corriente

El mismo hardware y software bsico de los transmisores inteligentes se utiliza en los convertidores I/P inteligentes. Desde el Bus de Datos se alimenta un Convertidor Digital-Analgico (CDA) que proporciona a su salida una tensin elctrica directamente proporcional al DATO que ingresa al convertidor, esta salida de tensin del CDA alimenta un convertidor Tensin-Corriente lo que permite a la salida del mismo la seal de 4 a 20 mA necesarias para mover el obturador que regulara la salida de aire de control que alimentara el actuador de la vlvula de control. La seal de 4 a 20 mA ser directamente proporcional al DATO que envi el programa que corre el PLC a travs de la tarjeta maestra. Una vez obtenida la seal de corriente entre 4 a 20 mA el resto del funcionamiento del equipo consiste en un convertidor I/P comn, que funciona por el sistema Tobera-Obturador, donde el aire de instrumentos llega a un regulador de presin que determina la presin de trabajo del convertidor, la salida del regulador de presin se conecta con una tobera que tendr un obturador que regulara su posicin en la medida que se modifique la seal de corriente entre 4 a 20 mA que circula por la bobina. Al variar la corriente entre 4 a 20 mA que circula por la bobina se varia el flujo magntico del ncleo de la bobina y este podr variar la atraccin magntica que ejerce sobre el obturador y con ello modificar su posicin con la salida de la tobera y con ello
Capitulo III: Vlvulas de Control
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se modifica la presin de control entre 3 a 15 PSI que saldr del convertidor para alimentar el actuador de la vlvula de control y con ello regular la apertura del rea del cuerpo de la vlvula, modificando el paso del fluido por el mismo y con ello modificando la magnitud de la variable operacional controlada desde el PLC en el proceso industrial. En las siguientes figuras se muestran dos convertidores I/P para montaje en campo.

Mando de vlvulas Las vlvulas con accionamiento neumtico pueden regularse directamente mediante un convertidor I/P. El convertidor I/P recibe la seal elctrica del controlador y la seal neumtica desde la lnea de aire de instrumentos proporcionando la seal neumtica de control de 3 a 15 PSI.

Tipo 6116

Capitulo III:

Vlvulas de Control

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Regulacin de presin
El convertidor P/I mide la presin en la tubera y la convierte en una seal elctrica. A partir de la misma modula el regulador una seal de mando, que cierra o abre la vlvula neumtica a travs de un posicionador.

Capitulo III:

Vlvulas de Control

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PRESIN
1. Presin 2. Indicadores de Presin .. .........2 .5

3. Transmisores de Presin. 4. Calibracin de Transmisores 5. Interruptores por Presin 6. Vlvulas de Seguridad 7. Reguladores 8. Medicin de Presin en Instalaciones Petroleras 9. Lazos de Control 15 17 19 22 25 29

Capitulo IV: Presin

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1. PRESIN. En este libro la atencin de la variable operacional presin no estar orientada en dar las interpretaciones de los diferentes transductores que puedan generar las variaciones de una seal elctrica en proporcin de los cambios de presin y como esta seal del transductor se conectara con los circuitos electrnicos que integran al transmisor, esa atencin la ofrece el Capitulo II de 'Transmisores y Transductores". Los fabricantes de todos los instrumentos relacionados con la variable presin venden equipos que son construidos para atender adecuadamente con su funcin y cubrir las necesidades del cliente, as como, pensando en la competencia de los otros fabricantes, quienes atendern esa necesidad de proporcionar equipos para la variable presin si el de la competencia falla. Por lo tanto, la atencin del texto estar ms dedicada en definir las diferentes formas de presin, en la forma constructiva de los equipos y de cmo se conectaran en campo. Al considerar la presin como variable operacional en las instalaciones petroleras se harn ejemplos de la utilizacin de esta variable en diferentes aplicaciones para indicar, transmitir, proteger y regular en estaciones de flujo, plantas compresoras y refineras, tales como: la presin que se mide en la succin y descarga de los compresores, la presin de aceite que se mide para proteger los motores y turbinas al garantizar su adecuada lubricacin, la presin a que se calibra una vlvula de seguridad, la presin de salida de un regulador y los lazos de control de presin que estn en varios equipos de las instalaciones petroleras. Se define la presin como la fuerza por unidad de superficie que ejerce un lquido o un gas perpendicularmente a dicha superficie. La presin puede expresarse en diferentes unidades las cuales se utilizaran dependiendo de la magnitud de la variable como por ejemplo PSI para valores altos y las pulgadas de agua para valores bajos de presin, o se definirn en PSI o en BAR por ejemplo, si las instalaciones industriales utilizan para medir la variable operacional presin en unidades norteamericanas o unidades europeas. La ecuacin que define la presin, as como las unidades ms representativas se muestra a continuacin.

PRESIN = FUERZA/REA

PSI = Libra/(pulgada cuadrada) BAR = Kilogramo/ cm2 Pascal = Newton/metro2

Capitulo IV: Presin

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En la practica diferentes instalaciones industriales podrn utilizar como unidades para medir la presin cualquiera unidad de Fuerza/rea que se corresponda con las unidades de los fabricantes de los equipos y por ello podrn usar desde unidades europeas, como unidades norteamericanas, sin embargo, para efectos de este libro la unidad que se utilizara de manera preferencial ser el PSI. CLASES DE PRESIN Presin Absoluta La presin absoluta es aquella que se mide teniendo como referencia el cero absoluto de la presin. EL cero absoluto es el mnimo valor de presin y se busca alcanzarlo en pruebas de laboratorio, es el equivalente al vacio total. Presin Atmosfrica Es la presin ejercida por la capa de aire que rodea la tierra bajo la accin de la gravedad. Esta presin atmosfrica no es constante y varia segn la altitud, altitud y las condiciones atmosfricas del momento. A nivel del mar esta presin atmosfrica es equivalente a los 14,7 PSIA. (PSI Absoluto). Presin de Vacio La presin de vacio, es la medida de presin que tiene valores menores que la presin atmosfrica, la menor presin de vacio es el cero absoluto. El rango de la presin de vacio es pequea comprendida desde O PSIA hasta la presin atmosfrica, por ello resulta adecuado utilizar unidades diferentes a los PSI para medir las presiones de vacio, pulgadas de agua por ejemplo. En la siguiente grfica se muestran en escala la presin absoluta, el valor de la presin atmosfrica y el rango de las presiones de vacio.
PSIA
25

t
Presin de Vacio

20

15

10

^Presin Atmosfrica =. 14,7 PSI Absoluto

L i
Captulo IV: Presin

k. O PSI Absoluto

Presin Diferencial Es la diferencia entre dos presiones medidas entre dos puntos de la escala de presiones, los dos valores de presin que sirven para calcular la presin diferencial se pueden encontrar en cualquier punto de la escala.
3

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PSIA
P3
30

dP2 = P3 - P4
25 20

15

*=?.:..........
dPl = Pl - P2

P4

Presin Atmosfrica

10

r
Presin Relativa

P2

O PSI Absoluto

Es la medida de presin que inicia su escala de O PSIG tomando como referencia a la presin atmosfrica de 14,7 PSIA, es decir, es aquella presin que resulta de restarle a la presin absoluta la presin atmosfrica. Es relativa porque la presin atmosfrica cambia magnitud en relacin a la altitud y por ello tendr diferentes valores dependiendo si se esta al nivel del mar o si esta sobre el nivel del mar. En condiciones normales de trabajo y mientras no se diga lo contrario las medidas de presin en las instalaciones petroleras se darn en presiones relativas. En las siguientes grficas se muestran las escalas de valores de presiones absolutas y presiones relativas y un ejemplo de medicin usando dos manmetros que permite observar las dos magnitudes ante una misma presin.

PSIA
35 30 25 20 15 10

PSIG
25

20
-

PR: Presin Relativa. PA: Presin Absoluta. Patm: Presin Atmosfrica.

15
-

PR = PA - Patm.
10
5

1-

1
Vac
~ O PSIA -

Presin Atmosfrica

-14,7 PSIG

_.

Capitulo IV: Presin

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Presin Absoluta

Presin Relativa

2. INDICADORES DE PRESIN

Los indicadores de presin son los instrumentos que tienen la funcin de solamente mostrar para ser observada la magnitud de esta variable operacional. Los indicadores de presin podrn estar construidos y conformados de diferentes tcnicas y por ello se encontraran instrumentos que trabajaran como indicadores mecnicos elsticos como el Tubo Bourdon, en espiral, diafragma con fuelles, as como tambin habrn indicadores electrnicos que trabajaran bajo el principio de tener un transductor elctrico que se conecta a un circuito electrnico que convierte su seal elctrica en una seal digital que se muestra en una pantalla digital. Los manmetros de Tubo Bourdon son los indicadores de presin mas comunmente usados en la industria y son instrumentos de medicin basados en el principio de que un tubo se deforma proporcionalmente a la presin del fluido contenido dentro del mismo. Generalmente el Tubo Bourdon metlico es de seccin elptica cuyo eje mayor es paralelo al eje de la aguja. El tubo esta siempre cerrado en su extremo libre por medio de un tapn, mientras que en el otro extremo recibe la presin a medir por intermedio de una pieza que se fija al proceso por medio de una conexin roscada. El metal que constituye el Tubo Bourdon debe tener ciertas cualidades elsticas que le permitan despus de haberse deformado, tomar su forma inicial en el
Capitulo IV: Presin 5

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momento que disminuya la presin del fluido. De estas cualidades depender la fidelidad y la fiabilidad del manmetro. La presin que llega al interior del Tubo Bourdon hace que este tienda a inflarse y su seccin tratara de tomar la forma circular. Esta tendencia ser mayor a medida que la presin aumente. En la siguientes figuras se muestran el despiece de un manmetro, el indicador de presin que utiliza un Tubo Bourdon como el elemento sensor y del que se aprovechara la deformacin que sobre el ejerce la presin para mover una aguja indicadora. La figura muestra la caja de proteccin del manmetro, la conexin del tubo Bourdon, el mecanismo que aprovecha los movimientos del Tubo Bourdon y del cual esta conectado la aguja indicadora. Bajo la aguja indicadora esta conectada una regla graduada a los valores de la presin que se corresponden con la deformacin del elemento sensor y el espejo de proteccin del manmetro.

Tendencia a enderezar

Presin del fluido

La presin del fluido que entra al Tubo Bourdon tendr la tendencia a enderezar y donde mayor ser el movimiento de la aguja en la medida que mayor es la presin. Los fabricantes incorporaran una escala graduada que permite aprovechar la proporcionalidad de la tendencia enderezar del tubo Bourdon en relacin a la magnitud de la presin.
Capitulo IV: Presin

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En la prctica existe una gran variedad de manmetros como indicadores de presin y se construirn para atender diferentes rangos de medidas. En las instalaciones petroleras se tienen requerimientos de manmetros que van desde indicar las presiones mas bajas del ultimo separador de una cadena de separadores liquido-gas con un rango de hasta 80 PSI, as como en la misma estacin de flujo se tendrn manmetros con rango de hasta 1200 PSI en el primer separador, as como habrn manmetros con rango de hasta 8000 PSI para las presiones de descarga de los compresores en la inyeccin de gas para yacimientos petroleros. Ante esta gran variedad de valores para indicar, los fabricantes de manmetros estn obligados ha construir Tubos Bourdon que se adecen a los diferentes valores de las necesidades de indicacin. Por regla general, los manmetros son instrumentos diseados para medir la presin bajo condiciones estticas, es decir, en ausencia de vibraciones, pulsaciones, golpes de ariete (sobre-presiones intespectivas), a temperaturas entre -20 y 100 C y a fluidos que no presenten corrosin excesiva, no sean pastosos ni cristalizares. Es por ello que si las condiciones de trabajo donde ser instalado el manmetro presenta alguna de las condiciones antes sealadas, es necesario que se tomen correcciones ya que de lo contrario, el manmetro se vera seriamente afectado sufriendo desgaste o rotura prematura y en consecuencia una duracin muy inferior a la que se estimo al instalarse. Para atender los requerimientos de indicacin de presin en condiciones severas habr que identificar estas condiciones para ofrecer las aplicaciones que permitan indicar la presin a lo largo del tiempo con la mayor fiabilidad y fidelidad. Las condiciones irregulares que podrn presentarse en la indicacin de la presin sern: Medicin de Presin a un Fluido Con Pulsaciones. Se pueden dar aplicaciones donde la presin podr presentar pulsaciones de la magnitud de la presin que llevara a que la misma tome valores que superen y posteriormente bajen a la media de la presin que se esta midiendo con cierta periocidad. Para corregir esta irregularidad amortiguando las pulsaciones de presin que se presentan y con ello minimizar las vibraciones de la aguja indicadora, se podrn usar los manmetros llenos con bao de aceite. Medicin de Presin con Presencia de Vibraciones Mecnicas. En este caso, la presin no varia siendo difcil detectar una amplitud de la vibracin mecnica. Para ello se podr usar el mismo manmetro con bao de aceite que se utiliza cuando existen pulsaciones de presin en el fluido, en caso contrario, cuando las vibraciones mecnicas son muy intensas, el instrumento deber aislarse de la fuente productora de las vibraciones por medio de una conexin elstica. Se recomienda usar una lnea de tubo enrollado entre la fuente y el manmetro, tal como muestra la figura A. Medicin de Presin de Fluido a Alta Temperatura Cuando la temperatura de los fluidos a los cuales se mide la presin superan los 80 C o 176 F, se recomienda un sifn o rabo de cochino, o un capilar tal como se muestra en la figura B.
Capitulo IV: Presin 7

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Capilar

Fluidos Corrosivos, Pastosos, Cristalizables y a Altas Temperaturas Para ello se utilizan separadores formados por sellos de diafragma. A diferencia de los dems accesorios considerados anteriormente, el separador de diafragma forma un conjunto indisoluble con el manmetro al que esta instalado, y el principio consiste en interponer entre el manmetro y el fluido a medir la presin, se llena el Tubo Bourdon de un lquido tapn (en generah aceite) que transmite al Tubo Bourdon ntegramente toda la presin que transmite el sello de diafragma.
Disco de apoyo y barra de transmisin del movimiento

Diafragma

Anillo de soporte

Desplazamiento Presin de entrada

La presin del fluido ejerce su fuerza sobre el rea de un diafragma el cual se comprime creando con ello el desplazamiento del disco de apoyo que sujeta la barra de transmisin de movimiento. Los cambios de presin del fluido crearan cambios en la barra de transmisin de movimiento y este modificara la compresin del aceite contenido dentro del Tubo Bourdon y as los cambios de aguja indicadora que esta sobre la regla graduada donde esta indicada la magnitud de la presin. Estos manmetros trabajaran con el principio para mover la aguja de indicacin la de aprovechar la presin ejerce sobre el Tubo Bourdon el movimiento mecnico del desplazamiento de una barra de transmisin de
Capitulo IV: Presin
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movimiento que esta sobre un diafragma que mueve un disco de apoyo, tal como se muestra en la siguiente figura. Los manmetros como los que se muestran en la figura anterior adems de indicar la magnitud de la presin, tambin se utilizan para proporcionar salidas por contactos ON-OFF para valores de presin que se seleccionan manualmente. Se podr observar que el manmetro dispone de dos agujas selectoras adicionales a la aguja de indicacin, estas agujas selectoras permiten ajustaras para seleccionar hasta dos presiones donde el recorrido de la aguja indicadora har contactos con las agujas de seleccin lo que permite tomar estos cambio de contacto elctrico como seales de alarmas para alimentar un equipo de proteccin. Este arreglo funciona siempre y cuando los operadores de la instalacin no modifiquen su ajuste por motivos hasta ajenos a la integridad de las instalaciones petroleras.

3. TRANSMISORES Los transmisores de presin electrnicos con seal de salida comprendida entre 4 a 20 miliamperios, funcionan al igual que todos los transmisores electrnicos de otras variables operacionales bajo el principio de tener un transductor elctrico que interacta directamente con la presin enviando cambios de la seal elctrica que contiene en proporcin (y no es lineal) a la presin del fluido. La seal elctrica de salida del transductor se conectara al circuito electrnico quien aprovechara los cambios de la seal elctrica del transductor para generar los cambios de la corriente de salida del transmisor y donde parte de la funcin del circuito electrnico es conseguir que la salida de 4 a 20 miliamperios sea lineal en relacin a los cambios de la magnitud de la presin del fluido en el campo. En la siguiente figura se muestra como ejemplo la instalacin de un transmisor-indicador de presin en un separador liquido gas, se muestra tambin el diagrama de conexin elctrica que proporciona el fabricante, as como, los posibles transductores que podran servir de sensor de la presin que se transmite. Transmisor de Presin
4 a 20 mA

Controlador

Distancia hasta 500 metros


VL =(4 a 20)mA.RL

Capitulo IV: Presin

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Conexionado

Presin del Separador

1 2 0 2 4 V D C AiustedeSpan

PRESIN

Circuitos Electrnicos

4 a 20 m A

Ajuste de Cero

Sern los fabricantes de los transmisores quienes conociendo: el rango de trabajo del transmisor de presin, el tipo de fluido, la temperatura a la cual estar sometido el transmisor, las pulsaciones de la presin y las vibraciones mecnicas, quienes definirn cual ser el transductor que utilizaran en la construccin del transmisor y sern los fabricantes quienes definirn cual es el circuito electrnico que le corresponde. Al considerar el uso del transmisor y el rango de trabajo al cual estar sometido en las instalaciones petroleras, se tendr toda la atencin del uso del transmisor orientada mas en la instalacin y calibracin del instrumento que en las consideraciones del fabricante para disear y posteriormente construir el mismo. Bajo estos criterios la atencin debe estar en las consideraciones de cmo se ajustan los potencimetros de
Capitulo IV: Presin

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Ajuste de Cero y de Ajuste de Span (que se muestran en la grfica anterior) para que la seal de salida de 4 a 20 miliamperios del transmisor se correspondan con el rango de trabajo al cual estar sometido el transmisor. Otra consideracin de inters esta en la atencin a la alimentacin elctrica del transmisor que podr ser 12 o 24 voltios de tensin elctrica continua y la salida de corriente comprendida entre 4 a 20 miliamperios. La Potencia elctrica que es igual a la magnitud de la tensin multiplicada por la magnitud de la corriente y calculada para los valores mximos antes demarcados ser P=(24 VDC)x(24 mA)=0,58 Vatios, el cual es un valor de potencia mucho menor que los 3 Vatios que considera las condiciones intrnsicamente seguras necesarias en las instalaciones petroleras para garantizar que los instrumentos de campo nunca sern un punto caliente, ni un arco elctrico que pueda originar la fuente de ignicin para producir fuego dentro de las instalaciones. Los instrumentos adems de cumplir con sus funciones deben ser las referencias de seguridad de las instalaciones.

CONDICIONES INTRNSICAMENTE SEGURAS 3 W

Fuego = Combustible + Aire + Fuente de Ignicin Potencia = Voltaje x Corriente Potencia Instrumento = (24 VDC)x(20 mA) = 0,58 W Potencia Instrumento = 0,58 W 3 W
3 Vatios NO GENERARA:

Un punto caliente que propicie el fuego. Un arco elctrico que propicie el fuego

En la siguiente figura se podr observar un transmisor de presin, compactos para medicin de alta presin y que puede ser sumergible. Los fabricantes de estos transmisores proporcionan la siguiente informacin, que son transmisores hechos con transductores de tecnologa de pelculas finas piezoelctrica, que tienen una alta precisin, resistencia a los choques y extrema estabilidad por un largo periodo de tiempo y que tiene las siguientes caractersticas: rango de trabajo desde 15 hasta 6000 PSI (existen modelos de hasta 50.000 PSI), compensacin por temperatura ambiente desde 32 hasta 175 F, Tensin de alimentacin entre 12 a 30 VDC, corriente de salida de 4 a
Capitulo IV: Presin

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20 mA, as como proporciona las siguientes especificaciones: Repetibilidad de +/- 0.05%, Histresis +/- 0.1% de la escala completa, Estabilidad +/- 0.2% de la escala completa, Sensibilidad a Choques de lOOg para 20 ms, Sensibilidad a la Vibracin de 35g para 5-2000 Hz. Los datos antes mencionados servirn para revisar los conceptos definidos en el capitulo 1 de este libro, y un conjunto de criterios que el tcnico que esta trabajando dentro de una industria pueda considerar para conocer las referencias de construccin que debe cumplir su transmisor de presin, as como tener referencias de diferentes fabricantes con diferentes modelos de instrumentos para atender la misma funcin.

Con la finalidad de incrementar los detalles de informacin referidos a los transmisores de presin, se muestra a continuacin la informacin que un fabricante muestra en sus catlogos de las especificaciones que proporciona, en primer lugar presenta al instrumento en su forma fsica real, adems de presentar el transductor que utiliza, en este caso un transductor capacitivo, donde sus placas modificaran la distancia entre las mismas proporcionalmente en la medida que aumente la presin del fluido medido. Posteriormente se podr observar el esquemtico que muestra las medidas reales del instrumento lo que permite hacer todas las consideraciones respecto a su dimensin y con ello su ubicacin y conexin en un panel o en campo.

Capitulo IV: Presin

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PRESIN

AiSLAClO* aiGOA QE SILiC&MA

ainncs $01 aoos


H N U U M *

Planos de Dimensiones
HCTtHAH tA T*F* :{T1I>*CO?

Capitulo IV: Presin

13

- - -

':

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En la siguiente figura se muestran los montajes tpicos que se pueden hacer en campo con los transmisores. En forma grfica el fabricante muestra las diferentes maneras de cmo se podr conectar el transmisor, as como los accesorios necesarios para realizar estos trabajos.
SOPOfiTS OPCIONALES DE MONTAJE INDICADOS EN CONFIGURACIONES DE MONTAJE TPICAS

SOPORTE O MONTAJE Y SOPORTE OPCIONAL OE MLTIPLE Q 3 VLVULAS, CODtGO DE POOO M8

SOPORTE OE MONTAJE PLANO CDIGO OE PEDIOO F8

SOPORTE OE MONTAJE EN PANEL CODiGO 0 PEDIDO P8

Con la finalidad de ir asumiendo un dominio adecuado de la conformacin de los transmisores, en la siguiente figura se presenta el despiece del transmisor de presin. Se podr observar todos los componentes que conforman al transmisor, con las diferentes partes y piezas mecnicas que lo conforman, as como, los circuitos electrnicos y en la parte inferior de la figura el transductor capacitivo. Todos los transmisores electrnicos, indistintamente la variable operacional que atienda, indistintamente el fabricante que lo construya e indistintamente el modelo, todos, estarn conformados por un transductor que genera cambios de su variable elctrica cada vez que cambia de magnitud la variable operacional al cual esta conectado y por un circuito electrnico que convierte los cambios de la variable elctrica del transductor en cambios de su salida de corriente. De la grfica anterior en la parte inferior de la misma se observa el Modulo Sensor 6-CELL el cual es el transductor de este transmisor de presin, este sensor esta conectado elctricamente con las tarjetas o placas del circuito electrnico del transmisor, las cuales tambin
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se observan en la siguiente grfica. Estos circuitos electrnicos o placas del circuito presentan diagramas de bloques sugeridos por los fabricantes para la interpretacin del funcionamiento de los mismos y posteriormente se muestra del mismo catalogo del transmisor de presin, la informacin que este fabricante proporciona a travs de un diagrama de bloques de cmo estn conformados e interconectados los diferentes arreglos de los circuitos electrnicos que tiene el transmisor electrnico.

CONJUNTO TPICO DE TRANSMISOR DE PRESIN

CUERPO DE LA PARTE ELECTRNICA PLACAS OE CIRCUITO TAPA

BRIDA -> 0 PROCESO MODULO SENSOR 6-CCU.

DiagramaEctrico en Bloques
SffMSO*' ^ ff4 Df.'MOUVAO (-^^-'"f-,,.

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Al observar el esquemtico anterior y hacer consideraciones desde el punto de vista de los circuitos electrnicos que conformaran al transmisor se podr afirmar que es muy pobre la informacin que proporcionan los fabricantes de los transmisores sobre los circuitos electrnicos que integran los transmisores. Quedaran los detalles para un curso de electrnica. De las consideraciones de la visualizacin de los transmisores electrnicos y sin tener ninguna duda, se podr decir que los transmisores de presin son la integracin de un transductor elctrico que proporciona una salida de su variable elctrica a travs de los puntos de conexin A y B a los circuitos electrnicos que integran el transmisor, quienes aprovechan los cambios de la variable elctrica del transductor para generar la salida de 4 a 20 mA proporcionales a la magnitud de la presin.
4. CALIBRACIN DE TRANSMISORES

Los dos transmisores de Presin que se mostraron anteriormente tendrn la funcin de generar una corriente comprendida entre 4 y 20 miliamperios y donde la magnitud de la misma ser directamente proporcional a la magnitud de la presin que se mide, podra considerarse que los circuitos electrnicos de los transmisores son anlogos, pero no deber existir ninguna duda que sern los transductores que de una forma muy especifica estarn construido para sensar la variable operacional dentro de los rangos de trabajo que son necesarios, as como, adaptarse a la forma muy particular de instalarlo en el proceso industrial. En los transmisores es lineal y proporcional la magnitud de sus salida de corriente en relacin con la magnitud de la variable operacional en campo, sin embargo, no es lineal la curva caracterstica del transductor y es por ello que el fabricante tendr como partes de su arreglo electrnico los circuitos que permitan linealizar la salida del transmisor a partir de caractersticas no lineales del transductor, as como los circuitos que permitan definir el rango de trabajo que corresponda los 4 miliamperios para la menor presin y los 20 miliamperios para la mayor presin, y donde la proporcionalidad de la salida de 4 a 20 miliamperios respecto al rango de trabajo del instrumento corresponder definirlo el usuario del instrumento a travs de la calibracin. Es necesaria la calibracin de los transmisores de presin as como la verificacin peridica de su corriente de salida en relacin con la presin de campo, por las siguientes razones: Definir los rangos de trabajo del transmisor. Validar, comprobar que el transmisor trabaja entre los lmites del rango deseado.

Para calibrar los transmisores de presin es necesario tener en campo un banco de pruebas que permita tener como salida la presin que simule al proceso entre las diferentes presiones del rango de trabajo del transmisor, as
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como, un medidor de corriente que permita observar la magnitud de la salida de corriente del transmisor en la medida que se vari la presin de alimentacin del mismo a travs del banco de pruebas. Esto permitir comprobar que la salida de corriente del transmisor se corresponde con la magnitud de la presin a la que esta conectado. Para hacer los cambios de calibracin o correccin en el transmisor, estos disponen de potencimetros de precisin para realizar los ajustes de cero (Que corresponde a la salida de 4 mA) y los ajustes de Span (Que corresponde a la salida de 20 mA). Para la calibracin del transmisor de presin, primeramente se simula la menor presin y se mide la corriente de salida y se va ajustando el potencimetro de Cero hasta que la salida del transmisor sea de 4 miliamperios para la menor presin, posteriormente, a travs del banco de pruebas se simula la mayor presin de salida y se mide la corriente de salida del transmisor y se va ajustando el potencimetro de Span hasta que la salida del transmisor sea de 20 miliamperios para la mayor presin. En algunos transmisores podrn existir ajustes de linealidad de la salida del mismo y esto consistir en simular la presin a la mitad del rango de trabajo para comprobar que la salida de corriente es de 12 miliamperios. En caso contrario estos transmisores* dispondrn de potencimetros de ajuste de linealidad que permitirn su ajuste hasta alcanzar los 12 miliamperios para la mitad de la escala del rango de presin. En la siguiente figura se ilustra esta conexin del banco de pruebas y la medicin de corriente, as como dos ejemplos de calibracin para el mismo transmisor. Una calibracin para un rango de trabajo entre 50 y 100 PSI, y otra calibracin de otro transmisor anlogo para un rango de trabajo entre 300 y 550 PSI.
Aiuste de Span

Banco de Prueba de PRESIN

Transductor

>

Circuitos Electrnicos

Ajust de Cero

20 mA

4mA
450 500

550

600

Presin PSI

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Usualmente los fabricantes de transmisores de presin tal como el ultimo transmisor que se toma como ejemplo informan que el rango de trabajo del transmisor es desde 2 pulgadas HgA hasta 1000 PSI. De 2 pulgadas de HgA hasta 1000 PSI es el rango de trabajo del transductor para proporcionar cambios de su seal elctrica proporcionalmente con los cambios de la presin a los circuitos electrnicos del transmisor, sin embargo, en la practica el rango de trabajo de un transmisor debe ser ajustada a una escala mas pequea segn los requerimientos especifico de cada equipo que es necesario medir la presin, por ejemplo entre 20 y 80 PSI la presin de aceite de lubricacin de un motor, entre 450 y 550 PSI el rango de trabajo del primer separador de una estacin de flujo, entre 100 y 140 PSI el rango de trabajo del segundo separador y entre 40 y 60 PSI el ultimo separador. Es por ello que la calibracin de los transmisores permite utilizar el mismo transmisor para diferentes rangos de trabajo en una misma instalacin petrolera. Por ultimo es necesario entender que diferentes fabricantes harn uso de la tecnologa y las posibilidades que esta ofrece para permitir diferentes formas de realizar las calibraciones, a modo de ejemplo se tendrn transmisores indicadores electrnicos que utilizaran para el ajuste de cero y el span uri men de indicaciones digitales que vienen incorporado al transmisor y utilizaran pulsadores y no potencimetros de precisin, as como la observacin de la propia pantalla indicadora para visualizar la magnitud de la presin de entrada, por otra parte se tendrn transmisores inteligentes (Ver capitulo de transmisores inteligentes) que sern calibrados a distancia y sin necesidad de simular la variable operacional y a travs de un protocolo de comunicacin entre el transmisor y el controlador para calibrar el transmisor en el rango de trabajo requerido. Lo importante de la calibracin del transmisor mas que en el modo como este se haya hecho, es que el procedimiento de la calibracin permite definir en el transmisor el rango de trabajo del mismo que determina cual es la seal elctrica que sale del transmisor para la menor presin de proceso y cual es la seal elctrica que sale del transmisor para la mayor presin.
5. INTERRUPTORES DE PRESIN

Los interruptores de presin son instrumentos que proporcionan un cambio en la seal elctrica ON-OFF (todo-Nada) en el momento que se alcance la presin para el cual fue calibrado. Estn conformado por un interruptor elctrico que tendr contactos normalmente abiertos y contactos normalmente cerrados sin la presencia de la presin, y se calibraran para una presin determinada de modo que cuando se alcance esa presin el interruptor cambiara de contactos, en estos instrumentos acta directamente la presin y al sobrepasar la presin a la cual fue calibrado realiza los cambios de contacto de modo que el contacto que estaba ON pasa a OFF y el contacto que estaba OFF pasa a ON. Usualmente son instrumentos que tienen como elemento primario un Tubo Bourdon o un Diafragma los cuales estn acoplados a un interruptor elctrico
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que es accionado por el movimiento del tubo Bourdon o del diafragma, lo que permite que el movimiento que sufre el Tubo Bourdon o el Diafragma en la medida que se modifica la presin al que esta sometido se aproveche para cerrar o abrir el interruptor elctrico y con ello los cambios de sus contactos. Esta accin se ejemplariza en la siguiente figura.

Presin k A
V

/ Tubo Bourdon o Diafragma

H*
Mecanismo Calibracin 7*

i f i i i i
A I

-/%*_
!^

NA

comn

NC

Como se puede observar de la figura la presin acta directamente sobre el Tubo Bourdon o el Diafragma y del que se aprovecha su deformacin proporcional a la magnitud de la presin para cambiar los contactos de interruptor. El Tubo Bourdon o el Diafragma estn unidos a un mecanismo de calibracin el cual permitir modificar las posiciones de los interruptores elctricos y con ello ser necesario modificar la magnitud de la presin para cambiar los contactos en los mismos. La modificacin de la distancia del Tubo Bourdon o el Diafragma del microinterruptor elctrico por el medio del mecanismo de posicin permitir proporcionar un mecanismo de calibracin para que sea la presin la que defina los cambios de contacto. Usualmente estos interruptores elctricos de presin son usados para seales de alarmas en la succin y descargas de compresores, as como, en las protecciones de baja presin de aceite de lubricacin en los motores y compresores. En las siguientes figuras se podran observar dos interruptores de presin, uno que trabaja con elemento primario de medicin el mecanismo del diafragma utilizada para ser calibradas y proporcionar seales ON-OFF para bajas presiones y el otro interruptor de presin que trabaja como elemento primario de medicin el tubo Bourdon para trabajar en seales ON-OFF para ser calibradas en altas presiones. En el esquemtico del interruptor de presin que utiliza el Tubo Bourdon como elemento sensor de la presin se puede observar la conexin por donde ia presin alimenta al Tubo Bourdon, el cual funciona bajo el principio de que se deforma proporcionalmente a la magnitud de la presin del fluido contenido dentro del mismo. Es por ello que en la medida que la presin deforma al Tubo Bourdon se aprovecha el desplazamiento del extremo libre del tubo para activar el micro-interruptor. Se calibrara el interruptor modificando la posicin del micro-interruptor de manera que sea el desplazamiento del extremo libre del Tubo Bourdon quien cambie el contacto del mismo.
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DIAFRAGMA
DIAPHRAGM MOOELS: Pressure and vacuum switches (vacuum to 150 p.s.i.). A weld-sealed meta daphragm direct acting on a snap-action switch.

TUBO BOURDON
BOURDON TUBE MODELS: Pressure switches (50 to 18,000 P.S..). A weld-sealed bourdon tube direct acting on a snap-action switch. Salida de Contactos

Interruptor Elctrico

Tornillo de Calibracin

El tornillo de calibracin tiene la funcin de modificar la distancia del microinterruptor con el extremo libre del Tubo Bourdon y con ello definir la presin que se requiere para deformar al tubo Bourdon de modo que pueda alcanzar el desplazamiento necesario para cambiar los contactos del micro-interruptor. La manera de calibrar los interruptores de presin sera modificando el enroscado del tornillo que sujeta el micro-interruptor. Al enroscar totalmente el tornillo de calibracin prcticamente ser necesaria muy poca presin para que el Tubo Bourdon cambie los contactos del micro- interruptor elctrico, sin embargo, al desenroscar el tornillo de calibracin se consigue acercar mas el micro-interruptor del extremo libre del Tubo Bourdon y con ello ser necesario incrementar la presin para estirar mas el Tubo Bourdon de manera que este pueda retirarse lo suficiente del micro-interruptor elctrico para cambiar los contactos. Mientras mas se desenrosque el tornillo de calibracin ser necesaria mayor presin para alargar mas al Tubo Bourdon para retirar Su extremo libre del micro-interruptor y as poder cambiar los contactos del micro-interruptor. Con la modificacin del enroscamiento del tornillo de calibracin se modifica la presin necesaria para alargar el Tubo Bourdon para realizar los cambios de contactos del micro-interruptor el cual proporcionara el juego de contactos elctricos ON-OFF necesarios para servir de alarma al panel electrnico que se alimenta de esta seal.

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Existen otros interruptores de presin como los que se muestran a continuacin, que adems de indicar la magnitud de la presin, tambin se utilizan para proporcionar salidas por contactos ON-OFF para dos salidas con valores de presin que se seleccionan manualmente.

NCl Comnl NA1 NC2 Comn2 NA2

Se puede observar que el manmetro dispone de dos agujas selectoras adicionales a la aguja de indicacin, estas agujas selectoras permiten ajustaras manualmente para seleccionar hasta dos presiones diferentes que se correspondan con las necesidades de las alarmas y donde el recorrido de la aguja indicadora har contactos con las agujas de seleccin en las presiones ya preestablecidas manualmente, lo que permite tomar estos cambio de contacto elctrico como seales de alarmas por baja presin y por alta presin para alimentar un equipo de proteccin. Este interruptor de presin con valores preestablecidos manualmente funciona siempre y cuando los operadores de la instalacin no modifiquen sus ajustes por motivos hasta ajenos a la integridad de los equipos. 6. VLVULAS DE SEGURIDAD Las Vlvulas de Seguridad son equipos mecnicos que tienen como funcin la de liberar a la atmsfera los excesos de presin contenidos en el equipo donde esta conectado cada vez que la presin del recipiente supera la presin de calibracin de la vlvula de seguridad, y as evita los daos mayores que se produciran por sobrepresiones dentro de los equipos. Se estima la calibracin de la vlvula de seguridad entre un 10% al 15% por encima del valor nominal de la presin de trabajo del equipo que protege, es decir, se tienen equipos como separadores, calderas, torres de destilacin y tanques cerrados, que trabajan a una presin nominal determinada y donde la vlvula de seguridad se comportara como un equipo pasivo siempre que la presin dentro de los equipos no superen el valor de calibracin de la vlvula de seguridad, sin embargo, en el momento que la presin dentro del equipo que protege alcance
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el valor de calibracin de la vlvula de seguridad esta se abrir, liberando a la atmsfera los gases contenidos dentro del recipiente. La vlvula de seguridad volver a su condicin de cierre en el momento que el valor de la presin dentro del equipo que protege retorne al valor de la presin nominal de trabajo. La instalacin de las vlvulas de seguridad en: separadores, calderas, torres de destilacin y tanques cerrados, se muestra en la siguiente figura.
Agua Caliente

J^
Vapor de Agua Liquido

Gases de Escape

Calibrado por Sobrepresin

Calibrado por Vacio

El funcionamiento bsico de una vlvula de seguridad es la de un equipo mecnico que utiliza la compresin que ejerce un resorte sobre el tapn de la vlvula para mantenerla cerrada. Contraria a la fuerza del resorte esta la fuerza que ejerce la presin dentro del recipiente sobre el rea del tapn de la vlvula de seguridad. En condiciones normales de trabajo la fuerza que ejerce el resorte sobre el tapn ser mayor que la fuerza que ejerce la presin dentro del equipo sobre el rea del mismo tapn, sin embargo, en el momento que la presin dentro del recipiente supere la presin de calibracin de la vlvula de
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seguridad, esta presin ejercer una fuerza sobre el tapn superior a la fuerza que ejerce la compresin del resorte y con ello empujara el tapn hacia arriba, permitiendo liberar los gases del recipiente hacia la atmsfera. Con la liberacin de los gases dentro del equipo a la atmsfera este se despresurizara eliminando el riesgo de destruccin por sobrepresin. En la siguiente figura se muestra el despiece de una vlvula de seguridad conjuntamente con el diagrama de equilibrio de fuerzas que permiten demostrar la dinmica del movimiento de la vlvula.

Tornillo de Calibracin FR: Fuerza Resorte


FR = K.X

K: Constante de Elongacin. X = Elongacin

FP: Fuerza Presin FP = P.A P: Presin dentro del recipiente. A = rea del Tapn. La calibracin de la vlvula de seguridad se hace al variar la posicin del tornillo de calibracin que comprime al resorte y con ello modifica la elongacin del resorte (X) y as la fuerza del resorte (FR=K.X) que ejerce sobre el tapn y as define la fuerza que deber superar la presin (FP=P.A) para poder empujar el tapn hacia arriba y as permitir liberar los gases dentro del recipiente a la
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atmsfera. Bajo este mecanismo la vlvula de seguridad se abrir cada vez que la fuerza de la presin dentro del equipo supere la fuerza de calibracin del resorte y la vlvula de seguridad se cerrara cada vez que la fuerza del resorte supere la fuerza de la presin dentro del recipiente que se protege. A continuacin se muestra una vlvula de seguridad que funcionara en forma anloga a la mostrada anteriormente con la diferencia que una vez que la vlvula de seguridad se dispare se repondr manualmente a travs del mecanismo unido a la parte superior de la vlvula y que esta instalado prximo al mecanismo de calibracin de la vlvula de seguridad.

7. REGULADORES DE PRESIN Los reguladores de presin son aparatos de control de flujo diseados para mantener una presin constante aguas debajo de los mismos. Este debe ser capaz de mantener la presin constante, sin afectarse por las variaciones de presin a la entrada del regulador, ni por cambios de requerimientos de flujo en las condiciones operativas del proceso para el cual trabaja. La "carcaza" y los mecanismos internos que componen un regulador trabajan para que este controle o limite las variaciones de presin a un valor previamente establecido.
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Un regulador de presin es bsicamente una vlvula de recorrido ajustable a travs de modificar la compresin de un resorte y que esta conectada mecnicamente a un diafragma. El diafragma se equilibra entre la fuerza del resorte ms la presin de salida o presin de entrega, contra una fuerza aplicada del lado contrario por la presin de alimentacin. La fuerza aplicada del lado del diafragma puede ser suministrada por un resorte, un peso o presin aportada por otro instrumento denominado piloto. Para comprender el funcionamiento de los reguladores, en la siguiente figura se muestra un diagrama esquemtico del regulador auto-operado. Se puede observar la presin de alimentacin que hace entrada al cuerpo de la vlvula y empuja al tapn hacia arriba, del lado contrario se observa la cabeza del tapn que esta unido al actuador de la vlvula a travs de un mecanismo que une al diafragma de la vlvula con el mecanismo del resorte que empuja la cabeza del tapn con una fuerza contraria a la presin de alimentacin del regulador, as como la presin regulada que tambin ejerce una fuerza sobre el rea de la cabeza del tapn contraria a la presin de alimentacin del regulador.

d* Erf radMi ce Saita

Los reguladores de presin auto-operados funcionan bajo el principio de equilibrio de fuerzas. Esencialmente, las fuerzas aplicadas en la zona de alta presin (PE), aguas arriba, se equilibran o balancean con las fuerzas de las Presin Regulada (PR), mas la fuerza que ejerza el resorte (FR ) sobre el diafragma. Este equilibrio de fuerzas es causado por la distribucin de la energa (presin) en reas desiguales, de acuerdo a la siguiente ecuacin:

Fuerza Presin Entrada= (Fuerza Resorte) + (Fuerza Presin Regulada)

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'>

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En la siguiente figura se muestra el despiece de un regulador de presin conjuntamente con el diagrama de equilibrios de fuerza, y donde a travs de la observacin conjunta de ambos esquemticos se podr definir que la fuerza que ejerce la presin de alimentacin sobre el rea reducida del tapn permite empujarlo permitiendo el paso del gas hacia la salida regulada, y se equilibra con la fuerza calibrada del resorte mas la fuerza que ejerce la presin regulada de salida sobre el rea grande de la cabeza del tapn. En la medida que se calibre la elongacin del resorte se define la presin de salida del regulador.

FR: Fuerza de Calibracin Resorte


FR = K.X

K: Constante de Elongacin. X = Elongacin FPR: Fuerza Presin Regulada.


FPR = PR.A2

PR: Presin Regulada. A2 = rea Cabeza Tapn.

FP: Fuerza Presin de Entrada.


FP = P.A!

P: Presin de Alimentacin. AI = rea del Tapn.

Tambin se muestran otros reguladores desde los que se utilizan para regular el aire de instrumentos en los controladores y posicionadotes neumticos y que estn conectados usualmente en el actuador de la vlvula de control, hasta los reguladores que se utilizan para el suministro de combustible en los motores desde las lneas de gas de las plantas compresoras

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8. MEDICIN DE PRESIN EN INSTALACIONES PETROLERAS Una vez que se entiende las diferencias entre presin absoluta y presin relativa, que es presin atmosfrica, que es presin de vacio, presin diferencial, queda profundizar en las diferentes aplicaciones de la variable operacional presin considerando no solo su medida, tambin considerando su comportamiento dinmico y como esa consideracin permitir aportar incluso criterios para entonar los lazos de control de presin, en fin es aceptar la presin como una variable que atender desde una indicacin local a travs de un manmetro hasta un lazo de control junto con todos los dems instrumentos que posibilitan la existencia de ese lazo. Al atender la presin como variable operacional en las instalaciones petroleras se harn ejemplos de la utilizacin de esta variable en diferentes aplicaciones para indicar, transmitir, proteger y regular en estaciones de flujo, plantas compresoras y refineras, tales como: la presin que se mide en la succin y descarga de los compresores, la presin de aceite que se mide para proteger los motores y turbinas al garantizar su adecuada lubricacin, la presin a que

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se calibra una vlvula de seguridad, la presin de salida de un regulador y los lazos de control de presin que estn en varios equipos de las instalaciones. MEDICIN DE PRESIN EN COMPRESORES Con Indicadores e Interruptores de Presin. Panel Seales ON-OFF

Botella de Succin

Compresor

Botella de Descarga

Modulo Electrnico de Proteccin

Indicador de Presin de Succin

Interruptor de Presin, Calibrado a Baja Presin Succin

Indicador de Presin de Aceite del Compresor

Interruptor de Presin, Calibrado a Baja Presin de Aceite Compresor

Indicador de Presin de Descarga

Interruptor de Presin, Calibrado a Alta Presin Descarga

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Con Indicadores-Transmisores de Presin.


Panel de Control con PLC

Tarjeta de Entradas 4-20 mA

Indicador-Transmisor de Presin de Succin.

Indicador-Transmisor de Presin de Aceite del Compresor

Indicador-Transmisor de Presin de Descarga

En las aplicaciones anteriores se mide y se indica la presin en arreglos de compresin de gas, donde puede observarse que las tomas se hacen en las botellas de succin y descarga para el gas y en el compresor para el aceite, y se llevan en lineas de tubo hasta el panel de control que debe estar en la nave de la planta compresora lo que posibilita que la poca distancia permita llevar la seal de presin directamente hasta los paneles de control. Sera necesario que antes de alimentar los instrumentos se tengan vlvulas de paso que permitirn cerrarse y con ello posibilitar retirar o calibrar algn instrumento sin la necesidad que estos cambios estn supeditados al paro de las instalaciones. En el primer ejemplo se tiene un panel de control que se alimenta con las seales ON-OFF y por ello dentro del panel se tendrn arreglos de manmetros e interruptores de presin para indicar la presin y proporcionar la seal de alarma a los valores que se calibraron y que alimentan al modulo electrnico discreto, sin embargo en el segundo ejemplo se utilizan indicadores transmisores analgicos que permiten vizualizar la magnitud de la presin en la pantalla digital y convertir la seal de presin en una seal elctrica y que alimenta la tarjeta electrnica del PLC.
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Regulador de Presin (PCV-01) de Combustible a Maquinas


"<T SiC-01
Arranaue

J Combustible

Calderas
Lazos de Control en Cascada Control de CALDERA

Vapor Agua Caliente

Maestro

Aire

Esclavo

Regulador de Mezcla Ai re-Gas

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Para el ejemplo de la regulacin de presin de combustible se observa que la linea de combustible es alimentado directamente desde el gasoducto de gas a baja presin, tiene inicialmente una vlvula todo-nada que se abre desde el panel de control, posteriormente esta el regulador de presin calibrado a la mxima presin de entrada al sistema de combustible del motor, el governador o la vlvula de control regulada por velocidad, sern quienes definan la magnitud del combustible necesario para mantener la velocidad de la maquina. En el ultimo ejemplo se tiene a la presin como la variable operacional maestra en el funcionamiento de la caldera. La caldera debe mantener una presin de vapor constante indistintamente los requerimientos de vapor que requieran las instalaciones, para ello la magnitud de la presin es enviada hasta el controlador maestro quien tendr como salida una seal que definir los set point de los controladores esclavos de caudal de aire y de caudal de combustible que formaran la llama en la caldera. Sern los cambios de la presin los que generaran los cambios en la salida del controlador maestro y los cuales modificaran las consignas de trabajo de los controladores esclavos.

9. LAZOS DE CONTROL DE PRESIN


Es indispensable que en todo proceso donde interviene la variable operacional presin que se establezca su control para definir su magnitud para alcanzar los valores de trabajo necesarios para obtener los cortes de productos requeridos, as como para evitar daos en los equipos ya que un sistema operando dentro de rango que no tenga lmite de presin provocara daos irreparables al equipo y daos humanos. En las siguientes figuras se muestran dos lazos de control de presin, un lazo para definir la presin de trabajo en un separador liquido-gas y el otro lazo para controlar la presin de tope en una torre de destilacin atmosfrica de una refinera.
4 - 20mA

Liquido

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En los dos ejemplos tal como se podr observar de las figuras anteriores, el lazo de control de presin en el separador liquido-gas y el lazo de control de presin para el tope de la torre de destilacin estn implementados con la integracin de cuatro componentes: 1. El Transmisor (PT-01): se encarga de captar la seal del proceso mediante un transductor que alimenta al circuito electrnico, quien convierte las variaciones del captor en una seal elctrica que ser directamente proporcional a la magnitud de la presin para ser enviada hacia el controlador. 2. El Controlador (PIC-01): recibe la seal elctrica enviada por el transmisor de presin, se encarga de grabar el valor deseado de la presin (set-point), calcula seal de error e(s) cuando obtiene la diferencia entre el valor deseado de la presin y el valor real que enva el transmisor, ejecuta las acciones de control Proporcional, Integrativa y Derivativa (PID) de la seal de error e(s) y enviar una seal elctrica para regular al elemento final de control. 3. El Convertidor I/P (PY-01): convierte en una relacin lineal la seal elctrica de control que enva el controlador en una seal neumtica y con ella regular la apertura de la vlvula de control. 4. La Vlvula de Control (PCV-01): es el elemento final de control y regulara la apertura al paso del fluido a partir de la seal neumtica de control de 3 a 15 PSI que la alimenta por el actuador.
Capitulo IV: Presin
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En un sistema de control de lazo cerrado de presin al igual que otro lazo de control cerrado de otros sistemas y otras variables operacionales, se deben establecer los parmetros indispensables de operacin y estabilidad que permitan mantener en forma estable a lo largo del tiempo la magnitud de la variable operacional que se controla. Esto lo lograra el controlador en la medida que el tcnico responsable en la entonacin del lazo de control defina adecuadamente las asignaciones y los valores siguientes: El SET POINT o valor deseado. Sensibilidad o ganancia (Kp). Ajuste integrativo (Ti). Ajuste derivativo (Td).

En el lazo de control de presin, a travs del controlador de la variable (PIC01), se efectan las funciones necesarias para que la magnitud de la presin dentro del separador o en el tope de la torre (si el lazo esta bien entonado), maniobre dentro de los rangos preestablecidos, para ello el controlador debe efectuar la comparacin entre la medicin real que enva el transmisor y el valor deseado (set point) obtenindose una seal de error de la seal e(sj para posteriormente emplear los parmetros Proporcional, Integrativo y Derivativo (PID) de correccin permanentemente en el tiempo para que el funcionamiento del proceso sea estable y preciso. Los valores asignados a Kp, Ti y Td deben ser los adecuados de otro modo el comportamiento de la variable operacional presin podr tomar hasta valores y comportamientos errticos, es decir, un mismo lazo de control con los mismos elementos que conforman el lazo podr tomar valores reales de la presin siempre muy prximos al set point, o tomar valores errticos dependiendo casi nicamente de los valores que se hayan asignados a KP, Ti y Td. En las siguientes figuras se muestra una grfica de la variable presin en el tiempo y su valor dependiendo de cmo este entonado el lazo de control, as como se muestra el esquemtico del lazo de control de presin y el modelo matemtico del mismo.
Presin
Lazo de Control Bien Entonado

Banda Proporcional

i
(Lazo de Control MAL Entonado

Tiempo
Capitulo IV: Presin

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Funcin Transferencia Proceso

Retroalimentacin (PT-01)

CONTROL P.I.D.

A travs del modelo matemtico del lazo de control y de las funciones que ejecuta el controlador se desarrollara la atencin PID que este ejecuta para mantener la presin real entre los lmites preestablecidos en la calibracin del lazo de control. El corrector P.I.D. (Proporcional - Integrativo - Derivativo) es un tipo de ajuste que permite controlar el comportamiento de una seal con la intervencin de tres factores que efectan la correccin tanto de rapidez de la seal como de amortiguamiento de la misma. Tal como se puede observar del modelo matemtico la atencin PID que se ejecuta sobre la seal de error e(s), es como se muestra a continuacin: e(s): Seal de Error PD(s): Valor deseado de la presin, (set-point). RP(s): Realimentacin de la presin de campo por el trasmisor.
e(s) = PD(s) - RP(s)

La accin de control Proporcional, Integrativo y Derivativo, que calculan y ejecutan los controladores en los lazos de control, viene dada por el siguiente modelo y la siguiente ecuacin:

Captulo IV: Presin

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PID

set-point

x^ e(s) (+/
Retroalimentacin Transmisor desde el proceso

M(s)

A(s) = A(s)+M(s)

= K, f (/) +1 \e(t)dt + T
Integrativa

Proporcional

t t f

Con la entonacin del lazo de control se definen: Kp: Ti: Td: Es el componente que define la sensibilidad del sistema. Es el perodo de la seal (repeticiones por minutos). Es el perodo de anticipo (Td E Ti/6).

El ajuste proporcional o Kp es el ajuste que considera o define la Banda Proporcional o el margen de error que tendr el valor real de la presin y que estar por encima y por debajo del valor deseado (set-point), con el fin de establecer un rango que permita que la intervencin de las dems acciones de control no hagan que el sistema sea muy sensible ni muy perturbado. Hay que tener claro que un ajuste proporcional muy elevado implica una banda proporcional muy estrecha haciendo que ante cualquier mnima seal de error el sistema se forzar a los extremos (4-20mA) generando que el elemento final de control produzca perturbaciones. Es por ello, que el Kp en la prctica debe considerarse un valor pequeo y compensar la falta de sensibilidad con los ajustes que se harn a las otras acciones de control, la integrativa y la derivativa. El ajuste integrativo, esta asociado al tiempo que espera el controlador para efectuar un cambio en la salida del mismo cada vez que la seal de error e(s) se mantenga constante, con esta accin se atiende a la variable controlada siempre que la seal de error sea constante y con ello se busca que el valor que asuma la presin controlada dependa del controlador y no de la funcin de transferencia del proceso industrial. Con el ajuste integrativo Ti se define el periodo de la seal, se define las fracciones de minuto que se asigna como tiempo de espera para la salida del controlador la cual se modificara si transcurrido ese periodo Ti la seal de error se mantiene constante. Esto se repetir cada vez que transcurra el vencimiento del periodo Ti ajustado hasta el momento que exista un cambio de la seal de error. Este ajuste integrativo buscara que la respuesta de la variable controlada sea mas rpida y que no dependa de la funcin de transferencia del proceso. El ajuste derivativo es la
Capitulo IV: Presin
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accin de control por adelanto del tiempo y que toma el controlador en anticipar un cambio para evitar que se produzca una seal forzada a los extremos de la Banda Proporcional. Cada vez que ocurra un cambio en la seal de error acta la accin de control derivativa y proyecta lo que seria el valor de la variable controlada en un tiempo Td, el valor necesario que debera tener la salida del controlador transcurrido ese tiempo se da como salida del controlador como adelanto justo en el instante que se produce el cambio de e(s). Un control P.I.D. efecta inicialmente la accin Proporcional-Derivativa y luego la accin Proporcional-Integrativa. Al seleccionar los valores adecuados de Kp, Ti, Td, se efectuara una buena entonacin de lazo de control, en cambio si se toman valores incorrectos se desestabilizar el sistemas generando de esta manera perturbaciones constantes y hasta daos al equipo. Para los ejemplos de los lazos de control de presin del separador liquido-gas y el control de presin de tope de la torre de destilacin se entender que son dos procesos diferentes conformados con equipos diferentes y por ello seguramente el separador liquido-gas y el tope de la torre de destilacin tendrn funciones de transferencias diferentes, y esto obligara a que ambos lazos de control aunque estn conformados por los mismos cuatro elementos ha saber: transmisor, controlador, convertidor I/P y vlvula de control, requerirn entonaciones diferentes, es decir, habr que calcular valores de Kp, Ti y Td justo a los requerimientos especficos de cada proceso. Los detalles de la entonacin de los lazos de control se tienen en el capitulo de "Entonacin de Lazos de Control". En conclusin, una buena entonacin de lazo de control implica: Una banda proporcional que tenga un valor adecuado no muy elevado ni muy estrecho, es decir, que una banda muy estrecha producira una mayor inestabilidad al sistema, y una banda elevada aumentara de manera considerable el error de offset. Un ajuste integrativo donde se selecciona el periodo Ti que ser el tiempo que esperara el controlador para modificar la salida del mismo si la seal de error e(s) se mantiene constante. Un ajuste derivativo de valor pequeo aproximadamente Ti/6 para que la salida del sistema no se limite a los extremos y se mantenga dentro del margen de estabilidad del mismo.

Capitulo IV: Presin

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NIVEL
1. Instrumentos de Medicin Directa 1.1. 1.2. 1.3. Medidor de Sonda Medidor de Gancho...... Medidor de Cinta Graduada. ........>3

1.4. Medidor de Visores de^ 2. Instrumentos que utilizan la Presin Hidrosttica 3. Medicin de Nivel usando Diferencias de Presin 4. Mecanismo de Desplazamiento y Flotadores 4.1. 4.2. Instrumentos de Flotador Medidor de Nivel Tipo de Desplazamiento 5 10 16 16 20

5. Instrumentos que Aprovechan las Caractersticas del Liquido...23 5.1. Transmisores Capacitivos 5.2. Transmisores Ultrasnicos 5.3. Transmisores Rayos Gamma 6. Interruptores de Nivel 6.1. Interruptores Conductivos 6.2. 6.3. 6.4. Interruptor con Flotadores Interruptores de Diafragma Interruptor Ultrasnico 23 25 28 28 29 29 31 32 33 35 . 40

6.5. I nte rru pto r ptico 7. Instrumentacin de Nivel en Instalaciones Petroleras 8. Lazos de Control de Nivel
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La medicin de nivel es muy importante en la industria desde el punto de vista del funcionamiento correcto del proceso al mantener constante esta variable en aquellas equipos que as lo requieren, as como desde la consideracin del balance de las materias primas que entran al proceso, en comparacin con los productos finales que salen del mismo. Para la indicacin y medicin de nivel en la industria estos instrumentos pueden dividirse en medidores de nivel de lquidos y en medidores de nivel de slidos los cuales son dos mediciones bien diferenciadas y por lo cual se estudian separadamente. MEDICIN DE NIVEL DE LQUIDOS Los medidores de nivel de lquidos trabajan: 1. Midiendo directamente la altura del lquido. 2. Aprovechando la presin hidrosttica del liquido sobre un nivel de referencia. 3. Aprovechando las diferencias de presiones entre dos puntos de inters en envases cerrados. 4. Mecanismo de desplazamiento y flotadores. 5. Aprovechando las caractersticas elctricas del lquido. 1. INSTRUMENTOS DE MEDICIN DIRECTA 1.1. Medidor de Sonda El Medidor de Sonda consiste en una vara con una regla graduada la cual se introduce hasta el fondo del depsito que contiene el lquido. Esta sonda o vara tendr la longitud adecuada para introducirla y sacarla del envase que contiene al liquido y a travs de la parte mojada de la sonda leer el nivel del liquido en el envase, es decir, La lectura del nivel se realiza directamente de la observacin de la longitud de la vara mojada por el liquido que contiene el envase o recipiente donde se introdujo la vara. Esta aplicacin se utiliza para medir nivel de lquidos como gasolina o agua y que no se queden pegadas de la sonda. En la siguiente figura se muestra esta aplicacin.

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1.2. Medidor de Gancho El Medidor de Gancho consiste en una regla graduada en forma inversa al medidor de sonda, es decir el mayor valor de la regla graduada esta en la punta del gancho al contrario de la regla graduada de la sonda donde la punta de la regla graduada tena nivel cero. Este medidor de gancho se utiliza para medir el nivel de productos pastosos y pegajosos como petrleo, aceite y donde no se quiere que estos productos dejen sucio la regla graduada. El procedimiento de lectura consiste en introducir el medidor de gancho y se levanta para verificar si el gancho se ensucio con el liquido, este procedimiento se repite hasta que el gancho haga contacto con el liquido y a travs de la regla graduada se lee directamente el nivel el nivel del liquido en el envase. En la siguiente figura se ilustra esta aplicacin.

1.3. Medidor de Cinta Graduada El Medidor de Cinta Graduada consiste en una cinta mtrica que tiene incorporado una pieza de plomo en la punta que permite hacer bajar el extremo libre de la cinta mtrica hasta la parte del tanque donde haga contacto con el lquido. Se emplea para medir nivel en tanque de crudo donde el operador debe subir el tanque para luego dejar bajar la plomada hasta que haga contacto con el crudo, y as medir directamente en la cinta mtrica toda la distancia recorrida por la plomada. Al conocer la altura del tanque y restarle el recorrido de la cinta mtrica se conocer el nivel de crudo dentro del tanque. 1.4. Indicador de Visores de Cristal El Indicador de Visor de Cristal consiste en un tubos o ventanas de vidrio instalados en soportes metlicos y que estn unidos al tanque que contiene al liquido que indican por conexiones de vasos comunicantes a travs de vlvulas, usualmente dos vlvulas para la conexin de vasos comunicante con el tanque. Para indicacin de nivel de lquidos sometidos a alta presin, los cristales del indicador de nivel estn protegidos por una armadura metlica y la estructura metlica y los vidrios utilizados deben estar construidos de tal

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manera que no se rompan al soportar las altas presiones a las que estarn sometidas. Se muestran a continuacin el indicador de cinta y el visor.

2. INSTRUMENTOS QUE UTILIZAN LA PRESIN HIDROSTATICA. Una de las formas de medir el nivel en tanques abiertos consiste en utilizar la presin hidrosttica que ejerce el lquido sobre un rea de referencia ubicada en el fondo del tanque y donde se instala el transmisor. En la medida que cambia el nivel cambia el volumen del lquido y con ello la presin hidrosttica sobre el rea de referencia donde esta instalado el transmisor. Este sistema de medicin de nivel de lquidos aprovecha los cambios de volumen que originan los cambios del nivel, los cambios de volumen originan cambios de masa, los cambios de masa originan los cambios del peso que ejerce el lquido sobre el rea de referencia donde esta colocado el transmisor. La presin = peso/rea, por ello los cambios de peso generan cambios de la presin hidrosttica sobre el rea de referencia. Todas estas interrelaciones de variables as como un diagrama de ubicacin del transmisor y la visualizacin de un transmisor de nivel conectado por bridas se muestran a continuacin.
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Prepon = Pe^6/Area

r
Volumen = rea.altura Volumen = 1J.r2.h h = altura o nivel del liquido. Masa = Volumen.Densidad Densidad = Masa/Volumen = rea.a}tira.Densidad. = M^sa. Gravedad

rea = D.r2 r = radio del tanque

LIT-01

Presin Hidrosttica = Peso Fluido/(rea del Tanque) Presin = (rea).(altura de fluido).Densidad.Gravedad/(rea)

Presin = (altura del Fluido).Gravedad.Densidad

(A)

Al observar al Transmisor-Indicador de Nivel (LIT-01) que es conectado por bridas, lo que permite es considerar como la presin del fluido contenido en el tanque interacta directamente con el transductor del transmisor, y donde la medicin del nivel se podr hacer desde la referencia de nivel cero donde esta instalado el transmisor hasta la parte mas alta del tanque. Este transmisor ser adecuado para medicin de nivel de crudo. Al analizar el desarrollo de las ecuaciones que se presentaron anteriormente se podr concluir que en la medida que vari el nivel del fluido variara su volumen y con ello su peso generando cambios de la presin hidrosttica en el rea de referencia donde esta instalado el transmisor, quien aprovechara los cambios de la presin hidrosttica para transmitir la magnitud del nivel asociado a ello. Dado que la altura es el nico parmetro que cambia, ser la altura del fluido la que definir la presin hidrosttica y con ello la magnitud de la medicin de nivel.
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puede determinar que en condiciones normales de operacin sern los cambios de la altura del fluido los que generaran cambios de la presin y con ello la magnitud de la seal elctrica que enva el transmisor, dado que la gravedad es constante y la densidad debe ser constante si es el mismo fluido. La consideracin anterior de tener la densidad constante si es el mismo fluido debe tenerse siempre presente cuando se calibre el transmisor de nivel. Al medir nivel para diferentes fluidos se tendr una densidad especifica para cada fluido y por ello se deber adecuar la seal del transmisor considerando la densidad de cada fluido, de manera que al ajustar la calibracin para diferentes transmisores de nivel instalados en tanques que contienen diferentes fluidos, se considerara la densidad especifica de cada uno de ellos, para calibrar cada transmisor considerando la densidad de cada fluido. En la siguiente figura se muestra como ejemplo un tanque abierto que utiliza el transmisor (LIT-01) que aprovecha la presin hidrosttica para medir el nivel, que tiene como rango de medida el nivel mnimo hmin en la referencia del rea donde esta instalado el transmisor y hmax el extremo superior del tanque.

RANGO DE CALIBRACIN TRANSMISOR

hmin

^P

Salida del Transmisor

20 mA

100% Nivel

4 mA

0% Nivel

10

15

20

25

30

35

40

Altura del Tanque Abierto

De la grfica se podr observar que el rango de medida del transmisor esta comprendido entre los 2 pies hasta los 40 pies. Conociendo la ecuacin que
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define la: Presin = (altura del Fluido).Gravedad.Densidad y conociendo la densidad del fluido que contiene el tanque abierto, se podr calibrar el transmisor de nivel entre el rango de medida de 2 a 40 pies para los valores del 0% del nivel al 100% del nivel que se corresponda con las necesidades o requerimientos operacionales. A manera de ejemplo para esta aplicacin los operadores han requerido que el transmisor trabaje entre los 10 hasta los 30 pies. Para ello se calibrara el transmisor en su ajuste de cero para tener como salida del mismo de 4 mA para 10 pies (0%) y ajuste de span de 20 mA para 30 pies (100%), de modo que la seal de salida del transmisor ser una seal elctrica comprendida entre 4 hasta 20 miliafnperios y donde su magnitud ser directamente proporcional al nivel del tanque comprendida en su calibracin de 10 hasta 30 pies. A continuacin se muestra el esquemtico del conexionado elctrico del transmisor y su salida comprendida entre 4 a 20 mA hasta la sala de control, y su forma de^ser conectado por bridas en campo. iDEL 1151LLT PHALINE INGE MOUNTED U1D LEVEL

M,

)0 psid >tem "<hra inn

es
>:?>:

I*

4 a 20 mA

Distancia hasta 500 metros

Conexionado
= CiOSfttf !

je*" c-y !M-

VL =(4 a 20)mA.RL

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El transmisor de nivel (LIT-01) podr ser construido para trabajar en los siguientes rangos: para ser calibrado entre un rango de O hasta 25 pulgadas de agua para tanques pequeos y para ser calibrado en un rango entre O hasta 100 PSI para tanques grandes y ser instalados por bridas para tuberas de 3 y 4 pulgadas de dimetro. Para determinar la altura del tanque para calibrar los transmisores se analizaran las siguientes ecuaciones: Presin = (altura del Fluido).Gravedad.Densidad
Altura del Fluido = (Presin Hidrostatica)/Graveda.Densidad

Conociendo la densidad del fluido que contiene el tanque, la gravedad, as como el rango de trabajo que podr trabajar el transmisor se podr determinar la altura medida o los valores de presin para calibrar el transmisor. Sern los fabricantes de los transmisores quienes conociendo: el rango de trabajo del transmisor, el tipo de fluido en el tanque, la temperatura a la cual estar sometido el transmisor, las pulsaciones de presin, las vibraciones* mecnicas, quienes definirn cual ser el transductor que utilizaran en la construccin del transmisor y sern los fabricantes quienes definirn cual es el circuito electrnico que le corresponde. Al considerar el uso del transmisor y el rango de trabajo al cual estar sometido en las instalaciones petroleras, se tendr la atencin al uso del transmisor en la instalacin y a la calibracin del instrumento, apartando de lado las consideraciones del fabricante para disear y posteriormente construir el mismo. Bajo estos criterios la atencin ahora debe estar en considerar cmo se ajustan los potencimetros de Ajuste de Cero y de Ajuste de Span (que se muestran en la siguiente grfica) para que la seal de salida de 4 a 20 miliamperios del transmisor se corresponden al 0% del nivel y al 100% del nivel que requiere el proceso.

TRANSMISOR

12024VDC AiustedeSpan PRESIN HIDROSTATICA Circuitos Electrnicos


4 a 20 mA

Ajuste de Cero

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El transmisor de nivel es la integracin del transductor elctrico y los circuitos electrnicos y donde la seal elctrica de salida del transductor se conectara al circuito electrnico quien aprovechara los cambios de la seal elctrica proporcionales a los cambios del nivel para generar los cambios de la corriente de salida del transmisor y donde parte de la funcin del circuito electrnico es conseguir que la salida de 4 a 20 miliamperios sea lineal en relacin a los cambios de la magnitud de la presin hidrosttica del fluido en el tanque. Otra consideracin de inters esta en la atencin a la alimentacin elctrica del transmisor que podr ser 12 o 24 voltios de tensin elctrica continua y la salida de corriente comprendida entre 4 a 20 miliamperios. La Potencia elctrica que es igual a la magnitud de la tensin elctrica multiplicada por la magnitud de la corriente, se calculara para los valores mximos de tensin y corriente y ser P=(24 VDC)x(20 mA)=0,58 Vatios, el cual es un valor de potencia mucho menor que los 3 Vatios que considera las condiciones intrnsicamente seguras necesarias en las instalaciones petroleras para garantizar que los instrumentos de campo nunca sern un punto caliente, ni un arco elctrico que pueda originar la fuente de ignicin para producir fuego dentro de las instalaciones. Los instrumentos adems de cumplir con sus funciones deben ser las referencias de seguridad de las instalaciones.
CONDICIONES INTRNSICAMENTE SEGURAS 3 W

Fuego = Combustible + Aire + Fuente de Ignicin Potencia = Voltaje x Corriente Potencia Instrumento = (24 VDC)x(24 mA) = 0,58 W Potencia Instrumento = 0,58 W 3 W
3 Vatios NO GENERARA:

Un punto caliente que propicie el fuego. Un arco elctrico que propicie el fuego

3. MEDICIN DE NIVEL USANDO DIFERENCIAS DE PRESIN.


Los instrumentos que trabajan bajo el principio de aprovechar la diferencia de presin son usados comnmente para medir el nivel en tanques o en recipientes cerrados con lquidos sometidos a presiones variantes. En la medicin de nivel de tanques cerrados debe considerarse la presin del gas en la parte superior del tanque o recipiente y el efecto de la presin del lquido contenido en la parte inferior del mismo. Una aplicacin de la medicin de nivel en recipientes cerrados, as como el transmisor se muestra a continuacin.
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-..

LIT-02

dP = Pl - P2

Donde: P2: Presin del Gas. Pl: Presin hidrosttica del liquido + Presin del Gas. En los tanque cerrados que contienen liquido y gas la dinmica del proceso con los cambios de nivel dentro del envase, as como el ingreso y salida de productos hacen el efecto equivalente de estar comprimiendo y descomprimiendo el gas contenido en el, generando cambios en la presin del gas. Los transmisores de nivel para recipientes cerrados que trabajan bajo el principio de medir la diferencia de presin dP = Pl - P2, entre la presin del gas (P2) que esta en la parte superior del envase y la presin en la toma inferior del envase (Pl) que es la sumatoria de la presin hidrosttica del fluido mas la presin del gas, buscan eliminar el efecto de la presin variable del gas sobre el liquido y quedar solamente con la presin hidrosttica producida por el nivel del liquido contenido en el recipiente cerrado, tal como se muestra:

P2= Presin del Gas Pl= Presin Hidrosttica + Presin del Gas dP=Pl-P2= Presin Hidrosttica + Presin del Gas - Presin del Gas dP = Presin Hidrosttica del Liquido Presin Hidrostatica = (altara del Fluido).Gravedad.Densidad
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A manera de ejemplo para un tanque o recipiente cerrado que no contenga liquido y por ello este vaci, el contenido del mismo ser nicamente de gas y por ello P1 = P2= Presin del Gas, y por lo tanto la medicin del nivel ser dP=Pl-P2=0. Para los tanques y recipientes cerrados que contienen liquido las mediciones del nivel contenido en el, bajo la medicin de presin diferencial dP=Pl-P2 concluye en una ecuacin equivalente a la presin hidrosttica del lquido de los tanques abiertos donde: H id rosta tica = (catira del Fluido). Gravedad. Densidad

P2

P2

Pl

Pl

LIT-02

LIT-02

dP = P1-P2= O

dP = P1-P2= Presin Hidrosttica Liquido

Al quedar la medicin de nivel para tanques cerrados bajo el mtodo de presin diferencial en la misma expresin de la presin hidrosttica para tanques abiertos con la ecuacin que define la presin hidrosttica del fluido contenido en el tanque, Presin = (altura del Fluido).Gravedad.Densidad, se puede determinar que en condiciones normales de operacin sern los cambios de la altura del fluido los que generaran cambios de la presin hidrosttica. La expresin dP=Pl-P2 permite eliminar los efectos que podan generar los cambios de presiones que puede sufrir el gas y por ello la magnitud de la seal elctrica que enva el transmisor estar determinada nicamente por el nivel del liquido contenido en el tanque cerrado, dado que la gravedad es constante y la densidad debe ser constante si es el mismo fluido. La consideracin anterior de tener la densidad constante si es el mismo fluido debe tenerse siempre presente cuando se calibre el transmisor de nivel. Al medir nivel para diferentes fluidos se tendr una densidad especifica para cada fluido y por ello se deber adecuar la seal del transmisor considerando la densidad de cada fluido, de manera que al ajustar la calibracin para diferentes transmisores de nivel instalados en tanques cerrados que contienen
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diferentes fluidos, se considerara la densidad especifica de cada uno de ellos, para calibrar cada transmisor considerando la densidad de cada fluido. El transmisor indicador de nivel (LIT-02) podr ser construido para trabajar en presiones diferenciales de 10 hasta 1000 PISO, en los rangos de presiones mas elevadas para aplicaciones tales como la medicin de nivel en torres elevadas o en separadores de alta presin. El transmisor indicador de nivel (LIT-02) al igual que el transmisor de tanques abiertos que mide el nivel a partir de la presin hidrosttica del fluido contenido en el mismo, podr ser calibrado a partir del valor que resulta de su presin diferencial y que es equivalente a la presin hidrosttica del fluido entre el rango de nivel que determina su conexin superior hmax para conectar la alimentacin de presin P2 y hmin para conectar la alimentacin de presin Pl y podr enviar su seal elctrica comprendida entre 4 a 20 miliamperios entre los valores del 0% del nivel al 100% del nivel que requieran los operadores del proceso. Para determinar la altura del tanque para calibrar los transmisores se analizaran las ecuaciones: Presin = (altura del Fluido).Gravedad.Densidad
Altura del Fluido = (Presin Hidrosttica)/Graveda.Densidad

Conociendo la densidad del fluido que contiene el tanque, la gravedad, as como el rango de trabajo del transmisor se podr determinar la altura medida o los valores de presin para calibrar el mismo tal como se muestra a continuacin donde se requiere calibrar al transmisor entre 25 a 70".

Salida del Transmisor


20 mA

100% Nivel

4 mA
min
10

2o

30

40

50

60

70

HLIT-OI
'max

En las siguientes figuras se muestran los planos de dimensiones y los soportes de montajes y montajes tpicos que sugieren los fabricantes para la instalacin del transmisor-indicador de nivel (PIT-02) que se muestra en el separador.
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'

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Pianos de Dimensiones
J D LU *A* A ftCTmA* LA TAPA

fcOTUtO

SOPORTES OPCIONALES O MONTAJE INDICADOS EN CONFISRACiQNS DE MONTAJE TFICAS

-3.'4* MAX tABif TO| ~~*~.

SOPORTE 0 MONTAJE Y SOPCfTTE OPCIONAL DE MUlT>te DE 3 VAtVUtAS. COOGO O PCOIOO MB

SOPORTE 0E MONTAJE PLANO CDIGO DE PCOIOO fB

SOPOItTC DE MONTAJE EN PANEL CDIGO 0 PEDiOO PO

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Con la finalidad de ir asumiendo un dominio adecuado de la conformacin de los transmisores, en la siguiente figura se presenta el despiece del transmisor de presin diferencial. Se podr observar todos los componentes que conforman al transmisor, con las diferentes partes y piezas mecnicas, as como, los circuitos electrnicos y en la parte inferior de la figura el transductor capacitivo. Todos los transmisores electrnicos, indistintamente la variable operacional que atienda, indistintamente el fabricante que lo construya e indistintamente el modelo, todos, estarn conformados por un transductor que genera cambios de su variable elctrica cada vez que cambia de magnitud la variable operacional al cual esta conectado y por un circuito electrnico que convierte los cambios de la variable elctrica del transductor en cambios de su salida de corriente. De igual modo el rango de trabajo de todos los transmisores estar determinado por el transductor y no por los circuitos electrnicos del transmisor. En la siguiente grfica se podr observar en la parte inferior de la misma al transductor (Modulo Sensor 6-CELL) de este transmisor de presin diferencial, este sensor esta conectado elctricamente con las tarjetas o placas del circuito electrnico del transmisor los cuales convertirn los cambios de la seal elctrica del transductor en salida de corriente de 4 a 20 miliamperios proporcionales a la magnitud del nivel deP tanque o recipiente cerrado. Las placas del circuito se observan en la grfica.

CE8PO DE tA PARTE ELECTRNICA

TAPA

BRIDA DE PROCESO

Los fabricantes de estos transmisores presentan los diagramas de bloques de los circuitos electrnicos o placas del circuito para la interpretacin del funcionamiento de los mismos por parte de los tcnicos electrnicos que
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busquen reparar los mismos, sin embargo la informacin que presentan los fabricantes es muy pobre y posiblemente lo presenten como una razn de elegancia tcnica y as resguardar sus diseos.

Diagrama Elctrico en Bloques

Al observar el esquemtico anterior y hacer consideraciones desde el punto de vista de los circuitos electrnicos que conformaran al transmisor se podr afirmar que es muy pobre la informacin que proporcionan los fabricantes de los transmisores sobre los circuitos electrnicos que integran los transmisores. Los detalles de los circuitos electrnicos que conforman los transmisores se escapan de la atencin de este libro y quedara para un curso de electrnica. De las consideraciones de la visualizacin de los transmisores electrnicos y sin tener ninguna duda, se podr decir que los transmisores de presin diferencial son la integracin de un transductor elctrico (Capacitivo) que proporciona una salida de su variable elctrica para alimentar a los circuitos electrnicos que integran el transmisor, quienes aprovechan los cambios de la variable elctrica del transductor para generar la salida de 4 a 20 mA proporcionales a la magnitud de la presin diferencial.

4. MECANISMOS DE FLOTADORES Y DESPLAZAMIENTO. 4.1. Instrumentos de Flotador. Los instrumentos de flotador, consisten en usar un flotador que estar ubicado dentro del tanque sobre en la superficie del nivel que se mide. Al estar flotando sobre el lquido contenido en el tanque en la medida que el nivel suba o baje dentro del tanque e! flotador subir o bajara conjuntamente con la superficie del lquido contenido en el envase. Una de las aplicaciones de este tipo de medicin de nivel es tener un flotador unido a un extremo de un cable que se desliza a travs de un juego de poleas y donde el otro extremo del cable tendr una contrapesa que funciona como ndice de una regla graduada que se encuentra externamente al tanque que se le mide el nivel. Este mecanismo de flotador y contrapeso unidos por un cable y donde el contrapeso sirve de indicacin del nivel en la regla graduada externamente al tanque, permite que
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en la medida que el nivel tenga variaciones el flotador se desplazara conjuntamente quien estar sealando en la regla graduada el cambio del nivel contenido en el tanque. En la siguiente figura se muestra este sistema de medicin de nivel donde puede observarse la escala de la regla graduada de mayor valor en la parte mas baja de la regla, dado que en la medida que baja el nivel el indicador ira subiendo marcando en la regla graduada la disminucin del nivel dentro del tanque.

Bajo este mecanismo de medicin de nivel, tambin se tienen flotadores acoplados magnticamente los cuales se deslizan a lo largo de un tubo situado verticalmente en el interior del tanque. Dentro del tubo esta una pieza magntica que sigue al imn del flotador en su desplazamiento en la medida que el flotador esta sobre la superficie del liquido contenido dentro del tanque. La pieza magntica que esta dentro del tubo mediante poleas y contrapesos mueve la aguja del mecanismo de medicin del indicador de nivel que esta en la superficie del tanque o envase. Esta aplicacin se muestra a continuacin. Indicador de Nivel

Flotador con imn permanente Con el uso de imanes permanentes ubicados dentro de los flotadores que estn en la superficie del liquido contenido dentro del tanque, diferentes fabricantes
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han desarrollado varios transmisores de nivel, uno de ellos es el que utiliza al imn permanente que esta en el flotador para cerrar el circuito magntico a travs del tubo que sirve de soporte y gua para desplazarse. Dentro del tubo esta un contacto elctrico de laminas hermticamente cerrado y accionado por el imn permanente del flotador. Cuando el flotador se eleva el campo magntico del imn permanente cierra el contacto y cuando el flotador baja el imn permanente abre el contacto, tal como se muestra a continuacin. Resistencia de Precisin Imn Permanente
\v \\ I

Flotador Flujo Magntico del Imn Contacto cerrado hermticamente Tubo del Flotador

Al desplazarse el flotador a lo largo del tubo, el imn permanente que esta en su interior cierra su circuito magntico aprovechando y uniendo las lminas metlicas que estn dentro del tubo y con ello cerrando los contactos elctricos entre los dos puntos que estn en las dos laminas. Bajo este principio funcionan diferentes interruptores de nivel, los cuales utilizan el desplazamiento del flotador producido por los cambios de nivel dentro del tanque para cerrar y abrir el o los contactos elctricos que estn en el tubo. Los contactos elctricos se usaran como seales de alarmas ON-OFF, (posteriormente se mostraran algunos interruptores de nivel que funcionan bajo este principio), sin embargo, se tienen transmisores de nivel que disponen de un transductor de resistencia variable con el nivel, desarrollados por una matriz de contactos a lo largo del tubo que sirve de gua del flotador. Los contactos elctricos que estn colocados a lo largo del tubo tienen unidos en serie unas resistencias de precisin, lo que permite que en el recorrido del flotador a lo largo del tubo, el imn permanente que contiene en su interior cierra su circuito magntico aprovechando y uniendo las laminas metlicas que estn dentro del tubo y as abrir y cerrar los contactos elctricos y con ello abrir y cerrar el circuito de la resistencia elctrica que se corresponda con ese nivel, permitiendo proporcionar a los circuitos electrnicos del transmisor una resistencia elctrica directamente proporcional al nivel del fluido contenido en el tanque. En las siguientes figuras se muestra el transmisor de nivel y el esquemtico de conexin del mismo.
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"max

Rango de Calibracin Transmisor de Nivel


Flotador

hmin

El transmisor-indicador de nivel (LIT-03) tiene al flotador como el nico componente mvil del instrumento y es aplicable a una gran variedad de mediciones de nivel funcionando independientemente de las propiedades elctricas del fluido, la temperatura y la presin dentro del tanque o recipiente, formacin de espuma o la presencia de vapores y dependiendo del debido peso del flotador se puede usar hasta para medir el nivel de interfase de dos lquidos con gravedad especifica diferentes. Tal como se muestra:
LIT-03

T
Rango de Calibracin Transmisor de Nivel
Flotador Interfase de lquidos A y B
B

T
Longitud del Tubo Guiador. Ser determinado por la longitud del tanque o recipiente

Capitulo V: Nivel

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El transmisor-indicador de nivel (LIT-03) utiliza un transductor resistivo conformado por un tubo guiador que contiene los contactos elctricos y las resistencias de precisin en serie con los contactos y un flotador con imn permanente que acciona los contactos elctricos dentro del tubo. Todo el transductor resistivo funciona como un potencimetro de tres tomas cuya resistencia estar determinada por el lugar donde este el flotador en el tubo guiador. Las tarjetas electrnicas del transmisor aprovecharan los cambios del transductor para enviar una seal elctrica de 4 a 20 miliamperios directamente proporcional al nivel del lquido dentro del tanque o recipiente. La precisin del transmisor ser determinada por la distancia entre los contactos elctricos dentro del tubo guiador y donde esta distancia entre contactos estar comprendida entre 10 mm (0.4") a 20 mm (0.8") dependiendo de la longitud del tanque o recipiente. En su recorrido el imn permanente cierra dos contactos a la vez lo que permite a travs de la interpolacin tener una precisin 1/2 de la distancia entre dos contactos. Entre las especificaciones de estos transmisores de nivel estn: Longitud entre 6.5 pies hasta 20 pies, Gama de temperatura de trabajo desde -4 hasta 250 F, y mxima presin de trabajo de hasta 290 PSIG.

4.2. Instrumentos de Desplazamiento y Empuje.


Los instrumentos de medicin por desplazamiento consisten en equipos que tienen un flotador sumergido en el lquido y conectado mediante un brazo a un tubo de torsin que esta unido a las paredes del tanque. Dentro del tubo y unido a su extremo libre se encuentra la varilla de torsin que se mueve por el movimiento que transmite el flotador por efectos del empuje que efecta el liquido sobre el mismo. Cada vez que ocurren los cambios de nivel se generan los movimientos de torsin sobre el brazo al adaptarse a los cambios del flotador en la medida que se producen los desplazamientos del mismo por los cambios de nivel que se estn presentando dentro del recipiente cerrado. Este movimiento de giro de la varilla se transmite al instrumento exterior al tanque quien indicara y/o transmitir el nivel. Este mecanismo de medicin de nivel se muestra en la siguiente figura.

T
i
Capitulo V: Nivel

t
Empuje Lquido
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Las variaciones del nivel del liquido ejercen variaciones del giro de torsin de la varilla que transporta el movimiento hasta el instrumento, los cambios de nivel producen cambios del empuje sobre el flotador igual al volumen de la parte sumergida del flotador y del peso especifico del liquido, es por ello que al bajar el nivel del liquido ser menor la parte del flotador que quede sumergido en el liquido y por ello disminuye la fuerza de empuje del flotador hacia arriba. Estas medidas de nivel con flotadores y mecanismos de empujes proporcionales al nivel del lquido y al peso especifico del fluido, pueden utilizarse para medir nivel de interfase entre dos lquidos de distintas densidades como el agua y el petrleo, por ejemplo. En estos casos los flotadores son de pequeo dimetro y gran longitud y estarn totalmente sumergido entre los dos lquidos y tendrn un peso que garantice estar totalmente sumergido en el liquido menos denso, y donde el empuje del flotador lo componen los dos fluidos. El mas denso en la parte inferior y el menos denso en la parte superior del envase o recipiente cerrado, el flotador conformara una lnea de separacin de interfase entre los dos fluidos. El lugar donde este la lnea de interfase entre los dos fluidos depender el par de torsin, o el empuje que enva el flotador y que depender de la lnea de interfase en la medida que el nivel del fluido mas denso cambie. El empuje del flotador se transmite hasta el instrumento externo al tanque quien indicara o transmitir el valor del nivel de nterfase. Esta aplicacin se muestra a continuacin.

Gas

Petrleo

Agua

El empuje del flotador depende del nivel relativo donde este ubicado la lnea de interfase de los dos lquidos y la magnitud de la medida que estar determinada por la diferencia de los dos pesos especficos de cada lquido. Peso especifico = (masa especifica).gravedad Masa Especifica = volumen.(Densidad Especifica)
Capitulo V: Nivel
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Empuje = (Fuerza del Agua) - (Fuerza del Petrleo) Empuje = (Presin Hidrosttica Agua).rea-(Presin Hidrosttica Aceite).rea Empuje = (rea Flotador).(Presin Agua - Presin Petrleo) Bajo este principio de funcionamiento trabajan los transmisores indicadores de nivel como el LIT-04 para ser instalados en tanques o recipientes cerrados y para fluidos como aceite o petrleo. En la medida que cambia el nivel varia el desplazamiento del flotador y con ello modifica su empuje sobre el eje de torsin que lleva el movimiento hasta el transmisor electrnico tal como se muestra en la siguiente figura.

"max

Rango de Calibracin

..i.

Salida del Transmisor

20 mA

100% Nivel

4 mA
min
10 2o 30 40 60 60 70 80

Altura

max

En la figura se muestra como ejemplo un separador que utiliza el transmisor (LIT-04) que aprovecha el desplazamiento del flotador sumergido en el petrleo para crear el giro de torsin proporcionar al nivel del liquido en el separador, y que tendr como rango de medida la distancia comprendida entre
Capitulo V: Nivel
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el nivel mnimo hmjn en la referencia del menor desplazamiento del flotador y el nivel mximo hmax en el extremo superior del vaso comunicante. De la grfica anterior se podr observar que el rango de medida del transmisor esta comprendido entre los extremos del desplazamiento del flotador comprendidos entre hmjn y hmax entre pulgadas hasta las 80 pulgadas por ejemplo. Se podr calibrar el transmisor de nivel entre el rango de medida de 5 hasta 80 pulgadas para los valores del 0% del nivel al 100% del nivel que se corresponda con las necesidades o requerimientos operacionales. A manera de ejemplo para esta aplicacin los operadores han requerido que el transmisor trabaje entre 25 hasta los 70 pulgadas. Para ello se calibrara el transmisor en su ajuste de cero para tener como salida del mismo de 4 mA para 25 pulgadas como el (0%) y ajuste de span de 20 mA para 70 pulgadas para el (100%), de modo que la seal de salida del transmisor ser una seal elctrica comprendida entre 4 hasta 20 miliamperios y donde su magnitud ser directamente proporcional al nivel del tanque comprendida en su calibracin de 25 hasta 70 pulgadas.

5. TRANSMISORES QUE APROVECHAN LAS CARACTERSTICAS ELCTRICAS, FSICAS DEL FLUIDO. 5.1. Transmisores Capacitivos. Los medidores Capacitivos son instrumentos que aprovechan el envase que contiene el liquido as como las propiedades dielctricas del liquido para conformar el equivalente a un condensador variable, donde las paredes del envase es una placa el electrodo unido al transmisor acta como la otra placa del condensador y las variaciones del nivel acta como un dielctrico variable. Se utiliza para medir el nivel en fluidos que son malos conductores elctricos. C: Carga elctrica del condensador.

.A

Gp.A 1 d E

Ce: Capacitancia en microfaradios. A: rea de las placas del condensador. Su clculo depende de la forma que tenga el condensador y si es cuadrado, redondo, cilindrico. E: Tensin elctrica entre las placas del condensador. d: Distancia entre las placas del condensador Gv: Densidad de carga elctrica. Depende del tipo de dielctrico usado. En esta aplicacin ser un dielctrico mixto aire-fluido y donde en la medida que vari el nivel del tanque o recipiente variara el porcentaje del componente dielctrico aire y dielctrico fluido permitiendo conformar un condensador de capacitancia variable proporcionalmente al nivel.
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Placa B

i
Fluido

Nivel

Nivel

Aire

J<_ <fv.A _ (fvA 1 " E.d d "E

Para evitar problemas de conductividad del liquido, suele aislarse el electrodo que funciona como placa (+) envolvindolo en tefln. Este sistema de medicin es sencillo, apto para medicin de nivel de diferentes tipos de lquidos, son ligeros y no poseen partes mviles. Su campo de medida es muy amplio y aplica hasta para medicin de interfases. Tienen como inconvenientes que los cambios de temperatura del liquido pueden afectar las constantes dielctricas del liquido y con ello la precisin de la lectura del nivel, otro inconveniente son que posibles agentes contaminantes en el liquido puedan adherirse al electrodo que funciona como placa (+) y con ello originar fallas de la lectura. En la siguiente figura se muestra la posible aplicacin de este modo de medicin.

max

"Electrodo (+)

Rango de Calibracin Transmisor de Nivel

'min

Capitulo V: Nivel

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5.2. Transmisores Ultrasnicos.


Los medidores ultrasnicos son instrumentos que se basan en la emisin de un impulso electromagntico que se propaga hacia la superficie del fluido contenido dentro de un tanque o recipiente, esta onda electromagntica se reflejara en la superficie del liquido generando un eco del mismo impulso ultrasnico regresando al punto de donde sali con cierto intervalo de tiempo de retardo. El retardo en la captacin del eco del impulso electromagntico depender del nivel del tanque, donde para niveles alto el eco del impulso se captara en mucho menor tiempo que para cuando en el mismo envase el nivel es bajo, es decir, mayor tiempo en la recepcin del eco del impulso electromagntico en la medida que sea menor el nivel del fluido dentro del tanque. Los transmisores de nivel ultrasnicos emiten un impulso electromagntico a una frecuencia aproximada de 20 KHz y donde estas ondas atraviesan el medio ambiente de los gases o vapores contenidos en la parte superior del tanque para reflejarse en la superficie del liquido hacia la parte superior del tanque donde estar el modulo receptor. En la siguiente figura se muestra un esquemtico de esta aplicacin.
1_A T

r F

Transmisor de Nivel
Circuito Emisor Circuito Receptor

A A, V V

A travs del circuito emisor el transmisor de nivel enva una onda electromagntica de 20 Khz. la cual se propaga en el medio de gases y vapor de la parte superior del tanque hasta chocar y reflejarse con la superficie del lquido lo que permite que el circuito receptor sintonice la onda posteriormente. Mientras mas alto sea el nivel del tanque menor ser el tiempo que recorra la onda electromagntica desde el momento que el circuito emisor lo enva hasta el tiempo posterior que el circuito receptor lo reciba, sin embargo, para tanques con nivel bajo mayor ser el tiempo que el impulso ultrasnico requerir desde el momento que el circuito emisor lo enva hasta que el circuito receptor lo reciba. En la siguiente figura se muestra el diagrama de bloques de un transmisor de nivel ultrasnico.
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Altura del Tanque Transmisor de Nivel Unidad de Calculo de Tiempo y Distancia


r\n~r/~\ DATO

Unidad de Calculo de Nivel


/ A\ (4)

II
r

(i)

AL

(3)

(5)

Unidad de 1 Coritrol '


^
f

(2)

^ Uni(Jad de Tran smisn

Circuito Ennisor

Circuito Receptor

A A, V V

El diagrama de bloques del transmisor de nivel ultrasnico podr estar conformado por una Unidad de Calculo de Nivel que recibe la informacin de la altura del tanque por parte del operador, una Unidad de Control que da la seal (1) para que el circuito emisor envi el impulso electromagntico adems de inicializar la Unidad de Calculo de Tiempo y Distancia para que vaya midiendo la distancia entre el transmisor y la superficie del liquido del tanque mientras la onda electromagntica sale del circuito emisor se refleja en la superficie del liquido y es sintonizada por el circuito receptor. Durante todo este tiempo la Unidad de Calculo de Tiempo y Distancia ira incrementando proporcionalmente la distancia que existe entre el circuito emisor y la superficie del tanque mientras que la seal reflejada no sea sintonizada por el circuito Receptor. Conociendo la velocidad a que se propaga la onda as como el tiempo que transcurre la misma entre el momento que fue emitida hasta el momento que fue sintonizada se calculara la distancia que existe entre el transmisor de nivel y la superficie del tanque. En el momento que el Circuito Receptor sintoniza la onda electromagntica enva una seal (2) a la Unidad de Control para que esta detenga a travs de la seal (3) a la Unidad de Calculo de Tiempo y Distancia, posteriormente esta ultima unidad enva un DATO (4) a la Unidad de Calculo de Nivel, el nivel del tanque resultara de restarle al valor de la altura del tanque el DATO que contiene la distancia calculada. La Unidad de Transmisin enviara hasta la sala
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de control en forma inalmbrica el valor del nivel existente en el tanque. Existen diferentes fabricantes y diferentes modelos de medicin de nivel utilizando el mtodo anteriormente explicado, es por ello que resultara adecuado observar un medidor ultrasnico compacto de poca dimensin, poco peso y de poco precio como el que se muestra a continuacin.

El fabricante del medidor de nivel ultrasnico proporciona las siguientes caractersticas de funcionamiento. Capaz de monitorear tanques de hasta 24.5 pies de profundidad. Compacto y fcilmente instalado. Compensacin automtica de temperatura. Sensor sin contacto. Compatible con medios viscosos, pegajosos o qumicamente agresivos. Proporciona una transmisin de 4 a 20 mA. Pantalla LED en el tablero para fcil calibracin. Rel unipolar de doble accin que se puede configurar como una alarma de nivel o para llenado o vaciado automtico del tanque.

El fabricante del medidor de nivel ultrasnico proporciona las siguientes especificaciones de trabajo del instrumento. Alcance: Frecuencia del Sensor: Voltaje de Alimentacin: Salida: Rel: Proteccin: Conexin: Sonda: ngulo Apertura del Haz: Presin de Trabajo:
Capitulo V: Nivel

24,5 pies. 50 KHz. 14 a 36 VDC. 4 a 20 mA. Doble accin 12 amperios y 240 VAC. Nema 4. 2" NPT. PVDF. +/- 8 de posicin vertical. 30 PSI a 75 OF.
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5.3. Transmisores de Rayos Gamma. Los medidores de nivel de rayos gamma es un sistema de medicin que consisten en un emisor de rayos gamma montado verticalmente en un lado del tanque y un Contador Geiger en el otro lado del tanque y que mide la radiacin gamma transformando esta en una seal elctrica proporcional a la altura del tanque. En la siguiente figura se lustra esta aplicacin.

Sin la presencia de lquido en el tanque el Contador Geiger captara la mayor radiacin de los Rayos Gamma. En la medida que aumente el nivel en el tanque este lquido absorber parte de la radiacin emitida disminuyendo la cantidad de rayos Gamma que llegaran al Contador Geiger. Esta relacin de la radiacin gamma emitida y rayos gamma medidos servirn al circuito electrnico del transmisor para proporcionar una seal de salida del mismo en relacin al nivel del tanque. Los rayos emitidos por la fuente de rayos gamma son similares a los rayos X pero de longitud de onda ms corta. Este sistema de medicin que utiliza como transductor el emisor de rayos gamma y el Contador Geiger se emplea en tanques de difcil acceso y peligrosos, as como cuando se tienen elevadas presiones que impiden el empleo de otros sistemas de medicin de nivel.

6. INTERRUPTORES DE NIVEL. Los interruptores de NIVEL son instrumentos que proporcionan un cambio en la seal elctrica ON-OFF (Todo-Nada) en el momento que el nivel alcance la ubicacin donde esta instalado el instrumento. Estn conformado por un interruptor elctrico que tendr contactos normalmente abiertos y contactos normalmente cerrados y que cambiaran de contactos en el momento que el nivel sea alcanzado, en estos instrumentos acta directamente el nivel y al sobrepasar el nivel donde esta instalado el interruptor realiza los cambios de contacto de modo que el contacto que estaba ON pasa a OFF y el contacto que
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estaba OFF pasa a ON. Dependiendo la tecnologa utilizada, el tipo de fluido y la ubicacin de los instrumentos estos podrn ser interruptores conductivos, pticos, de flotadores, de Diafragma, Ultrasnicos, Vibratorios.

6.1. Interruptores Conductivos.


Los medidores Conductivos son instrumentos que aprovechan las caractersticas elctricas del fluido y consisten en equipos que disponen en uno o varios electrodos dentro del fluido para que activen el circuito electrnico una vez que el nivel del liquido alcanza mojar los electrodos, para ello el liquido debe ser un buen conductor elctrico para activar el circuito electrnico que permita cambiar las salidas lgicas de uno lgico alto (H) para cuando el nivel no toca el electrodo, a la salida lgica de cero (L) para cuando el liquido toca al electrodo. La tensin elctrica en los electrodos debe ser alterna para evitar las oxidaciones en los electrodos por efecto de la electrlisis. Adems la corriente que circulara por los electrodos estar limitada a muy pocos miliamperios y as permitir trabajar bajo los criterios de condiciones intrnsicamente segura con potencias elctricas menores a los 3 vatios. Aplicaciones como estas se muestran en la siguientes figura para uno o varios electrodos.

6.2. Interruptores con Flotadores.


Los interruptores con flotadores pueden ser construidos a partir de diferentes tcnicas, una de ellas consisten en tener un flotador cilindrico de acero inoxidable que se encuentra instalado en un extremo de un brazo de equilibrio en forma horizontal. El flotador sube y baja con el nivel del lquido y los movimientos del flotador son transmitidos a travs del brazo de equilibrio a un
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imn permanente en el extremo opuesto. El imn permanente activara un contacto elctrico y donde este contacto elctrico pasara de abierto-cerrado (OFF-ON) dependiendo de la posicin del flotador. En condiciones de trabajo de estar el contacto normalmente abierto (N/A) este contacto se cerrara cuando el nivel del lquido suba. Un interruptor de este tipo se observa a continuacin.

Con el uso de imanes permanentes ubicados dentro de los flotadores que estn en la superficie del liquido contenido dentro del tanque, diferentes fabricantes han desarrollado varios transmisores de nivel, uno de ellos es el que utiliza al imn permanente que esta en el flotador para cerrar el circuito magntico a travs del tubo que sirve de soporte y gua para desplazarse. Dentro del tubo esta un contacto elctrico de laminas hermticamente cerrado y accionado por el imn permanente del flotador. Cuando el flotador se eleva el campo magntico del imn permanente cierra el contacto y cuando el flotador baja el imn permanente abre el contacto, tal como se muestra a continuacin.

Flotador
Flujo Magntico del

Imn Permanente
Contacto cerrado hermticamente Tubo del Flotador

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Al desplazarse el flotador a lo largo del tubo, el imn permanente que esta en su interior cierra su circuito magntico aprovechando y uniendo las lminas metlicas que estn dentro del tubo y con ello cerrando los contactos elctricos entre los dos puntos que estn en las dos laminas. Bajo este principio funcionan diferentes interruptores de nivel, los cuales utilizan el desplazamiento del flotador producido por los cambios de nivel dentro del tanque para cerrar y abrir el o los contactos elctricos que estn en el tubo. Un arreglo de interruptores de flotador para contactos en diferentes niveles a lo largo del envase se muestra en la siguiente figura.

Tabla de Seleccin del Flotante

n.
/
A = V* Distancia mnima al nivel mximo B = 11// Distancia mnima entre niveles C = 1* Distancia mnima desde de extremo de )a unidad hasta el nivel inferior
212

n
2 1 (51 '
(10' mol)

n
t.
rs .

v j

\.\
t<8

U
*(30nun)

iOi

-;*P;. 1

6.3. Interruptores de Diafragma o Membrana.


Los interruptores de Diafragma o Membrana son instrumentos para ser usados en el monitoreo de materiales secos a granel como talco, granos, o cualquier material que fluye libremente con un tamao del grano da hasta 30 mm (1.2 pulgadas) almacenados en recipientes. Se pueden usar para indicar condiciones de tanque completo o tanque vacio. El interruptor es sensible a los cambios de la presin que el material contenido en el tanque hace sobre las paredes del diafragma el cual transmite el movimiento a un sensor interno conformada por una membrana metlica delgada y este acta directamente sobre el interruptor elctrico cambiando los contactos del mismo. Entre sus especificaciones se tendrn que se instala verticalmente a travs de bridas. Un instrumento de estas caractersticas se observa en la figura siguiente.
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vji

f-S!
Kli

Materiales de Construccin Membrana: Neopreno o Viton Aro de Montaje: Acero Galvanizado o Inoxidable En capsulado: Plstico reforzado con Fibra de Vidrio Rango de Temperatura: 0*F a 175F Proteccin: NEMA 4 (casquillo para paso de cable hacia abajo) Peso: 1.7 libras

6.4. Interruptores Ultrasnicos.


Los interruptores de nivel ultrasnicos se usan se usan para supervisar niveles de lquidos y proteger bombas. La funcin ultrasnica permite que el interruptor sea usado cuando fallan los mtodos de supervisin convencionales, este tipo de interruptores se pueden activar para casi todos los fluidos homogneos sin considerar su viscosidad, densidad o conductividad. En la siguiente figura se muestra un interruptor de este tipo.

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Este tipo de interruptor utiliza un sensor en forma de horquilla el cual contiene dos cristales piezoelctricos que se miran entre si. Uno de los cristales acta como un transmisor ultrasnico y el otro como un receptor. Si el espacio de aire entre los dos puntos de la horquilla se llena de lquido, el ultrasonido pasa de un cristal al otro. Al recibir este cambio de la seal el modulo electrnico del instrumento activa un rel el cual podr estar normalmente abierto o normalmente cerrado el cual podr ser seleccionado. La salida del interruptor ultrasnico es activada cuando las horquillas estn mojadas. 6.5. Interruptores pticos. Los interruptores de nivel pticos se adaptan para actuar como detector de nivel para varios fluidos. Son de geometra pequea lo que asegura una histresis de interrupcin muy baja de solamente +/- 1 mm, esta libre de partes mviles, la unidad es totalmente independiente tanto la fuente de luz como el fotodetector. A continuacin se muestran dos tipos de interruptores de nivel segn la forma como podrn ser roscados en las paredes del tanque.

En estos interruptores de nivel ptico el fluido tiene contacto directo con la lente exterior del interruptor y con ello cambiara las propiedades de reflexin de la luz emitida y el efecto que este tendr sobre el foto receptor, permitiendo con ello que se efectu la interrupcin a travs del monitoreo del nivel de luz que acta sobre el detector interno. Este dispositivo opera independientemente de las propiedades del liquido como color, viscosidad, constante dielctrica, densidad, conductividad, contaminacin y temperatura. Es compacto y slido y sin partes mviles. Se instala simplemente enroscando a la pared del contenedor. En la siguiente figura se muestra una lmina que ilustra su funcionamiento.
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Caractersticas
Compatibilidad con la mayoria de tos lquidos Resistente al mpaamiento del ente Ultra-confiable..;o partes mviles No se requiere ajustes o calibracin Bajo costo

Prisma en el Liquido Prisma

LLENO

Prisma en el Aire Prisma

BAJO

SENSOR MOJADO (N/O)


Cuando ei prisma es irorverso en el liquido, la luz del LEO es refractada en el Bqudo y falla a1 activar un transistor NPN. La unidad es noconductiva.

SENSOR SECO (N/O)


Cuando el nivel del lquido sta por debajo del prisma, la luz del LEO es reflejada de vuelta al prisma ysobra l foto transistor NPN, hacindote conductivo.

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7. INSTRUMENTACIN DE NIVEL EN INSTALACIONES PETROLERAS Al considerar las diferentes formas y tcnicas para medir el nivel para envases abiertos y cerrados, tomando en cuenta la densidad y la viscosidad del fluido para determinar cuales son los instrumentos mas adecuados, as como la temperatura y presin de trabajo bajo las cuales estarn sometidos los instrumentos de nivel, se avanza al profundizar en las distintas aplicaciones de la variable operacional nivel en las instalaciones petroleras considerando su rango de trabajo, el tipo de instrumento adecuado para cada equipo y como ello permitir aportar los criterios para entonar los lazos de control. Al atender el nivel como variable operacional en las instalaciones petroleras se tendrn ejemplos para aplicaciones de la utilizacin de esta variable como indicadores, transmisores, proteccin y regulacin en: estaciones de flujo, plantas compresoras y refineras, tales como: control y proteccin por nivel en un depurador liquido gas de una planta compresora, retiro de nivel de agua a partir de la interfase agua crudo de un separador trifsico, el retiro de producto final de tope garantizando el nivel de liquido para reflujo en una el tope de una torre de destilacin de una refinera, entre otros. Control Nivel de agua en Separador Trifsico. En el tope de la torre de destilacin salen los componentes que se mantuvieron en fase gaseosa, cuando este flujo pasa por el intercambiador de calor y se enfra permitir que exista la condensacin de varios componentes como el producto final del corte y el agua que se inyecto como vapor en la zona gaseosa entre las bandejas de la torre. En el separador trifsico se retirara el producto del corte, gasolina por ejemplo y el agua. Para ello ser necesario mplementar un lazo de control de nivel conformado por un transmisor de interfase (gasolina-agua) que enviara una seal elctrica hasta el controlador proporcional a la magnitud del nivel del agua, un controlador que calculara la seal de error de nivel de agua, aplicara las acciones bsicas de control Proporcional, Integrativa y Derivativa (PID) a la seal de error guardara la salida en memoria y lo convertir en una seal elctrica de control que ser enviada hasta el convertidor Corriente-Presin I/P que tendr una salida neumtica que posicionara la vlvula de control para que el nivel de interfase de agua se corresponda con el valor deseado o set point. Al considerar que se retira agua en una zona del separador donde exista una interfase gasolina-agua se deber conectar un transmisor para estas condiciones de trabajo, donde el transmisor tendr un rango de trabajo que permita seleccionar un valor deseado (set point) en el controlador que garantice solamente la salida de agua. Este transmisor se conectara a travs de vasos comunicantes. El esquemtico del lazo de control para retirar el agua del separador trifsico, as como, el tope de la torre de destilacin, el enfriador, y el separador trifsico, adems de un ejemplo del transmisor de nivel que podra ser usado para esta aplicacin se muestra a continuacin.

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Control y Proteccin por Nivel en Depurador de Gas Entre las etapas de compresin de gas en una planta compresora se hace necesario enfriar el gas caliente que sale de la descarga de una etapa de compresin antes de pasar a la succin de gas de la siguiente etapa de compresin. El proceso del enfriamiento del gas posibilita la condensacin de algunos productos lo que se hace necesario retirar los lquidos condensados antes de ser comprimidos en la siguiente etapa y as evitar los daos catastrficos que originaran en la etapa posterior de compresin la presencia de lquido dentro del compresor de gas. Es por ello que se hace necesario retirar los lquidos condensados a travs del lazo de control de nivel y tener una seal de alarma por alto nivel de lquido en el depurador. El esquemtico del lazo de control de nivel para retirar los productos condensado, el interruptor por alto nivel de lquido, as como, el transmisor de nivel y el interruptor de nivel que podra ser utilizado se muestra a continuacin.
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Rango de Calibracin
min

Control Override Nivel-Caudal


En el arreglo de control Override se combinan dos variables operacionales totalmente independientes mientras se mantengan en sus rangos de trabajo. En el Control Override una variable operacional (1 Caudal) trabaja atendiendo su lazo de control totalmente independiente de otra variable operacional (ZNivel), siempre que no alcance el valor de seguridad preestablecido por la variable operacional (2 Nivel). Dos ejemplos del control Override Nivel-Caudal se presentan en la siguientes figuras, una de retiro de producto liviano y de poca viscosidad del tope de la torre de destilacin para alimentar otra torre trabajando el lazo de control de caudal siempre y cuando el nivel no baje a los
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limites de seguridad, el otro el retiro del producto viscoso y pesado de fondo del fondo de la misma torre y que tambin alimenta otras torre. 1). En un momento la variable operacional Caudal, se mantendr controlando surazo de control para mantener el caudal constante siempre que no alcance tLriivel de seguridad de la segunda variable Nivel. 2). En el momento que sea alcanzado el nivel de seguridad de la segunda variable (Nivel), el sistema de control reemplazara el controlador de Caudal por el controlador de Nivel y se ejecutara el lazo de control de Nivel hasta el momento que se restablezca los valores de nivel deseados dentro del fondo de la torre. 3). Una vez restablecidos los valores del nivel entre los parmetros deseados y justo a partir de ese momento se retorna el control a la primera variable Caudal

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8. LAZOS DE CONTROL DE NIVEL En todo proceso donde interviene la variable operacional nivel es indispensable que se establezca su control para definir su magnitud para alcanzar los valores de trabajo para obtener los cortes de productos requeridos en cada instalacin, evitar baja calidad de los cortes de los productos, as como, daos en los equipos ya que un sistema operando dentro de rango que no tenga control de nivel provocara daos en los equipos que no estn diseados para recibir componentes en fase liquida como los compresores, daos ambientales si existen derrames y posibles daos humanos. En las siguientes figuras se muestran dos lazos de control de nivel, un lazo para definir el nivel de trabajo en un separador liquido-gas y el otro lazo para controlar el nivel en el fondo de una torre de destilacin y que es almacenado en un tanque y donde se podra observar que aunque los procesos son diferentes los instrumentos que se utilizan para conformar el lazo de control son los mismos.

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^-'

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En los dos ejemplos anteriores tal como se podr observar de las figuras, el lazo de control de nivel en el separador liquido-gas y el lazo de control de nivel para el fondo de la torre de destilacin estn implementados con la integracin de los mismos cuatro componentes: 1. El Transmisor (LT-01): se encarga de captar la seal del proceso mediante un transductor que interactua directamente con el nivel para proporcionar una seal elctrica que alimenta al circuito electrnico que conforma el transmisor, quien convierte las variaciones del captor en una seal elctrica que ser directamente proporcional a la magnitud del nivel para ser enviada hacia el controlador. 2. El Controlador (LIC-01): recibe la seal elctrica enviada por el transmisor de presin, se encarga de grabar el valor deseado de la presin (set-point), calcula la seal de error e(s) cuando obtiene la diferencia entre el valor deseado de la presin y el valor real que enva el transmisor, ejecuta las acciones de control Proporcional, Integrativa y Derivativa (PID) de la seal de error e(s) y enviar una seal elctrica para regular al elemento final de control. 3. El Convertidor I/P (LY-01): convierte en una relacin lineal la seal elctrica de control que enva el controlador en una seal neumtica y con ella regular la apertura de la vlvula de control. 4. La Vlvula de Control (LCV-01): es el elemento final de control y regulara la apertura al paso del fluido a partir de la seal neumtica de control de 3 a 15 PSI que la alimenta por el actuador. En un sistema de control de lazo cerrado de nivel al igual que otro lazo de control cerrado de otros sistemas y otras variables operacionales, se deben establecer los parmetros indispensables de operacin y estabilidad que permitan mantener en forma estable a lo largo del tiempo la magnitud de la variable operacional que se controla. Esto lo lograra el controlador en la medida que el tcnico encargado de la entonacin del lazo de control defina adecuadamente las asignaciones y los valores siguientes: El SET POINT o valor deseado. Kp: Sensibilidad o ganancia. Ti: Ajuste integrativo. Td: Ajuste derivativo.

En el lazo de control de nivel, a travs del controlador de la variable (LIC-01), se efectan las funciones necesarias para que la magnitud del nivel dentro del separador o en el tope de la torre maniobre dentro de los rangos preestablecidos (si el lazo esta bien entonado), para ello el controlador debe efectuar la comparacin entre la medicin real que enva el transmisor y el valor deseado (set point) obtenindose una seal de error e(s) para posteriormente aplicar las acciones bsicas de control: Proporcional, Integrativo y Derivativo (PID) de correccin permanentemente en el tiempo para que el funcionamiento del proceso sea estable y preciso. Los valores asignados a Kp, Ti y Td deben ser los adecuados de otro modo el
Capitulo V: Nivel 40

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comportamiento de la variable operacional presin podr tomar hasta valores y comportamientos errticos, es decir, un mismo lazo de control con los mismos elementos que conforman el lazo podr tomar valores reales de la presin siempre muy prximos al set point, o tomar valores errticos dependiendo casi nicamente de los valores que se hayan asignados a KP, Ti y Td. En las siguientes figuras se muestran los esquemticos de la variable nivel en el tiempo y su valor dependiendo de cmo este entonado el la^o de control, as como el modelo matemtico del lazo de control de nivel.

^ ?., SET POINT

Funcin de Transferencia

Transmisor De Nivel
Capitulo V: Nivel

41

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CONTROL P.I.D.

A travs del modelo matemtico del lazo de control y de las funciones que ejecuta el controlador se desarrollara la atencin PID que este ejecuta para mantener la presin real entre los lmites preestablecidos en la calibracin del lazo de control. El corrector P.I.D. (Proporcional - Integrativo - Derivativo) es un de ajuste que permite controlar el comportamiento de una seal con la intervencin de tres factores que efectan la correccin tanto de rapidez de la seal como de amortiguamiento de la misma. Tal como se puede observar del modelo matemtico la atencin PID que se ejecuta sobre la seal de error e(s), es como se muestra a continuacin: e(s): Seal de Error LD(s): Valor deseado del nivel, (set-point). RL(s): Realimentacin del nivel de campo por el trasmisor.
e(s) = LD(s) - RL(s)

La accin de control Proporcional, Integrativo y Derivativo, que calculan y ejecutan los controladores en los lazos de control, viene dada por el siguiente modelo y la siguiente ecuacin:

PID
set-point
e(s)

1+

r M() \/f(t\ L\

,. 1 r , V t\ ' 1 f t i t\rit A p ' ai CU ) T \Q\l)CLl

?;

i i / j T

_ de(t) |

M(s)

<* JJ

A(s) = A(s)+M(s)

Retroalimentacin

Transmisor desde el proceso

t
Proporcional

Integrativa

't

Con la entonacin del lazo de control se definen: Kp: Ti: Td: Es el componente que define la sensibilidad del sistema. Es el perodo de la seal (repeticiones por minutos). Es el perodo de anticipo (Td E Ti/6).

El ajuste proporcional o Kp es el ajuste que considera o define la Banda Proporcional o el margen de error que tendr el valor real de la presin y que estar por encima y por debajo del valor deseado (set-point), con el fin de establecer un rango que permita que la intervencin de las dems acciones de control no hagan que el sistema sea muy sensible ni muy perturbado. Hay que
Capitulo V: Nivel
42

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tener claro que un ajuste proporcional muy elevado implica una banda proporcional muy estrecha haciendo que ante cualquier mnima seal de error el sistema se forzar a los extremos (4-20mA) generando que el elemento final de control produzca perturbaciones. Es por ello, que el Kp debe ser un valor mediano o pequeo y compensar la falta de sensibilidad con los ajustes que se harn a las otras acciones de control, la integrativa y la derivativa. El ajuste integrativo, esta asociado al tiempo que espera el controlador para efectuar un cambio en la salida del mismo cada vez que la seal de error e(s) se mantenga constante, con esta accin se atiende a la variable controlada siempre que la seal de error sea constante y con ello se busca que el valor que asuma el nivel controlado dependa del controlador y no de la funcin de transferencia del proceso industrial. El ajuste integrativo Ti se define a partir del periodo de la seal que tarda el proceso industrial en responder a cada cambio en su alimentacin. Se define el Ajuste Integrativo en fracciones de minuto que se asigna como tiempo de espera que har el controlador para cambiar su salida del si la seal de error sigue siendo constante, la cual se modificara si transcurrido ese periodo Ti la seal de error se mantiene constante. Esto se repetir cada vez que transcurra el vencimiento del periodo Ti ajustado hasta el momento que exista un cambio de la seal de error. Este ajuste integrativo buscara que la respuesta de la variable controlada sea mas rpida y que no dependa del tiempo de respuesta que estara asociado a la funcin de transferencia del proceso. El ajuste derivativo es la accin de control por adelanto del tiempo y que toma el controlador en anticipar un cambio para evitar que se produzca una seal forzada a los extremos de la Banda Proporcional. Cada vez que ocurra un cambio en la seal de error acta la accin de control derivativa y proyecta lo que seria el valor de la variable controlada en un tiempo futuro Td, por ello con la accin de control derivativa asume una salida del valor necesario que debera tener la salida del controlador transcurrido ese tiempo. El ajuste Derivativo se da como salida del controlador por adelanto justo en el instante que se produce el cambio de e(s). Un control P.I.D. efecta inicialmente la accin Proporcional-Derivativa y luego la accin Proporcional-Integrativa. Al seleccionar los valores adecuados de Kp, Ti, Td, se efectuara una buena entonacin de lazo de control, en cambio si se toman valores incorrectos se desestabilizar el sistemas generando de esta manera perturbaciones constantes y hasta daos al equipo. Para los ejemplos de los lazos de control de presin del separador liquido-gas y el control de presin de tope de la torre de destilacin se entender que son dos procesos diferentes conformados con equipos diferentes y por ello seguramente el separador liquido-gas y el fondo de la torre de destilacin tendrn funciones de transferencias diferentes, y esto obligara a que ambos lazos de control aunque estn conformados por los mismos cuatro elementos ha saber: transmisor, controlador, convertidor I/P y vlvula de control, requerirn entonaciones diferentes, es decir, habr que calcular valores de Kp, Ti y Td justo a los requerimientos especficos de cada proceso. Los detalles de la entonacin de
Capitulo V: Nivel 43

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los lazos de control se tienen en el capitulo de "Entonacin de Lazos de Control". En conclusin, una buena entonacin de lazo de control implica: Una banda proporcional que tenga un valor adecuado no muy elevado ni muy estrecho, es decir, que una banda muy estrecha producira una mayor inestabilidad al sistema, y una banda elevada aumentara de manera considerable el error de offset. Un ajuste integrativo donde se selecciona el periodo Ti que ser el tiempo que esperara el controlador para modificar la salida del mismo si la seal de error e(s) se mantiene constante. Un ajuste derivativo de valor pequeo aproximadamente Ti/6 para que la salida del sistema no se limite a los extremos y se mantenga dentro del margen de estabilidad del mismo.

Capitulo V: Nivel

44

TEMPERATURA
1. Variacin de Fase 1.1. 1.2. 1.3.
'-

.2

termo metro de Vidrio../..... ,/.,.,.;..,............................ :.2 Termmetro de Bulbo y Capilar..... Termmetro Bimetanto
: . - \ ,:. r j:,.''^.w-v':,-::,;-'. . . : ;,,.:,-!,:' ,^^s^^:^

2. Variacin de Resistencia del Conductor 2.1. 2.2. Resistencia Trmica PT-100 Conexin y Calibracin del Transmisor

4 4 8 11 17 20 20

3. Generacin f.e.m. en la unin de dos Metales 4. Transmisores de Temperatura 5. Intensidad de Radiacin Emitida por un Cuerpo 6. Temperatura en Instalaciones Petroleras

Captulo VII: Temperatura

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TEMPERATURA
La medida de la temperatura constituye una de las variables operacionales ms comunes y ms importante en los procesos industriales. Las limitaciones para la medicin de temperatura para cada aplicacin esta definida por la precisin, por la velocidad de captacin, por la distancia entre el transductor y el circuito electrnico del transmisor. Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenmenos que son influidos por la temperatura: 1. 2. 3. 4. 5. Variacin de Fase de un fluido en un volumen constante. Variacin de resistencia de un conductor. Generacin de f.e.m. en la unin de dos metales. Variacin de resistencia de un semiconductor. Intensidad de radiacin emitida por un cuerpo.

1. VARIACIN DE FASE 1.1. Termmetro de Vidrio.


El termmetro de vidrio consiste en un envase de vidrio que contiene un fluido que al calentarse se expande, lo que permite que suba por el capilar que esta a lo largo del termmetro. Esta expansin es directamente proporcional al calentamiento que sufre el fluido lo que permite tener una escala graduada para observar los cambios de la temperatura. En la siguiente figura se muestra un termmetro de vidrio.

Los mrgenes de medicin de temperatura con termmetros de vidrio para diferentes fluidos se muestran a continuacin: Mercurio Mercurio + gas Pentano Alcohol Tolueno de -35 hasta 280 C de -35 hasta 450 C de -200 hasta 20 C de -110 hasta 50 C de -70 hasta 100 C

1.2. Termmetro de Bulbo y Capilar.


Los termmetros tipo bulbo consisten en un bulbo conectado a una espiral. Cuando la temperatura del bulbo cambia, el gas o el lquido contenido en el bulbo se expande y la espiral tiende a desenrollarse moviendo la aguja sobre la escala para indicar los cambios de temperatura. En la siguiente figura se muestra un termmetro de tipo bulbo.
Capitulo VII: Temperatura

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espiral

a-compensacin en la coja

b-compensacin tofo! (tubo capilar cojoJ

El campo de medicin de estos instrumentos est comprendido entre 150 hasta 500 C, dependiendo del tipo de fluido que se utilice, los cuales estn organizados en las siguientes clases. Clase I : termmetro actuado por lquido. Clase II: termmetro actuado por vapor. Clase III: termmetro actuado por gas. Clase IV: termmetro actuado por mercurio.

Los termmetros de bulbo y espiral permiten tener cierta distancia entre la ubicacin del bulbo y la distancia del indicador. Esta distancia es corta la cual tendr un mximo de 5 metros.

Indicador Capilar

1.3. Termmetro Bimetalito.


Los termmetros bimetalitos se fundamentan en los distintos coeficientes de dilatacin de dos metales diferentes y que estarn laminados conjuntamente. Las laminas bimetlicas pueden ser rectas o curvas, formando espirales o hlices que pueden girar como un tornillo un metal dentro del otro y con ello aprovechar este giro para mover la aguja indicadora de la temperatura. Un termmetro bimetalito tpico contiene pocas partes mviles, solo la aguja indicadora sujeta al extremo libre del espiral y el otro extremo bimetalito que sirve de envoltorio y tiene el contacto directo con la temperatura que se mide.
Capitulo VII: Temperatura

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Metal A: Latn. Acero.

Metal B: Hace girar la aguja Ferro-Nquel.

Con los indicadores de temperatura bimetalitos el eje y el elemento de indicacin estn sostenidos sobre cojinetes y el conjunto esta construido con precisin para evitar rozamientos. La precisin es de +/- 1% y su rango de medicin es de -200 hasta 500C, y para su instalacin se debe considerar la longitud del indicador de modo que el extremo del indicador se corresponda con el punto caliente a medir y que el dimetro del indicador se corresponda al lugar de su instalacin.

Dimetro

2. VARIACIN DE RESISTENCIA DE UN CONDUCTOR. 2.1. Resistencia Trmica (PT-100) RTD: Resistencia Temperatura Resistor.
Las resistencias trmicas son transductores Temperatura-Resistencia Variable, que dependen de las caractersticas de la resistencia de un material (Nquel, Cobre, Platino) en funcin a la temperatura a que son sometidos. El elemento consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino de conductor elctrico (Nquel, Cobre, Platino), bobinados entre capas de un material aislante y protegido por un revestimiento de vidrio o de cermica.

B O

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En la medida que se incrementa la temperatura a que es sometida la PT-100, se incrementa el valor de la resistencia entre los extremos A y B. Esto es producto al "Coeficiente de Temperatura7' del cable del conductor elctrico con que esta construido la PT-100 que se caracteriza por la variacin de la resistencia en ohmios que corresponde por cada grado de variacin de temperatura a que es sometida. La relacin entre la resistencia del transductor y la temperatura a que es sometido es un modelo lineal que se puede expresar de la siguiente manera:

Rt

i
Rt: Resistencia en ohmios del PT-100 en los extremos A y B. Ro: Resistencia en ohmios de la PT-100 a 0C. Ro= 100 ohmios, t: Temperatura en grados centgrados a que es sometido la PT-100. a : Coeficiente de temperatura del conductor. En la practica los diferentes conductores con que se pueden construir los transductores resistivos no tienen un comportamiento lineal a lo largo de todo el rango de la temperatura, adems cada material utilizado tiene un Coeficiente de Temperatura (a) especifico. En la siguiente figura se muestran los valores de la resistencia en relacin a la temperatura a que es sometido.

Platino

600

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Las caractersticas para el platino, nquel y cobre de su resistividad (a), Coeficiente de temperatura, intervalos de trabajo, resistencia del transductor a 0C se muestran en la siguiente tabla comparativa. Metal Platino Nquel Cobre
Resistividad Coeficiente Temp.

a = ll 'cm
9,83 6,38 1,56

Q/QC
0,00392 0,0063 0,00425

Rango de Trabajo enoc


-200 a 950 -150 a 300 -200 a 120

Resistencia AOC
25, 100, 500 100

10

De la tabla comparativa anterior se puede observar que la mayor resistividad lllcm, as como el intervalo de trabajo -200 hasta 950 C lo presenta el transductor de platino, adems de la linealidad a lo largo de todo su rango de medicin lo que define el uso del platino para las construcciones de los PT-100. El PT-100 de platino tendr las siguientes caractersticas: 1. Muy sensible, debido al alto coeficiente de temperatura de la resistencia (a =0,00392 Q/QC) lo que permite mayor resistencia en ohmios del transductor por la variacin de grados centgrados. 2. Gran rango o intervalo de trabajo desde -200 hasta 950 C. 3. relacin lineal Resistencia-Temperatura. 4. Estabilidad de las caractersticas Resistencia-Temperatura a lo largo de la vida til del transductor. 5. Muy costosos por ser fabricados de platino En las tablas anexas del libro se presentaran los valores de la PT-100 segn la temperatura a la cual es sometido. En la siguiente figura se muestra la forma fsica de un PT-100, el sensor, el punto de calentamiento, la rosca de fijacin al termopozo y la rosca que lo contendr al envoltorio de la salida de los cables. Se podr observar que los PT-100 podrn tener diferentes formas constructivas, de la grfica se tiene una PT-100 con cuatro cables dos cables del transductor y dos cables de compensacin para la conexin al puente del circuito electrnico, tambin se muestra un segundo PT-100 con otro modo de construccin, dos cables del transductor y dos cables para la compensacin.

tu" ~
tGO TI} ti-r / $.l**0*l / /

SERIES BBS LONG SHEATH SENSOR


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En la siguiente figura se presentan varios PT-100 que permiten observarles que tienen diferentes longitudes y diferentes tipos de roscas de conexin y en la figura posterior se presentan los diferentes modelos que se tienen para los PT-100 con los cables de salida que corresponden para cada sensor.

CAPSULE SEXSOrl

CONFICURtiONS

SNOtE L;MMT

LOJMDCO

** toT *artim

1,0 G^

SERIES 78S PLATINUM SENSORS (For Immenlon Lengths 1" to 24")


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2.2. Conexin y Calibracin del Transmisor con (PT-100). Conexin del Transductor y uso de Termopozos.
En la siguiente figura se muestra las conexiones de los cables de extensin del PT-100 con la hornera del transmisor de temperatura, as como, la salida elctrica del transmisor hasta el controlador y que ser directamente proporcional a la magnitud de la temperatura que sensa la PT-100. Los cables de extensin desde la PT-100 hasta el lugar donde estar ubicado el transmisor sern conductores elctricos normales.

MCTEft COKNCYIQJtS

A*B ' ;* / i :! OCPOWCH siCNAi TEST POisrrs ? :^ 7 / /rv^l

Usualmente los PT-100 se conectaran al punto de medida a travs de un termopozo, el cual actura como un envoltorio del transductor. Quedando el termopozo instalado permanentemente en el punto de medicin y permitir retirar o reemplazar los PT-100 sin que ello implique supeditar su reemplazo con los requerimientos de afectar la marcha del proceso industrial. En la siguiente figura se muestra la PT-100 conjuntamente con el termopozo que lo recubrir, haciendo hincapi que debe corresponderse las dimensiones del PT-100 con las dimensiones del termopozo para garantizar que la PT-100 estar sensando la temperatura justo en el punto caliente de la medicin.
.

!C*tXN C<X?E t

T^iwi-.-, ...^.v^-f--'-:'^"" SferrSC :;l?,iZT; , IM ; 1

Tuerca del PT-100

Tuerca del Termopozo

Termopozo
Longitud del PT-100

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Los termopozos estn hechos para proteger los transductores (PT-100 y Termocuplas) y estn hechos de materiales que soporten las fases del fluido (Gas, Liquido, Vapor), as como las caractersticas fsico-qumicas del mismo, de manera de garantizar la medicin de temperatura del proceso industrial sin que sus condiciones de trabajo tengan que considerarse para construir los PT-100 y donde la nica atencin del transductor es sensar la temperatura y todo lo dems lo atender el termopozo. Los termopozos facilitaran la conexin y desconexin de los transductores sin interferir con las condiciones de operatividad, ni las condiciones de trabajo del proceso industrial. El termopozo deber tener la longitud y el dimetro que permita la adecuada conexin de los transductores y ser importante tener presente que las longitudes del conjunto Termopozo-PT-100 deben adaptarse de modo que el punto caliente de medicin coincida con el extremo del transductor que lo sensa, es decir, no debe ser el termopozo mas largo que el transductor. La longitud de los PT-100 puede variar hasta un mximo de 19 pulgadas o su equivalente a 457 mm. En la siguiente tabla se muestran los diferentes materiales utilizados para construir los termopozos para atender las distintas instalaciones petroleras. Instalacin
Estaciones de Flujo Plantas Compresoras Petroqumica
-

Aplicaciones
Calentadores de Petrleo. Cabezal de Pozos. Compensacin de medicin de gas estacin a planta. Succin y Descarga de Compresores. Enfriadores Interetapas. Desparafinador de columnas de fraccionamiento. Cmara de reaccin. Unidades Catalticas. Temperatura Tope de Torre. Temperatura Fondo Torre. Control de Hornos. Bandejas de Torre. Compensacin de Medicin de lquidos.

Material del Termopozo Acero Inoxidable Inconel + Hierro Acero Inoxidable o Inconel + Hierro Inconel + Hierro
0

Refineras

Acero Inoxidable

J_
Calibracin del Transmisor usando PT-100 como Transductor Para la calibracin del transmisor de temperatura que utiliza la PT-100 como transductor se har a partir del rango de medicin de la PT-100 comprendida entre -200 hasta los 950 C en relacin al rango de lectura que se necesita para ser transmitido desde el proceso industrial hasta la sala de control, es decir, la magnitud de la seal elctrica que saldr desde el transmisor estar determinada por las necesidades de lectura del proceso industrial.

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Para efectos de presentar un ejemplo, se tiene una PT-100 que tiene un rango de trabajo comprendida desde -200C hasta 950C, rango lo suficientemente amplio para medir procesos industriales con aplicaciones muy fras hasta aplicaciones muy calientes, sin embargo, en las instalaciones petroleras existen aplicaciones muy especificas, con rangos de trabajo ya delimitados y para los cuales habr que calibrar los transmisores de temperatura de manera que su rango de transmisin este comprendido entre la mnimo y mxima temperatura de inters para esa instalacin. De la grfica que sirve de ejemplo, se ilustra una calibracin donde se observa el rango de trabajo de la PT-100 comprendida entre -100C hasta 600C y se realiza una calibracin del transmisor para un rango de transmisin comprendida entre los 200C para los 4 mA del "Cero" hasta los 400C para los 20 mA del "Span".
Span +VCCQ

CIRCUITO ELECTRNICO DEL TRANSMISOR

Sala de Control
4-20 mA

Cero Cables de Extensin

20

Span

Cero

-100

200

300

400

500

600

Capitulo VII: Temperatura

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Para calibraciones de diferentes rangos de trabajo de los transmisores la salida del mismo es una seal elctrica comprendida entre 4 a 20 mA, no cambiara la magnitud de la salida del transmisor comprendida entre 4 a 20 mA, solo cambia el rango de referencia que se toma del transductor para determinar que la seal elctrica que sale del transmisor esta comprendido dentro de las mediciones de inters y muy especifica que se necesitan para cada instalacin. Para efectos del ejemplo, en este proceso industrial las temperaturas de inters no estarn por debajo de 200 C y no superara los 400 C. Se tendr un proceso industrial con requerimientos muy especficos de trabajo donde sus temperaturas de funcionamiento no bajaran de los 200 C ni superaran los 400 C. Para estos requerimientos y a partir de ellos calibrar un transmisor de temperatura se tendr un calibrador que reemplazara la PT-100 para conectarse con transmisor, este calibrador proporcionara el valor de resistencia que se corresponde para los 200 C por lo que el instrumentista har el ajuste de cero para obtener los 4 mA para los 200 C, posteriormente el simulador proporcionara el valor de la resistencia para 400 C y el instrumentista har el ajuste de span para obtener los 20 mA para los 400 C. En la siguiente figura se muestra el esquemtico de esta calibracin.
Span WfWr +VCCQ

Simulador de Calibracin

CIRCUITO ELECTRNICO DEL TRANSMISOR

Sala de Control
4-20 mA

Cero

3. GENERACIN f.e.m. EN LA UNIN DE DOS METALES. 3.1. Termocuplas.


Las Termocuplas son transductores Temperatura-f.e.m. que depende de la generacin de tensin elctrica en el punto de unin de dos metales diferentes cuando este punto de unin se somete a una temperatura. En el punto de unin de un metal A con un metal B se genera tensin elctrica en milivoltios que aumenta en la medida que la temperatura en el punto de unin de los dos metales se incrementa. Esta pequea generacin de energa elctrica es continua y proporcional a la temperatura de la unin y se generara siempre que exista una diferencia de temperatura con la unin de referencia. Esta unin de referencia ser el punto donde se conecta al circuito electrnico.
Capitulo VII: Temperatura

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El smbolo de la Termocupla, su circuito equivalente como una fuente de tensin variable por temperatura y las curvas caractersticas aproximadas para las mismas para diferentes uniones de dos metales que conformaran las Termocuplas tipo J, Tipo T y Tipo R se muestran a continuacin.
Metal A Metal B

Temperatura

f(t) mV

50

Tipo J

500

600

-10-

Tipos de Construccin de Termocuplas: J : Hierro-Constatan T : Cobre-Constatan K : Cromel-Alumel R : Platino- Platino+Rodio En la siguiente tabla se presentan varias caractersticas generales de diferentes tipos de Termocuplas, como el tipo de aleacin de que estn hechas, los intervalos de medida, el Coeficiente de Temperatura que define la variacin de f.e.m. por cambios de temperatura, el rango de trabajo de temperatura del cable de extensin que conectara la Termocupla con el transmisor.

Capitulo VII: Temperatura

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Termocupla Tipo T:
Cobre-Constatan

Intervalo de Medida
-185 C hasta -60 C. -60 C hasta +95 C 95 <>C hasta 370 C 0 C hasta 425 <>C. 425 C hasta 750 C 0 C hasta 300 C 300 C hasta 550 C

Coeficiente de Temperatura

f.e.m.= mV/oc 0,052

Temperatura de Trabajo de Cables de Extensin

-60 C hasta 95 C

Tipo J:
Hierro-Constatan

0,055

0 C hasta 200 C

Tipo K:
Cromel-Alumel

0 C hasta 400 C. 400 C hasta Superior oC hasta 1.100 C. 1.100 hasta 1.400C 1.400 hasta 1.6000 C o C hasta 1.100 C. 1.100 hasta 1.400C 1.400 hasta 1.6000 C

0,040

0 C hasta 200 C

Tipo R:
Pt-Pt/Rh 13%

0,012

25 C hasta 200 C

Tipo S:
Pt-Pt/Rh 10%

0,010

25 C hasta 200 C

Del anlisis de la tabla anterior se deben sacar varias consideraciones: 1. Se tienen diferentes Tipos de Termocuplas:T, J, K, R, S, para atender diferentes rangos de trabajo, donde se podr considerar que para medir bajas temperaturas sern adecuadas las Termocuplas Tipo T y para medir muy altas temperaturas las Termocuplas Tipo R. 2. Para atender la gama de temperatura que se requiere en la industria petrolera sern adecuadas las Termocuplas Tipo J con un rango de medicin comprendida entre O C hasta los 750 C. 3. Al conocer el rango de trabajo que se tendr en la instalacin petrolera se debe pedir Termocuplas Tipo J pero especificando el intervalo de medida, garantizando la mayor vida til a la Termocupla. 4. Se requieren cables de extensin para llevar la f.e.m. que genera la Termocupla hasta el transmisor electrnico y donde el cable de extensin debe ser de las mismas caractersticas de la Termocupla. En la siguiente figura se muestra la conexin de la Termocupla hasta el transmisor usando el cable de extensin.
lermocupia j caoies ae txtension w

T"
1 1 1

Fe
^

X^x

Fe: Hierro C: Constatan

^Ls

(7)

Fni ii no

n H

Electrnico

/TV-

Capitulo VII: Temperatura

13

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La siguiente figura permite identificar las Termocuplas mas comnmente usadas, los colores asignados al cable que lleva la referencia de tensin negativa y diferentes formas de construccin, es importante resaltar que este esquemtico muestra las Termocuplas sin termopozos lo que permite ver las roscas para conectar al termopozo y para roscar al envoltorio que cubre la unin de cables de la salida de la Termocupla y los cables de extensin hasta donde este ubicado el transmisor electrnico.
DIMENSIN AL DRAWINGS
CAPSULE SENSOR
LEAOW1RES, -y LO NO (4 LEAOS \ DUAL EI.EMHNT \ TT LONG) \ , ._ . ,/4L*.t-t/4"-1 .

Leadwire Configura tions

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FIXED PQStTIN PROCESS -^ MOUNTNG CONN6CT1ON J1.-2-NPT. 2 PLACES)

O.S3 MAX, TMHEAO ENGAGEMCNT

SPRING LOADED SENSOR

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SINGLE, UNGROUNDED

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Capitulo VII: Temperatura

14

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En las tablas anexas de este libro se tendrn los valores que corresponden a la f.e.m. generada por las Termocupla Tipo J a lo largo de su rango de medicin, y las consideraciones que se hicieron para los termopozos para ser utilizados en los PT-100, igualmente aplican para el uso de las Termocuplas.

3.2. Conexin y Calibracin del Transmisor.


Se conectan las Termocuplas hasta el circuito electrnico del transmisor o del controlador a travs de cables de extensin del mismo tipo de la Termocupla, es decir para Termocuplas Tipo J se conecta con cables de extensin Tipo J hasta el circuito electrnico. La distancia desde la conexin de la Termocupla hasta el circuito electrnico puede ser de hasta 1000 metros. En la siguiente figura se muestra las conexiones de los cables de extensin de la termocupla con la bornera del transmisor de temperatura, as como, la salida elctrica del transmisor hasta el controlador y que ser directamente proporcional a la magnitud de la temperatura que sensa la termocupla. Usualmente la Termocupla al igual que los PT-100 se conectan a termopozos que acta como envoltorio del transductor, lo que conlleva a que el termopozo este conectado directamente al proceso que se le mide la temperatura.

Para efectos del ejemplo, se utilizara la calibracin del transmisor de temperatura que utiliza la Termocupla Tipo J, con un rango de medicin comprendido entre O C hasta750 C y dentro de este rango de temperatura que proporciona la Termocupla se calibrara el transmisor para proporcionar una salida elctrica comprendida entre 4 a 20 mA, de modo que corresponda 4 mA como salida de la menor temperatura y los 20 mA a la mayor temperatura y que ser directamente proporcional a la magnitud muy especifica del rangos de trabajo del equipo controlado. En la siguiente grfica se ilustra a manera de ejemplo la calibracin del transmisor de temperatura alimentado con una Termocupla Tipo J, seleccionada para intervalo de trabajo entre 300 C hasta 550 C, al utilizarse para medir los gases de escape de una turbina. Para ello el transmisor se
Captulo VII: Temperatura 15

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calibro para tener la salida de 4 mA para 400 C y 20 mA para 550 C. En la primera grfica se muestra la conexin de la Termocupla con el transmisor y en la segunda grfica se muestra simultneamente la curva caracterstica de una Termocupla Tipo J con la salida del transmisor para el rango seleccionado para la calibracin del transmisor. Span
Cables de Extensin

-wp
CIRCUITO

+VCCQ

Fe

Sala de Control
4-20 mA

<z>

ELECTRNICO DEL TRANSMISOR

Cero

Span

Tipo J

-100

100

200

300

400

500

600

Para calibraciones de los transmisores, para diferentes rangos de trabajo de otras instalaciones industriales, la salida del transmisor sigue siendo la misma seal elctrica comprendida entre 4 a 20 mA, no cambiara la magnitud de la salida del transmisor, solo cambia el rango de referencia que se toma del mismo transductor para determinar que la seal elctrica que sale del transmisor esta comprendido dentro de otros rangos de trabajo para atender otro requerimiento muy especifico de otra instalacin.
Capitulo VII: Temperatura

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4. TRANSMISORES DE TEMPERATURA.
Aprovechando la informacin que proporcionan los fabricantes de instrumentos en las siguientes figuras se muestran, un transmisor de temperatura que puede recibir como transductores las seales de un PT-100, o de cualquiera de las diferentes tipos de termocuplas y posteriormente se muestran los diferentes conexionados de los distintos transductores que podrn conectarse al transmisor como unas seales elctricas proporcionales a la temperatura que estn sensando en los equipos industriales donde estn instalados.

W i ring Conn ecions


ANO

7/7
TKOIWGCOUPU MILUVOlt SOlfHCI

OCiPOWC

Capitulo VII: Temperatura

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Los transmisores electrnicos de temperatura con seal elctrica de salida comprendida entre 4 a 20 miliamperios, funcionan al igual que todos los transmisores electrnicos de otras variables operacionales bajo el principio de tener un transductor elctrico (PT-100 o Termocupla) que nteracta directamente con la temperatura del equipo al cual esta instalado, enviando los cambios de la seal elctrica en proporcin (y no es lineal) a la temperatura. La seal elctrica de salida del transductor (PT-100 o Termocupla) se conectara al circuito electrnico del transmisor quien aprovechara los cambios de la seal elctrica del transductor para generar los cambios de la corriente de salida del transmisor y donde parte de la funcin del circuito electrnico es conseguir que la salida de 4 a 20 miliamperios sea lineal en relacin a los cambios de la magnitud de la temperatura de los equipos en el campo a partir de los transductores de temperatura que no son lineales. Al considerar el uso del transmisor electrnico y las condiciones de la seal elctrica de salida del mismo, y ya identificados los transductores mas comunes para medir la temperatura (PT-100 y Termocuplas) se tendr toda la atencin del uso del transmisor orientada mas en la instalacin y calibracin del instrumento, aprovechando las facilidades de informacin que proporcionan los fabricantes para visualizar la conformacin de estos equipos. En las siguientes figuras se muestran: 1). La forma de instalacin del transmisor. 2). Planos de dimensiones del Transmisor. 3). Despiece transmisor.

Optional Moiating Bracke

Typcal Surface Mounted instaiiatofi

Tyjrical Instalaion

Oi Two tslt Pipe

u i

Capitulo VII: Temperatura

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DIMENSIONAL DRAW1NG

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TYPICAL MOOEL 444


TEMPERATURE TfiANSMITTEB ASSEMBLY
ELECTRONCS HOU5NC

l/lodel 444 Temperature Transmiter Specificaions


Capitulo VII: Temperatura

19

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5. INTENSIDAD DE RADIACIN EMITIDA POR CUERPO.


La pirometria de radiacin esta conformada por un lente que concentra la radiacin del objeto caliente en una termopila formada por varias Termocuplas de pequeas dimensiones y montadas en serie. La radiacin de un cuerpo caliente esta enfocada incidiendo directamente en las uniones de las Termocuplas. El paquete de Termocuplas es de volmenes reducido, lo que las hace sensibles a las pequeas variaciones de energa radiante y adems son resistentes a las vibraciones o choques mecnicos.
Objeto Caliente Lente

La termopila esta conformada por varias Termocuplas conectadas en serie que permiten sumar el aporte de tensin que genera cada Termocupla. La f.e.m. que proporciona la termopila depende de la diferencia de temperatura entre la unin caliente donde se concentra la radiacin que proporciona el lente y la unin fra que esta en el circuito electrnico del medidor. Este equipo electrnico al igual que todos los transmisores electrnicos tiene un circuito para hacer la correccin por temperatura ambiente, de manera que la tensin resultante de la termopila sea solamente de la resultante de la generada por la radiacin del lente. Para evitar errores en la medicin de la temperatura se hace necesario mantener al lente que concentra la radiacin limpio, de manera que garantice que todas las ondas que emite el cuerpo caliente sean concentradas por el lente hasta la termopila.

6. TEMPERATURA EN INSTALACIONES PETROLERAS. Una vez que se entiende las diferencias entre las PT-100 y las Termocuplas como transductores primarios para medir la temperatura los cuales son los mas utilizados en las instalaciones petroleras queda profundizar en las diferentes aplicaciones de la variable operacional temperatura considerando no solo su medida, tambin considerando su comportamiento dinmico y como esa consideracin permitir aportar incluso criterios para entonar los lazos de control de presin, en fin es aceptar la temperatura como una variable que
Capitulo VII: Temperatura
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atender desde una indicacin local a travs de un termmetro bimetlico hasta un lazo de control junto con todos los dems instrumentos que posibilitan la existencia de un lazo simple de control, o la variable temperatura como variable maestra en lazos en cascada. Al considerar la temperatura como variable operacional en las instalaciones petroleras se harn ejemplos de la utilizacin de esta variable en diferentes aplicaciones para indicar, transmitir, proteger y regular en plantas compresoras, refineras, tales como: la temperatura que se indica y se mide en la succin y descarga de los compresores, la temperatura de aceite que se mide para garantizar la viscosidad del aceite y as proteger los motores y turbinas al garantizar su adecuada lubricacin, la temperatura maestra que se utiliza en los lazos de control en cascada para el control de hornos o reflujo de tope en las refineras. MEDICIN DE TEMPERATURA EN COMPRESORES Con Termocuplas y Transmisores de Temperatura. Panel de Control

Modulo Electrnico del PLC

Indicador de Temoeratura de Succin

Termocupla sensora de Temperatura de Succin.

Transmisor Indicador de Temoeratura de Succin.

Capitulo VII: Temperatura

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Termocupla sensora de Temperatura Lubricacin de Aceite.

Transmisor Indicador de Temperatura de Aceite de Lubricacin.

Indicador de Temperatura de Descaraa

Termocupla sensora de Temperatura de Descarga.

Transmisor Indicador de Temoeratura de Descaraa.

MEDICIN DE TEMPERATURA EN COMPRESORES

Con Indicadores Bimetlicos e Interruptores-Bimetlicos. Panel de Control

Modulo Electrnico de Tarjetas ON-OFF

Indicador de Temoeratura de Succin

Interruptor calibrado para Alta Temperatura de Succin.

Capitulo VII: Temperatura

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Interruptor calibrado para Alta Temperatura de Aceite.

Indicador de Temperatura de Descarga.

Interruptor calibrado para Alta Temperatura de Descarga.

En las aplicaciones anteriores se mide y se indica la temperatura en arreglos de compresin de gas, donde puede observarse que las conexiones se hacen en las botellas de succin y descarga para la medicin e indicacin de la temperatura del gas y en el compresor para la medicin de la temperatura de aceite de lubricacin, y se llevan a travs de cables de Termocuplas hasta el panel de control cuando alimenta al transmisor de temperatura y con cables comunes hasta el modulo electrnico para los interruptores de temperatura. *

Temperatura variable Maestra en Control en Cascada.


Una de las aplicaciones ms interesantes de la temperatura como variable maestra en los lazos de control en cascada es para definir la temperatura de trabajo en el tope de la torre de destilacin inyectando un flujo fri del producto final de tope (REFLUJO). A travs del reflujo se define la temperatura del tope de la torre y con ello se establece la condicin de trabajo de la seccin de rectificacin de la torre. Esta temperatura de tope que se consigue regulando la inyeccin del caudal del producto final de tope, ser la referencia de la menor temperatura de la torre de destilacin. La integracin del tope de la torre conjuntamente con los equipos asociados esta conformado por un condensador, un separador trifsico, una motobomba para retirar el producto final de tope, as como enviar el reflujo y los arreglos de instrumentacin y control que permiten implementar los controles de: de temperatura de tope (reflujo), producto final de tope, nivel de productos pesados y presin. En este conjunto de instrumentos y controles para implementar el reflujo se hace necesario tener un lazo de control en cascada Temperatura (Variable Maestra) y el Caudal (Variable Esclava) que permita definir la temperatura de trabajo del tope de la torre, para ello de la descarga de la motobomba se tiene una toma que pasara por una vlvula de control que regulara el flujo hacia el tope de la torre de tal manera que ingrese el producto final de tope fri para definir la temperatura de tope. La regulacin de mayor o menor caudal de reflujo se har en la medida que se busque corregir la temperatura de tope, por ello para disminuir la temperatura en el tope se incrementa el caudal de reflujo y por el contrario para aumentar la temperatura en el tope se disminuye el caudal de reflujo. Este arreglo en
Capitulo VII: Temperatura 23

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cascada Temperatura-Caudal permitirn que la temperatura defina el set point del caudal y con ello la posicin de la vlvula de control. La variable operacional ms crtica (Temperatura) es el maestro, dado que en el tope de la Torre de Destilacin las variaciones de temperatura harn cambios de la condicin de trabajo Temperatura-Caudal de la bandeja y con ello modificara la cantidad de componentes que estarn en fase gaseosa o fase liquida en esa bandeja. Es por ello que la cantidad de producto final de tope que regula el lazo de control esclavo (Caudal) debe estar supeditado a mantener estable la temperatura de trabajo en la bandeja que es la referencia para el control. Se ajustara el caudal (Variable Esclava) del producto final de tope que se inyecta como reflujo a los requerimientos de mantener la temperatura (variable Maestra) estable en la bandeja de la torre a su valor deseado como referencia. En la siguiente figura se muestran las conexiones vista desde del PLC del lazo de control en cascada Temperatura (Maestro) y Caudal (Esclavo), donde observan como los transmisores de temperatura y caudal (TT-01 y FT-01) transmiten sus seales elctricas hasta el PLC. Es dentro del software del PLC donde existe la correccin desde el controlador maestro (Temperatura TIC-01) hasta el controlador esclavo (Caudal FIC-01). Del lazo de control esclavo (que trabaja con un set point corregido) sale la seal elctrica que alimentara al convertidor Corriente-Presin (FY-01) el cual tendr como salida la seal neumtica comprendida entre 3-15 PSI y que posicionara la vlvula de control para regular el producto final de tope que alimenta la bandeja.

Capitulo VII: Temperatura

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En la atencin del Tope de la Torre de Destilacin para mantener estable la temperatura en la bandeja, el controlador Maestro TIC-01 (Temperatura) tendr un valor deseado (set point) TD(s), tambin recibe la realimentacin de temperatura RT(s) a travs del transmisor de temperatura TT-01 y con ello genera la seal de error e(s) de la temperatura y ejecutara la accin de control PID a la seal de error de la temperatura. La seal de salida del controlador maestro CM(s) se sumara con el valor deseado y sin perturbaciones del caudal (set point) seleccionado de la variable esclava (EN EL SOFTWARE DEL PLC).

Control de Temperatura de Flujo de Alimentacin de Torre.


En la siguiente figura se muestran como ejemplo otro arreglo de control en cascada que usualmente se utilizan para definir la temperatura de alimentacin del fluido de alimentacin a la torre de destilacin.

Capitulo VII: Temperatura

25

CAUDAL
1. Caudal .... 2. Medidores Volumtricos 2.1. 2.2. 2.3. .............................4

Instrumentos que aprovechan la Presin Diferencial...........4 Correccin para Fluidos Compresibles...............................8


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Elementos Primarios^para SensarHa^Prsn^Bt Placa de Orificio Tobera Tubo Venturi

. 12 13 15 15 18 18 20 22 22 24 26 28 29

2.3.1. 2.3.2. 2.3.3. 2.4.

Transmisores de Flujo

3. Instrumentos de Desplazamiento Positivo 3.1. 3.2. Medidor Birrotor Medidor Oval

4. Instrumentos que Aprovechan la Velocidad 4.1. 4.2. Medidor de Turbina Medidor Ultrasnico

5. Instrumentos que usan el Par Giroscpico 6. Computadores de Flujo 7. El Caudal en Instalaciones Petroleras

Captulo VII: Caudal

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Capitulo VII: Caudal

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1. CAUDAL
Una de las variables operacionales ms comunes en los procesos industriales para ser medido y controlado es el caudal. Es el caudal la variable que relaciona el volumen en relacin al tiempo y puede expresarse en diferentes unidades tal como se muestra a continuacin:

Caudal = Volumen / Tiempo


Ci = Litros / minuto C2 = Litros / segundo C3 = galones / minuto C4 = Barriles / Hora Podrn existir otras unidades para medir el caudal, que relacionen el volumen con unidades de tiempo y que podr ser representativa de alguna instalacin industrial. Para medir el caudal existen varios mtodos segn si es un caudal volumtrico o un caudal masico. Para medir estos caudales se desarrollaron varios transductores que permitirn tener contacto directo con el caudal para proporcional una seal til representativa del caudal y que puede ser medida. Entre los mtodos los mtodos y variables que se aprovechan para medir el caudal estn: la presin diferencial, la velocidad, rea variable, desplazamiento positivo, par giroscopio, entre los cuales se podr resear: Placa Orificio. Tobera. Presin Diferencial < Tubo Venturi. Tubo Pitot.

(1)

r
Medidor Rotativo. Disco Giratorio. Desplazamiento Positivo Pistn Oscilante. Pistn Alternativo.

-Birrotor. -Cicloidal. -Oval.

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Turbina. Velocidad Sondas Ultrasnicas. Vertederos con Flotador.

Par Giroscpico

Tubo Giroscpico.

2. MEDIDORES VOLUMTRICOS
Los medidores volumtricos determinan el caudal en volumen del fluido en forma directa a travs del desplazamiento o indirectamente por deduccin de: medicin de presin diferencial, rea variable, velocidad, fuerza, tensin inducida, entre otras. En las industrias la medicin del caudal volumtrico se efecta comnmente utilizando como transductores primarios aquellos que permiten obtener una presin diferencial al paso del fluido.

2.1. Instrumentos que Aprovechan la Presin Diferencial.


El uso de la presin diferencial tiene como principio el de instalar un cuerpo (Placa Orificio, Tobera, Tubo Venturi) en la tubera por donde pasa el caudal. Este cuerpo propicia una cada de presin del fluido, que resulta proporcionar al caudal, es decir, si no hay caudal la presin que existe antes y despus del cuerpo es la misma y por ello AP = P\ - P2 = O, sin embargo al incrementarse el caudal por la tubera se incrementa el diferencial de presin en el cuerpo.

Formula General.
El calculo dei caudal a partir de la presin diferencial &P = PA-PB que origina un cuerpo alojado en la tubera por donde circula el fluido a medir, se basa en la aplicacin del "Teorema de Bernoilli" en una tubera horizontal.

Caudal= Volumen/Tiempo= rea.Distancia/tiempo = Area.Velocidad

(rea en A).(Velocidad en A) = (rea en B).(Velocidad en B) Caudal A = Caudal B


aA.VA = aB.VB

(2)

Capitulo VII: Caudal

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fl

=\
B

PA>PB

\1

! PA: Presin en A. | VA: Velocidad de Fluido en A. ! aA: rea en A.

1 PB: Presin en B. | VB: Velocidad de Fluido en B. i aB: rea en B.

Si PA, PB, VA, VB, son las presiones absolutas y las velocidades antes y despus del elemento transductor y aA, aB, son las reas correspondientes en A y en B, reemplazando estos valores en el Teorema de Bernoulli se tiene:

VA
2g
Donde:

PB
Wo 2g Wo

(3)

Wo: Peso Especifico del Fluido, g: Gravedad. Como se tiene que: aA.VA = aB.VB => VA=(aB.VB)/aA
(4) aA: rea de A, es el rea de la tubera. aB: rea de B, es equivalente al orificio del elemento que origina la cada de presin dentro de la tubera por donde circula el fluido.

Reemplazando la ecuacin (4) en (3) y desarrollando los trminos resulta:

(aBVBlaAY

Wo

2g

PB Wo

Capitulo VII: Caudal

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Agrupando Trminos equivalentes resulta: PA Wo PB = VB2 Wo ~ 2g (aB)2.(VB)2 (aA)22g

_L.(W-M) = (^.0_(21 2)
Wo 2g

(aA)

(aA)2' Despejando VB de la ltima expresin resulta:

VB =

Wo

-.(PA - PB)

(aA)

Definiendo m=aB/aA como un factor de acercamiento del dimetro del orificio (aB) con relacin al rea de la tubera (aA) y redefiniendo la expresin para determinar el rea del orificio que ser: aB = may y reemplazando esta ultima expresin en la ecuacin (5) resulta:

VB =

1
J\-m2\

t2g.(PA -PB)
Wo

Teniendo que Caudal = rea.Velocidad = aB.VB = aA.VA, se tiene que:

Caudal

= (m.aA).

1 Vi- m2

- PB)
Wo

(6)

Teniendo que: aA: rea de la Tubera por donde circula el fluido. aA = 7r.D2/4 D: Dimetro de la tubera por donde circula el fluido. Reemplazando la ecuacin para determinar aA en la ecuacin (6), resulta:
Captulo VII: Caudal

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Caudal

^ Vl-m2 4

UPA - PB )
' V
S

(7)

Wo

Donde la ecuacin (7) se podr resumir que: La aplicacin de la ecuacin (7) para el clculo del caudal esta limitada a fluidos ideales que no se expanden, ni comprimen. En la practica en las instalaciones industriales para tener una medicin de caudal mas prxima a la realidad se deben considerar varios factores de correccin para tomar en cuenta tales como: el reparto desigual de las velocidades del fluido que ocurre dentro de la tubera, la contraccin de la vena del fluido, las rugosidades dentro de la tubera, las fases liquida o gaseosa del fluido. Los factores antes reseados se engloban en dos parmetros CJ como coeficiente de descarga, donde C es el coeficiente de caudal y J es el coeficiente global de correccin que considera la viscosidad del fluido, rugosidad de la tubera, otros factores. Los factores C y J son determinados experimentalmente. Finalmente al considerar los factores de correccin C y J resulta una ecuacin para el clculo de caudal volumtrico (Qv) a partir de la cada de presin que genera un cuerpo dentro de la tubera de la siguiente manera.

Qv: Caudal Volumtrico.

& = CJ

"'

mmm

v ^

,,

C: Coeficiente de Caudal. J: Factor Global de Correccin = JiJz-Js Ji: Factor de Correccin de la Viscosidad. J2: Factor de Correccin de Rugosidad, Reparticin de Velocidad. J3: Factor de Correccin de la Arista de: Placa Orificio, Tobera.

En las siguientes figuras se muestran los transductores primarios ms comunes (Placa Orificio, Tobera, Tubo Venturi) para generar el diferencial de presin AP = PA-PB, proporcionales al caudal volumtrico que circula por una tubera.

Capitulo VII: Caudal

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P.UV.

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777777

1 2

W//S?MSSSS77'7777SS/M/SM

a - Diafragma

b - Tobera

c - Tubo Venturi Fig. 4.9 Diafragma, tobera y tubo Venturi.

En las instalaciones industriales, el elemento transductor primario de caudal (Placa Orificio, Tobera, Tubo Venturi) permite proporcionar el diferencial de presin P = PA-PB al transmisor electrnico quien a partir de este valor enviara una seal elctrica directamente proporcional al caudal que circula por la tubera. Una placa de orificio como elemento primario de caudal y su conexin con el transmisor de caudal se muestra en la siguiente figura.

Transmisor de Flujo con Placa de Orificio con mecanismo de cambio rpido. (Caja de Orificio)

Transmisor de Flujo con Tubo Venturi o Tobera como sensor.

2.2. Correccin para Fluidos Compresibles.


Para fluidos compresibles como el petrleo y sus derivados, su densidad variara en toda la seccin de la vena ya que cambiara la presin, la temperatura y el peso especfico del fluido. Esto hace necesario tomar las consideraciones que permitan tener la expresin final para la medicin del caudal volumtrico (Qv) con las correcciones que proporciona un factor
Capitulo VII: Caudal
8

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experimental de expansin (s}. Con esta ultima correccin queda la ecuacin para el clculo del Caudal Volumtrico (Qv) de la siguiente manera: Qv: Caudal Volumtrico.

Qv = sCJ

m
Wo

(8)

e\ Factor Experimental de Expansin. C: Coeficiente de Caudal. J: Factor Global de Correccin = Ji.J2.Js La ecuacin anterior que aplica para los lquidos compresibles se puede utilizar para la medicin de caudal de gases que sigan la ley de los gases perfectos. En la prctica la ley no es del todo verdadera cuando las presiones de la lnea supera los 3 PSI, y por lo tanto en las instalaciones petroleras donde las presiones normales de trabajo superan ampliamente esta magnitud se hace necesario calcular factores de compensaciones de modo de calcular el caudal de gas para las condiciones reales de trabajo existentes. En la prctica la densidad del gas se aparta de la teora dependiendo de la temperatura y la presin critica a la que son sometidos. Las desviaciones de la densidad del gas estn representadas por el "Factor de Comprensibilidad" (Z), que es la relacin de densidad considerando el gas perfecto y la densidad real. Una forma prctica de obtener el valor del "Factor de Compresibilidad" (Z) es emplear el valor que proporcionan las ecuaciones de estado reducido de los gases. Con estas ecuaciones se utilizan las magnitudes reducidas de la presin y de la temperatura y con ellas calcular el valor del "Factor de Compresibilidad" (Z) empleando curvas tabuladas para tal fin, as como tablas que informan las presiones y temperaturas criticas de los fluidos mas comunes que existen en las diferentes industrias. La Presin Reducida (Pr) y la Temperatura Reducida (Tr) se calculan: Pr: Presin Reducida. P: Presin de Trabajo en la tubera. Pe: Presin Critica del fluido. Tr: Temperatura Reducida. T: Temperatura de Trabajo en tubera. Te: Temperatura Critica del fluido.

Pr = P/Pc

Tr = T/Tc

Capitulo VII: Caudal

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Las Presiones y Temperaturas Criticas de los fluidos se obtienen de la grfica que a continuacin se presenta. ELEMENTO cido Actico Acetona Acetileno Aire Amoniaco Argn Benzeno Butano Dixido de Carbono Monxido de Carbono Tetracloruro de Carbono Cloro Etano Alcohol Etlico Etileno ter Etlico Fluor Helio Heptano Hidrogeno cido Clorhdrico Isobutano Alcohol Isopropilico Metano Alcohol Metlico Nitrgeno Oxido Nitroso Octano Oxigeno Pentano Fenol Fosgeno Propano Propileno Refrigerante 12 Refrigerante 22 Dixido de Azufre Agua Presin Critica (Pe) PSIA Temperatura Critica (Te) F
612 455 97 97 270

841 691 911 547 1638


705 701 529

-188
552 307 88

1072
514 661

-218
541 291 90 469 50 383

1118
717 927 742 522 367 33 394 188

-247 -450
513

-400
124 273 455

1199
544 779 673

-177
464

1156
492

-233
99 565

1054
362 730 485 889 823 617 661 582 713

-182
387 786 360 207 198 234 207 315 705

1142 3206

Conociendo el tipo de fluido, la Presin de Trabajo y la Temperatura de Trabajo del fluido en la tubera por donde circula, as como los valores de la Presin Critica (Pe) y la Temperatura Critica (Te) que proporciona la tabla anterior, se procede a calcular la Presin Reducida y la Temperatura Reducida.

Capitulo VII: Caudal

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Una vez calculado la Presin Reducida (Pr) y la Temperatura Reducida (Tr) se podr calcular en forma grfica el "Factor de Compresibilidad" (Z) a partir de las curvas tabuladas que se presentan en la siguiente grfica.

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Con esta ultima consideracin de calcular grficamente el valor del "Factor de Compresibilidad" para las condiciones de presin y temperatura de trabajo de la tubera por donde circula el gas se obtendr la ecuacin para calcular el Flujo Volumtrico de los gases que se presenta a continuacin. Qv: Caudal Volumtrico.

Z: Factor de Compresibilidad. C: Coeficiente de Caudal. J: Factor Global de Correccin

2.3. Elementos Primarios para la Presin Diferencial. 2.3.1. Placa Orificio.


La Placa de Orificio consiste en una placa metlica perforada, instalada en la tubera en forma bridada o a travs de cajas de orificio. Para la medicin de la presin diferencial presenta dos tomas conectadas antes de la placa y posterior a la placa, lo que permite tomar las presiones antes y despus (PA) y (PB).
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En las siguientes imgenes se muestra una placa orificio, una grfica donde se muestran las caractersticas de construccin de las placas de orificio, as como un transmisor de flujo conectado a una placa de orificio instalada con bridas.

En las siguientes grficas se muestran las Cajas de Orificio, los cuales son equipos que permitir reemplazar los orificios de la tubera sin necesidad de despresurizar la lnea, es decir, la Cajas de Orifico permite retirar los orificios
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para ser reemplazados por otros de diferentes dimetros y as cambiar el rango de medida de flujo con los equipos que descargan en la lnea operativos.

2.3.2. Tobera. Al igual que la placa de orificio, la Tobera es un elemento primario que se conecta a la tubera con dos tomas para sensar la presin diferencial &P = PA-PB proporcional al paso del fluido. Permiten sensar caudales 60% superiores a la placa de orificio bajo las mismas condiciones de servicio, y adems pueden emplearse para fluidos que arrastren slidos en pequeas cantidades. Son 8 a 16 veces ms costosas que la placa de orificio. En la siguiente figura se muestra la forma constructiva de la tobera.
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2.3.3. Tubo Venturi.


Es un transductor que permite la medicin de caudales 60% superior a la placa de orificio en las mismas condiciones de servicio y con una perdida de carga de solo 10 a 20% de la presin diferencial. Posee una gran precisin y permite el paso de fluido con un porcentaje relativamente grande de slidos. Son 20 veces ms caros que las placas de orificio. En la siguiente figura se muestra un esquemtico de las caractersticas y dimensiones del Tubo Venturi.

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2.4. Transmisor de Flujo. Los transmisores de flujo de Caudal Volumtrico son alimentados por dos tomas para sensar la presin diferencial &P = PA-PB proporcional al paso del fluido que circula por la tubera donde esta colocado el sensor primario de caudal quien proporciona PA y PB. El transmisor de flujo es la integracin de un transductor elctrico (Capacitivo) que aprovecha los cambios de la presin diferencial para proporcionar una salida de su variable elctrica hasta los circuitos electrnicos que integran el transmisor, quienes a partir de los cambios de la variable elctrica del transductor generaran la salida de 4 a 20 mA proporcionales a la magnitud de la presin diferencial. El transmisor de flujo al igual que todos los transmisores electrnicos, estar conformados por un transductor que genera cambios de su variable elctrica cada vez que cambia de magnitud la presin diferencial en el sensor primario al cual esta conectado y por un circuito electrnico que convierte los cambios de la variable elctrica del transductor en cambios de su salida de corriente. De igual modo el rango de trabajo de estos transmisores estar determinado por eltransductor y no por los circuitos electrnicos del transmisor. Con la finalidad de ir asumiendo un dominio adecuado del transmisor de flujo en las siguientes figuras se presentan los esquemticos de: el conexionado elctrico del transmisor, los planos de las dimensiones del transmisor, los soportes para los montajes tpicos del transmisor y el despiece de las partes que integran al transmisor y que permite observar todos los componentes que lo conforman, con las diferentes partes y piezas mecnicas, as como, los circuitos electrnicos y en la parte inferior de la figura el transductor capacitivo que es alimentado desde la placa de orificio, la tobera o el tubo Venturi. El transmisor de flujo electrnico convertir los cambios de la seal elctrica que proporciona el transductor capacitivo a partir de los cambios de la presin diferencial que sensa: la placa orificio, la tobera o el tubo Venturi, para enviar la salida de corriente de 4 a 20 miliamperios proporcionales a la magnitud del flujo hasta el panel de control. Los transmisores de flujo son alimentados por una presin diferencial que podr estar en el rango desde ( O a 5)" de H2O (pulgadas de agua) hasta (O a 750)" de agua.

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En la siguiente figura se muestra el transmisor de flujo conectado a una placa de orificio, que lo alimenta con el diferencial de presin que proporciona la presin alta antes de la placa de orificio y la presin baja despus de la placa de orificio. A partir de la seal dP el transmisor de presin enviara una seal elctrica hasta el computador de flujo, o hasta el registrador y que ser directamente proporcional al caudal que fluye por la tubera.

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3. INSTRUMENTOS DE DESPLAZAMIENTOS POSITIVOS 3.1. Medidor Birrotor.


El Medidor Birrotor es un equipo tipo de desplazamiento positivo diseado para medir el flujo total de productos lquidos que pasan a travs del medidor. Esta unidad de medicin de lquidos separa el flujo y lo aloja en volmenes conocidos que estn conformados por paletas rotativas y la carcaza del medidor, es decir, los volmenes conocidos se toman a la entrada del medidor desplazndose por las paredes y las paletas y se descarga a la salida del medidor. En cada vuelta de este medidor de desplazamiento positivo los volmenes conocidos son contados y los resultados son transferidos al contador o cualquier otro sistema totalizador a travs del tren de engranajes. Usualmente son fabricados con cuerpos de acero en cascos que permiten remover la unidad de medicin como una unidad separa del cuerpo, adems son diseados para que los efectos adversos de las lneas no puedan ser transmitidas a la unidad de medicin. Otra caracterstica importante del Medidor Birrotor es tener un ajustador de precisin de calibracin que permite al operador ajustar la salida de la unidad de medicin para que lea en nmeros exactos por unidad de volumen. Este ajustador acta como un engranaje variable que permite modificar el eje de salida del engranaje del contador. Para la visualizacin general del Medidor Birrotor se muestra a continuacin, as como el diagrama del principio de operacin.

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CARACTERSTICAS DEL MEDIDOR BIRROTOR

Esta conformado por dos rotores sencillos sin contactos metal-metal que son las nicas partes mviles de la unidad de medicin Desplazamiento Positivo. Mide una gran variedad de productos de lquidos industriales. Se puede montar vertical y horizontalmente. Sin partes oscilantes, ni reciprocantes o deslizantes que estorben la accin rotatoria balanceada. Ideal para la medicin de fluidos impulsados por la gravedad o bombeo.

INFORMACIN REQUERIDA PARA SOLICITAR UN MEDIDOR BIRROTOR Liquido a ser medido, gravedad especfica y viscosidad. Temperatura de operacin del lquido. Tasa de flujo mxima y mnima. Presin de operacin de la lnea. Funciones de lectura. Opciones y accesorios.

3.2. Medidor Oval.


El Medidor Oval es un equipo tipo de desplazamiento positivo que mide en forma precisa el flujo de liquido que circula por la tubera donde esta instalado utilizando para ello la presin diferencial entre la entrada y la salida del medidor para hacer girar un par de engranajes ovales. Los dos engranajes
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ovales son las nicas piezas mviles y proveen repetibilidad con muy poca prdida de presin en la lnea del proceso. Son medidores volumtricos que atrapan y desplazan un volumen conocido con cada rotacin de los valos. El Medidor Oval esta conformado por dos engranajes que sellan el flujo de entrada en relacin al flujo de salida, crendose un diferencial de presin que origina el movimiento. Inicialmente un engranaje esta balanceado hidrulicamente y el otro engranaje esta desbalanceado por lo que este engranaje impulsa el movimiento de rotacin para ambos engranajes. Esta rotacin permite que se intercalen los movimientos cclicamente. Esta accin de impulsos alternos provee una rotacin suave a un troqu casi constante sin puntos muertos. Al rotar los engranajes atrapan cantidades precisas de lquido entre los espacios vacos que existe entre la cmara de medicin y el engranaje que esta siendo impulsado. En estos medidores la cantidad total de flujo para una rotacin del par de medidores ovales es cuatro veces el volumen de la cmara de medicin y no es afectado por cambios de viscosidad. La tasa de flujo es proporcional a la velocidad rotacional de los engranajes y un eje de salida rota en proporcin directa a la velocidad rotacional de los engranajes ovales por medio de un acople magntico, que impulsa un tren de engranajes que proveen el registro del medidor en: galones, litros. En la siguiente figura se muestran las partes que conforman los medidores ovales, y en la fiaura aue posteriormente siaue se muestra al medidor oval.

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DIMENSIONES DE DIFERENTES MODELOS DEL MEDIDOR OVAL.


DIMENSIONES

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CARACTERSTICAS: Medicin de lquidos, desde cido sulfrico saturado, azufre derretido. Alta precisin hasta +/- 0,25%. Construccin sencilla. Registros en galones y en litros. Disponible para temperaturas de hasta 600F. Virtualmente inmune a los cambios de viscosidad.

- Pueden ser transmisores elctricos y/o mecnicos.


4. INSTRUMENTOS QUE APROVECHAN LA VELOCIDAD 4.1. Medidor de Turbinas.
El Medidor de turbinas utiliza un transductor que detecta la velocidad de un flujo, utilizando para ello un tubo de flujo con una turbina de paletas suspendidas axialmente en direccin al flujo. Cuando el liquido choca aguas arriba en alta presin con la cara superior del alabe de la turbina mientras existe un rea de baja presin en la cara inferior del mismo alabe de la turbina, se crea un diferencial de presin entre las caras opuestas del mismo alabe. El diferencial de presin que se produce generara un movimiento circular de los alabes de la turbina hacia el rea de baja presin. La tasa de rotacin del rotor de la turbina es directamente proporcional a la tasa de flujo que circula por la tubera donde esta instalada la turbina. En la siguiente figura se muestra el despiece de un transmisor de turbina donde pueden observarse entre otros, los alabes de las turbinas quienes en su cara superior reciben el choque del fluido que circula por la tubera en alta presin y quienes al tener una diferencia de presin con la cara inferior de los mismos alabes convierten el diferencial de presin en movimiento circular.

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Esta rotacin de la turbina es luego convertida en una seal de salida, que utilizara el circuito electrnico del transmisor para enviar una seal elctrica directamente proporcional al flujo que circula por la tubera.
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El movimiento de los alabes de la turbina actan conjuntamente con un sensor magntico que genera un impulso elctrico cada vez que pasa un alabe, lo que permite al sensor magntico generar una frecuencia de impulsos elctricos directamente proporcional a la tasa de rotacin de la turbina la cual es directamente proporcional al flujo que mueve la turbina. El circuito electrnico del transmisor utiliza como transductor al sensor magntico que lo alimenta con la frecuencia de pulsos elctricos convirtiendo esto en una seal elctrica directamente proporcional al flujo y que va desde el transmisor hasta el controlador. En las siguientes figuras se muestran un esquemtico que representa al sensor magntico que es activado por los alabes de la turbina y posteriormente un corte interior del transmisor de turbina.

Circuito Electrnico

4 a 20 mA

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Los medidores de caudal de turbina podr usarse para medir gas y lquido, sin embargo, en medidores de gas la evaporacin, cavitacin y el vapor pueden causar sobrevelocidad en la turbina y con ello causar fallas en sus rolineras. La medicin de lquidos con turbina ha sido mayormente usada y presentan una repetibilidad de 0,05% y una exactitud del 1%. El medidor de turbina ha resultado ser muy til para altas tasas de flujo con un rango de hasta 100:1 y tendr una respuesta lineal para la tasa de flujo. En la siguiente figura se muestran dos medidores de turbinas tpicos, teniendo de fondo unas curvas de viscosidad vs. Rango de flujo, y si bien en este libro no se mostrara una curva particular, si se researa el uso de las mismas.

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Las caractersticas generales de los medidores de flujo por turbinas estn: Se tienen transmisores con rangos desde 100 hasta 82.000 bph. La presin de trabajo estar comprendida entre 275 hasta 1.400 PSI. Temperatura de trabajo desde -30F hasta 185F. Presentan una linealidad de +/- 0,15% y repetibilidad de +/- 0,02%. Aplicaciones Tpicas: Carga de tanqueros. Servicios de refinera. Distribucin de camiones. Combustible de aviacin. Medicin de Mezcla.

De la figura anterior se podr observar una tasa de flujo comprendida entre 2.000 hasta 14.000 BPH, una variacin de viscosidad comprendida entre 20
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hasta 200, curvas que se correspondan con diferentes cadas de presin (14, 12, 9, 7) PSI y curvas relacionadas a la precisin requerida en la medida. A partir de las consideraciones anteores y con eJ fin de determjnar Ja mxima y mnima tasa de flujo para un tamao especifico de medidor y aplicacin se deben tomar tres factores: 1. La viscosidad del producto a medir. 2. El grado de precisin requerida. 3. La cantidad mxima de cada de presin permitida a travs del medidor. La tasa de flujo mnima de un medidor se convierte en un Factor de Viscosidad versus Grado de Precisin. Al aumentar la viscosidad del fluido, la tasa de flujo mnima requerida para mantener un grado de precisin especfico aumenta. La tasa de flujo mxima permitida se convierte en un factor de Viscosidad versus cada de presin a travs del'medidor. Al aumentar la viscosidad del producto, la tasa de flujo mxima disminuye de acuerdo con la mxima cada de presin permisible a travs del medidor.

4.2. Medidor Ultrasnico.


Los mtodos para la medicin del caudal en lquidos utilizando ondas de ultrasonido son varios, los ms difundidos son: El mtodo del camino snico, y el mtodo del efecto Dopler. 4.2.1. Mtodo del Camino Snico. Consiste en la medicin del cambio en la velocidad de la onda de ultrasonido entre dos puntos de referencia, funciona midiendo la diferencia de tiempo del mismo trayecto, a favor y en contra del caudal entre los dos puntos de referencia. Este mtodo requiere de los datos completos y precisos del tipo de tubera, espesor de las paredes de la tubera, tipo de fluido, temperatura del fluido, velocidad snica del fluido, dimetro interno de la tubera, frecuencia exacta de la onda ultrasnica, posicin de la tubera. Es muy bueno para lquidos limpios y tuberas que mantengan constante su espesor. En los casos donde la tubera cambia el espesor por la adherencia de sedimentos u xidos en su interior el instrumento no podr establecer el camino snico y por lo tanto la lectura ser falsa o imposible.
COMPUTADOR

Transmisor

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En estos equipos se instalan dos arreglos emisor-receptor en la tubera los cuales estarn conectados con el modulo electrnico que sincroniza ambos mdulos de emisin-recepcin y calcula la diferencia del tiempo entre ambas medidas obteniendo con ello la velocidad del fluido. Dado que Flujo viene dado por Volumen/Tiempo = rea.Distancia/Tiempo = rea.Velocidad, al calcularla velocidad del fluido y conociendo el dimetro interno de la tubera como para calcular el rea de la misma, le permite obtener el caudal.

Caudal

4.2.2. Mtodo Efecto Dopler. En este mtodo se utiliza la medicin de los blancos mviles en el fluido, partculas slidas y/o burbujas. La rfaga de ultrasonido es dirigido en contra del caudal y se mide el incremento de la frecuencia del eco producido por el rebote sobre los blancos mviles, a mayor caudal mayor ser el incremento de la frecuencia del eco, esto permitir medir la velocidad y con ello el caudal.

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5. INSTRUMENTOS CON PAR GIROSCOPIO (Flujo Masico)


AI fluir un lquido por una tubera es forzado a seguir su movimiento en la direccin que determina la tubera: recta, curva, horizontal, vertical. Las fuerzas dentro del tubo siempre se opondrn tanto al flujo que entra en la tubera, as como al flujo que continuara entrando para ayudar a salir al fluido que se mantiene en la tubera. En este equilibrio de fuerzas entre el fluido que buscara enderezar la tubera y la tubera que se opone al paso del fluido resultara un movimiento de torsin en la tubera que ser proporcional al flujo que por ella circula. Con este principio funcionan los medidores que utilizan el Par Groscpco de cua se muestra un sensor bsico primario a continuacin.

Couta!

El acelerar el flujo en la entrada del tubo doblado que funcionara como transductor primario y desacelerar el flujo a la salida del mismo, causara que el tubo tienda a girar, como ha enderezarse. El flujo que induce al doblamiento del tubo, crea una "Fuerza Coriolis" en cada lado del tubo sensor. El doblamiento causado por la Fuerza Coriolis es una accin Giroscpica. La cantidad de torsin (doblamiento del tubo) que sufre el tubo sensor al oponerse al paso del fluido es directamente proporcional a la rata de masa del flujo que circula por el tubo sensor giroscopio). A partir de este principio los transmisores de flujo masico que funcionan con el par giroscpico, colocaran unos sensores de posicin en el Sensor Giroscpico para determinar e! ngulo de torsin del tubo como funcin del tiempo. En la prctica los medidores que trabajan bajo este principio constan de un tubo de giro que se conecta a la lnea donde se medir el caudal a travs de bridas, las cuales determinaran la referencia de torsin del mismo. En este transductor se tendrn dos sensores de posicin, uno rgido unido al chasis del medidor y el otro sensor unido al tubo de torsin. Cuando no circule fluido por e! transductor de par giroscpico ambos sensores estarn uno frente ai otro manteniendo la misma fase entre las seales senosoidales de ambos sensores de posicin. En el momento que circule fluido por el transductor se generara la torsin del mismo en forma proporcional a la magnitud del caudal y por ello el sensor unido al tubo se distanciara del sensor fijo unido al chasis del medidor y que sirve de referencia de movimiento. La torsin del transductor distanciara la posicin del transductor unido a el en referencia! del sensor unido al chasis,
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esto generara el desfase entre las seales senosoidales de ambos sensores de posicin, permitiendo la medida de estos desfases como el valor que permitir medir el caudal que circula en la tubera. En la medida que vari el caudal en esa medida variara la torsin del tubo del par giroscpico y con ello vara la separacin entre los dos sensores utilizados, para aprovechar el clculo de la diferencia de la separacin entre los dos sensores para medir el caudal. Los sensores de posicin colocados en el Tubo Giroscpico enviaran la informacin del ngulo de torsin hasta los circuitos electrnicos que integran al transmisor de flujo masico, quienes procesaran estas seales elctricas convirtindolas en la unidad de flujo masico que circula por la tubera.

Sensor 2, esta colocado en el Tubo Girosc^p conjuntamente con el.

Sensor 1, esta colocado en el chasis del medido r gi do, s n m o vi miento.

0 de desfase entre los dos sensores cuando no hay flujo.

Desfases entre los dos sensores proporcionales al flujo.

En un medidor de flujo masico por donde no circula ningn fluido, el tubo del medidor no tendr ninguna torsin y por ello los dos sensores estarn frente con frente y las seales elctricas senosoidales que contienen ambos sensores estarn en fase. En el momento que circule fluido por el transductor de flujo, el tubo del medidor tendr una torsin directamente proporcional a la rata de
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masa del flujo que circula por este tubo sensor giroscpico y con ello se originara un distanciamiento del Sensor 2 respecto al Sensor 1. Esto originara un desfase entre la seal elctrica senosoidal del sensor 2 y el sensor 1 (Seal de Referencia), al medir el desfase de las seales senosoidales de los dos sensores se podr calcular el flujo masico que circula por este transmisor. Estos transmisores de flujo masico adems de los dos sensores de torsin, contienen una Resistencia Trmica (PT-100) para adicional al clculo las compensaciones que los cambios de temperatura producen, evitando los errores de los cambios de volumen que se originan con los cambios de temperatura, como en los componentes de los hidrocarburos, as como un transmisor de la presin de la lnea. Los medidores de flujo masico que trabajan con el sensor del Par Giroscpico miden la tasa de flujo de masa de lquidos, gases y mezclas de componentes en ambas fases. Este mtodo directo para medir el flujo de masa produce resultados precisos, que son independientes de los cambios de la temperatura, presin, densidad o viscosidad del fluido y no contiene cuerpos en la lnea que generen perdidas de presin al paso del fluido por el sensor primario. En la siguiente figura se muestra el transductor de medicin de caudal por par giroscpico conjuntamente con los otros instrumentos que lo integran. Otros Datos Computado^

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6. COMPUTADORES DE FLUJO. (Usando Placas de Orificio) En la prctica en las instalaciones petroleras los fluidos estn expuestos permanentemente a cambios de temperatura (Si es de da o de noche) en las tuberas por donde circula el fluido, as como, a cambios de presiones en la misma tubera originadas por las motobombas o compresores en su dinmica de trabajo. Bajo estas condiciones "normales de trabajo" la densidad de los componentes de los hidrocarburos se aparta de la teora dependiendo de la temperatura y la presin critica a la que son sometidos. Las desviaciones de la densidad del gas estn representadas por el "Factor de Comprensibilidad" (Z), que es la relacin de densidad considerando el gas perfecto y la densidad real, lo que permite tener una ecuacin para el calculo del Caudal Volumtrico considerando los diferentes factores de correccin, tal como se muestra. Qv: Caudal Volumtrico.

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Z: Factor de Compresibilidad. C: Coeficiente de Caudal. J: Factor Global de Correccin =

Una forma prctica de obtener el valor del "Factor de Compresibilidad" (Z) es emplear el valor que proporcionan las ecuaciones de estado reducido de los gases. Con estas ecuaciones se utilizan las magnitudes reducidas de la presin y de la temperatura y con ellas calcular el valor del "Factor de Compresibilidad" (Z) empleando curvas tabuladas para tal fin, as como tablas que informan las presiones y temperaturas criticas de los fluidos mas comunes que existen en las diferentes industrias. Y esto permita calcular un factor de correccin Z promedio que minimizaba el error del clculo del caudal. Por otra parte, en las instalaciones petroleras ya estn instaladas muchas placas y cajas de orificio que permiten calcular el caudal aunque con los errores descritos, al no tener equipos que permitan la correccin dinmica del "Factor de Compresibilidad" en el transcurso del tiempo cuando se van generando los cambios de la temperatura y presiones en-la tubera por donde circula el fluido. En aquellas mediciones de flujo donde es necesario tener valores precisos del producto que se esta transmitiendo de un lugar a otro, volumen que se esta vendiendo, otras aplicaciones, se hace necesario tener equipos que permitan utilizar la ecuacin para el calculo del Flujo Volumtrico realizando las correcciones instantneas del "Factor de Compresibilidad" en la medida que puedan ocurrir cambios de la temperatura y presin en la tubera por donde circula el fluido a lo largo del tiempo.
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El uso de computadores de flujo permiten mantener el sensor primario (Placa Orificio( Tobera ( Tubo Venturi) adicionndole transmisores de temperatura y de presin hasta el computador, de modo que este pueda estar permanentemente calculando el valor del Factor de Compresibilidad (Z) a cada instante del tiempo y as tener una medicin del Flujo Volumtrico con la correccin instantnea de (Z). En el diagrama siguiente se muestra esta aplicacin.

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COMPUTADOR

OTROS DATOS:

El computador contiene grabado en memoria la tabla que contiene las temperaturas crticas y presiones crticas de los diferentes fluidos lo que permite que pueda calcular a cada instante estos valores. El computador tendr algoritmos matemticos que le permite calcular el Factor de Compresibilidad (Z) a partir de las Temperaturas Reducidas (Tr) y Presiones Reducidas (Pr) que calculo previamente. El Computador lee el dimetro interno de la tubera y el dimetro del orificio, que le permite calcular el ''Coeficiente de Caudal" (C). El computador lee, los datos de la lnea y dems parmetros para calcular el "Factor Global de Correccin" (J). El computador colocara la medicin en la red de computadores.

7. MEDICIN FLUJO EN INSTALACIONES PETROLERAS.


La medicin de flujo es una de las necesidades de mucho inters en el trabajo del da a da en las instalaciones petroleras, es por ello que a modo de ejemplo se muestran varios arreglos de la medicin y el control de algunas de estas aplicaciones en la industria donde se utilizara el caudal en lazos simples de control, como variable esclava en los controles en cascada, o como una de las variables operacionales en lazos de control en override.
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CAUDAL EN ARREGLOS DE CONTROL OVERRIDE.

LAZO DE CAUDAL DE ALIMENTACIN DE TORRE

Capitulo VII: Caudal

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LAZO DE CONTROL y RESPUESTA TRANSI1O|||


1. Lazo de Control 1.1. Breve Resea

1.4.

Lazo de Control Cerrado Sistema de Control Cerrado TODO-NADA Sistema de Control a Lazo Cerrado

8 9 10 14 18 19 23 27 30 32 34 35 37 39 39 41

1.4.1. 1.4.2.

2. El Controlador y Transmisor en los Lazos de Control 3. Anlisis a la Respuesta del Rgimen Transitorio 3.1. 3.2. 3.3. Identificacin del Escaln, Rampa e Impulso Sistemas de Primer Orden Sistemas de Segundo Orden Lazo de Control en Sistema de 2do Orden Respuesta al Escaln Unitario Especificaciones de Respuesta Transitoria Respuesta al Impulso Unitario Control PID en Sistema de 2do Orden

3.3.1. 3.3.2. 3.3.3. 3.3.4. 3.3.5. 4. ANEXOS 4.1. 4.2. 4.3.

Tablas y Propiedades de Transformada de Laplace Respuesta Transitoria Sistema segundo Orden

Funcin de Transferencia de Sistema del Motor DG..................43

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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1. LAZOS DE CONTROL
Una de las reas de aplicacin ms importantes del control automtico, es el control de los procesos industriales usualmente llamada Control de Procesos. Los requerimientos recientes de seguridad en la operacin de los equipos, un control ms estricto de calidad de los productos, de mayores eficiencias energticas y la preservacin del medio ambiente, hacen necesario contar en las industrias con sistemas de supervisin y control de los procesos cada vez ms sofisticados. El sistema de instrumentacin de un proceso industrial puede requerir sin embargo, desde instrumentos tan simples como un termmetro o indicador de presin local, hasta sistemas computadorizados distribuidos en la planta para la implantacin de esquemas de controles modernos. Todo lazo de control realimentado simple requerir como mnimo de un elemento de medicin y transmisin del valor de la variable que se desea controlar, un controlador y un elemento final de control debidamente interconectados entre si. Para la seleccin, instalacin y puesta en servicio de los lazos de controles industriales, se requiere conocer entonces sobre los instrumentos disponibles para la medicin de las principales variables operacionales a ser controladas en la industria, conocer sobre las vlvulas de control, las cuales son el elemento final de control ms utilizado y sobre la operacin de los controladores de uso industrial, la entonacin adecuada de los lazos por estos controlados y los procedimientos para la obtencin de la informacin necesaria del proceso para realizarla. 1.1. BREVE RESEA HISTRICA El desarrollo de la teora de control automtico y de los equipos requeridos para su aplicacin al control de los procesos industriales, ha sido muy grande desde que James Watt desarroll su gobernador para controlar la velocidad de una mquina de vapor en 1778, basado en el sensor de bolas giratorias inventado por Thomas Mead un ao antes. Durante el siglo XX se dieron grandes pasos en el adelanto y el uso de la instrumentacin y los controles automticos aplicados en las industrias y a continuacin se citan algunos de los hitos histricos importantes en el desarrollo de la instrumentacin y el control de procesos. Aunque ya en 1912 se utilizaban registradores de temperatura Taylor en la industria lechera, se considera que el inicio de la aplicacin de la teora de control a los procesos industriales conocida como control de procesos, como un campo independiente, se dio en 1930 con la aparicin de publicaciones tcnicas sobre aplicaciones de los controladores, el efecto del tiempo muerto sobre la estabilidad de los lazos de control y otros temas afines. El desarrollo de los equipos e instrumentos para los controles de procesos ha sido largo y grande, desde los instrumentos indicadores simples como termmetros, indicadores de presin y otros instalados localmente en el campo, hasta los actuales sistemas de control digital distribuido (DCS). Los controladores PID comerciales actuales tienen su inicio en 1930 cuando Taylor produjo el modelo 10R siendo este el primer controlador proporcional neumtico, Foxboro por su parte introdujo en 1934 el controlador proporcional-integral modelo 40 y en 1938 Taylor incorpor el modo derivativo
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en su modelo 56R poniendo en 1940 en el mercado el primer controlador proporcional-integral-derivativo, el Fulscope modelo 100. John Ziegler y Nataniel Nichols, ingenieros de Taylor Instruments, presentaron su mtodo para el clculo de los parmetros de los controladores PID en 1942. El desarrollo de nuevos mtodos de entonacin de controladores propuestos posteriormente ha sido grande y continuo. En 1945 se funda la instrument Society of America (SA ) hoy en da denominada ISA - The Instrumentation Systems and Automation Society. Bedford Associates produce el primer Controlador Lgico Programable (PLC), el Modicon 084, en 1969. A mediados de los aos setenta del siglo pasado, Yokowaga y Honeywell introducen los primeros Sistemas de Control Distribuido (DCS). La instrumentacin inicialmente neumtica, ha evolucionado hasta los actuales instrumentos electrnicos digitales y aunque las seales de transmisin dominantes son todava analgicas, existe actualmente comunicacin digital entre los instrumentos para efectos de calibracin, mantenimiento y supervisin. Paulatinamente, y especialmente en los ltimos tiempos, parte de los desarrollos de la teora de control moderno, han encontrando aplicacin en el control de procesos y el controlador PID sigue siendo el ms empleado. En el ao 2000 la Federacin internacional de Control (FAC) celebr la cesin de trabajo sobre controladores PID denominada "Digital Control: Past, Present and Future of PID Control" demostrando actualmente su total vigencia en el mbito del control de procesos.
1.2. ESQUEMAS DE CONTROL

En el control de un proceso industrial estn envueltas varias variables que entran y salen del mismo proceso industrial, relacionadas entre si por el proceso mismo y por los lazos de control. Las variables controladas son aquellas condiciones que se desean controlar o mantener en un valor deseado a lo largo del tiempo y pueden ser caudales, temperaturas, niveles, u otras caractersticas necesarias de controlar. Para cada una de estas variables controladas se establecer un valor deseado tambin llamado punto de ajuste o set point. Para cada variable controlada existe una cantidad o variable manipulada de entrada asociada a esta y que llega al controlador a travs de la realimentacin que proporcionan los transmisores, posteriormente en el controlador la variable manipulada se podr modificar para lograr el objetivo de control, de la salida del controlador para controlar la variable manipulada saldr una seal elctrica que buscara posicionar el elemento final de control. En las instalaciones petroleras, el control de procesos tiene normalmente alguna razn de flujo que se puede variar empleando una vlvula de control. Las perturbaciones son tambin entradas al proceso pero sobre las que no se puede actuar y tienden a llevar a las variables controladas fuera de sus condiciones deseadas. Pueden ser cambios en alguna caracterstica del proceso o del medio ambiente. Ser necesario entonces contar con algn sistema de control para ajustar las variables manipuladas de manera de mantener las variables controladas en su valor deseado a pesar de las perturbaciones.

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Con la finalidad de ir visualizando un proceso donde se identifiquen las variables que entran y salen del mismo, la implementacin de sistemas de control basados en Controladores Lgicos Programable (PLC) y las consideraciones de sistemas de control basado en esta arquitectura, se muestra en la siguiente figura, una torre de destilacin donde se observan sus diferentes variables de entradas y variables de salida, as como, los diferentes lazos de control con los diferentes instrumentos: transmisores, controladores, convertidores I/P y vlvulas que posibilitan el control de las variables operacionales asociadas a la torre y que son necesarios para atender los requerimientos del tope de la torre, del fondo de la torre y de la alimentacin. Torre de destilacin

En la siguiente figura se muestra el esquemtico donde estn el conjunto de instrumentos y equipos que conformaran los lazos de control. Se observan los transmisores que estn instalados dentro del proceso y que envan hasta los controladores (PLC) unas seales elctricas directamente proporcionales a la magnitud de las variables manipuladas, posteriormente los controladores (PLC) que comparan las seales que envan los transmisores con las consignas o set point de las variables controladas para calcular la seal de error entre el valor deseado y valor real que enva el transmisor para posteriormente aplicar las acciones de control PID a la seal de error, de la salida de los controladores (PLC) se envan unas seales elctricas de control que pasan por los convertidores I/P y sale en una seal neumtica que regularan la apertura del elemento final de control y con ello la magnitud de la variable manipulada.
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Elementos finales de control

Funciones de la instrumentacin I: Indicar T: Transmitir C: Controlar

Actualmente en las instalaciones petroleras el arreglo de control anteriormente mostrado es parte de una red conformada por una arquitectura de control que se inicia en el campo con los transmisores inteligentes como instrumento de Medicin, los Controladores Lgicos Programables (PLC) como arreglo de controladores, interconexiones de ser necesario entre PLC, las conexiones de los PLC hasta la sala de control a travs del PLC maestro y este hasta el servidor de la sala de control, quien posteriormente lo interconectara hasta red corporativa (SCADA) que permitir el acceso de la informacin de los equipos de campo hasta cualquier PC que interconectado a la red. Este es el ultimo nivel en el arte del control de procesos, es decir, transmisores inteligentes que sern calibrados desde la red y que utilizaran un solo par de cables para alimentar elctricamente varios transmisores, as como utilizar el mismo cable para transmitir las seales de cada transmisor en protocolos de comunicacin Modbus o FielBus hasta la tarjeta de recepcin del PLC, se tendrn arreglos de PLC distribuidos a lo largo de las distintas plantas de la empresa e interconectados entre si utilizando para su comunicacin protocolo ControlNet en arreglos de PLC maestro-esclavos, se tendrn PLC maestros que se interconectan en Ethernet hasta el servidor de la Sala de Control de la empresa e interconexiones de la Sala de Control con la red LAN corporativa a travs de TCP/IP permitiendo el uso de la informacin desde las oficinas.

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Redes de Control

1!
Sala de control

Oficinas de la empresa

Sin embargo, antes de llegar al dominio del detalle para considerar el arreglo de control antes reseado ser necesario ir aprendiendo progresivamente sobre los lazos de control y los controladores que los implementan, se hace necesario partir desde las bases fundamentales, por lo cual se deben definir los conceptos de lazos de control abierto y lazo de control cerrado y el modelo matemtico de los lazos de control. 1.3. LAZOS DE CONTROL ABIERTO En los sistemas de control a lazo abierto, la salida no tiene efectos sobre la accin de control. La salida ni se mide, ni s realimenta para ser comparada con la accin de control de entrada, es decir no se compara la variable de salida del proceso con la entrada de referencia, por ello para cada accin de control de entrada corresponde una salida del proceso fijo, tal como los ejemplos que se mencionan a continuacin: Prender y apagar bombillos. No hay control de intensidad de la luz. Prender y apagar licuadora. No hay control de velocidad. Abrir y cerrar vlvula manual. No hay control de caudal, ni control de temperatura si fuera la vlvula de combustible de un horno. El semforo. No tiene control de nmero de vehculos por va para determinar la duracin de cada uno de sus eventos. La exactitud del sistema de control en lazo abierto depende de la calibracin manual de la vlvula, la potencia del bombillo, la seleccin de velocidad de la licuadora y en presencia de perturbaciones un sistema de control a lazo abierto no cumple adecuadamente con su funcin, dado que se reflejara en la salida
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del proceso las perturbaciones con cambios significativos en la magnitud de la variable controlada. Cada perturbacin en el sistema modificara la magnitud de la variable de salida. Se muestra en las siguientes figuras el modelo del lazo de control abierto, y un ejemplo de la aplicacin de este lazo de control en un proceso donde entra agua fra a un intercambiador para salir como agua caliente, y donde ser adecuado considerar que toda perturbacin en el proceso como cambios de la presin de vapor, cambios del caudal del agua que se calentara, hasta cambios de la temperatura ambiente alteraran la magnitud de la temperatura de salida del agua que entro a calentarse.
Accin de Control Elemento de Control Variable de Salida del Proceso

w p*

PROCESO

VAPOR

Agua caliente

Agua fra

En el control de lazo abierto o manual el operador observa (sensa) el valor de la perturbacin y basado en este y en el valor deseado de la variable controlada y en su conocimiento del proceso, toma una decisin (controla) y modifica (acta) el valor de la variable manipulada (Presin del Vapor) de manera de contrarrestar el efecto de la perturbacin sobre la variable controlada (Temperatura de Salida Agua Caliente). En el control de lazo abierto, regulado por un operador, lo hace para prevenir la ocurrencia del error, aumentndose considerablemente el conocimiento del proceso que debe tener el operador. El operador debe conocer por adelantado cuales perturbaciones afectan el proceso y tomar previsiones para su correccin. De no existir un operador que pueda hacer un lazo de control cerrado en forma manual, entonces, en este lazo de control abierto todas las perturbaciones que sufra el sistema bien por cambios en la presin del vapor, cambios en la temperatura del agua entrada, o la suma de todas las perturbaciones, modificara la temperatura del agua caliente se salida, es decir en este lazo abierto cualquier perturbacin modificara la magnitud de la variable de salida. En procesos: complejos, crticos, riesgosos, reas de trabajos clasificadas, como la casi totalidad de las instalaciones operacionales petroleras los reflejos de un operador humano no pueden ni deben ser la garanta del funcionamiento y la proteccin de la operacin y seguridad de los equipos, dado que no son
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eficaces, por los requisitos de la precisin del proceso, por la velocidad de las respuestas requeridas en cada uno de los controles, as como, condiciones donde es necesaria la interrelacin de varias variables operacionales, por lo que se hace necesario el uso de equipos controladores que acten sobre el elemento final de control que regula la variable controlada a partir de la comparacin del valor deseado a la salida del proceso y su realimentacin.

1.4. LAZO DE CONTROL CERRADO


En la siguiente figura se muestra un diagrama de control a lazo cerrado:
Variable de Salida del Proceso * S(s)

PROCESO

En un sistema de control a lazo cerrado la seal de la variable de salida S(s), tiene efectos directos sobre la accin de control. Son sistemas realimentados donde el controlador adems de recibir una seal del valor deseado o Set Point VD(s) que proporciona el operador, recibe a travs de la realimentacin la seal del valor de la salida S(s). En el control el valor deseado se compara con el valor de la realimentacin de la magnitud de la salida del proceso R(s). Con el valor deseado VD(s) y la realimentacin R(s) el controlador genera la seal de error e(s) la cual es la diferencia entre el valor deseado y la realimentacin:

La seal de error e(s), es procesada por el controlador con la finalidad de corregir el error y llevar que la salida del proceso tome el valor deseado de la entrada de referencia VD(s). l termino de "lazo cerrado" implica el uso de la realimentacin para reducir la diferencia de la magnitud de la variable de salida del proceso con el valor deseado de referencia. 1.4.1. Sistemas de Control a Lazo Cerrado TODO-NADA En un sistema de control de dos posiciones, el controlador asume solamente dos posiciones fijas, que en muchos casos son simplemente conectado o desconectado, ON o OFF. Sea la seal de salida M(t) y la seal de error e(t), en un control de dos posiciones, la seal M(t) permanece en un valor mximo o mnimo, segn sea la seal de error e(t) sea positiva o negativa.
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M(t) = MI M(t) = M2

si e(t) > O si e(t) < O

Donde MI y M2 son constantes. Generalmente el valor de M2 es cero. En la siguiente figura se presenta el diagrama de bloques de los controles de dos posiciones o TODO-NADA.
e(s)
MlM2

VD(s)

M(s)

PROCESO INDUSTRIAL

S(s)

R(s)
Retroalimentacin

Tambin se tiene el control de dos posiciones con Banda Diferencial. En el arreglo con Banda Diferencial debe desplazarse la seal de error e(t) hasta los topes de las bandas antes de que se produzca la conmutacin. La banda diferencial hace que la salida del control M(t) mantenga su valor hasta que la seal de error e(t) haya pasado levemente al otro nivel de decisin. Normalmente la banda diferencial se ajusta para evitar que la accin de control M(t) actu excesivamente en la accin ON-OFF. En la siguiente figura se presenta el diagrama de bloques de los controles de dos posiciones con banda diferencial, as como, la grfica donde se simula el comportamiento de una variable operacional con Banda Diferencial.

VD(s)

e(s)
nter

-M2

M(s)

PROCESO INDUSTRIAL

S(s)

R(s)
Retroalimentacin VariableOperacional Banda Diferencial

Tiempo

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En la prctica se puede reducir o ampliar, la amplitud de oscilacin de la salida, modificando la Banda Diferencial. Al reducir la Banda Diferencial se aumentara la cantidad de conmutaciones por minuto del componente de conmutacin y con ello la vida til del mismo. Hay que determinar el valor de la Banda Diferencial entre las consideraciones entre la exactitud deseada y la duracin de los componentes de conmutacin.

1.4.2. Sistemas de Control a Lazo Cerrado


En la siguiente figura, se muestra un ejemplo de lo que seria un sistema de control a lazo abierto si en el no acta el operador, y un lazo cerrado manual cuando el operador modifica la apertura de la vlvula manualmente, para atender las perturbaciones que pudieran originarse y as mantener la temperatura de agua caliente de salida constante.

VAPOR Agua caliente

PROCESO
Intercambiador De Calor

Variable de Salida del Proceso


* S(s)

Realimentacin
Vista Operador

De la figura se puede observar que el operador acta como un controlador, para buscar mantener constante la temperatura del agua caliente, la cual es la variable fsica de salida. Para ello recibe la orden del supervisor (VD(s)) de la temperatura requerida, a travs del termmetro y su vista acta la realimentacin (RD(s)) que ser la informacin de la temperatura real de salida, en su cerebro el operador actuara como el controlador calculando la
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seal de error, aplicando las acciones bsicas de control PID y generando la seal de salida con sus manos para modificar el paso de vapor para que la temperatura de salida del intercambiador se aproxime a la solicitud que hizo el supervisor. Un comportamiento aproximado de la seal de salida se muestra.

VD(s)

Valor deseado Temperatura del sistema Tiempo

Si el operador tiene la habilidad de cambiar la apertura de la vlvula manual para regular el paso de vapor para mantener la magnitud de la variable de salida S(s) prximos al valor deseado VD(s), entonces la variable controlada no variar de su valor deseado, pero si su conocimiento del proceso es incompleto, comete un error o no puede anticipar todas las perturbaciones que pueden afectar el proceso, entonces la variable controlada se desviar de su valor deseado y existir un error no corregido y hasta desconocido. Este lazo de control cerrado manualmente, puede ser reemplazado por un lazo cerrado de control automtico, donde ser un controlador, quien recibe la seal que enva el transmisor la compara con el valor deseado de la variable, calcula la seal de error, aplica las acciones de control PID a la seal de error y genera una seal de control que una vez convertido en una seal neumtica en el convertidor I/P regulara la vlvula de control tal como se muestra.

VAPOR

Agua caliente s(t)

AA/Y
Agua fra

El valor de la magnitud de la temperatura es enviada por el transmisor TT-01 al controlador, en el controlador es comparada la realimentacin de temperatura RT(s) enviada por el transmisor con la temperatura deseada o set-point TD(s), generando la seal de error e(s)=TD(s) - RT(s); esta seal de error generada por el controlador es procesada por el mismo para realizar las acciones de control: Proporcional, Integrativa y Derivativa (PID), la cual una
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vez como seal de control sale desde el controlador en 4-20 mA, esta seal alimentara al convertidor de corriente-presin (TY-01) que tendr como salida una seal neumtica entre (3-15) PSI para regular la apertura de la vlvula de control y con ello la entrada de vapor para mantener la temperatura deseada. Al observar simultneamente el sistema de lazo cerrado de control manual accionado por el operador, con el lazo cerrado de control automtico se puede comprobar que funcionan de manera similar. Los ojos del operador son anlogos al transmisor, la mente del operador es anlogo a la parte del controlador automtico que genera el detector de error e(t) = TD(t) - RT(t) dado que hace la diferencia entre la orden que le dieron de mantener constante la temperatura de salida TD(t) y el valor de la temperatura que se indica en el termmetro, as mismo la mente del operador es anlogo a la parte del controlador automtico que ejecuta el procesamiento PID de la seal de error. Los msculos del brazo y las manos del operador son anlogos al convertidor I/P (TY-01) y del actuador de la vlvula de control. El control realimentado es el esquema que resuelve la gran mayora de los problemas de control por lo que requiere de mayor atencin. Un proceso industrial tendr una o ms variables que se deben controlar y para cada una de estas es necesario seleccionar una variable manipulada asociada para su control. Una variable controlada particular debe emparejarse entonces con una variable manipulada especfica por medio del equipo de control realimentado apropiado. El sistema de control que debe mplementarse para cada lazo cerrado, requiere conocer el valor deseado para la variable controlada para tomar la accin correctiva al momento de presentarse un error ya sea por el efecto de las perturbaciones o por un cambio en el valor deseado o set-point. Las siguientes figuras muestran los lazos cerrado de control automtico para diferentes procesos y diferentes variables operacionales con aplicaciones en las instalaciones petroleras. Lazo de control automtico de presin en un separador Liquido-Gas:

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Lazo de control automtico de nivel en fondo de torre:

Lazo de control automtico de caudal en alimentacin de torre:

Lazo de control automtico de temperatura de horno vertical:

-^ ->

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Adems de que los sistemas de control automtico estn conformados por el transmisor, el controlador, el convertidor I/P y el elemento final de control para tener un sistema a lazo cerrado se esperan los siguientes requerimientos: El sistema de control debe ser estable. Debe tener una estabilidad relativa razonable, es decir, la velocidad de respuestas debe ser rpida y la respuesta debe presentar un amortiguamiento razonable. Debe poder reducir a cero la seal de error. Debe ser medianamente compatible la estabilidad relativa del sistema y la exactitud del rgimen. Basado en los valores medidos de las perturbaciones (Banda Proporcional), el valor deseado de la variable controlada (Set Point) y la informacin del proceso incorporada en el controlador (Tiempo de respuesta del proceso industrial asociado a su Funcin de Transferencia), se calculan los valores requeridos para la aplicacin de las acciones de control Proporcional, Integrativo y Derivativo para que la variable manipulada pueda reducir el efecto de las perturbaciones. Es evidente que para las acciones de control PID en los controladores se deben incorporar un conocimiento preciso de los efectos que las perturbaciones generan en el proceso industrial a controlar para poder calcular el valor exacto requerido de los ajustes del PID.

2. EL CONTROLADOR y TRANSMISOR EN LAZOS DE CONTROL DE DIFERENTES PROCESOS.


Con la finalidad de ir creando una familiaridad entre las funciones del controlador, transmisor, convertidor I/P y vlvula de control conjuntamente con el proceso industrial, se utilizara la revisin conjunta de dos lazos de control de presin y posteriormente dos lazos de control de nivel para ir confirmando que los instrumentos que posibilitan y conforman los lazo de control son los mismos: el transmisor, controlador, convertidor I/P, vlvula de control. Aunque sin embargo, los procesos industriales son diferentes y variables operacionales diferentes conformaran procesos con tiempos y caractersticas de respuestas en el tiempo diferentes lo que obligara que cada proceso industrial y para cada lazo de control de las variables operacionales del proceso industrial habr que calcularle los valores de las acciones bsicas de control Proporcional, Integrativa y Derivativa muy especficos para cada uno. En todo proceso donde interviene la variable operacional presin es indispensable que se establezca su control para definir su magnitud para alcanzar los valores de trabajo necesarios para obtener los cortes de productos requeridos, as como para evitar daos en los equipos ya que un sistema operando dentro de rango que no tenga lmite de presin provocara daos irreparables al equipo y daos humanos. Usando los mismos instrumentos a continuacin se muestran dos lazos de control de presin, un lazo para definir la presin de trabajo en un separador y el otro lazo para controlar la presin de tope en una torre de destilacin atmosfrica de una refinera.
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4 - 20mA

i
.:i;,:::::::,:;:,:::.:;::;::; : ; : , , ; ;...,; , . : : ; * , ,, . ; : , , , , , . ,

SK-

'

En los dos ejemplos tal como se podr observar de las figuras anteriores, el lazo de control de presin en el separador liquido-gas y el lazo de control de presin para el tope de la torre de destilacin estn implementados con la integracin de los mismos cuatro instrumentos: 1. El Transmisor (PT-01): se encarga de captar la seal del proceso mediante un transductor que alimenta al circuito electrnico, quien convierte las variaciones del captor en una seal elctrica que ser directamente proporcional a la magnitud de la presin para ser enviada hacia el controlador. 2. El Controlador (PIC-01): recibe la seal elctrica enviada por el transmisor de presin, se encarga de grabar el valor deseado de la presin (set-point), calcula seal de error e(s) cuando obtiene la diferencia entre el valor deseado de la presin y el valor real que enva el transmisor, ejecuta las acciones de control Proporcional, Integrativa y Derivativa (PID) de la seal de error e(s) y enviar una seal elctrica para regular al elemento final de control. 3. El Convertidor I/P (PY-01): convierte en una relacin lineal la seal elctrica de control que enva el controlador en una seal neumtica de 3 a 15 PSI y con ella regular la apertura de la vlvula de control. 4. La Vlvula de Control (PCV-01): es el elemento final de control y regulara la apertura al paso del fluido a partir de la seal neumtica de control de 3 a 15 PSI que la alimenta por el actuador.
Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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En el proceso donde interviene la variable operacional nivel se establece su control para definir su magnitud para alcanzar los valores de trabajo para obtener los cortes de productos requeridos en cada instalacin, evitar baja calidad de los cortes de los productos, as como, daos en los equipos ya que un sistema operando dentro de rango que no tenga control de nivel provocara daos en los equipos que no estn diseados para recibir componentes en fase liquida como los compresores, daos ambientales si existen derrames y posibles daos humanos. Usando los mismos instrumentos a continuacin se muestran dos lazos de control de nivel, un lazo para definir nivel en un separador y otro lazo para controlar nivel de fondo de una torre de destilacin.

En los ejemplos anteriores, el lazo de control de nivel en el separador liquidogas y el lazo de control de nivel para el fondo de la torre de destilacin estn implementados con la integracin de los mismos cuatro equipos de instrumentacin y control que conformaron los lazos de control de presin. Indiferentemente cual sea la variable operacional, as como el proceso los instrumentos que posibilitan el lazo de control son los mismos. 1. 2. 3. 4. El Transmisor. El Controlador. El Convertidor I/P. La Vlvula de Control.
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Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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En un sistema de control de lazo cerrado la integracin y las funciones que ejecutaran los instrumentos ser siempre la misma y por ello los cambios que tendrn los lazos de control sern nicamente del proceso industrial el cual podr estar conformada con la integracin de equipos diferentes y controlando variables operacionales diferentes y con ello teniendo funciones de transferencia diferentes. Esto se podr observar en la siguiente figura.
Funcin de Transferencia del Proceso Industrial

Realimentacin (Transmisor)

Una vez que se entiende que los equipos de instrumentos que conforman los lazos cerrados de control son los mismos, quedan las consideraciones para la correcta atencin del comportamiento en el tiempo de la variable operacional controlada con los lazos de control. Con la presin, el nivel, al igual que otro lazo de control cerrado de otros sistemas y otras variables operacionales, se deben establecer los parmetros indispensables de operacin y estabilidad que permitan mantener en forma estable a lo largo del tiempo la magnitud de la variable operacional que se controla. Esto lo lograra el controlador en la medida que el tcnico responsable en la entonacin del lazo de control defina adecuadamente las asignaciones y los valores siguientes:
Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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El SET POINT o valor deseado. Kp: Sensibilidad o Ganancia. Ti: Ajuste Integrativo. Td: Ajuste Derivativo.

Los valores asignados a Kp, Ti y Td deben ser los adecuados de otro modo el comportamiento de la variable operacional podr tomar hasta valores y comportamientos errticos, es decir, un mismo lazo de control con los mismos elementos que conforman el lazo podr tomar valores reales (Del nivel por ejemplo) siempre muy prximos al set point, o tomar valores errticos dependiendo casi nicamente de los valores que se hayan asignados a KP, Ti y Td tal como se muestra en la siguiente figura. Cada lazo de control requerir valores de Kp, Ti y Td, muy especficos y hasta muy diferentes a los valores que para la misma acciones bsicas de control se haga hasta para la misma variable operacional en otra instalacin industrial.

Nivel
100%

50%

""70* SET POINT

Tiempo

3.

ANLISIS A LAS TRANSITORIO

RESPUESTAS

DEL

RGIMEN

En la prctica no se conoce previamente la seal de la realimentacin a un sistema de control, ya que esta es de naturaleza aleatoria y por ello no se puede expresar esta realimentacin analticamente. Solamente en algunos casos esta realimentacin al sistema de control es conocida con anterioridad y puede ser representada a travs de curvas. Al analizar los sistemas de control hay que tener una base de comparacin del funcionamiento de los diferentes sistemas de control y de los diferentes procesos controlados. Se pueden establecer estas bases de comparacin especificando las seales particulares de entrada de prueba y compararlas con las seales de salida de los procesos controlados, y de ese modo relacionar las seales de entrada con la salida del proceso controlado para fijar criterios para entonar el lazo.
Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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Muchos criterios para la toma de decisiones en relacin al control y la entonacin de los lazos de control que ejecutan los controladores estn basados en el anlisis de las seales de entrada al proceso controlado y su relacin con la medicin de la variable operacional que se tiene como salida. Por ello se justifica el uso de seales de prueba (escaln, rampa, impulso) debido a la correlacin existente entre la salida del proceso controlado y la seal que alimento al sistema controlado. Adems habr que resaltar que la salida de los controladores sern equivalentes al escaln cuando la seal es accin de control Proporcional, la Rampa cuando la salida del controlador es la seal de la accin de control Proporcional-Integrativo y equivalente al Impulso Unitario cuando la salida del controlador es la seal de la accin de control ^roporcional-Derivativa. Al ser los procesos industriales diferentes, tendrn Funciones de Transferencia de Primer orden, Funciones de Transferencia de Segundo Orden y/o Funciones de Transferencia de Orden Superior es por ello que cada proceso industrial tendr tiempos de respuestas diferentes por lo que obligara calcular los valores de Kp, Ti y Td para las acciones bsicas de control muy exclusivas para cada instalacin. 3.1. IDENTIFICACIN DE LAS SEALES: ESCALN, RAMPA E IMPULSO UNITARIO. Para diferentes procesos industriales se tendrn diferentes funciones de transferencia y con ello se tendr diferentes respuestas en el tiempo ante las seales de control que proporcionen los controladores. Ser la atencin de este capitulo el anlisis de las respuesta del proceso industrial en el tiempo ante las seales de entradas: Escaln, Rampa e Impulso que proporcionara el controlador, as como, las consideraciones de cmo sern las seales de salida del proceso industrial dependiendo si el proceso es sistema de primer orden, sistema de segundo orden o sistema de orden superior. A continuacin se muestra un ejemplo con un lazo de control de nivel, donde la funcin de transferencia del proceso podr ser de primer o segundo orden.

PLC
VD(s)
Controlador PID

Funcin de Transferencia

RV(s)

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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Las acciones de control: Proporcional, Integrativo y Derivativo que ejecutaran los controladores en los lazos de control siempre ser la misma indistintamente la variable operacional e indistintamente la funcin de transferencia de cada proceso industrial. Se inicia con el clculo de la seal de error e(s) que es la diferencia entre el Valor Deseado de la variable (VD(s)) y la realimentacin (RV(s)) que enva el transmisor desde el proceso industrial. A la seal de error se le aplican las acciones bsicas de control PID y el resultado lo guarda el controlador antes de ser convertido en la seal elctrica que saldr del controlador hasta el convertidor I/P que regulara la vlvula de control en el campo. Esta accin de control Proporcional, Integrativo y Derivativo, que calculan y ejecutan los controladores viene dada por el siguiente modelo y ^ecuacin tal como se muestra a continuacin:
PID

set-point

M(s)

Retroalimentacin

Transmisor desde el proceso

)+ l fertdf + r ^>1

't Y
Integrativa

Proporcional

| Derivativa

Si bien el controlador aplica las acciones bsicas de control ProporcionalIntegrativa-Derivativa, en la practica usualmente no aplica las tres acciones de control simultneamente, y es por ello, que en un momento estar aplicando la accin de control Proporcional, en otro momento aplicara las acciones de control Proporcional-integrativa, y en otro momento aplicara la accin de control Proporcional-Derivativa. Bajo estas condiciones el controlador trabajara de la siguiente manera: inicialmente habr un cambio en la seal de error lo que obligara a trabajar la accin de control Proporcional-Derivativa (Equivalente a un Impulso Unitario), este valor luego se mantiene en el tiempo y acta como un Escaln, al mantenerse la seal de error constante actuara la accin de control Proporcional-integrativa hasta que cambie la seal de error y se inicie el ciclo de control otra vez. En la practica si bien existen las facilidades que proporcionan los controladores para definir los valores de Kp, Ti y Td para entonar los lazos de control, muchas veces faltan los criterios para determinar adecuadamente sus valores y esto se podr observar en instalaciones industriales donde teniendo todos los equipos que conforman los lazos de control en ptimas condiciones es posible que el comportamiento en el tiempo de la variable operacional controlada
Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

20

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asuma valores muy diferentes de los deseados. Con la finalidad de proporcionar criterios tcnicos que ayuden a visualizar la salida de los controladores que podr ser el equivalente a un escaln cuando es accin de control proporcional, una rampa cuando es accin de control ProporcionalIntegrativo o un Impulso cuando es la accin de control ProporcionalDerivativo, conjuntamente con la respuesta del proceso industrial que depender del orden de la funcin de transferencia del proceso industrial. A continuacin se muestran las tres combinaciones de las acciones bsicas de control las cuales sern analizadas conjuntamente con la respuesta transitoria del proceso para funciones de transferencia de primer y segundo orden. Accin de Control Proporcional: (ESCALN) Controlador
(sl

[
C(s)

Salida del Proceso

Proceso Industrial
R(s)

Transmisor

eco
C(t)=l(t)
1 1

C(s) - (C(t)) =

Tiempo Accin de Control Proporcional-Integrativa: (= RAMPA)


PLC
VD(s) e(s) C(s)

Salida del Proceso

Proceso Industrial
R(s)

Transmisor

C(t)

C(t) = t(t)
C(s) - (C(t)) = 1/s2

Tiempo
Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

21

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Accin de Control Proporcional-Derivativa: (= IMPULSO)


PLC
Salida de! Proceso

efs)

Cfs)

S\Kp\e(t)
Rfs)

dt

Proceso Industrial

Transmisor

C(t)

Tiempo Las salidas C(s) de los controladores sern las seales que alimentaran a los procesos industriales, los cuales respondern en el tiempo, dependiendo del orden de su sistema y de la seal de entrada C(s) que en ese momento la este alimentando. En la siguiente figura se muestra al proceso industrial junto con su salida S(s) y la entrada C(s).
C(s)

S(s) = Gl(s).C(s) Proceso Industrial

Los procesos Industriales tendrn sus funciones de transferencias que estarn definidas por las ecuaciones diferenciales que las representan. Diferentes procesos industriales con diferentes ecuaciones diferenciales tendrn diferentes funciones de transferencias, aunque en trminos generales, estas funciones de transferencias estarn clasificadas en: Sistemas de Primer Orden. Sistemas de Segundo Orden. Sistemas de Orden Superior.

Se hace resaltar, que todos los sistemas que tengan la misma funcin de transferencia, han de presentar la misma salida como respuesta a la misma entrada.
Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

22

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En este capitulo se busca realizar los desarrollos matemticos que permitan analizar las respuestas transitorias de los procesos industriales para Sistemas de Primer Orden y Sistemas de Segundo Orden. Repuesta Transitoria: Por respuesta transitoria se entiende aquella que va desde el estado inicial cuando t=0, hasta un estado final cuando ya ha transcurrido el tiempo y la variable busca estabilizarse Respuesta Estacionaria: Por respuesta estacionaria se entiende el valor y la forma que tendr la salida del sistema cuando t tiende al infinito.

3.2 SISTEMAS DE PRIMER ORDEN Los sistemas de Primer Orden son aquellos que tienen ecuaciones diferenciales que las representan en funciones de transferencias como a continuacin se muestra: C(s) S(s) = Gl(s).C(s)
Sistema de

Primer Orden

S(s) = Gl(s).C(s)

C(s

1 7s

S(s) =

lli : ;
C(s)
i = Gl(s).C(s)

3.2.1

Repuesta al Escaln. C(t)=l(t) C(s) = (C(t)) = 1/s


Tiemnn

C(t)

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

23

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C(s)

S(s) = Gl(s).C(s)

W--L-U (l + Ts) s
Para usar las tablas de transformadas inversas de Laplace para resolver la ecuacin de S(s), esta debe descomponerse en fracciones parciales.

S(s) =

\-Ts-Ts 1 _ 1 + Ts I l + Ts ' s l + Ts' s


S(s) = -

Ts ]_ l_ l + Ts's s

I s

T l + Ts

Al resolver la expresin que resulta de S(s) utilizando la tabla de transformada inversa de laplace resulta la< siguiente ecuacin de S(t):

Esta ultima ecuacin se grfica en el tiempo y con ello se permite observar los lapsos de tiempo durante su Respuesta Transitoria y Respuesta Estacionaria.
Respuesta Transitoria Estado Estacionario

10
9 8 7 6 5 4 3 2 1

1T

2T

3T

4T

5T
24

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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De la grfica se puede observar los valores de S(t) en la medida que va transcurriendo el tiempo. Se observa el valor de S(t) para: 1T, 2T, 3T, 4T, 5T. 3.2.2 Repuesta a la Rampa.

C(t)

C(t) = t(t)
C(s) = (C(t)) = 1/s2 Tiempo

S(s) = Gl(s).C(s)

C(s)

S(s)

La ecuacin que resulta para S(s) cuando la entrada C(s) es un Escaln, debe ser desarrollada en fracciones parciales para poder aplicarle las tablas de transformadas inversas y as obtener la respuesta en el tiempo de S(t).

-Ts-T2s2

Ts

T2s2 Ts)s2

(l + Ts)s

Ts

Aplicada la tabla de transformada inversa de Laplace a S(s) resulta S(t), la cual se evala.

S(t) = t + T.e't/T -T

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

25

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Respuesta Estacionaria

1T

2T

3T

4T

5T

3.2.3 Repuesta al Impulso.


C(t)
C(s) = (C(t))=l Tiempo S(s) = Gl(s).C(s)

C(s)

S(s)

0=

Al resolver la expresin que resulta de S(s) utilizando la tabla de transformada inversa de laplace resulta la siguiente ecuacin de S(t), la cual se evala en el tiempo:

- 8-

1
Ts

1
T

-tIT

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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h-

Respuesta Transitoria

\
1T 2T
3T 4T 5T

3.3. SISTEMAS DE SEGUNDO ORDEN Los sistemas de Segundo Orden son aquellos que tienen ecuaciones diferenciales que las representan en funciones de transferencias como a continuacin se muestra:
C(s)

S(s) = Gl(s).C(s) Sistema de Segundo Orden

C(s)

T\ p

e(s)

FF 2
c i /v f TT7" \ / f vv VI 1

S(s) = Gl(s). ^ .P^

C(s)
v

Wn2 Wn2
Wn2

S(s) = Gl(s).C(s)

1 + -7T.l

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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C(s)

= Gl(s),C(s)

Un Sistema de Segundo Orden tpico en la industria petrolera es la del motor de corriente continua que mueve la mecha del taladro de perforacin. En este Sistema de Segundo Orden se dispone de un motor de corriente continua con regulacin de velocidad por lo cual tiene un puente de SCR que regula la alimentacin continua a la armadura del motor y con ello su velocidad, el motor tiene acoplado como carga mecnica la mecha del taladro de perforacin la cual estar sometido a una carga variable en la medida que la mecha al ir perforando el subsuelo y con ello encontrarse con arenas, piedras de diferentes formas, materiales y tamaos que harn variaciones sobre la velocidad del motor. Conjuntamente con el motor de corriente continua, el puente de tiristores que lo alimenta y la mecha que el taladro mueve son necesarios los instrumentos que harn el control y proteccin del taladro de perforacin. En la siguiente figura se muestra esta aplicacin.

Torre de perforacin

Detritos Fluido circulante Cabeza oerforadora Yacimiento dfrjerleo

Yacimiento de petrleo

La figura permite observar un Sistema de Segundo Orden conformado por el motor DC, el puente de SCR y la carga mecnica conformada por el taladro conjuntamente con las diferentes partes que integran la torre de perforacin. El motor DC, el puente de SCR, la carga mecnica, a partir de las ecuaciones que lo rigen, sus circuitos equivalentes y las ecuaciones diferenciales del sistema permitirn obtener la funcin de transferencia, su alimentacin elctrica de armadura a travs de un puente trifsico de SCR y la alimentacin elctrica de campo por un puente trifsico de diodos, y una carga mecnica con seguras perturbaciones, que en la siguientes figuras se muestran.
Captulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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TaCadra Motor de. Tren Ascensor Ctnta Transp.

(4-20)mA

Campo
Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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3.3.1 Lazo de Control de un Sistema de Segundo Orden


El lazo de control para un Sistema de Segundo Orden conjuntamente con los instrumentos que conforman el control se muestra a continuacin.
Sistema de Segundo Orden Salida del Proceso

El Controlador del lazo de control proporcionara una salida de (4-20)mA que alimentara al amplificador A, el cual alimentara al Sistema de Segundo Orden. Analogas de Inters Rv: Resistencia Vlvula Rp: Resistencia Proceso
Rp

V = I(t).(Rv + Rp)

I
Rv

= V/(Rv + Rp)

Rv: Vlvula de Control Rp: Resistencia Proceso P = F(t).(Rv + Rp)


Rp

F(t) = P/(Rv + Rp)


(4-20)mA Flujo Presin

Wn'

S(s)

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

3.0

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Antes de considerar la salida del Sistema de Segundo Orden ante las seales Escaln, Rampa e Impulso que generara el controlador, se hace necesario considerar el denominador de la funcin de transferencia del proceso, para definir como este afecta las respuestas en el tiempo del lazo de control.

Cs)

Wn2
S(s) = Gl(s).C(s)

Wn: Frecuencia Natural no Amortiguada. ^ : Relacin de Amortiguamiento del Sistema.

('"
Donde: ZLZ2 =

+
bJb2-4ac T ~ ' 2a
r

Z2)
a=l
u f"U/n D _ 9 Z l^ Wn

11

vo

> j *

c = Wn2

-4.\Wn2
2.1

'T\ T^ = Z1,Z2

Wd =

-1 : Frecuencia Natural Amortiguada. Varias Consideraciones Polos Complejos. Sistema Subamortiguado. Resnuesta Transitoria Oscilatoria

(s2 + 2sWn + Wn2)=(s Amortiguamiento Critico


Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

31

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Amortiguamiento Sobreamortiguado Las consideraciones que generaron los diferentes valores de ^ < 1 para-^2 -1 , =1, y >1, para un Sistema de Segundo Orden generaron las siguientes respuestas: Respuesta Transitoria Oscilatoria para < 1 para^2 -1 . Respuesta Transitoria con Amortiguamiento Critico para =1. Respuesta Transitoria Sobreamortiguado para >1.

Con estas consideraciones se podr evaluar el comportamiento del Sistema de Segundo Orden ante las entradas Escaln e Impulso que generan los controladores.

3.3.2 Repuestas al Escaln Unitario


C(t) '
L

C(t)=l(t)

1
Tiemno

C(s) = (C(t)) = 1/s


1

C(s)

Wn2
Wn

Es necesario aplicar las fracciones parciales a la ecuacin de S(s) antes de aplicarle la tabla de transformadas inversas de Laplace para obtener S(t).

Wn2
D^o^ 2
r

1 Wn2 +2S^n + 2 -2s^n- 2 1


r^ s
i | |>+2^ + ^
,

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

32

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_
^ ^

2 *

_! s
Aplicando las tablas de transformadas inversas a la ltima expresin de S(s) resulta S(t) la cual se muestra-a continuacin:

^ \l ) 1

o/y\

>

EfiVnt

L/Ubf r Ct 1 . rnQW^-i-

- o&fl rr (Al *>


'

0 /P M

J/f//f

Obtenida la ecuacin para S(t) para cuando ^ < 1 para^ 2 -1, conjuntamente para los valores de S(t) para cuando ^=1 y >1, se podr graficar los valores de S(t) en el tiempo y as observar respuestas Subamortiguadas, Amortiguamiento Critico y Sobreamortiguada a partir de los valores que asuma ^. Estas familias de curvas se muestran en la siguiente figura: Respuesta Transitoria

St)
2,0 1,8 1,6 1,4 1,2 1.0 0,8
0,6

0,4 0,2

Wnt
Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

33

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La observacin de las curvas de S(t) para diferentes valores de Relacin de Amortiguamiento permite definir las siguientes consideraciones: Los Sistemas de Segundo Orden que tengan la misma Relacin de Amortiguamiento ^, tendrn el mismo sobre impulso y el mismo diagrama oscilatorio, indistintamente la Frecuencia Natural Wn que tengan. Los sistemas subamartiguados con Relacin de Amortiguamiento O < < 0,8, tienen respuestas mas rpidas que los de Amortiguamiento Critico y los Sobreamortiguados. Un sistema sobreamortiguado siempre es lento en responder ante cualquier entrada.

3.3.3 Especificaciones de Respuesta Transitoria


Los sistemas que pueden acumular energa no pueden responder instantneamente y por ello presentan respuestas transitorias siempre que se les somete a cambios de entrada o ha perturbaciones. Frecuentemente, las caractersticas de funcionamiento de un sistema de control son especificadas en trminos de la Respuesta Transitoria ante una entrada Escaln. Las Respuestas Transitorias de un sistema de control real frecuentemente presentan oscilaciones amortiguadas antes de alcanzar un Estado Estacionario.

Ante estas consideraciones, resulta adecuado al observar la respuesta transitoria de un Sistema de Segundo Orden subamortiguado para definir los diferentes intervalos de tiempo y los sobre impulsos de la variable, tal como se muestra en la siguiente figura.

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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Donde: td: Tiempo de Retardo. tr: Tiempo de Crecimiento. tp: Tiempo de Pico. ts: Tiempo de Establecimiento. Mp: Sobre Impulso Mximo. Las especificaciones en el dominio del tiempo antes identificadas, son importantes dado que dan las referencias en el tiempo que tiene un Sistema de Segundo Orden para actuar los sistemas de control y como estos deben enfrentar estas respuestas naturales del sistema para corregirlos a travs de la entonacin en los lazos de control. Es deseable que la respuesta transitoria de un Sistema de Segundo Orden sea suficientemente rpida y este suficientemente amortiguada. Para que el Sistema de Segundo Orden pueda tener una Respuesta Transitoria deseable, es necesario tener una Relacin de Amortiguamiento entre 0,4 < < 0,8. Valores pequeos de la Relacin de Amortiguamiento ^ < 0,4, dan respuestas con excesivo sobre impulso en la respuesta transitoria y los Sistemas de Segundo Orden con un valor grande de la Relacin de Amortiguamiento > 0,8, el sistema responde muy lento. 3.3.4 Repuestas al Impulso Unitario
C(t)

C(t) -

C(s) - (C(t))
Tipmnn

S(s) = Gl(s).C(s)
C(s)

Wn

5(5) = -

Wn2

-.1

Wn'

Wn'

Donde se tienen las mismas consideraciones para Wd = WnJ^ 2 -1 : Frecuencia Natural Amortiguada.
Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

35

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Varias Consideraciones

Polos Complejos,

Sistema Subamortguado. Respuesta Transitoria Oscilatoria

Amortiguamiento Critico

Amortiguamiento Sobreamortiguado

Las consideraciones que generaron los diferentes valores de ^ < 1 para^ 2 -1, =1, y >1, para un Sistema de Segundo Orden generaron las siguientes respuestas: Respuesta Transitoria Oscilatoria para ^ < 1 para^2 -1 . Respuesta Transitoria con Amortiguamiento Critico para ^=1. Respuesta Transitoria Sobreamortiguado para >1.

Aplicando la tabla de Transformada inversa de Laplace para obtener el valor de S(t) a partir de S(s) resulta:

_iwnt c.rr ni

Con todas las consideraciones anteriores, se grafican las curvas en el tiempo de S(t) como respuestas a la entrada de un Impulso Unitario a un Sistema de Segundo Orden, tal como se muestra en la siguiente figura:
Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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S(t)

1,0
0,8 0,6 0,4 0,2 0,0

-0,2 -0,4 -0,6 -0,8

De la figura anterior se puede apreciar una familia de curvas para S(t) teniendo como entrada un Impulso Unitario para un Sistema de Segundo Orden para diferentes valores de de la Relacin de Amortiguamiento . Para el amortiguamiento critico o sobreamortiguado donde ^ > 1, la salida S(t) es positiva y para los valores de O < ^< 1 la seal de S(t) es subamortiguada y toma valores positivos y negativos en su rgimen transitorio.

3.3.5 Acciones de Control PID sobre el Sistema de Segundo Orden


En las siguientes figuras se podr observar las acciones bsicas de control PID en los trminos usuales a como deberan actuar los controladores: Proporcional, Proporcionai-Integrativo, Proporcional-Derivativo.

Salida del Proceso

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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PID

Set-point /C~y\ e(s)


T\ IVl A/f {t) ( t\ A f L\
L

&ft\-L C\J )H
V '

1 [n(t\/J+ 1 6\t )u 1 < T"d ^ V /

dt

M(s) .. w ifc. A(s) - A(s)+M(s)

Retroalimentacin

Transmisor desde el proceso

M(t) = Kp\e(t) + -\e(t)dt + Ta


T.

t
Integrativa Proporcional Derivativa

Accin de Control Proporcional

Cfs)
^H/

\j
Rfs)

^P

v<y

p-

tx^

/'11

l i l i + 2s%Wn+Wn2

Transmisor

Accin de Control Proporcional-Integrativa

~~^\J^ x^

\r
i,

efs)

Kp

w+1
Tis

Salida del Proceso

\y

/m^

y 2 +2sWn + W rn2

Rsl Transmisor

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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Accin de Control Proporcional-Derivativa

Kp

l+Td

C(s)

Wri*

Salida del Proceso

RCs)

Transmisor

4. ANEXOS. 4. 1. Transformada de Laplace


No 1 2 3
f(t)

Impulso Unitario 8(t} Escaln Unitario l(t)


t
r e
at

F(s) 1

1 5 1
2 1 S + tf

f ^L.6

at

(s + a)2 w
(^ +w2)
2

ben^wij
C ir^ f \ki^~\

r r*/~\r* %Al^-^ LOS /^Wt;

6-

(, W) \ /
!

tn (n= 1, 2, 3, 3, ...)
4_n_-at

53
ni

te

/ ") "3 \ (n - 1 1, 2, 3, ...)

\"+l (s + a)
39

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1n 1U

L-'"
\
ir -bt \L/6 V
I / y

1
r-t} /
T k /u yV c^ -1- u h\ loc ^r 1\> 1

s
1

6-a
1 *"> 1Z

-ai \ ut; ;/1


n ?

(<: 4- nM? 4-h\


1
/ ,

1 / ^ 1 /;/ 1 1 r/?r~ 1 t \UL r^ a-b

u6

^r~ ^)

1
^,\/
, 7\

y \s i ci (s \ o i

1 "2 1J

e e

at

sen(wt) cos(w)

1A

14 i rr Ib

at

~(at \ + e~at) a

w (s + a)2+w2 s +a (s + a)2 +w2 1 2 s (S + a)


Wn2
^2 ^

16

Wn vvn

, senQynJii ^.qWnl

s2 +2gWns + Wn2
S

1 "7

I/

i
1

.,_

c~

qWnt

-cn(WnJ\ t\^)

. JrUf

+W

Propiedades de la Transformada de Laplace

!-/(
i-5/(o)-/(o)

?[j/(0*]=

F(S)

=0

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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7
/^l i 1 f ( t\/Jtrt 1 1

(04 =

(\lf(t}dtdt} = 0

8 9 10 11

s[e~a'f(t}]=F(s + a} S [ f ( t - a } l ( t - -a)] = e
ax

F(s)

4*].
n L/1

dF(s} ds

-jw*
= aF(as)

12

*[/(-) a

4.2. Respuesta Transitoria de un Sistema de Segundo Orden. Ante entrada al ESCALN


jw

Plano s

jw

Y(t)
1

Plano s

-> p

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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Plano s

jw'

Y(t)

X X
0<
JW

Plano s

V A

V A

jw

Y(t)

Plano s

X X

O >

> -1

jw

Plano s
V V
v

/\

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

42

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4.3. FUNCIN DE TRANSFERENCIA MOTOR DC

Bases Tericas sobre el Motor DC. En general, los motores de corriente continua son similares en su construccin a los generadores. De hecho podran describirse como generadores que funcionan al revs. Cuando la corriente pasa a travs de la armadura de un motor de corriente continua, se genera un par de fuerzas debido a la accin del campo magntico, y la armadura gira (vase Momento de una fuerza). La funcin del conmutador y la de las conexiones de las bobinas del campo de los motores es exactamente la misma que en los generadores. La revolucin de la armadura induce un voltaje en las bobinas de sta. Este voltaje es opuesto al voltaje exterior que se aplica a la armadura, y de ah que se conozca como voltaje inducido o fuerza contraelectromotriz. Cuando el motor gira ms rpido, el voltaje inducido aumenta hasta que es casi igual al aplicado. La corriente entonces es pequea, y la velocidad del motor permanecer constante siempre que el motor no est bajo carga y tenga que realizar otro trabajo mecnico que no sea el requerido para mover la armadura. Bajo carga, la armadura gira ms lentamente, reduciendo el voltaje inducido y permitiendo que fluya una corriente mayor en la armadura. Debido a que la velocidad de rotacin controla el flujo de la corriente en la armadura, deben usarse aparatos especiales para arrancar los motores de corriente continua. Cuando la armadura est parada, sta no tiene realmente resistencia, y si se aplica el voltaje de funcionamiento normal, se producir una gran corriente, que podra daar el conmutador y las bobinas de la armadura. El medio normal de prevenir estos daos es el uso de una resistencia de encendido conectada en serie a la armadura, para disminuir la corriente antes de que el motor consiga desarrollar el voltaje inducido adecuado. Cuando el motor acelera, la resistencia se reduce gradualmente, tanto de forma manual como automtica. La velocidad a la que funciona un motor depende de la intensidad del campo magntico que acta sobre la armadura, as como de la corriente de sta. Cuanto ms fuerte es el campo, ms bajo es el grado de rotacin necesario para generar un voltaje inducido lo bastante grande como para contrarrestar el voltaje aplicado. Por esta razn, la velocidad de los motores de corriente continua puede controlarse mediante la variacin de la corriente del campo.

1 wim
!

v/fyim

I f l l l l i l i

* Borne?a de madura Campo


a
4<

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

43

Instrumentacin Industrial en Instalaciones Petroleras

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Circuito Equivalente:

Esta carga podrit ser un taladro, citt traasportador a motor de un tren, ascensor. "* Armadura

r /
Lazo De Control De Velocidad:

Campo

Conversin
>

1 .-Set-point. 2.- Entonacin de lazo. 3.-KpyTi.

+ -O-

CEA

TI

T2

T3

f 1.- Esta es una seal elctrica -\ diretamente proporcional ala L velocidad.

Ve T6 I Va

AtmadLira

La

r
Campo

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

44

Instrumentacin Industria! en Instalaciones Petroleras

Jess Enrique Otero Ramos

ST - 01 = Transmisor de Velocidad. SIC - 01 = Controlador - Indicador de Velocidad. Se alimenta el motor ce en excitacin ce campo independiente, dado que la alimentacin de campo no tiene ninguna conexin elctrica con la alimentacin de la armadura.

C E A

' D 1 TD2 JTD3

Ve :La
D4 3TD5

'D6

Al alimentar el campo con la salida de un puente de diodo permite considerar que Vc es constante. Con Vc constante se trata que la ic es constante y con ello el <j)C ser constante. (f)c - ic Kc = Cons tan te Las RPM del motor de corriente continua bajo estas consideraciones se podrn regular a travs de la alimentacin del circuito de armadura. Al aumentar la tensin de la alimentacin de la armadura, aumenta los RPM del motor, y al disminuir la tensin de alimentacin de la armadura disminuirn los RPM del motor. Una vez las consideraciones de la alimentacin con flujo constante, queda el motor de corriente continua alimentado elctricamente de la siguiente manera.

.-TUuftro,
2.- Motor de tren. 3.- Acansor. 4 Cinta transportad ora.

J: Momento de n&rck.

Campo
Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

45

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Se observa un puente trifsico controlado para alimentar elctricamente la armadura y un puente de diodo trifsico para alimentar el campo. La maquina mueve una carga mecnica que tiene dos componentes: Torque.de. friccin : F W Jorque para mover la carga:

Jdw
ai

En los trabajos reales, la carga mecnica (J) de seguro tendr variaciones y con ello genera las perturbaciones del movimiento que los controles electrnicos tendrn que superar. Analizando de la malla de armadura. Recorriendo la malla de armadura resulta:
V Ve - Ra ia dt Va
Ec 2

Ec 1

Donde; N: Velocidad de RPM. Nota: cuando hay alimentacin en Ve y no hay movimiento en la maquina el Va es "O" pero cuando Ve tiene tensin y la maquina se esta moviendo hay voltaje en Va. Reemplazando la ecuacin 2 en 1 resulta:
Ve - Ra ia + La <

d(ia} dt

\Esta ecuacin permitir despejar (N) para obtener la velocidad de la maquina.


Ve- Ra^ ia + La <
Ka (/>c

dt

Ec3

A la Ec. 3 se tiene las siguientes condiciones: Alimentacin elctrica continua, con corriente de armadura continua, que permite definir que en rgimen permanente d(t) / dt_^ O Al tener excitacin independiente con <j)C = constante, permite tener que la variacin de la velocidad para una carga mecnica fija depender nicamente de la tensin de alimentacin tal como se muestra a continuacin:

_ Ve RaJa
Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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Por ello se tendr que ser el ngulo de disparo de puente SCR el que definir el valor de Ve y con ello la velocidad (RPM) del motor. Anlisis De Potencia Elctrica Y Par Mecnico. Se hace necesario unir/ empalmar la energa elctrica que alimenta el motor, con la carga mecnica que este mueve. Potencia elctrica (Pe): Pe = Ka * <|>c* ia Ec 4 Par Mecnico (Tm):
Tm= F*W + J dw / dt Ec 5

De modo que Pe = Tm (igualacin de energa que permite considerar el cambio de energa elctrica en energa mecnica.
Ka * (|)C * ia = F*W + J dw / dt
Ec6

En la practica los procesos industriales con llevaran a traer perturbaciones en los momentos de inercia (J) o en el coeficiente de friccin (F). Estas perturbaciones con llevaran a tener variaciones en la corriente de armadura (a) y con ello tal como puede observar del anlisis de la Ec. 3, habrn variaciones en las RPM del motor. Esta realidad generara permanentes perturbaciones los procesos industriales que tengan motores de corriente continua^sin controles de lazo cerrado. Es por ello que para tener por ejemplo una cinta transportadora que debe moverse a velocidad constante, se tendrn lazos de control de velocidad que ajuste el ngulo de disparo del puente del SCR para/ dar alimentacin elctrica que la velocidad constante, industrialmente las perturbaciones de la carga Para visualizar las anteriores consideraciones, se tiene curvas que estn desarrolladas en funcin de par mecnica, la velocidad de la maquina y la tensin de alimentacin.
Taladro de perforacin
RPM

Cinta transportadora

800 700

Tm

Tnt(ntax)

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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En el anlisis de la curva se puede observar: Curva desarrollada para tensiones de alimentacin en (100, 80, 60, 40, 20 y 10) % de la tensin nominal. En la medida que se aumenta el par mecnico y se mantiene la tensin de alimentacin, se pierde velocidad.

Para aplicaciones que se busca tener velocidad constante se hace necesario modificar la tensin de alimentacin de la medida que modifica el par mecnico. Estas aplicaciones de control de velocidad y protecciones por potencia se muestran en la grfica siguiente:
Sncrordsmo (4-2f)m

Campo

Nota: Si se aumenta el Jorque de la carga aumenta la potencia del motor y al mismo tiempo aumenta la corriente (ia) y con ella disminuye la Velocidad esta

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

48

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trae como consecuencia aumentar el voltaje (Ve) y esto se logra con los ngulos de disparos.

3.8.4) Funciones De Transferencia:


A partir del circuito equivalente del motor ce, as como de las ecuaciones del mismo se desarrolla la funcin de transferencia. Se inicia recorriendo la malla de armadura: Ve= Ra*Ia + La* (d (ia)/dt) + Va Ve - Va = Ra*Ia + La* (d (Ia)/dt) Aplicando Laplace para linealizar la ecuacin diferencial resulta: Ve(s) - Va(s) = Ra*Ia(s) + La(s) Ia(s)
V e s - V a(s) s = Ia(s)

La(s)]

L<t) =

Ve(t)-V<t)
Laft)

Se tiene una maquina que genera una potencia elctrica; Pe = Ka *c * ia Aplicando Laplace: Pe(s) -Ka *<j)C *ia(s)

Pe(t).

Ka0c

Lo que va resultando como modelo matemtico. Pe(t) = Ttn(t)

= Costante de armadura El torque mecnico se reparte en la energa para mover la carga y la energa para superar la friccin de la carga.
Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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Tm= J (dw)/dt + F*W Aplicando Laplace se linealiza la ecuacin diferencial del Torque / Par Mecnico.

Tm(s) = 3(s) w(s) + F * w(s)


Tm(s) = w(s) * (J(s) + F)

Tn<t) J(t)+F

TXt)

Pe(t) = Ttn(t)
1

ia

L
PID 1 fr[AO)
Tl^fAS M(t)

Ra + L<t)

w ^ &m 0c
Tffi Fr.

k.

J(t) + F

V<t)
-**

La cual es la Funcin de Transferencia del motor de corriente continua. El modelo de la funcin de transferencia del motor ce con el lazo de control de velocidad resulta.

Pe(t) = Tn<t)
=

A(t) + M(t)l W ft

. ~i71 1

"* \

* \ffff) *"^

^ ^

i
D A 4- T

,:T>: |^
aff}

K.L 0C

'

1
fy'iX i T7 J(t; +h

TT ./iX

va(t)

-^

Va . <^{

Sd(S)= Velocidad del Motor deseada ST-01: Velociad Real (Retroalimentado). Sf(t) = e(S) = Seal de Error de Velocidad. M(S)= Atencin PID a la seal de error.

M(s) - & I Kp fe(t) + -U e(t)dt + tdde(t)"| L U ~ J

Capitulo VIII: Lazos de Control y Respuesta Transitoria

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TOPOLOGAS DE CONTROL
1. ConsideracionesdelHardwareyS

BK ^.^:,"^l^^

.,,.,*

^mmsimm^^^^

SB

5. Lazos de Control Feedforwar-Cascada 6. Lazos de Control Selectivo 7. Lazos de Control Override 8. Lazos de Control de Rango Partido 9. Control Inferencial.

19 25 27 30 ..36

Capitulo IX: Topologas de Control

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1. CONSIDERACIONES HARDWARE Y SOFTWARE EN PLC PARA IMPLEMENTAR LAS TOPOLOGAS DE CONTROL


El desarrollo de la teora de control automtico y de los equipos requeridos para su aplicacin al control de los procesos industriales, ha sido muy grande desde su inicio hasta el momento actual. Ya en 1912 se utilizaban registradores de temperatura Taylor en la industria lechera, y se considera que el inicio de la aplicacin de la teora de control a los procesos industriales conocida como control de procesos, se dio en 1930 con la aparicin de publicaciones tcnicas sobre aplicaciones de los controladores, el efecto del tiempo muerto sobre la estabilidad de los lazos de control y otros temas afines. El desarrollo de los equipos.e instrumentos para los controles de procesos ha sido largo y grande, desde los instrumentos indicadores simples como termmetros, indicadores de presin y otros instalados localmente en el campo, hasta los actuales sistemas de control digital distribuido (DCS). Los controladores PID comerciales actuales tienen su inicio en 1930 cuando Taylor produjo el modelo 10R siendo este el primer controlador proporcional neumtico, Foxboro por su parte introdujo en 1934 el controlador proporcional-integral modelo 40 y en 1938 Taylor incorpor el modo derivativo en su modelo 56R poniendo en 1940 en el mercado el primer controlador proporcional-integral-derivativo, el Fulscope modelo 100. John Ziegler y Nataniel Nichols, ingenieros de Taylor Instruments, presentaron su mtodo para el clculo de los parmetros de los controladores PID en 1942. En 1945 se funda la instrument Society of America (SA) hoy en da denominada ISA The Instrumentation Systems and Automation Society. Bedford Associates produce el primer Controlador Lgico Programable (PLC), el Modicon 084, en 1969. A mediados de los aos setenta del siglo pasado, Yokowaga y Honeywell introducen los primeros Sistemas de Control Distribuido (DCS). La instrumentacin inicialmente neumtica, ha evolucionado hasta los actuales instrumentos electrnicos digitales y aunque las seales de transmisin dominantes son todava analgicas, existe actualmente comunicacin digital entre los instrumentos para efectos de calibracin, mantenimiento y supervisin. Paulatinamente, y especialmente en los ltimos tiempos, parte de los desarrollos de la teora de control moderno, han encontrando aplicacin en el control de procesos y el controlador PID sigue siendo el ms empleado. En el ao 2000 la Federacin internacional de Control (FAC) celebr la cesin de trabajo sobre controladores PID denominada "Digital Control: Past, Present and Future of PID Control" demostrando su total vigencia en el mbito del control de procesos. Con la instrumentacin neumtica con la que en 1940 Taylor incorpor en el mercado el primer controlador proporcional-integral-derivativo, el Fulscope modelo 100 y con los mismos criterios con que John Ziegler y Nataniel Nichols, ingenieros de Taylor Instruments, presentaron su mtodo para el clculo de los parmetros de los controladores PID en 1942, se definieron las topologas de control que hoy se tienen, ha saber:
Capitulo IX: Topologas de Control

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Lazos de Control Lazos de Control Lazos de Control Lazos de Control Lazos de Control Lazos de Control Lazos de Control Lazos de Control

Simples. en Cascada. Feedforward. Feedforraed+Cascada. de Control selectivo. Override. de Rango Partido. Inferencia!.

En el pasado cuando todos los controladores eran neumticos, se aprovechaban las salidas y las entradas neumticas de los controladores para implementar las topologas de control, bloqueando, regulando, sumando, el aire de instrumentos o el aire de control, en unos arreglos de control totalmente neumticos y locales. En el pasado el control y los diferentes arreglos de control eran neumticos. Las consideraciones anteriormente reseadas son adecuadas para tener presente que cambiaron las tecnologas para realizar el control, no cambiaron las topologas. Los arreglos de control que en el pasado se desarrollaban con controladores neumticos hoy deben ser desarrolladas usando los avance tecnolgicos que permiten tener redes de control para llevar la informacin de los procesos en campos hasta el Computador Personal que tendr un supervisor en su oficina, hacia halla marcha el control. Es por ello que para el anlisis de las topologas de control que hoy se ejecutan en las instalaciones petroleras se debe maximizar la atencin de las herramientas que se disponen en el hardware y el software de los Controladores Lgicos Programables (PLC), y su integracin con las redes locales de computadores (LAN) que disponen las industrias modernas. La lgica con que se iniciaron los diferentes tipos de arreglos de control en el pasado actualmente siguen vigentes, adems que los procesos industriales siguen siendo los mismos, a manera de ejemplo el uso de las estaciones de flujo, plantas compresoras, refineras, criognicos, no han cambiado siguen siendo los mismos, por ello los avances tecnolgicos estn permitiendo optimizar los procesos por su precisin, por su velocidad, por el registro de las variables en el tiempo. Los procesos en las instalaciones petroleras no van a cambiar, por ello los avances tecnolgicos llevaran a desarrollar los mismos arreglos de control del pasado pero soportados actualmente con el hardware y software que permiten los PLC y su conexin con las redes corporativas. Al estar vigentes los mismos procesos industriales y las mismas topologas de control, se utilizara la tecnologa de la que hoy se dispone para mejorar y optimizar lo que antes se hacia con los equipos neumticos del pasado, en los actuales momentos se debe eliminar el concepto de usar las seales neumticas para implementar las topologas y considerar que los arreglos del hardware permiten recibir todas las seales de campo hasta la Sala de Control, tal como se muestra en la siguiente figura donde se observa un arreglo de control de procesos mplementadas con PLC, que permite recibir desde campo
Capitulo IX: Topologas de Control 3

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todas las seales discretas que sean necesarias, todas las seales analgicas que sean necesarias, todas las comunicaciones seriales que sean necesarias entre transmisores inteligentes y el PLC, conexiones entre PLC, conexiones entre PLC y Sala de Control, as como, todas las conexiones necesarias desde los PLC o desde la sala de Control hasta el campo, por lo que no se hace necesario ningn arreglo neumtico local para facilitar ninguna de las topologas de control antes reseadas. Estas conexiones de hardware desde el campo hasta los PLC y desde los PLC hasta el campo se muestra en la siguiente figura. Interconexin de PLC con Proceso Indu

Las mismas consideraciones aplican para el software, dado que los fabricantes de los Controladores Lgicos programables PLC, ofrecen un conjunto de libreras de aplicaciones, un conjunto de bloques de aplicaciones como herramientas que tendr el programador para elaborar sus programas de automatizacin y control justo a la medida, o justo a las necesidades del proceso industrial. Las facilidades que ofrecen los fabricantes de PLC para el desarrollo de programas usando los software de que disponen estos equipos hace innecesaria usar las seales de campo para arreglos locales que faciliten la implementacin de alguna de las topologas de control. Es por ello que cualquiera que sea el tipo de arreglo de control que se implemente en cualquiera instalacin petrolera, la misma se debe hacer desde el programa de automatizacin y control que disponen los PLC sin tener que utilizar ninguna conexin neumtica local como ayuda para la implementacin de la misma.
Capitulo IX: Topologas de Control

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En las siguientes figuras se muestran las aplicaciones que ofrece un fabricante de PLC y que sirve como ejemplo de las aplicaciones que se pueden disponer desde el software y que a travs de ella posibilitar desde los programas cualquiera de los arreglos de control que se Necesitan
SOFTWARE DESARROLLADOS PARA LAS APLICACIONES INDUSTRALE S

El editor de Bloques Funcionales y las instrucciones de control de Procesos le proveen las herramientas para usar el mismo controlador y el software de programacin para todas las aplicaciones de su planta

SOFTWARE DESARROLLADOS PARA LAS APLICACIONES INDUSTRIALES

42 nuevas instrucciones que le proveern de las herramientas necesarias para disear sofisticados controles de procesos y drives.
instrucciones Procesos
Alarma PID reforzado Rampa Balanza Posicin Proporcional Tiempo Proporcional Llevar-retraso Generador de funcin Totalizador Tiempo-muerto Dispositivo de 2 y 3 Estados Discretos

Instrucciones de Drives

Instrucciones Filtro

Instrucciones Lgicas And Booleana Or Booleana Or Exclusivo Inversor NOT D Flip Flop JK Flip Flop

Multiplicador del Filtro Paso/Alto pulso Filtro Paso/Bajo Simulacin de la Filtro de Banda Curva Segundo Orden Pl Retrazos Integrator Derivativos Controlador de Segundo Orden Acumulador Instrucciones Estadsticas Promedio de Movimiento Desviacin Normal Captura Mnima Captura del mximo

Instruc. Select/Lmit Seleccin Seleccin Negativa Multiplexer Limites H/L

Capitulo IX: Topologas de Control

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Tambin los arreglos de automatizacin y control de los que hoy se disponen permiten que el hardware y software puedan estar configurados en forma redundante lo que adems de garantizar la automatizacin y el control del proceso industrial tener los equipos que garanticen el cumplimiento de sus funciones indistintamente la eventualidades que puedan presentarse, incluso la que pueda salir del servicio algunos de los PLC que ejecutan los programas. En la siguiente figura se podr observar una arquitectura para control redundante que propone un fabricante de PLC considerando en la oferta el hardware y software que disponen para la aplicacin de los controles industriales.
HARDWARE DESARROLLADOS PARALAS APLICACIONE 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. RE 3UNDANTES

Inicie con un chasis estndar Controllogix Adicione 1 procesador Logix5555. Adicione 1 o ms Tarjetas ControlNet (Ser. D). Adicione un Mdulo de sistema Redundante Prepare un segundo sistema idntico Conecte los mdulos SRMs Adicione I/O, interfaces operador, y otros equipos a la red(es) ControlNet (mx 5).

2. LAZOS DE CONTROL SIMPLES


Son lazos de control que atienden una sola variable operacional, tal como se muestra en el diagrama de bloques de la siguiente figura.
Controlador en PLC
VD(s)

Funcin de Transferencia del Proceso Industrial

e(s)

Controlador PID Memoria y Salida en Corriente

RV(s)

Capitulo IX: Topologas de Control

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El lazo de control simple esta conformado por un controlador que recibe la magnitud de la variable controlada a travs de una seal elctrica que enva el transmisor que esta conectado en el proceso industrial, en el controlador (Que preferencialmente ser una aplicacin de los PLC) se calcula la seal de error (e(s)) y se aplican las acciones bsicas de control PID a la seal de error (M(t)), se guarda en memoria este valor y posteriormente a la salida de la memoria se convierte este valor en una seal elctrica de control que es enviada hasta el proceso industrial para ser convertida en la seal neumtica que regulara la vlvula de control quien definir los cambios requeridos para que la variable controlada busque alcanzar el valor deseado. El modelo del lazo de control representado en el diagrama de bloques aplicara para cualquier lazo de control cerrado de una sola variable y donde la variable operacional podr ser: caudal, temperatura, nivel, presin, otra. Los componentes de instrumentacin para conformar el lazo de control siempre sern los mismos para todos los lazos de control simples ha saber: Transmisor, Controlador, Convertidor I/P y Vlvula de Control, y donde la nica diferencia^ estar en el proceso industrial los cuales sern diferentes, con variables operacionales diferentes y por lo cual seguramente tendrn funciones de transferencias diferentes y por ello los tiempos de respuestas de estas instalaciones industriales ante las entradas de control que ejecuta el controlador sern diferentes lo que obligara realizar las entonaciones de los lazos de control con valores de Kp, Ti y Td especficos para cada aplicacin. El modelo matemtico de la seal de error (e(s)), salida de las acciones bsicas de control (M(t)), el controlador y la representacin del bloque de adaptacin Controlador-Proceso Industrial (A), se muestran en las siguientes figuras.
e(s) = VD(s) - RV(s)

Donde: e(s): Seal de error. VD(s): Valor Deseado de la Variable Operacional (Set Point). RV(s): Realimentacin desde el Proceso Industrial de la Variable. M(t): Salida de la Aplicacin de las acciones de control PID.

Integrativa Proporcional

Derivativa

Para cada lazo de control habr entonarlo y as calcular los valores que correspondern al Kp, Ti y Td para cada una de las variables operacionales. En el Controlador la salida de las acciones bsicas de control PID una vez guardada en la memoria es convertida en la seal elctrica que saldr desde el controlador hasta las instalaciones industriales tal como se muestra.
Capitulo IX: Topologas de Control 7

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Acciones Bsicas de Control PID

Mis)

Memoria

C(s) = C(s) + M(s)

Salida de la Seal Elctrica

w w

: Bloque de adaptacin, seal del controlador-Regulacin de la Variable.

(4-20)mA

Funcin de Transferencia del Proceso Industrial

Presin
F2(s) F3(S)

I S(s)

(4-20)mA

Flujo

F4(s)

Variable al Proceso

Controlador en PLC
VD(s)
e(s)

de(t) dt
RV(s)

Memoria y Salida Elctrica

Transmisor

En un lazo de Control Simple se conecta el transmisor directamente sobre la salida de la variable operacional a ser controlada, la seal del transmisor se enva al controlador quien ejecutara las acciones de control PID sobre la seal de error y la salida del controlador se enva al proceso industrial para regular al elemento final de control de la variable controlada. En la siguiente figura se muestra como un ejemplo el lazo de control simple para un intercambiador de calor. Este calentara un producto al intercambiarlo trmicamente con un componente caliente (Vapor de agua), en este lazo de control se regula el paso de vapor de agua que se utiliza para el calentamiento y as determinar la temperatura del producto que entra a calentarse en el intercambiador.
Capitulo IX: Topologas de Control
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Diagrama en Bloques:
Vapor para calentamiento Producto a Calentarse Temperatura De Salida

Transmisor Temperatura

FV: Flujo de Vapor

FC: Flujo a calentarse

El diagrama de bloques muestra un controlador que regula el flujo de vapor para intercambiar el calor con el flujo a calentarse que entra al intercambiador de calor. Se observa que la nica variable Temperatura, dispone del transmisor, controlador, convertidor I/P y vlvula de control como los elementos que conforman el lazo de control. En Las siguientes figuras se muestran varios esquemticos de varios lazos de control simples que funcionan en forma anloga al explicado previamente.

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4 -20 mA Lauo de control de presin


-Seleccionar el set-pomt(SP (s)). - Entonar el laza PID: - K P (Ganancia.) -Ti (Ajuste intEgrativo) -Td (ajuste derivativo)

4 - S O mA

Laxo de control de r^

Capitulo IX: Topologas de Control

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3. LAZOS DE CONTROL EN CASCADA


En los lazos de control en cascada se combinan dos variables operacionales, una variable maestra y otra variable esclava para controlar un elemento final de control. El lazo de control en cascada requerir dos controladores (uno por cada Variable operacional) que se interconectaran a travs del software y donde la salida del controlador Maestro define la consigna o set point del controlador Esclavo, mientras que la salida del controlador Esclavo regulara el elemento final de control en el proceso industrial. Este arreglo de control tendr un transmisor para la realimentacin del controlador de la variable Maestra y un transmisor para la realimentacin del controlador de la variable operacional Esclava. Desde del controlador esclavo se enva desde el PLC hasta el proceso industrial la seal elctrica que alimentara al convertidor I/P del cual saldr la seal neumtica de 3 a 15 PSI para regular la apertura de la vlvula de control. Se muestra a continuacin el diagrama de bloques de este arreglo de control en cascada.
Controladores en PLC

el(s)

Controlador MAESTRO Memoria y Salida en SOFTWARE

VD2(s)

e2(s)

Controlador ESCLAVO Memoria y Salida en Corriente

RS2(s)

Funcin de Transferencia del Proceso Industrial

Si(s) F2(s) F3(s)

F4(s)

En el arreglo de control en Cascada representado en el diagrama de bloques de la figura anterior se observa un primer controlador Maestro que calcula la seal de errori (el(s)) a partir del Valor Deseado de la variable maestra (VD(s)) y de la realimentacin del transmisor de la variable operacional Maestra (RSl(s)), el
Capitulo IX: Topologas de Control

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controlador maestro aplica las acciones bsicas de control PID a la seal de error (el(s)), guarda en memoria el resultado de la aplicacin PID sobre (el(s)), y tiene como salida la seal VD2(s). La salida VD2(s) del controlador maestro ser la consigna o set point del controlador esclavo y a travs del software en el PLC se ejecutara esta accin. El controlador esclavo calcula la seal de error e2(s) a partir de la diferencia de la salida del controlador maestro VD 2 (s) y la realimentacin (RS2(s)) que proporciona el transmisor de la variable operacional esclava desde el proceso industrial, aplica las acciones de control PID a la seal de error e2(s), guarda en memoria el resultado de la aplicacin PID sobre e2(s), y convierte en una seal elctrica la salida que saldr desde del controlador esclavo hasta el proceso industrial para regular la apertura del elemento final de control. Para el lazo de control en cascada las variables operacionales podrn ser combinaciones de: caudal, temperatura, nivel, presin, otra, y donde la variable esclava ser la mas rpida como el caudal y la variable maestra la mas lenta como la temperatura. Las variables operacionales maestra y esclava estn integradas en la misma funcin de transferencia del proceso industrial controlado, para que su accin conjunta regule la posicin del elemento final de control. En este arreglo, el lazo de control esclavo trabajara en forma anloga a un lazo de control simple pero cuyo setpoint ser definida y corregida por la variable operacional maestra. Con los lazos de control en cascada tendrn como variables esclavas variables auxiliares para detectar rpidamente el efecto de las perturbaciones sobre la variable maestra. En la siguiente figura se muestra el lazo de control en cascada Temperatura(Maestro)-Caudal(Esclavo) que regula el caudal de vapor de agua que alimenta como fuente de calor a un intercambiador para calentar otro componente en el mismo, de modo que el producto a calentarse salga del intercambiador a la temperatura requerida por el proceso industrial.

FV: Flujo de Vapor

Maestro FC: Flujo a calentarse

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Al observar el diagrama Proceso-Instrumento del intercambiador de calor que se muestra en la figura anterior, se podr apreciar que la variable esclava, as como la variable Maestra forma parte integral del diagrama de bloques del proceso controlado. Es la variable esclava, una variable ms rpida que la variable Maestra y es por ello que en los lazos en control en cascada se aprovechan del menor tiempo de respuesta que tiene la variable esclava para regular el nico elemento final de control que tiene el proceso. A travs de la variable esclava se ira controlando las perturbaciones que existan en el proceso y que se reflejaran en cambios de la magnitud de la variable maestra, la cual detectara la perturbacin y por ello tendr la funcin de corregir el set point de la variable esclava para definir el nuevo valor deseado del caudal que ser necesario para atender la perturbacin de la temperatura. Del lazo de control en cascada que se utiliza para controlar la temperatura de salida del flujo a calentarse se puede observar que existen dos controladores regulando un nico elemento final de control, un controlador (TIC-01) para la variable Maestra (Temperatura) y otro controlador (FIC-01) para la variable* Esclava (Caudal). En el intercambiador de calor, la variable esclava (Caudal) regula el paso del vapor para mantener la temperatura del flujo que entra a calentarse entre los rangos deseados, para ello la variable Maestra tendr la funcin de modificar el set point de la variable esclava cada vez que exista variaciones en la seal de error de la variable Maestra(Temperatura).

Control de Temperatura de Tope de Torre de Destilacin. (Reflujo)


Para definir la temperatura de trabajo en el tope de la torre de destilacin se inyecta a la ultima bandeja de la torre un flujo fri del producto final de tope (REFLUJO). A travs del reflujo se define la temperatura del tope de la torre y con ello se establece la condicin de trabajo de la seccin de rectificacin de la torre. Esta temperatura de tope que se consigue regulando la inyeccin del caudal del producto final de tope, ser la referencia de la menor temperatura de la torre de destilacin. La integracin del tope de la torre conjuntamente con los equipos asociados esta conformado por un condensador, un separador trifsico, una motobomba para retirar el producto final de tope, as como enviar el reflujo y los arreglos de instrumentacin y control que permiten implementar los controles de: de temperatura de tope (reflujo), producto final de tope, nivel de productos pesados y presin. En el tope de la torre de destilacin los componentes que se mantuvieron en fase gaseosa salen del tope y al pasar por el condensador se enfriaran y por ello al ser descargados en el separador trifsico ante una nueva condicin de trabajo Temperatura-Presin habr componentes que se condensen y otros se mantendrn en fase gaseosa. Entre los componentes que se condensaron estarn el producto final de tope y el agua. El producto final de tope que se condenso al enfriarse es succionado desde el fondo del separador trifsico por una motobomba cuya descarga se dividir en dos corrientes, una para obtener el producto final de tope y la otra corriente para el reflujo.

Capitulo IX: Topologas de Control

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En este conjunto de instrumentos y controles para implementar el reflujo se hace necesario tener un lazo de control en cascada Temperatura (Variable Maestra) y el Caudal (Variable Esclava) que permita definir la temperatura de trabajo del tope de la torre, para ello de la descarga de la motobomba se tiene una toma que pasara por una vlvula de control que regulara el flujo hacia el tope de la torre de tal manera que ingrese el producto final de tope fri para definir la temperatura de tope. La regulacin de mayor o menor del caudal de reflujo se har en la medida que se busque corregir la temperatura de tope, por ello para disminuir la temperatura en el tope se incrementa el caudal de reflujo y por el contrario para aumentar la temperatura en el tope se disminuye el caudal de reflujo. Este arreglo en cascada Temperatura-Caudal permitirn que estas dos variables definan la posicin de la vlvula de control. La variable operacional ms crtica (Temperatura) es el maestro, dado que en el tope de la Torre de Destilacin las variaciones de temperatura harn cambios de la condicin de trabajo Temperatura-Caudal de la bandeja y con ello modificara la cantidad de componentes que estarn en fase gaseosa o^ fase liquida en esa bandeja. Es por ello que la cantidad de producto final de tope que regula el lazo de control esclavo (Caudal) debe estar supeditado a mantener estable la temperatura de trabajo en la bandeja que es la referencia para el control. Se ajustara el caudal (Variable Esclava) del producto final de tope que se inyecta como reflujo a los requerimientos de mantener la temperatura (variable Maestra) estable en la bandeja de la torre a su valor deseado como referencia. El arreglo de control en cascada permitir la siguiente condicin de control; si la temperatura en el tope de la torre es igual al valor deseado, solamente trabajara el lazo de control esclavo, el cual regulara el caudal como si no existiera la variable maestra, sin embargo, de existir variaciones en la temperatura del tope de la torre de destilacin esta generara como variable maestra una nueva respuesta corregida que se encargara de modificar el set point de la variable operacional caudal. Esta accin de corregir la variable esclava conllevara que el lazo de control esclavo tendr un nuevo set point de caudal y que se ajuste a los requerimientos de mantener estable la variable operacional maestra. En la siguiente figura se muestran las conexiones vista desde del PLC del lazo de control en cascada Temperatura (Maestro) y Caudal (Esclavo), donde observan como los transmisores de temperatura y caudal (TT-01 y FT-01) transmiten sus seales elctricas hasta el PLC. Es dentro del software del PLC donde existe la correccin desde el controlador maestro (Temperatura TIC-01) hasta el controlador esclavo (Caudal FIC-01). Del lazo de control esclavo (que trabaja con un set point corregido) sale la seal elctrica que alimentara al convertidor Corriente-Presin (FY-01) el cual tendr como salida la seal neumtica comprendida entre 3-15 PSI y que posicionara la vlvula de control para regular el producto final de tope que alimenta la bandeja.

Capitulo IX: Topologas de Control

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En la atencin del Tope de la Torre de Destilacin para mantener estable la temperatura en la bandeja, el controlador Maestro TIC-01 (Temperatura) tendr un valor deseado (set point) TD(s), tambin recibe la realimentacin de temperatura RT(s) a travs del transmisor de temperatura TT-01 y con ello genera la seal de error e(s) de la temperatura y ejecutara la accin de control PID a la seal de error de la temperatura. La seal de salida del controlador maestro CM(s) se sumara con el valor deseado y sin perturbaciones del caudal (set point) seleccionado de la variable esclava (EN EL SOFTWARE DEL PLC). Esto permitir que ante las variaciones de temperatura que pudieran presentarse en el tope de la torre la seal maestra (Temperatura) generara variaciones de la seal corregida FC(s). FC(s) estar teniendo modificaciones cada vez que existan variaciones en la temperatura de la bandeja de la torre de destilacin, estas variaciones de la variable maestra har modificaciones de la consigna de trabajo de la variable esclava y con ello las regulaciones del flujo del producto final de tope que ingresa a la ultima bandeja para definir en esta su temperatura de trabajo. En la siguiente figura se muestra el lazo de control en cascada utilizando el modelo matemtico de los controladores tanto para la variable Maestra como para la variable esclava. Se muestran las aplicaciones de control PID en ambos controladores y como la salida del controlador Maestro va software se conecta como consigna (Set Point) de controlador Esclavo, quien tendr como salida una seal de corriente que sale desde el PLC hasta el proceso industrial para alimentar al convertidor I/P que proporcionara la seal neumtica a la vlvula.

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PLC

Controlador Maestro

[
Sl(s)

\\

M(t) = Kp-l e(t) + j- \e(t)dt + Td -2&

Memoria y Salida SOFTWARE

Controlador Esclavo

M(t) = Kp (t) +1 \e(t)dt + Td

Memoria y Salida Elctrica

'"

S2(s)

"
Presin Flujo Flujo Variable al Proceso

(4-20)mA

Funcin de Transferencia del Proceso Industrial

I S(s)

Transmisor Esclavo

En las siguientes figuras se muestra algunas aplicaciones de los lazos de control en cascadas utilizadas en el control de temperatura del flujo de alimentacin de una torre de destilacin atmosfrica, y el lazo de control en cascada de la presin de salida de una caldera, que previo antes de definir el set point de los caudales esclavos ejecuta una regulacin de proporcin de los dos caudales.
Capitulo IX: Topologas de Control

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Control de Temperatura de Flujo de Alimentacin de Torre.

Control de Presin de Salida de Caldera.

Centroide CALDERA

Vapor Agua Caliente

Maestro

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Dos variables operacionales diferentes con controladores diferentes, con realimentaciones de bloques de funcin de transferencia diferentes, obligara a tener entonaciones especificas para cada controlador. Las consideraciones de Kp, Ti y Td para el controlador Maestro se correspondern con las necesidades y requerimientos de esta variable operacional, y las consideraciones para Kp, Ti y Td para el controlador Esclavo se correspondern a los requerimientos de esta otra variable operacional, se podr recomendar una alta sensibilidad para la variable Maestra que ser la mas lenta y una Banda Proporcional mas elevada para la variable Esclava.

4. LAZO DE CONTROL FEEDFORWARD


En la topologa de control en arreglo Feedforward, se consideran las perturbaciones medibles de otra variable externa y que no se encuentran en el lazo de control de la variable controlada. Un lazo de control simple actura para regular una variable controlada donde solo interviene la realimentacin de la magnitud de la variable de salida para corregir el error, sin embargo, este lazo de control simple no acta directamente para corregir las perturbaciones que origina otra variable externa, por ser esta una variable que no se corresponde a la funcin de transferencia del proceso industrial controlado. Las correcciones del lazo de control simple se hacen sobre la magnitud de la variable de salida que esta controlada, y por esta razn las perturbaciones que genera la variable externa no se corrigen inmediatamente, hasta que estas perturbaciones externas se reflejan como errores de la salida del proceso un tiempo despus. Con el arreglo de control Feedforward se mide permanentemente a la variable externa que genera las perturbaciones en el lazo de control y se considera su magnitud para que conjuntamente con la salida del lazo de control definan la regulacin de la apertura de la vlvula de control y con ello minimizar el tiempo de respuesta para corregir la perturbacin. En la siguiente figura se muestra el diagrama de bloques del arreglo de control Feedforward.
Transmisor Variable Externa qu Perturba Controlador en PLC
VD(s)

Variable Externa

e(s)

Controlador PID Memoria y Salida en Corriente

RV(s)

Funcin de Transferencia del Proceso Industrial

Transmisor Variable Controlada


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Con Feedfordward se mide a travs de un transmisor la magnitud de la variable externa al proceso controlado y que origina las perturbaciones de la seal de salida. La magnitud de la variable externa se suma con la seal controlada para que el efecto conjunto del controlador y la magnitud de la seal externa acten sobre el elemento final de control. En la topologa de control en arreglo Feedforward, se necesita instrumentacin y clculo adicional. En la topologa de control en arreglo Feedforward, se tiene una compensacin en lazo abierto que debe emplearse normalmente junto a un regulador en lazo cerrado. Para considerar una aplicacin en arreglo de control en Feedfordward se presenta un ejemplo de un intercambiador de calor en la siguiente figura, conformado por un lazo de control de temperatura y la medicin de caudal.

FC: Flujo a calentarse

Para ello se tiene un transmisor de caudal para medir el flujo de la variable externa al lazo de control, de esta manera cualquier cambio en la magnitud del Flujo a Calentarse ser medido por el transmisor de flujo (FT-01) y enviado al PLC donde se sumara con la salida del controlador para que la accin conjunta de ambas seales definan la magnitud de salida (C(s)) que saldr desde el PLC hasta el proceso industrial, para corregir en forma temprana (Por adelanto) las perturbaciones que generaran en el proceso los cambios de la variable externa. Con este arreglo de control se podr atender por adelanto la perturbacin creada por los cambios de caudal del producto a calentarse y que de otro modo se reflejaran en cambios de la temperatura de salida del intercambiador de calor. En forma temprana y sin tener error en la temperatura, se suma los cambios de la seal del transmisor FT-01 con la salida del controlador TIC-01 para que el resultado de esta suma sea la salida elctrica que saldr del PLC para alimentar al convertidor I/P (TY-01) que regulara la vlvula de control para suministrar el vapor para el calentamiento en el intercambiador de calor.
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La salida del PLC como seal elctrica para alimentar al convertidor I/P, se modifica de acuerdo a los cambios de la variable externa al lazo de control para compensar su efecto en la variable controlada y sin necesidad que existan cambios en la seal de error de la misma. La observacin del diagrama de bloques con arreglo de control en Feedforward que se presenta en la siguiente figura, permite identificar el lazo de control cerrado de la variable controlada y como a la salida del controlador se le suma la seal del transmisor de la variable externa. Se observa que este arreglo de control requiere un controlador y dos transmisores, uno para la realimentacin de la variable controlada y otro para la medicin de la variable externa. La salida del controlador se suma con la medicin de la variable externa para regular el elemento final d control del proceso industrial.
Controlador en PLC
VD(S)

e(s)

Memoria y Salida por software

RV(s)

Corrector de proporcin De Variable Externa


Cfs)

(4-20)mA

Variable Externa al Proceso Industrial

Transmisor Externo

Presin

Flujo

Flujo Variable al Proceso

Funcin de Transferencia del Proceso Industrial Transmisor Variable Controlada

Capitulo IX: Topologas de Control

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Al analizar el diagrama de bloques con arreglo de control en Feedforward considerando su ejecucin aprovechando las libreras de aplicaciones que disponen los PLC, se tiene que el controlador calcula la seal de error de la variable controlada, aplica las acciones bsicas de control PID a la seal de error calculada, guarda en memoria el resultado y la salida de la operacin lo enva a un bloque donde se suma este resultado con el aporte que proviene de la correccin de proporcin de la medicin de la variable externa. Es necesario tener un "Bloque Corrector de Proporcin de la Variable Externa" para que este pueda contribuir en la salida del PLC hasta el proceso industrial con el aporte de la medicin de la variable externa sin que la misma sea una fuente de perturbacin del arreglo de control. De no existir la contribucin de la medicin de la variable externa sencillamente el arreglo quedara funcionando como un lazo de control simple, sin embargo, al tener un valor de la medicin externa con aportes muy grandes, esto podr conllevar a que lasalida del arreglo de control feedforward podr estar definida por los cambios de la seal externa y no por el lazo de control de la variable controlada.

5. CONTROL CASCADA+FEEDFORWARD
El arreglo de control Cascada + Feedforward es aquel que permite tener un lazo de control en cascada con las variables Maestra y Esclava asociadas a la funcin de transferencia del proceso industrial conjuntamente con la accin de la medicin de una variable externa que perturba al proceso controlado, tal como se muestra en la siguiente figura.
Transmisor Variable Externa que Perturba

Variable Externa

Transmisor Variable ESCLAVA Funcin de Transferencia del Proceso Industrial Transmisor Variable MAESTRA

En este arreglo de lazo de control Cascada+Feedforward la salida del controlador Maestro de la cascada se suma con la accin de la proporcin de la seal del transmisor de la variable externa, el resultado de esta suma ser enviado por software hasta el controlador de la variable esclava para definir la
Capitulo IX: Topologas de Control

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consigna o set point de este controlador esclavo. El controlador esclavo trabajara como un lazo de control simple con la diferencia que el set point estar cambiando permanentemente en el tiempo cada vez que ocurran cambios en la seal de error del controlador maestro o una modificacin de la magnitud de la variable externa que entra para perturbar el proceso. Esta accin conjunta de la salida del controlador de la variable maestra y la medicin de la variable externa estar definiendo el set point del controlador esclava. La salida del controlador esclavo ser una seal elctrica que ira al convertidor I/P que regulara la vlvula de control del proceso industrial. En la siguiente figura se muestra el diagrama de bloques de una aplicacin de este lazo de control Cascada-Feedforward en un Intercambiador de Calor. Un lazo de control en cascada conformado por un lazo de control maestro (Temperatura de Salida del Intercambiador), un lazo de Control esclavo (Caudal de Vapor para Calentamiento) y la medicin de la variable externa caudal (Caudal de Fluido a Calentarse en el Intercambiador). El lazo de Control Cascada-Feedforward cumple la funcin de regular el paso de vapor de agua^ para proporcionar calor a un ntercambiador de calor manteniendo constante la temperatura de salida del intercambiador ante las diferentes perturbaciones que puedan presentarse. En este lazo de control Cascada-Feedforware la temperatura es la variable maestra y el caudal la variable esclava, y la variable externa ser el caudal del producto a calentarse al proceso y que generara perturbaciones con sus cambios, dado que si aumenta su caudal disminuye la temperatura de salida y si disminuye su caudal se incrementa la temperatura, si no existiera la accin Feedforware que mide y considera la variable externa.

4, u

v2

c^

-o

Esclavo =E

Variable Externa FV: Flujo de Vapor

Maestro

TT o

FC: Flujo a calentarse

En el PLC se reciben las seales de los tres transmisores del lazo de control en Cascada-Feedforward, dos transmisores del arreglo de control en cascada y un
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transmisor de la variable externa y sale una seal elctrica para regular la apertura del elemento final de control. A travs del software de los PLC se implementan los controladores maestro y esclavo, y la salida del controlador maestro se sumara con la magnitud de la variable externa para definir el set point de la variable esclava. La atencin conjunta de la variable maestra con la magnitud de la variable externa tendr un valor dinmico en el tiempo que cambiara cada vez que ocurra un cambio de la seal de error de la variable maestra o un cambio de la magnitud de la variable externa, proporcionando por ello un set point dinmico que regulara a la variable esclava. Al observar el diagrama de bloques del ntercambiador de calor que se utiliza como ejemplo, se podr apreciar que la variable Maestra, as como, la variable Esclava forman parte integral del diagrama de bloques del proceso controlado por el lazo de control en cascada, mientras que la variable externa no tiene ninguna relacin con la funcin de transferencia del proceso industrial. La variable esclava, es una variable ms rpida que la variable Maestra y es por ello que en los lazos en control en cascada se aprovechan del menor tiempo de respuesta que tiene la variable esclava para regular el nico elemento final de control que tiene el proceso controlado. De esta manera las perturbaciones que podrn existir en el proceso son detectados por la accin conjunta de la variable maestra y la medicin de la variable externa y se corrige utilizando la variable esclava que es la mas rpida para regular al electo final de control. En el diagrama de bloques que se muestra en la siguiente figura se podr observar el modelo matemtico del controlador maestro y del controlador esclavo, la suma por software de la salida del controlador maestro y la regulacin de proporcin de la variable externa, la salida por software de la suma de la salida del controlador maestro y accin de la variable externa y como este valor pasa ser el set point de la variable esclava. Se observa la salida elctrica del controlador esclavo desde el PLC hasta la vlvula de control. Del diagrama de bloques que modela la funcin de transferencia del proceso controlado se observa la realimentacin de la variable esclava, la realimentacin de la variable maestra y la alimentacin en el proceso controlado de la variable externa, teniendo presente para los anlisis de entonacin del lazo de control Cascada-Feedforwared, la ubicacin en el proceso industrial de las variables operacionales, as como, la velocidad de respuesta de las mismas. Con estos argumentos se tendrn los criterios para determinar de forma totalmente independiente los valores de KpM, TM y TdM para entonar el lazo de control maestro y los valores de KpE, TiE y TdE para entonar el entonar el lazo de control esclavo. El diagrama de bloques que en forma integral presenta los controladores y la variable externa del lazo de control Cascada-Feedforwared, el proceso industrial y sus realimentaciones y medidas de sus variables operacionales, permite analizar la seal de error el(s), la seal de realimentacin RVM(s), el set point de la variable esclava VDC(s). Se podr analizar la seal de error del controlador esclavo e2(s), la realimentacin RVE(s) y la salida C(s).
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Controlador en PLC
VD(s)

-F'

, '

Memoria y Salida por software

VDC(s)

'

e2(s)

)+

de(t)}

-*-}

Corrector de proporcin de Variable Externa

RVE(s)

Memoria y Salida ELCTRICA

C(t) = (4-20)mA

Variable Externa al Proceso Industrial

Transmisor Variable Externo

Flujo

Flujo Variable al Proceso

Transmisor Variable ESCLAVA Transmisor Variable MAESTRA

En la siguiente figura se muestra otra aplicacin de los lazos de control Cascada-Feedforward, en el control de temperatura del fondo de una torre de destilacin. En esta aplicacin se utiliza un lazo de control en cascada para regular el paso de vapor de agua que alimenta el calderin que calienta el fondo de la torre y se utiliza la medicin del caudal de alimentacin de la torre como la variable externa que perturbara el proceso de calentamiento de fondo.
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(Cascada + Feedforward) Calentamiento Fondo+Alimentacin de torre

6. LAZO DE CONTROL SELECTIVO El control selectivo se da para aquellos procesos que aunque no tienen variaciones en su funcionamiento, es decir, mantienen el mismo arreglo de control, presentan medicin y posibles cambios de las realimentaciones de sus variables operacionales a lo largo de todo el diagrama de bloques del proceso. Esta particularidad puede permitir cambiar los puntos de realimentacin de los arreglos de control y con ello poder seleccionar los nuevos set point en relacin con las nuevas realimentaciones a voluntad del operador. Se podr seleccionar con el arreglo de control selectivo nuevas condiciones de trabajo que podrn estar ajustndose a los requerimientos operacionales que pueda estar considerando el operador. El operador podr cambiar las condiciones de trabajo del proceso desde la sala de control y sin estar haciendo ninguna modificacin ni del proceso, ni del hardware y software de los PLC.

En la siguiente figura se muestra el diagrama de bloques para un lazo de control simple con control selectivo, en el se puede observar que el modelo matemtico del controlador simple es el mismo que el considerado anteriormente (Igual ocurrir con los otros arreglos de control), sin embargo, se puede observar que desde el proceso industrial llegan a la sala de control varias mediciones desde las variables operacionales lo que permitir su registro, adems, bajo el control selectivo se podrn hacer los cambios de la realimentacin y set point si las condiciones de trabajo as lo requieren.
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Controlador en PLC
VD(s)

M(t) = Kp - (e(t) +1 \e(t)dt + Td

Memoria y Salida ELCTRICA

Seleccin de Set-Point y Realimentacin

C(s)

(4-20)mA Funcin de Transferencia del Proceso Industrial

S(s)

Transmisor 1 Variable 1

Transmisor 2 Variable 2

Transmisor 3 Variable 3

En la siguiente figura se muestra como ejemplo del Control Selectivo una torre de destilacin que tiene dispuesta en cada una de sus bandejas transmisores de temperatura y con ello tener la posibilidad de la realimentacin en cualquiera de las bandejas de la torre. Considerando que cada bandeja tiene condiciones de trabajo Presin-Temperatura particulares, este arreglo permitir seleccionar el set point que corresponda a cada bandeja, as como, tener la realimentacin de cada punto, adems se podr agregar que en las torres existen tambin diferentes puntos de alimentacin y esta condicin tambin debe posibilitar cambios en la seleccin de nuevos puntos de trabajo.
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El Control Selectivo permitir escoger la realimentacin dentro de un universo de varios puntos dentro del proceso, as como, seleccionar los set point asociados a cada bandeja de la torre.

7. LAZO DE CONTROL OVERRIDE


En el arreglo de control Override se combinan dos lazos de control de dos variables operacionales totalmente diferentes e independientes mientras se mantengan en sus rangos de trabajo. En el Control Override una variable operacional (1) trabaja atendiendo su lazo de control totalmente independiente de otra variable operacional (2), siempre que no alcance el valor de seguridad preestablecido por la variable operacional (2). La variable operacional (1) atiende su lazo de control cerrado pero en el momento que se alcanza el valor de seguridad de la variable operacional (2), esta otra variable (2) cuyo valor de seguridad fue alcanzado asume el control del proceso. El lazo de control de la variable operacional (2) trabajara hasta alcanzar su set point, o restablezca el valor de la variable (2) entre los lmites preestablecidos en el control. Una vez que se alcanza los niveles preestablecidos de la variable (2), ser en ese momento que la variable operacional (1) retoma nuevamente el control para continuar en la atencin del lazo cerrado de control de la variable operacional
Capitulo IX: Topologas de Control

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(1) que estaba trabajando. En la siguiente figura se muestra el diagrama de Bloques del Lazo de Control Override, donde puede observarse los dos lazos de control independientes que convergen el la Comparacin Override.
PLC
Controlador Variable 1
VD(s)

e(s)

\ 1

fe W

r M(t) \/f(t\ L\

^ A

} + T^e( (e(t'}+

de(t) t)dt + Tddt

Memoria y Salida SOFTWARE

Bloque de Comparacin OVERRIDE


Controlador Variable 2
VD(s)

e(s)

W ^
Ri(s)

A/rf+\ K is c(/j x,/A i M(t) i p

r^//\^7/ i T je(/)af hi^

" e v/

^l i

Memoria y Salida SOFTWARE

(4-20)mA

Funcin de Transferencia del Proceso Industrial

S(s)

Transmisor Variable 1 Transmisor Variable 2

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Control Override Nivel-Caudal en Torre de Destilacin. En el arreglo de control Override se combinan dos variables operacionales totalmente independientes mientras se mantengan en sus rangos de trabajo. En el Control Override una variable operacional (1) (Caudal) trabaja atendiendo su lazo de control totalmente independiente de otra variable operacional (2) (Nivel), siempre que no alcance el valor de seguridad preestablecido por la variable operacional (2) (Nivel). Dos ejemplos del control Override Nivel-Caudal se presentan en la siguientes figuras, una de retiro de producto liviano y de poca viscosidad del tope de la torre de destilacin para alimentar otra torre trabajando el lazo de control de caudal, siempre y cuando, el nivel no baje a los limites de seguridad, el otro Lazo de Control Override ser la del retiro del producto viscoso y pesado de fondo del fondo de la misma torre y que tambin se utiliza para alimentar otra torre. En el Lazo de Control Override, en un momento la variable operacional Caudal, se mantendr controlando su lazo de control para mantener el caudal constante para no crear perturbaciones en la otra torre que alimenta, siempre^ que no alcance el nivel de seguridad de la segunda variable Nivel. En el momento que sea alcanzado el nivel de seguridad de la segunda variable operacional (Nivel), el sistema de control Override reemplazara el controlador de Caudal por el controlador de Nivel y se ejecutara el lazo de control de Nivel hasta el momento que se restablezca los valores de nivel deseados dentro del del separador trifsico o en el fondo de la torre. Una vez restablecidos los valores del nivel entre los parmetros deseados y justo a partir de ese momento se retorna el control a la primera variable Caudal.

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8. LAZO DE CONTROL DE RANGO PARTIDO


En los controles de rango partido se establece un Lazo de control, o un arreglo de control (Cualquier arreglo de Control) que atiende varios elementos finales de control, es decir, la salida del controlador se comparte entre varias vlvulas de control segn una tabla preestablecida que definir el rango de trabajo de cada una de las vlvulas, as como, el rango de trabajo a partir del cual trabajara la otra o dems vlvulas que atiende el mismo controlador. Para ello es necesario, as como mplementar todos los elementos que conforman el lazo de control, un adicional de tener una tabla que preestablece los rangos de trabajo que se utilizaran para cada uno de las vlvulas de control. El rango compartido entre los diferentes elementos finales de control puede ser para compartir la magnitud de la variable controlada a partir de una tabla que reparte las cantidades entre una vlvula y otra, o para compartir las magnitud de la variable controlada a partir de una tabla que reparte las cantidades entre una vlvula y otra combinada con lapsos de tiempo de trabajo entre una y otra vlvula. Depende del diseo de la tabla de trabajo.

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Ejemplo: Planta SAEN (Complejo Jusepn)


En la planta de SAEN del Complejo de Jusepn (Norte del estado Monagas) el agua aceitosa q ue contiene las aguas provenientes de diferentes fuentes (estaciones de flujo, lluvia) es almacenada en la laguna L-1000 A/B y pasa por vasos comunicantes hasta la fosa de succin desde donde es succionada a travs de cuatro bombas centrifugas verticales (B-1010 A/B/C/D), para alimentar la planta SAEN. De las cuatro bombas verticales disponibles solo operan tres bombas en paralelo cuyo arranque y parada es realizado por el PLC. El PLC buscara mantener el nivel constante de 1.2 metros en la laguna. La cuarta bomba estar como respaldo, en caso de falla o mantenimiento. Cada bomba maneja un rango de flujo entre 15 y 45.7 MEAD. Con el selector en modo "Automtico" las bombas B-1010 A/B/C/D arrancaran directamente desde el PLC bajo las siguientes condiciones: La primera bomba arrancara a 1.2 metros y parara a 0.8 metros de nivel de la laguna. El arranque y parada de la segunda y tercera bomba se har segn el aumento o disminucin debido a la apertura de las vlvulas de control de flujo * FCV-200020 a la entrada del tren 1 y FCV-200030 a la entrada del tren 2, por efecto del controlador maestro de nivel de la laguna cuando este detecte que el nivel aumenta o disminuye, respectivamente. El arranque y parada de la segunda y tercera bomba ser como sigue: Arranque de la segunda bomba, con 20 segundos de retardo, cuando la sumatoria de los flujos de entrada a cada tren de filtros FIT-200020 ms FIT-200030 sea mayor a 45.000 MBAD. Arranque de la tercera bomba, con 20 segundos de retardo, cuando la sumatoria de los flujos de entrada a cada tren de filtros FIT-200020 ms FIT-200030 sea mayor a 85.000 MBAD. Parada de la tercera bomba, con 10 segundos de retardo, cuando la sumatoria de los flujos de entrada a cada tren de filtros FIT-200020 mas FIT-200030 sea menor a 75.000 MBAD. Parada de la segunda bomba, con 10 segundos de retardo, cuando la sumatoria de los flujos de entrada a cada tren de filtros FIT-200020 mas FIT-200030 sea menor a 40.000 MBAD.

En la siguiente figura se muestra el esquemtico general de procesos de la planta SAEN, con la integracin de los equipos que la conforman a saber: Fosa de Succin y motobombas. Filtros Coalescedores. Filtros Pulidores. Desaereadores.

As como, la alimentacin a los Filtros Coalescedores, el esquemtico ProcesosInstrumentos de las Motobombas de la fosa y el diagrama de tiempo.
Capitulo IX: Topologas de Control 31

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Esquemtico General de la Planta SAEN.

LAGUNA L-1000 A/B

DESAEREADORES FILTRO COALESCEDORES FILTROS PULIDORES

Esquemtico de la Alimentacin Filtros Coalescedores.

i;

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Esquemtico Proceso-Instrumentos del Control de Motobombas.


SEALES DISCRETAS
SEALES ANALGICAS

PLC S CC>Nr

RAKC I/O REMOTO

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Diagrama de tiempo del Encendido-Apagado de Motobombas.

RACK REMOTO

PLC SALA DE CONTROL

IV

'

7* ^\ T ir L1L
-

>

ix
FlT--?nnmn

iv ^'
/7* ^x\ rR

T ir i*nnn

;
T?Tr_?nnfT>n

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v\^ ^/y
/^ ^\

"

FI

>
^ ^

v^ ^/

' FIC >

FIC-200030

1 ^ rlnc

1 J QldS

+ 1 .2 metros

0.8 metros

Ira BOMBA

ir

^k
A

2da BOMBA

ir
A
Ojrrvpirv i 85O 131 D

T-irrx

3ra BOMBA

20 s despus

^r>

40000 BPD

10 s despus

^r A

4ta BOMBA

75000 BPD

10 s despus

Capitulo IX: Topologas de Control

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Cada bomba de transferencia de agua, B-1010 A/B/C/D contara con un selector local de tres (03) posiciones, HS-010110, HS-010210 HS-010310 y HS-011910 que permitir poner en funcionamiento el equipo en modo "Automtico" para ser operado a travs del PLC, en modo "Manual" para ser operado mediante el pulsador de Marcha-Parada Local YIHL-010110, YIHL010210, YIHL-010310, y YIHL-011910, o fuera de servicio mediante la posicin "Parada". Para ambos casos (Manual y Automtico) el operador debe generar el permisivo de consola que permitir el funcionamiento del equipo CR-010110, CR-010210, CR-010310 y CR-011910, respectivamente. Con el selector en modo "Automtico" las bombas B-1010 A/B/C/D arrancaran directamente desde el PLC bajo las siguientes condiciones: La primera bomba arrancara a 1.2 metros y parara a 0.8 metros de nivel de la laguna. El arranque y parada de la segunda y tercera bomba se har segn el aumento o disminucin debido a la apertura de las vlvulas de control de flujo FCV-200020 a la entrada del tren 1 y FCV-200030 a la entrada del tren 2, por efecto del controlador maestro de nivel de la laguna cuando este detecte que el nivel aumenta o disminuye, respectivamente. El arranque y parada de la segunda y tercera bomba ser como sigue: Arranque de la segunda bomba, con 20 segundos de retardo, cuando la sumatoria de los flujos de entrada a cada tren de filtros FIT-200020 ms FIT-200030 sea mayor a 45.000 MBAD. Arranque de la tercera bomba, con 20 segundos de retardo, cuando la sumatoria de los flujos de entrada a cada tren de filtros FIT-200020 ms FIT-200030 sea mayor a 85.000 MBAD. Parada de la tercera bomba, con 10 segundos de retardo, cuando la sumatoria de los flujos de entrada a cada tren de filtros FIT-200020 mas FIT-200030 sea menor a 75.000 MBAD. Parada de la segunda bomba, con 10 segundos de retardo, cuando la sumatoria de los flujos de entrada a cada tren de filtros FIT-200020 mas FIT-200030 sea menor a 40.000 MBAD.

En caso de falla de alguna de las bombas en operacin, la bomba de respaldo relevara el equipo afectado automticamente. La bomba de respaldo se rotara en funcin del numero de horas de operacin de las bombas principales, el cual de ajusto para lapsos de quince (15) das. Para las vlvulas de control que regulan la alimentacin de los filtros Coalescedores se tendr un lazo de control en cascada Nivel (Maestro) y el Flujo Esclavo) y donde las variaciones de nivel en la laguna llevaran al control maestro LIC-150110 hacer correcciones al set point de las variables esclavas; es decir si aumenta el nivel en la laguna la variable maestra LIC-150110 adicionara valores al "set point" de caudal incrementando el mismo y as disminuir el nivel de la laguna.
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9. CONTROL INFERENCIA!.
El Control Inferencia! se utiliza cuando varias variables operacionales, as como, otros parmetros convergen para regular un elemento final de control. Se dispondr de arreglos de control que tendrn que realizar clculos complejos que requieren la medicin de varias seales, adems de necesitar alguna operacin aritmtica para obtener un valor que de otro modo resultara imposible que lo suministre un solo transmisor. El resultado del clculo realizado permite tener un valor bajo el cual se har la regulacin del elemento final de control. Un arreglo de Control Inferencia! se tendr en el calculo de volumen de los hidrocarburos utilizando como elemento sensor una placa de orificio. Para ello se tendr una presin diferencial proporcional al caudal, sin embargo, las correcciones, por factor de comprensibilidad requerirn la medicin de la presin de la lnea, as como de la temperatura de la lnea. Los computadores de flujo tendrn como datos las caractersticas cromatograficas del fluido y a partir de todos estos valores se tendr el valor real del flujo que se utilizara para la medicin o control de caudal de productos a la venta. Una aplicacin del Control Inferencial resulta en los controles de oleaje de los compresores centrfugos, adems de su aplicacin utilizando los bloques de funciones que disponen los PLC, actualmente tambin se tienen controles dedicados para estas aplicaciones. Un ejemplo del uso para la arquitectura de control de oleaje para los compresores centrfugos bien usando PLC o controles dedicados y con la finalidad de evitar las fluctuaciones de caudal en estos compresores centrfugos y de desplazamiento positivo y que podran generar vibraciones mecnicas que pueden daar los mismos. En las figuras siguientes se muestran estos controles para control de oleaje de los compresores.

CONTROL DE OLEAJE (Proteccin Compresor)

Capitulo IX: Topologas de Control

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El compresor se mueve a una velocidad constante que define el motor que lo mueve generalmente turbinas a gas en la industria petrolera. Para la atencin de las protecciones del compresor centrifugo y del motor que mueve los compresores se har necesario implementar varios arreglos. Para la atencin del funcionamiento del compresor centrfugo se hace necesario implementarle un control de oleaje que evite los golpes y vibraciones del mismo al estar expuesto a cambios de flujo, o modificaciones de flujo al variar las condiciones de trabajo (temperatura, presin, caudal) de las variables operacionales del compresor. Se utilizaran PLC o controladores dedicados a esta atencin. Estos equipos reciben directamente las seales del transmisor de flujo FIT-Ol.a partir de la presin diferencial que proporciona como transductor una placa de orificio o un tubo Venturi, reciben la presin diferencial entre la presin de descarga y la presin de succin del compresor a travs del transmisor PDT-01, reciben la seal de la presin de la lnea a travs del transmisor PIT-01 y la temperatura de succin a travs del transmisor TIT-01. Todas estas seales conjuntamente con las caractersticas cromatografas del fluido permitirn calcular el flujo real y compararlo con el flujo deseado que debe ser comprimido por el comprensor centrifugo, desviando por la vlvula de control hacia la succin el flujo que falte para mantener constante el caudal que comprime el compresor, indistintamente los cambios de las condiciones operacionales. Para las protecciones por vibracin, se tendrn medidas para la vibracin axial y vibracin tangencial a travs de los transmisores VIT-xxOl y VITxx02 en el compresor de la primera etapa y que conectan sus seales al equipo de Medicin y Proteccin por vibracin. Conjuntamente con las mediciones de la vibracin axial y tangencial, se tendrn protecciones por la temperatura de los cojinetes donde gira el eje del compresor, esto se implementa a travs de los transmisores TIT-xx02 y TIT-xx03 que conectan sus seales al PLC que atiende la unidad compresora. Se tendr proteccin por lubricacin a travs del transmisor de presin PIT-xx02 que enva la seal al PLC. La integracin de todas estas seales permite el control inferencial para la proteccin de los compresores y los motores que los mueven. Para las protecciones por vibraciones en los compresores como la turbina que los mueve, se dispondr de un arreglo para las vibraciones axiales y radiales, en cada uno de los puntos donde se sostienen los cojinetes de los compresores y de la turbina, as como las mediciones de temperatura de cada cojinete. Para ello ser necesario que tanto los compresores, as como la turbina dispongan para cada cojinete del sensor de vibracin radial para el eje X y el sensor radial para el eje Y, as como la conexin de la Termocupla o PT-100 para medir la temperatura. Estas seales sern recibidas por el equipo electrnico para las protecciones por vibracin quien procesara las magnitudes de las vibraciones que estarn transmitiendo los transmisores de vibracin radial as como el desplazamiento del eje que este transmitiendo el transmisor axial. Las ubicaciones de los sensores de vibracin tanto en los compresores, as como en la turbina se muestra en la siguiente figura.
Capitulo IX: Topologas de Control 37

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VIBRACIN RADIAL X, y VIBRACIN RADIAL Y VIBRACIN AXIAL y TEMPERATURA DE COJINETES

DQ

QO
0

D D D D

SI"
i
3300

@
0

'

::-::-::

-tay

1 4 .

j:

S&L

Fi c)
0 C

'

T* _

!
5 ! D DD 0 33
!

I i D D D D

58&KJ

ffi t
C

m
Axial

Capitulo IX: Topologas de Control

38

ENTONACIN DE LAZOS DE CONTROL


1. Lazos de Control 1.1. Lazo de Control

2. Anlisis de las Acciones de Control PID 2.1. 2.2. 2.3. Accin de Control Proporcional Accin Proporcional-Integrativa Accin Proporcional-Derivativa

9 10 15 18 21 23 24 25 27

3. Entonacin de los Lazos de Control 3.1. 3.2. 3.3. Calculo de la Ganancia (Kp) Calculo del Ajuste Integrativo (Ti) Calculo del Ajuste Derivativo

4. Consideraciones de Entonacin para Topologas de Control

Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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Para dar inicio a la entonacin de lazos de control, se considerara inicialmente la misma para una sola variable y posteriormente para los lazos de control en Cascada, Feedforwared, Override. Para anlisis de la entonacin se considerarn varios ejemplos que permitirn el estudio de diferentes lazos de control de las variables operacionales nivel, presin, temperatura y caudal, en aplicaciones usuales en las instalaciones petroleras.

1. LAZOS DE CONTROL 1.1. Lazos de Control de Presin.


En el siguiente esquemtico Proceso-Instrumentos se observa un lazo de control de presin en un separador liquido-gas.

Este lazo de control esta conformado por el Transmisor (PT-01), el Controlador (PIC-01), el Convertidor I/P (PY-01) y el elemento final de control. El transmisor esta conectado directamente en el proceso industrial y tiene como entrada la variable operacional presin a la cual transmitir una seal elctrica directamente proporcional a la magnitud de la presin hasta el controlador. El transmisor de presin podr ser calibrado a las especificaciones del proceso industrial. El controlador podr ser un control dedicado (un equipo electrnico con una aplicacin especfica de controlar un lazo), o tambin a travs de un PLC donde el controlador ser un bloque de aplicacin PID del programa que corre el PLC. Indistintamente de cual sea el controlador, en este se definir el valor deseado (set-po/nt) de la presin de trabajo en el separador, as como, se asignaran los valores para entonar el lazo de control ha saber: la ganancia (Kp), el ajuste integrativo (T/) y el ajuste derivativo (7). El controlador aplicara las acciones bsicas de control Proporcional, Integrativa y Derivativa a la seal de error e(s) calculada entre el valor deseado y la magnitud de la variable que enva el transmisor y una vez guardada el resultado en memoria se convierte en una seal elctrica que enviara el controlador hasta el separador para posicionar el elemento final de control. En
Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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el lazo de control el convertidor I/P convierte la seal elctrica de (4-20) mA que tiene como salida el controlador electrnico en una seal neumtica de (3-15) PSI con la cual se posiciona el elemento final de control, para regular la apertura de la misma en proporcin a la magnitud de la seal neumtica de (3-15) PSI que suministra convertidor I/P. Otro ejemplo de un lazo de control de presin, es la del control de la presin de tope de una torre de destilacin, a travs del separador trifsico que tiene como alimentacin el producto enfriado de la salida de la torre. Este enfriamiento de los productos que salen en fase gaseosa por el tope de la torre conllevaran el condensamiento de varios componentes de los hidrocarburos adems del agua y otros componentes de los hidrocarburos se mantendrn en fase gaseosa lo que har necesario establecer un lazo de control de presin para determinar la magnitud de la misma.

Tanto en el lazo de control de presin en el separador liquido-gas, como en el lazo de control de presin de tope de una torre de destilacin, los instrumentos que conformaran ambos lazos de control de presin sern los mismos ha saber: el Transmisor (PT-01), el Controlador (PIC-01), el Convertidor I/P (PY-01) y el elemento final de control. Igualmente en ambos lazos de control de presin ser atencin del controlador: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Recibir la asignacin del valor deseado o set-point. Recibir la seal de realimentacin del transmisor de presin. Calcular la seal de error e(s). Grabar la asignacin de la magnitud de sensibilidad KP. Grabar las asignacin de la magnitud del ajuste ntegrativo T. Grabar la asignacin de la magnitud del ajuste derivativo Td. Aplicar las acciones bsicas de control PID a la seal de error e(s).

Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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Las nicas diferencias en los dos lazos de control estarn en las funciones de transferencias del separador liquido-gas y del tope de la torre de destilacin. Al tener funciones de transferencias diferentes, de orden diferentes y constantes diferentes, de seguro que los tiempos de las respuestas y la forma de la respuesta de procesos separador y del proceso tope de torre de destilacin sern diferentes y con ello las entonaciones de los lazos de control para definir: set-po'mt, Ganancia (Kp), Ajuste Integrativo (T/) y Ajuste Derivativo (T), en ambos lazos de control sern diferentes. Las entonaciones en ambos lazos de control sern diferentes, sin embargo, en ambos lazos de control se tendr el mismo modelo matemtico, las diferencias estarn nicamente en las funciones de transferencias de los procesos industriales, dado que al ser procesos industriales diferentes tendrn ecuaciones diferenciales -que las representan diferentes, quedando sus funciones en diferentes ordenes: de primer, segundo u orden superior y por ello tendrn comportamientos diferentes ante las seales escaln, rampa o impulso unitario que enviara como salida el controlador. En la siguiente figura se muestra el modelo matemtico del lazo de control de presin.

Funcin Transferencia Proceso

Donde: PD(s): Presin Deseada (set-po'mt}. RP(s): Realimentacin de Presin desde el transmisor. e(s): Seal de error = PD(s) - RP(s)
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El modelo matemtico para ambos lazos de control en la atencin del controlador, transmisor, convertidor y elemento final de control ser el mismo, y las diferencias estarn en las funciones de transferencias correspondientes al separador liquido-gas y al tope de la torre de destilacin. La funcin de los controladores ser la misma para ambos lazos de control, entendindose que al tener ambos procesos, funciones de transferencias diferentes, tendrn tiempos de respuestas diferentes y con ello entonaciones de los lazos de control diferentes, es decir cada lazo tendr sus valores especficos de ganancia (/Cp), ajuste integrativo (7/) y ajuste derivativo (T). Los controladores reciben la seal de realimentacin desde los transmisores y generan la seal de error e(s) al calcular la diferencia entre el valor deseado o set-point y el valor de la realimentacin. A la seal de error calculada se le ejecuta las acciones de control Proporcional, Integrativa y Derivativa, teniendo como salida de esta aplicacin PID la seal M(s) la cual ser guardada en memoria. Una vez memorizada la seal M(s) este valor calculado se convierte en la seal elctrica de control que sale del controlador para alimentar aK convertidor I/P, quien a partir de esta seal elctrica generar la seal neumtica de (3-15) PSI que regular la apertura de la vlvula de control. Estas aplicaciones del controlador se muestran en la siguiente figura:

PID

set-point
T L

'" (

Ct

! f l,\At

' T^

Ct

de l

M(s)

( ^\

A(s) = A(s)+M(s)

" dt }_

Retroalimentacin

Transmisor desde el proceso

de(t)}

t
Integrativa Proporcional Derivativa

1.2. Lazos de Control de Nivel.


En los siguientes esquemticos Procesos-Instrumentos se observan dos lazos de control de nivel; el primero es un lazo de control de nivel en un separador liquido-gas, y el siguiente es un lazo de control de nivel en el fondo de una torre de destilacin, para determinar las semejanzas en la conformacin y en el funcionamiento de estos lazos de control de nivel con los lazos de control de presin que se analizaron previamente.
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21 &P

En ambos lazos de control, los elementos que los conforman son los mismos: transmisor, controlador, convertidor I/P y vlvula de control, tanto en el separador bifsico, como en el fondo de la torre. Igualmente en ambos lazos de control ser atencin de los controladores: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Recibir la asignacin del set-point (valor deseado). Recibir la seal de realimentacin que proporciona el transmisor. Calcular la seal de error e(s). Grabar la asignacin de la magnitud de sensibilidad KP. Grabar la asignacin de la magnitud del ajuste integrativo 7/. Grabar la asignacin de la magnitud del ajuste derivativo T. Aplicar las acciones bsicas de control PID a la seal de error e(s).

La nica diferencia entre estos lazos de control estar en la funcin de transferencia del nivel en el separador liquido-gas y la funcin de transferencia del nivel en el fondo de la torre de destilacin. Al tener funciones de transferencias diferentes, de seguro que los tiempos de respuesta de los procesos separador y fondo de torre de destilacin sern diferentes y con ello las entonaciones de los lazos de control (definicin del set-point, Kp, T, T) de ambos lazos de control sern diferentes.
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1.2. Lazos de Control de Caudal y Temperatura


En los siguientes esquemticos Procesos-Instrumentos se observan dos lazos de control de caudal: un lazo de control que regula la alimentacin de flujo correspondiente a una bandeja de la torre y otro lazo de control de caudal que regula la salida de producto final de tope en un separador trifsico.

En ambos lazos de control los elementos que los conforman son los mismos, aunque las variables operacionales sean diferentes: caudal y temperatura y los procesos industriales diferentes. Los lazos de control estarn conformados por: transmisor, controlador, convertidor I/P y vlvula de control, tanto en la alimentacin de la torre de destilacin, como en el horno y en ambos lazos de control ser atencin de los controladores: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Recibir la asignacin del set-point (valor deseado). Recibir la seal de realimentacin que proporciona el transmisor. Calcular la seal de error e(s). Grabar la asignacin de la magnitud de sensibilidad KP. Grabar la asignacin de la magnitud del ajuste integrativo T). Grabar la asignacin de la magnitud del ajuste derivativo 7. Aplicar las acciones bsicas de control PID a la seal de error e(s).

Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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Para todos los lazos de control indistintamente la variable y el proceso, los instrumentos que se utilizan para su conformacin sern los mismos y la nica diferencia entre todos los lazos de control estar en la funcin de transferencia de los procesos industriales. Al tener funciones de transferencias diferentes, de seguro que los tiempos de respuestas de cada uno de los procesos sern diferentes y con ello las entonaciones de los lazos de control.

Funcin Transferencia Proceso

Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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2. ANLISIS DE LAS ACCIONES DE CONTROL PID.


Para considerar las consecuencias de la entonacin de los lazos de control en el comportamiento en el tiempo del mismo lazo, se toma como ejemplo el lazo de control de nivel en un separador liquido-gas. Una buena entonacin del lazo se consigue cuando se asignan los valores adecuados para los trminos de la Ganancia (Kp) del Ajuste Integrativo (T/) y del Ajuste Derivativo (7^), para que el comportamiento dinmico de la variable operacional a lo largo del tiempo este siempre muy prximo del valor deseado o set point. Con valores inapropiados de la Ganancia (Kp), del ajuste integrativo (7~/) y del ajuste derivativo (T) la variable operacional puede tomar valores hasta errticos y muy diferentes del valor deseado. Para visualizar el comportamiento de este lazo de control y observar como puede comportarse la variable operacional ante diferentes valores de la Ganancia (Kp), del ajuste integrativo (7~/), y del ajuste derivativo (7), se muestra como ejemplo este lazo de control de nivel en un separador liquido-gas.

Psima Entonacin

Set Point

Para este ejemplo, el valor deseado o set-point del nivel es de 60% y ser un valor constante en el tiempo, adems, se tiene una Banda Proporcional de 40%. En el ejemplo se observa el comportamiento de la variable operacional, Nivel, a lo largo del tiempo bajo tres condiciones diferentes de la entonacin del mismo lazo de control. Se puede observar el comportamiento de un lazo bien entonado donde la variable operacional esta siempre muy prxima al setpoint. Se observa tambin un comportamiento no muy estable en el tiempo de la variable operacional para un lazo de control mal entonado. Y por ltimo, se observa un comportamiento errtico de la variable operacional a lo largo del tiempo para un lazo de control psimamente entonado. En los tres casos el
Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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transmisor, el controlador, el convertidor I/P y la vlvula de control son los mismos. El comportamiento depende de lo adecuada que pueda ser la definicin de Ganancia (Kp}, del Ajuste Integrativo de las repeticiones por minutos (T/) y el Ajuste Derivativo (Td] lo que har un comportamiento deseado o un comportamiento errtico. La atencin de las acciones de control Proporcional, Integrativo y Derivativo (PID), a la seal de error e(s) del lazo de control del ejemplo anterior se pueden modelar de la siguiente manera:

= K,

1 1
Consolador
Funcin Transferencia del Proceso Industrial

Realimentacin Transmisor

Donde: VD(s):Valor deseado (set-point). R(s):Realimentacin que viene a travs de del transmisor. e(s): Seal de error. e(s) = VD(s) - R(s)

2.1. Accin Proporcional


En la siguiente figura se muestra un lazo de control con Accin Proporcional.
Controladoi
VHf<A

Funcin Transferencia del Proceso Industrial

~X

40

Kp

M(s)

Asl As+Mfs1)

R(s)
Realimentacin

Con la accin de Control Proporcional se busca asignar la Banda Proporcionar de trabajo en la cual se trasladar o mover la magnitud de la variable operacional en el tiempo. En el ejemplo del lazo de control de nivel en el separador liquido-gas donde se observa el comportamiento de la variable operacional Nivel, la banda proporcional esta representada por las lneas
Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

10

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punteadas que estn uniformemente trazadas por encima y por debajo del setpoint y tiene un valor del 40%. Dependiendo del valor que tome Kp esta Banda Proporcional podr estrecharse o ensancharse a voluntad del programados Para lazos de control con asignaciones de la Banda Proporcional adecuadas el comportamiento de la variable operacional en el tiempo se mover entre los lmites que define la Banda Proporcional sin generar perturbaciones en el comportamiento de la variable operacional. Por otra parte es importante tener presente que para lazos de control con asignaciones de la Banda Proporcional muy estrechas por tener valores de la Ganancia (Kp] muy altos conllevan a lazos de control inestables que trabajaran incluso en forma hasta errticas indistintamente de los valores que puedan tener los ajustes Integrativos y Derivativos. Como podr observarse de la figura anterior para la Accin de Control Proporcional la salida del controlador ser: M(s) = Kp.e(s) Para Kp elevadas se tendrn que hasta con pequeos valores de la seal de error e(s), la salida del controlador M(s) ser elevada. Considerando que la salida del controlador es una seal elctrica comprendida entre 4 y 20 miliamperios y donde 4 mA E - oo y 20 mA E + oo. Con las consideraciones anteriores donde 4 mA E - oo y 20 mA E + oo se puede afirmar que los lazos de control con Bandas Proporcionales muy estrechas producto de tener un Kp elevado, originaran salidas del controlador que estarn muy prximas a los valores extremos de 4 o 20 miliamperios y esto conllevara ha estar abriendo totalmente o cerrando totalmente la vlvula de control hasta con valores pequeos de la seal de error donde no es mucha la diferencia que existe entre el valor deseado y la realimentacin del valor real, lo que derivara en comportamientos errticos de la variable operacional en el tiempo, formando una gran inestabilidad en el proceso industrial "Controlado". Una banda proporcional muy estrecha conlleva a tener valores de Kp elevados y esto puede permitir que la accin de control pueda alcanzar sus valores extremos de +oo = 20mA o -oo=4mA con pequeos valores de la seal de error e indistintamente que la accin de control sea nicamente Proporcional o accin de control PID. Ser adecuado tomar una Banda Proporcional que no sea muy estrecha, dado que al tener valores de Kp altos posibilitara tener un control inestable. Al considerar la adecuada entonacin de los lazos de control se debe tener Bandas Proporcionales moderadas. En los lazos de control puramente proporcional entre un cambio en la salida del controlador para modificar la apertura de la vlvula de control, y observar como este se refleja como un cambio en la seal de la salida de la variable operacional controlada, habr que esperar un lapso de tiempo. Este tiempo de respuesta depende del proceso industrial, es por ello que diferentes procesos industriales, as como diferentes variables operacionales, tendrn tiempos de respuestas diferentes para que se reflejen en el comportamiento de la variable operacional los cambios que produjo la salida del controlador. Experimentalmente se puede medir el lapso de tiempo que transcurre entre el momento que sale la seal del controlador hasta que esta seal se refleje en un cambio de la magnitud de la variable controlada. Este lapso de tiempo podr utilizarse para calcular empricamente el Ajuste Integrativo.
Capitulo X: Entonacin de Lazos de Coptrol, 11

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En la prctica la salida del controlador cuando utiliza solamente la accin de control proporcional es equivalente a un escaln cuya amplitud ser definida por el valor de Kp. En los procesos industriales dependiendo de las ecuaciones diferenciales que los representen, sus funciones de transferencias concluirn eh sistemas de Primer Orden, Segundo Orden o de Orden superior, y cada uno de estos sistemas tendrn una respuesta caracterstica ante la entrada escaln (Equivalente a la Accin Proporcional) que permitir considerar sus respuestas transitorias y estacionarias en el tiempo. En las siguientes figuras se muestra la salida del controlador cuando la Accin de Control es Proporcional y la respuesta caracterstica del proceso industrial para cuando este es un sistema es de Primer Orden y de Segundo Orden.
;^_ ler Orden.

>
^\ S( s)
C

Controlador
VD(s)

*
Cs)

i
i

Orden Proceso industrial

.,-^

ef<;) w

X\ y '

i i / M L[M(t) = Kp.(e(t)}\

fe>{\ (^)
^|

H l

Transmisor
C(t) 1

C(t)=l(t)
Tiempo

C(s) = (C(t)) = 1/s

Respuesta del Sistema de Primer Orden a la Entrada Escaln.


S(t)

Respuesta Transitoria
10

Estado Estacionario

Respuest T sist 21 de 3T ido

4T n a

ST trada Escaln.

Captulo X: Entonacin de Lazos de Control

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St)
2,0 1,8 1,6
1,4

Respuesta Transitoria

1,2 LO 0,8 0,6 0,4 0,2

Wnt
Las consideraciones de las respuestas en el tiempo de los sistemas de primer orden y sistemas de segundo orden ante la entrada escaln (Accin Proporcional) debe permitir confirmar que ser el proceso industrial quien determinara la salida su magnitud y el tiempo de la variable controlada. El anlisis de estas consideraciones deben permitir tomar los criterios para aprovechar la respuesta en el tiempo del proceso controlado con Accin Proporcional para medir los tiempos que sern necesarios para calcular empricamente tanto el Ajuste Integrativo (Ti) como el Ajuste Derivativo (Td).

Calculo de la Ganancia (Kp)


Accin Proporcional:
M(s) =KP. e(s)

e(s) = V d ( s ) - R ( s ) Para valores de Kp muy elevados se tendrn salidas del controlador que buscaran tomar los mximos valores de salida, es decir 20mA o 4mA y con ello buscar abrir toda la vlvula de control o cerrar toda la vlvula de control, dado que por mnima que sea la seal de error al multiplicarse por un valor elevado de Kp generara un valor alto de M(s) = /Cp.e(s). Estas aperturas o cierres totales del elemento final de control conllevaran a comportamientos tan errticos de la variable controlada que puede asumir valores que incluso se saldrn del rango que se asign con la Banda Proporcional. Esto debe generar como conclusin que no se deben seleccionar rangos de Banda Proporcional muy estrechos para entonar adecuadamente los lazos de control.
Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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Los Lazos de Control con la Banda Proporcional muy estrechas podrn estar expuestos a tener grandes perturbaciones originadas por el propio lazo. En un lazo de control que trabaje solamente con la Accin Proporcional la magnitud de la variable operacional tendr valores en el tiempo que podrn estar oscilando entre los extremos de la Banda Proporcional, tal como se muestra en la siguiente figura.

Nivel %
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10

Banda Proporcional 40%

Tiempo

Para calcular Kp se presenta la siguiente formula:

100 Banda Proporcional

Conclusiones Se debe entonar el lazo de control teniendo bandas proporcionales que no deban ser muy estrechas y as evitar tener valores de Kp elevados. Valores de Kp elevados generara un sistema de control inestable, dado que a pequeos cambios en la seal de error e(s), puede generar salidas del controlador que buscan alcanzar los valores extremos 4mA o 20mA. Un proceso controlado nicamente en forma proporcional tendr un tiempo de respuesta que dependa nicamente del proceso. Este tiempo de respuesta ser adecuado para calcular en forma experimental los ajuste integrativos, es decir este tiempo nos proporcionar criterios para definir la repeticiones por minuto del ajuste integrativo.

2.2. Accin Proporcional-Integrativa


Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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Seal de error e(s) = CONSTANTE

En la siguiente figura se muestra el modelo matemtico de la Accin de Control Proporcional-Integrativa.


Controlador en PLC
VD(s)
Funcin de Transferencia del Proceso Industrial

e(s)

Controlador PID Memoria y Salida en Corriente

RV(s)

Controlador en PLC
VD(s) e(s)

M(t) = Kp e(t) +1 \e(t)dt + Td


RV(S)

Memoria y Salida Elctrica

Transmisor

Cuando la seal de error es constante e(s)=e(K)= CONSTANTE, en la accin de control PID, actan nicamente la accin de control Proporcional-Integrativo, dado que la accin derivativa de una constante es cero. Esta condicin se podr observar a partir de las ecuacin general de M(t) que es la salida de la accin de control PID de la seal de error, se puede observar la respuesta PI. E(t) = Constante = e(k):

Se puede sacar factor comn anterior:

e(t) = e(K)= CONSTANTE

de la expresin

Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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lis /\/ /y
r

lit 11 1

*')
nh

:. ' ' ' ' ' :-P;P;]l

dt \

Ti: periodo de la seal

Donde Ti es el periodo o tiempo de espera, que el programador establece para incrementar la seal elctrica de salida del controlador si la seal de error se mantiene constante, es decir, el controlador enva una seal elctrica para posicionar el elemento final'de control y espera durante el tiempo Ti que ocurra un cambio en la magnitud de la variable controlada y con ello un cambio en la seal de error, si transcurrido el periodo Ti se mantiene constante la seal de error, entonces la accin de control integrativa incrementara la seal elctrica que sale del controlador hasta el proceso industrial. La Accin de controf Proporcional-Integrativa se muestra en la siguiente figura.

Controlador

. \e(t)dt

Funcin Transferencia del Proceso Industrial

A(s) - A(s)+M(s)

Realimentacin Transmisor

Donde: VD(s): Valor deseado (set-point) R(s): Realimentacin desde el Transmisor e(s): Seal de error e(s) = VD(s) - R(s) = CONSTANTE

M(t)=K-e(k}- 1+-?

t: variable que se ira incrementando: O, 1, 2, 3, ... cada vez que se cumpla el periodo Ti, durante el tiempo que la seal de error e(s) se mantenga CONSTANTE.
16

Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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" I R L C T
VD(s)
-^fcrf 1 >

Salida del PnDees

e(s)
>\_
P ^ 1 R(s)
r ( 1r ^1 LKp\e(t)+-\e(t)dt\

1 c(s)
;;i

^flifi
1 : . ':

::;

Proceso Industrial

Transmisor

C(t)

C(t) = t(t)

C(s) - (C(t)) = 1/s2


Tiempo

C(s) = C(s) + M(s)

La Accin de Control Proporcional-Integrativa tal como se muestra en la figura anterior, acta en forma equivalente a una rampa que va incrementando su valor progresivamente en el tiempo, es la accin de control que permite que el controlador vaya incrementando progresivamente su salida elctrica hasta el proceso industrial y que se cumple en los lapsos de tiempo que no hay cambios en la magnitud de la salida de la variable controlada y por ello se mantiene constante la seal de error e(s), la accin integrativa incrementara progresivamente la seal de salida del controlador con la finalidad de forzar un cambio en la magnitud de la variable controlada. T (ajuste integrativo) es el periodo de la seal que establece el programador del lazo de control y define el tiempo que tendr que transcurrir entre cada uno de los incrementos que tendr la variable M(t) como consecuencia de los cambios que tendr la variable t, la cual ira asumiendo los valores de O, 1, 2, 3, 4 y as sucesivamente incrementando la salida del controlador hasta que cambie la magnitud de la variable controlada. El Ajuste Integrativo que ser el periodo de la seal, definir el intervalo de tiempo de espera que transcurrir entre cada incremento del valor de t. La magnitud de T se entonara a razn de Tiempo, referidos segn los controladores en fracciones de minuto, segn la necesidad de la entonacin que corresponda especficamente para cada lazo de control. La accin integrativa busca forzar una modificacin de la variable operacional controlada en un tiempo menor o mucho menor al tiempo de respuesta que tendra el proceso industrial si la accin de control fuera puramente proporcional. Para ello la accin integrativa va cambiando los valores de t en: O, 1, 2, 3, 4 y as sucesivamente. Estos cambios van modificando los valores de M(t) y con ello va modificando gradualmente la salida del controlador C(t)=C(t)+M(t) mientras se mantenga constante la seal de error e(s). Las modificaciones a la salida del controlador modifican la posicin de la vlvula de control y estas modificaciones deben cambiar la magnitud de la variable operacional.

Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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2.3. Accin Proporcional-Derivativa

Seal de error e(s) = Presenta un Cambio Instantneo


En la siguiente figura se muestra el modelo matemtico de la Accin de Control Proporcional-Derivativa.
Controlador en PLC
VD(s)
Funcin de Transferencia del Proceso Industrial

e(s)

Controlador PID Memoria y Salida en Corriente

RV(s)

Controlador en PLC
VD(s)

dt
RV(s)

Memoria y Salida Elctrica

Transmisor

Cada vez que la magnitud de la variable controlada cambie, en ese momento la magnitud de la seal de error e(s) = VD(s) - R(s) sufre un cambio instantneo, y con ello actuar la accin de control Proporcional-Derivativa. En el instante que la seal de error tiene un cambio se podr considerar que ese intervalo de tiempo es tan breve que los limites de la integral de la seal M(t) son tan prximos que se podr considerar que la Accin Integrativa es nula. Cuando la magnitud de la variable controlada tiene cambios no acta la accin de control ntegrativa, quedando las acciones de control ProporcionalDerivativa para la atencin de la seal de error e(s) en ese instante. Con estas consideraciones queda el valor de M(t) de la siguiente forma:
e(S) = VD(s) - R(s) = TIENE UN CAMBIO DE VALOR

e(t} eCt)dt + Td. v / + T j, x /


Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

rfl

dt
18

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de(t}\ ~dT
Controlador Funcin Transferencia del Proceso Industrial

T L d

flfe(0

dt
Realimentacin Transmisor

En la prctica la variable operacional controlada es dinmica y por ello su magnitud cambia con cierta regularidad. Cada vez que existe un cambio en la seal de error e(s) se ejecuta la accin de control Proporcional-Derivativa que busca actuar para corregir el error por adelanto de la magnitud de la variable operacional controlada, es decir, se tendr que la salida elctrica del controlador hacia el proceso industrial tendr una magnitud que se corresponder al valor que se requerira en el futuro (Td) si la seal de error siguiera creciendo sin la presencia de esta accin de control, esto posiciona por adelantado a la vlvula de control a la posible magnitud que requerira la variable controlada en el futuro. En el anlisis de la ecuacin de M(t), conjuntamente con un anlisis grfico de la salida del controlador C(t) = C(t) + M(t), se toma como ejemplo C(t) como una recta Y= mX+b que se proyecta en el tiempo futuro Td, y el resultado de esa evaluacin ser la salida de C(t) justo en el momento que cambio la seal de error e(s).
PLC

S(s\

-^C(t)

VDCsVx ef s)

c(s)

Proceso Industrial

Transmisor

C(s) = (C(t))=l
Tiempo Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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Y= m X + b

x=rd
S(t)

b = e(to) m = de(t)/dt

Valor NO DESEADO que asumira la Variable Operacional sin Accin Derivativa

Set Point

m
Tiempo

De la observacin de la variable operacional S(t) y de la seal de salida del controlador C(t) se podr confirmar que cada vez que ocurra un cambio en la magnitud de la variable controlada S(t) generando un cambio en la seal de error e(s), actuara la accin de control Proporcional-Derivativa la cual actuara equivalente a la evaluacin de la recta Y=mX+b en el tiempo futuro Td y donde el resultado de esa evaluacin del tiempo futuro Td ser la salida instantnea del controlador justo en el momento que se produjo el cambio de la salida S(t). Esto permitir que el controlador se adelante a la posicin que el elemento final de control requerir de continuar esa tendencia en S(t). Cada vez que ocurre un cambio en la magnitud de la variable controlada ocurre un cambio de la seal de error y con ello acta la accin de control Proporcional-Derivativa, quedando la seal M(t) como una expresin que se podr evaluar como la ecuacin de una recta tal como se muestra.

de(f)
Donde: m X

e(t0)

de(t)/dt Td (tiempo por adelanto evaluando la magnitud de S(t) y es un valor que asigna el operador en la entonacin) B = e(to) (valor de la seal de error justo antes del cambio)

En la figura anterior se busca mostrar en forma grfica la evaluacin de la recta como la accin de control Proporcional-Derivativa, donde la pendiente m= de(t)/dt lo calcula el controlador y el tiempo de adelanto Td lo asignara el
Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control
20

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operador. Con estas consideraciones de la ecuacin de la recta Y=m.X + b, se evala la misma por adelanto en el tiempo Td cada vez que ocurra un cambio en la seal de error y el resultado de este calculo por adelanto ser equivalente a la magnitud de la seal elctrica que sale del controlador hacia el proceso industrial para posicionar la vlvula de control. No ser necesario que transcurra el tiempo Td para que la variable operacional alcance el valor no deseado. Se calcula el valor de la recta estimando por adelantado el tiempo (Td} que habr que transcurrir para que esa irregularidad ocurra y el controlador asume como salida esa consideracin por adelanto, enviando una seal elctrica de salida hasta el proceso industrial que se corresponda como si la seal de error fuera la equivalente a como si hubiera transcurrido el tiempo Td y con ello evita que este valor no deseado pueda ser alcanzado en el futuro. Este valor es dado por adelanto, por lo que se podr concluir que en la Accin Proporcional-Derivativa se proyecta el valor calculado en un tiempo futuro Td como un impulso en el origen de la recta Y = mX + b.

3. ENTONACIN DEL LAZO DE CONTROL


La primera consideracin que habr que tener presente para entonar un Lazo de control ser que cualquier valor fuera de rango: los valores de Ganancia (Kp), Ajuste Integrativo (Ti) y del Ajuste Derivativo (Td), sern fuentes de perturbacin del lazo de control, siendo la misma mala entonacin la fuente de los problemas. No se debern dar valores elevados para la Ganancia (Kp), no se debern dar lapsos de tiempos elevados para el Ajuste Derivativo (Td) y no se debern dar lapsos de tiempos muy pequeos para el Ajuste Integrativo (Ti), de manera de evitar comportamientos errticos de la variable operacional y que "Controlada", la cual podr tomar valores que incluso podrn salirse del rango de trabajo que se haya definido con la Banda Proporcional. Sin tomar ninguna consideracin de cmo se estn entonando los lazos de control en una u otra instalacin, la idea es que para los lazos de control de las instalaciones petroleras donde la seal de error en algn momento ser constante y en otros momentos tendr cambios instantneos de su magnitud, lo adecuado, lo correcto, es que se apliquen todas las acciones bsicas de control PID, es decir, el lazo de control debe entonarse para que trabajen conjuntamente las Acciones: Proporcional, Integrativa y Derivativa, y por ello habr que definirle su valor de Ganancia Kp, las fracciones de minutos o minutos que le corresponde al Ajuste Integrativo Ti y las fracciones de minutos que correspondern al Ajuste Derivativo Td. En la prctica, la aplicacin de las acciones de control PID por parte del controlador deber seguir la siguiente secuencia: 1. Ante un cambio que ocurre en la seal de error se ejecuta la Accin de Control Proporcional-Derivativa.
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Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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2. 3. 4.

Al mantenerse durante un lapso de tiempo la seal de error constante se ejecuta la Accin de Control Proporcionar. Como se mantiene la seal de error constante y para acelerar el tiempo de respuesta de la variable controlada se aplica la Accin de Control Proporcional-Integrativa. Al ocurrir un cambio en la seal de error, se inicia la secuencia con la aplicacin de la Accin de Control Proporcionai-Derivativa.

Esta secuencia se busca ilustrar en la siguiente figura.

C(t) S(t)

Tiempo

Mas que la exactitud de la grfica (Si el lector detecto los pequeos errores de precisin, entonces esta muy claro en la entonacin de los lazos de control), lo que se busca es ilustrar como va cambiando en el tiempo la salida del controlador C(t) donde C(t) = M(t)+C(t), en la medida que se van aplicando las acciones bsicas de control PID al lazo de control. Cuando la seal de error es constante, primeramente se aplica la Accin de control Proporcional y al mantenerse esta condicin acta conjuntamente con la accin proporcional la accin integrativa, la cual ira incrementando la magnitud de la seal elctrica de salida del controlador hasta que ocurre un cambio en la seal de error por producirse un cambio de la magnitud de la variable controlada S(t), justo en ese instante del tiempo pasa actuar la accin proporcional-derivativa que permite que la salida M(t) tenga como cambio de un impulso que permite hacer un salto en la magnitud de la seal elctrica que enva el controlador hasta el proceso industrial. Esto ocurrir sucesivamente en el tiempo, cumplindose el ciclo de las acciones de control PID de modo que el controlador busque conseguir a lo largo del tiempo que la variable de salida S(t) este prximo al valor deseado o set point.
Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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2. 3. 4.

Al mantenerse durante un lapso de tiempo la seal de error constante se ejecuta la Accin de Control Proporcionar. Como se mantiene la seal de error constante y para acelerar el tiempo de respuesta de la variable controlada se aplica la Accin de Control Proporcional-Integrativa. Al ocurrir un cambio en la seal de error, se inicia la secuencia con la aplicacin de la Accin de Control Proporcionai-Derivativa.

Esta secuencia se busca ilustrar en la siguiente figura.

C(t) S(t)

Tiempo

Mas que la exactitud de la grfica (Si el lector detecto los pequeos errores de precisin, entonces esta muy claro en la entonacin de los lazos de control), lo que se busca es ilustrar como va cambiando en el tiempo la salida del controlador C(t) donde C(t) = M(t)+C(t), en la medida que se van aplicando las acciones bsicas de control PID al lazo de control. Cuando la seal de error es constante, primeramente se aplica la Accin de control Proporcional y al mantenerse esta condicin acta conjuntamente con la accin proporcional la accin integrativa, la cual ira incrementando la magnitud de la seal elctrica de salida del controlador hasta que ocurre un cambio en la seal de error por producirse un cambio de la magnitud de la variable controlada S(t), justo en ese instante del tiempo pasa actuar la accin proporcional-derivativa que permite que la salida M(t) tenga como cambio de un impulso que permite hacer un salto en la magnitud de la seal elctrica que enva el controlador hasta el proceso industrial. Esto ocurrir sucesivamente en el tiempo, cumplindose el ciclo de las acciones de control PID de modo que el controlador busque conseguir a lo largo del tiempo que la variable de salida S(t) este prximo al valor deseado o set point.
Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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3.1. Calculo de la Ganancia (Kp).


El calculo de la Ganancia esta asociado a la definicin de la Banda Proporcional que tendr la variable operacional para desplazarse entre los valores mximos y mnimos en relacin y proporcin al valor deseado o set point. Tal como se mostr anteriormente la Ganancia viene dada por:

100 Banda Proporcional

En la entonacin del lazo de control lo primero que se debe hacer es poner a trabajar el lazo de control solamente en la Accin Proporcional y
poder darle una Banda Proporcional que permita ir llevando a la variable de salida del proceso industrial S(t) a que pueda oscilar entre los extremos de la Banda Proporcional, sin que la misma llegue a un comportamiento errtico de desestabilidad producto de tener un Kp muy elevado que genera mucha sensibilidad. El lazo de control con la Accin Proporcional, y la oscilacin que se podr medir de la variable controlada S(t) de cresta a cresta para determinar el periodo Pee de esta seal se muestra en las siguientes figuras.
Controlador
VD(s)

Funcin runcio Transferencia del Proceso Industrial


lf

e(s)

Kp

M(s)

Ais) = Afs)+M(s)

Realimentacn

S(t)
100
80

Pee

60

Banda Proporcional

40

20

Pee: Periodo cresta a cresta

Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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El Pee (Periodo cresta a cresta) de la variable S(t) depender de si el proceso industrial controlado es un sistemas de primer orden, un sistemas de segundo orden, o de Orden Superior y ante la entrada escaln (Accin Proporcional) se confirma que es el proceso industrial quien determinara la salida, su magnitud y el tiempo de la variable controlada, es decir, el tiempo Pee que transcurre entre cresta y cresta depender del orden que corresponda el proceso industrial controlado. Con la Banda Proporcional que permiti tener la oscilacin de la variable controlada S(t) se calcula o se determina el valor de Kp de referencia inicial y el tiempo Pee debe ser medido para determinar el Ajuste Integrativo inicial que servir de referencia para evaluar el comportamiento de S(t).

3.2. Calculo del Ajuste Integrativo (Ti).


El periodo Pee es el tiempo que requiere el proceso para el determinar la velocidad de respuesta ante la accin de control proporcional, ese tiempo adems de ser muy largo (Dependiendo el proceso controlado puede ser de hasta varios minutos), generara una respuesta lenta del proceso controlado y tendr el agravante que oscila entre los extremos de la Banda proporcional. Se debe proporcionar una seal en el controlador que obligue al proceso industrial responder ms rpido, para ello tomando como referencia Pee se puede calcular un tiempo de referencia del Ajuste Integrativo que permita ir incrementando la salida del controlador en el tiempo. El Ajuste Integrativo calculado a partir del periodo Pee, as como el modelo matemtico del lazo de control con la Accin Proporcional-Integrativa se presenta a continuacin.

77 =

Pee

Numero Repeticiones entre cresta y cresta


Controlador

- \e(t)dt

Funcin Transferenc a del Proceso Industrial

Realimentacin Transmisor

Tomar la adecuada cantidad del numero de repeticiones entre crestas y cresta a partir del periodo Pee ser el arte o la habilidad que demostrara el entonador del lazo, el numero de repeticiones no debe ser uno, porque aunque el lazo
Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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de control este programado como Proporcional-Ingretativo en la practica trabajara como si fuera solamente proporcional, tampoco el numero de repeticiones debe ser muy elevado porque generara incrementos tan rpidos en la salida del controlador y este podra oscilar en el periodo Pee en su salida entre el + oo = 20mA y el -oo=4mA/ siendo este la fuente de perturbacin del lazo. Podra recomendarse un valor del nmero de repeticiones entre 6 a 10 y la observacin de S(t) determinara cual ser el valor mas adecuado. En forma prctica se medir el Pee y una vez escogida el nmero de repeticiones se determinara el valor de las fracciones de minuto con las que se programaran los valores de Ti en el controlador. 3.3. Calculo del Ajuste Derivativo (Td). Los controladores PID comerciales actuales tienen su inicio en 1930 cuando Taylor produjo el modelo 10R siendo este el primer controlador proporcional neumtico, Foxboro por su parte introdujo en 1934 el controlador proporcional-integral modelo 40 y en 1938 Taylor incorpor el modo derivativo en su modelo 56R poniendo en 1940 en el mercado el primer controlador proporcional-integral-derivativo, el Fulscope modelo 100. John Ziegler y Nataniel Nichols, ingenieros de Taylor Instruments, presentaron su mtodo para el clculo de los parmetros de los controladores PID en 1942. En el ao 2000 la Federacin internacional de Control (FAC) celebr la cesin de trabajo sobre controladores PID denominada "Digital Control: Past, Present and Future of PID Control" demostrando su total vigencia en el mbito del control de procesos. Estas consideraciones corroboran los criterios para entonar los lazos de control proporcionaron los ingenieros John Ziegler y Nataniel Nichols en 1940 y que hoy da siguen teniendo vigencia y donde determinan que el valor adecuado para el Ajuste Derivativo ser la sexta parte del Ajuste Integrativo.

Td =

Ti

Con esta ultima consideracin se permite tener el modelo matemtico del lazo de control cerrado con las acciones de control PID y donde se tendrn los criterios bsicos para determinar las referencias iniciales para determinar los valores de: Kp, Ti y Td, y que se muestran en el modelo matemtico del controlador que se tiene en la siguiente figura.
Controlador en PLC

Memoria y Salida Elctrica RV(s)

y
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Transmisor
Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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Para todos los lazos de control indistintamente la variable y el proceso, los instrumentos que se utilizan para su conformacin sern los mismos y la nica diferencia entre todos los lazos de control estar en la funcin de transferencia de los procesos industriales. Al tener funciones de transferencias diferentes, de seguro que los tiempos de respuestas de cada uno de los procesos sern diferentes y con ello las entonaciones de los lazos de control.

Funcin Transferencia Proceso

El modelo matemtico para todos los lazos de control en la atencin del controlador, transmisor, convertidor y elemento final de control ser el mismo, y las diferencias estarn en las funciones de transferencias correspondientes de cada uno de los diferentes procesos industriales con lazos de control PID. La funcin de los controladores ser la misma para todos los lazos de control, entendindose que al tener procesos industriales diferentes con funciones de
Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control
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transferencias diferentes, tendrn tiempos de respuestas diferentes y con ello entonaciones de los lazos de control diferentes para cada lazo de control lo que conllevara a determinar los valores especficos de ganancia (Kp), ajuste integrativo (Ti) y ajuste derivativo (?"</), para cada lazo.

4. CONSIDERACIONES DE ENTONACIN TOPOLOGAS DE CONTROL.

EN

LAS

El modelo matemtico de cada controlador PID es el mismo y las topologas de control estn para brindar un conjunto de arreglos de los controladores para determinar una forma de control que es necesario para atender diferentes equipos. Siendo el mismo modelo matemtico para todos los controladores se podr determinar que con los mismos criterios que se seleccionaron o determinaron los valores de la Ganancia (Kp), Ajuste Integrativo (Ti) y el Ajuste Derivativo (Td) para un lazo de control simple, sern los mismos^ criterios para determinar los valores de Kp, Ti y Td para cada uno de los controladores que conforman los diferentes arreglos de las topologas de control, y para cada entonacin ser necesario evaluar el comportamiento de la variable operacional controlada para calcular, medir o extrapolar el valor que podr asumir el periodo Pee para cuando todos los controladores de ios diferentes arreglos de control se pongan a trabajar en Accin Proporcional. En las siguientes pginas se mostraran los arreglos de lazos de control mas comunes y que podrn ser potencialmente entonados, haciendo hincapi en considerar controlador por controlador para determinar los valores de Kp, Ti y Td para cada uno de ellos. Se muestra el modelo matemtico para cada arreglo de control y se invita a tratar cada uno de ellos con los criterios anteriormente reseados en este capitulo.

Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control '

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4.1.

LAZOS DE CONTROL EN CASCADA


PLC
Controlador Maestro

VD(s)

M(t) = Kp e(t) +\e(t)dt + T

dt J\

w B

Memoria y Salida SOFTWARE

Sl(s)

Controlador Esclavo

\1
i HT \

^ }\

j^ ^^

Memoria y Salida Elctrica

R 2 (s) S2(s)

(4-20)mA

Funcin de Transferencia del Proceso Industrial

Presin

Flujo

1 S(s)

Flujo Variable al Proceso

Transmisor Esclavo

Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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FV: Flujo de Vapor

Maestro FC: Flujo a calentarse

Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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Control de CALDERA

Vapor Agua Caliente

Maestro

Regulador de Mezcla Combustible-Aire

Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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4.2. LAZO DE CONTROL FEEDFORWARD

Controlador en PLC

e(s)

Memoria y Salida por software

RV(s)

Corrector de proporcin De Variable Externa


C(s)

(4-20)mA

Variable Externa al Proceso Industrial

Transmisor Externo

Presin

Flujo

S(s)

Flujo Variable al Proceso

A
Funcin de Transferencia del Proceso Industrial Transmisor Variable Controlada

Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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4.3. CONTROL CASCADA+FEEDFORWARD

Controlador en PLC
VD(s)

KO+^-f
RVM(S)

dt

por software

VDC(S)

e2(s)

L\ M(t) = Kf\ e(t) + \e(t)dt + T

~ir}

de(t)}

Corrector de proporcin de Variable Externa

RVE(s)

Memoria y Salida ELCTRICA C(t) = (4-20)mA

Variable Externa al Proceso Industrial

Transmisor Variable Externo

Presin

Flujo

Flujo Variable al Proceso

A
Transmisor Variable ESCLAVA Transmisor Variable MAESTRA

Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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^H

V"

rs ^

' ;E Esclavo

U*.-

Variable Externa FV: Flujo de Vapor

Maestro

FC: Flujo a calentarse

Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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4.4.

LAZO DE CONTROL OVERRIDE


PLC
Controlador Variable 1
VD(s)

e(s)
\

fc, W
Ri(s)

M(t) [

(e(t)+l \eW--r d ^ dt ' 1 T,l

Memoria y Salida SOFTWARE

Bloque de Comparacin OVERRIDE


Controlador Variable 2

(--

=K

Memoria y Salida SOFTWARE

(4-20)mA

Funcin de Transferencia del " Proceso Industrial

Presin

Transmisor Variable 1 Transmisor Variable 2

Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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Capitulo X: Entonacin de Lazos de Control

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TRANSMISORES INTELIGENTES
1. Transmisores Analgicos 2. Transmisores 3. Har<dwre
: : | | ; 1 1 | | :. :v:;;;.:3;,;.?. :;':.;;.:::;; |::: :,;. :: : . ^ i l ? ! * ! ^ : : ; ! ; ; ! : ; ! ; ^

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I I I l

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5. Protocolo Modbus...........,...,...,.....,,,,,.,.,,,.,.,,,.,..,....,....^,...,...,...37

Capitulo XI: Transmisores Inteligentes

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Como un inicio en este capitulo y para ir definiendo las primeras diferencias entre los transmisores inteligentes con los transmisores analgicos, se tiene que cada transmisor electrnico analgico necesita ser alimentado elctricamente en campo y utiliza un cable elctrico por cada transmisor para enviar su seal unidireccional de 4 a 20 mA hasta el controlador, mientras que los transmisores inteligentes son alimentados elctricamente desde la tarjeta electrnica del PLC y con el mismo par de cables que se alimentan hasta 16 transmisores inteligentes, por ese mismo cable, se transmite la seal digital, serial, que en un protocolo permite la comunicacin bidireccional de todos los transmisores inteligentes con la tarjeta que los controla desde el PLC. La tecnologa basada en el uso de microcontroladores para conformar la electrnica de los transmisores inteligentes permite que a travs del cable de alimentacin elctrica se transporte las seales del protocolo de comunicacin que existe entre la tarjeta maestra instalada en el PLC y los transmisores inteligentes conectados en campo, esto hace posible transportar toda la informacin que los transmisores envan desde el Nivel de Campo hasta los PLC que estarn en el Nivel de Control y desde estos hasta las sala de control de las instalaciones industriales y en forma inversa y de ser necesario llevar la informacin de la sala de control hasta los instrumentos instalados en campo.

1. TRANSMISORES ANALGICOS
Antes de iniciar la explicacin de los transmisores inteligentes ser adecuada considerar el funcionamiento de los transmisores analgicos de manera de ir identificando las similitudes y las diferencias entre ambos tipos de transmisores, para aprovechar esta comparacin entre los dos tipos de tecnologa utilizadas y con ello facilitar la informacin referente a la conexin, funcionamiento, hardware y software de los transmisores inteligentes. Todos los transmisores (Analgicos o Inteligentes) estarn conformados por un transductor y unos circuitos electrnicos que reciben la seal elctrica del transductor. El transductor convierte los cambios de magnitud de la variable operacional que sensa en variaciones de la seal elctrica que representa y que ser proporcional a la variable operacional a la que esta directamente conectada. En los transmisores analgicos la seal elctrica del transductor se conectara con los circuitos electrnicos discretos del transmisor los cuales convertirn las variaciones del transductor en salidas elctricas comprendidas entre 4 a 20 mA proporcionales a la magnitud de la variable operacional que esta sensando, en los transmisores inteligentes la misma seal elctrica del transductor se conectara a los circuitos electrnicos basados en microcontroladores del transmisor, quien generara las salidas moduladas digitalmente y enviadas en protocolos de comunicacin para transmitir la magnitud de la variable operacional hasta la tarjeta maestra del PLC quien controla la comunicacin de los transmisores. Tanto los transmisores analgicos como los transmisores inteligentes utilizaran el mismo transductor y por ello la forma de instalar el transmisor en campo y de interconectar la variable operacional con el transmisor ser la misma para ambos transmisores.
Capitulo XI: Transmisores Inteligentes 2/2

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Para reforzar la consideracin que los transmisores analgicos, as como, los transmisores inteligentes utilizan el mismo transductor se muestra en las siguientes figuras la conexin del transductor en ambos tipos de transmisores.

TRANSMISOR ANALGICO

Ajuste de Span

12 o 24 VDC

Transductor

Circuitos Electrnicos Analgicos

Contrlador

Variable: - Presin. - Nivel. - Caudal. - Temperatura

4 a 20 mA

Ajuste de Cero

TRANSMISOR INTELIGENTE

Tarjeta Maestra PLO Circuitos Electrnicos


Microcontroladores

Transductor Variable: - Presin. - Nivel. - Caudal. - Temperatura

Se utilizan los mismos transductores tanto en los transmisores analgicos como en los transmisores inteligentes, los cuales tendrn conexin directa con la variable operacional en el proceso industrial y tendrn cambios en la variable elctrica a que corresponde proporcionales a los cambios de la magnitud de la variable operacional con la que interactan. El modo como se conecta el transmisor analgico en las instalaciones industriales para medir la magnitud de la variable operacional es idntico a como se instala el transmisor inteligente, indistintamente que sea: presin, nivel, caudal o temperatura.
Capitulo XI: Transmisores Inteligentes

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No se observaran diferencias entre un transmisor analgico y un transmisor inteligente cuando estn conectados en las instalaciones industriales, fsicamente se vern como dos equipos idnticos, y ser en las alimentaciones y salidas elctricas de cada transmisor, el numero de cables que utilicen para nterconectarse con los PLC, as como, en las seales elctricas que envan los transmisores analgicos comprendidas entre 4 a 20 mA, y que no tienen ninguna analoga con las seales moduladas digitalmente que envan los transmisores inteligentes hasta la tarjeta maestra que los controla. Al considerar la alimentacin elctrica y las salidas elctricas entre ambos tipos de transmisores se evidenciaran que son equipos diferentes desarrollados con dos tecnologas diferentes. En la siguiente figura se muestran tres transmisores analgicos y tres transmisores inteligentes utilizados para las mismas tres variables operacionales en las instalaciones industriales.

Transmisores Analgicos

Transrnsores I ntlifentei

De la grfica anterior se observara la similitud fsica que existe entre los transmisores analgicos y los transmisores inteligentes. Estas similitudes aplicara en sus dimensiones fsicas, la forma de instalar los transmisores en campo, la forma de conectar en campo la variable operacional con el transmisor, as como, el despiece de las partes que conforman ambos tipos de transmisores, es por ello que las consideraciones de los planos que proporcionan los fabricantes para sus transmisores analgicos aplican de igual modo para los transmisores inteligentes. Las diferencias estarn en las tecnologas aplicadas para construir los circuitos electrnicos los cuales sern componentes electrnicos discretos para los transmisores analgicos y circuitos electrnicos basados en microcontroladores para los transmisores inteligentes. En los transmisores inteligentes sern las tecnologas desarrolladas con microcontroladores y que conforman la electrnica de los mismos la que
Capitulo XI: Transmisores Inteligentes
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originara los cambios de su alimentacin elctrica, que se utilizara desde la tarjeta electrnica del PLC hasta para 16 transmisores conectados en paralelo, y el uso del mismo cable que los alimenta elctricamente como el medio del transporte de las seales moduladas digitalmente de todos los transmisores. En la siguiente figura se muestran: las dimensiones, el modo de instalacin y la forma de construccin de los transmisores inteligentes.

Pianos de
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Capitulo XI: Transmisores Inteligentes

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Circuitos Electrnicos Basados en Microcontroladores

SRiDA "* OS CHOCES O MODULO SN$0ft -OEtt

La tecnologa electrnica utilizada para construir los circuitos de transmisores sern las diferencias entre ambos tipos de transmisores, por las dems consideraciones referentes al transductor, dimensiones transmisor, modo de conexin en campo, sern las mismas tanto para transmisores analgicos, como para los transmisores inteligentes.

los ello del los

Partiendo de las analogas entre ambos tipos de transmisores y entendindose que utilizan los mismos transductores, se hace adecuado considerar el rango de trabajo de los transductores para determinar los rangos de las calibraciones de los transmisores analgicos de modo que la salida del mismo se corresponda con la seccin del rango del transductor que interesa como medida para el control de una variable operacional. El transductor tiene un amplio rango de trabajo, es por ello que se calibra el transmisor (Analgico o Inteligente) para que su salida se corresponda con la seccin del transductor de inters para la medida de la variable operacional. El transmisor proporcionara una seal elctrica entre 4 a 20 mA cuya magnitud ser directamente proporcional a la magnitud de la variable operacional sensada, entre los rangos de inters para ser medida en cada instalacin en particular. Este amplio rango de trabajo del transductor es lo que permitir al transmisor poder ser calibrado para que utilice la seccin del transductor que se corresponda a la necesidad de medicin especfica de cada variable. La calibracin del transmisor permitir que el mismo transmisor pueda trabajar en diferentes secciones del transductor para proporcionar su salida elctrica especfica entre los rangos de medida requeridos.
Capitulo XI: Transmisores Inteligentes
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Por la facilidad para observar y determinar el funcionamiento de los transductores de temperatura la PT-100 y las Termocuplas, la consideracin de los rangos de trabajo de ambos transductores que determinaran el rango de medida de los transmisores para cada calibracin en particular, se aprovechara como ejemplos la informacin que se dispone de los mismos para su calibracin en los transmisores analgicos de temperatura, para posteriormente aprovechar esta informacin para facilitar la explicacin de las calibraciones locales o remotas de los transmisores inteligentes. Los transmisores inteligentes tienen como parte de su hardware circuitos integrados como memorias ROM que tendrn grabados todo el rango de trabajo del transductor, para aprovechar el uso de esta informacin en el software del transmisor como una de las herramientas de la calibracin.

Funcionamiento del Transductor. (PT-100)


En la medida que se incrementa la temperatura a que es sometida la PT-100, se incrementa el valor de la resistencia entre los extremos A y B. Esto es producto al "Coeficiente de Temperatura" del cable del conductor elctrico con que esta construido la PT-100 que se caracteriza por la variacin de la resistencia en ohmios que corresponde por cada grado de variacin d temperatura a que es sometida. La relacin entre la resistencia del transductor y la temperatura a que es sometido se puede expresar de la siguiente manera:

T
Rt

1
Rt: Resistencia en ohmios del PT-100 en los extremos A y B. Ro: Resistencia en ohmios de la PT-100 a 0C. Ro= 100 ohmios, t: Temperatura en grados centgrados a que es sometido la PT-100. a : Coeficiente de temperatura del conductor.

Q
250200150M&*

Rt = Ro(l + at)

Platino

50 _

-100

i 100

200

300

400

500

600

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Para atender diferentes rangos de medida se calibrararan los transmisores, y enviaran como salida del mismo una seal elctrica comprendida entre 4 a 20 mA, con las calibraciones no cambiara la magnitud de la salida del transmisor comprendida entre 4 a 20 mA, solo cambia el rango de referencia que se toma del transductor para determinar que la seal elctrica que sale del transmisor esta comprendido dentro de las mediciones de inters y muy especifica que se necesitan para cada instalacin. Para efectos del ejemplo, en este proceso industrial las temperaturas de inters no estarn por debajo de 200 C y no superara los 400 C. Para estos requerimientos se calibra un transmisor de temperatura a partir de un "Simulador de Calibracin" que reemplazara la PT-100 para conectarse con transmisor, este calibrador proporcionara el valor de resistencia que se corresponde para los 200 C por lo que el instrumentista har el ajuste de cero para obtener los 4 mA para los 200 C, posteriormente el simulador proporcionara el valor de la resistencia para 400 C y el instrumentista har el ajuste de span para obtener los 20 mA para los 400 C. En la siguiente figura se muestra el esquemtico de esta calibracin.
Span

+VCCQ

Simulador de Calibracin

CIRCUITO ELECTRNICO DEL TRANSMISOR

Cero

20

-100

100

200

300

400

500

600

La calibracin del transmisor permiti delimitar su salida comprendida entre 4 a 20 mA, dentro del rango de medida comprendido entre 200C hasta 400C que es los requerimientos del proceso. Para ello fue necesario el uso de un simulador de calibracin que reemplazo la PT-100 y as ejecutar el trabajo.
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Este simulador de calibracin se utilizara para reemplazar la PT-100 cada vez que sea necesario calibrar al transmisor de temperatura y podr proporcionar el valor de resistencia que corresponda al rango de medida del transmisor y que podr seleccionarse entre el rango de trabajo del transductor (PT-100) y que estar comprendido entre -180C hasta 950C. Funcionamiento del Transductor. (Termocuplas) Las Termocuplas son transductores Temperatura-f.e.m. que depende de la generacin de tensin elctrica en el punto de unin de dos metales diferentes cuando este punto de unin se somete a una temperatura. En el punto de unin de un metal A con un metal B se genera tensin elctrica en milivoltios que aumenta en la medida que la temperatura en el punto de unin de los dos metales se incrementa. Esta pequea generacin de energa elctrica es continua y proporcional a la temperatura de la unin y se generara siempre que exista una diferencia de temperatura con la unin de referencia. Esta unin de referencia ser el punto donde se conecta al circuito electrnico. El smbolo de la Termocupla y las curvas caractersticas aproximadas para las mismas para diferentes uniones de dos metales que conformaran las Termocuplas Tipo J, Tipo T y Tipo R se muestran a continuacin.
lermocupia J
Fe
^"^

Cables de Extensin Fe: Hierro C: Constatan

~i^ii i i

pfe

Szl
-/TV-

li&U J

Pi

Equipo Electrnico

f(t) mV

50

Tipo J

400

500

600

-10-

Se conectan las Termocuplas hasta el circuito electrnico del transmisor o del controlador a travs de cables de extensin del mismo tipo de la Termocupla, es decir para Termocuplas Tipo J se conecta con cables de extensin Tipo J hasta el circuito electrnico. La distancia desde la conexin de la Termocupla hasta el circuito electrnico puede ser de hasta 1000 metros.
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En la siguiente figura se muestra las conexiones de los cables de extensin de la termocupla con la bornera del transmisor de temperatura, as como, la conexin del cable elctrico de extensin que conecta la PT-100 hasta el transmisor, para ambos transductores PT-100 o Termocupla) la salida elctrica del transmisor hasta el controlador y que ser directamente proporcional a la magnitud de la temperatura que sensa estar comprendida entre 4 a 20 mA. Para la calibracin del transmisor de temperatura que utiliza como transductor una termocupla al igual que cuando se utiliza la PT-100 se hace necesario tener un "Simulador de Calibracin" quien reemplazara la Termocupla y generara un valor de milivoltios equivalente al generado por la Termocupla para cada valor de temperatura. Para efectos del ejemplo, se utilizara la calibracin del transmisor de temperatura que utiliza la Termocupla Tipo J, con un rango de medicin comprendido entre O C hasta750 C y dentro de este rango de temperatura que proporciona la Termocupla se calibrara el transmisor para proporcionar una salida elctrica comprendida entre 4 a 20 mA, de modo que corresponda 4 mA como salida de la menor temperatura y los 20 mA a la mayor temperatura y que ser directamente proporcional a la magnitud muy especifica del rangos de trabajo del equipo controlado.

w : : :
I :':'..'

En las siguientes grficas se ilustra a manera de ejemplo la calibracin del transmisor de temperatura alimentado con una Termocupla Tipo J, seleccionada para el intervalo de medida entre 400 C hasta 550 C. Para ello el "Simulador de Calibracin" generara una tensin en milivoltios equivalente al de la Termocupla para una temperatura de 400C de manera que se ajusta el cero para tener como salida del transmisor 4 mA, posteriormente el "Simulador de Calibracin" proporcionara una salida de milivoltios equivalente a los 550C, de modo que permita hacer el ajuste de Span para que el transmisor tenga como seal elctrica de salida 20 mA. En la primera grfica se muestra la conexin del "Simulador de Calibracin" reemplazando la Termocupla con el transmisor y en la segunda grfica se muestra simultneamente la curva caracterstica de una Termocupla Tipo J con la salida del transmisor para el rango seleccionado para la calibracin del transmisor.
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H-VCCQ

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Simulador de Calibracin

CIR^ ELECTRNICO DEL TRANSMISOR

wm
Cero

mA

20

Span

Tipo J

-mn

?nn

snn

nn

600

Para calibrar los transmisores analgicos, ser necesario tener equipos de "Simulacin de Calibracin" que proporcionen al transmisor seales equivalentes al transductor que servirn de referencia para determinar el Cero y el Span del rango de medida del transmisor, o se tendrn "Simuladores de Calibracin" que emularan la variable operacional ante el transmisor analgico de manera que esta referencia simulada permita poder calibrar el Cero y Span en los transmisores en el rango de medida de inters.

2. TRANSMISORES INTELIGENTES No se observaran diferencias entre un transmisor analgico y un transmisor inteligente cuando estn conectados en las instalaciones industriales, fsicamente se vern como dos equipos idnticos. Se utilizan los mismos transductores tanto en los transmisores analgicos como en los transmisores inteligentes y el modo como se conecta el transmisor analgico en las instalaciones industriales para medir la magnitud de la variable operacional es idntico a como se instala el transmisor inteligente, indistintamente que sea: presin, nivel, caudal o temperatura. Ser en las alimentaciones y salidas elctricas de cada transmisor, el numero de cables que utilicen para interconectarse con los PLC, as como, en las seales elctricas que envan los
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transmisores analgicos comprendidas entre 4 a 20 mA, y que no tienen ninguna analoga con las seales moduladas digitalmente que envan los transmisores inteligentes hasta la tarjeta maestra que los controla, donde estarn algunas de las diferencias entre ambos tipos de transmisores. En los transmisores analgicos la seal elctrica del transductor se conectara con los circuitos electrnicos discretos del transmisor los cuales convertirn las variaciones del transductor en salidas elctricas comprendidas entre 4 a 20 mA proporcionales a la magnitud de la variable operacional que esta sensando, en los transmisores inteligentes la misma seal elctrica del transductor se conectara a los circuitos electrnicos basados en microcontroladores del transmisor, quien generara las salidas moduladas digitalmente y enviadas en protocolos de comunicacin para transmitir la magnitud de la variable operacional hasta la tarjeta maestra del PLC quien controlara la comunicacin de los transmisores. En la siguiente figura se lustra como ejemplo las conexiones de los transductores de temperatura PT-100 y Termocuplas con el transmisor inteligente y se podr observar que el modo de conexin de los transductores es el mismo cuando se conectaron con el transmisor anlogo. Se observa que es en la conexin elctrica y la salida de la seal del transmisor inteligente donde estar la primera diferencia con los transmisores analgicos.

Calibracin del Cero, Calibracin del Span. Modo Transmisor. Modo Controlador. umero de Transmisores. Se podr observar de la figura anterior que los transmisores inteligentes no requieren ningn equipo "Simulador de Calibracin" o emulador de la variable operacional para la calibracin de los mismos. La calibracin de los transmisores inteligentes se realizan por software, bien a travs de un
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programador como se observa en la figura anterior, o a travs del software que se dispone en la red de control a donde esta interconectado el transmisor inteligente. El programador con el software que contiene, disponen de una librera de aplicaciones por medio de las cuales ofrecen un men por donde se permitir programar el transmisor inteligente para realizar entre otras las siguientes funciones: definir el rango de medida del transmisor, es decir, determinar el cero de la medida y el span de la medida, definir el numero asignado a cada transmisor (se podrn tener nterconectado hasta 16 transmisores conectados en paralelo utilizando el mismo par de cables) y con el mismo programador se determinara si el transmisor inteligente funcionara en modo transmisor o en modo controlador local. De la observacin de la figura anterior se recalca la conexin elctrica del transmisor inteligente que se hace desde la tarjeta del PLC, y que es muy diferente a los transmisores analgicos que se alimentan desde bancos de batera instalado dentro del proceso. Tambin se resalta que se conectan a los mismos cables de la alimentacin elctrica el programador del transmisor inteligente, eliminando con esta tecnologa el uso de los "Simuladores o Emuladores de Calibracin" que eran indispensables para calibrar los transmisores analgicos. En la^ siguiente figura se busca ampliar la informacin referente a la alimentacin elctrica de los transmisores inteligentes, as como del medio de transporte por donde los transmisores enviaran la seal elctrica para llevar la informacin de la magnitud de la seal medida hasta los PLC.

Se observa que sale un par de cables (+) y (-) desde la tarjeta maestra en el PLC y se conecta en campo con una bornera de donde se derivaran las alimentaciones elctricas de todos los transmisores y por los mismos cables saldrn las seales de comunicacin de todos los transmisores.
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Tal como se muestra en la figura anterior, de la bornera conectada en campo saldrn los cables de extensin que interconectaran a cada uno de los transmisores inteligentes hasta el lugar donde esta instalado en el proceso industrial para medir la variable operacional. Este arreglo permitir la alimentacin elctrica en paralelo de todos los transmisores utilizando el mismo cable de alimentacin que sale de la tarjeta maestra del PLC, que adems ser el mismo cable para el transporte de la comunicacin digital que en protocolo Modbus o Fielbus (Por ejemplo) existe entre cada uno de los transmisores (Esclavos) con la tarjeta (Maestra) del PLC. La misma bornera donde llegan los cables (+) (-) de la tarjeta maestra podr ser el punto de conexin del programador de los transmisores inteligentes, lo que permitir que desde un solo lugar y sin tener ninguna necesidad de utilizar "Simuladores de Calbraci-n" o "Emuladores de la Variable Operacional" se podrn calibrar cada uno de los hasta 16 transmisores nterconectados en la bornera de extensin y donde los transmisores podrn ser de variables diferentes: Temperatura, Presin, Caudal y Nivel. Un mismo punto de conexin del programador, un nico programador para todos los transmisores de todas^ las variables operacionales y la eliminacin de los "Simuladores de Calibracin" o "Emuladores de la Variable" como requisito para calibrar los transmisores. El mismo par de cables que alimenta elctricamente todos los transmisores inteligentes se utilizara como medio de transporte de las seales elctricas que utilizaran todos los transmisores inteligentes para enviar la magnitud de la variable operacional medida hasta la tarjeta maestra, de modo que a travs del protocolo de comunicacin que utilicen los transmisores se transfiera la informacin que envan cada uno de los transmisores hasta la tarjeta maestra siguiendo el orden de la comunicacin bidireccional entre el maestro (Tarjeta de Conexin en el PLC) y los esclavo (Cada uno de los Transmisores Inteligentes) segn la direccin que establezca el protocolo utilizado. Cada tarjeta maestra instalada en el PLC podr atender hasta un mximo de 16 transmisores inteligentes, sin embargo, en las instalaciones industriales se tendrn diferentes equipos que por la cantidad y variedad de seales a medir requerirn el uso de mas transmisores inteligentes que hasta los 16 mximos que soporta una tarjeta maestro, por lo que ser necesario dos o ms tarjetas maestras para atender la totalidad de las seales que provienen desde un mismo lugar. Abran otros requerimientos de medicin de los diferentes equipos que conforman una instalacin industrial que obligaran la atencin de varios grupos de transmisores por cada grupo de equipos que se hallen en una zona especifica de la planta, para ello, se tendrn tantas tarjetas maestras como grupos de transmisores se encuentren instalados en las diferentes zonas de la planta. Estas consideraciones de tener necesidad de mas transmisores que lo que soporta una tarjeta maestro, as como, tener grupos de transmisores ubicados en lugares diferentes o distantes unos de otros, permitirn que se pueda observar en los PLC que tengan tantas tarjetas maestras como sean necesarias para atender la cantidad de transmisores instalados en los diferentes equipos a los cuales se les miden sus variables operacionales.
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Tambin se tendrn arreglos de control para automatizar y proteger las instalaciones industriales que utilizaran varios PLC interconectados a travs del protocolo de comunicacin (ControlNet por ejemplo) y donde los diferentes PLC tendrn las tarjetas maestra que sean necesarias para recibir todas las seales de las diferentes mediciones que los transmisores inteligentes envan desde el campo, sin embargo, en estos arreglos de control la comunicacin que existe entre los diferentes PLC permitir que los valores medidos por los transmisores inteligentes en un PLC puedan ser transferidos hasta el otro PLC y este ultimo PLC tome esos valores como datos del programa (Software) que este corriendo para el control y proteccin de la instalacin industrial. En la siguiente figura se muestra este tipo de arreglo de control donde se muestra (Como Ejemplo) dos PLC nterconectados a travs del protocolo de comunicacin ControlNet y donde cada PLC utiliza varias tarjetas maestras para poder recibir todas las seales de medicin que envan los transmisores instalados en campo.

Como se podr observar de la figura anterior existen tarjetas de comunicacin en cada PLC y que estn interconectadas entre si permitiendo la transferencia de datos entre ambos equipos y trabajar incluso bajo la condicin que un PLC trabaje como maestro y el otro PLC trabaje como esclavo. Para la atencin de los transmisores conectados en campo, en cada PLC del arreglo de control anterior habrn tantas tarjetas maestras para atender tantos grupos de transmisores inteligentes como sean necesarios, se tienen tres tarjetas maestras para atender tres grupos de transmisores inteligentes en un PLC y dos tarjetas maestras para atender dos grupos de transmisores inteligentes en el otro PLC. Cada tarjeta maestra podr atender desde uno (01) hasta un
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mximo de diecisis (16) transmisores inteligentes de manera que cada grupo de transmisores estar determinada por las necesidades de medicin de las variables operacionales y de la ubicacin que tengan los transmisores inteligentes de forma que se convine los requerimientos del numero de transmisores y que no superen los 16 equipos y de la ubicacin de los mismos de manera que permita la fcil conexin del transmisor con la bornera de conexin de campo a donde llega la seal de la tarjeta maestra. Entre las condiciones de funcionamiento que a grandes rasgos tendrn los transmisores inteligentes se tendrn: Son alimentados elctricamente desde la tarjeta maestra del PLC y se conectan hasta un mximo de 16 transmisores en paralelo. Se calibran por software utilizado programadores y no requieren equipos simuladores de calibracin ni emuladores de la variable medida. Utilizan el cable de alimentacin elctrica como medio de transporte para la comunicacin bidireccional que existe entre los transmisores esclavos y la tarjeta maestra ubicada en el PLC. Se comunican los transmisores y la tarjeta maestra a travs de protocolos de comunicacin y los datos que envan los transmisores pueden ser enviados hasta los niveles de gestin de la red corporativa. Los arreglos de control que conformados con la interconexin de varios PLC permiten la transmisin de la medicin de las variables operacionales que envan los transmisores inteligentes entre los PLC.

3. HARDWARE DE LOS TRANSMISORES INTELIGENTES


En los transmisores inteligentes sern las tecnologas desarrolladas basados en el uso de microcontroladores y que conforman la electrnica de los mismos la que permite que el cable que sale desde la tarjeta electrnica maestra del PLC hasta la bornera de conexin instalado en campo se utilice para la alimentacin elctrica que se hace hasta para 16 transmisores conectados en paralelo, y que a la vez sirva tambin como el medio del transporte de las seales moduladas digitalmente en protocolo de comunicacin de todos los transmisores esclavos conectados en las instalaciones industriales con la tarjeta maestra en el PLC. La construccin de los transmisores inteligentes con tecnologas basados en el uso de microcontroladores conllevara a que estos tengan una estructura electrnica conformada por la interconexin de los circuitos integrados a travs de las seales que de los buses de: Datos, Direccin y Control que provienen del microcontrolador y cuyas seales irn cambiando y/o actualizando en la medida que se va corriendo el programa bajo el cual esta funcionando. Los transmisores inteligentes utilizaran los mismos transductores que los transmisores analgicos y sern los rangos de trabajo de los transductores quienes determinaran los rangos de medida en la que sern calibrados los transmisores inteligentes. El transductor tiene un amplio rango de trabajo y que determinara el rango de medida del transmisor, en los transmisores
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inteligentes estar grabado en memorias ROM los valores de la salida del transductor a partir de los cambios que sufran la variable operacional en campo y ser a partir de la seleccin de las direcciones de la memoria por donde se calibraran los transmisores inteligentes. Se muestra a continuacin el transmisor inteligente y el circuito equivalente del hardware que lo conforma.

Circuitos Electrnicos Basados en Microcontroladores

Variable Operacional

ROM Programa que ejecuta el Transductor

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El amplio rango de trabajo del transductor y la grabacin en memorias ROM de las salidas del transductor en relacin a la magnitud de la variable operacional que sensa es lo que permitir al transmisor poder ser calibrado para que utilice la seccin del transductor que se corresponda a la necesidad de medicin especfica de cada variable, para ello la calibracin del transmisor consistir en seleccionar las direcciones de la memoria ROM que se correspondan con el rango de medida requerido. Diferentes calibraciones consistirn en seleccionar diferentes direcciones de la memoria ROM de las secciones del transductor para proporcionar el DATO (Salida Digital) equivalente de la salida elctrica especfica entre los rangos de medida requeridos. Esta consideracin se detallara posteriormente, sin embargo, se espera que se entienda que ser la arquitectura de la electrnica basado en microcontroladores as como la capacidad de grabar en una memoria ROM los valores caractersticos de todo el rango de trabajo del transductor lo que permitir tener como DATOS los valores que correspondern como salida de la seal elctrica del transductor ante los cambios de la magnitud de la variable operacional sensada y con ello posibilitar la calibracin de los transmisores inteligentes sin usar los simuladores de calibracin o de los emuladores de la variable operacional. Los circuitos electrnicos de los transmisores inteligentes estarn desarrollados teniendo como componente central el Microcontrolador a partir del cual se organizaran las interconexiones de todos las circuitos integrados que conforman el hardware del transmisor, tanto para la entrada de la seal elctrica que proporciona el transductor que interacta directamente con la variable operacional como de las salidas digitales que en protocolos de comunicacin entran y salen del transmisor usando como medio de transporte los cables elctricos de alimentacin. Los microcontroladores tendrn para su interconexin de hardware y software los siguientes buses: Bus de Datos, Bus de Direccin y Bus de Control tal como se muestra en la siguiente figura.

Bus de Datos
Es un bus bidireccional que recibe DATOS y enva DATOS, recibe los datos de la seal digitalizada de la medicin de la variable operacional, recibe los datos desde la memoria (ROM programa fabricante Transmisor) para correr el programa del transmisor, recibe datos de la memoria RAM que guarda los valores instantneos de la medida del transductor, recibe los datos de la trama de comunicacin que enva la tarjeta maestra del PLC, enva los datos de la trama de comunicacin que transmite hacia el maestro, enva los datos de la direccin de la memoria ROM que guarda digitalizado los valores del
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transductor para posteriormente leer el valor real de la medida, enva los datos a la pantalla de display del indicador. Bus de Control Es el bus por donde el microcontrolador enva y recibe las seales de control a los dems circuitos integrados que conforman los circuitos electrnicas del transmisor. A travs de este bus de control identifica si lee datos de las tarjetas RAM, o escribe datos hacia los circuitos electrnicos, si lee o escribe datos en las memorias, si efectuara saltos en el programa de control que ejecuta, si reiniciara el programa, en fin todas las seales para identificar la aplicacin que paso a paso el transmisor va corriendo segn el programa. Bus de Direcciones Es el bus que define la direccin donde el microcontrolador lee o escribe los datos desde todos los circuitos integrados con los que esta interconectado, la direccin de las memorias que guardan el programa o las memorias que guardan los datos voltiles. Es decir el bus de direcciones como su nombre lo indica define la ubicacin a donde el microcontrolador recibe informacin o a donde el microcontrolador enva informacin del programa que esta corriendo. Es a travs de las interconexiones de las seales de los buses de datos, control y direcciones como el microcontrolador interconecta todas las tarjetas electrnicas que conforman al transmisor inteligente combinando la ejecucin del set de instrucciones que dispone el microcontrolador en la medida que corre el programa que estar guardado en memorias ROM. El set de instrucciones y funciones que podr ejecutar en su interior un microcontrolador a grandes rasgos podrn ser las siguientes:

Instrucciones Aritmticas. Instrucciones Lgicas. Instrucciones de Transferencia de Datos. Instrucciones Booleanas. Instrucciones de Saltos. Contador de Programa. Puntero de Programa. Registros de usos Generales. Acumulador. Memorias ROM Las memorias ROM (Memorias de Solo Lectura) son circuitos integrados conformadas por paginas que fueron previamente escritas con los caracteres que correspondan a cada pagina y por ello se utilizaran en los circuitos
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electrnicos basados en microcontroladores para leer un carcter (8 bit, 16 bit) por pagina, se tendrn memorias de tantas paginas (1K, 2K, 4K, 8K, 16K, etc) como sean necesarias para leer todas las instrucciones necesarias para correr los programas de funcionamiento del transmisor, as como, los valores caractersticos del transductor a lo largo de todo su rango de trabajo. A travs del Bus de Direcciones se selecciona el nmero de pgina de la memoria cuyo carcter guardado en esa pgina seleccionada ser ledo por el Bus de Datos. Las memorias ROM sern utilizadas en los transmisores inteligentes para guardar el programa fabricante y bajo el cual corre el funcionamiento del transmisor, adems en memorias ROM se guardan los datos del transductor. Las seales del Bus de Control permitirn validar la lectura de los caracteres ubicados en la direccin seleccionada o dejar en alta impedancia la salida de Datos de la memoria. En la siguiente figura se muestra un esquemtico general de la memoria ROM y posteriormente a modo de ejemplos un grupo de Termocuplas para visualizar la grabacin de los transductores en la ROM.

DATOS

rife

Seales de Control

1 1

Fe
C
fc^.

(^\ P

Fe: Hierro C: Constatan

m
_XT\

Transmisor Inteligente

llf
f(t) mV

(Z)

50

400

500

600

-10-

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Al tener grabados los valores caractersticos de los transductores en las memorias ROM se posibilita la calibracin de los transmisores inteligentes va software y sin requerir Simuladores o Emuladores para la Calibracin, identificando las paginas de la memoria ROM de inicio a fin que se correspondan con el rango de medida requerido para la transmisin. Casi todos los transductores elctricos tienen un comportamiento no lineal entre su salida dependiente de la variable elctrica que representa en comparacin con la variable operacional independiente con la que interacta en las instalaciones industriales. Tal como se puede mostrar a modo de ejemplo en la grfica anterior, donde se visualiza una recta punteada conjuntamente con las curvas caractersticas de varias Termocuplas, y donde se podr observar que no existe una relacin lineal entre la salida de milivoltios de cualquiera de las termocuplas en relacin con la temperatura con la que interacta. Se graba en la memoria ROM las curvas caractersticas de todos los tipos de termocuplas y donde se tendr como carcter de la pgina de la memoria ROM el valor de la temperatura que corresponde a cada direccin seleccionada. La direccin seleccionada se obtiene despus de la amplificacin y digitalizacin de la seal elctrica que proporciona el transductor y se haya colocado en el Bus de Datos de modo que el programa que corre el microcontrolador del Transmisor Inteligente lo convierta en la direccin de memoria ROM y la salida de datos de la memoria ROM para esa direccin seleccionada ser el valor equivalente de la temperatura medida. A manera de ejemplo se muestra a grandes rasgos esta aplicacin.

Amplificador (2)

Transductor (1) Compensacin Local

Variable Operacional

La variable operacional nteracta con el transductor (1) el cual generara cambios no lineales en la magnitud de la variable elctrica que representa en proporcin a los cambios de la variable operacional, la seal del transductor se
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conecta al amplificador (2) quien amplifica la seal del transductor y realiza las compensaciones locales de temperatura, posteriormente la salida elctrica y analgica del amplificador se conecta al Convertidor Anlogo Digital (CAD) (3) quien convierte la seal anloga del amplificador en un DATO (4) del valor no lineal que proporciono el transductor. Este DATO (4) pasa a travs del software que corre el transmisor inteligente como DATOS que lee el microcontrolador quien convertir esta informacin en la direccin de la pgina de la memoria ROM que contendr como carcter de la pagina el valor exacto que corresponde al valor real de la temperatura. Con esta aplicacin se supera el problema de la no linealidad del transductor, adems se proporciona el valor real de la medida que servir para alimentar el arreglo de display de la pantalla indicadora del instrumento, y mucho mas importante es que proporciona el DATO del valor real de la temperatura en campo y que viajara como DATO en la trama del protocolo de comunicacin del transmisor esclavo con la tarjeta maestro que esta en el PLC, enviando de esa manera como seal digitalizada el valor de la temperatura que se mide en las instalaciones industriales hasta el PLC a travs de la tarjeta maestra. Con esta tcnica cuando se calibra por software el transmisor inteligente lo que se hace es determinar con el ajuste de cero es la direccin de la primera pagina de inters del rango de medida y cuando se calibra el span es determinar la ultima pagina de inters de la memoria ROM para atender el rango de medida, es decir, se calibra el transmisor inteligente seleccionando el inicio y el fin de las direcciones que estn grabadas en la memoria ROM y que guardan como caracteres los valores de temperatura de la variable medida. Este modo de calibrar los transmisores inteligentes aplicara en forma idntica para las otras variables operacionales que se miden en campo. Memorias RAM y EEPROM Las memorias RAM (Memorias de Lectura y Escrituras) son circuitos integrados conformadas por paginas para escribir un carcter (8 bit, 16 bit) por pagina, o tambin para leer un carcter hasta en la misma pagina de ser seleccionada la misma direccin. Se tendrn memorias RAM de tantas paginas (1K, 2K, 4K, 8K, 16K, etc) como sean necesarias para guardar todos los datos voltiles (de inters temporal) que se guardan y posteriormente se leen en el proceso de transferencia de datos que ocurre rutinariamente cuando se corre el programa que soporta el funcionamiento de los transmisores inteligentes. El esquemtico general de la memoria RAM se muestra a continuacin.

Seales de t> Control


"V

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A travs del Bus de Direcciones se selecciona el nmero de la pgina de la memoria RAM a donde se quiere escribir o leer un carcter y a travs del Bus de Datos se lee o se escribe el carcter, con las seales del Bus de Control se determinara si la memoria RAM esta escribiendo, o esta leyendo, as como colocar su salida de DATOS en alta impedancia. Las memorias EEPROM funcionaran en forma anloga a las memorias RAM y la diferencia estar que no se borrara el carcter guardado en cada pagina aunque el circuito electrnico haya quedado sin energa elctrica. Sern las memorias EEPROM las adecuadas para guardar los valores de la calibracin del transmisor. Usando el mismos Cable para la Comunicacin y la Alimentacin. La comunicacin que existe entre los transmisores esclavos y la tarjeta maestra del PLC utiliza el mismo cable de alimentacin elctrica como medio de transporte de la comunicacin digital. La comunicacin bidireccional que existe entre los transmisores inteligentes y la tarjeta maestra en el PLC se har sobre un formato o protocolo de comunicacin, que para efectos de este texto se explicara en protocolo Modbus. Los diferentes fabricantes de transmisores inteligentes podrn desarrollar diferentes protocolos de comunicacin (Modbus, Fielbus, Profibus, etc) que en la practica permiten (utilizando software) la comunicacin que existe entre la tarjeta maestra que esta en el PLC y los transmisores inteligentes esclavos que estarn instalados en diferentes equipos a los cuales se les esta midiendo sus variables operacionales. El arreglo elctrico que permite simultneamente utilizar los cables de alimentacin elctrica como medio de transporte de la comunicacin entre los transmisores inteliaentes v la tarieta maestra se muestra en la siauiente figura.

Dalos

De la figura anterior se observa el par de cables ( + ) y (-) que conecta la tarjeta maestro del PLC con el transmisor inteligente conectado en las instalaciones industriales. Dentro del transmisor inteligente del mismo par de cables ( + ) (-) se alimenta el Convertidor DC/AC de la Fuente de Poder del Transmisor y del mismo par de cables (+) y (-) se conecta el circuito de la Comunicacin Serial entre el transmisor inteligente y la tarjeta maestra.
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Para independizar las seales elctricas de la comunicacin serial que sale del transmisor inteligente con las seales elctricas (+) y (-) de la tarjeta maestra, se hace necesario desarrollar dentro del transmisor inteligente una fuente de poder con las salidas (12 VDC y 5 VDC) para alimentar todos los circuitos integrados que conforman la electrnica del transmisor inteligente, esto se logra aprovechando la energa elctrica que proviene de la tarjeta maestra del PLC quien alimentara con su seal ( + ) y (-) un circuito convertidor DC/AC cuya salida se conecta con un transformador que adems de modificar la amplitud entre la tensin del primario con la tensin del secundario eliminara la relacin elctrica entre la tensin del primario y la tensin del secundario del transformador, lo que permitir tener en el secundario otra fuente de poder con referencias elctricas totalmente independiente a la tarjeta maestra del PLC. La salida de tensin elctrica del secundario del transformador se rectifica a travs de un puente de diodos y posteriormente con reguladores de tensin se consiguen los voltajes DC requeridos para alimentar todos los componentes electrnicos que conforman al transmisor inteligente. La Comunicacin Serial que existe entre las seales que entran al transmisor inteligente provenientes de la tarjeta maestra y las seales que salen del transmisor inteligente hasta la tarjeta maestra al alimentarse de fuentes de tensiones diferentes podrn utilizar el mismo cable como medio de transporte sin que ello pueda originar alguna anormalidad elctrica entre la fuente de tensin de la tarjeta maestra y las fuentes de tensin que existirn en cada uno de los hasta 16 transmisores inteligentes que podrn estar conectados al mismo cable como fuente de alimentacin y de transporte de comunicacin. El circuito de Comunicacin Serial que esta en el transmisor inteligente funcionara como un convertidor Serial-Paralelo entre las seales que entran al transmisor proveniente de la tarjeta maestro y como un convertidor ParaleloSerial con las seales que salen del transmisor hasta la tarjeta maestra.
Bus de Datos del Bus Transmisor
k
p*

Convertidor Serial-Paralelo

::

-.-

'..

-/

Control

de
[:': ;;.:;;!;

_!._

XI

Convertidor Paratelo-Serial

. , ' .'

. ' m\_.

''.\../,-

: ..;:

Puertos

XI

La Trama del protocolo de comunicacin enviada por la tarjeta maestra entra como seal serial al Convertidor Serial-Paralelo y sale como DATOS al Bus de Datos del Transmisor inteligente el cual correr su programa con esta
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informacin, y la Trama del protocolo de comunicacin que enva el transmisor inteligente hasta la tarjeta maestro, sale como DATOS del Bus de Datos del transmisor inteligente para alimentar al convertidor Paralelo-Serial quien coloca esta seal serial en los cable (+) y (-) quien conecta esta seal de la comunicacin del transmisor hasta la tarjeta maestra en el PLC. Esta ultima aplicacin de la comunicacin serial que existe entre la tarjeta maestra y los transmisores inteligentes instalados en campo conjuntamente con el hardware que permite que la seal del transductor genere la direccin para la ubicacin en la memoria ROM de la magnitud de la variable medida, as como, la integracin de las memorias RAM que guardan los DATOS voltiles que corre el programa del transmisor y las memorias ROM que guarda los programas fabricantes que soporta el software de funcionamiento del transmisor y que corre el protocolo de comunicacin conforman en su integracin el hardware de los transmisores inteligentes. En la siguiente figura se muestra el hardware del transmisor.
imm

^
Variable Operacional

ROM Programa que ejecuta el Transductor

Para la comunicacin bidireccional que existe entre la tarjeta maestra y los transmisores instalados en campo, se hace necesario que en la tarjeta maestra tenga al igual que en los transmisores inteligentes un arreglo electrnico que permita la conversin Paralelo-Serial entre las seales en paralelo que corren por el Bus de Datos del PLC y que ingresan a la tarjeta maestra para salir como seales seriales para ejecutar las diferentes acciones que permite el protocolo de comunicacin bajo el que trabajan la tarjeta maestra y los transmisores. La tarjeta maestra ubicada en el PLC y quien recibe todas las seales en comunicacin serial de los hasta 16 transmisores inteligentes instalados en campo tendr un arreglo de convertidores Serial-Paralelo que permitir en la tarjeta maestro recibir las seales seriales que envan los transmisores instalados en campo y convertirlos en los DATOS que ingresaran al Bus de Datos del PLC, para que con estos DATOS se corra el programa en el
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PLC para el control y proteccin de las instalaciones industriales a partir de las seales de realimentacin que proporcionan todos los transmisores. Los DATOS que salen desde el PLC como seales seriales enviados en el protocolo de comunicacin hasta los transmisores, sern los parmetros bajo la cual corrern los programas los trasmisores y quienes definirn el modo de funcionamiento de los mismos. Para reforzar estos planteamientos, as como, el concepto de la calibracin programada de los transmisores inteligentes en la siguiente figura se muestra el arreglo de convertidores Serial-Paralelo y Paralelo-Serial que existir en la tarjeta maestra, as como el programador de los transmisores que deber tener un arreglo electrnico equivalente y un software equivalente para realizar la misma programacin en campo.

Calibraein del Cero. Calibracin del Span. Modo Transmisor. Modo Controlador. Numero de Transmisores. Otra consideracin de inters esta en la atencin a la alimentacin elctrica que sale desde la tarjeta maestra hasta los transmisores que podr ser 12 o 24 voltios de tensin elctrica continua y la salida de corriente comprendida entre 20 a 100 miliamperios. La Potencia elctrica que es igual a la magnitud de la tensin multiplicada por la magnitud de la corriente y calculada para los valores mximos antes demarcados ser P=(24 VDC)x(100 mA) = 2,4 Vatios, el cual es un valor de potencia mucho menor que los 3 Vatios que considera las condiciones intrnsicamente seguras necesarias en las instalaciones petroleras para garantizar que los instrumentos de campo nunca sern un punto caliente, ni un arco elctrico que pueda originar la fuente de ignicin para producir fuego dentro de las instalaciones. Los instrumentos adems de
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cumplir con sus funciones deben ser las referencias de seguridad de todas las instalaciones industriales.
CONDICIONES INTRINSICAMENTE^

Fuego = Combustible + Aire + Fuente de Igrii|ri Potencia = Voltaje x Corriente Potencia Instrumento = (24 VDG)x(10^ Potencia Instrumento = 2,4 W < 3 W
3 Vatios NO GENERARA:

Un punto caliente que propicie el fuego. Un arco elctrico que propicie el fuego

CONVERTIDORES I/P INTELIGENTES

En la siguiente figura se muestra el hardware + el convertidor I/P que en su integracin conforman al Convertidor I/P Inteligente y que permitir regular la apertura de una vlvula de control a travs de la tarjeta maestra en el PLC.

Datos

Tarjeta
de PLC
Convertidor Tensin/Corriente

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El mismo hardware y software bsico de los transmisores inteligentes se utiliza en los convertidores I/P inteligentes. Desde el Bus de Datos se alimenta un Convertidor Digital-Analgico (CDA) que proporciona a su salida una tensin elctrica directamente proporcional al DATO que ingresa al convertidor, esta salida de tensin del CDA alimenta un convertidor Tensin-Corriente lo que permite a la salida del mismo la seal de 4 a 20 mA necesarias para mover el obturador que regulara la salida de aire de control que alimentara el actuador de la vlvula de control. La seal de 4 a 20 mA ser directamente proporcional al DATO que envi el programa que corre el PLC a travs de la tarjeta maestra. Una vez obtenida la seal de corriente entre 4 a 20 mA el resto del funcionamiento del equipo consiste en un convertidor I/P comn, que funciona por el sistema Tobera-Obturador, donde el aire de instrumentos llega a un regulador de presin que determina la presin de trabajo del convertidor, la salida del regulador de presin se conecta con una tobera que tendr un obturador que regulara su posicin en la medida que se modifique la seal de corriente entre 4 a 20 mA que circula por la bobina. Al variar la corriente entre 4 a 20 mA que circula por la bobina se varia el flujo magntico del ncleo de l a ^ bobina y este podr variar la atraccin magntica que ejerce sobre el obturador y con ello modificar su posicin con la salida de la tobera y con ello se modifica la presin de control entre 3 a 15 PSI que saldr del convertidor para alimentar el actuador de la vlvula de control y con ello regular la apertura del rea del cuerpo de la vlvula, modificando el paso del fluido por el mismo y con ello modificando la magnitud de la variable operacional controlada desde el PLC en el proceso industrial.

4. SOFTWARE DE LOS TRANSMISORES INTELIGENTES


La tecnologa basada en el uso de microcontroladores para conformar la electrnica de los transmisores inteligentes permite que a travs del cable de alimentacin elctrica se transporte las seales del protocolo de comunicacin que existe entre la tarjeta maestra instalada en el PLC y los transmisores inteligentes conectados en campo, esto hace posible transportar toda la informacin que los transmisores envan desde el campo hasta los PLC y desde estos hasta las sala de control de las instalaciones industriales y en forma inversa y de ser necesario llevar la informacin de la sala de control hasta los instrumentos instalados en campo. Estos avances tecnolgicos introdujo el concepto de red para interconectar todos los equipos involucrados en las aplicaciones industriales y de este modo aumentar su operacionalidad al incorporar los equipos que controlan y protegen las instalaciones industriales como parte integral de la red corporativa. La utilizacin de redes en las aplicaciones industriales prev un significativo avance en las siguientes reas: Informacin para control de calidad y optimizacin del proceso. Software desarrollados para procedimientos de: mantenimiento, inventarios, produccin, control estadsticos, otros. Menores costos de instalacin. Opciones de actualizacin tecnolgicas.
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La opcin para la ejecucin de sistemas de control basados en redes requiere un estudio para determinar cual es el tipo de red que posee las mayores ventajas de implementacin. Surge la opcin de la utilizacin de arquitecturas con sistemas abiertos, que al contrario de las arquitecturas propietarios donde un fabricante lanza productos compatibles solamente con su propia arquitectura de red creando varias dependencias que se inicia en la tecnolgica. Con las arquitecturas de red con sistemas abiertos se pueden encontrar ms de un fabricante con equipos compatibles que podrn interconectarse para reemplazar a otro en la atencin de la red. En la pirmide que representa los niveles de las redes industriales se tendrn: Nivel de Gestin y Redes, Nivel de Control y PLC, Nivel de Campo y Procesos. En el Nivel de Campo y Procesos de la red es donde se encuentran los transmisores inteligentes y es a travs del protocolo de comunicacin que estos utilicen por donde permitirn transferir los DATOS de campo hasta el Nivel de Gestin. En la siguiente figura se muestra un ejemplo de una arquitectura de red. REDES DE CONTROL

Otros PC y Clientes

En el Nivel de Campo y Procesos corren los protocolos de comunicacin: Modbus, Fieldbus, Profibus, hard, otros, mediante los cuales se llevan y se traen los DATOS hasta la tarjeta maestra en el PLC y desde donde se llevaran y traern los DATOS del Nivel de Gestin. Estos protocolos del Nivel de Campo y Procesos deben tener cierta estructura comn:

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Software que dispondr de una estructura: inicio, direccin, funcin, DATOS, control de errores. La comunicacin de campo que existe entre los transmisores inteligentes y las tarjetas maestras debern cumplir con las normas que recomienda la (ISO) para sistemas de arquitecturas abiertas, es por ello que cada fabricante deber utilizar un protocolo de comunicacin abierta: Modbus, Fieldbus, Profibus, cualquier protocolo hard. Las industrias debern comprar transmisores que vayan en el uso de un protocolo de comunicacin abierto que pueda determinar la ISO.

Un sistema de comunicacin es un conjunto complejo de hardware y software. El Modelo de Referencia de la ISO, describe como viaja la informacin entre dos aplicaciones (A y B) que se encuentran en computadoras conectadas en una red. El modelo de referencia ISO divide el problema de llevar la informacin entre dos aplicaciones conectadas a travs de la red mediante una divisin de siete (07) capas tal como se muestra en la siguiente figura.

A
CAPA 7: APLICACIN:

Transferencias, accesos y control de archivos. Documentos y manipulacin de los trabajos.


CAPA 6: PRESENTACIN

"Trahsform acin de representacin ti e datos. Encriptamiento.


CAPA 5: SESIN

Control y sincronismo de dilogos de aplicacin.

CAPA? APLICACIN CAPA 6 PRESENTACIN CAPAS SESIN

CAPAS: RED

!^^

Enrutamiento, direccionamiento, preparacin de llamadas.


CAPA 2: ENLACE

CAPA 3 RED CAPA 2 ENLACE CAPA! FSICA

Control de llamadas y transparencia de los datos transmitidos.


CAPA 1: FSICA

Itrfases de redes elctricas y mecnicas. pWlHpS


/EQUIPOS DE RADIO ENLACES'DIGITALES

A
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B
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En la figura anterior se utiliza como ejemplo en Capa Fsica un Radio Enlace en la interconexin entre las dos redes para mostrar que la ubicacin entre la red A y la red B estar determinada por los equipos de telecomunicaciones. A cada uno de las siete capas que contempla el modelo OSI se le asigna una tarea concreta y suficientemente autocontenida, de manera que se pueda realizar independientemente de las tareas de las capas superiores o inferiores y con ello tener la posibilidad de sustituir una capa por otra equivalente sin afectar el resto de las otras capas. Es importante resaltar que cuando a travs de la Capa Fsica se enva la informacin de un punto de la red A a otro punto de la red B se estarn enviando los Byte de los DATOS conjuntamente con los Bytes asociados e incorporados por cada una de las siete capas del punto A, es decir, cada capa inserta bytes asociados a las funciones que cumple la capa, de manera de ser desincorporados en forma inversa a como se insertaron en la capa equivalente en el otro extremo de la red B. En el capitulo 12 de este texto se tratara con mas detalles este modelo y esta informacin. En la siguiente figura se muestra como van ingresando los bytes asociadas a cada capa.
t. w

CAPA 7: APLICACIN CAPA 6 PRESENTACIN CAPAS SESIN TRANSPORTE CAPA 3 RED CAPA 2 ENLACE CAPA1 FSICA

DATO DATO DATO DATO

07 C7 C7 07 C7 07 07 06 06 06 06 06 06 05 05 05 05 05

CADA CAPA INSERTA SUS BIT ASOCIADOS

04
C4

fcw^

DATO DATO DATO

03 02 02

02 C2

I 03

04

03

Para cumplir con los lineamientos que establece el modelo OSI, los protocolos de comunicacin que utilizan los transmisores inteligentes para mantener la comunicacin bidireccional con la tarjeta maestra instalada en el PLC y que permiten interconectar en la red de control, el Nivel de Campo y Procesos con el Nivel de Control, deben trabajar como equipos de arquitectura abierta. Estos protocolos de comunicacin utilizan tres de las siete capas del modelo OSI ha saber: Capa Aplicacin, Capa Enlace y Capa Fsica. Por ello en las tramas de comunicacin que existen entre los transmisores inteligentes y la tarjeta maestra debern estar incorporados los bytes asociados a la Capa Fsica y que permiten los controles de esa capa en ambos extremos de la comunicacin, debe llevar los bytes asociados a la Capa de Enlace y que permiten ejecutar los controles y funciones que cumple la Capa de Enlace en ambos extremos de la comunicacin y debern llevar los bytes asociadas a la Capa de Aplicacin y que permitir la transferencia de DATOS y los controles y funciones que se utilizan en la Capa Aplicacin en ambos extremos de la comunicacin.
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Estos bytes asociados a cada una de las capas son insertados cuando van bajando capa por capa hasta la Capa Fsica por donde salen de la red A para conectarse con el otro extremo de la comunicacin en la red B y donde sern retirados los bytes, capa por capa en el otro extremo de la comunicacin partiendo de la Capa Fsica y concluyendo en la Capa Aplicacin. En la siguiente figura se muestran las capas: Capa de Aplicacin, Capa de Enlace y Capa Fsica que son las que utilizan los protocolos de comunicacin que existen entre los transmisores inteligentes instalados en Campo y la tarjeta maestra instalada en el PLC con la funcin de ejecutar la transferencia de los DATOS entre el Nivel de Campo y Nivel de Control.

DIFERENTES PROTOCOLOS: Hard, Modbus, Fielbus

CAPA 7 APLICACIN

CAPA 7: APLICACIN:

Transferencias, accesos y control de archivos. Documentos y manipulacin de los trabajos.

B
CAPA 7 APLICACIN

CAPAS PRESENTACIN

CAPAS SESIN

:;IRASPORTE.;; CAPA 3 RED

CAPA 2 ENLACE

CAPA 2: ENLACE

Control de llamadas y transparencia de los datos transmitidos. CAPA i: FSICA Interfases de redes elctricas -y mecnicas.;.'

CAPA 2 ENLACE CAPA 1 FSICA

CAPA1 FSICA

La comunicacin entre el Nivel de Campo y Procesos con el Nivel de Control utiliza protocolos conformados por las capas de: Aplicacin, Enlace y Fsica, y sus tramas tendrn una estructura que inician y concluye con los bytes asociados a la Capa Fsica, posteriormente los bytes asociados a la Capa Enlace y Luego los de la Capa de Aplicacin y los DATOS que se transfieren de un Nivel a otro de la red, tal como se muestra a continuacin.

Trama del Transmisor Inteligente


| | S a ' p S SJ ! | =;;

Capa 2

i5ilp|oill

Capa 7

Capa 2

Capa 1
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Los DATOS que se transfieren entre el Nivel de Campo y Procesos y el Nivel de Control, podrn ser paquetes de informacin de tamaos variables y utilizando cables de par trenzado podrn cubrir distancias de hasta 1600 metros sin el uso de repetidores. Los fabricantes consideran hasta un mximo de cuatro repetidores en distancias mximas de 1900 metros entre cada repetidor. En trminos generales los protocolos de comunicacin que utilizaran los transmisores inteligentes y las tarjetas maestras, debern describir una red de comunicaciones abiertas, digital, multipunto para dispositivos inteligentes de campo y automatizacin de sistemas que se utilizan en la industria. Sern sistemas de comunicacin totalmente digital, serial, bidireccional usado para conectar dispositivos aislados de campo tales como: Transmisores, Convertidores, Transductores, para la medicin y control hasta los sistemas supervisnos. Cada dispositivo podr realizar funciones simples tales como: diagnsticos, control, monitoreo de procesos y funciones de mantenimiento, as como, funciones bidireccionales de comunicacin. La norma ANSI/ISA-S50.02-1992 aprobada el 17 de Mayo de 1994, que trata * del medio fsico para la realizacin de las interconexiones de los transmisores inteligentes y la tarjeta maestra son. Transmisin de Datos solamente digital. Comunicacin bidireccional. Cdigo Manchester. Modulacin de Voltaje (Acoplamiento Paralelo). Velocidades de transmisin de: 31,25 Kb/s, 1,0 Mb/s, 2,5 Mb/s. Bus con energa, no intrnsicamente segura. Bus con energa, intrnsicamente seguro.

El nivel de instrumentos conectados a los buses de campo tienen una velocidad normalizada de 31,25 Kb/s, y los cables utilizados de acuerdo a los requisitos de la norma ISA-S50.02 para conectar los equipos con una tensin de alimentacin comprendida entre 9 a 32 VDC puede ser un simple par de cables trenzados con blindaje, atendiendo los siguientes requisitos mnimos a 25C. Zo (31,25 Kb/s) = 100 ohmios +/- 20%. Atenuacin mxima (39 Khz.) = 3.0 dB/Km. Mxima capacidad no balanceada del blindaje = 22 ohmios/Km. rea seccional del conductor = nominal 0,8 mm2 (# 18 AWG). La cobertura mnima del blindaje deber ser mayor o igual al 90%.

La comunicacin entre la tarjeta maestra instalada en el PLC y los transmisores inteligentes se hace en la Topologa Maestro-Esclavo, en esa topologa el maestro ejecuta una pregunta que leern todos los esclavos y el esclavo seleccionado responder al maestro. Bajo esta topologa y con las consideraciones de los bytes asociados a la Capa de Aplicacin, Capa de Enlace y Capa Fsica en las siguientes figuras se muestra esta comunicacin entre la tarjeta maestra instalada en el PLC y los transmisores instalados en campo.
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Modbus:

REQUISICIN (Pregunta a TODOS los esclavbs)


'Comunicacin. Serial;;

Maestro

Esclavos

CRC; el maestro transmite CRC para control de error en el esclavo


REQUISICIN Arranque Direccin Funcin
3A 03

RESPUESTA

11
25 15

DG

Datos

CRC

Fin

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':.'.:-.'-.

Modbus:
- .';.':..'::

'...'

- _

RESPUESTA (Del esclavo que fue requerido)


. . ' . - . - , . : . ; ..-;-.. . . v . . . . .-:,.; . . . . . . i : . ... .,: f ...,.. *

Comunicacin Serial Comunicacin Serial

CRG: el esclavo transmite CRC para control de error en el maestro

REQUISICIN
Arranque Direccin Funcin
3A

ESPUESTA

03

MU
Datos

] DD

3A

E5F~|

mm
21

no
P^l

CRC
03 3A

P * | 07

I. |

Fin

r^n

IB^l
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Comunicacin en Protocolo Modbus (Trama en modoASCCI)

Arranque Direccin Funcin


LRC END

Maestro

Direccin

Trama Modbus

Funcin Datos

Esclavo

Trama del Transmisor Inteligente

j l ! ! ! Capa 2

DATOS

Capa 7

Capa 2

Cap 1

Al observar las dos figuras se comprueba la conformacin de la trama del protocolo de comunicacin que utiliza el transmisor inteligente y donde de las mismas se podrn identificar: Capa Fsica: Inicia la trama con un byte de arranque (3A) y esta al final de la misma con dos byte que marcan la culminacin de transmisin. Capa de Enlace: Prosigue a la Capa Fsica y en la trama del protocolo de comunicacin esta conformada por dos byte que identifican la direccin del equipo, y dos byte para determinar el control de errores y hasta nmeros de tramas enviada en la transmisin. Capa de Aplicacin: Contiene los Bytes que determinan la funcin que es ese instante se esta cumpliendo en los equipos que se estn comunicando, podr tener tantas aplicaciones como los diseadores del protocolo consideren importantes para darle mas poder a la comunicacin bidireccional. Conjuntamente con los bytes de la aplicacin se transportan los DATOS.
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En la siguiente figura se identifican los bytes asociados a cada una de las capas que considera el protocolo de comunicacin y que nterconectan las transmisiones de DATOS entre el Nivel De Campo y Procesos donde estn los transmisores inteligentes con el Nivel de Control donde estn los PLC. Comunicacin en Protocolo Modbs (Trama en modo ASCCI)

Arranque Direccin Funcin Maestro Datos


^
A Arranque

Direccin LRC END Funcin Datos

Esclavo
CAPA APLICACIN Funcin + DATOS. CAPA ENLACE: Dos Byte de Direccin. Dos Byte Control de Enlace LRC. CAPA FSICA: Un Byte d Arranque (3A). Dos Byte Fia END (21,03}

Como un ejemplo de uno de los protocolos de comunicacin entre el Nivel de Campo y Procesos y el Nivel de Control se muestran detalles del protocolo Modbus, para determinar los bytes asociadas a las Capas: Fsica, Enlace y Aplicacin a este protocolo y as analizar el funcionamiento del mismo.

5. PROTOCOLO MODBUS
En los laboratorios de Instrumentacin y Control del Departamento de Electricidad del IUT Cuman, varios docentes han desarrollados diferentes trabajos de investigacin utilizando este protocolo de comunicacin entre los transmisores inteligentes y diferentes arreglos electrnicos que han desarrollados para funcionar como maestros. Algunos de esos trabajos son referencias de informacin contenido en esta seccin de este capitulo. Para la consecucin de la integracin de todas las actividades industriales fueron desarrolladas las redes de comunicaciones industriales, que buscan la
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creacin y desarrollo de esquemas de comunicacin universal. En una red industrial coexisten equipos y dispositivos de todo tipo, los cuales suelen agruparse jerrquicamente para establecer conexiones lo ms adecuadas a cada rea. De esta forma se definen tres niveles dentro de una red industrial. Las redes industriales se basan en los estndares de bus de campo, los cuales integran el proceso de adquisicin de datos y los transmite a niveles gerenciales, logrando as la comunicacin. El bus de campo constituye el nivel ms simple y prximo al proceso dentro de la estructura de comunicaciones industriales. Est basado en procesadores simples y utiliza un protocolo mnimo para gestionar el enlace entre ellos. Modbus se define como un protocolo de comunicacin de topologa Maestro-Esclavo. Se muestra en la siguiente figura la ubicacin del protocolo Modbus en la red y permite la interconexin entre la tarjeta maestra instalada en el PLC y los transmisores inteligentes conectados en campo midiendo las variables operacionales de los equipos que conforman las instalaciones industriales. Modbus, Fielbus: protocolos de comunicacin del Nivel de Campo

Otros PC Clientes

La topologa Maestro-Esclavo funciona mediante un dispositivo (maestro) Tarjeta Electrnica ubicada en el PLC que indica cuando puede comunicar cada dispositivo (esclavos) que son los transmisores inteligentes.
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Este protocolo define mensajes estructurados que los controladores reconocern y usarn, sin tener en cuenta el tipo de redes por la cual ellos se comunican. Describe el proceso mediante el cual el controlador solicita acceso a otro dispositivo, cmo solicita el acceso desde otros componentes y cmo los errores pueden ser reportados y detectados. Establece un formato comn para el trazado y los contenidos de los mensajes en los campos. El Protocolo Modbus est provisto de un criterio interno que el controlador usa para analizar los mensajes. Durante la comunicacin, con la red Modbus, el protocolo determina cmo cada controlador sabr la direccin del equipo, cmo reconocer el mensaje, direccin de ste, el tipo de accin que debe tomar y extrae cualquier dato u otra informacin contenida en el mensaje. Si se requiere una repeticin, el controlador construir una rplica del mensaje. Transacciones en Redes Modbus Los controladores se comunican usando la tcnica de Maestro/Esclavo en la cual slo un equipo (el maestro) puede iniciar transacciones (llamadas preguntas). Los otros equipos (los esclavos) responden suministrando datos ah maestro, o tomando la accin requerida en la pregunta. Los equipos maestros tpicos incluyen procesadores anfitriones y paneles de programacin. Los esclavos tpicos incluyen controladores programables. El maestro puede iniciar la transmisin del mensaje a todos los esclavos a travs de "La Pregunta". Los esclavos devuelven el mensaje (llamado "La Respuesta") para la pregunta que son direccionadas a ellos individualmente. Las respuestas no son devueltas para transmitir seales desde el maestro. El protocolo Modbus establece el formato para las preguntas del maestro con el fin de colocarlas dentro del equipo (o transmisor) direccionado, el cdigo de la funcin que define la accin requerida, cualquier dato a ser transmitido, y el campo de chequeo-error. El mensaje de respuesta del esclavo es tambin construido usando el mismo protocolo. Este contiene varios campos que confirman la accin tomada, cualquier dato devuelto, y un campo de chequeoerror. Si ocurre un error en la recepcin del mensaje, o el esclavo es incapaz de ejecutar la accin requerida, este construir un mensaje de error y lo enviar como su respuesta.

Estructura del Mensaje Modbus


Los controladores se pueden configurar para la comunicacin en redes Modbus usando cualquiera de los dos modos de transmisin: ASCII o RTU. El usuario selecciona el modo, junto con los parmetros de comunicacin de puerto serie (proporcin de baudio, modo de paridad, etc.), durante la configuracin de cada controlador. El modo y los parmetros seriales deben ser los mismos para todos los dispositivos de la red Modbus. La seleccin de modo ASCII o modo de RTU slo pertenece a las redes de Modbus. ste define los bits contenidos en los campos de mensaje transmitido serialmente en dichas redes. Este determina como la informacin ser empaquetada y decodificada dentro del campo del mensaje. En cualquiera de los dos modos de transmisin serial (ASCII o RTU), el mensaje Modbus es colocado por la transmisin de
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dispositivos dentro de la estructura que es conocida como inicio y punto final. Esto permite a los dispositivos receptores, comenzar en el inicio del mensaje, leer la porcin de direccin y determinar cual dispositivo es direccionado (o todos los dispositivos si el mensaje es transmitido), y conocer cuando el mensaje est compuesto. Los mensajes parciales pueden ser detectados y los errores pueden ser puestos como resultados. Cmo se Maneja el Campo de Direccin? La direccin del campo de un mensaje estructurado contiene dos caracteres (ASCII) u ocho bits (RTU). Las direcciones de los dispositivos esclavos estn en el rango de 0-247, en la prctica hasta 16 esclavos mximos. A los dispositivos esclavos se les asignan direcciones individuales con el rango de 1-247. Un maestro se dirige a un esclavo poniendo la direccin del esclavo en el campo de direccin del mensaje. Cuando el esclavo enva su respuesta, pone su propia direccin en este campo de direccin de la respuesta para permitir al maestro saber que esclavo est respondiendo. La direccin O se usa para la direccin de transmisin que todos los dispositivos esclavos reconocen. Cmo se Maneja el Campo de la Funcin? El campo de cdigo de la funcin del mensaje estructurado contiene 2 caracteres (ASCII) u ocho bits (RTU). Los cdigos estn en el rango de 1-255 en todos los controladores, mientras algunos cdigos se aplican a algunos modelos, otros son reservados para uso futuro, es decir, se podrn clasificar hasta 255 funciones diferentes de ser necesarias en el futuro. Cuando un mensaje es enviado de un maestro a un dispositivo esclavo, en el campo de la trama, con la funcin le dice qu tipo de accin debe tomar el esclavo. Como ejemplos de las funciones se tienen: leer los estados ON/OFF de unos grupos de entradas o salidas discretas; leer el contenido de un grupo de registros; leer el estado de diagnstico del esclavo; escribir registros o salidas diseadas; para permitir cargar, grabar (Calibrar) o verificar el programa dentro del esclavo. Cuando el esclavo responde al maestro, usa en el campo de la trama el mismo cdigo de la funcin para la respuesta normal, es decir, el esclavo ratifica en la respuesta que funcin le asigno el maestro, o que ocurri algn tipo de error (llamada una respuesta exceptuada). Para una respuesta normal, el esclavo simplemente es un eco de la funcin original. Para una respuesta exceptuada, el esclavo devuelve un cdigo que es equivalente al cdigo de la funcin original con el bit ms significativo puesto a 1 lgico. Por ejemplo, un mensaje que el maestro enva al esclavo, de lectura de un grupo de registro de memoria, tendra el cdigo de funcin siguiente: 0000 0011 (03 en hexadecimal). Si el dispositivo esclavo toma la accin pedida sin error, devuelve el mismo cdigo en su respuesta. 0000 0011 (03 en hexadecimal). Si ocurre una excepcin, devuelve: 1000 0011 (83 en hexadecimal).

Capitulo XI: Transmisores Inteligentes

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Adems de la modificacin del cdigo de la funcin para una respuesta exceptuada, el esclavo coloca un nico cdigo dentro del campo de datos del mensaje de la respuesta. Esto le dice al maestro que tipo de error ocurri, o la razn para la excepcin. El dispositivo maestro tiene la responsabilidad de aplicar programas para las respuestas de excepcin. Los procesos tpicos son anunciar reintentos subsecuentes del mensaje, probar mensajes de diagnstico al esclavo y notificar a los operadores. Contenido de los Campos de Datos Los campos de datos se construyen usando juegos de 2 dgitos, en el rango 00-FF en hexadecimal. Estos pueden hacerse de un par de caracteres ASCII, o del carcter RTU, segn las redes del modo de transmisin serie. El campo de los datos de mensaje enviado de un maestro a un dispositivo esclavo, contiene informacin adicional de la accin que el esclavo debe tomar definida por el cdigo de la funcin. Esto puede incluir artculos discretos y registros direccionados, la cantidad de artculos que son manejados y la cantidad de bytes de datos reales en el campo. Por ejemplo, si el maestro solicita al esclavo para leer un grupo de registros de memoria (cdigo de funcin 03), el campo de datos especifica el registro de arranque y cuntos registros sern ledos. Si el maestro solicita al esclavo para escribir un grupo de registros (cdigo de funcin 10 en hexadecimal), el campo de datos especifica el registro de arranque, cuntos registros escribir, la cantidad de bytes de datos, y los datos a ser escritos en los registros. Si no ocurre ningn error, el campo de los datos de una respuesta de un esclavo a un maestro contiene los datos pedidos. Si ocurre un error, el campo contiene un cdigo de la excepcin que la aplicacin del maestro puede usar para determinar la prxima accin que debe tomar. El campo de datos puede ser inexistente (longitud cero) en ciertos tipos de mensaje. Por ejemplo, en una demanda de un dispositivo maestro a un esclavo responde con su funcin cdigo OB en Hexadecimal, el esclavo no requiere informacin adicional. La funcin cdigo slo especifica la accin. Chequeo CRC El campo de CRC es igual a dos bytes conteniendo un valor binario de 16 bits. El valor de CRC es calculado por el dispositivo transmisor que aade el CRC al mensaje, y compara el valor con un valor real que recibi en el campo de CRC. Si los dos valores no son guales el resultado es un error. El CRC es inicializado en un registro precargado de 16 bits con todos los bits a 1. Entonces empieza a aplicar 8 bit sucesivos del mensaje a los contenidos actuales del registro. Se usan slo 8 bits de datos en cada carcter, para generar el CRC. Los bits de inicio y parada, y la pandad no se aplican al CRC. Durante la generacin del CRC, se realiza una operacin XOR entre cada carcter de 8 bits y los contenidos del registro. Entonces el resultado se cambia en la direccin del bit menos significativo (LSB), con un cero llenado en la posicin del bit ms significativo (MSB). El LSB se extrae y se examina. Si el LSB es un 1 entonces se realiza una operacin XOR del registro con un valor prefijado. Si el LSB es
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cero no se realiza la operacin XOR. Este proceso se repite hasta que 8 cambios se han realizado. Despus del ltimo cambio (octavo), se realiza una operacin XOR entre el prximo byte y el valor actual del registro, y el proceso se repite para 8 cambios ms como se describi anteriormente. Los contenidos finales del registro, despus de todo se han aplicado a los bytes del mensaje, es el valor del CRC. La Pregunta del Maestro En primer lugar enva los bit de la Capa Fsica para informarle a los esclavos el inicio de la comunicacin. En segundo lugar define la direccin del esclavo a quien pregunta. En tercer lugar define el cdigo de la funcin en la pregunta que dice al dispositivo esclavo que tipo de accin debe ejecutar. Los bytes de datos que acompaan la funcin proporcionan la informacin adicional que el esclavo necesitar para ejecutar la funcin requerida por el maestro. Por ejemplo, la funcin cdigo 03 preguntar al esclavo para que lea los registros de memoria y responda con sus contenidos. El campo de datos que acompaan la funcin debe contener la informacin que diga al esclavo cual ser el primer registro a leer y cuantos registros a partir de all se leern. Eh campo de chequeo de error CRC (Capa Enlace de la trama) provee un mtodo al esclavo para validar la integridad de los mensajes contenidos, cada trama enviada concluye con los bit de la Capa Fsica que marcan el final. Nombre del Campo
Direccin del Esclavo Funcin del Esclavo Direccin Alta de Arranque Direccin Baja de Arranque # de Registro Alto # de Registro Bajo Verificador de Error (CRC)

Ejemplo (Hex)
06
03 00 6B 00

RTU (8 bit)

00000110 00000011 00000000 01101011 00000000

03
16 bit

'::^

00000011
16 bit

La Respuesta del Esclavo En primer lugar enva los bit de la Capa Fsica para informarle al maestro el inicio de la comunicacin. En segundo lugar responde el esclavo seleccionado identificando su direccin. En tercer lugar enva al maestro la seal donde ratifica la funcin por el seleccionada, es decir, la funcin cdigo en la respuesta del esclavo es un eco de la funcin cdigo de la pregunta del maestro. Los bytes de datos que acompaan la funcin contienen los datos colectados por el esclavo, semejantes a valores de registros o estados, y posteriormente enva los DATOS requeridos por el maestro. Si ocurre un error,
Capitulo XI: Transmisores Inteligentes
t

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la funcin cdigo es modificada para indicar que la respuesta es una respuesta de error y los bytes de datos contienen un cdigo que describe el error. Posteriormente sigue el campo de chequeo de error CRC (Capa Enlace de la trama) permite al maestro confirmar que los contenidos del mensaje son vlidos, y finalmente concluye con los bit de la Capa Fsica que marcan el final. Nombre del Campo
Direccin del Esclavo Funcin del Esclavo Contador de Byte que Transmite Dato Alto Dato Bajo
Hafn A|fn

Ejemplo (Hex)

RTU (8 bit)

06
03
^^-

^:p;

00000110 00000011 00000110 00000010 00101011 00000000 00000000 00000000

06
02 2B 00 00 00

'

/^

Dato Bajo Dato Alto Dato Bajo

DATOS (U6 byte)

.r

63
16 bit

m.

01100011
16 bit

Verificador de Errores (CRC)

Formatos de las funciones Modbus.


Cdigo de las Funciones Soportadas por los Controladores
Cdigo
01 02 03 04 05 06 07 08 11 15
: ; . " , . ;"; ;' ':: :/ :'!: / " : " : :". .;' Funcin ?:S^||;;;;^> g | j l | | | ; : : : ;

Leer Estado de Salidas Binarias Leer Estados de Entradas Binarias Leer Registros Estticos Leer Registros de Entrada Forzar a uno una Salida Binaria Escribir en un Registro de Salida Leer Estado de Excepcin Diagnstico de Error *********************************** Forzar a uno Mltiples Salidas Binarias Escribir en Mltiples Registros de Salida

i&s^

Capitulo XI: Transmisores Inteligentes

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Funcin 01: Leer Salidas Binarias.


El Maestro realiza una peticin de lectura de salidas binarias, espera la respuesta desde el Esclavo y si esta se produce, extrae la informacin desde la trama y la presenta bajo la forma de una tabla de bits. El modelo generalizado para una pregunta (P) realizada por el maestro y una respuesta (R) del esclavo seleccionado para leer salidas binarias de un dispositivo esclavo (ID) se muestra a continuacin.

Leer bloque d salidas binarias SB


P: | ID |.,:;'0t;g| DiH . DIL [ NSBH

NSB. r | l i | I f " I lI
NSBH B1,B2,..*Bn:

R; | O

| .01

n ] 81

'82J-;

DIH * DIL. Direccin inicial n, numero de bytes

I 8" I
Datos

iS|
<te binarias

Funcin 02: Leer Bloque de entradas binarias.


El Maestro realiza una peticin de lectura de entradas binarias (estados ONOFF), espera la respuesta desde el Esclavo y si esta se produce, extrae la informacin desde la trama y la presenta bajo la forma de una tabla de bits. En la siguiente figura se muestra el modelo generalizado para una pregunta (P) realizado por el maestro y una respuesta (R) del esclavo seleccionado para leer bloque de entradas binarias de un dispositivo esclavo (ID).

Leer bloque de entradas binarias EB

P;
R:

ID

. :; ,: 02

DIH

DIL
B1

NEBH NEBL
8:2
NEBH * NEBL Numero cte entradas binarias Bl,8JL..Bit Datos

DIH > DIL. Direccin inicial n. numero ae bytes

Funcin 03: Leer Bloque de Registro de Salida.


El maestro realiza una peticin de lectura de registro de salida al esclavo y espera la respuesta desde el esclavo y si esta se produce, extrae la informacin desde la trama y la presenta bajo la forma de una tabla de palabras de 16 bits. En la siguiente figura se muestra el modelo generalizado para la pregunta (P) realizada por el maestro y la respuesta (R) que ejecuta el
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esclavo seleccionado, para que el maestro pueda leer bloque de registro de salida de un dispositivo esclavo (ID).

| O Leer bloque de registros de salidas RS

|
jjjj
v:::.-..'::,::;::.:;T

P: | 10
R: | 10

:.,|| OiH

DIL | NRSH
VIH V1L

NRSL

03 | 2n

DIH-DSL. Direccin inicial n. numero de-byies

VnL | ; ; . ^ l | ^ | NRSH'NRSL Numero de^registros d salida V1H-V1L ,.., VtH-VnL Datos (1 byes por rsgislro)

| m:

Funcin 04: Leer Bloque de Registro de Entrada. El maestro realiza una peticin de lectura de registros de entrada al esclavo y" espera la respuesta desde el esclavo y si esta se produce, extrae la informacin desde la trama y la presenta bajo la forma de una tabla de palabras de 16 bits. En la siguiente figura se muestra el modelo generalizado para una pregunta (P) realizada por el maestro y la respuesta (R) del esclavo seleccionado para leer bloque de registro de entrada del esclavo (ID).

Leer bloque de registros de entrada RE


P: R; ID ID
04-

I OiH
2n

DIL
VIH

NREH
VIL

VnH
NREH * NREL V1H*yiL.... VnHVflL de registros de entrada (2 bytes por registro)

DIH - D!L iftai n. numero de byies

Funcin 05: Modifica un Estado de Salida Binaria. El maestro realiza una peticin del Registro de Salida Binaria del Esclavo y una vez que lee el mismo, cambia los estados lgicos "1" por "O" del valor del Registro de Salida del Esclavo y si esta se produce, verifica la confirmacin. En la siguiente figura se muestra el modelo generalizado para una pregunta (P) hecha por el maestro y una respuesta (R) del esclavo seleccionado para modificar una salida binaria de un dispositivo esclavo (ID).

Capitulo XI: Transmisores Inteligentes

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Modifica una salida binara SB


P; I 10
ID

[ l i j l j i l DH I OL I FF/DO

R:

;;:05:; |

DH OL

| FF/Q

DH- OL:

Direccin de salida binaria

1 FF-OO:
* ..
: :

. "v ^ l,.;-:.: ^ ;>--:v:- -

f :

00-00:

Puesta a *1" Pyesta a

Funcin 06: Modifica un Registro de Salida.


El maestro realiza una pregunta al esclavo seleccionado y una vez que lee la respuesta del esclavo, el maestro cambia los DATOS (Calibracin) del valor de un Registro de Salida del Esclavo. En esta funcin el maestro espera la respuesta desde el esclavo y si esta se produce, verifica la confirmacin. En la^ siguiente figura se muestra el modelo generalizado para una pregunta (P) realizada por el maestro y una respuesta (R) del esclavo seleccionado para modificar una salida binaria de un dispositivo esclavo (ID).

Modifica un registro de salida RS

P:
R;

ID
10

Q6:l| DH

DL
DL

VH

DH

DH * OL:

registro

efe salida

VH * VL:

Dalo

Funcin 15: Modifica Bloque de Salidas Binarias.


El maestro realiza una pregunta al esclavo para modificar el Bloque de Salidas Binarias que recibe del esclavo, espera la respuesta desde el esclavo y si esta se produce, verifica la confirmacin. En la siguiente figura se muestra el modelo generalizado para una pregunta (P) realizada por el maestro y una respuesta (R) del esclavo seleccionado para modificar bloque de salidas binarias de un dispositivo esclavo (ID).

Capitulo XI: Transmisores Inteligentes

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15

Modifica bloque de salidas binarias SB

P; | ID |fpF|| OIH

DL | NSBH

J$Bl| n | B1 82 NSBL l ! i i 3 I Il i l i l NSBH NS8L: 81 , 82, ,.. , Bn:

Bn

R: 1 ID

1 OF

| DIH | oiL INSBH


Direccin inicia numero de bytes

DIH Di L. n.

Numero de Datos

Funcin 16, Modifica registro de salida.


El maestro realiza una peticin de modificar el Registros de Salida del esclavo, espera la respuesta desde el esclavo seleccionado. En la siguiente figura se muestra el modelo generalizado para una pregunta (P) realizada por el maestro y una respuesta (R) del esclavo seleccionado para modificar bloque d salida binaria de un dispositivo esclavo (ID):

Modifica bloque ci registros de salida RS


P:

ID

I :| : *

01H

I Pil
DIL | :NRSH | HRSl

VIH } V1L

VnH

VriL

R;

J
NRSH * NRSL: Hymero de V1H-V1U...,VnHAftt: Datos cte

DIH - DIL Direccin n; numero ta bytes

Generacin del CRC.


El Campo Comparador de Redundancia Cclica (CRC) est en 2 bytes, un valor binario de diecisis (16) bits. El valor CRC es calculado por el dispositivo transmisor, quien aade el CRC al mensaje. El receptor, recalcula un nuevo CRC durante la recepcin del mensaje y compara el valor calculado con el valor actual recibido en el campo CRC del mensaje. El CRC es inicializado en principio como un registro de 16 bits, llevados a uno es decir, con un valor hexadecimal FFFF (1111.1111.1111.1111). Entonces comienza el proceso de aplicar 8 bits del mensaje sucesivamente al contenido actual del registro. Slo el octavo bit de dato de cada carcter es usado para generar el CRC. Los bits de arranque y parada, y el de paridad, no son aplicados al clculo del CRC. Durante la generacin del CRC, se realiza una operacin XOR de cada palabra de 8 bits con el contenido del registro. Entonces el resultado es desplazado al orden del bit menos significativo (LSB) con un cero ocupando la posicin del bit
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ms significativo (MSB). El LSB es extrado y examinado. Si el LSB fue un "1" entonces se realiza una operacin XOR entre el registro y un valor de preseleccin fijo. Si el LSB fue un cero "O" se desplaza a la derecha, el registro y se vuelve a comparar. Este proceso es repetido hasta que se hayan realizado ocho desplazamientos despus del ltimo cambio (octavo), se realiza una operacin XOR entre el prximo carcter de 8 bits y el valor actual, y el proceso es repetido para ocho desplazamientos ms, como fue descrito anteriormente. El contenido final del registro, despus de que todos los mensajes hayan sido aplicados, es el valor del CRC. El procedimiento para generar un CRC es el siguiente: 1. Cargar un registro de 16 bits con FFFF hex. (Todos a nl"). Llamar a ste CRC. 2. Hacer XOR del primer byte del mensaje con el byte bajo del registro CRC, poniendo el resultado en el mismo CRC. 3. Desplazar el registro CRC un bit a la derecha (Hacia el LSB), llenando con cero el MSB. Extraer y examinar el LSB. 4. (Si el LSB fue 0): repetir 3 (otro desplazamiento) Si el LSB fue 1: Hacer XOR del registro CRC con el valor polinominal (A001) hex. (1010.0000.0000.0001). 5. Repetir el paso 3 y 4 hasta que se haya ejecutado el octavo desplazamiento. Cuando esto se haya ejecutado, un byte completo ha sido procesado. 6. Repetir desde el paso 2 hasta el 5 para el prximo byte del mensaje. Continuar haciendo esto hasta que todos los bytes hayan sido procesados. 7. El contenido final del registro CRC es el valor del CRC. 8. Cuando el CRC es colocado dentro del mensaje, mayores y menores bytes sern cambiados como est descrito ms adelante. Este procedimiento para calcular el CRC podra ser equivalente en otros protocolos inclusos en protocolos de niveles superiores.

Colocando el CRC dentro del mensaje.


Cuando el CRC (2 Bytes) es transmitido en el mensaje, el byte bajo ser transmitido primero, seguidamente el byte alto, por ejemplo, si el valor CRC es 1241 hex. (0001.0010.0100.001). Secuencia de bytes del CRC:
D^

Funcin

# d Datos gfDAfsJii

CRC Bajo

CRCAlto

Todos los posibles valores del CRC estn precargados en dos arreglos (arrays), los cuales son simplemente indexados como la funcin de incrementos hasta el fin del buffer del mensaje. Un array contiene todos los
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posibles 256 valores CRC para el byte alto de campo del CRC y el otro contiene todos los valores para el byte bajo ndexado el CRC en este rumbo proveera una rpida ejecucin que sera llevada a cabo para calcular el nuevo valor CRC con cada nuevo byte del buffer de mensaje. Nota: Esta funcin efecta el cambio del alto / bajo byte CRC internamente. Los bytes estn ya cambiados en el valor CRC que es devuelto de la funcin. Adems el valor CRC devuelto de la funcin puede ser colocado directamente en el mensaje para transmisin. Formato de Error. En la siguiente figura se muestra el formato de error.

Respuesta de error
R; | ID |80*f::|
80*t Indicador de error (8QH OR funcin) TE; 01 Funcin ilegal 02 Direccin itega! 03 Dalo ilegal

04

Falla en el esclavo

La comunicacin entre el Nivel de Campo y Procesos que ejecutan los transmisores inteligentes con el Nivel de Control que ejecuta la tarjeta maestra instalada en el PLC se ejecutara con protocolos de comunicacin conformados por las capas de: Aplicacin, Enlace y Fsica, y sus tramas tendrn una estructura que inician y concluye con los bytes asociados a la Capa Fsica, posteriormente los bytes asociados a la Capa Enlace y Luego los de la Capa de Aplicacin y los DATOS que se transfieren de un Nivel a otro de la red, tal como se muestra a continuacin. Trama del Transmisor Inteligente Capa 2 Capa 7 Capa 2 Capa 1

Las tramas de comunicacin de los protocolos de comunicacin que interconectan El Nivel de Campo con El Nivel de Control tendrn estructuras equivalentes a las mostradas en con el protocolo Modbus. El universo de aplicaciones utilizando todas las posibles funciones que se puedan integrar para darle mas poder de tomas de decisiones y control sern las diferencias. Mejor utilizacin del sistema de comunicacin, sin embargo, la informacin proporcionada por el protocolo Modbus sera un piso adecuado para iniciar erl aprendizaje de otro modo de interconectar el Nivel de Campo con el Nivel de Control.
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DIFERENTES PROTOCOLOS: Hard, Modbus, Fielbus

CAPA 7 APLICACIN CAPA 6 PRESENTACIN CAPAS SESIN CAPA 7: APLICACIN:

i
B
CAPA 7 APLICACIN

Transferencias, accesos y control de archivos. Documentos y manipulacin de los trabajos.

::'"CAPA4 ;;|f;\r|<jK;?^
/TRANSPORTE. CAPAS RED CAPA 2 ENLACE CAPA 2: ENLACE : |OS#.

Control de llamadas y transparencia de los datos transmitidos. ; CAPA 1 : FSICA Interfases de


: .. - . " ' : ' : . . ' v / : . .S-elctricas y mecnicas,:; ^v^giyr:"

^ C A P A t - ''.:' : FSICA

CAPA 2 ENLACE

CAPA1 : 1

FSICA,.;: ;-,- ;v ;

- :

Trama del Transmisor Inteligente Gapa 1 Capa 2


f ; l P

Capa 7

Capa 2

Capa 1

Capitulo XI: Transmisores Inteligentes

50/50

REDES DE CONTROL
1. Redes de Control 1.1. Nivel de Campo y P r o ees os. M

.:.:,:::::v:;1.3v;v^

. . . . . : WSn

"

2.1.

Tramas Modbus y Ethernet

24 29 31 32 35 , ..38

3. Modelo TCP/IP 3.1. 3.2. 3.3. Arquitectura TCP/IP Capa Transporte (TCP) Capa Red (IP)

4. Hardware de los PLC.

Capitulo XII: Redes de Control

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1. REDES DE CONTROL
La aplicacin de las Redes de Control en este libro se hace teniendo toda la atencin y el inters en las instalaciones industriales, considerando en primer lugar que ser en el paquete de las aplicaciones que facilita el software de los "Controladores Lgicos Programables" PLC donde estarn los Controladores PID, y que sern los bloques de las aplicaciones de los controladores PID junto con la construccin de programas en los PLC como se cerraran los lazos de control de las diferentes topologas (Lazos de Control: Simple, Cascada, Cascada + Feeforward, Override, Inferencia!, Selectivo) que se desarrollan para controlar y proteger las variables operacionales representativas de los diferente equipos industriales. La grfica de la figura anterior muestra un ejemplo de la arquitectura de las Redes de Control Industrial que se pretende mostrar en este capitulo de "Redes de Control", donde la mayor parte de la atencin estar en analizar los equipos que conforman la red y que permiten la transferencia de los DATOS entre el Nivel de Campo y los (PLC) y entre el PLC y el servidor de la Sala de Control de la instalacin industrial y que estn en el Nivel de Control. Se atender el hardware y software de los PLC, as como las conformaciones de las tramas de los protocolos ControlNet y Ethernet que permiten la transferencia de los datos entre los equipos del Nivel de Control donde estn ubicados los PLC y el Nivel de Gestin donde estar el servidor de la red, se atender la informacin de las capas del Modelo de Referencia ISO que propone el modo de cmo se ejecuta la interconexin y las transferencias de DATOS entre los diferentes equipos que integran una red, y la interconexin de diferentes redes, las cuales podrn estar hasta largas distancias entre ellas. Se deja para los expertos en sistemas e informtica la atencin de la red de datos de rea local LAN (Local rea Network) corporativas, las diferentes topologas de las mismas y modos de conexin entre redes corporativas para formar una red de rea extensa WAN (Wide rea Network) y de las cuales no cubre la atencin, ni la informacin de este libro. Para la atencin de los requerimientos del control industrial la tecnologa basada en el uso de microcontroladores permiti conformar el hardware y el software de los Controladores Lgicos Programables (PLC), de los Transmisores Inteligentes, as como, los protocolos de comunicacin que conjuntamente con su software hoy permiten la comunicacin que existe entre diferentes PLC, la comunicacin de la tarjeta maestra instalada en el PLC y los transmisores inteligentes conectados en campo, la conexin de diferentes instrumentos analgicos y discretos instalados en campo con las tarjetas electrnicas instaladas en el PLC para recibir estas seales, las tarjetas electrnicas que estn en el PLC para controlar los elementos finales de control que regularan las diferentes variables operacionales asociadas a los equipos industriales, el desarrollo de software que soportan los programas para el automatismo, control de las variables operacionales y proteccin de las instalaciones industriales desde el PLC, hasta el desarrollo de protocolos de comunicacin y programas que permiten la interconexin de los PLC instalados en el Nivel de Control hasta los Servidores que controlan la transferencia de datos en el Nivel de Gestin, hasta las interconexiones de redes a Nivel de Gestin.

Capitulo XII: Redes de Control

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Estos desarrollos tecnolgicos hace posible transportar toda la informacin que los transmisores inteligentes, transmisores analgicos, e instrumentos discretos que estn conectados en las instalaciones industriales en el Nivel de Campo envan hasta los PLC en el Nivel de Control y desde los PLC se envan estos datos hasta las sala de control de las instalaciones industriales donde podrn monitorearse y registrarse todas estas variables de inters de la planta industrial, estos desarrollos tecnolgicos permiten la interconexin de la Sala de Control de las instalaciones industriales con la red corporativa en el Nivel de Gestin y en forma inversa y de ser necesario llevar la informacin de la sala de control hasta los PLC y desde los PLC hasta los instrumentos conectados en el Nivel De Campo y Procesos. Estos avances tecnolgicos introdujo el concepto de red para nterconectar todos los equipos involucrados en las aplicaciones industriales y de este modo aumentar su operacionalidad al incorporar los equipos que controlan y protegen las instalaciones industriales como parte integral de la red corporativa. La utilizacin de redes en las aplicaciones industriales prev un significativo avance en las siguientes reas: Informacin para control de calidad y optimizacin del proceso. Software desarrollados para procedimientos de: mantenimiento/ inventarios, produccin, control estadsticos, otros. Menores costos de instalacin. Opciones de actualizacin tecnolgicas.

Para la consecucin de la integracin de todas las actividades industriales fueron desarrolladas las redes de comunicaciones industriales, que buscan la creacin y desarrollo de esquemas de comunicacin universal. En una red industrial coexisten equipos y dispositivos de todo tipo, los cuales suelen agruparse jerrquicamente para establecer conexiones lo ms adecuadas a cada rea. De esta forma se definen tres niveles dentro de una red industrial: Nivel de Campo, Nivel de Control y Nivel de Gestin. La opcin para la ejecucin de sistemas de control basados en redes requiere un estudio para determinar cual es el tipo de red que posee las mayores ventajas de implementacin. Surge la opcin de la utilizacin de arquitecturas con sistemas abiertos, que al contrario de las arquitecturas propietarios donde un fabricante lanza productos compatibles solamente con su propia arquitectura de red, creando varias dependencias que se inicia en la tecnolgica. Con las arquitecturas de red con sistemas abiertos se pueden encontrar ms de un fabricante con equipos compatibles que podrn interconectarse para reemplazar a otro en la atencin de la red. En la pirmide que representa los niveles de las redes industriales se tendrn: Nivel de Gestin, Nivel de Control y PLC, Nivel de Campo y Procesos. En el Nivel de Campo y Procesos estarn los equipos de instrumentacin que miden e indican la magnitud de las variables operacionales de los equipos industriales conjuntamente con los elementos finales de control que las regulan, en el Nivel de Control estarn los PLC y la Sala de Control de las instalaciones industriales que podr agrupar los datos de los PLC para cerrar los lazos de control, correr los programas que permiten la automatizacin, el control y las protecciones de
Capitulo XII: Redes de Control 3

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las instalaciones industriales y en el Nivel de Gestin estar la red corporativa. En la siguiente figura se presenta el esquemtico de una arquitectura de redes que permite identificar los Niveles de Campo y Procesos, Nivel de Control y Nivel de Gestin, as como los protocolos de comunicacin que permiten las transferencias de datos entre los diferentes niveles de la red. REDES DE CONTROL

Otros clientes

Nivel de Gestin y Redes

Control Net Ethernet

Nivel de Control y PLC

Linking Device

Modbus Fielbus

'"' Nivel de;::iil!;: Campo y Procesos

1.1. NIVEL DE CAMPO y PROCESOS


En el Nivel de Campo y Procesos es donde se encuentran los equipos industriales y donde estn instalados e interactuando directamente con las variables operacionales, los transmisores inteligentes, los transmisores analgicos quienes envan las seales de realimentacin hasta los PLC, los instrumentos discretos, los convertidores I/P que regulan las vlvulas de control, los contactores para prender y apagar motores, vlvulas solenoides, otros. Los equipos instalados en el Nivel de Campo desarrollados con tecnologas de microcontroladores (Transmisores Inteligentes, Flex I/O, Liking Device) podrn a travs de diferentes protocolos de comunicacin transferir los DATOS desde el Nivel de Campo hasta los PLC en el Nivel de Control. Los transmisores analgicos, los instrumentos discretos, los convertidores I/P que regulan las vlvulas de control, y los contactores para prender y apagar motores y de no existir equipos de extensin (Flex I/O, Liking Device) se conectaran hasta los PLC a travs de cables (un cable por cada transmisor, un
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cable por cada instrumento discreto) con sus seales elctricas caractersticas (4 a 20 mA, contactos ON-OFF), hasta las tarjetas respectivas de entradas analgicas o de entradas discretas del PLC. Las tarjetas de entradas analgicas y de entradas discretas del PLC tendrn la funcin de convertir estas seales analgicos y/o discretas en datos que se interconectaran al Bus de Datos del microprocesador y las tarjetas de salidas analgicas y salidas discretas tendrn la funcin de convertir los datos que enva el programa que corre el PLC en las seales de control de 4 a 20 mA para regular las vlvulas de control, mientras que las seales ON-OFF energizaran los contactores que prenden y apagan los motores elctricos, as como vlvulas solenoides. Las redes de controles industriales estarn para atender los requerimientos de automatizacin, control y proteccin del conjunto de equipos que conforman la industria y esto lo hacen a partir de las seales de realimentacin que proporcionan los diferentes transmisores y sensores instalados en campo, con los programas que corren los PLC para ejecutar los diferentes arreglos de control (Lazos de Control: Simple, Cascada, Override, Feedforward, etc) que compararan los valores reales de las magnitudes de las variables operacionales de campo con los valores deseados que estn grabados en los controladores PID del bloque de aplicaciones de los PLC. En el PLC se corrern los diferentes arreglos de control y donde sus salidas irn como seales elctricas al campo con la finalidad de controlar los elementos finales de control quienes regularan los valores de las variables operacionales en correspondencia a las seales de control que enviaron los controladores desde los PLC. Con la finalidad de identificar los equipos del Nivel de Campo (Transmisores y convertidores I/P) y los controladores PID utilizados en el Nivel de Control para conformar las diferentes topologas utilizando el software de los PLC, en las siguientes figuras y a manera de ejemplos se muestran algunos arreglos de control de algunos equipos en una torre de destilacin en una refinera petrolera.

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Los esquemticos Procesos-Instrumentos presentados anteriormente muestran los siguientes arreglos de Control: Cascada, Cascada+Feedforward y Override, y donde las diferentes topologas de control se elaboraron en el Nivel de Control utilizando los bloques de aplicaciones y los programas desarrollados en
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los PLC. En los PLC en el Nivel de Control corrern los programas de automatizacin y proteccin conjuntamente con las topologas de control, para los equipos de campo que conforman las instalaciones industriales. Para considerar la diferentes seales de los distintos equipos e instrumentos que estn en el Nivel de Campo y que se interconectan con las diferentes tarjetas de entradas y salidas de los PLC con el proceso industrial se podrn identificar los siguientes equipos de campo: Transmisores analgicos, instrumentos discretos, convertidores I/P, contactores, vlvulas solenoides, transmisores inteligentes, Flex I/O y Linking Device. Este conjunto de equipos de campo que se podrn interconectar con los PLC se muestra a continuacin.

Linking Device

La figura anterior muestra una posible arquitectura de los equipos e instrumentos de campo que podran estar interconectados con el PLC, y su finalidad esta para identificar las diferentes seales que entran y salen del PLC, las tarjetas electrnicas del PLC con atenciones especificas para cada tipo de seales, as como, el uso de los Transmisores Inteligentes, Flex I/O para control remoto de sala de maquinas, Linking Device para atencin a distancia de arreglos de control utilizando transmisores inteligentes. Los transmisores inteligentes enviaran sus seales hasta la tarjeta maestra en el PLC utilizando protocolos Modbus,
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Fieldbus, otros, y los Flex I/O y Linking Device enviaran sus seales hasta las tarjetas de comunicacin en el PLC a travs de los protocolos de comunicacin: ControlNet, mediante los cuales se llevan y se traen los DATOS desde el PLC en el Nivel de Control hasta los equipos e instrumentos conectados en el Nivel de Campo. La identificacin de las posibles seales y tarjetas del PLC ser: (1) Entradas Discretas: Seales ON-OFF enviadas por: Trmicos, Fin de carreras, Pulsadores, Interruptores de: Presin, Temperatura, Caudal, Nivel, hasta tarjeta del PLC. (2) Salidas Discretas: Seales ON-OFF que salen del PLC para energizar las bobinas de los contactores para prender los motores. (3) Entradas Analgicas: Seales de 4 a 20 mA enviadas por los transmisores analgicos hasta la tarjeta del PLC. (4) Salidas Analgicas: Seales de control de 4 a 20 mA que salen del PLC para alimentar los convertidores I/P para regular las aperturas de las vlvulas de control. (5) y (6) Tarjetas Maestras: Se comunican en protocolos de comunicacin para transferir los DATOS hasta los transmisores inteligentes y convertidores I/P inteligentes conectados en campo. (7) Equipo Flex I/O: Equipo conectado en campo y que sirve de interfase entre el PLC y el conjunto de seales discretas (trmicos, pulsadores, fines de carrera, etc) que entran al Flex I/O y el conjunto de seales discretas que salen del mismo para energizar los contactores para prender ya apagar los motores. Se comunican con la tarjeta del PLC en protocolo ControlNet. (8) Linking Device: Habilita el intercambio de datos del programa de los controladores del proceso que corre el PLC y los Transmisores y Convertidores inteligentes de campo. Es como un arreglo de controladores remotos que funciona conjuntamente con los transmisores inteligentes y se comunica al PLC por ControlNet.

1.2. NIVEL DE CONTROL y PLC. En el Nivel de Control se encuentran los Controladores Lgicos Programables PLC que soportan las topologas de control y corren los programas para la automatizacin y proteccin de las instalaciones industriales. Los PLC reciben el conjunto de seales discretas: trmicos, fines de carrera, pulsadores de arranque y parada, interruptores de las diferentes variables operacionales, las cuales sern las seales que proporcionaran los contactos para disear las ecuaciones lgicas que permitirn el arranque, parada y proteccin de los equipos que conforman las instalaciones industriales. Estas ecuaciones lgicas diseadas se podrn calcular utilizando mapas de Karnautg a partir de las seales discretas de entrada y teniendo como salida la seal lgica que deber alimentar un bloque de aplicacin en el PLC. Con los bloques de aplicaciones se desarrollara los arreglos de control para las secuencias de arranques y paradas
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automticas, as como las topologas de control que se alimentaran a partir de las seales de realimentacin que proporcionan los transmisores conectados en campo. Con las seales de salidas de los diferentes arreglos de control se dispondrn de las seales que activaran los elementos finales de control en campo y/o seales de entradas programadas para la consecucin del programa de automatizacin, proteccin y control de las instalaciones industriales. En los PLC en el Nivel de Control se corrern los programas de automatizacin y proteccin conjuntamente con las topologas de control, para los equipos de campo que conforman las instalaciones industriales. Las actividades antes mencionadas se desarrollan en el Nivel de Control con el uso de un PLC o con el uso de la interconexin de varios PLC quienes integraran las seales que reciben de campo y hasta los arreglos de control que conjuntamente utilizaran para cumplir sus funciones. La interconexin entre los PLC se har bajo el protocolo de comunicacin ControlNet y la interconexin del PLC Maestro que controla la instalacin industrial con el Servidor de la Sala de Control donde se monitoreara y registraran todas las actividades de la industria se har en protocolo de comunicacin Ethernet. En la siguiente figura se muestra una posible topologa del Nivel de Control. Nivel de Control Conexin entre PLC y la Sala de Control

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Ser importante resaltar que los fabricantes de PLC disponen para el uso de los usuarios de sus equipos de un conjunto de libreras para las aplicaciones de automatizacin y proteccin de las instalaciones industriales y para la
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conformacin de los diferentes arreglos de control. Este conjunto de libreras de aplicaciones permitirn al programador de los PLC una variedad de herramientas que solo buscan optimizar la aplicacin y el uso del programa que se construye para automatizar las instalaciones industriales. En las siguientes figuras se muestran las propuestas que hace un fabricante de PLC.
SOFTWARE DESARROLLADOS PARA LAS APLICACIONES INDUSTRIALES

El editor de Bloques Funcionales y las instrucciones de control de Procesos le proveen las herramientas para usar el mismo controlador y el software de programacin para todas las aplicaciones de su planta

SOFTWARE DESARROLLADOS PARA LAS APLICACIONES INDUSTRIALES 42 nuevas instrucciones que le proveern de las herramientas necesarias para disear sofisticados controles de procesos y drives.

Instrucciones Procesos
Alarma PID reforzado Rampa Balanza Posicin Proporcional Tiempo Proporcional Llevar-retraso Generador de funcin Totalizador Tiempo-muerto Dispositivo de 2 y 3 Estados Discretos

Instrucciones de Drives

Instrucciones Futro

instrucciones Lgicas And Booleana Or Booleana Or Exclusivo Inversor NOT D Flip Flop JK Flip Flop instruc. Seiect/Limit Seleccin Seleccin Negativa Multiplexer Limites H/L

Filtro Paso/Alto Multiplicador del Filtro Paso/Bajo pulso Simulacin de la Filtro de Banda Segundo Orden Curva Pl Retrazos Integrator Derivativos Controlador de Segundo Orden Acumulador Instrucciones Estadsticas Promedio de Movimiento Desviacin Normal Captura Mnima Captura del mximo

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Se podr observar de las grficas anteriores que los fabricantes de PLC desarrollan tanto los protocolos de comunicacin para interconectar los equipos, como tambin estn ofreciendo paquetes de software como las libreras de Ediciones de Bloques funcionales para atender los procesos industrales, as como un conjunto de aplicaciones: de Instrucciones de Procesos, de instrucciones de Movimientos, de Instrucciones Estadsticas, de Instrucciones de Filtros y de Instrucciones Lgicas que estn incorporadas para ser usadas en los programas que se desarrollaran para automatizar y controlar las instalaciones industriales. EJEMPLO: Automatizacin de Planta Atomizadora. Para aprovechar el conjunto de posibilidades que ofrecen los fabricantes de PLC con el hardware y software de los mismos para automatizar, proteger y controlar las instalaciones industrales se recomienda seguir algunos pasos. Se utiliza a modo de ejemplo las consideraciones que se hicieron para proponer la automatizacin de un atomizador en el IDT-Cuman. Los pasos para la aplicacin de estas tecnologas para la automatizacin, proteccin y control de las instalaciones industriales y la conformacin de sus arreglos de control se podrn resumir de la siguiente manera: 1. 2. 3. 4. 5. Conocer el Proceso Industrial. Identificar las variables operacionales que definen su funcionamiento. Elaborar los arreglos de instrumentacin y control de la instalacin. Elaborar una secuencia del funcionamiento de las instalaciones. Hacer un diagrama de tiempo que sirva de mapa para la construccin de las diferentes ecuaciones lgicas, pasos y arreglos del programa. 6. Hacer el programa utilizando las herramientas que disponen los PLC.

1. Conocer el Proceso Industrial.

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La figura anterior ilustra una Planta Atomizadora (Separador de partculas Slidas a partir del Liquido que la contiene) ha pequea escala que esta en el lUT-Cumana al cual se le desarrollo la Ingeniera de Detalles para automatizar la misma. No se automatiza lo que no se conoce, para grandes proyectos ser necesaria la integracin de grupos multidisciplinarios que en primer lugar identifique las distintas partes que conforman el proceso, el uso y la necesidad de las instalaciones, que productos entran, que productos salen, conexiones.

2. Identificar las Variables Operacionales que definen el Proceso.


Presin de Vaci en la Cmara de Secado. Temperatura de Aire que se Descarga a la Cmara de Secado. Velocidad de la Turbina que mueve al Atomizador. Caudal de Alimentacin del Atomizador. Protecciones de los equipos e instalacin. Puentes de Alimentacin elctrica que alimentan las maquinas DC.

3. Elaborar los arreglos de instrumentacin y control de la instalacin.,

ATRE 14.7 PSI PRESIN ATMOSFRICA

ATMOSFERA

MOTOR A.C DEL EXTRACTOR

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Una vez identificadas las variables operacionales que rigen al proceso industrial se consideraron los instrumentos que permitirn controlar los diferentes lazos y arreglos para automatizar y proteger los equipos que conforman en su totalidad la Planta Atomizadora.

4. Elaborar una secuencia del funcionamiento de las instalaciones.


Previo al funcionamiento de los lazos de control de las diferentes variables del proceso industrial, es necesario arrancar los equipos del mismo. El arranque de la Planta se ejecuta siguiendo una secuencia de eventos que se irn cumpliendo y donde en la mayora de los casos el alcanzar el valor de una variable operacional ser esta la condicin para que la secuencia de arranque se siga cumpliendo. Se hace necesario precisar con anterioridad previo a la elaboracin de un diagrama de tiempo que sirva de mapa del programa, hacer un esquema de cmo aparecern en forma secuencia! cada uno de los eventos que conformaran el proceso industrial.

Liquido + Slido

Motobomba Turbina Atomizadora

(5)

Inyeccin de Liquido
(2)

U)

Cmara de Secado
Polvo y Vapor de agua

(6)

La figura anterior muestra la secuencia de los eventos que son necesarios que se cumplan para arrancar secuencialmente la Planta atomizadora que sirve de ejemplo para ilustrar esta actividad. Este paso ser necesario poder realizar el proceso de automatizar una instalacin industrial usando PLC.
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5. Hacer Diagrama de Tiempo como Mapa para la construccin del Software para Automatizar, Proteger y Controlar la Planta.

(i)
Extractor de Aire

Arrancar Planta

(2)

Se alcanzo Presin Vacio

T3

(3) HORNO

(4)

Se alcanzo Temperatura

T2

TURBINA

(5)

Se alcanzo RPM Turbina

TI
Motobomba

Lazos de Control Secuencia Arranque i PARAR Planta

Secuencia PARADA

TI, T2 y T3 son Temporizadores Programados. El Diagrama de Tiempo desarrollado donde se observan en forma secuencia! los eventos que deben cumplirse en el proceso industrial, los valores de las variables operacionales que deben cumplirse para seguir la secuencia, la definicin de la secuencia de arranque, la definicin del momento que pasan a cumplirse el desarrollo de los lazos de control de las variables operacionales controladas, la definicin de la secuencia de parada, as como la determinacin de las temporizaciones programadas, deben ser suficiente informacin para que usando el software del PLC y los bloques de aplicaciones que este dispone, como para intentar realizar el programa para automatizar la secuencia de arranque y parada de la planta, proteger la misma ante variaciones excesivas de algunas de las variables de proteccin y controlar los lazos de control que existen en la planta. Diferentes instalaciones industriales tendrn diferentes integraciones de equipos, diferentes variables operacionales, diferentes secuencias de arranques y paradas de sus equipos que la integran, sin embrago, los pasos que a modo de ejemplo se mostraron para pretender hacer el programa para automatizar, proteger y controlar la Planta Atomizadota podrn ser los mismos.
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6. Hacer el programa utilizando las herramientas que disponen los PLC. El fabricante de PLC dispone al usuario que estar diseando los programas de: paquetes de software como las libreras de Ediciones de Bloques funcionales para atender los procesos industriales, as como un conjunto de aplicaciones: de Instrucciones de Procesos, de instrucciones de Movimientos, de Instrucciones Estadsticas, de Instrucciones de Filtros y de Instrucciones Lgicas que estn incorporadas para ser usadas en los programas que se desarrollaran para automatizar y controlar las instalaciones industriales.

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1.3. NIVEL DE GESTIN. En el Nivel de Gestin se encuentran interconectados los diferentes Computadores Personales que existen en una empresa, en la practica cada empresa considerando sus diferentes necesidades y requerimientos corporativos definir la topologa de su red. No es de la atencin de este libro tratar lo referente a la atencin de las diferentes topologas para redes LAN, as como los diferentes protocolos y medios de interconectarse, sin embargo, si ser del inters como llegan las seales del Nivel de Campo y del Nivel de Control de las instalaciones industriales hasta le red corporativa en el Nivel de Gestin permitiendo que esta transferencia de datos que provienen de las magnitudes de las variables operacionales en el campo puedan ser monitoreadas registradas, desde la red corporativa permitiendo con ello el desarrollo y usos de programas de alto nivel instalados en la red corporativa y
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que se alimentan con los datos que provienen de campo, permitiendo tomar decisiones a partir de esos datos que van desde el control y cuantificacin de la produccin, tomas de decisiones predictivas en el mantenimiento de los equipos, as como la optimizacin del proceso industrial. En la siguiente figura se muestra el Nivel de Gestin a donde se interconecta a travs del protocolo Ethernet el servidor de la sala de control de las instalaciones industriales.

Nivel de Gestin

Sala de Control de Instalaciones Industriales

Es a travs de los protocolos TCP para la capa 4 de Transporte y el protocolo I/P para la capa 3 de Red, por medio de los cuales el servidor de la red corporativa identifica e interconecta los diferentes equipos que la conforman. Ser a travs de estos protocolos abiertos de la capa 4 de Transporte y capa 3 de Red, por donde los protocolos TCP I/P se interconectaran con las otras seales de otras redes LAN a travs de los mismos protocolos TCP I/P. Esto permitir hacer conexiones entre una red LAN ubicada en un lugar con otra red LAN que podr estar incluso a muchos kilmetros de distancia dejando a los equipos de telecomunicaciones digitales la competencia de interconectar las redes LAN indistintamente las distancias entre las mismas y con ello conformando la red WAN de rea extensa. Las siguientes figuras muestran dos interconexiones de redes LAN por radio enlaces y por satlites.
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2. Modelo OSI
El Modelo de Referencia OSI de interconexin de sistemas abiertos (OSI, Open Systems Interconnection), describe como viaja la informacin entre dos aplicaciones (A y B) que se encuentran en computadoras conectadas una en la red A y la otra en la red B. El modelo de referencia OSI divide el problema de llevar la informacin entre dos aplicaciones conectadas a travs de la red mediante una divisin de siete (07) capas. A cada una de las 7 capas se le asigna una tarea concreta y suficientemente autocontenida de manera que se pueda realizar independientemente de las tareas que realicen las capas superiores o inferiores, y por tanto, exista la posibilidad de sustituir los equipos de una capa por otro equivalente si afectar al resto de los equipos que cumplen las funciones de las otras capas. Las capas que propone el Modelo de Referencia OSI son: Aplicacin, Presentacin, Sesin, Transporte, Red, Enlace y Fsica, tal como se muestra en la siguiente figura.

CAPA 7: APLICACIN:

Transferencias, accesos y control de archivos. Documentos y manipulacin de los trabajos.


CAP 6: PRESENTACIN

Transformacin d representacin d datos, Encripta m iento,


CAPA 5: SESIN

CAPA 7 APLICACIN CAPAS PRESENTACIN CAPA 5 SESIN

Control y sincronismo de dilogos de aplicacin. :CAPl4:: TRANSPORTE'; ^ ; :''.' f;?',;;.':.;: g ; ;;|r;

fra gMi fi ta ci n .1.;.' W,:;';: ' i:- .;;,,. .1 ; 'ff ^?:.f;;S


CAPA 3: RED

Enrutamiento, direccionamiento, preparacin de llamadas.


CAPA 2: ENLACE

CAPA 3 RED CAPA 2 ENLACE CAPA 1 FSICA

Control de llamadas y transparencia de los datos transmitidos. CAP A 1{ FSICA

Ihterfases.de redes elctricas y mecnicas.

B A
Para cada una de las siete capas se tendrn protocolos que permiten el funcionamiento de cada capa y que hacen posible las transferencias de datos entre cada capa en el extremo A de la comunicacin con la capa equivalente en B en el otro extremo de la comunicacin, y sern los protocolos quienes
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posibilitaran las interconexiones y transferencias de los DATOS entre las capas de un extremo al otro extremo de la comunicacin en la red. No son capas abiertas las capas de: Aplicacin, Presentacin y Sesin, y por ello los protocolos que utilizan son de dominio exclusivo de los fabricantes de hardware y software de Computadores Personales, mientras que las capas de: Transporte, Red, Enlace y Fsica son Sistemas Abiertos y los protocolos por ellos usados (TCP I/P, Ethernet, ControlNet, Cdigo 7, otros) son pblicos. En la figura anterior muestran dos computadoras que se encuentran en dos redes diferentes, y se interconectan a travs de la Capa Fsica a travs de cables, tambin se podrn nterconectar a travs de la Capa Fsica tal como se mostr en figuras anteriores, por radio enlaces digitales para distancias de muchos kilmetros o por satlites cuando son enlaces de redes que pueden estar hasta en continentes'diferentes. Las dos computadoras utilizaran los protocolos correspondientes de cada una de las 7 capas para comunicarse con la otra capa correspondiente en el otro extremo de la comunicacin. Se entender que el protocolo que utiliza una capa en un extremo de la comunicacin deber ser el mismo protocolo que utilizara la misma capa en el otro extremo de la comunicacin. No valen protocolos equivalentes. Tal como se mostr en el capitulo 11 de 'Transmisores Inteligentes", en cada una de las capas existe un protocolo con una o mas unidades funcionales que identifican el conjunto de unidades de software requeridas para llevar a cabo las funciones de la capa donde se encuentra. Cada capa se relaciona con la capa inmediatamente superior o inferior a travs de un interfaz, definida como el conjunto de elementos lgicos o fsicos que comunican ambas capas. Estas consideraciones se podrn presentar para todas las capas del modelo OSI: La interaccin entre las capas se realiza mediante la nterfaz de cada capa con la capa superior o inferior. En una capa pueden existir varias unidades funcionales. La capa N ofrece al la capa N + l un conjunto de servicios, denominados servicios de la capa, que comprenden las funciones para esa capa N + l. La comunicacin entre unidades funcionales de la misma capa se lleva a cabo utilizando un determinado protocolo. Un protocolo es un conjunto de reglas que permiten que dos unidades funcionales de la misma capa puedan dialogar. Un protocolo es un conjunto formal de reglas que conllevan el mecanismo por el que dos entidades, o unidades funcionales de la misma capa puedan intercambiar informacin utilizando los servicios que ofrece la capa inferior para comunicarse con el otro extremo.

Los protocolos de capas diferentes son diferentes e independientes entre si, y solo necesitan conocer los servicios que les ofrece la capa inferior. Un protocolo no tiene nada que ver ni con los protocolos de otros niveles ni con los servicios que ofrece la interfaz de la capa donde se encuentra. La comunicacin entre dos equipos de una red A con otra red B se establece segn un dialogo entre las dos partes para intercambiar informacin siguiendo
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las reglas que establecen los protocolos que estn empleando. Para intercambiar los datos entre dos equipos se realiza mediante el uso del formato especfico del protocolo de cada capa. Los DATOS que se desean enviar, llegan a la Capa de Aplicacin, y despus de las transformaciones que correspondan le agrega la informacin asociada al protocolo de la Capa de Aplicacin. Los Datos7 = DATOS+C7 pasan a la Capa de Presentacin que los transforma y aade informacin del protocolo de la Capa de Presentacin generando Datos6 = DATOS+C7+C6, pasando esta informacin a la Capa de Sesin. De esta forma la informacin va pasando hasta las capas inferiores hasta llegar a la Capa Fsica quien enviara la seal hacia B con el formato Datosi = DATOS+C7+C6+C5+C4+C3+C2H-Ci. Cuando a travs de la Capa Fsica la seal enviada desde A llega a B, la Capa Fsica en B descodifica la informacin retirando los bytes asociados a capa Fsica, enviando a la Capa de Enlace la seal Datos2 = DATOS+C 7 +C6+C5+C4+C3+C 2 . La Capa de Enlace descodifica la seal que recibi y retira los bytes asociados a ella y traslada la seal a la Capa de Red bajo el formato Datos3 = DATOS+C 7 +C 6 +C5+C4+C 3/ y as sucesivamente hasta que la informacin llega a la Capa de Aplicacin del extremo B como DATOS de la comunicacin tal y como fue enviada por la Capa de Aplicacin en A. Este proceso donde cada capa va insertando los bytes asociados al protocolo que le corresponde se muestra en la siguiente figura.

I l J i '' DATO ; ' | : Informe, documento, archivo en cualquiera aplicacin que soporte el PC

CAPA 7: APLICACIN CAPA 6 PRESENTACIN CAPAS SESIN TRANSPRT CAPAS RED CAPA 2 ENLACE

DATO DATO DATO DATO DATO

C7 C7 C7 C7 C7 C7 07 06 06 06 06 05 05 05 05 05 03
CADA CAPA INSERTA SUS BYTES ASOCIADOS

02

DATO DATO

03 03

02 C2

i l i i

02

siiiis

Es importante resaltar que cuando a travs de la Capa Fsica se enva la informacin de un punto de la red A a otro punto de la red B se estarn enviando los Bytes de los DATOS conjuntamente con los Bytes asociados e incorporados por cada uno de los protocolos asociados a cada una de las siete capas del punto A, es decir, cada capa inserta bytes asociados a las funciones
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que cumple la capa, de manera de ser desincorporados en forma inversa a como se insertaron en la capa equivalente en el otro extremo de la red B, tal como se muestra en la siguiente figura.
ii
w C2
IDTQ

C7

C6

C5

C3

C2
:;r;ff|:|ffif||:::

C2

tTO

C7

C6

C5

C3

C2

DATO

C7

C6

C5

C3

DATO

C7

C6

C5

II

De la grfica anterior tambin se buscara resaltar que el protocolo IP corresponde a la Capa 3 de Red, el protocolo TCP corresponde a la Capa 4 de Transporte y que las Capas de: Sesin, Presentacin y Aplicacin son Capas de Sistemas Cerrados, de dominio exclusivo de los constructores del hardware y software de los Computadores Personales y estn integrados dentro de los PC. Capa 7 Aplicacin (No Abierto) La Capa 7 de Aplicacin proporciona los recursos, mecanismos mediante el cual el usuario de los PC podr ingresar, elaborar o leer un "documento" al mismo y a travs de la red al cual esta interconectado el PC poder transferir o recibir esta informacin a otro punto de otra red. Esta capa estar soportada con el hardware y software que permita que el PC pueda construir, leer, organizar y guardar el documento clasificando las funciones del protocolo utilizado para trabajar con el documento, por ejemplo, el documento se elaboro en word, Power Point, Excel, Acrobat, y sus dimensiones 30KB o 25MB. Capa 6 Presentacin (No Abierto) La Capa de Presentacin proporciona un conjunto de funciones de codificacin y conversin de los DATOS del "documento" de la Capa de Aplicacin en A. Mediante estas funciones se asegura que la Capa de Aplicacin del otro extremo de la comunicacin pueda entender la informacin enviada desde A. Entre las funciones que cumple la Capa de Presentacin se tendr: conversin de formatos de representacin de caracteres, compresin de datos, encriptamiento, otros formatos de estndares de video, imgenes.
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Capa 5 Sesin (No Abierto) La Capa de Sesin es responsable del establecimiento, gestin y terminacin de sesiones de comunicacin entre entidades de la Capa de Presentacin. Las sesiones de comunicaciones son peticiones y respuestas de servicios de aplicaciones entre los equipos que se estn comunicando en la red. Asimismo gestiona la sincronizacin y mantenimiento de las sesiones.

Capa 4 Transporte
La Capa de Transporte aporta el servicio de transmisin de datos entre los equipos interconectados de la red, de manera totalmente transparente hasta las capas superiores. Oculta a las capas superiores todos los detalles de la red sobre la que realiza la comunicacin. Entre sus funciones estn las de Control de Flujo (Que el origen no envi mas datos de los que puede aceptar el destino), Multiplexacin (Enviar datos de varias aplicaciones a travs del mismo enlace), Gestin de circuitos virtuales y comprobacin y recuperacin de errores. Ejemplo de un protocolo de la Capa de Transporte esta el TCP. Capa 3 Red La Capa de Red es la responsable de las funciones que permiten la interconexin de sistemas, a travs de una o mas redes, mediante la comunicacin entre niveles de enlaces. Entre sus funciones se encuentra la de direccionamiento (Lgico, no fsico, # equipo), control de congestin, conexin y desconexin de redes, control de flujo, deteccin de errores. Como un ejemplo de un protocolo de la Capa de Red esta el IP. Capa 2 Enlace La Capa de Enlace es la responsable de conseguir una transmisin de datos confiable entre ambos extremos de la comunicacin cuyo medio fsico puede presentar problemas de ruido, de interferencias de transmisin. Entre las funciones que definen la Capa de Enlace estn las de direccionamiento fsico (Cdigo de zona geogrfica donde esta instalado el equipo), topologa de la red, correccin y notificacin de errores, secuencias de tramas y control de flujo. El direccionamiento fsico a diferencia del direccionamiento de red indica como se asignan direcciones a los dispositivos en el nivel de enlace. La topologa de la red indica el modelo de conexin de los dispositivos fsicos. La notificacin de errores avisa a los niveles superiores del otro extremo de la red que ha ocurrido un error en la comunicacin, y la correccin de errores permite detectar y eliminar errores que se hayan producido en la transmisin. Mediante la asignacin de nmeros de secuencia de tramas se puede ordenar las que no llegan en el orden esperado. El control de flujo vigila que la velocidad de la comunicacin sea la apropiada y no desborde el receptor de la misma. Ejemplos de protocolos de la Capa de Enlace: ATM, Ethernet. Capa 1 Fsica La Capa Fsica define cuatro caractersticas de la red: mecnicas, elctricas, funcionales y procedimientos para la activacin, mantenimiento y desactivacin de los sistemas fsicos que conectan los sistemas. En esta capa se definen las
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velocidades de transmisin, distancias mximas de conexin. Como ejemplos de los servicios de la Capa Fsica se tendrn las interconexiones de redes por cables, as como los que a continuacin se muestran por: Radio Enlaces Digitales, Satlites y por SDH unidos por fibra ptica.

^
CAPA 3 CAPA 2 CAPA1

~^-J

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CAPA 4 CAPA 3 CAPA 2 CAPA1

CAPA4

: | ;

CAPA 3 CAPA 2 CAPA1

Fibra ptica

SDH

;; $$Hfe

Fibra ptica

La atencin de la red de control industrial obliga cumplir con los lineamientos que establece el modelo OSI para mantener la comunicacin bidireccional, y los protocolos de comunicacin que utilizan: los transmisores inteligentes en el Nivel de Campo, los Controladores Lgicos Programables PLC y los servidores de la sala de control de la industria en el Nivel de Control, y los servidores de la red corporativa en el Nivel de Gestin, deben trabajar como equipos de arquitectura abierta. Los protocolos de comunicacin que se utilizan en los Niveles de Campo y Control (Modbus, Fieldbus, ControlNet, Ethernet) utilizan tres de las siete capas del modelo OSI ha saber: Capa Aplicacin, Capa Enlace y Capa Fsica y por ello en las tramas de comunicacin que existen entre: los transmisores inteligentes y la tarjeta maestra, el PLC esclavo con el PLC Maestro, el PLC Maestro y el servidor de la sala de control, debern estar incorporados los bytes asociados a la Capa Fsica y que permiten los controles de esa capa en ambos extremos de la comunicacin, deben llevar los bytes asociados a la Capa de Enlace y que permiten ejecutar los controles y funciones que cumple la Capa de Enlace en ambos extremos de la comunicacin y debern llevar los bytes asociadas a la Capa de Aplicacin y que permitir la transferencia de DATOS y los controles y funciones que se utilizan en la Capa Aplicacin en ambos extremos de la comunicacin. Estos bytes asociados a cada una de las capas son insertados cuando van bajando capa por capa hasta la Capa Fsica por donde salen del punto A para conectarse con el otro extremo de la comunicacin en la red en el punto B, y donde sern retirados los bytes, capa por capa en el otro extremo de la comunicacin partiendo de la Capa Fsica y concluyendo en la Capa Aplicacin.
Capitulo XII: Redes de Control

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2.1. Tramas Modbus y Ethernet


Una utilizacin del Modelo OSI se presenta en las siguientes figuras donde se muestran las capas: Capa de Aplicacin, Capa de Enlace y Capa Fsica que son las que utilizan los protocolos de comunicacin que existen tales como: Modbus utilizado entre los transmisores inteligentes instalados en campo y la tarjeta maestra instalada en el PLC con la funcin de ejecutar las transferencias de los DATOS entre el Nivel de Campo y Nivel de Control. ControlNet y Ethernet utilizado entre los Controladores Lgicos Programable PLC y el Servidor de la sala de control, con la funcin de ejecutar las transferencias de los DATOS en el Nivel de Control.

DIFERENTES PROTOCOLOS: Hard, Modbus, Fielbus

CAPA? APLICACIN

CAPA7: APLICACIN:

Transferencias, accesos y control de archivos. Documentos y manipulacin de los trabajos.

B
CAPA? APLICACIN

CAPAS PRESENTACIN

CAPAS SESIN

CAPA 3 RED

CAPA 2 ENLACE

CAPA 2: ENLACE

Control de llamadas y transparencia de los datos transmitidos. Interfases de redes elctricas y mecnicas, - ;

CAPA 2 ENLACE

CAPA FSICA

La comunicacin entre el Transmisor Inteligente instalado en el Nivel de Campo con la Tarjeta Maestra en el PLC en Nivel de Control utiliza protocolos conformados por tramas que tendrn una estructura que inician y concluye con los bytes asociados a la Capa Fsica, posteriormente los bytes asociados a la Capa Enlace y Luego los de la Capa de Aplicacin junto con los DATOS que se transfieren de un Nivel a otro de la red, tal como se muestra a continuacin.

Capitulo XII: Redes de Control

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Comunicacin en Protocolo Modbus (Trama en modo ASCCI)


/ ::;. :', . . . . . . . .: ;:, ...:.-:V'. , : . ..:-,,:.] . iimM . .

. (-S-:

Arranque Direccin Funcin Maestro Datos LRC Arranque Direccin END Funcin Datos Esclavo
CAPA APLICACIN Funcin +DATOS CAPA ENLACE; Dos Byte de Direccin. Dos Byte Control de Enlace LRC.

CPAFISICA: Un Byte de Arranque (3A), Dos Byte Fin. END (21,03)

Trama del Transmisor Inteligente


Capa 2 Capa 7 Capa 2

Los DATOS que se transfieren entre el Nivel de Campo y Procesos y el Nivel de Control, podrn ser paquetes de informacin de tamaos variables. En trminos generales los protocolos de comunicacin que utilizaran los transmisores inteligentes y las tarjetas maestras, debern describir una red de comunicaciones abiertas, digital, multipunto para dispositivos inteligentes de campo y automatizacin de sistemas que se utilizan en la industria. Sern sistemas de comunicacin totalmente digital, serial, bidireccional usado para conectar dispositivos aislados de campo tales como: Transmisores, Convertidores, Transductores, para la medicin y control hasta los sistemas supervisnos. Cada dispositivo podr realizar funciones simples tales como: diagnsticos, control, monitoreo de procesos y funciones de mantenimiento, as como, funciones bidireccionales de comunicacin. Los PLC del Nivel de Control utilizan para su interconexin, as como la interconexin del PLC Maestro con el servidor de la Sala de Control el
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protocolo ControlNet, mientras que el servidor de la Sala de Control se interconecta con el servidor de la red corporativa usando el protocolo Ethernet. Ambas interconexiones se muestran en las figuras siguientes. PROTOCOLO: ControlNet

CAPA7: APLICACIN:

Transferencias, accesos y control de , archivos. Documentos y manipulacin de los trabajos.


CAPA? APLICACIN CAPA 6 PRESENTACIN CAPAS SESIN .CAPA 4' - ' TRANSPORTE CAPAS RED CAPA 2 ENLACE CAPA1 FSICA CAPA 2: ENLACE

Control de llamadas y transparencia de los datos transmitidos. CAPA 1: FSICA Interfases de redes elctricas y mecnicas.

CAPA 2 ENLACE CAPA 1. FSICA,:

PROTOCOLO: ETHERNET

CAPA 7: APLICACIN: Transferencias, accesos y control de archivos. Documentos y manipulacin de los trabajos.
CAPA? APLICACIN CAPA 6 PRESENTACIN CAPAS SESIN TRANSPORTE CAPA 3 RED CAPA 2 ENLACE CAPA1 FSICA

CAPA 2: ENLACE Control de llamadas y transparencia de los datos transmitidos.


CAPA 2 ENLACE

CAPA 1: FSICA Interfases de redes elctricas y mcnicasy

,GAPA1 ; :F!S1CA.:

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En la siguiente figura se muestra la trama de Ethernet, que es equivalente a la de ControlNet, y donde se identifican las funciones que ejecutan para la Capa Fsica que es la seal de arranque y la de fin de la trama, las acciones de la Capa de enlace con los MAC de Destino y MAC de Origen. Las funciones de la Capa de Aplicacin que consiste en identificar el protocolo de nivel superior que soporta el paquete de datos que transporta, as como, los DATOS que podrn ser paquetes de tamaos variables comprendidos entre 45 hasta 1500 bite.

Campo de Comprobacin de Trama Trama Ethernet 45-1500 bite 4bite

Trama Ethernet

Comienzo de Trama. (8 bite) Patrn de ceros y unos de 8 bite. Indica a la Estacin de Destino que le llega una trama. Cada uno de los 8 bite contiene 10101010. Es la seal de arranque de la trama.

MAC de Destino. (6 bite) Una direccin de envi (unicast). Multidifusin para un grupo de difusin (Multicast). Difusin pata todos los nodos (Broadcast).
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MAC de Origen. (6 bite) Direccin de Origen.

TIPO. (2 bite) Indica que tipo de protocolo de nivel superior, contiene y transporta los DATOS en la Capa de Aplicacin de la trama. Recibe los datos enviados.

DATOS (45 a 1500 bite) Los Datos que se transmiten al nivel superior. Se esperan al menos 46 hites de Datos.

Campo de Comprobacin de Trama. (4 bite) Contiene un Cdigo de Redundancia. Este valor lo establece el nodo de origen. Este valor lo vuelve a calcular el nodo de destino.

En libros de Redes, o de Transmisin de Datos en Redes de Computadores se tendrn los detalles de estos protocolos, as como, de los diferentes nodos y sus modos de interconexin a travs de diferentes topologas utilizadas para estas atenciones. Ser importante y suficiente para este libro proporcionar informacin que permita dar los conocimientos bsicos que permitan interconectar los Niveles de Campo y Control hasta el Nivel de Gestin, para realizar las transferencias de datos bidireccionales desde todos los niveles. INTERCONEXIN ENTRE REDES Sin la intencin de considerar ninguna de las diferentes topologas que en diferentes capas de la red existan, as como, sin considerar las diferentes tramas que los diferentes protocolos asociados a las diferentes capas de la red, se muestra en la siguiente figura y a grandes rasgos los equipos y los protocolos que permiten la interconexin de las redes de computadoras aprovechando las redes de comunicaciones que estn extendidas en todo el planeta. Las redes de computadoras tendrn sus propias topologas y diferentes protocolos para interconectarse localmente entre ellas entre mismas, sin embargo, para interconectarse a las largas distancias requerirn de los equipos de telecomunicaciones. Grandes corporaciones tendrn sus propios equipos de redes de computadores y equipos de telecomunicaciones y podrn interconectarse para trabajar bajo topologas y protocolos a sus necesidades. Para aquellas aplicaciones de redes que busquen interconectarse aprovechando la red mundial de telecomunicaciones que ya existe en el planeta, sus servidores enviaran sus afluentes a las centrales telefnicas (Inalmbricas o no) las cuales se nterconectaran con los equipos de telecomunicaciones. Estas interconexiones de equipos en la red mundial de telecomunicaciones trabajaran usando como protocolo el CDIGO 7.
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En la siguiente figura se muestra las interconexiones de computadoras utilizando la red mundial de telecomunicaciones.
.L,;::,;,;:;:,;.:;:,,..

redes

de

(7)

Capa Aplicacin

(6) Capa Presentacin


(5)
TCP

Capa Sesin

(3)

Capa Red

Centrales Telefnicas
(2) Capa Enlace

m.

Sistmasele Telecomunicaciones:
|^^!^Et$'OK!/:-by-S-

Te Icirn u riicc lnes:


-(I)-Capa Fsica

--Sistemas:':Sateltales.v:;

3. Modelo TCP/IP
El Modelo TCP/IP esta desarrollado para un entorno de red teniendo en cuenta que se encuentran computadoras de clases muy diferentes y con hardware y software hasta incompatibles que utilizan en forma cerrada las funciones equivalentes a las capas de Aplicacin, Presentacin y Sesin, de manera que los protocolos TCP/IP permiten interconectar los DATOS y los bit asociados a cada una de las capas antes mencionadas hacia las capas de Enlace y Fsica de la red desde cualquier lugar donde estn instalados los computadores. TCP/IP permitir interconectar hasta equipos que no tengan un centro desde donde se pudiese controlar su conexin a la red, as como, que la red pueda crecer sin interrumpir su funcionamiento y que adems pueda utilizar distintos medios fsicos y de enlaces que permita la interconexin entre dos equipos de la red. Con la implementacin de los protocolos TCP/IP se trabajara sobre una arquitectura abierta y cuyo funcionamiento se basa en trocear la informacin
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(DATOS) que se formo en la capa de aplicacin para enviarla a travs del medio fsico que exista como medio de comunicacin a la red. TCP/IP como protocolos garantizaran la transmisin troceada de los DATOS en forma fiable hasta los nodos extremos que se interconectan en la red. El protocolo IP (Internet Protocol) ser equivalente a la Capa de Red del Modelo OSI y realizara la comunicacin a travs de Datagramas conformados por varios grupos de bytes asociados a las diferentes funciones de la capa de Red entre ellos la de las direcciones IP de los equipos que se interconectan a grupos de computadores a ambos extremos de la red. El protocolo TCP (Transport Control Protocol) ser equivalente a la Capa de Transporte del Modelo OSI, y funciona para ofrecer un mecanismo de comunicacin extremo a extremo de la red. El protocolo TCP recibe la informacin desde el computador A (Equivalente al funcionamiento de las Capas de Aplicacin, Presentacin, Sesin y DATOS) y trocea estos paquetes para conformar e identificar un conjunto de segmentos y los enva hasta la Capa IP para que este protocolo lo coloque en el entorno de enlace para llevarlo hasta el computador B del otro extremo de la comunicacin con lo que se establece la comunicacin entre A y B. El protocolo TCP en el extremo B organiza los segmentos de DATOS troceados y enviados desde A para integrarlos y as entregarlos al computador B como el paquete tal como fue recibido por TCP en A. En la siguiente figura se muestra estas funciones.

TCP

(Paquete, Mximo GSKByte)

IP

Capas
..... fc,

L IP)

Fntarp v
mt

Fsica Segmentos
Mximo de 1500 Byte Por Segmento

La comunicacin bidireccional entre los equipos A y B en los extremos de la red que utilizan los protocolos TCP/IP trabajan en forma jerrquica el Maestro/Esclavo o Cliente/Servidor y donde este esquema define el modo en el
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que se intercambia la informacin. Bajo esta configuracin desde el punto de origen se atraviesa los niveles jerrquicos de menor a mayor, para despus volver a descender en el rbol que la define hasta encontrar el nodo donde se encuentra el punto de destino. En este esquema Maestro/Esclavo, el comunicante que acta como esclavo tiene que seguir los parmetros y momentos de la comunicacin que impone el maestro. Gran parte de las redes de comunicacin utilizan el modelo Cliente/Servidor que se basa en la asignacin de roles a las entidades que participan en la comunicacin de manera que quien pide informacin (Cliente) y el otro la sirve (Servidor). En los protocolos de red entre ellos TCP/IP las computadoras que desempean la misin de Servidor tienen exclusivamente ese papel, al igual que ocurren con los equipos que actan como clientes. 3.1. Arquitectura TCP/IP TCP/IP necesita funcionar sobre algn tipo de red y medios fsicos que proporcionen sus propios protocolos para las capas de Enlace y Fsica por estos motivos se tendr en cuenta que los protocolos utilizados en las capas de Enlace y Fsica pueden ser muy diversos y no forman parte del conjunto TCP/IP. Esta ltima consideracin proporciona una de las funciones y ventajas del TCP/IP al proporcionar una abstraccin absoluta sobre la capa de Enlace, por lo que es posible el intercambio de informacin entre computadores situados en medios fsicos diferentes. El paso de un nivel de enlace a otro se realizara a travs de repetidores (Solo capa Fsica), puentes (Bridges, para capa de Enlace), enrutadores (Routers, para el nivel de red) y pasarelas (Gateway, para niveles superiores al de la red). Los DATOS que envan los computadores de sus aplicaciones hasta la capa de Transporte (TCP) podrn ser de diferentes dimensiones, entre DATOS de pocos Kilo Bytes hasta de DATOS de varios Mega Bytes, por ello para transmitir documentos muy extensos a travs de TCP/IP este documento se deber dividir en paquetes de menor tamao enviados desde el computador para ser recibidos por el protocolo TCP, este paquete enviado por el computador (DATO longitud mxima de 65 KByte)) ser troceada por TCP en unidades de menor tamao (Segmentos de longitud mxima de 1500 Byte) para luego ser enviadas al protocolo IP como la sumatoria de un conjunto de segmentos que ser igual al paquete que envi el computador hasta el protocolo TCP. Esto proporcionara varias consideraciones para el manejo del DATO que se transfiere, por lo que se utilizaran varios protocolos de comunicacin. En TCP/IP cada una de estas unidades recibe el nombre de "Datagrama". Los Datagramas son un conjunto de protocolos de comunicacin, donde cada protocolo cumple una funcin especfica y para ello se le asigna un conjunto de bit y donde la totalidad de los bit asociados a los diferentes protocolos se insertan como cabecera del segmento DATOS que se envan como mensajes. TCP/IP es en realidad una gran familia o pila de protocolos que se identifican mediante el nombre de dos de ellos TCP e IP. En la actualidad las aplicaciones del TCP/IP superan las 6.000, sin embargo, en este libro solo se proporcionara la informacin mas utilizada. Antes de dar inicio a los detalles del Datagrama
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del protocolo IP y el Datagrama del protocolo TCP en la siguiente figura se muestran los protocolos mas usados en los computadores personales tales como: Telnet, FTP, www, mail, otros y que son enviados desde el computador hasta la capa TCP como paquetes de longitud mxima de 65 KBytes, se muestra al Servidor donde se ejecutaran las pilas de protocolos que conforman el TCP/IP, se observa la capa Transporte donde el protocolo TCP troceara el paquete de DATOS enviado por el computador, se observa la capa de Red donde se establecern las redes LAN y WAN y donde el protocolo IP entre las diferentes funciones que cumple asignara las direcciones IP a cada uno de los segmentos troceados de DATOS que enva hacia la capa de Enlace, as mismo, se identifican los protocolos mas comunes en la capa de Enlace y concluye el arreglo en la capa Fsica donde se ejecuta la interconexin de la red.
Aplicacin Presentacin Sesin
Telnet
FTP

WWW

mail

Otros

Transporte
Red
Protocolos LAN

TCP

IP
Protocolos WAN
Ethernet: Token lOOBaseFx
10083564

Enlace

X.25 LAPB

Frame Relay

PPP

lOOBaseTx

Slp

Capa Fsica

3.2. Capa Transporte (TCP) Por encima de la capa de Red se tiene la capa de Transporte. Esta capa de Transporte ser la equivalente al TCP y resulta imprescindible para el funcionamiento del protocolo IP. Las capas de Red (IP) y Transporte (TCP) no pueden funcionar una sin la otra, debido al concepto de puerto que existe en la capa TCP y que es totalmente dependiente de la direccin IP a la que van dirigidos los segmentos de DATOS, quienes en su integracin en el otro extremo de la comunicacin conformaran el paquete que TCP entregara al computador de destino. TCP es un protocolo fiable de transporte de DATOS extremo a extremo de la red con deteccin y correccin de errores. TCP se sita entre las capas del computador (Aplicaciones, Presentacin, Sesin y DATOS) y la capa de Red (IP), y donde TCP recibe los paquetes de DATOS del computador para trocearlos y entregarlos en segmentos a la capa de Red (IP).
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TCP proporciona fiabilidad a la transmisin de informacin mediante un protocolo de asentamiento y retransmisin. Esto implica que TCP enva un Datagrama a travs de la red, y no lo da por llegado a destino hasta que dicho destino le enva otro Datagrama TCP confirmndole la recepcin. Si este asentamiento no llega en un periodo de tiempo determinado, TCP vuelve a retransmitir el Datagrama TCP. Todos los Datagramas TCP enviados contienen una suma de comprobacin (checksum) que se emplea en el destino para verificar que el segmento del Paquete ha llegado libre de errores. El asentamiento de la computadora destino a la de origen se produce si y solo si el segmento llega a destino y, adems, su checksum es correcto. TCP es orientado a la conexin, lo que implica que las entidades que participan en el intercambio de informacin .acuerdan previamente la transmisin, y acuerdan igualmente al final de la misma por un proceso de saludo inicial y final. En la siguiente figura se muestra como el protocolo TCP recibe el paquete de DATOS desde el computador (Equivalente al funcionamiento de las Capas de Aplicacin, Presentacin, Sesin y DATOS) y cuya longitud mxima ser de 65 KBytes y lo trocea en segmentos de DATOS que tendrn una longitud mxima de 1500 bytes, insertndole a cada segmento de DATOS la cabecera TCP para as conformar los Datagramas TCP y que son enviados a la capa de Red (IP). DATOS
X~

(Paquete de DATOS Mximo GSKByte)

.^
j

^>egmen to
(mx:mo 150C) byt:e)

^ 1

Cabecera del Datagrama TCP

^ j

TCP
w

. Di
^ F

i
F

i
F

( ->
F

1 F

IP

Datagrama TCP Los segmentos de DATOS que TCP enva al IP suelen estar limitados en cuanto a su longitud mxima (1500 Bytes, equivalente a la mxima longitud de DATOS que transfiere el protocolo Ethernet). El protocolo TCP realiza el troceado o fragmentacin del paquete de DATO (Mximo 65 KBytes) que se construyo en el computador y por ello enva una serie de segmentos de DATO (Mximo 1500 Bytes) troceado al protocolo IP, de modo que este protocolo le inserte su Datagrama como cabecera de cada segmento de DATOS, y as enviarlos a las capas de Enlace y Fsica con la cabecera IP que los identifique, de manera de recuperar los paquetes al otro extremo de la comunicacin a partir de las cabeceras IP de cada segmento. TCP ve los bytes que enva como un flujo constante y no como segmentos de DATOS separados. En este sentido, es misin de TCP mantener la cuenta de
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los nmeros de secuencia de los segmentos de DATOS que se envan al protocolo IP y que se reciben en el otro extremo de la comunicacin como segmentos para controlar para que de esta manera se garantice que toda la informacin llega correctamente a destino. El formato de los segmentos de DATOS que TCP enva con su cabecera TCP al protocolo IP se muestra en la siguiente figura, as como, sus especificaciones posteriormente. Puerto de Origen Puerto de Destino

Numero de Secuencia Numero de Asentamiento Offset Reservado Flags Ventana Puntero de Urgencia Relleno Padding

Checksum de Comprobacin Opciones

Segmentos de DATOS (Hasta 1500 Bytes) Puerto de Origen y Destino: los campos de puerto de origen y puerto de destino identifican los puntos terminales, computadora en A y computadora en B de la conexin, o lo que es lo mismo, las Aplicaciones que envan y reciben A y B a los extremos de la interconexin en la red. Este numero de puerto es nico para las aplicaciones del modelo TCP/IP. Estos nmeros de puertos estn oficialmente asignados por la IANA, por lo que tienen que ser respetados por los fabricantes. Nmero de Secuencia: orden del segmento de DATOS de emisin. Nmero de Asentamiento: orden de segmento de asentamiento. Con este campo y el anterior se consigue mantener una informacin en ambos extremos de la interconexin de los segmentos de DATOS enviados y recibidos por A y B. Offset: se utiliza para introducir la longitud de la cabecera TCP. Reservado: Flags: se utiliza para enviar cdigos entre las dos computadoras. Ventana: este campo se utiliza para controlar el tamao de los segmentos de DATOS que se pueden enriar y para realizar funciones relativas al control de flujo. Checksum: cdigo de redundancia utilizado conjuntamente para la cabecera y el segmento de DATOS. Puntero de Urgencia: este campo indica la localizacin dentro del paquete de los segmentos de DATOS considerados como urgentes. Opciones: las opciones son un conjunto de funciones que permiten descripciones ms precisas y manejos ms concretos de la informacin transmitida.
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Relleno Padding: se utiliza para completar el campo de opciones hasta un mltiplo de 32 bit. Esta compuesto por ceros.

3.3. Capa Red (IP) El protocolo IP es la base del funcionamiento del protocolo TCP/IP. Este protocolo tiene como misin principal ocultar la complejidad del acceso al medio de las capas de Enlace y Fsica, creando una vista virtual de la red y por ello prcticamente no toma en consideracin a las interfases de red que tiene por debajo. El protocolo IP solamente confa en que las capas de interfase conseguirn hacer llegar los Datagramas IP hasta el destino correspondiente en el otro extremo de la red. La base del transporte de informacin IP son los Datagramas que genera para marcar cada uno de los segmentos de DATOS que le enva el protocolo TCP. El protocolo IP recibe los segmentos troceados de DATOS que enva el protocolo TCP y le inserta como cabecera el Datagrama IP. El segmento de DATOS TCP conjuntamente con su cabecera IP ingresan a las capas de Enlace y Fsica y sin importarles que protocolos y medios utilicen en estas capas para interconectarse al otro extremo de la red y a travs de ello TCP/IP permitir aprovechar todos los medios disponibles para interconectar dos computadores en cualquier punto de la red. En las siguientes figuras se muestra como se inserta el Datagrama IP al segmento TCP. (Mximo GSKByte)
r*Segmento TCP Cabecera del .
Datagrama IP

w*

TP

i
F
W

A :'-r:' F

P*

i
F

Versin

C)pcin

Tipo Serv. Flags

Longitud Total Fragmento de Offset

Identificacin
TTL

Protocolo

Checksum de Cabecera

m::, -; ;' - . ,;;' ; :: , v; ::-;pirecci6n;; w


Direccin IP de Destino Opciones Padding

Segmentos de DATOS TCP


Capitulo XII: Redes de Control

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El Datagrama IP consta de una parte de cabecera y una parte de Segmentos de DATOS. En el Datagrama IP la cabecera tendr una longitud fija de 20 bytes y una longitud variable de Segmentos de DATOS de hasta un mximo de 1500 Bytes. A continuacin se describen los campos que consta la cabecera: Versin: Indica a que versin del protocolo IP pertenece cada uno de los Datagramas. Actualmente se trabaja en la versin 4 IP, se estima para el ao 2006 la incorporacin de la versin 6 IP. Opciones: (4 bit) y se utiliza para fines de seguridad, enrutamiento fuente, informe de errores, depuracin, sellado de tiempo. Esto permitir que las versiones futuras del protocolo IP incluyan informacin que actualmente no esta presente en el diseo actual. Tipo de Servicio: (8bit) permite indicar a la subred el tipo de servicio que desea. Esto permite tener varias combinaciones con respecto a la segundad y la velocidad de transmisin de datos. Por ejemplo en la transmisin de voz digitalizada es ms importante la velocidad para la entrega rpida de la informacin que corregir los errores de transmisin, mientras que, para las transferencias de archivos, resulta ms importante una transmisin totalmente fiable. Longitud Total: (16 bit) incluye todo lo que se encuentra en la sumatona de todos los Datagramas de todos los Segmentos que el protocolo TCP envi al protocolo IP, y donde la mxima longitud del paquete troceado en segmentos es de 216 = 65.536 Bytes. Identificacin: (16 bit) se utiliza para permitir que el nodo destinatario determine a que Datagrama pertenece el segmento recin llegado. Todos los segmentos del paquete de DATOS enviados por TCP tendrn el mismo valor de identificacin. Flags: (3bit) el primer no se utiliza, el segundo bit se utiliza para que los enrutadores no fragmenten el segmento de DATOS, y el tercer bit es puesto a 1 como una verificacin del campo de Longitud Total. Fragmento de Offset: indica el lugar al que pertenece el segmento de DATOS actual, en relacin al paquete de DATOS de donde proviene. TTL: (Time-To-Live, Tiempo de Vida, 8 bit) el campo es un contador que se utiliza para limitar el tiempo que los segmentos del paquete de Datos pueden estar en la red sin llegar al destino. Cuando llega a cero, el segmento se destruye. Protocolo: cuando la capa Red ha terminado de ensamblar un segmento de DATOS necesita saber que hacer con el. El campo Protocolo indica a que proceso de transporte pertenece el paquete. Checksum de Cabecera: el cdigo de redundancia de cabecera es necesario para verificar los datos contenidos en la cabecera IP. Direccin de Origen y Destino: indican la direccin IP de origen y destino del segmento de DATOS. Esta informacin es vital para que el segmento de DATOS pueda ser enrutado correctamente y, por tanto, pueda llegar a su destino. Opciones: el campo de Opciones tiene una longitud variable, y trabaja para disponer de funcionalidades que sepan interpretar para el caso de segmentos de DATOS entrantes.
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Padding: (Relleno) en caso de que el campo de Opciones sea utilizado, el padding tiene como misin completar con bit a O hasta llegar a mltiplos de 32 para conseguir un formato uniforme. Datos: a partir de aqu se introducen los datos que transporta el segmento de DATOS y que sern los que han insertado los protocolos superiores como el TCP de Transporte y la integracin de los bit de las capas de Aplicacin, Presentacin y Sesin.

Una de las funciones ms importantes del protocolo IP es el enrutamiento. El enrutamiento proporciona los mecanismos bsicos para que los enrutadores puedan conectar fsicamente diferentes redes. Una computadora puede desempear funciones normales y de enrutamiento simultneamente. El tipo de enrutador ms comn posee informacin sobre cuatro tipos de destinos: Nodos directamente conectados a una de las redes a la que tiene conexin el enrutador. Nodos pertenecientes a otras redes de los que se proporcionan informacin especifica a los enrutadores. Nodos pertenecientes a redes remotas de los que el enrutador ha recibido un mensaje. Una direccin por defecto para todos aquellos segmentos de DATOS para los que el enrutador no tiene informacin de destino.

La siguiente figura permite observar como cada protocolo inserta los byte asociados a sus Datagramas como cabeceras del segmento de DATOS para as cumplir con las funciones de cada capa.
- Cabecera del _ Datagrama TCP

Segmento

(mximo 1500 byte)

[
1r

i <
F

F*

i (
F

F"

i c
F

i c
F

fe.
W

1 c
F

Cabecera del . Datagrama IP

^iP

. fe. w

i (
F

I 1

fe P*

1 (
F

I \

fe W

1 (
F

I F

w W

1 (
F

I __fe*, W F

1 (
F

I
| :

Capitulo XII: Redes de Control

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Los segmentos de DATOS que salen del protocolo TCP llevan como cabecera el Datagrama TCP y se interconectan a la capa de Red IP. En la capa de Red se le insertan a cada segmento de DATOS conjuntamente con la cabecera TCP la cabecera IP y as se enviaran los segmentos de Datos hasta las capas de Enlace y Fsica con los Datagramas de los protocolos TCP/IP para que interconecte el computador de origen con el computador de destino en el otro extremo de la red utilizando para ello todos los medios disponibles que permitan lograr esta conexin. Un concepto muy importante en TCP/IP es el concepto de puertos, que permite identificar de forma univoca a todas las aplicaciones que funcionan en la capa de Aplicacin y que reciben los paquetes de DATOS que provienen de TCP. Las conexiones de TCP/IP, son full-duplex, por lo que los datos se pueden enviar en ambas direcciones. Las transmisiones de informacin entre los servidores y los clientes se regulan mediante el uso del protocolo de asentamiento. Una vez que un segmento de DATOS se enva, el origen espera el asentamiento de los datos, que ser la seal que devolver el destinatario para informar que ha llegado correctamente. Si este asentamiento no ha llegado en un periodo de tiempo determinado, los segmentos se retransmiten.

4. HARDWARE DE LOS PLC.


Se utilizaran los Controladores Lgicos Programables PLC para automatizar, proteger y controlar los equipos que conforman las instalaciones industrales. Para ello los PLC reciben las seales que los transmisores y los instrumentos discretos envan desde campo, las cuales sirven de informacin para correr los programas de los PLC. Las seales de salida del programa que corren los PLC se envan hasta el campo para regular los elementos finales de control, prender y apagar motores, proporcionar alarmas. Los equipos instalados en el Nivel de Campo desarrollados con tecnologas de microcontroladores (Transmisores Inteligentes, Flex I/O, Liking Device) podrn a travs de diferentes protocolos de comunicacin transferir los DATOS desde el Nivel de Campo hasta los PLC en el Nivel de Control. Los transmisores analgicos, los instrumentos discretos, los convertidores I/P que regulan las vlvulas de control, y los contactores para prender y apagar motores y de no existir equipos de extensin (Flex I/O, Liking Device) se conectaran hasta los PLC a travs de cables (un cable por cada transmisor, un cable por cada instrumento discreto) con sus seales elctricas caractersticas (4 a 20 mA y contactos ON-OFF), hasta las tarjetas respectivas de entradas analgicas o de entradas discretas del PLC. Las tarjetas de entradas analgicas y de entradas discretas del PLC tendrn la funcin de convertir estas seales analgicos y/o discretas en datos que se interconectaran al Bus de Datos del microprocesador, mientras que las tarjetas de salidas analgicas y salidas discretas tendrn la funcin de convertir los datos que enva el programa que corre el PLC en las seales de control de 4 a
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20 mA para regular las vlvulas de control, mientras que las seales ON-OFF energizaran los contactores que prenden y apagan los motores elctricos, as como vlvulas solenoides. Los circuitos electrnicos de los PLC estarn desarrollados teniendo como componente central el Microcontrolador a partir del cual se organizaran las interconexiones de todas las tarjetas electrnicas de entradas, salidas, de comunicaciones seriales, que conforman el hardware del PLC y soportan el software del mismo. El microcontrolador del PLC tendr para sus interconexiones con las diferentes tarjetas electrnicas que conforman el hardware y corren el software los siguientes buses: Bus de Datos, Bus de Direccin y Bus de Control tal como se muestra en la siguiente figura.

Bus de Datos Es un bus bidireccional que recibe DATOS y enva DATOS, recibe los datos de la seal digitalizada de la medicin de las variables operacionales provenientes de las distintas tarjetas de entradas y las de los transmisores inteligentes, recibe los datos desde la memoria (ROM programa fabricante del PLC) para correr el programa del fabricante y que soporta el programa usuario que automatiza y controla las instalaciones industriales, recibe datos de la memoria RAM que guarda los valores instantneos que va guardando el programa que corre el PLC, recibe los datos de las tramas de comunicacin serial que envan las tarjetas maestras de los transmisores inteligentes en protocolo Modbus y recibe las tramas de la comunicacin en protocolo ControlNet o Ethernet que realiza con el PLC Maestro o el Servidor de la Sala de Control. Enva los datos para las tarjetas de salidas analgicas y discretas para que las conviertan en las seales analgicas o discretas que salen para el campo, enva la trama de comunicacin que se transmiten hasta las tarjetas maestras o las tarjetas de comunicacin hasta la Sala de control, enva los datos para guardar en las memorias RAM. Bus de Control El Bus de Control es por donde el microcontrolador enva y recibe las seales de control a los dems circuitos que conforman al PLC. A travs del Bus de Control el PLC identifica si lee los datos de las diferentes tarjetas electrnicas que descargan su informacin en el Bus de Datos, o identifica si escribe datos hacia los circuitos electrnicos, si lee o escribe datos en las memorias, si
Capitulo XII: Redes de Control

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efectuara saltos en el programa de control que ejecuta, si reiniciara el programa, en fin todas las seales para identificar la aplicacin que el PLC ejecutar paso a paso en la medida que va corriendo el programa. Bus de Direcciones El Bus de Direcciones define la direccin de las tarjetas electrnicas para la aplicacin especifica que en ese paso del programa donde el microcontrolador lee o escribe los datos desde todos los circuitos integrados con los que esta interconectado. El Bus de Direccin define la direccin de las memorias que guardan el programa o las memorias que guardan los datos voltiles, es decir, el bus de direcciones como su nombre lo indica define la ubicacin a donde el microcontrolador recibe informacin o a donde el microcontrolador enva informacin del programa que esta corriendo. Es a travs de las interconexiones de las seales de los Buses de: Datos, Control y Direccin, como el microcontrolador interconecta todas las tarjetas electrnicas que conforman al PLC. El programa que corre el PLC se soporta a partir de la capacidad que tiene el microcontrolador de ejecutar en su interior de un conjunto de instrucciones que el programa propietario guardado en la memoria ROM har llegar al Bus de Datos en la medida que se corre el programa que el usuario grabo para automatizar y controlar las instalaciones industriales. El set de instrucciones y funciones que podr ejecutar en su interior un microcontrolador a grandes rasgos podrn ser las siguientes:

Instrucciones Aritmticas. Instrucciones Lgicas. Instrucciones de Transferencia de Datos. Instrucciones Booleanas. Instrucciones de Saltos. Contador de Programa. Puntero de Programa. Registros de usos Generales. Acumulador. Memorias ROM Las memorias ROM (Memorias de Solo Lectura) son circuitos integrados conformadas por paginas que fueron previamente escritas con los caracteres que correspondan a cada pagina y por ello se utilizaran en los circuitos electrnicos basados en microcontroladores para leer un carcter (8 bit, 16 bit) por pagina, se tendrn memorias de tantas paginas (1K, 2K, 4K, 8K, 16K, etc) como sean necesarias para leer todas las instrucciones necesarias para correr los programas de funcionamiento del PLC. A travs del Bus de Direcciones se selecciona el nmero de pgina de la memoria cuyo carcter guardado en esa pgina seleccionada ser ledo por el Bus de Datos. Las memorias ROM sern
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utilizadas en los PLC para guardar el programa fabricante y bajo el cual corre el funcionamiento del mismo. Las seales del Bus de Control permitirn validar la lectura de los caracteres ubicados en la direccin seleccionada o dejar en alta mpedancia la salida de Datos de la memoria. En la siguiente figura se muestra un esquemtico general de la memoria ROM.

\r

Seales de Control

Memorias RAM y EEPROM Las memorias RAM (Memorias de Lectura y Escrituras) son circuitos integrados conformadas por paginas para escribir un carcter (8 bit, 16 bit) por pagina, o tambin para leer un carcter hasta en la misma pagina de ser seleccionada la misma direccin. Se tendrn memorias RAM de tantas paginas (1K, 2K, 4K, 8K, 16K, etc) como sean necesarias para guardar todos los datos voltiles (de inters temporal) que se guardan y posteriormente se leen en el proceso de transferencia de datos que ocurre rutinariamente cuando se corre el programa que soporta el funcionamiento de los PLC. El esquemtico general de la memoria RAM se muestra a continuacin.

^^
IX

I M B M ,

Seales de Control

A travs del Bus de Direcciones se selecciona el nmero de la pgina de la memoria RAM a donde se quiere escribir o leer un carcter y a travs del Bus de Datos se lee o se escribe el carcter, con las seales del Bus de Control se determinara si la memoria RAM esta escribiendo, o esta leyendo, as como colocar su salida de DATOS en alta impedancia. Las memorias EEPROM funcionaran en forma anloga a las memorias RAM y la diferencia estar que no se borrara el carcter guardado en cada pagina aunque el circuito electrnico haya quedado sin energa elctrica. Sern las memorias EEPROM las adecuadas para guardar los valores de la programacin que hacen los usuarios para automatizar y controlar las instalaciones industriales. Las interconexiones de todas las tarjetas electrnicas que conforman los PLC se hacen a travs de los Buses de: Datos, Direccin y Control, que genera el microcontrolador. Todas las tarjetas electrnicas envan o retiran datos al Bus
Capitulo XII: Redes de Control

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de Datos a donde escribe o lee el microcontrolador, todas las tarjetas electrnicas son activadas a travs de la seleccin que define el Bus de Direccin que genera el microcontrolador, y a travs de Bus de Control que tambin regula el microcontrolador se define si la tarjeta seleccionada escribe, lee, etc. Las interconexiones de todas las tarjetas electrnicas que conforman al PLC se ejecutan en los Buses de: Datos, Direccin y Control, tal como se muestra en la siguiente figura. Interconexin de las tarjetas del PLC: a travs de los BUSES de: Datos, Direccin y Control
> Tarjetas Entradas ON-OFF

1 I

Tarjetas Entradas 4-20 mA

v=

Comunicacin'Seria! Otros PLC (Ethernet)

De la grfica anterior se pueden identificar: 1. Tarjetas de Entradas Discretas: entran seales por contactos y salen datos al Bus de Datos. 2. Tarjetas de Entradas Analgicas: entran seales en 4 a 20 mA y salen datos al Bus de Datos. 3. Tarjeta Maestra Transmisores: entran y salen seales seriales a la tarjeta proveniente de los transmisores inteligentes en campo en protocolos de comunicacin de campo y entran y salen datos del Bus de Datos del arreglo del PLC 4. Tarjetas de Salidas ON-OFF: Entran Datos a las tarjetas y salen seales ON-OFF hasta el campo.
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5. Tarjetas Salidas Analgicas: Entran Datos y a las tarjetas y salen seales de 4 a 20 mA al campo. 6. Tarjeta de Comunicaciones: entran y salen seales seriales a las tarjetas de comunicaciones en protocolos ControlNet o Ethernet provenientes de los PLC o del servidor de la sala de control y entran y salen datos del Bus de Datos. Este conjunto de aplicaciones habr que organizaras, para distribuir a travs del BUS DE DIRECIONES el espacio en direccin de memorias que corresponder para la aplicacin de cada una de las tarjetas electrnicas antes identificadas, as como los programas que atienden las diferentes seales de entradas desde el proceso al PLC, las diferentes seales de salida desde el PLC hasta el proceso, los programas de conversin de seales, el software propio de los fabricantes del PLC y el software de usuario por donde el especialista en control programaran y automatizaran el proceso. Para la organizacin del PLC se considera un ejemplo sencillo como el de organizar una pequea biblioteca.

Donde se podran generar las siguientes preguntas: Que tamao tiene la biblioteca? Que numero de estantes tiene? Cuales libros corresponde a cada estante? Que dimensiones tiene cada libro? Cuantas paginas tiene cada libro? Qu esta escrito en cada pgina?
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Con la analoga de estas consideraciones se busca organizar las aplicaciones del PLC, a partir de la distribucin que se le da al BUS DE DIRECCIONES, como si este Bus fuera una biblioteca y todas las tarjetas electrnicas del PLC como los libros que se organizaran en la misma y teniendo presente que trabaja en matemtica binaria. Para ejemplarizar estos conceptos se considera el microcontrolador 87C51 de la Intel, que tiene un Bus de Direcciones de 16 bit.
BUS DE DIRECCIONES

16 bit = 2lb = 64 K byte = 8x8 K byte

16 bit = 3bit + 13 bit U0


3 2

bit 4*
0 0 0 0 0

213=8Kbyte
0 0 0 0 0 0 0 0

^
0

VA^AAo^UU WA
Los primeros 13 bit menos significativos del Bus de Direccin estarn para organizar 8K byte, es decir organizar las diferentes libros y paginas de cada estante. Los tres bit mas pesados son 215, 214 y 213 y se utilizaran para identificar hasta 8 aplicaciones. Para este ejemplo se puede resumir: 16 bit de direcciones = 8 estantes x 8 k paginas. Y que se ilustran a continuacin:
ESTANTES

direccin electrnica

Funcin

1.

0000 1FFF

Entradas ON-OFF

2.

2000 3FFF

Entradas 4-20 mA

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3.

4000 5FFF

Transmisores Inteligentes

4.

6000 7FFF 8000 9FFF

ROM y EEPROM (Programas)

5.

AOOO BFFF

Tarjeta Madre, RAM

6.

cooo
DFFF

Salidas ON-OFF y 4 a 20 mA

7.

EOOO FFFF

Tarjetas Comunicaciones

Esta organizacin de la biblioteca, libros, nmeros de pginas de los libros, podr ser tomada como una analoga para considerar la organizacin de las tarjetas electrnicas que conforman a los PLC, las cuales se organizaran a partir de las direcciones electrnicas del Bus de Direcciones.

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13 bit menos sianificativos


# Tarjeta electrnica. Direccin Aplicacin. 1. Entradas ON-OFF. 2. Entradas 4 a 20 mA. 3. Transmisores Inteligentes.
4. ROM y EEPROM.

1
3 bit mas significativos

5. Tarjeta Madre. 6. Salidas ON-OFF y 4 a 20 mA. 7. Tarjetas de Comunicaciones.

Bajo estas consideraciones se podr tener herramientas para aceptar que las diferentes tarjetas electrnicas y las aplicaciones que ejecutan, y que conforman los PLC podrn estar interconectadas a travs de los Buses de: Datos, Direccin y Control tal como se muestra en la siguiente figura:

NOTA: Se aprovecha la explicacin del PLC para recordar el trabajo que permiti el diseo y construccin (Hardware, Software, Estructuras Metlicas) de un PLC-Preprogramado 100% VENEZOLANO que disearon y construyeron los profesores: Argenis Rondn, Rodolfo Acosta, Yves Blot, Miguel Molina y el autor de este libro, y que funciono perfectamente conectado al motor K8 en la nave motocompresora "Anaco Mariposa" del Distrito Anaco- Estado Anzotegui. Por motivos "XYZ" y despus de casi dos (1994-1995) aos de funcionamiento y sin fallas, los diseadores solicitaron el retiro de los equipos.

Bus de Datos. Bus de Control. Bus de Direcciones.


'^-:;.:::;:;::::':^

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(1)

(2) (3) (7) (3) (4)

(5)
Comnmente las tarjetas electrnicas que conforman los PLC presentan dos modos de conexin, las conexiones propias del PLC que permite la integracin de los circuitos del mismo a travs de los buses de: Datos, Direccin y Control desde el Microcontrolador y las conexiones que permiten la recepcin y el envo de seales desde el proceso industrial con el PLC que lo controla. Para visualizar estas conexiones se muestra en la siguiente figura lo que podra ser unas de las tarjetas del PLC, donde se puede diferenciar las conexiones propias del PLC a travs de los buses de control, datos y direccin; as como las conexiones del PLC con el proceso; donde son tarjetas de entradas para recibir las seales que provienen del proceso hasta el PLC o son tarjetas de salidas para enviar las seales desde el PLC al proceso industrial.
Ejemplo: Seales de entradas analgicas de 4-20 mA.

Bus de Datos. Bus de Control. Bus de Direccin.

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Las Integraciones de todas las tarjetas que conformaran los PLC se podrn observar como un ejemplo en la siguiente figura donde se muestra el PLO Preprogramado y mencionado anteriormente. 100% Intrnsicamente Seguro y con pantallas para la visualizacin de los parmetros desde la Planta Industrial.

Capitulo XII: Redes de Control

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Tarjeta De Entradas ON-OFF. Los contactos elctricos que proporcionan los instrumentos discretos que estn en campo podr abrirse o cerrarse y con ellos cambiar el estado lgico (altobajo) de la salida del opto-acoplador al que se conectan. Cuando el contacto de campo est abierto no circula corriente por el opto-acoplador y su salida es una seal lgica alta. Cuando se cierra el contacto del instrumento de campo, circular corriente a travs del opto acoplador y esto permitir pasar al transmisor de corte a saturacin, cambiando al estado lgico de la salida.

Alta Impetlanchi

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Escribir Leer'^:^

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Direccin

Capitulo XII: Redes de Control

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Se utiliza el Puerto Programable del integrado de la figura anterior con seales de solamente lectura; y se alimenta con los 8 bit de entrada del puerto con cada una de la salida de los arreglos del opto acoplador. Para ello cada puerto programable podr recibir hasta 8 contactos de campo por puerto. Se controla el integrado para leer los puertos que dispone y por ello la salida del Puerto Programable ser el dato que ingresara al Bus de Datos para identificar con su lectura cual contacto pudo cambiar de estado lgico en el campo.

Sale Dato

LEER

Tarjeta Principal Dato Direccin Control

Dato Direccin <Ie paginas Control

Tarjeta Adicional.

El puerto que se lee saldr para la salida de datos que se conecta el multibus del PLC con la lectura que se corresponde con el estado de salida de los circuitos del opto-acoplador. Las tarjetas de entradas ON-OFF reciben los contactos de los diferentes instrumentos de seales ON-OFF (termo interruptores; presostato; fin de carrera; interruptores de nivel, etc....) que estn conectados en los diferentes equipos y mquinas del proceso industrial.

Capitulo XII: Redes de Control

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De las tarjetas de entradas ON-OFF salen las seales de datos, direccin y control que permite que se interconecten con los arreglos de multibus que unirn a todas las tarjetas electrnicas que conforman al PLC. Entradas 4-20 mA: Se tiene un multiplexor analgico que tiene como seales de entradas los valores de voltajes que se corresponden a las seales de 4 a 20 mA que enva cada transmisor analgico multiplicado por la resistencia de carga que existe en las tarjetas de entradas analgicas en el PLC. Las seales que entran a la tarjeta de entradas analgicas podrn ser de diferentes magnitudes y la salida de la misma ser el valor del dato que se corresponde con la magnitud de la variable operacional de campo en ese instante halla sido seleccionada por el arreglo de direccin y control del PLC.

V1

10

Salida Control

V2.
V3-

12
Direccin

V8.

IT

Ampiif f c a c t o r ' . : Presin +' Compensacin l>oi Temperatura ' . mmmmmmmmmmmimmm

Control

Las tarjetas de entradas de seales de 4-20 mA recogen a todos los transmisores que estn conectados en el proceso industrial y tiene como salida la informacin en datos y direccin y control que permitirn conectar la tarjeta en el arreglo de multibus que permite la interconexin de todas las tarjetas que conforman el PLC. En el PLC se podrn tener tantas tarjetas de entradas de 4-20 mA como transmisores excitan en el proceso industrial.

Captulo XII: Redes de Control

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Vcc

Tarjeta Principal

Drestoi Control

Tarjetas de salida ON-OFF:


Las tarjetas de salidas ON-OFF reciben desde el arreglo de multibus de: Datos, Direccin y Control, las seales de datos, direcciones y control para convertir estas seales digitales en los contactos programados que prendern y apagaran los motores y vlvulas solenoides en campo; es decir, la salida del contacto de un rel en el PLC y de este rel proporcione los contactos programados (Para activar y desactivar equipos en campo) segn el programa que corre el PLC utilizando para las ecuaciones lgicas del paso del programa los contactos ON-OFF provenientes de campo. Se utilizan tantas tarjetas de salidas ON-OFF como motores, electro vlvulas y alarmas se necesitan activar y desactivar en el proceso industrial.

Dato Direccin

Control

> Contactos 0 Proqramados.


0 0

Motor 1

Capitulo XII: Redes de Control

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ll

J.

DATOS

AO Al A2

A AV V V

| i

i T

' F fe
t r/

. '

Puerto

A3
A5 A6 A7

77T

Programable

]
2t

1 L

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f

CONTRO

A A A

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)i )

?.j

Las Tarjetas de Salidas ON-OFF reciben un dato a travs de la entrada del puerto programable y del cual sacara por el puerto seleccionado este valor. Cada uno de los estados lgicos de la salida del puerto programable se conectara con un arreglo de transmisor para trabajar en corte y saturacin. Si la salida lgica es uno no circulara corriente por el diodo del Optoacoplador y el transistor estar en corte y con ello estar desenergizada la bobina manteniendo el contacto programado abierto. Cuando la salida lgica es cero se polariza en directo al diodo, circulando por ello una corriente por el diodo y con ello activando al transistor que pasa de corte a saturacin, energizando la bobina y con ello cambiando el contacto programado. Tarjetas De Salidas De 4-20 mA Las tarjetas de salidas 4 a 20 mA reciben desde el arreglo de multibus de: Datos, Direccin y Control, las seales de datos, direcciones y control para convertir estas seales digitales en las seales de salidas de corriente de control de 4 a 20 mA que saldrn desde el PLC hasta el campo para alimentar los convertidores I/P que proporcionaran la seal neumtica de 3 a 15 PSI que regulara la apertura de las vlvulas de control. En los pasos del programa que automatiza las instalaciones industriales habr las ecuaciones lgicas previas a la activacin de los bloques PID y donde las salidas de los bloques PID ser la seal elctrica de control de 4 a 20 mA que regulara al elemento final de control en campo. La tarjeta de salida de 4 a 20 mA recibe un dato de salida desde el Bus de Datos el cual alimenta a un Convertidor Digital-Analgico CDA que proporcionara la salida analgica que alimentara al Demultiplexor Analgico. Este Multiplexor Analgico tendr unas seales de direccin que determinara por cual de sus salidas saldr la seal de entrada. Cada una de las seales de salida del Multiplexor analgico tendr un arreglo de memoria analgica y cuya seal de salida alimentara un convertidor Tensin-Corriente el cual proporcionara la seal elctrica de 4 a 20 mA que saldr desde el PLC hasta los elementos finales de control que estarn en las instalaciones industriales. En la siguiente figura se muestra una presentacin generalizada del hardware de esta aplicacin.
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K
DATOS \

._ ^

l i l i

Demultiplexor Analgico

OO o

^ :;.,

S&H
= : -.....-i

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V/l

-, -; ' 1; : ! ' : ! | ^ i

i
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02
03
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IX

L CONTROL > F

; ; :

04
05
\ )

-pr

k v : " . ; ":r;iE;: os
O7
^

iv
| CONTROL ^ P^

i ^ P l f i

Se utilizan tantas tarjetas de salidas 4 A 20 mA vlvulas de control sean necesarias regular en las instalaciones industriales.

Dato f>ir ettiton Control.


1

4 - 29 mA
3-15PSI 3-15PSI

TRANSMISORES INTELIGENTES (ver Capitulo 11)

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No perder la oportunidad de concluir este libro sin mostrar las imgenes de la integracin de varios PLC-Preprogramados que durante los aos 1993-1994 varios profesionales venezolanos entre los cuales me cuento diseamos y construimos. CORPOVEN S.A. (Ex Filial de PDVSA) a calida de pruebas permiti su instalacin en el motor K8 de la Planta Anaco Mariposa (1994-1995), del Complejo de Santa Rosa, Distrito Anaco, Anaco-Estado Anzotegui. Funciono sin fallas, sin errores, instalado dentro de la nave motocompresora automatizando y protegiendo los motores. Despus de casi cuatro aos de trabajo e investigacin, y sin cobrar un solo bolvar se decidi retirar los equipos al no "entender los requerimientos de la Gerencia de Automatizacin".

PROCESO: MOTOCOMPRESOR CONTROL: PANEL DE CONTROL CON PLC-Preprogramado

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ARREGLO DE CONTROL: 1. Equipo para Medir y Proteger por Temperatura. 2. Equipo Para Controlar la Secuencia de Arranque y Medir Presiones, Alto Nivel de Liquido en Depuradores e Interruptores Vibracin. 3. Equipo para Medir y Controlar Velocidad Motor y Turbocompresores. 4. Equipos Interconectados entre si por comunicacin serial Modbus. 5. Maestro Secuenciador Interconectado a Sala de Operadores a travs de Comunicacin serial Modbus. 6. TODO EL HARDWARE Y SOFTWARE 100% HECHO EN VENEZUELA.

PIROMETRO

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VISUALIZACION DEL PANEL DE CONTROL PARA MOTOCOMPRESORES.

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DISEO MODULAR DEL PANEL DE CONTROL PARA MOTOCOMPRESORES.

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INSTALACIN DE LOS MDULOS ELECTRNICOS E INSTALACIN DE LOS TRANSMISORES EN EL PANEL DE CONTROL

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CONEXIN DE LAS SEALES DE PRESIN DESDE LA UNIDAD MOTOCOMPRESORA HASTA EL PANEL DE CONTROL E INTERCONEXIN DE LA SALIDA ELCTRICA DE LOS TRANSMISORES HASTA LAS REGLETAS DE SEALES ELCTRICAS DEL EQUIPO DE PRESIN.

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SEALES ELCTRICAS PARA CONTROLAR LAS VLVULAS SOLENOIDES.

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INTERCONEXIN DE LAS REGLETAS QUE RECIBEN LAS SEALES ELCTRICAS DE CAMPO CON LOS MDULOS ELECTRNICOS QUE CONFORMAN AL PANEL DE CONTROL.

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