CUI: 20070915

ESTRUCTURAS DE CONTROL INDUSTRIALES

Los sistemas de regulacin basados en la realimentacin continua de la seal de error, tienen una gran ventaja, ya que la comparacin permanente entre el valor deseado de la variable controlada y su valor actual, les permite corregir el efecto de las perturbaciones, incluso sin un conocimiento completo de las caractersticas del proceso. La principal desventaja que presenta el control de realimentacin, es la necesidad de que exista una seal de error para que el controlador acte iniciando la correccin, es decir, cuanto ms retardo posea un proceso, tanto ms difcil ser controlarlo con el sistema clsico de realimentacin. En otras palabras, el control realimentado corrige despus de que las variables perturbadoras han desviado a la controlada de su punto de referencia. Por las anteriores razones se han generalizado otras tcnicas de control que son variantes de los controladores PID o tienen enfoques diferentes al control clsico como son:

-Control de gama partida -Control en cascada. -Control anticipativo (feed-forward). -Control de proporcin. -Control selectivo. -Control de gama partida. -Conceptos de control de planta completa. En esta ocasin tocaremos la estructura de CONTROL DE GAMA PARTIDA O tambin llamado o Split range control.

1.- DEFINICION DE CONTROL DE GAMA PARTIDA o SPLIT RANGE CONTROL

Es un sistema de control en el cual existe una sola variable controlada y dos o ms variables manipuladas (valvulas) que deben tener el mismo efecto sobre la variable controlada. Para realizar este sistema se requiere compartir la seal de salida del controlador con varios elementos finales de control. El control de rango partido elige entre dos o ms vlvulas de control para aplicar a una entrada manipulada. 2.- DIAGRAMA DE BLOQUES

FIGURA 1. Diagrama de bloques del control de gama partida Dicho de otra manera, que es el caso en que un regulador (controlador) puede manipular dos o ms actuadores (mayor numero de variables manipuladas que controladas). VAPOR INTERCAMBIO1 PROCESO VALVULA V-2 VAPOR INTERCAMBIO2 TRASNMISOR DE TEMPERATURA -1 FIGURA 2. Diagrama de bloques referencial

VALVULA V-1 + CONTROLADOR

Ejemplo Veamos la figura 2. Muestra el caso de un reactor al que entra un producto gaseoso A, y sale un producto B resultante de la reaccin. Objetivo: Mantener la presin P del interior del reactor Variables manipuladas: vlvula de entrada de A y vlvula de salida de B Reactor al que entra un producto gaseoso A, y sale un producto B resultante de la reaccin. FIGURA 3. REACTOR control de rango partido

La salida del regulador de presin PC va a un selector que se encarga de distribuir la accin de control entre las dos vlvulas V1 y V2 La poltica a seguir est representada en la figura 3: A presiones bajas, V1 estar abierta al 100% y V2 cerrada. A altas presiones, V1 estar cerrada y V2 abierta. A presiones intermedias, la abertura de cada vlvula se determina de la grfica

FIGURA 4. Cuadro de comparacin.

3.- APLICACIONES EN LAS QUE SE DEBE USARSE Esquema que se utiliza cuando: Existe una variable controlada y varias variables manipuladas. Las variables manipuladas afectan a la variable controlada. Existe un orden de prioridad en el uso de las variables manipuladas. 4.- EJEMPLO CUALITATIVO DE USO AUTOMATIZACIN DEL CONTROL DE TEMPERATURA DEL SISTEMA DE LAMINACIN DE LA PLANTA DE GRANULADO MEDIANTE.

Planteamiento del Problema

Breve Descripcin del Proceso de Produccin En primer lugar se describir de forma general las caractersticas del proceso de produccin sobre el cual se desarrollar el proyecto, de forma que pueda ubicarse el sistema en cuestin tratado en este proyecto. La planta de Granulado de la firma BAYER POLMEROS, S.L., ubicada en la ciudad de TARRAGONA, desarrolla su actividad produciendo plstico ABSciertas caractersticas tcnicas y colorimtricas especificadas previamente. El proceso de transformacin de la materia prima en producto terminado se compone de cuatro fases: Dosificacin Amasado Granulado Envasado

Las dos primeras fases son llevadas a cabo en modo BATCH, y el resto funcionan de forma continua, tal y como se describe a continuacin.

Dosificacin En esta fase inicial, se realiza el proceso de pesaje de las materias primas. Para ello se dispone de varias bsculas estticas que, mediante ejes sinfines, reciben el producto de forma controlada. En base a la receta introducida previamente en el sistema de control de la planta, las bsculas se cargan segn consigna y material. Una vez todas las bsculas estn correctamente cargadas y con todos los productos que indica la receta, esperan su turno para descargar sobre la amasadora. Cuando la amasadora informa de que se encuentra vaca, las bsculas son descargadas sobre la amasadora. Una vez

concluida la descarga, cierran las vlvulas y se reinicia el siguiente ciclo de carga de bsculas. Amasado En base a ciertos parmetros de proceso preestablecidos, dos grandes husillos que se encuentran en el interior de una Mezcladora Interna, amasan el material hasta que cumplen las especificaciones definidas en receta. Cuando la masa est terminada se deja caer por gravedad sobre una laminadora. Normalmente las cargas suelen ser de unos 175 kg y las temperaturas de amasado oscilan entre 170 y 220 C. Granulado Una vez la carga se encuentra sobre la laminadora, se termina de amasar por las propias caractersticas de laminacin y se extrae una banda de dimensiones adecuadas mediante dos cuchillas. Esta banda es refrigerada mediante un bao de inmersin, para terminar finalmente introducindose en la boca de un granulador. Este granulador de cuchillas corta la banda en pequeos cubos para facilitar su transporte y almacenamiento. De aqu es donde la planta extrae su nombre de granulado. Envasado Finalmente se enva el grano hasta los silos de producto terminado, mediante un transporte neumtico, y se envasa segn especificaciones de pedido. Descripcin del Rodillo El proyecto se va a centrar nicamente en la regulacin de la temperatura del rodillo delantero de la laminadora de la instalacin nmero 2. Los resultados de este proyecto junto con la valoracin de la rentabilidad del proyecto global deben servir para tomar la decisin de hacer extensivo este concepto al resto de rodillos de las otras dos laminadoras de que se dispone. Por es emotivo en primer lugar se va a realizar una breve descripcin de la laminadora.

Una laminadora se compone bsicamente de dos grandes rodillos, los cuales giran sobre su eje mediante un sistema de engranajes. Estos rodillos estn atemperados mediante un circuito de entrada de vapor o de agua, segn si se desea calentarlos enfriarlos. Ver Ilustracin 8: Esquema situacin inicial rodillo Los dos rodillos se encuentran en posicin paralela y giran en sentido opuesto, de forma que tienden a introducir la masa que se encuentra sobre ellos por entre su separacin. Para poder controlar la separacin entre los rodillos, la laminadora dispone de dos motores en los laterales (D1 y D2) que sirven para separar o juntar los rodillos segn sea necesario. La cada de cargas se efecta en uno de los extremos de la laminadora, mientras que en el otro se extrae la cinta o banda, para introducirla a continuacin, en un bao de refrigeracin. Mediante el ajuste de la separacin de los rodillos (D1) se consigue controlar el grueso de la cinta de extraccin de los rodillos.

El operario ajusta las consignas de temperatura de los rodillos para que la masa se pegue al rodillo delantero y no se pegue al trasero. Con esto consigue garantizar la existencia de masa en la superficie del rodillo delantero y, por lo tanto, la extraccin del producto de forma frontal. En las siguientes fotografas pueden verse los rodillos de la laminadora mediante dos puntos de vista distintos: vista real y vista trmica.

Puede observarse como la masa se reparte por todo lo largo de la laminadora. Las cargas caen por la parte superior derecha de la imagen, mientras que la banda de extraccin se encuentra en la parte izquierda de la imagen. Por la fotografa trmica se observa que la masa ronda los 200 C. Y el rodillo trasero:

Se observa como el rodillo trasero se mantiene a unos 100C. Esto da una idea de la cantidad de refrigeracin que precisa el rodillo trasero respecto al delantero.

Importancia del Sistema de Control de Temperatura El operario selecciona una consigna de temperatura para el rodillo con el fin de poder controlar el sistema en los diferentes modos de operacin que pueda encontrar. La masa de producto que cae sobre los rodillos puede caer a diferentes temperaturas, segn el tipo y el color que se determine en la receta del producto. Adems las tcnicas utilizadas por el operario, en base a una experiencia de ms de 20 aos, pone de manifiesto que una temperatura demasiado alta en la superficie de los rodillos implica que el producto se desprenda del rodillo. A su vez, una temperatura demasiado baja implica que el producto se encartone en la parte superior. El comportamiento esperado del rodillo delantero respecto del trasero ser totalmente distinto, es decir, el operario espera que la masa se pegue al rodillo delantero para poder extraer la banda (ver Ilustracin 3: Laminadora con carga) pero a la vez necesita que el producto no se pegue en el trasero. Y para controlar esto la nica herramienta de que dispone es el control de temperatura de cada rodillo. La calidad del control de temperatura junto con las caractersticas fsicas del propio rodillo marcar la eficiencia de la instalacin. Y no solo se cambian las consignas de temperatura de los rodillos por motivos intrnsecos del material en produccin, sino que adems se producen regularmente situaciones que precisan nuevos ajustes de temperatura, como limpiezas, paros tcnicos, paros de produccin, etc. Todo ello tiene una gran implicacin en la productividad de la instalacin, puesto que provoca cortes de la banda de extraccin y por lo tanto retrasos en la evacuacin del producto. En definitiva, existe y debe existir una gran flexibilidad en las temperaturas de trabajo y por lo tanto el sistema debe hacer frente a todas y cada una de las posibles situaciones que se puedan presentar. Ms adelante se profundizar ms en este punto.

Elementos del Sistema Inicial del Control de Temperatura En primer lugar se ha realizado un esquema de la situacin inicial en la que se encontraba el rodillo al principio del presente proyecto, inicial rodillo.

Rango Partido de Aporte de Energa Calorfica. En dicha ilustracin pueden observarse dos vlvulas automticas con posicionador neumtico: GR02Y011 la cual permite la entrada de agua a 6 bar GR02Y012 la cual permite la entrada de vapor a 6 bar Ambas vlvulas automticas disponen de vlvulas manuales que permiten el bypass, representadas en el esquema por (1) y (2). El control de estas dos vlvulas se realiza mediante un nico lazo configurado como un rango partido. Esto significa que las vlvulas comparten la misma salida analgica del PLC y estn calibradas tal y como se indica en la9: Rango partido. En dicha ilustracin puede observarse, en primer lugar, que se compone de un lazo de 4 a 20 mA. Se ha representado adems la salida analgica en porcentaje para poder hablar, en el desarrollo de este proyecto, en trminos porcentuales.

- Cuando el sistema est a 0%(4 mA) la vlvula de aporte de agua (GR02Y011) est totalmente abierta, mientras que la de aporte de vapor (GR02Y012) est totalmente cerrada. -Cuando el sistema est al 50% (12 mA) las dos vlvulas estn totalmente cerradas. -Cuando el sistema est al 100% (20 mA) la vlvula de aporte de agua GR02Y011 est cerrada y la de aporte de vapor GR02Y012 est totalmente abierta. -El resto de casos son fcilmente deducibles por extrapolacin. El plano de instrumentacin del lazo puede verse en el Anexo 3: Lazos de Instrumentacin Ilustracin 93: GR02Y011/Y012 antes de la modificacin. 5.- CON QUE ESTRATEGIA SE PUEDE REEMPLAZAR Uno de los posibles reemplazos para el control de rango dividido es el uso del control selectivo ya que tiene como misin mantener bajo control varias variables manipulando UNA SOLA ENTRADA. En el control de rango divido Existe una variable controlada (UNA SOLA ENTRADA) y varias variables manipuladas. Otro posible reemplazo es el uso del control en casada

6.- APLICACIN DETALLADA CON CALCULOS CUANTITATIVOS Una estrategia de rango dividido se usa a menudo en situaciones en las que se pueden utilizar una o ms vlvulas, dependiendo del escenario de operaciones. Un ejemplo de aplicacin es un reactor por lotes. Los reactores por lotes a menudo se deben calentar desde la temperatura ambiente a una temperatura de funcionamiento deseada. Particularmente si la reaccin es exotrmica, a continuacin, ser necesario enfriamiento para mantener el reactor a una temperatura deseada. En la estrategia de control de rango dividido se muestra en la Figura 5 , Si la temperatura de la camisa salida del controlador es entre 0 y 50%, la vlvula de glicol fro estara abierta, si la salida de temperatura de la camisa del controlador est entre 50 y 100%, la vlvula de glicol caliente estar abierta. El diagrama de la Figura 6 muestra ms claramente la relacin entre las posiciones de las vlvulas y la chaqueta salida del controlador de temperatura.

Figura 5. Control de la temperatura del reactor por lotes. La chaqueta controlador de temperatura dispone de una salida de rango dividido, donde el glicol fro vlvula est abierta durante el "modo de refrigeracin" y la vlvula de glicol caliente est abierto durante el "modo de calefaccin."

Figura 6. Representacin de la accin del controlador de rango dividido. La puesta en prctica es como se muestra a continuacin. Sea u representa la salida del controlador de temperatura de la camisa (0-100%). Adems, permiten Vc y Vh representan las posiciones de las vlvulas de glicol fro y caliente, respectivamente. El algoritmo de rango dividido se puede establecer como:

Ejemplo 2: calentador de 1.000 litros de tanque agitado Aqu mostramos los resultados para un calentador de 1.000 litros de tanque agitado, operado a 85% de la capacidad. Para mayor claridad, se considera slo el controlador de temperatura de la camisa, que se divide como se muestra en la Figura 6. Ordinariamente este controlador de temperatura de la camisa sera el secundario (de bucle interno o controlador esclavo) en donde la salida de un controlador de la temperatura del vaso (de bucle exterior o controlador primario) es el punto de referencia para el controlador de temperatura de la camisa. Las ecuaciones del modelo son:

Las respuestas para los cambios de temperatura de la camisa se muestran en la Figura 7. Un cambio positivo de consigna se realiza en t = 0 minutos, seguido por un cambio negativo en t = 10 minutos. La diagrama del centro muestra la salida del regulador temperatura de la camisa y la trama inferior muestra el posiciones de vlvulas individuales. Todas las variables estn en forma de desviacin. Cuando la salida del

controlador es positivo, la vlvula del agua caliente se activa, cuando la salida del controlador es negativo, la vlvula de fro es activado.

Figura 7. Respuesta a escalones de consigna de temperatura de la camisa. Todas las variables estn en forma de desviacin.