23 - Washington Souza Nery PDF

INVESTIGAO EXPERIMENTAL DA VARIAO DA RUGOSIDADE COM O
AUMENTO DAS FORAS DE USINAGEM NO TORNEAMENTO

Washington Souza Nery
Dissertao de Mestrado apresentada ao Programa de Ps-
graduao em Engenharia Mecnica e Tecnologia de
Materiais, Centro Federal de Educao Tecnolgica Celso
Suckow da Fonseca, CEFET/RJ, como parte dos requisitos
necessrios obteno do ttulo de Mestre em Engenharia
Mecnica e Tecnologia de Materiais.

Orientadora:
Anna Carla Monteiro de Araujo
Coorientador:
Jos Eduardo Ferreira de Oliveira

Rio de Janeiro
Abril/2013

ii

Dissertao de Mestrado apresentada ao Programa de Ps-graduao em Engenharia
Mecnica e Tecnologia de Materiais do Centro Federal de Educao Tecnolgica Celso
Suckow da Fonseca, CEFET/RJ, como parte dos requisitos necessrios obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia Mecnica e Tecnologia de Materiais.


Aprovada por:

________________________________________________________
Presidente, Prof. Anna Carla Monteiro de Araujo, D. Sc. (orientadora)

________________________________________________________
Prof. Jos Eduardo Ferreira de Oliveira, D. Sc. (coorientador)

________________________________________________________
Prof. Hector Reynaldo Meneses Costa, D. Sc.

________________________________________________________
Prof. Maria da Penha Cindra Fonseca, D. Sc. (UFF)

Rio de Janeiro
Abril/2013

iii

CEFET/RJ/Sistema de Bibliotecas

N456 Nery, Washington Souza.
Investigao experimental da variao da rugosidade com o aumento
das foras de usinagem no torneamento / Washington Souza Nery. 2013.
xii, 101 f. : il. (algumas color.)

Dissertao (Mestrado) Centro Federal de Educao Tecnolgica
Celso Suckow da Fonseca, 2013.
Bibliografia: f. 69-71.
Orientadora: Anna Carla Monteiro de Araujo.
Coorientador: Jos Eduardo Ferreira de Oliveira.

1. Usinagem Pesquisa. 2. Torneamento. 3. Metais Corte
Acabamento. 4. Aspereza de superfcie. 5. Superfcies (Tecnologia).
6. Anlise de varincia. 7. Processos de fabricao Projeto auxiliado por
computador. I. Araujo, Anna Carla Monteiro de (orient.). II. Oliveira, Jos
Eduardo Ferreira de (orient.). III.Ttulo.
CDD 671.350724

iv

DEDICATRIA

Ao meu pai,
Manoel Ladislau Nery (in memoriam),
pelo seu exemplo de vida dedicada
caridade, ao ensino
profissionalizante e por despertar
em mim, desde criana,
a paixo pela mecnica.

v
AGRADECIMENTOS

A Deus, por proporcionar esta oportunidade nica e especial em minha vida acadmica e
profissional.
minha esposa, Lisandra de Abreu Nery, por seu amor, carinho, compreenso e apoio
na redao desse trabalho.
minha filha Sofia de Abreu Nery, por me trazer diariamente, atravs de seu belo sorriso,
alegria e motivao para viver.
minha famlia, por compreender meus momentos de ausncia durante este Mestrado,
em especial minha me, Valdelice Souza Nery e minhas irms, Vvia Souza Nery e Viviane
Souza Nery, pelo carinho e incentivo incondicionais.
professora Dra. Anna Carla Monteiro de Araujo por oferecer orientao e direo a este
trabalho e pela pacincia e profissionalismo na qual conduziu todas as mudanas de trajetria
que ocorreram durante o desenvolvimento deste trabalho.
Ao professor Dr. Jos Eduardo Ferreira de Oliveira por, atravs de sua preciosa
coorientao, produzir uma base slida para a construo deste trabalho.
A todos os professores do PPEMM, que foram de fundamental importncia a minha
formao, em especial ao professor Dr. Hector Reynaldo Meneses Costa, pelo constante apoio
desde que ingressei no programa.
A todos os professores que passaram pela minha vida, em especial ao professor Djalma
Paulo Rezende (in memoriam), por simbolizar para mim um modelo ideal de equilbrio entre
profissionalismo e humanidade.
Aos colegas de trabalho do CEFET/RJ - Unidade de Ensino Descentralizada de Nova
Iguau, pelo constante incentivo concluso deste trabalho, em especial ao professor Dr.
Luciano Santos Constantin Raptopoulos, que me ofereceu, ainda durante o seminrio de
dissertao, valiosas sugestes, exemplos e crticas fundamentais ao texto e aos professores
Djalma Demasi, Jlio Csar Valente Ferreira e Clio Rtilo Gonalves Guia Marques pelo apoio
tcnico e emocional nos momentos mais difceis do estudo das disciplinas e do
desenvolvimento dessa dissertao.
Aos colegas de trabalho do CEFET/RJ, em especial ao professor e amigo Jos Paulo
Vogel, por confiar no meu trabalho durante o desenvolvimento dos experimentos no LABUS e,
consequentemente, pela parceria estabelecida nas pesquisas.
Ao LAMDI - CEFET/RJ, atravs do professor Luiz Roberto Oliveira da Silva, pelo
constante apoio na metrologia dimensional dos experimentos realizados.
Ao LMD - PUC-Rio, atravs de seu tcnico de laboratrio Luiz Paulo, pela medio da
rugosidade das peas usinadas.
Aos colegas de estudo do PPEMM, por partilharmos bons momentos de convivncia e
companheirismo.
Agradeo, enfim, a todos que contriburam, direta ou indiretamente, para que eu
chegasse a esse momento importante da minha vida profissional e acadmica, meu muito
obrigado.

vi

RESUMO


Orientadores:

Resumo da Dissertao de Mestrado submetida ao Programa de Ps-graduao em Engenharia
Mecnica e Tecnologia de Materiais do Centro Federal de Educao Tecnolgica Celso Suckow da
Fonseca, CEFET/RJ, como parte dos requisitos necessrios obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia Mecnica e Tecnologia de Materiais.

Na usinagem de peas, o projeto visa a adequao do que se deseja produzir
necessidade demandada. O programa computacional Sistema de Gerenciamento de
Fabricao (SGF) foi desenvolvido em 2009 com o propsito de integrar as etapas de projeto
de sistemas mecnicos, fabricao por usinagem e medio dimensional. Este tema de
pesquisa tem como objetivo acrescentar elementos ao programa na forma de variveis
adicionais, especificamente para evitar a ocorrncia de vibraes e chatter na operao de
torneamento cilndrico externo. A presente Dissertao apresenta um estudo experimental que
realiza o monitoramento das componentes da fora de usinagem, da deflexo do corpo da
pea durante a usinagem, da rugosidade mdia da superfcie (R
a
) e da rugosidade total (R
t
) da
superfcie de amostras de ao ABNT 1020. Os parmetros de corte otimizados so
determinados pelo SGF. A diferena entre a rugosidade mdia e total das superfcies prescritas
e o valor alcanado experimentalmente so ento verificados, considerando-se diferentes
profundidades de corte. Avaliou-se se o programa indicou valores coerentes ou se h a
necessidade de adicionar informaes complementares ao mesmo, aumentando assim a sua
eficcia na otimizao dos parmetros de usinagem. Os resultados mostraram que o aumento
das foras de usinagem gera uma piora na rugosidade, porm, o fenmeno observado de
maneira mais evidente na medio da rugosidade total da superfcie do que na medio da
rugosidade mdia da superfcie. Verificou-se tambm que fatores operacionais e/ou externos
usinagem exercem influncia no valor de R
t
estabelecido no projeto, porm, podem no serem
detectados na medio da rugosidade de superfcie pelo parmetro de medio R
a
.

Palavras-chave:

Torneamento; Fora de usinagem; Acabamento superficial

vii

ABSTRACT
EXPERIMENTAL INVESTIGATION OF THE CHANGE IN THE ROUGHNESS WITH
THE INCREASE OF MACHINING FORCES IN TURNING


Advisors:

Abstract of dissertation submitted to Programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica e
Tecnologia de Materiais do Centro Federal de Educao Tecnolgica Celso Suckow da Fonseca,
CEFET/RJ, as partial fulfillment of the requirements for the degree of Master in Mechanical Engineering
and Material Technology.

In the machining of parts, the project aims to bring that wish to produce the necessity
demanded. The computer program "Manufacturing Management System" (SGF) was developed
in 2009 with the purpose of integrating the steps of mechanical systems design, manufacturing
and machining for dimensional measurement. This research theme aims to add elements to the
program in the form of additional variables, specifically to prevent the occurrence of vibration
and chatter in external cylindrical turning operation. This dissertation presents an experimental
study which performs the monitoring of the components of the machining force, the deflection of
the body part during machining, the average surface roughness (R
a
) and total surface
roughness (R
t
) of surface samples of AISI 1020. The optimal cutting parameters are determined
by the SGF. The difference between the average and total roughness of the surfaces and the
prescribed value is then achieved experimentally verified, considering different cutting depths. It
was evaluated whether the program indicated coherent values or if there is the need to add
additional information to the same, thereby increasing their effectiveness in optimizing the
machining parameters. The results showed that increasing machining forces generates a
deterioration in surface roughness, however, the phenomenon is observed in more apparent in
measuring the total surface roughness than the measurement of average surface roughness. It
was also found that operating factors and/or external machining influence on the value of R
t

established in the design, however, cannot be detected in the measurement of surface
roughness by measurement parameter R
a
.

Keywords:

Turning; Machining force, Surface Roughness

viii
Sumrio

I Introduo 1
II Foras no processo de torneamento 4
II.1 O processo de torneamento 4
II.1.1 Definies e conceitos bsicos 5
II.1.2 Geometria de corte 9
II.2 Fora de usinagem com ferramenta rgida 10
II.3 Fora de usinagem com deflexo da pea 12
III Determinao das condies de usinagem usando o programa SGF 14
III.1 Integridade superficial no torneamento 14
III.1.1 Acabamento superficial 14
III.1.2 Rugosidade de superfcie 15
III.2 Vida da ferramenta 17
III.3 Condies econmicas de usinagem 18
III.3.1 Determinao da velocidade de mnimo custo 18
III.3.2 Determinao da velocidade de mxima produo 19
III.4 O programa SGF e a otimizao do torneamento 20
IV Materiais e mtodos 23
IV.1 Usinagem dos corpos de prova 23
IV.1.1 Seleo do corpo de prova 23
IV.1.2 Seleo da mquina-ferramenta e da ferramenta de corte 25
IV.1.3 Seleo dos parmetros de usinagem 27
IV.2 Monitoramento do processo de usinagem 34
IV.2.1 Fora de corte 35
IV.2.2 Posicionamento transversal da amostra 37

ix
IV.3 Execuo dos experimentos 39
IV.4 Medio da rugosidade 41
V Resultados experimentais 44
V.1 Componentes da foras de usinagem 45
V.2 Deflexo das amostras 49
V.3 Rugosidade de superfcie 55
V.4 Desgaste da pastilha de corte 56
VI Anlise dos resultados 57
VI.1 Relao entre a rugosidade mdia de superfcie R
a
e a fora de usinagem 58
VI.2 Relao entre a rugosidade total de superfcie R
t
e a fora de usinagem 61
VI.3 Relao entre a deflexo calculada e os sinais de posio medidos 65
VII Concluses 67
VIII Sugestes para futuras pesquisas 68
Referncias bibliogrficas 69
Apndice I Planilha de otimizao dos experimentos (SGF) 72
Anexo I Medies de rugosidade de superfcie 73

x
Lista de Figuras

FIG. I.1 Fatores que exercem influncia nas dimenses de peas fabricadas por usinagem ...1
FIG. I.2 Estrutura bsica de um Sistema de Especificao Geomtrica de Produto .................1
FIG. II.1 Processo de Torneamento Cilndrico Externo .............................................................4
FIG. II.2 Sistema de coordenadas de referncia em um torno ..................................................5
FIG. II.3 Superfcies da pea usinada .........................................................................................6
FIG. II.4 Movimentos da pea e da ferramenta no torneamento .................................................7
FIG. II.5 Elementos de uma ferramenta de tornear .....................................................................7
FIG. II.6 Arredondamento e chanframento da ponta da ferramenta ...........................................8
FIG. II.7 Cunha de corte da ferramenta .......................................................................................8
FIG. II.8 rea da seo de corte ..................................................................................................9
FIG. II.9 Distribuio das foras em um torneamento cilndrico externo ...................................10
FIG. II.10 Flexo da pea durante o torneamento .....................................................................13
FIG. III.1 Desvios geomtricos de 1, 2, 3 e 4 ordens ...........................................................15
FIG. III.2 Definio da rugosidade R
a
..................................................................................16
FIG. III.3 Definio da rugosidade R
t
...................................................................................16
FIG. III.4 Representao qualitativa dos custos e da velocidade de mnimo custo ..............19
FIG. III.5 Fluxograma de funcionamento do mdulo de manufatura do SGF ...........................21
FIG. III.6 Esquema da montagem do corpo de prova no torno .................................................22
FIG. IV.1 Amostra do estudo prvio ..........................................................................................24
FIG. IV.2 Vista da amostra ........................................................................................................25
FIG. IV.3 Barra bruta versus amostra pr-usinada ....................................................................25
FIG. IV.4 Torno Nardini Mascote instalado no LABUS - CEFET/RJ .........................................26
FIG. IV.5 Dados da pastilha de corte selecionada ....................................................................26
FIG. IV.6 Dados da haste porta-pastilha selecionada ...............................................................27
FIG. IV.7 Dados iniciais para torneamento no SGF ..................................................................28
FIG. IV.8 Esquema da montagem da amostra no torno ............................................................29
FIG. IV.9 Banco de Dados da Frmula Expandida de Taylor ...................................................30
FIG. IV.10 Parmetros da frmula expandida de Taylor inseridos no Mdulo de Manufatura
do SGF .....................................................................................................................30
FIG. IV.11 Seleo do desgaste de flanco da ferramenta ........................................................31
FIG. IV.12 Determinao do avano mximo permissvel ........................................................31
FIG. IV.13 Esquema da montagem da amostra no torno ..........................................................32
FIG. IV.14 Relao entre o nmero de rotaes do torno (n) e o custo de fabricao por pea
(C
p
) ...........................................................................................................................33
FIG. IV.15 Esquema de aquisio de dados .............................................................................34
FIG. IV.16 Montagem do dinammetro e do sensor de deslocamento no torno .......................35
FIG. IV.17 Viso geral da montagem do dinammetro no torno ...............................................36
FIG. IV.18 Condicionador de sinais e placa de aquisio de dados .........................................36
FIG. IV.19 Caixa EN192 com dois mdulos sensores de deslocamento CPL190 ....................37
FIG. IV.20 Montagem da sonda do sensor de deslocamento ...................................................37
FIG. IV.21 Esquema de montagem para teste dinmico ..........................................................38
FIG. IV.22 Sonda do sensor de deslocamento posicionado para teste dinmico .....................38
FIG. IV.23 Alinhamento do porta-ferramentas ..........................................................................39
FIG. IV.24 Teste de posio do sensor de deslocamento durante a rotao do corpo de
prova ........................................................................................................................41
FIG. IV.25 Rugosmetro Taylor Hobson do LMD da PUC-Rio .................................................41
FIG. IV.26 Medio de rugosidade do experimento 1, a
p
= 0,5mm ..........................................42
FIG. IV.28 Mdulo de Medio do programa SGF ....................................................................44
FIG. V.1 Monitoramento de foras do experimento 1, a
p
= 0,5mm .............................................45
p
= 1mm ................................................46
p
= 1mm ................................................46
p
= 1,5mm .............................................47

xi
p
= 1,5mm .............................................47
p
= 2mm ................................................48
p
= 2mm ................................................48
FIG. V.8 Falha detectada no monitoramento de posio no experimento 1 ...............................50
FIG. V.9 Monitoramento de posio transversal no experimento 1 ............................................51
FIG. V.10 Monitoramento de posio transversal no experimento 2 .........................................51
FIG. VI.1 Grfico de anlise entre as foras F
f
, F
p
, F
c
e F e a profundidade de corte a
p
...........57
FIG. VI.2 Rugosidade R
a
versus fora de usinagem F ..............................................................58
a
versus profundidade de corte a
p
........................................................59
a
versus fora de avano F
f
..................................................................60
a
versus fora passiva F
p
....................................................................60
a
versus fora de corte F
c
....................................................................61
t
versus fora de usinagem F ..............................................................62
t
p
........................................................62
t
f
..................................................................63
t
p
...................................................................64
t
c
...................................................................64

xii
Lista de Tabelas

TAB. III.1 Fator limitante da espessura do cavaco ....................................................................22
TAB. IV.1 Composio qumica do ao SAE 1020 em % de peso .............................................24
TAB. IV.2 Caractersticas do torno mecnico utilizado para o experimento ..............................26
TAB. IV.3 Dados do projeto do experimento ..............................................................................28
TAB. IV.4 Indicaes de rugosidade de superfcie em processos de fabricao .......................29
TAB. V.1 Profundidades a
p
utilizadas em cada experimento ....................................................44
TAB. V.2 Valores mdios de F
f
, F
p
, F
c
e F .................................................................................49
TAB. V.3 Converso dos sinais de posio, em volts (V), para milmetros (mm) .....................50
TAB. V.4 Valores do sinal de posio nas amostras para cada a
p
.......................................54
TAB. V.5 Resultados relacionados rugosidade mdia de superfcie R
a
.................................55
TAB. V.6 Resultados relacionados rugosidade total de superfcie R
t
....................................56
TAB. VI.1 Valores mdios de rugosidades de superfcies e de foras .......................................57
TAB. VI.2 Comparao entre a deflexo calculada e o deslocamento medido .........................65

1
Captulo I - Introduo
O mundo contemporneo se desenvolve norteado pela concorrncia acirrada no mbito
industrial, exigindo cada vez mais da cincia e da tecnologia, gerando a necessidade constante
de aperfeioamento nos processos de fabricao (NERY et al., 2012). Dentro dessa dinmica,
onde o tempo torna-se um bem precioso, buscam-se solues para otimizao de processos
de usinagem dos materiais, sem perder o foco na qualidade do produto fabricado.
Segundo OLIVEIRA, J. (2009), no primeiro estgio de projeto de um componente, o
projetista imagina o produto como sendo ideal, porm, os processos de fabricao fazem com
que esses componentes variem de diversas maneiras, por exemplo, em suas dimenses,
forma e acabamento superficial, como mostrado na Figura I.1, que apresenta
esquematicamente, os fatores que exercem influncia nas exigncias funcionais de peas
fabricadas por usinagem.

Figura I.1 Fatores que exercem influncia nas dimenses de peas fabricadas por usinagem
(OLIVEIRA, J., 2009)

Para minimizar problemas decorrentes do processo dentro do contexto de alta
produtividade e mnimo custo de fabricao, estabeleceu-se um elo de ligao entre as fases
de projeto, fabricao e medio. Essa integrao apresentada por WANG (WANG et al.,
2005), atravs de um Sistema de Especificao Geomtrica do Produto (GPS - Geometrical
Product Specification), conforme visto na Figura I.2.

Figura I.2 Estrutura bsica de um Sistema de Especificao Geomtrica de Produto
(WANG et al. 2005)

Dentro desta conjuntura, OLIVEIRA, J. (2009) desenvolveu um programa
computacional chamado de Sistema de Gerenciamento da Fabricao SGF, desenvolvido em
PROJETISTA FABRICAO METROLOGISTA
ESPECIFICAO
GERAO DA
PEA
VERIFICAO FUNO
COMPARAO

2
VBA (Visual Basic for Application) capaz de integrar as trs etapas de obteno de um produto:
o projeto, a fabricao (por usinagem) e a medio. O SGF foi feito baseado em uma srie de
estudos e conceitos tericos sobre toleranciamento dimensional, otimizao de parmetros de
usinagem e determinao do resultado de medio dimensional, visando a melhoria do
desempenho do processo produtivo, preservando as caractersticas de qualidade, exigidas no
projeto da pea.
Diversos estudos foram feitos visando a otimizao do torneamento em vrios materiais
e a sua influncia sobre a rugosidade de superfcie. Um estudo da minimizao do custo de
usinagem por torneamento de ao ABNT 52100, utilizando-se a metodologia de superfcie de
resposta foi realizado por MENDES et al. (2007), considerando a vida da ferramenta e o
acabamento superficial da pea. Seus resultados indicam que a minimizao do custo obtida
com as maiores velocidades de corte utilizadas no seu experimento, com maiores taxas de
remoo de material, na faixa de variao de acabamento superficial entre 0,3 e 0,65 m. Por
sua vez, CAMPOS (2004) estudou a otimizao do processo de torneamento de peas
endurecidas, utilizando a definio do intervalo de mxima eficincia da velocidade de corte,
com o objetivo de otimizar a produo de peas de uma fbrica de conjuntos motopropulsores,
aumentando a eficcia da produo, ao final do estudo, em 665%, com obteno de
parmetros de usinagem com mnimo custo; OLIVEIRA, A. (2003) estudou a otimizao das
condies de usinagem no torneamento a seco do ao ABNT 1045 em operao de desbaste e
concluiu que o uso de fluido de corte em abundncia benfico para a vida til da ferramenta,
porm, pode-se obter resultados similares na usinagem a seco, utilizando-se pastilha de corte
de maior resistncia ao desgaste. O estudo da otimizao das condies de usinagem voltado
diretamente para o ambiente fabril foi feito, por exemplo, por COPPINI et al. (1997), visando a
melhoria dos tempos de usinagem e de troca de ferramenta. DAVIM (2001) fez um estudo,
atravs da construo de matrizes ortogonais, que verifica a influncia das condies timas
de usinagem no acabamento superficial de peas torneadas que indica a velocidade de corte
exercendo grande influncia na rugosidade e a profundidade de corte no exercendo influncia
significativa. Estas tcnicas foram utilizadas com a mesma finalidade por MANNA et al. (2004)
para a usinagem da liga de alumnio Al/SiC-MMC, visando buscar a melhor combinao entre
os parmetros timos de usinagem e o melhor acabamento superficial. A anlise da influncia
dos parmetros de usinagem e dos elementos de liga dos materiais sobre o acabamento
superficial em peas de ao com diferentes caractersticas tecnolgicas foi feita por KOPAC et
al. (1999). KOPAC et al. (2002) fizeram novo estudo, com usinagem fina, utilizando desta vez
aos conformados a frio, com objetivo de obterem os melhores parmetros de corte para
atingirem a rugosidade de superfcie desejada.
Diversos outros estudos foram realizados visando a melhoria da usinagem atravs do
seu monitoramento. Pode-se citar como exemplo: SHINNO et al. (2003) no monitoramento de

3
foras em usinagem de alta preciso; JUN et al. (2002) na avaliao de um sensor de fora
para o monitoramento e diagnstico de falhas de usinagem, que obteve resultados de
monitoramento na mesma qualidade do dinammetro; KANG et al. (2001) no desenvolvimento
de uma tcnica de monitoramento usando um sensor mltiplo em usinagem de alta velocidade;
e a hierarquia ideal de controle de fora-posio-contorno de processos de usinagem estudada
por TANG et al. (2006).
Como se pode observar, praticamente no existe uma correlao entre os estudos
sobre otimizao de parmetros de usinagem e os estudos de monitoramento destas
operaes, criando uma lacuna entre o que observado para melhoria do rendimento da
usinagem e o monitoramento dos fatores que podem contribuir para esta melhoria, provocando
um distanciamento entre os conceitos tericos e as verificaes experimentais. Alm disso,
quando so estabelecidos os parmetros timos de usinagem, no se leva em considerao,
muitas vezes, aspectos sistemticos e aleatrios de certas variveis de influncia, tais como:
vibraes, preciso da mquina-ferramenta, condies de fixao, estado dos dispositivos de
fixao, etc., o que pode impactar na viabilidade de fabricao com os parmetros tericos,
previamente obtidos via softwares.
Dentro deste contexto, o objetivo desta dissertao fazer uma anlise experimental
dos parmetros de usinagem na operao de torneamento cilndrico externo, otimizados por
um programa de computador, atravs do monitoramento das foras de usinagem e do
posicionamento transversal da pea durante a usinagem e verificar a influncia das foras e
posicionamento de pea monitorados na formao da rugosidade mdia da superfcie (R
a
) e da
rugosidade total da superfcie (R
t
), relacionando-os aos parmetros otimizados
computacionalmente, visando dar um suporte, atravs da implementao de um algoritmo no
software estudado, com o propsito de se obter uma otimizao dos parmetros de corte mais
realstica, ou seja, o mais prximo possvel da situao real em que as variveis de influncia
supracitadas so observadas. Caso os valores monitorados experimentalmente se apresentem
com acentuada disperso em relao aos valores tericos, as tolerncias dimensionais e
geomtricas, alm da rugosidade de superfcie pr-estabelecida podero no ser alcanadas.
O captulo I desta dissertao apresenta esta introduo. No captulo II mostrado o
processo de torneamento, onde so abordadas as foras de corte envolvidas no processo. No
captulo III so mostrados os critrios de fim de vida da ferramenta de corte e suas respectivas
equaes, os aspectos metrolgicos envolvidos no processo de torneamento e a otimizao do
processo de torneamento atravs do programa computacional SGF. No captulo IV, so
apresentados os mtodos de preparao e execuo dos experimentos, os monitoramentos de
foras e posicionamentos transversais e a medio da rugosidade superficial. No captulo V,
so mostrados os resultados da fase experimental e no captulo VI as respectivas anlises dos
valores obtidos.

4
Captulo II - Foras no processo de torneamento
Neste captulo, feita uma exposio terica de conceitos sobre o processo de
torneamento, no qual sero abordados os seguintes itens: Conceitos bsicos, geometria
de corte, fora de corte com ferramenta rgida e fora de corte com deflexo da pea.
II.1 - O Processo de Torneamento
Entende-se como operaes de usinagem aquelas que produzem cavaco ao
conferir pea a forma, ou as dimenses ou o acabamento, ou ainda uma combinao
qualquer destes trs itens (FERRARESI, 1977). Um dos processos de usinagem mais
utilizados na prtica o torneamento, destinado obteno de superfcies de revoluo com
auxlio de ferramentas monocortantes. Para tanto, a pea gira em torno do eixo principal de
rotao da mquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetria coplanar
com o referido eixo (FERRARESI, 1977).
O processo de torneamento apresenta uma srie de operaes distintas para a
fabricao de peas, como por exemplo, torneamento cilndrico externo, torneamento cilndrico
interno, faceamento, furao, sangramento e recartilhamento. De todas as operaes possveis
no torno, a mais elementar e a mais utilizada quando se deseja estudar fenmenos de
usinagem ligados a esse processo o torneamento cilndrico externo, no qual a ferramenta se
desloca segundo uma trajetria paralela ao eixo principal de rotao da mquina (FERRARESI,
1977). Pode-se observar na Figura II.1 um esquema desta operao de usinagem, que ser o
foco deste trabalho.

Figura II.1 - Processo de Torneamento Cilndrico Externo

Segundo MACHADO et al. (2009), a operao apresentada na Figura II.1 pode ser
subdividida em desbaste e acabamento. Entende-se por acabamento a operao de usinagem
destinada a obter na pea as dimenses finais, ou um acabamento superficial especificado, ou
ambos. O desbaste a operao de usinagem, anterior de acabamento, visando a obteno
da pea, da forma e dimenses prximas das finais (FERRARESI, 1977). Tanto as operaes

5
de desbaste quanto as de acabamento podero provocar vibraes durante o torneamento,
sendo uma das maiores influncias relacionadas escolha dos parmetros de fabricao, tais
como a velocidade de corte, o avano e a profundidade de corte, em funo de caractersticas
da mquina-ferramenta, da prpria ferramenta e porta-ferramenta, da matria-prima, do
ambiente e da utilizao ou no de fluido refrigerante.
II.1.1 - Definies e conceitos bsicos
Para que se possa estudar sobre os ngulos e velocidades de corte, preciso,
inicialmente, ter uma viso geral do posicionamento das direes de movimento dos eixos do
torno mecnico (Figura II.2). O eixo X da mquina determina a movimentao transversal da
mesa; o eixo Y no apresenta grau de liberdade para movimentao e o eixo Z determina a
movimentao longitudinal da mesa do torno. A movimentao da mesa nos eixos X ou Z ou
em ambos simultaneamente geram, consequentemente, a movimentao da ferramenta fixada
a ela.

Figura II.2 - Sistema de coordenadas de referncia em um torno (ISO 841, 2001)

No referencial da mquina-ferramenta possvel observar o sistema pea-ferramenta
de corte, no qual se pode conhecer quais so as superfcies existentes na pea usinada.
Segundo a norma ISO 3002/1 (1982), tem-se as seguintes superfcies na pea usinada,
mostradas na Figura II.3: Superfcie de trabalho a superfcie da pea que ser removida
pela usinagem; Superfcie usinada a superfcie desejada, produzida pela ao da
ferramenta de corte; e Superfcie transiente ou de transio a parte da superfcie que
formada na pea pela aresta principal de corte, imediatamente removida durante o corte pelo
ataque da ferramenta pea, durante a rotao da pea.

6

Figura II.3 - Superfcies da pea usinada (ISO 3002/1, 1982)

Ainda no sistema pea-ferramenta de corte, pode-se observar os elementos de uma
ferramenta de corte. A ferramenta de corte utilizada no processo de torneamento composta
basicamente de cabo (ou haste) que a parte da ferramenta a ser fixada no cabeote da mesa
do torno, e pela aresta de corte (ou gume cortante) que a parte da ferramenta na qual o
cavaco se origina (FERRARESI, 1977).
Antes de detalhar os elementos de uma ferramenta de corte para torneamento cilndrico
externo, pode-se observar, na Figura II.4 o plano de trabalho (Pfe), que o que contm as
direes de avano e de corte, ou seja, onde se realizam todos os movimentos para a
formao do cavaco (FERRARESI, 1977). A direo de corte instantnea ao movimento de
corte, o qual o movimento entre a pea e a ferramenta no qual, na ausncia de movimento de
avano, gera a remoo de cavaco, em apenas uma revoluo da pea (FERRARESI, 1977). A
direo de avano a direo instantnea ao movimento de avano, o qual o movimento
que, junto com o movimento de corte, gera o arrancamento repetido ou contnuo de cavaco,
nas sucessivas revolues da pea. Como resultante aos movimentos de corte e avano,
realizados simultaneamente, tem-se o movimento efetivo de corte, que contm
instantaneamente a si, a direo efetiva de corte.
No plano de trabalho possvel tambm identificar e definir os ngulos da direo de
avano (), que formado entre as direes de avano e corte, e o ngulo da direo efetiva
de corte (q), que formado entre as direes de corte e efetiva de corte (MACHADO et al.,
2009).

7

Figura II.4 - Movimentos da pea e da ferramenta no torneamento (ISO 3002/1, 1982)

A cunha de corte composta pelas superfcies de folga e de sada (ISO 3002/1, 1982).
A superfcie de folga, chamada tambm de superfcies de incidncia, a que defronta com a
superfcie da pea usinada e a superfcie de sada a superfcie da cunha de corte sobre a
qual o cavaco se forma. As arestas de corte so definidas pela interseo das superfcies de
sada e de folga (MACHADO et al., 2009). A aresta principal de corte aquela na qual a
cunha de corte, observada pelo plano de trabalho, indica a direo de avano. J a aresta
secundria de corte aquela na qual a cunha de corte, observada pelo plano de trabalho, no
indica a direo de avano. A Figura II.5 mostra os elementos presentes em uma ferramenta
de torneamento.

Figura II.5 - Elementos de uma ferramenta de tornear (ISO 3002/1, 1982)

8
A ponta de corte (Figura II.6) o local no qual as arestas principal e secundria de
corte de uma mesma superfcie de sada se encontram. O arredondamento da ponta feito
com um raio r
c
, medido no plano de referncia da ferramenta. A ponta pode ser chanfrada, com
medio feita pela superfcie de sada da ferramenta.

Figura II.6 - Arredondamento e chanframento da ponta da ferramenta (FERRARESI, 1977 e
MACHADO et al., 2009).

Na figura II.7, observa-se a geometria da cunha de corte no plano de trabalho, assim
como as direes de corte e de avano e a superfcie de sada do cavaco e de folga da
ferramenta.

Figura II.7 - Cunha de corte da ferramenta (MACHADO, 2009)

A velocidade de corte (V
c
) a velocidade instantnea do ponto de referncia da aresta
de corte da ferramenta (Figura II.4), segundo a direo e o sentido de corte (MACHADO,
2009). A equao II.1 mostra a relao entre o mdulo da velocidade de corte com o dimetro
da pea d para o caso do torneamento cilndrico externo, em mm, e n o nmero de rotaes
por minuto do eixo do torno, em rpm.

V
c
= t . d . n [m/min] (II.1)
1000

9
A velocidade de avano (V
f
) a velocidade instantnea do ponto de referncia da
aresta de corte da ferramenta, segundo a direo e o sentido do avano (MACHADO, 2009).
funo da rotao e do avano por volta da ferramenta, em mm/rev, e o mdulo pode ser
calculado atravs da equao II.2.

V
f
= f . n [mm/min] (II.2)

A velocidade efetiva de corte (V
e
) a velocidade instantnea do ponto de referncia
da aresta de corte da ferramenta, segundo a direo e o sentido efetivo de corte (MACHADO,
2009). A velocidade V
e
calculada vetorialmente, conforme equao II.3.

V
e
= V
c
+ V
f
[m/min] (II.3)

II.1.2 - Geometria de Corte
A rea da seo de corte A
D
(Figura II.8) a poro de material da pea em contato
com a ferramenta que ser retirada na operao de torneamento. A rea pode ser calculada a
partir da profundidade de corte a
p
e do avano por revoluo (FERRARESI, 1977):

A
D
= a
p
. f [mm] (II.4)

O clculo da rea da seo de corte pode ser efetuado tambm a partir do comprimento
da aresta de corte b e do ngulo de posio _ da aresta de corte observados na Figura II.8.

Figura II.8 - rea da seo de corte (ISO 3002/3, 1984; FERRARESI, 1977)

10
II.2 - Fora de usinagem com ferramenta rgida
O estudo das foras atuantes na cunha de corte da ferramenta no torneamento,
mostradas na figura II.9, possibilita estimar a potncia necessria para o corte, alm de se
saber quais foras atuam sobre o torno e as suas influncias no desgaste da ferramenta de
corte (MACHADO et al., 2009).
A Fora de usinagem F um vetor que pode ser decomposto em trs componentes:
Fora principal de corte F
c
a projeo da fora F sobre o plano de trabalho na direo de
corte; a Fora de avano F
f
a projeo da fora F sobre o plano de trabalho na direo de
avano e a Fora passiva F
p,
tambm chamada de fora de profundidade, a projeo da
fora F sobre o plano de referncia da ferramenta, perpendicular fora de avano.
Alm desses trs componentes, pode-se decompor no referencial do plano de
referencia em Fora ativa F
a
, a projeo da fora F sobre o plano de trabalho, Fora de
compresso F
D
, a projeo da fora F sobre o plano de referncia da ferramenta, resultante
das foras passiva e de avano e Fora efetiva de corte F
e
, a fora situada na direo efetiva
de corte, que determina a velocidade efetiva, como pode ser visto na Figura II.9.

Figura II.9 - Distribuio das foras em um torneamento cilndrico externo (ISO 3002/4, 1984)

Para o clculo das foras de corte preciso conhecer a rea da seo de corte (A
D
),
atravs do ngulo do plano de cisalhamento. A determinao terica ou experimental desse
ngulo permite a projeo da fora de usinagem F nas diversas direes de interesse
(MACHADO, 2009). Vrios pesquisadores no incio do sculo XX constataram que os
componentes da fora F variam de acordo com a seo do cavaco, principalmente a fora de
corte F
c
, em uma relao quase linear. A fora de usinagem dada pela equao II.5, onde k
1

1
importante ressaltar que ser mantida a notao minscula relacionada com a presso especifica de corte e a notao
maiscula relacionada com o fator de Taylor apresentado posteriormente no texto.

11
a presso especifica do par de material e ferramenta que pode ser modelada por diferentes
abordagens (ARAUJO, 1999).

D
A k F .

= [N] (II.5)

A fora de usinagem F, escrita na equao acima, apresenta uma presso especfica
em cada direo das direes ativas de corte (k
s
na direo de corte, k
f
na direo de avano).
Estas foras podem ser medidas por um dinammetro orientado segundo as direes de corte
e avano no torneamento e a presso especfica mdia calculada experimentalmente.

F
c
= k
s
.A
D
[N]
F
f
= k
f
.A
D
[N] (II.6)

Diversos autores modelaram a presso especifica de corte e um dos mais antigos e
ainda utilizados na literatura nacional o modelo de Kienzle (MACHADO, 2009), que fornece
valores aproximados e generalizados de k. A Equao de Kienzle (II.7) mostrada a seguir:

Z
s s h k k

= . 1 [N/mm] (II.7)

Os valores de k
s1
e (1-Z) so obtidos de forma experimental, mediante ensaios feitos
para cada material especfico.
A presso especfica de corte leva em considerao o clculo da espessura de corte h
(Equao II.8) e da largura de corte b (Equao II.9). Para 45 < _ < 75 e (a
p
/ f) > 4, no se
verificam variaes significativas na presso especfica de corte (k
s
).

h = f . sen_ [mm] (II.8)
_ sen
a
b
p
=
[mm] (II.9)

onde a
p
a profundidade de corte.
Outra fonte para clculo da presso especfica de corte fornecida pelo fabricante de
ferramentas de corte Sandvik (SANDVIK, 1994), que fornece em seu catlogo a presso
especfica de corte, considerando a espessura de corte igual a 0,4 mm, portanto, o valor de k
s
,
na verdade, torna-se k
s0,4
. Alm disso, esse fabricante adotou o parmetro de Kienzle Z = 0,29
para todos os materiais, gerando a Equao II.10:

12
29 , 0
4 , 0
4 . 0
|
|
.
|
\
|
=
h
k k
s s
[N/mm] (II.10)

A seguir, ser apresentado como a fora passiva exerce influncia sobre a
determinao da fora de corte e da fora de avano.
II.3 - Fora de usinagem com deflexo da pea
O clculo da fora de usinagem apresentado anteriormente no considera a deflexo da
pea provocada pela fora de corte e pela fora passiva. A rea do cavaco constante e o
deslocamento da pea no influencia o modelo.
Porm, quando a ferramenta ou a pea tem um deslocamento esttico ou dinmico, a
profundidade de corte influenciada por um deslocamento o, como ser apresentado na
Equao II.11:

a
p
* = a
p
+ o [mm] (II.11)

onde a
p
* a profundidade de corte a
p
, sob influncia do deslocamento o.
Assim, F
c
e F
f
passam a ter novos valores em funo de a
p
*, como ser visto a seguir:

F
c
= k
c
. ap* . f [N]
F
f
= k
f
. ap* . f [N] (II.12)

Observa-se na Figura II.10 o engaste da pea na castanha e a fora de flexo a que a
pea est submetida. Nela pode-se perceber que, considerando os dois dimetros d
1
e d
2
,
antes e depois da operao de usinagem como aproximadamente iguais a d e a posio da
ferramenta em relao a castanha l, que varia de L, na extremidade da pea, at zero, quando
a ferramenta quase toca na castanha, possvel calcular a deflexo o atravs da teoria da
flexo simtrica, como apresentado na equao II.13.

y
p
I E
l F
. . 3
.
3
= o (II.13)

onde E o mdulo de elasticidade do material da pea e I
y
o momento de inrcia da pea na
direo y, que no caso da barra cilndrica ser:

4
.
4
1
r
I
y
t
= (II.14)

13

Figura II.10 - Flexo da pea durante o torneamento (ALTINTAS, 2000)

Com a deflexo da pea prevista, ocorre a visualizao do comportamento dinmico da
usinagem, que aliada ao avano da ferramenta, gerar a rugosidade de superfcie da pea.

14
Captulo III Determinao das condies de usinagem usando o programa SGF
Dentro do objetivo de avaliar experimentalmente uma operao de torneamento com
parmetros de corte otimizados computacionalmente, ser apresentado, neste captulo, o
princpio de funcionamento do mdulo de manufatura do programa computacional SGF -
Sistema de Gerenciamento da Fabricao (OLIVEIRA, J., 2009). Para melhor entendimento do
funcionamento do SGF, primeiramente sero mostrados os aspectos metrolgicos
considerados no desenvolvimento do programa para a gerao dos parmetros de corte
otimizados, como a rugosidade de superfcie e os critrios de determinao do tempo de vida
de uma ferramenta de corte, alm das condies econmicas de usinagem.
III.1 - Integridade superficial no torneamento
III.1.1 - Acabamento superfcial
Devido influncia das foras de usinagem e da deflexo da pea e/ou da ferramenta,
a usinagem de um material gera uma superfcie sujeita a desvios de forma, que podem
influenciar significativamente a funo da pea, se no forem devidamente controlados. Na
operao de torneamento, como nas demais operaes de usinagem, os desvios de forma so
divididos em seis ordens distintas de acordo com a seguinte classificao (MESQUITA,
1992). Na Figura III.1, pode-se observar as 4 primeiras ordens. So elas:
1 ordem - Pode ser constatado aps exame de todo o perfil efetivo, apresentando
formato no plano ou ovalado;
2 ordem - Na maioria das vezes so desvios peridicos, em forma de ondulaes,
que se apresentam na superfcie efetiva;
3 ordem - Apresentam-se em forma de ranhuras, que se repetem regularmente,
provenientes, por exemplo, da forma do gume da ferramenta de corte e
4 ordem - So estrias, escamas ou ressaltos provenientes, por exemplo, do
processo de formao do cavaco.
Os desvios de forma de 5 e 6 ordens no so representados graficamente em
forma simples. So eles:
5 ordem - So originados, por exemplo, do processo de corroso da superfcie do
material e
6 ordem - So apresentados na estrutura reticulada do material.
Os desvios de 1 e 2 ordem so desvios de forma a serem verificados por suas
respectivas tolerncias geomtricas. Os desvios de 3 a 5 ordem correspondem
rugosidade da superfcie. Os desvios de 3, 4 e 5 ordem (rugosidade) podem ser
determinados atravs de um aparelho chamado de rugosmetro, que um aparelho utilizado
para medio de rugosidade de superfcie.

15

Figura III.1 - Desvios geomtricos de 1, 2, 3 e 4 ordens (AGOSTINHO et al., 1977)

A seguir, sero conceituados dois parmetros de rugosidade de superfcie, utilizados
pelo SGF como critrio para seleo do avano timo.

III.1.2 - Rugosidade de superfcie

A rugosidade de uma superfcie determinada de acordo com a forma como feita sua
medio. No Brasil, a ABNT - Associao Brasileira de Normas Tcnicas - adotou o sistema da
Linha Mdia (M). Este o sistema mais utilizado em todo o mundo. No sistema M todas as
grandezas de medio so definidas a partir de uma linha paralela direo geral do perfil, no
comprimento de amostragem, linha esta que divide o perfil de rugosidade de modo que o
somatrio das reas dos picos seja igual ao somatrio das reas dos vales.
Segundo ALMEIDA (2008), a rugosidade de superfcie desempenha um papel
importante no comportamento dos componentes mecnicos, influindo na resistncia ao
desgaste, no ajuste forado de acoplamentos, na resistncia corroso e fadiga, no
escoamento dos lubrificantes e na aparncia da pea.
Um dos diversos parmetros que quantifica a rugosidade o desvio aritmtico mdio
do perfil avaliado (R
a
- roughness average) (ABNT NBR ISO 4287, 2002), que a mdia
aritmtica dos valores absolutos das ordenadas de afastamento yi dos pontos do perfil de
rugosidade em relao linha mdia, dentro do percurso de medio, conforme mostrado
na Figura III.2 e definido na Equao III.1.

16

Figura III.2 - Definio da rugosidade R
a
(ALMEIDA, 2008)

n
yn y y
R
a
+ + +
=
... 2 1
[m] (III.1)

Outro parmetro de medio da rugosidade de superfcie a altura total do perfil (R
t
)
(ABNT NBR ISO 4287, 2002), que corresponde distncia vertical entre o pico mais alto e o
vale mais profundo no comprimento de medio (l
m
), independentemente dos valores de
rugosidade em um comprimento de amostragem (cut-off - l
e
), visto na Figura III.3.

Figura III.3 - Definio da rugosidade R
t
(ALMEIDA, 2008)

Os valores tericos de R
a
e R
t
podem ser expressos pelas Equaes III.2 e III.3,
respectivamente. Essas equaes consideram o avano da ferramenta f, em mm/rotao e o
raio de ponta da ferramenta r
c
, em mm, porm, no levam em considerao outros fatores, tais
como a vibrao e o desgaste da ferramenta de corte.
c
r
f
R
a
2 , 31
2
=
[mm] (III.2)
c
r
f
R
t
8
2
=
[mm] (III.3)

17
As equaes III.2 e III.3 tambm permitem a determinao de valores tericos de
avano mximo da ferramenta de corte em funo de um valor de rugosidade de superfcie
preestabelecido.
Para a medio da rugosidade no rugosmetro, utiliza-se o cut-off (l
e
), diferente da
distncia percorrida pelo apalpador do aparelho, que o comprimento de avaliao (l
m
). A
norma ISO recomenda que a distncia total nos rugosmetros correspondam a cinco vezes o
comprimento de amostragem, para indicar o valor mdio (ROSA, 2004 e ALMEIDA, 2008).
III.2 Vida da ferramenta
Denomina-se vida de uma ferramenta, o tempo que a mesma trabalha efetivamente,
deduzidos os tempos passivos, at perder a sua capacidade de corte, dentro de um critrio
estabelecido. (FERRARESI, 1977). A perda da capacidade de corte avaliada geralmente
atravs de um determinado grau de desgaste (exceto certos casos de usinagem com pastilha
de cermica). Os fatores que determinam a fixao de um determinado desgaste e,
consequentemente, a vida da ferramenta, so vrios.
A ferramenta deve ser retirada da mquina quando (FERRARESI, 1977):
O desgaste da superfcie de sada da ferramenta atingir determinadas propores,
que possa ocasionar uma quebra do gume cortante;
Os desgastes chegam a valores no qual a temperatura do gume cortante,
proveniente em grande parte do atrito da ferramenta com o cavaco e com a pea, se
aproxima da temperatura na qual a ferramenta perde o fio de corte;
O desgaste da superfcie de folga da ferramenta ocasiona um erro na dimenso,
superior tolerncia dimensional pr-estabelecida para a dimenso;
O acabamento superficial da pea usinada no mais satisfatrio;
O aumento da fora de usinagem, proveniente dos desgastes elevados da ferramenta,
interfere no funcionamento da mquina.
Quando o desgaste da ferramenta evolui de maneira gradual e contnua, torna-se
necessria a definio de grandezas mensurveis para quantificar o dano, assim como se
definir um critrio de fim de vida da ferramenta, ou seja, um valor mximo de desgaste, a partir
do qual a ferramenta tornar-se- imprpria para o desempenho da funo. De acordo com a
norma ISO 3685 (ISO 3685, 1993), define-se como critrio de fim de vida de uma ferramenta,
um predeterminado valor limiar da quantidade de desgaste da ferramenta.
Vrios fatores intervm no desgaste, tais como abraso mecnica, difuso intermetlica
e oxidao. Estes fatores esto relacionados com a temperatura de corte que depende,
principalmente, da velocidade de corte. (OLIVEIRA, J., 2009).
A velocidade de corte , sem dvida, o parmetro de maior influncia no desgaste em
uma ferramenta de corte de usinagem. Ela diretamente responsvel pelo aumento de

18
temperatura na regio de formao de cavacos. (MACHADO et al., 2009).
O tempo para o fim de vida de uma ferramenta (T) foi modelado por Taylor
(MACHADO et al. 2009) em funo da velocidade de corte V
c
, em m/min, e de uma
constante emprica x conforme a Equao III.4, para um determinado avano e profundidade
de corte, sendo conhecida como frmula de Taylor simples.

T . V
c
x
= K (III.4)

Os clculos de otimizao, quando feitos com utilizao da frmula de Taylor,
apresentam a limitao de s serem vlidas para um nico avano e uma nica
profundidade de corte. Para resolver esse problema em situaes de otimizao das
condies de corte, foi desenvolvida outra equao que relaciona o tempo de vida com a
velocidade de corte, porm, de maneira generalizada (MESQUITA, 1980). Tal equao
chamada de frmula expandida de Taylor (Equao III.5), onde os valores C, E, F, G, e H
so constantes empricas e K um critrio genrico de desgaste, por exemplo, o desgaste
de flanco.

V
c
= C . f
E
. a
p
F
. T
G
. VK
H
(III.5)

Apesar da necessidade de obteno de maior quantidade de pontos para a
determinao de seus parmetros (MESQUITA, 1980; LINDSTRM, 1989), uma vez
determinados, esta relao mesma poder ser utilizada para quaisquer valores de avano e
profundidade de corte. Tal alternativa, portanto, torna-se a mais interessante em otimizao
dos parmetros de usinagem, em funo das combinaes necessrias entre avanos e
rotaes (OLIVEIRA, J., 2009).
III.3 - Condies econmicas de usinagem
III.3.1 - Determinao da velocidade de mnimo custo
Para o caso do torneamento cilndrico, a determinao do custo de fabricao
realizada a partir do custo total por pea C
p
a partir de constantes empricas C
1
, C
2
e C
3
, em
R$, para determinao do custo total de fabricao por pea, para um determinado par
ferramenta-pea com avano f e profundidade de corte a
p
constantes (FERRARESI, 1977),
conforme apresentado na Equao III.6:

3
1
1
2
1
1
.
. . 1000
. . .
.
. . 60000
. .
C
K f
V l d
C
V f
l d
C C
x
c u
c
u
p
+ + =
t t
[R$]

(III.6)

19
onde C
1
a constante de custo independente da velocidade de corte, C
2
a soma das
despesas totais de mo de obra e hora-mquina, C
3
a constante de custo relativo
ferramenta, d
1
o dimetro da pea a ser usinada, em mm e l
u
o comprimento de avano,
em mm.
A Figura III.4 apresenta a contribuio das trs parcelas de custo na composio do
custo total de fabricao por pea.

Figura III.4 - Representao qualitativa dos custos e da velocidade de mnimo custo
(MACHADO et al., 2009)

Para se obter a velocidade de mnimo custo V
0
(Figura II.14), deriva-se a Equao
III.6 em relao velocidade de corte V
c
e iguala-se o resultado a zero, obtendo-se:

x
C X
K C
V
3
2
0
) 1 ( 60

= [m/min] (III.7)
III.3.2 - Determinao da velocidade de mxima produo
A determinao da velocidade de mxima produo se d a partir da reduo dos
tempos inerentes ao ciclo de usinagem de uma pea pertencente um lote de Z peas
(FERRARESI, 1977), conforme escrito na Equao III.8.

| |
fa ft
c
p
a s c t
t t
Z T
t
Z
t
t t t t +
|
.
|
\
|
+
(
+ + + =
1
[min] (III.8)

20
onde t
t
o tempo total de usinagem de uma pea, t
c
o tempo de corte, t
s
o tempo de
carga e descarga da mquina, t
a
o tempo de aproximao e de afastamento da ferramenta
de corte, t
p
o tempo de preparo da mquina, t
ft
o tempo de troca da ferramenta, t
fa
o
tempo de afiao da ferramenta, T o tempo de vida de uma aresta de corte e Z o nmero
total de peas no lote.
Reescrevendo-se a Equao III.8 em funo dos parmetros de usinagem, tem-se a
Equao III.9.

| |
fa ft
x
c u
p
a s
c
u
t
t t
Z K f
V d l
Z
t
t t
V f
d l
t +
|
|
.
|
\
|

+
(
+ + +

=

1
1000 1000
1
1 1
t t
[min] (III.9)

Para se obter a velocidade de mxima produo V
mxp
, deriva-se a Equao III.9 em
relao V
c
e iguala-se o resultado a zero, obtendo-se:

( )
x
fa ft
mxp
t t x
K
V
+
=
) 1 (
[m/min] (III.10)

III.4 - O programa SGF e a otimizao do torneamento
O programa computacional SGF (Sistema de Gerenciamento da Fabricao) um
aplicativo desenvolvido em VBA (Visual Basic for Application) por OLIVEIRA, J. (2009), com o
objetivo de integrar as trs etapas da fabricao de um produto: o projeto, a fabricao (por
usinagem) e a medio dimensional (OLIVEIRA, J., 2009), sendo o aplicativo dividido em trs
mdulos com essas respectivas etapas, alm de um mdulo educativo.
Com relao ao mdulo de manufatura, cujo esquema de funcionamento visto na
Figura III.5, deseja-se determinar os parmetros timos de fabricao (avano, velocidade de
corte e profundidade de corte), alm do estabelecimento da ferramenta de corte e porta-
ferramenta, considerando-se a condio de mnimo custo ou a de mxima produo.
Inicialmente, deve-se inserir alguns dados, tais como: as dimenses iniciais e finais da pea a
ser fabricada; a rugosidade pretendida, em funo das exigncias funcionais da pea; a
potncia e o rendimento da mquina-ferramenta; os parmetros de Kienzle; dados de custo,
como por exemplo, o homem-hora, a hora-mquina e os custos gerais indiretos; a geometria da
ferramenta de corte, etc. Em seguida, so obtidos os parmetros da frmula expandida de
Taylor, atravs de um banco de dados anexado ao SGF, informando o tipo de ferramenta e o
material do corpo de prova a ser utilizado. O banco de dados fornece os fatores empricos C, E,
F e G da frmula expandida de Taylor que so inseridos neste mdulo (Figura III.5).

21

Figura III.5 - Fluxograma de funcionamento do mdulo de manufatura do SGF

O desgaste de flanco da ferramenta de corte definido a partir da tolerncia
dimensional, do tipo de usinagem (desbaste ou acabamento) e da ferramenta de corte. O
programa SGF calcula o avano mximo permitido f
max
de trs formas: em funo de parmetro
R
t
, em funo do parmetro R
a
e de acordo com um fator limitante da espessura de corte
(OLIVEIRA, J., 2009). O avano mximo permitido considerando-se o parmetro R
t
dado pela
Equao III.11, enquanto que, em funo do parmetro R
a
, esse avano mximo poder ser
calculado pela Equao III.12 (CASSIER, 1986) ou pela Equao III.13 (PRASAD, 1997).

t
R r f =
c
8
max
[mm/rot] (III.11)
c
r R f
a
= ) 1000 / ( 31
max
[mm/rot] (III.12)
c
r R f
a
= ) 1000 / ( 3 18
max
[mm/rot] (III.13)

onde f
max
o avano mximo permitido em mm/rot, R
t
em mm, R
a
em m e r
c
= raio de
arredondamento da ponta da ferramenta em mm.
Por outro lado, o avano mximo permitido em funo da espessura de corte obtido
atravs do ngulo de posio _ da ferramenta, do raio de arredondamento da ponta da
ferramenta r
c
e do fator limitante da espessura do cavaco GF
h
, conforme a Equao III.14. O

22
valor de GF
h
obtido atravs da Tabela III.1, em funo da forma do inserto e do ngulo de
sada da ferramenta (JUNIOR, 1995).

_
c
sen
r
GF f
h
=
max
[mm/rot] (III.14)

Tabela III.1 - Fator limitante da espessura do cavaco

FATOR LIMITANTE PELA FORMA DO INSERTO
FORMA DO
INSERTO
GF
h

NEGATIVA POSITIVA
DN

DP
0,70 0,60
IN

IP
0,70 0,60
CN

CP
0,75 0,65
SN

SP
0,80 0,70

O SGF no entanto, no leva em considerao as influncias das foras estticas e seus
efeitos na rugosidade superficial. As foras aplicadas ao elemento usinado provocam
deformao e deflexo na pea, o que pode comprometer o resultado final da operao.
No captulo IV apresentada a metodologia experimental deste trabalho, com a seleo
da mquina-ferramenta, seleo da ferramenta de corte, o dimensionamento do corpo de
prova, o passo a passo para a otimizao dos parmetros de corte utilizando o mdulo de
manufatura do SGF, o resultado das simulaes propostas para os experimentos realizados, a
preparao do torno e os equipamentos utilizados no monitoramento das foras de corte e
deslocamento da pea.

23
Captulo IV - Materiais e mtodos

O objetivo deste captulo apresentar o desenvolvimento experimental, visando ajustar
os parmetros de fabricao para o torneamento cilndrico externo, previamente otimizados
pelo programa, considerando a influncia de tais parmetros na interao do sistema mquina-
ferramenta-pea, e esta, por sua vez, no acabamento superficial da pea a ser torneada,
objetivando assim um upgrade na otimizao dos parmetros de corte gerados pelo SGF.
Dentro deste contexto, inicialmente, com o intuito de se realizar uma avaliao do
comportamento da rugosidade de superfcie em funo dos parmetros otimizados, gerados
pelo SGF e o monitoramento das foras oriundas do processo de usinagem dos corpos de
prova, foi realizado um experimento inicial. A partir dos primeiros resultados experimentais,
foram implementadas alteraes nos corpos de prova, com o objetivo de extrair informaes
mais elucidativas para este estudo. Os experimentos receberam monitoramento de sinal de
posio do corpo de prova e das foras exercidas nos eixos x (Direo da Fora Passiva Fp) e
y (Direo de Corte - Fora de Corte Fc). Para os experimentos realizados para essa
dissertao, foi monitorada, tambm, a fora exercida no eixo z (Direo da Fora de Avano
Ff).
IV.1 - Usinagem dos corpos de prova
A usinagem dos corpos de prova partiu de um material cilndrico produzido por
laminao, que em um primeiro momento sofreu um passe de torneamento a partir de sua
condio superficial bruta, bastante irregular. A partir da avaliao do comportamento do
material nas primeiras usinagens na mquina selecionada (etapa de testes), o corpo de prova
recebeu o formato apropriado para o experimento.
Nesta seo, ser apresentada a metodologia utilizada nesta etapa dos experimentos,
dividido em:
Seleo do material a ser usinado, forma e dimenses;
Seleo da mquina-ferramenta, com sua respectiva ferramenta e porta-ferramenta;
Gerao dos dados de usinagem e estabelecimento dos parmetros timos de
usinagem.
IV.1.1 - Seleo do corpo de prova
O material escolhido para a usinagem foi o ao ABNT/SAE 1020, que um ao com
baixo teor de carbono e boa usinabilidade. De acordo com a norma SAE J 403 (2001), para
que um ao SAE 1020 seja caracterizado como tal, dever possuir seus elementos com
valores dentro da composio qumica apresentada na Tabela IV.1.

24
Tabela IV.1 - Composio qumica do ao SAE 1020 em % de peso (SAE J 403, 2001)

Classificao
SAE J 403
C Mn P
mx
S
mx

1020 0,18 0,23 0,30 0,60 0,030 0,050

Os experimentos que precederam este trabalho (NERY et al., 2012) foram feitos a partir
de uma barra redonda com dimetro de 2 polegadas (50,8 mm), com 120 mm de comprimento.
Aps as primeiras usinagens, foram encontradas evidncias de que a pea usinada deslizava
para o interior da placa universal do torno, que fixava a pea, durante sua usinagem. Aps
anlise do funcionamento da placa e no encontrando evidncias de mal funcionamento da
mesma, foi produzido um rebaixo com 3 mm de profundidade e 30 mm de comprimento, com o
objetivo de anular esta ocorrncia. Aps usinagens de teste do monitoramento das foras e
posicionamentos transversais, obteve-se o formato final do corpo de prova (Figura IV.1), com
as dimenses de referncia para a otimizao da usinagem.

Figura IV.1 - Amostra do estudo prvio - dimenses em mm (NERY et al., 2012)

Com o intuito de amplificar os resultados de monitoramento do sinal de posio da pea
durante os novos experimentos, atravs da diminuio do dimetro do corpo de prova,
baseado na teoria das Equaes II.13 e II.14, a matria-prima utilizada para os novas amostras
foi substituda e passou a ser de dimetro igual a 1 polegada (25,4 mm). Um tarugo, tambm
de ao ABNT 1020 produzido por laminao, foi cortado em barras com 155 mm cada, que
foram pr-usinados, totalizando 10 amostras (Figuras IV.2 e IV.3), com rebaixo usinado a partir
do experimento anterior. A parte da amostra (Figura IV.2) com dimetro de 21,5 mm foi fixada
na placa universal do torno, deixando a parte que tem dimetro de 24 mm por 72 mm de
comprimento livre no torno para ser usinada.

25

Figura IV.2 - Vista da amostra - dimenses em mm

Figura IV.3 - Barra bruta versus amostra pr-usinada - dimenses em mm
IV.1.2 - Seleo da mquina-ferramenta e da ferramenta de corte
A mquina-ferramenta utilizada na fase experimental foi um torno convencional Nardini,
modelo Mascote MS 205 x 1000 (Figura IV.4), instalado no Laboratrio de Pesquisas em
Usinagem (LABUS), do CEFET/RJ - Centro Federal de Educao Tecnolgica Celso Suckow
da Fonseca. A escolha de um torno convencional para a execuo dos experimentos deveu-se
agilidade para composio dos parmetros de corte na mesma, alm da flexibilidade para
montagem dos sensores que fariam o monitoramento das foras e do posicionamento
transversal do corpo de prova durante a usinagem. Este torno possui uma gama de 18
velocidades de rotao disponveis. Alm disto, esta mquina-ferramenta possui tambm 48
avanos longitudinais e 48 avanos transversais. As caractersticas do torno so apresentados
na Tabela IV.2.
A ferramenta de corte (Figura IV.5) e seu respectivo porta-ferramenta (Figura IV.6)
foram selecionados de acordo com a matria-prima a ser usinada (ao ABNT 1020) e a
operao a ser feita (desbaste na parte externa do corpo de prova com comprimento
determinado). Foram consultadas tabelas da Widia (2005) e da Sandvik (2008), no qual foi
selecionada a pastilha de metal duro com o cdigo DCMT 11 T3 04-UR, fabricada pela
Sandvik.

26

Figura IV.4 - Torno Nardini Mascote instalado no LABUS - CEFET/RJ

Tabela IV.2 - Caractersticas do torno mecnico utilizado para o experimento

DCMT-UR

l 11,6 mm
s 3,97 mm
r
0,4 mm
iC 9,52 mm
Figura IV.5 - Dados da pastilha de corte selecionada (SANDVIK, 2008)
Fabricante: Nardini
Modelo: Mascote MS 205 x 1000
Dimetro admissvel sobre o barramento: 410mm
Distncia entre pontas: 1000mm
Curso do carro transversal: 225mm
Dimetro do furo da rvore: 46mm
Gama de rotaes: (18) 31,5 - 2500rpm
Nmero de roscas: 192
Potncia do motor principal: 6,75 CV
AVANOS
- Avanos longitudinais (mm/rot): 0,042 - 1,013 (Total 48)
- Avanos transversais (mm/rot): 0,021 - 0,5 (Total 48)
Eficincia (estimada): 80%

27

A haste porta-pastilha utilizada (Figura IV.6) segue a especificao padro compatvel
com a pastilha de corte selecionada. O cdigo da haste SDJC R/L 2525M11 (WIDIA, 2005).

Figura IV.6 - Dados da haste porta-pastilha selecionada (WIDIA, 2005)
IV.1.3 - Seleo dos parmetros de usinagem
Na etapa de gerao dos parmetros para usinagem das amostras, foi utilizado o
mdulo de manufatura do SGF (OLIVEIRA, J., 2009). Inicialmente, foi necessrio inserir as
informaes de potncia e rendimento do torno (Tabela IV.2), da frmula de Kienzle, geometria
da ferramenta de corte, etc, conforme Figura IV.7, que apresenta uma das telas de insero de
dados deste mdulo.
No projeto do experimento (Figura IV.8 e Tabela IV.3) foi necessrio definir as
profundidades de corte a serem utilizadas e a rugosidade da superfcie do produto final, de
acordo com a operao a ser realizada, de desbaste (Tabela IV.4). Os valores determinados no
projeto do experimento foram inseridos na etapa de otimizao do mdulo de manufatura
(Figura III.5), para que fosse determinada a gama de avanos f possveis, para seleo
daquele que fornecesse o menor custo de gerao da dimenso, aliado velocidade de corte e
profundidade de corte.

28

Figura IV.7 - Dados iniciais para torneamento no SGF (OLIVEIRA, J., 2009)

Figura IV.8 - Esquema da montagem da amostra no torno

Tabela IV.3 - Dados do projeto do experimento
Dados do Projeto
Dimetro inicial (d
1
) 24 mm
Dimetro final (d
2
)
Vide texto
Profundidade de corte (a
p
)
Comprimento usinado da amostra (l
u
) 40 mm
Comprimento livre da amostra (L) 72 mm
Acabamento Superficial (R
a
) 3,2 m

Para que fosse possvel avaliar o comportamento do conjunto mquina-ferramenta-
pea, foi tomada como varivel nesta etapa de otimizao apenas o dimetro final d
2
, que
consequentemente tornou varivel o valor da profundidade de corte a
p
, em funo de d
2
. Os

29
dimetros d
2
escolhidos foram 23 mm, 22 mm, 21 mm e 20 mm, com tolerncia dimensional
estimada em 0,05mm, gerando profundidades de corte a
p
de, respectivamente, 0,5 mm, 1
mm, 1,5 mm, e 2 mm, para 7 corpos de prova, sendo utilizados na seguinte proporo: 1 (um)
corpo de prova para profundidade a
p
= 0,5 mm e 2 (dois) para cada uma das demais
profundidades de corte. Tais profundidades foram selecionadas respeitando-se o limite mximo
de 3,5 mm recomendados pelo fabricante da pastilha para a sua utilizao.
O valor da rugosidade superfcie R
a
de 3,2 m foi escolhido com base na indicao para
uma operao usual de torneamento (AGOSTINHO et al., 1977), que abrange uma faixa
estimada de rugosidade de superfcie R
a
entre 0,8 e 6,3 m (Tabela IV.4).

Tabela IV.4 - Indicaes de rugosidade de superfcie em processos de fabricao
(AGOSTINHO et al., 1977).

Os dados de tempo de fabricao, custo de matria-prima, custo de ferramenta e raio
da ponta da ferramenta (r
) tambm foram inseridos no SGF. Em seguida, foram inseridos os

30
parmetros da frmula expandida de Taylor, obtidos atravs do banco de dados anexo ao
SGF, conforme Figura IV.9. Para tal, foram inseridos o tipo de ferramenta (TTS), o material do
corpo de prova (ao ABNT 1020) e a condio de usinagem (desbaste). Uma vez obtidos tais
dados, os mesmos so inseridos no SGF atravs da tela da Figura IV.10.

Figura IV.9 - Banco de dados da frmula expandida de Taylor (OLIVEIRA, J., 2009)

O banco de dados da frmula expandida de Taylor forneceu os fatores C, E, F e G da
frmula expandida de Taylor, alm do fator de correo Ws. Esses dados foram ento
digitados no mdulo de Fabricao (Figura IV.11), observando a multiplicao do fator C pelo
fator Ws (0,875), para fornecer os dados corrigidos otimizao, resultando em um valor de C
corrigido igual a 659,75.

Figura IV.10 Parmetros da frmula expandida de Taylor inseridos no Mdulo de Manufatura
do SGF (OLIVEIRA, J., 2009)

Com os dados de tolerncia dimensional da usinagem, o tipo de usinagem e o material
da pastilha de corte, obtm-se uma indicao de um valor mximo de desgaste de flanco, em
funo da tolerncia dimensional do dimetro da pea e do ngulo de folga da pastilha de corte
(Figura IV.11).

31

Figura IV.11 - Seleo do desgaste de flanco da ferramenta (OLIVEIRA, J., 2009)

Na fase final de insero de dados para otimizao no mdulo de fabricao, o SGF
calculou o avano mximo permissvel para a mquina, de modo que a rugosidade pr-
estabelecida no fosse ultrapassada. Selecionou-se ento a geometria da ferramenta entre os
formatos disponveis, a posio do ngulo de sada e digitou-se o comprimento de aresta da
pastilha de corte (Figura IV.12). Em seguida, inseriu-se o valor de superfcie R
a
esperado para
a operao, de 3,2 m. O avano mximo permitido foi ento calculado pelo SGF, obtendo-se
o valor de 0,1992 mm/rot (Figura IV.12). Portanto, a gama de avanos longitudinais possveis
no torno foi de 0,042 a 0,199 mm/rot, totalizando 20 avanos longitudinais dos 48 disponveis
no torno.

Figura IV.12 - Determinao do avano mximo permissvel (OLIVEIRA, J., 2009)

32
O passo seguinte foi a otimizao dos parmetros de corte pela condio de mnimo
custo. Os dados utilizados em um dos experimentos conduzidos por NERY et al. (2012) esto
na Figura IV.13 e na Tabela IV.5, para exemplificar como so inseridos os dados na caixa de
dilogo de otimizao da usinagem pelo menor custo.

Figura IV.13 - Esquema da montagem da amostra no torno (NERY et al., 2012)

Tabela IV.5 - Dados para projeto do experimento de desbaste* (NERY et al., 2012)
Quantidade de escalonamentos 1 unidade
Profundidade de corte para acabamento 0 mm
Dimetro inicial (d
1
) 30 mm
mm
Dimetro final (d
2
) 26 mm
Comprimento usinado da amostra (l
u
) 40 mm
mm
Avano de nmero 1 (f
1
) 0,042 mm/rot
(Insero de mais 14 avanos - do f
2
ao f
15
) 0,053-0,150 mm/rot
Avano de nmero 16 (f
16
) 0,151 mm/rot
*Valores utilizados nos experimentos do artigo para o CONEM 2012

Aps a insero das dimenses da usinagem, conforme a sequncia mostrada na
Tabela IV.6, na caixa de dilogo de otimizao, o SGF fornece as seguintes informaes:
Menor custo por pea (C
pmn
), em R$;
Tempo para gerao da dimenso d
2
(T
p
), em min;
Avano a ser utilizado ( f ), em mm/rotao;
Velocidade de corte (V
c
), em m/min;
Profundidade de corte (a
p
), em mm;
Nmero de passes necessrios para a operao;
Custo total para o desbaste da pea, incluindo os custos indiretos (C
t
), em R$;
Tempo total para o desbaste da pea, incluindo os tempos improdutivos (T
t
), em min.
Os dados da otimizao, conforme listados acima, para cada simulao feita, foram
colhidos manualmente e digitados em planilha a parte (Apndice I) para que fossem avaliadas,
quantitativamente, as operaes de desbaste otimizadas.

33
Aps as simulaes, foi observado que o avano da ferramenta de corte ( f ), para todas
as rotaes, foi o maior possvel (0,199 mm/rot). O menor custo direto para a referida usinagem
foi obtido para a rotao de 1600 rpm do torno, no valor de R$ 0,062 por pea, para todas as 4
profundidades de corte. importante salientar que este custo no considera os custos
indiretos, como por exemplo o custo da matria-prima que um custo fixo, independente da
velocidade de corte. Logo, o custo obtido se refere nica e exclusivamente gerao da
superfcie para uma nica pea. Da o seu valor ser to baixo. A Figura IV.14 apresenta a curva
de variao do custo com a rotao, destacando a que gerou menor custo. A velocidade de
corte calculada em todas as simulaes foi de 120,64 m/min.

Figura IV.14 - Relao entre o nmero de rotaes do torno (n) e o custo de fabricao por
pea (C
p
)

Durante as simulaes, foram inseridas apenas as velocidades de avano que esto
disponveis no torno, visto que a mquina no dotada de dispositivo de variao contnua de
velocidade. Por isso, foi necessrio fazer a correo do valor do parmetro de rugosidade
mdia de superfcie R
a
, para adequao deste valor terico ao estudo. Aproveitou-se tambm
para aplicar o valor de f determinado para determinao do valor terico da rugosidade total de
superfcie R
t
. Aplicando-se o valor do avano de 0,199 mm/volta na Equao III.2, obtm-se um
R
a
terico de 3,1936 m. Aplicando-se o mesmo avano na Equao III.3, obtm-se um R
t

terico de 12,3753 m. Esses valores sero utilizados para comparao com as medies de
rugosidade mdia e total e suas respectivas anlises.

34
A seguir, o monitoramento do processo de usinagem, com descrio dos equipamentos
utilizados no monitoramento das foras de usinagem e do posicionamento dos corpos de prova
durante os experimentos realizados.
IV.2 - Monitoramento do processo de usinagem
O corpo de prova foi pr-usinado no LABUS e posteriormente montado no torno
selecionado, junto com a ferramenta de corte selecionada para o experimento.
Os experimentos foram projetados para usinagem com lquido lubrirrefrigerante (fluido
de corte, lquido refrigerante, leo de corte, etc.) em abundncia, pois o SGF no contempla a
influncia da presena ou ausncia do fluido de corte e, como pretendia-se minimizar ao
mximo o desgaste da ferramenta, optou-se pelo uso do fluido de corte, pois seu uso
benfico para a vida da ferramenta (OLIVEIRA, A., 2003). Por outro lado, a tecnologia de
usinagem a seco est em ascenso na indstria de corte de metais, adotando-se ferramentas
desenvolvidas para resistir a altas temperaturas na regio de corte, sem perder a dureza e a
resistncia ao desgaste (SOUZA e SCHROETER, 2007). A usinagem a seco, portanto, torna
possvel o aumento de produtividade e reduo de custos, visto que no haver gastos com o
meio lubrirrefrigerante, alm da diminuio do custo de manuteno da mquina-ferramenta.
Complementando os aspectos tecnolgicos e econmicos citados anteriormente, h o
destaque para o aspecto ecolgico, pois os fluidos de corte so nocivos ao homem e agridem o
meio ambiente (KNIG e KLOCKE, 1997).
A montagem dos experimentos (Figuras IV.15 e IV.16) consistiu na instalao de
perifricos ao torno, para o monitoramento em tempo real das componentes de fora de
usinagem, alm do posicionamento do corpo de prova em uma posio predeterminada.

Figura IV.15 - Esquema de aquisio de dados

35

Figura IV.16 - Montagem do dinammetro e do sensor de deslocamento no torno

A seguir, a descrio dos perifricos utilizados nos experimentos.
IV.2.1 - Foras de corte
A ferramenta de corte foi montada sobre um dinammetro com cristais piezoeltricos,
da marca Kistler, modelo 9257BA (Figura IV.17), capaz de medir, simultaneamente, as foras
nos eixos x, y e z, com sensibilidade para os dois primeiros eixos de 10,0 mV/N e para o eixo z
de 5,0 mV/N, que foi montado no torno no lugar do cabeote de espera (Figura IV.16). Com
este dispositivo foi possvel fazer a medio da fora de avano F
f
na direo x, da fora
passiva F
p
na direo y e da fora de corte F
c
na direo z (Figura IV.15).
Durante a usinagem dos experimentos, as foras aplicadas ferramenta de corte foram
transferidas para o dinammetro, que enviou os sinais para o condicionador de sinais Kistler,
modelo 5233A1, de 3 canais, com sinal de sada de 5 V e filtro embutido com frequncia de
corte de 200 Hz (Figura IV.18). Este, por sua vez, envia os dados para uma placa de aquisio

36
de dados (digitalizador A/D), da National Instruments, modelo USB6221 BNC (Figura IV.18),
com 8 canais de entrada analgicos, resoluo de 16 bits, taxa de amostragem de 250 kS/s,
faixa mxima de tenso de 10 V e faixa mnima de tenso de 200 mV. Este digitalizador A/D
enviou os dados ao computador atravs do programa LabVIEW SignalExpress, com frequncia
de aquisio de 2000 Hz.

Figura IV.17 - Viso geral da montagem do dinammetro no torno

Figura IV.18 - Condicionador de sinais e placa de aquisio de dados

37
IV.2.2 - Posicionamento transversal da amostra
Durante os procedimentos experimentais, alm das aquisies dos dados de fora de
corte, fora de avano e fora passiva, o posicionamento transversal da amostra foi monitorado
com um sensor de deslocamento capacitivo, localizado a 28 mm da castanha (LS - Figura
IV.15). O sensor de deslocamento (Figura IV.19) da marca Lion Precision, modelo CPL190,
com largura de banda de 15 kHz, resoluo de 0,003% (RMS) e sinal de sada de 10 V,
montado em uma caixa dupla modelo EN192 com dois mdulos CPL190, o que permite o
monitoramento do deslocamento em duas direes distintas (duas sondas). A sonda utilizada
(Figura IV.20) cilndrica, com dimetro de 8 mm por 40 mm de comprimento e dimetro da
rea de contato de 3,2 mm.

Figura IV.19 - Caixa EN192 com dois mdulos sensores de deslocamento CPL190

Figura IV.20 - Montagem da sonda do sensor de deslocamento

38
O sensor de deslocamento foi utilizado em dois momentos distintos do procedimento
experimental: Primeiro, com a pea fixa e centralizada, posicionou-se a sonda na extremidade
livre da mesma, com o objetivo de fazer o teste dinmico (Figuras IV.21 e IV.22), para verificar
a amplitude de posicionamento transversal da pea antes da usinagem.

Figura IV.21 - Esquema de montagem para teste dinmico

Figura IV.22 - Sonda do sensor de deslocamento posicionada para teste dinmico

Aps o teste dinmico, a sonda foi posicionada conforme mostrado na Figura IV.16. O
posicionamento da sonda para verificao da amplitude de posicionamento transversal
durante a usinagem foi feito de tal forma que o sensor no fosse deslocado longitudinalmente

39
com o avano da ferramenta e prximo do final do comprimento usinado; porm, sem que a
ferramenta ultrapassasse seu posicionamento, o que provocaria a ausncia de leitura do
sensor no final do passe de usinagem (Figura IV.16). Para tal, foi preciso fixar um suporte com
base magntica ao cabeote mvel do torno (Figura IV.20), que possibilitou fazer o
posicionamento do sensor da maneira desejada e desloc-lo longitudinalmente no torno
sempre que necessrio.
IV.3 - Execuo dos experimentos
Aps o projeto do experimento, com a seleo do material, pr-usinagem das amostras,
escolha da mquina-ferramenta e definio da arquitetura do monitoramento, foi feito um
roteiro para execuo dos experimentos.
O primeiro passo foi a fixao do dinammetro ao carro do torno, em substituio ao
cabeote de espera, utilizando-se 4 parafusos com porca e arruela. Com a fixao feita e as
conexes para aquisio de dados estabelecidas, foi feito o teste de funcionamento do
dinammetro, dando-se pequenos golpes no equipamento nas trs direes principais (x, y e
z). Com o dinammetro posicionado, foi feita a verificao da aquisio de fora. Neste
procedimento, foi executada a aquisio da fora na direo vertical do dinammetro,
colocando sobre o mesmo uma massa de 500 g, o qual ocasionou uma aquisio de fora de
aproximadamente 4,9 N, concluindo-se ento que o dinammetro estava apto para a execuo
dos experimentos.
O passo seguinte foi a fixao da ferramenta de corte sobre o dinammetro, com o
auxlio de um suporte (porta-ferramentas - Figura IV.16), que foi fixado ao dinammetro por
meio de parafusos. O porta-ferramentas foi alinhado com a direo transversal do torno (eixo x
- Figura II.2) com o auxlio de um relgio comparador (Figura IV.23), para que o ngulo de
posio da ferramenta () fosse mantido a 93.

Figura IV.23 - Alinhamento do porta-ferramentas

40
Aps o posicionamento da ferramenta de corte no torno, iniciou-se o processo de
usinagem das amostras. Cada experimento (usinagem) seguiu as dez etapas descritas a
seguir:
1) Fixao da pea na placa universal do torno, verificando sua cilindricidade por meio
de um relgio apalpador.
2) Posicionamento do sensor de deslocamento na extremidade livre da pea, para
execuo do teste dinmico (Figura IV.22).
3) Execuo do teste de impacto, com aquisio de dados feita atravs do programa
LabVIEW SignalExpress, com frequncia de aquisio de 3200 Hz. Aps o incio da aquisio
de dados, foi dado um golpe de martelo no lado do corpo de prova oposto ao sensor, e as
informaes do impacto foram aquisitadas (Figura IV.21).
4) A sonda de deslocamento posicionada para verificao do posicionamento
transversal das amostras durante a usinagem (Figura IV.15). O posicionamento do sensor
medido pela distncia entre a face das castanhas da placa universal e o centro do sensor.
5) Posicionamento do final de curso do avano longitudinal do torno (parafuso de
acionamento do rel do carro), para que fosse feita a usinagem na medida estabelecida no
projeto, de 40 mm (Tabela IV.3).
6) Verificao dos parmetros do torno (rotao e avano), antes da usinagem.
7) Com a sonda de deslocamento na posio para a usinagem, foi feito o teste de
rotao do torno, com frequncia de aquisio de 2000 Hz, para verificao do curso do sensor
de deslocamento (Figura IV.24). O grfico no poderia apresentar cortes na parte superior ou
inferior, o que demostraria que o sensor teria atingido o incio ou o final do curso antes do fim
do posicionamento transversal efetivo do corpo de prova.
8) Com o torno ligado, foi feita a aproximao e tangenciamento da ferramenta pea.
Em seguida, aplicou-se a profundidade de corte (a
p
) no colar do carro transversal do torno.
9) Com a ferramenta posicionada a aproximadamente 30 mm da pea, deu-se incio
aquisio dos dados de fora e posicionamento transversal e, em seguida, foi ligado o avano
automtico do carro logitudinal, para execuo da usinagem.
10) Quando do carro do torno chegou ao fim do curso programado, acionou o rel, o
avano do torno foi interrompido e o torno foi desligado.
Foram feitos 7 experimentos, com os corpos de prova escolhidos aleatoriamente entre
os 10 disponveis.

41

Figura IV.24 - Teste de posio do sensor de deslocamento durante a rotao da amostra
IV.4 - Medio da Rugosidade
O rugosmetro utilizado para medio dos parmetros de rugosidade R
a
e R
t
da
superfcie foi da marca Taylor Hobson (Figura IV.25), modelo Form Talysurf, referncia LMD
087, com menor diviso de 0,0001 m, pertencente ao Laboratrio de Metrologia Dimensional
(LMD) da Pontifcia Universidade Catlica do Rio de Janeiro (PUC-Rio), sendo todas as
medies de rugosidade feitas por um laboratorista desta instituio de ensino. O LMD
acreditado pelo INMETRO sob o N 11, de 25/04/1988. O certificado de calibrao do
rugosmetro possui registro N 0186/07 de 05/07/2007, emitido pelo Instituto Tecnolgico PUC-
Rio (ITUC) e possui uma incerteza expandida de medio (U) de 0,0220 m, para um fator de
abrangncia k = 2.

Figura IV.25 - Rugosmetro Taylor Hobson do LMD da PUC-Rio (OLIVEIRA, J., 2009)

42
Aps a fixao da pea usinada, foram feitas medies de rugosidade em 3 posies
diferentes na superfcie do dimetro final do experimento, fazendo a rotao do mesmo a cada
medio, utilizando cutoff de 0,25 mm. Na Figura IV.26 verifica-se a medio de rugosidade
para o experimento 1, com profundidade a
p
= 0,5 mm, onde verifica-se a periodicidade do perfil
medido, tpica do processo de torneamento, em funo do avano e do raio de
arredondamento da ponta da ferramenta. As medies dos parmetros de rugosidade R
a
, R
t
e
R
z
foram realizadas simultaneamente em cada percurso de medio do rugosmetro, sendo
que foram considerados para este estudo apenas os parmetros R
a
e R
t
, que so os utilizados
pelo SGF.
Aps a coleta das medies, os dados obtidos foram inseridos no mdulo de medio
do programa SGF, cuja tela apresentada na Figura IV.27, com o objetivo de se obter o valor
mdio das rugosidades e sua incerteza expandida de medio U, com base no modelo do ISO
GUM (ISO GUM, 2003).
A incerteza expandida relatada foi obtida atravs de uma incerteza padronizada
combinada, multiplicada por um fator de abrangncia k, fornecendo assim, um nvel de
confiana de aproximadamente 95%.

Figura IV.26 - Medio de rugosidade do experimento 1, a
p
= 0,5mm

A representao grfica de todos os perfis de medio de rugosidade dos 7
experimentos vlidos esto no Anexo I.

43

Figura IV.27 - Mdulo de Medio do programa SGF (OLIVEIRA, J., 2009)

Os valores de rugosidade R
a
e R
t
medidos esto tabelados no prximo captulo, onde
so mostrados os resultados dos experimentos realizados.

44
Captulo V - Resultados Experimentais
Neste captulo sero apresentados os resultados experimentais das atividades expostas
no capitulo IV, dentre os quais esto as variaes da fora de avano F
f
na direo x do
dinammetro, da fora passiva F
p
na direo y e fora de corte F
c
na direo z (Figura IV.17),
alm do deslocamento do corpo de prova durante a usinagem (Figura IV.17), detectado pelo
sensor de deslocamento. O objetivo da anlise destes resultados relacionar os esforos e o
comportamento mecnico do sistema com os resultados de rugosidade de superfcie.
Conforme descrito no captulo IV, foram usinadas 7 amostras, escolhidas
aleatoriamente entre as 10 preparadas para usinagem, com formato definido aps estudo
prvio de monitoramento (NERY et al., 2012), na qual foram usinadas 5 amostras. As
usinagens foram executadas em ordem aleatria de profundidade de corte, utilizando um gume
de corte da pastilha selecionada e os experimentos foram organizados em ordem crescente de
profundidade de corte (Tabela V.1):

Tabela V.1 Profundidades a
p
utilizadas em cada experimento
EXPERIM.
N
USINAGEM
N
DIMETRO
INICIAL
d
1
(mm)
DIMETRO
FINAL
d
2
(mm)
PROFUND.
DE CORTE
a
p

(mm)
ARESTA
UTILIZADA
1 7
24
23 0,5 2
2 1
22 1
1
3 6 2
4 3
21 1,5
2
5 5 2
6 2
20 2
1
7 4 2

Como se pode perceber, os dimetros iniciais foram os mesmos para todos os
experimentos. Esta escolha foi feita por possibilitar a verificao de semelhana nos
parmetros a serem obtidos durante a otimizao no programa SGF, como o nmero de
rotaes (1600 rpm), avano (0,199 mm/rot) e velocidade de corte (120,64 m/min), tendo ento
como varivel nica a profundidade de corte.
O nmero de rotaes e o avano foram definidos atravs da otimizao realizada pelo
mdulo de manufatura do programa SGF, considerando o mnimo custo de fabricao.

45
V.1 - Componentes da fora de usinagem
A seguir sero vistos os resultados grficos do monitoramento das foras, realizado
durante os experimentos, nas Figuras V.1 a V.7. Os sinais eltricos gerados durante a
usinagem dos corpos de prova foram transferidos pela placa de aquisio e decodificados pelo
programa LabVIEW SignalExpress, com os fatores de amplificao 10 mV/N para os canais x e
y, 5 mV/N para o canal da foras z e 5 mV/mm para o sinal de descolamento.
As componentes de fora de usinagem (F) - F
f
, F
p
e F
c
- foram adquiridas
simultaneamente. Para relacionar o comportamento dinmico do conjunto pea-ferramenta, os
resultados de aquisio das foras para cada experimento foram plotados em um mesmo
grfico. Cada usinagem durou 7,54 segundos a uma frequncia de aquisio de 2000 Hz, o
que representa a aquisio de 75 pontos a cada rotao do torno. Foi selecionado, em cada
experimento, um perodo de 3,75 segundos para anlise, o que corresponde a 100 rotaes de
cada usinagem a 1600 rpm, totalizando 7500 pontos por usinagem, que corresponde a um
percurso de 19,90 mm. A partir deste monitoramento, foi possvel calcular a fora de usinagem
F para cada profundidade de corte utilizada, atravs da equao a seguir:

2 2 2
c p f
F F F F [N] (V.1)

Os grficos de monitoramento dos 7 experimentos realizados esto na ordem mostrada
na Tabela V.1.

Figura V.1 - Monitoramento de foras do experimento 1

46



47



48



49
No experimento 1, onde usinou-se com 0,5 mm de profundidade (Figura V.1), observou-
se que a fora de avano F
f
foi inferior fora passiva F
p
, sendo ento o nico experimento
onde foi observada essa hierarquia de foras. A fora passiva no experimento 1 foi 30% inferior
s foras passivas medidas nos demais experimentos, que mantiveram-se num mesmo
patamar de valores. Nos experimentos 2 a 7 (Figuras V.2 a V.7), observa-se o aumento da
fora de corte em cada experimento, com profundidade de corte de, respectivamente, 1 mm,
1.5 mm e 2 mm. O aumento da profundidade de corte e, consequentemente, da rea da seo
o cavaco (A
D
), provocou o aumento mdio da fora de avano F
f
a 36% de F
c
para a
p
= 0,5 mm,
54% para a
p
= 1 mm, 58% para a
p
= 1,5 mm e 60% para a
p
= 2 mm.
A partir dos resultados obtidos nos experimentos pode-se calcular os valores mdios da
fora de usinagem F (Equao V.1), resultante das foras monitoradas nos experimentos, para
cada profundidade de corte. Um resumo destes valores pode ser observado na Tabela V.2,
considerando a fora de avano, a fora passiva e a fora de corte durante a usinagem.

Tabela V.2 Valores mdios de F
f
, F
p
, F
c
e F
a
p
(mm) F
f
(N) F
p
(N) F
c
(N) F (N)
0,5 96,1 10,0 124,4 6,6 270,5 19,0 312,9 21,5
1,0 337,1 23,9 177,8 18,6 628,8 43,2 735,6 48,5
1,5 536,9 35,3 187,4 26,3 925,3 63,8 1086,5 71,4
2,0 727,3 43,7 179,0 27,2 1207,9 74,3 1421,7 83,6

V.2 - Deflexo das amostras
Os sinais de posio do ponto P (Figura IV.15), posio da sonda do sensor de
deslocamento na direo radial do corpo de prova durante a usinagem, com o eixo da sonda
localizada a uma distncia (LS) das castanhas da placa universal do torno com valor fixo de 28
mm para todos os experimentos, foram aquisitados simultaneamente s componentes de fora
de usinagem em cada experimento. Os pontos de checagem da posio foram aquisitados em
Volt (V) e com uso de uma tabela de converso (Tabela V.3), elaborada por CASTILHO et al.
(2011), os valores foram convertidos para milmetros (mm) e, posteriormente, para micrometros
(m). Tais monitoramentos permitem analisar experimentalmente seus efeitos na formao da
fora passiva na usinagem, devido influncia da deflexo da pea (Equao II.13), alm de
verificar a possibilidade do surgimento de vibrao autoexcitada (chatter) durante cada
experimento.

50
Tabela V.3 Converso dos sinais de posio, em volts (V), para milmetros (mm)
(CASTILHO et al., 2011)

Posio at o sensor (mm) Sinais (V)
0 10,55
0,1 6,51
0,2 2,375
0,3 -1,715
0,4 -5,78
0,5 -9,98

Porm, devido a instabilidades na fixao da sonda do sensor de deslocamento, foi
verificado que o mesmo era retirado do lugar durante cada usinagem, por causa da
proximidade entre a haste da base magntica e o carro do torno (Figura IV.24), causando
leitura incorreta dos sinais de posio a partir de uma certa posio de avano da ferramenta
no identificada nos experimentos (Figura V.8).

Figura V.8 - Falha detectada no monitoramento de posio no experimento 1

51
Portanto, para a visualizao grfica dos sinais de posio das amostras durante a
usinagem (
du
- Figuras V.9 a V.15), foram selecionados 1000 pontos de posio, que
correspondem ao tempo de 0,5 segundos de usinagem e ao percurso de 2,653 mm da
ferramenta de corte, dentro do mesmo intervalo de tempo (3,75 segundos) e no mesmo trecho
(19,90 mm) selecionado para os grficos de monitoramento das foras, onde cada experimento
manteve-se com a sonda na posio mais estvel, caracterizado nos grficos pelo perfil de
posio com variaes peridicas, conforme visto a seguir.

Figura V.9 - Monitoramento de posio transversal no experimento 1


52



53



54


Os valores mdios de posio transversal obtidos nos experimentos so mostrados na
Tabela V.4, organizados em ordem crescente de profundidade de corte a
p
, totalizando o valor
mdio dentre 1000 pontos selecionados para a profundidade de corte de 0,5 mm e 2000 pontos
para as demais profundidades de corte.

Tabela V.4 - Valores do sinal de posio nas amostras para cada a
p

a
p
(mm)
Sinal medido antes
da usinagem
au
(m)
Sinal medido durante
a usinagem
du
(m)
Amplitude de
posicionamento real
=
du
-
au

(m)
0,5 69,6 22,2 104,0 22,7 34,4 1,0
1,0 82,1 23,7 196,4 37,7 114,3 1,0
1,5 88,9 21,9 186,3 37,8 97,4 1,0
2,0 72,1 21,0 201,8 45,5 129,7 1,1

importante ressaltar que a localizao do sensor em relao ao engaste do corpo de
prova foi definida como constante em todos os experimentos e que o valor de deslocamento
considerado uma grandeza que inclui tanto excentricidade na rotao quanto deslocamento
do corpo de prova na direo transversal. Por isso, foram medidos sinais de posio antes da
entrada da ferramenta (
au
- Figura IV.25) e depois da entrada da ferramenta (
du
), ambos com
a rotao da pea. Desta forma, elimina-se a excentricidade provocada por um possvel mal

55
posionamento da pea. Cabe ressaltar que, em todos os casos, foi utilizado um relgio
comparador para reduzir esta excentricidade.
V.3 - Rugosidade de superfcie
Aps a usinagem, os corpos de prova foram levados ao Laboratrio de Metrologia
Dimensional da PUC-Rio para medio dos parmetros de rugosidade R
a
e R
t
. Foram feitas 3
medies em cada corpo de prova e os valores encontrados (Tabelas V.5 e V.6) foram
previamente analisados com auxlio do programa computacional ANALYSIS 1.0, desenvolvido
por OLIVEIRA, J. et al., em 2012, objetivando a verificao da presena de outliers. Os pontos
foram checados, simultaneamente, pelos critrios de Chauvenet, Dixon e Grubbs, com nvel de
confiana de 95%. Todos os valores medidos foram aproveitados pela anlise nos trs
critrios, exceto a medida R
a
de 1,9756 m, do experimento 6. A incerteza de medio U e o
fator de abrangncia k foram calculados no mdulo de medio do SGF. A incerteza de
medio U representa um conjunto limite de valores que podem ser atribudos a uma medio
e o fator k o fator de abrangncia da incerteza U.

Tabela V.5 - Resultados relacionados rugosidade mdia de superfcie R
a

Prof. de corte
Experim.
Rug. Mdia
R
a
Mdio (m)
Desvio
Padro
(m)
Incerteza U
(m)
Fator k
a
p
(mm) R
a
(m)
0,5 1
2,4590
2,6596 0,2652 0,6948 4,5266 2,5595
2,9602
1,0
2
2,9686
2,9267 0,2397 0,2592 2,6487
2,7817
3,2543
3
2,5786
3,1077
2,8692
1,5
4
3,2485
3,2215 0,2904 0,3140 2,6487
3,2299
2,8368
5
3,5046
3,5633
2,9459
2,0
6
2,9387
3,4550 0,5469 0,7017 2,8693
3,1046
7
3,2936
4,3242
3,6141

56
Tabela V.6 - Resultados relacionados rugosidade total de superfcie R
t

Prof. de corte
Experim.
Rug. Total
R
t
Mdio (m)
Desvio
Padro
(m)
Incerteza U
(m)
Fator k
a
p
(mm) R
t
(m)
0,5 1
16,4690
15,5503 1,0543 2,7559 4,5266 14,3991
15,7827
1,0
2
15,7477
16,0273 2,0786 2,2476 2,6487
17,9199
18,0357
3
12,6049
16,9709
14,8845
1,5
4
18,2621
18,3812 1,9039 2,0587 2,6487
16,0684
20,0856
5
20,8335
18,6039
16,4339
2,0
6
14,1412
19,0753 4,2558 4,6018 2,6487
13,7018
21,2645
7
19,6757
24,2350
21,4337
Para verificar se o desgaste da ferramenta de corte foi significativo ao final dos
experimentos realizados, a pastilha de corte teve a integridade das suas arestas verificadas,
pois tal desgaste pode influenciar o acabamento superficial, na medio das foras e,
consequentemente, na medio dos parmetros de rugosidade R
a
e R
t
(PEREIRA et al., 2004).
V.4 - Desgaste da pastilha de corte
Para a execuo dos experimentos, foram utilizadas as duas arestas disponveis na
pastilha de corte, sendo a primeira aresta utilizada nas etapas de teste e nos 2 primeiros
experimentos e a outra aresta de corte nos 5 ltimos experimentos. Aps a execuo de todos
os experimentos, as pastilhas de corte foram levadas ao Laboratrio de Metrologia Dimensional
- LAMDI, do CEFET/RJ, para medio do desgaste de flanco. A medio foi feita em um
projetor de perfil da marca Arotec, modelo PA300 A-B, utilizando-se emisso episcpica e lente
de aumento de 20x. No foi detectado desgaste de flanco em nenhuma das arestas para a
visualizao com a lente utilizada.
No Captulo VI so vistas as anlises dos resultados obtidos, verificando-se a influncia
da fora de usinagem, de suas componentes de fora e da deflexo da pea durante a
usinagem nos parmetros R
a
e R
t
.

57
Captulo VI - Anlise dos resultados
Ao analisar os resultados obtidos nos experimentos, foi verificado que os valores
nominais da rugosidade mdia da superfcie ficaram abaixo do valor terico de 3,19 m para a
p

= 0,5 mm e 1 mm e para a
p
= 1,5 mm e 2 mm praticamente coincidiram, porm, considerando-
se a incerteza de medio, todos os valores de R
a
contemplam o valor terico. Os valores de
rugosidade total de superfcie R
t
ficaram acima do valor terico de 12,38 m, em todos os
experimentos, ficando tambm fora da faixa de incerteza de medio calculada.
Os dados da Tabela VI.1 correspondem aos valores mdios de fora e rugosidade de
superfcie encontrados e colocados em ordem crescente de profundidade de corte.

Tabela VI.1 - Valores mdios de rugosidades de superfcies e de foras
a
p

(mm)
R
a
Mdio (m) R
t
Mdio (m) F
f
(N) F
p
(N) F
c
(N) F (N)
0,5 2,6596 0,6948 15,5503 2,7559 96,1 10,0 124,4 6,6 270,5 19,0 312,9 21,5
1,0 2,9267 0,2592 16,0273 2,2476 337,1 23,9 177,8 18,6 628,8 43,2 735,6 48,5
1,5 3,2215 0,3140 18,3812 2,0587 536,9 35,3 187,4 26,3 925,3 63,8 1086,5 71,4
2,0 3,4550 0,7017 19,0753 4,6018 727,3 43,7 179,0 27,2 1207,9 74,3 1421,7 83,6

Observando a Figura VI.1, percebe-se que a fora passiva no varia de forma
significativa com o aumento da profundidade de corte, pois esta influencia na deflexo da pea
e no na presso especfica de corte, conforme descrito no Captulo II. Nota-se tambm que a
fora de avano teve um aumento total de 657%, em relao ao valor encontrado para a
profundidade de corte de 0,5 mm e que, neste mesmo intervalo, a fora de corte aumentou
347%. O estudo feito por SOUZA et al. (2007) corrobora as observaes acima.

Figura VI.1 - Grfico de anlise entre as foras F
f
, F
p
, F
c
e F e a profundidade de corte a
p

58
Com o objetivo de quantificar a relao entre a rugosidade de superfcie e a fora de
usinagem, foram calculadas, a partir de regresses lineares, as funes apresentadas a seguir.
Com estas funes, possvel calcular quais os valores das foras de usinagem F que
proporcionam uma rugosidade mdia da superfcie R
a
= 3,19 m e rugosidade total da
superfcie R
t
= 12,38 m, alm de fazer-se uma correlao das rugosidades de superfcie com
as componentes de F monitoradas.
VI.1 - Relao entre a rugosidade mdia de superfcie R
a
e a fora de usinagem
O aumento progressivo do parmetro R
a
correspondeu a um aumento progressivo na
fora de usinagem F (Figura VI.2), tambm correspondente ao aumento da profundidade de
corte a
p
(Figura VI.3).
A equao que relaciona a fora F (N) em funo da rugosidade R
a
(m), de acordo
com os experimentos apresentados, :

R
a
(F) = 0,00076F + 2,37973 (VI.1)

Figura VI.2 - Rugosidade R
a
versus fora de usinagem F

Observa-se na Figura VI.2 que um progressivo aumento da fora de usinagem
correspondente a um aumento progressivo de R
a
. A diferena de 29,9% na rugosidade mdia
da superfcie, entre a
p
= 0,5 mm e a
p
= 2 mm, corresponde a uma diferena de
aproximadamente 346,5% na fora de usinagem como pode ser visto na Equao VI.1.
Aplicando-se esta equao, verifica-se que um valor de rugosidade R
a
= 3,19 m

59
corresponderia a uma fora de usinagem F de 1062,9 N. A rugosidade R
a
apresenta uma piora
medida em que a profundidade de corte a
p
alterada em 0,5mm, porm, de a
p
= 1,5 mm para
a
p
= 2 mm acontece uma melhora do valor nominal da rugosidade, porm, com incerteza de
medio 2,2 vezes maior (Tabela VI.1 e Figura VI.2).

a
p

A profundidade de corte a
p
terica na qual R
a
= 3,19 m seria alcanado dado pela
Equao VI.2, oriunda da regresso linear de R
a
em funo de a
p
:

55317 , 0
37882 , 2 ) (
p a
p
a R
a (VI.2)

Em relao s componentes F
f
, F
p
e F
c
, o aumento progressivo encontrado na medio
de R
a
tambm est associado ao aumento encontrado nas foras monitoradas a cada aumento
de profundidade de corte. A variao de 29,9% na rugosidade R
a
, entre a
p
= 0,5 mm e a
p
= 2
mm, representou um aumento de 656,82% da F
f
(Figura VI.4), de 43,89% da F
p
(Figura VI.5) e
de 346,54% da F
c
(Figura VI.6) monitoradas nos experimentos. Foi observado na anlise da
fora passiva F
p
que, entre a profundidade de 0,5 mm e de 1 mm houve um aumento desta
fora em 42,93%, sendo que entre 1 mm e 2 mm de profundidade a variao de F
p
mxima foi
de 5,4%.
As regresses lineares de R
a
em funo de F
f
, F
p
e F
c
so apresentadas nas Equaes
VI.3, VI.4 e VI.5:

60
R
a
(F
f
) = 0,00134 F
f
+ 2,4892 (VI.3)
R
a
(F
p
) = 0,00889 F
p
+ 1,4692 (VI.4)
R
a
(F
c
) = 0,0009 F
c
+ 2,37361 (VI.5)

Extrapolando-se os valores das trs componentes de fora para R
a
= 3,19 m, tem-se,
respectivamente, os seguintes resultados: F
f
= 523,0 N, F
p
= 193,6 N e F
c
= 905,3 N.

a
f

a
p

61

a
c

Por extrapolao, o R
a
terico seria alcanado usinando-se um corpo de prova com a
profundidade de corte a
p
= 1,47 mm.
A medio de rugosidade mdia de superfcie apresentou valores coerentes com o valor
esperado no planejamento dos experimentos, satisfazendo assim o propsito do programa
SGF em relao a este parmetro de medio de rugosidade de superfcie, sendo que na
mdia das medies em todas as profundidades de corte o resultado final uma rugosidade R
a

melhor que a esperada.
A seguir a mesma anlise apresentada, porm, utilizando-se o parmetro R
t
.
VI.2 - Relao entre a rugosidade total de superfcie R
t
e a fora de usinagem
Analisando a funo referente rugosidade total da superfcie, o aumento de 22,7% de
R
t
, entre a
p
= 0,5 mm e a
p
= 2 mm, corresponde a um aumento aproximado de 346,5% da fora
de usinagem, como visto na Figura VI.7. A Equao VI.6 relaciona a fora de usinagem com
este parmetro.

R
t
(F) = 0,00374F + 13,94909 (VI.6)

No foi possvel fazer a extrapolao do valor de F para R
t
= 12,38 m, pois resultaria
em uma fora F negativa.

62

t
versus fora de usinagem F

A rugosidade R
t
apresentou piora a cada aumento de profundidade a
p
(Figura VI.8),
corroborando com a anlise feita em relao fora F, apresentando uma influncia que no
considerada no SGF.

t
p

A profundidade a
p
terica na qual R
t
= 12,38 m seria alcanado dado pela Equao
VI.7, fazendo-se a regresso linear de R
t
em funo de a
p
:

63
24376 , 2
76116 , 13 ) (
p t
p
a R
a (VI.7)

O aumento progressivo encontrado na medio de R
t
tambm est associado ao
aumento encontrado nas foras F
f
, F
p
e F
c
, monitoradas a cada aumento de profundidade de
corte. A variao de 22,7% na rugosidade R
t
, entre a
p
= 0,5 mm e a
p
= 2 mm, representou um
aumento de 656,82% da F
f
(Figura VI.9), de 43,89% da F
p
(Figura VI.10) e de 346,54% da F
c

(Figura VI.11) monitoradas nos experimentos.
As regresses lineares de R
t
em funo de F
f
, F
p
e F
c
deram origem s Equaes VI.8,
VI.9 e VI.10.

R
t
(F
f
) = 0,00657 F
f
+ 14,48795 (VI.8)
R
t
(F
p
) = 0,03808 F
p
+ 10,588 (VI.9)
R
t
(F
c
) = 0,00442 F
c
+ 13,92238 (VI.10)

No foi possvel extrapolar os valores das foras F
f
e F
c
para R
t
= 12,38 m, pois estes
resultariam em fora negativa, sendo possvel extrapolar somente o valor de F
p
, que para o
referido valor terico de R
t
seria de 47,1 N.

t
f

64

t
p

t
c

Com base neste estudo, nas condies de realizao dos experimentos, pode-se
concluir que o R
t
terico, baseado na equao acima, no seria alcanado usinando-se um
corpo de prova com os parmetros utilizados na otimizao feita pelo SGF.
A rugosidade total de superfcie medida nos corpos de prova apresentou valores
superiores ao terico em todas as profundidades de corte, sendo 25,6% maior que 12,38 m

65
para a
p
= 0,5 mm, 29,5% maior para a
p
= 1,0 mm, 48,5% maior para a
p
= 1,5 mm e 54,1%
maior para a
p
= 2,0 mm.
A anlise da influncia da deflexo dos corpos de prova na formao da rugosidade de
superfcie feita a seguir.
VI.3 - Relao entre a deflexo calculada e os sinais de posio medidos
O conhecimento da fora passiva necessrio para se saber o valor esperado para a
deflexo da pea na usinagem. Aps as medies das foras passivas, foi possvel comparar a
deflexo calculada segundo a Equao II.12 (Captulo II) e os sinais de posio transversal
medidos durante os experimentos (Tabela VI.2).

y
p
I E
l F
. . 3
.
3
(II.12)

Inicialmente, foi necessrio calcular o momento de inrcia na direo y, utilizando-se a
Equao II.13 (Captulo II):

4
.
4
1
r
I
y

, sendo r
1
= Raio maior do corpo de prova = 0,012 m (12 mm);
I
y
= 1,62x10
-8
m
4

Sabendo-se o valor do momento de inrcia, calcula-se a deflexo das amostras em
funo das foras passivas, medidas para cada profundidade de corte, utilizando, alm do
momento de inrcia, o valor do mdulo de elasticidade E, que para o ao ABNT 1020 igual a
210 GPa e o valor de comprimento l mximo, de 72 mm (Tabela VI.2).

Tabela VI.2 - Comparao entre a deflexo calculada e o deslocamento medido
a
p
(mm)

calculado
(m)

medido
(m)
0,5 4,5 34,4
1,0 6,5 114,3
1,5 6,8 97,4
2,0 6,5 129,7

Percebe-se que os valores de posio monitorados durante os experimentos no
correspondem aos valores de deflexo tericos esperados. Tais diferenas so corroboradas
pelas oscilaes vistas nos grficos de monitoramento das foras (Figuras V.1 a V.7 - Captulo

66
V), na qual verifica-se a existncia de uma amplitude de foras, provocada pela inexatido da
centralizao dos corpos de prova na placa de fixao do torno, que foi anulado pelo
monitoramento do deslocamento antes da usinagem (
au
), os afastamentos de medida reais de
cada corpo de prova em relao medida nominal de d
1
(A
DN
), as variaes geomtricas de
circularidade de cada superfcie a ser usinada (V
GC
) e da vibrao existente na mquina-
ferramenta quando ligada (V
MF
). Portanto, a amplitude de posio do corpo de prova durante
a usinagem representa, na prtica, a deflexo da pea acrescida de outros fatores intrnsecos
operao (DAVIM, 2001), expressos na Equao VI.11.

=
du
-
au
+ A
DN
+ V
GC
+ V
MF
(VI.11)

Essas oscilaes se repetem ao longo da usinagem de forma peridica, afetando,
assim, a medio do parmetro R
t
, porm, no sendo detectadas na medio de R
a
.
Os estudos feitos por DAVIM (2001) fizeram uma correlao entre velocidade de corte,
avano e profundidade de corte com os parmetros de rugosidade R
a
e R
t
em uma operao
de torneamento. Dentre os 27 experimentos realizados por Davim, foram destacados para
comparao os experimentos com parmetros mais prximos, ou seja, as amostras usinadas
com velocidade de corte de 141 m/min, avano de 0,16 mm/rot e profundidades de corte de
0,5 e 1 mm, os nicos valores coincidentes em ambos os trabalhos. Davim realizou 3 medies
de rugosidade por superfcie e o valor mdio de R
a
encontrado para a
p
= 0,5 mm foi de 2,737
m e o de R
t
foi de 20,680 m. No estudo aqui apresentado, o R
a
encontrado foi de 2,6596 m
e o R
t
foi 15,5503 m. Para a
p
= 1 mm, os valores mdios de R
a
do estudo de Davim e deste
trabalho, respectivamente, foram 1,967 m e 2,9267 m e de R
t
13,133 m e 16,0273 m.
Davim concluiu, aps regresses lineares mltiplas, que a velocidade de corte exerceu grande
influncia na formao da rugosidade, seguida pelo avano, corroborados por este trabalho,
onde a otimizao encontrou o melhor interao velocidade de corte/avano para atingir a
rugosidade esperada. Davim tambm concluiu que a profundidade de corte exerceu pouca
influncia na rugosidade, onde os valores apresentaram variao para as profundidades
utilizadas. Neste trabalho verificou-se uma piora da rugosidade a cada aumento de
profundidade de corte nos dois parmetros de rugosidade avaliados, tendo variao mais
acentuada no parmetro R
t
. Para ambos os estudos, foi constatado que fatores intrnsecos
operao de torneamento, demonstrados na Equao VI.11, influenciam no erro dos dados
gerados.

67
Captulo VII - Concluses
Neste trabalho foi realizado um procedimento experimental para comparar os
parmetros de rugosidade R
a
e R
t
tericos com os produzidos pela operao de torneamento
cilndrico externo, cujos parmetros foram definidos pelo programa SGF. O estudo mostra que:
A fora de usinagem, avaliada atravs de seus componentes, influencia diretamente na
rugosidade R
t
, mas no influencia de forma significativa na rugosidade R
a
. A piora da
rugosidade de superfcie ficou evidenciada quando se utilizou o parmetro R
t
como
referncia, sendo que a fora passiva foi a que menos exerceu influncia na
composio da fora de usinagem, na ordem de 4,19%; a fora de corte influenciou em
33,09% e a fora de avano contribuiu com 62,72%. Os valores apresentados indicam
que a diminuio da fora de usinagem aplicada durante o processo resulta em melhora
da rugosidade total da superfcie, o que no considerado pelo SGF.
A medida nominal da rugosidade R
t
foi no mnimo 25,6% acima do valor terico
calculado no programa SGF. O aumento da profundidade de corte influenciou o
aumento das foras de corte e avano, conforme o esperado, mas tal fenmeno no
ocorreu de forma totalmente linear, onde os parmetros de corte se mantiveram
constantes e apenas a profundidade de corte variou.
A amplitude de deslocamento real para a profundidade de corte de 0,5 mm foi 31,2%
menor que a tolerncia dimensional do dimetro da pea (0,05 mm). Para a
profundidade de 1,0 mm, a amplitude foi 128,6% maior que a tolerncia dimensional.
Para a profundidade de 1,5 mm, este aumento em relao tolerncia dimensional foi
de 94,8%, enquanto que para a profundidade de 2,0 mm, o aumento verificado foi de
159,4%.
Considerando-se a influncia da fora de usinagem e do deslocamento dos corpos de
prova durante a usinagem na formao da rugosidade de superfcie, considera-se uma
combinao de agentes que exercem influncia na variao do mesmo, como por exemplo:
pequenas variaes na profundidade de corte na hora de se repetir o experimento, pequenas
variaes do corpo de prova ao se repetir o experimento, variaes na circularidade de cada
corpo de prova, variaes de posicionamento e centralizao da pea ao se trocar de corpo de
prova, a vibrao da mquina-ferramenta e a geometria da ferramenta de corte selecionada.
Havendo ento a necessidade de se obter valores finos de rugosidade total de superfcie,
deve-se levar em conta a melhoria da exatido nos fatores citados acima, o que poderia levar a
um aumento do custo da usinagem.

68
Captulo VIII - Sugestes para futuras pesquisas
Foram propostas relaes empricas entre as foras aplicadas na usinagem e os
parmetros de rugosidade R
a
e R
t
, que podem contribuir para a determinao, no programa
SGF, da fora de usinagem mxima a ser aplicada na pea para uma operao de desbaste
com o menor custo e a melhor rugosidade superficial. Espera-se que, como continuao a este
trabalho, possa ser acrescido ao programa as influncias da fora de usinagem, a sua
influncia no parmetro R
t
de rugosidade e de fenmenos dinmicos associados a ela.
Os experimentos realizados neste trabalho podem suscitar questionamentos alm do
que foi feito aqui, como exemplo, pode-se realizar estudos de influncia dos desvios
geomtricos no acabamento superficial. Pode-se tambm estudar a influncia da fora de
usinagem e suas componentes nos desvios geomtricos gerados na pea usinada. Alm disso,
podem-se fazer ensaios mecnicos nos corpos de prova usinados, para verificao da
possibilidade de alteraes de caractersticas em relao ao corpo de prova antes da
usinagem. Alm disto, este estudo pode ser realizado com outras variveis, como, por
exemplo:
Alterao do inserto da ferramenta de corte (tipos, dimenses, etc.);
Realizando usinagens sem fluido refrigerante e
Utilizando um ao diferente (p. ex., ABNT 1045).
Tais sugestes podem ser aproveitadas em orientao de iniciao cientfica, projeto
final de Graduao ou em novas pesquisas de Mestrado e Doutorado.

69

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72

Apndice I
Planilha de otimizao dos experimentos (SGF)

73

Anexo I

Medies de rugosidade de superfcie

74
Experimento 1 - a
p
= 0,5 mm - Medio de rugosidade 1

75
Experimento 1 - a
p

76
Experimento 1 - a
p

77
Experimento 1 - a
p
= 0,5 mm - Perfil bruto

78
Experimento 2 - a
p
= 1 mm - Medio de rugosidade 1

79
Experimento 2 - a
p

80
Experimento 2 - a
p

81
Experimento 2 - a
p
= 1 mm - Perfil bruto

82
Experimento 3 - a
p

83
Experimento 3 - a
p

84
Experimento 3 - a
p

85
Experimento 3 - a
p

86
Experimento 4 - a
p

87
Experimento 4 - a
p

88
Experimento 4 - a
p

89
Experimento 4 - a
p

90
Experimento 5 - a
p

91
Experimento 5 - a
p

92
Experimento 5 - a
p

93
Experimento 5 - a
p

94
Experimento 6 - a
p

95
Experimento 6 - a
p

96
Experimento 6 - a
p

97
Experimento 6 - a
p

98
Experimento 7 - a
p

99
Experimento 7 - a
p

100
Experimento 7 - a
p

101
Experimento 7 - a
p

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