DAFTAR ISI

Halaman Judul BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................................ 1 1.1 SEKILAS TENTANG BAHAN BAKAR PADA PEMBANGKIT LISTRIK ..................... 1 1.1.1 Batubara ........................................................................................................................... 1 1.2.2 Bahan Bakar Minyak ...................................................................................................... 2 1.2 SEKILAS TENTANG MATERIAL HANDLING EQUIPMENT ......................................... 4

BAB II COAL HANDLING SYSTEM .............................................................................................. 8 2.1 INSTALASI PEMBONGKARAN BATUBARA .................................................................. 9 2.1.1 Pembongkaran Batubara Melalui Laut ........................................................................ 9 2.1.2 Pembongkaran Batubara Melalui Darat..................................................................... 10 2.1.3 Pemeriksaan Batubara .................................................................................................. 11 2.2 INSTALASI PENIMBUNAN DAN PENGERUKAN BATUBARA .................................. 13 2.2.1 Metode Penimbunan dan Pengerukan Batubara ....................................................... 13 2.2.2 Manajemen Penimbunan Batubara ............................................................................. 16 2.2.3 Ganggunan dan Pemeliharaan Timbunan .................................................................. 17 2.3 INSTALASI PEMINDAHAN BATUBARA ........................................................................ 19 2.3.1 Belt Conveyor .................................................................................................................. 13 2.3.2 Transfer House ............................................................................................................... 29 2.3.3 Tripper ............................................................................................................................. 31 2.3.4 Silor ................................................................................................................................. 32 2.3.5 Dust Collector & Silo Ventilation .................................................................................. 32 2.4 COAL HANDLING SEBELUM BATUBARA DIBAKAR PADA FURNACE ............... 33 2.4.1 Coal Feeder ..................................................................................................................... 33 2.4.2 Mill atau Pulverizer ........................................................................................................ 34

2.5 PROSEDUR PENGOPERASIAN INSTALASI COAL HANDLING .............................. 36 2.5.1 Persiapan ........................................................................................................................ 37 2.5.2 Pemilihan Rute Conveyor .............................................................................................. 37 2.5.3 Start Up ........................................................................................................................... 37 2.5.4 Menormalkan ................................................................................................................. 38 2.5.5 Persiapan Stop ............................................................................................................... 38 2.5.6 Stop ................................................................................................................................. 38 2.6 KONTROL DAN INDIKASI BAHAYA .............................................................................. 38 2.7 MAINTENANCE PADA COAL HANDLING SYSTEM ..................................................... 39

BAB III ASH HANDLING SYSTEM ............................................................................................. 42 3.1 INSTALASI PENANGANAN BOTTOM ASH ..................................................................... 44 3.1.1 Submerged Scraper Conveyor (SSC) ............................................................................. 44 3.1.2 Clinker Grinder ............................................................................................................... 46 3.1.3 Belt Conveyor .................................................................................................................. 46 3.1.4 Bottom Ash Silo .............................................................................................................. 47 3.1.5 Dump Truck ................................................................................................................... 47 3.1.6 Siklus Air ....................................................................................................................... 48 3.2 INSTALASI PENANGANAN FLY ASH ............................................................................. 49 3.2.1 Electrostatic Precipitator ................................................................................................ 50 3.2.2 Electrostatic Precipitator Hopper ................................................................................... 53 3.2.3 Vacuum Blower ............................................................................................................... 55 3.2.4 Fly Ash Silo ..................................................................................................................... 56 3.2.5 Peralatan Unloading Fly Ash ....................................................................................... 57 3.3 MILL REJECT / PYRITE SYSTEM .................................................................................... 58 3.4 ECONOMIZER-HOPPER ASH ........................................................................................... 59 3.5 TEMPAT PENIMBUNAN ABU (ASH DISPOSAL AREA) .............................................. 60 3.6 KONTROL PADA INSTALASI PENANGANAN ABU ................................................... 61

3.7 PROSEDUR OPERASI ........................................................................................................ 61 3.8 MAINTENANCE PADA ASH HANDLING SYSTEM ....................................................... 62

BAB IV DUST HANDLING SYSTEM ......................................................................................... 63 4.1 DUST COLLECTOR PADA SILO ................................................................................................ 63 4.2 DUST SUPPRESSION PADA BELT CONVEYOR ............................................................. 64 4.3 VACUM TRUCK ..................................................................................................................... 65

BAB V FUEL OIL HANDLING SYSTEM .................................................................................... 66 5.1 TEORI PEMBAKARAN ....................................................................................................... 66 5.1.1 Pembongkaran HSD Oil ............................................................................................... 66 5.1.2 Penyimpanan dan Suplai HSD Oil .............................................................................. 68 5.2 RESIDUAL OIL (RO) ............................................................................................................. 71 5.2.1 Pembongkaran Residual Oil ......................................................................................... 71 5.2.2 Penyimpanan dan Suplai Residual Oil ........................................................................ 73 LAMPIRAN

BAB I PENDAHULUAN

1.1 SEKILAS TENTANG BAHAN AHAN BAKAR PADA PEMBANGKIT LISTRIK 1.1.1 Batubara . Pengertian umumnya adalah Batu bara atau batubara adalah salah satu bahan bakar fosil. batuan sedimen yang dapat terbakar, terbentuk dari endapan organik yaitu sisa-sisa sisa sisa tumbuhan dan terbentuk melalui proses pembatubaraan. Unsur-unsur utamanya terdiri dari karbon karbon, hidrogen dan oksigen. . Batu bara juga adalah batuan organik yang memiliki sifat-sifat sifat sifat fisika dan kimia yang kompleks yang dapat ditemui dalam berbagai bentuk. Berdasarkan tingkat proses pembentukannya yang dikontrol oleh tekanan, panas dan waktu, batu bara umumnya dibagi dalam lima kelas: antrasit, bituminus, sub-bituminus, bituminus, lignit dan gambut.

Antrasit adalah kelas as batu bara tertinggi, dengan warna hitam berkilauan (luster) metalik, mengandung antara 86%-98% 98% unsur karbon (C) dengan kadar air kurang dari 8%.

Bituminus mengandung 68% 68%-86% unsur karbon (C) dan berkadar air 8%-10% 8% dari beratnya. Kelas batu bara yang paling banyak ditambang di Australia.

Sub-bituminus mengandung sedikit karbon dan banyak air, dan oleh karenanya menjadi sumber panas yang kurang efisien dibandingkan dengan bituminus.

Lignit atau batu bara coklat adalah batu bara yang sangat lunak yang mengandung air 35% 35%75% dari beratnya.

Gambut, berpori dan memiliki kadar air air di atas 75% serta nilai kalori yang paling rendah.

Gambar 1.1 Jenis jenis Batubara

Kelas batubara yang banyak dipakai sebagai bahan bakar adalah kelas Sub Bituminus dan Bituminus. Batubara yang digunakan di PLTU Paiton selama ini semuanya masuk kedalam kategori kelas Sub Bituminus.

Fuel Handling

Batubara adalah bahan bakar padat yang mengandung abu, oleh karena itu pemanfaatan batubara akan melibatkan biaya tinggi untuk alat yang diperlukan bagi penanganan (coal handling) dan pembakaran batubara. Itu semua bertujuan untuk mengeliminir debu dan abu.

Penanganan batubara memerlukan pengamanan, karena ada beberapa masalah dalam penanganan batubara antara lain: Batubara dapat terbakar sendiri. Batubara dapat menimbulkan pencemaran, seperti pencemaran udara dan tanah tanah.

1.1.2 Bahan Bakar Minyak Minyak mentah merupakan campuran yang amat kompleks yang tersusun da dari berbagai senyawa hidrokarbon. Di dalam kilang minyak, minyak mentah akan mengalami sejumlah proses yang akan memurnikan rnikan dan mengubah struktur serta komposisinya sehingga diperoleh produk yang bermanfaat. Distilasi atau penyulingan adalah suatu suatu metode pemisahan bahan kimia berdasarkan perbedaan kecepatan atau kemudahan menguap (volatilitas) bahan. Dalam penyulingan, campuran zat dididihkan sehingga menguap, dan uap ini kemudian didinginkan kembali kembali ke dalam bentuk cairan. Zat yang memiliki titik k didih lebih ren rendah akan menguap lebih dulu. Dari proses distilasi pada kilang minyak ini akan dihasilkan produk-produk produk utama berupa : LPG (Liquified Petroleum Gas Minyak bensin (gasoline) Minyak tanah (kerosene) Minyak diesel Minyak residu (residual fuel) Kokas (coke) dan aspal

Fuel Handling

Gambar 1.2 Produk dari pengolahan minyak

1. High Speed Diesel (HSD) High speed diesel atau minyak solar merupakan hasil dari distilasi fraksi minyak bumi. dihasilkan dari distilasi fraksional minyak mentah antara 200 C dan 350 C pada tekanan atmosfer Jenis bahan bakar ini banyak digunakan pada kendaraan bermotor di jalan hingga kapal laut yang membutuhkan daya yang besar. Berbeda dengan minyak bensin, mesin yang menggunakan minyak solar tidak memerlukan pengapian untuk membakarnya. membakarnya. Mesin diesel akan memampatkan udara diruang bakar yang akan menaikkan suhu dan tekanan (rasio kompresi 14:1-18:1 1 yang umum di diesel saat ini). ini) Karakteristik dari minyak solar adalah kekentalan akan meningkat dengan cepat seiring menurunnya temperatur dari bahan bakar tersebut, minyak inyak solar akan menjadi gel padat pada suhu -190C atau -150C. Minyak solar menghasilkan emisi gas buang yang lebih rendah dari pada minyak bensin dan menghasilkan nilai ekonomis bahan bakar yang lebih tinggi dikarenakan dikarenakan minyak solar memiliki kandungan energi yang lebih besar per liternya dari pada minyak bensin.

2. Residual Oil (RO) Residu minyak bumi merupakan produk samping kilang kilang minyak yang murah dan belum dimanfaatkan secara maksimal. Pada pengilangan minyak mentah diumpankan ke dalam kolom distilasi atmosferik, sehingga menghasilkan beberapa fraksi minyak dengan rentang titik didih yang berbeda. Fraksi ringan dimanfaatkan untuk bahan bakar, sementara fraksi berat (aliran bottom) yang berupa residu, biasanya dijual dengan harga yang sangat murah. Komposisi residu dipengaruhi oleh jenis minyak dan jenis proses pemurnian (refinery) yang digunakan. Jumlah dan sifat residu yang dihasilkan dari tiap minyak mentah akan berbeda..

Fuel Handling

Berdasarkan strukturnya, senyawa hidrokarbon dalam minyak bumi terbagi atas empat kategori utama, yaitu parafinik, naphtenik, aromatik dan olefin. Ikatan parafin dominan terdapat dalam gasoline dan kerosene (mixed-base petroleum) sedangkan ikatan naftenik dominan terdapat dalam gas oil dan lubricating oil. Sementara itu residu sendiri mengandung komponen naftenik, aromatik, dan hidrokarbon tak jenuh.

1.2 SEKILAS TENTANG MATERIAL HANDLING EQUIPMENT Peralatan Penanganan Material atau material handling equipment adalah semua peralatan yang berhubungan langsung dengan perpindahan, penyimpanan, pengendalikan engendalikan, perlindungan bahan, barang dan produk selama proses berlangsung, distribusi, konsumsi dan pembuangan. Penanganan enanganan material dalam jumlah yang tepat dari material yang sesuai, dalam kondisi yang baik, pada ada tempat yang cocok, pada waktu yang tepat, pada posisi yang benar, dalam urutan yang sesuai, dengan biaya yang murah dan menggunakan metode yang benar. Beberapa tujuan dari material handling equipment adalah : Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan dan memberikan perlindungan terhdap material. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja Meningkatkan eningkatkan produktivitas Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas Mengurangi bobot mati Sebagai ebagai pengawasan persediaan Peralatan Penanganan enanganan Material adalah peralatan mekanik yang terlibat dalam sistem secara keseluruhan. Peralatan penanganan material umumnya dipisahkan ke dalam empat kategori utama: penyimpanan dan perlakuan, , sistem rekayasa, truk industri, dan bulk material l handling.

Storage & handling equipment Peralatan penyimpanan dan perlakuan pe termasuk kedalam material handling equipment untuk industry. Peralatan yang termsauk didalamnya biasanya alat penyimpanan non-otomatis, non seperti rak Pallet, rak, kereta dorong (shelving), dan sebagainya. Peralatan ini umumnya memiliki standar yang berlaku secara global untuk tiap peralatan dan penggunaannya.

Fuel Handling

Gambar 1. 1.3 Storage & Handling Equipment

Engineered systems Sistem istem rekayasa adalah sistem penanganan material yang direkayasa sesuai dengan kebutuhan dari industri tersebut. Peralatan yang termasuk adalah conveyor, handling r robot, AS/RS, AGV dan sistem penanganan material otomatis lainnya. Sistem rekayasa merupakan kombinasi dari beberapa peralatan yang terintegrasi dalam d satu sistem.

Gambar 1.4 1. Engineered systems

Industrial trucks Truk Industri biasanya merujuk me kendaraan bermotor yang digunakan untuk membantu proses produksi suatu industry menggunakan bahan bakar bensin, propane atau energi listrik. Truk Industri membantu sistem material handling dengan fleksibilitas yang cukup tinggi tinggi. Forklift adalah contoh yang paling umum dari truk industri.

Fuel Handling

Gambar 1.5 Industrial truck

Bulk material handling Bulk material handling adalah bidang teknik yang menangani desain peralatan yang digunakan untuk pengangkutan bahan dalam bentuk curah. Hal ini juga dapat berhubungan dengan penanganan limbah campuran. Bulk sistem penanganan material biasanya terdiri dari belt conveyor, stackers, reclaimers, bucket lift, shiploaders, unloaders dan hopper & diverters dikombinasikan dengan fasilitas penyimpanan seperti tempat penyimpanan coalyard atau stock pile dan silo. Tujuan dari fasilitas penanganan material curah umumnya untuk mengangkut material dari suatu s sumber ke tujuan akhir dimana material itu akan digunakan. digunakan Bulk material handling dapat ditemukan di lokasi tambang, pelabuhan (untuk memuat atau membongkar material curah) ) dan fasilitas pengolahan (seperti besi dan baja, pembangkit listrik lis berbahan bakar batubara).

Gambar 1.6 1. Bulk material handling

Conveyor Sistem conveyor adalah bagian dari material handling equipment yang memindahkan bahan dari satu lokasi ke lokasi lain yang paling sering digunakan. digunakan Conveyor sangat berguna untuk pengangkutan bahan berat atau besar. Conveyor memungkinkan sistem transportasi cepat dan

Fuel Handling

efisien untuk berbagai bahan, yang membuatnya membuat sangat banyak digunakan dalam penanganan material dan industri kemasan. Terdapat banyak b jenis dari conveyor system yang tersedia, dan digunakan sesuai dengan berbagai kebutuhan industri yang berbeda.

Gambar 1.7 Overhead conveyor

Gambar 1.8 Apron conveyor

Gambar 1. 1.9 Screw conveyor

Gambar 1.10 Bucket conveyor

Gambar 1.11 Pneumatic conveyor

Gambar 1.1 1.12 Roller conveyor

Gambar 1.13 Flight conveyor

Gambar 1.14 1.1 Chain Conveyor Gambar 1.15 Flight Conveyor

Pada buku ini akan dijelaskan penanganan batubara, debu dan abu serta penanganan bahan bakar minyak yang berlaku pada PT Pembangkitan Jawa Bali. Penanganan batubara dimulai pada saat batubara yang telah dipesan datang dilokasi pembongkaran yang ditentukan sebelumnya hingga batubara digunakan pada proses produksi dan d dihasilkan ihasilkan produk samping berupa debu dan abu. Pada buku ini juga akan dijelaskan penanganan bahan bakar minyak.

Fuel Handling

BAB II COAL HANDLING SYSTEM

Proses produksi listrik tergantung pada operasional instalasi instalasi-instalasi instalasi yang ada, salah satunya yaitu instalasi penanganan batubara sebagai penyuplai batubara untuk kegiatan pembakaran pada furnace. Coal handling system adalah sistem penanganan batubara sebagai bahan bakar PLTU mulai dari pembongkaran hingga batubara siap digunakan pada furnace. Pada unit pembangkitan Paiton 1 dan 2, semua emua aktivitas dikontrol dari CHCB (coal handling control board) kecuali sistem ship unloader.

Gambar 2.1 Ilustrasi Sistem Penanganan Batubara di UP Paiton 1 dan 2

Secara umum penanganan batubara melalui tahapan berikut ini. Setelah batubara unloading dari sistem pengiriman yang digunakan dengan menggunakan ship unloader, batubara akan ditimbun pada stock pile melalui serangkaian belt conveyor dan selanjutnya akan dicurahkan melalui telescopic chute atau bucket wheel / stacker reclaimer. Dengan bantuan alat berat seperti bulldozer batubara ditata saat penimbunan. Ketika akan digunakan batubara akan diarahkan oleh bulldozer ke reclaimer hopper atau bucket wheel akan mengeruk batubara untuk selanjutnya ditransfer dengan menggunakan belt conveyor ke silo penampungan pada furnace. Selanjutnya batubara akan dihancurkan pada mill/pulveriser sebelum digunakan sebagai bahan bakar furnace. Penjelasan mengenai peralatan coal handling system akan dijelaskan lebih lanjut pada sub bab berikutnya.

Fuel Handling

Secara umum instalasi penanganan bahan bakar batubara dapat dibagi menjadi beberapa bagian utama yaitu : 1. Sarana pembongkaran batubara 2. Sarana penimbunan dan pengerukan batubara 3. Sarana pemindahan batubara 4. Sarana penampungan sementara batubara sebelum dibakar Masing-masing masing bagian ini memiliki peranan yang saling berkaitan dan akan saling mempengaruhi satu sama lain apabila terganggu.

2.1 INSTALASI PEMBONGKARAN BATUBARA Untuk memenuhi kebutuhan batubara untuk proses produksi, maka pengiriman batubara ke lokasi PLTU dilakukan dengan tiga cara yaitu : a. Melalui angkutan laut : Tongkang, Kapal laut b. Melalui angkutan darat : Kereta api c. Langsung melalui rangkaian conveyor, cara ini dilakukan apabila lokasi PLTU dekat dengan lokasi sumber batubara. Untuk memenuhi kebutuhan batubara dalam jumlah besar, maka pengiriman dengan kapal laut merupakan pilihan utama. Meskipun demikian pengiriman batubara dapat dilakukan dengan kombinasi dari cara-cara tersebut.

2.1.1 Pembongkaran Batubara Melalui Laut

Gambar 2.2 Kapal tongkang batubara dan ship unloader di pelabuhan di UP Paiton 1 dan 2

Untuk batubara yang dikirim melalui laut instalasi pembongkaran terdiri dari dermaga yang dilengkapi dengan ship unloader. Bucket berfungsi untuk mengeruk batubara dari lambung kap kapal, hopper akan menampung sementara batubara dari penangkap/bucket. Dari hopper batubara

Fuel Handling

digetarkan oleh vibrating feeder dan akan diteruskan ke belt conveyor. Vibrating feeder berguna agar batubara dari hopper tidak menyumbat dan dapat berjalan dengan lancar, konstan dan merata tidak menumpuk saat menuju belt conveyor. Melalui belt conveyor batubara akan d dipindahkan ke lokasi penimbunan atau ke silo.

Gambar 2.3 Bucket, hopper dan vibrating feeder pada ship unloader di UP Paiton 1 dan 2

Bagian-bagian pada ship unloader 1. Gantry system: Sistem penggerak Ship unloader ke arah depan dan belakang sepanjang rel. Dilengkapai 2 rail claim untuk mengunci posisi Ship unloader. Dikontrol oleh GMFC (Gantry Motor Field Control) 2. Trolley system: utara Sistem penggerak bucket ke arah kanan dan kiri (arah utara-selatan) 3. Close home position system: Sistem untuk mengatur membuka/ menutupnya bucket. 4. Boom system: Sistem untuk mengatur posisi kemiringan boom (konstruksi tempat bergantungnya bucket & kabin operator). 5. Hold home position system: Sistem penggerak bucket dalam arah vertikal (ke atas & bawah). Apabila kapal tersebut dilengkapi dengan perlengkapan pembongkaran batubara (continous ship unloader) maka coal jetty crane hanya berfungsi sebagai peralatan cadangan.

2.1.2 Pembongkaran Batubara Melalui Darat Selain melalui laut, batubara juga didistribusikan melalui jalur darat dengan menggunakan kereta api ataupun dengan menggunakan truk. PT. PJB tidak menggunakan pengangkutan batubara

Fuel Handling

menggunakan transportasi darat, dikarenakan kebutuhan batubara yang cukup banyak serta lokasi
10

pembangkit listrik rik yang menggunakan batubara sebagai bahan bakar terletak pada daerah pesisir/pantai.

Gambar 2.4 Pengangkutan batubara dengan Kereta api

Untuk batubara yang dikirim menggunakan kereta api, instalasi pembongkaran terdiri dari stasiun pembongkaran yang memiliki fasilitas antara lain : Hopper sebagai tempat penampungan batubara sementara. Tonggak pengait berfungsi untuk membuka pintu-pintu pintu pintu gerbong, diletakkan diujung deretan hopper. Peralatan penimbang batubara yang ada dalam gerbong. Terdapat dua tipe ti yaitu tipe mekanik dan tipe electromagnet.

2.1.3 Pemeriksaan Batubara Pada tahap ini juga dilakukan pemeriksaa pemeriksaan terhadap batubara yang datang untuk selanjunya dilakukan analisa laboratorium.

Gambar 2.5 Tempat pengambilan sampel pada hopper ship unloader di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling

11

Pemeriksaan batubara ini meliputi : 1. Pemeriksaan kuantitas batubara (supervision of weighing) dengan menggunakan conveyor belt weigher/belt scale pada fasilitas penimbangan batubara di pelabuhan untuk setiap pengiriman. 2. Apabila conveyor belt weigher di pelabuhan bongkar belum atau tidak dapat digunakan, maka pemeriksaan kuantitas dilakukan di pelabuhan bongkar dengan draught survey kapal pengangkut dengan catatan kapal yang bersangkutan harus dilengkapi dengan ships particular dan hydrostatic curves. 3. Pemeriksaan kualitas batubara meliputi : a. Mengambil contoh (sampling) sesuai dengan metode ASTM D 2234 b. Preparasi batubara dengan metode ASTM D 2013 2013, yaitu menyiapkan batubara untuk analisa lanjutan, sekaligus menghitung kadar air batubara (air dried loss). c. Melaksanakan sizing ASTM D 4749 d. Melakukan analisa sampel batubara Total moisture ASTM D 3302 Air dryed moisture ASTM D 3302 Ash content ASTM D 3174

Volatile matter ASTM D 3175 Fixed carbon ASTM D 3172 Total sulphur ASTM D 4239/D 3177 Calorific value ASTM D 5865 Hardgrove grandibility index ASTM D 409 4. Melakukan analisa atas composite sample yang diambil dari setiap 250.000 ton pada lokasi penambangan terdiri dari pekerjaan : Ultimate analysis Ash analysis Fusibility temperatures Hardgrove grandibility index Relative density

Fuel Handling

12

2.2 INSTALASI PENIMBUNAN DAN PENGERUKAN BATUBARA Batubara yang telah melalui proses pembongkaran dengan menggunakan ship unloader dapat dipindahkan dari lokasi pembongkaran langsung ke silo untuk langsung diproses untuk digunakan atau disimpan di lokasi penimbunan atau stock pile/coal yard. Instalasi pemindahan batubara akan dibahas pada sub bab selanjutnya. Penimbunan dilakukan terkait dengan ketersediaan minimum batubara yang telah ditetapk ditetapkan agar produksi listrik tetap berjalan lancar tidak terganggu dengan kurangnya bahan bakar. Lokasi penimbunan biasanya berupa lahan terbuka yang cukup luas, terbagi menjadi dua yaitu timbunan untuk batubara high rank dan low rank. Batubara ditimbun dengan penampang berbentuk trapesium dengan ketinggian maksimum sekitar 12 meter. Ketika batubara akan digunakan sebagai bahan bakar maka akan dilakukan pengerukan batubara dari stock pile/coal yard untuk kemudian ditransfer dengan instalasi instalasi pemindahan batubara. Berdasarkan peralatan yang digunakan, instalasi penimbunan dan pengerukan batubara dibagi menjadi dua metode, yaitu : 1. Telescopic chute, bulldozer, reclaimer hopper 2. Bucket Wheel

Gambar 2.6 Timbunan batubara di UP Paiton 1 dan 2

2.2.1 Metode Penimbunan dan Pengerukan Batubara a. Telescopic Chute, , Bulldozer, Reclaimer hopper Pada metode ini masing-masing masing peralatan memiliki fungsi yang berbeda tetapi akan saling mempengaruhi apabila masing-masing masing masing peralatan tersebut tidak berfungsi secara optimal. Penimbunan dengan cara ini dilakukan dengan mengangkut batubara melalui belt conveyor

Fuel Handling

13

yang memiliki sudut kemiringan (inclined) sehingga dapat mencapai ketinggian yang sudah ditentukan.

Gambar 2.7 Pencurah batubara dengan telescopic chute

Pada bagian ujung belt conveyor ini dipasang telescopic chute, konstruksi dari telescopic chute merupakan chute yang memiliki saluran berbentuk silinder teleskopik yang akan mencurahkan batubara dari atas ke bawah, peralatan ini berfungsi untuk mengurangi terbentuknya debu akibat dari pencurahan batubara dari ketinggian. Diujung silinder teleskopik ini dipasang sensor sen seperti limit switch, apabila sensor mengenai timbunan batubara maka akan memicu motor listrik bergerak memutar kawat sling sehingga telescopic chute akan bergerak seperti menggulung keatas.

Gambar 2.8 Motor Listrik, Drum, Telescopic Chute di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling

14

Setelah telescopic chute mencurahkan batubara maka dibutuhkan bulldozer untuk meratakan dan menyebarkan batubara ini menjadi sebuah timbunan yang bentuknya sudah ditetapkan. Selain itu bulldozer digunakan untuk mengarahkan batubara masuk ke reclaimer hopper pada saat pengerukan batubara yang akan digunakan sebagai bahan bakar pada furnace. Pada unit pembangkitan Paiton, terdapat 6 buah bulldozer yang bekerja secara bersama-sama. sama. Sebagai contoh pada PLTU Paiton Pai terdapat beberapa jenis bulldozer yaitu : Dua unit bulldozer merk Caterpillar kapasitas 16 Ton Dua unit bulldozer merk Dresser kapasitas 16 Ton Dua unit bulldozer merk Dresser kapasitas 8 Ton

1. Untuk keperluan pengerukan, batubara akan diarahkan oleh bulldozer ke reclaimer hopper yang berada dibawah dari timbunan batubara. Screen hopper akan menyaring batubara dari Stock Pile di atasnya sehingga hanya batubara dengan ukuran tertentu saja yang dapat jatuh menuju conveyor dibawahnya. dibawahnya Pada bagian bawah hopper juga terdapat vibrating feeder yang berguna agar batubara tidak menyumbat. selanjutnya diangkut oleh berbagai peralatan instalasi pemindahan batubara ke lokasi dimana batubara tersebut akan dibakar.

hopper

Vibrating feeder

Gambar 2.9 Reclaimer hopper di UP Paiton 1 dan 2

b. Penimbunan dan Pengerukan dengan Bucket Wheel/Stacker Reclaimer Penimbunan dengan bucket wheel/stacker reclaimer lebih praktis dan efisien dibanding dengan telescopic chute. Bucket wheel/stacker reclaimer disamping dapat

Fuel Handling

15

menimbun batubara juga dapat dipakai untuk pengerukan batubara. Terdiri dari roda pengeruk dan saluran pencurah yang dipasang pada suatu lengan yang cukup panjang. Bucket wheel/stacker reclaimer eclaimer dapat berjalan diatas rel yang dipasang di se sepanjang area penimbunan. Selain itu bucket wheel/stacker reclaimer juga dapat berputar sampai lebih dari 200o dan roda pengeruk serta roda pencurah dapat digerakkan naik-turun. naik

Gambar 2.10 Bucket wheel / stacker reclaimer

Bucket wheel / stacker reclaimer memiliki beberapa keuntungan bila dibandingkan dengan telescopic chute, antara lain: 1. Seluruh peralatan menggunakan listrik sehingga mengurangi faktor

pemeliharaan. 2. Dapat melakukan pengerukan secara vertikal 3. Tidak ada waktu yang terbuang untuk manuver

2.2.2 Manajemen Penimbunan Batubara Penimbunan batubara memerlukan manajemen yang baik, terutama dalam hal menentukan jumlah stok penimpunan batubara. Stockpile management m berfungsi sebagai : 1. Penyangga antara penerimaan batubara dan proses pembakaran pembaka bahan bakar. 2. Persediaan strategis dan meminimalkan gangguan yang bersifat jangka pendek atau jangka panjang. 3. Proses homogenisasi atau pencampuran batubara untuk menyiapkan kualitas yang dipersyaratkan untuk menyiapkan produk satu tipe material dimana fluktuasi fluktuasi di dalam kualitas batubara dan distribusi ukuran disamakan. 4. Identifikasi kualitas dan kuantitas antitas batubara. Dalam menentukan stok penimbunan harus mempertimbangkan beberapa faktor seperti :

Fuel Handling

1. Metode pengiriman batubara ke lokasi PLTU

16

2. Frekuensi Kedatangan ngan dan jumlah muatan 3. Metode penimbunan dan pengerukan 4. Waktu pembongkaran faktor diatas harus pula diperhatikan kapasitas pemakaian batubara untuk seluruh unit Selain faktor-faktor pada operasi beban normal setiap harinya. Setelah jumlah stok batubara yang harus ditimbun telah ditentukan selanjutnya stok tersebut diklasifikasikan. Pengklasifikasian stok penimbunan batubara adalah sebagai berikut : a. Penimbunan Sementara (Live Stock) Yaitu timbunan batubara yang diprioritaskan untuk segera dikeruk kembali bagi keper keperluan unit. Jadi batubara ini hanya ditimbun untuk jangka pendek. b. Penimbunan Jangka Lama (Dead Stock) Batubara ini hanya akan dikeruk untuk dipergunakan bila memang diperlukan setelah Live Stock habis. Jadi ini merupakan prioritas kedua setelah Live Stock. Menimbun batubara baik dengan telescopic chute atau bucket wheel memiliki prosedur tertentu. Batubara sebaiknya ditimbun dengan penampang timbunan berbentuk trapesium dengan ketinggian sekitar 12 meter. Disekeliling timbunan harus disediakan saluran air yang memadai. kantong udara diantara batubara. Pemeriksaan secara periodik periodik harus dilakukan terutama pada musim kemarau karena timbunan batubara mudah terbakar.

2.2.3 Gangguan dan Pemeliharaan Timbunan Pemanasan dengan sendirinya dari batubara akibat dari oksidasi dengan oksigen adalah gejala yang umum dan sudah menjadi konsekuensinya. konsekuensinya. Pembakaran spontan sering terjadi pada tumpukan yang besar walaupun tindakan pencegahan telah dilakukan. Oleh karena itu pemadatan dan perataan diseluruh areal penimbunan perlu sekali diperhatikan. Bila kepadatan batubara dalam timbunan menurun maka aka bahaya kebakaran akan timbul. Dalam keadaan seperti ini timbunan perlu dipadatkan kembali. Kerusakan permukaan akibat erosi angin juga akan menimbulkan panas setempat dan penyalaan sendiri. Kelembaban dan kandungan air akan mempengaruhi derajat oksidasi dan pembakaran. Pengalaman telah menunjukan bahwa resiko terbesar kerusakan penyimpanan batubara terjadi pada bulan-bulan bulan dari waktu penimbunan. Bila pemanasan tidak terjadi pada periode ini pada umumnya timbunan akan aman dari api, tetapi pengawasan yang yan terus-menerus menerus harus tetap dilakukan. Pemeriksaan harus meliputi : 1) 2) Mengenali daerah yang panas. Daerah batubara yang berkurang atau diambil.
17

Fuel Handling

3) 4) 5)

Bentuk timbunan yang jelek dan rusak. Permukaan batubara yang tidak rata Erosi akibat angin dan hujan. Bila dari pengalaman terlihat bahwa timbunan batubara pernah terbakar maka pengukuran

suhu pada beberapa titik di areal penimbunan harus dilakukan setiap minggu. Tempat Tempat-tempat yang mempunyai suhu tinggi (lebih panas) dapat diidentifikasi dan diperlihatkan dengan cer cermat. Ini berarti bahwa timbunan harus dilengkapi dengan peralatan khusus berupa pipa yang ditanam pada beberapa tempat dimana thermometer bisa dipasang.

2.3 INSTALASI PEMINDAHAN BATUBARA Instalasi pemindahan batubara berfungsi untuk mentransportasikan batubar batubara didalam suatu pembangkit listrik. Pemindahan batubara dimulai dari hopper pada ship unloader sampai silo penampung batubara sementara sebelum melalui proses untuk dibakar.

Gambar 2.11 Diagram Alir Coal Handling System di PLTU Paiton Unit 1&2

Instalasi pemindahan batubara secara keseluruhan terdiri dari beberapa peralatan yaitu : 1. Belt conveyor 2. Transfer house 3. Tripper 4. Silo Batubara akan dicurahkan diatas belt conveyor sebagai media pembawa, setelah melewati beberapa transfer house maka batubara a akan dicurahkan kedalam silo melalui tripper. Untuk selanjunya

Fuel Handling

18

batubara akan diproses sebelum dibakar. Peralatan Peralatan-peralatan peralatan diatas akan dijelaskan pada sub bab berikut.

2.3.1 Belt Conveyor Jenis conveyor yang digunakan pada instalasi pemindahan batubara adalah tipe belt conveyor. Belt conveyor adalah ban berjalan yang digunakan untuk mentransfer batubara dari suatu tempat ke tempat lain secara kontinyu. kontinyu. Merupakan peralatan utama pada sistem coal handling, digunakan untuk memindahkan batubara dalam jumlah besar, jarak yang jauh dan rate yang tinggi. Belt conveyor berperan dalam keseluruhan sistem coal handling. Dimulai saat batubara unloading dari kapal atau kereta api menuju stock pile untuk penimbunan dan mentranfer batubara dari stock pile menuju silo/bunker pada furnace untuk digunakan sebagai bahan bakar. Sebagai contoh garis besar rute dari belt conveyor adalah : Rute 1 : Unloading dari ship hip unloading 1&2 ke stock pile 1&2. Rute 2 : Loading dari stock pile 2 ke tripper L1&L2. Rute 3 : Loading dari stock pile 1 ke tripper L1&L2. Rute 4 : Direct unloading dari ship unloading 1&2 ke tripper L1&L2. Rute 5 : Kombinasi direct unloading ke tripper dan stock pile.

Gambar 2.12 Belt Conveyor di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling

19

1. Rangka (Frame) 2. Puli penggerak (Drive pulley) 3. Puli yang digerakkan (Tail pulley) 4. Puli pengencang (Snub ub pulley) 5. Sabuk (Belt) 6. Rol pembawa (Carrying roller idler)

8. Rol pemuat (impact idler) 9. Motor penggerak 10. Unit pemuat (Chutes) 11. Unit pengeluar (Discharge spout) 12. Pembersih sabuk (Belt cleaner) 13. Pengetat sabuk (Belt take-up) up)

Gambar 2.13 Konstruksi Belt Conveyor

Setiap konstruksi conveyor yang digunakan terdiri dari : 1. Belt Merupakan ban berjalan yang berfungsi untuk membawa material dan meneruskan gaya. Terbuat dari karet dengan lebar tertentu.

Belt

Fuel Handling

Gambar 2.14 Belt pada conveyor

20

2. Carrying idler Berfungsi untuk menjaga belt pada bagian yang berbeban atau sebagai roll penunjang ban bermuatan material. Posisi dari Carrying idler berada di atas conveyor table. Komposisinya terdiri dari 3 buah roll penggerak berbentuk V. 3. Return idler Berada di bawah belt pada sisi balik conveyor. Komposisinya hanya terdiri dari 1 buah roll penyangga dan berfungsi untuk menyangga belt dengan arah putar balik.
Carrying idler

return idler

Gambar 2.15 Carrying idler dan Return idler

4. Impact idler Posisinya persis di bawah chute. Pada bagian luarnya dilapisi dengan karet dan jarak antara satu sama lain lebih rapat dari carrying idler. Fungsinya untuk menahan belt agar tidak sobek/rusak akibat batubara yang jatuh dari atas.

Gambar 2.1 2.16 Impact idler di UP Paiton 1 dan 2

5. Steering idler Merupakan idler yang berfungsi untuk menjaga kelurusan belt agar tidak bergerak ke

Fuel Handling

kiri/kanan. . Posisinya di bagian pinggir belt.

21

6. Motor Berfungsi sebagai penggerak utama dari Belt Conveyor. Dalam pengoperasiannya dihubungkan dengan gearbox dan fluid coupling.

Gambar 2.17 Motor listrik penggerak conveyor di UP Paiton 1 dan 2

7. Fluid coupling Kopling fluida sebagai alat transfer daya dari motor listrik penggerak ke pulley. Kopling fluida digunakan agar tidak terjadi hentakan saat motor listrik dinyalakan untuk pertama kali (start up) dan juga dapat menyerap serta membuang panas.

Gambar 2.18 2. Kopling fluida

8. Reducer / gearbox Peralatan yang menggandengkan sumber daya ke pulley dan berfungsi mereduksi putaran dari motor agar putaran input dari motor dapat dikurangi.

Fuel Handling

22

Gambar 2.19 Konstruksi Motor, Fluid Coupling, dan Reducer

9. Drive pulley Merupakan pulley yang secara langsung atau tidak langsung terhubung dengan motor listrik dan dikopling dengan gearbox. Fungsinya untuk memutar belt menuju ke depan. Posisi drive pulley tidak harus selalu di depan, bisa dipasang dimana saja yang dianggap memungkinkan. 10. Gravity take up / counter weight dan Take up pulley Counter weight merupakan erupakan bandul yang terhubung dengan take up pulley yang berfungsi untuk memberi/menjaga ketegangan belt.

Gambar 2.20 Gravity take up pada Conveyor

11. Bend pulley Pulley yang berfungsi untuk m menopang belt pada gravity take-up. Biasanya memiliki dimensi yang lebih besar dari snub pulley.

Fuel Handling

23

12. Head pulley Pulley terakhir yang berada pada ujung depan conveyor. Tidak semua head pulley dapat dipakai sebagai drive pulley. head pulley yang tidak dapat dihubungkan dengan drive pulley tidak dapat disebut sebagai drive pulley. 13. Snub pulley Pulley yang digunakan untuk memperbesar luas bidang kontak antara pulley dengan belt, agar tidak terjadi slip antara permukaan belt dan pulley. Biasanya Snub pulley terletak di dekat drive pulley dan tail ail pulley. 14. Tail pulley Berada di sisi belakang conveyor. Berfungsi untuk memutar kembali Belt Conveyor menuju ke arah drive pulley. Tail pulley dilengkapi dengan belt cleaner yang berfungsi untuk mencegah batubara agar tidak masuk ke tail pulley. pada conveyor jenis light duty, tail puley juga sering dijadikan sebagai take up pulley. 15. Scrapper (pembersih) Merupakan perangkat yang berfungsi membersihkan material yang menempel pada belt.

Gambar 2.21 Scrapper

16. Rubber skirt (skirtboard) Merupakan peralatan yang berfungsi mencegah agar material tidak tumpah keluar dari belt pada saat muat.

Gambar 2.22 Rubber skirt

Fuel Handling

24

17. V-Plough scrapper Berfungsi untuk membersihkan material yang tertumpah pada arah balik belt sebelum Gravity take-up pulley, agar tidak ada material atau batubara yang masuk ke Gravity takeup.

Gambar 2.23 V-Plough scrapper

18. Rem berfungsi untuk mencegah conveyor bergerak saat motor dimatikan. Terdapat dua jenis rem pada conveyor yaitu : o Electromagnet Brake, prinsip kerja rem ini adalah dengan menekan sepatu rem melawan pegas dengan menggunakan elektromagnet. Arus listrik yang

membangkitkan elektromagnet akan mengalir secara otomatis saat motor penggerak berhenti.

Gambar 2.24 2. Electromagnetic Brake

o Thrustor Brake, prinsip kerja rem ini adalah ketika motor penggerak berhenti maka sepatu rem akan menekan secara perlahan karena gaya hidrolik yang melawan gaya pegas akan berkurang.

Fuel Handling

Gambar 2. 2.25 Thrustor Brake

25

19. Belt Scale Pengukur besarnya flow batubara pada konveyor.

Gambar 2.26 Belt Scale

Pengaman pada Belt Conveyor 1. Pull cord switch Switch pengaman yang dipasang pada sisi kanan & kiri konveyor yang dilengkapi dengan tali. Bila tali ditarik maka konveyor akan stop.
Kabel Pull cord switch

Pull cord switch

Gambar 2.27 7 Pull Cord Switch di UP Paiton 1 dan 2

2. Underspeed switch Pendeteksi apabila konveyor berputar dengan kecepatan rendah. Berupa reduction gear yang dipasang pada tail pulley conveyor c .

Fuel Handling

Gambar 2.28 8 Underspeed switch di UP Paiton 1 dan 2

26

3. Belt missalignment switch Proteksi untuk mendeteksi adanya goncangan konveyor ke sisi kanan dan kiri (jogging).

Belt missalignment

Gambar 2.29 Belt Missalignment Switch di UP Paiton 1 dan 2

4. Chute plug detector Pendeteksi adanya penyumbatan pada chute conveyor. Berupa sensor nuclear yang memberikan input pada sistem PLC PLC.

Gambar 2.30 Chute Plug Detector di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling

27

5. Belt tension switch Pendeteksi eksi bertambah panjangnya belt conveyor, berupa switch yang dipasang di bawah counter weight/gravity take-up take conveyor. Juga untuk uk mendeteksi putusnya konveyor.

Gambar 2.31 Belt Tension Switch di UP Paiton 1 dan 2

6. Backstop Berfungsi agar belt conveyor tidak berjalan mundur saat motor dimatikan. Biasanya terdapat pada belt conveyor yang memiliki sudut kemiringan tertentu.

Gambar 2.32 2. Backstop di UP Paiton 1 dan 2

7. Interlock Merupakan peralatan pengaman yang akan mematikan seluruh motor listrik pada belt conveyor pada rute yang berkaitan apabila terdapat satu motor listrik yang mati atau trip.

Fuel Handling

28

2.3.2 Transfer House

Gambar 2.33 33 Transfer House di UP Paiton 1 dan 2

Transfer house adalah tempat perpindahan batubara dari jalur konveyor satu ke konveyor berikutnya. Hal ini dilakukan terkait dengan rute konveyor yang telah ditentukan sebelumnya. Dalam suatu sistem coal handling terdapat lebih dari satu transfer house. Di Digunakan untuk menempatkan peralatan-peralatan peralatan antara lain: 1. Diverter gate Pemilih arah aliran batu bara yang dikehendaki yaitu arah kanan atau kiri.

Gambar 2.34 Diverter Gate

2. Splitter Pemilih aliran batubara bara ke satu arah atau ke dua arah dengan flow pada masing masing-masing arah dapat diatur.

Fuel Handling

29

3. Transfer chute Berfungsi sebagai pengarah batubara saat batubara ditransfer dari satu konveyor ke konveyor lainnya.
Transfer Transfer chute chute

Gambar 2.3 2.35 Transfer Chute di UP Paiton 1 dan 2

4. Magnetic separator Pemisah logam berfungsi untuk memisahkan logam-logam logam logam yang ikut terbawa saat batubara diangkut oleh conveyor. Peralatan pemisah logam terdiri dari conveyor yang berjari dan bergerak mengelilingi elektromagnet. Pemisah logam ini diletakkan diatas conveyor pengangkut batubara, jari-jari jari pada conveyor akan termagnetisasi sehingga akan menarik logam-logam logam yang terbawa bersama batubara. Logam-logam Logam logam ini akan dibuang pada tempat penampungan yang telah disiapkan. Magnetic separator dipasang pada transfer house sesudah loading batubara dari ship unloader atau stockpile.

Gambar 2.36 2. Magnetic Separator di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling

30

5. Dust suppression Peralatan untuk mengatasi debu batu bara yang timbul dari pada saat batubara ditransferkan dari satu jalur conveyor ke jalur conveyor berikutnya. Metode yang dilakukan adalah dengan penyemprotkan cairan berupa air atau bahan kimia pengikat debu. Penyemprotan dilakukan dengan tekanan tertentu dan debit cairan tertentu.

Dust suppresion

Gambar 2.37 7 Dust suppression di UP Paiton 1 dan 2

2.3.3 Tripper Setelah batubara ditransportasikan oleh belt conveyor, batubara akan ditampung sementara pada silo yang berjumlah lebih dari satu. Tripper terletak diatas silo penampungan batubara, alat ini akan mengarahkan batubara dari belt conveyor ini kedalam silo yang dikehendaki. Tripper akan bergerak sepanjang rel untuk berpindah tempat saat akan mengisi batubara dari satu silo ke silo lainnya.

Fuel Handling

Gambar 2.38 Tripper

31

2.3.4 Silo Merupakan tempat penampungan sementara batubara yang akan diproses untuk dibakar, pada masing-masing masing unit pembangkit terdiri dari lebih dari satu silo.

Gambar 2. 2.39 Silo di UP Paiton 1 dan 2

2.3.5 Dust Collector & Silo Ventilation Sistem penanganan debu pada saat dilakukan pengisian silo. Silo ventilation menyedot debu dari silo, sedangkan Dust Collector menyedot debu dari dalam ruangan tripper. Masingmasing unit mempunyai satu paket sistem ini.

Gambar 2.40 Peralatan dust collector & silo ventilation di UP Paiton 1 dan 2

Hopper akan menampung debu yang terkumpul, dari hopper debu ini akan ditransportasikan oleh screw conveyor kembali kedalam silo.

Fuel Handling

32

Slide gate

Screw conveyor

Gambar 2.41 Slide Gate dan Screw Conveyor di UP Paiton 1 dan 2

2.4 COAL HANDLING SEBELUM EBELUM BATUBARA DIBAKAR PADA FURNACE Batubara yang telah ditampung pada silo akan melewati beberapa proses sebelum dibakar oleh karena itu pada lokasi pemakaian dilengkapi dengan berbagai peralatan seperti : 1. Coal feeder 2. Mill / Pulverizer

2.4.1 Coal Feeder Coal feeder yang berfungsi untuk mengalirkan batubara yang berasal dari suatu silo ke dalam mill/pulverizer Coal feeder ini mempunyai kecepatan yang rendah dengan jarak penghantaran yang relatif pendek. Kecepatannya dapat diatur sesuai dengan aliran batubara yang dibutuhkan.

Fuel Handling

Gambar 2.42 Coal feeder di UP Paiton 1 dan 2

33

2.4.2 Mill atau Pulverizer

Gambar 2.43 Skema penanganan batubara pada pulverizer

Coal feeder akan membawa batubara masuk kedalam pulverizer, didalam pulverizer batubara akan dihaluskan serta diberikan udara panas hingga suhu tertentu sebelum dibakar didalam furnace pada boiler. Pada sistem atau proses pulverizing atau proses penumbukkan dari batu bara terdiri dari tiga proses utama yakni : a. Proses feeding atau pemberian makan Proses feeding atau pemberian makan akan mengontrol laju bahan bakar yang masuk tergantung dari kebutuhan boiler dan kebutuhan primary air untuk pengeringan, dan kemudian batubara bara yang telah di tumbuk bersama-sama bersama dengan primary air akan mengalir menuju burner. c. Proses drying atau pengeringan Karena batubara memiliki jenis dan tipe ti serta kandungan moisture yang berbeda berbeda-beda dan disini batubara low rank juga bisa digunakan maka dryers atau pengering adalah sebagai unit terintegrasi dengan sistem pulverizing. Udara panas dari air preheater atau kita sebut dengan primary air akan masuk ke dalam pulverizer pada temperatur sekitar 350 0 C yang dialirkan oleh primary air fan atau blower udara primary. d. Proses grinding atau penumbukkan. Proses grinding adalah proses penumbukkan, proses erosi dan proses penghancuran atau kombinasi dari ketiga proses ini. Pulverizer kecepatannya yakni : 1. Pulverizer dengan speed rendah atau di bawah 75 rpm yang disebut dengan ball tube mill. 2. Pulverizer kecepatan menengah yakni 75 sampai dengan 225 rpm yang di sebut sebagai ball and race mill and bowl mill. yang ada saat ini di bagi berdasarkan

Fuel Handling

34

3. Pulverizer kecepatan tinggi di atas 225 rpm yang di sebut sebagai impact atau hammer mill.

Gambar 2.44 Aliran Batubara Didalam Pulverizer

Gambar 2.45 45 Bagian-bagian Pada Pulverizer/Mill

Batubara yang keluar dari Pulverizer diharapkan memiliki temperatur 55C 55C 65C, hal ini dilakukan dengan mengatur pembukaan hot air damper pada mill. Batubara yang telah diproses selanjutnya akan disalurkan ke boiler oiler (proses pembakaran) secara pneumatic dengan bantuan udara

Fuel Handling

35

primer dari primary air fan. Setiap Unit PLTU disediakan 5 pulverizer dan pada boiler. Setiap pemakaian batu bara di tiap-tiap pulverizer ulverizer akan dicatat melalui totalizer yang terdapat pada panel operasi pulverizer di lokal panel. Batubara atau material lain (kayu, batu, dll) yang tidak bisa digerus akan dikeluarkan dari pulverizer sebagai pyrites. Pyrites akan ditampung pada pyrites hopper untuk kemudian disalurkan ke submerged scraper conveyor (SSC SSC) dan bercampur dengan bottom ash masuk ke penampungan (Silo) selanjutnya dibuang dengan menggunakan Dump Truck ke ash disposal. (apabila apabila banyak batu bara yang terbuang kurangi feeder rate, sampai normal operasi)

Gambar 2.46 2. Siklus Proses Pembakaran Batubara

2.5 PROSEDUR PENGOPERASIAN INSTALASI COAL HANDLING Prosedur pengoperasian instalasi penanganan batubara terdiri dari : 1. Persiapan 2. Pemilihan Rute Conveyor 3. Start Up 4. Menormalkan 5. Persiapan Stop 6. Stop

Fuel Handling

36

2.5.1 Persiapan Pada tahap ini dilakukan pemeriksaan pada seluruh peralatan sistem seperti belt conveyor beserta Idler dan Roller-nya, chute, sistem proteksi dan sebagainya. Selain itu juga mengaktifkan peralatan-peralatan peralatan yang ada dalam sistem seperti Belt weigher, magnetic tic separator dan sebagainya. Demikian pula halnya dengan semua breaker power supply di central control room (CCR) baik untuk motor-motor motor penggerak conveyor maupun supply tegangan untuk peralatan lain harus diletakkan pada posisi stand by. Pada beberapa PLTU ditiap breaker di CCR terdapat beberapa pilihan posisi seperti posisi Remote atau Local . Letakkan posisi switch pada mode operasi yang dikehendaki.

2.5.2 Pemilihan Rute Conveyor Setelah persiapan selesai maka dilakukan pemilihan rute conveyor yang dikehendaki. Bila ingin memindahkan batubara dari instalasi pembongkaran ke Stock Area, maka pilihlah rangkaian conveyor dengan rute menuju stock area. Bila ingin mengisi langsung ke bunker, pilihlah rangkaian conveyor dengan rute menuju bunker. Pemilihan ihan rute dapat dilakukan dari panel kontrol yang dilengkapi dengan mimik diagram dari instalasi penanganan batubara. Disamping itu juga dapat dipilih lintasan conveyor yang akan dipakai karena biasanya setiap lintasan terdiri dari dua jalur conveyor.

2.5.3 Start Up Setelah rute conveyor dipilih maka rangkaian conveyor dapat di start. Cara menjalankan ada dua macam yaitu, secara manual dan secara otomatis. Bila di start secara otomatis maka rangkaian conveyor akan start mulai dari conveyor yang paling hilir berurutan sampai yang paling hulu. Misal rute yang dipilih terdiri dari 5 rangkaian conveyor dengan nomor conveyor mulai dari hulu adalah T1 T3 T5 T7 T9, maka program start akan secara otomatis dimulai dari conveyor nomer 9 kemudian an No. 7, No. 5, No. 3, No. 1. Pada unit pembangkitan Paiton 1 dan 2 t terdapat 18 jalur konveyor mulai dari hulu pada ship unloader sampai di hilir sebelum tripper, antara lain A1, A2, B1, B2, C1, C2, D1, D2, E1, E2, F1, F2, J1,J2, K1, K2, L1&L2. Conveyor tersebut ersebut akan start berurutan secara otomatis. Conveyor berikutnya akan mulai start apabila conveyor sebelumnya telah mencapai 80% dari kecepatan normalnya. Apabila dijalankan secara manual maka tiap tiap-tiap conveyor dapat di start secara manual satu persatu dengan urutan yang sama seperti urutan start otomatis yaitu mulai dari conveyor paling hilir.

Fuel Handling

37

2.5.4 Menormalkan Setelah semua conveyor berjalan normal, conveyor dapat mulai dibebani secara bertahap hingga mencapai kapasitas normalnya. normalnya

2.5.5 Persiapan Stop Sebelum stop beban pada conveyor akan dikurangi secara bertahap. Rangkaian conveyor tetap dijalankan beberapa saat sampai semua conveyor sudah bebas dari batubara. Tahap ini dinamakan tahap pembersihan.

2.5.6 Stop Setelah semua conveyor bersih, signal stop dapat diberikan baik secara otomatis ataupun manual. Bila di-stop secara otomatis maka segera setelah signal stop diberikan conveyor akan berhenti satu persatu mulai dari bagian paling hulu sampai bagian paling hilir secara otomatis. Bila rangkaian conveyor adalah seperti contoh diatas maka conveyor akan stop maka conveyor akan mulai di-stop mulai dari conveyor No. : 1 3 5 7 9 secara berurutan. Bila distop secara manual maka rangkaian conveyor dapat di-stop satu persatu dengan urutan rutan yang sama. Setiap conveyor juga dapat di-stop dari local dengan menggunakan kabel Emergency Trip Wire yang ada disisi conveyor sepanjang lintasan conveyor.

2.6 KONTROL DAN INDIKASI BAHAYA Instalasi pengangkut batubara dapat dioperasikan dari ruang kontrol maupun dari masingmasing masing lokasi yang berdekatan dengan masing-masing masing masing bagian dari instalasi. Dalam sistem ini rangkaian conveyor akan berjalan secara berurutan satu terhadap lainnya. Sistem Siste conveyor ini juga dilengkapi dengan sistem proteksi yang akan men-trip men rangkaian conveyor kearah hulu bila salahsatu conveyor mengalami gangguan (trip). Ini dilakukan dengan maksud untuk mencegah terjadinya timbunan batubara. Untuk mengontrol sistem secara secara keseluruhan, disediakan sebuah panel pengontrolan yang dilengkapi dengan mimik diagram, lampu-lampu lampu lampu alarm serta indikator bagi komponen komponen-komponen utama dari instalasi sehingga memungkinkan untuk mengontrol rute aliran batubara. Setiap peralatan dari instalasi talasi yang dikontrol dari papan mimik ditunjukkan oleh panel pemantau yang mempunyai sebuah switch, sebuah amperemeter, dan tiga lampu. Nama dari lampu dan artinya bila lampu tersebut menyala sebagai berikut : 1. Lampu out of sequence menyala, jika ada peralatan peralatan tidak masuk dalam urutan pengoperasian.

Fuel Handling

2. Lampu auxiliary available menyala, apabila peralatan yang bersangkutan di start dari lokal.
38

3. Lampu supply available menyala menujukkan bahawa switch pemasok bekerja dengan baik. Untuk mengoperasikan instal instalasi asi dari papan mimik, lampu supply available dan auxiliary available harus menyala dan lampu out of sequence mati. Jika switch ditutup semua lampu kontrol mati. Paddle feeder, pintu corong pengisi, ban pengangkut bolak-balik bolak balik dan reclaim hopper juga terdapat erdapat mimik diagram dan dilengkapi dengan indikator dua posisi yang bertentangan. Paddle feeder pengisi harus di start dan di stop dari lokal, tetapi kecepatan roda paddle feeder di kontrol dari papan mimik. Pintu pelat corong pengisi, ban pengangkut bolak-balik bol dan reclaim hopper juga dikontrol dari lokal. Alarm tanda bahaya juga disediakan di panel kontrol sehingga bila terjadi gangguan maupun keadaan yang membahayakan terhadap peralatan dalam sistem dapat segera diketahui. Pada setiap papan alarm disediakan iakan dua buah tombol yang masing-masing masing berinisial A (Accept) sedang yang satunya berinisial R (Reset). Bila muncul salahsatu alarm, maka operator harus menekan tombol A untuk mematikan suara alarm. Lampu alarm akan tetap menyala sampai gangguan bisa bis diatasi dan signal gangguan di reset.

Tanda bahaya start conveyor. Untuk alasan keamanan personil tidak boleh bekerja pada instalasi jika instalasi akan di distart. Operator lokal pada instalasi penanganan batubara melapor kepada operator ruang kontrol ji jika instalasi siap untuk di-start dan operator lokal tersebut harus yakin bahwa tidak ada lagi orang yang bekerja pada instalasi. Sebagai tatacara yang lazim maka peringatan aba-aba aba aba selalu diberikan sesaat sebelum rangkaian conveyor akan didi start. Peringatan ini harus terdengar ke seluruh pelosok lokasi instalasi penanganan batubara. Pada beberapa instalasi dipasang tombol untuk membunyikan bel keseluruh lokasi yang relevan untuk memberi peringatan pada personil bahwa instalasi segera akan dijalanka dijalankan. Pengujian lampu mimik secara periodik harus dilakukan untuk mengetahui bahwa semua lampu dalam keadaan baik. Untuk menjamin bahwa tidak ada lampu yang putus, suatu sirkuit pengujian dipasang sehingga pengujian dapat dilakukan secara teratur dan setiap lampu lampu yang putus harus segera ditangani.

2. 7 MAINTENANCE PADA COAL HANDLING SYSTEM S Terdapat dua jenis perawatan yang dilakukan di coal handling system, yakni preventive maintenance dan corrective maintenance. Preventive maintenance merupakan perawatan rutin yang dilakukan secara berkala pada suatu waktu tertentu yang telah ditetapkan. Preventive maintenance memberikan sejumlah keuntungan karena banyak masalah yang dapat dideteksi sedini mungkin.

Fuel Handling

39

Penanganan masalah-masalah masalah yang timbul timbul pada stadium dini lebih mudah dilakukan, menghemat waktu, biaya dan operasi menjadi lebih efisien yang akhirnya akan meningkatkan produtivitas. Pada coal handling system perawatan rutin mencakup seluruh peralatan yang terkait dengan penanganan batubara, yaitu : 1. Perawatan harian atau rutin atau berkala yang jadwalnya disusun sedemikian rupa sehingga semua unit mendapat giliran dan porsi pemeliharaan yang sama. 2. Perbaikan yang dilakukan sedini mungkin. Perbaikan ini umumnya berupa reparasi atau penggantian bagian-bagian bagian kecil dari peralatan. 3. Perbaikan besar jika ada kerusakan yang disebabkan oleh faktor-faktor faktor faktor eksternal, misalnya overloading, penggantian sukucadang yang sudah waktunya, dan lain-lain. lain Sebagai langkah pencegahan kerusakan belt conveyor maka pada ada awal operasi saat running test dan setiap interval waktu operasi diperlukan pengecekan peralatan terhadap : 1. Kondisi sambungan karena belt merupakan peralatan paling vital, kasus sambungan putus mendadak umumnya berawal dari kerusakan-kerusakan kerusakan kecil yang ng cenderung diabaikan. 2. Kondisi belt yang diawasi adalah belt tracking, menjaga belt berjalan lurus dengan memperhatikan keadaan belt yang dan bagian-bagian yang berputar. 3. Kondisi karet pulley lagging dengan memeriksa tebal karet lagging, kedalaman ulir da dan mengamati daerah yang mulai aus. 4. Kondisi idler semua diperiksa secara rutin untuk mengetahui adanya idler macet dan idler aus. Idler macet karena adanya kotoran yang terjebak didalam bearing, jika dibiarkan dinding idler akan terkikis dan menampakkan ujung-ujung ujung ujung tajam yang dapat menggores permukaan belt apabila dibiarkan karet belt akan menjadi panas dan terbakar karena adanya gesekan antara belt dengan roller. 5. Kondisi alat pembersih (scrapper) harus selalu menempel dan menekan nekan belt pada sisi kembali. 6. Kondisi transfer point dengan memperhatikan curahan dan penyebaran material. 7. Kondisi peralatan pengaman conveyor harus dalam kondisi baik. Berikut ini merupakan contoh preventive maintenance yang dilakukan pada ship unloader yaitu peralatan trolley drive system. Periksa brake thrustor Periksa disk brake Periksa Gear box level oil Pemeriksaan Lube oil pump
40

Fuel Handling

Periksa secara visual pada gearbox Grease gear coupling Periksa kekencangan baut clamp Periksa sambungan rel

Sedangkan corrective maintenance adalah perawatan yang dilakukan pada saat peralatan tersebut rusak atau umur pakainya telah habis ataupun faktor eksternal yang menyebabkan peralatan tersebut rusak. Perlakuan erlakuan yang diberikan adalah perbaikan atau penggantian pada per peralatan tersebut. Corrective maintenance menimbulkan biaya tinggi, karena seringkali masalah atau kerusakan yang terjadi sudah pada tahap serius, tidak tersedianya suku cadang, pengerahan personil dalam jumlah besar dan tidak jarang pengoperasian dari peralatan tersebut harus dihentikan.

Fuel Handling

41

BAB III ASH HANDLING SYSTEM

Abu merupakan limbah yang cukup banyak di PLTU sebagai produk proses pembakaran dalam ketel. Abu ini tidak diperkenankan dibuang ke atmosfer melalui cerobong karena dapat mencemari lingkungan. ngan. Oleh karena itu abu harus ditangkap dan dipisahkan dari gas hasil pembakaran sehingga gas yang keluar kecerobong tidak lagi mengandung abu yang akan mencemari lingkungan. Fly ash dan bottom ash adalah terminology umum untuk abu ter terbang yang ringan dan abu berat yang dihasilkan dari pembakaran batubara. batubara

Gambar 3.1 Proses Terjadinya bottom ash dan fly ash

Secara umum fly ash dapat langsung dimanfaatkan untuk : 1. Pabrik semen sebagai substitusi batuan trass dengan memasukkannya pada cement mill menggunakan udara tekan (pneumatic system). 2. Dapat dimanfaatkan menjadi campuran asphalt (ready mix), campuran beton (concerete) dan dicetak menjadi paving block/batak block/batako. Dari suatu penelitian empirik untuk campuran batako, komposisi yang baik adalah sbb : Kapur Pasir Fly ash Semen : 40% : 40% : 10% : 10%
42

Fuel Handling

Pada pusat pembangkit dengan kapasitas membutuhkan

2000 MW dengan empat unit boiler, setiap boiler

200 ton/jam batubara. Bila kadar abu kira-kira kira 12-15% 15% maka setiap boiler akan

menghasilkan abu 24-30 30 ton/jam dan total 2300-2880 2300 2880 ton/24 jam untuk empat boiler yang seluruhnya beroperasi penuh. Antara 15-20 15 % dari abu ini berbentuk clinker (kerak yang keras) yang dikumpulkan dibawah furnace. 80-85 85 % terbawa oleh gas bekas dan dikumpulkan di hopperhopper economizer, air heater, grit collector dan electric precipitator. Sebagian besar debu terkumpul di electric precipitator.

BOILER S T A C K

FLY ASH ELECTRIC PRECIPITATOR

FLY ASH

Lapisan Fly Ash, Bottom Ash dan Clay (Tanah Liat)

ASH

RUN OFF POUND

BATUBARA TERBAKAR DI DALAM FURNACE BO ILER BOILER

HOPPER

HOPPER

ID FAN

ASH DISPOSAL AREA TO ATMOSFIR

Creared By : Suherman Staff OC

BOTTOM ASH
CYCLONE
SEPARATOR

BAG
FILTER

Jaraknya 600 M

SUBMERGED SCRAPER CONVEYOR

BOTTOM ASH CONVEYOR

BOTTOM ASH SILO 705 m3

FLY ASH SILO

3500 m3

VACUUM BLOWER

INTERMIDIATE

ASH DISPOSAL SILO

3200 m3

Jaraknya 1300 M Kap. 30 T/H

FLY ASH SILO 200 m3

Jaraknya 1200 M

DUMP TRUCK
FLY ASH TRUCK

DIAGRAM ALIR ASH HANDLING SYSTEM

FLY ASH TRUCK

Gambar 3.2 Diagram Alir Ash Handling System Pada Unit Pembangkitan Paiton 1 dan 2

Fuel Handling

43

3.1 INSTALASI PENANGANAN BOTTOM ASH Abu yang dihasilkan di furnace yang memiliki dimensi dan bobot yang besar akan jatuh ke bagian bawah furnace karena beratnya sendiri. Terdapat berbagai macam peralatan untuk penanganan bottom ash yaitu : 1. Submerged scraper conveyor (SSC) 2. Clinker grinder 3. Belt conveyor 4. Bottom ash silo 5. Transportasi pembuangan 6. Siklus air

3.1.1 Submerged Scraper Conveyor (SSC) Sistem penanganan bottom ash dengan metode ini merupakan sistem yang digunakan pada PT. PJB UP Paiton. Sistem ini menggunakan flight conveyor sebagai pengangkut bottom ash secara terus-menerus (kontinyu).. . Hal ini dilakukan karena temperatur bottom ash yang tinggi. Di Submerged scraper conveyor ini pula akan ditampung material hasil dari pyrite reject mill.

Gambar 3.3 Submerged Scraper Conveyor di UP Paiton 1 dan 2

SSC memiliki dua ua kompartemen yang terpisah. terpisah Ruang pertama (basah), mengandung 3-6 3 feet air, menerima abu padat yang jatuh dari tungku dan dengan flight conveyor yang terdapat di ruang ini abu akan diteruskan ke ruang kedua. kedu Ruang kedua adalah sisi miring dewatering dewat , pada ruang ini air yang masih terbawa akan jatuh dengan sendirinya. sendirinya Umumnya, kecepatan maksimum scraper conveyor sekitar 20 feet per menit.

Fuel Handling

44

Gambar 3.4 3. Ilustrasi Konfigurasi SSC

3.1.2 Clinker Grinder Diujung sisi miring SSC, , bottom ash ini akan ditransfer melalui transfer chute untuk diteruskan ke diverter gate, dari sini bottom ash diarahkan ke dua saluran, , saluran pertama terdapat clinker-glinder/crusher untuk bottom ash yang berdimensi besar dan saluran kedua langsung menuju belt conveyor untuk bottom ash yang berdimensi kecil. Diverter gate ini juga dilengkapi satu saluran emergency ketika crusher trip/stop.

Gambar 3.5 Alur Penanganan Bottom Ash Setelah SSC di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling

45

Gambar 3.6 3. Ash Crusher / Clinker Grinder

3.1.3

Belt Conveyor Setelah dari clinker-glinder abu akan diteruskan oleh belt conveyor ke bottom ash silo untuk

disimpan sementara sebelum dikirim ke ash disposal area.

Gambar 3.7 Belt Conveyor Pada Instalasi Penanganan Bottom Ash di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling

46

3.1.4 Bottom Ash Silo Setelah ditransfer dengan belt conveyor, bottom ash akan di tampung sementara sebelum diangkut ke ash disposal area untuk ditimbun ditimbun.

Gambar 3.8 Silo Penampung Sementara Batubara di UP Paiton 1 dan 2

3.1.5 Dump Truck Bottom ash yang telah ditampung pada silo/hopper akan diangkut oleh dump truck terbuka ke ash disposal. Karena kondisi bottom ash yang basah maka tidak memerlukan pengangkutan dengan kendaraan dalam keadaan tertutup.

Gambar 3.9 Dump Truck di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling

47

3.1.6 Siklus Air Penanganan bottom ash memerlukan air yang digunakan di hampir keseluruhan proses. Siklus air dapat dilihat pada diagram dibawah ini.

Gambar 3.10 Siklus Air Pada Bottom Ash Handling System di UP Paiton 1 dan 2

yang digunakan untuk proses ini yaitu Slurry pump untuk SSC, Terdapat tiga pasang pompa utama y Pyrite sluice pump untuk pyrite reject hopper, Resirculation pump untuk sirkulasi air dari surge tank.

Sluice pump

Slurry pump

Resirculation pump

Gambar 3.11 Instalasi Air Pada Bottom Ash Handling System di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling

48

3.2 INSTALASI PENANGANAN FLY ASH

Gambar 3.12 Skema Instalasi Penanganan Fly Ash di UP Paiton 1 dan 2

Dari skema instalasi diatas dapat dilihat bahwa fly ash yang ditangkap oleh electrostatic precipitator akan ditampung pada hopper yang untuk selanjutnya ditransferkan menuju fly ash silo dengan menggunakan vacuum blower. Sebelum memasuki silo, fly ash akan melewati dua buah air separator yang akan memisahkan udara dengan abu. Fly ash handling system menggunakan berbagai peralatan yang saling berkaitan satu sama lain., Peralatan tersebut adalah : 1. Electrostatic precipitator 2. Electrostatic precipitator hopper 3. Vacuum blower a. Primary air separator b. Secondary air separator 4. Fly ash silo 5. Transportasi pengangkutan fly ash

Fuel Handling

49

3.2.1 Electrostatic Precipitator

Gambar 3.13 Ilustrasi Penempatan Electrostatic Precipitator Pada Sistem Pembangkit

Electrostatic Precipitator bekerja berdasarkan prinsip muatan listrik statis. Gas Gas-gas yang mengandung abu akan dilewatkan kedalam ruang (chamber) yang bermuatan listrik negatif DC tegangan tinggi. Partikel-partikel partikel abu ini kemudian akan bermuatan dan akan tertarik keluar dari aliran gas dan menempel pada elektroda karena perbedaan muatan antara partikel abu dengan elektroda.

Gambar 3.14 14 Cara Kerja Electrostatic Precipitator

Fuel Handling

50

Gambar 3.15 Peralatan Yang Terdapat Di Electrostatic Precipitator

Berikut merupakan peralatan utama pada electrostatic precipitator 1. Collecting electrode (CE) Berupa elemen baja vertikal yang berfungsi untuk menangkap fly ash yang bermuatan negatif. 2. Discharge electrode (DE) Berupa elemen individu elektroda yang berfungsi untuk memberikan muatan negatif pada fly ash sebelum ditangkap oleh CE. 3. Rapper Alat penggetar untuk menjatuhkan fly ash yang menempel pada elektroda (CE atau DE). 4. Tranformer rectifier sets Alat untuk mengubah tegangan AC (380 V) menjadi tegangan DC (65 KV) untuk elektroda Prinsip electrostatic precipitator dapat dilihat pada gambar. Pada gambar diatas terlihat konstruksi electrostatic precipitator yang terdiri dari tiga buah chamber. Masing-masing chamber terdiri dari jajaran-jajaran jajaran plat dengan tinggi sekitar 10 meter digantung dalam lintasan laluan gas. Plat Plat-plat ini berfungsi sebagai elektroda lektroda pengumpul dan diletakkan berjajar dengan jarak 260 milimeter antara satu dengan yang lainnya untuk laluan gas. Discharge elektroda digantung pada isolator dan diberi tegangan DC untuk membentuk medan magnet diantara collecting electrode. Sekalipun sebagian besar abu akan mengumpul pada collecting electrode namun ada juga sebagian kecil yang menempel pada discharge electrode. Oleh karena itu mekanisme rapping juga harus dipasang pada kedua macam elektoda tersebut.

Fuel Handling

51

.
Collecting electrode

Discharge electrode

Gambar 3.16 Collecting ollecting dan Discharge Electrode di UP Paiton 1 dan 2

Rapping ini menyebabkan partikel abu jatuh kedalam Hopper yang terletak dibawah elektroda. Tegangan DC diputus ada saat Rapping.

Gambar 3.17 Rapper Pada Discharge Electrode di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling

52

Rapper collector electrode

Gambar 3.18 Rapper pada Collector Electrode di UP Paiton 1 dan 2

3.2.2 Electrostatic Precipitator Hopper Fly ash yang menempel pada collecting electrode dan discharge electrode akan digetarkan oleh rapper sehingga akan berjatuhan dan ditampung pada hopper yang terdapat dibagian bawah electrostatic precipitator.

Gambar 3.19 Electrostatic Precipitator Hopper di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling

53

Untuk menunjang transfer fly ash maka di bagian bawah electrostatic precipitator hopper terdapat beberapa peralatan yaitu : 1. Slide gate valve Berfungsi untuk membuka dan menutup katub pada bagian hopper. 2. Vacuum breakage valve Berfungsi untuk mengurangi kevakuman dari saluran transfer fly ash apabila vacuum blower memberikan kevakuman berlebihan. 3. Ash intake valve Berfungsi untuk mengatur masuknya fly ash apabila kevakuman dari saluran dirasa sudah cukup.

Slide gate valve

Vacuum breakage valve

Air intake valve

Gambar 3.20 Peralatan Transfer Fly Ash pada Bagian Bawah Electrostatic Precipitator Hopper

Fuel Handling

54

3.2.3 Vacuum Blower Vacuum blower berfungsi untuk menyedot debu dari electrostatic precipitator hopper ke fly ash silo. Sebelum ditampung pada fly ash silo, abu terbang akan melewati primary dan secondary air separator untuk memisahkan abu dengan udara yang ikut terbawa ketika disedot oleh vacuum blower.

Gambar 3.2 3.22 Vacuum Blower di UP Paiton 1 dan 2

a. Primary air separator Proses penangkapan abu pada primary air separator dilakukan dengan mengalirkan udara melintasi penangkap abu. Dalam penangkap abu, udara akan dipusarkan sehingga partikelpartikel partikel abu akan jatuh dan berkumpul di penampungan penamp sementara udara terus mengalir. Dengan cara ini udara akan an terpisah dari abu. Pada proses ini abu yang dapat ditangkap sebesar 70%.

Fuel Handling

Gambar 3.23 Proses pada Primary Air Separator di UP Paiton 1 dan 2

55

b. Secondary air separator Pada secondary air separator udara akan melintasi penangkap abu berupa bag filter. Abu yang masih terbawa udara dari primary air heater akan menempel pada bag filter.

Gambar 3.24 Secondary Air Separator di UP Paiton 1 dan 2

3.2.4 Fly Ash Silo Abu akan ditampung sementara pada silo sebelum ditransportasikan menggunakan truck tertutup untuk dimanfaatkan lebih lanjut.

Fuel Handling

Gambar 3.25 3.2 Fly Ash Silo di UP Paiton 1 dan 2

56

3.2.5 Peralatan Unloading Fly Ash Setelah abu dikumpulkan pada fly ash hopper untuk tiap-tiap furnace untuk selanjutnya abu tersebut ditransportasikan dengan dua cara, yaitu : 1. Abu langsung ditranportasikan dengan truck tertutup menuju ash disposal area

Gambar 3.26 Truck yang Digunakan Untuk Mentransportasikan Fly Ash

2. Abu ditransfer ke silo penampung abu dari seluruh unit dengan menggunakan udara bertekanan untuk selanjutnya ditransportasikan dengan truck. Peralatan yang digunakan saat unloading fly ash adalah : 1. Fluidizing air blower Fludizing air blower berfungsi untuk mencegah fly ash menggumpal pada saat proses unloading.

Gambar 3.27 Fludizing Air Blower di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling

57

2. Telescopic chute Alat ini digunakan untuk saluran saat mentransfer abu dari fly ash silo kedalam tangki truk.

8 Telescopic Chute di UP Paiton 1 dan 2 Gambar 3.28 3. Dedusting fan Berfungsi untuk menangkap debu yang berterbangan ketika proses unloading abu ke dalam truk pengangkut. Selanjutnya abu yang ditangkap dedusting fan ini akan dimasukan kembali kedalam fly ash silo.

3.3 MILL REJECT / PYRITE SYSTEM Pyrite (mill reject) dari Pulverizer akan disaring oleh Mill Reject Grid. Yang tidak dapat lolos (berukuran berukuran besar) akan ditampung di Mill Rejects Hopper. Dari Mill Rejects Hopper, pyrite akan masuk ke Hydro-Ejector Ejector (Hyjector) untuk dikeluarkan menuju ke Submerged Scraper Conveyer. Mill Rejects Hopper dilengkapi dengan level switch untuk mengetahui kond kondisi ketinggian pyrite (isi atau kosong) dan flow switch untuk mengetahui tersumbat / tidaknya pipa penyaluran pyrite ke Mill Rejects Hopper. Hyjector ini dilengkapi dengan Hyjector Supply Pump untuk memasok air bertekanan tekanan tinggi. Sistem ini akan berhenti apabila Hyjector Supply Pump tiba-tiba trip. Pit Ejector Pump digunakan untuk mengeluarkan air dari Mill Rejects Pit ke Submerged Scraper Conveyor.

Fuel Handling

58

Gambar 3.29 Mill Reject / Pyrite Hopper di UP Paiton 1 dan 2

3.4 ECONOMIZER-HOPPER HOPPER ASH Abu economizer biasanya memiliki temperatur lebih dari 300oC, , dan sering berprofil kasar. Kadang-kadang kadang berisi bahan mudah terbakar. abu ini dapat memiliki karakteristik karakteristik fisik seperti abu yang menempel pada dinding furnace. Abu ditampung hopper berisi air di bawah bagian economizer boiler, biasanya a tegak lurus 90 derajat dengan aliran gas pembakaran. Abu economizer harus diangkut secara terus menerus, hal ini dilakukan agar abu keluar dari lingkungan panas hopper dan mencegah pembakaran lebih lanjut dari karbon mungkin masih terk terkandung. Dari hopper, abu economizer akan ditransfer menggunakan blower untuk ditampung di fly ash silo.

Gambar 3.30 Economizer-Hopper Economizer Ash di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling

59

Gambar 3.31 Blower untuk Mentransferkan Economizer Ash di UP Paiton 1 dan 2

3.5 TEMPAT PENIMBUNAN ABU (ASH DISPOSAL AREA) Penimbunan abu dan debu dilakukan dengan komposisi dari bawah keatas adalah fly ash, bottom ash dan tanah. Lapisan paling atas adalah tanah agar lokasi penimbunan dapat ditanami tumbuhan. Lokasi penimbunan abu harus memenuhi beberapa criteria tertentu. Karena itu bila abu akan dibuang pada lokasi pembuangan buatan maka tempat penimbunan abu harus direncanakan dengan engan baik. Disekitar tempat penimbunan abu harus tersedia fasilitas saluran pembuangan air yang cukup memadai. Tempat penimbunan abu biasanya berupa danau (lagoon) baik yang buatan maupun yang terbentuk secara alamiah. Kapasitas penampungan biasanya cukup cukup untuk masa sampai sekitar 10 tahun atau lebih. Untuk abu yang ditangani dengan sistem kering setelah sampai dilokasi penimbunan sebaiknya diratakan dan dipadatkan (compacted). Untuk abu yang ditangani dengan sistem basah yang diangkut dengan pipa, model tempat penimbunan abu dapat terlihat pada gambar 2.30 Setelah lokasi penimbunan abu dan debu sudah penuh dan tidak digunakan lagi, pemeriksaan harus dilakukan untuk menjamin bahwa areal tersebut sudah dalam keadaan aman.

Fuel Handling

60

Gambar 3.32 2 Ash Disposal Area di UP Paiton 1 dan 2

3.6 KONTROL PADA INSTALASI PENANGANAN ABU Instalasi penanganan batubara juga dilengkapi dengan ruang kontrol utama. Dalam ruang kontrol tersebut terdapat mimik diagram lengkap dengan indikator, lampu penunjuk arah serta alarm. Melalui mimik k diagram pada panel pengontrol utama operator dapat mengoperasikan dan mengontrol sistem instalasi abu dan debu dengan mudah. Dari panel pengontrol operator dapat memilih rute perjalanan abu dan debu mulai dari hopper-hopper sampai ke lokasi pembuangan tergantung tergantung pada tipe instalasi yang dipakai, namun secara umum instalasi pembuangan abu dan debu biasanya terdiri dari dua jalur, dimana satu jalur beroperasi sedangkan jalur lainnya stand by. Apabila terjadi gangguan pada jalur yang beroperasi maka rute pembuangan mbuangan abu dan debu dapat dipindahkan ke jalur yang stand by sehingga tidak menggangu proses pembuangan abu dan debu.

3.7 PROSEDUR OPERASI 1. Lakukan pre-start check secara cermat ketika mengaktifkan sistem udara penghembus, operasi dust conditioner, mengaktifkan bunker debu, set up precipitator untuk penangkap debu. 2. Melakukan sistem rutin greasing dan pelumasan 3. Melakukan test sistem alarm termasuk probe alarm level hopper precipitator 4. Membuat lembar check list untuk operasi precipitator 5. Pertahankan unit dalam kondisi bersih, tumpahan-tumpahan tumpahan tumpahan abu secara berkala harus dibersihkan dan dibuang.

Fuel Handling

61

6. Lengkapi lokasi instalasi dengan hose air yang cukup. Debu bila dibiarkan dalm udara terbuka akan terhambur kemana-mana. kemana mana. Cara paling baik adalah menyemprot dengan denga air yang kemudian dibersihkan.

3.8 MAINTENANCE PADA ASH HANDLING SYSTEM Terdapat dua jenis perawatan yang dilakukan di ash handling system, yakni preventive maintenance dan corrective maintenance. Preventive maintenance merupakan perawatan rutin yang dilakukan secara berkala pada suatu waktu tertentu yang telah ditetapkan. Pada ash handling system perawatan rutin mencakup seluruh peralatan yang terkait dengan penanganan abu untuk bottom ash dan fly ash. Berikut ini merupakan akan contoh preventive maintenance yang dilakukan pada peralatan bottom ash yaitu submerged scrapper conveyor di UP Paiton 1 dan 2. Periksa kondisi dinding hopper Periksa kondisi seal-trough Periksa kondisi operasi valve (spray hopper) Periksa kondisi glass hopper Periksa material bottom ash hopper

Pada peralatan fly ash yaitu vacuum blower perawatan yang dilakukan adalah : Periksa level oli Periksa kekencangan v-belt Periksa kondisi flexible joint, kekencangan baut Periksa kondisi filter Periksa kelainan suara dan temperatur secara visual Periksa kondisi operasi enable valve Periksa kondisi operasi check valve Periksa kondisi operasi silencer

Sedangkan corrective maintenance adalah perawatan yang dilakukan pada saat peralatan tersebut rusak atau umur pakainya telah habis, perlakuan yang diberikan adalah perbaikan atau penggantian pada peralatan tersebut.

Fuel Handling

62

BAB IV DUST HANDLING SYSTEM

Debu merupakan partikel-partikel partikel kecil dari dari batubara yang belum digunakan sebagai bahan bakar. Debu terbentuk di area transfer batubara, yaitu pada saat batubara keluar dari head pulley pada belt conveyor ke media penanganan lain seperti silo atau di transfer ke belt conveyor rute lainnya. Batubara akan menarik udara di sekitarnya. Dengan kecepatan yang cukup, aliran udara dapat melepaskan ikatan partikel-partikel partikel dari aliran batubara sehingga beberapa partikel menjadi halus. Partikel halus inilah yang menjadi debu dan mengalir bersama batubara, , atau dapat menyebar keluar dari penutup conveyor. Kondisi yang menentukan apakah partikel halus tersebut akan berterbangan tergantung kepada beberapa faktor yaitu: kecepatan udara, ukuran partikel dan daya ikat dari batubara. Penanganan debu dipisahkan dipisahkan dari penanganan abu karena perbedaan jenis materi, penanganan serta peralatan yang digunakan. Menurut peralatan yang digunakan penanganan debu dibagi menjadi tiga : 1. Dust collector pada Silo 2. Dust suppression pada Belt Conveyor 3. Vacuum truck

4.1 DUST COLLECTOR PADA SILO Dust collector dipasang diatas silo batubara, bertujuan untuk menyedot debu yang dihasilkan oleh belt conveyor mengisi batubara kedalam silo. Debu dihasilkan saat batubara saling bertumbukan ataupun bersingungan, baik dengan batubara ataupun dengan dengan dinding dan lantai silo. silo memiliki ketinggian belasan meter sehingga debu yang dihasilkan pun cukup banyak dan membutuhkan penanganan agar tidak mengganggu lingkungan kerja. sistem pengumpul debu terdiri dari blower, dust filter, filter-cleaning cleaning system. Debu batubara yang ditangkap oleh dust collector akan dimasukkan kembali ke hopper atau silo batubara.

Fuel Handling

63

Gambar 4.1 Instalasi pada Dust Collector

Gambar 4.2 Dust Collector Hopper di UP Paiton 1 dan 2

4.2 DUST SUPPRESSION PADA BELT CONVEYOR Sistem Dust Suppression terdiri dari Spray & Fog Suppression, yaitu sistem pengembunan menggunakan media air atau bahan kimia lainnya untuk meningkatkan daya ikat antar partikel batubara di transfer house. Tujuannya adalah untuk menangkap partikel debu agar menjadi berat

Fuel Handling

64

dan jatuh kembali ke aliran batubara. batubara Dust Suppression ini terdapat di seluruh transfer house mulai dari hopper pada jetty crane.

Dust suppresion

Gambar 4.3 Skema Dust Suppression di UP Paiton 1 dan 2

4.3 VACUM TRUCK Vacum truck digunakan untuk menyedot debu yang jatuh di tanah pada area-area sekitar pembangkit listrik. Hal ini dikarenakan tidak seluruh debu bisa diatasi dengan dua metode diatas. Vacuum Truck akan berkeliling lokasi pembangkit pada tiap selang waktu tertentu. tertentu. Diperlukan pula pekerja untuk mengumpulkan debu terlebih dahulu sebelum disedot oleh vacuum truck.

Gambar 4.4 4. Vacuum Truck

Fuel Handling

65

BAB V FUEL OIL HANDLING SYSTEM

Jenis bahan bakar selain batubara yang banyak digunakan di PT. PJB adalah Bahan Bakar Minyak (BBM). BBM merupakan bahan bahan bakar yang berbentuk cair dengan standar tertentu, yang digunakan untuk proses produksi listrik, listrik dibagi menjadi dua macam yaitu, High Speed Diesel (HSD) oil dan Marine Fuel Oil atau Residual Oil. Seperti halnya batubara, pengelolaan bahan bakar juga meliputi beberapa aspek seperti : 1. Pembongkaran bahan bakar minyak 2. Penyimpanan dan suplai bahan bakar minyak Dalam bab ini akan di jelaskan penanganan untuk setiap jenis bahan bakar minyak.

5.1 HIGH SPEED DIESEL (HSD) OIL / SOLAR 5.1.1 Pembongkaran HSD Oil Pembongkaran HSD oil melalui Transportasi Laut Pembongkaran HSD melalui Air dilakukan di karena beberapa eberapa PLTU berbahan bakar minya minyak berlokasi baik di pantai atau sungai yang dapat dilayari (navigable river). Pembongkaran HSD berupa Dermaga (Jetty) dimana tanker akan merapat untuk membongkar minyak. Pada dermaga dilengkapi dengan pipa fleksibel yang disambungkan ke saluran pompa pengeluaran muatan tanker (tanker's cargo discharge pump).

Gambar 5.1 Peralatan Unloading HSD Oil Melalui Laut

Fuel Handling

66

Kemudian dian tanker mengeluarkan muatan melalui jaringan pipa dermaga ke storage tank untuk disimpan. Sebelum mulai untuk mengeluarkan isi tanker, prosedur tertentu yang harus diikuti adalah : a. Check bahwa tangki penyimpanan (storage tank) punya cukup ruangan untuk menerima sejumlah HSD oil tanpa meluap (overflowing). b. Atur dan set semua katup (ullages) pada semua tangki ki penampung dan cat catat temperatur HSD oil sehingga jumlah HSD oil didalam tangki ki pada saat start dapat dihitung. Pengukuran kekosongan (ullages) diambil lagi sesudah pengisian. Volume HSD oil dihitung dari perbedaan ullage ini. Catatan : Ullage adalah dalah jarak yang diukur antara titik referensi yang ada di ujung atas tan tangki (top of the tank) dan permukaan atas dari minyak. Kadang-kadang diketahui sebagai pengukuran kekosongan (measurement of emptiness). Karena jarak dari tanda referensi (reference mark) pada ujung atas tangki tan ki ke dasar bawah adalah tetap dan diketahui. maka kedalaman minyak dapat dihitung sebagai perbedaan antara tinggi ini dan ullage. Dari tabel yang dibuat ketika tangki gki dikalibrasi sesaat setelah konstruksi, volume minyak yang ada dalam tangki dapat dibaca pada setiap pengukuran ullage. Berat minyak diperoleh dengan mengalikan volume pada temperatur ambient dengan specific gravity (juga pada temperatur ambient). Hasilnya adalah dalam kg.

Pembongkaran HSD oil melalui Darat Apabila BBM dikirim lewat rel, maka tanker rel yang dapat membawa minyak sampai 75 ton dibawa kelapangan (site) oleh kereta api dan dilangsir/disimpangkan (shunted) dari jalur utama. Pada jalur pembongkaran ada sejumlah pipa stan (stand pipe) yang berukuran besar yang dihubungkan ke tanker. tan Station pompa pembongkaran mengeluarkan minyak kedalam tangki penyimpanan (storage tank). Untuk Unt memperoleh berat minyak yang diserahkan, disera dapat diambil ullage dari storage tank sebagaimana tersebut rsebut diatas atau tanker dapat diukur untuk memperoleh jumlah h volume minyak jika fasilitas tersedia timplet Platform dapat digunakan sebagaimana jembatan timbang (weight bridge). Untuk BBM yang dikirim lewat jalan raya, tanker jalan raya memuat sampai 22 ton. Tanker berhenti dekat pada sambungan/hubungan pengisian (filling connections). Hose/slang flexible menghubungkan tanker kepada titik pengisian. Tanker jalan j raya

Fuel Handling

67

biasanya dilengkapi dengan pompa untuk memompakan minyak langsung ke tan tangki penyimpanan (storage tank) station. Untuk menaksir/memperkirakan volume d dari minyak maka tanker membawa tongkat pengukur (dip stick) yang diberi ukuran. Jembatan timbang dapat digunakan jika tersedia dilapangan (site).

Gambar 5.2 Peralatan Unloading HSD Oil Melalui Darat

Jaringan Pipa Langsung dari Penyulingan Minyak (Refinery) HSD oil yang dikirimkan/diserahkan lewat Jaringan pipa dipompakan langsung ke tangki penyimpanan di station dari tempat penyulingan minyak (refinery) atau depot minyak. Pemompaan bisa secara terus menerus (continous) atau secara berselang (intermitent).

5.1.2 Penyimpanan dan Suplai HSD Oil Pembangkitan listrik dengan turbin uap hanya menggunakan HSD oil untuk tujuan penyalaan awal batubara gerusan (pulverized fuel) dan minyak residu, sehingga kapasitas penyimpanan (main storage tank) tidak terlalu besar. Sedangkan pada pembangkitan listrik dengan turbin gas, HSD oil merupakan bahan bakar utama selain gas alam sehingga kapasitas main storage tank cukup besar. Semua storage tank harus dikalibrasi untuk penentuan isi m minyak dengan pengukuran ullage. Storage tank juga dilengkapi dengan pengukur gauge untuk menunjukkan jumlah minyak didalam tangki. ki. Dengan melihat pengukur (gauges) ini, operator dapat mencegah meluapnya isi tangki.

Fuel Handling

68

Gambar 5.3 5. HSD oil service tank di UP Gresik

Contoh Instalasi bahan bakar solar dapat dapa dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 5.4 Skema Penanganan HSD Oil di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling

69

Secara umum tahapan penanganan HSD oil pada unit pembangkitan listrik adalah : 1. Dimulai dari unloading arm pada berbagai instalasi pembongkaran, HSD oil akan disimpan pada main storage tank. Bila melewati laut maka kapal akan memompakan HSD untuk di tampung pada main storage tank. 2. Selanjutnya HSD oil akan disalurkan menuju day tank/service tank dengan mengguna menggunakan pompa. Di unit pembangkitan Gresik pompa yang digunakan untuk mentransfer HSD oil adalah jenis gear pump. Pada HSD oil day tank ini HSD oil akan disaring terlebih dahulu oleh filter sebelum disalurkan ke peralatan-peralatan peralatan peralatan yang memerlukan bahan bakar solar.

Gambar 5.5 Gear Pump

Gambar 5. 5.6 HSD Oil Service Tank

3. Bahan bakar yang akan digunakan pada burner di boiler akan diukur laju alirannya dengan flowmeter ketika di pompa dari HSD oil day tank.

Gambar 5. 5.7 Flowmeter HSD di UP Gresik

Fuel Handling

70

Tekanan bahan bakar akan dibatasi dengan menggunakan control valve.

Gambar 5. 5.8 Control Valve di UP Gresik

Setelah dari control valve bahan bakar disalurkan ke tripping valve yang hanya berfungsi pada saat burner trip dan terakhir HSD oil akan dibakar pada burner.

5.2

RESIDUAL OIL (RO)

5.2.1 Pembongkaran Residual Oil Pembongkaran Residual Oil melalui Laut Pembongkaran Residual Oil melalui air dilakukan karena beberapa eberapa PLTU berbahan bakar minyak k berlokasi baik di pantai atau sungai yang dapat dilayari (navigable river). Pembongkaran Residual Oil berupa Dermaga (Jetty) dimana tanker akan merapat untuk membongkar residual oil. Pada dermaga dilengkapi dengan pipa fleksibel yang disambungkan ke saluran pompa pengeluaran muatan tanker (tanker's cargo discharge pump). Karena residual oil adalah jenis minyak dengan grade berat (heavy grade) maka ia memerlukan suatu pemanasan anasan untuk menjaga atau mempertahankan temperatur minyak diatas titik tuang (power point). Sementara untuk minyak yang masih didalam tanker kebutuhan panas disuplai oleh ta tanker itu sendiri. Jaringan pipa pada lapangan station dilengkapi dengan trace pemanas dan tangki penyimpanan (storage tank) yang dipanaskan menggunakan lilitan pipa uap atau air panas (steam or hot water coils).

Fuel Handling

71

Gambar 5.9 Peralatan Residual Oil Unloading melalui Laut di UP Gresik

Kemudian dian tanker mengeluarkan muatan melalui jaringan pipa dermaga ke tangki penyimpanan station.

Pembongkaran Residual Oil melalui Darat Apabila BBM dikirim lewat rel, maka tanker rel yang dapat membawa residual oil sampai 75 ton dibawa kelapangan (site) oleh kereta api dan dilangsir/disimpangkan (shunted) dari jalur utama. Pada jalur pembongkaran ada sejumlah pipa stan (stand pipe) yang berukuran besar yang dihubungkan ke tanker. Uap dapat dipasok di dari auxiliary steam ke rail tanker jika minyak memerlukan pemanasan. Station pompa pembongkaran mengeluarkan minyak kedalam tangki penyimpanan (storage tank). Unt Untuk memperoleh berat minyak yang diserahkan, hkan, dapat diambil ullage dari storage tank sebagaimana te tersebut diatas atau tanker dapat diukur untuk memperoleh jumlah volume minyak jika fasilitas tersedia timplet Platform dapat digunakan sebagaimana jembatan jem timbang (weight bridge). Untuk BBM yang dikirim lewat jalan raya, tanker jalan raya memuat sampai 22 ton. Tanker berhenti dekat pada sambungan/hubungan pengisian (filling connections). Hose/slang flexible menghubungkan tanker kepada titik pengisian. Tanker j jalan raya biasanya dilengkapi dengan pompa untuk memompakan minyak langsung ke tangki tan penyimpanan (storage tank) station. Untuk menaksir/memperkirakan volume dari minyak maka tanker membawa tongkat pengukur (dip stick) yang diberi ukuran. Jembatan timbang dapat digunakan jika tersedia dilapangan (site).

Fuel Handling

72

Gambar 5.10 Peralatan Unloading HSD Melalui Darat

Jaringan Pipa Langsung dari Penyulingan Minyak M (Refinery) Minyak yang dikirimkan/diserahkan lewat Jaringan pipa dipompakan langsung ke tangki penyimpanan di station dari tempat penyulingan minyak (refinery) atau depot minyak. Pemompaan bisa secara terus menerus (continous) atau secara berselang (intermitent). Pipa-pipa pipa harus dilapisi isolasi (lagged) untuk meminimalkan kehilangan panas dan penghentian ntian minyak tidak karena menjadi dingin dan menjadi beku. Apabila penghematan diperpanjang/diperlama (prolonged shut down). pipa biasany biasanya di spilled dengan mengisikan minyak gas ringan (light gas oil).

5.2.2 Penyimpanan dan Suplai Residual Oil PLTU yang menggunakan residual oil sebagai bahan bakar utama memiliki tangki dengan kapasitas kira-kira kira cukup untuk dua minggu operasi.

Gambar 5. 11 Tangki Penyimpanan Residual Oil di UP Gresik

Fuel Handling

73

Residual oil memiliki sifat yang berbeda dari high speed diesel sehingga penanganannya akan berbeda. Minyak residu memerlukan pemanasan agar bisa di transfer.

Dari unloading arm Auxiliary steam Auxiliary steam

Menuju burner Filter Flowmeter Heater filter Pompa Service tank Filter Pompa Heater

Auxiliary steam

Auxiliary steam Menuju burner

P-51

Filter filter Heater Main storage tank pompa Flowmeter Service tank

Filter

Pompa

Heater

Gambar 5.12 Skema Penanganan Residual Oil di UP Gresik

Proses pertama penanganan minyak residu adalah menampung minyak tersebut di residual oil storage tank. Pada unit pembangkitan PT. PJB minyak residu ditransportasikan dengan menggunakan kapal laut, urutan prosesnya adalah : 1. Kapal merapat didermaga yang memiliki memiliki peralatan untuk pembongkaran minyak residu (jetty). Jetty yang digunakan untuk HSD tidak akan digunakan untuk residual oil. 2. Setelah instalasi pembongkaran terpasang, kapal akan memompakan minyak residu. Keperluan pemanas (heater) untuk memompakan minyak residu disuplai oleh kapal. 3. Minyak yang dipompakan dari kapal akan di tampung pada residual oil storage tank. Proses kedua adalah mentransfer minyak residu ke residual oil service tank, urutan perlakuan untuk proses ini adalah : 1. Minyak residu akan memasuki emasuki preheater dan dipanaskan sampai temperatur 45oC 2. Penyaringan an dengan menggunakan filter. 3. Minyak residu akan dipompakan menggunakan screw pump dan kembali disaring sebelum memasuki flowmeter.

Fuel Handling

74

Gambar 5.13 5.1 Filter di UP Gresik

4. Pada flowmeter akan terbaca laju aliran dari minyak residu yang ditransfer.

Gambar 5.14 Flowmeter di UP Gresik

5. Minyak residu ditampung pada residual oil service tank.

Gambar 5.15 5 Residual Oil Service Tank di UP Gresik

Fuel Handling

75

Proses ketiga adalah mentransfer minyak residu ke burner pada furnace, urutan perlakuan untuk proses ini adalah : 1. Dari residual oil service tank akan disaring dengan menggunakan filter.

Gambar. 5.16 Filter Up Gresik 2. Setelah memasuki filter, minyak residu akan dipompakan dengan screw pump untuk memasuki heater.

Gambar 5.17 Pompa di UP Gresik 3. Pada heater minyak residu akan dipanaskan sampai temperatur 85oC. Pemanasan menggunakan auxiliary steam.

Fuel Handling

76

Gambar 5.18 Heater di UP Gresik 4. Minyak residu akan memasuki flowmeter untuk menghitung laju alirannya.

Gambar 5.19 Flowmeter di UP Gresik 5. Tekanan minyak residu akan dibatasi oleh control valve, sebelum memasuki burner valve rack terdapat tripping valve yang digunakan ketika burner trip.

Gambar 5.20 Control Valve di UP Gresik 6. Minyak residu dibakar pada burner.

Fuel Handling

77