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Universidad Tecnolgica Nacional Facultad Regional Crdoba Ingeniera Metalrgica

Ingeniera Metalrgica I

Profesor Titular: Ing. Norberto Uanini Profesor Ayudante: Ing. Roberto Lucci Ao: 2011

Ctedra: Ingeniera Metalrgica I Profesor Titular: Ing. Norberto Uanini Profesor Adjunto: Ing. Roberto O. Lucci

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ndice y Programa Analtico Unidad Temtica 1: Generalidades sobre la metalurgia. 3


Historia de la metalurgia. Visin panormica sobre la metalurgia. Su campo de aplicacin. Sus relaciones con otras reas de la ingeniera.

Unidad Temtica 2: Minerales y su tratamiento.. 7


Los minerales y su constitucin. Metalrgica extractiva y procesos de obtencin de los minerales. Tratamientos y preparacin de los minerales. Obtencin y preparacin de los minerales de hierro. Obtencin del hierro. Reduccin pirometalrgica: reduccin directa y reduccin indirecta. Obtencin y preparacin de los minerales de aluminio. Obtencin del aluminio a partir de la bauxita. Preparacin del mineral por hidrometalrgica: proceso Bayer. Reduccin electrometalrgica: proceso Hall-Hroult. Reciclado del aluminio, su importancia econmica y ambiental.

Unidad Temtica 3: Estructura de los cuerpos slidos.. 26


Estructura del tomo. Vnculo de unin: inico, covalente, metlico, fuerzas de Van der Waals. Sistemas cristalinos. Celdas unitarias. ndices de Miller. Cristalizacin primaria: condiciones energticas. Grado de sobreenfriamiento. Mecanismos del proceso de cristalizacin. Nucleacin y crecimiento. Estructura del lingote metlico: estructura dendrtica y equiaxial.

Unidad Temtica 4: Defectos estructurales.. 37


Desordenamientos cristalinos. Discontinuidades estructurales. Heterogeneidad estructural. Defectos puntuales. Vacancias. Dislocaciones. Dislocacin de borde y dislocacin helicoidal.

Unidad Temtica 5: Fases y aleaciones 41


Fases metlicas, soluciones slidas. Estructura cristalina de las soluciones slidas. Compuestos qumicos. Compuestos intermetlicos. Cambios de fases. Cambios de estado fsico. Anlisis trmico, curvas de enfriamiento. Metal puro. Cambios alotrpicos. Diagramas de equilibrio: solubilidad total, insolubilidad total, solubilidad parcial. Determinacin de las composiciones qumicas de las fases, determinacin de las cantidades relativas de los elementos de aleacin. Aplicacin de la regla de la palanca. Difusin. Mecanismos de la difusin. Influencia del gradiente de concentracin. Ejemplos.

Unidad Temtica 6: Diagrama Fe-C y estructuras metalogrficas. 53


Constitucin del acero. Diagrama Fe-C. Constituyentes estructurales del acero. Clasificacin y designacin SAE de los aceros. Metalografa. Examen microgrfico y macrogrfico. Preparacin de muestras. Microscopio ptico. Observaciones metalogrficas.

Unidad temtica 7: Procesos de elaboracin y tratamientos trmicos de los aceros. 64


Generalidades sobre la fundicin. Generalidades sobre la deformacin plstica. Tratamientos trmicos, termomecnicos y termoqumicos. Temple, revenido, recocido, normalizado, cementacin, nitruracin y carbonitruracin. Curva de las S. Pulvimetalrgica. Polvos metlicos. Porosidad. Microestructura. Densidad. Mtodos de obtencin de polvos. Compactacin de polvos. Sinterizacin. Soldadura. Clasificacin de los procesos de soldadura. Soldadura por arco elctrico: sistema por arco manual con electrodo revestido, sistema MAG-MIG, sistema TIG, sistema por arco sumergido, soldadura por friccin.

Unidad Temtica 8: Ensayos fsicos, mecnicos y qumicos de los metales 85


Ensayos destructivos. Dureza Brinell, Rocwell, Vickers y Knoop: penetradores, funcionamiento, equipos, toma de durezas, escalas de durezas. Ensayos de traccin: fundamentos tericos, deformacin elstica, fluencia, deformacin plstica, rotura, equipos, probetas y medicin. Ensayos de choque: mtodo Charpy e Izod, fundamentos tericos, mquinas, probetas y medicin. Ensayos no destructivos: inspeccin visual, lquidos penetrantes, ultrasonido, partculas magnticas, rayos X, corrientes de Eddy, termografa.

Unidad Temtica 9: Corrosin y recubrimientos 108


Importancia econmica de la corrosin. Fundamentos tericos sobre la corrosin. Tipos de corrosin. Recubrimientos anticorrosivos: recubrimientos electrolticos, pinturas, inhibidores.

Unidad Temtica 10: Fractografa (tema tratado en las unidades 6 y 8)


Concepto de Fractografa y la importancia de su estudio para el diseo de materiales. Mecanismos de fracturas: dctil, frgil e intermedias. Fracturas transgranular e intergranular. Anlisis fractogrfico. Ejemplos macrogrficos y microgrficos de diferentes tipos de fracturas.

Unidad Temtica 11: Sistemas comerciales de aleaciones.. 114


Aleaciones de acero y fundiciones. Aleaciones de aluminio. Aleaciones de cobre. Aleaciones de titanio. Aleaciones de magnesio. Ejemplos de aplicacin. Limitaciones.

Unidad Temtica 12: Avances en la metalrgica y en los nuevos materiales metlicos. 117
Conocimientos generales y aplicaciones. Aceros de alta resistencia y baja aleacin. Aleaciones con memoria de forma. Nanotecnologa y nanomateriales. Metales superplsticos. Materiales inteligentes (materiales con memoria de forma). Materiales superplsticos. Materiales magnticos. Materiales de uso nuclear. Vidrios metlicos. Materiales semiconductores.

Bibliografa .. 122

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Unidad 1: Generalidades sobre la Metalurgia

Historia de la metalurgia A lo largo de la historia, desde su aparicin en la Tierra, el ser humano se ha ayudado de instrumentos para modificar la naturaleza a su favor. En este sentido, la historia del hombre es una historia de la tcnica, una historia en la que se ha buscado trasformar los elementos disponibles en el medio ambiente de modo que esta transformacin hiciera la vida ms sencilla. Desde muy tempranos momentos el hombre utiliz los elementos ms disponibles a su alrededor: palos, piedras, pieles, huesos; los cuales eran elementos que podan ser trabajados y manipulados, para conseguir de ellos una efectividad, pero elementos que no necesitaban, en ltima instancia, de ninguna transformacin ntima, ninguna modificacin de sus propiedades estructurales. No es esto lo que ocurre con los metales. El metal, en su mayor parte, requiere para ser utilizado de una modificacin trabajosa y compleja de las caractersticas en que lo hallamos en estado natural. La aparicin de la metalurgia es un elemento reciente, visto desde la escala general de la historia, pero de tal importancia para el ser humano que no sera posible entender sin l el flujo de la historia ni, por supuesto, las sociedades contemporneas. As se ha considerado desde antiguo, hasta el punto de considerar su descubrimiento el hito que marca un antes y un despus en las sociedades prehistricas. En 1836 el dans C. J. Thomsen expone el Sistema de las Tres Edades para clasificar el material prehistrico, propone que los materiales se dividan segn provengan de la Edad de Piedra, de la Edad del Bronce o de la Edad del Hierro. Este sistema fue rpidamente aceptado por los investigadores y supuso un importante avance conceptual. Los artefactos prehistricos podan ordenarse cronolgicamente y, as, se proporcionaba un mtodo eficaz para el estudio del pasado. Hoy da dicha clasificacin, con modificaciones que no dejan de ser importantes, sigue vigente.

Etapa Premetalrgica Existen evidencias de que el hombre prehistrico se vio atrado desde pocas tempranas por los minerales metlicos, en unos casos por su singularidad o belleza, como en el caso de la malaquita o azurita (ambos minerales de cobre), y en otros por su capacidad para utilizarlos en la decoracin del cuerpo, tejidos o diversas superficies. Este ltimo caso es del ocre, palabra genrica que designa diferentes xidos de hierro, del que se verifica su utilizacin desde hace 300.000 aos en Terra Amata, Niza y se encuentra muy frecuentemente asociado a yacimientos paleolticos. Sabemos tambin de un temprano tratado trmico de estos elementos para acentuar su color. El primer metal que se trabaj, sin duda por la facilidad de hacerlo, fue el cobre nativo. Las primeras evidencias de su trabajo las hallamos en el Tell de Sialk (Irn) y en Cayn Tepesi (Anatolia), en tiempos del VIII al VII Milenio a. C. El cobre nativo se puede trabajar en fro, por martillado, pero tambin se puede calentar para aumentar su maleabilidad y disminuir su fragilidad. Para esto ltimo basta una temperatura de 200 a 300 C, lo que sin duda no era difcil de conseguir para los hombres de aquella poca. Sin embargo, la fusin del cobre requiere de una temperatura de 1083 C lo que no est claro si se consigui antes de la reduccin del mineral, que no necesita temperaturas tan elevadas. Lo que s sabemos es que el cobre, nativo o mineral, se fundi y se introdujo en moldes ya en el V Milenio a. C.
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De izquierda a derecha: xido de cobre (Cuprita); Bicarbonato dihidratado de cobre (Azurita); Sulfato de hierro y cobre (Calcopirita); Carbonato dihidratado de cobre (Malaquita).

Calcoltico o Edad del Cobre La Edad del Cobre, tambin llamada Calcoltico, es una fase intermedia entre la Edad Moderna de la Piedra o neoltico y la Edad del Bronce. Se reserva esta denominacin para algunas culturas, que presentan rasgos claramente diferenciados, en el perodo entre el 2500 a. C. y el 1800 a. C. El bronce es una aleacin de cobre y estao y, antes de usarse el bronce, se us cobre. Esa poca es a la que se llama Calcoltico, esta edad sin embargo es poco aceptada ya que los primeros cobres eran, en general bronce natural, aunque se usa para diferenciar esta edad, en la que el bronce era fabricado artificialmente. El cobre fue el primer metal que utiliz el ser humano y lo hizo hace aproximadamente 5000 aos. Anteriormente al 4.000 a C. encontramos hachas de la cultura de Gumelnitza de bronce fundido y con agujero de enmangue conseguido en un molde abierto, lo que denota un momento muy avanzado en el tratamiento del cobre. A estas culturas se asocian explotaciones mineras de gran importancia como las de Ai Bunar. Consisten en trincheras excavadas a cielo abierto de entre 10 y 80 m de longitud y 2 y 20 m de profundidad. Tambin es importante la explotacin minera de Rudna Glava, algo posterior a la anterior y de la que conocemos bastante bien el mtodo utilizado en su explotacin: mediante la colocacin de hogueras se calentaba la superficie a explotar, esto haca que aquella se calentara y rocindola inmediatamente con agua se consegua un enfriado brusco que haca que aparecieran grietas. En ellas se introducan picos de asta de ciervo con los que se desgajaban los bloques de mineral. Despus estos bloques se desmenuzaban mediante martillos de piedra y morteros. En contraste con la buena informacin de la que disponemos sobre las operaciones de minera, sabemos poco de como se llevaba a cabo la reduccin del mineral. Se hipotetiza que la causa de esto sea que la reduccin del metal se llevaba a cabo en lugares especializados que aun no se han descubierto. Hasta aqu hemos querido hacer un repaso somero del nacimiento de la metalurgia en el Viejo Mundo, un siguiente paso sera el de la aparicin de las aleaciones, que trataremos a continuacin.

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Edad del Bronce Las aleaciones cuprferas de la antigedad se realizaban con elementos como el antimonio, el plomo o el arsnico pero, aunque la utilizacin de este ltimo es bastante comn en determinados momentos, las aleacin reina es, sin duda la del cobre con estao, es decir el bronce.

El estao adquiere su valor metalrgico por su asociacin con el cobre. Aadiendo al cobre un 10% de estao se obtienen varias ventajas en el material resultante como es disminuir la temperatura de fusin la obtencin de un metal fundido de una gran fluidez y, por supuesto, la mayor dureza del bronce que del cobre. Sin embargo un exceso de estao, ms de un 13%, vuelve al bronce quebradizo lo que lo hace inservible para objetos utilitarios. No se conoce a fondo ningn taller que refleje el proceso completo de la metalurgia del bronce, sin embargo s conocemos los aspectos principales de dicha actividad. Existan hornos metalrgicos de reduccin, como el israel de Timma, que estuvo en uso desde el s. XIV al S. XII a C. Consista en un horno semicircular, al final de una fosa, rodeado por piedras que conservaban el calor. Tena una tobera que desembocaba a media altura del horno. Se aislaba del resto de la zanja por una pared de piedra y arcilla. Estaba cubierto por piedras que recogan el calor pero, a la vez, dejaban escapar el humo. En el fondo tena una cubeta que reciba el material fusionado donde se enfriaba y formaba un lingote de cobre. Los moldes suelen ser abiertos, cerrados, monovalvos o bivalvos y solan elaborarse en arcilla, piedra o bronce. La mezcla de metal se introduca en ellos para darle forma. Cuando eran cerrados el objeto de metal se obtena fracturando el molde. Tras la refundicin el objeto deba de seguir siendo trabajado, era necesario eliminar las rebabas, pulirlo y, en caso de que procediera, afilarlo. La imposicin del bronce hace que las armas sean cada vez ms numerosas y ms tiles para la guerra. El bronce conoci enormes xitos con la aparicin de los primeros grandes imperios como los orientales, el del Egipto faranico, el de la Creta minoica o los reinos de Wessex, Armrica o Dinamarca. Sin embargo, la Edad del Bronce llevaba en su seno su propia contradiccin, la dificultad de obtener suficientes cantidades de cobre o estao llev a muchas de estas sociedades a repetidas crisis. En ese sentido se ha interpretado, por ejemplo, la aparicin de aleaciones terciarias, formadas por tres metales, donde el plomo va substituyendo progresivamente al estao y haciendo disminuir poco a poco la calidad de los metales y, consecuentemente, de los artefactos fabricados.

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Edad del Hierro Los primeros en entrar en la Edad del Hierro fueron los hititas en el rea de Palestina y solo fueron necesarios unos siglos para que a continuacin lo hiciera todo el mundo antiguo. Aunque el trabajo del hierro es el ms difcil de realizar de entre todos los metales, las posibilidades que ofrece, su mayor eficacia y la dificultad de abastecerse de cobre y estao hicieron que el hierro substituyera a las labores asociadas al cobre de manera bastante rpida. Estas circunstancias estimularon el perfeccionamiento de la siderurgia, que llevaron a que en pocas prehistricas se consiguieran temperaturas de hasta 1.300 C. El mineral de hierro es muy abundante en la tierra, supone el 5% del peso de la corteza terrestre, por lo que su aprovisionamiento no es difcil, pero sin embargo, son necesarios combustibles de una alta capacidad calorfica para su reduccin, generalmente se utiliz el carbn vegetal. Existen diferentes procedimientos para la obtencin del metal de hierro. El primero, llamado procedimiento directo, se obtiene en horno de cubeta. La reduccin se realiza a una temperatura menor que la de fusin (1536 C). Mediante este procedimiento se obtiene una mezcla de hierro y escoria que, tras un insistente martillado, nos proporciona un metal ms o menos homogneo. As se obtiene el hierro dulce, muy puro (con menos de un 0,02 % de carbono), pero a la vez excesivamente dctil y de escasa dureza. Si queremos aumentar esta lo podemos conseguir mediante su introduccin en carbono, con lo que conseguimos un mayor nivel de carburacin del metal, lo que aumenta la dureza. El hierro carburado no es otra cosa que el acero. El hierro se puede trabajar mecnicamente, es lo que se llama el forjado, mtodo por el que se pueden conseguir artefactos de una gran variedad.

Otro mtodo general de trabajo del hierro es el indirecto, que se realiza en altos hornos y produce un metal fundido, que se puede llevar a moldes y tiene un alto porcentaje de carbono (de un 1,7% a un 6,7%). Este mtodo de obtencin del hiero colado no se conoci en Europa hasta el siglo XI-XII d C., pero se dominaba ya en China desde el IV a C. Antes de la revolucin industrial el mejor metal de hierro era el damasquinado, que se fabricaba mediante varillas de hierro dulce y hierro carburado soldadas y martilladas conjuntamente, dando como resultado un material que ana flexibilidad, resistencia y dureza. La Edad del Hierro comienza a finales del II Milenio a C. y el conocimiento del carburado fue decisivo en su expansin. El conocimiento de la siderurgia se extendi rpidamente por el Prximo Oriente, Chipre y el Egeo y, en algunos siglos se hizo asidua en Europa, gracias a la abundancia de hierro que exista en esta y a los numerosos bosques que posibilitaban la obtencin de grandes cantidades del carbn vegetal necesario para su tratamiento. La colonizacin griega y fenicia hizo que el hierro se difundiera rpido por la Pennsula Ibrica, el norte de frica y, seguramente, por la fachada atlntica, alcanzando su apogeo en el mundo celta donde se integra en los objetos de la vida cotidiana. El bronce, de todos modos, se sigue utilizando con fines decorativos.
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Unidad 2: Minerales y su tratamiento

Los minerales Llamamos minerales a aquellos materiales del suelo o del subsuelo que sirven para ser preparados y transformados en ciertos metales. 1.- Los metales en estado nativo, es decir en estado metlico y ms o menos puros, son muy raros. El oro, el cobre, la plata y el mercurio se encuentran en estado nativo. 2.- Lo ms frecuente es encontrar el metal combinado con el oxgeno, el silicio, el azufre, el arsnico, etc. La propia combinacin metlica est mezclada con impurezas (materias terrosas por ejemplo) que forman la ganga o estril. La mezcla de la combinacin metlica y la ganga es la mena o mineral.

Constitucin qumica de la combinacin metlica La combinacin metlica puede ser sencilla: xidos, anhdridos hidratos, carbonatos y sulfuros. a) Como xidos anhdridos: la magnetita Fe3O4; la hematites roja Fe2O3; la casiterita SnO2; la pirolusita MnO2. b) Entre los xidos hidratados: la hematites parda u xido frrico hidratado 2Fe2O33H2O y la bauxita almina hidratada Al2O3nH2O. c) Como carbonatos: la siderita FeCO3; la magnesita MgCO3; la calamina o smithsonita ZnCO3, la whiterita BaCO3. d) Al estado de sulfuros: la pirita de hierro FeS2; la blenda ZnS; la galena PbS; la cinabrio HgS, la argirosa Ag2S. El compuesto metlico se presenta a veces en forma ms complicada, resultando ms difcil la extraccin del metal. Tenemos por ejemplo la pirita de cobre o calcopirita que es un sulfuro doble de hierro y cobre CU2SFe2S3.

Preparacin de los minerales Antes de comenzar el proceso metalrgico propiamente dicho, se somete el mineral a un tratamiento mecnico que tiene por fin concentrar la parte metlica y eliminar elementos perjudiciales.

I- Tratamiento mecnico de los minerales Extraccin El tipo de extraccin puede realizarse en minas a cielo abierto o en minas subterrneas. El mineral llega de la mina en bloques ms o menos grandes que se obtienen a partir de voladuras por explosin y excavacin. Luego, mediante un posterior tratamiento mecnico se lleva el mineral a una finura determinada. Se procede de forma escalonada hasta llegar a una de las tres categoras de productos siguientes: Los gruesos o trozos de calibre superior a 25 mm. La granalla o Arena con calibre entre 1 y 25 mm. Los Finos con calibre interior a 1 mm.

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Trituracin La trituracin o quebranto transforma los bloques en trozos de 30 a 50mm de dimensin mxima. Las quebrantadoras actan por aplastamiento, de la misma manera que un cascanueces. La quebrantadora de mandbulas se compone de dos placas rectangulares de acero al manganeso, una fija y otra mvil alrededor del eje con un movimiento de vaivn de amplitud regulable que aproxima y aleja ambas mandbulas.

Trituradora de mandbulas.

Molienda La Molienda transforma los gruesos en granalla o arena y en finos hasta de 1/20 de mm en algunos casos. Hay varios tipos de molinos que funcionan por choque y por frotamiento, de los que citaremos uno de los ms empleados. El molino de bolas consiste en un tambor cilndrico o polgono revestido por un tamiz, en cuyo interior se encuentra cierto nmero de bolas de fundicin dura colada en coquilla. El mineral se introduce en el tambor por una tolva sobre el eje. El tamiz est protegido del choque directo de las bolas y del mineral por chapas fuertes de acero duro. El conjunto est en el interior de una envoltura metlica. Las bolas elevadas por la rotacin del tambor caen unas sobre las otras y rompen los fragmentos; el tamiz slo deja pasar la materia que ha alcanzado la finura deseada.

Molino a bolas.

II- Separacin de los minerales (concentracin) La separacin del compuesto metlico de la ganga se efectuar sobre el mineral molido, la operacin suministra un producto enriquecido en mineral. La separacin se basa en diferencias de propiedades fsicas de la ganga y de la combinacin metlica, por ejemplo: la diferencia de densidad en la concentracin hidromecnica. En la concentracin por flotacin se utilizan las fuerzas de tensin superficial, y las fuerzas magnticas en la concentracin magntica.
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Concentracin magntica. Izquierda: por va seca; derecha: por va hmeda.

Concentracin por flotacin.

III- Tratamientos trmicos de los minerales Es comn que a los minerales ya concentrados sean sometidos a la accin del calor para producir una modificacin qumica, con la finalidad de obtener un producto ms fcil de tratar posteriormente. Hay dos maneras de tratarlos: Calcinacin: se aplica principalmente a los carbonatos, donde se calienta el mineral en un horno de cuba en presencia de un exceso de oxgeno.

2FeCO3 + O2 Fe2O3 + 2CO2

Tostacin: es una operacin metalrgica que se aplica generalmente a los sulfuros, aprovechndose el anhdrido sulfuroso formado para obtener cido sulfrico.

4 FeS2 + 11O2 8SO2 + 2Fe2O3 2ZnS + 3O2 2SO2 + 2ZnO 2PbS + 3O2 2SO2 + 2PbO

IV- Aglomeracin de los minerales concentrados Con los tratamientos mecnicos se consigue un mineral molido y concentrado y con los tratamientos trmicos se produce la trasformacin qumica necesaria para su posterior transformacin en productos metalrgicos, sin embargo, en los hornos metalrgicos, no se puede introducir el mineral en forma de finos, porque perturbaran la circulacin de los gases reductores, por lo que se recurre a la aglomeracin de lo finos, que transforman estos polvos en trozos de mayores dimensiones. La aglomeracin puede lograrse empleando un elemento ligante o aglutinante como la cal o el cloruro de calcio, formando briquetas, ndulos o pellets mediante la aplicacin de presin en moldes adecuados, las briquetas son endurecidas o secadas en hornos. Tambin puede producirse la aglomeracin por sinterizado que es un proceso en la cual la unin de las partculas de los finos, se logra aplicando temperaturas elevadas que los lleva a un estado pastoso (fritado de los finos). En el caso de los minerales de hierro, la sinterizacin se realiza cargando en varias capas de mineral y de coque, la combustin de este ltimo produce el fritado de los finos y se obtienen bloques aptos para ser cargados en los hornos metalrgicos.

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Obtencin del hierro y fabricacin del acero a partir del mineral Como se describi anteriormente, el mineral es preparado por los diferentes mtodos y procesos para llegar a convertirse en pellets u otro tipo de concentrado del mineral de hierro, que luego ser utilizado para extraer el metal que contiene.

Instalacin de una siderurgia integral.

El proceso se puede dividir en dos grandes pasos. El primero consiste en transformar el mineral de hierro de las minas en arrabio y el segundo en convertir el arrabio en acero. En un alto horno, cuyo esquema se presenta en la figura, se logra la transformacin del mineral de hierro en arrabio:

En el alto horno, el mineral de hierro, el coque y la caliza se cargan por la parte superior. Por las otras toberas se inyecta el aire caliente que enciende el coque y libera el monxido de carbono necesario para reducir al xido de hierro de forma indirecta. El arrabio, producto final del alto horno, se colecta por una piquera de colada en la parte inferior.

Los minerales de hierro que se cargan al alto horno deben contener del 60 al 70% de hierro; el resto se compone de oxgeno, arena, arcilla y piedras, que a su vez contienen slice (xido de silicio). Es necesario deshacerse de la slice para evitar que una parte del hierro se desperdicie al formar compuestos con esta sustancia. Lo anterior se logra agregando piedra caliza. La caliza tiene la propiedad de que, a altas temperaturas, tiene mucha afinidad por la slice y por otras impurezas que vienen con el mineral, formando compuestos que flotan en el arrabio lquido como escoria de menor densidad, la cual es retirada mediante una piquera de escoria. El mineral, junto con la piedra caliza y el coque tienen en su conjunto el nombre de carga y se introducen en el alto horno por la parte superior con bandas transportadoras. Casi todo el alto horno se mantiene lleno de carga. Por la parte inferior, utilizando ductos llamados toberas, se introduce un soplo de aire caliente que fluye por los huecos que quedan entre las partculas de la carga. En el alto horno, el aire caliente sirve para producir la combustin del coque y para elevar la temperatura. El oxgeno del aire se combina con el carbono para producir el monxido de carbono que, a su vez, reacciona con el xido de hierro para producir hierro y dixido de carbono.
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Al salir del alto horno, los gases producidos por la reaccin del aire, caliente con el coque y el mineral de hierro no estn totalmente quemados. Es comn, que una cuarta parte de la mezcla de gases salientes sea monxido de carbono. Este gas venenoso todava puede quemarse, es decir, oxidarse, y el calor producido es aprovechable en el calentamiento del soplo del aire que entra. Con esto se logra adems un beneficio para el ambiente al reducir las emisiones de monxido de carbono. La parte ms caliente del alto horno se localiza justamente arriba de las toberas y se conoce como, etalaje. All la temperatura alcanza los 1800C, alrededor de 550C ms de los necesarios para fundir el arrabio. En estas condiciones las esferas de la carga, originalmente hechas de xidos de hierro y caliza, gotean arrabio y escoria que se depositan en el crisol que est en la parte inferior del alto horno. Los gases que salen del alto horno son canalizados mediante duetos hacia enormes estufas donde se logra la combustin total de los mismos. En el camino, como se ilustra en la figura siguiente, los gases se hacen pasar por cmaras para separar el polvo que arrastran. De esas cmaras se conducen a una de las estufas (los altos hornos se acompaan al menos de 3 estufas, dos en funcionamiento y una en reparacin). Las estufas son cmaras de combustin revestidas con tabiques refractarios con alta capacidad de absorber calor. Despus de algunas horas de quemado de los gases la estufa alcanza altas temperaturas y en ese momento los gases se canalizan a otra de las estufas. Es entonces cuando el soplo del aire, que deber entrar al alto horno, se pasa por la estufa para que se caliente al hacer contacto con las paredes de tabique refractario incandescente, y alcanza temperaturas superiores a los 1000C. En la figura, la estufa de la izquierda est quemando gases y la de la derecha est calentando al soplo de aire.

Los gases ricos en monxido de carbono que salen del alto horno son aprovechados para calentar las estufas al completar su combustin. Mientras una de las estufas est en el proceso de combustin, la otra, previamente calentada, sirve para elevar la temperatura del aire por encima de los 1000C.

La escoria y el arrabio se sacan del crisol por unos ductos llamados piqueras. La piquera de escoria est ms arriba que la de arrabio porque la escoria flota, Frecuentemente el arrabio se traslada al convertidor en el estado lquido; sin embargo, en algunas plantas se vaca para formar lingotes. En Inglaterra, originalmente, los lingotes de arrabio tenan la forma de cerdos y por eso en ingls el arrabio es conocido como pig iron.

Obtencin del acero o aceracin La segunda etapa de la obtencin del acero, es la aceracin propiamente dicha. Esta comienza luego de obtener el arrabio del alto horno, el cual pasa al trabajado en la acera propiamente dicha. El proceso de aceracin se conoce como proceso del oxgeno bsico, los ms conocidos son los convertidores BOF (basic oxygen furnace), BOS, Linz-Donawitz-Verfahren o Convertidor LD, los

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cuales logran la refinacin del arrabio empleando la misma idea de Bessemer para eliminar las impurezas y el exceso de carbono por oxidacin, adems de aprovechar el calor de la oxidacin como fuente de energa para la fusin. Un esquema del convertidor BOF o su similar europeo LD se presenta en la figura. Consiste en una olla de acero recubierta en su interior con material refractario del tipo bsico, como ser xido de magnesio o dolomita. A diferencia del convertidor de Bessemer donde se soplaba el aire por la parte inferior, en estos se inyecta el oxgeno por una lanza que entra por la parte superior. La lanza se enfra con serpentines de agua interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga del convertidor se hacen tambin por la parte superior y por eso la olla est montada en muones que le permiten girar.

Mediante un chorro de oxgeno con polvo cal, el arrabio es convertido en acero en el convertidor, el oxgeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de bixido (o monxido) de carbono. La caliza sirve para eliminar impurezas, entre las que destaca el fsforo.

Una de las grandes ventajas que desde un principio se observ en los convertidores fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de arrabio lquido. La diferencia de precios entre la chatarra fra y el arrabio lquido ha motivado la bsqueda de tecnologas para incrementar lo ms posible la carga de chatarra. Algunos xitos en esta direccin se han obtenido al adicionar al oxgeno que entra por la lanza combustleo y carburos de silicio y calcio.

Los nuevos acereros Todas las industrias deben examinarse a s mismas con frecuencia. El escenario que compone el estado de la tecnologa, las materias primas y la fuerza de trabajo evoluciona muy rpidamente. Suele ocurrir que las premisas que motivaron el establecimiento de industrias multimillonarias pierdan vigencia a la vuelta de cinco o diez aos. Y aunque esas industrias se resistan a aceptar su obsolescencia y sigan adelante, tarde o temprano sucumbirn ante las empresas ms avanzadas. Todo parece indicar que el alto horno est viviendo su ocaso. La competencia ha forzado a las plantas acereras integradas a crecer, a buscar la produccin en gran escala. Su tamao, ahora con capacidad de producir de 5000 a 10000 t de arrabio por da, las ha hecho muy vulnerables. Estas plantas no pueden detener su operacin debido a las enormes prdidas econmicas o daos irreversibles que se producen. En forma sumamente onerosa han tenido que enfrentar problemas de liquidez financiera, de abastecimiento confiable, de materias primas y de continuidad en la relacin laboral. El suministro de coque es un problema mayor. Durante ms de 250 aos la industria siderrgica ha consumido cantidades colosales de carbn mineral. Naturalmente, los mejores yacimientos de carbn se han agotado. El coque es ahora escaso, caro y de baja calidad.

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Durante muchos aos los metalurgistas han cuestionado la forma indirecta de obtener el acero produciendo primero el arrabio en los altos hornos. Por qu no sacar directamente el oxgeno del mineral de hierro y obtener el hierro esponja como en la antigedad? En el siglo pasado se propusieron y patentaron muchos mtodos para reducir (desoxidar) a los minerales de hierro directamente en el estado slido. Se sugera el uso de mezclas de gases de hidrgeno, monxido de carbono o hidrocarburos, por su alto poder desoxidante. Varios de esos mtodos eran tcnicamente muy razonables pero ninguno de ellos fue capaz de competir econmicamente con el alto horno. Un gran impulso sali de Mxico, donde la compaa HYLSA fue pionera de un proceso de reduccin directa muy revolucionario. En 1957 HYLSA abri su primera planta en Monterrey. Veinte aos despus el proceso HYL se haba extendido por todo el mundo y se haban construido plantas en Venezuela, Brasil, Zambia, Irak, Irn e Indonesia, aparte de las seis plantas en Mxico, con capacidad superior a diez millones de toneladas anuales. El proceso HYL (hojalata y lmina) utiliza una mezcla de gases rica en hidrgeno y monxido de carbono para extraer el oxgeno del mineral de hierro. La mezcla de gases se produce a partir de gas natural y vapor de agua en un dispositivo llamado reformador, que se representa en la figura. El gas natural y el vapor se inyectan a una tubera de acero inoxidable que se calienta con unos quemadores. A altas temperaturas, y con ayuda de catalizadores que se ponen en el interior de los tubos, ocurre la reaccin qumica:

El reformador es un reactor qumico que a altas temperaturas convierte una mezcla de gas natural y vapor en un gas de alto poder reductor formado de hidrgeno y monxido de carbono.

El hidrgeno y el monxido de carbono, agentes reductores sumamente efectivos, salen del reformador acompaados de pequeas cantidades de gas natural y bixido de carbono. La tubera se conecta con los reactores reductores, que no son otra cosa que enormes vasijas metlicas donde se carga el mineral de hierro en forma de pequeas esferas del tamao de una canica (1 a 2 cm de dimetro), cmo se indica en la figura:

La unidad reductora consta de una enorme vasija o cuba donde se deposita un aglomerado de esferas del mineral por donde pasa el gas reductor previamente calentado a altas temperaturas. Posteriormente el gas residual es enfriado en una tubera baada con agua.

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El mineral de hierro que se emplea en las plantas de HYL generalmente tiene la composicin mostrada en el cuadro. Al final del proceso de reduccin directa, el hierro obtenido, denominado hierro esponja, contiene un porcentaje en hierro del 85 al 90%, adems, sale enriquecido con el 1 a 2% de carbono.

Composicin del mineral de hierro empleado en el proceso HYL Sustancia Porcentaje en masa

Hierro Oxgeno (en el hierro) Fsforo Azufre xido de calcio xido de magnesio xido de aluminio xido de silicio Impurezas

67% 67% 0.05% 0.02% 1.8% 0.75% 1.03% 1.3% 1.1%

El hierro esponja se convierte en acero lquido en un horno de arco elctrico. El horno elctrico funde al hierro esponja, y a la chatarra que usualmente se agrega, haciendo pasar por ellos enormes cantidades de corriente elctrica. El horno elctrico se muestra en la figura que sigue. El acero fundido se pasa a una cuchara (olla) donde, en ocasiones, se hace el ajuste final de la aleacin. Finalmente, el acero se vaca en moldes adecuados a cada proceso de fabricacin posterior.

El horno de arco consta de una vasija recubierta con refractarios donde se coloca chatarra y/o hierro esponja, que se funden con el paso de una corriente elctrica introducida con electrodos de grafito.

Miniaceras Un competidor implacable de las grandes plantas integradas (que parten del mineral de hierro y terminan con productos acabados de acero) ha surgido de los miles de millones de toneladas de acero que ellas mismas han producido. La chatarra es hoy una materia prima nada despreciable para la fabricacin de acero, que suele aprovecharse en plantas pequeas conocidas como
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miniaceras, donde la chatarra se funde en hornos de arco elctrico. Tcnicamente, su sistema de operacin es muy sencillo. La materia prima se consigue con un buen comprador de chatarra capaz de asegurar un suministro regular. Esto no es nada fcil porque las fuentes de chatarra son muy irregulares. Un buen "chatarrero" debe adems distinguir entre los distintos tipos de chatarra disponible. La chatarra se carga al horno de arco elctrico y se funde al exponerse al paso de una enorme corriente elctrica. La corriente elctrica llega a la chatarra a travs de electrodos de carbono (grafito). Cuando la chatarra se pasa al estado lquido, lo cual ocurre en algunos minutos, los operadores toman una muestra y la llevan al laboratorio de anlisis. En cuestin de segundos, con la ayuda de espectrmetros modernos, se determina la composicin qumica del acero. Generalmente es necesario hacer algn ajuste a la aleacin mediante la adicin de otros elementos necesarios o formadores de escoria para retirar elementos indeseables como el fsforo o el azufre. Del horno elctrico, el acero lquido se pasa a una cuchara, donde en ocasiones se pasa a una mquina de colada continua para producir barras de acero de seccin cuadrada de 10 a 15 centmetros por lado y de 6 a 8 metros de longitud, llamadas palanquillas. El proceso de colada continua se desarroll en Europa en los aos 50 para producir secciones de acero directamente a partir de acero lquido. Anteriormente se producan lingotes que, ms tarde, se laminaron en rodillos para formar las palanquillas. La colada continua, con la cual se procesa ms de dos tercios de la produccin mundial de acero, se ilustra en la figura. El acero lquido de la cuchara se vaca en un recipiente de donde, a velocidad controlada, pasa a un molde de seccin cuadrada. Las paredes del molde se lubrican para que el acero no se adhiera y se mantienen "fras" refrigerndolas con serpentines de agua. El molde adems, se hace vibrar para ayudar a que el acero se deslice. El molde no tiene tapa inferior porque el acero que ha solidificado en el extremo inferior, sirve como tapa. Despus de pasar por el molde, el acero, ya slido pero al rojo vivo, pasa por una serie de rodillos que lo jalan hasta llegar a una plancha donde, con sopletes, la seccin cuadrada se corta en tramos de la longitud deseada.

En el proceso de colada continua se producen barras de seccin cuadrada (palanquillas) en un molde, directamente a partir de acero lquido. La colada continua produce un ahorro considerable de trabajo y energa con respecto a los procesos menos recientes que producen lingotes con el acero lquido, los cuales deben ser luego calentados al rojo para laminarlos y formar las palanquillas.

La palanquilla es la materia prima para los molinos de laminacin donde, a base de rodillos, se conforman productos como varillas corrugadas, alambrones y barras de secciones cuadradas, hexagonales o redondas. Debido a la sencillez de su proceso, las miniaceras tienen un costo de inversin bajsimo comparado con el de las plantas integradas; no estn tcnicamente obligadas a mantenerse en operacin permanentemente, es decir, pueden apagar sus instalaciones e irse una semana de vacaciones sin ningn problema; y su tamao permite ubicarlas cerca de los grandes centros de consumo de acero y produccin de chatarra para lograr un ahorro importante en materia de transportes.
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El Proceso Productivo Siderrgico lo hemos dividido grficamente en diferentes etapas debido a su extensin:

1 Etapa: REDUCCIN DEL MINERAL:

2 Etapa: FABRICACIN DEL ACERO:

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3 Etapa LAMINACIN DEL ACERO:

3 Etapa LAMINACIN DEL ACERO 2:

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3 Etapa LAMINACIN DEL ACERO 3:

3 Etapa LAMINACIN DEL ACERO 4:

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Obtencin del aluminio a partir del mineral bauxita

Historia En 1807, Humphrey Davy propuso el nombre aluminium para este metal an no descubierto. Se reconoce a Friedrich Whler el aislamiento del aluminio en 1827. Aun as, el metal fue obtenido, impuro, dos aos antes por el fsico y qumico dans Hans Christian Orsted. La invencin del proceso Hall-Hroult en 1886 (patentado independientemente por Hroult en Francia y Hall en EE.UU.) abarat el proceso de extraccin del aluminio a partir del mineral, lo que permiti, junto con el proceso Bayer (inventado al ao siguiente, y que permite la obtencin de xido de aluminio puro a partir de la bauxita). Algunas caractersticas del aluminio Es un metal ligero, cuya densidad es de 2,70 g/cm (2,7 veces la densidad del agua), un tercio de la del acero. Tiene un punto de fusin bajo: 660 C (933 K). El peso atmico del aluminio es de 26,9815 utm. Es de color blanco brillante, con buenas propiedades pticas y un alto poder de reflexin de radiaciones luminosas y trmicas. Tiene una elevada conductividad elctrica comprendida entre 34 y 38 m/( mm ) y una elevada conductividad trmica (80 a
2 3

230 W/(m.K)). Resistente a la corrosin, a los productos qumicos, a la intemperie y al agua de mar, gracias a la capa de Al 2O3 formada en su

superficie. Abundante en la naturaleza. Es el tercer elemento ms comn en la corteza terrestre, tras el oxgeno y el silicio. Su produccin metalrgica a partir de minerales es muy costosa y requiere gran cantidad de energa elctrica. Material fcil y barato de reciclar. De fcil mecanizado. Muy maleable, permite la produccin de lminas muy delgadas. Bastante dctil, permite la fabricacin de cables elctricos. Material blando (Escala de Mohs: 2-3). Lmite de resistencia en traccin: 160-200 MPa en estado puro. Para su uso como material estructural se necesita alearlo con otros metales para mejorar las propiedades mecnicas. El

duraluminio es una aleacin particularmente resistente. Permite la fabricacin de piezas por fundicin, forja y extrusin. Material soldable.

Aplicaciones del aluminio El aluminio se utiliza rara vez puro, casi siempre se usa aleado con otros metales. El aluminio puro se emplea en la fabricacin de espejos, tanto para uso domstico como para telescopios reflectores. Entre sus variadas aplicaciones se encuentran: Transporte; como material estructural en aviones, automviles, tanques, superestructuras de buques y bicicletas. Estructuras portantes de aluminio en edificios. Embalaje de alimentos; papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc. Carpintera metlica; puertas, ventanas, cierres, armarios, etc. Bienes de uso domstico; utensilios de cocina, herramientas, etc. Transmisin elctrica. Aunque su conductividad elctrica es tan slo el 60% de la del cobre, su mayor ligereza disminuye el peso

de los conductores y permite una mayor separacin de las torres de alta tensin, disminuyendo los costes de la infraestructura. Se usa como nodo de sacrificio y en procesos de aluminotermia para la obtencin y soldadura de metales.
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La bauxita La bauxita es la mena de aluminio ms importante, son productos de erosin, ricos en aluminio, pero slo contiene entre un 30 y un 54% de aluminio (expresado como Al2O3), siendo el resto una mezcla de slice, xidos de hierro y dixido de titanio. El aluminio de la bauxita se encuentra normalmente formando hidrxidos, Al(OH) 3, o mezclas de hidrxidos y xidos, (AlO(OH)2). Primero se extrajo en Les Baux, Francia, de ah su nombre. Actualmente, la mayor parte de la minera de bauxita est situada en el Caribe, Australia, Brasil y frica.

Mineral bauxita.

Produccin de almina a partir de la bauxita - Proceso Bayer El proceso Bayer, inventado por Karl Bayer en 1889, es el mtodo ms utilizado para producir almina a partir de la bauxita. En el proceso Bayer, primero se tritura la bauxita y luego se lava con una solucin caliente de hidrxido sdico (sosa), NaOH. La sosa disuelve los minerales de aluminio pero no los otros componentes de la bauxita, que permanecen slidos. Las reacciones qumicas que ocurren en esta etapa, llamada "digestin" son las siguientes:
+ + +

Al(OH)3 + OH + Na Al(OH)4 + Na
+ -

AlO(OH)2 + OH + H2O + Na Al(OH)4 + Na

La temperatura de la digestin se escoge en funcin de la composicin de la bauxita. Para disolver el hidrxido de aluminio basta una temperatura de 140C pero para la mezcla de hidrxido y xido hacer falta subir hasta unos 240C. Luego, se retiran de la solucin los slidos no disueltos, en un decantador, seguido de unos filtros para eliminar los ltimos restos. Los slidos recogidos en el decantador, llamados "lodo rojo", se tratan para recuperar la sosa no reaccionada, que se recicla al proceso. La solucin de Al(OH)4 obtenida, ya libre de impurezas, se precipita de forma controlada para formar hidrxido de aluminio puro. Para favorecer la cristalizacin se opera a baja temperatura y se "siembra" la solucin con partculas de hidrxido de aluminio:
+ + -

Al(OH)4 + Na Al(OH)3 + OH + Na

La solucin de sosa libre de aluminio se concentra en unos evaporadores y se reutiliza al comienzo del proceso. Por ltimo, el hidrxido se calienta a unos 1050C, en una operacin llamada "calcinacin", para convertirlo en almina, liberando vapor de agua al mismo tiempo: 2 Al(OH)3 Al2O3 + 3 H2O

La almina obtenida se utiliza para producir aluminio mediante electrlisis.

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Almina a granel.

Resumen de los procesos utilizados desde la bauxita hasta la obtencin de almina.

Electrlisis de la almina Proceso Hall-Hroult El xido de aluminio (almina) se disuelve en un bao con fundente de criolita (Na3AlF6) y se electroliza en una celda electroltica usando nodos y ctodo de carbono. Se realiza de esta manera, ya que la almina proveniente del proceso Bayer tiene un punto de fusin extremadamente alto (por encima de los 2000 C), muy caro y difcil de alcanzar en la prctica industrial. La mezcla con la criolita da una mezcla eutctica, que baja el punto de fusin a 900 C. Por esta razn el consumo energtico que se utiliza para obtener aluminio es muy elevado y lo convierte en uno de los metales ms caros de obtener (17 - 20 kWh por cada kilo de aluminio). De estos baos se obtiene aluminio metlico en estado lquido con una pureza entre un 99,5 y un 99,9%, quedando trazas de hierro y silicio como impurezas principales. La electrlisis es un proceso electroqumico en el que se hace pasar una corriente elctrica a travs de una solucin que contiene compuestos disociados en iones para provocar una serie de transformaciones qumicas. La corriente elctrica se proporciona a la solucin sumergiendo en ella dos electrodos, uno llamado ctodo y otro llamado nodo, conectados respectivamente al polo negativo y al polo positivo de una fuente de corriente continua.

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Izquierda: principio de funcionamiento de una celda electroltica. Derecha: electrlisis de la almina.

La celda electroltica usada para obtener el aluminio tiene los electrodos dispuestos en forma horizontal. El bao electroltico debe tener menor densidad que el aluminio (alrededor de 2300 kg/m a 900 C), ya que el aluminio refinado debe depositarse en el fondo de la cuba electroltica, saliendo por el fondo del recipiente. Por cada tonelada producida de aluminio, se consumen 460 kg de carbono, proveniente de los electrodos. El gran problema del aluminio es el precio de la energa que consume para producirlo y que representa entre un 25% y un 30% del costo de produccin del metal.
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Colada del aluminio lquido obtenido en las celdas electrolticas.

Purificacin y conformado del aluminio Una vez que se produce la electrlisis del aluminio, ste se retira mediante cucharas transportadoras que lo llevan a los hornos de refinacin para su posterior colada en distintas formas de lingotes o productos semielaborados.

Batera de celdas electrolticas y cuchara de colada.

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Ingreso del aluminio fundido hacia el horno de refinacin, donde se agregan los aleantes y se homogeniza a la temperatura adecuada para su posterior colado.

Distintas formas obtenidas en el colado del aluminio:

Reciclado del aluminio y su importancia La recuperacin partir de la chatarra, material viejo o deshechos (reciclado) era una prctica conocida desde principios del siglo XX. Sin embargo, es a partir de los aos 1960 cuando se generaliza, ms por razones medioambientales que estrictamente econmicas, ya que el reciclaje consume el 5% de la energa necesaria para la produccin metalrgica a partir del mineral. Al final de la vida til que contiene aluminio puede ser utilizado una y otra vez sin que se pierda su calidad, ahorrando energa y materiales en bruto. Reciclando 1 Kg de aluminio se pueden ahorrar 8 Kg de bauxita, 4 Kg de productos qumicos y 14 KW/hr de electricidad. Cualquier cosa hecha de aluminio puede ser reciclada repetidamente: no solo latas, tambin hojas, lminas, moldes, marcos de ventanas, muebles de jardn, componentes de automvil son derretidos y se usan para hacer los mismos productos de nuevo.

Problemtica ambiental En la primera fase, para obtener 2 Tn de xidos de aluminio se necesita: 4 a 5 Toneladas del mineral de bauxita 200 kg de sosa 70 kw/h de electricidad

En la segunda fase, para obtener 1 Tn de aluminio en estado de metal: 25 kg de criolita, o 30 kg de fluoruros de aluminio 550 kg de electrolitos de grafito 15.000 kw/h de electricidad

El problema ambiental de la produccin de aluminio se concentra en el proceso electroltico, donde los contaminantes como fluoruros, brea-polvo, dixido de sulfuro, CO y CO2 pueden ser emitidos a la atmsfera.

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Para obtener 1 t de aluminio hacen falta 2 t de almina y 4 t de bauxita con una gran cantidad de electricidad.

Procesos previos al reciclado El reciclado del aluminio necesita de una separacin en origen y de una seleccin previa, para ello, es llevado a una planta de clasificacin donde es separado del resto de los materiales no deseados. Luego, el aluminio se empaca y es transportado a un centro de reciclado. Aqu se realizan una serie de procesos destinados a conseguir que el aluminio pueda ser devuelto al ciclo del mercado: 1. Triturado y eliminacin de impurezas del aluminio. 2. Lavado y secado para eliminar restos orgnicos y humedad. 3. Se introducen las virutas de aluminio en un horno de reverberacin donde se funde el aluminio y se forman lingotes de aluminio o lminas. 4. Fabricacin de nuevos productos.

Ventajas del reciclado de aluminio El reciclado del aluminio es un proceso que se realiza desde hace tiempo porque, adems de los beneficios ambientales, tiene inters econmico. Desde el punto de vista tcnico resulta fcil y supone un gran ahorro de energa y materias primas. El aluminio que se recupera conserva gran parte de sus propiedades, pudiendo repetir el proceso cuantas veces se quiera.
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Unidad 3: Estructuras de los cuerpos slidos

Para interpretar el problema de la resistencia de los materiales, o sea, el efecto que produce en ellos la accin de las fuerzas externas, es necesario conocer distintos aspectos de la forma y constitucin de la materia, como as tambin, las caractersticas fsico-mecnicas que le competen. La menor porcin indivisible de materia, representada hasta no hace mucho por el tomo, luego de las experiencias de Rutherford, se la reconoce como un sistema solar en el que su centro o ncleo de 10 cm de dimetro, lo constituyen cargas elctricas positivas o protones (1,6x10
24 -10 -19 -12 -

coulomb) y partculas neutras, neutrones, cuya masa es de 1,67x10

g; debido a la naturaleza elctrica del tomo y para mantener su neutralidad es que se la completa mediante cargas elctricas unidades electrostticas de carga), que en distintas orbitas giran alrededor del ncleo.

negativas, electrones (4,776x10

Bohr, posteriormente Sommerfeld y actualmente De Broglie y Heisenberg modificaron y completaron la teora de Rutherford. La combinacin atmica que da origen a los distintos tipos de sustancias puede llevarse a cabo segn varios criterios, entre los que podemos mencionar: a) b) c) d) enlace inico o elctrico enlace homopolar o magntico enlace por las fuerzas de Van der Waals enlaces metlicos

La vinculacin mediante el enlace metlico es tal vez la que permite justificar propiedades unvocas de los metales, como ser su resistencia mecnica y conductibilidad elctrica. La trayectoria externa de un tomo puede ser descripta por 1 y hasta 8 electrones; en este ltimo caso el elemento al que pertenece es inerte, por lo que no forma parte de compuestos (nen, argn, kriptn, etc.). Si la ltima orbita no es de los octetos, el tomo tender a compartir con otro sus electrones externos para completarlas (enlace inico o elctrico). Los electrones as compartidos se conocen como electrones de valencia. En esta forma, los tomos quedan ligados elctricamente, dando al conjunto una caracterstica neutra, no as al ser considerados individualmente, pues sern electropositivos cuando seden electrones perifricos (pierden cargas negativas) y electronegativas cuando los admiten (ganan cargas negativas). La agrupacin de tomos de igual o distinta especie, elctricamente neutra, que puede ser separada de otras, por medios fsicos, constituye la molcula; en el primer caso pertenecer a un cuerpo simple o elemento qumico (Fe, C, Cu, etc.) y en el segundo a un compuesto (carburo de hierro CFe3, sulfato de cobre SO4Cu, etc.). La agrupacin antes mencionada puede desarrollarse siguiendo un ordenamiento perfectamente definido, con lo que se pierde el concepto de molcula y se lo reconoce como estructura cristalina.

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Estructura cristalina Los tomos o molculas de un cuerpo, por efecto de la energa interna que poseen, se encuentran en continuo movimiento, por otra parte, fuerzas de atraccin tienden a aproximarlos. La accin de ambos efectos simultneos caracterizan o definen el estado de agregacin del mismo (slido, lquido o gaseoso). En el estado gaseoso, la energa molecular es tal que la accin de las fuerzas de atraccin se hace nula, por lo que se separan indefinidamente u ocupan el volumen total de un recipiente. El lquido se caracteriza por ser un estado donde las molculas no han perdido la movilidad, se encuentran sujetas a la accin de molculas vecinas, limitndose con ello las distancias intermoleculares, pero no su posicin, por ello tienen volumen pero no forma, ocupando la forma del lugar que los contiene. Cuando las fuerzas de cohesin son totalmente predominantes, se presenta el estado slido, en el que a presin y temperatura constantes no se verifica ninguna variacin de forma ni volumen. En los metales y sus aleaciones, en el pasaje del estado lquido a slido por prdida de calor, el acomodamiento de sus tomos, respetando su naturaleza y vinculacin elctrica, se realiza en forma ordenada, todo y cada uno de ellos ocupan posiciones que definen perfectas figuras geomtricas.

Representacin de la estructura cristalina por la teora de las esferas rgidas, ejemplo de la agrupacin geomtrica como un cubo.

Hablar de posiciones en este caso, no compromete la movilidad atmica, pero la existencia de ella est limitada, para cada tomo, dentro de una zona que podemos representar con una esfera, cuyo centro forma un vrtice de la forma geomtrica que caracteriza al conjunto. A tales conjuntos primarios se los denominan clulas elementales y la agrupacin de las mismas constituye la estructura cristalogrfica. De los distintos poliedros elementales que suelen presentarse, los ms importantes en los metales, son los que adoptan la forma cbica, en los que se distinguen los de caras centradas (se completa con un tomo en el centro de cada una de sus caras), sistema al que pertenece el hierro gamma (), el cobre, oro, plata, aluminio, nquel, etc .; y los centrados en el cuerpo (un tomo en el centro del cubo), como ser el hierro alfa (), beta () y delta (), el wolfram io, molibdeno, cromo, etc.; y los que caracterizan el ordenamiento hexagonal, como el magnesio, zinc, cadmio, etc.

De izquierda a derecha: estructura cbica centrada en el cuerpo (BCC), estructura cbica centrada en las caras (FCC), estructura hexagonal compacta (HCP).

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Ecuacin de Bragg En toda la estructura cristalogrfica, la sucesin ordenada de sus tomos permite distinguir planos paralelos entre s, que se conocen como planos cristalogrficos. Entre estos haces de planos, orientados en distintas direcciones, revisten mayor importancia los que definen a la clula elemental o al cristal y que, por otra parte, permiten el clivaje (separacin mecnica que se producen segn planos paralelos entre s). La existencia de los planos cristalogrficos se pone evidentemente de manifiesto mediante el empleo de los rayos X, pues al actuar como pantallas de difraccin, de los mismos se obtienen sobre placas fotogrficas sus imgenes reflejadas, con las que es posible calcular la distancia corriente que separa cada plano del haz. La distancia d que separa a los distintos planos de un haz, se calcula mediante el empleo de la frmula de Bragg: . = 2.d.sen Donde: = numero entero 1, 2, 3, etc. = longitud de onda de los rayos X d = distancia entre los planos del haz = ngulo de incidencia de los rayos

Ley de Bragg.

Si se conoce la longitud de onda de los rayos empleados y se busca el ngulo de incidencia para producir interferencia, se puede calcular la distancia d corriente para cada haz de planos cristalogrficos. Para caracterizar o poder diferenciar los distintos haces de planos que suelen individualizarse en una red cristalina, Miller, propuso un mtodo cuya nomenclatura o ndices llevan su nombre.

ndices de Miller y Miller-Bravais Sea el cubo A, B, C, D, G, O, de la figura, en el que las aristas OD, OE, OG, coinciden con un sistema de ejes coordenados z, x, y. Si adems, suponemos que las longitudes de las aristas del cubo son iguales a la unidad, la cara ABEF, como el plano cristalogrfico que la contiene, corta a los ejes coordenados x=1; y=, z=. Los ndices de Miller estn determinados por las inve rsas de esos valores, o sea: x=1/1=1; y=1/=0; z=1/=0; los que se acostumbran a poner entre parntesis (100); de la misma forma, los planos que contienen las caras CBFG, sern los (010) y ABCD sern los (001).Las caras DCGO, DAEO, y EFGO pertenecen al haz de planos paralelos de ABEF, CBFG, y ABCD, respectivamente. Un plano como el DEG y todos sus paralelos tendrn como ndices (111).

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En el sistema hexagonal, que debe su nombre a que 3 clulas elementales convenientemente dispuestas, conforman un prisma hexagonal, se emplean 4 ejes de referencias, en los que se indican adems sus direcciones mediante signos correspondientes. Como indica la figura, los ejes mencionados sern a1, a2, a3, y c en su direccin positiva; y 1, 2, 3, y c en la negativa, por lo que cada una de las caras del prisma tendr como ndice:

ndices de Miller para la celda hexagonal. Por ejemplo: un plano tal como el ACGI tendr como ndice (1120).

Constitucin de los metales Hemos dicho que al solidificarse un metal, sus tomos se orientan segn planos cristalogrficos, para constituir las denominadas clulas elementales, que a su vez se agrupan segn ternas de ejes coincidentes con el ancho, alto y espesor de aquellas, para formar el cristal o grano del metal.

Esta agrupacin se realiza independientemente una de otra y segn orientaciones arbitrarias, de manera que la formacin de un cristal depender del desarrollo de los que se constituyen a su alrededor. El conjunto o metal estar integrado, pues, por un sin nmero de cristales o granos de diferentes formas y tamaos, pero de igual clula o estructura interna, adheridos unos a otros, segn Ewen, por una pelcula de metal amorfo (estructura atmica desordenada) ms resistente que el cristal, y que sirve de cemento o elemento de unin. Si bien el cristal, considerado independientemente, no presenta las mismas propiedades en todos sus planos, o sea, que es anistropo, teniendo en cuenta que su agrupacin tiene lugar en todas las direcciones posibles, por efecto de compensacin, podemos dar al metal un carcter prcticamente istropo, propiedad que se ve favorecida al disminuir los tamaos de los gra nos.

Solidificacin de los metales Casi universalmente, los objetos metlicos comerciales son solidificados desde una fase lquida o bien a sus formas finales, llamadas fundiciones, o en formas intermedias, llamadas lingotes, las cuales se transforman mediante trabajo al producto final. Co mo las propiedades del resultado final estn determinadas, en gran medida, por la naturaleza del proceso de solidificacin, son de la mayor importancia prctica los factores implicados en la transformacin desde lquido hasta slido. Antes de que se pueda considerar el asunto de la solidificacin, sin embargo, es necesario primero tratar brevemente la naturaleza del estado lquido.

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La fase lquida: En todos los casos de importancia prctica, las aleaciones de metal lquidas ocurren como una fase simple (una solucin lquida homognea). Con el propsito de simplificar la presente discusin, tratemos un caso especial, un elemento metlico puro que solamente posee una fase slida simple, que es un diagrama de equilibrio presin-temperatura para un sistema de componente simple.

Como bien sabemos, para pasar del estado liquido a slido, se reduce la temperatura, es lo que se llama solidificacin. Si en la figura trazamos una lnea (1), vemos que con la misma temperatura y variando la presin, obtenemos los diferentes estados para el metal, donde se necesitar de una gran presin para llevarlo de lquido a slido. En el trazo (2) observaremos que para una misma presin y variando la temperatura obtendremos el cambio de estado, donde se necesitar de una baja temperatura para llevar el metal de lquido a slido. Las propiedades fsicas de los gases metlicos, igual que la de los slidos metlicos, son capaces, por tanto, de anlisis matemtico. Mientras que la fase slida cristalina se presenta como una disposicin de tomos completamente ordenada (despreciando defectos tales como dislocaciones y lugares vacantes) y la fase gaseosa como un estado de desorden casual (gas ideal), no se ha logrado todava un cuadro simple que represente la estructura de la fase lquida. La fase lquida no posee el orden de largo alcance del slido ni la falta de interaccin entre tomos caracterstico de la fase gaseosa. Por lo tanto es esencialmente una estructura indeterminante. Realmente, en un lquido la separacin promedio entre tomos es muy cercana a la del slido. Este hecho es demostrado por el pequeo cambio de la densidad en la fusin, lo cual para los metales compactos alcanza solamente del 2 al 6%, en donde parte de este cambio en la densidad est asociado probablemente con la formacin de defectos estructurales adicionales en la fase lquida (posiblemente lugares vacantes adicionales, intersticiales o dislocaciones). Adems, el calor latente de fusin que se desprende cuando se funde un metal es relativamente pequeo, siendo solo 1/25 o 1/40 del calor latente de vaporizacin. Tanto el pequeo tamao de la energa desprendida cuando se funde un metal como el hecho de que los tomos en las fases lquidas y slida tienen separaciones casi idntica, nos lleva a la conclusin de que el enlace de los tomos en estas fases es probablemente similar. El estudio de la difraccin de los rayos X sobre los metales lquidos tiende a confirmar esta suposicin. Los metales lquidos poseen una estructura en la cual, sobre distancias cortas, estn dispuestos los tomos en una forma ordenada y tienen un nmero de coordinacin aproximadamente al del slido. Los resultados de los rayos X muestran tambin que los tomos en distancias cortas se acercan a disposiciones cercanas a las exhibidas en los cristales, pero debido a la presencia de muchos defectos estructurales, cuya naturaleza exactamente se desconoce, no se puede lograr el orden de largo alcance tpico de un cristal. En cierto nmero de casos se ha sugerido que la fase lquida es esencialmente la misma que la slida, con la incorporacin de la estructura, de un gran nmero de cierta forma especfica de defectos estructurales, tales como lugares vacantes, tomos intersticiales o dislocaciones. Sin embargo, estos modelos no han sido completamente satisfactorios y debe admitirse que no se conoce la naturaleza exacta de los defectos que existen en la fase lquida.
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Como la difusin en el estado lquido debe estar asociada con un movimiento correspondiente de defectos estructurales y el movimiento es muy rpido, llegamos a la conclusin de que la fase lquida es de una estructura en evolucin. Esto representa una diferencia bsica entre las fases lquida y slida. En un slido, la difusin por movimiento de lugares vacantes no altera, en general, la estructura del cristal, mientras que en el lquido la estructura es una de cambio constante resultante del movimiento atmico. Otra consecuencia importante de la facilidad de movimientos atmicos en la fase lquida es el desarrollo de la propiedad ms caracterstica: la fluidez, o la incapacidad de un lquido para soportar esfuerzos de corte incluso de magnitudes muy bajas. Un hecho sorprendente es que las fases lquidas de la mayor parte de los metales son muy similares en sus propiedades, an cuando sus propiedades pueden ser bastante diferentes en el estado slido. Los metales lquidos tienden a tener el mismo nmero de vecinos ms cercanos. Similarmente, las conductividades elctricas y trmicas de las fases lquidas de los metales tienden hacia valores comunes. Los hechos anteriores pueden ser interpretados como demostracin de que las propiedades de las fases lquidas de los metales son ms dependientes de los defectos estructurales caractersticos de los lquidos que de la naturaleza de las fuerzas de enlace entre tomos. Por otra parte, en las fases cristalinas slidas, las propiedades fsicas son muy dependientes de la naturaleza de las fuerzas de enlace entre tomos, ya que estas fuerzas interatmicas determinan los tipos de cristales que forman y, en consecuencia, las propiedades de los slidos.

Nucleacin La solidificacin de los metales ocurre por nucleacin y crecimiento. Cada vez que un metal solidifica ocurre algn sobreenfriamiento. Adems, si las condiciones, durante la solidificacin son tales que la nucleacin es homognea, los metales lquidos pueden ser enfriados a temperaturas muy por debajo de su punto de solidificacin de equilibrio antes de que comience la solidificacin. El ltimo efecto es que a la temperatura de la nucleacin homognea, el tamao del ncleo crtico se vuelve lo suficientemente pequeo para que se puedan formar los ncleos estables como resultado de las fluctuaciones trmicas de los tomos. Una vez que se han formado los ncleos, el calor de fusin desprendido al comienzo de la solidificacin tiende a remover el sobreenfriamiento, y la temperatura de fusin se eleva hacia el punto de solidificacin de equilibrio. La dificultad asociada con la formacin de ncleos homogneos de la fase cristalina slida no es tpica solamente de los metales puros, sino que se observa en aleaciones, como puede verse en la figura 6, la cual muestra que es posible sobreenfriar aleaciones de cobre-nquel 300C aproximadamente en todas las composiciones.

Esto se realiza bajo condiciones experimentales designadas a prevenir la formacin de nucleacin heterognea. En los metales comunes de comercio, la nucleacin durante la solidificacin es casi siempre heterognea. Aqu la formacin de ncleos es ayudada por la presencia en el lquido fundido de partculas de impurezas accidentales, o por la superficie del molde. Cuando ocurre la nucleacin de esta manera, se reduce grandemente el sobreenfriamiento y solo puede alcanzar unos cuantos grados.
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Crecimiento de cristales desde la fase lquida Se ha demostrado que el movimiento del lmite que separa a un lquido desde una fase cristalina slida, puede considerarse como la resultante de dos movimientos atmicos diferentes. As, en la intercara, los tomos que dejan al lquido y se unen al slido determinan una velocidad de solidificacin, mientras que los que viajan en la direccin opuesta, determinan la velocidad de fusin. Si el lmite se mueve en tal forma que aumente o disminuye la cantidad de slido, depende si la velocidad de solidificacin o la fusin es mayor. Este punto de vista es equivalente a ver el movimiento de la intercara como un problema de difusin o bidireccional. En la figura vemos que la energa de activacin Qf representa la energa requerida para tomar un tomo que queda sobre el lado lquido del lmite al punto de caballete y Qm la energa requerida para llevar un tomo sobre el lado slido de la intercara hasta el punto de caballete. Los pasos de energa potencial mostrados sobre cada lado del punto de caballete se diferencian por el calor latente de fusin. As, un tomo en el slido posee una energa menor que un lquido.

Chalmers ha hecho para el cobre, como se ve en la figura, que muestra ambas curvas para la velocidad de solidificacin y de fusin como funciones de la temperatura. Observndose que interceptan en el punto de fusin de equilibrio del cobre.

Debido a las consideraciones sobre nucleacin, los metales se pueden sobreenfriar por abajo del punto de solidificacin de equilibrio, pero no se pueden sobrecalentar sobre el mismo. Las curvas muestran cuando solidifican los metales sobreenfriados, que la velocidad de solidificacin es muy rpida. Estructuras cristalinas diferentes presentan tipos de superficies totalmente distintas hacia la fase lquida, por lo que el factor de acomodacin para el movimiento de los tomos desde el lquido hacia el slido vara con la naturaleza del slido. Tambin el movimiento de los tomos desde el lquido al slido depende de los ndices del plano cristalino particular que se enfrenta al lquido.
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Esto se puede explicar con la figura que sigue, la cual representa una estructura cbica centrada en las caras, la cual muestra las disposiciones atmicas sobre superficies (100) y (111). Los agujeros o cavidades, disponibles en la superficie para la acomodacin de un tomo lquido, segn se une al cristal, son ms grandes para el plano menos compacto (100) que para el ms compacto (111). Como resultado de esta diferencia, para una cantidad dada de sobreenfriamiento hay una diferencia en la velocidad de crecimiento de los dos planos cristalogrficos: el plano menos compacto crece con mayor rapidez.

Solidificacin estable de la intercara Supongamos que el gradiente de temperatura es lineal y perpendicular a la cara. Bajo estas condiciones se cree que la intercara mantiene una forma estable y se mueve hacia adelante como una unidad; tericamente sera una intercara estrictamente planar. Sin embargo, hallar un plano compacto en la posicin exactamente correcta es muy pequea y se tiene que considerar aquellos casos en donde un plano cristalogrfico es casi paralelo a la intercara y en donde la intercara no se aproxima a plano alguno de densidad elevada. En la primera posibilidad, la intercara tiende a producir una serie de escalones planares compactos, como en la figura:

Intercara estable cuando el plano reticular compacto es casi paralelo a la misma.

Como cada una de estas facetas tiene una inclinacin en la direccin del flujo de calor, la temperatura no puede ser uniforme sobre toda el rea; entonces, cada faceta que estn ms avanzadas estarn en contacto con lquido ms caliente que las porciones ms atrasadas. Como consecuencia, los pasos individuales asumen una forma curvada. La parte ms avanzada, o ms caliente, corresponde a un ndice ms bajo, o superficie de factor de acomodacin ms elevado, mientras que la porcin ms retrasada, o ms fra, corresponde a un crecimiento ms lento, o superficie de factor de acomodacin ms bajo. En esta manera, sera posible obtener una intercara que creciese a una velocidad constante.

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Crecimiento dendrtico Cuando la intercara lquido-slido se mueve dentro de un lquido, cuya temperatura cae o disminuye, delante de la intercara, ocurre un tipo importante de crecimiento cristalino. Supongamos que la figura que sigue representa un regin conteniendo una intercara lquido-slido.

Inversin de la temperatura durante la solidificacin.

Al mismo tiempo, supongamos que se ha obtenido un grado considerable de sobreenfriamiento, de manera que la temperatura del lquido est bien por debajo del punto de solidificacin de equilibrio. Bajo estas condiciones, la temperatura desciende segn nos movemos desde la intercara hacia el interior del slido, debido a que sta es la direccin del flujo de calor. Tambin desciende dentro del lquido sobreenfriado porque hay un flujo natural de calor desde la intercara dentro del lquido sobreenfriado. El contorno resultante de la temperatura que se obtiene se conoce como una inversin de la temperatura. Cuando la temperatura desciende, la intercara se vuelve inestable y pueden saltar, como disparadas, puntas cristalinas desde la intercara dentro del lquido. La estructura resultante puede volverse tambin muy complicada, con ramas secundarias formndose sobre las puntas primarias, y posiblemente con ramas terciarias formadas sobre las secundarias. El cristal ramificado resultante tiene la apariencia de un pino en miniatura, y se conoce como una dendrita de la palabra griega dendritas que significa de un rbol. Las razones para el crecimiento ramificado de un cristal dentro de un lquido, cuya temperatura desciende adelante del slido, se debe a que cada vez que una pequea seccin de la intercara se encuentra delante de la superficie que la rodea, estar en contacto con metal lquido a una temperatura ms baja. Su velocidad de crecimiento aumentara en relacin a la superficie que la rodea, que est en contacto con un lquido a temperatura ms elevada, y solamente debe esperarse la formacin de una punta. Asociado con la formacin de cada punta est el desprendimiento de una cantidad de calor (calor latente de fusin). Este calor eleva la temperatura del lquido adyacente a cualquier punta dada y retarda la formacin de otra formacin similar sobre la intercara general en su vecindad inmediata. El resultado neto es que se forma cierto nmero de puntas de espaciamiento casi igual con crecimiento paralelo, como podemos observar en la siguiente figura:

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La direccin con que crecen estas puntas es cristalogrfica y se conoce como la direccin de crecimiento dendrtico. Estas ramas o puntas son de primer orden, o de naturaleza primaria. Una vez que se han formado las puntas, el crecimiento en la intercara general ser lento debido a que aqu el sobreenfriamiento es pequeo y el calor latente de fusin asociado con las puntas tiende a disminuir en magnitud. Por tanto, hay una disminucin del gradiente de temperatura, no solo en frente de las puntas primarias, sino tambin en direcciones perpendiculares a las ramas primarias. Este gradiente de temperatura es responsable de la formacin de ramas secundarias que se forman a intervalos ms o menos regulares a lo largo de las ramas primarias y en direcciones perpendiculares a stas, como vemos en la figura que sigue.

Usualmente, los brazos dendrticos aumentan en espesor segn crecen en longitud, con el resultado eventual de que crezcan juntos para formar un solo cristal homogneo. En los metales de pureza relativamente elevada, es casi imposible obtener el sobreenfriamiento trmico suficiente para que todo el proceso de solidificacin sea dendrtico. Usualmente, no es posible causar que un metal puro solidifique dendrticamente ms que un 10% en volumen.

Ejemplo esquemtico de dendrita con formacin de ramas primarias, secundarias y terciarias.

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Estructura del lingote En la estructura del lingote de la figura que sigue, pueden distinguirse tres zonas, dependiendo del tipo de grano que se ha desarrollado durante el enfriamiento y su ubicacin, como son: zona Chill, zona Columnar y zona de granos Equiaxiales. La zona chill corresponde a una zona de enfriamiento rpido. sta se forma en la superficie del molde debido al gran sobreenfriamiento que sufre el metal lquido al entrar en contacto con el molde fro. Debido a esto la nucleacin ser heterognea y su velocidad rpida, produciendo una abundante nucleacin de cristales pequeos ms o menos equiaxiales y de crecimiento dendrtico. La zona columnar corresponde a un crecimiento dendrtico en direccin perpendicular a la direccin de la extraccin del calor, es decir, perpendicular a las paredes del molde. Aqu el enfriamiento es relativamente lento, por lo cual se producen grandes granos alargados. La zona equiaxial es la ltima zona en solidificar, corresponde a un enfriamiento lento, pero el cual posee gran cantidad de impurezas y restos de dendritas que sirven como nuevos centros de nucleacin y crecimiento de nuevos granos que se distribuyen ms o menos homogneamente en el centro del lingote.

Ejemplo esquemtico de la estructura tpica en la solidificacin metlica de un lingote.

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Unidad 4: Defectos estructurales Dislocaciones y fenmenos de deslizamiento

Discrepancia entre el lmite de fluencia terico y el observado en los cristales En la figura podemos ver una curva de tensin-deformacin de un cristal simple de magnesio. Al bajo esfuerzo de tensin el cristal se deforma plsticamente y entonces se alarga fcilmente. En la superficie del cristal deformado podremos ver marcas que corren ms o menos continuamente alrededor de la probeta en forma de elipses. Si se observa con muchos aumentos, se reconocen como una serie de finos escalones que se han formado sobre la superficie.

Como resultado de la fuerza aplicada, los cristales se han cizallado en cierto nmero de planos paralelos. Cuando ocurre este tipo de deformacin, se dice que el cristal experimenta un deslizamiento, las marcas visibles sobre la superficie se denominan lneas de deslizamiento, y el plano cristalogrfico sobre el cual ha ocurrido el cizallado se llama plano de deslizamiento.

El esfuerzo al cual comienza el flujo plstico de un cristal simple es asombrosamente pequeo cuando se lo compara con la resistencia de corte terica de un cristal perfecto (calculada en trminos de las fuerzas de cohesin entre tomos). Se puede obtener una estimacin de esta resistencia de la siguiente manera; en la figura que sigue, se muestran en primer lugar dos planos cristalogrficos adyacentes de un cristal hipottico. Un esfuerzo cortante, actuando como se indica por los vectores Ss, tiende a mover a la izquierda los tomos del plano superior.

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Cada tomo del plano superior se eleva hasta su posicin mxima. Esta posicin mxima representa un punto de caballete, pues ahora se promover un movimiento continuado hacia la izquierda por las fuerzas que tiran del tomo hacia la cavidad siguiente. Para alcanzar el punto de caballete, se requiere un movimiento horizontal de cada tomo igual a un radio atmico, el cual representa el esfuerzo de corte.

Dislocaciones La explicacin entre la discrepancia entre las cargas de deformacin aparente y real descansa en el hecho de que los cristales reales no son perfectos, sino que contienen defectos. El tipo de defecto que hace posible una explicacin del bajo lmite elstico de los cristales se denomina dislocacin. Hay dos orientaciones bsicas de una dislocacin, la dislocacin de borde y la helicoidal. En la figura que sigue, se muestra como se origina una dislocacin de borde sobre un plano cristalogrfico de un cristal cbico simple. Se puede ver el deslizamiento del plano de tomos de color negro (y su analoga con el deslizamiento de una oruga) cuando se impone un esfuerzo, de forma tal que al final del esfuerzo aplicado queda en el extremo del cristal una dislocacin de borde. Adems, la dislocacin representa un defecto que corre completamente a travs del crista, desde la parte delantera hasta la posterior, como se observa en la segunda figura, manifestndose el movimiento por medio de una lnea de dislocaciones, con una distancia de un tomo, las cuales, agrupadas en grandes cantidades pueden observarse por microscopa con grandes aumentos.

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En las figuras que siguen podemos ver una dislocacin helicoidal, donde cada cubo representa un tomo del cristal. El plano ABCD es el plano de deslizamiento. La parte superior del cristal ha sido cizallado por una distancia atmica hacia la izquierda, relativa a la porcin frontal inferior. La definicin helicoidal deriva de que los planos del cristal forman una espiral en la lnea de dislocacin DC. Esto se puede probar comenzando a trazar una lnea continua a partir del punto x en el cristal, en direccin de las flechas. Un circuito del cristal termina en el punto y, los circuitos continuados terminarn finalmente en z, dibujando una lnea helicoidal.

Hay dos tipos de dislocaciones de borde, la dislocacin de borde positiva y la dislocacin de borde negativa, de la misma manera, existen dos tipos de dislocaciones helicoidales, las helicoidal a la izquierda y la helicoidal a la derecha, como se puede observar en la figura. Una dislocacin de borde positiva se mueve hacia la izquierda cuando la mitad superior cizallada va hacia la izquierda. Una dislocacin de borde negativa, se mueve hacia la derecha cuando la parte inferior cizallada va hacia la derecha, pero produce idntico corte del cristal que la izquierda. La helicoidal a la derecha se mueve hacia adelante y la helicoidal a la izquierda hacia atrs, produciendo tambin el mismo corte de la red.

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Imgenes de la izquierda: de arriba hacia abajo: representacin de una lnea de dislocacin en la estructura y la distorsin de que produce en los cristales, dislocacin helicoidal vista desde dos perspectivas. Imagen de la derecha: analoga entre el movimiento de una dislocacin a travs de un cristal y el movimiento de una oruga conforme arquea su parte posterior mientras avanza.

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Unidad 5: Fases y aleaciones Fases: dos elementos qumicos (Cu-Ni; alcohol-agua) aleados o disueltos de forma homognea en estado lquido forman una fase lquida. Que sea una solucin homognea significa que en la fase lquida ambos elementos se encuentran distribuidos uniformemente en la masa metlica y no pueden diferenciarse ambos elementos por separado. Cuando la aleacin en estado lquido solidifica, puede suceder que se forme un solo tipo de cristales o estructura, en dicho caso se habla de una sola fase slida (estructura fcc en el caso del Cu-Ni).

Estructura cristalina de la aleacin Cu-Ni

Ciertos metales, como por ejemplo el hierro y el estao, son polimorfos (alotrpicos) y cristalizan en varias estructuras, cada una estable en una zona de temperatura diferente. En este caso, cada estructura cristalina define a una fase separada, por lo que los metales polimorfos son capaces de existir en ms de una fase slida.

Qu es una aleacin? Una aleacin es una sustancia compuesta por ms de un elemento qumico, del cual al menos uno de ellos es un metal. Y se define un sistema de aleacin como aquel que contiene todas las aleaciones que pueden formarse con varios elementos combinados en cualquier proporcin posible. Cuando el sistema lo componen dos elementos se denomina sistema de aleacin binario, si hay tres sistema de aleacin ternario, etc. De aqu se deduce fcilmente que el nmero de combinaciones aumenta con el nmero de elementos de un sistema, y dado a que las aleaciones comerciales poseen un gran nmero de elementos, el nmero de aleaciones posibles es casi infinito.

Clasificacin de las aleaciones Las aleaciones se clasifican segn su estructura en homogneas y mezclas. Se dice que una aleacin es homognea cuando est formada por una nica fase (entendida esta como toda parte homognea de un sistema diferenciable fsicamente de las dems). Las aleaciones sern mezclas cuando estn constituidas por ms de una fase. Toda parte visible al microscopio y que fsicamente sea distinta de las dems se considera una fase. En el caso de los elementos puros las fases coinciden con los distintos estados, as podemos hablar de fase slida, lquida y gaseosa e incluso los distintos altropos son fases distintas pues poseen distinta estructura y son fsicamente diferenciables. En el estado slido pueden presentarse tres fases distintas: metales puros, compuestos qumicos, compuestos intermetlicos y soluciones slidas. Si una aleacin es homognea slo puede ser o una solucin slida o un compuesto qumico, mientras que si es una mezcla puede estar formada por cualquier combinacin de las tres fases que pueden darse en estado slido, por ejemplo, puede estar formada por dos soluciones slidas o por una solucin slida y un metal puro, o por una solucin slida y un compuesto, etc.

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Metales puros La principal caracterstica de los metales puros es el de poseer un punto de solidificacin o fusin fijo. Esto es as si el enfriamiento se realiza muy lentamente para que las transformaciones tengan tiempo de realizarse. La curva de enfriamiento de un metal puro es la que se presenta a continuacin:

Temperatura Fase lquida

Punto de fusin

Fase slida

Tiempo Curva de enfriamiento ideal de un metal slido

Compuestos qumicos Los compuestos qumicos son un tipo especial de solucione slidas, y para su estudio vamos a comenzar recordando algunos principios de los compuestos qumicos en general. Los compuestos qumicos en general estn formados por elementos de valencia opuestas, cuya proporcin viene determinada por la frmula qumica, ejemplo de ellos pueden ser el agua y el cloruro sdico. La unin entre ellos se produce por enlaces fuertes por lo que es difcil la separacin de los tomos que los constituyen. Las propiedades del compuesto qumico son distintas a las de los tomos por separado, as si tomamos el caso del cloruro sdico (sal comn), mientras que el cloro es un gas muy reactivo y nocivo, y el sodio es un metal muy reactivo que se oxida fcilmente, el cloruro sdico es un compuesto inocuo de gran importancia. Luego, como puede verse, al combinarse los elementos estos dejan de existir como elementos individuales, y dan origen al compuesto qumico que tiene unas caractersticas fsicas y mecnicas propias y unas propiedades qumicas distintas. La mayora de los compuestos poseen tambin un punto de solidificacin definido, dentro de unos estrechos mrgenes de temperaturas, igual que los metales puros. Luego la curva de enfriamiento sera la misma que vimos anteriormente. Las fases de compuestos qumicos que pueden darse son: compuestos intermetlicos o de valencia, compuestos intersticiales y compuestos electrnicos.

Compuestos intermetlicos o de valencia: Estn formados generalmente por metales qumicamente distintos, y su combinacin obedece a las reglas de la valencia qumica. Presentan enlaces fuertes (inicos covalentes) y sus propiedades son normalmente similares a las de los materiales no metlicos, como es poca ductilidad y conductividad elctrica baja, cristalizando en estructuras complejas. Algunos compuestos intermetlicos son: CaSn, Mg2Pb, Mg2Sn y Cu2Se.

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Compuestos intersticiales: En este grupo se encuentran los compuestos que forman los metales de transicin (Sc, Ti, Ta, W, Fe), con elementos como el hidrgeno, oxgeno, carbono, boro y nitrgeno. Como la palabra indica los tomos de estos ltimos elementos, que son de pequeo tamao se sitan en los huecos o intersticios de la red cristalina. stos tambin pueden formar soluciones slidas intersticiales, que veremos posteriormente, y cuya diferencia con ste grupo es que los solutos estn en mucha menor proporcin. Los compuestos intersticiales tienen un carcter netamente metlico, una composicin variable dentro de unos estrechos mrgenes, puntos de fusin elevados y presentan una gran dureza. Dentro de ste grupo tenemos: TiC, TaC, Fe 2N, Fe3C, W2C, CrN y TiH. Como veremos ms adelante muchos de stos compuestos mejoran las propiedades de los aceros de temple y de las herramientas de carburo cementadas.

Soluciones slidas Toda solucin est formada por un soluto y un disolvente, siendo ste ltimo el que se encuentra en mayor proporcin. Los componentes de una solucin, soluto y disolvente, pueden ser tanto slidos como lquidos como gaseosos. De aqu que aunque cuando hablamos de soluciones, pensemos en el agua como disolvente principal y en algn compuesto slido como soluto, sea posible que la solucin est constituida por dos elementos slidos que formen la misma red. La cantidad de soluto que puede disolver un disolvente aumenta con la temperatura. En funcin de la cantidad de soluto presente en el disolvente las soluciones se dividen en: insaturadas, saturadas y sobresaturadas. Se dice que una solucin es insaturada cuando la cantidad de soluto que contiene es inferior al mximo, ser saturada si la cantidad de soluto que contiene es la mxima que es capaz de solubilizar a esa temperatura, y ser sobresaturada si la cantidad de soluto sobrepasa el mximo. Se puede obtener una solucin sobresaturada realizando alguna accin mecnica, como puede ser el simple hecho de agitar una solucin, o bien impidiendo por un enfriamiento desde una temperatura alta, que se alcance las condiciones de equilibrio. Ahora bien una solucin sobresaturada es inestable y por tanto con el tiempo (maduracin natural), o con un pequeo aporte energtico (maduracin artificial), tiende a ser saturada, depositndose o precipitndose el exceso de metal. Las soluciones slidas son soluciones en estado slido, que estn formadas principalmente por dos tipos de tomos distintos combinados en una misma red espacial. En la mayora de las soluciones slidas la solidificacin se produce en un intervalo de temperaturas, en lugar de a una temperatura fija como se produce en el caso de los metales puros. Las soluciones slidas pueden ser de dos tipos: Soluciones slidas por sustitucin, denominadas soluciones slidas sustitucionales, y por insercin, denominadas soluciones slidas intersticiales.

Soluciones slidas sustitucionales: En estas soluciones slidas el soluto ocupa algunas posiciones de la red cristalina del disolvente, es decir, los tomos de soluto sustituyen a los tomos de disolvente. La figura muestra una estructura FCC en la que se observa como los tomos de soluto sustituyen a los de disolvente en la red cristalina. La red del disolvente permanece inalterada, aunque se distorsiona debido a la diferencia del tamao atmico. As cuando la diferencia de tamao es grande pueden darse distorsiones de gran importancia. Cuando el tomo de soluto es mayor que el del disolvente, la red experimenta una dilatacin y, en caso contrario experimenta una contraccin.

Soluciones slidas intersticiales: En las soluciones intersticiales los tomos de soluto se colocan en los intersticios de la red cristalina del disolvente, por lo que los tomos que ocupan estos huecos tienen que ser de pequeo tamao, siendo los nicos que pueden formar estas soluciones el hidrgeno, el boro, el carbono, el nitrgeno y el oxgeno.
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Este tipo de soluciones difieren de los compuestos intersticiales en que el nmero de tomos de menor tamao que necesitan para formar el compuesto es siempre mayor de los que se pueden disolver en los intersticios de la red. Cuando la cantidad de soluto es pequea y la diferencia de radios de los constituyentes presenta un valor adecuado, se forman estas soluciones slidas intersticiales. En las soluciones slidas el soluto tiene una alta movilidad, pudindose desplazar de unos intersticios a otro, mientras que si el nmero de tomos de soluto es superior a la de la solucin saturada se dificulta mucho el movimiento atmico y se favorece la formacin del compuesto intersticial. La formacin de ste tipo de soluciones slidas va acompaada siempre de una dilatacin de la red cristalina del disolvente. La mayor solubilidad la determina el tamao del elemento que se introduce, y el tamao del hueco intersticial de la red cristalina. As mientras que el hierro , slo es capaz de solubilizar un 0.025% de carbono a 727C, el hierro , es capaz de solubilizar hasta un 2% a 1138C. Esto es debido, a que el hueco intersticial en el Fe , BCC, es ms pequeo que el del Fe , FCC.

Estructura cbica centrada en las caras, en la cual se ha producido la disolucin del tomo B de dos maneras: Izquierda, solucin slida sustitucional (tomo B en menor cantidad: soluto; tomo A en mayor cantidad: disolvente. Derecha, solucin slida intersticial (tomo B: soluto; tomo A: disolvente).

Diagramas de equilibrio de fases

Sistema de un componente Para una sustancia pura es comn determinar experimentalmente un diagrama temperatura vs presin llamado diagrama de fase, tal como el mostrado en la figura. Este diagrama cubre todos los posibles cambios de fase del elemento y se realiza determinando la fase presente despus de que se alcanz el equilibrio, bajo diferentes combinaciones de temperatura y presin. Es importante sealar que el diagrama de fase predice la fase que estar en equilibrio termodinmico bajo una determinada combinacin de valores de presin y temperatura pero no indica la velocidad a la que se producirn los cambios de fase al pasar de un punto a otro. Como ya fue mencionado en puntos anteriores los problemas de nucleacin pueden retrasar las transformaciones y ocasionar que el sistema se mueva por las lneas metaestables (a trazos).

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Sistemas de dos componentes Al tratar con sistemas de dos componentes se agrega un nuevo parmetro que es la concentracin relativa, por lo que el diagrama de fase debera ser en tres dimensiones, para evitarlo y poder seguir trabajando en dos dimensiones se fija la presin, normalmente a un valor de una atmsfera (ver en tema Regla de las fases de Gibbs). As como los metales puros solidifican a temperatura constante, en las aleaciones no sucede en general as y slo las que corresponden a la composicin eutctica solidifican a temperatura constante. Las dems aleaciones solidifican a temperatura decreciente, empezando a una temperatura y terminando a otra inferior, dependiendo estas temperaturas de la concentracin y la composicin qumica. Aunque los diagramas de solidificacin de sistemas de dos componentes pueden presentar configuraciones muy diversas, todos se derivan de tres tipos generales que corresponden a las tres posibilidades de formacin de aleaciones que ya fueron mencionadas anteriormente.

1 caso: diagrama de equilibrio de solubilidad total Si dos metales A y B, solubles en estado lquido, son solubles tambin en estado slido, se forman cristales mixtos de solucin slida en las que los tomos de A y B estarn entremezclados en la red del metal A o la del B, segn sea el disolvente. Tal como lo muestra el diagrama de la figura, la solidificacin no se opera a temperatura constante, sino que empieza a una temperatura inferior a la del metal de ms alto punto de fusin y termina a una superior a la del de ms bajo punto de fusin. As pues, si la temperatura de solidificacin del metal A es A, y la de B, es B, una aleacin de composicin qumica fija Im, con un determinado % de B disuelto en A empezar a solidificar a la temperatura 1 < A y terminar a la temperatura 2 > B. La lnea L, lnea de lquidus, representa todas las temperaturas de principio de solidificacin de las aleaciones A-B, y la S, lnea de slidus, las de fin de solidificacin. Cualquier aleacin a una temperatura por encima de la lnea L se halla en estado lquido, y cualquiera por debajo de S se halla en estado slido. Entre S y L, la aleacin se halla parte en estado lquido y parte en estado slido. Es importante tener en cuenta que, tanto la composicin del slido que se va formando como la del lquido remanente, varan a lo largo de la solidificacin. Si el proceso se realiza tan lentamente como para suponer que se mantiene permanentemente el estado de equilibrio del sistema, es posible conocer la composicin del slido y del lquido a cada temperatura. Esto se consigue trazando una lnea horizontal por la temperatura a la que se encuentra el sistema de manera que corte a la lnea de slidus y de lquidus. Las abscisas de los puntos de interseccin encontrados determinan la composicin del slido y del lquido respectivamente (ver en tema Regla de la Palanca).

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2 caso: diagrama de equilibrio de insolubilidad total La aleacin de dos metales que, siendo solubles en estado lquido, se hacen insolubles al solidificar, tampoco solidifica a temperatura constante, sino que empieza a solidificar el de ms alto punto de fusin primero, a temperatura comprendida entre A y B, y tanto ms prximo a B cuanto mayor es la concentracin de B, y slo cuando ha solidificado totalmente, solidifica el de ms bajo punto de fusin, efectundolo a temperatura constante. Su diagrama ser de la forma que se indica en las figuras que siguen. La aleacin de composicin qumica constante Im de un determinado % del elemento B disuelto en A empieza a solidificar a la temperatura 1, formando granos cristalinos de metal A conforme se enfra hasta 2, en cuyo instante ha terminado la solidificacin de A, solidificando entonces el lquido residual B a temperatura constante 2 = B, formando cristales de B. La aleacin solidificada tendr dos constituyentes: cristales A + cristales B en la proporcin de m % de B. En los casos de insolubilidad es frecuente que se forme un eutctico. Si el punto E es la concentracin del eutctico y E su temperatura de solidificacin el diagrama tomar la forma que se muestra en la segunda figura. Una aleacin tal como la Im empieza a solidificar a 1<A, formando cristales de A, y contina as enfrindose hasta 2 = E. Solidificado ya todo el metal A, solidificar a temperatura constante el lquido residual que formar todo el eutctico E constituido por cristales entremezclados de metal A y metal B en la proporcin de porcentaje eutctico E. La aleacin IIm solidificar anlogamente, pero empezando a solidificar el metal B desde 3 < B hasta 4 = E y terminando por la solidificacin del eutctico de A y B a la temperatura E constante. Finalmente una aleacin IIIe de concentracin E de B solidifica formando el eutctico E (metal A + metal B), efectundolo a temperatura constante, siendo adems la que solidifica a temperatura ms baja entre todas las aleaciones A-B.

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3 caso: diagrama de solubilidad parcial Dos metales A y B que, solubles en estado lquido, slo lo son parcialmente en estado slido, tendrn en este estado un lmite de saturacin de porcentaje mm` de B en A. Con menos de esta dosificacin se formar una solucin slida (A-B). Con ms de m % de B, el metal en exceso ser insoluble y o bien solidificar independiente del A, o, como es ms corriente, formar un eutctico. En el primer caso el diagrama toma la forma de la figura que sigue. La lnea de lquidus es la AB, y la de slidus, la Am B. Las aleaciones con menos de m % de B, como la I, empiezan a solidificar la una temperatura 1 < A formando cristales de solucin slida de (AB), y terminan la solidificacin en 2 = B. Es decir solidifican como una solucin slida normal del primer caso y la aleacin solidificada queda constituida slo por cristales de solucin slida. Si la aleacin contiene una dosificacin en B mayor del lmite de saturacin m %, tal como la II, la aleacin empezar a solidificar a temperatura 3 < A formando cristales de solucin slida , hasta que al llegar a la temperatura 4 = B ha solidificado toda la solucin slida , saturada, es decir m , y el lquido residual ser slo metal B en exceso que, como se halla a su temperatura de solidificacin, solidificar, quedando la aleacin slida constituida por solucin slida m + metal B.

Si se forma un eutctico, es lo normal que haya que considerar dos lmites de saturacin de soluciones slidas: el m% de B, que corresponde a soluciones slidas de B en A (tomos de B intercalados en la red de A), y el n % de B, que corresponde a soluciones slidas de A en B (tomos de A intercalados en la red de B). El eutctico se forma con las dos soluciones slidas saturadas ( m + n) con una dosificacin E % de B fija en todo el sistema. El diagrama presenta la configuracin de la figura que sigue. Siendo la lnea de lquidus la AEB y la de slidus, la AmEnB.

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Diagramas de fases binarios de solubilidad total: Si realizamos un diagrama donde las variables sean las composiciones de los 2 elementos de aleacin (por ejemplo Cu-Ni), en funcin de la temperatura, se obtiene un grfico de las siguientes caractersticas:

Construccin del diagrama mediante curvas de enfriamiento: Si a partir de la aleacin lquida de una composicin qumica definida, trazamos curvas con la temperatura en funcin del tiempo durante su enfriamiento, obtenemos las curvas de enfriamiento de cada aleacin de una composicin qumica definida:

Si abarcamos distintas composiciones qumicas y realizamos las curvas de enfriamiento correspondientes a cada una de esas composiciones, podemos reproducir dichos resultados formando un diagrama de equilibrio de fases:

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Regla de la palanca: Se puede utilizar una isoterma para determinar la composicin de ambos elementos en las distintas temperaturas del diagrama. El punto donde una dada isoterma corta la curva de lquidus y de slidus indica las composiciones de las fases lquida y slida respectivamente. Si, adems de la composicin qumica de las fases, se desea conocer la cantidad relativa de cada fase a cierta temperatura, se utiliza un clculo conocido como la regla de la palanca: - Para calcular la cantidad de una fase a determinada temperatura se construye una palanca sobre la isoterma, con el punto de apoyo en la composicin original de la mezcla (60% Cu 40% Ni). - La cantidad de una fase se calcula dividiendo la longitud del brazo opuesto de la palanca por la longitud total de la misma (x100 lo expresa en porcentaje):

% de fase = L brazo opuesto x 100 L total isoterma

Ejercicio: Sobre el siguiente grfico correspondiente a la aleacin Cu Ni, se pide: a) Determinar la composicin de la fase lquida para una aleacin con un contenido de Ni de 60% a una temperatura de 1320 C. b) Calcular las cantidades relativas de los elementos de aleacin en la fase lquida para las condiciones dadas. c) Determinar la composicin qumica de la fase slida y las cantidades relativas de los elementos de aleacin en las condiciones dadas.

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Solucin: 1- Se ubica el punto O correspondiente a la composicin 60% Ni y temperatura 1320 C. 2- La interseccin de la isoterma con la lnea de lquidus del diagrama nos dar la composicin qumica de la fase lquida en dichas condiciones (punto A); (Ni = 52,5%); (Cu = 100% - 52,5% = 47,5%). 3- La interseccin de la isoterma con la lnea de slidus del diagrama nos dar la composicin qumica de la fase slida en dichas condiciones (punto B); (Ni = 65,6%); (Cu = 100% - 65,6% = 34,4%).

4- Para obtener las composiciones relativas de de los elementos en la fase lquida y en la fase slida, se aplica la regla de la palanca:

% de fase lquida = (OB/AB).100% = [(BC - OC)/(BC - AC)].100% = = [(65,6% - 60%)/(65,6% - 52,5%)].100% = (5,6%/13.1%).100% = 42,75% % de fase slida = (OA/AB).100% = [(OC - AC)/(BC - AC)].100% = = [(60% - 52,5%)/(65,6% - 52,5%)].100% = (7,5%/13.1%).100% = 57,25%

Regla de las fases de Gibbs: Esta regla nos define los grados de libertad que posee el sistema dependiendo del tipo de variables que consideremos (presin, temperatura o composicin qumica). Establece la siguiente relacin:

F=C-P+2

F = nmero de grados de libertad C = nmero de componentes P = nmero de fases presentes 2 = es el nmero de variables de estado del sistema (temperatura y presin)

En los casos experimentales que nosotros trataremos, el efecto de la variacin de la presin es despreciable, as establecemos que: P = 1 atm = constante durante todo el experimento. As, la regla de las fases queda establecida para nuestros propsitos empricos como:

F=C-P+1

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Veamos con un ejemplo utilidad de esta ecuacin:

1- Si tenemos un metal puro y nos situamos en su punto de fusin (punto O): C = 1 (Ni puro), P = 2 (slido + lquido). F=12+1=0 - Con lo que podemos deducir que el punto de fusin es un punto fijo o invariante, que se da a una temperatura y presin fijas. 2- Si nos situamos en el punto donde coexisten dos fases (puntos B, C, D): C = 2 (Ni + Cu), P = 2 (slido + lquido) F = 2 -2 + 1 = 1 - Tenemos un nico grado de libertad, es posible mantener la microestructura de 2 fases mientras se modifica la temperatura del material (en un rango limitado) o de forma independiente a la temperatura, si se modifica la composicin (en un rango limitado). 3- Cuando nos situamos en la regin donde hay una sola fase (punto A, E): C = 2 (Ni + Cu), P = 1 (fase lquida fase slida) F=21+1=2 - Tenemos dos grados de libertad, es decir, podemos variar tanto la temperatura como la composicin en un rango limitado manteniendo la microestructura.

Difusin y mecanismos de difusin

Consideraciones sobre la difusin en slidos La difusin puede ser definida como el mecanismo por el cual la materia es transportada por la materia. Los tomos de gases, lquidos y slidos estn en constante movimiento y se desplazan en el espacio tras un perodo de tiempo. En los gases, el movimiento de los tomos es relativamente veloz, tal efecto se puede apreciar por el rpido avance de los olores desprendidos al cocinar o el de las partculas de humo. En los lquidos, los tomos poseen un movimiento ms lento, esto se pone en evidencia en el movimiento de las tintas que se disuelven en agua lquida. El transporte de masa en lquidos y slidos se origina generalmente debido a una combinacin de conveccin (movilizacin de fluido) y difusin. En los slidos, estos movimientos atmicos quedan restringidos (no existe conveccin), debido a los enlaces que mantienen los tomos en las posiciones de equilibrio, por lo cual el nico mecanismo de transporte de masa es la difusin. Sin embargo, las vibraciones trmicas que tienen lugar en slidos permiten que algunos tomos se muevan. La difusin de stos en metales y aleaciones es particularmente importante si consideramos el hecho de que la mayor parte de las reacciones en estado slido llevan consigo movimientos atmicos; como ejemplo se pueden citar la formacin de ncleos y crecimiento de nuevos granos en la recristalizacin de un metal trabajado en fro, la difusin del carbono en tratamientos trmicos de cementacin, la precipitacin de una segunda fase a partir de una solucin slida, etc.
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Mecanismos de difusin 1. Mecanismo de difusin por vacantes o sustitucional Los tomos pueden moverse en las redes cristalinas desde una posicin a otra si hay presente suficiente energa de activacin, proporcionada sta por la vibracin trmica de los tomos, y si hay vacantes u otros defectos cristalinos en la estructura para que ellos los ocupen. Las vacantes en los metales son defectos en equilibrio, y por ello algunos estn siempre presentes para facilitar que tenga lugar la difusin sustitucional de los tomos. Segn va aumentando la temperatura del metal se producirn ms vacantes y habr ms energa trmica disponible, por tanto, el grado de difusin es mayor a temperaturas ms altas.

2. Mecanismo de difusin intersticial La difusin intersticial de los tomos en redes cristalinas tiene lugar cuando los tomos se trasladan de un intersticio a otro contiguo al primero sin desplazar permanentemente a ninguno de los tomos de la matriz de la red cristalina. Para que el mecanismo intersticial sea efectivo, el tamao de los tomos que se difunde debe ser relativamente pequeo comparado con el de los tomos de la matriz. Los tomos pequeos como los de hidrgeno, carbono, oxgeno y nitrgeno, pueden difundirse intersticialmente en algunas redes cristalinas metlicas. Por ejemplo, el carbono puede difundirse intersticialmente en hierro alfa BCC y hierro gamma FCC. En la difusin intersticial de carbono en hierro, los tomos de carbono deben pasar entre los tomos de la matriz de hierro.

Energa de activacin para la difusin Un tomo que se difunde debe moverse entre los tomos circundantes para ocupar su nueva posicin. El tomo debe atravesar una barrera de energa potencial que requiere una energa de activacin Q. El calor proporciona al tomo la energa para vencer esta barrera. Normalmente se necesita menos energa para forzar un tomo intersticial a que pase entre los tomos circundantes; en consecuencia, la energa de activacin es menor en la difusin intersticial que en la difusin por vacancias.

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Unidad 6: Diagrama hierro-carbono y estructuras metalogrficas Diagrama Hierro-Carbono (Fe-C)

Constituyentes estructurales de los aceros (segn el diagrama Fe-C) Austenita Ferrita Cementita Perlita

Est formado por una solucin slida de insercin de C en el Fe. Slo es estable a

Est formado por una solucin slida de insercin de C en Fe. Es el constituyente ms

Es carburo de hierro, Fe3C, es un compuesto intermetlico. Es muy frgil y duro.

Est formada por una mezcla eutectoide de dos fases, ferrita y cementita. Su estructura est constituida alternadas cementita. Las propiedades mecnicas de la perlita son intermedias entre las de la ferrita y la cementita. Es ms dura y resistente que la ferrita, pero ms blanda y maleable que la cementita. por de lminas ferrita y

temperaturas superiores a A1 (723C), desdoblndose (por reaccin eutectoide) inferiores a en

blando y maleable de los aceros.

temperaturas

ferrita y cementita. La austenita es deformable, poco dura, presenta gran

resistencia al desgaste, no es magntica y es el

constituyente ms denso de los aceros.


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Clasificacin SAE de los aceros La inmensa variedad de aceros que pueden obtenerse por los distintos porcentajes de carbono y sus aleaciones con elementos como el cromo, nquel, molibdeno, vanadio, etc., ha provocado la necesidad de clasificar mediante nomenclaturas especiales, que difieren segn la norma o casa que los produce para facilitar su conocimiento y designacin. La SAE (Society of Automotive Engineers) emplea, a tal fin, nmeros compuestos de cuatro o cinco cifras, segn los casos, cuyo ordenamiento caracteriza o individualiza un determinado acero. El significado de dicho ordenamiento es el siguiente: Primera cifra 1 caracteriza a los aceros al carbono Primera cifra 2 caracteriza a los aceros al nquel Primera cifra 3 caracteriza a los aceros al cromo-nquel Primera cifra 4 caracteriza a los aceros al molibdeno Primera cifra 5 caracteriza a los aceros al cromo Primera cifra 6 caracteriza a los aceros al cromo-vanadio Primera cifra 7 caracteriza a los aceros al tungsteno Primera cifra 9 caracteriza a los aceros al silicio-manganeso Para aceros al manganeso la caracterstica resulta: 13xx En los aceros simples (un solo elemento predominante), las dos ltimas cifras establecen el porcentaje medio aproximado de C en centsimo del 1%, cuando el tenor del mismo no alcanza al 1%. Por ltimo, la cifra intermedia indica el porcentaje o, en forma convencional, el contenido preponderante de la aleacin, tal el caso de los aceros al Cr-Ni, en los que la segunda cifra corresponde al % de Ni. Mediante el nmero SAE, los aceros al carbono, de hasta 1% de C, pueden ser fcilmente identificados; as un SAE 1025 indica: Primera cifra 1 indica acero al carbono Segunda cifra 0 indica ningn otro elemento de aleacin predominante ltimas cifras 25 indica 0,25% de carbono medio aproximado La composicin qumica porcentual de los aceros que corresponden a esta designacin es: C = 0,22-0,28 %; Mn = 0,30-0,60 %; S = 0,05 % mx.; P = 0,04 % mx. Donde puede observarse que el manganeso (Mn), azufre (S) y el fsforo (P) no son considerados como factores capaces de dotar a la aleacin de propiedades especiales, por no alcanzar el porcentaje mnimo de 1,5 %, 0,08 % y 0,1 %, respectivamente, requerido para ello. Para ampliar la gama de aceros posibles de clasificar, la SAE los determina, en algunos casos, con cinco cifras, de manera que la segunda y la tercera indiquen el porciento del elemento preponderante; as por ejemplo: el acero SAE 71660 resulta al tungsteno con 16 % de W (15 al 18 %) y 0,60 % de C (0,50 al 0,70 %). Aclaramos que, si bien la primera cifra (elemento que le da su nombre a la aleacin de acero) y las dos ltimas (tenor de carbono) cumplen casi rigurosamente con lo indicado precedentemente, no ocurre lo mismo con la intermedia (segunda y tercera si son cinco), debido a que por necesidad o conveniencia se las elige, algunas veces, en forma arbitraria y de manera que el nmero completo defina perfectamente a un tipo de acero. En la clasificacin SAE se han determinado a los metales de mayor uso en automotores; es por ello que los aceros al carbono slo tienen designacin convencional para aquellos de hasta 1 % y los cuaternarios (Cr-Ni, Cr-Mo, etc.) y complejos (Cr-Ni-Mo, etc.) no responden en sus nmeros, a los vistos, como se verifica en la tabla y ejemplos siguientes.

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Al Carbono

Comunes o no aleados Corte rpido

10xx 11xx 13xx 23xx 25xx 31xx 33xx 303xx 40xx 41xx

Manganeso Nquel

1,75 % Mn 3,5 % Ni 5 % Ni

Cromo-Nquel

1,25 % Ni; 0,65-0,80 % Cr 3,5 % Ni; 1,55 % Cr Resistentes al calor y a la corrosin

Molibdeno CromoMolibdeno NquelMolibdeno Nquel-CromoMolibdeno

0,25 % Mo 0,5-0,95 % Cr; 0,20-0,25 % Mo

1,55-1,8 % Ni; 0,2-0,25 % Mo 3,5 % Ni; 0,25 % Mo 1,8 % Ni; 0,5-0,8 % Cr; 0,25 %Mo 0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 0,2 %Mo 0,55 % Ni; 0,5 % Cr; 0,25 %Mo 3,25 % Ni; 1,2 % Cr; 0,12 %Mo 0,45 % Ni; 0,4 % Cr; 0,12 %Mo 0,55 % Ni; 0,17 % Cr; 0,2 %Mo 1 % Ni; 0,8 % Cr; 0,25 %Mo

46xx 48xx 43xx 86xx 87xx 93xx 94xx 97xx 98xx 50xx 51xx 501xx 511xx 521xx 514xx 515xx

Cromo

Bajo Cr: 0,27 y 0,65 % Cr Bajo Cr: 0,8; 0,95 1,05 % Cr Bajo Cr: 0,5 % Cr Mediano Cr: 1 % Cr Alto Cr: 1,45 % Cr Resistente al calor y a la corrosin

Cromo-Vanadio SilicioManganeso Aceros fundidos

0,95 % Cr; 0,15 % mn V 1,4 y 2 % Si; 0,65 y 0,85 % Mn

61xx 92xx

Resistentes a la corrosin Resistentes al calor Al carbono con bajo % de aleacin

60xxx 70xxx 0x0 00xx

Alta resistencia mecnica

01xx

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Metalografa Son las tcnicas que permiten observar visualmente la estructura de los materiales; suele emplearse el trmino Materialografa; ms genrico, por cuanto incluye tambin a otros materiales no metlicos. La observacin visual puede efectuarse: Directamente: Examen Macrogrfico. Utilizando un Microscopio ptico: Metalografa ptica. Utilizando un Microscopio Electrnico: Metalografa Electrnica.

Examen macrogrfico - Se emplean pocos aumentos (menos de 20). - Se observan grandes reas de la pieza. - La finalidad del examen macrogrfico es detectar porosidades, rechupes, grietas, inclusiones, pliegues, sentidos de laminacin y forja, soldaduras, etc. Tcnicas de ensayos macrogrficos - Los ensayos macrogrficos se realizan de dos maneras: 1- Sin preparacin superficial, es decir, observando la pieza tal cual se encuentra para su anlisis. Con ellos podemos analizar fallas, fracturas, tamao de grano, etc. Algunos ejemplos se pueden observar en las macrofotografas que siguen:

2- Mediante el corte de la seccin a observar, preparacin de la superficie y generalmente atacada con un reactivo que permite poner de manifiesto la zona de anlisis. De esta forma, podemos analizar inclusiones, direccin de fibras de deformacin, tamao de grano, fallas y grietas, soldaduras, etc. El reactivo generalmente utilizado para los aceros al carbono es el cido clorhdrico al 50% a temperaturas entre 40 y 70C. Algunos ejemplos de observacin se muestran en las siguientes fotografas:

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Micrografa ptica - El examen de la microestructura se utiliza para: Determinar si un metal o aleacin satisface las especificaciones en relacin a trabajos mecnicos (forja, trefilado, extrusin, etc.) Evaluar la estructura obtenida por tratamientos trmicos. Determinar la composicin qumica y composicin en general (constituyentes, inclusiones, sulfuros, xidos, precipitados). Se utiliza para analizar las fallas metlicas y para controlar procesos industriales en general.

Para el estudio de la estructura microscpica se necesita una preparacin muy cuidadosa de la superficie. El procedimiento de preparacin de la superficie es bsicamente el mismo para ambos ensayos metalogrficos (microscpico y macroscpico). Los cuatro pasos bsicos que se requieren para preparar la superficie para su observacin son: 1) Corte u obtencin de la muestra 2) Montaje de la probeta 3) Desbaste y pulido 4) Ataque

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Los pasos a seguir en el procedimiento de preparacin es el mismo para todos los materiales difiriendo solo las herramientas de corte y el grado de finura de los papeles de esmeril, segn la dureza del material. El reactivo de ataque a utilizar depende del tipo de aleacin.

1) Corte u obtencin de la muestra Pueden realizarse mediante: - Corte por Sierra. - Corte por Disco Abrasivo (con refrigeracin).

Izquierda: identificacin de la orientacin de la muestra a obtener. Derecha: mquina de corte y diferentes discos de corte.

2) Montaje de la probeta Si la muestra que va a examinarse es lo suficientemente grande como para que pueda sujetarse bien con la mano, no es necesario montarla. No obstante, la mayora de las veces la muestra es demasiado pequea como para que pueda sostenerse mientras se esmerila o pule. El montaje puede efectuarse de varias maneras: Con sujetadores mecnicos. Con una resina epxica de dos compuestos, que se solidifican despus de que se mezclan. Con resinas termoplsticas transparentes o coloridas (baquelita). Las cuales endurecen por la accin combinada de la temperatura y la presin. Con resinas fenlicas transparentes o coloreadas que endurecen al aire.

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3) Desbaste y pulido El desbaste se divide en dos partes: Desbaste grueso, con lijas gruesas de grano 80, 120, 160. Se emplean bandas mecnicas, discos o de forma manual, con o sin la ayuda de agua. Desbaste fino, con lijas que van desde 180 a 1500 granos por pulgada cuadrada. Se realiza manualmente o por discos, dispositivos cuentan con superficies lisas para apoyar las lijas y se produce lubricacin con agua. Tcnica: se comienza desde la lija con granos ms gruesos y se avanza hacia los granos ms finos. El desbaste se produce alternando el pasaje de cada lija con un movimiento de 90 de la probeta. De esta forma se eliminan las rayas producidas por la lija anterior.

Defectos producidos por un mal desbaste.

El Pulido, se puede realizar de dos maneras:

a) Pulido mediante paos de distintos materiales (pelos, sedas, tejidos, terciopelo, pana, etc.). Donde el pulido se realiza usando distintos materiales abrasivo como ser: xido de aluminio (almina), xido de magnesio, polvo de diamante, oxido de cromo, oxido de hierro; que se utilizan dependiendo de la dureza y composicin del material a pulir.

b) Pulido electroltico, el cual se realiza en una cuba o recipiente donde circula una corriente continua a travs de un electrolito o medio cido conductor y un ctodo de material inerte. La probeta o muestra se conecta en el polo positivo (nodo) y se pule por desgaste electroqumico.

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4) Ataque Permite poner en evidencia la estructura del metal o aleacin. Existen diversos mtodos de ataque pero el ms utilizado es el ataque qumico. Puede hacerse sumergiendo la muestra con la cara pulida hacia arriba en un reactivo adecuado, o pasar sobre la cara pulida un algodn embebido en dicho reactivo, luego se lava la probeta con agua, se enjuaga con alcohol y se seca en corriente de aire caliente. El fundamento se basa en que el constituyente metalogrfico de mayor velocidad de reaccin se ataca ms rpido y se ver ms oscuro al microscopio, y el menos atacable permanecer ms brillante, ya que reflejar ms luz.

Fundamento de la observacin de la probeta en el microscopio ptico.

Examen microscpico La muestra a observar se coloca en la placa de un microscopio metalrgico, de modo que la superficie sea perpendicular al ojo ptico. Puede observarse con ampliaciones diferentes y elegir la adecuada. Generalmente se comienza con pequeos aumentos (50x o 100x) y luego se avanza hacia mayores aumentos en las zonas de inters (500x o 1000x). Nota: la probeta se observa primero antes de ser atacada por el reactivo qumico.

Microscopio ptico Principio de funcionamiento: El haz luminoso del microscopio producido por el filamento (1) atraviesa una serie de lentes (2-4). El diafragma (3) permite regular la cantidad de luz. El diafragma de campo (5) reduce las reflexiones parsitas. Se refleja en el espejo (6), atraviesa el objetivo (7) e incide sobre la muestra (8) que lo reflejar y atravesar de nuevo el objetivo y espejo (6). Un prisma (9) lo desva hacia el ocular para su observacin con la vista. Si se separa el prisma, el haz se focalizar mediante la lente (11) sobre una pelcula fotogrfica o una pantalla (12).
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Izquierda: Principio de funcionamiento del microscopio ptico. Luego: Diferentes tipos de microscopios pticos.

Observacin por microscopa ptica Observacin sin ataque con reactivos qumico:

Observacin con ataque de reactivos qumicos:

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Observacin por microscopa electrnica Ventajas respecto a la microscopa ptica: - Mayores aumentos (hasta 1000000x). - Mayor profundidad visual de campo (apariencia tridimensional).
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Desventajas: - Mayor costo de equipamiento. - Mayor cantidad de tiempo en la preparacin del equipo para la observacin de las muestras.

Ejemplos de fractura y de tamao de grano:

Ejemplo de solidificacin dendrtica y composicin eutctica:

Ejemplos de dislocaciones:

Izquierda: grfico terico hipottico de la formacin de dislocaciones en la red cristalina. Centro: Dislocaciones observadas con microscopa ptica. Izquierda: dislocaciones observadas con microscopa electrnica.
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Unidad 7: Procesos de elaboracin y tratamientos trmicos de los aceros Procesos de elaboracin de metales En el cuadro que sigue se describen los diferentes procesos de elaboracin de los metales, entre ellos el acero.

Procesos de elaboracin o conformacin de metales En caliente En fro Laminacin Laminacin Forja Forja Extrusin Mecanizacin Fundicin Estampado Sinterizacin Embutido Soldadura Soldadura

A continuacin se dar mayor importancia a los procesos de fabricacin en caliente:

Procesos de elaboracin en caliente Laminacin Es el proceso realizado por un esfuerzo de traccin y aplastamiento del material a elevadas temperaturas, donde el metal tiene condiciones de plasticidad que permiten su deformacin y conformacin. Un ejemplo es la fabricacin de chapas por laminacin.

Forja Es el proceso por el cual se fabrica una pieza o parte de ella, partiendo de un trozo de metal precalentado previamente a temperatura de forja (para el acero aproximadamente 1200C, que luego es llevado a una matriz que tiene la forma parcial o final de la pieza, y por accin de un martillo, martinete o balancn es sometido a grandes presiones que conforman el material a su forma final.

Extrusin Es el proceso por el cual se fuerza a pasar el metal previamente calentado por una matriz que posee la forma final del perfil a extruir. La fuerza es ejercida por pistones hidrulicos de gran potencia.

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Fundicin Es la tcnica de fabricacin o elaboracin de piezas que permite obtener a partir del metal lquido la forma final o parcial de una pieza.

Pulvimetalurgia La pulvimetalurgia es un procedimiento de conformacin metlica, como la forja, la estampacin en fro, el moldeo, etc. La pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde la obtencin de polvos metlicos hasta las piezas acabadas, es decir, produccin de polvos, mezcla, aglomeracin, sinterizacin y acabados.

Campo de aplicacin Fabricacin de piezas de aleaciones base hierro, cobre, nquel, etc., cuyos factores tcnicos y econmicos aconsejan dicho proceso para la suspensin del mecanizado, aprovechando el metal y ahorrando operaciones posteriores. Obtencin de cojinetes autolubricados. Lo cual es realizado mediante la impregnacin con lubricantes en los poros producidos intencionalmente en el proceso de pulvimetalurgia. Preparacin de aleaciones de metales con puntos de fusin muy dispares, como Cu-W, Ag-W, Ag-Mo. Combinando as buenas las propiedades elctricas del cobre o la plata con las propiedades antidesgaste del wolframio y el cobalto. Preparacin de materiales pesados que contienen wolframio, cobre y nquel. Estos materiales poseen densidades del orden de 17,5 g/cm y se utilizan en balanzas, giroscopios, pantallas de rayos X y gamma. Preparacin de carburos con gran resistencia al desgaste, a las elevadas temperaturas y buena resistencia a la abrasin, utilizados para cortes sper rpidos con elevada vida til. Tratamiento de metales refractarios, que presentan elevados puntos de fusin y son prcticamente impracticable la obtencin de piezas por fusin (W, Mo, Ta, Nb, etc.). Para evitar bandas de segregacin de aceros de alta aleacin.
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Ventajas de la pulvimetalurgia: Reduce al mnimo las perdidas de materia prima, pues solo se usa la cantidad de polvo requerida para alcanzar el peso final. Se facilita el control exacto de los lmites de composicin qumica.
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Se puede eliminar o reducir en gran parte las operaciones de mecanizado. Las operaciones pulvimetalrgicas son susceptibles de automatizacin. Es posible lograr buenos acabados, sin rebarbas ni lneas de particin propias del moldeo. Es la nica tcnica de aplicacin que permite lograr una porosidad controlada y una oxidacin interna muy repartida, apta para el endurecimiento.

Evita las segregaciones.

Desventajas de la pulvimetalurgia: La forma de la pieza, la cual debe poder extraerse fcilmente de la matriz, con lo que se eliminan posibilidades de diseo. Las dimensiones, ya que las prensas no suelen sobrepasar las 500Tm, lo cual limita la superficie de las piezas. Las caractersticas mecnicas, pues a las piezas sinterizadas no se les puede exigir las mismas propiedades de resistencia y alargamiento que a las piezas obtenidas por mtodos convencionales. La economa, ya que se necesitan de matrices caras y complejas, que solo son justificables para elevadas cantidades de produccin en serie.

Los polvos metlicos El objetivo de la pulvimetalurgia es la obtencin de un componente acabado a partir de los polvos del material a emplear. Por lo tanto, las caractersticas de dichos polvos determinan las propiedades finales del componente y repercuten en las etapas subsiguientes de compactacin y sinterizacin.

Propiedades de los polvos Las peculiaridades de los distintos tipos de polvos procedentes de un mismo metal dependen de su mtodo de obtencin y de los tratamientos a los cuales han sido sometidos. Las propiedades fundamentales son: Forma Composicin Tamao Distribucin Porosidad Microestructura Y las propiedades secundarias que derivan de las anteriores, como ser: Densidad aparente Densidad del polvo vibrado Velocidad de derrame Superficie especfica Compresibilidad Compactibilidad o consolidabilidad Plasticidad Capacidad de endurecimiento por trabajado o acritud

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Forma La forma indica la geometra de la partcula. Dicha geometra depende del mtodo para obtener el polvo. La forma puede determinarse por observacin microscpica ptica o electrnica. Dado que la forma incide en las propiedades secundarias (velocidad de derrame, compresibilidad, consolidabilidad, etc.) su conocimiento es importante desde el punto de vista prctico. Las diferentes formas que suelen presentar las partculas pulverulentas se muestran en la figura.

Composicin Se puede obtener mediante el anlisis qumico y nos permite conocer la naturaleza del material y su pureza. De esta forma se puede conocer la distribucin de las impurezas, por ejemplo, el oxido interior de la partcula pasa al componente sinterizado sin interferir, mientras que el xido superficial o bien es eliminado en la atmosfera reductora del horno o bien dificulta la unin de partculas.

Tamao y distribucin El tamao de la partcula queda definido por sus dimensiones. En el caso de partculas esfricas, el tamao se expresa mediante su dimetro. Cuando se trata de partculas no esfricas, se aplica el concepto de dimetro medio, cuya definicin depende del mtodo escogido para su determinacin. Por ejemplo si se utiliza el tamizado, se expresa en trminos de la malla, si se recure al recuento microscpico, se obtiene de la media en varias dimensiones, etc. Es raro encontrar polvos que tengan un tamao de partcula uniforme, por ello se recurre a la distribucin, que define la desviacin de tamaos del conjunto y repercute en las caractersticas secundarias del polvo. El tamizado es el mtodo mas empleado para obtener la distribucin. Este mtodo consiste en hacer pasar los polvos en diferentes mallas o tamices normalizados que dejan pasar o retienen el polvo en funcin de su tamao. El tamizado suele realizarse colocando una muestra de 100g de polvo en una tamizadora automtica provista de un juego de tamices y el resultado se expresa como porcentaje de polvo retenido en cada tamiz, que dar los diferentes tamaos del polvo respectivamente.

Porosidad La porosidad indica el grado de compacidad de la partcula de polvo. Podemos distinguir dos tipos de poros, segn el poro se encuentre en la superficie o en el interior de de las partculas pulverulentas, que se denominan porosidad externa e interna respectivamente. La porosidad interna se detecta mediante observacin microscpica o por medida de la densidad. La porosidad externa produce elevados valores de superficie especfica que son fciles de detectar por palpadores y rugosmetros.

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Microestructura La microestructura es el aspecto que presentan a la observacin microscpica los polvos desbastados y pulidos como se observa en la figura.

Mediante la observacin microscpica pueden estudiarse el tamao, la forma y la disposicin de los distintos cristales que constituyen una partcula de polvo. Las caractersticas citadas dependen del mtodo de obtencin del polvo, de su pureza y del tratamiento trmico al que ha estado sometido el metal.

Densidad La densidad aparente se define como la relacin entre el peso y el volumen de una masa pulverizada. La densidad de polvo vibrado es esta misma relacin pero luego de someter a la masa pulverizada a sacudidas intensas durante tiempos normalizados, en un recipiente de dimensiones fijas. La densidad depende de la forma de las partculas, de su tamao y distribucin, as como de su porosidad. Su inters reside principalmente en que las matrices se llenan normalmente con volmenes fijos de polvo, por lo que la densidad indica la profundidad con que deben disearse las matrices.

Superficie especfica Se define como la relacin entre su superficie y el peso.

Velocidad de derrame Se define como el tiempo necesario para que se derrame una cantidad fija de polvo a travs de un orificio de dimensiones normalizadas practicado en un recipiente igualmente normalizado, como se observa en la figura. La velocidad de derrame depende de la forma, del tamao y de la distribucin de las partculas y de los fenmenos de superficie (adsorcin) que puedan presentarse. Esta medicin se utiliza para determinar el tiempo aproximado de llenado de los moldes.

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Compresibilidad Es la reduccin de volumen que se obtiene por prensado del polvo. Se emplea a fin de materializar numricamente la llamada relacin de compresin, definida como el cociente entre la densidad del polvo compactado en verde (sin sinterizar) y la densidad aparente. Como es evidente pensar, a mayor compactacin menor ser el volumen, o sea, mayor densidad en verde. La relacin de compresin es una relacin asinttica que tiende a un valor mximo de densidad, como vemos en el diagrama.

Mtodos de obtencin de polvos Reduccin Se basa en la eliminacin del oxgeno de los xidos metlicos mediante un agente reductor. El polvo obtenido por este mtodo es esponjoso y sus granos son de forma esfrica irregular. El control de las caractersticas del polvo se hace variando la temperatura de la reaccin, la naturaleza del agente reductor, y, si se trata de un gas, su presin y su rgimen de flujo. As tambin, el tamao y la forma del polvo dependen del tamao y forma del xido de partida del cual se obtienen. El mtodo de reduccin es similar al obtenido para fabricar hierro esponja, donde luego se produce una trituracin y tamizacin para la clasificacin de los polvos.

Atomizacin Consiste en proyectar un chorro de metal o de aleacin fundido contra un fluido (aire o agua). Debido a la sbita solidificacin que tiene lugar, el metal aparece en forma pulverulenta. A continuacin se recuece la masa as formada en atmsfera reductora para eliminar el xido superficial que se haya formado. En la atomizacin cabe tener en cuenta como variables la naturaleza y presin del fluido, las dimensiones de las toberas, la altura de la cada, etc. Recientemente, ha adquirido importancia la tcnica de electrodo giratorio, destinada a la atomizacin de aleaciones. Esta tcnica consiste bsicamente en conectar el lingote que se quiere atomizar a un borne de la corriente elctrica de manera que pueda girar sobre su eje a velocidad variable. El otro extremo es un electro de wolframio. Entre ambos electrodos se aplica un potencial elctrico tan elevado como sea preciso para que se produzca un arco elctrico y provoque la fusin del lingote. La fuerza centrpeta del lingote giratorio es suficiente para expulsar gotas de metal lquido que se solidifican despus en forma de polvos esfricos, como vemos en la figura.

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Mtodo electroltico Consiste en una electrolisis practicada con un nodo soluble y un ctodo de acero inoxidable. Controlando convenientemente las variables electrolticas, se consigue formar un depsito esponjoso, el cual, tras las operaciones de lavado y secado, es triturado, pulverizado y tamizado, recocindose finalmente la masa obtenida en atmsfera reductora, como se esquematiza en la figura.

Trituracin Consiste en el desmenuzamiento del metal por medios mecnicos. Este mtodo puede aplicarse solo en materiales como el manganeso y el cobre, porque otros metales muy dctiles son propensos a aglutinarse sobre los martillos o dientes de las trituradoras. Sin embargo es posible fragilizar un metal mediante el hidrgeno en depsitos catdicos, o por aleacin como ser el hierro-silicio, hierro-cromo, hierro-aluminio.

Pirolisis Consiste en la descomposicin trmica del material de partida. Se obtiene un polvo esfrico que se purifica eficazmente por formacin de compuestos voltiles, como Fe(CO)5 o Ni(CO)4. Luego estos compuestos son condensados en atmsferas protectoras de carcter inerte que previenen su oxidacin.

Corrosin La preparacin de algunos polvos, como los de acero inoxidable no esfricos que se aplican en la fabricacin de piezas de acero al cromo, se realiza aprovechando fenmenos de corrosin; en el caso citado, a partir de chatarra de acero inoxidable, se tritura y se la coloca en un medio corrosivo fuerte, atacando as las zonas sensibilizadas del acero inoxidable y luego la trituracin del metal es sencilla.
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Condensacin Consiste en provocar la volatilizacin o sublimacin del metal y luego condensarlo en forma slida en forma de polvos. Principalmente se aplica a metales con bajo punto de evaporacin, como el zinc, magnesio, cadmio y plomo. Las partculas obtenidas por este mtodo son de formas esfricas y muy finas.

Mezcla de los polvos Generalmente, el mezclado mecnico es suficiente para poner en contacto ntimo polvos de distinta naturaleza y lubricantes. Los elementos que con ms frecuencia se suelen agregar al polvo de hierro son el grafito para formar acero, el cobre para endurecer el acero, el fsforo para endurecer, el azufre para aumentar la maquinabilidad, el nquel para endurecer entre otros.

Lubricacin de la mezcla de polvos El lubricante tiene la finalidad de incrementar la fluidez del sistema para que la densidad del componente acabado sea elevada y homognea. Representando grficamente la densidad en verde y la presin de expulsin del compactado de la matriz en funcin del porcentaje de estearato de cinc, para hierro reducido, se observa la existencia de un valor mnimo de densidad en verde, como vemos en la figura. En cambio, la presin de expulsin tiende a un valor asintticamente mnimo localizado para un porcentaje del estearato (3%). En la prctica se suele trabajar con contenidos de estearato de cinc del orden del 0,8 al 1 %.

La lubricacin es necesaria debido a que entre las partculas de polvo se producen fricciones debido a la presin de compactacin. Esta friccin se ve reflejada debida a una prdida de presin en la compactacin. La perdida de presin se determina midiendo la presin aplicada (Pa) y la presin transmitida (Pt), como se ve en la figura, cuyo cociente da un factor de friccin K: K = Pt/Pa. En la prctica este dato es importante, ya que afecta a la densidad y al gradiente de densidad en el compactado, a la resistencia del compacto, a la eliminacin del compacto de la matriz y al desgaste de la matriz. La friccin tambin depende de la relacin entre la pared axial de la matriz y la pared radial del punzn, del tamao de la pieza a obtener o de la cantidad de polvo que lleva la matriz, de la presin ejercida y de la naturaleza del lubricante y molde.
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Compactacin de los polvos Es la etapa de la pulvimetalurgia que tiene por objeto dar la forma y consistencia a la masa de polvo para su manipulacin, desde su expulsin de la matriz hasta el paso por el horno de sinterizacin. Consiste en aplicar una presin suficiente y calculada contra la masa de polvo colocada en una matriz que es el negativo de la forma de la pieza acabada. El comportamiento de una masa de polvo al aumentar la presin se traduce a un aumento de la densidad. En la figura se presenta la densidad frente a la presin para un polvo de hierro reducido. En la matriz (a) est llena de polvo sin compactar, de densidad 2,4. En (b) ambos punzones se desplazan una corta distancia con una presin de 0,1 Tm/cm y la densidad aumenta a 2,9. Todava no tienen lugar fenmenos de deformacin de las partculas individuales y no aparecen fueras de adhesin entre ellas. Al aumentar la presin tiene lugar la deformacin o la rotura, segn el polvo. Ya en (d) se ha aplicado una presin de 3,3 Tm/cm y se ha conseguido una densidad de 6, y en (e) la relacin de compresin es 3.
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Fases de compactacin Se distinguen 3 fases: el llenado del molde, la compactacin y la expulsin, como vemos en la figura. En la fase de llenado, la cavidad de la matriz es cargada con la dosificacin exacta de polvo previamente preparado, el cual est determinado por volumen o por peso, el cual puede efectuarse de manera automtica mediante una tolva de carga. Luego, el dispositivo se separa de la matriz y deja actuar al punzn inferior y al punzn superior que comprimen la masa de polvos. Luego el dispositivo de llenado vuelve a la posicin de llenado expulsando el compactado y repitiendo el ciclo.

Sinterizacin La masa de polvo que se ha compactado resulta frgil debido al dbil enlace entre las partculas. Para remediarlo se recurre a la sinterizacin, que consiste en calentar la masa de polvo a temperatura inferior a su punto de fusin (temperatura de sinterizado = 2/3 a 4/5 de la temperatura de fusin) durante un tiempo suficiente para que las partculas se suelden y el componente resultante adquiera resistencia mecnica, como vemos en la figura.
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Variacin de las propiedades mecnicas con la sinterizacin

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Variables de la sinterizacin Las variables son: La temperatura El tiempo La atmsfera del horno Velocidades de calentamiento y de enfriamiento

Hornos Es un artificio constituido por una caja susceptible de calentamiento y que permite el control y regulacin de las distintas variables mencionadas. Los hornos se dividen como vemos a continuacin:

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Etapas de la sinterizacin 1El primer fenmeno observado en la evolucin de un compacto que se est sinterizando es el crecimiento de los puentes de enlace. Las areas de contacto de las partculas de polvo aumenta, ya que se sueldan ntimamente. 2En la etapa de la densificacin y crecimiento de grano, las partculas independientes empiezan a perder su identidad aumentando la densidad y produciendo cambios dimensionales a la pieza. 3Ao 2011

En la etapa final aparecen los poros aislados debido a la coalescencia de las partculas.
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Soldadura La soldadura es la unin de dos metales por efectos del calor localizado en el lugar de la unin, realizada por la fusin de los elementos y acompaada de un tratamiento trmico, ya que las zonas prximas a la fusin sufren un calentamiento sin salir del estado slido, seguido por un enfriamiento. Esta zona en la que se produce un calentamiento decreciente desde la fusin hasta la temperatura inicial del metal base se conoce como Z.A.T. (zona afectada trmicamente) o Z.A.C. (zona afectada por el calor). Metalrgicamente, esta zona es tan importante como la zona de fusin del material, debido a las contracciones y dilataciones que all se producen, las perturbaciones trmicas que se traducen en tensiones residuales que pueden producir deformaciones y/o fisuras.

Clasificacin de los procesos de soldadura:

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Soldadura por arco elctrico La soldadura por arco elctrico requiere una fuerte energa elctrica, la cual provee la fem (fuerza electro motriz) necesaria para generar un arco elctrico. Cuando el metal base es tocado por la punta del electrodo ste se pone incandescente, provocando emisin termoinica, liberando iones por la colisin de las molculas con los gases que se encuentran entre el metal base y el electrodo, estos gases se desprenden del revestimiento del electrodo y del aire. Al alejarse el electrodo, una columna de vapores ionizados, llamada plasma, atraviesa el espacio intermedio y mantiene encendido el arco. El arco elctrico aplica calor (altas temperaturas) en un una zona localizada produciendo la fusin en una pequea zona de la pieza, coincidente con el arco y el extremo del electrodo.

Sistema de soldadura por arco manual con electrodo revestido El electrodo es revestido con material no metlico, las funciones del recubrimiento son las siguientes: Liberar el elemento de bajo potencial de ionizacin (sodio o potasio) para establecer la atmsfera y el plasma conductor de los iones. Formar una atmsfera protectora contra la oxidacin. Hacer que el arco elctrico contine cuando se usa corriente alterna, ya que con la misma no se produce conduccin cuando la corriente sinusoidal cruza por el punto cero del ciclo (0Hz). Producir la escoria, la cual evita que el cordn de soldadura se oxide, elimina impurezas y acta como aislante trmico para producir un enfriamiento lento del cordn de soldadura, ya que muchas veces, debido a un enfriamiento rpido en aceros de alto contenido en carbono, se produce un temple en la soldadura que trae como consecuencia fragilidad, tensiones y fisuras. Aportar los elementos de aleacin, en los casos que son necesarios.

Los materiales de aporte pueden ser: Con ferroaleaciones (electrodos sintticos). Sin ferroaleaciones (electrodos puros). Para los electrodos en soldadoras semiautomticas pueden ser: Electrodo macizo. Electrodo hueco (que puede contener en su interior ferroaleaciones).

Ventajas y desventajas del proceso de soldadura manual con electrodo revestido Ventajas: Existe una amplia gama de electrodos con distintos tipos de recubrimientos, lo que nos permite soldar materiales similares en composicin con el electrodo; adems, generar aportes de aleaciones para usos como recargue u otros. Tiene un rendimiento mayor que la soldadura oxiacetilnica y que la TIG. Desventajas: Su uso se limita a pequeas producciones, como reparaciones, mantenimiento, uso artesanal, etc. Los parmetros de soldadura son controlados por la mano del operador, lo que hace que sea un uso no automtico con requerimientos de mano de obra calificada. (Las principales variables de soldadura en este caso son la distancia del arco elctrico y la velocidad de soldadura). Los elementos y dispositivos de este tipo de soldadura se muestran en las figuras que siguen.

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Sistema de soldadura MAG MIG MAG: electrodo metlico con gas activo. Se suele usar CO2, O2, H2, como gas protector (son ms econmicos que usar gases inertes como el argn). Este sistema produce una soldadura ms caliente y por lo tanto permite soldar mayores espesores que la MIG. Tiene la desventaja de que a elevadas corrientes (A) produce salpicaduras. MIG: electrodo metlico con gas inerte. Por lo general se utiliza argn o helio como gas protector. Se utiliza para soldar cobre, aluminio, aceros inoxidables, aceros de alta aleacin y otros. En general, las caractersticas de estos sistemas, denominados semiautomticos son: Poseen electrodo continuo (electrodo desnudo) protegido por gases. El gas se aporta externamente. Se usa corriente continua (que mejora el arco elctrico y la soldadura) Su denominacin de semiautomtica se debe a que se mantiene constante un parmetro ms de soldadura. Gracias a la alimentacin continua del electrodo, la distancia del arco y la velocidad de avance pueden mantenerse constantes. Adaptndose para trabajos automticos y alta productividad (industria automotriz). Las ventajas principales son la de gran velocidad de ejecucin, ausencia de escorias, formacin rpida del personal, soldadura en toda posicin, cordones de buen aspecto, fcil control de la operacin (el arco siempre es visible para el operador). Las principales desventajas son la aplicacin limitadas a aleaciones dismiles debido a los pocos tipos de electrodos disponibles en el mercado o su alto costo de importacin (caso de Argentina). Los elementos y dispositivos de este tipo de soldadura se muestran en las figuras que siguen.

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Sistema de soldadura TIG TIG: electrodo de tungsteno (no consumible) protegido por gas inerte. Las caractersticas generales del sistema son las siguientes: Como gas inerte se utiliza generalmente argn. El arco elctrico se establece entre la torcha (pistola) y el metal base. Se utiliza corriente continua (para aceros), corriente alterna (para aluminio) o tambin C.C.-C.A. en forma superpuesta. Se usan equipos de alta frecuencia. El material de aporte se coloca a mano, las dos manos se ocupan y la densidad de corriente se regula con un pedal a pie. Se pueden soldar espesores muy pequeos (dcimas de milmetros). El operario debe ser calificado. La soldadura obtenida es de alta calidad. Se utiliza en bajas producciones, como por ejemplo en tanques a presin, industria aeronutica, industria aeroespacial, etc.

El equipo utilizado para este sistema se ilustra en las figuras que siguen.

Sistema de soldadura por arco sumergido Las caractersticas generales son: Se utiliza un electrodo desnudo de alimentacin continua, protegido con un fundente granulado que se descarga por una tolva en forma continua (reemplaza al gas inerte). El fundente que no es fundido durante el proceso de soldadura puede ser recuperado y reutilizado. El sistema utiliza electrodos de grandes dimetros. Son equipos grandes (de hasta 1000 A). Se utilizan para grandes cantidades de aporte y para grandes espesores. Son utilizados en la industria naval, industria minera, industria del gas y otras. nicamente pueden realizarse soldaduras en posicin horizontal. El sistema de soldadura es automtico o robotizado.

Los elementos y dispositivos de este tipo de soldadura se muestran en las figuras que siguen.

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Tratamientos trmicos Definicin Proceso mediante el cual se intenta modificar la microestructura interna de un metal o aleacin mediante operaciones de calentamiento y enfriamiento controlados. Slo se puede aplicar a metales y aleaciones que experimenten transformaciones en el estado slido (como las aleaciones Fe-C). No se alcanza nunca la temperatura de fusin del metal o aleacin.

Objetivo Mejorar las propiedades mecnicas (dureza, resistencia, plasticidad, ductilidad, etc.) de metales y aleaciones.

Proceso del tratamiento trmico Calentamiento hasta la temperatura conveniente. Permanencia a esa temperatura el tiempo necesario para obtener los constituyentes estables deseados. Enfriamiento hasta la temperatura ambiente con la velocidad adecuada.

Clases de tratamientos trmicos Tratamientos trmicos: slo interviene la energa calorfica. Afectan a la estructura, pero no a la composicin. Tratamientos termoqumicos: interviene la energa calorfica y la accin de agentes qumicos. Afectan a la estructura y a la composicin qumica. Tipos de tratamientos trmicos Temple: tratamiento con velocidad de enfriamiento muy elevada, que impide las transformaciones que conducen al equilibrio estable. Recocido: su misin es contraria a la del temple. Con l se trata de conseguir que, mediante un enfriamiento muy lento, tengan lugar las transformaciones que conducen a estructuras ms estables. Revenido: se da despus del temple y su misin es facilitar, mediante la elevacin de la temperatura, el paso de los constituyentes metaestables a otros de estabilidad intermedia.

Tipos de tratamientos termoqumicos (Aplicados a los aceros) Cementacin: consiste en aumentar la concentracin de carbono en la superficie de un acero. Por temple posterior se consigue aumentar la dureza superficial y resistencia al desgaste, junto a elevadas caractersticas de ductilidad y resiliencia en el ncleo de la pieza tratada. Nitruracin: consiste en aumentar la concentracin de nitrgeno en la superficie de un acero. Se obtiene una gran dureza superficial (mayor que con la cementacin) sin necesidad de tratamiento trmico posterior; adems de mayor resistencia al desgaste y menor coeficiente de rozamiento, por adquirir un elevado pulimento. Cianuracin: consiste en crear en las piezas de acero una capa superficial rica en carbono y nitrgeno para aumentar la dureza superficial. Necesita temple posterior, pero con velocidades de enfriamiento menores.

Tratamientos trmicos de los aceros Los aceros, despus del proceso de obtencin, colada, solidificacin y forja o conformacin, no tienen la estructura adecuada para su utilizacin, por lo que es necesario someterlos a tratamientos trmicos.

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Objetivos Conseguir la estructura de menor dureza (mejor maquinabilidad). Eliminar la acritud que produce el trabajo en fro. Eliminar tensiones internas que pueden producir deformaciones o roturas en servicio. Conseguir una estructura ms homognea que antes del tratamiento. Conseguir la mxima dureza y resistencia. Mejorar la resistencia a los agentes qumicos.

Curvas de enfriamiento y diagrama TTT Las curvas TTT (transformacin, tiempo, temperatura) indican la estabilidad de los distintos constituyentes del acero en funcin de las velocidades de enfriamiento. De esta manera es posible predecir la estructura que se obtendr luego de un tratamiento trmico determinado. Cada acero con su composicin qumica posee una curva TTT, conocidas con el nombre de curvas de las S por su apariencia a dicha letra.

Curva TTT o curva de las S.

Las curvas con las letras a, b, c, d y e, representan diferentes velocidades de enfriamiento, las cuales proporcionan diferentes estructuras para un mismo tipo de acero. Por ejemplo: a = recocido, b = normalizado, e = temple. La curva d representa la velocidad crtica de temple, donde las velocidades que caen por la izquierda de la curva d, darn al acero un temple completo, obteniendo martensita en su estructura. Y las velocidades que caen por la derecha a la curva d, darn diferentes estructuras y distintas combinaciones de ellas. Diferentes estructuras conseguidas en un acero al carbono con un contenido de aproximadamente 0,40 % de carbono:

De izquierda a derecha: perlita gruesa, perlita fina, bainita superior.


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De izquierda a derecha: Bainita inferior, martensita.

Recocido Tratamiento trmico en el que la austenita es enfriada lentamente, se transforma en los constituyentes ms estables (perlita fina o perlita gruesa en funcin de las velocidades de enfriamiento). Se emplea para homogenizar la estructura, afinar el grano, ablandar el material, facilitar el mecanizado, eliminar la acritud que produce el trabajo en fro y eliminar tensiones internas.

Temple Tratamiento trmico en el que la austenita, enfriada rpidamente (con velocidad de enfriamiento superior a la crtica), se transforma en martensita. Se emplea para aumentar la resistencia, el mdulo elstico y la dureza, fragilizando la estructura y disminuyendo as la resiliencia, el alargamiento y la ductilidad. La dureza mxima y la resistencia de un acero dependen de su porcentaje en C y aumentan con ste.

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Revenido Tratamiento trmico que se da siempre a los aceros despus de templados para quitarles la fragilidad y las tensiones internas. Consiste en calentar las piezas despus de templadas, a una temperatura inferior al punto crtico A 1 para provocar la transformacin de la martensita en formas ms estables, seguido de un enfriamiento ms bien rpido. Con este tratamiento disminuimos la dureza (no siempre), la resistencia y el mdulo elstico, aumentando la resiliencia, el alargamiento y la ductilidad.

Normalizado Tratamiento trmico similar al recocido, del que se diferencia en que la velocidad de enfriamiento es algo ms elevada, as como la temperatura de calentamiento. La estructura que se obtiene es la estructura normal del acero, es decir, aquella similar a la que se obtiene en la solidif icacin del acero, pero con mejores propiedades que esta ltima.

Temperaturas de calentamiento para los diferentes tratamientos trmicos

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Unidad 8: Ensayos fsicos, mecnicos y qumicos de los metales. Ensayo de traccin El ensayo a traccin es la forma bsica de obtener informacin sobre el comportamiento mecnico de los materiales. Mediante una mquina de ensayos se deforma una muestra o probeta del material a estudiar, aplicando la fuerza uniaxialmente en el sentido del eje de la muestra. A medida que se va deformando la muestra, se va registrando la fuerza (carga), llegando generalmente hasta la Fractura o rotura de la pieza. As pues, el resultado inmediato es una curva de carga frente a alargamiento, que transformados en tensin y deformacin, en funcin de la geometra de la probeta ensayada, aportan una informacin ms general. Esta prctica tiene el objetivo inmediato de ilustrar, mediante la experiencia, las propiedades mecnicas de los materiales que se derivan a partir de un ensayo a traccin.

Fundamento terico El ensayo de traccin tiene por objetivo definir la resistencia elstica, resistencia a la rotura y la plasticidad del material cuando se le somete a fuerzas uniaxiales. Se requiere una mquina, prensa hidrulica por lo general, capaz de: a) Alcanzar la fuerza suficiente para producir la fractura de la probeta. b) Controlar la velocidad de aumento de fuerzas. c) Registrar las fuerzas, F, que se aplican y los alargamientos, L, que se observan en la probeta. Un esquema de la mquina de ensayo de traccin se muestra en la figura que sigue.

Mquina de Ensayo de Traccin Universal.

La mquina de ensayo impone la deformacin desplazando el cabezal mvil a una velocidad seleccionable. La celda de carga conectada a la mordaza fija entrega una seal que representa la carga aplicada, las mquinas estn conectadas a un ordenador que registra el desplazamiento y la carga leda. Si representamos la carga frente al desplazamiento obtendremos una curva como la mostrada en la figura siguiente:

Diagrama del ensayo de traccin fuerza vs. alargamiento.


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La probeta a ensayar se sujeta por sus extremos al cabezal mvil de la mquina de ensayos y a la clula de carga, respectivamente. Las mordazas se sujecin deben mantener firme a la muestra durante el ensayo, mientras se aplica la carga, impidiendo el deslizamiento. A su vez, no deben influir en el ensayo introduciendo tensiones que causen la rotura en los puntos de sujecin. Para que el ensayo se considere vlido la rotura debe ocurrir dentro de la longitud calibrada, en la parte central de la probeta. A partir de las dimensiones iniciales de la probeta, se transforman la fuerza en tensin y el alargamiento en deformacin, que nos permite caracterizar las propiedades mecnicas que se derivan de este ensayo.

De tal forma que la curva tpica sera tensin vs. deformacin, tal y como se muestra en la figura:

Curva tpica de traccin hasta la fractura, punto F. La resistencia a la traccin TS est indicada en el punto M. Los insertos circulares representan la geometra de la probeta deformada en varios puntos de la curva.

La interpretacin de la curva nos lleva a: 1. En la curva podemos distinguir dos regiones: Zona elstica: la regin a bajas deformaciones (hasta el punto P), donde se cumple la Ley de Hooke: = E. (E = modulo elstico). Zona plstica: a partir del punto P. Se pierde el comportamiento lineal, el valor de tensin para el cual esta transicin ocurre, es decir, se pasa de deformacin elstica a plstica, es el lmite de elasticidad, y, del material. 2. Despus de iniciarse la deformacin plstica, la tensin necesaria para continuar la deformacin en los metales aumenta hasta un mximo, punto M, resistencia a traccin (t), y despus disminuye hasta que finalmente se produce la fractura, punto F. La resistencia a traccin es la tensin en el mximo del diagrama tensin-deformacin nominales. Esto corresponde a la mxima tensin que puede ser soportada por una estructura a traccin; si esta tensin es aplicada y mantenida, se producir la rotura. Hasta llegar a este punto, toda la deformacin es uniforme en la regin estrecha de la probeta. Sin embargo, cuando se alcanza la tensin mxima, se empieza a formar una disminucin localizada en el rea de la seccin transversal en algn punto de la probeta,
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lo cual se denomina estriccin, y toda la deformacin subsiguiente est confinada en la estriccin. La fractura ocurre en la zona de estriccin. La tensin de fractura o bien de rotura corresponde a la tensin en la fractura.

Deformacin elstica Definimos elasticidad como la propiedad de un material en virtud de la cual las deformaciones causadas por la aplicacin de una fuerza desaparecen cuando cesa la accin de la fuerza. "Un cuerpo completamente elstico se concibe como uno de los que recobra completamente su forma y dimensiones originales al retirarse la carga". ej.: caso de un resorte al cual le aplicamos una fuerza. El grado con que una estructura se deforma depende de la magnitud de la tensin impuesta. Para muchos metales sometidos a esfuerzos de traccin pequeos, la tensin y la deformacin son proporcionales segn la relacin = E. Esta relacin se conoce con el nombre de ley de Hooke, y la constante de proporcionalidad, E (MPa) es el mdulo de elasticidad, o mdulo de Young. Cuando se cumple que la deformacin es proporcional a la tensin, la deformacin se denomina deformacin elstica; al representar la tensin en el eje de coordenadas en funcin de la deformacin en el eje de abscisas se obtiene una relacin lineal:

Ley de Hook. Mdulo de elasticidad = Pendiente de la recta.

La pendiente de este segmento lineal corresponde al mdulo de elasticidad E. Este mdulo puede ser interpretado como la rigidez, o sea, la resistencia de un material a la deformacin elstica. Cuanto mayor es el mdulo, ms rgido es el material, o sea, menor es la deformacin elstica que se origina cuando se aplica una determinada tensin.

Deformacin plstica Definimos como plasticidad a aquella propiedad que permite al material soportar una deformacin permanente sin fracturarse. Todo cuerpo al soportar una fuerza aplicada trata de deformarse en el sentido de aplicacin de la fuerza. En el caso del ensayo de traccin, la fuerza se aplica en direccin del eje de ella y por eso se denomina axial, la probeta se alargara en direccin de su longitud y se encoger en el sentido o plano perpendicular. Aunque el esfuerzo y la deformacin ocurren simultneamente en el ensayo, los dos conceptos son completamente distintos. Para la mayora de los materiales metlicos, la deformacin elstica nicamente persiste hasta deformaciones de alrededor de 0.005 %. A medida que el material se deforma ms all de este punto, la tensin deja de ser proporcional a la deformacin y ocurre deformacin plstica, la cual es permanente, es decir no recuperable. En la figura se traza esquemticamente el comportamiento tensin-deformacin en la regin plstica para un metal tpico. La transicin elasto-plstica es gradual para la mayora de los metales; se empieza a notar cierta curvatura al comienzo de la deformacin plstica, la cual aumenta rpidamente al aumentar la carga.

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(a) Curva de traccin tpica de un metal que muestra las deformaciones elstica y plstica, el limite proporcional P y el limite elstico y, determinado como la tensin para una deformacin plstica del 0.002 %. (b) Curva de traccin tpica de algunos aceros que presentan el fenmeno de la discontinuidad de la fluencia.

Calculo del lmite elstico Para conocer el nivel de tensiones para el cual empieza la deformacin elstica, o sea, cuando ocurre el fenmeno de fluencia, tenemos que tener en cuenta dos tipos de transicin elasto-plstica: 1. Los metales que experimentan esta transicin de forma gradual. El punto de fluencia puede determinarse como la desviacin inicial de la linealidad de la curva tensin-deformacin (punto P en la figura anterior). En tales casos, la posicin de este punto no puede ser determinada con precisin, por este motivo se ha establecido una convencin por la cual se traza una lnea recta paralela a la lnea elstica del diagrama de la tensin-deformacin desplazada por una determinada deformacin, usualmente 0.002 %. La tensin correspondiente a la interseccin de esta lnea con el diagrama tensin-deformacin cuando ste se curva se denomina lmite elstico prctico, 0,2. 2. Para aquellos materiales que tienen una regin elstica no lineal, la utilizacin del mtodo anterior no es posible, y la prctica usual es definir el lmite elstico como la tensin necesaria para producir una determinada deformacin plstica. Algunos aceros y otros materiales exhiben el tipo de diagrama tensin-deformacin mostrada en la figura (b). La transicin elasto-plstica est muy bien definida y ocurre de forma abrupta y se denomina fenmeno de discontinuidad del punto de fluencia. En el lmite de fluencia superior, la deformacin plstica se inicia con una disminucin de la tensin. La deformacin prosigue bajo una tensin que flucta ligeramente alrededor de un valor constante, denominado punto de fluencia inferior. En los metales en que ocurre este fenmeno, el lmite elstico se toma como el promedio de la tensin asociada con el lmite de fluencia inferior, ya que est bien definido y es poco sensible al procedimiento seguido en el ensayo.

Ductilidad La ductilidad es otra importante propiedad mecnica. Es una medida del grado de deformacin plstica que puede ser soportada hasta la fractura. Un material que experimenta poca o ninguna deformacin plstica se denomina frgil. La ductilidad puede expresarse cuantitativamente como alargamiento relativo porcentual, o bien mediante el porcentaje de reduccin de rea. El alargamiento relativo porcentual a rotura, %EL, es el porcentaje de deformacin plstica a rotura, o bien:

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Donde lf es la longitud en el momento de la fractura y l0 es la longitud de prueba original.

Representacin esquemtica de los diagramas de traccin de materiales frgiles, y dctiles ensayados hasta la fractura.

Tenacidad La tenacidad de un material es un trmino mecnico que se utiliza en varios contextos; en sentido amplio, es una medida de la capacidad de un material de absorber energa antes de la fractura. La geometra de la probeta as como la manera con que se aplica la carga son importantes en la determinacin de la tenacidad.

Resiliencia Medida de la capacidad de un material de absorber energa elstica antes de la deformacin plstica.

Determinacin grfica de la resiliencia.

Procedimiento Antes de comenzar a realizar los ensayos de traccin se deben tomar las respectivas medidas de las probetas. Es muy importante ser bastante cuidadosos en la toma de estas medidas ya que despus de someter las probetas a los ensayos de traccin por medio de la maquina universal, se van a comparar finales, tanto la longitud de la probeta como el dimetro de la misma. Despus de realizar todas las medidas a nuestras probetas, procedemos a efectuar el ensayo de traccin. Una vez terminado el ensayo se vuelve a medir la probeta para calcular la deformacin.

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En resumen, las determinaciones a efectuar en un ensayo de traccin son las siguientes:

Resistencia esttica a la traccin:

Tensin al lmite de fluencia:

Tensin al lmite convencional o lmite prctico:

Alargamiento y alargamiento porcentual:

Estriccin porcentual:

Ensayos de dureza La dureza se puede definir como la mayor o menor resistencia de un cuerpo a ser rayado o penetrado por otro. Los primeros estudios de dureza generaron una tabla en base al rayado de un mineral con respecto a otro de referencia, los minerales que pertenecen a la escala de Mohs son los siguientes:
Dureza Mineral representativo 1 Talco Foto Descripcin Los minerales de dureza 1, segn esta escala, son grasientos al tacto y pueden rayarse fcilmente con la ua.

Yeso

Se rayan con la ua.

Calcita

La punta de un cuchillo lo raya con facilidad.

Fluorita

La punta de un cuchillo lo raya.

Apatita

La punta de un cuchillo lo raya con dificultad.

Feldespato

El canto agudo de un utensilio de acero, como una lima o la punta de una navaja, raya los minerales de dureza hasta 6,5.

Cuarzo

Puede rayar al vidrio comn.

Topacio

Los minerales de dureza 8 o mayor son muy raros, por lo que no se suelen necesitar pruebas de rayado.

Corindn

El corindn deja su marca en todos los dems minerales de la escala, salvo el diamante.

10

Diamante

La nica materia natural que puede rayar a un diamante es otro diamante.


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Dureza Brinell Consiste en comprimir sobre la superficie del material a ensayar una bolilla de acero muy duro o carburo de tungsteno, durante un cierto tiempo (t) produciendo una impresin con forma a casquete esfrico. La dureza Brinell resulta de dividir la carga aplicada por la superficie dada del casquete:

Izquierda: penetrador Brinell. Derecha: mquina de dureza Brinell.

En la prctica es ms usual medir el dimetro de la impresin y por medio de tablas se determina el valor o nmero Brinell. La medicin del dimetro se realiza con una regla apropiada o con un visor con tornillo micromtrico, como se ve en la figura.

Lupa con regla micromtrica para medir el dimetro de la impresin.

En la prueba deben medirse dos dimetros de la huella perpendiculares entre s. Y su valor promedio se usa como base para calcular el nmero de dureza Brinell. Si no se disponen de tablas para obtener el nmero Brinell, se puede aplicar la siguiente frmula:

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Tabla de dureza a partir de la medicin de los dimetros, aplicando bolilla de 10 mm de dimetro y carga de 3000 Kg.

Las durezas obtenidas son comparables cuando las impresiones son geomtricamente semejantes, y para que ello ocurra las cargas deben ser proporcionales al cuadrado del dimetro de la bolilla.

P1 / D1 = P2 / D2 = C (constante).

Sen(/2) = d/D

PENETRADORES: Bolilla de acero dimetro 10; 5; 2,5; 1,25 y 0,625 mm. de acero hasta 450HB, de carburos (tungsteno) hasta 630 HB. El tiempo de aplicacin Aceros = >15 seg., en metales blandos = >30 seg. Cargas empleadas: 3000kgf - 1500kgf - 500kgf El valor de la carga P viene dado por: P = K.D , donde K = cte. de ensayo. Los valores de K para algunos materiales son: Aceros y elementos siderrgicos: Cobres, Bronces, Latones: Aluminio y aleaciones: Materiales blandos (Sn, Pb): K=30 K=10 K=5 K=2,5
2

No se utilizan los ensayos Brinell para durezas superiores a 500 (aceros templados), porque se deforman las bolas. Nomenclatura: XXX HBS (D/P/t) Ej. 156 HBS 10/3000/15

Generalmente se usan bolas de 10 mm; cuando t = 15 seg. no hace falta indicarlo.

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Condiciones de ensayo: 1 - La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homognea y perpendicular a la bola, libre de xido y lubricantes. 2 - El espesor de la probeta (s), debe ser al menos ocho veces la flecha de la impronta. (s = 8f). 3 - La distancia entre centros de 2 huellas debe ser mayor a 3 veces el dimetro de la impronta. La distancia del centro de la huella al borde de una probeta debe ser mayor a 2 veces el dimetro de una impronta.

Constantes de dureza utilizadas para los diferentes materiales y rangos de durezas aplicables.

Dimetro de la esfera y la carga a aplicar en funcin de la constante de ensayo.

Algunos valores de dureza de los materiales estructurales.

Dureza Rockwell El mtodo Rockwell difiere del Brinell en que no determina la dureza en funcin de la superficie de impresin, sino que en funcin de la profundidad de la impresin. Adems, actan dos cargas diferentes: una inicial P0, que es constante y una adicional P1, cuyo valor variar en funcin del penetrador utilizado. La carga inicial tiene por objeto asegurar la perfecta sujecin de la probeta. En este sistema no es necesario aplicar frmulas, sino que se obtiene directamente sobre el dial del indicador de la mquina de ensayo, por diferencia entre la primera y tercera posicin del ensayo, como vemos en las figuras que siguen. La escala de dureza se ha tomado de forma arbitraria y consta de 100 divisiones de 0,002 mm (total = 0,2 mm de penetracin de la punta).

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Izquierda: pasos para la toma de dureza. Derecha: dial del durmetro Rockwell.

La carga total P es aplicada sobre el penetrador en dos etapas: una previa Po y una posterior P1 tal que: P= Po+P1 Inicialmente el cono penetra en la superficie una cantidad h0 sobre la accin de la carga P0 que se mantendr hasta el fin del ensayo. Esta penetracin inicial permite eliminar la influencia de las condiciones superficiales. A continuacin se aplica la carga P1 y la penetracin se acenta. Finalmente la carga P1 es retirada y la profundidad h restante (solamente acta P0) determina el nmero de dureza HR. La escala de los instrumentos de lectura empleados en las mquinas est invertida para permitir una lectura directa.

Durmetro Rockwell.

Cargas y penetradores La carga inicial en todos los casos es de 10 Kg y la adicional de 50, 90 o 140 Kg. Los penetradores pueden ser cnico (120) de diamante o bolillas de acero de dimetros de 1/16, 1/8,1/4, 1/2. En la tabla que sigue se muestra las posibles combinaciones de toma de durezas, sus usos ms frecuentes y la designacin de cada una de las durezas Rockwell.

Forma de expresar la dureza Rockwell Por ejemplo: HRc; donde: HR = dureza Rockwel; C = combinacin penetrador y carga (ver tabla). Las escalas ms utilizadas son: B = bolilla 1/16 100 Kg. C = Cono de diamante 150 Kg.

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Condiciones de ensayo: La superficie a ensayar debe estar limpia, plana y exenta de xido. El espesor de la probeta no podr ser menor a 10 veces el incremento de penetracin (10e). En piezas cilndricas el radio no debe ser menor a 5 mm. La carga debe actuar en forma perpendicular a la probeta.

Rockwell superficial Es una variante basada en el empleo de penetradores normales, carga inicial de 3 Kg y cargas adicionales de 12, 27 y 42 Kg, que nos permite, con cono, tomar durezas en piezas con capas endurecidas superficialmente o muy delgadas y, con bolillas, en materiales o aleaciones blandas. En este caso, la escala de mediciones tienen divisiones de 0,001 mm (total = 0,1 mm).

Microdureza (Dureza Vickers-Dureza Knoop) El ensayo de microdureza se emplea fundamentalmente en metalografa para determinar la dureza de distintas estructuras, medir gradientes de dureza en capas cementadas, nitruradas o recubrimientos duros aplicados por metalizado, etc. La microdureza se puede realizar con penetradores Vickers o Knoop.

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Dureza Vickers Es un sistema cuyo principio es semejante al Brinell; se calcula dividiendo la carga aplicada por la superficie de la huella generada por el penetrador. Hv = P/S Se debe tener en cuenta dos diferencias fundamentales: 1. 2. El valor de las cargas que son de 1 a 120 Kg. (1-1,2-5-10-20-30-50-100-120). El penetrador es una pequea pirmide de diamante con base cuadrada y ngulo en el vrtice de 136.

La determinacion de la dureza se realiza midiendo con un instrumento ptico la diagonal de la impresin y con una tabla se encuentra el valor correspondiente.

Condiciones de ensayo La superficie debe estar limpia y con terminacin de rectificado con caras paralelas. Matemticamente la dureza Vickers puede calcularse por la siguiente expresin: Hv = P/S = 1,854.P/d Donde P es la carga aplicada y d es el promedio de las diagonales medidas en la impronta.
2

Determinacin de la dureza Vickers.

Dureza Knoop El penetrador Knoop es una pirmide de base romboidal con ngulos de 130 y 17230. La carga a aplicar es de 1 g a 5 Kg. La lectura de la impresin se efecta por mtodo microscpico y se toma la medida de la diagonal mayor, luego, con este valor, y por medio de una tabla, se determina el grado de dureza. En la figura que sigue vemos la impresin de la pirmide en una aleacin de plomo antimonio, pudiendo observar una mayor penetracin en la matriz de la estructura y una menor penetracin en un compuesto de dicha aleacin, dando a entender la mayor dureza que este ltimo posee respecto a la matriz.

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Tabla de valores de distintas durezas utilizadas comnmente y sus equivalencias de resistencia a la traccin.

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Ensayos por choque Introduccin Si bien los ensayos estticos de traccin permiten conocer la capacidad de resistencia y deformabilidad de un metal cuando se lo somete a un esfuerzo progresivo, aplicado lentamente, estas propiedades pueden variar segn la naturaleza de las cargas y condiciones de trabajo a que se halle sometido. Es por ello, que en muchos casos deben considerarse los factores que inciden en la destruccin de la pieza de acuerdo al empleo prctico del mecanismo o estructura a la que pertenece; ya veremos, por ejemplo, que si el metal soporta tensiones dinmicas sucesivas (fatiga) o estticas a elevadas temperaturas (creep), la fractura se origina al disminuir su resistencia, en cambio en elementos sometidos a efectos exteriores instantneos o variaciones bruscas de las cargas, su falla se produce generalmente al no aceptar deformaciones plsticas o por fragilidad, an en aquellos metales considerados como dctiles. En estos casos, es conveniente analizar el comportamiento del material en experiencias de choque o impacto. Siendo las solicitaciones de choque o impacto de aplicacin prcticamente instantnea, las ondas de tensin generadas pueden no propagarse, provocando la rotura por deformaciones localizadas. Por lo expuesto, las propiedades mecnicas de los materiales sometidos a efectos dinmicos de choque se ven sensiblemente modificadas, aunque los mecanismos de deformacin plstica presumiblemente no varan con el modo de aplicacin de la carga. Estos hechos nos dicen que, si bien el ensayo de traccin esttico nos da valores correctos de la ductilidad de un metal, no resulta preciso para determinar su grado de tenacidad o fragilidad en condiciones variables de trabajo. Es por lo mismo que al calcular la Capacidad de Trabajo de Deformacin, partiendo de un diagrama de traccin, aclaramos que su magnitud slo es una medida comparativa y aproximada de la tenacidad y mdulo de resiliencia del metal. Los ensayos de choque determinan, pues, la fragilidad o capacidad de un material de absorber cargas instantneas, por el trabajo necesario para producir la fractura de la probeta de un solo impacto. Este nuevo concepto tampoco nos ofrece una propiedad definida del material, sino que constituye un ndice comparativo de su plasticidad, con respecto a las obtenidas en otros ensayos realizados en idnticas condiciones, dado que no admite otra condicin de comparacin o semejanza. Por lo tanto, deben tenerse muy en cuenta los distintos factores que producen el efecto fragilizante. Otra aplicacin del ensayo dinmico de choque es la de comprobar los distintos grados de revenido que pueden alcanzarse en los aceros, como tambin verificar el correcto recocido o forjado de los mismos, lo que muchas veces no es posible deducir de ensayos estticos, pues dan valores similares hasta para aquellos mal tratados. En estos casos, el tratamiento defectuoso se pone de manifiesto en las pruebas de impacto sobre probetas entalladas, al obtener valores muy inferiores de su resiliencia. Resumiendo, diremos que el objeto del ensayo de choque es el de comprobar si una mquina o estructura fallar por fragilidad bajo las condiciones que le impone su empleo, muy especialmente cuando las piezas experimentan concentracin de tensiones por cambios bruscos de seccin, maquinados incorrectos, bajas temperaturas, o bien verificar el correcto tratamiento trmico del material ensayado.

Energa de impacto Los ensayos dinmicos de choque se realizan generalmente en mquinas denominadas pndulos o martillos pendulares, en las que se verifica el comportamiento de los materiales al ser golpeados por una masa conocida a la que se deja caer desde una altura determinada, realizndose la experiencia en la mayora de los casos, de dos maneras distintas segn que la probeta rompa por flexionamiento (flexin por choque) o que su rotura se alcance por deformacin longitudinal (traccin por choque). Los valores obtenidos en estos ensayos son nicamente comparables, en materiales con propiedades similares ya sean siempre dctiles o frgiles, cuando se realizan sobre el mismo tipo de probeta y en idnticas condiciones de ensayo.

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La mquina de ensayo determinar el trabajo absorbido por el material cuando ste es roto de un solo golpe por la masa pendular y su valor en kgm o Joule, o relacionndolo con la seccin o volumen de la probeta, segn el mtodo nos indicar la resistencia al choque o capacidad del material para absorber cargas dinmicas de impacto (resiliencia). El principio de funcionamiento de las mquinas utilizadas es el que ilustra esquemticamente la figura, en donde una masa o peso G asegurada a una barra que puede girar libremente sobre un eje 0, es elevada a una altura h1, desde su posicin vertical de reposo, la que tambin es posible indicar por el ngulo 1.

Principio de funcionamiento de la mquina de choque.

Si en estas condiciones se la deja caer y en el punto P, ubicado sobre la vertical del desplazamiento del pndulo, se coloca una barra de un material determinado, la masa al chocar con ella producir su rotura, si la energa que posee el pndulo es mayor que la necesaria para alcanzarla, en cuyo caso continuar su trayectoria elevndose hasta una altura h2 indicada tambin por el ngulo 2. El trabajo empleado entonces en romper la barra ser la diferencia entre la energa inicial del pndulo y la que posee al final de su carrera. Ao = Al - A2 Al = G. h1 y A2 = G. h2 Ao = G (h1 - h2) En funcin de los ngulos, tenemos: h1 = OP OA; en donde OP es el brazo del pndulo igual a R. Del tringulo OAB OA = R. cos(1) reemplazando h1 = R - R cos 1 = R (1 - cos 1) Procediendo en igual forma para la altura despus del choque h2 = R - R cos 2 = R (1 - cos 2) Reemplazando estos valores en la diferencia de trabajos, nos queda: Ao = GR (1 - cos 1) - GR (1 - cos 2) Ao = GR (cos 2 - cos 1)

El valor numrico en kilogrmetros o en Joule del trabajo gastado para producir la rotura queda indicado sobre una escala convenientemente graduada que posee la mquina, o bien resulta de la frmula anterior en donde los valores de los ngulos se miden sobre un cuadrante que se encuentra en la parte superior de aqulla.
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El trabajo o energa registrada ser considerada aceptable cuando las prdidas por friccin entre las partes metlicas de la mquina, para la marcha en vaco, sea inferior al 0,4 % de la energa mxima.

Mtodos de ensayo Los mtodos propuestos por Izod en 1903 y por Charpy en 1909, consisten en romper el material que se ensaya, bajo un efecto dinmico que se produce por el impacto sobre el mismo de una masa de peso y velocidad conocida. En ambos casos la rotura se produce por flexionamiento de la probeta, por lo que se los denomina flexin por choque. En los casos en que se pretenda obtener mejores condiciones de traccin pura, por la rapidez en la aplicacin de las cargas, se pueden realizar ensayos dinmicos de traccin por choque. Adems, en la determinacin de las temperaturas de transicin de aceros estructurales, las normas aconsejan el empleo de martinetes con probetas especiales (mtodo A.S.T.M). Para el estado de tensin creado por la solicitacin dinmica de choque, la velocidad de aplicacin de carga estandarizada es superior a la crtica de rotura, por lo que la deformacin ser localizada con epicentro en la entalla. Dada la gran dificultad que existe en la evaluacin del volumen deformado, es que el trabajo total de deformacin no se define como la energa por unidad de volumen como lo hacamos en traccin esttica "Capacidad de Trabajo de Deformacin", sino por la energa requerida para provocar la rotura por unidad de rea de la seccin transversal entallada o resiliencia, o directamente por la energa absorbida.

Flexin por choque sobre barras simplemente apoyadas (mtodo Charpy) Con la finalidad de que el material est actuando en las ms severas condiciones, el mtodo Charpy utiliza probetas entalladas (estado triaxial de tensiones) y velocidades de deformacin de 4,5 a 7 m/s, siendo el entorno recomendado por las normas el de 5 a 5,5 m/s.

Las probetas se colocan, como muestra la figura, simplemente apoyada sobre la mesa de la mquina y en forma tal que la entalladura se encuentra del lado opuesto al que va a recibir el impacto. En la misma figura se puede observar la correcta posicin del material como as tambin la forma y dimensiones de los apoyos y de la pena del martillo pendular. Respecto al "filo" o extremo de la masa pendular, la norma A.S.T.M. E-23 indica que debe presentar un ancho de aproximadamente 4 mm, redondeado con un radio de 8 mm. Las probetas utilizadas por Charpy eran de seccin cuadrada de 30 mm de lado por 160 mm de largo y la entalladura de 1 mm de ancho con una profundidad de 15 mm terminaba en un orificio de 2 mm de dimetro; para sus ensayos la luz entre los bordes de los apoyos era de 130 milmetros. Estas probetas son muy poco utilizadas en la actualidad, siendo reemplazadas por otros tipos que mantienen, en algunos casos, idntica forma pero de menores dimensiones, las que varan de acuerdo a las normas utilizadas.
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La eleccin del tipo de probeta depende del material a ensayar, adoptndose para cada caso la que d resultados ms satisfactorios; en general se emplean las de entalladuras ms profundas y de menor ancho para los metales ms dctiles. Las I.R.A.M. aconsejan realizar el ensayo de choque por el mtodo Charpy, con el empleo de probetas entalladas aprobadas por I.S.O. (International Standards Organization), pudiendo reducirse la profundidad de la entalladura, para materiales de poca resistencia a la flexin por choque, a 3 mm para el tipo B y a 2 mm para el C, obtenindose en este ltimo caso la probeta denominada Msnager, o bien variarse el ancho a 7,5; 6; 5; 2,5 mm para el tipo A, cuando el espesor del producto sea inferior al necesario para el maquinado de la probeta standard, en cuyo caso debe aclararse la probeta utilizada.

Las probetas indicadas en la figura son usadas preferentemente para el ensayo de metales ferrosos. La norma DIN 50 116 indica para el cinc y sus aleaciones, probetas sin entallas de secciones cuadradas y trapeciales. La seccin cuadrada de 6 X 6 mm se emplea en aleaciones forjadas y la trapecial de 6,1 X 5,9 X 6,0 mm de altura para aleaciones de fundicin inyectable; en todos los casos el largo de las probetas es de 75 mm, mantenindose la luz entre apoyos en 40mm. El impacto sobre las probetas de seccin trapezoidal debe darse en la cara ms angosta. La resiliencia o resistencia al choque resulta, segn este mtodo, el trabajo gastado por unidad de seccin transversal para romper al material de un solo golpe:
2 2

Resiliencia = K = Ao/S (kgfm/cm o joule/cm )

En la actualidad se tiende a evitar el clculo de la resiliencia, expresndose los resultados de ensayos simplemente en trminos de energa de rotura.

Flexin por choque de barras empotradas (Mtodo Izod) En el mtodo Izod la probeta se coloca en voladizo y en posicin vertical, siendo asegurada por la mesa de apoyo de modo tal que la entalladura quede en el plano de las mordazas; en estas condiciones el extremo del martillo golpea al material a 22 mm de las mismas, como indica la figura pudiendo realizarse ms de un ensayo sobre la misma probeta, cuando se emplean las del tipo b, la que tambin puede construirse de seccin circular, que presenta la ventaja de que permite determinar la energa de rotura sobre caras o generatrices opuestas y a diferentes profundidades de la muestra.

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La probeta standard Izod es la indicada en la figura, pudindose emplear la redonda, que da resultados similares y, por lo tanto, comparables con los obtenidos con la normal, presentando la ventaja sobre sta de su mayor facilidad de maquinado.

En estas pruebas, los valores de ensayos se dan directamente por la energa de Impacto en kgfm o Joule, no siendo recomendable su uso para temperaturas distintas de la ambiente.

Ensayos no destructivos Una prueba no destructiva es el examen de un objeto efectuado de cualquier forma que no impida su utilidad futura. Aunque en la mayora de los casos, las pruebas no destructivas no dan una medicin directa de las propiedades mecnicas, son muy valiosas para localizar defectos en los materiales que podran afectar el funcionamiento de una pieza de una mquina cuando entra en servicio. Dicha prueba se emplea para detectar materiales defectuosos antes de que las partes componentes sean formadas o mecanizadas; para medir el espesor de un metal u otros materiales; para determinar el nivel de lquido o el contenido de slido en recipientes opacos; para identificar y clasificar materiales; y para descubrir defectos que pudieran desarrollarse durante el procesamiento o el uso. Las partes tambin pueden examinarse cuando estn en servicio, lo que permitir su remocin previa a la ocurrencia de una falla. Las pruebas no destructivas se utilizan para hacer productos ms confiables, seguros y econmicos. Los mtodos de prueba o inspecciones no destructivas ms comunes son: Inspeccin visual Radiografa Inspeccin de partculas magnticas Inspeccin por penetracin fluorescente Inspeccin ultrasnica Inspeccin por corrientes elctricas parsitas Inspeccin por termografa

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Inspeccin visual Mediante esta inspeccin es posible la deteccin de daos superficiales, discontinuidades o daos estructurales en todos los materiales. Es simple de usar en reas donde otros mtodos son impracticables, es econmica y se puede mejorar mediante la utilizacin de mtodos pticos como lupas o microscopios. La principal desventaja que posee es la necesidad de tener un operario experimentado y muchas veces no es posible acceder a lugares donde se necesita visibilidad directa de la zona.

Radiografa de metales La radiografa de metales se puede realizar mediante rayos X o rayos gamma, ambos rayos son electromagnticos, de longitud de onda corta, capaces de atravesar espesores de metal relativamente grandes. Los rayos gamma se pueden obtener ya sea de un material radioactivo natural (como el radio) o de un istopo radioactivo (como el cobalto 60). La radiacin gamma es ms penetrante que los rayos X, pero su sensibilidad inferior limita su aplicacin, generalmente requiere mucho ms tiempo de exposicin que el mtodo de rayos X. Los rayos X se producen cuando la materia es bombardeada por un haz de electrones que se mueven rpidamente. Cuando los electrones se detienen de repente por la materia, parte de su energa cintica se convierte en energa de radiacin o rayos X. Las condiciones esenciales para la generacin de rayos X son: a) un filamento (ctodo) que proporciona la fuente de electrones que se dirigen hacia el objetivo, b) un objetivo (nodo) localizado en la trayectoria de los electrones, c) una diferencia de voltaje entre el nodo y el ctodo, con lo que se regular la velocidad de los electrones que inciden sobre el objetivo, regulando la longitud de onda de rayos X producidos, y d) un medio de regular la corriente del tubo para controlar el nmero de electrones que chocan contra el objetivo. Los requisitos a) y b) los proporciona generalmente el tubo de rayos X. La figura muestra esquemticamente el uso de los rayos X para examinar una placa soldada.

Representacin esquemtica del uso de los rayos X para examinar una placa soldada.

Una radiografa es una fotografa sombreada de un material ms o menos transparente a la radiacin. Los rayos X oscurecen la pelcula, de modo que las regiones de menor densidad que permiten fcilmente la penetracin de stos aparecen oscuras en el negativo, comparadas con las regiones de mayor densidad que absorben ms radiacin. De este modo, un orificio o una fractura aparecen como un rea ms oscura, en tanto que las inclusiones de cobre en una aleacin de aluminio aparecen como un rea ms clara. Aunque la radiografa de metales se ha utilizado principalmente para revisar piezas fundidas y productos soldados, tambin puede usarse para medir el espesor de los materiales.

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Inspeccin por partculas magnticas (Magnaflux) ste es un mtodo para detectar la presencia de fisuras, recubrimientos, rasgones, inclusiones y discontinuidades semejantes en materiales ferromagnticos como el acero. El mtodo detectar discontinuidades de la superficie demasiado finas para apreciarse a simple vista y tambin detectar discontinuidades ligeramente por debajo de la superficie. No es aplicable a materiales no magnticos. La inspeccin por partculas magnticas puede realizarse en diversas formas. La pieza que se va a inspeccionar puede magnetizarse y luego cubrirse con finas partculas magnticas (polvo de hierro); esto se conoce como mtodo residual. O bien, la magnetizacin y aplicacin de las partculas puede hacerse simultneamente, lo cual se conoce como mtodo continuo. Las partculas magnticas pueden mantenerse en suspensin en un lquido que se vierte sobre la pieza, o la pieza puede sumergirse en la suspensin (mtodo hmedo). En algunas aplicaciones, las partculas, en forma de fino polvo, se esparcen sobre la superficie de la pieza de trabajo (mtodo seco). La presencia de una discontinuidad se revela por la formacin y adherencia de un arreglo caracterstico de las partculas sobre la discontinuidad en la superficie de la pieza de trabajo. Este arreglo recibe el nombre de indicacin y adquiere la forma aproximada de la proyeccin superficial de la discontinuidad. El mtodo Magnaglo, es una variante de la prueba Magnaflux. La suspensin vertida sobre la pieza de trabajo magnetizada contiene partculas magnticas fluorescentes. Entonces, la pieza de trabajo se observa bajo luz negra, con lo cual las indicaciones destacan ms claramente. Cuando la discontinuidad est abierta a la superficie, el campo magntico se fuga hacia la superficie y forma pequeos polos norte y sur que atraen a las partculas magnticas. Cuando pequeas discontinuidades estn bajo la superficie, alguna parte del campo an podra desviarse a la superficie, pero la fuga es menor y se atraen menos partculas, con lo que la indicacin obtenida es mucho ms dbil. Si la discontinuidad est muy lejos por debajo de la superficie, no habr ninguna fuga del campo magntico y, en consecuencia, no se obtendr indicacin alguna. Es necesario emplear apropiadamente mtodos de magnetizacin, para asegurar que le campo magntico formado est perpendicular a la discontinuidad y lograr la indicacin ms clara.

Principio de la prueba Magnaflux.

Todas las partes de mquinas que han sido magnetizadas para su inspeccin deben someterse a un proceso de desmagnetizacin. Si estas partes se ponen en servicio sin desmagnetizarlas, atraern limaduras, polvos metlicos, rebabas y otras partculas de acero que pueden rayar, y por tanto daar, los cojinetes y otras piezas de la maquinaria.

Inspeccin por penetracin fluorescente (Zyglo) Este es un mtodo sensible no destructivo con el que se pueden detectar pequeas discontinuidades como fisuras, contracciones y porosidades que afloren a la superficie. Aunque este mtodo puede aplicarse tanto a materiales magnticos como a no magnticos, se usa principalmente en materiales no magnticos. Se puede recurrir a varias tcnicas penetrantes para revisar cualquier material homogneo que no sea poroso, como metales, vidrio, plstico y algunos materiales cermicos. Las partes que van a probarse se tratan primero con un trazador o colorante. Por lo general, los trazadores son lquidos ligeros, de
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apariencia aceitosa que se aplican a la prueba por inmersin, rociado o con una brocha, o de laguna otra manera conveniente. El trazador es absorbido dentro de las fisuras y otras discontinuidades por una fuerte accin capilar. Despus que el trazador ha tenido tiempo de filtrarse, los residuos restantes sobre la superficie se limpian o se lavan. Esto permite al trazador permanecer en todas las discontinuidades que afloran a la superficie. A continuacin, la pieza que se est revisando se trata con un polvo seco o una suspensin de polvo en un lquido. Este polvo o revelador acta como una esponja que atrae al trazador fuera del defecto y aumenta el tamao del rea de indicacin. A fin de que este proceso de inspeccin sea eficaz, el trazador debe ser observado fcilmente en el polvo revelador. Un mtodo para facilitar la inspeccin es usar colores contrastantes para el trazador y el revelador. Una combinacin muy comn es utilizar revelador blanco y un colorante rojo. Otro mtodo consiste en usar un trazador fluorescente. La figura que sigue muestra los pasos principales en la inspeccin por medio de un trazador fluorescente. Los pasos son exactamente los mismos que los descritos con anterioridad, excepto que el lquido penetrante contiene un material que emite luz visible cuando se expone a una radiacin ultravioleta. Las lmparas que emiten luz ultravioleta se llaman lmparas negras, porque la luz visible que podran emitir normalmente es detenida por un filtro, hacindola aparecer negra o prpura oscuro. Cuando la parte que va a ser revisada se observa bajo la luz negra, el defecto aparece como una marca fluorescente que brilla contra el fondo negro. La inspeccin por trazador fluorescente se emplea para localizar fisuras y contracciones en piezas fundidas, fisuras en la fabricacin y re-esmerilado de herramientas de carburo, fisuras y hoyos en estructuras soldadas, fisuras en hojas de turbina de vapor y de gas, y fisuras en aisladores cermicos para bujas y aplicaciones electrnicas.

Pasos principales en el mtodo de inspeccin por penetrante fluorescente.

Inspeccin ultrasnica o por ultrasonido Un mtodo muy antiguo es utilizar ondas de sonido para determinar defectos. Si una pieza de metal es golpeada con un martillo, producir ciertas notas audibles, las cuales pueden alterarse en resonancia y tono por la presencia de imperfecciones internas. Sin embargo, esta tcnica de golpear con un martillo y escuchar el sonido es til slo para detectar grandes defectos. Un mtodo ms depurado consiste en utilizar ondas de sonido fuera del intervalo auditivo, con una frecuencia de 1 a 5 millones de Hz (de aqu el trmino ultrasnico). El mtodo ultrasnico es una prueba no destructiva, confiable y rpida que emplea ondas sonoras de alta frecuencia producidas electrnicamente que penetrarn metales, lquidos y muchos otros materiales a velocidades de varios miles de metros por segundo. La figura muestra dos mtodos de prueba ultrasnicos comunes: el de transmisin continua y el de eco-pulsos. El primero utiliza un transductor en cada lado del objeto que va a revisarse. Si al cristal transmisor se le aplica un pulso elctrico de la frecuencia deseada, las ondas ultrasnicas producidas se desplazarn a travs de la muestra hasta el otro lado. El transductor de recepcin situado en el lado opuesto recibe las vibraciones y las convierte en una seal elctrica que se puede amplificar y observar en el tubo de rayos catdicos de un osciloscopio, un medidor o algn otro indicador. Si la onda ultrasnica viaja a travs de la muestra
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sin encontrar ninguna imperfeccin, la seal recibida ser relativamente grande. Si hay imperfeccin en la trayectoria de la onda ultrasnica, parte de la energa se reflejar y la seal que recibir el transductor de recepcin se reducir. El mtodo del eco-pulso utiliza slo un transductor que sirve como transmisor y como receptor.

Mtodos de inspeccin ultrasnica, el de transmisin y el de eco-pulsos.

La grfica de un osciloscopio cuando se utiliza el mtodo de eco-pulso sera semejante a la de la figura siguiente. Conforme la onda sonora penetra en el material sometido a prueba, parte de ella se refleja de vuelta al cristal, donde se convierte en un impulso elctrico. Este impulso se ampla y hace visible, apareciendo como una indicacin o seal sobre la pantalla del osciloscopio. Cuando la onda sonora alcanza el otro lado del material, se refleja de regreso al cristal y se ve como otra seal sobre la pantalla hacia la derecha de la primera seal. Si hay imperfeccin entre las superficies frontal y posterior del material, se delatar sobre la pantalla como una tercera seal entre las dos indicaciones correspondientes a las superficies frontal y posterior. Como las indicaciones en la pantalla del osciloscopio miden el tiempo transcurrido entre la reflexin del pulso desde la superficie frontal y posterior, la distancia entre indicaciones es una medida del espesor del material. Por tanto, la localizacin de un defecto puede determinarse con exactitud por la indicacin que aparece sobre la pantalla.

Grfica de un osciloscopio por el mtodo de eco-pulsos de inspeccin ultrasnica.

En general, las superficies uniformes y lisas son ms apropiadas para la prueba de pulso de mayor frecuencia; por tanto permiten detectar defectos ms pequeos. La transmisin adecuada de la onda ultrasnica tiene gran influencia en la confiabilidad de los resultados de la prueba. La inspeccin ultrasnica se utiliza para detectar y localizar defectos como cavidades de contraccin (rechupes), vacos o fisuras internas, porosidad y grandes inclusiones no metlicas. El espesor de la pared se puede medir en recipientes cerrados o en casos en que tal medicin no puede hacerse de otra manera.

Inspeccin por corrientes parsitas o corrientes de Eddy Las tcnicas por corrientes parsitas se utilizan para inspeccionar elctricamente materiales conductores en busca de defectos, irregularidades en estructura y variaciones en composicin. En la prueba por corrientes parsitas, si una fuente de corriente alterna
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se conecta a una bobina se produce un campo magntico variable. Cuando este campo se coloca cerca de una muestra a prueba, capaz de conducir una corriente elctrica, se inducirn en la muestra corrientes parsitas. A su vez, estas corrientes producirn un campo magntico propio. La unidad de deteccin medir este nuevo campo magntico y convertir la seal en un voltaje que puede leerse en un medidor o en un tubo de rayos catdicos. Propiedades como la dureza, la composicin de la aleacin, la pureza qumica y la condicin de tratamiento trmico influyen en el campo magntico y se pueden medir directamente con el uso de una sola bobina. Un empleo importante que se da a esta prueba es la inspeccin de materiales para detectar posibles variaciones con el tratamiento trmico o con posibles derivaciones en la composicin qumica. Esta aplicacin requiere el uso de dos bobinas. Una pieza estndar se coloca en una bobina y la pieza a prueba en la otra. La aceptacin o rechazo de la pieza a prueba puede determinarse comparando las grficas de las dos piezas, que aparecen sobre la pantalla del osciloscopio. La prueba por corrientes parsitas puede emplearse para detectar defectos superficiales y sub-superficiales, espesor de placas o tubos, y espesor de capas.

Esquemas del principio de funcionamiento de la inspeccin por corrientes de Eddy.

Termografa Generalmente las imperfecciones en un material alteran la velocidad de flujo trmico a su alrededor, generando gradientes de alta temperatura, es decir puntos calientes. En la termografa, a la superficie de un material se le aplica un recubrimiento sensible a la temperatura, a continuacin el material es calentado uniformemente y luego enfriado. La temperatura es ms elevada cerca de una imperfeccin que en otros sitios; por tanto, el color del recubrimiento en este punto ser distinto y fcilmente detectado. Se puede utilizar una gran diversidad de recubrimientos. Comnmente se usan pinturas y papeles sensibles al calor; compuestos orgnicos o fsforos que producen luz visible al ser excitados por radiaciones infrarrojas; y materiales orgnicos cristalinos, conocidos como cristales lquidos. Un uso importante de la termografa es la deteccin de uniones pobres, monocapas o cintas individuales, que forman muchas estructuras de materiales compuestos reforzados con fibras, particularmente en la industria aeroespacial. Adems, la termografa puede aplicarse directamente para observar fallas por sobrecalentamientos, por ejemplo en conductores elctricos y contactos elctricos, en piezas mecnicas donde exista rozamiento y falta de lubricacin, etc.

Anlisis de fallas por termografa.


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Unidad 9: Corrosin y recubrimientos Generalidades sobre la corrosin Los metales usados en la mayor parte de la tecnologa tienen una gran afinidad por el oxgeno, el agua, el azufre, el anhdrido carbnico, etc., por lo que pueden ser atacados profundamente si no son debidamente protegidos. Muchas veces el ataque progresa muy lentamente y no asume dimensiones macroscpicas porque sobre la superficie del metal se forma espontneamente una pelcula de xido o de un compuesto del metal que impide la accin oxidante. Por ejemplo el aluminio en el aire resiste a la oxidacin porque este es protegido por una pelcula de xido. Otros metales como por ejemplo el oro y el platino son difcilmente oxidados y tienen escasa afinidad por el oxgeno; tales metales se denominan nobles. La reaccin del oxgeno con los metales puede ocurrir en presencia o en ausencia de agua. El ataque en ausencia de agua (corrosin seca o qumica) se puede apreciar a altas temperaturas. El equilibrio es: Me + O2 xido La reaccin se puede desplazar en un sentido o el otro segn las condiciones trmicas y la afinidad del metal por el oxgeno. La degradacin de un metal, producto de un proceso corrosivo, no es solamente la disolucin macroscpica del metal sino tambin la reduccin de la eficiencia funcional del objeto metlico. La corrosin puede ser definida como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque qumico por su entorno. Siempre que la corrosin est originada por reaccin qumica, la velocidad a la que tiene lugar depender en alguna medida de la temperatura y de la concentracin de los reactivos y los productos. Otros factores, como esfuerzo mecnico y erosin tambin pueden contribuir a la corrosin. La corrosin es un fenmeno espontneo con que un producto metlico se degrada tecnolgicamente en forma gradual, por reaccin qumica o electroqumica con el medio ambiente que lo circunda. La corrosin puede ser: HMEDA: si la reaccin se realiza en presencia de agua condensada. SECA: si la reaccin se realiza en ausencia de agua condensada. La corrosin de los metales en algunos casos puede ser considerada como el proceso inverso de la metalurgia extractiva. En el estado metlico las energas de los metales son ms altas y por eso, hay una tendencia espontnea de reaccionar qumicamente para formar compuestos. Por ejemplo, los xidos de hierro se encuentran muy difundidos en la naturaleza y son reducidos por aplicacin de energa trmica a hierro elemental, el cual est en un estado energtico superior, existiendo por lo tanto una tendencia del hierro a volver espontneamente a xido de hierro por corrosin y as permanecer en un estado energtico ms bajo. De acuerdo con la definicin del trmino corrosin, vemos que nos referimos a un proceso. El mismo toma lugar mediante reacciones fisicoqumicas entre el material y su medio ambiente, generando cambios en las propiedades del primero. El resultado es un efecto de corrosin que en algunos casos puede ser beneficioso, pero en la mayora de las situaciones resulta perjudicial. Ejemplos de efectos perjudiciales de la corrosin son el ataque del material, la contaminacin del medio ambiente, prdidas de rendimiento en las plantas de vapor, etc. Entre los efectos tiles podemos mencionar algunos procesos controlados de corrosin como por ejemplo el decapado, pulidos electroqumicos, proteccin catdica, etc. Sin embargo, la corrosin es un proceso que deteriora y causa daos a la comunidad. Algunos ejemplos son las siguientes: 1 La funcionalidad operacional de las estructuras pueden ser arriesgada . Por ejemplo, conductos de agua subterrneos

pueden ser puestos fuera de servicio por la corrosin. Otros casos ocurren en los equipos electrnicos, donde importantes funciones de control pueden ser afectadas, plataformas petroleras mar adentro que operan bajo condiciones corrosivas extremas y en plantas nucleares donde los daos producidos por la corrosin pueden ser costosos y con mucho riesgo desde el punto de vista de la seguridad. 2
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Los recursos naturales pueden ser perdidos. La corrosin genera una prdida de energa y una transformacin de los
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metales a compuestos ms estables, aquellos que se acerquen ms al estado mineral. Pero, a diferencia de los minerales que encontramos en la naturaleza, los productos de los procesos corrosivos son transportados por el agua y el viento por lo que no podrn ser nuevamente utilizados para obtener metal. 3 El medio ambiente puede ser daado. Tanques y barriles con productos qumicos que son enterrados sin control alguno

pueden ser perforados por los efectos de la corrosin. Su contenido es captado luego por las aguas subterrneas contaminando el medio. La proteccin contra la corrosin se debe tener en cuenta en las siguientes fases: 1) Etapa de Proyecto Buena parte de los problemas de corrosin se pueden remediar en esta fase, con un buen criterio del diseo. 2) Durante la Seleccin de Tenindose en cuenta lo pasado y las experiencias de materiales laboratorio y de planta piloto se puede realizar una razonable seleccin de materiales resistentes a la corrosin. 3) Mantenimiento Se debe inspeccionar con una periodicidad predictivo y preventivo preestablecida y dependiente de las condiciones de funcionamiento de la planta, por mtodos directos o indirectos (visual, ultrasonidos, rayos X, anlisis de productos de corrosin, etc.)

Formas de corrosin La naturaleza electroqumica de los procesos de corrosin, trae como consecuencia diversas formas de ataque dependiendo de la mayor o menor tendencia a la localizacin de las reas andicas y catdicas, de la densidad de corriente que fluye a travs de los elementos galvnicos, de factores ambientales, metalogrficos, mecnicos, geomtricos, etc., los cuales crean diferentes formas de ataque. La identificacin de las diversas morfologa de ataque es de absoluta necesidad para poder determinar en un anlisis de falla, cuales han sido las causas que han provocado el proceso corrosivo. Pudiendo hacerse la siguiente clasificacin:

CORROSIN GENERALIZADA CORROSIN LOCALIZADA CORROSIN SELECTIVA

La corrosin generalizada es cuando toda la superficie del metal es atacada y se traduce en una reduccin de espesor de pared metlica, que est en contacto con el electrolito. Segn la distribucin del ataque superficial se distingue corrosin generalizada uniforme y no uniforme. La corrosin localizada es cuando una parte limitada de la superficie del metal es atacada. Se la clasifica segn su forma en crteres, picaduras, fisuras, etc. En las picaduras se tiene en cuenta la relacin dimetro/profundidad y en las fisuras si siguen los bordes de grano o no en intergranulares y transgranulares respectivamente. La corrosin selectiva produce la disolucin de una parte determinada del metal, que por razones qumicas o metalogrficas, resultan ms fcil de ser atacadas. Se distinguen corrosin cristalogrfica, interdendrtica, exfoliacin, intergranular, etc. Otra forma de corrosin selectiva es la desaleacin, y es cuando uno de los componentes de una aleacin se disuelve preferencialmente, como por ejemplo la deszincificacin de los latones, la desniquelizacin de los cuproniqueles, dejando un residuo espumoso y sin consistencia mecnica.
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Proteccin contra la corrosin En la mayora de los casos, un problema de corrosin no puede ser resuelto fcilmente mediante la sustitucin del material que se corroe por otro ms noble y resistente debido a dificultades de orden econmico y tcnico. El problema es pues, combatir la corrosin de los materiales de uso frecuente. A este respecto, parece oportuno remarcar el orden de prioridades que debe satisfacer un material para su empleo en cualquier tipo de estructuras y, en particular, en las plantas qumicas. Como no ser atacable por el sistema que contiene o que rodea, no tener influencia en los procesos que se desarrollan a su alrededor, tener resistencia mecnica adecuada, ser de costo esencialmente bajo. En la realidad y con mucha frecuencia, los factores econmicos son los determinantes de la eleccin. Un especialista debe estar familiarizado con ellos de la misma manera que con los factores tcnicos y debe basarse en ambos para justificar dicha eleccin. As como la corrosin se presenta en diversas formas, tambin existen numerosos mtodos para combatirla. El anlisis racional de esos mtodos obliga a dar una cierta clasificacin cuya comprensin depende en gran parte de la caracterstica que se toma como base. Puede considerarse que el mtodo ms idneo de ordenar las tcnicas de proteccin debe basarse en las caractersticas de las reacciones que se desea neutralizar. La reaccin de corrosin es de carcter heterogneo y, en su forma ms simple, puede esquematizarse en una fase metlica reactiva, un medio agresivo que puede ser slido, lquido o gaseoso, y una interfase donde tiene lugar la reaccin.

De acuerdo con esta caracterizacin de la reaccin de corrosin, los mtodos de proteccin se pueden clasificar en: 1) 2) 3) Medidas que se adoptan sobre el material Medidas sobre el agente agresivo Medidas a tomar sobre la interfase

A estos tres grupos podran agregarse aquellas medidas que disminuyen la posibilidad de ataque corrosivo mediante un diseo realizado con mayor criterio. La siguiente tabla resume estas medidas e incluye ejemplos y casos prcticos de aplicacin. Los mtodos se ordenan segn acten modificando las caractersticas de los tres elementos que componen la reaccin heterognea.

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Las medidas a tomar sobre el metal estn fuertemente relacionadas con los aspectos metalrgicos, y se basan fundamentalmente en adiciones que modifican el comportamiento del metal base. Aquellas que se toman sobre el medio agresivo consisten en eliminar los componentes corrosivos del mismo. Finalmente, las medidas sobre la interfase incluyen aspectos muy diversos que van desde la formacin de nuevas interfases (pintado, plaqueado, metalizado) hasta la modificacin del potencial de electrodo por mtodos electroqumicos, pasando por el agregado de ciertas sustancias al medio agresivo, pero que actan en la interfase y son conocidas como inhibidores.

El diseo para evitar problemas de corrosin El diseo efectuado con mayor criterio es el primer paso a dar para prevenir los efectos nocivos de la corrosin en cualquier tipo de estructura. Sin embargo, el encargado de efectuar el diseo tiene en general una formacin tcnica que lo habilita a disear en funcin del objetivo que debe cumplir el equipo y asegurar su resistencia mecnica, su economa de fabricacin y, en ciertas ocasiones, respetar algunos criterios estticos. Los aspectos de corrosin son considerados usualmente de segunda importancia y ello es debido ms a la formacin del profesional que a un anlisis serio de los costos. Aceptada la inclusin de los aspectos referidos a la prevencin de la corrosin en el diseo, resulta claro que la construccin ms econmica es aquella que durante su vida til genera un costo total anual mnimo. Dentro de estos costos, los correspondientes al mantenimiento, particularmente al repintado de las superficies, constituyen una parte importante del total. La forma de asegurar un mantenimiento sencillo y econmico debe estar incluida en el diseo. As entonces, luego de establecer los prerrequisitos del diseo tales como la vida prevista de la instalacin, la corrosividad del medio, las condiciones de trabajo, el tipo de corrosin esperada, etc., y seleccionar le material y el tratamiento superficial ms adecuado, debe tratar de respetarse una serie de reglas generales que minimizarn sin duda los problemas debidos a la corrosin. Algunas de estas reglas son las siguientes: a) Simplificar las formas: Cuanto ms ngulos, esquinas, bordes y superficies internas tenga el diseo, ms difcil es asegurar el

xito del tratamiento superficial y mayor la posibilidad de ataque corrosivo. b) Evitar la acumulacin de humedad o agua de lluvia : Los perfiles deben disponerse de forma tal que no haya posibilidad de

retener agua o humedad. En los espacios parcialmente cerrados debe proveerse de orificios de evacuacin. Los recipientes deben montarse siguiendo el mismo criterio. Tambin deben disearse para asegurar su total evacuacin y limpieza. c) Considerar el riesgo de corrosin galvnica: Cuando deben emplearse obligatoriamente dos metales distintos que pueden

producir corrosin galvnica, debe tenerse la precaucin de interponer entre ambos un aislante elctrico. d) Ser cuidadoso con juntas y uniones: Esto se debe a que pueden generarse espacios de difcil acceso que sufrirn corrosin por

aireacin diferencial (corrosin en hendiduras). Tambin pueden generarse efectos galvnicos si las juntas son soldadas, ya sea por la diferente composicin del material de aporte o por las transformaciones que sufre la estructura del metal debido a las fusiones, solidificaciones y calentamientos. e) Tener en consideracin los cambios dimensionales debidos a la corrosin : Esto se refiere a los casos de disminucin de

espesor como resultado de la corrosin, lo cual puede provocar apreciables reducciones en la resistencia a la tensin y, particularmente, conducir a la fatiga del material. Por otra parte, el aumento de volumen al formarse ciertos productos de corrosin pueden generar ciertas tensiones muy grandes, cuando se forman en zonas pequeas y ms o menos hermticas. f) Instruccin y aseguramiento en la fabricacin y montaje de equipos: De poco vale hacer previsiones para combatir la

corrosin si en la prctica las medidas recomendadas se realizan en forma defectuosa, bien sea por negligencia o por desconocimiento de las exigencias. Estos aspectos contribuyen a mantener los daos por corrosin a niveles aceptablemente bajos.

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Unidad 11: Sistemas comerciales de aleaciones En el mundo actual, existen innumerables aleaciones de los diferentes sistemas de aleaciones, cada una de ellas con aplicaciones variadas o especficas. Para el ingeniero metalrgico es importante saber elegir el material de la manera ms eficiente, para satisfacer las necesidades del producto (llmese producto a todo aquello que sea elaborado para un uso o fin, por ejemplo: un engranaje, un puente, un avin, una tuerca, etc.. De manera general, se mostrarn fotografas de las aplicaciones de algunos sistemas de aleaciones conocidos para diferenciarlos desde el punto de vista de sus usos y limitaciones. Aceros y sus aleaciones

Fundicin de hierro

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Aluminio y sus aleaciones

Cobre y sus aleaciones

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Titanio y aleaciones

Magnesio y sus aleaciones

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Unidad 12: Avances en la metalrgica y los nuevos materiales Nuevas tecnologas demandan nuevos materiales Aceros de alta resistencia y baja aleacin Un acero de alta resistencia, aleacin baja, y que adems resiste al calor, tiene un dimetro medio del grano de cristal de a lo sumo 110 m. Tiene un porcentaje en masa de: C: 0,03-0,15%; Si: a lo sumo 1%; Mn: a lo sumo 2%; P: a lo sumo 0,03%; S: a lo sumo 0,03%; Ni: a lo sumo 0,5%; Cu: al menos 0,01% pero menos de 0,1%; Cr: 1,8-2,8%; V: 0,1-0,3%; Nb: 0,01-0,08%; Mo: 0,05-0,35%; W: 1,2-1,8%; Ti: 0,001-0,05%; B: 0-0,02%; Al: a lo sumo 0,1%; O: a lo sumo 0,1; N: en una cantidad que cumple la frmula [%N] = [%Ti] + 5[%B] + 0,004 y el resto Fe e impurezas inevitables. Estos aceros se aplican cuando existen solicitaciones en las que se desea ahorrar peso pero con resistencias mecnicas elevadas, en lugares donde otras aleaciones livianas de alta resistencia no pueden ser aplicadas.

Nanotecnologa y nanomateriales El termino nanotecnologa describe los materiales, sistemas y procesos que existen o que operan a una escala extremadamente pequea, del orden de los cien nanmetros o menos (un pelo tiene 80 nm de dimetro). Las nanopartculas son productos de nanotecnologa de primera generacin, partculas extremadamente pequeas utilizadas por sus modernas propiedades. Las nanopartculas fabricadas ya forman parte de centenares de productos.

Materiales inteligentes (Smart Materials) Dentro de estos materiales se encuentran las aleaciones con memoria de forma SMA (Shape Memory Alloy), las cuales tienen la propiedad de poder ser deformadas plsticamente (hasta un 10%) y mediante un calentamiento posterior recuperan la forma que
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posean inicialmente. Estos inusuales efectos memoria de forma trmica y memoria de forma elstica o superelasticidad. El principio fsico del fenmeno est basado en la reversibilidad de la transformacin martenstica.

Materiales superplsticos Algunas aleaciones son capaces de experimentar un comportamiento superplstico dentro de un cierto rango de temperaturas y velocidades de deformacin. La superplasticidad se refiere a la capacidad del material de desarrollar grandes deformaciones permanentes sin romperse, esto permite fabricar piezas de formas complejas a travs de un proceso continuo de deformacin. En algunas aleaciones de bronce, aluminio y ciertos cermicos, se han registrado deformaciones superplsticas de hasta un 8000 %.

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Materiales magnticos Los materiales magnticos constituyen unos de los grupos de materiales con diversas aplicaciones en el campo de las ciencias e ingenieras. Adems de las aplicaciones ya conocidas, como los motores elctricos, electroimanes, parlantes, transporte, etc.; actualmente el uso de estos materiales es de sumo inters en el mbito de almacenamiento de informacin, en especial en el caso de las computadoras, mientras que los semiconductores sirven como base a la memoria primaria, los discos magnticos y las cintas son capaces de almacenar grandes cantidades de informacin. Existen diversos tipos de comportamiento de los materiales magnticos: el diamagnetismo y el paramagnetismo. En los materiales diamagnticos, la disposicin de los electrones de cada tomo es tal que se produce una anulacin global de los efectos magnticos. Sin embargo, si el material se introduce en un campo inducido, la sustancia adquiere una imantacin dbil y en el sentido opuesto al campo inductor. Los materiales paramagnticos no presentan la anulacin global de efectos magnticos, por lo que cada tomo que los constituye acta como un pequeo imn. Sin embargo, la orientacin de dichos imanes es, en general arbitraria, y el efecto global se anula. El magnetismo inducido, aunque dbil, es suficiente intenso como para imponer al efecto magntico. Para comparar los tres tipos de magnetismo se emplea la razn entre el campo magntico inducido y el inductor. Un electroimn es un imn hecho de alambre elctrico bobinado en torno a un material magntico, como el hierro. Este tipo de imn es til en los casos en que un imn debe estar encendido o apagado, por ejemplo, las grandes gras para levantar chatarra de automviles. Un imn permanente conserva su magnetismo sin un campo magntico aplicado exteriormente. Un imn temporal slo es magntico mientras est situado en otro campo magntico.

Materiales de uso nuclear La tecnologa nuclear es aplicada para la produccin de energa, para la medicina, la biologa, la minera, la agricultura y la metalrgica. Adems de los materiales nucleares propiamente dichos, como el uranio, paladio, cobalto y radio entre otros, utilizados en la produccin de la energa nuclear; es necesaria una tecnologa especfica que demanda materiales con diferentes caractersticas
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capaces de satisfacer las necesidades de seguridad, productividad, manejo de materiales radioactivos, traslado, enriquecimiento y diferentes operaciones previas o posteriores a la generacin de energa nuclear. Los materiales utilizados en los reactores nucleares son de sumo inters para garantizar un funcionamiento adecuado sin riesgos. Existen adems materiales de uso en equipos y dispositivos abocados a la medicina, la biologa, etc.; los cuales tambin tienen requerimientos especiales que demandan materiales que puedan cumplir con dichas especificaciones. Por ejemplo, las barras donde se encuentran contenido el uranio u xido de uranio para la produccin de energa en reactores nucleares, estn contenidas en un material conveniente para evitar que los productos de la fisin se filtren en la secuencia del lquido refrigerador. Este material para la contencin vara en funcin de la tecnologa de fisin aplicada; encontramos aleaciones de magnesio, aleaciones de circonio, o aceros inoxidables.

Vidrios metlicos Un vidrio metlico es una aleacin que contiene una estructura amorfa ms que una estructura cristalina y de esta forma se puede considerar que es un slido desordenado. En los tpicos metales, los tomos estn ordenados en todas las direcciones formando cristales que se interrumpen con zonas de otras orientaciones cristalinas, dejando entre ellas zonas desordenadas llamadas bordes de grano. El fenmeno de cristalizacin requiere tiempos largos para que las posiciones de equilibrio de la red cristalina se alcancen a travs de mecanismos de difusin. Esto significa que para alcanzar el estado amorfo hay que enfriar el lquido lo suficientemente rpido como para que no puedan ocurrir los movimientos difusivos que llevaran a los tomos a ocupar sus posiciones de equilibrio en la red cristalina. En el caso de los vidrios metlicos este enfriamiento debe ser extraordinariamente rpido, ms de u milln de grados por segundo, lo que imposibilita una produccin industrial a gran escala, pero afortunadamente se han logrado conseguir este tipo de materiales mediante otras tcnicas. A diferencia de los vidrios para ventanas, los vidrios metlicos no son transparentes o fciles de fragmentar. Muchos metales tradicionales son fciles de doblar debido a los defectos (dislocaciones) en su retcula cristalina, pero los vidrios metlicos no tienen ninguna red cristalina y ninguna dislocacin, y su desordenada disposicin de tomos les da propiedades mecnicas y magnticas distintivas. Los vidrios metlicos, que normalmente se fabrican de dos o ms metales, pueden presentar grandes capacidades de resistencia, tensin elstica y dureza. Otra ventaja es que, como otros materiales dctiles ms dbiles, pueden ser fcilmente calentados, ablandados y moldeados en complejas formas.

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Materiales semiconductores Un material semiconductor es aquel que tiene una conductividad elctrica intermedia, entre la de los metales y los aislantes; y otras propiedades fsicas no usuales. Estos se pueden clasificar en dos tipos: Semiconductores intrnsecos: poseen una conductividad elctrica fcilmente controlable y, al combinarlos adecuadamente, pueden actuar como interruptores, amplificadores o dispositivos de almacenamiento. Ejemplos: Si y Ge puros. Semiconductores extrnsecos: estos se forman al agregar, intencionadamente, a un semiconductor intrnseco sustancias dopantes. Su conductividad depender de la concentracin de esos tomos dopantes. Dependiendo de esas impurezas habr dos tipos: Semiconductores de tipo n: En las redes de Si o Ge se introducen elementos del grupo 15 los cuales debido a que tienen un electrn ms en su capa de valencia que los elementos del grupo14 se comportan como impurezas donadoras de electrones o portadores negativos. Semiconductores de tipo p: En este caso se introducen elementos del grupo 13 que presentan un electrn menos en su capa de valencia, por lo que se comportan como aceptores o captadores de electrones.

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Bibliografa

Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de Materiales William F. Smith. Principios de Metalurgia Fsica Robert E. Reed Hill. Fundamentos de Metalurgia Fsica John D. Verhoeven. Metalurgia Extractiva de los Metales No Ferrosos John L. Bray. Properties and Selection: Nonferrous Alloys and Special Purpose Materials - ASM Metals HandBook Volume 2. Metallography and Microstructures - ASM Metals HandBook Volume 9. Light Alloys Metallurgy of the Light Metals I. J. Polmear. Metalogrfica y Ensayos de Metales Pedro Pelorosso. Metalurgia Tcnica y Fundicin Eduardo Abril. Ensayos Industriales Gonzles-Palazn. Tratamientos Trmicos de los Aceros Jos Apraiz Barreiro. Ciencia y Tcnica de la Soldadura Palma-Timerman. Introduccin a la Pulvimetalurgia P. Molera.

Condiciones para aprobar la materia Asistencia a clases en un 80 % del total de clases dictadas durante el ao lectivo. Aprobar los parciales con 7 o ms de 7 (siete) cada unos de ellos sin promediar las notas. Realizar las visitas guiadas a las fbricas y empresas que se realizan a lo largo del ao.

Metodologa de trabajo Clases semanales tericas. Trabajos prcticos, en los Laboratorios de los Departamentos de Metalrgica y Mecnica. Visitas guiadas a fbricas y/o empresas de actividades afines a los temas desarrollados.

Evaluacin Se har en forma combinada, segn la participacin del alumno en los trabajos prcticos, durante las visitas guiadas con informes de las mismas y cuatro parciales escritos con posibilidad de recuperacin de uno de ellos.

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