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Reseña histórica del torno

Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una


máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de
trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada
sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro
de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve
según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un
tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se
apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la
herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y
cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría
de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

El torno es una de las primeras máquinas inventadas remontándose su uso quizá


al año 1000 y con certeza al 850 a. C. La imagen más antigua que se conserva de
los primitivos tornos es un relieve hallado en la tumba de Petosiris, un sumo
sacerdote egipcio que murió a fines del s. I. En 1250 nació el torno de pedal y
pértiga flexible, que representó un gran avance sobre el accionado por arquillo,
puesto que permitía dejar las manos del operario libres para manejar la
herramienta. A comienzos del siglo XV se introdujo un sistema de transmisión por
correa, que permitía usar el torno en rotación continua. A finales del siglo XV,
Leonardo da Vinci trazó en su Códice Atlántico el boceto de varios tornos que no
pudieron ser construidos entonces por falta de medios pero que sirvieron de
orientación para futuros desarrollos.
Hacia 1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela. Con la aplicación
de este mecanismo nació el torno de accionamiento continuo, lo que implicaba el
uso de biela-manivela, que debía ser combinada con un volante de inercia para
superar los puntos muertos.
Se inició el mecanizado de metales no férreos, como latón, cobre y bronce y, con
la introducción de algunas mejoras, este torno se siguió utilizando durante varios
siglos. En la primitiva estructura de madera se introdujeron elementos de
fundición, tales como la rueda, los soportes del eje principal, contrapunto, apoyo
de herramientas y, hacia el año 1586, el mandril (una pieza metálica, cilíndrica, en
donde se fija el objeto a tornear)
Al comenzar la Revolución Industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se
desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del
torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en
serie de piezas de precisión.
En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson construyó un
torno industrial con un portaherramientas deslizante que se hacía avanzar
mediante un tornillo manual. Hacia 1797 el inventor británico Henry Maudslay y el
inventor estadounidense David Wilkinson mejoraron este torno conectando el
portaherramientas deslizante con el 'husillo', que es la parte del torno que hace
girar la pieza trabajada. Esta mejora permitió hacer avanzar la herramienta de
corte a una velocidad constante. En 1820, el mecánico estadounidense Thomas
Blanchard inventó un torno en el que una rueda palpadora seguía el contorno de
un patrón para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante para tornear una
caja idéntica al patrón, dando así inicio a lo que se conoce como torno copiador.
El torno revólver, desarrollado durante la década de 1840, incorpora un
portaherramientas giratorio que soporta varias herramientas al mismo tiempo. En
un torno revólver puede cambiarse de herramienta con sólo girar el
portaherramientas y fijarlo en la posición deseada. Hacia finales del siglo XIX se
desarrollaron tornos de revólver automáticos para cambiar las herramientas de
forma automática. En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en
Manchester. Sus diseños y realizaciones influyeron de manera fundamental en
otros fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y
roscar con bancada de guías planas y carro transversal automático, que tuvo una
gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes
se conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en 1843, se conserva en el
"Science Museum" de Londres. El otro, construido en 1850, se conserva en el
"Birmingham Museum".
Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A
finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y
pesos. El diseño y patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos
paralelos, dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las
piezas a roscar.

Tipos de torno

Torno paralelo.- En un
torno paralelo se puede
distinguir cuatro partes
principales: la bancada, el
cabezal, el contracabezal y
los carros. Cada una de
estas partes consta de
diversos órganos.
Bancada: Es un prisma de
fundición sostenido por uno
o más pies y
cuidadosamente cepillado y
alisado para servir de apoyo Torno paralelo
y guía a las demás partes
del torno. Las bancadas pueden ser de dos clases, según la forma de su perfil
transversal: de guías prismáticas o americanas y de guías en cola de milano o
europeas. La bancada puede ser también escotada o entera, según las guías
tengan o no un hueco llamado escote, cuyo objeto principal es permitir el torneado
de piezas de mucho diámetro. Este escote se cubre con un puente para los
trabajos corrientes.
Cabezal: Esta formado por un bastidor o una caja de fundición ajustado a un
extremo de la bancada y unido fuertemente a ella mediante tornillos. En la parte
superior están alojados dos cojinetes en los que giran perfectamente ajustado un
eje de acero, generalmente hueco. En el mismo cabezal van montados
generalmente los órganos encargados de transmitir el movimiento del motor al eje.

Torno al aire.- estos tornos están


Torno al aire destinados para trabajar grandes piezas.
No tienen bancada; y el cabezal,
contrapunta y carro se fijan en grandes
placas de fundición empotradas en el
suelo. Entre el cabezal y la contrapunta
hay un foso para poder tornear piezas de
gran diámetro.

Tornos Verticales.- tienen el eje dispuesto


verticalmente y el plato giratorio sobre un
plano horizontal, lo que facilita el montaje de
las piezas. La armazón comprende
generalmente:
Una base de apoyo para el plato.
Uno o dos montajes verticales.
Un puente o brazo que corre sobre los
montantes y que sostiene los
portaherramientas.
Torno vertical
Tornos revolver.- La característica principal
del torno revolver es el llevar en lugar del
contracabezal un tambor giratorio llamado torre revolver, que facilita la sucesiva
entrada en juego de las diversas herramientas, quedando automáticamente en la
posición correcta de trabajo.
Las principales ventajas de los tornos revolver son la rapidez y la precisión, sobre
todo cuando se trata de trabajos en serie porque si no, el tiempo empleado en
preparar la herramienta los hiciese antieconómicos.
El eje del torno revolver puede ser vertical o inclinado.
Según la clase de trabajo que puedan realizar, clasifíquense los tornos revolver
en:
• Tornos que trabajan piezas cortadas de una barra.
• Tornos con plato para piezas fundidas o estampadas.
• Tornos que pueden realizar ambas formas de trabajo.
Herramientas utilizadas en los torno revolver.- En el carro transversal se utilizan
portaherramientas semejantes a los de los tornos paralelos, para una, dos o cuatro
herramientas. En ellas se colocan cuchillas de segar, de perfilar, de ranurar, etc.,
iguales o semejantes a las que se utilizan en los tornos paralelos con sus
portacuchillas correspondientes o sin ellos.
En el revolver se utilizan tipos especiales de portaherramientas y otros accesorios,
que de ordinario tienen la parte posterior cilíndrica para ser fijados
convenientemente:
• Topes para limitar el avance de la
barra
• Manguitos cónicos interiormente
para colocar portabrocas normales,
brocas de mango cónico,
escariadores
• Portabrocas especiales
• Portacuchillas de una o varias
cuchillas, para cilindrar
• Portaherramientas para tornear con
guía
• Portaherramientas para tornear con
rodillos
• Portaherramientas para interiores,
de diversos tipos entre los que se
destacan las cabezas micrométricas
de mandrinar. Torno revolver
• Portaherramientas para moletear
• Portamachos
• Portaterrajas
• Puntos con cono de 60º
• Herramientas combinadas por ejemplo, de taladrar y cilindrar.

Tornos automáticos: Los tornos


Torno automático
automáticos, son tornos que debido a
su especial funcionamiento permiten
realizar todo el ciclo de mecanizado,
incluso la aportación de nuevo
material para la pieza siguiente sin
intervención del operario.
Fundamentalmente esta automaticidad
se obtiene por medio de levas de
diversos tipos que van en el órgano
fundamental del torno automático que
es el árbol portalevas. Este árbol tiene
un movimiento lento y, en general, de una revolución por cada pieza que se
ejecuta.
Los tornos automáticos son maquinas destinadas a trabajos en grandes series, y
tienen por fin reducir, no solo el tiempo sino también el coste de la mano de obra.
Tipos de tornos automáticos.- hay muy diversos tipos de tornos automáticos, con
mas o menos posibilidades, desde la sencilla maquina de roscar, hasta los que
son capaces de complicadísimas mecanizaciones.
En general hay dos tipos fundamentales:
Tornos de cabezal fijo. En ellos las herramientas van situadas sobre un carro,
que es el que efectúa el avance.
• Torno de cabezal deslizante. En estos tornos las herramientas van fijadas a
un puente y no tienen avance alguno, sino que este movimiento lo hace el
cabezal deslizándose sobre unas guías.
Los tronos del primer tipo suelen tener una torre revolver como los tornos revolver
corrientes. Los del segundo tipo suelen tener en cambio contracabezal basculante
donde van las herramientas de taladrar y roscar.

Tornos semiautomáticos: La palabra semiautomático tiene dos significaciones:


Algunos fabricantes llaman torno semiautomático a un torno revolver en el cual
todos loa avances, tanto del revolver, como de los carros, pueden ejecutarse
automáticamente. En este caso el operario opera la palanca de apertura y cierre
de pinza, hace a mano con las palancas el retroceso del revolver a cada operación
y embraga el avance para la operación siguiente;: al llegar al tope se acciona
automáticamente el desembrague del avance.
El torno semiautomático es un torno que hace sin intervención del operario todo el
ciclo mecanizado, como en los tornos automáticos, pero que se para al terminar
cada pieza, debiendo entonces el operario retirar la pieza hecha, poner la nueva
pieza en bruto y dar marcha de nuevo al torno. Se utilizan para piezas de mayor
tamaño e irregulares.

Tornos copiadores: Los tornos


copiadores permiten obtener,
económicamente, piezas de
bastante tamaño en pequeñas
series, reproduciendo una pieza
previamente hecha (pieza patrón).
También suele emplearse una
plantilla.
Un palpador muy sensible va
siguiendo el contorno de la pieza
patrón al avanzar el carro principal
y transmite su movimiento por un
mecanismo hidráulico o magnético
a un carro que lleva un movimiento Torno copiador
independiente del husillo
transversal. Lo mas corriente es
que el sistema copiador no este unido fijamente al torno, sino que constituya un
aparato aparte que se puede poner o no poner en el torno. Igualmente hay en el
comercio de copiadores que se pueden adaptar a casi cualquier torno de precisión
para convertirlo en torno copiador.
Las piezas patrones o plantillas, que en general no pueden ser muy complicadas,
para que pueda seguirlas el palpador, se colocan generalmente entre puntos entre
dos cabezales situados en la parte de la bancada contraria al operario. Estos
cabezales van fijados a unas guías ex profeso que tiene la bancada.

Partes del Torno

Bancada: Es un zócalo de fundición soportado por uno o más pies, que sirve de
apoyo y guía a las demás partes principales del torno. La fundición debe ser de la
mejor calidad; debe tener dimensiones apropiadas y suficientes para soportar las
fuerzas que se originan durante el trabajo, sin experimentar deformación
apreciable, aún en los casos más desfavorables. Para facilitar la resistencia suele
llevar unos nervios centrales.
Las guías han de servir de perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave y sin
juego al carro y contracabezal. Deben estar perfectamente rasqueteadas o
rectificadas. Es corriente que hayan recibido un tratamiento de temple superficial,
para resistir el desgaste. A veces, las guías se hacen postizas, de acero templado
y rectificado.

Cabezal: Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o


bridas. En ella va alojado el eje principal, que es el que proporciona el movimiento
a la pieza. En su interior suele ir alojado el mecanismo para lograr las distintas
velocidades, que se seleccionan por medio de mandos adecuados, desde el
exterior.
El mecanismo que más se emplea para lograr las distintas velocidades es por
medio de trenes de engranajes. Los principales sistemas empleados en los
cabezales de los tornos son:
Cabezal monopolea: El movimiento proviene de un eje, movido por una polea
única. Las distintas velocidades o marchas se obtienen por desplazamiento de
engranajes.
Transmisión directa por motor: En lugar de recibir el movimiento a través de una
polea, lo pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de montaje es
normal colocar un embrague, para evitar el cambio brusco del motor, al parar o
invertir el sentido de la marcha. La potencia al transmitir es más directa, pues se
evitan pérdidas por deslizamiento de correas.
Caja de cambios: Otra disposición muy frecuente es la colocación de una caja o
cambio, situada en la base del torno; desde allí se transmite el movimiento hasta
el cabezal por medio de correas. Este sistema se presta muy bien para tornos
rápidos y, sobre todo, de precisión. El eje principal queda descargado de
tensiones, haciendo que la polea apoye en soportes adecuados.
Variador de velocidades: Para lograr una variación de velocidades, mayor que las
limitadas por los mecanismos anteriores, se emplean en algunos tornos variadores
de velocidad mecánicos o hidráulicos.

Eje principal: Es el órgano que más esfuerzos realiza durante el trabajo. Por
consiguiente, debe ser robusto y estar perfectamente guiado por los rodamientos,
para que no haya desviaciones ni vibraciones. Para facilitar el trabajo en barras
largas suele ser hueco. En la parte anterior lleva un cono interior, perfectamente
rectificado, para poder recibir el punto y servir de apoyo a las piezas que se han
de tornear entre puntos. En el mismo extremo, y por su parte exterior, debe llevar
un sistema para poder colocar un plato portapiezas.

Contracabezal o cabezal móvil: El contracabezal o cabezal móvil, llamado


impropiamente contrapunta, consta de dos piezas de fundición, de las cuales una
se desliza sobre la bancada y la otra puede moverse transversalmente sobre la
primera, mediante uno o dos tornillos. Ambas pueden fijarse en cualquier punto de
la bancada mediante una tuerca y un tornillo de cabeza de grandes dimensiones
que se desliza por la parte inferior de la bancada. La superior tiene un agujero
cilíndrico perfectamente paralelo a la bancada y a igual altura que el eje del
cabezal. En dicho agujero entra suavemente un manguito cuyo hueco termina, por
un extremo en un cono Morse y, por el otro, en una tuerca. En esta tuerca entra un
tornillo que puede girar mediante una manivela; como este tornillo no puede
moverse axialmente, al girar el tornillo el manguito tienen que entrar o salir de su
alojamiento. Para que este manguito no pueda girar, hay una ranura en toda su
longitud en la que ajusta una chaveta. El manguito puede fijarse en cualquier parte
de su recorrido mediante otro tornillo. En el cono Morse puede colocarse una
punta semejante a la del cabezal o bien una broca, escariador, etc. Para evitar el
roce se emplean mucho los puntos giratorios.
Además de la forma común, estos puntos giratorios pueden estar adaptados para
recibir diversos accesorios según las piezas que se hayan de tornear.

Carros: En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado


carro.
La herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad de
pasada adecuada y, también, poder moverse con el movimiento de avance para
lograr la superficie deseada. Las superficies que se pueden obtener son todas las
de revolución: cilindros y conos, llegando al límite de superficie plana. Por tanto, la
herramienta debe poder seguir las direcciones de la generatriz de estas
superficies.
Esto se logra por medio del carro principal, del carro transversal y del carro
inclinable.
A) Carro principal: Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la
bancada y la otra, llamada delantal, está atornillada a la primera y desciende por la
parte anterior. El delantal lleva en su parte interna los dispositivos para obtener los
movimientos automáticos y manuales de la herramienta, mediante ellos, efectuar
las operaciones de roscar, cilindrar y refrentar.
Dispositivo para roscar: El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en dos
mitades, las cuales por medio de una manivela pueden aproximarse hasta
engranar con el tornillo patrón o eje de roscar. El paso que se construye variará
según la relación del número de revoluciones de la pieza que se trabaja y del
tornillo patrón.
Dispositivo para cilindrar y refrentar: El mismo dispositivo empleado para roscar
podría servir para cilindrar, con tal de que el paso sea suficientemente pequeño.
Sin embargo, se obtiene siempre con otro mecanismo diferente. Sobre el eje de
cilindrar va enchavetado un tornillo sin fin que engrana con una rueda, la cual,
mediante un tren basculante, puede transmitir su movimiento a un piñón que
engrana en una cremallera fija en la bancada o a otro piñón en el tornillo
transversal. El tren basculante puede también dejarse en posición neutra. En el
primer caso se mueve todo el carro y, por tanto, el torno cilindrará; en el segundo,
se moverá solamente el carro transversal y el torno refrentará; en el tercer caso, el
carro no tendrá ningún movimiento automático. Los movimientos del tren
basculante se obtienen por medio de una manivela exterior. El carro puede
moverse a mano, a lo largo de la bancada, por medio de una manivela o un
volante.
B) Carro transversal: El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la
bancada y sobre ella se desliza el carro transversal. Puede moverse a mano, para
dar la profundidad de pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se puede
mover automáticamente para refrentar con el mecanismo ya explicado.
Para saber el giro que se da al husillo y, con ello, apreciar el desplazamiento del
carro transversal y la profundidad de la pasada, lleva el husillo junto al volante de
accionamiento un tambor graduado que puede girar loco o fijarse en una posición
determinada. Este tambor es de gran utilidad para las operaciones de cilindrado y
roscado, como se verá más adelante.
C) Carro orientable: El carro orientable, llamado también carro portaherramientas,
está apoyado sobre una pieza llamada plataforma giratoria, que puede girar
alrededor de un eje central y fijarse en cualquier posición al carro transversal por
medio de cuatro tornillos. Un círculo o limbo graduado indica en cualquier posición
el ángulo que el carro portaherramientas forma con la bancada. Esta pieza lleva
una guía en forma de cola de milano en la que se desliza el carro orientable. El
movimiento no suele ser automático, sino a mano, mediante un husillo que se da
vueltas por medio de una manivela o un pequeño volante. Lleva el husillo un
tambor similar al del husillo del carro transversal.
Para fijar varias herramientas de trabajo se emplea con frecuencia la torre
portaherramientas, la cual puede llevar hasta cuatro herramientas que se colocan
en posición de trabajo por un giro de 90º. Tiene el inconveniente de necesitar el
uso de suplementos, por lo cual se emplea el sistema americano, o bien se utilizan
otras torretas que permiten la graduación de la altura de la herramienta, que
además tiene la ventaja de que se puede cambiar todo el soporte con la
herramienta y volverla a colocar en pocos segundos; con varios soportes de estos
se pueden tener preparadas otras tantas herramientas.
Herramientas de corte

El afilado correcto de los buriles (o cuchillas) de corte es uno de los factores más
importantes que deben ser tomados en consideración para mecanizar los metales
en las máquinas. El buril de corte debe estar correctamente afilado, de acuerdo
con el tipo particular de metal que va a ser torneado y debe tener un filo adecuado
para cortar exacta y eficientemente. Para obtener buriles de corte correctamente
afilados, debe prestarse atención especial a los ángulos que forman las aristas
cortantes. Estos ángulos reciben los nombres de ángulo de inclinación y de
despejo.
En el torno, los buriles utilizados más frecuentemente son:
• Buriles de corte derecho e izquierdo
• Buriles para refrentar, de corte derecho e izquierdo
• Buriles redondeados
• Buriles para roscar y el buril de corte interior.
El uso de estos buriles depende del procedimiento empleado y de la naturaleza
del trabajo.
Los buriles de torno para acero rápido, se fabrican de dimensiones estándar.
Solamente necesitan ser afilados a la forma deseada e insertados en un mango
portaherramientas apropiado para ser utilizados. Los tamaños más comunes de
buriles cuadrados son: ¼”(0.6 cm), 5/16”(0.8 cm) y 3/8”(0.9cm). Pueden obtenerse
tamaños mayores para trabajos más pesados.
El ángulo de 30° en los extremos de la barra, para los buriles de corte, sirve como
guía para dar el ángulo de incidencia o de despejo frontal a la herramienta al ser
colocada en el portaherramientas. El buril se adapta al mango portaherramientas
con un ángulo de 20°, aproximadamente, dejando una incidencia frontal de 10°,
aproximadamente, con el que se utiliza para trabajos generales.
La inclinación, llamada a veces la pendiente del buril, se esmerila en la parte
superior, alejándose gradualmente del borde cortante. El ángulo que se aparta
lateralmente del borde cortante, de la horizontal hacia un costado del buril, se
llama ángulo de inclinación.
La combinación de la inclinación posterior y la lateral forman el ángulo de ataque
que proporciona una acción de cizalla de borde cortante, permitiendo así que el
material sea torneado más libremente y haciendo que las virutas se alejen del filo.
El tipo de material que ha de ser torneado determina este ángulo.
El despejo del corte del buril lo determinan los ángulos necesarios para librar la
pieza del trabajo cuando el buril se apoya contra ella durante el corte. El despejo
lateral es, normalmente, de 3 a 10 grados. El despejo frontal o incidencia se
esmerila a partir del borde cortante y continúa hasta el talón del buril de corte.
Si se esmerila un buril con demasiada incidencia, el borde cortante se deteriorará
rápidamente y se desmoronará en los cortes pesados, haciendo necesarios
afilados repetidos, con las pérdidas consiguientes de material de buril y de tiempo.
El ángulo de incidencia frontal es, generalmente, de 3 a 15 grados, dependiendo
esto de la naturaleza del trabajo y de la altura a que se ajusta el filo del buril.
Los buriles de torno, de corte derecho e izquierdo, se emplean para cortes de
desbaste y trabajos generales en la máquina. El buril se forma, con un esmerilado
mínimo, con el fin de dejar una superficie amplia sobre el corte del buril que
permita la eliminación rápida del calor que se produce al efectuar cortes pesados,
lo cual prolonga la duración del filo.
El buril de corte lateral derecho corta cuando avanza de derecha a izquierda; el
borde cortante se encuentra sobre el lado izquierdo del buril. El buril de corte
lateral izquierdo corta cuando se apoya de izquierda a derecha; el borde cortante
se encuentra sobre el lado derecho del buril.
Los buriles de corte lateral para refrentado derecho o izquierdo se afilan para ser
utilizados en resaltes refrentados. La parte frontal del buril para refrentado de corte
lateral derecho está esmerilado de tal modo que permita librar una de las puntas
del torno cuando se lleva a cabo el refrentado de los extremos. El buril para
refrentado de corte derecho, corta cuando se apoya de derecha a izquierda; el
borde cortante se encuentra en el lado izquierdo del buril mientras la cresta se
aparta gradualmente del borde cortante.
El buril para refrentado de corte lateral izquierdo es esmerilado al contrario que el
de corte lateral derecho; el borde cortante se encuentra al lado derecho del buril,
mientras que la parte superior se aparta gradualmente del filo. En ambos casos, el
talón del buril es esmerilado de tal modo que proporcione espejo suficiente para
evitar la fricción cuando el filo se apoya contra la pieza que va a ser torneada.
El buril de torno de punta redondeada es un instrumento cortante para trabajos
generales que puede utilizarse
para numerosas operaciones de
torno. La cara superior del buril
puede esmerilarse de tal modo
que quede plana para admitir
cortes ligeros en cualquier
dirección o con inclinación lateral
derecha o izquierda, para cortes
en una dirección determinada.
Puede utilizarse con buenos
resultados para cortes de
acabado. El radio del borde
acortado puede ser esmerilado
para formar filetes en un resalte,
asimismo, puede utilizarse para
cuellos y ranuras.
Machos y Terrajas

Terrajas:
Una terraja de roscar es una herramienta manual de corte que se utiliza para el
roscado manual de pernos y tornillos, que deben
estar calibrados de acuerdo con las característica
de la rosca que se trate. El material de las terrajas
es de acero rápido (HSS). Las características
principales de un tornillo que se vaya a roscar son
el diámetro exterior o nominal del mismo y el paso
que tiene la rosca.

Existe una terraja para cada tipo de tornillo


normalizado de acuerdo a los sistemas de roscas
vigentes.

Las terrajas se montan en un útil llamado


portaterrajas o brazo bandeador, donde se le
imprime la fuerza y el giro de roscado necesario.

Los tornillos y pernos que se van a roscar requieren


que tengan una entrada cónica en la punta para facilitar el trabajo inicial de la
terraja.
La calidad del roscado manual con terraja es bastante deficiente, y por eso se
utilizan los métodos de laminación por rodillo en los procesos industriales.

Machos:
Se denomina macho de roscar a una herramienta
manual de corte que se utiliza para efectuar el roscado
de agujeros que han sido previamente taladrados a
una medida adecuada en alguna pieza metálica o de
plástico.
Existen dos tipos de machos: de una parte los machos
que se utilizan para roscar a mano y de otra los que se
utilizan para roscar a máquina.
El macho de roscar tiene que pertenecer a un sistema
de roscas determinado y tener definido su diámetro
exterior y el paso de la rosca que tiene.
El roscado a mano consta de un juego de tres machos
que tienen que pasarse sucesivamente de la siguiente
forma.
El primer macho es el que inicia y guía la rosca. Tiene
una entrada muy larga en forma cónica y ningún diente
acabado
El segundo macho desbasta la rosca. Tiene una entrada media con dos hilos
completos
El tercer macho acaba y calibra la rosca. Entrada corta (También se puede
emplear como macho de máquina).
Estos machos llevan una mecha cuadrada en una punta para poderlos sujetar y
hacerlos girar con un portamachos que hace de palanca de giro.
El diámetro de la broca que hay que taladrar previamente el agujero antes de
roscar suele ser el diámetro interior del macho, o sea el diámetro nominal de la
rosca menos el paso de la rosca: Db = Dn − p.
Esta fórmula es válida para aceros medios. En caso de aceros duros o muy
abrasivos el diámetro del agujero debe ser mayor para evitar el estrangulamiento y
rotura del macho.
El roscado manual se utiliza en mantenimiento industrial y mecánico para
repasado de roscas, en instalaciones y montajes eléctricos, etc.

Trabajo en clases

Clase 1:
En la primera clase, conocimos el torno, los trabajos que hacia y funciones que
tenía. Que trabajaba con piezas cilíndricas, que tenia varias revoluciones según lo
que se quisiera tornear, pues entre 1400 y 1500 RPM el torno trabaja con mayor
fuerza, y entre 2800 y 3000 RPM el torno trabaja con mayor velocidad. También
que trabaja con distintos parámetros o escalas de medición, la escala métrica y la
whitworth.

Clase 2:
En esta clase trabajos con una pieza cilíndrica en el torno, primero tuvimos que
fijar la herramienta de corte en una posición semidiagonal y refrentar la pieza, para
luego con la misma herramienta generar un agujero en medio de la pieza
cilíndrica.

Clase 3:
Esta fue la última clase en donde tuvimos que rebajar la pieza y dejarla en 30mm
de diámetros, por 50mm de largo. Nos pasamos en la medida y luego tuvimos que
dejarla de 27mm para colocar un rodamiento.