CAPACIDAD DE PROCESO

La capacidad del proceso es la medida de la reproducibilidad intrínseca del

producto resultante de un proceso.

Dado que los términos no científicos son inadecuados para la comunicación en el

ámbito industrial, se define:

Proceso: Es una combinación única de maquinas herramientas, métodos

materiales y hombres.
Capacidad: Esta palabra se usa en el sentido de posibilidad basada en
realizaciones contrastadas y lograr resultados mensurables.
Medida: Se refiere al hecho de que la capacidad del proceso sea cuantificada con
los datos que, a su vez, son el resultado de la medición del trabajo realizado por el
proceso.
Reproductibilidad intrínseca: Se refiere ala uniformidad del producto resultante
de un proceso que esta en estado de control estadístico.”Reproductibilidad
instantánea” seria un sinónimo.
Producto: La medición se hace sobre el producto dado que la variación del
producto es el resultado final.

Tipos de procesos

El concepto de capacidad del proceso puede ser comprendido mejor con la

exposición de algunos de los conceptos mas frecuentes. La figura siguiente
presenta el caso ideal de un proceso en estado de control estadístico, pero esta
no será siempre la condición que se presente cotidianamente.

Proceso ideal de manufactura en

estado de control estadístico
Y - AXIS

6σ
X - AXIS
 Algunos tipos de procesos más comunes

a. Cambio repentino debido al ajuste de la herramienta, cambio en las

características de la materia prima.
b. Interrupción, durante la cual la máquina se enfría y luego gradualmente se
calienta de nuevo hasta que se restablece la dimensión original.
c. Puesta en marcha de una máquina el lunes en la mañana con el
correspondiente ajuste del equipo.
d. Ajustes frecuentes o corrección.
e. Cambos en la dispersión y en la cota debido a cambios en las condiciones
de operación o cambios en la materia prima.

Y- AXIS
Y- AXIS

a. b.
X- AXIS X- AXIS
Y- AXIS
Y- AXIS

c. d.
X- AXIS X- AXIS
Y- AXIS

e.
X- AXIS
Calculo de la capacidad del proceso

Capacidad del proceso = 6σ

Donde 6σ = Desviación estándar de proceso Bajo control estadístico, es decir sin
cambios ni desviaciones repentinas.

La mayor parte de los procesos industriales, especialmente en las industrias de

procesos químicos, funcionan bajo estado e control estadístico. Para estos
procesos, la capacidad del proceso calculada de 6 σ puede ser comparada
diferente a las especificaciones y se puede hacer juicio sobre su adecuación. Sin
embargo la mayoría de los procesos industriales muestran desviaciones y cambios
repentinos. Estas desviaciones de lo ideal son un hecho real y deben tenerse en
cuenta en el momento de calcularse los índices de capacidad del proceso.

Medición de la capacidad del proceso

Un cierto número de procesos han sido desarrollados para medir la capacidad del
proceso. Uno de estos el método de grafico de control es rigurosamente correcto,
el resto son aproximaciones.

Método del grafico de control

Se seleccionan 10 grupos de 5 piezas cada uno (para mínimo 50 datos). Por

medio de un grafico de control X – R se comprueba si existe falta de control
estadístico, si no existe, la capacidad del proceso se calcula en 6σ, que incluye el
99.75% de los datos. Los 6σ son calculados por la formula:
R
6σ = 6
d2
Donde R = Recorrido o intervalo medio de los 10 subgrupos.
d2 = Constante parar convertir los recorridos en desviaciones estándar, para el
tamaño particular de subgrupos, 5 en este caso.

Si el proceso evidencia falta de control, el analista puede:

1. Descartar los datos, tratar de eliminar la causa que provoca la condición de

fuera de control y repetir el estudio de capacidad del proceso.
2. Aceptar el cálculo como una buena aproximación de la capacidad del proceso.

Método de distribución de frecuencias

Se toma generalmente una muestra de 50 piezas consecutivas, durante cuyo

tiempo no se hacen ajustes a las maquinas o herramientas. Se miden todas las
piezas, se anotan los datos en forma de distribución de frecuencias y se calcula la
desviación estándar. Entonces la capacidad del proceso se considera igual a 6σ.
Este método es aproximado dado que la distribución de frecuencias puede fallar y
no descubrir desviaciones o cambios del proceso. En este caso se deberá recurrir
a las cartas de control, para mayor seguridad en cuanto a la forma en que se
presentan los datos.

Capacidad del proceso vs. Especificación del producto

La principal razón para cuantificar la capacidad de un proceso es la de calcular la

habilidad del proceso para mantener dentro de las especificaciones del producto.
Para procesos que están bajo control estadístico, una comparación de la variación
de6σ con los límites de especificaciones permite un fácil cálculo del porcentaje de
defectuosos mediante la tolerancia estadística convencional.

El índice de capacidad del proceso es la formula utilizada para calcular la habilidad

del proceso de cumplir con las especificaciones y se expresa de la siguiente
manera: LSE − LIE
ICP =
6σ̂

Donde: ICP: Índice de Capacidad del Proceso

LSE: Limite superior Especificado
LIE: Limite inferior Especificado
σ: Desviación estándar de los datos individuales
R
Donde: σ=
d2

R = Promedio de los rangos de la carta de control.

d2 = Constante de calculo.

El ICP puede asumir varios valores, que los analistas clasifican entre valor 1 y
valor 4 según sea la habilidad del proceso para cumplir con las especificaciones:

ICP Clase de Decisión

proceso
ICP>1.33 1 Más que adecuado, incluso puede exigirse más en
términos de su capacidad.
1<ICP<1.33 2 Adecuado para lo que fue diseñado. Requiere
control estrecho si se acerca al valor de 1
0.67<ICP<1 3 No es adecuado para cumplir con el diseño inicial.
ICP<0.67 4 No es adecuado para cumplir con el diseño inicial.
Análisis de la capacidad del proceso

Se utiliza con dos objetivos principales, implicando ambos las especificaciones del
producto:

1. Como ayuda a la predicción. ¿Es este proceso capaz de cumplir

permanentemente con las especificaciones del producto?
2. Como ayuda al análisis. ¿Por qué este proceso no cumple con las
especificaciones establecidas?

El termino “Análisis de la capacidad del proceso” se refiere a la actividad de

estudiar el proceso en un esfuerzo por responder ambas preguntas.

Relación entre los parámetros de la variable y los límites de especificación.

Incluyendo los valores de Cpk que pueden asumir según su comportamiento frente
a las especificaciones:

a. El proceso no esta en capacidad de cumplir con las especificaciones.

b. Proceso cuyo centro esta desplazado y el proceso esta en peligro de
generar producto fuera de la especificación, sin embargo la amplitud del
proceso indica que este puede cumplir la tolerancia demarcada por las
especificaciones.
c. En este caso ya se han presentado productos fuera de las especificaciones,
generando no conformidades del proceso
Cuando el problema esta en centrar correctamente el proceso con respecto a
las especificaciones, la administración debe investigar la causas de la mala
dirección técnica del proceso.

Especificaciones
Promedio Aceptable
Desviación estándar a. Frecuencias
aceptable. Cpk > 1
Medidas

Especificaciones

Promedio aun aceptable b. Frecuencias

Desviación estándar
aceptable. Cpk = 1
Medidas

Promedio muy alto Especificaciones

Desviación estándar
c. Frecuencias

potencialmente aceptable
Cpk = Cpu < 1
Medidas
Promedio aceptable Especificaciones
Desviación estándar d. Frecuencias
muy grande
Cpu y Cp1 < 1
Medidas

Promedio muy alto Especificaciones

Desviación estándar muy e. Frecuencias
grande
Cpk = Cpu < 1
Medidas

Cpk

Otra medida para la cuantificación del índice de capacidad de proceso es el Cpk,

que esta definido come el menor valor encontrado entre el Cpu y el Cpl, que se
define como:
LSE − X X − LIE
Cpu = Cpl =
3σ 3σ

Donde Cpu: Capacidad de proceso teniendo en cuenta únicamente la

especificación superior del proceso.
LIE: Limite de especificación inferior de la variable
LSE: Limite de especificación superior de la variable
X :
Valor promedio encontrado de los datos
σ: Desviación estándar del proceso

Cpu y Cpl solo evalúan la mitad de la distribución de los datos teniendo en cuenta
solo 3σ. Es útil cuando la especificación de la variable, solo se expresa como un
máximo o como un mínimo, para indicar al analista en que sector de la
especificación (superior o inferior) se presenta mas riesgo de incumplimiento de
los valores establecidos.

Los valores de Cpk, son ampliamente utilizados como indicadores de la calidad de

un proceso o producto. El valor de Cpk = 1.33 se ha establecido como un
parámetro deseado porque la obtención de este valor en un proceso o producto
significa que por cada 10000 mediciones 3 de ellas existe la probabilidad
estadística que se encuentre fuera de los limites d especificación.
 Esquema general para implementación de un programa de control
estadístico o para el mejoramiento de los procesos con base en esta
herramienta

Inicio

Definir variables de
proceso a medir

Definir plan de
mediciones

Realizar las mediciones de

acuerdo al plan establecido

Evaluar el comportamiento
con gráficos de control

Proceso
Identificar Eliminar
en control No
estadístico causas causas
? asignables de asignables de
variación variación

Si

Decisión Evaluar la capacidad del

gerencial proceso

No
ICP>1
?

Si

ICP>1.33 No Verificar Programas de

? centrado del mejoramiento
proceso del proceso
Si

Decisión
gerencial

Más que un proceso operativo, la implementación de un programa de esta

naturaleza es un proceso administrativo.
Los dos primeros pasos deben ser definidos con el concurso de la persona o
cargo que demarque los objetivos de calidad de la compañía. Básicamente se
refiere al “que” medir y seguramente va ligado al “porque medir”.

El tercer paso, permite conocer en detalle el proceso y seguramente lo habilitara

para la toma de mejores decisiones en el futuro. En este paso se debe
implementar todo lo desarrollado en la sección de gráficos de control por variable y
gráficos de control por atributos.

Siguiendo el esquema una vez obtenidos los gráficos de control debe evaluarse si
el proceso esta o no en control estadístico, revisar tendencias, limites, etc., en
síntesis verificar que el proceso esta estable y predecible. Si se descubre que el
proceso presenta causas asignables de variación estas deben ser eliminadas y
posteriormente repetirse el estudio, hasta encontrar el proceso en estado de
control estadístico.

El que el proceso se encuentre “bajo control estadístico” no significa que cumpla

con las especificaciones para cual fue diseñado. (Se verifica a través del cálculo
del índice de capacidad del proceso.)

Si el proceso estando en estado de control estadístico presenta un Cpk inferior a

1, significa que la decisión debe ser tomada al nivel de la alta gerencia porque las
causas de este comportamiento pueden estar en algunas de estas alternativas:
 Especificaciones mal establecidas.
 El procedimiento de operación no es adecuado para obtención de los
requerimientos exigidos.
 La tecnología utilizada no es adecuada para el efecto esperado.

Son decisiones que involucran reorientación de procesos, inversiones económicas

fuertes o el acuerdo con los clientes de modificación de las especificaciones.

Si la capacidad del proceso se presenta ente los valores 1 y 1.33, significa que la
dispersión del proceso puede ser igual a la dispersión esperada (especificación),
pero pude haber puntos por fuera de los límites de control. Si este es el caso, se
debe verificar el centramiento del proceso, recalcular los limites de control,
continuar el control a través de los gráficos y proponer mejoras en el proceso para
lograr mejores metas de calidad y aumento de la productividad.

Si por fortuna nuestro proceso posee un Cpk igual o mayor de 1.33, debemos
tomar otro tipo de decisiones a nivel gerencial, por ejemplo: aumentar la tasa de
producción, vender un “plus” de calidad, vender la optimización de un método de
instalación o de operación, trasladar la operación de manufactura a otras
maquinas y permitir que la primera se dedique a procesos mas delicados o
especializados, etc.