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T E MA 11. T E MA 11. - - UNI N DE E UNI N DE E L E ME NT OS L E ME NT OS




TORNILLOS Y TUERCAS

Los tornillos y tuercas se utilizan para unir de
forma no permanente los elementos de mquinas.

Son componentes de gran utilidad, insustituibles
en diversas ocasiones y con caractersticas de
diseo y construccin que les permiten una perfecta
adaptacin a muy variadas condiciones y
circunstancias de trabajo.

Para el ingeniero proyectista es indispensable
conocer profundamente estos elementos pues su
campo de aplicacin en mquinas es amplsimo.

La parte ms importante de los tornillos y
tuercas es la rosca. En mecnica se llama rosca a
la hlice construida sobre un cilindro, con un perfil
determinado y de una manera continua y uniforme.

Si la hlice es exterior resulta un tornillo y si es
interior una tuerca.

Se puede considerar como si un prisma se
enrollase alrededor y a lo largo de un cilindro que se
llama ncleo.

En la prctica lo que se hace es una canal que
de lugar a la rosca.

Estos prismas en forma de hlice reciben el
nombre de hilos o filetes de rosca. Los canales que
queden entre los filetes se llaman entradas.

La figura siguiente representa un tornillo y su
correspondiente tuerca.


Figura 1.- Tornillo y tuerca.

A continuacin se presenta la generacin terica
de una rosca.

1.- Ncleo.
2.- Prisma o filete.
1
2

Figura 2.- Generacin de una rosca.
La terminologa usada en los tornillos es la
siguiente:

1.- Dimetro mayor d.
2.- Dimetro medio dm.
3.- Dimetro menor dr.
4.- Paso p.
5.- Bisel.
6.- ngulo de la rosca.
7.- Cabeza.
2
1
2
3
4
5
6
7

Figura 3.- Nomenclatura de tornillo.

Cabeza: Zona para agarre con herramientas
para su colocacin

Cuerpo o vstago o caa: Zona en la que va
tallada la rosca.

Paso: Distancia entre dos hilos adyacentes
medida paralelamente al eje del tornillo.

Dimetro mayor: Es el mayor tamao de la
rosca.

Dimetro medio: Es el situado en la
profundidad media de la rosca.

Dimetro menor o dimetro de ncleo: Es el de
menor tamao de la rosca.

ngulo de rosca: Es el formado por las dos
caras que separan dos hilos consecutivos.

Bisel: ngulo final del cuerpo del tornillo.

Tornillo de rosca simple: Tornillo con un solo
hilo.

Tornillo de rosca mltiple: Tornillo con varios
hilos.

Por ser la parte ms importante de los tornillos y
de las tuercas se va a proceder a un estudio
detallado de las roscas, para lo que se va a
comenzar con su clasificacin.

En la clasificacin de una rosca intervienen
varios factores, como son: el nmero de filetes, la
forma de la rosca, el lugar donde va roscada y el
sentido.

Segn el nmero de hilos:

- De una entrada, si tiene un solo filete

125
- De varias entradas, si tiene dos o ms
filetes.

Por la forma de los hilos:

- Triangulares: los filetes son tringulos y
son las ms usadas para fijacin.
- Trapeciales: los filetes son trapecios
issceles y son las ms usadas para
transmisin de fuerza o servir de gua.
- Redondas: se emplean para roscas que
tengan mucho desgaste y para casos
especiales (casquillos de bombillas).

Segn su posicin:

- Exteriores: si estn hechas en un
cilindro exterior, dan lugar a un tornillo.
- Interiores: si estn hechas en un cilindro
interior o agujero, dan lugar a tuercas.

La siguiente figura representa roscas de dos y
tres entradas:


Figura 4.- Rocas des dos y tres entradas.

La siguiente figura representa roscas con
diferentes formas de hilos.


Figura 5.- Perfiles de roscas:
(A) triangulares; (B) trapeciales; (C) redondas.

La siguiente figura representa roscas con los
distintos giros de la hlice.

A derecha
B izquierda

Figura 6.- Sentido de giro en roscas.

Si se representa una rosca seccionada segn un
plano axial y se atiende slo al filete se aprecian
(siguiente figura) los siguientes detalles:

- Flanco o cara lateral.
- ngulo del flanco: medido en un plano
axial.
- Fondo, unin de los flancos por la parte
interior.
- Cresta, unin de los flancos por la parte
interior.
- Vano, espacio vaco entre dos filetes
- Base, donde los filetes se apoyan en el
ncleo - lnea imaginaria -
- Ncleo, es el volumen ideal sobre el que
se encuentra la rosca o cuerpo del
elemento roscado.
- Hilo, es la porcin de hlice
comprendida en una vuelta completa de
la tuerca.

1.- ngulo del flanco.
7.- Flanco.
6.- Fondo.
8.- Filete.
5.- Base.
2.- Vano.
P/2
P/2
3.- Cresta o vrtice.
4.- Punto medio del flanco.





1
2
3
4
5
6
7
8

Figura 7. Elementos de una rosca.

Las dimensiones fundamentales de una rosca,
representadas en la figura siguiente son:

d
P
h
d
d
3
3
2
H
D
D
P
D
1
2
1
(a) Tornillo (b) Tuerca





Figura 8.- Dimensiones fundamentales de una rosca.

Paso P: distancia entre filetes consecutivos.

Para medir el paso se utiliza el mtodo
siguiente: En roscas mtricas se cuentan el nmero
de hilos por centmetro de longitud de rosca. El
paso es igual a la inversa del nmero medido.

En roscas construidas con dimensiones en
pulgadas se procede igualmente pero midiendo el
nmero de hilos en una pulgada de longitud de
rosca.


126

Figura 9.- Medicin del paso.

Avance a: La distancia que recorre es sentido
del eje un filete al dar una vuelta entera, tambin la
recorre el tornillo en la tuerca al dar una vuelta
completa. la forma prctica de verificar el paso es
como se indica en la figura 22.9B.

En las roscas de un filete: P = a

En las roscas de varios filetes: z P = a

Siendo z el nmero de entradas.

Dimetro exterior o mayor: Es el dimetro
mayor de una rosca.

- D para los interiores: de fondo a fondo.
- d para los exteriores: de cresta a cresta.

Dimetro interior o dimetro del ncleo: Es el
dimetro menor de la rosca.

- D
1
: para los interiores, de cresta a
cresta.
- d
3
: para los exteriores, de fondo a fondo.

Dimetro medio: Existe por tanto, un punto
donde el filete y el vano tienen el mismo ancho, al
cual se le llama punto medio del flanco, y al
dimetro correspondiente.

Dimetro en los flancos es igual para el tornillo y
la tuerca; se representa por D
2
.

Profundidad de las roscas: Llamadas tambin
altura del filete, es la semidiferencia entre los
dimetros exterior e interior o la distancia entre
cresta y base: se representa por H
1
para las tuercas
y h
3
para los tornillos.

Dimetro nominal: Es el que sirve para
identificar la rosca y suele ser siempre el dimetro
mayor de la rosca exterior, es decir d.

Para representar los tornillos y tuercas se utiliza
la normativa I.S.O. segn se presenta en la
siguiente figura.

(a) Tornillo
(b) Tuerca





Figura 10.- Representacin segn la norma I.S.O.
de tornillos y tuercas.
Son muchos y muy variados los tipos de roscas
empleados, si bien hoy estn normalizadas y
clasificadas. Los principales sistemas utilizados
son:

Sistema Whitworth: Usado en pases
anglosajones.

En la tabla siguiente se presentan las
caractersticas dimensionales de este tipo de
roscas.

H = 0'96049 P
H
1
= h
3
= 0'64 P
r = 0'14 P
D
1
= d
3
= D - 1'3 P
D
2
= d
2
=D - 0'64 P
H
2
= H
1

Truncamiento
6
H
=
= 0'16 P
H
P
Tuerca
Tornillo
55
H/6
H/6
D = d
1 3
D = d 2 2
D = d
H = h
1 3


nominal
D = d
Paso en
hilos por
pulgada
Z

medio
d
2
= D
2


ncleo
d
3
= D
1


Altura
h
3
= H
1


Radio
r
Seccin
del
ncleo
mm.
2

1/4''
5/16''
3/8''
1/2''
5/8''
3/4''
7/8''
1''
20
18
16
12
11
10
9
8
5'537
7'034
8'509
11'345
14'397
17'424
20'419
23'368
4'724
6'131
7'492
9'990
12'918
15'798
18'611
21'335
0'813
0'904
1'017
1'355
1'479
1'627
1'807
2'033
0'177
0'197
0'222
0'296
0'322
0'355
0'395
0'443
17'5
29'5
44'1
78'4
131'1
196'0
272'0
357'5
Tabla 1.- Roscas Whitworth.

Sistema Whitworth para tubos: tambin
denominado sistema gas.

En la siguiente tabla se presentan las
caractersticas dimensionales de este tipo de
roscas


127
H = 0'96049 P
H
1
= h
3
= 0'64 P
r = 0'14 P
D
1
= d
3
= D - 1'3 P
D
2
= d
2
=D - 0'64 P
H
2
= H
1
6
H
= 0'16 P
H
P
Tuerca
Tornillo
55
H/6
H/6
D = d
1 3
D = d
2 2
D = d
H = h
1 3


nominal
Paso en
hilos por

medio

ncleo

Altura

Radio
Dimetro
comercial del
tubo
D = d pulgada Z d
2
= D
2
d
3
= D
1
h
3
= H
1
r Ext. Int.
R 1/8"
R 1/4"
R 3/8"
R 1/2"
R 3/4"
R 1"
R 1 1/4"
R 1 1/2"
R 2"
28
19
19
14
14
11
11
11
11
9'147
12'301
15'806
19'793
25'279
31'770
40'431
46'324
58'135
8'566
11'445
14'950
18'631
24'117
30'291
38'952
44'845
56'656
0'581
0'856
0'856
1'162
1'162
1'479
1'479
1'479
1'479
0'125
0'184
0'184
0'249
0'249
0'317
0'317
0'317
0'317
10
13
17
21
26
33
42
48
60
3
6
10
15
20
25
32
40
50
Tabla 2.- Roscas tipo gas.

Sistema Sellers: En la tabla siguiente se
presentan las caractersticas dimensionales de este
tipo de roscas.


H = 0'86603 P
H
1
= h
3
= 0'65 P
c = 0'11 P
D
1
= d
3
= D -1'3 P
D
2
= d
2
= D - 0'65 P
H
2
= H
1
P 0'108 =
8
H

H
H/2
H/2
H/8
H/8
H = h
c
/2 /2
Tornillo
Tuerca
= 60
P/8
P
P/8
D = d
D = d D = d
1 3
1 3
2 2




nominal
D = d

Paso
P

medio
d
2
= D
2


ncleo
d
3
= D
1


Altura
h
3
= H
1

Ancho
del fondo
c

Seccin
mm.
2

1
2
3
4
5
6
8
10
1/4"
5/16"
3/8"
7/16"
1/2"
9/16"
5/8"
3/4"
7/8"
1"
0'397
0'454
0'529
0'635
0'635
0'794
0'794
1'058
1'270
1'411
1'588
1'814
1'954
2'117
2'309
2'540
2'822
3'175
1'596
1'889
2'171
2'433
2'763
2'989
3'650
4'798
5'525
7'021
8'454
9'934
11'431
12'913
14'575
17'400
20'392
23'338
1'388
1'594
1'827
2'021
2' 351
2'473
3'134
4'110
4'700
6'104
7'463
8'755
10'162
11'538
12'875
15'750
18'559
21'276
0'258
0'295
0'344
0'412
0'412
0'516
0'516
0'688
0'825
0'917
1'031
1'179
1'269
1'375
1'500
1'650
1'833
2'062
0'043
0'049
0'058
0'069
0'069
0'087
0'087
0'116
0'189
0'195
0'209
0'213
0'226
0'232
0'252
0'279
0'310
0'349
1'513
1'995
2'621
3'207
4'341
4'803
7'714
13'267
17'349
29'263
43'743
60'200
81'105
104'556
130'192
194'827
270'519
355'524
Tabla 3.- Roscas Sellers.

En la tabla siguiente se presentan las
caractersticas dimensionales de este tipo de
roscas.

H = 0'86603 P
H
1
= 5/8 H = 0'54127 P
h
3-
= 1723 H = 0'61343 P
d
1
= D
1
=d-2H
1
=d-1'08253 P
d
2
=D
2-
=d-3/4H=d-0'64952P
d
3
-=d-2h
3
=d-1'22687 P
r = H/6 = 0'14434 P

Tornillo
Tuerca
D= d
D = d
D
H/4
H/8
H/2
H/2
P
60
d
h H H
3
3
2 2
1
60


nominal

P
Altura filete
I II

d
2
=D
2


d
3


D
1

h
3
H
1


r
Sec.
mm
2

1'6

2

2'4
5
3

4

5
6

8
10
12

16

1'8

2'2


3'5

4'5


7



14

18
0'35
0'35
0'4
0'45
0'45
0'5
0'6
0'7
0'75
0'8
1
1
1'25
1'5
1'75
2
2
2'5
1'373
1'573
1'740
1'980
2'208
2'675
3'110
3'545
4'013
4'480
5'350
6'350
7'188
9'026
10'863
12'701
14'701
16'376
1'171
1'371
1'509
1'648
1'948
2'387
2'764
3'141
3'580
4'019
4'773
5'773
6'466
8'160
9'853
11'546
13'546
14'933
1'221
1'421
1'567
1'713
2'013
2'459
2'850
3'242
3'688
4'134
4'917
5'917
6'647
8'376
10'106
11'835
13'835
15'294
0'215
0'215
0'245
0'276
0'276
0'307
0'368
0'429
0'460
0'491
0'613
0'613
0'767
0'920
1'074
1'227
1'227
1'534
0'189
0'189
0'216
0'243
0'243
0'271
0'325
0'379
0'406
0'433
0'541
0'541
0'677
0'812
0'947
1'083
1'083
1'353
0'051
0'051
0'058
0'065
0'065
0'072
0'087
0'101
0'108
0'115
0'144
0'144
0'180
0'217
0'253
0'289
0'289
0'361
1'08
1'47
1'79
2'13
2'98
4'47
6'00
7'75
10'1
12'7
17'9
25'4
32'8
52'3
76'2
105
105
175
Tabla 4.- Roscas I.S.O.

La siguiente tabla representa un resumen de los
distintos tipos de roscas.

Clase de rosca Smbolo Medidas nominales de la rosca
Whitworth
Dimetro de la rosca exterior en
pulgadas
Ingls
Whitworth de gas R
Dimetro interior del tubo
normal en pulgadas
Basta NC
Fina NF Americano

Sellers
Especial NS
N o dimetro exterior de la rosca
en pulgadas seguida del paso en
hilos por pulgada y la abrev.
Mtrica M
Dimetro exterior de la rosca en mm. ISO
Mtrica fina M
Dimetro exterior de la rosca y paso
en mm.
Tabla 5.- Denominacin de los diferentes tipos de roscas.

Para acotar las roscas, en los planos, slo se
acota el dimetro exterior, tanto para tornillos como
para tuercas, pues con slo ellos al estar
normalizadas se conocen el resto de las
dimensiones. As, sea por ejemplo un tornillo de
rosca mtrica internacional I.S.O., tiene 16 mm. de
dimetro y 2 mm. de paso cuanto medirn la altura
del filete y el dimetro del ncleo?

Observando el croquis del problema en la figura,
vemos que las frmulas necesarias son:

h
3
= 0'7053 P = 0'7053 2 = 1'4106 mm.
d
3
= d - 2h
3
= 16 - 2 1'4106 = 13'1788 mm.

Una vez analizados los tipos de roscas se va a
proceder igualmente con los tornillos.

As segn su aplicacin los tornillos se pueden
clasificar en:

128

- Tornillo de unin.
- Tornillo pasante.
- Esprrago.
- Tornillo prisionero.
- Tornillo autorroscante.
- Pemos de articulacin.
- Pemos de anclaje.

Cada uno de los modelos expuestos es
presentado en la figura siguiente.

7
6
5
4 3 2 1
1.- Tornillo de unin.
2.- Tornillo pasante.
3.- Esprrago.
4.- Prisionero.
5.- Autorroscante.
6.- Pernos de articulacin.
7.- Pernos de anclaje.

Figura 11.- Clasificacin de tornillos segn su aplicacin.

Segn la forma de la cabeza los tornillos se
pueden clasificar como sigue:

- Cabeza hexagonal.
- Cabeza cuadrada.
- Cabeza cilndrica.
- Cabeza avellanada.
- Cabeza redonda.
- Cilndrica con hexgono interior o tipo
Allen.

La siguiente figura representa los diferentes tipos
de cabezas encontradas en los tornillos.

5 6
4 3
2
1
1.- Tornillo de cabeza hexagonal.
2.- Tornillo de cabeza cuadrada.
3.- Tornillo de cabeza cilndrica.
4.- Tornillo de cabeza avellanada.
5.- Tornillo de cabeza redonda.
6.- tornillo de cabeza tipo Allen.

Figura 12.- Cabezas de tornillos

Las tuercas tienen formas muy variadas y sus
aplicaciones son muy diferentes. Es posible
encontrar los siguientes tipos de tuercas:

- Hexagonal normal.
- Hexagonal estrecha.
- Hexagonal ciega.
- Hexagonal con almena.
- Cuadrada.
- De mariposa.
- De varios brazos.
- Moleteada.
- Redonda con ranura.
- Redonda con agujeros.

4
3
2
5
1
9
8
7
10
6
1.- Hexagonal normal.
2.- Hexagonal estrecha.
3.- Hexagonal ciega.
4.- Hexagonal almenada.
5.- Cuadrada.
6.- De mariposa.
7.- De cuatro brazos.
8.- Moleteada.
9.- Redonda con ranura.
10.- Redonda con agujeros.

Figura 13.- Tipos de tuercas.

Los tornillos y las tuercas debido a muy
diferentes causas pueden aflojarse, para evitarlo se
recurre a dispositivos de seguridad.

La seguridad del apretado se consigue con
diferentes mtodos, para ello se utilizan:

- Doble tuerca o contratuerca.
- Pasadores en tuercas con almena.
- Rozamiento con anillo de fibra sin
roscar embutido en la tuerca.
- Arandelas de seguridad.
- Arandela elsticas.

La siguiente figura presenta algunas de las
diversas formas de seguridad usadas para mantener
el aprieto de tornillos y tuercas.

5
4
3
2
1
1.- Doble tuerca.
2.- Pasadores.
3.- Rozamiento.
4.- Arandelas de seguridad.
5.- Arandelas elsticas.

Figura 14.- Sistemas de seguridad.


REMACHES

Para unir las chapas o perfiles laminados se
emplean diversos procedimientos, entre ellos se
pueden citar:

129

- Procedimientos mecnicos
- Procedimientos trmicos.

Los procedimientos mecnicos pueden producir
a su vez uniones fijas o no desmontables y uniones
mviles o desmontables. Las uniones fijas se hacen
principalmente por medio de roblones o remaches y
las uniones mviles por medio tornillos.

Los procedimientos trmicos dan lugar siempre
a uniones fijas y se realizan por alguno de los
diversos tipos de soldaduras.

El roblonado o remachado es un procedimiento
de unin que produce la unin fija de varias piezas
por medio de roblones o remaches.

Los roblones o remaches son elementos
compuestos de un cuerpo cilndrico llamado caa,
vstago o espiga, y de una cabeza, de forma
generalmente de casquete esfrico. Estn hechos
de metales dctiles, maleables y tenaces, como el
acero dulce, el cobre, el aluminio y algunas
aleaciones.

Las proporciones y dimensiones de los
remaches estn normalizadas.

La colocacin de los roblones se efecta
introduciendo el cuerpo cilndrico en agujeros
hechos con las dimensiones adecuadas, de manera
que sobresalga, deformando a continuacin la parte
saliente hasta formar una nueva cabeza. La
colocacin de los remaches o roblones se hace
generalmente en fro, para dimetros de hasta 8
mm. y en caliente para dimetros mayores de 10
mm.

La siguiente figura ilustra un remache con detalle
de su colocacin.

1.- Vstago del robln.
4.- Cabeza del robln.
2.- Cabeza de cierre.
3.- Espesor.
1
2
3
4

Figura 15.- Remache.

Segn la forma de realizar el remachado se
distinguen los siguientes tipos:

- Recubrimiento
- Simple cubrejunta
- Doble cubrejunta

1.- Recubrimiento.
2.- Simple cubrejunta.
3.- Doble cubrejunta.

Figura 16.- Formas de ejecucin de remachado.

Segn la aplicacin se pueden distinguir los
siguientes tipos de roblonado:

- De fuerza, cuando los roblones slo
deben aguantar los esfuerzos. Por
ejemplo, en las estructuras metlicas.
- Roblonados impermeables, cuando los
esfuerzos que deban resistir sean
pequeos, pero que las chapas que se
hayan de unir deban dejar juntas
estancas.
- De fuerza e impermeables, se emplean
en calderas a presin.

Es interesante aclarar la significacin de
estanquidad.

Se dice que una junta es estanca o impermeable
cuando no puede ser atravesada por los lquidos y,
en algunos casos, ni siquiera por los gases.

La estanquidad o impermeabilidad del roblonado
se consigue, unas veces por el contacto directo de
las chapas, otras por la interposicin entre las dos
chapas de una materia plsticas, que puede ser
papel impregnado o una cinta de plomo.

El roblonado puede realizarse a mano o
mediante mquinas especiales.

La tcnica de roblonado a mano utiliza un
martillo y sencillas herramientas que permiten
conformar el remache.

Una tcnica simple, cmoda, rpida y fiable de
roblonado es la que utiliza remaches huecos con
mquinas de mano. En el interior del remache,
normalmente de aluminio, un pasador de acero con
cabeza redondeada es estirado hasta su rotura con
la remachadora, deformando el remache y
consiguiendo la unin fija buscada.

La siguiente figura presenta la mencionada
tcnica de remachado.


130
2
1
3
1.- Remache antes de la operacin.
2.- Proceso.
3.- Remachadora de mano.

Figura 17.- Remachado hueco con mquina de mano.

El clculo de las dimensiones de los remaches
es complejo y se recurre al uso de frmulas
experimentales.

As se tiene:

- Dimetro del remache: 1'5-2 veces el
tamao de la chapa ms gruesa.
- Longitud del remache: espesor de las
piezas unidas + 1'5 veces su dimetro.
- Distancia entre remaches:

e = 1'5 d
p = 2 d + 8
e = 1'5 d
p = 2'6 d + 10
m = 0'8 p
e = 1'5 d
t = 2'6 d + 15
e = 1'5 d
e = 0'9 d
p = 2'6 d + 10
p
e
e e
p
d
e m e
e
t
t/2
t/2
e m e
d
d
d
e e e e
1 1
1




d = Dimetro del remache


Figura 18.- Distancia entre roblones.

Dimetro del orificio de colacin del remache:

del remache
en bruto d
1 1'
4
2 2'
6
3 4 5 6 8 9
del agujero
d
1

1'
1
1'
5
2'
2
2'
8
3'
2
4'
3
5'
3
6'
4
8'
4
9'
5
Tabla 6.- Dimetros de remaches y de sus orificios.
SOLDADURA

La soldadura no constituye en s un elemento de
mquina.

En los procesos de fabricacin de mquinas la
soldadura es una forma de unin permanente o de
fabricacin de elementos.

La soldadura consiste en la unin de piezas por
aplicacin localizada de calor con deposicin o sin
ella de material adicional. Dicha aplicacin se
practica desde muy antiguamente pudiendo
distinguirse:

Soldadura a presin o por forjado.

- Soldadura de fusin: autgena o por
arco.
- Soldadura por resistencia.

La soldadura tiene especial incidencia en la
reduccin de costes de fabricacin pues se
simplifican gracias a ella los procesos de
fabricacin de piezas.

Hoy las soldaduras por fusin son sin lugar a
dudas las ms utilizadas en la fabricacin de
maquinaria, y de ellas la soldadura por arco la ms
extendida y perfeccionada.

El calor en la soldadura por fusin se obtiene de
un soplete axiacetilnico o de un arco elctrico
entre un electrodo y las piezas a unir. En ambos
casos se hace un aporte de material que se
suministra comercialmente en forma de finas
varillas. Este material se une a la pieza a soldar
pues la zona de unin y la varilla se funden
mezclndose ntimamente.

Las uniones mediante soldadura de fusin tienen
una estructura spera caracterstica de los metales
fundidos.

Un detalle importante que no debe ser olvidado
al utilizar este tipo de soldadura es que al enfriarse
la contraccin del metal fundido genera
considerables tensiones que son mximas en la
direccin transversal a la soldadura originando
deformaciones indeseables en las piezas y peligro
de ruptura al someterlas a traccin en la direccin
antedicha.

Las transmisiones generadas pueden eliminarse
por tratamiento trmico de las piezas o por tensin
de las piezas previa a la soldadura. En todo caso no
se debe dejar de tener en cuenta este detalle.

Para fabricar piezas por soldadura se fijan en la
posicin adecuada los elementos constituyentes y
se le aplica el mtodo de unin.

En la siguiente figura se indican varios de los
tipos diferentes de soldadura:


131
1.- Soldadura en t
2.- Soldadura en t
para placas gruesas
3.- Soldadura a traslape
o en garganta
4.- Soldadura a tope
de extremos planos
5.- Soldadura a tope
con ranura en V
6.- Soldadura a tope con
ranura en doble V
7.- Soldadura a tope con
ranura en media V
8.- Soldadura en L con
cordn interior opcional
1
2
3
4
5
6
7
8

Figura 19.- Diferentes formas de soldadura.

Las tensiones de trabajo soportadas por
soldaduras con acero de bajo contenido en carbono,
que son las ms usuales son las expuestas en la
siguiente tabla:

Tipo de soldadura
Carga
esttica
Kg/cm
2

Carga
dinmica
Kg/cm
2

Soldadura a tope
Traccin
Compresin
Cortadura

1000
1000
500

400
400
300
Otras formas de
soldadura
900 300
Tabla 7.- Tensiones de trabajo permisibles
en soldaduras con acero.

Las fatigas de clculo son las presentadas en la
siguiente figura:

P
P
l
h
Soldadura a tope a traccin:
P
hl
= =
P
l
h
P
Soldadura a tope a cortante:
P
hl
= =
P
P
h
l
Soldadura en t a cortante:
P
0'707hl
= =





Figura 30.- Fatigas de clculo en soldaduras.

En general para el clculo de los esfuerzos o
tensiones en soldadura es suficiente con aplicar los
mtodos de clculo expuestos en los temas
iniciales de este libro teniendo en cuenta las
tensiones permisibles en las soldaduras y
mayorando las cargas debido al denominado efecto
de concentracin de tensiones en las soldaduras
con los coeficientes dados en la siguiente tabla:

Tipo de soldadura Coeficiente de mayoracin de
carga
Soldadura a tope
Soldadura a traslape
Soldadura en t
1'2
1'5
2
Tabla 9.- Coeficientes de mayoracinpor concentracin de
tensiones.