Medio do inventrio em processo e tempo de atravessamento em manufatura por modelagem em redes de Petri e diagrama de resultados

Tiago Facchin Miguel Afonso Sellitto

Resumo
Este artigo apresenta um mtodo para a medio de inventrio em processo e tempo de atravessamento em um sistema de manufatura. O mtodo consiste em modelar a manufatura por redes de Petri, simular o modelo em computador, alimentando-o com a situao de carga inicial dos processos e com um plano de produo, obtendo os momentos simulados de concluso de cada ordem do plano. Aps este procedimento, com o uso do diagrama de resultados e da frmula do funil, calculase o valor mdio simulado de inventrio em processo que o plano produzir na manufatura. Ao m, faz-se uma discusso na qual explora-se como os resultados do mtodo podem ser teis em decises de gesto, envolvendo o inventrio admitido, pulmes e restries da manufatura.
Palavras-chave: Redes de Petri em manufatura. Filas em manufatura. Medio de inventrio em processo. Medio de tempo de atravessamento. Simulao da manufatura.

1 Introduo
Um correto planejamento e a busca por melhores resultados nos processos produtivos so importantes para a competitividade que a manufatura possa agregar a operaes empresariais. No entanto, modicaes na manufatura envolvem riscos e incertezas. A modelagem e a simulao da linha de produo podem auxiliar no processo decisrio em manufatura, evitando gastos e riscos desnecessrios antes da tomada de deciso. Um modelo que possa ser simulado em computador um mecanismo que transforma parmetros de entrada, conhecidos e associados s exigncias de um processo, em parmetros de sada e mtricas de desempenho que ainda no aconteceram no mundo real (LAW; KELTON, 1991). Assim, um modelo de uma linha de produo, que possa ser usado para simulao computacional, pode ser uma ferramenta de apoio a decises, pois, antes que os resultados se cristalizem no mundo real da manufatura, podem ser previstos, com uma dada conabilidade, na virtualidade da simulao. Inventrio em processo e tempos de atravessamento que um plano de produo gerar so grandezas que podem ser teis em tomadas de deciso em manufatura e podem ser previstas por simulao computacional. O inventrio em processo (work in process ou WIP) tambm comumente chamado de estoque em processo e consiste nos materiais que j foram liberados para a manufatura (j saram do almoxarifado ou j foram recebidos de fornecedores), mas as respectivas ordens ainda no foram concludas. Tempo de atravessamento a traduo usada neste artigo para lead time e designa o tempo decorrido entre a liberao da ordem para a manufatura e a disponibilidade do produto para embarque ao cliente (ANTUNES et al., 2007). Algumas decises em logstica interna da manufatura podem estar ligadas a tais grandezas: escolha de alternativas para cumprimento de datas devidas; reas para armazenagem intermediria de pedidos em processamento; equipamentos para movimentao interna; recursos para trocas de ferramentas e preparao de mquinas. Talvez a deciso mais relevante que possa ser suportada pelo mtodo ora proposto seja a denio do nvel de inventrio em processo que ser admitido na manufatura. Este no deve ser to baixo a ponto de gerar ociosidade, nem to alto a ponto de aumentar o tempo de atravessamento.
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O objetivo principal do artigo medir, antecipadamente, o inventrio em processo e o tempo de atravessamento em manufatura que um plano de produo gerar. Conhecendo as grandezas antes da liberao do plano, um gestor pode antever e eventualmente prevenir problemas, mudando o plano. Os objetivos especcos foram: i) mapeamento da manufatura; ii) construo de modelo por RP, reno e validao por dados de campo; iii) com os resultados simulados, pelo diagrama de resultados, calcular o inventrio em processo e o tempo de atravessamento esperado; e iv) discutir a aplicao. O mtodo de pesquisa a simulao computacional. A delimitao que foi feita em uma nica aplicao em manufatura caladista, em um perodo de duas semanas. O mtodo de trabalho integra duas tcnicas de pesquisa operacional, redes de Petri (RP) e o diagrama de resultados (throughput diagram) e foi testado em um plano de produo j executado, cujos resultados serviram para renar e validar o modelo, que poder ser usado em planos ainda no liberados para a manufatura. A principal contribuio do artigo o mtodo de trabalho, replicvel a outras aplicaes: simulao por RP, validao por dados de campo e uso do diagrama de resultados para o clculo de mtricas de desempenho. O mtodo pode ser til em problemas pouco estruturados, como pode ocorrer em manufatura. Como nem sempre h uma denio nica de processo, recorre-se a dados agregados de entrada (ordens de fabricao), parmetros mdios de servio (cronometragem) e mtricas globais de desempenho, tais como as duas ora mensuradas. As RP tm sido usadas para modelagem em manufatura na resoluo de problemas especcos. Algumas referncias foram consultadas durante a pesquisa e podem ser citadas, pois tm algo a ver com o artigo. Silva (2002) aplica RP para reduo de custos em manufatura. Aplicaes similares surgem em Dicesare et al. (1993). Jeng (1997) apresenta uma teoria para o uso de RP na modelagem de sistemas de manufatura. Boucher et al. (1989) aplicam RP para controle de clulas de manufatura. Lee e Dicesare (1994) usam RP em conjunto com heursticas de busca para programar manufatura exvel. Martinez et al. (1987) usam RP colorida para especicar um sistema de coordenao de produo. Zhou e Dicesare (1991) usam RP em programao de manufatura com compartilhamento de recursos. Proth et al. (1997) e Jeng et al. (2000) propem classes de RP especcas para modelagem de sistemas de manufatura de alta complexidade. Fung et al. (2002) usam RP em controle adaptativo de manufatura. Wu e Zhou (2001), Xiong e Zhou (1997), Banaszak e Krogh (1990) e Xing et al. (1996) aplicam diferentes mtodos baseados em RP para tratar de um problema que pode surgir em manufatura exvel, o deadlock, quando duas tarefas cam esperando uma pela outra.
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Filas tambm surgem na literatura como apoio deciso em manufatura. Algumas incidncias podem ser citadas. Dallery e Gershwin (1992); Bitran e Dasu (1992); Bitran e Morabito (1995 e 1995A) e Papadopolous e Heavey (1996) apresentam modelos de manufatura baseados na teoria das las. Govil e Fu (1999) levantaram o uso da teoria em manufatura. Askin e Krisht (1994) e Bitran e Sarkar (1994) otimizam parmetros de projeto de manufatura, tais como nveis de inventrio e taxa de sada. Aplicaes e desenvolvimentos avanados surgem em Papadopoulos et al. (1993). Silva e Morabito (2007) usam modelos de las abertas para estimar inventrio em processo e tempo de atravessamento em manufatura. O diagrama de resultado surge em obras ligadas linha de pesquisa WLC (workload control controle pela carga de trabalho), das quais se destacam Bechte (1994), Wiendahl e Breithaupt (2000) e Breithaupt et al. (2002) e a obra de sntese Wiendahl (1995). O WLC controla a liberao de ordens para manufatura, mantendo o inventrio abaixo de um limite que previna ociosidade, mas garanta uxo rpido, pois o tempo de atravessamento resulta controlado. O restante do artigo est organizado em: i) descrio de RP e diagrama de resultados; ii) descrio da pesquisa; e iii) discusso dos resultados e sugestes de continuidade.

2 Redes de Petri
As redes de Petri (RP) foram propostas em 1962, por Carl Adam Petri, para representao de sistemas distribudos discretos. As RP descrevem a estrutura do sistema como um grafo direcionado e podem captar relaes de precedncia e vnculos estruturais de sistemas reais, com expressividade grca para modelar conitos e las (PETERSON, 1981). Uma RP formada por posies, transies e arcos direcionados que interligam posies e transies, no podendo conectar dois lugares ou duas transies. Uma posio pode armazenar uma ou mais marcas (tokens), que representam quantidades de entidades ou recursos l disponveis. A quantidade de marcas na posio dada por pontos ou por nmeros. Na transio, algumas posies perdem marcas e outras ganham, segundo regras. O estado da RP representado por um vetor n-dimensional M que indica as quantidades de marcas nas posies (CASTRUCCI; MORAES, 2001). A simbologia como na Figura 1.

Posio Transio Arco orientado

Antes da transio

Depois da transio

Figura 1. Simbologia para RP.

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Pode-se denir formalmente uma RP como uma sxtupla (P, T, A, M0, W, K) na qual: P o conjunto de posies; T o conjunto de transies; A o conjunto de arcos sujeito restrio de que arcos no ligam duas posies ou transies; m0 o estado inicial, que informa quantas marcas h em cada posio para o incio do processamento; W um conjunto de pesos de arco, que informa, para cada arco, quantas marcas so requisitadas de uma posio por uma transio ou quantas so colocadas em cada posio aps uma transio; e K o conjunto de restries de capacidade, que informa, para cada posio, o nmero mximo de marcas que podem ocupar a posio (CASTRUCCI; MORAES, 2001). Aplicando a denio RP da Figura 1, P = [p0, p1]; T = [t0]; A = [(p0, t0), (t0, p1)]; W: w (p0, t0) = 1, w (t0, p1) = 1 e M0 = [1; 0]. A marca em p0 habilita a transio t0. Aps o disparo, M = [0; 1]. As transies correspondem s mudanas de estado e os lugares correspondem s variveis de estado do sistema. No disparo de uma transio, as marcas se movimentam pela rede em duas fases: habilitao e disparo de transio. Uma transio tj T habilitada por uma marcao m se pi P, m (pi) w (pi, tj), isto , a marcao na posio pi maior ou igual ao peso do arco que liga pi a tj. Quando a transio disparada, um nmero de marcas igual ao peso do arco removido do pr-set e depositado no ps-set. Em posies temporizadas, as marcas s habilitaro novas transies depois de transcorrido este tempo (REISIG, 1998). Algumas variantes so admitidas em RP. Se duas transies estiverem em conito, usam-se arcos inibidores, que s habilitam as transies se no houver marcas no pr-set. Na Figura 2a, a transio t0 est habilitada, pois p1 no est marcada e p0 tem uma marca. Na Figura 2b, a marca em p1 desabilita t0. Na Figura 2c surge uma RP com arcos ponderados. Como o nmero de marcas na posio p0 m(p0) = 2 e o peso do arco w(p0,t0) = 2, a transio t0 est habilitada. Ocorrendo um disparo, em p1 aparecer um nmero de marcas m(p1) = 3, pois o peso do arco w(t0,p1) = 3 (MACIEL et al. 1996; MURATA, 1989).

a P0 P2

t0 P1 b P0 P2

t0 P1 c 2 3

Figura 2. RP com arco inibidor e arco ponderado.

3 Diagrama de resultados em manufatura

Sistemas de manufatura consistem em mquinas e centros de trabalho, cujas operaes ocorrem em itens e submontagens, formando produtos destinados a clientes. Equipamentos de movimentao e estocagem permitem movimentao e abastecimento e permitem que o trabalho parcial seja acumulado at ser requisitado pelo prximo centro. Quando os itens processados so individualizveis, geralmente organizados em ordens de fabricao, tm-se os sistemas discretos de manufatura. Em manufatura, uma la surge quando, por variabilidade, em um dado instante, o nmero de ordens a executar maior

do que o de centros de trabalho disponveis. A ordem chega ao centro, espera sua vez, processada e avana. A seqncia est sujeita troca de prioridades e interrupes por manuteno ou falta de materiais (SILVA; MORABITO, 2007; PAPADOPOULOS et al., 1993). Para este artigo, interessa uma tcnica de anlise grca de las em manufatura, o diagrama de resultados (throughput diagram), que surge em Wiendahl (1995), obra que sintetiza achados da linha de pesquisa WLC (workload control) do Institut fr Fabrikanlagen, de Hannover. Wiendahl (1995) descreve a origem histrica e a evoluo do diagrama. Entre outros, o autor cita Conway et al. (1967), que plotaram no mesmo grco o nmero cumulativo de entradas e de ordens completadas como funo do tempo decorrido. Eles observaram que nem sempre a ordem de concluso era a de chegada, havendo ultrapassagens. Concluram que, em regime permanente e com muitas ordens, o tempo mdio de uxo atravs do sistema igualava o nmero mdio de ordens no sistema multiplicado pelo intervalo mdio entre chegadas. Os autores referiram-se a Little, que publicou uma prova formal desta relao em sistemas de las. Ao m, o autor deu mais nfase aos trabalhos de Bechte, Erdlenbruch e Lorenz, todos de 1984, para explicar o diagrama. Um centro de trabalho (pode ser uma mquina, uma linha de produto ou uma planta) pode ser comparado a um funil, no qual ordens chegam (entrada), esperam por servio (inventrio) e deixam o sistema (sada). Quando o centro observado por um perodo contnuo, o
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perodo de referncia, os resultados acumulados podem ser plotados. Na Figura 3, possvel observar traados acumulados de entrada e de sada, medidos em quantidade de trabalho (WIENDAHL, 1995). Esta quantidade pode ser em peas, nmeros de horas ou outra unidade de valor que represente signicativamente o esforo de manufatura (SELLITTO, 2005). Para obter o traado de entrada, preciso conhecer a quantidade de trabalho esperando o inventrio inicial na la no incio do perodo de referncia. A seguir, plota-se a entrada somando as quantidades de trabalho das novas ordens nas datas em que entram. Plota-se a sada somando o contedo de trabalho das ordens que saem, nas datas de sada. Podem ser obtidas ainda as tendncias dos traados. medida que o perodo de referncia avana, o diagrama se move como se visto atravs de uma janela. Como os traados descrevem o resultado do uxo de ordens pelo sistema de manufatura, (ERDLENBRUCH, 1984 apud WIENDAHL, 1995) estes foram chamados de diagrama de resultados (throughput diagram). Sellitto (2005) acrescentou o clculo de expresses analticas para as retas de tendncias pelo mtodo dos mnimos quadrados. Wiendahl (1995) apresenta um desenvolvimento analtico relativo ao diagrama de resultados e calcula diversas grandezas de interesse para o WLC, tais como: tempo de atravessamento de ordens mdio e variabilidade, inventrio mdio, desempenho mdio, autonomia e avanos e atrasos na entrega das ordens. Para este artigo, interessa apenas a Equao 1, demonstrada pelo autor e chamada por ele de frmula do funil. TLm = Im / Pm (1)

Para a demonstrao, o autor usa a gura e considera regime permanente, ou seja, equilbrio entre entradas e sadas (1 = 2) e faz tan 1 = Im/TLm e tan = Pm. Sem equilbrio, ou o inventrio cresce sem limite ou o centro pra por falta de carga, o que na prtica coibido pela gesto (WIENDAHL; BREITHAUPT, 2000). Wiendahl (1995) aponta que a equao pode ser usada para medio e controle de manufatura. Para obter um dado tempo de atravessamento de ordens mdio, conhecido o desempenho mdio, basta calcular e manter, por uma poltica de liberao de carga, o inventrio mdio de ordens em espera.

4 Caracterizao da pesquisa
O mtodo de pesquisa foi a simulao computacional. Admitiram-se simplicaes na realidade para que o modelo fosse manejvel, mas sem perder a replicabilidade. O mtodo de trabalho foi: i) escolha da manufatura, mapeamento do processo e coleta de dados; ii) construo do modelo por RP; iii) alimentao do modelo com a situao inicial de carga e um plano de produo j executado, execuo e uso dos resultados no ajuste do modelo; iv) com os resultados simulados, clculo do inventrio em processo e tempo de atravessamento de ordens mdios gerados pelo plano; e iv) discusso e reno do mtodo e anlise das implicaes de seu uso na gesto da manufatura. No foi objetivo de pesquisa comparar RP com outros mtodos de simulao discreta. Usou-se RP por j haver estrutura de recursos humanos e materiais para a tcnica, que ainda no havia sido usada em manufatura pelos pesquisadores. A vantagem no uso de RP em relao a outros mtodos de simulao surge quando j existe a estrutura, pois no so precisos novos investimentos. Pela disponibilidade e facilidade de acesso, escolheu-se uma manufatura de calados masculinos. 4.1 Mapeamento do processo de manufatura A produo consiste em modelagem (ocorre fora), corte, costura, montagem e expedio. Algumas atividades usam mo-de-obra volante, que se desloca entre etapas prximas. Dividiu-se a manufatura em trs processos: processo 1 (corte, diviso e chanfrao), processo 2 (preparao e costura) e processo 3 (montagem e expedio), a seguir examinados. O processo 1 inicia no corte, que transforma peas inteiras de couro nas partes que compem o produto nal. Para cada pea, partes diferentes da pele so cortadas, evitando imperfeies, tais como marcas de arame farpado e marcas de identicao (quando o animal marcado a ferro). necessrio controlar o aproveitamento em relao forma e direo das bras. O corte realizado em balancins e requer moldes (navalhas). Algumas

na qual TLm = tempo de atravessamento de ordens mdio (em dias); Im = inventrio mdio (em peas); e Pm = desempenho mdio (em peas por dia).
Carga de trabalho (peas ou horas de trabalho)

Tendncia de entrada Entrada acumulada Entrada no perodo Tempo de atravessamento de ordens mdio Inventrio inicial Sada no perodo Inventrio final Inventrio mdio

Tendncia de sada Sada acumulada Perodo de referncia

Tempo (dias)

Figura 3. Diagrama de resultados.

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peas, depois de cortadas, passam pela etapa de diviso, em mquina de dividir, que uniformiza a espessura. Segue a chanfrao, na qual so desbastadas as bordas das peas de couro, para evitar relevos nas junes, garantindo um melhor acabamento nas peas e no produto nal. Os tipos de chanfro so armazenados nas memrias das mquinas de chanfrar, dispensando ajuste manual. No processo 2, as peas so separadas, preparadas manualmente e costuradas em mquinas, em quatro clulas de trabalho. No processo 3, na operao de montagem, ocorre a conformao, a passagem em forno quente e frio e a colocao de palmilhas. Por m, na expedio, os calados so arrumados e embalados segundo as ordens de fabricao. 4.2 Modelagem do processo 1 A modelagem ocorreu em trs partes, referentes aos trs processos descritos. No processo 1, so realizadas as operaes de corte dos pr-fabricados (palmilhas e solas) e das peas da parte superior do calado, o cabedal. Nos pr-fabricados, simplicou-se o modelo, agrupando operaes seqenciais. O corte das peas do cabedal foi detalhado. As peles so cortadas em seqncia, pois para cada pea corta-se a pele em diferentes lugares. Quando a pele chega ao balancim 1, o operador corta a sola. Quando no for mais possvel cortar solas, o que resta da pele vai para o balancim 2. As peas cortadas vo para os processos de fabricao da sola, os retalhos so colocados na esteira (posio 1 da esteira 1) e transportadas at o balancim 7, onde sero cortados os passadores de cadaro que iro para a mquina de dividir. Os retalhos do balancim 7 so restos e sero dispostos. O processo modelado como na Figura 4. No balancim 2, so cortados o traseiro e a lingeta, que vo para a esteira, que por sua vez os transporta para
Processos com sola m71 Balancim 1 m3 Corta sola Balancim 2 Balancim 7 m4 m9 (1) Pos. 5 Corta passador de cadaro m32 Esteira 1 Pos. 1 m12 Retalho m70 Vai para 7

a mquina de dividir. Mais pele cortada no balancim 3. Os retalhos vo para a esteira e so transportados at o balancim 6, onde so cortados os amarradores, que vo para a mquina de dividir. Os retalhos do balancim 6 so dispostos. Para as lingetas, os processos de dividir, chanfrar e separar so agrupados na posio lingetas, pois esta pea no entra no processo da Clula 1 da costura junto com as demais. A modelagem como na Figura 5. No balancim 3, so cortadas a lateral interna e a lateral externa. A pele cortada no balancim 4. As peas so colocadas na esteira e vo para as mquinas de chanfrar (chanfradeiras). A modelagem como na Figura 6. No balancim 4 cortada a biqueira e a pele passa para ser cortada no balancim 5. As peas so colocadas na esteira e vo para as mquinas de chanfrar (chanfradeiras). A modelagem como na Figura 7. No balancim 5, so cortados os debruns traseiro e lateral, que so colocados na esteira e vo para as mquinas de chanfrar (chanfradeiras). A modelagem como na Figura 8. Os retalhos dos balancins so dispostos. No balancim ponto 1 cortada a gspea, e no balancim ponto 2, a palmilha. A gspea, para a linha de produtos em estudo, uma tela e no precisa ser dividida, indo direto para a mquina de chanfrar (chanfradeiras). J a

Lingetas Balancim 2 Corta traseiro + lingeta Balancim 3 m5 Retalho m10 m8 (1) Pos. 6 Corta amarrador m33 Vai para 6 m4 m69 Pos. 2 m14

Balancim 6

Mquina de dividir

m11

Figura 5. Modelagem do processo 1 (traseiro e lingeta).

Balancim 3 Corta lateral interna e externa Balancim 4

m5 Pos. 3 m15 m6

Chanfradeiras m36 m38 m39 m37 (1) (1) (1) (1)

Mquina de dividir m11

m40 Caixa

Figura 4. Modelagem do processo 1 (sola).

Figura 6. Modelagem do processo 1 (lateral interna e externa).

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palmilha, depois de cortada, vai para a posio (processo da palmilha 1). A modelagem como na Figura 9. As peas que passam pela mquina de dividir vo para as mquinas de chanfrar, mas algumas peas vo direto do corte para a chanfrao. Aps as mquinas de chanfrar, as peas passam para a mesa de separao. A transio Separa s estar habilitada quando todas as peas chegarem mesa de separao, o que garantido pelas posies auxiliares de Garante 1 a Garante 7. 4.3 Modelagem do processo 2 Neste processo, so coladas, preparadas e costuradas as peas cortadas no processo 1, em quatro clulas de trabalho. As lingetas vo para a Clula 3 do processo de costura, onde sero preparadas, forradas e juntadas com o cabedal, que vem da Clula 2. As peas formam conjuntos que vo para a Clula 1. O cabedal comea a ser produzido na Clula 1. Primeiro, so coladas, preparadas e costuradas as peas laterais (posies: Clula 1 (m42), Mesa de preparao
Balancim 4 Corta b iq eira u m6 Pos. 4 m29 m7

Chanfradeiras m36 m38 m39 m37 (1) (1) (1) (1)

Balancim 5

m40 Caixa

Figura 7. Modelagem do processo 1 (biqueira).

Balancim 5 Corta debrum traseiro e lateral

m7 Pos. 5 m30

Chanfradeiras m36 m38 m39 m37 (1) (1) (1) (1)

(m44) e Mquina de costura (m45), respectivamente). A seguir, colado, preparado e costurado o debrum traseiro (posies: Clula 1, Mesa para colar (m34), Mesa de preparao 2 (m48) e Mquina de costura 2 (m49), respectivamente). Por ltimo, preparado (h duas operaes de preparao) e costurado o traseiro (posies Mesa de preparao (m80), Mesa de preparao 2 (m77) e Mquina de costura 2 (m76) ), nalizando as operaes da clula. Algumas operaes so realizadas pelos mesmos operadores, o que explica a utilizao de arcos inibidores. Por exemplo, nas posies Mesa de preparao (m44 e m80), o mesmo operador prepara as laterais e prepara o traseiro. Quando o produto requerer, ao mesmo tempo, que o operador prepare as laterais e o traseiro, dada preferncia ao ltimo, pois para o mesmo item, para o qual o traseiro ser preparado, as laterais j o foram. O mesmo raciocnio vlido para as operaes referentes s posies Mesa de preparao 2 (m48 e m77) e Mquina de costura 2 (m49 e m76) (Figura 10). Na Clula 2, ocorrem trs processos em seqncia: prender o forro, colar a espuma e virar o forro. Aps estes processos, o cabedal vai para a Clula 3, de onde sair pronto para receber a sola. Nesta clula, so colados, preparados e costurados o amarrador e o traseiro (costurado novamente, agora com forro). So cortadas as rebarbas e costuradas com a lingeta, em paralelo na Clula 3. Depois de costurados, so queimados os os e o cabedal vai para a Clula 4, onde colocada a ilhose (pea de metal por onde passa o cadaro). A parte superior do calado est pronta para ser costurada com a sola. Costurados a sola e o cabedal, estes vo para uma mquina de rebater e so desvirados, saindo assim do setor de costura (Figura 11). 4.4 Modelagem do processo 3 O processo 3 engloba a montagem e a expedio do calado e, aps este processo, o par de calados estar pronto. Depois que o par sai do setor de costura, vai para uma mesa de separao, onde todos os pares so separados, segundo tamanho e cor. Da mesa de separao, os pares vo para a mquina de conformar, passando para uma mesa onde so pregados na frma (para modelar) e os cadaros so colocados (processos realizados por duas pessoas). Passam, ento, por um forno quente e depois por um forno frio, os cadaros so tirados e os pares vo para a esteira, onde recebem as palmilhas. A seguir, vo para a esteira e so transportados at um posto de trabalho, em que os pedaos de os que restaram so queimados, os cadaros so novamente colocados (processo realizado por duas pessoas) e os pares so, nalmente, arrumados e embalados. Neste momento, o processo est nalizado e os pares de calados esto prontos para embarque. A modelagem como na Figura 12.

m40 Caixa

Figura 8. Modelagem do processo 1 (debrum traseiro e lateral).

Balancim ponto 1 m1 Balancim ponto 2 m89 Esteira 1

Corta gspea

Processo da palmilha 1 m2 Chanfradeiras m36 m38 m39 m37 (1) (1) (1) (1)

Corta palmilha Pos. 0 m92

m40 Caixa

Figura 9. Modelagem do processo 1 (gspea e palmilha).

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Clula 1 m42 Cola Esteira 2 Pos. 1 m43 (10) m50 (10) Pos. 3

Costura

m52 Clula 2

m49 Prepara

Mquina de costura 2

m44

Mesa de preparao 2 m48

Prepara

Pos. 2 m47 (10) Costura

um operador faz a mesma tarefa, adotou-se a mdia das mdias dos resultados dos operadores. No processo 1, foi criada uma posio (Primeiro par) auxiliar que garante que a primeira pea ir levar o tempo total para ser transportada pela esteira (te). As peas seguintes chegam em seqncia, pois so depositadas na esteira aps serem processadas (tp). Para isso, calcula-se quanto tempo cada pea leva para chegar na prxima etapa (tpe). Por exemplo, se n = 00 peas, o tempo para transporte pela esteira (te) = 810 segundos e o tempo para processar uma pea tp = 17,39 segundos. Ento: tpe = ((tp x n)+ te)/n, perfazendo [(17,39 x 600) + 810)]/600 = 18,74 segundos. Isto signica que, aps a chegada da primeira pea, a prxima chegar em 18,74 segundos. Nos demais processos, foram atribudos s transies os tempos mdios. 4.6 Simulao e clculo do inventrio e tempo de atravessamento Para teste e reno do modelo, foi escolhido um plano j realizado, de duas semanas e nove ordens de produo. Foi informada a carga de cada processo, resultante das ordens anteriores, no momento de liberao do plano. Uma nova ordem encontra ordens anteriores em la e em processamento, o que explica porque o tempo de atravessamento na manufatura muito mais alto do que o tempo padro de fabricao. A disciplina de la adotada pelo modelo foi FIFO (primeira ordem que chega a primeira que sai). Para a simulao, foi usado o software Visual Object Net++ verso 2.0a (DRATH; SCHWUCHOW, 1997; VISUAL OBJECT NET, 2005), desenvolvido na Universidade de Tecnologia de Ilmenau, Alemanha, no Departamento de Controle Automtico e Engenharia de Sistemas. uma ferramenta para modelagem e simulao de RP a eventos discretos, contnuos e hbridos e oferece facilidades equivalentes s dos simuladores discretos, tais como: execuo passo a passo, processamento a partir de um instante de tempo, relatrios, animao e grcos de sadamodleo foi rodadot nufatura). O modelo foi rodado em microcomputador equipado com processador Pentium de 2,8 GHz e 512 Mb de memria RAM. O passo de avano adotado foi de 1 milissegundo e o tempo aproximado de processamento foi de quatro horas. Liberaram-se as ordens de fabricao do plano (quantidades e datas) na posio de entrada do sistema (Balancim 1) e obtiveram-se dados simulados na posio de sada do sistema (Caixa). A Tabela 1 traz os dados das nove ordens de fabricao constantes do plano de produo. As datas consideram apenas os dias realmente trabalhados, no os de calendrio. A Tabela 1 apresenta as quantidades das ordens, as datas de liberao e concluso real, em dias e em segundos (um dia = 8 horas e 40 minutos = 31.200 segundos) e de sada,
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Mesa de preparao

m45 Cola

Mquina de costura

Clula 1 Mesa para colar Esteira 2 Pos. 1 m81 (10) Mesa de preparao

m34 Costura

Mquina de costura 2 Pos. 3

m76

Prepara

m80

m75 (10) m77

Prepara

Mesa de preparao 2

Figura 10. Modelagem do processo 2 (Clula 1).

4.5 Atribuio de tempos s transies Aps atribudos os tempos s transies, chegou-se ao modelo completo da Figura 13. Para atribuir tempos s transies, os processos foram cronometrados. Com o auxlio do supervisor de produo, foram denidos o incio e o m de cada tarefa. Considerou-se um nvel de conana de 95% e usou-se o modelo de clculo sugerido por Vaz (1993) e AEP (2003). Como exemplo, na operao de cortar sola, a mdia dos tempos foi de 18,13 segundos e o desvio padro foi de 2 segundos. O nmero mnimo de amostras para garantir o nvel de conana denido foi de 19,5, adotando-se vinte amostras. O tempo de cada transio a mdia dos valores coletados. Alguns processos em srie foram simplicados e suas mdias somadas. Quando mais de

314

Facchin e Sellitto

Prepara lingeta m88 Lingeta

Forra lingeta

Caixa lingeta pronta m86

Costura lingeta

Mesa 3 clula 3 m58 Queima fio

Cortar rebarbas m57 Costura amarrador e traseiro (com forro)

Mquina de costura 4 Mquina m55 de costura 3 Prepara Coloca ilhose Rebate e vira m60 Mesa 1 clula 4 Separa cabedal + sola m63 (1) Mquina de costura 5 m61 (1) Mquina de costura 6 m64 Mquina de rebater m59 Clula 4 mquina de ilhose Sai da costura m87

m69 Pea lingeta m56

Mesa 2 clula 3 Cola amarrador Clula 3 m53

m54 Mesa 1 clula 3 Virar forro

Colar espuma m46 Prende forro m51 Clula 2 m52

Mesa 2 clula 2 Mesa 1 clula 2

Costura cabedal + sola

m62 Caixa clula 4

Costura cabedal + sola

Figura 11. Modelagem do processo 2 (Clula 2, Clula 3 e Clula 4).

Mesa de separao m65 Separa (montagem)

Conformadeira Forno Coloca cadaro Mesa + forno m35 m24 (1) (20) Coloca cadaro + forno m25 (1) mesa Forno frio m23 (10) Esfria m93 m27 Conforma

Mesa 4 m18

Queima fio

Esquenta

Prega m26 Esteira 3 Pos. 1 m21 (10) m67 Mesa

m13

Tira cadaro Mesa 2 m22

Mesa 6 m17 (1) m74 (1)

Palmilhas m31

Mesa 3 Passa cola m20

Pos. 2 m19 (10)

Mesa 7

m66

m68 Arruma e encaixota

m16

Caixa

Figura 12. Modelagem do processo 3 (montagem e expedio).

Gest. Prod., So Carlos, v. 15, n. 2, p. 307-321, maio-ago. 2008

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simuladas, em segundos. Na ltima coluna, surge o tempo de atravessamento da ordem, calculado pela simulao, e sua mdia. Wiendahl (1995) apresenta um mtodo que considera o tamanho Qi da ordem. Por este mtodo, TLmdio = [Qi.TLordem i]/[ Qi] = 2,73 dias, prximo aos 2,63 dias calculados. A correlao entre as sadas real e simulada (coluna 5 e 6) de 0,99 e o erro absoluto |real - simulado| mdio de 9.821 segundos (2,27% do maior valor real). Na Figura 14, comparam-se as informaes de sadas reais e simuladas, ordem a ordem. Observa-se que as curvas de sada real e simulada no se cruzam nas duas semanas simuladas, o que pode indicar vis. Examinando resultados de simulaes similares publicados em Wiendahl (1995), observou-se que as curvas de sada e simuladas entrelaam-se, porm em intervalos de tempo de at 120 dias. Tambm se observa que, na simulao, as ordens menores terminam mais tarde e as ordens maiores terminam mais cedo do que na produo real. Descobriu-se que supervisores de operao podem tomar decises locais do tipo: priorizar as ordens menores para reduzir o atraso geral ou antecipar faturamento, ou ainda priorizar as ordens maiores quando h excesso de materiais na rea fabril, excesso de setups ou quando falta material em outras ordens. Como estas opes no foram contempladas no modelo, cuja disciplina em las FIFO, possvel que expliquem a diferena observada. Por m, observa-se que a frmula do funil requer sistema em equilbrio. A execuo considerou as condies iniciais da manufatura, que podia (ou no) estar equilibrada. Para garantir regime permanente, seria desejvel simular aum plano maior. Refora-se que a principal contribuio de pesquisa que se deseja metodolgica: aprendizado e reno do mtodo so desejveis. A incluso de alternativas de decises locais e a execuo de um plano maior so remetidas continuidade. O desempenho mdio simulado Pm = 31.200 x [7.000/ (428.504 - 66.480)] = 583 pares/dia. A base de clculo : em

(428.504 - 66.480) segundos, foram entregues 7.000 pares. O desempenho real mdio Pm = 31.200 x [7.000/(436.800 - 78.000)] = 608 pares/dia. O intervalo simulado entre sadas t = [(428.504 - 66.480)/7.000] = 51,7 segundos e o real t = [(436.800 - 78.000)/7.000] = 51,25 segundos. O inventrio mdio esperado Im = Pm.TLm = 583 pares/dia x 2,627 dias = 1.531 pares. Na Figura 15, tem-se o diagrama de resultados, para chegadas reais e sadas simuladas. A construo do grco se d por acmulo em intervalos de 25.000 segundos. Este intervalo foi denido de modo arbitrrio. Outros intervalos podem produzir outros resultados. Adotaram-se retas mdias substitutas, obtidas pelo mtodo dos mnimos quadrados. Os coecientes de determinao R2, prximos a um, reforam a substituio. O coeciente angular de sada 0,0168 pares por segundo. O recproco [1/0,0168] = 59,52 segundos por par prximo ao intervalo calculado entre as sadas de pares. A Tabela 2 mostra as chegadas e sadas acumuladas para as ordens da Tabela 1, nos intervalos de 25.000 segundos. O nmero instantneo de pares no sistema N(t) = [I(t) - O(t)]. A mdia, um indicativo do inventrio mdio, calculada por este mtodo, prxima calculada pela frmula do funil (1.546 e 1.531 pares).

5 Implicaes do uso do mtodo na gesto

da manufatura
A simulao gerou dados referentes a todos os processos, mas discutem-se apenas dois. A Figura 16 mostra a tela da posio Mesa de preparao da clula 1 (setor de costura). Observou-se na produo real que o operador desta estava sobrecarregado, o que conrmado na simulao, pela la crescente. Uma alternativa seria a redistribuio de tarefas, adotando paralelismos, sem sobrecarregar os postos seguintes. No processo real, j se sabia que a costura mais lenta. Pouco

Tabela 1. Informaes para clculo do inventrio e tempo de atravessamento mdio na manufatura. Tamanho da Data de Data de Data de Data de sada Data de sada ordem (pares) entrada em sada em dias entrada em em segundos em segundos dias (real) (real) segundos (real) (real) (simulao) 1.000 0 2,5 0 78.000 66.480 1 3,5 31.200 109.200 104.450 500 2 6,5 62.400 202.800 174.860 1.500 4 7,5 124.800 234.000 233.872 800 5 9 156.000 280.800 280.704 800 7 10 218.400 312.000 313.763 400 10,2 12,5 318.240 390.000 361.404 1.000 11,2 13 349.440 405.600 399.304 500 11,7 14 365.040 436.800 428.504 500 Tempo de atravessamento da ordem em segundos (simulao) 66.480 73.250 112.460 109.072 124.704 95.363 43.164 49.864 63.464 Mdia = 81.980 segundos = 2,627 dias

Total: 7.000 pares

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316 corta gspea m1 22,75 corta palmilha 15,32

Facchin e Sellitto aux. m94 1 par 17,39 1 par m95 processo envolvido na palmilha1 (perfura e costura) m2 43,86

Balancim ponto 1

Balancim ponto 2 m89

56,87 processo envolvido na sola (prensa, corta e perfura) m71 processos com sola prepara lingeta 58,42 18,74 retalho m70 garante1 m78 garante2 m82 18,18 vai p/7 retalho m10 garante3 garante4 garante5 garante6 12,26 garante7 vai p/6 27,93 separa m79 m28 m83 m84 m85 corte m91 25

Esteira 1
m92 Entrada m96 balancim 1 m3 corta sola 17,39 balancim 2 m4 Corta traseiro + lingeta 16,88 balancim 3 m5 Corta lateral interna e externa 23,84 Injetora balancim 4 m6 m72 corta biqueira 11,06 balancim 5 m7 m30 pos.5 m14 pos.2 pos.0 m12 pos.1 24,10

1 par

processo de palmilha1

808,65 pea lingeta m69

lingeta m88

forra lingeta 57,31 cortar rebarbas

Caixa lingeta pronta m86

mesa2 clula 3 m56

costura amarrador e traseiro (com forno) 55,28

m15 pos.3 25,09

28,475

cola amarrador clula 3

m54 mesa 1 clula 3 34,91

m53

m29 pos.4

colar espuma

Injeta sola 24

47,72 prende forno

Corta debrum traseiro e lateral 26,78 Balancim 6 m8 Corta amarrador 16,65 Balancim 7 m9 Corta passador de cadaro 29,38 Solas

clula 1 tempo separa separa + garante 5 m42

m33 pos.6 1 m32 pos.5

12,12

m73

Divide 10

mquina de dividir

m41 mesa separao m11

7,78 7,78 m36 chanfradeiras (10)

7,78 m39 (10)

7,78 pos.1 m37 (10)

Esteira 2
m81 (10) 11,34

m38 (10)

mesa de preparao m80 prepara 16,70 24,58

caixa

m40

Figura 13. Modelo completo do sistema de produo em rede de Petri.

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processo da palmilha2 m90

processo envolvido na palmilha 2 (cola parte inferior e carimba) 31,52 Separa (montagem) 8,16 Conformadeira

m27 forno coloca cadaro mesa m24 + forno m35 mesa3 Conforma (20) (1) costura clula 3 queima Palmilhas 71,39 lingeta fio coloca cadaro m31 m58 32,25 + forno prega 58,54 71,39 28,29 m25 m93 m26 mesa m57 (1) clula 4 esquenta mesa 42,85 mq. de 39,59 m59 mq. de costura 4 tira cadaro lhose m23 forno frio Esteira 3 (10) mq. de 57,57 pos.1 m65 m55 58,17 costura 3 coloca mesa 2 29,84 m21 mesa de esfria ilhose separao m22 prepara mesa4 40,04 13,98 mesa1 m60 m18 m67 44,81 queima fio clula 4 pos.2 virar forno 20,95 m19 mesa 2 costura (10) m46 passa cola clula 2 m87 mesa5 m20 separa cabedal 29,84 mesa 1 7,23 + sola m51 m13 41,04 clula 2 mesa3 m52 clula 2 costura 11,2 49,52 m17 (1) mesa 6 m74 (1)

rebate e vira

mesa 6

Esteira 2
cola 24,59 m44 pos. 1 m43 (10) 24,64

mq. de costura2

m49

coloca cadaro 81,66 mesa7 m66

81,66 m68

mesa de preparao

14,6

pos.3 m50 (10)

prepara 14,5 mesa de m48 preparao 2 24,08 costura

arruma e encaixota

24,7

24,7

prepara 27,22 10,89 cola

m47 pos.2 (10)

m16 caixa m45 mq. de costura

10,74

clula 1 mesa p/ m34 colar 17,22 costura mq. de m76 costura 2 prepara 24,53 m77 mesa

m64

mq. de rebater

pos.3 m75 (10)

m62 caixa clula

m63 costura cabedal (1) 104,25 + sola mq. de costura 5 m63 costura cabedal (1) 104,25 + sola mq. de costura 6

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Facchin e Sellitto

Tabela 2. Informaes de chegadas e sadas acumuladas. Tempo Chegadas Sadas (segundos) acumuladas acumuladas I (t) O (t) 0 1.000 25.000 1.000 50.000 1.500 75.000 3.000 1.000 100.000 3.000 1.000 125.000 3.800 1.500 150.000 3.800 1.500 175.000 4.600 3.000 200.000 4.600 3.000 225.000 5.000 3.000 250.000 5.000 3.800 275.000 5.000 3.800 300.000 5.000 4.600 325.000 6.000 5.000 350.000 6.500 5.000 375.000 7.000 6.000 400.000 6.500 425.000 6.500 450.000 7.000 Nmero de pares na manufatura N(t) 2.000 2.000 2.300 2.300 1.600 1.600 2.000 1.200 1.200 400 1.000 1.500 1.000 Mdia: 1.546 pares

adiantaria eliminar esta la, pois mais las se formam em posies seguintes. Outra situao a da Figura 17. O tempo que o operador da posio Mquina de ilhose ca ocioso baixo e, ainda assim, no ocorrem acmulos de tarefas com o passar do tempo. Isso mostra que, para esta posio, as tarefas esto bem distribudas. Outras telas permitem que anlises semelhantes sejam feitas em todas as posies de manufatura. Alternativas de gesto, tais como: heursticas de seqenciamento de ordens, podem ser simuladas e seus impactos avaliados. Por exemplo, dois dias aps a terceira ordem, de 1.500 pares, cuja carga prxima a trs dias de operao, houve nova liberao, provavelmente aumentando a la e o inventrio em processo. As implicaes da mudana podem ser testadas a priori. O prazo para a entrega da ordem tambm pode ser estimado, com reexos diversos, inclusive nas atividades comerciais da empresa. O uso do diagrama de resultados tambm implica possibilidades para a gesto da manufatura.

500. 000 Tempo de sada (s) 400. 000 300. 000 200. 000 100. 000 0 1 2 Sada real Sada simulada 3 4 5 6 rdens de f O ab rica o 7 8 9

Figura 16. Resultados obtidos com a simulao da posio mesa de preparao (setor de costura).

Figura 14. Comparao entre as sadas reais e simuladas - ordem a ordem.

Quantidade de pares x 103

8 7 6 5 4 3 2 1 0

Tendncia de entrada y = 0,0149x + 1326,5 R2 = 0,9365 Entrada acumulada y = 0,0168x - 525,59 R2 = 0,9808 Tendncia de sada

Sada acumulada 0 50

100 150 200 250 300 350 400 450 500 Tempo (sx103)

Figura 15. Diagrama de resultados da manufatura.

Gest. Prod., So Carlos, v. 15, n. 2, p. 307-321, maio-ago. 2008

Figura 17. Resultados obtidos com a simulao da posio mquina de ilhose (setor de costura).

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A curva de sada apresenta declividade constante, o que indica que pode haver uma nica restrio ativa na manufatura, cuja capacidade mdia determina o ritmo mdio de sada. Caso houvesse gargalos utuantes, a declividade da curva de sada variaria de modo mais denido, em segmentos, durante o perodo, o que no parece ser o caso. Como dito, a restrio a costura. A contribuio do diagrama de resultados a visualizao, nas duas semanas, que o ritmo de entrada de ordens foi menor do que o ritmo de sada, pois as retas mdias esto se aproximando e o coeciente angular de sada maior do que o de entrada (0,0168 x 0,0149). No se sabe se alguma operao parou, mas parece ter havido reduo de inventrio mdio. Uma indicao de controle para a manufatura seria: aumenta a entrada de ordens, ou diminui a capacidade produtiva, ou ambos, balanceadamente, pois no ritmo atual haver tendncia interrupo de atividades por falta de tarefas, tal como quase aconteceu entre as datas 300.000 e 350.000 segundos, quando os traados de entrada e sada se aproximaram. Neste trecho, possvel que tenha havido perda de desempenho local, devido falta de ordens, o que pode ter sido compensado alhures com horas-extras, para a recuperao do desempenho mdio. Tambm possvel que o desempenho mdio pudesse ter sido maior, pois o fato de que no faltou material no garante que o material disponvel era o necessrio no momento. Modicaes momentneas na estrutura da manufatura no so captadas individualmente pelo modelo de simulao, pois este simplica algumas atividades e negligencia algumas contingncias. Resta trat-las de modo agregado, pelo diagrama de resultados, o que pode ser uma contribuio para a resoluo de problemas menos estruturados. Os valores de R2 no diagrama de resultados, de certo modo, validam a substituio por retas dos traados probabilsticos. Podem ser usadas as expresses analticas para o clculo do inventrio mdio do perodo, ou seja, a distncia entre as retas a 225.000 segundos, que representa o valor mdio entre as datas da primeira sada e da ltima entrada, que so aproximadamente 75.000 e 375.000 segundos. Aplicando as equaes das retas, a distncia vertical em 225.000 de 1.425 pares de calados, prxima s distncias anteriores. Ainda, pode-se determinar por quanto tempo o sistema operar sem novas chegadas e com que autonomia. A autonomia mdia o inventrio mdio dividido pelo desempenho mdio, ou seja, Rm = 1.531/583 = 2,62 dias e dimensionalmente igual ao tempo de atravessamento mdio. O pulmo, ou o inventrio mnimo para que no falte trabalho, o inventrio que ser consumido pelo desempenho mdio durante o maior intervalo entre chegadas. No perodo estudado, o

maior intervalo entre chegadas foi de 3,2 dias, portanto, um pulmo para o caso em estudo B = 3,2 x 583 = 1.865 pares. Um modo de reduzir a necessidade de pulmo reduzir a variabilidade na liberao de ordens. A poltica atual de liberao : recebidos e inspecionados todos os materiais da ordem, estes so transferidos imediatamente do almoxarifado para a manufatura. Um exemplo de poltica de reduo de variabilidade foi citado, quando se mencionou que houve nova liberao dois dias aps liberada a terceira ordem, com carga aproximada de trs dias de trabalho. Se esta tivesse sido postergada, por exemplo, em meio dia, postergando tambm as liberaes seguintes, o maior intervalo entre chegadas, entre a 6 e a 7 ordem, seria menor do que os atuais 3,2 dias. Cai a exigncia de pulmo de proteo e, conseqentemente, o tamanho da la e o inventrio em processo. Reduzida a variabilidade e calculado um novo pulmo, faz parte da tcnica monitorar o tamanho da la, para que no se afaste do valor mnimo necessrio. Fila maior signica perda por espera e antecipao da produo, com custos de armazenagem e guarda de materiais e eventual obsolescncia, pois a manufatura estudada tem sazonalidade e afetada por moda e tendncia de consumidores. Por outro lado, la menor, sob variabilidade, implica risco de perda de desempenho e reduo da taxa de retorno do investimento em manufatura, causada pela ociosidade de mquinas e operadores e pela eventual necessidade de recuperao em turnos extraordinrios ou com contratao de terceiros. O modelo proposto pode ser til em decises sobre qual tamanho de la admitir, com implicaes no controle de estoques, ajuste de carga da manufatura e estimativa de prazos de entrega das ordens.

6 Consideraes nais
Foi apresentado e testado um mtodo, baseado em modelagem e simulao por RP e no diagrama de resultados para o clculo de dois indicadores importantes na gesto da manufatura, o inventrio em processo e o tempo de atravessamento. Com os resultados da simulao, o diagrama de resultados ofereceu de forma analtica e grca, o inventrio, o tempo de atravessamento e a autonomia, e permitiu o clculo de uma sugesto de pulmo para o sistema produtivo. O mtodo pode apoiar decises de manufatura, principalmente ligadas ao tamanho do inventrio admitido, que no deve ser to pequeno a ponto de gerar ociosidade, nem to grande a ponto de aumentar o tempo de atravessamento. Aspectos de logstica interna de armazenagem e movimentao tambm podem ser apoiados pelo mtodo. O teste e o reno do mtodo apontaram pontos de aprendizado que requerem continuidade de pesquisa.
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Facchin e Sellitto

necessria a simulao por intervalo de tempo maior, buscando o equilbrio do sistema e vericando se existe ou no vis no modelo. Tambm necessria a incluso de alternativas de deciso locais para inverso de seqncia de ordens. Para novos trabalhos dentro da mesma linha, prope-se analisar a viabilidade da implantao da automao em alguns processos. Outra possibilidade seria produzir um modelo mais geral para a manufatura estudada, visto que, para outros modelos de calados, o processo muda e esbarra em uma diculdade intrnseca

das RP: quando requerida uma modelagem mais detalhada, o modelo tende a crescer em demasia (exploso combinatria de estados). Uma alternativa so as redes de Petri coloridas. Finalmente, sugere-se usar o modelo desenvolvido para a investigao de gargalos utuantes (shifting bottlenecks), o que requerer ulteriores pesquisas e fundamentao terica adicional e, possivelmente, testes em outra manufatura, pois a manufatura estudada parece ter um nico gargalo estrutural.

Measurement of work-in-process and manufacturing leadtime by Petri nets modeling and throughput diagram
Abstract
This paper presents a method to measure work-in-process and leadtime in a manufacturing system. The method consists of modeling manufacturing by Petri nets, providing as input for the model the initial load of the process and a production plan, running it and obtaining from the simulation the moments of completion of the orders. Using the throughput diagram and the funnel formula, we then calculate the mean simulated value of the work-in-process that the plan will produce in the manufacturing system. Finally, we discuss how the results can be used to underpin management decisions on issues such as actual work-in-process, buffers and manufacturing constraints.
Keywords: Petri nets in manufacturing. Queues in manufacturing. Work-in-process measurement. Leadtime measurement. Simulation in manufacturing.

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Sobre os autores
Tiago Facchin Miguel Afonso Sellitto
Universidade do Vale do Rio dos Sinos Unisinos, Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo e Sistemas, Av. Unisinos 950, CEP 93022-000, So Leopoldo, RS, Brasil, e-mails: tfacchin@terra.com.br; sellitto@unisinos.br Agradecimentos: Deseja-se reconhecer a importncia da UAPPG da UNISINOS aos esforos de pesquisa do PPGEPS-UNISINOS e o trabalho dos revisores annimos que contriburam para a forma nal do artigo. Recebido em 18/5/2007 Aceito em 10/4/2008

Gest. Prod., So Carlos, v. 15, n. 2, p. 307-321, maio-ago. 2008