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INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

EN

INSTALACIONES PETROLERAS

Jesús Enrique Otero Ramos

INTRODUCCIÓN

Cuando yo trabajaba en la industria petrolera los controles de la totalidad de las estaciones de flujo eran neumáticos y muchos de los paneles de control de las plantas motocompresoras eran neumáticos, y para ese momento hasta los controles de la refinería de Puerto la Cruz eran neumáticos. Hoy día la industria petrolera para optimizar sus procesos, maximizar sus protecciones, y llevar registros de las variables operacionales de las instalaciones, va en la vía de que todos los equipos utilizados para automatizar, proteger y controlar, sean parte integral de la red corporativa, y por ello la visión de tener los instrumentos y equipos para atender las variables operacionales en sus instalaciones usando PLC interconectados a la redes de control y corporativa.

No han cambiado las instalaciones petroleras, han cambiado las tecnologías para su automatización, protección y control. Con este libro pretendo cubrir las necesidades de información que yo tenia en 1987 cuando llegue como ingeniero a la Sección de Instrumentación de la Gerencia de Mantenimiento del Distrito Anaco (CORPOVEN Ex filial PDVSA) y sin conocer una válvula de control. Tengo amigos con quienes trabaje en Anaco (Estado Anzoátegui) que me enseñaron casi todo lo que sabían y desde aquí mi gratitud para con ellos y a través de este libro pretendo proporcionar la información que las nuevas tecnologías ofrecen para instrumentar y cerrar los diferentes lazos de control desde la visión de los controladores y sus arreglos de control desde los PLC.

Al renunciar a la industria petrolera en 1993 para retornar al mismo trabajo que tenia como Profesor Universitario y al mismo lugar a donde antes trabajaba, he tenido el tiempo y los estudios para organizar las ideas de ambas actividades laborales, como para atreverme a escribir este libro que busca ayudar a ese profesional técnico (que al igual que yo en 1987) ingresa como:

ingeniero, TSU, supervisor, en las industrias y que posiblemente necesite información, de sus instrumentos, sus controles, las topologías de los arreglos de control, de la entonación de sus lazos y que probablemente no encuentre con facilidad la información, ni tenga el entrenamiento que le permita aprender de los mismos para atender responsabilidades de instrumentación y control.

Con el primer capitulo se entrega la información para interpretar los planos Procesos-Instrumentos de las instalaciones petroleras y sus clasificaciones de áreas, en el segundo capitulo se ofrece la información de los diferentes transductores que son utilizados por los transmisores para enviar sus señales eléctricas hasta los controladores. Con los capítulos 3, 4, 5, 6 y 7 se proporciona la información clásica de las válvulas de control y de los diferentes instrumentos para indicar y transmitir las variables operacionales de: presión, nivel, temperatura y caudal, así como, las definiciones de los lazos de control. Con los capítulos 8, 9, 10, 11 y 12 se entra en análisis mas profundos como para considerar: las respuestas transitorias de los procesos industriales vista sus señales de entradas desde los controladores que conforman el lazo de control, las diferentes topologías de control: simple, cascada, feedforward, cascada+feedforward, override, inferencial, rango partido, las entonaciones PID de los lazos de control, transmisores inteligentes y las redes del control.

PREÁMBULO y TESTIMONIO

La atención de este libro considera solamente las variables operacionales:

presión, nivel, temperatura y caudal, ejemplarizando su uso en instalaciones petroleras. Pocas variables operacionales en pocas instalaciones industriales. Con tan pocas herramientas, como comparar esto para pretender entender por ejemplo, cuando a cualquiera de nosotros se le acerca algo de repente a la cara y en forma instantánea, ve, siente, huele, escucha, y por ello responde esquivando el objeto, cerrando los ojos, y pensando en lo que ocurrió. ¿Cuántas variables?, ¿Cuántos Lazos de control?, ¿En que topologías de control se regulan todos los elementos finales de control? ¿Cómo es ese arreglo de respuestas de un simple acto del reflejo humano? Parece que es un arreglo de control que considera muchas variables y muy complicado para regular inmediatamente y simultáneamente los músculos que movieron el cuerpo, movieron el cuello, cerraron los ojos y además nos puso a pensar. Desde el punto de vista de la instrumentación y control, por lo menos para mi es imposible de entender. Quien no tendrá ninguna duda para conocer con el lujo del detalle su funcionamiento es su diseñador y constructor.

Padre Celestial, Omnipotente y Omnipresente, que este libro me sirva para testimoniar mi fe en ti, Tú que diseñaste y construíste el universo, para la luz, vida eterna, la salud, la verdad, la prosperidad, todo lo bueno y grande que sea a la imagen y semejanza de tus valores, y para Ti, Hermano Mayor Cristo, que nos extiendes tus brazos a todos nosotros tus hermanos, para guiarnos como la luz y el camino hacia Nuestro Padre Celestial.

INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL EN INSTALACIONES PETROLERAS

índice.

CAPITULO 1: Lectura de Planos Procesos-Instrumentos

1. Importancia de la Instrumentación Industrial

2

2. Funciones de los Instrumentos

4

3. Simbología de las Normas ISA

5

4. Planos procesos-Instrumentos

16

5. Clasificación de Áreas

25

6. Definiciones

29

CAPITULO 2: Transmisores y Transductores

1. Transmisores y Transductores

2

2. Transductores Eléctricos

12

2.1 Transductores Potenciometricos

13

2.2 Transductores Capacitivos

16

2.3 Transductores Inductivos

19

2.4 Transductores

de Resistencia Variable

22

2.5 Transductores Piezoeléctricos

25

2.6 Termocuplas

26

CAPITULO 3: Válvulas de Control

1. Control

Válvulas de

de Regulación en la Jaula

2

2. o Servomotor Neumático

El Actuador

6

3. E! Cuerpo

7

4. Apertura Rápida, Lenta y Lineal

9

5. Acción Directa e Inversa de la válvula de Control

11

6. Mayor desplazamiento con la misma señal de control

13

7. Diferentes Tipos de Válvulas

15

8.

Parámetro de Selección de las Válvulas de Control

24

9. Dimensionamiento de

la Válvula

10. Cavitación y Ruido en las válvulas

CAPITULO 4: Presión

1. Presión

2. Indicadores de Presión

3. Transmisores de Presión

4. Calibración de Transmisores

5. Interruptores por Presión

6. Válvulas de Seguridad

7. Reguladores

8. Medición de Presión en Instalaciones Petroleras

9.

Lazos de Control

CAPITULO 5: Nivel

1. Instrumentos de Medición Directa

1.1. Medidor de Sonda

1.2. Medidor de Gancho

1.3. Medidor de Cinta Graduada

1.4. Medidor de Visores de Cristal

2. Instrumentos que utilizan la Presión Hidrostática

3. Medición de Nivel usando Diferencias de Presión

4. Mecanismo de Desplazamiento y Flotadores

4.1. Instrumentos de Flotador

4.2. Medidor de Nivel Tipo de Desplazamiento

5. Instrumentos que Aprovechan Característica del Liquido

5.1. Transmisores Capacitivos

5.2. Transmisores Ultrasónico

26

29

2

5

8

15

17

19

22

25

29

3

3

4

4

4

5

10

16

16

20

23

23

25

I

5.3. Transmisores Rayos Gamma

28

6. Interruptores de Nivel

 

28

6.1. Interruptores Conductivos

29

6.2. Interruptor con Flotadores

29

6.3. Interruptores de Diafragma

31

6.4. Interruptor Ultrasónico

32

6.5. Interruptor Óptico

33

7. Instrumentación de Nivel en Instalaciones Petroleras

35

8. Lazos de Control de Nivel

40

CAPITULO 6: Temperatura

1. Variación de Fase

 

2

1.1. termómetro de Vidrio

2

1.2. Termómetro de Bulbo y Capilar

2

1.3. Termómetro Bimetalito

3

2. Variación de Resistencia del Conductor

4

2.1. Resistencia Térmica PT-100

4

2.2. Conexión y

Calibración del Transmisor

8

3. Generación f.e.m. en la unión de dos Metales

11

4. Transmisores de Temperatura

17

5. Intensidad de Radiación Emitida por un Cuerpo

20

6. Temperatura en Instalaciones Petroleras

20

7. Lazos de

Control

24

CAPITULO 7: Caudal

 

1. Caudal

3

2. Medidores Volumétricos

 

4

2.1. Instrumentos que aprovechan la Presión Diferencial

4

2.2. Corrección para Fluidos Compresibles

9

2.3.

Elementos Primarios para Sensar la Presión Diferencial

12

2.4.

Transmisores de Flujo

16

3. Instrumentos de Desplazamiento Positivo

18

3.1. Medidor Birrotor

18

3.2. Medidor Oval

21

4. Instrumentos que Aprovechan la Velocidad

22

4.1. Medidor de Turbina

22

4.2. Medidor Ultrasónico

24

5. Instrumentos que usan el Par Giroscópico

26

6. Computadores de Flujo

28

7.

El Caudal en Instalaciones Petroleras

30

CAPITULO 8: Análisis de Respuesta Transitoria

1. Lazo de Control

2

1.1. Breve Reseña Histórica

2

1.2. Esquemas de Control

3

1.3. Lazo de Control Abierto

6

1.4. Lazo de Control Cerrado

8

1.4.1. Lazo Sistema de Control Cerrado TODO-NADA

9

1.4.2. Sistemas de Control a Lazo Cerrado

10

2. El Controlador y Transmisor en los Lazos de Control

14

3. Análisis a la Respuesta del Régimen Transitorio

18

3.1. Identificación del Escalón, Rampa e Impulso

19

3.2. de Primer Orden

Sistemas

23

3.3. de Segundo Orden

Sistemas

27

3.3.1. Lazo de Control en Sistema de 2do Orden

30

3.3.2. Respuesta al Escalón Unitario

32

3.3.3. Especificacionesde Respuesta Transitoria

34

3.3.4. Respuesta al Impulso Unitario

35

3.3.5. Control PID en Sistema de 2do Orden

37

CAPITULO 9: Topologías de Control

1. Consideraciones del Hardware y Software de los PLC

2

2. Lazos de Control

Simples

6

3. Lazos de

Control

en Cascada

11

4. Lazos de

Control

en Feedforward

16

5. Control Feedforwar-Cascada

Lazos de

19

6. Control Selectivo

Lazos de

25

7. Control Override

Lazos de

27

8. Control

Lazos de

de Rango Partido

30

9. Control Inferencia!

36

CAPITULO 10: Entonación de Lazos de Control

1.

Lazos de Control

 

2

1.1. Lazo de Control

de Presión

2

1.2. Lazo de Control

de Nivel

5

1.3. Lazo de Control

de Caudal y Temperatura

7

2. Análisis de las Acciones de Control PID

9

2.1. Acción de Control Proporcional

10

2.2. Acción Proporcional-Integrativa

15

2.3. Acción Proporcional-Derivativa

18

3. Entonación de los Lazos de Control

21

3.1. Calculo de la Ganancia (Kp)

23

3.2. Calculo del Ajuste Integrativo (Ti)

24

3.3. Calculo del Ajuste

Derivativo

25

4. Consideraciones de Entonación para Topologías de Control

27

E

CAPITULO 11: Transmisores Inteligente

1. Transmisores Analógicos

 

2

2. Transmisores Inteligentes

11

3. Hardware de los Transmisores Inteligentes

16

4. Software de los Transmisores Inteligentes

28

5. Protocolo Modbus

 

37

CAPITULO 12: Redes de Control

 

1. Redes de Control

 

2

1.1.

Nivel

de Campo y Procesos

 

4

1.2

Nivel de Control y PLC

8

1.3.

Nivel de

Gestión y Redes

15

2. Modelo OSI

17

3. Modelo TCP/IP

28

3.1.

Arquitectura TCP/IP

 

31

3.2

Capa Transporte (TCP)

32

3.3. Capa

Red (IP)

35

4. Hardware de los PLC

,

28

D

LECTURA DE PLANOS PROCESOS-INSTRUMENTOS.

1. Importancia de la Instrumentación Industrial

2

2. Fu nciones de los Instrumentos

4

3. Simbología de las Normas ISA

5

4. Planos Procesos-Instrumentos

16

5. Clasificación de Áreas

25

6. Definiciones

29

Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras

Jesús Enrique Otero Ramos

1. IMPORTANCIA DE LA INSTRUMENTACIÓN

INDUSTRIAL

Los procesos industriales tienen como función la de transformar, semielaborar, elaborar, las materias primas que sirven de entrada al proceso y convertirlos en productos acabados o semiacabados como salidas del mismo proceso. Para ello requiere de un conjunto de equipos, maquinas, controles que en su integración permiten la modificación de las materias de entrada al proceso en productos de salida del proceso. Para realizar las transformaciones de los productos de entrada es necesario así como la integración del conjunto de equipos y maquinas los instrumentos que se encargaran de indicar la magnitud de las variables operacionales, instrumentos que se encargaran de transmitir hasta los controladores las señales eléctricas que serán proporcionales a la magnitud de la variable operacional sensada, instrumentos que serán los elementos finales de control en el proceso, así como otros instrumentos que trabajaran como equipos o dispositivos de seguridad. Hoy día es inimaginable una industria sin instrumentos. Como un ejemplo de esta realidad, se muestra en la siguiente figura el esquemático pictórico una industria de elaboración de papel, donde se presenta la integración del conjunto de maquinas y equipos que se utilizan para la transformación de las materias primas que entran al proceso, con las del papel como producto acabado, que salen del mismo.

En estos procesos industriales se hace necesario a lo largo de las diferentes etapas que conforman las líneas de producción, elaboración, o modificación de los productos, de un conjunto de instrumentos para realizar las diferentes

Capitulo I: Lectura de Planos Procesos-Instrumentos

Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras

Jesús Enrique Otero Ramos

mediciones y controles de las variables operacionales del proceso tales como (Temperatura, Nivel, Presión, Caudal, PH, Densidad, Humedad, Velocidad, etc.) las cuales serán las variables operacionales representativas de cada una de las etapas que conforman la industria y a las cuales será necesario controlar y así buscar la garantía que los productos de cada etapa y por ende los productos finales del proceso industrial se correspondan con las especificaciones que se esperan de ellos. Para esto es necesario tener un conjunto de instrumentos que permitan medir y controlar, en cada uno de los equipos que integran la industria, las variables operacionales determinantes de cada etapa del mismo. Estos instrumentos estarán clasificados según:

1. La variable operacional a la que pertenecen:

s

Temperatura.

s

Nivel.

s

Caudal.

^

Presión.

s

Etc.

2. La función que cumple el instrumento.

s

Indicar.

s

Transmitir.

s

Controlar.

s

Registrar.

3. El tipo de instrumento.

0

Mecánicos.

0

Eléctricos.

0

Electromecánicos.

0

Electrónicos.

0

Neumáticos.

0

Hidráulicos.

La aplicación de la Instrumentación Industrial es fundamental en los controles de los procesos industriales, los cuales son cada vez más sofisticados para garantizar que las acciones que se realizan para transformar la materia prima y los demás insumos de la industria se corresponden con los requerimientos recientes de seguridad en la operación de los equipos, un control más estricto de calidad de los productos, de mayores eficiencias energéticas y la preservación del medio ambiente. Para ello se hace necesario que el conjunto de instrumentos utilizados estén acordes a las tecnologías actuales. Las funciones propias de los instrumentos: indicar, transmitir, controlar, registrar,

Capitulo I: Lectura de Planos Procesos-Instrumentos

Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras

Jesús Enrique Otero Ramos

debe aplicársele a cada variable operacional relevante en cada una de las diferentes etapas que conforman la industria. Estas aplicaciones de las diferentes funciones de los instrumentos se ejemplariza en la siguiente figura, donde se observan como son necesarios los mismos para tener, transmisores, control, registro y los elementos finales de control, para la atención de los lazos de control de las diferentes variables operacionales del proceso industrial y los indicadores que estarán conjuntamente con los equipos para permitir que los operadores visualicen la magnitud de las variables.

Pasta de

pino

Papel

Productos

Químicos

(1 )

^

PROCESOS INDUSTRIALES

^

(tmpresa de Papel)

fc.!

H

INDICADORES

| <

- Flujo.

-Temperatura

- Presión

1 >— "

^

1 i w

Papel de

Bolsas

Papel de

r cajas

f 1

(2)

 

ELEMENTOS

(4)

FINALES DE

CONTROL

•TKimammwfxmtXfmmimmaiiiKiii»

{ válvulas de control Contactores Válvulas solenoides Alarmas

.

TRAP JSMISORES

/•

\ ^

I

- Caudal

- Velocidad

- Nivel

- Temperatura

ai

(3)

- 4 -

- on - off

- Comunicación serial

20 mA

CONTROLADO

)F

,ES

odia uc UJM

tr

^

^

^

- 4 - 20 n lA

- on - off

- Electro m agnético

- Fibra óp tica

- Comunic ación serial

2.FUNCIONES DE LOS INSTRUMENTOS:

1. Indicadores: Están instalados directamente en el proceso industrial y permiten que los operadores visualicen la magnitud de la variable operacional directamente donde están las maquinas y equipos.

2. Transmisores: están conectados en el proceso industrial y envían una señal eléctrica, electromagnética, comunicación serial, etc, que será proporcional a la magnitud de la variable operacional.

3. Controladores Electrónicos: Estarán instalados preferiblemente fuera del

área del proceso y se encargan de comparar la magnitud

controlada enviada por el transmisor con el valor deseado de la variable

de la variable,

Capitulo I: Lectura de Planos Procesos-Instrumentos

Instrumentación Industrial en InstalacionesPetroleras

Jesús Enrique Otero Ramos

operacional, el controlador aplicara los correctivos a partir de esta diferencia y enviara las señales de control hacia los convertidores que regularan los elementos finales de control.

4. Elementos finales de control: están instalados en el proceso y son quienes se encargan de modificar el comportamiento de las variables operacionales con sus accionamientos.

Para visualizar los equipos e instrumentos que están en las industrias para atender: la transmisión de la magnitud de las variables, el control y elementos finales de control se muestra a continuación un esquemático pictórico con los transmisores, los Controladores Lógicos Programables (PLC) y una válvula de control que conforman los equipos que ejecutaran los lazos de control de las variables operacionalesdel proceso industrial.

3. SIMBOLOGIA de las Normas ISA.

Los equipos e instrumentos que integran los procesos industriales podrán estar representados por una simbología que les permite a los expertos a través de los esquemáticos de Procesos,Tuberías e Instrumentos (DTI o P&I) conocer: la integración de los equipos, sus controles, sus protecciones, sus indicadores, el tipo de instrumento, su ubicación, etc. La simbología ISA, es posiblemente la más comúnmente utilizada y será la simbología que se utilizara a lo largo de este texto. Con la finalidad de ir desarrollando en forma secuencial las ¡deas que permitan comprender cada una de las funciones que cumplen los instrumentos y la simbología establecida para representarlos, se toma como

Capitulo I: Lectura de Planos Procesos-Instrumentos

Instrumentación Industrial en InstalacionesPetroleras

Jesús Enrique Otero Ramos

ejemplo un tanque de almacenamiento de líquidos al cual se le irán incorporando en forma progresiva los diferentes instrumentos (se indican inicialmente en forma pictórica y posteriormente con la simbología de las normas ISA) para atender los requerimientos de medición y control que se tendrán en el mismo. En el tanque de almacenamiento se necesitan los indicadores de presión, nivel y temperatura, así como el transmisor, controlador, convertidor I/P y válvula de control para establecer un lazo de control de nivel. En la siguiente figura se muestran en forma pictórica los indicadores de nivel, presión y temperatura los cuales le permitirán al operador conocer la magnitud de estas variables operacionales, al observar directamente sobre estos instrumentos el valor de la medida indicada.

Visor. Indicador de nivel.

Operador.

Manómetro. Indicador de presión.

Termómetro:

Indicador de temperatura.

Para controlar el nivel en el tanque, se le deben instalar los instrumentos y controles para ejecutar este lazo de control

Se debe instalar un transmisor de nivel el cual enviara una señal eléctrica directamente proporcional a la magnitud del nivel en el tanque hasta el controlador, es necesario tener un controlador que reciba la señal del transmisor y la compare con el valor deseado y así calcular la señal de error de la variable controlada, este controlador aplicara las acciones de control Proporcionales-Integrativa-Derivativa (PID) a la señal de error y generara una señal eléctrica de salida hacia el proceso industrial el cual alimentara al convertidor Corriente-Presión (I/P).

La salida neumática del convertidor I/P regulara la apertura de la válvula de control y con ello se regulara la salida del fluido del tanque y con ello el control de nivel del mismo. En la siguiente figura se muestra en forma pictórica el transmisor de nivel, el PLC que hará las funciones de controlador, el convertidor corriente-presión I/P y la válvula de control, los cuales conformaran el lazo de control de nivel.

Capitulo I: Lectura de Planos Procesos-Instrumentos

Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras

Operador

Jesús Enrique Otero Ramos

Manómetro:

Indicador de

presión.

Termómetro:

Indicador de

temperatura.

Controlador LógicoProgramable

(PLC)

Controlador

Como una conclusión de la figura anterior se puede observar, que en la medida que es necesario incorporar un nuevo instrumento se le fueron agregando en forma pictórica al tanque los indicadores de nivel, presión y temperatura para que el operador pueda mirar las magnitudes de las mismas. Para implementar el lazo de control de nivel en el tanque se le incorporaron el transmisor de nivel, el Controlador, el convertidor I/P y la válvula de control. De la misma manera si existe la necesidad de implementar otro lazo de control para otra variable, habrá que agregarle otro transmisor de la de otra variable operacional hasta el PLC, otro Controlador en el PLC, otro convertidor I/P y otra válvula de control. Con ello se estarán incorporando nuevos instrumentos con cada nueva necesidad, sin embargo:

No

instrumentos necesarios a ser conectados al tanque.

se

deben

estar

pintando

cada

uno

de

los

Los esquemáticos pictóricos de los instrumentos no deben estar utilizándose en los planos procesos-instrumentos; para ello, en la industria se debe utilizar la simbología de instrumentos que están en las normas de instrumentos, los cuales son atendidos, por ejemplo, en las normas ISA. Bajo estas especificaciones de las normas ISA, se reemplazaran las figuras pictóricas de los instrumentos por los símbolos que están definidos en las Normas. En las Normas ISA se utilizara para identificar los instrumentos y los controles que

Capitulo I: Lectura de PlanosProcesos-instrumentos

Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras

Jesús Enrique Otero Ramos

están en los esquemáticos Proceso-Instrumentos un conjunto de círculos con letras y números que reemplazaran las figuras pictóricas. Estos círculos tendrán incorporados en la parte superior letras y en la parte inferior números, la primera letra estará para identificar la variable operacional a la que pertenece el instrumento, las siguientes letras estarán para identificar las funciones que cumple el instrumento y en la parte inferior para identificar el numero o el lazo a que pertenece el instrumento. En las siguientes figuras se muestra como ejemplo el uso de las letras y números que identifican los instrumentos y un ejemplo de cómo representar con esta simbología el esquemático pictórico anterior.

Ira letra: Representa la variable operacional a la cual trabaja el instrumento.

P: Presión. T: Temperatura. L: Nivel. F: Caudal.

2da y 3ra letra: Representa la función que ejecuta el instrumento.

I: Indicar.

T: Transmitir.

C: Controlar.

Registrar.

Numeración: Sirve para identificar el lazo de control a la cual esta asociado el instrumento, o su locación en la planta; de manera de diferenciar instrumentos iguales que cumplen igual función pero conectados y localizados en diferentes equipos.

F: Flujo

L: Nivel

I: Indicador

I: Indicador

T: Transmisor

C: Controlador

02: No Instrumento

05: No Lazo de Control

Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras

SIMBOLOGIA

ISA.

Jesús Enrique Otero Ramos

La instrumentación industrial se ejecuta en dos grandes actos, medir y controlar. En el caso de medir, la normalización esta inmersa desde las unidades utilizadas hasta el método aplicado. Es imposible aislarse del mundo

y utilizar unidades propias o métodos de medición exclusivos. Es necesario que

las medidas sean reproducibles en cualquier sitio del planeta con el mínimo de error. Para ello existe la norma, para reglamentar, para equilibrar, para mecanizar y por supuesto para legislar. La normalización es el resultado de un proceso continuado de comunicación entre productores y consumidores. Es el producto de la industrialización y el intercambio comercial internacional. La normalización es parte integral de la instrumentación industrial. Es necesario conocer y manejar aspectos relativos a las normas para escoger un dispositivo

o método de medición. La normalización se convierte entonces en una

herramienta para el diseño, especificación, organización y dirección.

La sociedad americana de instrumentación ^^ / constituyo un conjunto

de nornas para ¡mplementar los símbolos e^raentificacion de los diferentes equipos que se utilizan en la instrumentación industrilal. Una vez entendida la

importancia de la instrumentación asi como su integración con los procesos industriales en los cuales indica, transmite, registra y controla las variable

operacionales del proceso; se hace necesario desarrollar las destrezas técnicas que permitan la lectrura de los planos procesos - instrumentos que representa

en forma integral al proceso industrial y los instrumentos instalados en el. Por

ello se hace necesario conocer la distribución de las diferentes letras utilizadas

para identificar las diferentes variables operacionales, esta distribución permite identificar en los circuios que representa los símbolos de los instrumentos con

la primera letra a que variable corresponde y con las letras posteriores las

funciones de indicar, transmitir, controlar, que cumple el instrumento. A

continuación se presenta esta distribución de las letras del alfabeto (Norteamericano) con las variables asociadas a cada letra.

Capitulo I: Lectura de Planos Procesos-Instrumentos

Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras

Jesús Enrique Otero Ramos

LETRAS DE IDENTIFICACIÓN

lera Letra

A: Análisis

B: Llama (quemador)

C: Conductividad

D: Densidad o Peso Especifico.

E: Tensión Eléctrica

F: Caudal

G: Calibre

H: Manual

I: Corriente Eléctrica

3: Potencia

K: Tiempo

L: Nivel

M: Humedad

(Usar X aplicación)

O: Libre (Usar X aplicación)

P: Presión

Q: Cantidad

R: Radiactividad

S: Velocidad o Frecuencia

T: Temperatura

N: Libre

U: Multivariable

V: Viscosidad

W: Peso o Fuerza

X: Sin Clasificar

Y: Libre (Usar Xaplicación)

Z: Posición

Letras Sucecivas

I: Indicar T: Transmitir C: Controlar S: Interruptor Y: Convertidor I/P V: Válvula

H: Calibrado en Alto L: Calibrado en Bajo

Una vez identificadas las variables operacionales asociadas con las letras del abecedario ingles con los criterios que define la simbologia de las Normas ISA, se muestran a continuación varios ejemplos con las variables operacionales Presión, nivel, Caudal y Temperatura, para ir definiendo los criterios previos que servirán para interpretar los planos procesos-instrumentos que representan las instalaciones industriales.

Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras

Nivel

Jesús Enrique Otero Ramos

LT-01

Transmisor de Nivel de Flotador.

LT-01

LT-01

Transmisor de Nivel de Presión Diferencial.

LSH-01

Transmisor de Nivel deCapacidad.

Indicador de Nivel.

LT-01

Transmisor de Nivel de Flotador.

LT-01

Interruptor de Nivel Alto de Solidos.

LT-01

Interruptor de Nivel Bajo de

LT-01

Transmisor de Nivel de Presión Diferencial

LSH-01

Transmisor

de Nivel de Caoacidad.

Interruptor de Nivel Alto de Solidos.

Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras

Jesús Enrique Otero Ramos

Indicador de Nivel,

Presión

PSL-01

Interruptor Presión calibrado en bajo

LT-01

InterruDtor Nivel Balo de Liauidos.

PSH-01

Interruptor de Presión calibrado en alto

Reaulador de Presión.

Manómetro Indicador de Presión.

Válvula de Seauridad oor Presión

PT-OI

Transmisor de Presión,

Disco de Ruotura oara Presión.

Disco de Ruotura oara Vacio.

Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras

Caudal

Jesús Enrique Otero Ramos

Transmisor con Placa de Orificio.

Transmisor de Flujo con Placa de Orificio con mecanismo de cambio rápido. (Caja de Orificio)

Transmisor de Flujo con Tubo Venturi o Tobera como sensor.

Indicador de Caudal por Rotametro.

Temperatura

Indicador de Temperatura.

Transmisor de Flujo por Turbina como elemento sensor.

Totalizador de Caudal de Desplazamiento Positivo

Indicador de Temperatura con vaina

Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras

Jesús Enrique Otero Ramos

TT-01

Termocupla conectado con vaina al proceso y enviando la señal al Transmisor

Indicador de Temperatura de Termocupla o PT-100

En los procesos industriales las señales usadas por los equipos e instrumentos que la conforman podran ser eléctricas, neumáticas, hidráulicas, mecánicas, electromagnéticas. Bajo estos requrimientos se hace necesario mostrar la simbologia usada para cada tipo de señal, a modo de ejemplo se utilizara las señales que salen de un transmisor.

o-o

PT-01

Señal Eléctrica

-H- Señal Neumática

— O —O —

VV

Señal de Software

Señal

Electromagnética

t t Señal Hidráulica

Para vizualizar como podran ser los indicadores, transmisores y controladores que se representan en estos símbolos se muestran a continuación algunos de ellos en fotografías. Primeramente los indicadores que están en las instalaciones para permitir únicamente que los operadores puedan vizualizar la magnitud de la variable operacional, posteriormente se muestran un conjunto de transmisores electrónicos los cuales tendrán la función de mandar una señal eléctrica directamente proporcional a la magnitud de la variable operacional

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hasta los controladores, la función de los controladores electrónicos sera recibir las señales eléctricas que envían los transmisores para calcular la señal de error que sera la diferencia del valor deseado de la variable controlada (set point) y el valor real de la variable que envía el transmisor para posteriormente aplicar las acciones de contro Proporcional, Integrativa y Derivativa a esta señal de error para luego convertirla en una señal eléctrica que ira hacia el proceso industrial para regular las válvulas de control. Se muestran las fotografías para tener una visión de las conformaciones y estructuras de los indicadores, transmisores, controladores y válvulas de control y los mismos no sirven para representarlos en los planos procesos- instrumentos.

Indicadores

Transmisores

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Controladores

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Válvulas de Control y Convertidores I/P

4. PLANOS PROCESOS-INSTRUMENTOS

Los planos Proceso-Instrumentos (P&I) permiten representar en un solo esquemático la integración de todos los equipos que conforman al proceso industrial con los símbolos específicos que representan a cada equipo, conjuntamente con con los símbolos de cada uno de los instrumentos y equipos asociados en la instrumentación, automatización y protección del proceso industrial. Los equipos de instrumentos que estaran conectados en los

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diferentes equipos de la industria estaran funcionando como indicadores, transmisores y controladores para atender las diferentes variables operacionales representativas del proceso industrial. Con la finalidad de ir avanzando progresivamente en la interpretación de los planos procesos- instrumentos se muestran a continuación una librería de símbolos de los equipos más comunes en instalaciones petroleras.

SÍMBOLOS

Válvula Manual

Válvula de Control

Válvula Check

-N-

FUNCIONAMIENTO

Equipo instalado en la misma línea de las tuberías y se le puede regular la apertura manualmente. Podrá estar totalmente abierta, totalmente cerrada o en un valor predeterminado por el operador.

Equipo instalado en las tuberías, al que se le puede regular la apertura del área del cuerpo a través de una señal neumática de control. Las variaciones de la señal neumática de control regulan la apertura y con ello se regula el paso del flujo a través del cuerpo de la válvula.

Equipo

instalado

en

las

tuberías,

y

que

permite

el

paso

del

fluido

en

un

solo

sentido, evitando con ello el retorno del fluido hacia la fuente de alimentación.

Motobomba Equipo conformado por la integración de un motor eléctrico que genera el movimiento para mover una bomba, la cual succiona el líquido a baja presión para descargar el mismo a una mayor presión.

Motocompresor

líf

Intercambiador de Calor

Equipo conformado por la integración de un motor (eléctrico o mecánico) que genera el movimiento para mover un compresor, el cual succiona el gas a baja presión para descargar el mismo a una mayor presión.

Equipo estático que

permite

el

contacto

térmico

de

dos

fluidos

que

nunca

se

mezclara

en su interior,

de modo

que el

fluido

ganara.

A

pierda

calor

que

el

fluido

B

lo

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Separador Liquido-gas

A tfc

Separador Trifásico

Equipo estático que recibe a los hidrocarburos

y que permite la separación entre los

componentes que se mantendrán en fase liquida y los componentes que estarán en fase gaseosa dentro del separador. Tiene una válvula de control para retirar los componentes en fase gaseosa y una válvula para retirar los componentes en fase liquida.

Equipo estático que recibe a los componentes de los hidrocarburos que pasaron previamente por un condensador y permite que dentro de el se separen los componentes que están en fase gaseosa, los componentes que están en fase liquida y el agua.

Horno Vertical

Torre de Destilación,

A

Equipo estático utilizado para calentar el petróleo, para ello se dispone de tuberías internas dentro del horno para que el crudo pase y se caliente, así como, un conjunto de quemadores por donde se forma y controla la llama que genera el calor. En los hornos se dispone una línea de combustible para la llama piloto, así como, una línea de combustible donde se regula el gas que definirá la temperatura a través de una válvula de control.

Equipo estático que recibe como alimentación

un flujo de hidrocarburos en fase liquida y

que permite separar los productos pesados por el fondo y los livianos por el tope. Tiene en su interior un conjunto de bandejas a temperaturas especificas con componentes en fase liquida y cámaras de gas entre las bandejas lo que permite que los diferentes componentes se queden en cada etapa de las

bandejas en la fase liquida o gaseosa que le corresponda.

Enfriador.

Equipo estático

que

permite

que

en

su

interior circulen

componentes

de

los

hidrocarburos

para

ser

enfriados

por

corrientes

chocan por sus ductos.

de aire,

o

de aire

y

agua, que

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Una vez identificados a travez de sus símbolos varios de los equipos que se utilizan en las diferentes instalaciones petroleras queda considerar la integración en los planos Procesos-Intrumentos (P&I) o (DTI) de los equipos que conforman la instalación petrolera conjuntamente con los instrumentos que se utilizan para la medición y el control de las variablesoperacionales asociadas a cada equipo. El plano Proceso-Instrumentos integra los equipos que conforman las instalaciones conjuntamente con los instrumentos de sus variables operacionales lo que permite proporcional a los expertos que trabajan en las instalaciones la mayor información de las mismas.

Los planos Procesos-Instrumentos proporcionan a los expertos la información de la integración de los equipos que conforman las instalaciones petroleras conjuntamente con los instrumentos asociados a sus variables operacionales.

La instrumentación industrial se ejecuta en dos grandes actos, medir y controlar. En el caso de medir, la normalización esta inmersa desde las unidades utilizadas hasta el método aplicado. Es imposible aislarse del mundo y utilizar unidades propias o métodos de medición exclusivos, por ello la simbología usada a través de las Normas ISA permitirá interpretar o realizar

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los planos Procesos-Instrumentos utilizando símbolos que serán del uso común de todas las empresas petroleras. Los planos Procesos-Instrumentos que integran los equipos de las instalaciones petroleras con los instrumentos para las medidas y controles de sus variables operacionales serán reproducibles en cualquier sitio del planeta con el mínimo de error. Para ello existe la norma, para reglamentar, para equilibrar, para mecanizar y por supuesto para legislar. La normalización es parte integral de la instrumentación industrial. Es necesario conocer y manejar aspectos relativos a las normas para escoger un dispositivo o método de medición. La normalización se convierte entonces en una herramienta para el diseño, especificación, organización y dirección. Una vez identificadas la simbología que contemplan las normas ISA, queda revisar varios planos P&I que tienen la finalidad de servir de ejemplos para observar el uso de la norma reseñada.

Instrumentación de Separador

4 -SO mA

Liquido-Gas

4-3 0

mA

Liquida

4 -so

mA

- 4-2 0 mA

Lazo de control de presión

-Seleccionar el set-point ( SP (s)). - Entonax el lazo PID:

- KP (Ganancia) -Ti (Ajuste integradvo) -Td (ajuste derivativo)

Lazo

de control de

nivel

Lazo de Control de Nivel de Fondo de Torre

Capitulo I: Lectura de Planos Procesos-Instrumentos

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Lazo de Control de Presión de Tope de Torre.

Lazo de Control en Cascada Temperatura-Caudal de alimentación de Torre de Destilación

Instrumentación

Industrial en Instalaciones Petroleras

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Lazo de Control en Cascada Temperatura-Caudal en intercambiador de Calor

FV: Flujo de Vapor

FC: Flujo a calentarse

Maestro

Lazo de Control en Cascada Temperatura-Caudal Reflujo de Tope

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Lazos de Control de una Caldera.

Agua

Caliente

Aire

Esclavo

Regulador de Mezcla Combustible-Aire

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Vapor

Maestro

(Cascada+ Feedforward) Calentamiento Fondo + alimentación de torre

Instrumentación

Industrial en Instalaciones Petroleras

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Control Override Nivel-Caudal en Torre de Destilación.

MEDICIÓN DE TEMPERATURA EN COMPRESORES Con Termocuplas y Transmisores de Temperatura.

Panel de Control

Modulo Electrónico del

PLC

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Con Indicadores Bimetálicos e Interruptores-Bimetálicos.

5. CLASIFICACIONES DE ÁREAS

Fuego = Aire + Combustible + Ignición

Panel de Control

Modulo Electrónico de Tarjetas ON-OFF

Aire: El que existe en la atmósfera terrestre. Combustible: Vapor o materiales inflamables en las instalaciones industriales. Ignición: La chispa eléctrica o punto caliente que puedan originar los instrumentos o equipos eléctricos dentro de las instalaciones.

Una explosión puede ocurrir cuando se tiene energía en forma de calor o electricidad añadiéndose a estas una fuga de vapor o materiales inflamables. Para minimizar la ocurrencia del fuego en las instalaciones industriales se utilizan métodos que previenen que las fuentes de ignición o las fugas de vapor o materiales inflamables puedan encontrarse, estos métodos podránser:

• Cajas y envoltorios a pruebas de explosión.

• Cajas con presurización y purgas.

• Encapsulamiento con resina o epoxy.

• Inmersión en óleo.

Instrumentación

Industrial en Instalaciones Petroleras

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Desde 1946 surge la tecnología de "Barreras de Seguridad Intrínsecas" que es un método de limitación de la energía eléctrica para los instrumentos localizados en áreas clasificadas. La clasificación de áreas explosivas se desarrolla a partir de las clasificaciones basadas en: el Código Eléctrico Nacional, NFPA 70, artículos 500 al 504 de los Estados Unidos de Norteamérica y la C22.1, Parte I del Código Eléctrico Canadiense, en ambos países lasáreas peligrosas son clasificadas en 3 clases, dependiendo del tipo de sustancias que puedan estar presentes en las instalaciones industriales:

• Clase I: Presencia de sustancias como gases y vapores inflamables.

• Clase II: Presencia de sustancias como líquidos, fibra o sólidos.

• Clase III:

Presencia de sustancias como talco.

Cada clasificación es dividida de acuerdo al nivel de riesgo que pueda estar presente en cada instalación:

• División 1: El peligro puede estar presente durante condiciones de funcionamiento normal, durante reparaciones o mantenimiento, o donde una falla pueda causar una falla" simultanea de equipos eléctricos.

• División 2: Existe presencia de materiales combustibles, o en un área adyacente a una localidad de División 1.

La División 1 se divide en cuatro (04) grupos, dependiendo del tipo de gases o vapores inflamables presentes.

• Grupo A: Acetileno.

• Grupo B: Hidrogeno, combustible o gases de procesos con mas de 30% de hidrogeno en volumen, o vapores de gases de: butano, oxido de etileno, oxido de propileno.

• Grupo C: Éter, etileno o gases o vapores de risco equivalente.

• Grupo D: Acetona, amoniaco, benceno, butano, etanol, metano, gas natural, nafta, propano o gases o vapores de risco equivalente.

En Clase II las ubicaciones peligrosas son divididas en 3 grupos:

• Grupo E: Atmósfera conteniendo piezas metálicas, incluyendo aluminio, magnesio u otra pieza o partícula en suspensión combustible.

• Grupo F: Atmósfera conteniendo materiales del carbono.

• Grupo G: Atmósfera conteniendo materiales combustibles no incluidos en e¡ Grupo E o Grupo F incluyendo madera y químicos.

En la Clase III como ubicaciones peligrosas son clasificadas, aquellas que son causadas por la presencia de ignición fácil de fibra o sólidos en suspensión. Tanto la fibra como los sólidos en suspensión pueden ser expuestas a cantidades suficientes de energía para producir una explosión.

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• Clase III, División 1: Son aquellos locales de fácil ignición en fibra u otros materiales que producen combustibles sólidos en suspensión cuando son manipulados.

• Clase III, División 2: Son aquellos locales de fácil ignición en fibra cuando son almacenados o manipulados.

Los países europeos también han realizado clasificaciones de áreas peligrosas, por ello en la siguiente tabla se muestra las diferencias entre las clasificaciones norteamericanas y las europeas para áreas de explosión.

Norte América

lEC/Europa

Explosiones

Continuas

Explosiones

Intermedias

División 1

Zona 0

Zona 1

Condición Anormal de Explosión

División 2

Zona 2

La Zona 2 (lEC/Europa) y la División 2 (Norte América) son equivalentes,

que la División 1 corresponde a las Zonas O y 1. Un instrumento

designado para trabajar en Zona 1 no necesariamente puede ser diferenciado usando la División 1. La principal diferencia entre la clasificación Norte

Americana y la Europea es

Europea y el sistema Norte Americano. Las nuevas normas ISA son adoptadas para solventar esta situación. La Zona O Europea es una clasificación para un área mas peligrosa, un instrumento designado para Zona O debe ser incapaz de generar o acumular energía suficiente para dar ignición a algún agente inflamable. En Europa, los equipos son certificados sobre la base del diseño y

que no hay tendencia de equivalencia para Zona O

mientras

las características de construcción, mientras que el sistema Norteamericano, los equipos son clasificados en base a la zona de posible instalación. En la practica, los dos sistemas son equivalentes si la diferencia entre ambos es menor que la mostrada en la siguiente tabla.

Categorías

Explosivas

Clasificación de los equipos

Energía de

Ignición

Europa

Grupo I

Norteamérica

Metano

No clasificado

">'

-

••';••:'••

• :

Clase

I,

grupo A

> 20

ujoules

Clase I, grupo B

>20 ujoules

Clase

I,

grupo C

>60 ujoules

Clase I,

grupo D

> 180 ujoules

Clase

II,

grupo E

Clase

II,

grupo F

Ignición Fácil

 

Acetileno

Grupo II, C

Hidrogeno

Grupo II, C

Etileno

Grupo II, B

Propano

Grupo II, A

Piezas metal

Piezas carbón

En preparo

Piezas grao

Fibras

Clase II, grupoG

Clase III

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Seguridad Intrínseca Seguridad Intrínseca (SI) es un método que sigue atmósferas inflamables encontradas en un área con posibilidades de explosión, viniendo de un contacto con equipos eléctricos externos causantes de la misma. Esta seguridad es acompañada por límites de valores de tensión y corriente eléctrica que puedan ocasionar fallas, arcos eléctricos o puntos calientes, como resultado de condiciones normales de operación. Las características de ignición de los materiales inflamables son caracterizados por varios parámetros no relacionados: mínima cantidad de energía de ignición necesaria para causar una explosión y una mínima temperatura de una superficie que tenga el mismo efecto de causar una explosión. La norma ANSI/ISA-S50.02-1992 establece la energía menor de 3 vatios que puedan consumir los instrumentos después de la Barrera de Seguridad Intrínseca en las áreas peligrosas. Como la energía disponible para los instrumentos es limitada a 3 vatios, será necesario alimentar los mismos a través de varias fuentes de tensión con barreras.

CONDICIONES INTRINSICAMENTE SEGURAS «

3 W

Fuego = Combustible + Aire + Fuente de Ignición

Potencia = Voltaje x Corriente

Potencia Instrumento = (24 VDC)x(20 mA) = 0,58 W

Potencia Instrumento = 0,58 W « 3 W

3 Vatios NO GENERARA:

• Un punto caliente que propicie el fuego.

• Un arco eléctrico que propicie el fuego

Las Barreras Zener deben limitar la corriente que circula por los instrumentos, así como la tensión de alimentación, como se muestra en la siguiente figura.

t

24VDC

Barrera

Zener

1UU

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6. DEFINICIONES

1. FUENTES DE ERRORES

1.1. Errores de Equipos:

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Calibración.

Linealidad.

Histéresis.

Derivas.

Cambios de Sensibilidad.

1.2.

Errores de Interferencias:

 

Ruido.

Transitorios de Conmutación.

Radio Interferencias.

Perturbaciones de Alimentación.

Zumbido de 60 Hz en etapas de Baja señal.

1.3.

Errores de Instalación:

 

Alcance.

Vibraciones.

Temperatura.

Falsas uniones.

Aspectos Meteorológicos.

2. Campo de Medida (Rango)

Es el conjunto de valores de la variable medida

dentro

instrumento. Ejemplo:

comprendidos

e inferior de la capacidad de medida del

que están

de los límites superior

60r

55

50

45

40

35

30

25

20

15

i

\

j

10\

5

i

o 1

-5 I

E

~

^

5

=

~

~

E

i

E

_

.

Limiti

e Superior = 60 C°

Limite Inferior = -

>

Rango

V - 5 C° hasta 60 C°

J

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3. Alcance Es la diferencia algebraica entre el límite superior y el límite inferior del instrumento. Ejemplo:

Alcance Termómetro = 60 C° - (- 5 C°) = 65 C°

4. Error Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor real de la variable medida por un instrumento patrón. Ejemplo, lectura de temperatura entre un termómetro común y un termómetro patrón.

Error

Termómetro común

Termómetro Patrón

• Si la variable operacional que mide el instrumento esta en condiciones de régimen permanente la diferencia de medidas se llama Error Estático.

• Si la variable operacional que mide el instrumento esta se comporta en forma dinámica y estos cambios requiere cierto tiempo para ser leído o transmitido por el instrumento se tendrá Error Dinámico.

5. Precisión Es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento y define los límites de los errores cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones normales de servicio. Los fabricantes de equipos de instrumentos conocen la precisión de lo que construyen y por ello dan valores porcentuales de error de lectura que pueden tener los mismos.

Ejemplo: Termómetro con precisión de 5% Lectura del Termómetro = 24 C° +- 5%

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La precisión puede variar en cada punto del rango del instrumento, sin embargo, los fabricantes usualmente la especifican para todo el rango.

6. Zona Muerta

Es el campo de valores de la variable operacional donde no hace variar la

del instrumento, es decir, ante cambios de la

magnitud de la variable operacional el instrumento no produce respuestas. Viene dado en tanto % del alcance de la medida.

indicación o la transmisión

7. Sensibilidad. Es el incremento de la lectura del instrumento respecto al incremento de la variable operacional que la ocasiona, después de haberse alcanzado el estado de reposo.

8. Repetibilidad Es la capacidad de reproducir las posiciones del instrumento al medir repetidamente valores idénticos de la variable operacional, en las mismas condiciones de servicio y en el mismo sentido de la variación.

9. Histéresis

los valores indicados o

transmitidos por el instrumento para el mismo valor de la variable operacional, cuando el instrumento recorre toda la escala en sentido ascendente y descendente posteriormente.

Es

la

diferencia

máxima

que

se

observa

en

TRANSMISORES Y TRANSDUCTORES

1. Transmisores y Transductores.

2. Transductores Eléctricos

2.1 Transductores Potenciometricos

13

2.2 Transductores Capacitivos

16

2.3 Transductores Inductivos

19

2.4 Transductores

de Resistencia Variable

22

2.5 Transductores Piezoeléctricos

25

2.6 Termocuplas

26

3. Conclusiones

.27

Capitulo II: Transmisoresy Transductores

Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras

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1.TRANSMISORES Y TRANSDUCTORES.

En los procesos industriales para realizar las transformaciones de los productos de entrada o materias primas y convertirlos en productos acabados o semiacabados como salidas del mismo proceso, es necesario así como la integración del conjunto de equipos y maquinas, los instrumentos que se encargaran de indicar la magnitud de las variables operacionales, los instrumentos que se encargaran de transmitir hasta los controladores las señales que serán proporcionales a la magnitud de la variable operacional sensada, los equipos de control, los instrumentos que serán los elementos finales de control en el proceso, así como otros instrumentos que trabajaran como equipos o dispositivos de segundad. Para visualizar los equipos e instrumentos que utilizan tecnología de punta para atender: la transmisión de la magnitud de las variables operacionales, el control de las mismas y los elementos finales de control se muestra a continuación un esquemático pictórico con los transmisores, el Controlador Lógico Programable (PLC) y las válvula de control que ejecutaran los lazos de control de las variables operacionales del proceso industrial.

En este conjunto de equipos son los transmisores los instrumentos que captan la variable del proceso, la acondicionan y escalan sobre una señal de salida de rango o protocolo normalizado y la envían a distancia hasta otro instrumento receptor que cumple con la función de indicar, registrar y/o controlar. Estos instrumentos deben poseer básicamente una relación de proporcionalidad entre la variable del proceso y la señal emitida. Los transmisores de instrumentación se justifican por el hecho de permitir la centralización en un tablero, armario, panel de control o computador las diversas variables del proceso, para ejercer una medición y control a distancia. Además de evitar que el personal de operaciones y mantenimiento se expongan a riesgos debido a las condiciones propias de algunos procesos, tales como altas temperaturas, altas presiones, fluidos tóxicos o corrosivos, etc.

Capitulo II: Transmisores y Transductores

Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras

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Para implementar los lazos de control de las variables operacionales asociadas

a los procesos industriales, son los transmisores los instrumentos que estando

instalados dentro dei proceso industrial tienen conexión directa con la variable operacional medida y tendrán la función de enviar una señal hasta el equipo controlador o registrador, es decir, los transmisores son los instrumentos que tienen la función de enviar una señal proporcional de la magnitud de la variable operacional hasta donde se encuentre el controlador o registrador. Dependiendo del tipo de tecnología que se use para implementar los lazos de

control estos transmisores podrán enviar señales: eléctricas, neumáticas, electromagnéticas, ópticas, la idea fundamental es que los transmisores transmiten una señal proporcional a la variable operacional a la que esta conectado. En la figura siguiente se ¡lustra esta aplicación tomando como ejemplo un transmisor de presión conectado en un separador liquido-gas.

Transmisor

de Presión

Distancia

Se envía una señal:

• Eléctrica.

• Neumática.

• Electromagnética.

• Hidráulica.

• Óptica.

Controlador

Registrador

Cuando los transmisores son neumáticos envían una señal de 3 a 15 PSI hasta

el controlador y la distancia comprendida entre el transmisor y el controlador

es de muy pocos metros (10 metros por ejemplo). Cuando son transmisores electrónicos que envían una corriente eléctrica entre 4 a 20 miliamperios la distancia comprendida entre el transmisor y el controlador puede ser hasta de varios cientos de metros (Hasta 500 metros por ejemplo). Cuando son transmisores que envían señales eléctricas moduladas en protocolo hard la distancia comprendida entre el transmisor y el controlador puede alcanzar hasta 1600 metros sin repetidores y hasta varios kilómetros utilizando repetidores. Cuando los transmisores envían su señal en forma digital utilizando fibra óptica como medio de transmisión de la señal la distancia entre el transmisor y el controlador puede alcanzar varios kilómetros. En este libro se dispone de un capitulo de transmisores inteligentes que utilizan protocolos hard, así como, se dispone de un capitulo para las redes de control que explica hasta las conexiones por fibra óptica y hasta un capitulo para los controladores neumáticos, por lo tanto, se dejaran las inquietudes de los transmisores con protocolo hard para el capitulo de transmisores inteligentes, las conexiones por fibra óptica para el capitulo de redes de control y los transmisores neumáticos para el capitulo de controladores neumáticos, por ello, para efectos del libro en este capitulo solamente se explicara el transmisor electrónico con señales de

salida comprendida entre 4 a 20 miliamperios.

Capitulo II: Transmisoresy Transductores

Instrumentación

Industrial en Instalaciones Petroleras

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En los transmisores electrónicos con señal eléctrica de salida comprendida entre 4 a 20 miliamperios la magnitud de la corriente será proporcional a la magnitud de la variable operacional sensada. Estos transmisores requieren como alimentación eléctrica (12 o 24 VDC) de una fuente que estará ubicada en campo. La salida de corriente que sale del transmisor es la misma que llegara hasta el controlador (Indistintamente que el controlador se encuentre a 20 metros o 500 metros) donde cerrara el circuito eléctrico al circular la corriente que sale del transmisor por una resistencia de carga que estará conectada como parte del hardware de la tarjeta del PLC, (Por eso se utiliza la corriente y no tensión eléctrica). Utilizando un transmisor de presión como ejemplo conectado en un separador liquido-gas, se muestra en las siguientes figuras: el envió de la señal eléctrica desde el transmisor hasta el controlador y el modo de conexionado eléctrico que muestran los fabricantes para estos instrumentos.

Transmisor

de Presión

4 a 20 mA

tt

Distancia

500 metros

hasta

Controlador

VL =(4 a 20)mA.RL

Presión del Separador

Como podrá observarse del ejemplo, la variable operacional presión del separador interactúa directamente en el transmisor quien recibe la señal de presión desde el separador a través de líneas de tubos de acero. Del

Capitulo II: Transmisores y Transductores

Instrumentación Industrial en InstalacionesPetroleras

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transmisor sale una corriente entre 4 a 20 mA hasta el controlador donde

eléctrico a través de una resistencia de carga RL que esta en

el controlador, lo que permite que en el controlador se tenga una tensión eléctrica VL (VL=(4 a 20)mA.RL) que alimentara a los circuitos electrónicos del controlador y que será directamente proporcional a la magnitud de la variable operacional al cual esta conectado el transmisor.

cierra el circuito

Estas consideraciones de cómo se conecta el transmisor de presión, como se alimenta eléctricamente, de cómo es la salida de corriente del mismo en 4 a 20 mA y cuya magnitud es directamente proporcional a la magnitud de la presión dentro del separador, en forma análoga, actuaran todos los transmisores electrónicos que estarán instalados en el proceso industrial para medir otras variables operacionales como el nivel, caudal y temperatura, por ejemplo. Todos los transmisores electrónicos tendrán salidas de 4 a 20 miliamperios proporcionales a las magnitudes de las variables operacionales a las que están interconectados, y la diferencia fundamental entre los diferentes transmisores estarán que al ser las variables operacionales diferentes tendrán formas de construcción diferentes de modo de poder adaptar su instalación a la variable que corresponda, esto implica tener diferentes transductores para cada transmisor según el tipo de variable al que esta conectado y seguramente cada transductor tendrán respuestas características especificas de su elemento eléctrico según la variable operacional a que corresponda. Con la finalidad de ir visualizando las conexiones de diferentes transmisores para diferentes variables operacionales se muestran en las siguientes figuras ejemplos de aplicaciones en: Nivel, Caudal y Temperatura.

4 a 20 mA

Transmisor

de Nivel

4 a 20 mA

Transmisor

de Caudal

Capitulo II: Transmisores y Transductores

Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras

4 a 20 mA

Transmisor de Temperatura

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Como se podrá observar de la figura anterior las diferentes variables operacionales (Nivel, Caudal y Temperatura) requerirán diferentes modos de ser construidos los transmisores para poder adaptarlas a las características de la variable a ser medida. Se podrá observar como se conecta el transmisor de nivel en un tanque cerrado a través de vasos comunicantes y que permite que el mismo nivel que esta dentro del tanque sea el mismo nivel que esta dentro del transmisor interactuando con el transductor, de modo que cada cambio de nivel dentro del tanque será el mismo cambio de nivel en el transductor y con ello los cambios del elemento eléctrico que contiene el transductor del transmisor de nivel. Posteriormente se observa el transmisor de caudal que utiliza como elemento sensor una turbina. Este transmisor se instala directamente en la línea donde se requiere medir el y por ello el mismo caudal que circula por la tubería es el mismo caudal que circula por el transmisor, y donde el transductor de turbina que esta en la línea generara una señal eléctrica proporcional a la magnitud del caudal que pasa por la tubería. Finalmente en el transmisor de temperatura se tendrá como transductores termocuplas o PT-100 que estarán instalados en el punto de medición y que a través de cables de extensión se llevara la señal eléctrica del transductor hasta donde este instalado el modulo electrónico, sin embargo, la variable eléctrica asociada a los transductores de temperatura también generaran cambios de su valor proporcionales a los cambios de la temperatura.

Con las consideraciones que deben dejar los cuatro ejemplos que se hacen con los transmisores de presión, nivel, caudal y temperatura se podrá definir que indistintamente cual sea la variable operacional a la cual corresponda el transmisor, todos los transmisores tendrán una señal eléctrica de salida comprendida entre 4 a 20 miliamperios y cuya magnitud será proporcional a la magnitud de la variable operacional a la que corresponde. A esto se podrá agregar que diferentes fabricantes de transmisores electrónicos construirán

diferentes modelos y estilos de fabricar los transmisores,

pero, las

consideraciones de la señal de salida del transmisor entre 4 a 20 mA proporcional a la magnitud de la variable operacional que sensa siempre será la misma. Los fabricantes de transmisores tendrán sus propios criterios para el

Capitulo II: Transmisores y Transductores

Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras

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diseño y construcción de los mismos, sin embargo, todos los transmisores estarán conformados por un circuito electrónico y el transductor que lo alimenta. Como se pudo observar de los cuatro ejemplos anteriores, el transductor esta conectado con la variable operacional y aprovecha los cambios de la magnitud de la variable operacional para generar cambios de la variable eléctrica que representa. El circuito electrónico que se alimenta del transductor se actualiza cada vez que se generan los cambios de la variable operacional dado que estos cambios generan las modificaciones de la magnitud de la variable eléctrica asociada al transductor y es por ello que los transmisores van adaptando la salida de corriente a los cambios de la variable operacional que se mide en el proceso industrial.

Con la finalidad de ir asumiendo un dominio adecuado de la conformación de los transmisores se presenta a modo de ejemplo en la siguiente figura el despiece del transmisor de presión que esta conectado en el separador. En la figura se puede observar todo el despiece del transmisor, con las diferentes partes y piezas mecánicas que lo conforman, así como, los circuitos electrónicos y en la parte inferior de la figura el transductor.

CONJUNTO TÍPICO DE TRANSMISOR DE PRESIÓN —

BRIDA -*

OE PROCESO

- **

MODULO ~

SENSOR

**

CUERPO 0€ LA PARTE ELECTRÓNICA

_,-.>,(%

& : % -

PLACAS

DE CiftCUITO

r

TAPA

Para todos los transmisores electrónicos, indistintamente la variable operacional que atienda, indistintamente el fabricante que lo construya e indistintamente el modelo, todos, estarán conformados por un transductor que

Capitulo II: Transmisores y Transductores

Instrumentación Industrial en Instalaciones Petroleras

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genera cambios de su variable eléctrica cada vez que cambia de magnitud la variable operacional al cual esta conectado y por un circuito electrónico que convierte los cambios de la variable eléctrica del transductor en cambios de su salida de corriente. De la gráfica anterior en la parte inferior de la misma se observa el Modulo Sensor 6-CELL el cual es el transductor de este transmisor de presión, este sensor esta conectado eléctricamente con las tarjetas o placas del circuito electrónico del transmisor, las cuales también se observan en la gráfica anterior. Estos circuitos electrónicos o placas del circuito presentan diagramas de bloques sugeridos por los fabricantes para la interpretación del funcionamiento de los mismos y en la siguiente figura se muestra de un catalogo de transmisores la información que este fabricante proporciona a los usuarios de cómo esta constituido el circuito electrónico del transmisor.

Diagrama Eléctríco en Bloques

Al observar el esquemático anterior y hacer consideraciones desde el punto de vista de los circuitos electrónicos que conformaran al transmisor se podrá afirmar que es muy pobre la información que proporcionan los fabricantes de los transmisores sobre los circuitos electrónicos que integran los transmisores. Con la finalidad de tener una mejor visión de la función que cumplen los diferentes circuitos electrónicos del transmisor se puede ahondar un poco más en esta información.

ESQUEMA FUNCIONAL DEL TRANSMISOR ELECTRÓNICO. En la siguiente figura se muestra un diagrama de bloques del esquema funcional de un transmisor electrónico el cual es alimentado desde el proceso industrial por la variable operacional y tiene como salida la señal de corriente que alimentara la tarjeta electrónica de entradas analógicas del PLC en la Sala de Control. El transmisor esta instalado en el mismo lugar del proceso y básicamente se compone de cinco partes: el elemento transductor y cuatro circuitos electrónicos que buscan desde,acondicionar la señal del transductor hasta generar la salida de corriente que sale del transmisor. Este arreglo se puede reseñar a continuación.

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Jesús Enrique Otero Ramos

Proceso Industrial En los procesos industriales se hace necesario a lo largo de las diferentes etapas que conforman las líneas de producción, elaboración, o modificación de los productos, de un conjunto de instrumentos para realizar las diferentes mediciones de las variables operacionales del proceso tales como (Temperatura, Caudal, Nivel, Presión) las cuales serán las variables operacionales representativas de cada una de las etapas que conforman la industria y a las cuales será necesario medir para posteriormente controlar. Cada variable operacional que deba ser medida requerirá un transmisor, los cuales estarán instalados muy próximos al equipo que genera la variable representativa a ser medida.

Proceso Industrial

Variable

Operacional

>Presión.

»Nivel.

• Caudal.

• Temperatura.

1. Circuito de Alimentación

TRANSMISOR

2. Circuito de Linealización

4. Circuitode

Realimentación

SALA DE CONTROL

4

a 20

mA

3. Circuitode

Voltaje/Corriente

Transductor Esta contenido en el transmisor y tiene la función de convertir los cambios de las variables operacionales del proceso industrial en cambios de variable eléctrica. Esta variable eléctrica podrá ser resistencia variable, capacitancia variable, inductancia variable, tensión variable, etc y donde los cambios de la variable eléctrica son generados por los cambios de la variable operacional, y donde los cambios de la variable eléctrica del transductor es proporcional a los

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cambios de la magnitud de la variable medida. El elemento eléctrico contenido en el transductor sirve como elemento activo del circuito electrónico 1 del transmisor.

Circuito Electrónico 1 Este es un circuito que convierte los cambios del transductor (Resistencia Variable, Capacitancia Variable, Inductancia Variable, etc) en una tensión eléctrica. La salida del circuito electrónico 1 es una tensión eléctrica representativa de la magnitud de la variable y pasa a ser la consigna del detector de error que alimenta.

Circuito Electrónico 2 Se alimenta con el valor de tensión que resulta de la diferencia de la salida del circuito electrónico 1 y La Realimentación de la salida del circuito. Este circuito define la magnitud de la salida del transmisor comparando la salida del transmisor con un nuevo valor de la señal que provenga del circuito 1. En esta unidad se linealiza la señal de salida dado que la señal eléctrica que generan los transductores no son lineales y por ello se hace necesario que la salida comprendida entre 4 a 20 miliamperios tenga una correspondencia lineal con los cambios de la magnitud de la variable.

Circuito Electrónico 3 Es un circuito de convertir la señal de tensión que sale del circuito de Idealización en la señal de corriente de 4 a 20 miliamperios que saldrá del transmisor.

Circuito Electrónico 4 Es el circuito que se alimenta de la salida linealizada de la magnitud de la variable medida y la compara con el valor instantáneo de la variable que proporciona el circuito 1.

En un curso de electrónica analógica se encontraran y desarrollaran los criterios técnicos para entender los montajes básicos de todos los circuitos electrónicos señalados, y basados en Amplificadores Operacionales y que servirán para la construcción de los transmisores electrónicos. No es de la atención de este texto esos análisis.

Para concluir en las consideraciones de la visualización de los transmisores electrónicos y sin tener ninguna duda, se podrá decir que los transmisores son

la integración de un transductor eléctrico que proporciona una salida a través

de los puntos de conexión A y B de su variable eléctrica (Resistencia variable,

capacitancia variable, inductancia variable, frecuencia variable, f.e.m. variable) con los circuitos electrónicos que integran el transmisor, quienes aprovechan los cambios de la variable eléctrica del transductor para generar la salida de 4

a 20 mA proporcionales a la magnitud de la variable medida, tal como se muestra en la siguiente figura.

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Variable

Operacional

• Presión.

• Nivel.

• Temperatura.

Caudal.

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012 o 24 VDC

TRANSMISOR

Circuitos

Electrónicos

4 a 20 mA

Diferentes fabricantes construirán transmisores para las diferentes variables operacionales, sin embargo, todos se construirán bajo la condición que el transmisor es la integración de un transductor que alimenta unos circuitos electrónicos, donde la gran diferencia mas que en los circuitos electrónicos que se diseñaran para las diferentes aplicaciones, estará en el diseño de los transductores que tendrán que adaptarse a cada una de las diferentes necesidades de medir las diferentes variables operacionales en diferentes modos de conexión en las instalaciones industriales. Para concluir esta información y reforzar las últimas consideraciones se muestran un conjunto de transmisores para diferentes aplicaciones donde puede observarse el desarrollo de diferentes transductores que permitirán medir las diferentes variables operacionales. Se busca que en el detalle de la observación le permita ai lector promover la familiaridad con este tipo de instrumentos.

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2. TRANSDUCTORES

ELÉCTRICOS

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Los transductores eléctricos son los elementos que tienen contacto directo con la variable operacional que se mide y su función es convertir los cambios de la magnitud de la variable medida en cambios de la señal eléctrica. Estos cambios de la señal eléctrica de los transductores son los que aprovechan los circuitos electrónicos que integran al transmisor para modificar la magnitud de su señal de salida. Los transductores eléctricos podrán ser de: Resistencia variable, Inductancia variable, capacitancia variable, tensión variable y esto se representa en la siguiente figura:

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Variable

Operacional:

• Presión.

• Nivel.

• Temperatura

Caudal.

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• Ohmios.

• Milivoltios.

• Capacitancia.

Inductancia.

Frecuencia.

TRANSDUCTORES BÁSICOS

TRANSDUCTORES DE ELEMENTO DE ACCIONAMIENTO INTERMEDIO

Potenciometricos.

Capacitivos.

Inductivos.

2.1.

TRANSDUCTORES

POTENCIOMETRICOS

Se utilizan frecuentemente en circuitos de división de tensión, donde la resistencia variable (R.f(x)) que tendrá una tensión variable (Vs) será el producto del movimiento de una variable que haga mover el cursor -<

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X: Desplazamiento del cursor.

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R.f(x): Resistencia entre el cursor y el extremo de referencia.

0< f(x)< 1

Vs = f(x).E

TÉCNICAS DE MEDIDAS Desplazamiento Lineal.

Desplazamiento

Multivueltas

/vwvwwv

Angular

•0

Q

/wwwwv-

Trigonométricos

-E

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Fuerza

Aceleración

Aceleración l/\ " asa \-r-qm)—£

Presión

I Presión V

0 X

AA/WWWV

- + E

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2.2. TRANSDUCTORES CAPACITIVOS

C: Carga eléctrica del condensador.

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-

C =

Gv.A

E.d

=

Gv.A 1 = Le.1

-

d

E

E

Ce: Capacitancia en microfaradios. Gv:^Densidad de carga eléctrica. Depende del tipo de dieléctrico usado. A: Área de las placas del condensador. Su cálculo depende de la forma que tenga el condensador y si es cuadrado, redondo, cilindrico. E: Tensión eléctrica entre las placas del condensador. d: Distancia entre las placas del condensador

Presión

Placa B

Presión

Gv.A 1

La fuerza que ejerce la presión sobre el área de la placa A comprime el dieléctrico que esta contenido entre las dos placas del condensador y con ello modifica la distancia (d) entre las placas A y B modificando la capacidad (C) del condensador. Esta acción de la presión permite tener una distancia variable entre placas cada vez que la acción de la presión varié y con ello una capacitancia variable. Presión variable para capacitancia variable. Dependiendo el uso que vaya tener el transductor capacitivo según la variable operacional en donde vaya a ser usada, estos podrán tener diferentes formas de construcción tal como se muestra a continuación.

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Condensador de Placas Planas

£>-

Condensador Cilindrico

Condensador de Dieléctrico Variable

^ D2

-«-

DI

1

\

>

1

A

:

II i!

¡'

á

|

n^

í

i

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TÉCNICAS DE MEDIDA! Fuente de Tensión

V(t)= Vm.sen(wt)

/^

^

V)

_ /

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í

/^ \

yfj/

/^^\

Resonancia Serie

X/fH — \/m qpnfwH

Cuente Diferencial

V(t)= Vm.sen(wt)

lonversión a Tiempo

Oscilador

nrui ~*

X

X

1 K 1 ")

• • • —^j \

-^

í

o

r

f í

o

í

v)

i =?-

Monoestable

n

J4JÍ

i"*r

i

i

A

Filtro

M

^ ^ , ^

Salida

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2.3. TRANSDUCTORES INDUCTIVOS

Im(t)

Donde:

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N.A.u

: Flujo Magnético. N: Numero de espiras del arrollado del cable del circuito eléctrico. A: Área del material ferromagnético al que se arrolla el cable. L: Longitud del circuito magnético. Im(t): Corriente eléctrica que circula por las espiras. |J: Permeabilidad Magnética.

Presión

Presión

Se tiene un electroimán que tiene un núcleo de hierro que descansa sobre un resorte que tiene la función de sacar el núcleo del electroimán cuando no exista la fuerza de la presión sobre el área del núcleo. En la medida que se ejerza una presión sobre el núcleo de hierro este podrá comprimir el resorte introduciéndose dentro del electroimán. La variación de la penetración del

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núcleo de hierro dentro del electroimán hará variar la magnitud del flujo magnético (f>, dado que las variaciones de penetración del núcleo de hierro en el electroimán generaran una permeabilidad magnética p variable. Este transductor eléctrico aprovechara entonces los cambios que la presión ejerce sobre el núcleo de hierro del electroimán para conseguir flujo magnético variable.

TÉCNICAS DE MEDIDAS Bobina con Entrehierro Variable

Bobina con Reluctancia Variable

Detector de Proximidad

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Bobinas Acopladas

-o

-o

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2.4. TRANSDUCTORES DE RESISTENCIA VARIABLE

• RTD o PT-100.

• Termistores (NTC, PTC).

• Galgas extensiométricos.

RTD o PT-100 (RTD: ResistenciaTemperatura Detector) Los RTD o PT-100, son transductores Temperatura-Resistencia Variable, conformada por un elemento que consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o cerámica.

I

Temperatura

-0

-O

Con los RTD se tiene como salida del transductor una resistencia variable ante los cambios que presente la temperatura en el punto donde fue arrollado el hilo del conductor eléctrico que conforma la termoresistencia. Se fabrican termoresistencias en níquel, cobre y platino, sin embargo, los detalles de los mismos así como las tablas del valor de la resistencia a partir del valor de la temperatura a la que esta sometida se detallan en el capitulo de temperatura. En la siguiente figura se muestra una gráfica representativa Q/°C del valor que toma la PT-100 (qu e inicia con 100 Q para O °C) y un ejemplo de cómo será su forma constructiva.

100

100

200

300

400

°C

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2, 3, o 4 hilos

T

Encapsulado

Metálico

TÉCNICAS DE MEDIDAS

Medida en Puente de Wheatstone

Medida en Puente Equilibrado

Vc

O

Ro

•m

Ro

Medida a 3 Hilos

R

777-

Ro + dR

Ro

Ro

Re

Re

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^ ^ Cerámica o vidrio

Ro

Ro + dR

O

Vs

Ro + dR

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TERMISTORES (NTC, PTC)

Los Termistores son dispositivos construidos con semiconductores que tienen las características de cambiar su valor de resistencia en ohmios en la medida que son expuestos a los cambios de temperatura. Existen los Termistores NTC (Negative Temperature Coefficient) que tienen la condición de disminuir su valor de resistencia en la medida que se incrementa la temperatura a la que es expuesta, mientras que los termistores PTC (Positive Temperature Coefficient) que incrementan su valor de resistencia en ohmios en la medida que se incrementa la temperatura a la que es sometido. En las siguientes gráficas se muestra en el símbolo de los Termistores y curvas características que muestran los rangos de trabajo.

R(T)

A

100 KQ

1 KQ

 

25 °C

100 °C

R(T)

A

1 MQ

100 Q

 

70 °C

100 °C

TÉCNICAS DE MEDIDAS

R(T)

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GALGAS EXTENSOMETRICAS La extensometria es el método que tiene como objeto la medida de las deformaciones superficiales de los cuerpos. Cuando estos cuerpos son sólidos y son sometidos a esfuerzos de tracción sufren una deformación que genera variaciones en los valores de la resistencia eléctrica entre los extremos del elemento transductor. El efecto de la deformación de un cuerpo por efecto tracción se muestra a continuación.

dL

Tracción

Son las galgas extensometricas transductores eléctricos conformados por hilos metálicos de las aleaciones de Níquel-Cobre, o Níquel-Cromo que tiene la particularidad que para todo aumento de la longitud del sólido deformado por^ la tracción corresponde un incremento en el valor de la resistencia del transductor y donde la variación de la resistividad es proporcional a la variación del volumen del sólido deformado. Estos transductores vienen para valores nominales de 120 Q, 350 Q , 700 Q y 1 KQ y podrán trabajar a una temperatura de servicio de 120 °C. Los símbolos de las galgas extensometricas se presentan a continuación.

Tracción

Filamento

Galga de

compensación térmica

Galga activa.

Trama

armadura

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TÉCNICAS DE MEDIDA

Montaje 1 /4 Puente

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Montaje 1/2Puente

2.5. TRANSDUCTORES PIEZOELECTRICOS

La piezoelectricidad es el fenómeno que consiste en la aparición de cargas eléctricas en determinadas zonas de un cristal tallado de material piezoeléctrico cuando sobre sus ejes se le aplica una fuerza, o también, que puede generar vibraciones a una frecuencia cuando se le aplica una tensión eléctrica. Los cristales piezoeléctricos pueden ser naturales (Cuarzo, Turmalina), o sintéticos (Sal de Rochelle, Titanato de Bario). En la siguiente figura se muestra el símbolo y el esquema físico del transductor.

Voltaje

Placas

Conductoras

<D

Cristal Piezoeléctrico

Para considerar la frecuencia de oscilación del cristal piezoeléctrico cuando entre sus terminales es aplicada una tensión eléctrica se presenta a continuación el circuito equivalente del cristal, así como, los componentes de la variable equivalente.

dF

ci

•0

C2

Capitulo II: Transmisores y Transductores

•i"

25

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Donde:

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fo = Frecuencia de Resonancia. R: Resistencia debida al rozamiento con el cuerpo que genera la fuerza. L: Inductancia debida a la masa del cristal de cuarzo. C: Capacitancia debida a las placas conductoras de conexión eléctrica.

TÉCNICA DE MEDIDA

2.6.

T

TERMOCUPLAS

Cf

Las termocuplas son transductores temperatura-milivoltios conformadas por la unión de dos metales diferentes (Cobre-Constatan, Cromel-Alumel, Hierro- Constatan) que generan tensión eléctrica en el otro extremo del punto de unión de los dos metales diferentes, cuando en el punto de unión se somete a una temperatura. En la siguiente gráfica se muestra: el esquemático que modela el comportamiento de la Termocupla, su conformación física y los valores aproximados de su salida de tensión ante los diferentes valores de temperatura que es sometido su punto de unión.

Temperatura

100

200

300

400

I

500

I

600

700

°C

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Cuando dos metales distintos A y B (Hierro-Constatan, Fe-C, por ejemplo) se unen en un punto y ese punto es sometido a cambios de temperatura se generaran tensiones eléctricas proporcionales a los cambios de temperatura en el punto de unión de los dos metales. Al utilizar para la unión diferentes tipos de metales A y B se consiguen fabricar termocuplas de diferentes tipos J, T, K, R, S. Los detalles de estas diferentes termocuplas, sus rangos de trabajo y las tablas de milivoltios por grados centígrados respectivos para cada uno de los diferentes tipos se detallan en el capitulo de temperatura.

TÉCNICA DE MEDIDA

Termocupla J

^'

Fe

C

1

1

1

\LJ (7]

il

1P

Cables de Compensación

Fe

C

(7)

\L /

I Fn ili no

Electrónico

^Tw

m

CONCLUSIONES GENERALES De las consideraciones de la visualización de los transmisores electrónicos y sin tener ninguna duda, se podrá decir que los transmisores son la integración de un transductor eléctrico que proporciona una salida a través de los puntos de conexión A y B de su variable eléctrica (Resistencia variable, capacitancia variable, inductancia variable, frecuencia variable, f.e.m. variable) con los circuitos electrónicos que integran el transmisor, quienes aprovechan los cambios de la variable eléctrica del transductor para generar la salida de 4 a 20 mA proporcionales a la magnitud de la variable medida. Esta integración Transductor + circuitos Electrónicos se muestra en la siguiente figura, donde se puede observar una variedad de transductores eléctricos que se conectan a través de los puntos de unión (A) y (B) con los circuitos electrónicos. Será en la variedad de los transductores eléctricos la que permita medir las diferentes variables operacionales y por simplicidad se podría considerar que los circuitos electrónicos son los mismos.

Los fabricantes construirán transmisores para atender las diferentes variables operacionales que son necesarias medir en las instalaciones industriales, así como, los diferentes modos de conexión que presenten las mismas, sin embargo, la gran diferencia mas que en los circuitos electrónicos que se diseñaran para cada una de las aplicaciones especificas que generan las diferentes variables operacionales, estarán en el diseño de los transductores que tendrán que adaptarse a cada variable operacional. En las siguientes gráficas al observar un conjunto de transmisores para diferentes aplicaciones,

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se diferenciaran los distintos transductores que permitirán medir las variables Presión, Nivel, Caudal y Temperatura.

Todos los transmisores que se muestran para medir las variables operacionales Presión, Nivel, Caudal y Temperatura generaran una corriente comprendida entre 4 y 20 miliamperios y donde la magnitud de la misma será directamente proporcional a la magnitud de la variable operacional que se mide, podría considerarse que los circuitos electrónicos de todos los transmisores son análogos, pero no deberá existir ninguna duda que serán los transductores que de una forma muy especifica estarán construido para sensar la variable operacional y adaptarse a la forma muy particular de instalarlo en el proceso industrial, es por ello que podrán observarse las diferencias constructivas para transmisores de nivel conectado por vasos comunicantes con las del transmisor de nivel de para tanques abierto por presión hidrostática, o las diferentes formas de construcción entre los transmisores de caudal por turbinas como sensor primario con los transmisores de caudal por presiones diferenciales y placas de orificio como censor primario, es decir, se construyen transmisores para que se adapten a las requerimientos de instalación de cada variable operacional en las instalaciones industriales.

VÁLVULAS DE CONTROL

1. Válvulas de Control de Regulación en laJaula

^

2. El Actuador o Servomotor Neumático.;

,;.6

3. El Cuerpo.

 

£

4. Apertura Rápida, Lenta y Lineal

9

5. Acción Directa e Inversa de la válvula de Control

11

6. Mayor desplazamiento con la misma señal de control

13

7. Diferentes Tipos de Válvulas

15

8. Parámetro de Selección de las Válvulas de Control

24

9. Dimensionamiento de

la Válvula

26

10. Cavitación y Ruido en

las válvulas

29

Capitulo III:

Válvulas de Control

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1. VÁLVULAS DE CONTROL DE REGULACIÓN EN LA JAULA

Los procesos industriales tienen como función la de transformar las materias primas que sirven de entrada al proceso y convertirlos en productos acabados

o semiacabados como salidas del mismo proceso. Para ello requiere de un

conjunto de equipos, maquinas, controles que en su integración permiten la modificación de las materias primas de entrada al proceso en productos de salida del proceso. Para realizar las transformaciones de los productos de entrada es necesario así como la integración del conjunto de equipos y maquinas los instrumentos que se encargaran de indicar la magnitud de las variables operacionales, instrumentos que se encargaran de transmitir hasta

los controladores las señales eléctricas que serán proporcionales a la magnitud de la variable operacional sensada, los controladores que calculan la señal de error de la diferencia de la señal del transmisor y el valor deseado y generar una señal de control producto del tratamiento PID de esta diferencia, los convertidores que convertirán la señal eléctrica que manda el controlador en una señal neumática o en otra señal eléctrica de otra magnitud y los instrumentos que serán los elementos finales de control en el proceso, quienes se encargaran de controlar la variable operacional de campo. En forma * preferencia! en las instalaciones petroleras será la válvula de control de regulación en la jaula el elemento final de control, y será casi siempre el único elemento final de control. Como un ejemplo de la anterior confirmación se muestra el esquemático de una torre de destilación atmosférica para observar

la cantidad de válvulas de control que se requieren en las aplicaciones antes

reseñadas en los controles de: presión, nivel, caudal y temperatura.

Las válvulas de control de regulación en la jaula, son instrumentos que convierten una señal de control neumática comprendida entre 3 a 15 PSI (Preferencialmente) en un desplazamiento de un vastago el cual tiene unido en un extremo un tapón metálico que regulara con su desplazamiento el área de

Capitulo III:

Válvulas de Control

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las ranuras por donde circulara el fluido que controla. Por ello la válvula actuara como un orificio de área continuamente variable, en la medida que el controlador modifique su señal eléctrica para mantener constante la variable operacional que tiene implementado un lazo cerrado de control. En las siguientes figuras se muestran varios lazos cerrado de control que permiten ubicar la válvula de control como elemento final y fundamental de cada lazo.

Lazo de control automático de presión en un separador Liquido-Gas:

Lazo de control automático de nivel en fondo de torre:

Lazo de control automático de caudal en alimentación de torre:

Capitulo III:

Válvulas deControl

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Lazo de control automático de Temperatura de Horno de torre:

En todas las aplicaciones anteriores se tiene a la válvula de control como el elemento final de control de los lazos cerrados. Es por ello que la válvula de control al estar en el tope de un recipiente y a través de la válvula se regula la, salida de gases del recipiente controlara la presión, si esta en el fondo de un tanque y se regula por la válvula el liquido controlara su nivel, si esta en una línea y regula el fluido controlara el caudal y se regula el combustible de un horno controlara su temperatura.

Ante la realidad del uso preferencia! de la válvula de control como elemento final de control, será necesario considerar las razones por lo cual es la válvula de control con actuador o servomotor neumático la válvula mas utilizada para aplicaciones industriales. Las razones son muchas, entre otras:

• La energía auxiliar es aire comprimido a baja presión.

• Se puede controlar con una señal desde el propio controlador.

• Alta velocidad de respuesta.

• No requiere de tableros y protecciones de sobrecarga.

• El actuador es muy potente.

• Puede manipularse con muy baja energía.

• Tiene una posición definida cuando no esta comandada.

La válvula de control esta conformada por el actuador (convierte la señal neumática de control en desplazamiento de un vastago) y el cuerpo (aprovecha el desplazamiento del vastago para desplazar el tapón y regular el orificio de área variable).

En las siguientes figuras se muestra la válvula de control y la identificación del actuador o servomotor neumático y el cuerpo de la válvula, posteriormente se puede observar el esquemático de control de la válvula desde el panel de control que contiene al controlador, y su salida que alimenta al convertidor I/P.

Capitulo III:

Válvulas de Control

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Se observa el suministro de aire de instrumento que después de ser regulada proporciona la fuente de aire al convertidor I/P quien convertirá la señal eléctrica que envía el controlador en la señal de 3 a 15 PSI que se conectara al actuador de la válvula para posicionar la misma.

Capitulo III:

Controlador

Electrónico

Bombona de

aire de

Instrumentos

Válvulas de Control

Actuador o Servomotor Neumático

Cuerpo

Convertidor

Corriente/Presión

Tipo 6116

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Las válvulas de control son reguladas desde el controlador el cual envía una señal eléctrica hasta el convertidor I/P para posicionar a la válvula de control en la atención de que la magnitud de la variable controlada busque igualarse a la magnitud deseada de la misma variable. La señal eléctrica del controlador electrónico sale desde el panel de control hasta el campo donde esta la válvula de control y alimenta al convertidor corriente/presión que estará conectado usualmente en la base del mismo actuador de la válvula.

El convertidor I/P recibe la señal eléctrica que envía el controlador, además también se alimenta de una señal neumática que proviene del sistema de aire de instrumentos y convierte la señal eléctrica en una señal neumática de salida de 3 a 15 PSI la cual será conectada al actuador de la válvula para regular el orificio de área variable que conforman el cuerpo de la misma. Variando la magnitud de la señal eléctrica que envía el controlador se varia la magnitud de la señal neumática de control de 3 a 15 PSI y con ello se varia el el orificio de área variable que conforma el cuerpo de la válvula. Es aproximadamente lineal la relación entre la señal eléctrica que recibe el convertidor I/P con la salida de la señal neumática de control de 3 a 15 PSI que sale de el para alimentar aL actuador de la válvula.

2. El ACTUADOR O SERVOMOTOR NEUMÁTICO En la válvula de control es el actuador o servomotor neumático quien cumple la función de convertir la señal neumática de control de 3 a 15 PSI en el desplazamiento lineal del vastago que se utilizara para desplazar el tapón que regulara los orificios que tiene la jaula que esta en el cuerpo de la válvula. Esto se consigue a través de un equilibrio de fuerzas entre un diafragma de goma que comprime un resorte a través de un disco metálico y la fuerza contraria que ejerce el resorte para no comprimirse y donde el equilibrio se consigue con la posición que asume el desplazamiento del disco metálico y con ello el vastago que esta unido al disco. La presión de aire de control de 3 a 15 PSI entra en la cámara del actuador que esta conformada por la tapa metálica del actuador y el diafragma de goma que descansa sobre el plato de disco al cual esta unido el vastago. Esta presión de control ejerce una fuerza sobre el diafragma de goma empujando al disco.

La fuerza que la presión de control ejerce a través del diafragma sobre el disco

F P R ESI ÓN = (3 a 15)PSIx(Área Diafragma), esta fuerza

permite al disco metálico comprimir al resorte, empujándolo y transmitiendo el

movimiento del disco metálico al vastago que esta unido a el y quien a su vez extenderá este movimiento hasta el tapón que se encuentra en la jaula.

metálico viene dada por:

En la medida que se incremente la señal neumática de control se incrementa la fuerza que la presión ejerce sobre el disco metálico a través del diafragma, comprimiendo con ello mas el resorte e incrementando el desplazamiento del disco metálico, por el contrario si disminuye la señal de control neumático la fuerza del resorte desplazara al disco metálico a la posición que se corresponda

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con la fuerza de compresión aplicada. Esto permitirá tener un desplazamiento del disco metálico y del vastago unido a el directamente proporcional a la señal de control neumático de 3 a 15 PSI que se aplique al actuador. En las siguientes figuras se muestra el despiece general del actuador neumático, donde puede observarse la tapa del actuador y el diafragma quienes crearan la cámara de aire que empujara al disco metálico para que este comprima al resorte. Posteriormente se observara el movimiento que tendrá el disco metálico en la medida que se modifique la señal de control y el esquemático de equilibrio de fuerza entre la fuerza de la presión de control y la fuerza de compresión del resorte.

J_

3 a 15 PSI

Diafragma de Goma

Disco Metálico

Vastago

Tapón que esta en el Cuerpo de la Válvula

'(3 a 15JPSI

Fuerza PRESI óN= PresiónxArea

Fuerza= (3 a 15)PSIx(Area Diafragma)

»

• X : Desplazamiento del Vastago

Fuerza RES oRTE= K.X

K: Constante Elongación del Resorte X: Desplazamiento del Vastago

El vastago del actuador es acoplado con el vastago del tapón o obturador que esta en el cuerpo permitiendo crear un movimiento lineal que cierra la válvula en la medida que se incrementa el aire de control. Por esta razón se puede catalogar a esta válvula como de "aire para cerrar' 7 . En este caso la válvula también puede ser considerada dentro del grupo de desplazamiento lineal, porque el movimiento del actuador imprime un movimiento rectilíneo al tapón o obturador que esta en el cuerpo de la válvula.

Capitulo III:

Válvulas de Control

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3. El CUERPO

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En la válvula de control es el cuerpo de la válvula quien aprovechara el desplazamiento lineal del vastago para desplazar el tapón o obturador que se encuentra dentro de la jaula. El tapón se estará desplazando dentro de la jaula, regulando el área de los orificios de la misma. Este cuerpo de la válvula debe resistir la temperatura y la presión del fluido, tener un tamaño adecuado que se corresponda con el diámetro de la tubería donde estará instalada para regular el caudal que debe controlar y ser resistente a la erosión y corrosión producida por el fluido. Debe producir la menor turbulencia y el menor efecto de carga posible (caída de presión) estando el cuerpo en posición toda abierta. El diseño del cuerpo es propio de la ingeniería mecánica (de los fluidos) pero es conveniente que el personal de instrumentación y control maneje los términos para una adecuada selección y uso de la válvula los cuales se definirán posteriormente. Se muestra en la siguiente figura el despiece de las partes que conforman el cuerpo: la jaula el tapón o obturador, el vastago que desplaza el tapón y otros accesorios del cuerpo y su integración con el actuador neumático para conformar la válvula de control.

3 a 15 PSI

Empacadura de

Bonete

Anillo de Asiento

Espárragos

CUERPO

En el trabajo de una válvula de control de regulación por la jaula, el fluido entra al cuerpo de la válvula envolviendo la jaula y si el tapón tiene cubierto

Capitulo III:

Válvulas de Control

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Jesús Enrique Otero Ramos

todos los orificios de la jaula no habrá paso de fluido a través de la jaula y por ello no habrá circulación de fluido a través de la válvula de control, sin embargo, en la medida que el tapón se desplaza descubre áreas de los orificios de la jaula permitiendo el paso del fluido a través de los orificios descubiertosy permitiendo con ello el paso del fluido a través de la válvula de control. Al modificar la señal de control de 3 a 15 PSI se modifica el desplazamiento del vastago y con ello las variaciones de las áreas por donde circulara el fluido, este efecto de área variable del orificio a partir de la señal de control neumática variable de 3 a 15 PSI permiten a la válvula de control su condición ideal de elemento final de control para controlar las diferentes variables operacionales. En la siguiente figura se muestran el esquemático general de una válvula de control de regulación en la jaula.

Capítulo III:

Válvulas de Control

1. Vastago y obturador: Encerrado y guiado por jaula. Unaarandela de teflón hace de sello entre obturador y jaula, impidiendo el pase.

2. Empaquetadura de bonete:

Acero inox. 316 en espiral con relleno de asbesto proporciona un sello ajustado entre cuerpo y bonete.

3. Jaula: Acero inox. fundido, tipo 420 endurecido, con ventanas de diseño especial, proporcio- nan la característica de flujo deseada y una acción modulante inigualada.

4. Resorte de carga: Su diseño peculiar proporciona una carga constante entre la jaula y el asiento compensando !o^cam- bios debidos a variaciones de temperatura,

5. Anillo de asiento: El standard es de acero inox. tipo 410, endure- cido, para servicios normales. Para condiciones más severas se dispone de superficies este- litadas.

6. Sello de asiento: El sello auto- energizante de teflón en la DDBOYS y el anillo de granito en la DDBOS evitan el pase entre el asiento y el cuerpo, minimizando la erosión y prolongando la vida en servicio.

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4.APERTURA RÁPIDA, LENTA y LINEAL

En las válvulas de control de regulación en la jaula, es el diseño de la jaula quien determina las características de caudal de la válvula; es decir, la relación que existe entre la posición del tapón o obturador y el caudal de paso del fluido. Los tipos de apertura y las características más significativas son la de apertura rápida, la lineal y la lenta. Para la válvula de cierre rápido la jaula tendrá los orificios de la jaula en forma de un cono con la parte ancha hacia arriba de modo que el tapón pueda cubrir la mayor cantidad de área del orificio con el menor recorrido. En este caso el caudal diminuye demasiado al principio de la carrera al llegar rápidamente la mayor área cubierta del orificio.

Para la jaula con cierre lineal; el caudal es directamente proporcional a la carrera del tapón u obturador. Gráficamente se representa por la línea recta. La jaula para el cierre lento tiene forma de cono con la parte ancha hacia abajo; cada incremento de la carrera del obturador produce un pequeño cambio en el caudal en comparación al caudal que fluía antes de la variación. Puede verse en su representación gráfica que se caracteriza porque al principio de la carrera del vastago de la válvula la variación del caudal es pequeña y al final, pequeños incrementos en la carrera se traducen en grandes variaciones de caudal. En la siguiente gráfica se pueden observar las formas que tendrán las jaulas de los cuerpos de las válvulas para obtener comportamientos de: cierre rápido, lineal y lento, así como las curvas características de cada uno.

1. CIERRE RÁPIDO.

2. CIERRE LENTO.

3. CIERRE LINEAL

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LÍE

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CIERRE RÁPIDO

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I

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III

CIERRE LENTO

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5. ACCIÓN DIRECTA E INVERSA EN LAS VÁLVULAS DE CONTROL Según su acción, los cuerpos de las válvulas se dividen en válvulas de acción directa cuando tienen que bajar para cerrar, y válvulas de acción inversa cuando tienen que subir para abrir. Esta división de acción directa y acción inversa la define los actuadores o servomotores neumáticos, que son de acción directa cuando se aplica aire de control para desplazar el vastago hacia abajo y cerrar la válvula, y son de acción inversa cuando se aplica aire de control al actuador para que este pueda desplazar el vastago hacia arriba para abrir la válvula. Al combinar estas acciones se considera siempre la posición que tiene la válvula sin aire de control sobre su diafragma, es considerar que la válvula sin ninguna acción de control estará totalmente abierta y por ello esta válvula será de aire para cerrar, o la otra condición de una válvula que sin aire de control estará totalmente cerrada y será una válvula de aire para abrir.

Para la válvula de control de aire para cerrar se le aplica presión de control al actuador para que el resorte se comprima y el pistón se coloque dentro de la jaula (acción directa) y se abre por la acción del resorte. Para la válvula de control de aire para abrir se le aplica presión de control al actuador para^ retirar el tapón de la jaula manteniendo su apertura al 100% (acción inversa) y se cierra por la acción del resorte. En las siguientes figuras se muestran las válvulas de control de aire para cerrar y de aire para abrir. Se podrá observar que esta condición de acción directa o acción inversa de la válvula de control depende únicamente del actuador de la válvula y en forma práctica se puede identificar por la alimentación del aire de control. En las válvulas de aire para cerrar se alimentan con la señal neumática de control por arriba del actuador, mientras que las válvulas de aire para abrir se alimentan con la señal neumática de control por la parte de abajo del actuador. En las siguientes figuras se muestra la válvula de aire para cerrar y la válvula de aire para abrir.

1.

3-15 PSI

 

V

/

 

1.

3-15 PSI

AIRE PARA CERRAR

AIRE PARA ABRIR

En las instalaciones industriales se tendrán válvulas manuales antes y después de la válvula de control y donde en condiciones normales de operación estas válvulas manuales estarán abiertas. En paralelo con la válvula de control esta la válvula manual de by pass que en condiciones normales de operación estará cerrada. En el momento que se haga necesario reparar o reemplazar una

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válvula de control será necesario desviar el paso de fluido a través de la válvula de by pass, para ello será necesario abrir gradualmente la válvula de by pass y cerrar la válvula manual antes de la válvula de control y después cerrar la válvula manual después de la válvula de control. Una vez reparada o reemplazada la válvula de control se abrirá la válvula manual antes de la válvula de control, y posteriormente se abre la válvula manual después de la válvula de control y luego se cierra la válvula de by pass.

Dado que las válvulas de control tienen una posición definida cuando no están comandadas, es por ello que se podrán utilizar criterios de seguridad para las instalaciones industriales a partir de la condición de cierre o de apertura que deberá tener la válvula para cuando fallen los controles y la válvula quede sin la presencia de ninguna señal neumática de control. En la siguiente figura se muestra un ejemplo de cómo se instalan las válvulas de control.

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Lazo <Je llivel.

Aire para Cerrar.

La válvula de control deberá quedar en la condición que genere la mayor seguridad para la integridad de las instalaciones en el momento que fallen los controles y la válvula este sin señal, a modo de ejemplo en el separador liquido-gas de la figura anterior lo mas riesgoso para las instalaciones es que se vaya liquido por la línea de gas y por ello la válvula será de aire para abrir, es decir la válvula queda cerrada sin señal neumática de control evitando con ello que pueda llegar liquido a las instalaciones que siguen, mientras que la válvula de control de nivel estará de aire para cerrar, es decir queda abierta y así evita el exceso de presión en el separador y el liquido y gas se envían conjuntamente a los tanques de almacenamiento de liquido. Serán criterios lógicos de seguridad lo que permitirá al instrumentista definir el tipo de válvula de control de aire para abrir o cerrar que tome la válvula.

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6. MAYOR DESPLAZAMIENTO CON LA MISMA SEÑAL DE CONTROL Las dimensiones de los cuerpos de las válvulas de control para conectarse en las tuberías son usualmente de 2", 3", 4", 6" y 8". Para atender estos diferentes requerimientos se requiere mayor desplazamiento del vastago en la medida que aumenta el diámetro de la tubería a la cual será instalado la válvula de control y manteniendo la misma señal neumática de control de 3 a 15 PSI. Para diámetros mayores de las tuberías el cuerpo de la válvula deberá ser mayor y será mayor el recorrido del vastago para cubrir los orificios más grandes que estarán en las jaulas. Para poder atender los diferentes diámetros de las tuberías antes reseñadas los vastagos deberán realizar recorridos que se correspondan con el tamaño de su cuerpo. Estos desplazamientos lineales de los vastagos son: %", 1.1/2", 2.1/8" y 3" y se consiguen estos diferentes desplazamientos del vastago alimentando a los diferentes actuadores con la misma señal neumática de control de 3 a 15 PSI.

Los fabricantes de válvulas de control deberán construir los actuadores y cuerpos específicos para adaptarse a cada diámetro de las tuberías donde serán instaladas. Al utilizar la misma señal de control neumático de 3 a 15 PSI para regular los diferentes desplazamientos lineales del vastago y así poder adaptar este desplazamiento a los diferentes diámetros del cuerpo, obliga variar el diámetro del diafragma del actuador para así variar la fuerza de la presión que comprimirá diferentes resortes de diferentes válvulas de control. La Fuerza PRE sióN=(3 a 15)PSIx(Area Diafragma) variara en la medida que se varié el diámetro del diafragma y así tener las diferentes fuerzas que serán necesarias para desplazar los diferentes tapones para adecuarse a los diferentes diámetros de las válvulas con la misma presión de control. El tamaño del servomotor neumático debe ser proporcional al cuerpo de la válvula, por lo que los fabricantes establecen normalizaciones entre ambas partes, sin embargo las condiciones del proceso pueden influir notablemente y por lo general se hace necesario un actuador sobredimensionado. Con las consideraciones anteriores del actuador o servomotor neumático, se deben reforzar las ventajas del mismo: la energía auxiliar es aire comprimido a baja presión, tiene una posición definida cuando no esta comandada, se puede controlar con una señal desde el propio controlador y no requiere de tableros y protecciones de sobrecarga. Por estas razones se utilizara este tipo de actuador en todas aquellas aplicaciones de válvulas que posibiliten su uso. Se entenderá que otras aplicaciones de válvulas se tendrán otros tipos de servomotores a modo de ejemplo servomotores eléctricos para mover válvulas de bola para el cierre total o la apertura total al paso de fluido en una tubería, o la de actuadores electro-hidráulicos para accionar válvulas en sistemas de seguridad. Son en las aplicaciones reales que están en las industrias donde aparecerán otras diferentes válvulas para otras diferentes aplicaciones y que tendrán otros tipos de actuadores, desde la que son abiertas o cerradas manualmente hasta las que serán activadas telemétricamente. En las siguientes figuras se muestra el diagrama de equilibrio de fuerzas del actuador, así como ejemplos de diferentes tamaños de actuadores para los diferentes diámetros de los cuerpos de las válvulas.

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£ (3 a 15)PSI

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A

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Fuerza PRES ióN= PresíónxArea

Fuerza= (3 a 15)PSIx(Area Diafragma)

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• X : Desplazamiento del Vastago

Fuerza RESO RTE= K.X

K: Constante Elongación del Resorte X: Desplazamiento del Vastago

7. DIFERENTES TIPOS DE VÁLVULAS En la practica la atención de los diferentes requerimientos y exigencias industriales existentes conllevaron a la construcción de una variedad de válvulas que podrán tener tanto los cuerpos como los servomotores adaptados muy particularmente para los diferentes requerimientos de cada instalación. La variedad de válvulas que se construyen para atender las diferentes aplicaciones industriales a grandes rasgos serán las siguientes:

VÁLVULA MARIPOSA

VÁLVULA DE BOLA

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VÁLVULA DE JAULA

VÁLVULA SIMPLE ¿SIENTO

DIVERSOR/4 ( 3 VÍAS)

OBTURADOR EQUILIBRADO

EN Y

V/ALVUL¿ DE OBTURADOR EXCÉNTRICO ROTATIVO

ABIERTA

.CERRADA

50

EN ¿N6ULO

3

Ti

VÁLVULA DE M/4CHO

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VÁLVULA DE COMPRESIÓN

VÁLVULA DE CUERPO PARTIDO

Características Generales de las diferentes

Válvulas:

Tipo

6ama de

Máxima

Máxima

Material de

construcción

tamaño

presión

temperatura

(pulg.)

(Psi)

(°F)

Retención

1/8-24

Hasta

Hastal200

Aleaciones especiales,

 

10000

acero inoxidable, acero, bronce, hierro

Bola

1/8 - 42

Hasta

Hasta 1000

Hierro, acero, latón,

 

10000

criogénica

bronce, acero inoxidable; plásticos y aleaciones especiales

Aguja

1/8-1

Hasta

Hasta 500

Bronce, acero, hierro,

 

10000

criogénica

acero inoxidable

 

, •:• S. -

Globo

1/2-30

Hasta

Hasta 1000 \

Aleaciones especiales,

 

2500

acero inoxidable, acero, bronce, hierro

Compuerta

1/2-48

Hasta

Hasta 1800 1

Aleaciones especiales,

 

2500

acero inoxidable, acero, bronce, hierro

Ángulo

1/8 -10

Hasta

Hasta 1000

Aleaciones especiales,

 

2500

acero inoxidable, acero, bronce, hierro

Mariposa

Hasta

Hasta 2000

Materiales para fundir o