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Listado de Normas Oficiales Mexicanas en materia de Metrología

Título Descripción

Productos preenvasados, contenido neto, tolerancias y métodos de


NOM-002-SCFI-1993
verificación.

Instrumentos de medición - Sistema para medición y despacho de gasolina y


otros combustibles líquidos - Especificaciones, métodos de prueba y de
NOM-005-SCFI-2005
verificación.

Instrumentos de medición - Taxímetros.


NOM-007-SCFI-2003

Sistema General de Unidades de Medida.


NOM-008-SCFI-2002

Instrumentos de medición - Esfigmomanómetros de columna de mercurio y


NOM-009-SCFI-1993 de elemento sensor elástico para medir la presión sanguínea del cuerpo
humano.

Instrumentos de medición - Instrumentos para pesar de funcionamiento no


NOM-010-SCFI-1994
automático - Requisitos técnicos y metrológicos.

Instrumentos de medición - Termómetros de líquido en vidrio para uso


NOM-011-SCFI-2004 general - Especificaciones y métodos de prueba.

Medición de flujo de agua en conductos cerrados de sistemas hidráulicos -


NOM-012-SCFI-1994 Medidores para agua potable fría - Especificaciones.

Instrumentos de medición - Manómetros con elemento elástico -


NOM-013-SCFI-2004 Especificaciones y métodos de prueba.

Medidores de desplazamiento positivo tipo diafragma para gas natural o LP.


NOM-014-SCFI-1997 Con capacidad máxima de 16 m3/h con caída de presión máxima de 200 Pa
(20,40 mm de columna de agua)

Información comercial - Declaración de cantidad en la etiqueta -


NOM-030-SCFI-2006 Especificaciones.

Pesas de clases de exactitud E1, E2, F1, F2, M1, M2 y M3.


NOM-038-SCFI-2000

Instrumentos de medición - Instrumentos rígidos - Reglas graduadas para


NOM-040-SCFI-1994 medir longitud - Uso comercial.

Instrumentos de medición - Medidas volumétricas metálicas cilíndricas para


NOM-041-SCFI-1997 líquidos de 25 ml hasta 10 L.

Instrumentos de medición - Medidas volumétricas metálicas con cuello


NOM-042-SCFI-1997 graduado para líquidos con capacidades de 5 L, 10 L y 20 L.

Instrumentos de medición - Watthorímetros electromecánicos - Definiciones,


NOM-044-SCFI-1999 características y métodos de prueba.

NOM-045-SCFI-2000 Instrumentos de medición - Manómetros para extintores.


Instrumentos de medición - Cintas métricas de acero y flexómetros.
NOM-046-SCFI-1999

Instrumentos de medición - Relojes registradores de tiempo - Alimentados


NOM-048-SCFI-1997 con diferentes fuentes de energía.

NOM-127-SCFI-1999 Instrumentos de medición - Medidores multifunción para sistemas eléctricos -


Especificaciones y métodos de prueba.

AUTORIZACIÓN DE TRAZABILIDAD HACIA PATRONES NACIONALES O EXTRANJEROS

Marco legal
La Dirección General de Normas con fundamento en los artículos 26 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización,
20 y 24 de su Reglamento y 19 fracciones VII y XV del Reglamento Interior de la Secretaría de Economía, está facultada
para autorizar la trazabilidad hacia patrones nacionales o extranjeros, para instrumentos de medición y materiales de
referencia.
La autorización de trazabilidad para instrumentos de medición procede cuando:
No exista patrón nacional autorizado,

El patrón nacional autorizado no esté disponible,

La exactitud ofrecida no satisfaga las necesidades del solicitante,

El tiempo para realizar la calibración se prolongue injustificadamente,

No existan laboratorios de calibración acreditados y aprobados para dicho servicio.


La autorización para materiales de referencia procede cuando:
El Centro Nacional de Metrología o el Instituto Nacional de Investigaciones Nucleares no tengan en existencia los materiales
disponibles para su venta.
Definiciones
Trazabilidad: Propiedad del resultado de una medición o de un patrón, tal que esta pueda ser relacionada con referencias
determinadas, generalmente patrones nacionales o internacionales, por medio de una cadena ininterrumpida de
comparaciones teniendo todas incertidumbres determinadas. (NMX-Z-055:1997-IMNC)
Patrón nacional: El patrón autorizado para obtener, fijar o contrastar el valor de otros patrones de la misma magnitud, que
sirve de base para la fijación de los valores de todos los patrones de la magnitud dada.
Las personas en proceso de acreditación y acreditadas bajo la norma mexicana NMX-EC-17025-IMNC-2000 Requisitos
generales para la competencia de los laboratorios de ensayo y de calibración, para evaluar la conformidad de las normas
oficiales mexicanas. Quienes deben cumplir entre otros con el siguiente requisito:
5.6 Trazabilidad de la medición
Todo equipo usado para ensayos y/o calibraciones, incluyendo equipo para mediciones auxiliares (ejemplo condiciones
ambientales), que tenga un efecto significativo sobre la exactitud o validez del resultado del ensayo, calibración o muestreo,
deben ser calibrados antes de ser puestos en servicio. El laboratorio debe tener establecido un procedimiento y un
programa de calibración de su equipo.
Nota: tal programa debe incluir un sistema para selección, uso, calibración, verificación, control y mantenimiento de los
patrones de medición, materiales de referencia usados como patrones de medición, así como equipo de medición y ensayo
usado para efectuar los ensayos y calibraciones.
Casos en los que no se requiere la autorización de trazabilidad
Por acuerdo mediante oficio DG-100-090-05, a partir del 08 de abril del 2005 la Dirección General de Normas y el Centro
Nacional de Metrología emitieron la lista de las sustancias y materiales que no requieren dictamen de trazabilidad por parte
del Centro Nacional de Metrología, y consecuentemente no es necesario solicitar a esta Dirección General la autorización

de trazabilidad hacia patrones nacionales o extranjeros.


Esta información se hace del conocimiento de los diferentes sectores interesados y de los integrantes del Padrón Nacional
de Evaluadores para que conozcan los materiales de referencia que no requieren autorización de trazabilidad.
1.2.7 INSTRUCCIONES DE TRABAJO.
Es necesario apoyarse en los reglamentos o manuales, estos están basados en la experiencia y en la investigación, para
poder ejecutar de una manera uniforme una actividad. Los antecedentes históricos de la normalización responde al
establecimiento de una serie de principios aplicables a una determinada actividad del hombre, en este caso el Dibujo
Técnico.
Los Instrumentos empleados en la realización de un dibujo técnico exige cálculo, medición, líneas bien trazadas, precisión
en fin, una serie de condiciones que hacen necesario el uso de buenos instrumentos, buenos materiales, y sumado a esto,
el CONOCIMIENTO TEÓRICO que unido a la práctica hacen sobresalir a un dibujante.
La normatividad aplicada en los dibujos técnicos depende de las Normas Internacionales sustentadas por:
La DIN Deutsches Institut für Normung eV (Comisión Alemana de Normas) y
La ISO - International Organization for Standardization (Organización Internacional de Normalización).
y las Normas Mexicanas:
En el DIARIO OFICIAL en el año de 1986. Al texto dice:
Al margen un sello con el escudo Nacional, que dice: Estados Unidos Mexicanos.- Secretaria de Comercio y Fomento
Industrial.
La Dirección General de Normas (DGN), dependiente en ese año, de la Secretaria de Comercio y fomento Industrial
(SeCOFI), con fundamento en los artículos 1o., 2o.,4o.,7o. inciso A), 23,24 y demás relativos de la Ley General de Normas
y Pesas y Medidas; 9o. y 21 fracciones I y XII del Reglamento Interior de la Secretaría de Comercio y Fomento Industrial,
4o. fracción X inciso a) del Acuerdo que adscribe unidades administrativas y delega facultades en los Subsecretarios, Oficial
Mayor, Directores Generales y otros subalternos de la Secretaria de Comercio y Fomento Industrial, publicados estos dos
últimos ordenamientos en el Diario Oficial de la Federación de 20 de agosto y 12 de septiembre de 1985, respectivamente,
expide lo siguiente:
NORMA OFICIAL MEXICANA (NOM)
NMX-Z-007-1970 REPRESENTACIONES PARTICULARES DIBUJO TÉCNICO-PARA LA INDUSTRIA MECÁNICA Y
CONEXAS
NOM-Z-3-1986 DIBUJO TÉCNICO-VISTAS
NOM-Z-4-1986 DIBUJO TÉCNICO-LÍNEAS (Esta Norma cancela la NOM-Z-4-1985)
NOM-Z-5-1986 DIBUJO TÉCNICO-RAYADOS (Esta Norma cancela la NOM-Z-5-1985)
NOM-Z-6-1986 DIBUJO TÉCNICO-CORTES Y SECCIONES
NOM-Z-25-1986 DIBUJO TÉCNICO-ACOTACIONES (Esta Norma cancela la NOM-Z-25-1985)
NOM-Z-56-1986 Dibujo Técnico- Letras.
NOM-Z-65-1986, Dibujo Técnico-Escalas.
NOM-Z-66-1986 Dibujo Técnico-Referencia de los elementos.
NOM-Z-68-1986 Dibujo Técnico- Dimensiones y Formatos de las Láminas de Dibujo
NOM-Z-69-1986 Dibujo Técnico-Tolerancias geométricas-datos y sistemas de datos para las tolerancias geométricas.
NOM-Z-71-1986. Dibujo Técnico-listas de los elementos.
NOM-Z-72-1986. Dibujo Técnico, requisito para microcopiado.
NOM-Z-73-1986.Dibujo Técnico.- Método para indicar la textura de la superficie en los dibujos.
NOM-Z-74-1986 Dibujo Técnico-Cuadro de Referencias.

INSTRUMENTOS DE MEDICION

Instrumento de medición
En física, Química e ingeniería, medir es la actividad de comparar magnitudes físicas de objetos y sucesos del mundo real.
Como unidades se utilizan objetos y sucesos previamente establecidos como estándares, y la medición da como resultado
un número que es la relación entre el objeto de estudio y la unidad de referencia. Los instrumentos de medición son el
medio por el que se hace esta conversión.
Dos características importantes de un instrumento de medida son la apreciación y la sensibilidad.
Los físicos utilizan una gran variedad de instrumentos para llevar a cabo sus mediciones. Desde objetos sencillos como
reglas y cronómetros hasta microscopios electrónicos y aceleradores de partículas.
Algunos instrumentos de medición Para medir masa:
balanza
báscula
espectrómetro de masa
catarómetro

Para medir tiempo:


calendario
cronómetro
reloj
reloj atómico
datación radiométrica
Véase también: Cronología de las tecnologías de medición del tiempo
Para medir longitud:
metro y regla
Calibre
vernier
micrómetro
reloj comparador
interferómetro
Para medir ángulos:
sextante
transportador
Para medir temperatura:
termómetro
termopar
pirómetro

Para medir presión:


barómetro
manómetro
tubo de Pitot (utilizado para determinar la velocidad)
anemómetro (utilizado para determinar la velocidad del viento)
Para medir flujo:
caudalímetro (utilizado para medir caudal de un flujo)
Para medir propiedades eléctricas:
electrómetro (mide la carga)
amperímetro (mide la corriente eléctrica)
galvanómetro (mide la corriente)
ohmetro (mide la resistencia)
voltímetro (mide la tensión)
wattmetro (mide la potencia eléctrica)
multímetro (mide todos los anteriores valores)
puente de Wheatstone
osciloscopio
Para medir magnitudes sin clasificar:
colorímetro
espectroscopio
microscopio
espectrómetro
contador geiger
radiómetro de Nichols
sismógrafo
pHmetro Medidor del pH
pirheliómetro

Sistema Internacional de Unidades


Metrología
Flujo de un instrumento
Instrumentación electrónica
Historia de los pesos y medidas
Cronología de las tecnologías de medición de temperatura y presión

Escala (cartografía)
La escala es la relación matemática que existe entre las dimensiones reales y las de el dibujo que representa la realidad
sobre un plano o un mapa.

Representación
Las escalas se escriben en forma de fracción donde el numerador indica el valor del plano y el denominador el valor de la
realidad. Por ejemplo la escala 1:500, significa que 1 cm del plano equivale a 500 cm en la realidad.
Ejemplos: 1:1, 1:10, 1:500, 5:1, 50:1
Si lo que se desea medir del dibujo es una superficie, habrá que tener en cuenta la relación de áreas de figuras semejantes,
por ejemplo un cuadrado de 1cm de lado en el dibujo.
Tipos de escalas [
Existen tres tipos de escalas:
Escala natural. Es cuando el tamaño físico de la pieza representada en el plano coincide con la realidad. Existen varios
formatos normalizados de planos para procurar que la mayoría de piezas que se mecanizan, estén dibujadas a escala
natural, o sea, Escala 1:1
Escala de reducción. Se utiliza cuando el tamaño físico del plano es menor que la realidad. Esta escala se utiliza mucho
para representar piecerío (E.1:2 o E.1:5), planos de viviendas (E:1:50), o mapas físicos de territorios donde la reducción es
mucho mayor y pueden ser escalas del orden de E.1:50.000 o E.1:100000. Para conocer el valor real de una dimensión hay
que multiplicar la medida del plano por el valor del denominador.
Escala de ampliación. Cuando hay que hacer el plano de piezas muy pequeñas o de detalles de un plano se utilizan la
escala de ampliación en este caso el valor del numerador es más alto que el valor del denominador o sea que se deberá
dividir por el numerador para conocer el valor real de la pieza. Ejemplos de escalas de ampliación son: E.2:1 o E.10:1
Escala gráfica, numérica y unidad por unidad [editar]
La escala numérica representa una relación entre el valor de la realidad (el número a la izquierda del ":") y el valor de la
representación (el valor a la derecha del símbolo ":"). Un ejemplo de ello sería 1:100.000, lo que indica que 1 unidad
representa 100.000 de las mismas unidades (cm, m, km, entre otras).
La escala unidad por unidad' es la igualdad expresa de dos longitudes: la del mapa (a la izquierda del signo "=") y la de la
realidad (a la derecha del signo "="). Un ejemplo de ello sería 1 cm = 4 km; 2cm = 500 m, etc.
Finalmente la escala gráfica es la representación dibujada de la escala unidad por unidad, donde cada segmento muestra la
relación entre la longitud de la representación y el de la realidad. Un ejemplo de ello sería:
0_________10 km
Normalización de escalas [editar]
Según la norma UNE EN ISO 5455:1996. "Dibujos técnicos. Escalas" se recomienda utilizar las siguientes escalas
normalizadas:
Escalas de ampliación: 100:1, 50:1, 20:1, 10:1, 5:1, 2:1
Escala natural: 1:1
Escalas de reducción: 1:2, 1:5, 1:10, 1:20, 1:50, 1:100, 1:200, 1:500, 1:1000, 1:2000, 1:5000, 1:20000
Representación de mapas
En los mapas suele aparecer una escala gráfica, que es un pequeño rótulo representando una regla graduada, con la
equivalencia de la distancia. Para calcular la distancia real debemos medir la distancia en el mapa y multiplicarla por la
escala. Para pasar de la distancia real a la representación sobre el mapa debemos dividirla por la escala. Hay que tener en
cuenta que siempre obtendremos resultados en las unidades en las que hayamos tomado las medidas.
Cuanto mayor sea el denominador más pequeño será el mapa final que obtengamos, decimos que una escala es pequeña
cuando obtenemos un mapa pequeño, y grande cuando obtenemos mapas grandes para la representación del mismo
elemento.
Las diferentes escalas nos permiten estudiar fenómenos diferentes. A una escala de 1:50 y 1:100 se pueden estudiar
fenómenos de mucho detalle (se puede dibujar una casa, por ejemplo). Esas representaciones se llaman específicamente
planos.
Con escalas entre 1:5.000 y 1:20.000 podemos representar planos callejeros de ciudades. Entre 1:20.000 y 1:50.000
podemos estudiar comarcas y municipios. Entre el 1:50.000 y el 1:200.000 podemos estudiar regiones y carreteras. Entre
1:200.000 y 1:1.000.000 podemos ver los países y sus divisiones. A escalas inferiores a 1:1.000.000 podemos ver
continentes y hasta el mundo entero.
En los mapas pequeños, menores de 1:50.000, la información que aparece sobre ellos no está dibujada a escala, de tal
manera que no podemos calcular en ellos la anchura de una carretera, o el radio de una curva, o a extensión de una ciudad
con sólo multiplicar el tamaño del dibujo por la escala.
También hay que tener en cuenta que en mapas menores de 1:1.000.000 sólo el centro del mapa mantiene la equivalencia
de la escala. Cuanto más al borde nos encontremos más deformaciones encontraremos. El carácter de esas deformaciones
depende del tipo de proyección.
El término "escala" también se usa en la Metodología en las ciencias sociales : Cuestionarios en escalas, cuando se dice
por ejemplo que valore del 0 al 5 la importancia de una variable.
Para la representacion de una escala se utiliza la formula E/1=d/D donde E :escala d: distancia en el plano, D:distancia real.
para encontrar alguna de las variables es necesario despejar la formul

Exactitud
En ingeniería, ciencia, industria y estadística, se denomina exactitud a la capacidad de un instrumento de medir un valor
cercano al valor de la magnitud real.
Suponiendo varias mediciones, no estamos midiendo el error de cada una, sino la distancia a la que se encuetra la medida
real de la media de las mediciones. (cuán calibrado está el aparato de medición)
Esta cualidad también se encuentra en instrumentos generadores de magnitudes físicas, siendo en este caso la capacidad
del instrumento de acercarse a la magnitud física real.

Ajuste
Se denomina Ajuste a la relación mecánica existente entre dos piezas que pertenecen a una máquina o equipo industrial,
cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra.1
Las tareas relacionadas con esta actividad pertenecen al campo de la mecánica de precisión, también conocido con el
nombre de mecatrónica. En mecánica, el ajuste mecánico tiene que ver con la tolerancia de fabricación en las dimensiones
de dos piezas que se han de ajustar la una a la otra. El ajuste mecánico se realiza entre un eje y un orificio. Si uno de ellos
tiene una medida nonimal por encima de esa tolerancia, ambas piezas sencillamente no ajustarán y será imposible
encajarlas. Es por eso que existen las normas ISO que regulan las tolerancias aplicables en función de los diámetros del eje
y del orificio. Para identificar cuándo el valor de una tolerancia responde a la de un eje o a la de un orificio, las letras
iniciales son mayúsculas para el primer caso y minúsculas para el segundo caso.
Hay varios tipos de ajuste de componentes, según cómo funcione una pieza respecto de otra. Los tipos de ajuste más
comunes son los siguientes:
Forzado muy duro
Forzado duro
Forzado medio
Forzado ligero
Deslizante
Giratorio
Holgado medio
Muy holgado
Se entiende por ajuste forzado en los diferentes grados que existen cuando una pieza se inserta en la otra mediante presión
y que durante el funcionamiento futuro en la máquina, donde esté montada, no tiene que sufrir ninguna movilidad o giro.
Por ajuste deslizante o giratorio se entiende que una pieza se va a mover cuando esté insertada en la otra de forma suave,
sin apenas holgura.
Ajuste holgado es que una pieza se va a mover con respecto a la otra de forma totalmente libre.
En el ajuste forzado muy duro el acoplamiento de las piezas se produce por dilatación o contracción, y las piezas no
necesitan ningún seguro contra la rotación de una con respecto a la otra.
En el ajuste forzado duro las piezas son montadas o desmontadas a presión pero necesitan un seguro contra giro, chaveta
por ejemplo, que no permita el giro de una con respecto a la otra.
En el ajuste forzado medio las piezas se montan y desmontan con gran esfuerzo, y necesitan un seguro contra giro y
deslizamiento.
En el ajuste forzado ligero las piezas se montan y desmontan sin gran esfuerzo, con mazos de madera, por ejemplo y
necesitan seguro contra giro y deslizamiento.
Los ajustes de piezas deslizantes tienen que tener una buena lubricación y su deslizamiento o giro tiene que ser con
presión o fuerza manual.
Las piezas con ajuste giratorio necesitan estar bien lubricadas y pueden girar con cierta holgura.
Las piezas con ajuste holgado son piezas móviles que giran libremente y pueden estar o no lubricadas.
Las piezas con ajustes muy holgados son piezas móviles con mucha tolerancia que tienen mucho juego y giran libremente.2
Piezas macho y piezas hembra
Cuando se produce el acoplamiento o ajuste de una pieza con otra, una de ellas recibe el nombre de macho y la otra recibe
el nombre de hembra. Las piezas macho corresponden a las que tienen dimensiones externas tales como ejes, árbol de
transmisión, chavetas, estrías, etc. Las piezas hembra son las que tienen las dimensiones donde se alojan las piezas
macho, tales como agujeros, ranuras, etc. También guardan una estrecha relación de ajuste los elementos roscados y los
engranajes.
La relación de holgura que se establece entre troqueles y matrices está sujeta a tolerancias muy pequeñas de fabricación.
También son objetos de tolerancia muy precisa las distancias que hay entre los centros de agujeros que tienen las cajas de
velocidades y reductoras y aquellas que alojan en su seno engranajes u otros mecanismos. Igualmente requieren a veces
tolerancias muy precisas las posiciones angulares de determinados elementos de las máquinas
Intercambiabilidad de componentes
El desarrollo de la producción industrial ha sido posible gracias a la intercambiabilidad que tienen los componentes cuando
se acoplan unos a otros, lo que permite las grandes producciones en series y mecanizarlos en lugares diferentes, sin que
sea necesario el ajuste individual de una pieza con su pareja. Este fenómeno de la intercambiabilidad es gracias a que las
piezas se producen dentro de una tolerancia adecuada que las permite acoplarse con su pareja y conseguir el ajuste
predeterminado. La tolerancia de mecanizado la designa el creador de la máquina teniendo en cuenta sus costes y su
funcionalidad. Conseguir tolerancias muy pequeñas conlleva un coste muy considerable en el mecanizado y en el tipo de
material que se utilice.
Tolerancia de mecanizado
Se denomina tolerancia de mecanizado a la diferencia que se permite que exista entre un valor máximo de una cota
nominal y un valor mínimo para que la medida real de esa cota pueda ser considerada válida de acuerdo con la tolerancia
que tenga la pieza donde se va a acoplar. Cuanto más pequeña sea la tolerancia exigida mayor será la dificultad de
conseguir piezas aceptables. La tolerancia se hace necesaria porque en los procesos de mecanizado se producen
interferencias entre las herramientas de corte y los materiales que hacen imposible conseguir una medida exacta de forma
repetitiva.3
Campos de tolerancia
En la tabla que se adjunta, figuran los 18 grupos de calidades ISO de mecanizado que hay homologados y en cada casilla
figura el valor en micras (0,001 mm) que existe entre la cota máxima y la cota mínima de cada valor nominal que se
considere.

Medidas CALIDADES IT
Nominal
es (en 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
mm)

0. 0. 0. 1. 1 1 10 14
De 0 a 3 2 3 4 6 25 40 60 250 400 600
3 5 8 2 0 4 0 0

0. 0. 1. 2. 1 1 12 18
De 3 a 6 1 4 5 8 30 48 75 300 480 750
4 6 5 5 2 8 0 0

De 6 a 0. 0. 1. 2. 1 2 15 22
1 4 6 9 36 58 90 360 580 900
10 4 6 5 5 5 2 0 0

De 10 a 0. 0. 1. 1 1 2 11 18 27 1
2 3 5 8 43 70 430 700
18 5 8 2 1 8 7 0 0 0 100

De 18 a 0. 1. 2. 1 2 3 13 21 33 1
1 4 6 9 52 84 520 840
30 6 5 5 3 1 3 0 0 0 300

De 30 a 0. 0. 2. 1 1 2 3 10 16 25 39 1 1
1 4 7 62 620
50 6 8 5 1 6 5 9 0 0 0 0 000 600

De 50 a 0. 1. 1 1 3 4 12 19 30 46 1 1
2 3 5 8 74 740
80 8 2 3 9 0 6 0 0 0 0 200 900

De 80 a 1. 2. 1 1 2 3 5 14 22 35 54 1 2
1 4 6 87 870
120 5 4 0 5 2 5 4 0 0 0 0 400 200

De 120 1. 3. 1 1 2 4 6 10 16 25 40 63 1 1 2
2 5 8
a 180 2 5 2 8 5 0 3 0 0 0 0 0 000 600 500

De 180 4. 1 2 2 4 7 11 18 29 46 72 1 1 2
2 3 7 10
a 250 5 4 0 9 6 2 5 5 0 0 0 150 850 900

De 250 2. 1 2 3 5 8 13 21 32 52 81 1 2 3
4 6 8 12
a 315 5 6 3 2 2 1 0 0 0 0 0 300 100 200
De 315 1 2 3 5 8 15 23 36 57 89 1 2 3
3 5 7 9 13
a 400 8 5 6 7 9 0 0 0 0 0 400 300 600

De 400 2 2 4 6 9 15 25 40 63 97 1 2
4 6 8 10 15
a 500 0 7 0 3 7 5 0 0 0 0 550 500
Las calidades IT1 a IT4 solamente son exigibles para la fabricación de calibres y galgas de alta precisión. Las IT5, IT6 y IT7
son exigibles para mecanizados de precisión que conlleven acabados en rectificadoras. Las IT8 y IT9 son para fabricación
mecánica fina en tornos y fresadoras. Las IT10 IT11 se usan para mecanizados poco esmerados de desbaste en general.
Por último, las calidades IT12 a IT18 son las que se exigen a piezas forjadas, fundidas o laminadas.4
Representación de las tolerancias [
Cuando en un plano aparece una cota con tolerancia es casi seguro que esa parte se tiene que acoplar con otra pieza
formando una ajuste determinado. La cota de referencia se llama cota nominal, y el valor de la tolerancia se representa por
una letra mayúscula si corresponde a un agujero o a una cota hembra o por una letra minúscula si corresponde a un eje o a
una cota macho. También se puede señalar la tolerancia indicando en números el valor máximo y minimo que se permite en
torno al valor nominal.
Hay una línea de referencia sobre la que se sitúan las diferentes letras de las tolerancias de las piezas, así las letras
mayúsculas de la A a la H, corresponde a tolerancias de hembras cuyo valor está por encima de la cota nominal,siendo el
valor mínimo de la letra H el que corresponde con el valor nominal de la cota. Las letras mayúsculas de la J a la Z,
corresponde a tolerancias de hembras cuyo valor está por debajo de la cota nominal. Las letras de la tolerancia van
acompañadas de un número que corresponde a la calidad de mecanizado que se trate de conseguir.
Por el contrario las cotas de los ejes que se representan con letras minúsculas acompañadas del grado de calidad IT, las
letras de la a a la h corresponde a valores por debajo de la cota nominal siendo el valor máximo de la letra h el valor de la
cota nominal y los valores de la j a la z corresponden a valores por encima de la cota nominal.
Ejemplo: 50H7--(50 +25 +0) -Valor máx admisible: 50,025 Valor mín admisible: 50,00
Ejemplo: 30 m6--(30 + 21+8- Valor máx admisible: 30,021 Valor mín admisible:30,008
La situación de la tolerancia con las respectivas letras de machos y hembras se encuentra en las Normas ISO de
mecanizado y en prontuarios de mecanizado5
Juego máximo y minimo de un ajuste
El juego máximo de un ajuste se establece como la diferencia que existe entre el valor máximo real que corresponde a una
cota hembra y el valor mínimo real que corresponde a una cota macho, y el juego mínimo se establece como la diferencia
que existe entre el valor mínimo real que corresponde a una cota hembra y el valor máximo real que corresponde a una
cota macho.
Juego máximo ajuste eje - agujero = Diámetro mayor agujero - Diámetro menor eje

El valor del juego mínimo en los ajustes holgados deslizantes y giratorios siempre tiene que ser positivo o sea superior a
cero, por el contrario el juego máximo y mínimo en un ajuste forzado siempre tiene que ser negativo o sea inferior a cero.
Juego mínimo ajuste eje - agujero: Diámetro menor agujero - Diámetro mayor eje
Sistemas de ajuste
Se denomina sistema de ajuste a la forma sistemática que se utiliza para realizar la combinación del ajuste de dos piezas
que deben acoplarse entre ellas, y tienen por objeto facilitar la interpretación de tipo de ajuste que compongan ya sea
forzado, deslizante u holgado.
Existen dos sistemas para nominar los ajustes:
Sistema de agujero único o agujero base
El sistema de agujero único o agujero base toma como elemento de referencia de la situación de tolerancia la que
corresponde a la letra H, que en su valor mínimo coincide con la cota nominal.La letra de la tolerancia que corresponda a la
letra del eje determinará fácilmente el tipo de ajuste correspondiente de tal forma que para ejes con la letra de la a la h, será
un ajuste deslizante y para ejes con tolerancia de la j a la z será un ajuste forzado. En este sentido los escariadores
comerciales se suelen fabricar adaptados para conseguir las tolerancias de agujeros H. Por esta razón es el sistema que
más se utiliza.
Sistema de eje único o eje base
El sistema de eje único o eje base, toma como referencia la letra h donde su valor máximo coincide con la cota nominal. En
este sentido si el acoplamiento se produce entre un eje h y agujero de la A a la H se tratará de un ajuste deslizante u
holgado y si el ajuste es entre un eje h y un agujero de la J a la Z se tratará de un ajuste forzado.
Calidad de mecanizado. Rugosidad
Artículo principal: Rugosidad (mecánica)
Se entiende por rugosidad las crestas y surcos que la acción de las herramientas de corte producen en las piezas
mecanizadas según como sean las condiciones tecnológicas del mecanizado.
La rugosidad guarda una relación muy estrecha con las tolerancias dimensionales y la calidad de los ajustes, por ejemplo,
para calidades de mecanizado inferiores a IT7, se requieren acabados muy finos que solo producen las rectificadoras, para
calidades IT7 IT8 e IT9 se pueden conseguir rugosidades adecuadas con acabados finos de los mecanizados blandos de
piezas. 6
Otros parámetros de ajustes
Paralelismo: a veces en determinados componentes se hace necesaria una gran precisión en el paralelismo que tengan
determinadas superficies mecanizadas por lo que se indican en los planos constructivos los límites de paralelismo que
deben tener dichas superficies.
Perpendicularidad: la perpendicularidad entre una superficie cilíndrica refrentada y su eje axial también puede ser crítica en
algunas ocasiones y también requiere procedimientos para su medición y control.
Redondez: hay componentes que exigen una redondez muy precisa de sus superficies cilíndricas, porque en algunas
máquinas que sean deficientes pueden producir óvalos en vez de circunferencias.
Conicidad: Hay superfies cónicas y lo que es necesario controlar es la conicidad que tienen para que esté dentro de los
datos previos de los planos.
Planitud: es el nivel de horizontalidad que tiene una superficie que haya sido mecanizada previamente.
Curvas esféricas es necesario verificar todo el perfil esférico de una pieza
Concentricidad: concentricidad que deben tener varios diámetros de una pieza que tengan
eje común.7
Verificación y Control de calidad
Cuando se establece la producción en serie de componentes hay que asegurar que la calidad sea adecuada para que no se
produzcan rechazos de componentes al final del proceso cuando se procede al emsamblaje de las máquinas. Con este fin
existen en las empresas departamentos de Control de calidad que mediante las operaciones oportunas de mediciones y
verificación de las piezas garantizan la calidad y pueden parar en cualquier momento la producción si detectan fallos en el
proceso. Antes de iniciar la producción en serie se procede a la puesta a punto de cada máquina-herramienta en la
operación de mecanizado que tenga asignada, y cuando se mecaniza la primera pieza se la somete a un control riguroso de
todos los parámetros de calidad involucrados en esa fase. Si el resultado es positivo el control de calidad del proceso lo
asume el operario de la máquina quien es responsable de mantener la calidad de la producción.
Para asegurar esta calidad el operario de la máquina tiene que disponer de los instrumentos de medición galgas y calibres
que sean necesarios.
Instrumentos de medida y verificación
A medida que aumenta la exigencia de precisión en el mecanizado de piezas, están surgiendo nuevos instrumentos muy
sofisticados para la medición y verificación de componentes. El equipo básico de medición de los mecanizados lo
cosnstituyen los calibres pie de rey, micrómetros, gramiles, relojes comparadores, galgas de tampón (pasa - no pasa) para
verificar agujeros y galgas de herradura (pasa-no pasa) para verificar diámetros exteriores.
Un calibre tampón se caracteriza por lo siguiente: Los dos extremos mecanizados difieren en longitud siendo le cilindro más
largo el PASA. Las dimensiones de cilindro PASA corresponden a la dimensión mínima real de la cota nominal, y el cilindro
corto corresponde al lado NO PASA y tiene la dimensión correspondiente al diámetro mayor de la cota nominal
correspondiente.
Por su parte la herradura para verificar diámetros de ejes o exteriores de otras piezas, la apertura PASA y corresponde con
la dimensión máxima de la cota nominal y el NO PASA corresponde con la dimensión mínima de la cota nominal.
Mecanizado de precisión
El mecanizado de precisión aparece como una evolución hacia una mayor precisión demandada y como una nueva
respuesta a nuevas necesidades. Por otra parte, hay una tendencia generalizada hacia la miniaturización en muchos
campos de actividad.
Cabe citar las aplicaciones de la industria electrónica, los periféricos de ordenadores, la miniaturización de los sensores, las
aplicaciones quirúrgicas y las relacionadas con la biotecnología, las precisiones necesitadas en la industria óptica, las
telecomunicaciones, la instrumentación científica y la sensorización del automóvil y de los electrodomésticos. La precisión y
ultraprecisión son elementos indispensables de la miniaturización. Equipos que midan y posicionen con precisión son
necesarios en múltiples aplicaciones.
Todas estas demandas conducen a máquinas más precisas, pequeñas, con arquitecturas especiales, diseñadas en base a
principios de la ingeniería de precisión, trabajando a veces en atmósferas controladas, con compensaciones de
deformaciones especialmente térmicas. Obligan al uso de materiales, herramientas, controles y accionamientos y de todo
tipo de componentes especialmente diseñados para cumplir con las características del mecanizado de precisión.8
Hay dos tipos de especialidades propias de los técnicos ajustadores mecánicos:
Ajustadores maticeros
Ajustadores mecánicos montadores
Las competencias profesionales de un ajustador matricero son:
Realizar la construcción de elementos mecánicos complejos, ajustes de precisión, útiles, moldes y matrices, utilizando
herramientas manuales y máquinas herramientas convencionales y especializadas, verificando piezas y conjuntos,
empleando los equipos e instrumentos precisos y estableciendo la organización de los procesos de fabricación siguiendo
las instrucciones indicadas en los documentos técnicos, en condiciones de calidad y seguridad idóneas.
1.Organizar, coordinar y determinar los procesos mecánicos.
2. Preparar y poner a punto máquinas herramientas y sistemas mecánicos.
3. Construir herramientas, útiles, moldes y matrices.
4. Montar moldes, matrices y otros conjuntos mecánicos.
5. Control del producto.9
Las competencias profesionales de una ajustador mecánico montador son:
Competencia General: realizar las operaciones que intervienen en el proceso de mecanización, tratamiento, montaje y
verificación de piezas, componentes y conjuntos mecánicos industriales, empleando los equipos, máquinas, herramientas e
instrumentos de medida y verificación necesarios, realizando mantenimiento de primer nivel, y estableciendo procesos de
trabajo, siguiendo las instrucciones indicadas en los documentos técnicos, en condiciones de autonomía, calidad y
seguridad.
2.2 Unidades de competencia:
1. Establecer los procesos de mecanizado de las piezas a fabricar.
2. Preparar y ajustar máquinas para el mecanizado.
3. Mecanizar por arranque de viruta.
4. Mecanizar por procedimientos especiales y aplicar tratamientos térmicos a los productos.
5. Montar conjuntos mecánicos.
6. Verificar las características del producto.10

Trazabilidad
El término trazabilidad es definido por la Organización Internacional de Estándares ISO (por sus siglas en inglés), en su
International Vocabulary of Basic and General Terms in Metrology Como:
La Propiedad del resultado de una medida o del valor de un estándar donde este pueda estar relacionado con referencias
especificadas, usualmente estándares nacionales o internacionales, a través de una cadena continua de comparaciones
todas con incertidumbres especificadas.
Según el Comité de Seguridad Alimentaria de AECOC:
“Se entiende como trazabilidad aquellos procedimientos preestablecidos y autosuficientes que permiten conocer el histórico,
la ubicación y la trayectoria de un producto o lote de productos a lo largo de la cadena de suministros en un momento dado,
a través de unas herramientas determinadas.”
En la actualidad existe una propuesta de formato estándar para contener, transmitir y compartir la trazabilidad. Son los
archivos ILE de trazabilidad encapsulada. Estos archivos pueden contener la historia completa de cualquier producto, de
acuerdo con las restricciones formales de cualquiera de las legislaciones vigentes en cuanto a trazabilidad y seguridad
alimentaria. Estos archivos de trazabilidad encapsulada se pueden ver y editar de manera gratuita con el software freeware
ilEAN Writer 2.0 e ilEAN Reader 2.0 ... (www.ilean.net) además de con una larga lista de sistemas estándar de los más
importantes fabricantes de software.

---Nota: EL termino trazabilidad no es una palabra de el idioma español. La frase anterior debería de leer:" Segun el Comite
de Seguridad Alimentaria de AECOC: "Se entiende como seguimiento del producto o rastreo del producto, los
procedimientos preestablecidos y autosuficientes que permiten conocer la historia, la ubicacion y la trayectoria de un
producto o lote de productos a lo largo de la cadena de suministros en un momento dado, utilzando herramientas
determinadas".
Esta consiste en la capacidad para reconstruir la historia, recorrido o aplicación de un determinado producto, identificando:
Origen de sus componentes.
Historia de los procesos aplicados al producto.
Distribución y localización después de su entrega.
Al contar con esta información es posible entregar productos definidos a mercados específicos, con la garantía de conocer
con certeza el origen y la historia del mismo. El concepto de trazabilidad está asociado, sin duda, a procesos productivos
modernos y productos de mayor calidad y valor para el cliente final.
Hoy en día existe la tecnología que permite rastrear con precisión el camino que recorre un producto en la cadena
productiva y de comercialización. La integración de Internet, redes de comunicación, acceso inalámbrico, software
especializado, dispositivos móviles, GPS, entre otros, hacen realidad la idea de poder detectar el punto exacto y el
momento donde se produjo un evento.
Aplicaciones
La palabra trazabilidad no existe en el idioma castellano, el termino apropiado es: seguimiento del producto o también se
puede utilizar el termino "rastreo de producto. Tiene aplicación en diversas industrias y áreas,se han impulsado el concepto
de trazabilidad, particularmente en países con mayor desarrollo en los que se han publicado normativas específicas.
La trazabilidad es aplicada por razones relacionadas con mejoras de negocio las que justifican su presencia: mayor
eficiencia en procesos productivos, menores costes ante fallos, mejor servicio a clientes, etc. En este ámbito cabe
mencionar sectores como los de automoción, aeronáutica, distribución logística, electrónica de consumo, etc.,
Esta práctica es factible de certificación, por ejemplo en los sistemas de gestión de calidad, de gestión medioambiental y
sistemas de control conocidos como cadena de custodia.
Una nueva aplicación se encuentra en el ramo de la construcción. Actualmente, empresas constructoras y clientes finales,
requieren un buen rastreo de sus productos a utilizar en la obra. En cuyo caso, la trazabilidad inicia cuando el producto llega
a la obra, certificados de calidad, remisiones de compra y datos del proveedor; como acto seguido, se registran pruebas de
laboratorio, fechas de embarque, habilitado, colado y gráficas de comportamiento.
Por ejemplo: en un elemento estructural como una columna de concreto, los elementos a rastrear, serían el acero y el
concreto básicamente. Para el acero, se identifican certificados de calidad, numero de atado, colada, peso, número de
piezas, pruebas de destrucción y fechas de habilitado. Para el concreto tendríamos que registrar: Proveedor, Resistencia f'c,
edad garantía, tamaño de agregados, revenimiento, tipo de cemento, dosificación y aditivos adicionales, en caso de
haberlos utilizados. Una vez registrados estos datos que por lo general se obtienen de la nota de remisión del proveedor de
concreto, se registran las pruebas de concreto y gráficas de comportamiento para ese elemento en particular. En caso de
existir, se incluye en el historial, estudios de laboratorio más específicos como son, extracción de núcleos de concreto,
estudios de resonancia magnéticas y otros para comprobar el estado físico y composición real del elemento.
Bajo este mismo esquema, podemos crear el historial para: Terracerías,Obra cívil, Estructura metálica, Laminación, y
Acabados que componen un edificio.
De esta forma, la finalidad y el resultado de la trazabilidad, se haría indispensable cuando los elementos estructurales fallan.
¿Por qué falló?, ¿cuáles fueron los materiales? ¿en cuáles fechas se construyó? ¿quiénes fueron los proveedores?, son
respuestas que se encontrarán en el registro adecuado y detallado para todos y cada uno de los elementos que componen
un edificio.
Ventajas de la trazabilidad
Las nuevas y exigentes regulaciones de la Unión Europea y Estados Unidos demandan a los países exportadores de
productos alimenticios contar con sistemas de trazabilidad comprobables. Los tiempos de respuesta exigidos y los
volúmenes de información a administrar, convierte a la incorporación de tecnología informática en una inversión que
asegura la llegada de los productos a los mercados compradores mas exigentes.
Cuando se habla de trazabilidad para la exportación, uno de los escollos a superar es el cultural, debido a la falta de
acuerdo en cuanto qué significa y cuál es el alcance del concepto. Muchas empresas creen que cuentan con productos
trazados cuando en realidad no es así, y solo se descubre el equívoco en caso de ocurrir un problema en destino. Según la
gravedad del incidente, la práctica habitual indica el retiro del mercado de toda la mercadería asociada al lote con
problemas. Sin embargo, si la información de trazabilidad no se aplica a nivel de cada caja, en lugar de retirar el lote en
conflicto, la empresa deba retirar la totalidad de sus envíos a todo destino. Las consecuencias económicas son enormes,
pero a esto se suma el impacto negativo en la imagen y credibilidad comercial, tanto del la empresa como del país. Incluso
aunque sólo excepcionalmente estos eventos tengan consecuencias sobre la salud del consumidor.
Cuando un sistema de trazabilidad está soportado sobre una infraestructura basa en las tecnologías de la información y las
comunicaciones (TIC), la trazabilidad puede brindar importantes utilidades a los diferentes actores de una cadena de valor
como ser: gestión eficiente de la logística y del suministro y aumento de la productividad.
Otras definiciones de trazabilidad
Según la norma ISO 8402: La trazabilidad o rastreabilidad es la "aptitud para rastrear la historia, la aplicación o la
localización de una entidad mediante indicaciones registradas".
Según el artículo 3 del Reglamento Europeo 178/2002: La trazabilidad es "la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a
través de todas las etapas de producción, transformación y distribución, de un alimento, un pienso, un animal destinado a la
producción de alimentos o una sustancia destinados a ser incorporados en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo".
Según el Comité de Seguridad Alimentaria: La trazabilidad son "procedimientos preestablecidos y autosuficientes que
permiten conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto o lote de productos a lo largo de la cadena de
suministros en un momento dado, a través de unas herramientas determinadas".
Comúnmente, la trazabilidad alimentaria es el "diario" del producto en el que podemos leer toda su historia. La trazabilidad
actua como una herramienta para la calidad y seguridad alimentaria. Se puede referir a:
El origen de los alimentos o componentes. Un producto o alimento al que hay que seguir su historial. Trazabilidad es
registrar todos los elementos referidos a la historia del animal, desde el nacimiento hasta la góndola o mostrador, es decir
hasta el final de la cadena de comercialización de sus cortes.
La historia de los procesos aplicados al producto o alimento. Un proceso de transformación en el que intervienen distintos
elementos.
Los instrumentos o equipo de medida que se emplean en el proceso de transformación. Estos instrumentos deben ser
trazables para garantizar una fiabilidad en sus resultados.
Cuando nos referimos a trazabilidad alimentaria, estamos hablando de los dos primeros casos, pero no hay que olvidar que
también los instrumentos que empleamos en el proceso de transformación del alimento, balanzas, refrigeradores, deben ser
trazables y garantizar esta seguridad alimentaria.
Cómo realizar esta trazabilidad:
Registro de Información: cada agente involucrado en la cadena de suministro debe disponer de un sistema preparado para
poder generar, gestionar y registrar la información de trazabilidad necesaria en cada momento.
Correcta identificación de mercancías y características asociadas:
Todas las Unidades de Consumo y agrupaciones deben estar codificadas y simbolizadas con un código que las identifique
de forma individual y no ambigua.
Todas las Unidades de Consumo y agrupaciones deben tener impresas la fecha de caducidad o consumo preferente y/o
número de lote.
La transmisión de información: La transmisión de la información de trazabilidad necesaria al siguiente agente de la cadena
de suministros.