Planeacin y Diseo de Instalaciones

Integrantes: Franco Pimentel Eric 10120448 Salinas Zizumbo Marco Antonio 10120728 Magdaleno Pacheco Luis Alberto 10120704 Fierros Prez Jos Antonio 10120691 Corts Brcenas Christian Donaldo 09120042

Objetivo
Minimizar el riesgo de materiales. Reducir el costo total de manufactura.
Mejorar calidad en manufactura.

Definicin de Manejo de Materiales

1. Arte y ciencia de mover, almacenar, proteger y controlar los materiales. 2. Proveer la cantidad correcta de material correcto, en el lugar correcto, en las condiciones correctas, al tiempo correcto, en la posicin correcta, al costo correcto con los mtodos correctos .

Importancia del Manejo de Materiales

Representa una de las actividades claves para
la productividad del sistema.
Se estima que en promedio del 60% al 80% del tiempo total del ciclo de manufactura es tiempo de manejo de materiales.

Principios de Manejo de Materiales

Segn el Industrial Committe on Material Handling Education se aceptan 20 principios:

1. Planeamiento 2. Flujo de material 3. Gravedad 4. Carga unitaria 5. Automatizacin 6. Estandarizacin 7. Peso muerto 8. Mantenimiento 9. Control 10. Rendimiento

Principios de Manejo de Materiales

11) Sistemas 12) Simplificacin 13)Utilizacin de espacio 14)Mecanizacin 15) Seleccin de equipo 16)Adaptabilidad 17) Utilizacin 18) Obsolescencia 19)Capacidad 20) Seguridad

Principios
1. Principio de Planeacin: Planear todo el manejo de materiales y las actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia mxima en el conjunto de operaciones. 2.Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulacin es muy prctico en un sistema coordinado de operaciones, atencin de los vendedores, recepcin, almacenamiento, produccin, inspeccin, empaque, bodegas, envos, transporte y atencin a l cliente.

3.Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de operaciones y distribucin del equipo que optimice el flujo de materiales. 4.Principio de simplificacin: Simplificar el manejo por medio de la reduccin, eliminacin, o la combinacin del movimiento y/o el equipo innecesarios. .

5 .Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea ms prctico. 6.Principio de la utilizacin de espacio: Hacer uso ptimo del volumen del inmueble. 7.Principio del tamao unitario: Incrementar la cantidad, el tamao o el peso de las cargas unitarias o la tasa de flujo.

8. Principio de la mecanizacin: Mecanizar las operaciones de manipulacin. 9. Principio de automatizacin: Hacer que la automatizacin incluya funciones de produccin, manejo y almacenamiento

10.Principio de seleccin de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos los aspectos del material que se manipular: Movimiento y mtodo que se usarn.
11.Principio de estandarizacin: Estandarizar los mtodos de manejo, as como los tipos y los tamaos del equipo para ello. 12.Principio de adaptabilidad: Usar los mtodos y el equipo que realicen del mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propsito especial.

13.Principio de peso muerto: Reducir la razn de peso muerto del equipo de manipulacin a la carga que soportar. 14.Principio de utilizacin: Planear la utilizacin ptima del equipo y la mano de obra para el manejo de materiales

15.Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y programar las reparaciones de todo el equipo de manejo. 16.Principio de obsolescencia: Reemplazar los mtodos y el equipo obsoletos de manejo en los casos en que otros ms eficientes mejoren las operaciones.

17.Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control de inventario de produccin y la atencin de las rdenes.
18.Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de produccin que se desea.

19.Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en trminos de gasto por unidad manejada.
20.Principio de seguridad: Contar con mtodos y equipo apropiados para hacer el manejo con seguridad

Paper
Enfoque estructurado sistema de manejo de materiales Seleccin y Especificacin para la fabricacin Escuela de Ingeniera Industrial y Sistemas Instituto de Tecnologa de Georgia, Atlanta, GA, 30332-0205 Bala Ram, Jeffrey Everette
El problema de la seleccin y la especificacin de los sistemas de manejo de materiales para las operaciones de fabricacin es un reto debido a la variedad de tecnologas disponibles para tareas de manipulacin de materiales y los costes fijos significativos de sistemas.

Este artculo presenta un cuatro pasos:

Seleccin del Sistema

Tareas de agregacin

Tareas de filtrado

Extraccin de tareas

Extraccin de tareas
Punto de Carga Punto de descarga Necesidades de control de temperatura Aceleracin mxima

Acceso Horizontal o Vertical Necesita Control de vibracin? Tiempo de Traslado Min/Max Peso del Articulo Tamao del punto Necesidad de Balance/Estabilidad Proteccin contra electricidad esttica Interfaz con el equipo esttico/dinamico

Valor del elemento

Configuracin de carga

Lifting Ayudas sobre el tema

Unidad soporta interfaz en MH

Paralelamente a la especificacin de tarea individual es el desarrollo de especificaciones de recursos individuales. El enfoque aqu es para clasificar las tecnologas de manipulacin de materiales en grupos que tienen funcionalidad geomtrica similar. En un sistema jerrquico, este es el primer nivel. Un anlisis preliminar muestra que se necesitan las siguientes clases:
Contenedores, pallets, bolsas de cajas de cartn. Accesorios, pinzas mecnicas, horquillas para paletas, etc.

a b c

Gras, incluyendo puente gra, gra de prtico, gra pluma. Vehculos, incluidos carros sin motor y plataformas rodantes, camiones plataformas, carretillas elevadoras, guiados automticamente vehculos (AGV).

Transportadores. Las subclases se basan en sncrono / asncrono, acumulando Dispositivos de clasificacin, incluyendo vehculos de transferencia, bucles transportadoras totalmente pobladas, etc.

Tareas de Filtrado

Tareas de Agregacin
Este paso incluye la seleccin y agregacin de las tareas de manejo de materiales y su asignacin a un candidato la tecnologa. Por ejemplo, las paletas pueden ser transportados por jack pallet, camin plataforma, tenedor carretilla, automatizado Vehculo de guiado y transporte de palets. Elevacin se puede lograr mediante montacargas, gras pluma, gras de prtico y puente gras, dependiendo de la aplicacin, una carretilla elevadora tenedor puede utilizarse para levantar.

Algunos requisitos de las tareas tpicas del sistema son: Nmero de movimientos por perodo de tiempo, la media y la varianza de las tasas de la demanda. El nmero de puntos pick-up/deposit y lugares, la capacidad para el cambio en puntos pickup/deposit, Necesidad sincrnica viajes, secuenciacin necesidad de capacidad y necesidad de la capacidad de acumulacin.

Una forma de agregacin est basado en la agrupacin de los atributos fsicos utilizados en la tarea y la especificacin de los recursos. All puede ser ms de 20 atributos, y este nmero puede sobrecargar una tcnica de agrupacin estadstica . Un enfoque consiste en identificar los atributos ms importantes y seleccionarlos para la agregacin o dejar que stas duro agregacin en las etapas iniciales. Otro enfoque es para permitir que los atributos crticos dependan del material y el manejo de los recursos. Algunos de los atributos pueden utilizarse para filtrar los recursos que se ajustar a las tareas, tales como: viajes sncrono, capacidad de secuenciacin, y la capacidad de acumulacin

Seleccin del sistema

La etapa de seleccionar de entre los conjuntos superpuestos de combinaciones de recursos-tareas se lleva a cabo dentro de un marco de optimizacin, especficamente un problema que cubre. Cada tarea de manipulacin de materiales t y/o forma una fila de la

matriz de restriccin.
Las unidades de recursos necesarios para cada conjunto de aplicaciones se traducen a costar coeficientes de la funcin objetivo, reflejando tanto los costos fijos y variables de la instalacin y los costos variables de operacin. La importancia de un realista estructura de costos no se puede exagerar.

El enfoque es a continuacin, para optimizar ms de un conjunto dado de columnas disponibles (combinaciones de recursos de tareas) de manera que cada una tarea individual se cubre slo una vez. Pueden ocurrir Infactibilidades porque una tarea est cubierta ms de una vez, lo que puede ser resuelto mediante la generacin de una nueva columna sin esa tarea. Otras posibilidades existen aqu, incluyendo las estrategias de salida, y pares intercambio de (compatible) tareas

Los tres primeros mtodos representan una serie de procedimientos ms detallados que se aplican a todos los tipos de sistemas del vehculo, incluyendo montacargas, vehculos guiados automticamente, y los gastos generales electrificada monorral. Los dos ltimos mtodos se aplican a los sistemas de transporte

Conclusin
El objetivo de esta investigacin es el desarrollo de un enfoque de la seleccin del sistema de manejo de materiales y las especificaciones que cumple las tres caractersticas siguientes:

(a) se trata de un enfoque ascendente que utiliza los datos de fabricacin, tales como distribucin de las instalaciones y el enrutamiento de las partes

, (b) es lo suficientemente rpido como para que un diseador de sistema puede evaluar diferentes opciones de respecto al material agrupacin tareas de manipulacin y tecnologas.
(c) que se puede utilizar tanto para el diseo de nuevas plantas y la evaluacin de las instalaciones existentes de cara a la evolucin de las necesidades de produccin. El problema es importante porque material en cuenta los costos de manejo de una parte importante de los costes de fabricacin y manipulacin impacto sistemas materiales produccin de flexibilidad de programacin