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Evaluation of welding procedure through Computational Simulation in a Structural Repair of a Pipeline.

Héctor Sanzi (1) Gustavo Elvira (1) Alejandro Turel (1)

Abstract

The pipes in service for gas transportation in our country, are mostly designed by the ANSI / ASME B31. During operation, these components are inspected regularly, in accordance with best practices such as API and own specifications or criteria applied by each plant, taking into account their experience in the operation. From state and time in service and the possibility of finding areas weakened by the effect of corrosion defects or cracks, it is possible to plan and prosecute a proper repair located, in order to keep it in service and allow the safety margin right to require such systems. In this paper we present a first analysis of structural integrity from a Three-Dimensional Finite Element Model in order to computationally simulate the integrity of a pipeline to repair, to assess the impact and stress level achieved in the welded joint between reinforcement and the pipe, the effect of the weld, whereas this is done with the pipeline in operation, ie with pressure and fluid movement.

Key words : pipeline, repair, welding, finite element

EVALUACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA MEDIANTE SIMULACIÓN COMPUTACIONAL EN LA REPARACIÓN ESTRUCTURAL DE UN GASODUCTO

Héctor Sanzi (1) Gustavo Elvira (1) Alejandro Turel (1)

RESUMEN

Las cañerías en servicio para transporte de gas en nuestro país, son diseñadas en su gran mayoría, mediante la norma ANSI/ASME B31. Durante el servicio estos componentes son inspeccionados periódicamente, en acuerdo a prácticas recomendadas como son las API y a especificaciones o criterios propios aplicados por cada planta, teniendo en cuenta su experiencia en la operación. A partir del estado y el tiempo en servicio y ante la posibilidad de encontrar zonas debilitadas por efecto de la corrosión, defectos o fisuras, es dable planificar y encausar una adecuada reparación localizada, con el objeto de mantenerla en servicio y permitir el margen de seguridad correcto que requieren estos sistemas. En este trabajo se presenta un primer análisis de integridad estructural a partir de un sencillo Modelo Bidimensional de Elementos Finitos con el objeto simular computacionalmente la integridad de un gasoducto ante la reparación del mismo, evaluando la influencia del procedimiento de soldadura empleado y temperaturas alcanzadas en la unión entre el refuerzo y la cañería, considerando que esta se realiza con el gasoducto circulando fluido.

Palabras claves: gasoducto, reparación, soldadura, elementos finitos

1. INTRODUCCION

Las cañerías en servicio para transporte de gas en nuestro país, son diseñadas mediante normas americanas, tales como la ANSI/ASME B31.8 [1]. Durante el servicio estos componentes son inspeccionados periódicamente, en acuerdo a prácticas recomendadas para tal fin, como son las API, especificaciones y criterios propios de cada planta, teniendo en cuenta su experiencia en la operación.

Durante el servicio de estas tuberías o gasoductos, es imprescindible la inspección de las mismas ante la posibilidad de encontrar zonas debilitadas por efecto de la corrosión o defectos de cualquier tipo.

En estos casos, la reparación consiste en cambiar el tramo defectuoso por uno nuevo, realizando una parada de la planta o del gasoducto, para permitir un trabajo controlado y seguro, pero por otro lado y debido a necesidades de operación, la reparación se debe realizar mediante soldaduras, teniendo la tubería en funcionamiento, con presión y fluido.

Este tipo de unión se denomina “Soldadura en Servicio” y se utiliza tanto en reparación como en extensión de líneas de gas o petróleo en operación, con el objeto de mantener su servicio y permitir el margen de seguridad correcto que requieren estos sistemas.

En este caso el procedimiento de reparación, consiste en la colocación de camisas alrededor de la sección dañada, “Encamisado”, con un material de características similares y permitiendo de esta manera recuperar estructuralmente la pérdida de espesor o recubrir el sector dañado. En la Figura 1 se presenta una fotografía de una reparación, realizada sobre un tramo de cañería de transporte de gas.

realizada sobre un tramo de cañería de transporte de gas. Figura 1: Fotografía de la Reparación

Figura 1: Fotografía de la Reparación en un tramo de Gasoducto [3] Figure 1: Photograph of the Repair on a section of Pipeline [3]

La calificación de los procedimientos de soldadura utilizados en estas tareas se realiza de acuerdo al Apéndice B de las Normas API 1104 [2]. En todos los casos, la intención práctica en la ejecución del adecuado procedimiento de soldadura, consiste en evitar el quemado o perforación de la cañería y la fisuración en frío.

Un estudio completo de integridad para un gasoducto que debe ser reparado en campo, a través del uso de técnicas computacionales mediante Elementos Finitos, considera la evaluación de las tensiones residuales por efecto del procedimiento de soldadura y las que resultan de la aplicación de los distintos estados de cargas presentes, incluyendo la presión interior.

Con este objetivo se planifica las siguientes etapas de análisis, a saber:

1.- Se simula a través de un sencillo modelo Bidimensional de Elementos Finitos, el procedimiento de calificación de la reparación por soldadura, de acuerdo al Apéndice B de las Normas API 1104 [2], donde se hace circular agua a temperatura ambiente por el interior de la cañería. Los resultados obtenidos se comparan con los que resultan de un trabajo de laboratorio [3].

2.- Calificado el proceso, se incorpora el resto de los estados de cargas presentes en el gasoducto, con el objeto de determinar el estado tensional de la cañería reparada.

En este trabajo se presentan los resultados obtenidos que corresponden a la primera etapa de análisis, es decir, determinar el estado térmico de la unión soldada por efecto del procedimiento propuesto para la reparación, considerando que esta se realiza con el gasoducto con circulación del fluido.

2. CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS DEL GASODUCTO Y ESTADO DE CARGAS

Se analiza un gasoducto de DN16” y espesor 11.5 mm, fabricados con acero al carbono calidad tipo API 5L Grado X60, sin costura. La composición química del material responde a los siguientes valores máximos,

Tabla 1: Composición Química de API 5L Gr X60 Table 1: Chemical composition of API 5L Gr X60

 

Cmax %

Mn max %

P max %

S max %

Si max %

API 5L Gr X60

0.13

1.2

0.007

0.001

0.27

3. DISEÑO DE TUBERÍAS DE GAS

La norma utilizada para el diseño de gasoductos es la ANSI/ASME B31.8 [1]. Este código cubre distintos aspectos de diseño, construcción y verificación de tuberías. La expresión, utilizada para definir el espesor requerido “ t ” es,

t =

Presión Diamtroexterior

2

σ

adm

(1)

Para este material, la tensión admisible se establece de acuerdo a la siguiente expresión:

σ

adm

=

0,75 σ

f

F

T

σ Tensión de fluencia

f

(2)

T

Factor de reducción de temperatura para tubos de acero cuyo valor es 1 para la temperatura de diseño.

F

Factor del tipo de construcción, asociado con la densidad de población y cuyo valor es de 0.75

Posteriormente, teniendo en cuenta los valores requeridos de las expresiones indicadas, se adiciona el valor de la corrosión y se comparan dichos valores con la especificación propia de la planta, consultando con el “Pipe Class” correspondiente. En este caso se adopta un valor de 1.27 mm (valor usual utilizado para gas).

La norma solo contempla los efectos circunferenciales alcanzados por la presión interna, y no considera la posible flexión que se produce en la línea por efectos térmicos y peso propio, los cuales deberían ser evaluados, en caso de desconocimiento, en forma separada.

4. PROCEDIMIENTO DE LA REPARACION

En la cañería se incorpora el refuerzo tipo “Encamisado” de material tipo ASTM A516 Gr70 o equivalente, considerando un ancho de 400 mm. El procedimiento de reparación esta en acuerdo con la norma API 1104 [2].

La chapa de refuerzo es rolada, cuyo espesor resulta del cálculo ya presentado, siendo su valor, incluyendo la corrosión admisible, de 10.2 mm.

En la Figura 2 se presenta un esquema constructivo y dimensional de la reparación, el cual será utilizado para el planteo del Modelo Computacional.

10.2 mm Figura 2: Esquema dimensional de la Reparación
10.2 mm
Figura 2: Esquema dimensional de la Reparación

Figura 2: Dimensional scheme of the Repair

5.- PROCEDIMIENTO COMPUTACIONAL – MODELO DE ELEMENTOS FINITOS

Con el fin de verificar la integridad estructural del tramo del gasoducto, incluyendo la zona de reparación, se propone un modelo localizado, utilizando elementos Axil-simétricos del tipo PLANE2D del Programa COSMOS [6], el cual quedó conformado por 7775 nodos y 6963 elementos, Figura 3.

Teniendo en cuenta la simetría que presenta la zona de reparación, gasoducto y refuerzo, respecto de un plano transversal, solo se modelará la mitad del componente, colocando las condiciones de borde adecuadas, Figura 3.

Respecto al tratamiento relacionado con el proceso de soldadura, se propone un modelo simplificado bidimensional de revolución que considera la energía aportada por cada cordón completo, en su recorrido circunferencial, durante dicho proceso.

Se incluye en el modelo los cordones de soldadura circunferencial. La costura longitudinal entre ambas mitades de la camisa no es considerada en el estudio ya que no presenta un riesgo estructural.

en el estudio ya que no presenta un riesgo estructural. Figura 3: Modelo de Elementos Finitos

Figura 3: Modelo de Elementos Finitos Gasoducto DN16” Figure 3: Finite Element Model of the pipeline DN16”

En todos los casos, se han considerado espesores corroídos en aquellas zonas del componente en contacto con el gas, incluyendo el interior del refuerzo.

6. SIMULACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

La soldadura que plantea el trabajo es la realizada en la unión de dos medias cañas para conformar el “Encamisado”, mediante la soldadura circunferencial

Los datos del procedimiento de soldadura son:

Temperatura de precalentamiento, T 0 Tensión de soldadura, V Corriente de soldadura,

I

30 o C 27 V 105 A

Eficiencia de soldadura, η

0.85

Velocidad avance del electrodo, v

1.6 mm/min

La secuencia del procedimiento de soldadura aplicado, del tipo SMAW, consistió en la realización de cuatro pasadas de soldadura con electrodo del tipo E7018.

El aporte térmico (Q) de la soldadura, en términos de potencia disipada efectiva, utilizando las expresiones dadas en Bibliografías según referencias [4,5], es de 2400 Watt.

El aporte de material de soldadura se efectúa en cuatro capas o pasadas, ejecución de cordones de soladura hasta alcanzar la superficie superior, según el procedimiento de soldadura indicado y que responde al estándar utilizado en API 1104 [2]. Al final de proceso se determina la distribución de temperatura que caracteriza al procedimiento.

Una vez encontrada esta distribución de temperaturas, se analizan los resultados obtenidos, debiéndose elegir aquella distribución en la cual el gradiente de temperaturas sea máxima. Este gradiente será el que ocasione mayores distorsiones sobre la cañería, cuando la misma se enfríe y para este caso se producirán durante la primera pasada, ya que el gradiente de temperaturas de la capa sucesiva es menor y no influyen en los resultados finales del análisis.

Para esta primer pasada, la geometría del cordón de soldadura fue modelada por 47 elementos (volumen que representa la cantidad de material de aporte y la potencia calórica que ingresa al modelo), identificados con un punto en la Figura 4, mientras que para la última pasada, en cuatro cordones, se involucran a 130 elementos.

pasada, en cuatro cordones, se involucran a 130 elementos. Figura 4 . Generación interna de calor
pasada, en cuatro cordones, se involucran a 130 elementos. Figura 4 . Generación interna de calor

Figura 4. Generación interna de calor en la zona de aporte –Primera y última Pasada - Punto “Test” Figure 4. Internal heat generation in the zone of contribution – First and Last Pass - Test Point

El proceso de avance de cada cordón completo se representa mediante funciones temporales, adecuadamente definidas y que actúan en forma sucesiva en los Volúmenes de Carga, los cuales en su conjunto, conforman o representan el aporte de soldadura.

El mecanismo de transferencia de calor esta dado por efectos de conducción y convección, se desprecian los fenómenos de radiación, mientras que la conductividad y calor específico se consideran, en esta primera aproximación, constantes con la temperatura.

Las condiciones de contorno térmicas son:

a.- Condiciones Convectivas

En ambos lados de la cañería han sido del tipo convectivas, es decir:

a.1.- Interior del caño, circulación agua natural, adoptando valores de “h” de 200-400-600 y 1200 W/m 2 °C

a.2.- Exterior del caño, circulación aire calmo, donde se adopta valor de “h” de 30 W/m 2 °C

b.- Condiciones temporales, como condición temporal se plantea que en el proceso en el instante inicial, t = 0 seg., la temperatura es de 20 o C.

El calor generado, expresado como densidad de potencia, es de 2.4 x 10 9 W/m 3 (volumen del conjunto de 130 elementos de los cuatro cordones).

En las figuras 5 y 6 se presentan los resultados obtenidos de la distribución de temperaturas, isotermas, que se desarrollan sobre la cañería luego de 10 seg. de pasar el electrodo, considerando un coeficiente de convección interior, por efecto de la circulación de agua, entre 200 y 1200 W/m 2 °C y aire calmo sobre la pared exterior de la cañería.

°C y aire calmo sobre la pared exterior de la cañería. Figura 5. Distribución térmica t

Figura 5. Distribución térmica t = 10 seg. y h = 200 W/m 2 °C. Figure 5. Thermal Distribution t = 10 sec. and h = 200 W/m 2 °C.

Thermal Distribution t = 10 sec. and h = 200 W/m 2 °C. Figura 6. Distribución

Figura 6. Distribución térmica t = 10 seg. y h = 1200 W/m 2 °C. Figure 6. Thermal Distribution t = 10 sec and h =1200 W/m 2 °C.

7.- ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

En la Figura 7 se muestra la distribución térmica del nodo testigo (Figura 4), que será comparado con la medición realizada mediante la termocupla ubicada en dicho punto, del trabajo publicado en referencia [3].

500 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0 0 50 100 150
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
Tiempo (seg)
h: 200
h: 400
h: 600
h: 1200
Temperatura (°C)

Figura 7. Evolución térmica mientras avanza el electrodo. Nodos correspondientes al Punto “Testigo” Figure 7. Thermal evolution while advancing the electrode. Nodes corresponding to “Test Point”

8.- CONCLUSIONES Y DISCUSION DE RESULTADOS

En este trabajo se presenta un estudio de Simulación Computacional, a través de un sencillo modelo Bidimensional de Elementos Finitos (Sólido de Revolución), de un procedimiento de calificación de la reparación por soldadura, de acuerdo al Apéndice B de las Normas API 1104 [2], donde se considera que circula agua a temperatura ambiente por el interior de una cañería de diámetro nominal DN16”, a distintas velocidades variando el parámetro de convección, y aire calmo del lado exterior.

En este caso el procedimiento de reparación, calificado como una “Soldadura en Servicio”, consiste en la colocación de camisas alrededor de la sección dañada, “Encamisado”, con un material de características similares, permitiendo de esta manera recuperar estructuralmente la pérdida de espesor o recubrir el sector dañado del mismo, Figura 1.

Los resultados obtenidos, fueron comparados con los que resultaron de un trabajo de laboratorio presentado en la publicación de referencia [3].

De acuerdo a los resultados obtenidos, presentados en la Figura 7, se observa que las máximas temperaturas alcanzadas, para el Punto Testigo y para distintos valores del parámetro de convección, se encuentran entre los 420 y 470 grados centígrados, del mismo orden que el encontrado en el trabajo publicado en referencia [3], lo cual demuestra que el sencillo modelo planteado, es apto para su utilización posterior en la determinar del nivel de tensiones residuales alcanzadas en la zona de interés, producto del proceso de soldadura. Dichas tensiones térmicas deberán combinarse con las que resultan del resto de los estados de carga presentes, es decir, presión interior y cargas de cañerías. Este trabajo será realizado en una etapa posterior, donde se incluirá la condición no corroída.

Un estudio como el presentado, utilizando “Técnicas Avanzadas de Análisis”, permite verificar el grado de integridad y riesgo que involucra, en este caso, dicha reparación, simulando y analizando el proceso más eficiente, que asegure su aptitud.

Este procedimiento de cálculo, proporciona resultados con un alto grado de exactitud, que permiten tomar rápidas y eficaces decisiones para realizar una reparación, evitando gastos, corte del suministro de gas y pérdida de tiempo para la compañía transportadora de gas y fundamentalmente determinar a priori, zonas o puntos de fallas potenciales.

REFRENCIAS

1.- Norma ANSI/ASME B31.8 2.- API 1104 Edición 2004 3.- Análisis de soldaduras en servicio para cañerías aplicando diferentes procesos de arco. M.Zalazar y E.Asta. Publicación ESAB_CONARCO Año XXX Nro 128 (2007) 4.- Manual Pipelines Repairs (Supplements to ANSI / ASME 31.4 and 31.8 ) 2002 5.- Pipe Engineering. Tube Turns, Inc. Louisville, Kentucky 6.- COSMOS/M V 2.8