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15 15.1 15.1.

1 La

CRISTALIZACIN Fundamentos de la cristalizacin Solubilidad y sobresaturacin tiene una de la elevada solubilidad se encuentra de en en agua. Una

sacarosa

solucin

saturada con

sacarosa fuse

equilibrio y contiene

termodinmico

solida

sacarosa

alrededor de dos partes de sacarosa por cada parte de agua a temperatura ambiente y casi cinco partes de sacarosa por cada parte de agua a 100 C. Para cristalizar la sacarosa se requiere elevar su concentracin por encima de aquella

correspondiente a una solucin saturada, y llevarla en forma regulada y con precisin a la concentracin requerida para lograr la cristalizacin deseada. Por lo tanto es importante establecer la concentracin de sacarosa en solucin saturada bajo las condiciones de operacin. En general se acepta que la ecuacin de Charles (I960) representa adecuadamente la solubilidad de la sacarosa en soluciones puras entre 0 y 90 C: 64.397 + 0.07251 1 + 0.002057 12 9.035 106 13

(15.1)

donde es la concentracin expresada como g sacarosa/100 g de solucin saturada a la temperatura y en C. En varias

publicaciones el primer termino de es la ecuacin ha sido utilizado incorrectamente como 64.407. La ecuacin de

Charles ha sido aceptada por ICUMSA, como lambien lo ha sido la ecuacin de Vavrinecz (Anon. 2005) que es vlida en el

rango de temperaturas de -13 a 100 C. El coeficiente pura de en saturacin agua bajo q es la solubilidad de de

sacarosa

condiciones

saturacin

expresada como g sacarosa/g agua. Por lo tanto: (formula) Este tambin se puede expresar como: (formula) El coeficiente de saturacin es aplicable a soluciones puras de sacarosa. Las soluciones que se presentan durante el

proceso de la caa de azcar como siempre impuras y las impurezas afectan la solubilidad de la sacarosa. El

coeficiente de solubilidad SC se utiliza para representar la relacin entre la concentracin de sacarosa en una solucin saturada solucin expresada impura pura como a la y la concentracin temperatura entre de (con sacarosa la en una

igual

concentracin Este se

relacin

sacarosa/agua).

define como: (formula) Desafortunadamente existe cierta confusin con la

terminologa de la industria de azcar de remolacha, donde a este ltimo trmino se le conoce como coeficiente de

saturacin {van tier Poel ct al. 1998:650). Para una solucin sobresaturada, sea pura o impura, el grado de sobresaturacin y se expresa calculado mediante el coeficiente la de

sobresaturacin

dividiendo

relacin

sacarosa/agua de la solucin sobresaturada por la relacin

sacarosa/agua de una solucin saturada a iguales condiciones de temperatura y pureza (o relacin no-sacarosas/agua). El coeficiente de sobresaturacin indica si la solucin es no saturada (y < 1), saturada (y = 1), o sobresaturada (y > 1). Este se define como: (formula) La solubilidad de soluciones puras de sacarosa se presenta en la Figura 15.1. El estado de saturacin est representado por la curva y = 1. Es claro que la temperatura tiene un fuerte efecto sobre la solubilidad. La figura tambin muestra las curvas correspondientes a yp = 1.2 y 1.3. La regin donde el coeficiente de sobresaturacin esta entre 1.0-1.2 se conoce como regin meta estable. En esta regin los cristales de azcar crecen sin que se produzca nucleacin de nuevos

granos de azcar. Esta es la regin donde la cristalizacin debe ser efectuada. La regin comprendida entre 1.2-1.3 se conoce como regin intermedia, donde los cristales pueden continuar creciendo, pero con formacin de nuevos ncleos cuando hay presencia de cristales de azcar. La regin que se encuentra por encima de la curva de coeficiente de

sobresaturacin 1.3 se conoce

como regin lbil; en esta

regin se produce nucleacin espontanea. Para una solucin sub-saturada que se encuentra en cierto punto por debajo de la curva de saturacin (A en la Figura 15.1), la solucin puede llevarse hasta la regin de

sobresaturacin mediante evaporacin a temperatura constante,

o mediante enfriamiento manteniendose constante el contenido de slidos disueltos.

15.1.2

Nucleacin y crecimiento de cristales

El crecimiento de los cristales es un proceso complejo y se recomienda al lector consultar van der Poel et al. (1998:653670) para un tratamiento se exhaustivo considerar del como tenia. un Para

propsitos

prcticos

puede

proceso

cintico de reaccin, donde la fuerza impulsora es el grado de sobresaturacin. Las molculas de sacarosa en solucin

tienen que esparcirse 6 difundirse hasta el crista! y luego ser incorporadas en la estructura reticular del cristal. Por lo tanto la proporcin de cristalizacin depende de estos dos procesos. La Figura 15.2 presenta una capa limite a travs de

la cual las molculas se difunden, y una capa de adsorcin sobre la superficie del cristal. Estos dos procesos pueden ser representados como: (formula)

donde A es el rea superficial del cristal, kn y kR son las constantes de las tasas de difusin y reaccin superficial, e, c* y c son las concentraciones de la solucin, en la interface sobre la superficie del cristal, y de equilibrio respectivamente. En realidad esto es una simplificacin, pues el proceso de incorporacin en la estructura reticular del cristal consiste de varios procesos incluyendo adsorcin

sobre la capa superficial, migracin a un sitio apropiado sobre la superficie, y adhesin a la estructura reticular. No obstante, estas dos ecuaciones se pueden combinar para

obtener: (formula)

Se ha establecido que a temperaturas < 40 C el proceso de incorporacin sobre la superficie est controlado por la tasa de reaccin, siendo kQ = kR. Cuando la temperatura es > 50 C la tasa de difusin controla el proceso y kG = kD. En la prctica se ha encontrado que este no es siempre un proceso de primer orden, y que la tasa de cristalizacin se expresa mejor como: (formula) Donde n tiene un valor entre 1 y 2 cuando la diferencia de concentracin es pequea, pero tiende a 1 (es decir a proceso de primer orden) cuando la diferencia de concentracin es mayor. La constante de la tasa de reaccin kQ depende de la temperatura de acuerdo con una relacin tipo Arrhenius, la cual se puede expresar como: (formula) En esta ecuacin R es la constante universal de gases (8.314 kJ/(kmol K)) y T la temperatura absoluta.

La

energa

de

activacin

EA

es

ms

elevada

temperaturas,

correspondientes al proceso poracion superficial, mientras que los va menores en el rango de temperaturas ms alto, donde la difusin controla la tasa de reaccin. La figura 15.3 presenta la variacin de la energa de activacin temperatura. Para o el caso "tachos" de el con la en de

conocimiento rango elevado

evapocristalizadores

temperatura es ms relevante. Mientras que una diferencia grande de concentracin promueve la velocidad de la cristalizacin,

Se debe tener cuidado para asegurar que no sea tan grande que la concentracin de la solucin caiga en la regin intermedia o lbil. Esto resultara en formacin de nuevos ncleos de cristalizacin, cultivando cristales de menor tamao que

posteriormente afectan la separacin de los cristales del licor madre. La nucleacin es un proceso complejo, que es influenciado por muchos factores y difcil de controlar o predecir. Los

procesos de cristalizacin deben evitar operar en regmenes de concentracin y temperatura donde pueda ocurrir nucleacin descontrolada. Van der Poel et al. (1998:650-653) han tenido en cuenta los principales factores que controlan el proceso de nucleacin en la prctica.

15.1.3

Efecto de las no-sacarosas

Los componentes en solucin diferentes a la sacarosa, o no -sacarosas, tienen cuatro efectos significativos sobre la

cristalizacin:

Modifican la solubilidad de la sacarosa. El coeficiente de solubilidad generalmente es menor a uno cuando el valor de la relacin no-saca-rosas/agua es pequeo (ver ecuacin

(18.3) en Seccin 18.1.1), pero cuando esta relacin es ms elevada el valor excede a uno, indicando un incremento de la solubilidad de la sacarosa.

Reducen la proporcin o tasa de cristalizacin al reducir la velocidad del proceso de difusin debido al incremento de la viscosidad o por interaccin con ciertas caras de la superficie del cristal, inhibiendo as la incorporacin en la estructura cristalina. Afectan asociado bloquean la con los forma el o morfologa anterior, de del cristal. algunas de Esto est

punto sitios

pues

impurezas ciertas

cristalizacin

superficies, reduciendo el crecimiento de estas caras y por lo tanto cambiando la forma del cristal. Se conoce

particularmente de ciertos oligosacridos que son causa de cristales alarga-dos {Morel du Boil 1991). Incrementan el espesor de la regin meta estable que se presenta en la Figura 15.1, ampliando el rango seguro de condiciones de concentracin y temperatura para el

crecimiento de cristales. Los efectos de las no-sacarosas varan de una regin de

cultivo de caa a otra y de acuerdo al momento de la zafra. Generalmente son difciles de medir o predecir. La Figura 18.1 Estos y presenta son valores del por la coeficiente relacin entre debajo de no-

solubilidad. sacarosas/agua

afectados por la

tambin El

relacin baja por la

azucares de uno no-

reductores/ceniza. hasta valores

coeficiente 0.8 y 0.9

entre

cuando

relacin

sacarosas/agua es tres. Esto implica que la solubilidad de

la sacarosa en agua se reduce a medida que la pureza es menor. A medida que la relacin no-sacarosas/agua se

incrementa por encima de tres, el coeficiente de solubilidad incrementa, excediendo a uno cuando la relacin no-sacarosas/ agua pasa aproximadamente por encima de cuatro. Han sido pocas las ocasiones en que se ha intentado

cuantificar el efecto de las no-sacarosas sobre la tasa de cristalizacin. Incorporando la propuesta de Wright y White (1974) en la ecuacin (15.11) se puede obtener: (formula) En esta ecuacin rosas/agua. Love (formula) (2002) es la relacin entre no-sacalos resultados de varios

analizo

investigadores y demostr que la constante 1.75 es muy baja, estimando que deber tener un valor alrededor de 2.4. La forma de la ecuacin (15.12) puede ser apropiada

funcionalmente, pero no existe mucho acuerdo en cuanto a los valores a ser emplea-dos con esta ecuacin.

15.1.4

Tasa de cristalizacin

Las ecuaciones (15.8) y (15.12) pueden ser utilizadas para estimar la tasa de cristalizacin cuando se pueden efectuar suposiciones adecuadas sobre el rea de la superficie de cristalizacin factores de de (tamao forma). los promedio, distribucin de tamao y Sin embargo no existen que valores ser

comprobados

parmetros

disponibles

puedan

utilizados confiablemente. Otra aproximacin distinta es el

uso de informacin industrial combinada con datos obtenidos en plantas piloto y en el laboratorio para estimar la tasa promedio de cristalizacin global, expresada como la tasa de crecimiento tamao de de los cristales Love con base ha en mediciones del

cristal.

(2002)

presentado

resultados

disponibles en la literatura junto con datos obtenidos por Tongaat-Hulett Sugar. Estos resultados junto con algunos

datos recientes de Australia se presentan en la Tabla 15.1.

Estas cifras proporcionan solamente una aproximacin a las tasas de cristalizacin reales, debido a las siguientes

razones: La pureza del licor madre puede variar amplia-mente durante el desarrollo de cada cocimiento. Durante una parte del proceso, la evaporacin y no la

cristalizacin puede ser el factor limitante, de manera que

la tasa de cristalizacin podr ser en promedio mayor que los valores presentados. Esto est bien ilustrado en los datos de Lionnet encontrados en la Tabla para cocimientos de refinera; la primera cifra representa la tasa de

crecimiento durante la etapa inicial del cocimiento, cuando la tasa de evaporacin excede a la tasa de cristalizacin, mientras que la segunda cifra representa la tasa cuando el proceso est limitado por la tasa de evaporacin. El control del proceso y en particular de la

sobresaturacin puede tener un efecto significativo. Los tachos que hierven brindan ms activamente tasas debido a buena de

circulacin

mayores

aparentes

cristalizacin. Existe una dispersin la cual grande y variable del tamao a de los

cristales,

influencia

significativamente

valores promedio. Esta dispersin se debe a variaciones en la tasa de crecimiento, que puede diferir en un orden de magnitud (White et al. 1998). Se ha propuesto que las tasas de crecimiento relativo de los cristales en una suspensin son dependientes de la historia de los cristales (White et al. 1998). La tasa de crecimiento de cada cristal es una propiedad del mismo; algunos crecen ms rpidamente y otros lentamente, y es esta propiedad la que conduce a la dispersin durante el crecimiento de los cristales.

15.1.5

Elevacin del punto de ebullicin

El hecho de que las soluciones de sacarosa hiervan a mayor temperatura que el agua se discuti en la Seccin 12.1.2. La elevacin del punto de ebullicin se present como una

funcin del contenido de sacarosa en la Figura 12.1, la cual ilustra como la elevacin del punto de ebullicin es menor a medida que se reduce la temperatura. Esta informacin es

presentada de manera ligeramente distinta en la Figura 15.4 en funcin de la temperatura de la masa cocida, con base en la interpretacin dada por (Chen y Chou 1993:238). Saska (2002) seala que existen diferentes correlaciones Holven a los datos de Thieme

disponibles para el punto de ebullicin, pero que todas han sido derivadas de solo dos investigaciones originales, una por Spengler de para caa. remolacha y la otra por Thieme para y

productos

Otros datos

obtenidos por

Batterham

Norgate (1975) han sido prcticamente olvidados, excepto en Australia. Saska efectu estudios subsecuentes comparando sus mediciones con las correlaciones existentes, y propuso la siguiente relacin para la elevacin del punto de ebullicin

Ntese que disueltos

se refiere aqu a la concentracin de solidos del licor madre; la elevacin del punto de

ebullicin no depende del contenido total de slidos en la masa cocida. Esta ecuacin cubica el rango de RDS de 69 a 82 y un rango de temperaturas de 58 a 76 C. La ecuacin tiene forma similar a la ecuacin integrada de Clausius -

Clapeyron lo cual sugiere que los exponentes de los primeros dos trminos deberan ser 1 y 2 respectivamente. El trmino adicional de pureza incluye el efecto de soluciones impuras. Partiendo de esto, una propiedad til de las soluciones de sacarosa es el hecho de que la elevacin del punto de

ebullicin es directamente proporcional a la concentracin cuando se expresa como g de sacarosa disuelta/g agita. Por tanto, si una solucin tiene una elevacin del punto de ebullicin de 10 C bajo condiciones de saturacin para una sobresaturacin de 1.2 la elevacin ser 12 C. Esta

propiedad es utilizada para el control automtico de los tachos. Usualmente se asume que el efecto de tener bajas purezas es un incremento en la elevacin del punto de ebullicin pero trabajos efectuados por Saska (2002) han mostrado un efecto opuesto de la pureza tal como lo muestra la ecuacin (15.13). Saska (2002) prsenlo sus resultados en el mismo formato de la Figura 15.4, que es til para la operacin de lachos: los resultados se ilustran en la Figura 15.5. El efecto de la

pureza es bastante reducido y los dalos de elevacin del punto de ebullicin para so-luciones puras son mayores a temperaturas por encima de aproximadamente 65 C; los datos de Holven como han sido publicados por Chen y Chou (1993) muestran en promedio un incremento de elevacin del punto de saturacin de 1 C porcada cambio de 10 unidades de pureza; los dalos de Saska muestran en promedio alrededor de la mitad de este efecto.

15.1.6 El

Tamao y forma de los cristales de cristal del azcar que del producido es importante determinada azcar para

tamao

porque

usualmente de

tiene calidad

cumplir consumidor.

con El

especificacin

consumo directo tiene un tamao promedio entre 0.2 mm y 2 mm dependiendo de los requerimientos del mercado, siendo

producidos en la India los mayores tamaos de grano. El azcar crudo para refineras normalmente tiene que cumplir especificaciones de tamao que faciliten una afinacin

aliciente en la refinera. Los cristales de tamao ms grande tienen menos rea

superficial por unidad de masa y son ms fciles de procesar durante la centrifugacin debido a que la cantidad de

pelcula de miel sobre la superficie es menor. Sin embargo, con cristales ms pequeos se tienen una mayor rea

superficial, lo cual mejora la lasa de cristalizacin. Esto

es particularmente importante para los cocimientos de baja pureza donde el tamao de los cristales se mantiene pequeo. tpicamente alrededor de 0.2 mm para masas cocidas C. El tamao de apertura de acuerdo de las el mallas tamao de de centrifugas cristal a se ser

selecciona separado. La

con

distribucin

del

tamao

de

los

cristales

es

tambin

importante. La separacin en las centrifugas se facilita a medida que la distribucin del tamao de cristal es ms

uniforme. Los granos linos en masas cocidas tienden a llenar espacios presentes entre cristales ms grandes, produciendo una capa de cristales en las maquinas centrifugas que no se puede filtrar o purgar fcilmente. Adicionalmente los

cristales pequeos pueden pasar a travs de las aperturas de la malla resultando en un menor agotamiento de las mieles. La distribucin del tamao de cristales generalmente se

caracteriza utilizando el coeficiente de variacin CV, que se define como: (formula)

Donde es el tamao promedio de cristal y a la desviacin estndar de la distribucin. A medida que los cristales

crecen el tamao promedio se incrementa y se espera que el CV se reduzca. En la prctica el efecto de la dispersin de tamao es evidente resultando en cristales que crecen a

diferentes velocidades. Esto contradice la tradicional ley

de McCabe, que predice que el incremento de la longitud del cristal con el tiempo es independiente del tamao de grano. La ley dc McCabe conducira a un mejoramiento del CV siempre que ocurra crecimiento de cristales. White el al. (1998) demostraron que existe una variacin de las tasas de

crecimiento de los cristales, que es fuertemente dependiente de la historia de cada cristal; un cristal de rpido

crecimiento continuara creciendo ms rpido que el promedio, llevando tamao a la conclusin mayor tasa de de que los cristales En de las mayor masas

tienen

crecimiento.

cocidas A. el efecto neto es un mejoramiento (recluccin) del CV a medida que se produce crecimiento de los cristales pero en las masas del de baja son pureza ms los efectos de la a

distribucin

tamao

fuertes,

conduciendo

peores valores del CV a medida que transcurre el crecimiento de los cristales {Rein y Msimanga 1999). Es conveniente asumir que la distribucin del tamao del

azcar se asemeja a una distribucin normal, logartmica que representa mejor la distribucin no simtrica e igualmente incorpora un valor promedio Esta y un CV. embargo White es asume una

distribucin

normal.

sin

simtrica

alrededor del valor promedio y por lo tanto puede incluir en ocasiones utiliz anlisis valores una de negativos de tamao. Hoekstra negativa de tachos. (1985) para Rein el y

distribucin resultados de

exponencial pruebas

Archibald (1989) usaron la distribucin normal logartmica, que representa mejor la distribucin no simtrica e

igualmente incorpora un valor promedio y un CV. White el al. (1998) tambin es demostraron apropiada. En que la la distribucin del normal de

logartmica

industria

azcar

remolacha se acepta a la distribucin RRSB (Rosin-RammlerSperling-Bennett) como mejor representacin de la

distribucin de tamao (van der Poel et al. 1998:106).

Medicin de tamao de cristales. El tamao de los cristales se puede medir de varias maneras cristalinas: El azcar producido se puede secar y tamizar en una torre de tamices durante un tiempo estndar. Para ello el mtodo ICUMSA OS2-37 aplica (Anon. 2005). Con el

mtodo Powers la apertura media es un tamao promedio basado en la masa y se obtiene como el punto

correspondiente al 50 % en un grfico de la masa de aplicar acumulada con respecto al tamao de apertura. La desviacin estndar se obtiene de la diferencia

entre la media en el grfico de distribucin acumulada con respecto a los puntos 16 84 %. En algunas ocasiones se proporciona un tamao de grano especfico. Para esto se utilizan los resultados de una prueba de tamizados que permite determinar un tamao

promedio" en trminos del rea de superficie (SASTA 2005).

En algunos casos se mide nicamente a los "linos" como la fraccin de azcar que pasa a travs de una malla de

apertura 0.6 mm (Malla 28 Tyler) La tcnica de anlisis digital dc imgenes se est

haciendo popular, pues no se requiere necesariamente que el azcar sea separado y secado antes de efectuar las

mediciones. Por lo tanto es adecuado particularmente para las masas de baja pureza. Las imgenes y pueden ser

procesadas

manualmente o

(contando

midiendo

cristales software

individuales)

automticamente

utilizando

especialmente desarrollado. Los valores medios obtenidos corresponden a mltiples valores medios. Es posible

reportar el tamao medido o el dimetro equivalente. El primero es ms apropiado para determinar el potencial de que un cristal pueda pasar a travs de la malla de una centrifuga continua, mientras que el segundo puede ser ms apropiado para los estudios de cristalizacin. Equipos de medicin ms sofisticados costosos usualmente basados en tcnicas de rayos lser pueden ser utilizados para analizar muestras secas de azcar o muestras en

suspensin con adecuada consistencia para la medicin.

Se debe hacer distincin entre las distribuciones basadas en masa (como se obtiene por laminado) y aquellas basadas en nmero (al emplear tcnicas de anlisis de imgenes). Es

posible derivar equivalencias matemticas dependiendo de

la

distribucin asumida (ej. Broadfoot 1992). Tambin se debe tener cuidado con el hecho de que para la determinacin de la apertura media se aplican varios mtodos: as de los cuatro mtodos ICUMSA para expresar resultados tres emplean a la mediana en lugar del tamao promedio por masa como la

apertura media.

Factores de forma. La relacin entre el tamao del cristal (con dimetro caracterstico de densidad), rea del cristal A y masa del cristal m requiere el uso de factores de forma: (frmula) Se ha encontrado que el factor de forma tiene un valor de 0.34 (Liomnet 1998) con base en el di definido como {I2 b) donde 1 y b son la longitud y amplitud de los cristales. Bubnik y Kadlec (1992) sugieren un valor de = 0.31.

Liommet (1998) clculo que el factor de forma es 2.9. resultando en una relacin = 0.116. Ntese que esta relacin cubos. Utilizando ecuaciones los valores y propuestos pueden por ser Liommet, combinadas las para tiene un valor de 1/6 6 0.1667 para esferas y

(15.15)

(15.16)

obtener la siguiente relacin entre el rea del cristal en m 2 y la masa del cristal en kg: (formula)

Van der Rod et al. (1998:74) sugieren un valor de 0.042 para la constante de la ecuacin (15.17). Lionnel (1998) demostr que los factores de forma pueden ser utilizados para definir la equivalencia entre las dos

maneras de expresar la tasa de crecimiento, es decir la tasa de crecimiento lineal R en m/s y la tasa de crecimiento R expresada en kg/ 3-a i),. (formula)

15.1.7

Contenido de cristales en masas cocidas

Las siguientes dos ecuaciones permiten calcular el contenido de cristales en g/100 g de masa cocida y en g/100 g DS: (formula) Usualmente la cantidad de cristales en la masa cocida es un factor limitante para el proceso de cristalizacin. El

contenido de cristal puede alcanzar valores tan elevados que la masa cocida se forma principalmente en un slido por lo cual la cristalizacin debe interrumpirse antes de que la viscosidad de la masa cocida se torne excesivamente elevada. El lmite del contenido de cristales puede ser calculado, asumiendo que los cristales se encuentran en contacto entre s y que los espacios vacos estn rellenos nicamente por licor madre. En este caso la porosidad o fraccin

volumtrica del lquido se puede ser calculada a partir de

la densidad del cristal p y la densidad aparente pb: (fomula) Asumiendo que los espacios vacos se encuentran ocupados por licor madre con un contenido de slidos disueltos | y densidad el contenido de cristal estar dado por: (formula) Asumiendo que el licor madre tiene una super saturacin de 1.05 el contenido de slidos disueltos se puede encontraren Bubnik el al. (199.5). Clculos para dos masas cocidas de diferente pureza y a dos temperaturas son presentados en la tabia 15.2. La densidad de los cristales de sacarosa es 1587 kg/m3 {Bubnik et at. 1995) y la densidad del licor madre se puede obtener de Tablas o correlaciones.

15.1.8

El proceso de cristalizacin

La cristalizacin en las fbricas se produce bajo vaco e involucra procesos simultneos de transferencia de masa y evaporacin. temperatura a El un vaco nivel es necesario para bajo mantener que la

suficientemente

permita

minimizar la formacin de color y la inversin o degradacin de sacarosa en el proceso. Al iniciar un cocimiento discontinuo o 'batch', el licor se

concentra hasta alcanzar la zona metaestable (Figura 15.1). La cristalizacin se inicia adicionando semillas muy finas

en

forma de

de

suspensin

slurry

las

cuales

proporcionan A

sitios

nucleacin

para

comenzar

la

cristalizacin.

partir de entonces la con concentracin del licor madre se controla de manera que la cristalizacin ocurra sin disolver ningn cristal y sin formacin de nuevos ncleos (falso rea

grano). Para esto se requiere establecer suficiente

superficial de cristales y regular la alimentacin del tacho para controlar la concentracin del licor madre

tradicionalmente este proceso se ha efectuado empleando

tachos discontinuos, pero recientemente se han introducido sistemas continuos. se Sin embargo, an de la etapa inicial de En

cristalizacin

realiza

manera

discontinua.

algunas ocasiones el proceso comienza partiendo de un magma o pie de templa, es decir una mezcla de licor y cristales de un cocimiento previo, evitando as el proceso de semillamiento.

15.1.9

Objetivos de la casa de cocimientos

El proceso de cristalizacin en una fbrica de azcar crudo debe cristalizar tanto azcar como sea posible de la meladura proveniente de los evaporadores. El azcar tiene que ser producido con la calidad requerida y el contenido de azcar en miel final debe ser tan bajo como sea posible, dado que cualquier azcar remanente en estas mieles es una prdida operacional. La cristalizacin se debe realizar en varias etapas para lograr reducir aceptablemente el contenido de sacarosa en miel final. Distintos es-quemas de cristalizacin pueden ser utilizados para lograr estos objetivos. Las operaciones necesitan tambin ser conducidas de manera que se cumplan las metas de produccin. Esto requiere

alcanzar ciertas metas de eficiencia de cristalizacin, de manera que los equipos instalados no constituyan cuellos de botella. Al mismo tiempo se debe tener cuidado para asegurar que la cantidad de vapor utilizado en el proceso no resulte excesiva. Generalmente una cristalizacin eficiente minimiza el consumo de vapor. La calidad del azcar es afectada por la calidad de la

meladura a procesar, especficamente por su pureza, color y turbiedad. El esquema de cristalizacin se debe seleccionar para alcanzar la calidad requerida a partir de la meladura a ser procesada. El esquema ptimo es aquel que permite

satisfacer la calidad deseada con una mnima capacidad de

equipos instalada. Obtener una eficiencia de cristalizacin elevada implica la produccin de la mxima cantidad de cristales de azcar en cada etapa de cristalizacin. La importancia de este aspecto se ilustrara en la Seccin 15.2.6. Un agotamiento elevado en cada etapa minimiza la cantidad de masa cocida a ser

procesada, lo cual a su vez minimiza el uso de vapor y la capacidad requerida en tachos y centrifugas.

15.2

Esquemas de cocimientos de azcar

La mxima recuperacin de la sacarosa por cristalizacin no puede lograrse en una sola etapa. Existe cierto lmite del contenido de cristales que se encuentra en el punto donde la masa cocida no puede fluir fuera del tacho. La cristalizacin se debe detener antes de alcanzar este punto y la masa cocida debe centrifugarse para separar los cristales de la miel. Las mieles producidas contienen an azcar cristalizable y el proceso se repite, usualmente en una o dos etapas adicionales para lograr un recobrado ptimo de sacarosa. La pureza de la masa cocida decrece sucesivamente con cada etapa, a medida que se remueve mayor cantidad de sacarosa. Varios esquemas de cristalizacin pueden ser utilizados para satisfacer la

calidad de azcar a ser producida de acuerdo con la pureza de la meladura.

Los

siguientes

esquemas

de

cristalizacin

son

utilizados

comnmente para la produccin de azcar crudo: Esquema de dos conocimientos, Esquema de ties conocimientos, Esquema de doble Einwurf, Esquema VHP (Very High Pol).

15.2.1 Estos

Descripcin de los esquemas de cocimiento esquemas se ilustran en las Figuras ser 15.6 a 15.9.

Existen dentro

mltiples de cada Por

variaciones esquema ejemplo, B y

que para la C

pueden

introducidas condiciones doble para

satisfacer

particulares. (afinacin) de

centrifugaci6n ser requerida

azucares

puede

producir azcar de bajo color y cenizas cuando la pureza de la meladura es baja; mientras que la recirculacin de retornos de jarabe puede ser utilizada para reducir la pureza de la masa cocida cuando las purezas de la meladura son muy elevadas. La eleccin del esquema de cocimiento afecta la cantidad total de masas cocidas Cada y la demanda ofrece de energa para la y

cristalizacin.

sistema

diferentes

ventajas

desventajas, pudiendo ser comparados nicamente bajo un rango de condiciones claramente definido. Una comparacin de las cantidades de masa cocida y la demanda de energa con tres diferentes esquemas de cocimiento fue publicada por

Birkett(1978). El nmero de etapas requerido para lograr el agotamiento de la meladura hasta obtener la pureza de miel final depende en primer lugar de la pureza de la meladura. Las etapas de cristalizacin y sus productos luego de ser separados se identifican usualmente con letras. La etapa de mayor pureza se denomina etapa A, que produce miel A y azcar A. Las otras etapas se denominan B y C, pero en el caso de esquemas de dos conocimientos la secuencia se altera y solo se producen

azucares A y C.

En la prctica, resulta poco posible adherirse rgidamente a un esquema de cristalizacin durante toda una temporada de zafra. Las estaciones de cristalizacin son diseadas con cierta flexibilidad para poder tolerar variaciones de la

calidad del suministro de meladura y del azcar producido. Esquemas de dos conocimientos. La principal ventaja de los esquemas de cristalizacin de dos etapas de cocimiento

(Figura 15.6) en comparacin con los esquemas de tres etapas es la simplificacin de la estacin requerida al eliminarse la etapa B. No el obstante, volumen este de esquema masa no afecta a ser

apreciablemente

total

cocida

procesada, y por tanto tampoco la capacidad requerida de los equipos en la estacin de conocimientos. La miel A se utiliza como jarabe de alimentacin para la masa cocida C. La masa cocida C se centrifuga en mquinas continuas y el azcar C se hace magma con una pureza de aproximadamente 85. El azcar A se cristaliza a partir de meladura utilizando al magma C como semilla. La masa A debe ser agotada en su totalidad en los tachos y en los

cristalizadores por enfriamiento para obtener una cada de pureza de al menos 20 puntos entre masa cocida y miel de purga de primera. No se debe permitir que la pureza de la masa A llegue a exceder 80-82 si se quiere que la cada de pureza entre masa A y miel final pueda alcanzarse con dos etapas de cocimiento. En caso de contar con purezas de meladura elevadas, se hace necesario recircular mieles A sobre la templa A; este esquema es ms apropiado para meladuras de baja pureza. La

cristalizacin a partir de masas A de pureza relativamente

baja produce azcar de color relativamente elevado. Por esta razn el esquema de dos conocimientos no debe ser empleado en fbricas que cuentan con una refinera al final. Perk (1973) tambin reporta que la recirculacin continua de no-sacarosas con la repeticin del cocimiento de material conduce a tener masas cocidas excesivamente "adherentes".

Esquema

de

tres

cocimientos.

El

esquema

ms

comnmente

empleado es el de tres etapas de cristalizacin, donde se obtienen azucares A y B para la venta. Este esquema se

representa en la Figura 15.7. El azcar A se cristaliza a partir de meladura utilizando como semilla un magma que

consiste de azcar C en agua (o jugo clarificado) con pureza alrededor de 85. Por lo tanto, la masa cocida A tiene una pureza cercana a la de la meladura. La masa cocida A se centrifuga para obtener un azcar A con pol relativamente

alto (98-99 Z) y miel A con una pureza alrededor de 20 unidades por debajo de la pureza de la meladura. El azcar B se cristaliza a partir de mieles A (pureza 60-70) y meladura, utilizando como semilla el mismo magma de azcar C para iniciar la masa cocida B. La masa B se centrifuga utilizando maquinas discontinuas, obteniendo azcar B con pol entre 97-98 Z que se mezcla con el azcar A para ser

despachados de la fabrica. El pie de templa para la semilla C consiste de una mezcla entre miel A y meladura A con con pureza alrededor 60 y de 70. 70 o

sencillamente

miel

pureza

entre

Los

cocimientos de masa C se alimentan con miel B. La masa cocida C es centrifugada usan-do maquinas continuas para obtener azcar C y miel final. El azcar C, con pureza alrededor de 85, es mezclada para formar el magma que se utiliza como semilla para las etapas de cristalizacin A y B. La pureza de la masa cocida B es mayor que la pureza de la miel A debido en parte a la influencia del semillamiento con magma C, pero tambin a la adicin de meladura a la masa B para reducir la viscosidad. La pureza debe mantenerse en el rango de 70-75 para obtener azcar B alrededor de 98 Z, con cristales relativamente grandes y una capacidad aceptable en las centrifugas discontinuas. La alta pureza de las masas cocidas B lleva a una pureza relativamente elevada de la

miel de purga de segunda, lo cual a su vez incrementa la

pureza

de

la

masa

cocida

la

pureza

de

las

mieles

finales. Esta es la principal desventaja de este esquema.

Esquema doble Einwurf. Este se conoce en algunas ocasiones como el esquema de "doble magma" o esquema CBA. El esquema tiene tres etapas de cristalizacin y utiliza azcar C como semilla para el azcar B de la masa cocida B, y al azcar B como semilla para el azcar A de la masa cocida A. El azcar producido para la venta es de un solo grado (Figura 15.8). La preparacin del azcar C es igual que en el sistema de tres cocimientos y la masa C se centrifuga en mquinas

continuas. El azcar C se mezcla con agua o jugo clarificado para hacer magma que se utiliza como semilla para el azcar B. El azcar B se cristaliza alimentando mieles A y se

centrifuga en mquinas continuas. Con el azcar B tambin se hace un magma y B. El azcar A se cristaliza B, para alimentando ser luego

meladura

usando

como

semilla

magma

centrifugada en mquinas discontinuas. Cualquier exceso sea de azcar B o C se disuelve y es retornado a la meladura como material re disuelto o refundido. Las ventajas del sistema son primero la produccin de un solo grado de azcar de buena calidad, y segundo el uso de mquinas centrifugas continuas para la masa cocida B. Las ventajas dc este esquema han sido discutidas por Rodrguez

(1980). Este esquema es adecuado para los tachos continuos que pueden ser alimentados directamente con magma, sin

previa preparacin de semilla en tachos discontinuos. Este esquema ha sido utilizado para este propsito en Reunin y Sudfrica.

La calidad del azcar producido es mejor que la obtenida con el esquema convencional de tres conocimientos pero el color y el contenido de cenizas son mayores que con el esquema VHP debido a la presencia del azcar C usado para nucleacin del azcar A. La principal desventaja es una mayor pureza de la masa cocida B debido el al uso del de tamao magma de como cristal semilla. de los

Adicionalmente

control

azucares B y C' es crtico para evitar tener que disolver excesos de azcar. El volumen total de masa cocida a ser cristalizada es mayor que con los otros esquemas pero en la prctica se ha encontrado que no se requiere capacidad

adicional de equipos debido a la rpida cristalizacin de las masas cocidas A.

Esquema VHP. Esta modificacin del esquema de tres etapas de conocimiento es ampliamente utilizada en Sudfrica para la produccin de azcar de Muy Alta Polarizacin (VHP), entre 99.3 y 99.5 V. (Figura 15.9). Este esquema fue utilizado en Hawai para producir azcar de bajo color que ser procesado en una refinera. Es tambin el esquema utilizado para

producir azcar blanco directo o de plantacin. Todo el azcar C es disuelto en agua o jugo clasificado y retornado al tanque de meladura como refundido. El azcar C tiene pureza de 81-85 y se obtiene utilizando mquinas

centrifugas continuas.

El azcar B se produce semillando una mezcla de mieles Ay B (o meladura si es necesario) con pureza entre 60-70 y

alimentando al cocimiento con miel A. La masa cocida B se centrifuga usando mquinas continuas para obtener un azcar de pureza alrededor de 90 a 92, con la cual se hace magma que ser utilizado como semilla para la etapa A de

cristalizacin. Cualquier exceso de azcar B se disuelve y retorna al tanque de meladura como refundido. La masa cocida y el A se centrifuga A es el utilizando nico que que mquinas de la con

discontinuas fbrica como

azcar

sale

producto.

Algunas

fbricas

cuentan

refinera han reemplazado a las centrifugas discontinuas con mquinas continuas debido a que el azcar es disuelto

inmediatamente para la refinacin y el tamao de grano no es importante. Las principales ventajas de este esquema de cristalizacin son una buena calidad del azcar A producido y una baja pureza de la miel C, con lo cual se facilita obtener un buen agotamiento de las mieles. Una variacin del esquema VHP. que involucra el uso de magma de azcar C como semilla para la masa cocida B y la disolucin de todo el azcar B para reducir el color del azcar A ha sido descrita por de

Robillard y van Hengel (1984).

15.2.2

Comparacin de esquemas de cocimiento

En resumen el esquema de dos cocimientos es adecuado para procesar meladuras de baja pureza (<82). El esquema de tres etapas de cocimiento es el ms comn para la produccin de azcar en el rango de 98 a 99 Z y requiere la menor

capacidad de equipos pero necesita un cuidadoso control de las purezas para baja lograr que una pureza el de la masa C de

suficientemente

facilite

buen

agotamiento

mieles. El sistema doble Einwurf simplifica las operaciones y permite producir azcar de mejor calidad y lograr mejores agotamientos de las mieles. El sistema VHP se usa cuando se quiere producir azcar de la mejor calidad; este requiere una mayor capacidad de equipos, pero es fcil de operar logrando azcar de buena calidad y mieles de baja pureza. Se requiere tambin ms vapor, pero en trminos generales para lograr mejor calidad del azcar es siempre necesaria mieles re-fundicin y se tiene mayor consumo de vapor.

15.2.3

Clculos y balances de la estacin de cocimientos

Para determinar la cantidad de masa cocida de los diferentes grados y los requerimientos de vapor es esencial contar con un balance de la estacin de conocimientos. Algunos clculos bsicos son utilizados para efectuar estos balances. Todos estos clculos asumen que no hay perdidas de sacarosa en el

proceso. Formula SJM. Esta es til para calcular el recobrado de sacarosa. Sc parte de 1 kg de solidos disueltos en el

jugo/meladura de pureza P que resultan en aplicar de pureza Ps y miel de pureza Se asigna A' kg a los slidos recuperados en el azcar.por lo tanto corresponde a los slidos en las mieles y el

balance de sacarosa ser: (formula)

El recobrado de slidos en azcar expresado en % es: (formula)

El recobrado de sacarosa RS en % es: (formula)

Esta

es

la

formula

SJM.

Una

forma

ms

familiar

de

la

ecuacin representa las purezas con los subndices donde es fcil observar porque se denomina a esta relacin como la formula SJM: (formula)

Para que esta relacin sea precisa, es necesario utilizar purezas reales. En la mayora de casos en ausencia de

purezas reales se recurre a utilizar purezas aparentes.

Diagrama de Cobenze. Este mtodo permite calcular cantidades relativas de solidos disueltos en mezclas. Est basado en los balances de en la masa presentados para anteriormente, de slidos

especficamente

relacin

recobrado

ecuacin (15.25). Frecunteme se esquematiza como se presenta a continuacin, representando el hecho de que las relaciones entre slidos en azcar, slidos en mieles y slidos en juego estn dados por la relacin entre

Frecuentemente

se

utiliza

para

calcular

las

cantidades

relativas entre dos corrientes, como es el caso de semilla y mieles, que son de requeridas la mezcla para por lograr las una pureza

predeterminada

ejemplo,

cantidades

relativas de una semilla de pureza 65 y mieles de pureza 50 que son requeridas para producir una masa cocida de pureza

55 pueden ser calculadas como se presenta a continuacin.

Contenido

de

cristal logrado

en en

la

masa

cocida. de

El

grado

de se

cristalizacin

cada

etapa

conocimiento

expresa comnmente en trminos del contenido de cristal en la masa cocida. Este se calcula de acuerdo con las

ecuaciones (15.22) y (15.23) que relacionan la pureza de las mieles con la pureza de la masa cocida. Las implicaciones del contenido de cristal y su relacin con el agotamiento se discutirn en la Seccin 15.5.5.

Balances

de

masa

de

la

estacin

de

conocimientos .

El

procedimiento para este clculo ha sido descrito por van der Pod el al. (1998:1063) y Birkett (1978). Una metodologa para el balance lambien se puede encontraren Bubnik el al. (1995:336). La mayora de procedimientos de clculo requiere especificar el contenido de solidos disueltos y la pureza de meladura azucares A. B y C, y masas cocidas B y C adems del contenido de solidos disueltos en la masa cocida A.

Adicionalmente se deben especificar tambin las purezas de las mieles, o alternativamente el agotamiento o contenido de cristal de cada masa cocida. Estos clculos asumen que no se presentan perdidas de sacarosa qumicas o fsicas y que no se pierden o forman componentes de no-sacarosas. El punto de partida es el uso de la formula SJM para

calcular las cantidades de azcar producida y de miel C. Entonces, la cantidad de masa cocida C puede ser calculada. Dependiendo del esquema utilizando los clculos son

ligeramente distintos a partir de este punto. Las hojas de clculo son muy apropia-das para manejar este tipo de

operaciones. Una comparacin de las cantidades de masa cocida obtenidas con los diferentes esquemas de conocimiento se presenta en la labia 15.3. Para propsito de comparacin es necesario reducir a algunas suposiciones. As se asume que en todos los casos se produce azcar codo de igual calidad con 99 Z tambin se asume que las purezas de la masa cocida C, el azcar C y la miel C son las mismas en todos los casos. El agotamiento alcanzado en los conocimientos A y B se define por el contenido de cristal, que es relacionado con la

pureza de la masa cocida usando la siguiente relacin: (formula)

Esta se basa en la experiencia Sudafricana y considera el

hecho de que con mayor pureza de la masa cocida se hace posible obtener mejores agotamientos. En el caso del esquema de dos etapas de conocimiento la pureza de la masa cocida A tiene que ser reducida para lograr la pureza de miel C

requerida; la pureza requerida se calcula utilizando esta ecuacin. La cantidad producida de masa cocida C es igual en todos los casos debido a las purezas especificadas. El sistema de tres conocimientos produce la menor cantidad dc masa A + B.

seguido de cerca por el sistema de dos conocimientos. El sistema VHP produce aproximadamente 20 % ms que el sistema convencional presenta un de tres etapas. de 38 El % sistema en la doble Einwurf de masa

incremento

cantidad

cocida; sin embargo este valor es engaoso, pues tanto los cocimientos de A como de B comienzan con un pie de templa bastante desarrollado que representa una fraccin

significativa (-25 %) de la tasa cocida producida. Para propsitos de comparacin algunos parmetros de la

Tabla 15.3 se han mantenido iguales. En la prctica, las purezas de la tasa cocida C y el azcar C sern normalmente mayores con los esquemas de dos y tres etapas de cocimiento, mientras que se menores para el caso del esquema VHP.

Adicionalmente, los casos VHP y Doble Einwurf produciran seguramente azcar de mayor pureza. La cantidad de masas cocidas producidas es afectada

significativamente por la pureza de la meladura que alimenta a la estacin de cocimientos. La Fig. 15.10 ilustra el

efecto sobre la cantidad de tasa conocida con los diferentes esquemas de cocimiento

15.2.4

Efecto de las diferencias entre pol-sacarosa y entre

Brix-solidos disueltos Los resultados de los balances de masa son afectados por la precisin de las mediciones. Los balances asumen el empleo de datos reales de materia seca, solidos disueltos y

sacarosa. Estas cifras generalmente no estn disponibles y en su lugar se emplean RDS (Brix) y pol. Esto conduce a diferencias apreciables, particularmente en los materiales finales de menor pureza. En caso de utilizarse mediciones de Brix con aguja, los resultados pueden resultar siendo

irrelevantes. En caso de que solamente se disponga de datos de RDS y pol,

se puede efectuar una estimacin de los slidos reales y el contenido de sacarosa con las siguientes ecuaciones: (formula)

La ecuaci6n (15.29) fue propuesta por Love (2002a) y la ecuacin (15.30) se deriva de datos obtenidos por el

Instituto de Azcar Audubon.

15.2.5 Es

Efecto en el color del azcar incluir al color en el balance de los

posible

cocimientos, siempre que se conozcan o puedan asumir los factores de transferencia o particin de color para cada etapa de cocimiento. por Wright Un ejemplo En de estos clculos es los

presentado

(1996).

trminos

generales,

resultados muestran que el color del azcar se puede reducir mediante el incremento de refundicin de azcar, lo cual a su vez requiere una mayor capacidad en la estacin de tachos e incrementa el consumo de vapor. Wright demostr que el sistema VHP puede producir azcar con un color 3.5 % por debajo del sistema convencional de tres cocimientos para

azcar de la misma pureza bajo condiciones Australianas. En la prctica el sistema VHP permite obtener azcar de mayor pol y con una reduccin significativa de color. El color del azcar es en gran parte funcin del color de la meladura a partir de la cual se cristaliza, aunque el

proceso de cristalizacin realizado y las caractersticas de circulacin importante de pero los tachos tienen tambin El un color efecto est

menos

significativo.

determinado por la cantidad de pelcula de miel que queda sobre los cristales (Seccin 23.1.6). La intensidad del

lavado de azcar en las centrifugas tiene un gran efecto sobre esta pelcula, que se puede remover mediante

afinacin. El color de los cristales afinados usualmente se encuentra en el rango de 0.025 a 0.05 veces el color del licor madre, pero dependiendo de la masa cocida y las

purezas del azcar, el color total del azcar tiende a estar entre 0.05 y 0.15 veces el color de la masa cocida. Se ha dado a conocer que la transferencia de color a los cristales de azcar es mucho menor en fbricas que utilizan

sulfitacin.

15.2.6

Efecto

del

agotamiento

de

la

masa

cocida

el

rendimiento de cristales El agotamiento que se logra el en los masa cocimientos A, de tiene masas un de alta

pureza,

particularmente sobre la

de

efecto Es

sustancial

cantidad

total

cocidas.

importante obtener el mximo agotamiento, que se logra al tener el mximo contenido posible de cristales en el primer cocimiento. El efecto del contenido de cristales en la masa cocida.

A sobre la cantidad de masa cocida A se ilustra en la Figura 15.1 I. El efecto del agotamiento de la masa cocida B es mucho menor que el efecto del agotamiento A. pero es an importante. Un elevado agotamiento no solo 1 leva a menores cantidades de masa cocida y por consiguiente menores requerimientos de

capacidad en los lachos, sino que tambin conduce a menor recirculacin y por lo tanto menor degradacin y perdidas de sacarosa durante los conocimientos.

15.2.7

Factores que afectan la cantidad de masa cocida C

Existen nicamente tres factores que influencian la cantidad de masa cocida C a ser procesada: 1. El ms significativo es la pureza de la meladura

suministrada a la estacin de evapo - cristalizadores: la cantidad de masa cocida C es directamente

proporcional a la carga de impurezas es decir a (100P) Este efecto puede ser observado en la Figura 15.10. 2. El segundo factor ms significativo es la pureza de la misma masa cocida C; una menor pureza de la masa C conduce a menor cantidad de la misma. Esto puede

observarse en la Figura 15.12 para las condiciones que se asumen en la Tabla 15.3. 3. La cantidad de masa cocida C es afectada en menor grado por la pureza del azcar C que se recicla a los

conocimientos de alta pureza. Esto tambin puede ser apreciado en la Figura 15.12. La cantidad de masa cocida C no es influenciada por el

esquema de conocimientos empleado excepto por el hecho de que los esquemas de tres conocimientos no siempre pueden lograr una pureza de la masa cocida B suficientemente baja, lo cual afecta el lmite hasta el cual se puede reducir la pureza de la masa cocida C. La cantidad de masa C puede ser sin embargo afectada por la formacin de no-sacarosas en la casa de conocimientos, con lo cual se incrementa la carga efectiva de impurezas.

15.2.8 La

Capacidad y requerimientos de vapor nominal de diseo requerida en los evapo

capacidad

-cristalizadores se puede calcular a partir de las calidades de masa cocida esperadas y la duracin de los cocimientos. Es importante tener en cuenta posibles variaciones en la pureza de la meladura durante la zafra, dado que esto puede tener un efecto sustancial sobre las cantidades de masa

cocida como lo presenta la Figura 15.10.

Una

vez

que de

las

cantidades masas

los

contenidos y de

de

solidos relacin

disueltos

las

cocidas

la

meladura/mieles alimentadas se hayan establecido el clculo tie la cantidad terica de vapor requerida es relativamente sencillo. En la prctica un factor de tachos entre 1.15 y 1.3 se aplica a la evaporaci6n calculada para tener en

cuenta prdidas de vapor y de calor, adiciones de vapor a tanques tachos de y acondiciona-miento conductos, y la de mieles de soplado vapor de en los las

adicin

centrifugas. Un valor de 1.3 aplicado a la cantidad de vapor brinda una estimacin conservadora. Para los conocimientos de alta pureza se pueden utilizar menores valores. Los requerimientos de vapor para los cuatro diferentes

esquemas de cocimiento que se presentan .MI la Tabla 15.3 se han calculado utilizando un factor de tachos de 1.25 para todos los cocimientos y los resultados se presentan en la labia 15.4. Dado que la cantidad de vapor requerido es esencialmente proporcional a la cantidad de masa cocida a procesar todos los factores discutidos anteriormente que afecta la cantidad de masa cocida afectan tambin a la demanda de vapor. Los requerimientos de vapor pueden ser reducidos limitando la cantidad de agua utilizada en la casa de conocimientos para el movimiento en tachos en las centrifugas y en la dilucin

de mieles.

15.3 15.3.1

Evapo-cristalizadores discontinuos Tipos de evapo-cristalizadores

A travs del tiempo se han empleado muchos I pos de evapocristalizadores discontinuos, partiendo del diseo original introducido por Howard en 1813. Estos han evolucionado con el tiempo gracias a una combinacin de experiencia sentido comn y ciencia hasta llegar a una geometra bsica

relativamente estndar, con forma cilndrica vertical, que utiliza calandrias de tubos verticales, donde vapor o escape se condensa sobre la superficie externa de los tubo Varias geometras y tipos de evapo - cristalizacin utilizados en el pasado han sido que descritos se por Tromp en la (1936) y Hugot son

(1986)Los

tachos de

utilizan a su

actualidad las

caracterizados

acuerdo

forma;

variaciones

encontradas generalmente en las fbricas de azcar de caa se encuentran cubiertas en los esquemas presentados en la Figura 15.1 3. La caracterstica es ms la distintiva calandria. El de los evapo ms -

cristalizadores

diseo

comn

incorpora una calandria con placas de tubos horizontales. Normalmente se utiliza un nico conducto de descenso o "tubo central rodeado por tubos verticales lo que constituye un diseo efectivo de construccin simple y baja demanda de

manteniendo el dimetro del conducto de descenso es de 30 a 50 % del dimetro de la calandria, usualmente alrededor de 40 % en tachos de circulacin natural, mientras que tubos de descenso ms pequeos pueden ser utilizados en tachos con circulacin forzada.

Algunos diseos antiguos de evapo-cristalizadores utilizan placas de calandria inclinadas con pendientes entre 10 y 25 respecto a la horizontal. Esto implica mayores costos de construccin. La placa de tubos superior es horizontal en algunos casos. Los tachos tie calandria flotante cuentan con el conducto de descenso localizado sobre la regin anular externa. A pesar tie que estos se desarrollaron con la intencin de mejorar las caractersticas de circulacin, mediciones basadas en el uso de radioistopos trazadores demostraron que el tubo de descenso central convencional se desempea mejor {Wright

1966). Se ha venido presentado una tendencia de diseo de tachos con baja cabeza de masa cocida para mejorar la circulacin. Los tachos de baja cabeza son particularmente valiosos para el conocimiento de las masas cocidas ms viscosas tie baja pureza. Algunos diseadores han adoptado un ensanchamiento cnico del cuerpo del tacho por encima de la calandria buscando incrementar la capacidad del equipo sin aumentar la altura de la templa. Adems de brindar una baja relacin entre el

volumen del pie de templa y el volumen final. Sin embargo. estos tachos cnicos fueron desacreditados debido a

presentar efectos negativos sobre la circulacin (van der Poel et at. 1998:783-784). Esto ha sido confirmado mediante modelamiento computacional (Rein et al. 2004). Tippens

(1972) demostr que los tachos de pared plana se desempean mejor que los tachos conucos mientras que es an posible lograr una relacin aceptable entre volumen final por debajo de 0.33. La forma del fondo del lacho debe promover una distribucin uniforme de la masa cocida por debajo tie la calandria sin restringir la circulacin o generar reas de estancamiento, adems de permitir la descarga de la templa en un tiempo aceptable. El diseo con fondo en forma de muy popular particularmente para los "W" se ha hecho ms grandes.

tachos

Este

fondo

permite

mantener

un

bajo

volumen

del

pie

de

templa mientras que es posible lograr una buena circulacin y tiempos de conocimiento razonables.

15.3.2

Circulacin en evapo-cristalizadores circula dentro de

La velocidad con la cual la masa cocida

los evapo-crislalizadores es de vital importancia dado que la mayora de tachos dependen de un mecanismo de

circulacin natural, la circulacin y la transferencia de calor se encuentran Fuertemente ligadas. La diferencia de densidad entre el vapor y la masa cocida suministra la

fuerza motriz para el movimiento de la masa cocida. Una generacin intensa de el vapor incrementa la fuerza motriz y

balance entre la fuerza de flotacin y la resistencia

por Friccin determinan la circulacin en el lacho. Una baja resistencia al flujo tie masa cocida conduce a mayores

velocidades de circulacin y buenas tasas de transferencia de calor, lo cual promueve la circulacin. Por lo tanto la transferencia de calor se encuentra fuertemente

interrelacionada con la velocidad del flujo o circulacin. Una buena circulacin de la masa cocida ayuda a obtener condiciones uniformes dentro del tacho, requerimiento que es vital para lograr buenas condiciones de cristalizacin. El lograr satisfacer los tres de objetivos es decir de buena y

circulacin

elevadas

tasas

transferencia

calor

condiciones uniformes de la masa cocida, es posible a naves de un buen diseo y la seleccin apropiada de la geometra del lacho. Como en cualquier diseo, es necesario cierto compromiso para lograr obtener un desempeo satisfactorio sin costos excesivos de los equipos. En trminos generales. La circulacin es favorecida por los diseos de tachos que incorporan tubos cortos y tie dimetro grande con baja

altura de masa sobre la calandria y un conducto de descenso tie dimetro grande. Valores recomendables para las variables de diseo se

discuten en la siguiente seccin. Algunos aspectos bsicos que afectan la circulacin y necesitan consideracin son: Los espacios para flujo de masa cocida deben estar

limpios y libres de obstrucciones. Los arreglos tipo persiana escalonada as como otros accesorios de hierro instalados dentro del tacho o cualquier pieza metlica innecesaria en contacto con la masa cocida deben ser removidos. Los gases incondensables deben ser ventilados en el

dimetro externo de la calandria nunca a travs de la masa cocida. Similarmente, posicionadas las sobre descargas la dc condensado del deben y ser no

periferia

lacho.

partiendo de la placa inferior de tubos y atravesando

la masa cocida. El sistema tie alimentacin de meladura o miel debe tambin constituir de la una masa obstruccin cocida. La mnima para la debe

circulaci6n

alimentacin

introducirse a travs de la periferia del tacho por debajo de la calandria o a travs de tuberas o

conductos de tamao mnimo sobre el fondo del tacho. Si la alimentacin es acondicionada y se encuentra a mayor temperatura que la masa cocida por hirviente debajo de de la la

alimentacin calandria de

debera manera

descargarse que la

generacin

vapor

instantnea (Hash) ayude a la circulacin. El ensanchamiento cnico del tacho por encima de la calandria circulacin. pueden plana ser tiene Los un efecto negativo de sobre la

antiguos a

tachos tachos de del

diseo

cnico

convenidos el

pared

cilndrica de la

mediante

incremento

dimetro

calandria. En un caso de estos el volumen del tacho se increment en 25 % y la superficie de transferencia en 52 %. conduciendo a un incremento significativo del

desempeo del tacho {Bergeron y Carline 2004). La circulacin puede ser asistida mediante la

instalacin de un agitador o

impulsor en el tubo de

descenso o mediante el uso de un anillo burbujeador de

vapor (jigger) para promover la circulacin (Seccin 15.3.6).

15.3.3

Diseo de evapo-cristalizadores discontinuos un calentador de carcasa y de calor expresada por

La calandria es esencialmente tubos. El rea de

transferencia

unidad de volumen de masa cocida normalmente esta entre 5 y 6 m2/m3. Este parmetro puede ser tan bajo como 4.5 para tachos de baja pureza pero para los tachos de alta pureza donde las tasas hasta de 9 evaporacin m2/m3. A son mayores, de se puede varias

incrementar

pesar

que

alternativas de diseo de calandria son ilustradas en la Figure 15.13 solamente la calandria de placas horizontales y con tubo de descenso central ser discutida aqu, dado que es considerada la lnea alternativa viable. Algunos de los diseos ms recientes (ver prxima pgina). son presentados en la Figure 15.14

Tubos. (generalmente los tubos son de 100 mm de dimetro y se instalan con un arreglo de paso triangular 120 mm.

Algunos diseos han utilizado menores pasos alrededor de 115 mm, en un intento por incremental la densidad de rea de intercambio. El dimetro de los tubos puede ser ms grande para los conocimientos de baja pureza y ms pequeo para los conocimientos de las masas cocidas de alta pureza: sin

embargo, incluso para los tachos de refinera se considera que tubos con dimetros < 100 mm afectan la circulacin adversamente (Tippens 1972). Los tubos por encima de este tamao presentan pero la menor menor resistencia relacin y favorecen rea/volumen la es

circulacin

entre

desfavorable y el volumen del pie de templa se incrementa consecuentemente (Rouillard 1985). Tubos con longitudes

entre 900 y 1500 mm han sido utilizados en el pasado pero actualmente los tachos se disean con tubos de longitud

entre 600 y 1200 mm. Los tubos ms cortos se seleccionan para los tachos de baja pureza mientras que tubos ms largos son elegidos para los tachos de alta pureza o cuando se cuenta con un impulsor de alimentacin forzada. Los tubos cortos calor tubos y brindan mejores coeficientes no existe 900 de transferencia para son de

probablemente longitud

justificacin mm. Los tubos

usar casi

cuya

exceda

universalmente de acero inoxidable. Tpicamente de calibre 16 y grado 304 o 430. Un diseo diferente de calandria y tubos es ofrecido por Buckau-Woir (BWS). Los extremos de los tubos se fabrican con diseo de seccin en forma de panal de abejas y se sueldan junios formando la placa de tubos. Este arreglo permite

posicionar a los tubos ms cercanos entre s que en las calandrias convencionales.

Placas de tubos. Las placas de tubos normalmente tienen un espesor de 25 mm y los tubos son expandidos sobre las placas de tubos de manera que puedan ser reemplazados cuando sea necesario. Las placas de tubos pueden ser ms delgadas

cuando los tubos se sueldan a las placas de tubos. Esto es posible con tubos de acero inoxidable que rara vez requieren ser reemplazados. Esto hace posible un diseo con bajas

perdidas por friccin a la entrada y la salida del tubo.

Dimetro del tubo central de descenso. El dimetro del tubo central de descenso generalmente no es menor que 0.4 veces el dimetro del tacho, excepto en casos donde se cuenta con impulsores demostrado de circulacin la forzada. Menores dimetros 1972). han La

restringir

circulacin

{Tippens

relacin entre el rea total de la seccin transversal de los tubos y el rea del tubo de descenso se denomina

relacin de circulacin. Realmente este parmetro debe estar par debajo de 2.5 para obtener un tacho con buena

circulacin aunque muchos tachos que tienen valores hasta de 2.8 han brindado resultados razonables

Altura de la masa cocida. La altura optima de la masa cocida o templa (nivel de la masa al momento de descarga) depende de la tarea del tacho. A medida que por la altura de de de la la la cabeza de de masa cocida la se

incrementa presin

encima

placa masa

tubos

superior hirviendo

hidrosttica

cocida

incrementa elevando la temperatura de ebullicin.

Como resultado la diferencia de temperatura disponible entre el vapor en la calandria y la masa cocida se hace ms

pequea, llevando a una reduccin en la tasa de evaporacin y la circulacin de masa cocida. Esta situacin es

particularmente crtica al final del ciclo de conocimiento cuando el mximo nivel del tacho coincide con la mxima densidad y viscosidad de la masa cocida siendo todos

factores que reducen la circulacin. Tippens (1972) sealo que la mxima evaporacin en un tacho de refinera provisto con impulsor de circulacin forzada se encuentra cuando la altura de la masa cocida por encima de la calandria es 1.4 m. Tomando en cuenta la cada de

evaporacin por encima de este punto, se calcul que la mxima tasa de produccin se obtiene cuando la altura de la masa esta entre 1.5 y 2 in por encima de la calandria, y que es afectada ligeramente en este rango. Pruebas realizadas

por Austmeyer (1986) en tachos de azcar de remolacha con impulsores sugieren que el mximo coeficiente de

transferencia de calor se logra cuando el nivel de la masa cocida esta 0.8 in por encima de la placa de tubos superior, luego de lo cual se reduce progresivamente a medida que el nivel de masa cocida aumenta. Sin embargo, se demostr que para cocimientos de azcar blanco, el mximo coeficiente de transferencia se alcanza con un nivel entre 0.15 y 0.65 m por encima de la placa de tubos. Usualmente el nivel del tacho para mxima transferencia de calor es menor con la masa cocidas de baja pureza. En tachos discontinuas la altura de masa se puede encontrar entre 1.2 y 2.0 m. Perk (1973) considera que la altura optima mxima de la masa cocida por encima de la calandria es 1.35 m. La altura optima es menor para las masas cocidas ms viscosas de baja pureza y mayor para tachos de alta pureza y

refinera. Una altura de la masa alrededor de 1.2-1.6 m usualmente brinda el mejor balance entre calidad, desempeo y capacidad.

Volumen del pie de templa. El volumen de pie de templa es el volumen del tacho por debajo del nivel de la placa de tubos superior, que es el mnimo volumen con el cual el tacho puede operar. Este representa el volumen al inicio del ciclo dc cocimiento en los tachos discontinuos, el cual se elabora

a partir de un pie de templa que se carga al tacho o de grano tacho. Dado que el del crecimiento semillamiento de cristales la requerido cocida desde final el es obtenido previamente por semillamiento en el mismo

momento

hasta

masa

significativo, una proporcin grande de semilla en la masa cocida implica un mayor nmero de ciclos de cocimiento para alcanzar el tamao de grano requerido. El volumen del pie de templa debe mantenerse al mnimo y no debe exceder ms de 40% del volumen total de la templa del tacho. Altura de separacin. Es importante suministrar suficiente altura de separacin por encima del nivel de la masa cocida, de manera que la salpicadura de masa no produzca arrastres y perdidas de azcar. Diferentes valores de altura requerida han sido utilizados entre 2.4 y 3.6 m (Tippens 1972). Sin embargo, el mayor problema es frecuentemente la explosin de espuma que ocurre cuando se descarga nuevo material en el tacho. Esto determina tpicamente la un altura espacio de separacin 2.0 y requerida, 2.4 m de

implicando

entre

altura entre el nivel de la masa cocida y el separador de arrastres.

Sistema

de

alimentacin

de

tachos.

El

sistema

de

alimentacin de tachos debe ser diseado para mezclar la alimentacin con el volumen de masa cocida tan rpido como

sea posible. Un mezclado bueno y rpido de la alimentacin con la masa cocida es importante para evitar la existencia prolongada de reas bajo condiciones de su saturacin, lo cual puede conducir a una disolucin parcial de cristales. Cuando se cuenta con impulsores de circulacin forzada la alimentacin debe realizarse en el tubo central de descenso. De otro modo deber dirigirse uniformemente por debajo de la calandria, particularmente cuando la alimentacin es

caliente y se evapora instantneamente al ingresar (flash), lo que promueve la circulacin. Dos arreglos de alimentacin que han sido utilizados exitosamente y no cau-san bloqueo se presentan en la Figura 15.15.

Vapor calefactor. El vapor vegetal o escape debe tener una presin suficientemente elevada para alcanzar la diferencia de temperatura requerida en el proceso de transferencia de calor. Generalmente en los tachos se requiere un At entre el vapor calefactor y la masa cocida de 35 C para tachos con circulacin forzada y de 45 a 50 C para los tachos de circulacin natural (Ziegler 1978). Dado que la temperatura de la masa cocida se encuentra en promedio alrededor de 65 C, esto implica que cl vapor en la calandria deber tener una temperatura de al menos I 10 C (144 kPa) para tachos de circulacin natural y 100 C (102 kPa) para los tachos con circulacin forzada.

Distribucin del vapor. El sistema de alimentacin de vapor debe disearse para asegurar una distribucin uniforme a

todas las partes de la calandria. Adicionalmente se requiere tener una purga positiva de incondensables hasta los puntos de descarga localizados para cuerpos apropiadamente. evaporadores Los mismos 12.7.1)

requerimientos

(Seccin

aplican lambien para las calandrias de los tachos.

Geometra del fondo del tacho. La forma de la seccin al fondo del tacho debe ser tal que permite mantener el volumen del pie de templa al mnimo. La seccin vertical localizada a los lados por debajo de la placa inferior de tubos no debe exceder 150 mm (Lippens 1972). La seccin del fondo

normalmente incluye una inclinacin entre 14 y 24" para permitir una descarga fcil del tacho. Con el objeto de

mantener un bajo volumen de pie de templa mientras que sea

an posible obtener una buena circulacin bajo la calandria, se recomienda una pendiente alrededor de 18. El uso de un fondo de seccin con forma "W" es til en este sentido

particularmente en los tachos de dimetro ms grande.

Vlvula

de

descarga

de

tachos.

En

los

tachos

con

fondo

cnico la vlvula de descarga se localiza sobre el centre. En el pasado era comn el uso de vlvulas operadas

hidrulicamente. Ms recientemente se ha encontrado que las vlvulas de mari-posa con paredes protegidas por

recubrimientos de caucho son ms econmicas y fciles de mantener, las cuales se han comercializado exitosamente y re-quieren nicamente el suministro de aire a presin en lugar de un sistema un hidrulico de 85 m3 para se su activacin. de una

Tpicamente

para

tacho

requiere

vlvula de 760 mm en cl caso de masa cocida C y de 600 mm para masa cocida A. El recubrimiento de caucho que protege al cuerpo de acero debe ser capaz de resistir las

condiciones de vaco del tacho sin desprenderse del cuerpo metlico. pueden Para los tachos dos con fondo en forma de "W" se

utilizar

vlvulas

pequeas

opuestas

diametralmente.

Evacuacin efectuarse

de

condensado

gases

incondensables. la remocin

Deben del

arreglos

adecuados

para

condensado y de los gases incondensables. Es importante dar atencin adecuada a estos detalles dado que pueden ser causa de pobre desempeo cuando no son diseados adecuadamente. Las mismas consideraciones discutidas para los cuerpos

evaporadores (Seccin 12.7.4) lambien aplican en este caso. Generalmente el condensado se remueve desde la parte ms baja de la carcasa de la calandria a travs de ms de una lnea de drenaje. en forma Es recomendable dado que dimensional la estas de

descargas

amplia

acumulacin

condensado en la calandria reduce la transferencia de calor y puede resultar en golpes de ariete y dao de los tubos. El diseo de los drenajes para condensado se basa en una

velocidad dc salida del lquido por debajo de 0.45 m/s a la mxima lasa de evaporacin. Los gases incondensables necesitan ser purgados desfogando o venteando cierta cantidad de vapor y generalmente se

remueven desde el punto ms apartado de la entrada de vapor. Esto seguir un purgado positivo de incondensables. La mejor configuracin incorpora un flujo de vapor radial desde un cinturn distribuidor de vapor localizado alrededor de la calandria que es dirigido hacia el tubo central. Dado que el vapor viaja en direccin radial hacia el centro, el arreglo de descarga de los incondensables puede consistir de dos anillos localizados alrededor del tubo central de descenso uno en la parte superior y uno al fondo de la calandria, tal

como se presenta para los evaporadores en la Figure 12.14 G. Debe tenerse cuidado con el tamao y la cantidad de agujeros en los anillos y de incondensables desfogue de buscando los garantizar Las un dos

adecuado corrientes

uniforme de

gases. ser del

incondensables La cantidad

deben total

desfogadas debe

independientemente.

desfogue

estar alrededor de 1 % del flujo de vapor a la calandria. En casos donde la economa de vapor es importante es posible utilizar vlvulas termo estticas para el desfogue de los incondensables atmosfera. minimizando la perdida de vapor a la

Calculo del volumen en evapo-cristalizado-res discontinuos. El volumen dc masa cocida dentro de un tacho discontinuo es determinado principalmente por el dimetro del tacho y la altura de la masa cocida. Los siguientes clculos se basan en las dimensiones presentadas en la Figure 15.16, asumiendo que el tacho tiene N tubos de dimetro interno d.

Volumen

del

pie

de

templa.

Se

asume

como

el

volumen

comprendido por debajo de la placa superior de tubos de la calandria. El volumen ocupado por los gases calefactores en el lado vapor de la calandria debe ser substrado antes de obtener el volumen del pie de templa. Para un fondo con seccin cnica, el volumen de pie de templa V est dado por: (formula)

En caso de que el fondo del tacho no sea cnico sino de seccin toriesfrica (elipsoidal) el primer trmino de la

ecuacin (15.31) se reemplaza por 0.1

Para los fondos con seccin en forma de W generalmente es necesario consultar los pianos antes de poder calcular el volumen. Para al una fondo rpida son estimacin, iguales, el asumiendo volumen del que pie las de

pendientes

templa V puede ser calculado como: (formula)

Volumen total de templa. El volumen por encima de la placa de tubos debe ser adicionado al volumen del pie de templa para obtener el volumen total de masa cocida de la templa Vm. Para un tacho con paredes rectas:

(formula) Para un tacho con ensanchamiento cnico: (formula)

15.3.4 El

Capacidad de los cristalizadores evaporativos de referencia para determinar la capacidad

punto

requerida de tachos es un balance de masa que defina la cantidad depender de masa de cada de tipo a ser procesada. empleado y Esto el

del

esquema

conocimientos

agotamiento esperado en cada etapa de cocimiento. Luego se requiere una estimacin de los tiempos de cocimiento para cada tipo de masa cocida. Dividiendo el flujo de masa cocida a procesar por el tiempo

de cocimiento se obtiene la capacidad requerida, en 1 0 m para cada etapa de cocimiento.

Sin embargo, es necesario contar con cierta capacidad extra para compensar por prdidas de tiempo en los tachos. Incluso en las casas de cocimiento mejor diseadas, el tiempo

perdido es inevitable debido a cambios en las cantidades relativas de los distintos grados de masa cocida,

transferencias de masa cocida, retrasos y paros debidos a restricciones de produccin miscelneas. Se puede esperar que el tiempo efectivo de utilizacin de los equipos de cocimiento esee alrededor de 80 % pero puede variar

considerablemente alrededor de este valor. Por lo tanto, para definir con precisin los requerimientos dc capacidad dc la estacin de evapo - cristalizadores es necesario contar con cierta experiencia en operacin de

tachos. En Sudfrica durante muchos aos se ha utilizado exitosamente un ndice dc tiempo de tachos (Archibald y

Smith 1975) para estimar los requerimientos de tachos en sistemas de tres cocimientos VHP. Este se define simplemente como la capacidad del lacho en m3 para cierto tipo de masa cocida dividido por el correspondiente flujo de masa cocida en mVh. Algunos valores del ndice de tiempo de tachos que han sido utilizados son:

Masa cocida A: Masa cocida B: Masa cocida C:

4.5 6.0 9.0 h

h h

Para

los

sistemas

convencionales

de

tres

etapas

de

cocimientos, que no requieren crecimiento dc grano adicional de la templa B. y donde las purezas son usualmente

ligeramente ms elevadas que en ndices de tiempo

Sudfrica, los siguientes

de tachos son ms apropiados: 3.75 li 4.5 9.0 h h

Masa cocida A: Masa cocida B: Masa cocida C:

Los ndices de tachos usualmente se basan en lasas promedio del flujo de masa cocida. I.as cantidades relativas de los diferentes tipos de masa cocida pueden variar

substancialmente durante la zafra.

Esta

variacin

puede

ser

normalmente

tolerada

redistribuyendo las asignaciones de los tachos; por lo tanto es recomendable disear la estacin de cocimientos brindando cierta flexibilidad de manera que parte de los tachos puedan ser utilizados para ms de un tipo de cocimiento.

15.3.5 Partiendo

Tasas de evaporacin de mediciones experimentales. Rouillard (1985)

identific que la tasa de evaporaci6n se incrementa a medida que aumentan la presin del vapor calefactor el vaco y la pureza de la masa cocida. Por el contrario, tubos de mayor

longitud, mayores alturas dc masa cocida dentro del lacho y mayores concentraciones reducen la lasa dc evaporacin. La lasa de evaporacin vara significativamente durante cada ciclo de cocimiento. Inicialmente cuando el nivel de masa cocida es bajo la evaporacin es intensa. A medida que el contenido de solidos disuelto aumenta, junto con la

viscosidad y el nivel de la masa, la tasa de evaporacin se reduce progresivamente y alcanza un valor mnimo al final de cada ciclo (Tabla 15.5). Los mximos valores pueden

sobrepasar a las cifras presentadas en esta tabla hasta en 50 %. Estos valores se basan en el uso de vapor I en la calandria, con una presin una alrededor de 160 kPa. La Figura la 15.17 de

presenta

relacin

aproximada

entre

tasa

evaporacin promedio y la presin en la calandria, derivada de dalos recolectados en numerosas refineras. Las tasas de evaporacin son en promedio ms bajas en los tachos de

aplicar crudo.

15.3.6 Circulacin forzada mediante impulsores o asistida con inyeccin de vapor

Impulsores. Los impulsores o agitadores para tachos, cuando se disean adecuadamente, pueden mejorar significativamente el desempeo de los evapo-cristalizadores. La circulacin forzada mejora la transferencia de calor y reduce la

duracin de cada ciclo de cocimiento, contribuyendo por lo tanto a mejorar la capacidad. Tambin se ha demostrado que los impulsores ayudan a mejorar la calidad del azcar de alta pureza (Rein 1988), esto como consecuencia de que una mejor circulacin lleva a tener condiciones de

cristalizacin ms homogneas dentro del tacho. Sin embargo, un impulsor nunca puede compensar totalmente el hecho de tener un tacho mal diseado. La primera etapa de los ciclos de cocimiento se caracteriza por una elevada tasa de evaporacin. Dado que la evaporacin es intensa, los impulsores no tienen mucho efecto durante este periodo; el efecto de la circulacin mecnica es

pequeo en comparacin con la circulacin producida por las burbujas de vapor. A medida que la altura de la masa cocida se incrementa, la presin hidrosttica de la masa sobre los tubos de la calandria es mayor, incrementando la temperatura en los tubos y llevando as a una reduccin en la diferencia

de temperatura entre masa cocida y vapor calefactor. Durante las ltimas etapas del ciclo de cocimiento la tasa de

evaporacin es mnima, resultando en una baja generacin de burbujas. El efecto de la circulacin forzada se torna

importante en este periodo, y esto se refleja en mayores coeficientes de transferencia de calor en comparacin con los tachos de circulacin natural (Austmeyer 1986). En general no existe un de acuerdo los las con respecto a la Su una y

efectividad instalacin buena

econmica brinda

impulsores ventajas

mecnicos. con

todas que han

asociadas

circulacin

sido

mencionadas

previamente

promueve la circulacin al final de la templa. En contraste, elevados costos de capital, entradas de aire y un elevado consumo de potencia, particularmente al final de la templa, estn en contra en del uso de de impulsores de mecnicos. Los

beneficios

trminos

calidad

azcar

usualmente

justifican la instalacin de impulsores en los cocimientos de refineras. Sin embargo, en el caso de tachos para

cocimientos de alta calidad en azcar crudo, que cuentan con un diseo adecuado, el uso de impulsores es frecuentemente injustificado. Los impulsores mecnicos permiten lograr una transferencia de calor aceptable con menores diferencias de temperatura. El uso de vapores de menor presin se hace entonces posible, permitiendo reducir la demanda de vapor de la fbrica de

azcar. Los impulsores hacen posible el uso de tubos de descenso de menor dimetro, permitiendo as la instalacin de mayor rea de transferencia de calor en un tacho de cierto dimetro. El impulsor se instala dentro del mismo tubo de descenso cuando se trata de un impulsor de flujo axial (impulsor de alabes sesgados o tipo marino), o de otro modo se ubica justo por debajo del tubo de descenso en el caso de impulsores de flujo radial. Experiencias con impulsores Kaplan (flujo

mixto) y de tipo axial-helicoidal han sido descritas por Purdham y Cox (1990). Diagramas de estos dos tipos de

impulsor se presentan en la Figura 15.18. La potencia instalada debe estar en un rango de 1.0 a 1.7 kW/m3. Tippens (1972) declare que impulsores con potencia instalada 1.6 kW/m3 han brindado buenos resultados. La

potencia P en W consumida por un impulsor de dimetro d que rota a n s est dada por la relacin: (formula)

Ne es el nmero de Newton, que es un nmero adimensional que depende del tipo de impulsor y su nmero de Reynolds, con un valor cercano a la unidad para condiciones turbulentas, como es el caso de los cocimientos de alta pureza. El valor de Ne alcanza mayores valores cuando el nmero de Reynolds es

menor (Austmeyer 1986). Para este caso el nmero de Reynolds

est dado por: (fomrmula)

Para esta frmula se utiliza la viscosidad efectiva , que est basada en la tasa media de deformacin cortante, la cual se sugiere esta alrededor de 11 /;, donde n es la frecuencia del impulsor (Wilkens et al. 2003). Para valores de Re < 100, Ne = c/Re, en cuyo caso: (formula)

es

una

constante

dependiente

del

tipo

de

impulsor

utilizado y que tiene valores alrededor de 100. Esto aplica usualmente para los cocimientos de baja pureza. Rackemann et al. (2006) dieron a conocer valores de esta constante que varan entre 60 y 140, confirmando la relacin anterior. La forma de la ecuacin (15.35) es similar a la esperada para las bombas centrifugas, aunque la dependencia sobre el dimetro del impulsor es algo mayor en esta ecuacin. En la prctica la potencia mxima se utiliza nicamente al final del ciclo de cocimiento al concentrar cerca del contenido de slidos final de la masa cocida; por esta razn en algunos casos se emplean motores de dos velocidades. La velocidad de punta se debe mantener por debajo de cierto lmite mximo designado, o de lo contrario se presenta

formacin de falso grano. Van der Poel et al. (1998:786)

recomendaron una velocidad mxima de punta de 5.8 m/s, y Kuijvenhoven (1983) una velocidad mxima de 10 m/s. En la prctica se ha encontrado que velocidades de punta por

debajo de 7 m/s brindan buenos resultados. Cada impulsor debe ser diseado individualmente para el

tacho en particular y su tipo de cocimiento. No existe un diseo universal de impulsor utilizable para toda

aplicacin. Casi nunca es posible transferir un impulsor de un tacho a otro sin que sea necesario redisear el sistema, cuando se quieren obtener resultados ptimos.

Inyeccin de vapor. La instalacin de un tubo burbujeador debajo de la calandria para inyectar vapor de baja presin es otra alternativa para ayudar a la circulacin en evapocristalizadores, mediante reduccin de la densidad efectiva de la masa cocida en la calandria, promoviendo pruebas de flotacin y mejorando la circulacin, particularmente

cuando la cabeza hidrosttica es ms elevada al final del ciclo de cocimiento. La simplicidad, bajo costo, y ausencia de partes mviles hacen que esta alternativa sea particularmente fcil de

poner en prctica. Frecuentemente se aplica para tachos de conocimientos de baja pureza, mientras que son innecesarios en el caso de tachos de alta pureza bien diseados. Se debe anotar que el vapor inyectado no se condensa, si no

que

pasa

travs

de o

la

masa

cocida de

sin

causar

ningn Una

sobrecalentamiento

disolucin

los

cristales.

ventaja de los burbujeadores de vapor es que pueden ser detenidos en cualquier momento, lo cual no es posible con los impulsores mecnicos, y adems pueden ser ajustados para lograr el grado de circulacin deseado. Estudios CFD han indicado que la lasa dc circulacin puede ser incrementada sustancialmente (Rein el al. 2004). Por lo tanto el efecto do la inyeccin de vapor, conocida frecuentemente como

"steam jigger", es permitir una mayor altura de templa o de la masa cocida, y adicionalmente reducir la duracin del ciclo tie cocimiento. El dimensionamiento de sistemas promotores de circulacin por inyeccin de vapor debe basarse en una mxima lasa de 25 kg/h por m' de volumen de masa cocida del tacho. La

dimensin del tubo burbujeador y el nmero de agujeros se determinan a partir del flujo de vapor requerido. El

dimetro del tubo debe ser tal que la cada de presin a travs del mismo sea inferior al 10 % de la cada de presin a travs de cada agujero. Este es el mismo criterio

requerido para el diseo de los anillos de alimentacin de evaporadores y las ecuaciones de la Seccin 12.7.5 pueden ser utilizadas para ello. Esto asegura que el flujo a travs de cada agujero es aproximadamente igual. Para los evapocristalizadores ms grandes, el uso de un solo anillo

burbujeador requieren

puede arreglos

no

ser

satisfactorio, que permitan

sino

que

se una

distintos

producir

distribucin uniforme del vapor por debajo de la calandria.

Inyeccin de aire. La inyeccin de aire en lugar del vapor ha sido adoptada en algunas fbricas espaolas. La inyeccin de aire comprimido de 750 KPa precalentado hasta 65-70 C por debajo de la calandria de tachos de masa A se ha reconocido como efectiva para reducir los tiempos de cocimiento en un 11 % e

incrementar el recobrado sin ningn efecto apreciable sobre el vaco del tacho (Stobie 1999). Sin embargo, es la opcin requiere una bomba de vaco o eyector mucho ms grande para remover la cantidad adicional de aire.

15.3.7

Separacin de arrastres

Los principios de separacin de arrastres aplicados a los evaporadores lambien se aplican a los tachos. De los tipos descritos en la Seccin 12.9 los separadores de flujo

reversado centrifuga y de placas Chevron han resultado ser los ms exitosos. Bajo la mayora de condiciones los arrastres en evapo-

cristalizadores son despreciables. Los arrastres ms serios ocurre casi siempre durante los arranques y las paradas de los tachos, cuando puede presentarse formacin de espuma o entrada de aire al tacho. Cuando estas operaciones se

controlan apropiadamente el arrastre en el tacho es mnimo, Los separadores de arrastres deben disearse para un amplio rango de operacin; el rango de lasas de evaporacin durante un cocimiento discontinuo es bastante amplio como lo

muestran los dalos de la labia 15.5. Sin embargo, con las menores lasas de evaporacin encontradas al final de los ciclos de cocimiento las velocidades dc vapor en el tacho son bajas y el arrastre de golas en el vapor es muy pequeo. Los separadores se deben dimensional para soportar la mxima lasa de evaporacin Humin {1980) describe ensayos con

diferentes tipos de separadores en evapo-cristalizadores. HI sugeri una mxima por velocidad de la de 40 m/s para separadores La

centrfugos

encima

cual

ocurre

rearrastre.

efectividad de los separadores Chevron fue demostrada y han sido recomendados preferentemente respecto a los separadores centrfugos. Los separadores de placas Chevron tienen la ventaja de no requerir tuberas para retorno de arrastres dado que las gotas separadas caen desde la parte inferior del separador regresando a la masa cocida los otros tipos de separador requieren tubos de retorno dc arrastres que deben ser

apropiadamente diseados incorporando una pierna con sello U y haciendo el retorno de cualquier arrastre visible al

operador. Por lo tanto los tubos de retorno de arrastres deben salir del tacho y pasar a travs de una mirilla de vidrio con un sello U que sea purgable. El diagrama de una configuracin recomendada se presenta en la Figura 15.19.

15.4 Aunque

Evapo-cristalizadores continuos la primera patente para un evapo-cristalizador

continuo fue otorgada en 1932 a Werkspoor, fue nicamente hasta finales de 1970 cuando los tachos continuos comenzaron en realidad a ser una proposicin prctica. La facilidad de operacin de los tachos continuos ha sido una de su

caracterstica, lo cual inicialmente lleva a su aplicacin en cocimientos de baja pureza, que subsecuentemente se ha extendido desarrollo a los de cocimientos de de alta pureza y gracias al

instrumentos

medicin

transductores

adecuados. Otra caracterstica

de los lachos continuos es

una menor diferencia de temperaturas entre el vapor de la calandria y la masa cocida, mientras que an es posible lograr una buena circulacin por conveccin natural. La semilla utilizada para alimentar a los tachos continuos es necesario producirla utilizando an tachos discontinuos o batch. Los intentos para producir semilla de manera

continua han fracasado en su mayora (Broadfoot y Wright 1992). Dentro del futuro previsible se espera que la semilla continuara siendo producida de manera discontinua. En algunos casos, ha la produccin ser de semilla en tachos la

discontinuos

podido

eliminada

mediante

alimentacin directa de magma de azcar como semilla a los lachos continuos. Los lachos continuos son en teora

adecuados nicamente semilla

para se el

el

sistema

Doble

Einwurf. tachos C

En

este

caso

requiere

producirn C. La

discontinuos se usa como

para

cocimiento

azcar

semilla para el cocimiento B. y el azcar B como semilla para el cocimiento A. Sin embargo, tal como en cualquier sistema Doble Einwurf, el control del tamao de grano es crucial.

15.4.1

Tipos

de

evapo cristalizadorcs continuos

Los diseos de tachos continuos que han encontrado mayor aceptacin categoras: se agrupan dentro dc las siguientes tres

Cristalizador

horizontal

de

mltiples

compartimientos.

La

combinacin en serie de varios tanques de mezclado puede brindar una aproximacin suficientemente cercana al flujo ideal tipo pistn que permita lograr una distribucin de tamao de cristales razonable. Los primeros lachos de este tipo fueron instalados por Fives-Cail Babcock (FCB), ahora dentro del grupo Fives Cail. El tacho Australiano SRI y el tacho Tongaat- Hulett, comercializados por Fletcher Smith, caen dentro de la misma categora, pero el calentamiento de la masa cocida y los patrones de circulacin son diferentes. Los tachos se muestran en las Figuras 15.20 a 15.22. El SRI ha desarrollado un nuevo diseo en conjunto con Triveni

Engineering de la India (Agravall el al. 2001) el cual tiene una forma de seccin transversal similar al Tongaat-Hulell. Los tachos operan con base en circulacin natural. El diseo original actuando se del tacho como FCB contaba con placas

verticales Posteriormente

elementos con tubos

calefactores. horizontales

reemplazaron

actuando como calandria, dentro de un cuerpo cilndrico para reducir costos (tipo CCTR). El ms reciente FCB CCTW bene una forma que se asemeja al tacho Tongaal-Hulett con el propsito de obtener mejor circulacin, estos son ilustrados en la Figura 15.23. El tacho continuo Bosch es un diseo ms reciente que tambin pero ha sido concebido una con un de cuerpo tubos

cilndrico,

utilizando

calandria

verticales. La geometra interna ha sido modificada desde su primera instalacin y el diseo de 2006 se presenta en la Figura 15.24. Los detalles del tacho continuo CSR (Australia) no han sido publicados. Este utiliza una geometra similar a la de un tacho discontinuo con tubos verticales, pero con bafles

radiales para formar los compartimientos. Se cuenta con dos o ms capas, de manera que la masa cocida pueda fluir

descendiendo desde una capa a la siguiente. En la industria con de un del azcar de remolacha de 0.1 En la mm semilla mediante caso se un se

produce proceso

tamao

alrededor

enfriamiento

discontinuo.

este

identifica

la

necesidad

de

un

sistema

continuo

que

permitiera el crecimiento de esta semilla hasta un mayor tamao para alimentar se diseos de existentes una semilla de tachos la

continuos.

Cuando

parte

pequea,

relacin requerida entre rea de transferencia/volumen es menor, debido a que el rea superficial de los cristales es baja y la evaporacin generalmente es ms rpida que la cristalizacin por lo que la circulacin natural debe ser asistida con circulacin forzada. Esto condujo al desarrollo del tacho Seaford para esta tarea (Randall 1991), el cual bene una menor relacin entre rea de calentamiento /volumen y utiliza dos impulsores horizontales para asistir la

circulacin natural.

Tipos de evapo cristalizadores continuos

Evapo-cristalizadores

de

flujo

tipo

pistn.

El

tacho

Langreney fue diseiado como un sistema de largo trayecto dc flujo buscando aproximarse verdaderamente al flujo tipo

pistn (Langreney 1977). El tacho esencialmente consiste de un recipiente al en vaco dos angosto secciones, y una largo, de las dividido cuales

longitudinalmente

contiene un elemento calefactor tubular. Posteriormente se adopt una geometra circular, de manera que la masa cocida fluya a lo largo de un canal circundante externo, y

posteriormente a travs de uno interno, pasando finalmente a una seccin central que cuenta con un impulsor, donde se logra el apretado final de la masa cocida. Este tacho se ilustra en la Figura 15.25. Una aproximacin similar utilizando un largo trayecto de

flujo fue aplicada para el diseo de un tacho en la fbrica Racecourse de Australia (McDougall y Wallace 1982), pero fue posteriormente modificado mediante instalacin de

compartimientos, en gran medida para mejorar el control y adems para incrementar la capacidad (Attardy Doyle 1998). Esta aproximacin de diseo no ha logrado difundirse

exitosamente. Una comparacin de algunas de las principales caractersticas de los tachos continuos horizontales es

presentada en la Tabla 15.6.

Interconexin

de

mltiples

evapo-cristalizadores

discontinuos. Se ha demostrado que la conexin de varios tachos discontinuos en serie para formar un sistema continuo es efectiva. Tal sistema ha operado durante muchos aos en una fbrica de azcar remolacha (Austmeyer 1986a). Una modificacin de este sistema es evidente en la torre vertical de cristalizacin BMA utilizada primordialmente en la industria remolachera, el cual consiste de cuatro (o

algunas veces cinco) compartimientos al vaco dispuestos uno sobre el otro. El flujo de masa cocida ocurre por gravedad bajando desde un compartimiento al siguiente, como se

presenta en la Figura 15.26 (Austmeyer 1986a). Sin embargo, el contar con solamente cuatro compartimientos en serie tiende del a ampliar tamao el de tiempo de residencia Una y la

distribucin

cristal.

distribucin

aceptable del tamao en el producto final puede ser obtenida siempre que la semilla sea de tamao regular y no muy

pequea. Los impulsores en cada compartimiento incrementan el costo de este tacho continuo, pero permiten la operacin con menores diferencias de temperatura entre el vapor de la calandria y la masa cocida hirviente.

15.4.2

Diseo de evapo-cristalizadores continuos

Evaporacin requerida. La cantidad de evaporacin requerida se puede calcular fcilmente a partir de un balance global de masa y agua, utilizando los flujos y la concentracin de solidos de la alimentacin, la semilla y la masa cocida. El balance de masa que se tiene es: (formula)

La carga trmica se calcula entonces a partir de la tasa de evaporacin, permitiendo determinar el rea de intercambio de calor requerida de calor utilizando para la un coeficiente de de

transferencia

temperatura

calandria

correspondiente, tal como en el caso de los clculos para evaporadores (ecuacin 12.11). Circulacin y transferencia de calor. Tal como en el caso de los tachos discontinuos, la mayora de tachos continuos

dependen exclusivamente del mecanismo de circulacin natural y existe en ellos una fuerte interrelacin entre la tasa de transferencia de calor y la circulacin. Por lo tanto es necesario lograr una buena circulacin que permita obtener condiciones homogneas de la masa cocida y transferencia de calor aceptable. El coeficiente de transferencia de calor es una funcin de la pureza de la masa cocida y la diferencia de temperatura, as como tambin de aspectos del diseo de tachos tales como la longitud y el dimetro de los tubos.

EI

nivel

de

masa bajo,

cocida

por

encima una

de

la

calandria

es

normalmente

promoviendo

buena

circulacin.

Usualmente la altura de masa esta alrededor de 300 mm por encima de la calandria, aunque niveles de 500 mm han sido reportados sugiri que (Arcidiacono el nivel et al. de 1992). masa Broadfoot para (2005) mxima

ptimo

cocida

circulacin depende del tipo de cocimiento de acuerdo con los siguientes valores:

Masa cocida A (pureza 85-90) Masa cocida B (pureza 80-84) Masa cocida C (pureza 64-68)

600 mm 400 mm 300-400 mm

La forma (geometra) del tacho debe ser tal que evite el desarrollo de reas de estancamiento sin que la circulacin sea restringida. El rea de la seccin transversal del

conducto de descenso es amplia (generalmente la razn de circulacin circulacin. v Las es < 1), lo cual de tambin favorece la han

calandrias

tubos

verticales

demostrado brindar mejores tasas de transferencia de calor y mejores coeficientes de transferencia que las calandrias de tubos horizontales {Rein y Msimanga 1999). En los tachos SRI/Triveni y FCB (Journel 1998) se han instalado impulsores dentro de los El compartimientos uso de finales de para mejorar la para

circulaci6n.

inyeccin

vapor

(jigger)

asistir la circulacin constituye una solucin

ms simple

cuando y donde es requerido. Algunos datos de transferencia de calor medidos en Sudfrica son presentados en la Tabla 15.7. Los datos presentados en la Tabla 15.7 estn en general de acuerdo con los datos conocidos para tachos SRI usados en cocimientos de alta pureza {Broadfoot et al. 2004,

Arcidiacono et al. 1992). Rein y Msimanga (1999), dieron a conocer cifras de la tasa de evaporacin en kg/(h m2), que se representan con las siguientes relaciones, con (Formula) Algunos valores medidos en Sudfrica son la Figura 15.27. presentados en expresado en C:

El mnimo valor de At para tachos continuos de circulacin natural parece ser aproximadamente 20 C, dependiendo del

tipo de

masa cocida y del diseo del tacho.

Arcidiacono et al. (1992) dieron a conocer valores para un tacho de calandria B entre II de 85 a 18 kg/(h m2), con una presin de 102 kPa. Vermeulen y Pillay (1999)

reportaron valores para un tacho FCB de C entre 3.75.9kg/ (hm) y para un tacho SRI de C entre 3.9-4.6 kg/(h m). Tambin se inform acerca de modificaciones de un tacho FCB

de masa A que llevaron a un incremento de la evaporacin desde 9.3 hasta 17.8 kg/(h m). Broadfoot el al. (2004) obtuvieron un valor de 17 kg/(h m2) utilizando vapor de escape para la calandria dc un tacho de masa A.

Volumen del tacho y tiempo de residencia. El volumen de un tacho tiene que ser suficientemente grande para proporcionar el tiempo de residencia crecimiento de cristal requerido para que ocurra el

deseado y por lo tanto depende de

los tamaos de cristal en la semilla y en la masa cocida. El volumen puede ser estimado asumiendo una tasa de crecimiento de los cristales con base en la experiencia o mediciones de masas dc cristalizacin en aplicaciones similares. Un

ejemplo de esta aproximacin es el trabajo comunicado por Hoekstra continuo (1985) A quien modelo el los desempeo de a un tacho

buscando

establecer

parmetros

utilizar

para propsitos de diseo. Tales clculos asumiendo entra en de que cada cierta alimentacin tenian del de de en

meladura/mieles cuenta las

compartimiento a lo el largo flujo

variaciones se

flujo desde

tacho

continuo,

que

incrementa

semilla

alimentada hasta el flujo final de masa cocida producida. El tiempo de residencia de los cristales en el tacho es por lo tanto mayor que el calculado al dividir el volumen de masa cocida en el tacho por el flujo de masa cocida producida (que es el tiempo dc retencin nominal). Pruebas con

trazadores han demostrado CJUC la relacin entre el tiempo de residencia real y el tiempo de residencia nominal puede variar entre 1.4 y 1.8. Esta relacin es mayor cuando la relacin entre tamaos de cristal de la semilla y de la masa

cocida aumenta, o es decir cuando la relacin entre masa cocida/semilla es mayor. El tiempo de residencia nominal se encuentra tpicamente

alrededor de 2.5 a 3 h para masas cocidas A. 3.5 a 4 h para masas B. y 6 a 6.5 h para masas C. Se utilizaron algunas ocasiones un parmetro global de tasa de crecimiento para el dimensionamiento de tachos. La tasa de deposicin del cristal (COR) se calcula como la cantidad de sacarosa depositada sobre el cristal por hora en unidades dc volumen del tacho; y se expresa en trminos de kg/m (formula)

La

tasa

de

cristalizacin en el Los

depende y

de

la

pureza por

y lo

de

la

sobresaturacin bastante tabla

tacho, valores

puede de CDR

ser

tanto en la

variable.

presentados

15.8 se consideran como tpicos en la prctica.

Broadfoot (2005) dio a conocer cifras que muestran un CDR de 240 kg/m. h) para una masa cocida de pureza 89. La tasa de cristalizacin depende de la pureza del licor madre, que vara a lo largo del tacho continuo, ms que de la pureza de la masa cocida.

Sin embargo, el fuerte efecto de la pureza es evidente, Incluso cuando son estos tiles valores para representan un burdas

aproximaciones,

dimensionamiento

aproximado de los tachos.

Razn entre superficie de calentamiento/volumen. En general los tachos continuos han sido instalados con reas de

intercambio de calor con-servadoras (sobredimensionadas). La relacin estar tachos entre superficie entre con la 8 y de 12 calentamiento/volumen nr1. de La mayora de puede estos o los

usualmente operan a

presiones

calandria Con

iguales en

inferiores

presin

atmosfrica.

base

coeficientes de transferencia de calor promedio para tachos de A y de C mostrados en la Tabla 15.7, puede demostrarse que es posible de la utilizar calandria. menores En la reas Tabla de incrementar se la

presin

15.9

presentan

algunos resultados obtenidos utilizando de este clculo para masas cocidas A y C. En caso de utili/.ar vapor de

calentamiento por encima de 100 a 105 C, se hace posible utilizar relaciones de superficie de calentamiento/volumen

similares a las encontradas en los tachos discontinuos. Alimentacin de la semilla. Es importante regular bien el flujo de semilla al tacho para poder lograr la pureza y tamao de cristales correctos en la masa cocida producida. Esto casi siempre se efecta utilizando una bomba de

desplazamiento positivo conducida con un accionamiento de velocidad variable. Es importante elegir una bomba que no rompa los cristales. Las bombas de engranaje externo

(Broquet type) y tipo lobe son frecuentemente utilizados para este propsito.

El tamao de cristal en la masa cocida est relacionado con el tamao en la semilla y la proporcin entre flujos de semilla y masa cocida. Si se asume que no se generan o destruyen cristales dentro del tacho, que el dimetro

caracterstico del cristal es d, y que la masa de cristal es proporcional a d, entonces: El flujo msico de cristal entrando al tacho es: (formula)

El flujo msico de cristal saliendo del tacho es: (formula)

Asumiendo que el factor de forma de los cristales no cambia, entonces: (formula)

Algunos valores tpicamente encontrados en la prctica se presentan en la Tabla 15.10. La lnea de alimentacin puede ser dimensionada con base en el flujo volumtrico, asumiendo una velocidad en la tubera de 4 m/min (67 mm/s). Para dimensionar la lnea de salida de la masa cocida a la pierna sello se puede usar una velocidad de 3 m/min para las masas cocidas A y B, y de 0.75 m/min para las masas cocidas C.

Caractersticas de flujo de la masa cocida. Para los sistemas de flujo continuo las dos condiciones

extremas son un nico tanque de mezclado y el flujo tipo pistn (Levenspiel 1962). El flujo tipo pistn es la

condicin ideal para tachos, el cual implica que todos los cristales permanecen en el sistema durante igual cantidad de tiempo. Los diseos de tacho discutidos en la Seccin 15.4.1 intentan proporcionar un largo trayecto de flujo o combinar varios compartimientos en serie para aproximarse a un

sistema de flujo tipo pistn. De hecho, un modelo que asume que los tachos continuos son equivalentes a un nmero de tanques perfectamente mezclados conectados en serie ha sido ampliamente utilizado para representar las caractersticas de flujo de los tachos continuos. El nmero de tanques

equivalente se establece a partir del anlisis de pruebas efectuadas con trabadores. Una aproximacin ms cercana al flujo tipo pistn se puede lograr incrementando el nmero de compartimientos y asegurando que el diseo de los puertos de paso desde un compartimiento al siguiente haga imposible

cualquier cortocircuito. Otro requerimiento que puede no primordial en los de tachos continuos es

asegurar tambin

existan

regiones a

estancamiento. de pruebas

Esto con

ser

establecido

partir

trazadores.

Numero de compartimientos. Un sistema de flujo tipo pistn asegura que todos los cristales tengan el mismo tiempo de residencia, y por lo tanto asegura una distribucin de

tamao de cristales uniforme en la masa cocida producida. Adicionalmente se promueve en general la velocidad de la cristalizacin, debido a que la pureza del licor madre

cambia a lo largo del sistema, donde la cristalizacin en la parte inicial ocurre a una tasa mis rpida partiendo de licor madre de mayor pureza.

Rein

et

al.

(1985)

demostraron

como

el

tamao

de

los

cristales y la distribucin de tamao (o CV) pueden ser calculados con un modelo de tanques en serie, basndose en el supuesto de una distribucin de tamao logartmica

normal. La ecuacin para la varianza o2 de la distribucin de tamao (sobre un nmero base) est dada por: (formula)

donde:

varianza de la distribucin del tamao de cristales en semilla; kQ N x P tasa de crecimiento promedio en mm/h; nmero de tanques en serie; tiempo en h; constante de proporcionalidad en mm, expresando el grado de dispersin de los cristales para cierto

incremento del tamao de cristal (Wright y White 1969).

Con base en el supuesto de que no se presenta nucleacin, rompimiento, o aglomeracin de cristales. Esta ecuacin puede ser utilizada para calcular efecto del nmero de compartimientos (o tanques serie) sobre el CV de los cristales en el producto. Datos de masas cocidas A se ajustaron con esta ecuacin, consiguindose valores tpicos

para kG de 0, mm/h y para p de 0.05 mm (Rein et al. 1985). Uno de estos valores, se calcularon cifras de CV para

condiciones tpicas de masas cocidas A que se presentan en la Figura 15.28. Wright y White (1969) reportaron valores de p entre 0.03 y 0.1 mm para tachos de A y B de fbricas de crudo, encontrando los mayores valores cuando se tienen

menores tasas

de crecimiento y purezas ms elevadas.

No existe mucho beneficio (en trminos de CV) al incrementar el nmero de tanques en serie por encima de 12. A partir de pruebas con trazadores se determinado que el tacho continuo Tongaat-Hul de 12 compartimientos se puede representar

aproximadamente como 18 tanques en serie (Rein et 1985), y que los 10 compartimientos del tacho SRI. Se comportan como 15 tanques en serie (Arcidiacono et al. 1992, Broadfoot et al. 2004). Por lo tantoun tacho de 8 compartimientos es aparentemente equivalente a un sistema de 12 tanques en

serie. L datos de la Figura 15.28 sugieren que es muy poco el beneficio obtenido al incrementar el nmero de tanques en serie por encima de 12, y por lo tanto que 8 compartimientos deberan ser adecuados en la mayora de casos.

Los compartimientos generalmente tienen el mismo volumen, simplificando la construccin y reduciendo costos. Broadfoot (1992) mostro que el arreglo ideal incorpora compartimientos que aumentan Si en los tamao desde la alimentacin se hasta la para

descarga.

compartimientos

dimensional)

proporcional igual tiempo de residencia de los cristales en cada compartimiento, la distribucin del tamao de cristales mejorara, resultando en un CV alrededor de 2 unidades por debajo del caso de compartimientos de igual tamao

{Broadfoot 1992). En la prctica, a no ser que se busque un incremento muy grande de tamao de cristal entre semilla y masa cocida, o que se utilice un bajo nmero de

compartimientos, este efecto es pequeo.

15.4.3

Comparacin de evapo-cristalizadores continuos y

discontinuos Las condiciones generales que favorecen el empleo de tachos discontinuos Levenspiel qumicos: "El reactor discontinuo ofrece como ventajas un bajo costo de instrumentacin y flexibilidad de operacin (puede ser detenido mayores fcil costos y rpidamente). de labor y Tiene las desventajas de y continuos han sido bien a resumidas los por

(1962),

haciendo

relacin

reactores

operacin,

frecuentemente

considerables tiempos muertos durante la descarga, limpieza,

y recarga, adems de una menor capacidad de control sobre la calidad del producto. Por lo tanto, se puede generalizar que los reactores discontinuos son apropiados para la produccin de pequeas cantidades de material o para producir muchos productos diferentes con un mismo equipo. Por otro lado se encuentra que para el tratamiento qumico de grandes

cantidades de material, el proceso continuo es casi siempre el ms econmico". Este anlisis es igualmente valido tanto para tachos discontinuos como continuos. A medida que las fbricas se han expandido y buscado formas de mejorar la eficiencia operacional, los tachos continuos han probado ser econmicamente ms efectivos.

Economa

de

vapor.

Los

tachos

continuos

pueden

utilizar

vapores de menor presin en la calandria, mientras que an se depende exclusivamente de la circulacin natural. Esto permite lograr ahorros de vapor que pueden ser

significativos cuando as se requiere. Los tachos continuos usualmente operan con valores de At entre 25 y 40 C como se aprecia en la Figura 15.27. Los tachos discontinuos de

circulacin natural tienen que operar con valores de At por encima de 40 C para poder lograr tiempos de cocimiento razonables, particularmente a medida que el tacho se llena. Algunas fbricas operan los tachos continuos utilizando

vapor 2, o incluso vapor 3, obteniendo ahorros de vapor

significativos.

Adicionalmente,

los

soplos

de

vapor

son

eliminados, reduciendo la demanda de evaporacin total. Cuando se buscan ahorros de vapor excepciona-les, el tacho continuo vertical BMA ofrece ventajas. Este puede operar con un At bastante bajo debido a los impulsores forzados, y puede ser utilizado en conjunto con un recompresor mecnico de vapor. Debido a la operacin continua, el vapor puede ser extrado del tacho y recomprimido continuamente para el

suministro de vapor a la calandria.

Volumen instalado

de es

evapo-cristalizadores. ms eficiente en los

El

uso

del

volumen La

tachos

continuos.

relacin entre el tiempo de residencia real / nominal es de 1.4 a 1.8 (Seccin 15.4.2). Adicionalmente, dado que la

produccin es continua y el tacho esta siempre lleno, se evita el tiempo muerto asociado en los tachos discontinuos a descargas y soplos de limpieza. Por lo tanto, la eficiencia volumtrica de un tacho continuo es en general 1.8 veces mayor que la de un tacho discontinuo. Al comparar el costo de los tachos discontinuos y continuos es importante tomar en cuenta esta diferencia en eficiencia volumtrica.

Control del proceso. El control de los cocimientos en tachos discontinuos es ms complicado que en los tachos continuos, a pesar de que los ltimos tienden a tener ms lazos de

control

por

tacho.

Ambos

tipos

de

tachos

pueden

ser

automatizados exitosamente.

Incrustacin de las superficies internas. Este problema no se encuentra en los tachos discontinuos, debido a que

normalmente se limpian soplando vapor al final de cada templa. continuos Este de problema B o C, no que es importante operar en los tachos largos

pueden

durante

perodos sin tener que ser liquidados. Por otro lado, con cocimientos superficies de de alta los pureza la incrustacin puede ser de las y

tachos

continuos

severa

conducir a la formacin de aglomerados.

Costos de capital de las instalaciones. Los tachos continuos pueden resultar aparentemente ms caros por unidad de

volumen, pero no cuando se toma en cuenta la eficiencia volumtrica. Un estimativo dc la comparacin de costos de capital para una nueva fbrica mostr que el sistema

empleando lachos continuos representaba apenas un poco ms de 2/3 del costo del sistema convencional con tachos

discontinuos (Rein 1992). Los ahorros en costos de capital se deben a que los equipos auxiliares tales como bombas de vaco y bombas de agua de inyeccin no requieren tener la capacidad para lidiar con los elevados picos de carga

asociados a los lachos discontinuos; esto significa que es

posible utilizar bombas ms pequeas.

Flexibilidad discontinuos momento

de

la

casa mayor zafra

de

cocimientos.

Los

sistemas del Las

tienen la

flexibilidad. y la pureza

Dependiendo de la caa.

durante

cantidades relativas de masa cocida A. B y (' cambian. Con lachos discontinuos es fcil re-acomodar las tareas de los tachos para ajustarse a estas variaciones. Con los tachos continuos es la flexibilidad se pierde y los tachos deben disearse para poder afrontar los picos de carga.

Operacin. discontinuos

Las por

fbricas lachos

que

han

reemplazado han

tachos logrado

continuos

usualmente

ahorros en los requerimientos laborales o de operacin. Los tachos continuos operan de manera estable requiriendo menor supervisin que los tachos discontinuos.

Calidad del azcar. Gracias a la baja cabeza hidrosttica en los sistemas continuos las condiciones de cristalizacin son ms uniformes. y con La cabe/a hidrosttica de las masa cocida se de

reduce,

buena

circulacin, lacho son

variaciones

temperatura comparativas

dentro de

del

menores.

Pruebas y

evapo

cristalizadores

continuos

discontinuos han mostrado que el color del azcar producido en un lacho continuo de masa A fue un promedio 16 % menor

que la producida con tachos discontinuos (Rein 1987). Los tachos discontinuos ofrecen una ventaja en trminos de la distribucin del tamao de grano, dado que cada cristal tiene el mismo siempre de una tiempo que de se residencia preste en el sistema. a Sin la de

embargo, obtencin

adecuada apropiada

atencin del

distribucin

tiempo

residencia prxima al flujo pistn, y que la calidad de la semilla sea razonablemente aceptable. La distribucin del tamao de grano obtenida Una con tachos de continuos las no es para

sensiblemente

inferior.

revisin

cifras

masas cocidas A y C de las fabricas Sudafricanas no hallo diferencias discernibles de CV entre las fbricas que operan con lachos discontinuos y continuos (Rein y Msimanga 1999).

Expansin de la capacidad. Una filosofa comnmente empleada cuando se requieren expansiones marginales ha sido la

instalacin de un tacho continuo de C. y la reasignacin de los tachos discontinuos de C para las templas de B o A. Subsecuentemente cuando algunos de los tachos ms viejos o pequeos instalar conduce se un a tornan tacho tener difciles continuo finalmente de mantener. masa B. Se precede a

para una

Esta de

estrategia tachos ms

estacin

compacta, con menor nmero de tachos sin que sea necesario expandir la edificacin. Un ejemplo de como el uso de tachos continuos en proyectos de expansin puede conducir a una

estacin de cocimientos simplificada que presentado por Rein y Msimanga (1999). La estrategia general de reemplazo de los lachos de menor capacidad por unidades ms grandes esta tambin disponible con la opcin de utilizar lachos discontinuos. Sin embargo, para los tachos discontinuos existe un lmite de capacidad

mxima, en la mayora de industrias azucareras los tachos ms grandes no exceden 100 ml y aunque se pueden encontrar algunos ms grandes al tamao en de en operacin. los las Estos no llegan que a se por

aproximarse encuentran

tachos fbricas.

continuos por

actualmente

ejemplo

encima de 200 m\ Debido a que la capacidad electiva de un lacho continuo es aproximadamente 80 % mayor que en un tacho discontinuo equivalente un tacho continuo de 200 m3 iguala en trminos de capacidad a un lacho discontinua de

aproximadamente 360 m.

Expansiones

marginales

de

10

se

pueden

lograr

ms

fcilmente con tachos discontinuos. Una pequea expansin de este tipo puede lograrse instalando un lacho discontinuo

adicional y redistribuyendo los tachos de la estacin. Esto no se podra lograr tan fcilmente con tachos continuos. Sin embargo, con los tachos horizontales es la posible capacidad modulares de

mltiples

compartimientos para

adicionar cuando se

compartimientos

incrementar

contempla una expansin pequea y/o la adicin de una etapa final con una ltima celda provista de agitacin mecnica {Attard y Doyle 1998, Watson y Broadfoot 1998). Otra

aproximacin indicada por FCB involucra la adicin de ms tubos horizontales al banco de tubos que constituye la

calandria (Joumet y Pelh'lcm 2001). Una expansin de 60 % es posible usando Esla aproximacion pero se incrementan la

altura hidrosttica y la resistencia al flujo.

15.5 15.5.1

Control y operacin de evapo-cristalizadores Ciclo en evapo-cristalizadores discontinuos

Los pasos involucrados en el ciclo convencional de mi lacho discontinuo se describen a continuacin:

1. El tacho se cierra y se induce el vaco. Usualmente el tacho se encuentra lleno de vapor luego del soplo de limpieza que se logra admitiendo vapor por la parte superior del lacho hasta que el vapor comienza a salir por la vlvula de descarga. La inyeccin de agua al condensador reduce rpidamente la presin absoluta. El tiempo requerido para que la bomba de vaco (o eyector) logre remover la pequea se cantidad reduce que de gases inen

condensables comparacin

remanente con tener

ampliamente un

evacuar

lacho

completamente lleno de aire.

2. El tacho se llena con meladura hasta alcanzar un nivel justo por encima de la calandria. Luego se permite la entrada de vapor o escape a la calandria y el pie de templa se concentra hasta el nivel etapa deseado la para tasa el de

semillamiento.

Durante

esta

evaporacin es elevada y se debe tener cuidado para asegurar que no se presenten arrastres. 3. Una vez que se logra alcanzar la concentracin correrla de solidos disueltos. el tacho estar listo para el semillamiento. concentracin semillamiento. Usualmente deseada el tacho se mantiene antes a la del

para

estabilizar de los

Cualquiera

tres

mtodos

siguientes puede ser utilizado: a) La concentracin se puede llevar hasta la regin lbil donde el grano se forma espontneamente;

cuando el operador del tacho considera que se halla formado suficientes granos, se procede a adicionar agua para reducir la concentracin hazla la regin meta estable. b) La carga se concentra hasta alcanzar la zona

intermedia, luego de lo cual se adiciona una pequea cantidad de polvillo de azcar: esto induce la

formacin de nuevos ncleos de crecimiento en el quido y se conoce como semillamiento por choque (shock).

c) El licor se concentra hasta la regin meta estable. Luego de lo cual se adiciona una suspensin (slurry) que contiene granos de semilla finamente molidos; los pequeos cristales del slurry son los ncleos de crecimiento sobre los cuales se cristaliza a la

sacarosa. Esto se conoce como semillamienlo completo y en teora el nmero de cristales de la masa cocida esta determinado por el nmero de cristales en el slurry adicionado.

4. Para establecer el tamao de grano se requiere que el licor madre sea controlado de cerca asegurando que los cristales crezcan y que no se presente disolucin de cristales. En este punto el rea superficial de los cristales es pequea mucho es y la tasa de evaporacin la tasa agua es de para

potencialmente cristalizacin;

mayor

que

necesario

adicionar

reducir la tasa neta de evaporacin o en caso de contar con un impulsor que permita mantener la circulacin se restringe el suministro de vapor a la calandria. No se adicionan ni meladura ni mieles durante Esla etapa dado que tendrn el efecto de dispersar a los cristales e incrementar la distancia entre ellos. Esta etapa

continua hasta establecer suficiente rea superficial de cristal (los granos han sido llevados a estar

prximos simultneamente). 5. Cuando se utiliza magma como pie de templa, el

semillamiento es innecesario. Sin embargo se requiere disolver a los cristales pequeos indeseables y llevar a la masa cocida hazla la condicin o consistencia

correcta antes de iniciar la alimentacin. 6. Inicio punto de el la alimentacin de meladura/miel. de los En este es

rea

superficial

cristales

suficiente para reducir razonablemente el riesgo de que se presente formacin de falso grano. La alimentacin se efecta a una tasa que permita mantener el contenido de cristal y la consistencia de la masa cocida en un valor ptimo. 7. Cuando el nivel en el tacho alcanza el valor no-minal se precede a suspender la alimentacin. La masa cocida se concentra finalmente hasta el nivel de solidos

deseado para poder lograr un buen agotamiento. 8. La vlvula de vapor se cierra, se rompe el vaco

permitiendo el ingreso de aire al tacho y se abre la vlvula gravedad de a descarga. un El contenido o un se descarga de por masa

cristalizador

recibidor

cocida. Alternativamente, parle del contenido puede ser enviado a otro tacho; en este caso la alimentacin de meladura/miel se reanuda posteriormente para continuar el crecimiento de los cristales hasta un mayor tamao.

9. Una vez que el tacho se encuentra prcticamente vaco, se procede a inyectar vapor o agua caliente para

limpiar el tacho. Es importante asegurar que la masa cocida se remueve totalmente antes de iniciar el

siguiente ciclo. El agua de lavado se enva fuera del tacho, al refundidor (para tachos A) o a tanques de mieles, de manera que la masa cocida descargada que ha sido cuidadosamente concentrada no sea diluida

inmediatamente.

Es importante minimizar el tiempo no productivo del tacho mediante un planeamiento cuidadoso de su operacin. Tambin ayuda romper el vaco y elevarlo con vapor en el tacho. Las tuberas y canales para romper vaco y masa cocida deben ser dimensionadas adecuadamente, as como tambin las vlvulas de descarga para minimizar la prdida de tiempo.

15.5.2

Semillamiento

La nucleacin usualmente se induce en los tachos mediante adicin de una suspensin o 'slurry' que contiene partculas de azcar molidas del muy finamente. son Varios mtodos pero para la

preparacin

slurry

utilizados,

normalmente

involucran el uso de molinos de bolas para preparar una suspensin de alcohol y azcar refinada durante cierto

periodo determinado, tpicamente 12 h. Ninela y Rajoo (2006)

describen los procedimientos utilizados en algunos ingenios de Sudfrica; el procedimiento re-comendado involucra moler 800 g de azcar en 2 L de alcohol/alcohol desnaturalizado en un molino de bolas de 160 mm de dimetro y 200 mm de

longitud a 74 miir1. Luego de finalizada la molienda el slurry se lleva hasta 6 L.

Patterson (1985) recomend procesar con el molino de bolas dos partes de alcohol isoproplico con una parte de azcar granulada durante 24 h. La cantidad de slurry requerida

usualmente es determinada a partir de la experiencia. Se cree que en la mayora de casos no ocurre semillamiento completo, adicionales es se decir forman que algunos se sitios adiciona de el nucleacin slurry. En

cuando

trminos generales, la adicin de unas slurry conduce a un menor tamao de los cristales en la masa cocida. Debido a esto es importante tener una preparacin consistente del

slurry. Ninela y Rajoo (2006) recomendaron el uso de 20 mL de slurry por m3 de masa cocida C.

15.5.3

Obtencin del tamao del cristal

En los cocimientos discontinuos con semillamiento el tamao de cristal es afectado por la cantidad y calidad de la

semilla como se mencion anteriormente. Tanto para tachos

discontinuos y continuos, el tamao y la calidad del magma o semilla utilizados como pie de templa tiene un efecto

significativo. Una baja relacin entre volumen del pie de templa y volumen del tacho contribuye a lograr los requerimientos de tamao de cristal en el producto. En caso de que no sea posible lograr esto en una sola etapa, como es normalmente el caso, la masa cocida se debe partir una o ms veces para poder lograr el tamao de cristal requerido.

15.5.4

Pruebas de vaco

Es importante efectuar peridicamente una revisin de los evapo-cristalizadores para detectar entradas de aire o fugas de vaco. Debido a las condiciones hmedas y calurosas, la corrosin es siempre causa de preocupacin. Las pruebas de vaco consisten en inducir vaco en el tacho y registrar el incremento de presin con respecto al tiempo. Partiendo del hecho de que la presin absoluta del tacho sea inferior a 53 kPa, el flujo de aire entrando al cuerpo es independiente de la presin absoluta. Se considera que las pruebas de vaco en tachos nuevos deben indicar un

incremento de presin por debajo de aproximadamente 10 kPa en 60 minutos, y 10 kPa en 30 minutos para tachos ms

viejos.

15.5.5 El

Evaluacin de la calidad de los cocimientos global de la estacin de cocimientos es

objetivo

cristalizar tanta azcar como sea posible, mientras que se logre buena esto producir cristales de del tamao Es requerido y con una

distribucin con la

tamao. capacidad

tambin de

deseable tachos

lograr y sin

mnima

posible

excesivo consumo de vapor o escape. Con frecuencia no se aprecia cun grande es el efecto que tiene el trabajo de cocimientos efectuado en los tachos de A y B para lograr estos objetivos, tal como se ilustra en la Figura 15.11 (Seccin 15.2.6).

Medicin de la eficiencia de los cocimientos EI grado de cristalizacin alcanzado se mide mediante el agotamiento, o alternativamente mediante el contenido de

cristal, expresados ambos como porcentaje. El agotamiento representa el porcentaje de sacarosa en la masa cocida que est presente en forma cristalina. Este se puede calcular utilizando la formula SJM (15.26), suponiendo que el azcar cristalino tiene una pureza de 100: (formula)

donde: PMa pureza de la masa cocida; PMo] pureza de la miel.

Como una alternativa el contenido de cristal de la masa cocida descargada puede ser utilizado como medida de

desempeo, pues el factor limitante del proceso de evapo -cristalizacin es en realidad el contenido de cristal en la masa. La ecuacin para contenido de cristal, es decir g cristal/100 g masa cocida, la ecuacin para agotamiento, tal como se observa en la ecuacin (15.19). Al comparar las dos ecuaciones se puede observar que la relacin entre

agotamiento y contenido de cristal esta* dada por: (formula)

El

contenido

de

cristal

se

expresa

frecuentemente

con

relacin a la materia seca de la masa cocida, excluyendo por consiguiente el agua, como se muestra en la ecuacin

(15.20). Esta es una ecuacin ms simple que la ecuacin (15.19), excluyendo a la materia seca 0 Brix de la masa cocida. En consecuencia es tericamente una medida menos

confiable del desempeo de los tachos; no obstante, el logro de un contenido de cristal elevado implica obtener un Brix elevado en la masa cocida. Valor objetivo en la prctica para el contenido de cristal en masas cocidas. Un valor objetivo para el agotamiento de masas cocidas A que se utiliza con frecuencia en Sudfrica es: (formula)

Esto

indica

que

un

mayor

agotamiento

se

puede

lograr

medida que se incrementa la pureza de la masa cocida. El lmite del contenido de cristal depende de la pureza de la masa cocida. En Australia, Broadfool y Pennisi (2001) propusieron una

ecuacin para los mximos valores posibles de contenido de cristal por cada 100 g de slidos, en el rango de pureza de 65 a 100: (formula)

Esta ecuacin restringe el contenido de cristal a un valor de 71 % cuando la pureza es 100. Los autores opinan que en la prctica deber ser posible alcanzar valores hasta de 90% del valor lmite. La ecuacin se presenta grficamente en la Figura 15.29, junto con los mximos valores lmites

calculados en la Seccin 15.1.7.

Algunos

valores

logrados

en

la

prctica

tambin

son

presentados son base en datos reportados en las memorias de SASTA entre 1999 y 2003, y de experiencias en Louisiana (Birkett, comunicacin personal). La ecuacin (15.52) parece ser aplicable cuando la pureza es elevada, pero es evidente que subestima los valores a bajas purezas. La ecuacin

(15.28), que est basada en contenidos de cristal logrados en ingenios azucareros sudafricanos, tambin se presenta en esta figura. La misma informacin es presentada en trminos de cadas de pureza en la Figura 15.30. La cada de pureza depende de la

pureza de la masa cocida de manera algo impredecible. El contenido de cristal y el agotamiento son por consiguiente los criterios de desempeo ms confiables. Para los clculos de fbrica normalmente se hace uso de purezas aparentes. En particular, para los cocimientos de baja pureza, el contenido de cristal y el agotamiento

calculados se ven afectados por el uso de purezas aparentes y Brix refracto mtrico en lugar de la pureza real y la materia seca. Estos resultados de se pueden En la considerar Tabla como se

contenidos

aparentes

cristal.

15.11

sugieren valores tpicos de los lmites alcanzables en la prctica con un buen cocimiento para masas cocidas de pureza aparente promedio. En los cocimientos al de masa de C existen cristal otros que objelivos son

adicionales

contenido

tambin

importarlas, los cuales se describirn en la Seccin 18.3.2. Es importante evitar que el contenido de cristal de la masa cocida C caiga por debajo de 25 g/100 g de masa cocida, o de lo contrario el agotamiento se ver afectado.

Tamao de cristal. Los mtodos para medicin del tamao de cristal se discutieron en la Seccin 15.1.6. El CV se

defini en la ecuacin (15.14) como la relacin entre la desviacin estndar de la distribucin y la media, expresada en trminos de porcentaje. Para los cocimientos de alta

pureza se considera que un CV alrededor de 30 % es bueno, aunque un CV ms de bajo es fcil Como de lograr con es mayores posible

aperturas

medias

cristal.

alternativa

utilizar un lmite de la cantidad de linos como parmetro de control de tamao. El CV es muy inferior en los cocimientos de baja pureza, debido a efectos de dispersin de la tasa de crecimiento de los cristales que son ms frecuentes a bajas purezas (Rein y Msimanga 1999). Medir rutinariamente descargadas el es tamao una de cristal prctica. de En las masas

cocidas

buena

particular

para las masas cocidas C el tamao de cristal afecta a la perdida de sacarosa en miel que ocurre en las centrfugas. Una fotografa o imagen de video de cada masa C descargada es una medida til para el control de desempeo, ya que el incremento de pureza en las centrifugas depende

significativamente del tamao de cristal.

15.5.6

Temperatura y presin de ebullicin

Durante el proceso de evapo - cristalizacin pueden ocurrir perdidas do sacarosa significativas. Por esta relacin es conveniente reducir las temperaturas de ebullicin al mnimo valor prctica y minimizar los tiempos do residencia en los tachos. Con altos agotamientos de las masas cocidas se

reduce la calidad total de masa a cocer contribuyendo a reducir las prdidas dc sacarosa al mnimo. Las bajas temperaturas de ebullicin permiten adems el uso de extracciones de vapor desde el tndem de evaporadores para calefaccin en la calandria obteniendo una diferencia de temperatura suficiente para la transferencia de calor. La mayora de cocimientos se efectan con temperaturas de la masa cocida en el rango de 63 a 70 C. Los cocimientos de masa C en a particular reacciones requieren de tipo ms tiempo y son ms

propensos

Maillard,

siendo

deseable

operar a la ms baja temperatura de masa cocida posible. Es importante mantener una presin absoluta estable durante el proceso: en caso de tener variaciones importantes estas

pueden conducir a disolucin de cristales o formacin de falso grano, ambos efectos indeseables. En los cocimientos de refinera la temperaturita que se

mantiene es ligeramente ms elevada para promover la lasa de cristalizacin. EI tiempo de cocimiento es mucho ms

reducido y se pueden tolerar temperaturas ms altas.

15.5.7

Efecto de las condiciones del evapo -cristalizador

y de su operacin sobre la calidad de azcar Los tachos con buena circulacin de masa cocida producen aplicar de mejor en calidad los esto constituye La una ventaja del

particularmente

tachos

continuos.

calidad

aplicar tambin se ve afecada por el control global de la estacin de tachos y por el grado de control del proceso individual en cada tacho. Un buen control automtico siempre conduce a aplicar de calidad mejorada y ms consistente. Bajas temperaturas de ebullicin minimizan la formacin de color debida a reacciones de Maillard y otras reacciones.

15.5.8

Operacin de evapo - cristalizadores continuos

El contenido de cristal en el primer compartimiento debe ser suficiente alto y proveer suficiente rea de cristal para obtener una elevada lasa de cristalizacin sin formacin dc falso grano. A partir de entonces el contenido dc cristal es el parmetro que se controla con la mayora de transductores de medicin. El contenido de cristal debe aumentar

progresivamente a lo largo del lacho. Esto se comprueba por medio de mediciones del contenido dc materia seca (RDS) al momento de iniciar el tacho y peridicamente segn sea

necesario. Un perfil ideal del tiempo de residencia RDS a travs de los tachos no ha sido establecido. Existen dos escuelas de

pensamiento: la primera se altera a la ciencia de que el contenido de cristal se deber mantener alto durante todo el recorrido a travs del lacho: la segunda estima que un RDS ligeramente inferior en los compartimientos intermedios

conduce a una mejor circulacin y a una cristalizacin ms uniforme. En ambos casos el contenido de cristal de la masa cocida producida se debe mantener tan alto como sea posible para lograr un agotamiento elevado. Bs imposible hacer concertar a la tasa de evaporacin y la lasa de cristalizacin a lo largo de lodo el tacho.

Dependiendo de las condiciones y el desempeo del tacho una u otra ser el factor limitante. En las primeras etapas es ms probable que la tasa de cristalizacin constituya el lmite, mientras que en las ltimas etapas el Brix de la masa cocida es mayor y es ms probable que la evaporacin sea limitante, ya que la superficie del cristal es elevada, Al comparar las lasas de cristalizacin en tachos, tanto la lasa de cristalizacin como la lasa dc evaporacin

influencian los resultados obtenidos. Debido a que los tachos continuos operan bajo condiciones estables se espera de que los arrastres de sean reducidos. con El

detenimiento

una

estacin

tachos

unidades

continuas es simple. Para un paro de mantenimiento de 16horas no se requiere tomar ninguna medida en particular con respecto a los tachos continuos excepto tal vez reducir

ligeramente el nivel de la masa cocida. En caso de que se presenten paros de fbrica ms largos, el suministro de

vapor calefactor al tacho se puede interrumpir sin que sea necesario tomar ninguna otra accin. Los tachos continuos se pueden poner en lnea nuevamente con facilidad Luego de las paradas, siempre que se tenga el cuidado de no comenzar a alimentar meladura o mieles antes de que el tacho se

encuentre circulando bien.

Liquidacin y limpieza. Los tachos contines A se descargan y limpian siguiendo ciclos regulares usualmente de una a cuatro semanas. La plantacin de las limpiezas usualmente se hace buscando coincidir El se efecto con de los la si paros de mantenimiento sobre la

programados. produccin

interrupcin se presta

puede

minimizar

suficiente

atencin a los detalles. En Felixton el tiempo total de parada asociado con la limpieza de los tachos continuos A se redujo de 6 VA a 3 Vi horas (Montocchio 1988). Esto implic la limpieza con soplos de vapor en lugar de hervir con agua, adems del uso de recipientes de semilla y cortes de templa para almacenar masa cocida de las diferentes secciones del tacho. Al momento del arranque, las masas cocidas se llevan de nuevo al tacho para minimizar el tiempo requerido antes de empezar a producir masa cocida aceptable. Broadfoot et al. (2004) informaron sobre un tiempo de parada

correspondiente a solo 3,6 h para cuando el tacho no se alimenta con meladura. El sistema continuo BMA se instala con la posibilidad de puentear cualquiera de las cuatro etapas, de modo que una etapa puede ser limpiada a la vez con mnima perturbacin de la produccin. Los tachos Fletcher Smith se instalan a veces con una particin al centro, de modo que cada mitad del tacho se puede operar independientemente de la otra. Esto proporciona la capacidad de limpiar una mitad del tacho

mientras que la otra mitad sigue en funcionamiento. Los tachos continuos B usualmente son vaciados y limpiados con una frecuencia entre 4 y 20 semanas dependiendo de la zona de cultivo de la caa. Los tachos continuos de C operan a menudo sin requerir limpieza durante toda una zafra de 40 semanas, pero se pueden limpiar ms frecuentemente.

Incrustacin. El problema de la incrustacin de azcar en las superficies internas de los tachos ha sido tratado con algo de detalle (Rein 1990). En realidad esto solo es

significativo con masas cocidas de alta pureza, y si no se controla es causa de los siguientes problemas: El azcar, que se acumula sobre las superficies

internas, se rompe en terrones, que pueden llegar a bloquear los tubos o las descargas y causar presencia de terrones en el azcar producido.

La

incrustacin de de

progresiva calefaccin calor, lo

ensuciamiento reduce la

de tasa

las de de

superficies transferencia

cual

en

condiciones

operacin prolongada puede conducir a una reduccin de capacidad. Dado que los mecanismos de incrustacin son diferentes, se debe establecer una distincin entre las incrustaciones

acumuladas por encima del nivel de masa cocida y por debajo de la masa cocida en ebullicin. La mayora de las

incrustaciones por debajo del nivel de masa cocida se pueden superar mediante el aislamiento de las superficies externas del tacho para reducir el enfriamiento de las paredes. Se ha encontrado que las esquinas agudas y discontinuidades pueden promover incrustacin localizada y deben ser evitadas. Las sondas de medicin deben tener bordes redondeados, y los tubos de la calandria idealmente se deben encontrar soldados a ras sobre las placas de tubos, dado que los tubos

salientes son a menudo punto de partida para incrustaciones significativas. Si los puertos de paso estn por debajo de nivel de masa cocida, pueden constituir un punto de initio de incrustacin, y requerir burbujeadores de vapor para

mantenerlos fibras de incrustaciones. Las incrustaciones de masa sobre las superficies general por se encima del ms

nivel

cocida

por

lo

producen

rpidamente. Estas son causadas por salpicaduras de la masa

cocida sobre

sobre la

las

superficies antes de

expuestas que

cristalizacin oportunidad de

superficie

tengan

escurrir hasta la masa cocida. Este proceso se acelera en caso de una ebullicin muy

intensa con salpicaduras excesivas y en los casos en que la viscosidad es alta. La velocidad de incrustacin es mayor a medida que aumenta la sobresaturacin de la masa cocida y se reduce el rea de superficie de los cristales por unidad de volumen. Por lo tanto, no es raro encontrar mayor nivel de incrustaciones en los compartimentos de las primeras etapas de los tachos continuos, donde las tasas de evaporacin y cristalizacin son altas. Tambin se ha encontrado que la incrustacin ocurre mis rpidamente cuando se opera

intensamente el tacho a una tasa de produccin alta y con un mayor nivel de sobresaturacin. La incrustacin por encima de la superficie de masa cocida se puede minimizar o eliminar de varias maneras:

Minimizar las superficies expuestas, tales como bafles; Aplicar peridicamente agua o meladura de alimentacin pulverizadas sobre las superficies expuestas;

Pasar

una

tubera

de

agua

fra

por

encima

de

los

bafles, de modo que la condensacin resultante escurra sobre el bafle para mantenerlo limpio;

Elevar el nivel de la masa cocida peridicamente por encima de las reas incrustadas;

Asegurar un buen control de la sobresaturacin y el contenido de cristal;

En

Operar el tacho en la forma ms estable posible. algunos casos se recurre a elevar peridicamente la

presin absoluta del tacho para derretir las incrustaciones. Este procedimiento no es recomendable ya que altera

severamente las condiciones de la masa cocida y las altas temperaturas promueven problemas de incrustacin por debajo del nivel de la masa cocida.

15.6 15.6.1

Instrumentacin y control del tacho Transductores de medicin

Los mtodos convencionales para medicin de presin, flujo y nivel no revisten ningn problema en particular. Para el control presin de la presin en se lugar requiere de un de un transmisor de de

absoluta,

transmisor

vaco

(transmisor de presin que mide la presin relativa a la presin atmosfrica). Esto asegura que la temperatura de

ebullicin en el tacho no se vea afectada por cambios de presin control atmosfrica. de los y Las mediciones son tanto sensibles es utilizadas a para el de una

tachos por lo

variaciones tener

temperatura

importante

temperatura controlada (Soska y Rein 2001). El principal desafo del sistema de control de tachos es controlar la concentracin de solidos disueltos, el

contenido de cristales y la consistencia de la masa cocida. No existen instrumentos comerciales disponibles que puedan medir estas variables directamente, requirindose usar

mediciones secundarias para inferir los valores de inters. Durante el inicio del cocimiento, y en particular durante la formacin de los granos, la sobresaturacin del licor madre debe ser controlada. A medida el que el proceso del de evapo de

cristalizacin

transcurre,

control

contenido

cristal se vuelve mas importante, siendo el factor dominante que determina la consistencia al final de la templa. Para determinar la concentracin del licor madre (sper

saturacin), se pueden utilizar mediciones de la elevacin del punto de ebullicin y refractmetros en lnea. Estos son tiles al comienzo de los cocimientos, pero nicamente miden las condiciones del licor madre y no pueden ser utilizados para el control de todo el ciclo. Las mediciones del punto de ebullicin son adems afectadas por cambios en el nivel de masa cocida. Algunos transductores utilizados son sensibles a la

concentracin, tanto en el comienzo del cocimiento como a travs de todo el ciclo:

La

conductividad

elctrica

es

un

mtodo

til.

En

realidad mide la actividad de los componentes inicos, pero depende tanto de la concentracin del licor madre como de la consistencia de la masa cocida, que son afectados por el aumento del contenido de cristal. Este mtodo se utiliza casi universalmente para masas

cocidas B y C, donde el contenido de cenizas es elevado y relativamente estable; para las masas cocidas de alta pureza este mtodo es menos confiable, pues las

variaciones del contenido inico tienen un mayor efecto sobre el valor absoluto. La conductividad no es lineal respecto a la concentracin de solidos disueltos. Los transductores de viscosidad se comportan de manera similar a los de conductividad, pero puede utilizarse en todo tipo de cocimiento. fueron Los medidores usados en de el

consistencia

Ziegler

comnmente

pasado, pero estos y otros transductores de viscosidad son menos frecuentes hoy en da. Los medidores de conductividad por radio frecuencia

miden las propiedades elctricas a las frecuencias de radio Estas (Radford et al. son 1988; Reichard et tanto al. 1992). la

mediciones

afecta-das

por

conductividad como por la constante dielctrica. Tienen algunas ventajas sobre mediciones de conductividad

convencionales, impurezas

ya

que (es

pueden decir

operar en

en

ausencia

de de

inicas

cocimientos

refinera), pueden tolerar cierto grado de incrustacin de la sonda sin que las lecturas se vean afectadas, y es posible obtener seales separadas representativas de las propiedades de resistencia y capacitancia de la

masa cocida. Los medidores de densidad nuclear son sensibles al

contenido de crista), pero relativamente insensibles a cambios en la concentracin del licor madre. Sin

embargo estos se pueden utilizar para el control del crecimiento de los cristales (Donovan 1988). Las mediciones de absorcin de microondas son bastante sensibles al contenido de agua y por lo tanto permiten medir el contenido total de slidos con exactitud. Son similares a las mediciones de densidad nuclear en el sentido crista! de que que a son la ms sensibles del al contenido madre. de Su

concentracin

licor

mayor ven-taja radica en el hecho de que la medicin no se ve afectada por los cambios de pureza (Saska y Rein 20Q\). Es importante de considerar los cuidadosamente de el sitio Estos de

instalacin

dispositivos

medicin.

deben

localizarse suficientemente lejos de la alimentacin y de las burbujas de vapor como para que estas no puedan afectar

la medicin. El sitio de instalacin se vuelve ms crtico cuando el lacho al no final tie-lie de los buena circulacin, La mejor

particularmente

cocimientos.

position para los electrodos de conductividad en un tacho discontinuo es dentro del tubo central de descenso; como alternativa, se pueden instalar en el rondo del tacho en una regin donde la masa cocida se mueva rpidamente.

15.6.2

Dimensionamiento de vlvulas de control

Un correcto dimensionamiento de las vlvulas de control es esencial si se quiere obtener un control bueno y confiable. El primer requisito es determinar los flujos mnimo medio y mximo a esperar. Luego es necesario calcular los valores de C para estas condiciones, que permitirn establecer el

tamao necesario de la vlvula de control a partir de las especificaciones del proveedor de vlvulas. Para los flujos de lquidos, el C se define como el nmero de galones

americanos de agua (US gal) que la vlvula puede pasar con una diferencia de presin de 1 lb/ pulg a travs de la vlvula La ecuacion es: (formula)

donde el flujo se expresa en US gal/min la cada de presin en lb/pulg2 y SG representa la gravedad especfica del

lquido. Las unidades no son estndar pero ha sido la forma en que tradicionalmente la mayora de proveedores presentan la capacidad de las vlvulas. Al utilizar unidades SI. el valor de C es ms facil de calcular como: (formula)

donde el flujo se expresa en m Vh y la cada de presin Ap se expresa en bares (= kPa/100). Esto resulta en un valor numrico cercano a los valores convencionales. La vlvula seleccionada permitir el debe paso tener del un C suficientemente mximo mientras grande que sea para an

flujo

posible operar a una abertura de vlvula razonable (< 60 % abertura) bajo condiciones promedio. Es necesario efectuar correcciones cuando el tamao de la vlvula es menor que el tamao de la lnea en la que est instalada o si la viscosidad es muy alta. La correccin puede ser necesaria en flujos de miel con vlvulas pequeas. Los manuales de los fabricantes deben ser consultados para estas correcciones. La evaporacin Hash y la cavitacin pueden tener un efecto significativo sobre el desempeo de las vlvulas. A medida que l lquido pasa a travs de la vlvula la velocidad aumenta y la presiona disminuye segn la ecuacin de

Bernoulli. Si la presin desciende lo suficiente el lquido sufrir evaporacin por descomposicin Hash". Tomando

burbujas

de

vapor.

Esto

tiene

dos

efectos

potencialmente

adversos: en primer lugar la capacidad de la vlvula de permitir cl paso de cierta cantidad de lquido requerida se ve gravemente afectada y en segundo lugar si la presin se incrementa subsecuentemente las burbujas dc vapor colapsan. lo que con el tiempo puede producir graves daos a la

vlvula. La probabilidad de que esto ocurra es alta en los casos del agua de inyeccin para condensadores y de

alimentacin acondicionada para lachos a consecuencia de la reduccin de presin aguas abajo y el incremento en

temperatura. En el caso de agua de inyeccin la vlvula deber estar situada a una baja elevacin donde la presin esttica sea suficientemente alta para prevenir la

cavitacin, o justo sobre la entrada al condensador, donde las consecuencias de la cavilacin son menos severas.

En

el

rgimen

de

cavilacin

la

diferencia

de

presin

utilizar en las ecuaciones para dimensionamiento es menor que la cada de presin disponible. Para propsitos de

dimensionamiento, la cada de presin mxima permisible est dada por el valor crtico con el cual se produce cavitacin en vlvulas de alta recuperacin (vlvulas tipo mariposa y de globo, opcin mas comn para control de tachos).

Dependiendo de la presin de entrada del agua y la presiona de vapor pv de acuerdo con:

(formula) El valor de y K. es suministrado vara por el 0.6 fabricante y 0.3 de la las

vlvula.

generalmente

entre

para

vlvulas de mariposa dependiendo del porcentaje de abertura. Para las vlvulas convencionales la mxima diferencia de

presin para propsitos de dimensionamiento est determinada por el flujo obstruido. Los fabricantes disponen de

diferentes mtodos para la verificacin correspondiente.

15.6.3

Control de evapo -cristalizadores discontinuos

Control de procesos. La automatizacin del proceso en tachos conduce a resultados consistentes y cuando la configuracin es ptima permite lograr buenos agotamientos buena calidad del aplicar y mxima capacidad de los equipos. Dado que cualquiera de los tachos discontinuos puede desempear una o todas las diferentes etapas del ciclo de cocimiento

formacin de grano, desarrollo de templa, evaporacin final o apriete) con diferentes grados de masa cocida (A. B. ('). las recelas necesarias para cada tipo de cocimiento deben estar disponibles para cada tacho. Los sistemas de control fundamentales son casi iguales para todos los tachos. Una configuracin tpica se presenta en la Figura 15.31. Este diagrama muestra el control manual del suministro de vapor al tacho; en la mayora de las fbricas de crudo la presin de la calandria no se controla

automticamente. Tambin se muestra la conductividad como parmetro de control principal para esta funcin otras

mediciones pueden ser utilizadas en su lugar. Las acciones de control involucradas son:

Control

de

presin

absoluta.

Esta

se

controla

mediante

regulacin del flujo de agua de inyeccin al condensador. El valor objetivo (setpoint) normalmente se mantiene constante a lo largo de la templa, aunque tambin puede variar durante el cielo de cocimiento, particularmente en los tachos de refinera. El sistema puede incorporar una accin de control dominante (override) basada en la temperatura de la tubera de descarga. Esto limita el uso excesivo de agua de

inyeccin que puede ser causado por un sistema de vaco inadecuado o con fallas. En caso de que una bomba de vaco no est funcionando bien, la concentracin de gases

incondensables se eleva, reflejndose en un aumento de la presin absoluta y el sistema de control responded agregando ms agua de inyeccin.

Control de nivel. Este opera durante el llenado, al mismo tiempo que controla previo a el la nivel durante de el periodo de

concentracin

formacin

grano,

mediante

regulacin de la vlvula de alimentacin. El transmisor de nivel tambin detecta la condicin de 'tacho lleno' e inicia la etapa final de concentracin.

Control

de

conductividad.

Este

controla

la

concentracin

antes, durante y luego de la formacin de grano, regulando la adicin de agua. Una vez que se establece el grano, el

crecimiento meladura. El

comienza valor

con

la

alimentacin control de

de

mieles

objetivo

del

conductividad

usualmente se ajusta con una rampa descendente a medida que el nivel se incrementa para lograr un crecimiento estable en el contenido de cristal. Una vez que el tacho se ha llenado, la conductividad se lleva al valor deseado para la descarga; durante este periodo el controlador admitir agua de ser necesario a travs de la vlvula de control de agua.

Potencia en el motor del impulsor. La potencia absorbida por el impulsor de circulacin formada puede utilizarse en lugar de la conductividad para el control de la alimentacin

durante el periodo de crecimiento de grano. La potencia del impulsor es particularmente til como medicin confiable y reproducible de la consistencia final de la templa.

Adicin de semilla de cristales. Una vez que se alcanza la concentracin correcta para formacin del grano, el tacho se mantiene a esta concentracin durante cierto tiempo para

permitir que se estabilicen las condiciones. Posteriormente el sistema de control puede abrir la vlvula de suspensin o slurry de semillamiento de forma automtica, admitiendo la carga de slurry que el operador ha puesto en el embudo de alimentacin. Algunos operadores prefieren que esto se pueda hacer de forma manual por el tachero, que es alertado por

una alarma de "listo". Algunas variaciones de este esquema bsico se deben hacer en los tachos que comienzan el cocimiento partiendo de un pie de templa o el corte de una templa de otro tacho. La mayora de los sistemas de control tienen la flexibilidad de

mantener al tacho en espera a cualquier momento, en caso de que se presente una escasez de alimentacin, o de que el tacho no pueda ser descargado o la templa deba ser cortada debido a estancamientos del proceso. Adicionalmente las

principales variables de proceso tienen alarmas que alertan a los operadores en caso de presentarse algn problema.

Automatizacin total del ciclo de cocimiento. Para automatizar completamente las operaciones de un tacho las vlvulas deben ser todas accionadas y controladas

mediante un controlador secuencial. Esto requiere actuadores remotos para la vlvula de suministro de vapor a la

calandria, el interruptor de vaco, los soplos de vapor, vapor a eyectores, as como vlvulas automticas para la descarga de masa cocida y sistemas de transferencia. La

duracin de operaciones tales como el soplo de vapor se establece con temporizadores; tambin es necesario contar con alarmas para advertir al operador de las acciones de control.

15.6.4

Control automtico de tachos continuos

Los controles necesarios para un tacho contine se presentan en la Figura 15.32. En los tachos de mltiples

compartimientos por lo general se requiere de un lazo de control por compartimiento, pero estos controles son

sencillos, emplendose a menudo simples controladores del tipo encendido/apaga-do (on/off) para esta tarea. La presin de calandria puede ser controlada a un valor constante, o puede ser regulada para mantener cierta tasa de evaporacin deseada, que se obtiene midiendo el flujo de condensados. Este "control de la tasa de evaporacin es til para ajustar la lasa dc produccin, o para repartir equitativamente el trabajo entre dos tachos continuos que procesan masa cocida del mismo tipo.

La tasa de evaporaci6n determina la presin de Calandria. HI flujo de meladura/mieles depende de la lasa de evaporacin; el esquema de de la Figura 15.32 presenta usando a la lasa de

alimentacin

semilla

controlada

una

proporcin

respecto a la tasa de alimentacin de meladura o mieles. De esta manera el tacho se puede operar de manera completamente automtica, siendo necesario fijar solamente la lasa de

evaporacin para lograr la lasa de produccin requerida. En general las condiciones de la masa cocida en cada

compartimiento son controladas mediante conductividad (masas cocidas B y C) o por seales de sondas de RF (masa cocida A). Sin embargo, estas ltimas son aun propensas a la

incrustacin por lo que necesitan ser removidas y limpiadas manualmente, generalmente una vez al da. Broadfoot el al. (2004) describen el uso de una sonda de RF calentada con vapor que permanece libre de incrustaciones gracias a que la sonda se mantiene a una temperatura promedia de la de la masa cocida. Los dispositivos de medicin de densidad por microondas son muy confiables y menos dependientes de la pureza de la masa cocida, pudiendo en el futuro reemplazar las sondas RF en esta tarea. Un enfoque diferente ha sido utilizado en los tachos FCB para masas de alta pureza. Este involucra el control del flujo de vapor al tacho y la regulacin del flujo a los compartimientos individuales proporcionalmente al flujo de

vapor. Un medidor nuclear de densidad sobre la lnea de salida de masa cocida controla la alimentacin del ultimo compartimiento (Chielens y Lavogiez 1987). El enfoque australiano es algo diferente Davies el al.

(1989) describen el sistema de control de los tachos SRI. HI flujo de meladura o mieles a cada compartimiento se ajusta para lograr la lasa de alimentacin requerida mientras que se controla una vlvula de agua a cada compartimiento para obtener la consistencia correcta en cada uno de ellos, la cual es obtenida por conductividad. Este mtodo en teora permite el control tanto de la consistencia como del

contenido de cristal al mismo tiempo, pero estos valores en realidad no se pueden medir en lnea. Esto pases una

complicacin innecesaria y la necesidad de alimentacin de agua a cada compartimiento significa que la demanda de vapor del tacho ser mayor de lo necesario. Un mtodo para el ajuste de los controles de tachos

continuos ha sido ideado ido utilizado El con xito

por Love y Chilvers (1986) y ha para determinar ningn parmetros elemento de de

control.

sistema

no

tiene

autorregulacin y la respuesta a un cambio tipo escaln es una rampa continua hasta que se elimine el escaln. Un

ejemplo de esta respuesta se presenta en la figura 15.33 Love y Chilvers mostraron como las mediciones del tiempo de retraso y pendiente, en relacin con la capacidad del

comportamiento,

se

pueden

utilizar

para

configurar

parmetros ptimos de control. Los controles utilizar de alimentacin de para los compartimientos o del tipo

pueden

controladores

modulacin

encendido / apagado (on / off). En general se ha encontrado que es ms fcil utilizar controladores on / off

temporizados. La ventajas son: se pueden utilizar simples vlvulas tipo on/off, no se necesitan transductores l/P o posicionadores de vlvula, el dimensionamiento de la vlvula de control no es crtico, se pueden utilizar restricciones en las lneas de agua y/o meladura para igualar las

ganancias del lazo y el sistema de alimentacin es menos propenso a taponamientos.

15.7 Equipos auxiliares en la estacin de conocimientos 15.7.1 Acondicionamiento de mieles Una prctica comn es acondicionar las mieles A y B antes de ser alimentadas a los tachos. Esto involucra una reduccin de la concentracin de solidos disueltos y el calentamiento de la miel hasta una temperatura se utiliza una combinacin de constante. Frecuentemente 70C y 70 Brix, valores

estables de estos parmetros facilitan el control de las condiciones en el tacho. Solo el material a punto de ser alimentado a los tachos debe ser calentado para minimizar la inversin de sacarosa. La dilucin de las mieles de esta manera conduce a una mayor demanda de vapor en el tacho, la cual puede reducirse en casos donde la economa del vapor tiene alta prioridad. Los tanques de acondicionamiento estn diseados para

alcanzar la temperatura y concentracin requeridas, adems de proporcionar el tiempo de residencia suficiente para que se disuelvan los cristales pequeos que puedan estar

presentes en la miel. La

mejor forma de lograrlo es si el

recipiente donde la miel es calentada y diluida cuenta con buena agitacin. Posteriormente se dispone de una seccin de flujo tipo pistn que llega hasta la descarga hacia los tachos, proporcionando el tiempo de residencia requerido.