SISTEMA APPCC

DEFINICIONES Y CONCEPTOS
Anlisis de peligros.
Proceso de recopilacin y evaluacin de la informacin de los peligros asociados a lo largo de la cadena alimentaria, con el que se decide si son significativos y deben ser considerados en el plan APPCC.

Anlisis de peligros y puntos de control crtico (APPCC).

Aproximacin sistemtica a la identificacin, evaluacin y control de los peligros relacionados con la seguridad de los alimentos.

DEFINICIONES Y CONCEPTOS

rbol de decisin de puntos de control crtico.

Secuencia de preguntas para ayudar a determinar si un punto de control es un PCC.

Desviacin.
Fallo en el cumplimiento de un lmite crtico.

Equipo APPCC.
Grupo de personas responsable de desarrollar, implantar y mantener el sistema APPCC.

DEFINICIONES Y CONCEPTOS

Lmite crtico. Valor mximo o mnimo con el que un parmetro fsico, qumico o microbiolgico tiene que ser controlado en un PCC para prevenir, eliminar o reducir hasta un nivel aceptable cualquier peligro al que se exponga la seguridad de los alimentos. Medida de control. Cualquier accin o actividad que se pueda usar para prevenir, reducir o eliminar un peligro significativo. Medida correctiva. Procedimientos que se deben seguir cuando existe una desviacin.

DEFINICIONES Y CONCEPTOS

Paso.
Punto, procedimiento, operacin o estado en la cadena alimentaria, desde la produccin prima-ria hasta el consumo final.

Peligro.
Agente biolgico, qumico o fsico que puede causar enfermedad o dao si no se controla.

Plan APPCC.
Documento escrito basado en los principios del APPCC, que indica los pasos que se de-ben seguir.

DEFINICIONES Y CONCEPTOS

Programas previos o prerrequisitos. Procedimientos que se refieren a las condiciones de trabajo previas a la instauracin de un sistema APPCC (plan de limpieza, programa de formacin del personal, estandarizacin de procesos, etc.). Punto de control o vigilancia. Cualquier paso en el que factores de tipo biolgico, qumico o fsico pue-den ser controlados. Punto de control crtico. Paso en el que puede ser aplicado un control, que es esencial para prevenir, eliminar o reducir hasta un nivel aceptable cualquier peligro al que se expone la seguridad de los alimentos.

DEFINICIONES Y CONCEPTOS

Riesgo. Resultado de la ponderacin de: - Magnitud o gravedad de los efectos del peligro. - Probabilidad de aparicin de un peligro. Sistema APPCC. Resultado de la implantacin del plan APPCC. Validacin. Elemento de la verificacin centrado en recopilar y evaluar datos cientficos y tcnicos para determinar si el plan APPCC, implantado correctamente, controlar de manera efectiva los peligros.

DEFINICIONES Y CONCEPTOS

Verificacin.
Aplicacin de procedimientos distin-tos a los de la vigilancia que determinan la validez del plan APPCC, y si el sistema est operando de acuerdo con el plan

Vigilancia.
Realizar una secuencia planificada de observaciones y medidas para valorar si un PCC est bajo control, elaborando un registro preciso para su uso futuro en la verificacin del sistema.

SISTEMA APPCC (HACCP)

HACCP: Hazard Analysis Critical Control Point. CONTROL DE CALIDAD: proceso de regulacin mediante el cual podemos medir la calidad real, compararla con las normas y actuar sobre la diferencia.
SISTEMA TRADICIONAL: basado en comprobacin mediante anlisis e inspeccin sanitaria. SISTEMA ACTUAL: basado en legislacin y normas sobre condiciones de trabajo (GMP) y prcticas higinicas (PGH). Se realiza identificacin y valoracin de riesgos que afecten de manera adversa a la inocuidad de los alimentos, y se adoptan las medidas preventivas para control de dichos riesgos.

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (APPCC)

Sistema preventivo que, de modo racional, estructura la manera de evitar o de reducir los riesgos asociados al consumo de alimentos. Su fin es identificar los peligros, y evaluar los riesgos, vinculados a cualquier fase de la produccin, el tratamiento, la preparacin o conservacin del alimento en el hogar, restaurantes, escuelas, puestos de venta callejeros y pequeas y grandes industrias alimentarias

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (APPCC)

Ventajas: 1.- Identifica peligros en cualquier fase de la cadena alimentaria. 2.- Mejora el empleo de recursos. 3.- Da respuesta eficaz a los problemas que se pueden presentar. 4.- Da protagonismo a la industria (autocontrol). 5.- Es capaz de adaptarse a cualquier cambio. 6.- La labor de inspeccin se ve beneficiada por la facilidad de acceso a los datos. 7.- Puede mejorar la relacin entre fabricante y estamento inspector.

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (APPCC)

La experiencia ha demostrado que este sistema da una mayor garanta de inocuidad alimentaria que otros mtodos ms tradicionales, como anlisis de producto acabado.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA APPCC

1) REALIZACION DE UN ANALISIS DE PELIGROS. 2) DETERMINACION DE LOS PCC. 3) ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS. 4) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA. 5) ESTABLECIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS. 6) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIN. 7) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE DOCUMENTACIN Y REGISTRO.

1) REALIZACION DE UN ANALISIS DE PELIGROS.

Descripcin completa del producto y del uso al que se va a destinar. Diseo del espacio de trabajo, sealando zonas, espacios, movimientos de personal y productos: FLUJO DE PRODUCTOS SOBRE PLANO. Evaluacin detallada del proceso de elaboracin:
DIAGRAMA DE FLUJO. Identificacin de los peligros y evaluar la gravedad de estos y los riesgos consiguientes.

1) REALIZACION DE UN ANALISIS DE PELIGROS.

DIAGRAMA DE FLUJO: descripcin simple y clara de la secuencia de operaciones necesarias para elaborar el producto final. Sirve al Equipo de APPCC para conocer el proceso de fabricacin y examinar los peligros. Los datos que se deben contemplar son:

1) REALIZACION DE UN ANALISIS DE PELIGROS.

DIAGRAMA DE FLUJO. Los datos que se deben contemplar son: 1.- Caractersticas de todas las materias primas usadas. 2.- Todas las actividades que se realizan durante el proceso. 3.- Perfiles de tiempo/temperatura de cada etapa. 4.- Caractersticas de equipos o utensilios que puedan ofrecer riesgos (zonas muertas, acumulacin de suciedad, posibilidad de origen de contaminacin, etc.) 5.- Descripcin de los posibles reprocesados de productos o residuos. 6.- Condiciones de almacenamiento con tiempo de caducidad, temperatura, lugar, etc. 7.- Canales y condiciones de distribucin.

1) REALIZACION DE UN ANALISIS DE PELIGROS.

Identificacin de los peligros y evaluar la gravedad de estos y los riesgos consiguientes, con el propsito de: Identificar las materias primas y alimentos potencialmente peligrosos. Identificar las posibles fuentes y puntos de contaminacin. Determinar la probabilidad de que los m.o. puedan sobrevivir o multiplicarse durante las fases de todos los procesos. Evaluar los riesgos y la gravedad de los peligros de identificacin.

1) REALIZACION DE UN ANALISIS DE PELIGROS.

Una vez elaborado el diagrama de flujo debe contrastarse con el proceso real comprobando que no hay ninguna operacin ni accin sin incluir (VALIDACION DEL DIAGRAMA).

2) DETERMINACION DE LOS PCC. Tras la realizacin del anlisis de peligros, se obtiene una lista de posibles riesgos, de los lugares donde se pueden presentar y de las medidas que los pueden controlar, identificndose los PUNTOS CRITICOS DE CONTROL. Un sistema prctico para identificar el nivel de control preciso en materias primas puede ser el empleo de un ARBOL DE DECISIONES, en el que se establece una serie lgica de preguntas para responder en cada peligro identificado y etapa del proceso, hasta concluir si se necesita, o no, establecer un PCC en esa etapa.

2) DETERMINACION DE LOS PCC. ARBOL DE DECISIONES:

2) DETERMINACION DE LOS PCC.

Todos los PCC se indicarn en el diagrama de flujo y se relacionar con el CUADRO DE GESTIN, documento en forma de tabla en el cual se recoge los detalles relativos a los pasos o etapas del proceso en las que se identifican los PCC: Peligros identificados. Medidas de control y parmetros asociados al PCC. Medidas previstas Sistemas de vigilancia. Acciones correctoras y sus responsables.

2) DETERMINACION DE LOS PCC.

Modelo de cuadro de gestin de APPCC:

3) ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS. Para cada PCC, especificar los criterios que indiquen si la operacin est controlada en ese punto (TOLERANCIA O LIMITE CRITICO). Cada lmite crtico se podr vigilar mediante un factor medible:
Parmetros fsicos: relacin Temperatura/Tiempo, humedad, espacio de cabeza, etc. Pueden tener relacin con los peligros microbiolgicos. Parmetros qumicos: pH, aW, concentracin de sal, nivel de conservantes, cloro libre en el agua de refrigeracin de envases, etc. Al igual que los fsicos, se relacionan indirectamente con los peligros microbiolgicos.

3) ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS.

Parmetros biolgicos: carga microbiana antes y despus de un proceso sensible a la contaminacin, posibilidad de contaminaciones cruzadas, presencia de toxinas o aminas bigenas. Estos parmetros presentan el inconveniente de que no es posible actuar inmediatamente cuando el proceso se desva, por lo que es ms adecuado utilizarlos para hacer verificaciones. Como alternativa se puede recurrir a mtodos rpidos, o a comprobaciones indirectas mediante los dos grupos de parmetros anteriores. Caractersticas sensoriales: aspecto, aroma, textura, etc.

Una vez establecidos los lmites crticos para los PCC, estos se incluirn en el CUADRO DE GESTIN del APPCC.

4) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA.

Obtencin de datos que indiquen que no existe desviacin de la norma. Estos datos deben permitir contar con el tiempo suficiente para adoptar las medidas correctoras antes de que el producto se distribuya o venda. Dos tipos bsicos de sistemas de vigilancia:
# Sistema en lnea (on-line): en los que los lmites crticos se evalan durante la marcha del proceso. Se pueden aplicar de forma continua o discontinua.

4) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA.

# Sistema fuera de lnea (off-line): los lmites se

analizan mediante toma de muestras y estudio fuera de la lnea del proceso. En este caso suele tratarse de sistemas discontnuos con dos inconvenientes: - Retraso en la obtencin de resultados respecto al momento de la toma de muestra. - Posibilidad de falta de representatividad de la muestra utilizada. Los mejores procedimientos de control son los continuos en lnea.

5) ESTABLECIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS.

Establecer con claridad los procedimientos para el restablecimiento de las desviaciones en los PCC. Las acciones correctoras se deben plantear a dos niveles de actuacin:
a) Acciones que ajusten el proceso y prevengan desviaciones de un PCC: son medidas a implantar en un sistema de lnea continuo y, en algunos casos ya estn consideradas en el diseo del proceso o en la maquinaria, y actan de forma automtica.

5) ESTABLECIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS.

b) Acciones para aplicar despus de una desviacin en un PCC. Hay que aplicar dos medidas lo ms rpidamente posible: 1) Ajustar el proceso para volver a tenerlo bajo control. 2) Decidir destino del producto elaborado mientras el proceso estuvo fuera de los lmites.

5) ESTABLECIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS.

Se obtar por alguna de las siguientes alternativas: - Destruccin del producto. - Reutilizacin. - Desviacin hacia otros usos menos sensibles. - Libramiento del producto tras su verificacin de inocuidad. Debe guardarse registro detallado de todas las etapas y acciones para posteriores investigaciones de las causas de la desviacin.

6) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIN.

Empleo de la informacin acumulada y de las pruebas microbiolgicas realizadas para cerciorarse de que el sistema funciona segn lo previsto. Existen varios sistemas estructurados de identificacin de fallos en controles:
HAZOP (Estudio de Peligros y Operabilidad): trata de identificar todas las desviaciones posibles del modo en que se dise un sistema y conocer los riesgos asociados a estas desviaciones.

6) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIN.

AEA (Anlisis de Acciones y Errores): dirigido sobre todo a identificar los posibles fallos humanos. MORT (Errores de Gestin y Riesgo): tambin estudia fallos humanos, pero como parte de la investigacin del funcionamiento y estructura de todo el sistema. FMEA (Anlisis de Fallos y Efectos): es el ms adecuado para comprobar un plan de APPCC.

7) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE DOCUMENTACIN Y REGISTRO.

Se establecen dos grandes grupos de documentacin:

Documentacin generada en cada una de las fases que se han ido analizando para elaborar el plan APPCC, que constituyen en su conjunto el propio plan y la base de trabajo para cualquier modificacin futura, la cual tambin pasar a formar parte de esta documentacin. Supone la descripcin general del plan.

7) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE DOCUMENTACIN Y REGISTRO.

- Equipo APPCC y sus responsabilidades. - Documentacin completa del anlisis de riesgos. - Descripcin del producto. - Diagramas de flujo. - Caractersticas de los PCC. - Riesgos y lmites relacionados. - Sistemas de control, y medidas correctoras. - Etc.

7) ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE DOCUMENTACIN Y REGISTRO.

Documentacin generada como consecuencia del seguimiento y registro de los controles. Este material documental representa el perfil dinmico del plan APPCC. - HOJAS DE REGISTRO de los datos obtenidos y de los procesos realizados durante el funcionamiento del programa establecido en el SISTEMA DE AUTOCONTROL. - Documentacin sobre competencia de proveedores. - Hojas de registro de los procesos de verificacin. - Grado de preparacin de empleados. - Etc.

EQUIPO DE APPCC
Tcnico de Control de Calidad (suele ser el JEFE O DIRECTOR DEL EQUIPO): informa sobre los peligros (fsicos, qumicos, biolgicos), los riesgos y las medidas a aplicar para prevenir o minimizar sus efectos. Como Director de Equipo, sus funciones sern: - Diseo del proyecto. - Alcanzar los objetivos segn calendario previsto.

EQUIPO DE APPCC

Operario de produccin: informa de las caractersticas de elaboracin del producto. Ingeniero: informa sobre equipamiento, medio de trabajo y capacidad de produccin. Expertos en APPCC. De ayuda en los momentos iniciales de implantacin del programa.

EQUIPO DE APPCC

Directivo ( RESPONSABLE DEL PROYECTO). Proporciona: # Conocimientos internos: - Control de calidad de proveedores. - Investigacin y desarrollo. - Distribucin. # Conocimientos externos: - Informacin microbiolgica y toxicolgica (si la empresa no dispone de laboratorios propios). - Control estadstico de procesos: asesores externos que desarrollan estudios estadsticos para establecer planes de muestreo, evaluar datos del control, de procesos, etc.

EQUIPO DE APPCC

Como RESPONSABLE DEL PROYECTO, SUS FUNCIONES SERN: - Nombrar al Director del Equipo. - Garantizar los recursos adecuados. - Dirigir la poltica de la empresa en materia de seguridad alimentaria. - Asegurar la progresin del proyecto.

EQUIPO DE APPCC

Las personas encargadas de la VIGILANCIA DE PCC deben recibir formacin especfica en: a- Sistema APPCC, para concienciarlos de la importancia de una buena inspeccin de los PCC en relacin con la seguridad del producto final. b- Formacin especfica que demande su trabajo.

PLANIFICACION DEL PROYECTO APPCC

La planificacin se suele hacer con la ayuda de representaciones grficas como la TABLA DE GANTT. El plan de trabajo se disea en fases: Fase 1: Formacin del Equipo de APPCC. Fase 2: Determinacin del mbito del sistema de APPCC. Fase 3: Establecimiento del control de calidad de los proveedores. Fase 4: Preparacin del plan APPCC. Fase 5: Finalizacin del proceso.

PLANIFICACION DEL PROYECTO APPCC

PLANIFICACION DEL PROYECTO APPCC

Cada fase se divide en actividades especficas, algunas de las cuales estn ligadas a la finalizacin de otras, es decir, existen interdependencias representadas mediante TABLAS PERT (Program Evaluation an Review Technique = Evaluacin de Programas y Tcnicas de Revisin).

PLANIFICACION DEL PROYECTO APPCC

PLANIFICACION DEL PROYECTO APPCC

En estas tablas se utilizan tres elementos de inters: Elementos crticos: Tareas que si no se completan a tiempo, se afectar la fecha de finalizacin del proyecto. Elementos no crticos: Tareas necesarias pero que no comprometen el calendario del proyecto. Hitos: Tareas o fechas que implican toma de decisiones. Se pueden usar como indicadores de la progresin del proyecto.

CONTROL DE CALIDAD DE PROVEEDORES

Ser necesario para asegurar un suministro de materias primas adecuadas. Habr que determinar el procedimiento de manipulacin y el procesado posterior para establecer el nivel de control necesario para cada caso.

CONTROL DE CALIDAD DE PROVEEDORES

Los instrumentos que permiten desarrollar un programa eficaz de control de calidad de proveedores son: 1) ESPECIFICACIONES DE CALIDAD: son las especificaciones de compra y los pliegos de prescripciones tcnicas que describen los criterios precisos sobre los que se juzga la calidad y seguridad de las materias primas. 2) AUDITORIA. 3) CERTIFICADOS DE ANALISIS: de cada lote de materias primas para confirmar que cumplen con lo especificado. Estos anlisis deben ser realizados por laboratorios fiables (preferible laboratorios acreditados e independientes).

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

DEFINICIN DE TRAZABILIDAD (Rastreabilidad): La posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a travs de todas las etapas de produccin, transformacin y distribucin, de un alimento, un pienso, un animal destinado a la produccin de alimentos o una sustancia destinada a ser incorporados en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

OBJETIVO: Encontrar y seguir el rastro de los alimentos puestos en el mercado para proceder a su retirada en el caso de que se detecte un peligro para la salud pblica. Las empresas deben de establecer un procedimiento eficaz que se pondr a disposicin de la autoridad competente cuando se la solicite.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

DESCRIPCIN DEL PLAN (I):

1. Definicin del mbito de aplicacin del sistema de trazabilidad dentro de su actividad, sealando los proveedores y clientes inmediatos. 2. Definicin de los criterios para la identificacin de productos, materias primas, los ingredientes o los aditivos y otros materiales (envases, etiquetas); productos intermedios; y, productos finales, en este caso, mediante definicin de un sistema de loteado.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

DESCRIPCIN DEL PLAN (II):

3. Creacin de registros para la gestin de la informacin originada por el sistema de trazabilidad. 4. Definicin de un procedimiento para la localizacin o recogida de productos no aptos para el consumo. 5. Validacin, revisin y actualizacin del sistema de trazabilidad. 6. Recoger la descripcin de las posibles medidas correctivas.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

DOCUMENTOS Y REGISTROS:
Registro de trazabilidad, dnde se identificarn:
Los productos que reciban. Los productos que distribuyan.

Registros especficos, para los supuestos reglamentados: carne de vacuno, huevos, etc. Registro de incidencias y medidas correctoras, dnde se contemple la prdida de trazabilidad.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

PRODUCTOS A TRAZAR:
Materias primas. Materias auxiliares. Envases y embalajes (para aquellos que entren en contacto directo con el producto). Productos intermedios (en el caso de que se generen). Subproductos (en el caso de que se destinen a alimentacin humana o animal). Productos terminados.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

IDENTIFICACIN DEL PRODUCTO: Nombre: breve descripcin del producto. Lote: cdigo que permite identificar de forma
nica e inequvoca productos que han sido fabricados en idnticas condiciones de proceso y realizacin de producto y, por tanto, se les puede presuponer un comportamiento post-productivo similar. El grado de precisin y el criterio empleado en la definicin de los lotes corresponde a cada operador econmico.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

FORMACIN DE LOTES:
Homogeneidad: El lote tiene que estar formado por un conjunto de productos homogneos:
Produccin de un da. Produccin diaria de una lnea.

Tamao: Cuando ms grande sea el lote, mayor cantidad de producto ser retirado en caso de que se detecte algn peligro para el consumidor. Econmico: Cuanto ms valor tenga el lote, mayores sern las prdidas en caso de retirada y destruccin de producto. Destino: Los lotes pueden identificar destinos de los productos:
Lote destinado a empresas de distribucin. Lote destinado a venta en canal propio.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

TIPOS DE CDIGOS:
Cdigo propio: definido especficamente por cada empresa. Cdigo EAN 128: Las etiquetas llevan una parte legible y otra en cdigo de barras que permite:
La automatizacin de procesos. Identificar los productos y agrupaciones. Aadir caractersticas inherentes al producto: lote, cantidad de unidades, fecha de caducidad, fecha de produccin, fecha de envasado.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

TIPOS DE TRAZABILIDAD:
Trazabilidad hacia atrs: trazabilidad de cules son los productos que entran en la empresa y quienes son los proveedores de esos productos. Trazabilidad interna: trazabilidad de los productos dentro de la empresa (independientemente si se producen nuevos o no). Trazabilidad hacia delante: Trazabilidad de los productos preparados para la expedicin y del cliente inmediato al que se entregan.

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD

VALIDACIN/VERIFICACIN:
Es necesario revisar el sistema de trazabilidad para comprobar que funciona de forma efectiva. Mecanismos de validacin/verificacin del sistema:
Realizar un simulacro dentro de la empresa analizando. Auditora realizada por terceros. Auditora del sistema de trazabilidad de los proveedores.