Introduccin En la dcada de los 60 las empresas solo dependan de sistemas tradicionales basados en el punto estadsticos de pedidos, los cuales

muchas veces tenan problemas con el control de la produccin, la cual es un proceso muy complejo, donde se tienen variadas etapas intermedias, es por esto motivo que se haca muy necesario un mtodo capaz de dar respuestas puntuales al clculo y planificacin de Las necesidades de materiales derivados de un programa de produccin industrial, es as como surge el MRP (planeacin de requerimientos de material) cuya aplicacin est orientada fundamentalmente a la gestin de los stock de materiales de una fbrica en funcin de una previsin del consumo de los mismo. El punto fundamental de este enfoque inicial del MRP es reconocer que la demanda de los llamados materiales y componentes de fabricacin responde al concepto de demanda independiente, lo cual ser explicado ms detalladamente a lo largo de este trabajo. Con MRP podemos planificar los requerimientos netos de los materiales como tambin cualquier elemento o recurso con l que se cuente, siempre y cuando puedan construirse algo similar a la lista de materiales se efecte la pertinente conexin. Como por ejemplo: mano de obra, horas maquinas, contenedores entre otros, es por este motivo que se produce paulatinamente la transformacin de planificacin de requerimientos de materiales en una planificacin de necesidades del recurso de fabricacin, lo que se conoce como MRPII planeacin de requerimientos de manufactura. Desarrollo Las siglas MRP corresponden en principio a las palabras inglesas Material requirements planning o planificacin de necesidades de materiales. Los primeros desarrollos del MRP podemos encontrarlos hacia el 1950, fue en 1954 cuando Andrew Vaszonyi describi el problema y present un enfoque basado en el lgebra matricial, tambin conocido como mtodo gozinto en el primer nmero de la acreditada revista Management Science. A finales de los sesenta, Joseph Orlicky, desde IBM, empez a popularizar el procedimiento al que dio el nombre de MRP, constituyendo un momento culminante la publicacin de su libro Material requirements planning en 1975. Si bien el MRP se cre en 1954 pero no se aplic hasta 21 aos ms tarde, en 1975 cuando Joseph Orlicky publico su libro, debido a la falta de capacidad computacional de los ordenadores de la poca. El sistema MRP necesita elevada informacin, tanto en proceso de produccin como de la demanda de los productos, de forma que no es rentable tratarla manualmente y los ordenadores de 1954 no eran capaces de tratarla. La fiabilidad del sistema MRP, depender exclusivamente de la fiabilidad de dichos datos, de forma que es necesario que sean lo ms preciso posible Toda la informacin necesaria se puede recoger mediante tres archivos o documentos especficos los cuales son: Plan maestro de produccin (MPS o PMP):

Es el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). La demanda de productos finales es independiente, esta puede ser conocida por la empresa, o puede ser una estimacin en funcin de las demandas pasadas y el estado del mercado. Gestin de stock: Permite conocer las cantidades disponibles de cada artculo en los diferentes intervalos de tiempo y las cantidades que deben comprarse o aprovisionarse Lista de materiales (BOM): Aqu se indican los artculos y la cantidad de cada uno, necesarios para producir un producto definitivo. De manera que si se conoce la demanda independiente de los productos definitivos, se podr calcular la demanda dependiente de los artculos que forman dicho producto.

El concepto MRP I es bien sencillo, se trata de saber de qu se tiene que aprovisionar y/o fabricar, en qu cantidad y qu momento para cumplir compromisos establecidos. En otras palabras Adelso Daz un autor, resume estas ideas planteando que el sistema pretende conocer: Que materiales son requeridos? Cunto se necesita de cada material? Cundo cada material es requerido?. Estas son tres preguntas bsicas que el sistema MRP realiza y que resume sus principales resultados. El nfasis se hace ms en el cundo pedir que en el cuanto, lo cual hace de l ms una tcnica de programacin que de gestin de inventarios, el problema fundamental no es vigilar los niveles de stock, sino asegurar su disponibilidad en la cantidad deseada, en tiempo y lugar adecuado. De lo anterior se puede deducir que las demandas de artculos de produccin pueden tener dos orgenes diferentes: por una parte la denominada demanda independiente, se considera demanda independiente, la que nicamente est delimitada por las decisiones de los clientes que no pueden ser anticipadas, al contrario se considera demanda dependiente a la de aquellos componentes, submontajes o productos cuya cantidad es resultado de definir unos niveles de compra o fabricacin para otros productos, se considera tambin demanda dependiente aquella que est limitada por recursos productivos propios o ajenos, que permiten reducir el grado de incertidumbre. Mientras que los inventarios con demanda independiente deben administrarse mediante los mtodos de punto de pedido u reordenamiento, los inventarios con demanda dependiente deben administrarse mediante un sistema MRP o por los sistemas justo a tiempo (JIT), segn Artes. R. ya que esto est motivado porque

cuando existen ambos tipos de demanda, no resulta suficiente restablecen un cierto nivel de pedido en un determinado momento El sistema MRP se ocupa principalmente de materiales de fabricacin, y mediante este sistema se garantiza la prevencin y solucin de errores en el aprovisionamiento de materias primas el control de gestin y produccin de stocks. La utilizacin de los sistemas MRP es una forma de planificar la produccin caracterizada por la anticipacin, tratndose de establecer que es lo que se quiere hacer en el futuro y con qu materiales se cuenta, o se necesita para poder realizar todas las tareas de produccin. Llevando a cabo una planificacin eficiente para as llevar un control de los recursos de la empresa. El objetivo del MRP I es brindar un enfoque ms efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales necesarios en la empresa. Por lo tanto el sistema MRP I es un sistema de la planificacin de produccin y de gestin de stocks, basado en un soporte informtico. Al utilizar el sistema MRP el programa maestro proporciona rdenes de compra por materias primas y ordenes de fabricacin para el taller. El proceso de detallar las partes, determinar todo los componentes necesarios para fabricar un producto especfico. Este proceso de detalle requiere de una lista completa de materiales que incluya cada una de las partes necesarias para manufacturar el artculo final dado el programa maestro. En el proceso de detalle de partes es necesario considerar los intervalos, es decir las cantidades que deben comprarse y/o aprovisionarse.

La organizacin de los materiales en el proceso de fabricacin ha sido un problema a solucionar desde la prehistoria, durante la construccin de las pirmides por ejemplo. Los mtodos clsicos de gestin de stocks y aprovisionamiento de material, suponen que la demanda de todos los artculos es dependiente y prcticamente homognea. De forma que basta con calcular el tamao de lote ms eficiente para cada producto en forma individual, sin tener en cuenta los dems productos ni sus demandas. Pero en la mayora de los casos estas restricciones no se cumplen. Los productos estn formados por la unin de varios artculos y subconjuntos, de forma que la demanda de dichos artculos depende directamente de la demanda del producto final comercializado por la compaa. En la actualidad, tampoco es admisible suponer que la demanda de todos los artculos es homognea. En la mayora de los artculos se pueden comprobar estacionalidades, tendencias de demanda, etc Los mercados evolucionan cada vez ms rpido y no se puede suponer una demanda homognea, lo que te genera la decisin de o evolucionas o retrocedes. El sistema MRP parte de la base de que si es posible conocer o estimar la demanda de los productos finales, ya que esta si es independiente a los dems productos, se puede conocer de forma directa cual ser la demanda de los componentes y en qu momento van a ser necesarios. Mediante esta informacin es posible calcular que se debe aprovisionar y/o fabricar, en que cantidad y en qu momento. Esta informacin te permite reducir el stock de las empresas. Conocer la cantidad de los artculos y en qu momentos son necesarios, permite reducir el stock de seguridad, o eliminar por completo el stock total de algn artculo mientras este no sea

necesario. Si conocemos las demandas necesarias en cada momento tambin se podr calcular los recursos necesarios para poder lograr dichas producciones, el clculo de los recursos no materiales (mano de obra, maquinas necesarias, etc), que se introdujo ms tarde mediante el sistema MRP II

Utilizacin de las MRP Las MRP estn utilizndose en una variedad de industrias con un ambiente de trabajo basado en la fabricacin por lotes utilizando el mismo equipo de produccin. Las MRP son muy valiosas para aquellas compaas que involucran operaciones de ensamblaje y menos valiosa para las compaas involucradas a la fabricacin. Por otra parte, las MRP no funcionan bien en compaas que producen un bajo nmero de unidades por ao. Especialmente en compaas que fabrican productos complejos y costosos que requieren investigacin y diseos avanzados. Con base en el plan de produccin, un sistema de Planeacin de Requerimiento de Materiales crea programas que identifican partes y materiales especficos requeridos para producir artculos finales. Los sistemas de MRP utilizan un programa de computador para llevar a cabo estas operaciones. La mayora de firmas han utilizado sistemas de inventarios computarizados durante aos, pero estos eran independientes del sistema de programacin, por lo cual las MRP lograron enlazar estas dos partes.

Propsito De Las MRP. Los principales propsitos de una MRP son controlar los niveles de inventario, asignar prioridades operativas a los artculos y planear la capacidad para cargar el sistema de produccin. Esto puede ampliarse brevemente de la manera siguiente:

Inventarios: Ordenar las partes correctas, ordenar la cantidad correcta y ordenar en el momento correcto. Prioridades: Ordenar con la fecha de vencimiento correcta y mantener vlida la fecha de vencimiento. Capacidad: Planear una carga completa, planear una carga exacta y planear un momento adecuado para mirar la carga futura. Los objetivos del manejo del inventario bajo un sistema de MRP son los mismos que bajo cualquier sistema del manejo del inventario: Mejorar el servicio al cliente, minimizar la inversin en el inventario y maximizar la eficiencia operativa de la produccin. La filosofa de la Planeacin de Requerimientos de Materiales es que estos deben enviarse de prisa y este envo debe efectuarse cuando la falta de ellos pueda retrasar el programa de produccin general y demorarse cuando el programa se atrasa y se posponer cuando se necesite. A parte de utilizar tal vez una escasa capacidad, es preferible no tener materias primas ni trabajo en proceso antes de que aparezca la necesidad real por cuanto los inventarios paralizan las finanzas, trastornan los depsitos, prohben los cambios de diseo e impiden la cancelacin o el aplazamiento de pedidos.

Ventajas Del MRP. Entre las ventajas de un sistema MRP se pueden considerar los siguientes tems:

1. 2. 3.

Capacidad para fijar los precios de una manera ms competente. Reduccin de los precios de venta. Reduccin del inventario.

4. 5. 6. 7. 8. 9.

Mejor servicio al cliente. Mejor respuesta a las demandas del mercado. Capacidad para cambiar el programa maestro. Reduccin de los costos de preparacin y desmonte. Reduccin del tiempo de inactividad. Suministrar informacin por anticipado, de manera que los gerentes puedan ver el programa planeado antes de la expedicin real de los pedidos. Indicar cuando demorar y cuando agilizar. Demorar o cancelar pedidos. Cambiar las cantidades de los pedidos. Agilizar o retardar la fecha de los pedidos. Ayudar en la capacidad de planeacin. Reduccin hasta el 40% en las inversiones de inventario

10. 11. 12. 13. 14. 15.

Desventajas del MRP

Los principales problemas de las MRP se encuentran basados en las fallas del proceso de instalacin. Los principales factores son a nivel organizacional y de comportamiento. Se han identificado tres causas principales: La falta de compromiso de la alta gerencia, el hecho de no reconocer que la MRP es solo una herramienta de software que no genera toma de decisiones y la integracin de la MRP y el JIT.

Parte de la queja relacionada con la falta de compromiso de la alta gerencia puede ser la imagen de la MRP, ya que da la impresin de ser un sistema de fabricacin en lugar de un plan empresarial. Sin embargo, un sistema de MRP se utiliza para planear los recursos y desarrollar los programas. La MRP debe ser aceptada por la alta gerencia como una herramienta de planeacin con referencia especfica a los resultados de las utilidades. Por lo cual es necesario una educacin del rea ejecutiva sobre el nfasis de la importancia de la MRP como instrumento de planeacin estratgica, integrado y de ciclo cerrado. La segunda causa de problemas, es que las MRP se presentaron y se percibieron como un sistema completo y nico para manejar una compaa y no como una parte del sistema total. Otro de los puntos que presenta grandes quejas por parte de los usuarios es que las MRP requieren de una gran exactitud para funcionar correctamente. MRP De Ciclo Cerrado. De esta forma, se difunda a gran escala el MRP, que dio como resultado la necesidad de obtener ms beneficios y mejorar en la tcnica. Gran parte de este desarrollo se dio mediante Prueba Error. Es as como en los aos 70s, cuando el sistema de Planeacin de Requerimientos de Materiales (MRP) tienen retroalimentacin de la informacin proveniente de los resultados de su mdulo, esto se denominan MRP de ciclo cerrado. La sociedad americana de control de inventarios y de produccin define la MRP de ciclo cerrado como: "Un sistema creado alrededor de los requerimientos de materiales que incluye funciones adicionales como la planeacin de ventas y operaciones (planeacin de la produccin, programacin maestra de la produccin y planeacin de los requerimientos de capacidad), genera una vez completada la fase de planeacin y aceptado los planes como realistas y asequibles, las funciones de ejecucin. Estas incluyen las funciones de control de fabricacin, medicin de insumo producto (capacidad), la programacin y despachos detallados, al igual que los informes anticipados sobre retraso tanto de la planta como de proveedores. El trmino "ciclo cerrado" implica que no solo se incluye cada uno de estos elementos en el sistema global sino tambin las funciones de ejecucin que proveen una retroalimentacin de manera tal que se puede mantener valida la planeacin en todo momento". En resumen, el ciclo cerrado significa que las cuestiones y los datos resultantes se ingresan de nuevo al sistema para su verificacin y de ser necesarios su modificacin.

MRP I ((Manufacturing Resource Planning) Planificacin de los recursos de fabricacin.

Las siglas MRP corresponden en principio a las palabras inglesas Material requirements planning o planificacin de necesidades de materiales. Los primeros desarrollos del MRP podemos encontrarlos hacia el 1950, fue en 1954 cuando Andrew Vaszonyi describi el problema y present un enfoque basado en el lgebra matricial, tambin conocido como mtodo gozinto en el primer numero de la acreditada revista Management Science. A finales de los sesenta, Joseph Orlicky, desde IBM, empez a popularizar el procedimiento al que dio el nombre de MRP, constituyendo un momento culminante la publicacin de su libro Material requirements planning en 1975. (Bibliografa: Nuevas tcnicas de gestin de stocks: MRP y JIT; Escrito por Ramn Companys Pascual,Joan B. Fonollosa i Guardiet. (http://books.google.cl/books?id=aGBUfUYHVYsC&printsec=frontcover&hl=es#v=onep age&q&f=false)

EL MRP I consiste esencialmente en: -Un clculo de las necesidades netas. (Es decir, deducidos los stocks). -Tiene en cuenta el plazo de fabricacin o de compra de cada uno de los artculos. -El volumen de datos y clculos que precisa un procedimiento de este estilo obliga a la utilizacin de ordenadores para su manipulacin eficiente.

Historia http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/portal/Polilibros/P_terminados/admonInformIIGaona/POLILIBRO/UMD/UNIDAD%202/INTRO.htm

Diferencias http://catam85.blog.com/2011/04/26/mrp1-y-mrp2/ Info. http://www.slideshare.net/herovalrey/mrp-2925685 Solo MRP II http://www.slideshare.net/albertojeca/mrp-ii-y-erp Plan de mercadeo http://solwaysmedellin.blogspot.com/2010/11/mrp-1-y-2-y-sus-diferencias.html Gerencia cadena de suministros http://lauraposadadieppa.blogspot.com/2011/03/erp-mrp-mrpi-mrpii-y-sap.html Info MRP http://viviaangrup.galeon.com/enlaces998822.html