NUEVAS TECNOLOGIAS PROCESOS FUNDICIN

Hernn Santander G. Lider Disciplina Procesos Amec International.

Octubre 2012

Los 6 Esenciales de Seguridad

TENGA SIEMPRE CUIDADO Sea observador, tome su tiempo y piense primero acerca de la seguridad. Nada es tan importante que no podamos tomarnos el tiempo para hacerlo de manera segura USTED DEBE INTERVENIR Si en algn momento siente que su seguridad est siendo comprometida, usted tiene el derecho de intervenir y detener el trabajo. Usted tiene nuestro apoyo para ejercer este derecho sin ningn tipo de repercusin ADMINISTRE LOS CAMBIOS Si hay algn cambio o desviacin a lo planeado en la actividad, usted debe parar el trabajo y revisar la evaluacin de riesgos y las precauciones tomadas

SIGA LAS REGLAS Los Procedimientos de Seguridad son elaborados para evitar que usted se lastime. Ignorarlos es inaceptable. Si un procedimiento no est claro o no se puede aplicar, usted debe informarlo a su supervisor HAGA UNA EVALUACIN DE RIESGOS Antes de empezar a trabajar, se debe elaborar un anlisis identificando los peligros potenciales del lugar. Las evaluaciones de riesgos asociadas a tareas rutinarias deben ser revisadas regularmente

USE EL EPP ADECUADO Usted debe asegurarse de que cuando emprenda cualquier trabajo, use todos los EPP de acuerdo a lo identificado en la Evaluacin de Riesgos para esa tarea especfica

Fundiciones Chilenas

Tecnologas Fundiciones Chuquicamata Potrerillos Ventanas Caletones Paipote Altonorte Chagres Secado concentrado Rotatorio Lecho fluidizado Rotatorio Lecho fluidizado Rotatorio Rotatorio Vapor Fusin FSF/CT CT CT CT R.Noranda FSF Trat escoria Conversin HE HLE HE HLE HE Flotacion HLE CPS CPS CPS CPS CPS CPS CPS Refinera Elec. Si Si Si N/A N/A N/A N/A

Caletones
Fluid Bed Dryer (2) Acid Plant (2)

Concentrate 0,2% Moisture

White Metal 72 74 % Cu

Escoria

PS Converter (4)

Air + Oxygen Blister 99,3% Cu Slag 6 - 12 % Cu 15 20% Fe3O4

Refining Furnace (4)

Oxygen Plant (2) Air + Coal

Slag Cleaning Furnaces (4) Casting Wheel

Final Slag < 1% Cu

ANODES 99,6 % Cu

FR COPPER 99,92 % Cu

4 Fundicin Caletones

Potrerillos
GASES CT + 1 CPS PLANTA CIDO SULFRICO CONCENTRADO HMEDO

1.700 TPD 98,5%

200.000 Nm3/h 9% SO2

31% Cu 33% S 24,5% Fe 8% H2O

PLANTA SECADO LECHO FLUIDIZADO

120 TPH

ESCORIA

CONVERTIDOR TENIENTE ...............

METAL BLANCO CONCENTRADO SECO

73,5% Cu

9% Cu
METAL BLANCO HORNOS DE LIMPIEZA (3) ....

2.050 TPD 0,2% H2O

70% Cu

AIRE + OXGENO

50.000 Nm3/h 38% EO2 CPS (2 + 1)

AIRE + OXGENO COBRE BLISTER

AIRE + ENAP-6

24% EO2
HORNOS DE .. NODOS (2)

PLANTA OXGENO

ESCORIA BOTADERO

98% Cu

550 TPD 95% Pureza

1.000 TPD 1% Cu
RUEDAS MOLDEO

..

650 TPD
PLANTA GENERADORA AIRE ALTA-BAJA

NODOS

99,6% Cu 5

Chuquicamata
Gases Fugitivos CPS P.E.

HORNOS DE ANODOS

CONVERTIDOR TENIENTE CON HTE (2) TOBERAS 2200 ton/da

1

CPS

CPS

CPS

CPS

CT-1

HLE
Planta Granallado de Escoria

Caldera

HORNO FLASH 2800 ton/da

RUEDAS DE MOLDEO
TOLVAS DE CONCENTRADO TOLVAS 2000 2.000 Ton Hmedas 6.000 Ton Hmedas

SECADOR 5

P.E.

Gases Fug. HF

SECADOR 4
CAMAS DE CONCENTRADO 20.000 Ton Hmedas

Cmara de Mezcla

PLANTAS DE OXGENO 1200 TPD

PLANTAS DE ACIDO A. Contacto 501 KNm3/hrs 11.7 % SO2

Plantas de Limpieza 465 KNm3/hrs

Planta de Tratamiento de As 6 Divisin Codelco

Paipote

Planta de Secado Preparacin de Mezclas Inyeccin Conc. Seco

HELE

Escorias a Botadero (0,8 % Cu)

Escoria

Inyeccin Mezcla

Conc. Hmedo POX CT Metal Blanco CPS

Blister

HA Gases Planta Tratamiento Efluentes Gases

Yesos Riles

Planta Acido N 2
H2SO4

Planta Acido N 1

Ventanas
DRYING & CONCENTRATE INJECTION PLANT

Gases CT Bone dried concentrate

ACID PLANT

CT slag

CT
CT HG matte Gases CPS Sulfuric acid 98%

EF High grade matte

ELECTRIC FURNACE

Slag to dump
Cu<0,80%

CPS CPS PSC

Cu Blster

Anodes
99,6%Cu

Anode F.

Holding

Altonorte

Pta. Acido # 3 175.000 Nm3h

Silos

C.Conjunto Pta.Secado Alimentacin hmeda Gas de Rx

Pta.Acido #1 127.000 Nm3h Gas de CPS Blister

METAL BLANCO

Escoria Reactor Continuo (1) ............... 6% Cu

3.5 % Fe

Conc.Inyeccin
OXGENO (PUREZA 95%)

Convertidores CPS (4) ...............

Parcelas Escoria fra de CPS Hornos de refino Escoria refino (3) Concentradora Parcelas

PTA. OXGENO 1 300 TPD.

Relaves Rueda de moldeo (2)

Conc.Escoria 36 % Cu

Agua

PTA. OXGENO 2 250 TPD.

OXIGENO (PUREZA 95%)

Chagres

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La Caridad
Horno de Fusion Instantanea

DM

Concentrado, Silice, secundarios y polvos SECADOR INST.

Escoria 1.5% Cu PLANTA DE PLANTAS DE ACIDO ACIDO

(2)

Mata 63%Cu
Casa de Sacos Aire de Distribucin

Escoria, Blister, Gases y Polvos

Fan

Concentrado Hmedo Vapor Condensa do Concentrado Seco al Sistema Neumtico Multicoil Motor (2) Concentrado

Escoria PSC 8% Cu Escoria Final 1% Cu Mata 6872% Cu HORNOS ELECTRICOS ( 2 )

CONVERTIDORES PEIRCE SMITH (3)

Planta de Fuerza

Secador de Vapor

Concentrado Hmedo, polvos Gases Silica y Secundarios y Garr-Gun Polvos Aire

Metal Blanco 75 % Cu

boca

Blister 98.5% Cu

Zona de Toberas

Plantas de Oxigeno (2) (3)

Escoria a HE 2 8 % Cu

HORNO SHAFT
REACTOR TENIENTE

HORNOS DE AFINO ( 2) 3

Mata/Metal Blanco/Blister Mata/Blister o Cobre Andico o Cobre Andico Escoria Gases Metalrgicos Oxigeno
Cobre Andicos Rueda de Moldeo 99.5% Cu

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Diagrama de Flujo Flash Converter

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ISA Converter

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Inyeccin Concentrado Seco

Tipo Silos almacenamiento Capacidad, c/u Autonoma N vasos presurizados Capacidad vasos, c/u Flujo inyeccin Presin aire comprimido

Neumtico (fase ultradensa) 2 350 ton 8h 4 17 m3 80 150 tph 620 750 kPa
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Introduccin
Todas las fundiciones Chilenas se encuentran abocadas al estudio de alternativas de modernizacin y mejoras para enfrentar los desafos en materias de captura de emisiones de SO2, arsnico y material particulado, ya que las autoridades ambientales se encuentran implementando un nuevo reglamento para lograr una reduccin del 60%, a nivel nacional, en las emisiones de SO2.

La idea del anteproyecto ambiental es que ste se encuentre orientado a restringir las emisiones de SO2, As y material particulado a travs de un techo de emisiones por ton/ao. Para el caso de SO2 las emisiones deberan estar entre un 95 y 96% de captura y fijacin, y el As entre 96 y 97%, precisa Marcelo Fernndez, Jefe de la oficina de asuntos atmosfricos del Ministerio de Medio Ambiente (Minera Chilena, mayo 2012)
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Ejes de Accin

Recuperacin Metalrgica Disminucin de Emisiones Productividad Ahorro Energtico Automatizacin

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Propuestas de Modernizacin

Mejoramiento de Almacenamiento de Concentrados. Cambios de Tecnolgicos. Implementacin Toberas ALSI. Implementacin Tapones Porosos. Gases Fugitivos. Tratamiento de Escorias. Mejoramiento del consumo de scrap como carga fra en
CPS.

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Impacto de las Propuestas sobre los Ejes de Accin

Recuperacin Metalrgica Disminucin de EmisionesProductividad Ahorro Energa Automatizacin Mejoramiento de Almacenamiento de Concentrado Cambio de Tecnologia en el Secador de Concentrados Implementacion Toberas ALSI Implementacion de Tapones Porosos Gases Fugitivos Tratamiento de Escorias Optimizacin Rueda de Moldeo Conexin de CPS 1 a Sistema Actual Mejoramiento del consumo de scrap

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CAPITULO I

Mejoramiento del Almacenamiento de Concentrados.

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Formas de Almacenamiento

A continuacin se presentan diferentes formas de almacenamiento para minimizar las prdidas de material por manejo.

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Formas de Almacenamiento
Acopio Circular Cerrado: Una opcin factible para almacenar la concentrado hmedo es utilizar un acopio circular cerrado como el mostrado en la figura a continuacin.

Acopio circular cerrado A este tipo de instalaciones ingresa el material a travs de una abertura en su cspide o muy cercana a ella, permitiendo almacenar el material en forma circular. Estas pueden ser construidas en base a estructuras metlicas y concreto, tanto para sus fundaciones como para sus murallas perimetrales. Este tipo de acopio no permite aumentar su capacidad de almacenaje en el tiempo en forma fcil y adems no son diseados para acopiar material contra sus murallas, a menos que se construyan en base a murallas de concreto diseadas para esta funcin.

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Formas de Almacenamiento
Cancha Cerrada: Al igual que los acopios circulares cerrados, las canchas cerradas son estructuras que permiten almacenar materiales, diferencindose en su forma longitudinal, tal como se aprecia en la siguiente figura

Cancha cerrada

La ventaja de este tipo de instalaciones es que permiten aumentar su capacidad de almacenaje en el tiempo, al ampliar su cubierta y el recorrido de los equipos de acopio y recuperacin en caso que hayan sido considerados.

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Formas de Almacenamiento
Domos Los domos de almacenamiento son estructuras monolticas conformadas por la unin de una membrana de PVC, una capa de Poliuretano aislante y concreto reforzado con barras de acero.

Domo de almacenamiento alimentado mediante transporte neumtico La membrana exterior asegura un sello continuo, permitiendo obtener una estructura 100% impermeable y resistente a los rayos ultravioleta. Su capa de poliuretano permite obtener una estructura capaz de minimizar las fluctuaciones de temperatura, disminuyendo los esfuerzos por ciclos trmicos adems de minimizar la condensacin interna.
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Sistema de Apilamiento
Apilador Giratorio: Este tipo de apilador, como su nombre lo menciona, funciona descargando el material en forma circunferencial, dejando como resultado una pila de material como la mostrada en la Figura, hay que destacar que circunferencialmente la pila de material tendr un ngulo efectivo de 300 aproximadamente, con el fin de dejar espacio libre disponible para apoyar en el suelo el reclamador giratorio por detenciones de operacin y mantenimiento.

Apilador giratorio (Destacado en rojo)

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Sistema de Apilamiento
Este sistema de apilamiento permite generar una mezcla uniforme de material en el caso que el proceso lo amerite, esto es representado por las franjas de color mostradas en la Figura

Apilamiento uniforme de material gracias a apilador giratorio

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Sistema de Apilamiento
Apilador Longitudinal: Este tipo de apilador es utilizado cuando las instalaciones de almacenamiento son del tipo canchas, tanto abiertas como cerradas, en la Figura a continuacin se aprecia un ejemplo de este tipo de equipos.

Este tipo de equipos consiste bsicamente en una correa transportadora sobre un carro que le permite desplazarse en forma horizontal, en una direccin y dos sentidos, siendo alimentada por una correa transportadora situada en forma paralela a pila de material
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Recuperacin de Material
Reclamador Giratorio: Los sistemas de recuperacin de material giratorios son indicados principalmente para trabajar en conjunto con apiladores giratorios. Para un material con un 8% HR se recomienda utilizar el tipo de reclamador giratorio mostrado en la Figura, principalmente debido a que el material se torna muy cohesivo cuando se maneja en forma continua

Este tipo de equipos consisten principalmente en una estructura metlica con cuchillas raspadoras, de distintas geometras dependiendo del material, que se mueven a lo largo del brazo siendo impulsadas por cadenas de transmisin. El reclamador puede rotar respecto a su eje vertical y horizontal a diferencia de los reclamadores circulares de puente que solo pueden rotar respecto a sus eje vertical.
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Recuperacin de Material
Reclamador Longitudinal: Los reclamadores longitudinales permiten recuperar el material en canchas de acopio tanto cerradas como abiertas. Su principio es similar a los recuperadores circulares diferencindose en el hecho que estos equipos van montados sobre ruedas que les permiten desplazarse en una direccin horizontal.

Reclamador longitudinal La carga de material recuperada es alimentada a una correa transportadora que corre en forma paralela a la cancha de acopio
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Recuperacin de Material

Cargador Frontal para Recuperar Material: Utilizar un cargador frontal para recuperar material es una opcin viable tanto para pilas de almacenamiento circular como longitudinal. Sin embargo su utilizacin demanda que el operador este dentro de la instalacin sin opciones de automatizacin fcilmente aplicables. El cargador frontal podr descargar sobre un chute de descarga que alimente a una correa transportadora para enviar la carga del lugar

Reclamacin mediante cargador frontal

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Recuperacin de Material

Domos Para el caso de los domos, dependiendo de su forma y tamao, existen distintos sistema de recuperacin de material recomendable: Gravitacional: Como su nombre lo menciona, este sistema de recuperacin utiliza la aceleracin de gravedad para recuperar el material almacenado. Consiste principalmente en agujeros estratgicamente ubicados en el piso de los domos para asegurar el mximo de recuperacin. Para el caso de los domos tipo silo se logra obtener de un 30 a un 40% ms de recuperacin en comparacin con los domos semiesfricos. Para el caso de concentrado seco se recomienda utilizar este sistema en conjunto con tornillos mecnicos para alcanzar mayores porcentajes de recuperacin. Tornillos mecnicos horizontales: Los tornillos mecnicos horizontales barren el fondo de los domos arrastrando el material a los distintos agujeros de recuperacin. Dependiendo del tamao estos pueden ser propulsados elctrica o hidrulicamente. Para el caso del concentrado es posible utilizar dos tipos de tornillos: uno que funcione con toda la carga sobre l y otro que funcione una vez que la recuperacin gravitacional ya haya realizado su trabajo.

Tornillos mecnicos horizontales

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Recuperacin de Material
Tornillos mecnicos verticales: A diferencia de los tornillos mecnicos horizontales, los tornillos verticales permiten rotar tanto en su eje vertical como su eje horizontal. Por este motivo, solo se recomienda su utilizacin en el caso que se escoja un domo semiesfrico.

Tornillos mecnicos verticales

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Recuperacin de Material
Pisos Fluidizados: Este tipo de pisos solo funcionan con materiales que pueden ser fluidizados como es el caso del cemento, la ceniza y concentrado. El concepto de este sistema de recuperacin consiste en almacenar el material en el domo, cuyo piso posee un conjunto de toboganes de aire o Airslides, adems de contar con una pendiente de 6 a 10, que dependiendo de los anlisis de fluidez realizados. Luego se procede a soplar aire a travs de una membrana porosa causando la fluidizacin y cada del material pendiente abajo hasta alimentar al sistema de transporte seleccionado para evacuar el domo.

Pisos fluidizados para domos

Su principal ventaja es que posee muy pocas partes mviles por lo que sus costos de mantenimiento son menores en comparacin con otros sistemas mecnicos.
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Tecnologa en el diseo

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Tecnologa en el diseo

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Tecnologa en el diseo

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Tecnologa en el diseo

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CAPITULO II

Cambio Tecnolgico Secador.

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Introduccin
La operacin de secado del concentrado de cobre constituye una parte importante en el proceso pirometalrgico del cobre, considerando que los procesos de fusin posteriores requieren de una mayor eficiencia energtica, que permitan altas capacidades y produzcan una baja cantidad de gases en el proceso. En el secado directo, la energa es proporcionada por la combustin de algn combustible. Dentro de los secadores de llama directa se encuentra el secador de tambor rotatorio, siendo el equipo utilizado en Chuquicamata, donde la transferencia de calor se produce por conveccin. La energa para el secado es provista por los flujos de gases calientes desde la combustin del combustible y el tambor est inclinado para forzar el movimiento axial del concentrado. A continuacin se presenta un anlisis de cambio tecnolgico, de secador rotatorio de concentrado de cobre a un secador de vapor, considerando la disponibilidad de vapor con que cuenta la Fundicin de Chuquicamata.

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Secador a Vapor
Secador a vapor
El Secador de Vapor es un equipo cuya funcin consiste en evacuar la humedad que existe en el concentrado (8 a 10% hasta 0.2%). El secado indirecto basa su funcionamiento en la transferencia indirecta de energa entre el vapor (a 20 bar), que condensa en el interior del coil (espiral), y el concentrado.

Cuerpo Fijo y Espira Rotatorio (multicoil) El concentrado entra en el secador por una vlvula que lo dosifica evitando la entrada de aire. El Multicoil tiene unos rascadores, que al girar, hacen avanzar el concentrado hasta la descarga. El vapor circula por el interior del multicoil en contracorriente con el concentrado, y la humedad extrada al concentrado (vahos) junto con el aire admitido al secador para arrastrar dichos vahos, se hace pasar por un sistema de captacin de material particulado, evacuando el gas resultante a la atmsfera con un contenido mnimo de polvo.

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Secador a Vapor
En siguiente tabla, se mencionan algunas fundiciones de Cobre y Nquel en el mundo que utilizan esta tecnologa: Listado de referencia Sistema multicoil.

Plant Guixi Smelter Fortaleza Smelter Olympic Dam Smelter Indo Gulf Fertilisers La Caridad Smelter Huelva Smelter Harjavalta Smelter(*) Hamburg Smelter Chagres Smelter Copper Cliff Smelter Olympic Dam Smelter Roannskaar Copper Plant

Company Jianxi Copper Co. RTZM Western Mining Co. Chemical Corporation Mexicana de Cobre S.A. Atlantic Copper S.A. Outokumpu Oy Nordeutsche Affinerie AG Cia. Minera Disputada Las Condes Inco Limited Western Mining Co. Boliden Metall AB

Unit 1 1 2 1 1 2 2 1 2 1 1 2

Country China Brazil Australia India Mexico Spain Findland Germany Chile Canada Australia Sweden

Year Instalattion 1997 1996 1996 1996 1995 1994 1994 1993 1992 1991 1989 1978

(*) Reemplazado por tipo rotatorio.

Se muestra un Secador a Vapor de cuerpo fijo y el multicoil interior.

Secador a vapor indirecto con bobina de rotacin y cuerpo estacionario.

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Secador a Vapor
Para efectos de evaluacin de alternativas tecnolgicas y balance de masa/energa, se considera la recirculacin del volumen de vapor condensado a la caldera, quedando por determinar el requerimiento de make-up y tasa de recuperacin. Informacin que ser parte de las alternativas que presenten los potenciales oferentes.

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Secador a Vapor KUMERA

El Secador de Vapor proporcionado por Kumera, comprende un tambor dentro del cual estn colocados en posicin central un tubo distribuidor de vapor y un sistema de tubos de vapor, estando la tubera de vapor formada por una pluralidad de grupos de tubos dispuestos rodeando el tubo distribuidor en una direccin transversal a la longitud del tambor, a una distancia uno de otro en toda la longitud del tambor; en dichos grupos los tubos se extienden transversalmente al radio del tambor y concntricamente en la direccin radial del tambor, separados uno de otro. En la Figura, se ilustran los componentes principales de los cuales se compone el secador.

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Secador a Vapor KUMERA

En el secador se dispone que el vapor entre en la tubera a travs del tubo distribuidor de vapor situado en el eje central dentro del Secador. El tambor del Secador est dispuesto para rotar por medio de mandos, y sobre medios de apoyo durante el secado junto con la tubera de vapor situada dentro de dicho tambor.

Fenomenologa Secador de Vapor tipo Kumera.

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Secador a Vapor KUMERA

El Secador de Vapor proporcionado por Kumera, est especficamente diseado para el secado de materiales abrasivos, como el concentrado de cobre y concentrados de nquel. El tambor se apoya en dos rodillos. El mecanismo de giro de la unidad consiste en una corona dentada y un pin conectado al reductor de velocidad variable y el motor. La velocidad de rotacin es controlada por un convertidor de frecuencia.

El paquete de tubos de vapor gira junto con la carcasa del tambor a la misma velocidad; esto ha demostrado ser el factor clave para evitar el desgaste en los tubos de vapor de agua, ya que reduce al mnimo la velocidad relativa entre el material a secar y los tubos de vapor.

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Secador a Vapor KUMERA

El secado de los concentrados en las fundiciones modernas, apunta a la mejor relacin costo-capacidad. El Secador de Vapor Kumera ha sido diseo para procesar hasta 250 t/h con un razonable tiempo de mantenimiento, que cubre la manipulacin de los elementos de tubos de vapor, evitando paradas no programadas, siendo esto de gran importancia. Con el fin de cumplir con lo anterior, el paquete de tubos de vapor del secador de Vapor Kumera, est hecho de elementos modulares tipo escalera, lo cual implica varias ventajas: Para el mantenimiento, slo los elementos individuales daados del paquete de tubos deben ser desconectados. El peso de un elemento, incluso el ms grande de secador, es pequeo. En caso de fuga, el elemento en cuestin puede ser desconectado, y la operacin contina hasta el siguiente mantenimiento programado. La capacidad de secado se puede incrementar progresivamente, si es necesario, mediante la sustitucin de uno o ms elementos con otro que tiene ms superficie de calefaccin.

Sistema de tubos tipo escalerilla

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Secador a Vapor KUMERA

Beneficios Econmicos y Ambientales
Disminucin del desgaste y la obstruccin en los tubos de vapor. Bajo requerimiento de mantenimiento debido a la eliminacin de desgaste, reduciendo los costos asociados. Mayor produccin debido a la alta disponibilidad. El bajo peso de elementos que se mueven, se traduce en ahorros en inversin de equipos para izaje. Requisitos mnimos de espacio y operacin de limpieza. No genera la oxidacin de azufre, por lo tanto, libre de emisiones de SO2 que se ajusta al cumplimiento de estrictas normas ambientales. Bajo volumen de gas y equipos pequeos para el manejo del gas, por lo que las emisiones de vahos son bajas. Bajo consumo de energa elctrica por parte del secador lo que resulta en ahorros de costos operacionales. Altas capacidades de secado, hasta 250 t/h en una unidad disponible. Libre de emisiones de CO2, al tratarse de caldera recuperadora de calor.

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Secador a Vapor KOPAR

El secador de vapor Kopar es una alternativa a los secadores rotatorios, la eleccin depende de los parmetros de la fundicin y en especial, en el uso del vapor de agua disponible que genera durante el proceso de fundicin. La construccin del Secador donde el sistema de tubos de vapor es solidario a la carcasa del tambor, reduce el desgaste mecnico en los tubos por lo que la velocidad de rotacin del material y los tubos es la misma. Kopar puede suministrar este tipo de equipos en varios tamaos con una capacidad amplia, hasta 250 toneladas por hora. La Figura, muestra el diseo de los tubos de vapor que utiliza el Secador de Vapor de fabricacin Kopar

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Secador a Vapor KOPAR

Al igual que el caso anterior, este tipo de secador es compatible para materiales abrasivos y su mecanismo de rotacin es sobre dos rodillos impulsada por un sistema pin corona dentada, similar al descrito en la tecnologa Kumera. La construccin de tuberas de vapor dentro del secador es parte de su innovacin tecnolgica y el vapor se distribuye en los sectores de tubera en la descarga a travs de la junta rotatoria, para que finalmente el agua condensada salga a travs del mismo pasaje, debido a la pequea inclinacin del Secador. La Figura, ilustra la disposicin general del Secador de Vapor proporcionado por Kopar.

Su ventaja sigue siendo el disponer de una gran rea de calentamiento (extensin de coils a lo largo del secador) en una sola unidad, lo que hace que sea posible tener gran capacidad de secado (zona de transferencia), por unidad de secado.
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Secador a Vapor KOPAR

En trminos de proceso sus ventajas son: El contenido de humedad final se puede lograr con temperaturas ms bajas (Temperatura de vahos, 212 C). Baja temperatura de secado. Nula contaminacin de SO2 Baja cantidad de gas de salida. Fcil control. Alta capacidad de carga. Desde el punto de vista constructivo, sus ventajas son: Co-rotacin de tuberas de vapor, menor desgaste mecnico de tubos de vapor. No hay construccin masiva dentro del Secador y resulta ms liviano que el secador rotatorio (mtodo secado directo). Facilidad de mantenimiento.

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Ventajas Generales del Secador a Vapor

Una de las razones principales para la seleccin de un secador a vapor en lugar de un secador rotatorio convencional, es por su simple sistema para el manejo de los gases de salida, nula sensibilidad a variaciones en el concentrado de cobre (humedad, composicin y calidad) y el menor espacio fsico requerido (layout) y esto tiene un efecto positivo en los costos de inversin y operacin.

Para la problemtica de las emisiones de SO2, el Secador a Vapor, es el que presenta ventajas competitivas, ya que establece nula oxidacin del concentrado dado que el proceso de secado se lleva acabo a bajas temperaturas y el mecanismo de secado es por conduccin.

Otra ventaja del Secador a Vapor, es el bajo volumen y velocidad de gas de salida y por ende, el arrastre de polvos, lo que reduce el tamao de las instalaciones para el manejo del gas y recuperacin, minimizando las emisiones de polvo al ambiente. Todo esto debido a que slo se requiere una corriente de aire que arrastre el aire saturado con vapor hacia la descarga.

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Desventajas Generales de Secador Rotatorio Llama Directa

El Secador rotatorio, requiere de la quema de combustible para generar calor junto a un ventilador para la combustin y otra fuente adicional de aire para controlar la temperatura del gas de secado, lo cual implica contacto directo del concentrado con el gas de secado a 600C, por lo que al no existir un buen control trmico se puede provocar la ignicin u oxidacin del concentrado y en consecuencia, la emisiones de SO2 .

El Secador rotatorio, presenta mayor consumo de energa para el secado, debido al mecanismo de secado por conveccin y gran volumen de gas requerido. El Secador rotatorio, establece mayor consumo de energa elctrica por las dimensiones de sus partes mviles (tambor rotatorio) y equipos para el manejo del gran volumen de gas y recuperacin de polvos arrastrados.

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CAPITULO III

Toberas ALSI.

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Toberas ALSI
El sistema de soplado ALSI se enmarca dentro de las tecnologas de toberas de alta presin (operacin sobre 200 kPa), las que se caracterizan por la inyeccin en el bao fundido de aire enriquecido, que puede ir desde 25 a 60%, bajo la condicin de Jet o supersnica. La condicin de soplado tipo jet consiste en un flujo continuo de gas, en forma de chorro, que penetra en el bao fundido, este chorro evoluciona en forma de muchas pequeas burbujas que ascienden por el bao fundido (pluma). Esta forma de ingreso en el bao del aire enriquecido, trae consigo importantes efectos como:

Mantencin de la tobera sin acreciones: el flujo continuo de gas mantiene el bao alejado de la punta de la tobera, haciendo innecesaria la utilizacin de punzado para desbloquearlas, disminuyendo as el dao mecnico en toberas y refractarios. El ascenso de las pequeas burbujas reduce la formacin de oleaje en los CPS, sin disminuir la capacidad de mezclado, adems de aumentar el rea disponible de reaccin gas-lquido, todo lo anterior se traduce en un aumento de la eficiencia de oxgeno promedio hasta un 98.4%, adems de traer como consecuencia un menor ensucie de boca.

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Toberas ALSI

Cuando el aire enriquecido en oxgeno es inyectado horizontalmente en la mata fundida a travs de toberas sumergidas, se pueden identificar dos tipos de flujos: burbujas y jet.
Presin de Inyeccin menor que 140 kPa (< 20 psig) Velocidad del gas menor que la velocidad del sonido (inyeccin subsnica Mach =< 1.0) Presin de Inyeccin mayor que 200 kPa (> 30 psig) Velocidad del Gas igual o superior a la velocidad del sonido ( inyeccin snica Mach 1.0)

Gas

Gas

Jet

Burbujas
En el flujo jet, la inyeccin es mayor debido a la mayor presin y velocidad de entrada del gas.

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Toberas ALSI
El sistema de soplado con toberas ALSI utiliza un flujo tipo jet de aire enriquecido, el que es inyectado a travs de la tobera. Anularmente se inyecta un gas protector (normalmente nitrgeno). La siguiente figura muestra un esquema de funcionamiento de la tobera ALSI:

Esquema de funcionamiento de la tobera ALSI sta tecnologa de toberas de soplado de alta presin, permite la operacin con porcentajes de oxgenos de entre 25 a 60% (v/v). La operacin con altos niveles de enriquecimiento es posible debido a que la envoltura de nitrgeno, protege la tobera enfrindola y creando una acrecin porosa externa que protege la punta de la tobera y el refractario que la rodea.
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Toberas ALSI

La operacin con niveles de oxgeno es mayor respecto a toberas convencionales, permite una reduccin importante de los ciclos de soplado, adems, de aumentar el porcentaje de SO2 de los gases de salida del convertidor.

Esquema tobera ALSI

Una oportunidad de mejora es intentar lograr un 100% de tiempo de soplado diario en CPSs, para lo cual se requiere de una alta coordinacin de los procesos de fusin y conversin, adems de contar con tecnologa que permita manejar de mejor manera los procesos de conversin.

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Toberas Convencionales

1.

Tobera convencional , de baja presin, es caracterizada por 4 hechos: Aunque la inyeccin es contina, debido a las descargas de gas en el bao fundido, se comporta como burbujas discretas de gran tamao.

2. Las burbujas discretas no penetran en la direccin del bao fundido, sino que suben hacia la superficie del bao desde la punta de la tobera. 3. La llegada de las grandes burbujas a la superficie del bao genera oleaje y salpicaduras lo que ocasiona la formacin de acreciones en la boca del convertidor. 4. Despus de cada desprendimiento de una burbuja, el metal fundido penetra en la tobera y solidifica generando una acrecin que requiere de punzonado mecnico para ser eliminada y permitir el paso del gas, con deterioro del material refractario.

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Toberas ALSI

El tipo de interaccin entre las burbujas pequeas y el jet del sistema ALSI con el metal fundido tiene un efecto beneficioso sobre los procesos fsicos y qumicos que ocurren al interior del reactor, tales como:

Aumento de la Tasa de Conversin Aumento de la Eficiencia en la utilizacin del oxgeno Mejora en la homogenizacin del bao. Disminucin del desgaste de los refractarios Disminucin del oleaje interno y salpicaduras Disminucin de acreciones en la boca de carga Permite aumentar el consumo de scrap y carga fra.

58

Toberas ALSI
Implementacin de la Tecnologa

Demostracin de la Tecnologa en Union Minire para Convertidores Hoboken en

fusin de Cobre 1992-93. (Paper presentado en Congreso Copper 95)

Demostracin de la Tecnologa en Xstrata Nickel Fundicin de Falconbridge (9799) con implementacin comercial en 1999 (Papers presentado en Congreso Copper 99 y en el Converting & Fire Refining Practices TMS Symposium en 2005)

Operacin comercial de toberas ALSI para los convertidores Hoboken en la

Fundicin de Thai Copper en Tailandia.

59

CAPITULO IV

Tapones Porosos.

60

Tapones Porosos

La inyeccin continua de gases inertes en la fase metlica a travs de tapones porosos facilita su distribucin en flujos continuos y precisos. La distribucin fina de las burbujas de gas conduce a una mejora de la cintica y de la homogenizacin trmica del bao metlico fundido, lo que permite mejorar la tasa de fusin de scrap.

61

Tapones Porosos
Beneficios Metalrgicos en Fusin de Scrap Homogenizacin Trmica y Analtica del bao metlico Reduccin del consumo de energa Composicin qumica uniforme Reduccin de la formacin de acreciones en boca. Disminucin del desgaste refractario Mejora la transferencia de calor, entre la fase liquida y la fase solida. Disminuye el riesgo de oxidacin del scrap.

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Tapones Porosos
Diseo Estndar de los Tapones

63

Tapones Porosos
Diseo Estndar de los Tapones

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Tapones Porosos
Caractersticas y Especificaciones de Material Refractario para instalacin de Tapones Porosos

65

Tapones Porosos
Implementacin Comercial de Tapones Porosos: Fundicin INCO (pioneros en refino de cobre usando tapones porosos Canad) Fundicin Brixxleg, Blgica Fundicin de Chuquicamata, Chile Fundicin de Ventanas, Chile Fundicin de Chagres, Chile

66

CAPITULO V

Captacin de Gases Fugitivos.

67

Introduccin
Un desafo relevante para la Fundicin de Chuquicamata es evitar la emisin gases fugitivos.
AMEC propone analizar la factibilidad de evitar dichas emisiones, y en caso que estas existan, tratar estos gases aplicando dos tecnologas que resultan complementarias para esta finalidad, una orientada a la captura y otra al tratamiento.

Fundicin de Saganoseki
68

Gases Fugitivos

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Captura de Gases Fugitivos

70

Captura de Gases Fugitivos

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Captura de Gases Fugitivos

72

Tratamiento de Gases Fugitivos

Para el tratamiento de los gases fugitivos AMEC propone la aplicacin de la tecnologa de planta de acido WSA, que opera con un porcentaje de SO2 de 2.5 a 3%.

73

Tratamiento de Gases Fugitivos

Los gases de proceso son recibidos directamente del sistema de limpieza hmeda de gases (precipitadores hmedos) a una temperatura aproximada de 35C. Los gases a ser tratados en este tipo de planta deben estar libres de material particulado. En la prctica, los polvos contenidos en los gases deben estar bajo 1 mg/Nm3 para minimizar la acumulacin de polvo en la superficie del catalizador, de tal modo de reducir la frecuencia de su limpieza. La Planta de cido WSA, consiste en: Un proceso de Conversin cataltica directa de SO2 a SO3 a partir del gas hmedo. Hidratacin del SO3 a cido sulfrico en fase gaseosa a 290 C, en un intercambiador de calor con sales fundidas o con vapor. Condensacin del cido en intercambiador de tubos de vidrio pirex, usando aire como medio de enfriamiento, para producir cido a 100 C, el que finalmente se enfra en un intercambiador de calor con agua.

74

Tratamiento de Gases Fugitivos

75

Tratamiento de Gases Fugitivos

76

Tratamiento de Gases Fugitivos

Con el objeto de alcanzar la temperatura recomendada (aprox.400 C) para el ingreso de los gases al convertidor cataltico, es necesario precalentarlos en tres etapas. Un primer precalentamiento se lleva a cabo hasta 150 C en un intercambiador con aire caliente proveniente del Condensador WSA. Posteriormente, por medio de un soplador los gases son impulsados al segundo precalentamiento que se basa en la transferencia de calor desde el sistema de sales fundidas. Un tercer precalentamiento es necesario en las plantas de produccin de cido sulfrico desde gases con bajo contenido de SO2 (< 3,0% vol). Este ltimo precalentamiento se lleva a cabo mediante un quemador con gas natural o gas licuado, hasta una temperatura de aproximadamente 380 420 C, para el caso de las partidas de Planta, o bien con vapor proveniente de la caldera recuperadora de calor, que interacta con el sistema de sales fundidas, durante la operacin normal de la Planta. El proceso es autgeno cuando el contenido de SO2 en el gas es superior al 3%. Con el objeto de proteger el soplador por la presencia de gotas arrastradas en los gases provenientes de la Planta de Limpieza Hmeda, parte de los gases ya precalentados se recirculan a la entrada del soplador, de modo tal de evaporarlas.

77

Tratamiento de Gases Fugitivos

Una vez precalentados, los gases son enviados a un convertidor cataltico de SO2, donde ocurre la oxidacin de SO2 a SO3 en fase gaseosa en el catalizador. Para aumentar la eficiencia de conversin de SO2, el convertidor es diseado con dos o ms lechos catalticos y con un intercambiador de calor para el enfriamiento indirecto de los gases de proceso entre los lechos hasta una temperatura de 290 C, por medio de un sistema de sales fundidas, antes de ingresar al condensador WSA. Este diseo permitir alcanzar aproximadamente un 99.5% de conversin de SO2 a SO3. SO2 + O2 -----> SO3 (380 - 420 C)

El SO3 generado es enfriado en el intercambiador de calor que se encuentra a continuacin del convertidor cataltico, hasta una temperatura aproximada de 290 C, donde el SO3 reaccionar con el vapor de agua para formar H2SO4 gas. SO3 + H2O (vapor) -----> H2SO4 (g) (270 - 290 C)

78

Tratamiento de Gases Fugitivos

En consecuencia, una parte considerable del calor de conversin y del calor de hidratacin es recuperado a travs de un sistema de extraccin de calor basado en sales fundidas, el cual interacta con una caldera generadora de vapor, el que se ocupa en el tercer precalentador para alcanzar la temperatura deseada del gas de alimentacin al convertidor cataltico. El condensador WSA es un intercambiador de calor con tubos de vidrio pirex, resistentes al cido, a travs de los cuales circulan en forma ascendente los gases de proceso.
El enfriamiento de los tubos se lleva a cabo por medio de aire atmosfrico por el lado de la carcasa. Cuando estn siendo enfriados, el cido sulfrico condensa en las paredes de los tubos de vidrio y comienza a escurrir hacia abajo junto a los gases calientes de proceso, permitiendo la concentracin del cido. Los gases limpios de este proceso salen del condensador WSA a aproximadamente 100 C, siendo enviados a la chimenea de la Planta de cido.

79

Tratamiento de Gases Fugitivos

Todo el calor de condensacin del cido, recuperado en el intercambiador gas/gas, es utilizado para el calentamiento de los gases de entrada, en el primer precalentador de la planta. El cido sulfrico caliente producido es descargado a un sistema de circulacin. El producto es enfriado a 60 C por medio de una corriente de recirculacin de cido. Un enfriamiento final a 40 C se lleva a cabo en un enfriador con agua para su posterior bombeo a los estanques de almacenamiento. El agua de enfriamiento se utiliza para terminar de enfriar el cido producido. De acuerdo a lo indicado por el proveedor, el consumo de agua es menor respecto al que se tiene en una planta convencional de cido sulfrico, alcanzando entre un 10 y 15 % respecto al consumo de sta ltima.

80

Tratamiento de Gases Fugitivos

Situacin de Fundiciones Chilenas Ao 2006

Scorie refroidie leau pendant environ 30 heures

81

Tratamiento de Gases Fugitivos

Captura de SO2 en distintas Fundiciones Ao 2006

Cabe destacar que Onahama funde concentrado en dos hornos reverberos Al ao 2006 la captura de SO2 de Chuquicamata fue de 90.1% Saganoseki, a similar fusin anual que Chuquicamata, es la que presenta la mxima captura de SO2. Se destaca que todas las fundiciones nombradas operan con CPS.
82

Tratamiento de Gases Fugitivos

Fundiciones Tuticorin India La Caridad Mxico Toyo Japn Huelva Espaa Norddeutshe Affinerie Saganoseki Japn Guixi China Caletones Chile Chuquicamata Chile

Scorie refroidie leau pendant environ 30 heures

Captura Concentrado Fundido % toneladas 98.2 845,994 87.5 894,734 99.4 969,010 98.9 970,278 98.5 1,023,900 99.8 1,065,654 97.3 1,103,295 83.6 1,337,100 90.1 1,474,306

83

Tratamiento de Gases Fugitivos

Para evitar la emisin de gases fugitivos se debe analizar la factibilidad de mejoras en los sistemas de encapsulamiento, transporte y fijacin de SO2 de acuerdo a las ms avanzadas tcnicas aplicadas en las fundiciones japonesas referenciales. Para el caso en que subsistan emisiones fugitivas, se considerar la aplicacin de tecnologas de captura y tratamiento de SO2 segn el mas avanzado estado de la tcnica.

84

PROCESO DE SIMULACIN

Tiempo del proceso

85

CALIBRACIN

Condiciones de Entrada al Modelo

Resultados de Medicin
Punto P [mm H2O] 1 -1.4 2 -1.8 3 -66.9/66.0 4 -73.7/-70.3

T [C] SO2 [% vol dry]

1244
26.8

708
14.9

428/454
12.8/13.8

419/440
12.1/13.0

AIRE AMBIENTAL [Nm3/hr] O2 INDUSTRIAL [Nm3/hr] ERROR O2 [Nm3/hr] (8.84%) INYECCIN [Nm3/hr] GARR-GUN [Nm3/hr] TOTAL GASES BOCA [Nm3/hr]

47,298 17,344 1,534 3,500 5,400 75,075

9 de oct. 2012 entre las 11:23 11:29

86

Perfil 3D

En punto de validacin

87

RESULTADOS SIMULACIN

Perfil de Presin

Vista frontal

Vista posterior

88

RESULTADOS SIMULACIN

Infiltracin en boca iso SO2

89

RESULTADOS SIMULACIN

Lneas de flujo Velocidades

90

CAPITULO VI

Tratamiento de Escorias .

91

Introduccin
Esta tecnologa considera el enfriamiento controlado de la escoria mediante un mecanismo de transferencia de calor evaporativo de agua , seguido de molienda y flotacin como una alternativa al proceso pirometalrgico de tratamiento de escoria. La molienda se ve favorecida por la fragilizacin del molde de escoria. El enfriamiento controlado mejora la recuperacin metalrgica debido a que durante el enfriamiento baja la concentracin de oxido de cobre por contacto con SO2 y los cristales de sulfuro de cobre crecen a un tamao apropiado para el proceso de flotacin. Scorie refroidie leau pendant environ 30 heures

92

Tratamiento de Escoria

Scorie refroidie leau pendant environ 30 heures

93

Tratamiento de Escoria

94

Tratamiento de Escoria
El proceso se encuentra implementado en las fundiciones de: Horne, Norddeutsche Affinerie - Aurubis Hamburgo, Caraiba, Harjavalta y otras.

95

Tendencias en pirometalurgia del cobre al inicio del siglo XXI

Tecnologas modernas de fundicin-conversin

Prcticamente autgenas Uso intensivo de oxgeno No contaminantes Alta productividad Continuas (algunas)

97

Fundicin flash Fundicin en bao Conversin

98

Hoy Horno flash Outokumpu tiene capacidad para procesar sobre UN MILLON de toneladas de concentrado por ao.

99

Avances en fundicin flash

Aumento progresivo del enriquecimiento de O2 del gas de

reaccin. Mejoras en el diseo del quemador y en el sistema de alimentacin de slidos. Proteccin por enfriamiento de la integridad del horno. Modelacin y control del proceso. Aumento del factor de operacin.

100

Oxgeno

Aumento del enriquecimiento en oxgeno del gas de reaccin: Tcnica simple y de bajo costo para aumentar substancialmente la capacidad de fundicin de un horno flash.

101

Diseo del Quemador

Funcin del quemador Mezclado uniforme de slidos y gas; rpida

ignicin de las partculas de concentrado; combustin eficiente de las mismas en la torre de reaccin del horno. Aire+oxgeno - Cambio drstico de la razn slido/gas inyectada al horno

102

Programa de Sumitomo (Toyo)

Objetivo: Aumento de capacidad del HF. Tcnica: Aumento progresivo de contenido de O2 del gas de
reaccin; modificacin del diseo del quemador. Caractersticas: Objetivos industriales claros; programa a largo plazo; estrecha colaboracin entre investigadores y operadores. Metodologa: Modelo matemtico-fenomenolgico; mediciones en planta piloto; monitoreo de cambios en horno industrial.

103

Quemador Sumitomo

104

Fundicin de Toyo

1980 Gas de Reaccin, O2 vol% Concentrado, t/da Ley de Mata, Cu% Polvo, % de Alimentacin 21 1.000 52,1 10

1989 39 1.600 59,5 5,5

2003 50-60 2.300 65 3-4

105

Plan de Expansin de Toyo

Meta: 450.000 t de ctodos/ao. Nueva tasa de fundicin del HF: 4.000 t concentrado/da. HF reconstruido el ao 2003. Quemador nuevamente modificado. Nuevo sistema de alimentacin. Tasa de fundicin de concentrado de 3.600 t/da alcanzada en primer
semestre del ao 2006.

106

Un Nuevo Standard

Toyo se ha incorporado al grupo de fundiciones que

procesan ms de UN MILLON de toneladas de concentrado por ao en un solo horno flash. Nueva meta Aumento de intensidad de procesos de fundicin.

107

Intensidad de Fundicin del HF

Operacin Aire precalentado (4 HF) 35-50 vol% O2 (4 HF) 73 vol% O2 (Toyo)

Nm3 O2 / h / m3 de Torre de Reaccin 55 89 175

108

Fundicin en Bao

Inyeccin por toberas Reactor Noranda, Convertidor

Teniente, Reactor Altonorte Inyeccin por lanzas Horno Mitsubishi, Isasmelt, Ausmelt

109

Inyeccin por Toberas

Dimensiones, m Aire+O2, Nm3/h O2, vol% Vol. Reactor, m3 Vol. Bao, m3 Vol. Mata, m3 Nm3 O2/h/m3 Bao Mata Nm3 O2/h/m3 Reactor

CT Noranda Altonorte 5 x 22 5,2 x 21,3 5,3 x 26,4 55.700 54.000 63.000 35 40 37 292 305 415 121 83 106 69 66 85 153 (159) 247 (286) 209 268 311 260 63 (59) 67 (80) 53
110

Proceso Mitsubishi

Aumentos de produccin en Onsan y Gresik Capacidad anual de

procesamiento de concentrados cerca de un milln de toneladas en un slo horno de fundicin. Capacidad del horno ampliada, aumentando el enriquecimiento de O2 del aire de reaccin, el nmero y dimetro de lanzas de inyeccin y mejorando el enfriamiento de la estructura refractaria del horno.

111

TSL Isasmelt, Ausmelt

TSL - Alta intensidad; flexible; opera dentro de amplios rangos

de temperatura y pO2.

Isasmelt

Comercializada en 1992. Rpido aumento de capacidad de fundicin del horno,

alcanzando el milln de toneladas por ao en corto tiempo. Ilo Quinta fundicin que adopta Isasmelt.

112

Los avances en control del proceso, logrados en ms de 13 aos de operacin en Mount Isa, han culminado con el desarrollo de un sistema que, entre otras metas, ha permitido minimizar el desgaste de refractarios. Este tipo de desarrollo slo puede lograrse a lo largo de aos de trabajo en planta.

113

Conversin Continua

Se conduce a temperatura y presin parcial de oxgeno

constantes. Las tasas de alimentacin de reactantes al convertidor y la tasa de evacuacin del gas de conversin son constantes, como tambin lo es la composicin de este gas En todo momento, el bao fundido presente en el convertidor consiste slo de productos finales, cuyas composiciones son tambin constantes

114

Dos posibles productos

Semiblister - Operacin con tres fases condensadas

(semiblister, MB y escoria). La pO2 es fija, 10-6 - 10-7 atm. Compatible con escoria fayaltica

Blister (0.2-0.8% S) - Operacin con dos fases

condensadas (cobre blister y escoria). La pO2 es variable, 10-5 a 10-6. Requiere otro tipo de escoria.

115

Tres procesos industriales

Mitsubishi (1974) - Mezcla aire/O2 inyectada va lanzas sobre la

superficie del bao; produce blister. Kennecott OKO (1996) - Conversin flash; produce blister. Noranda (1997) - Mezcla aire/O2 inyectada va toberas en el bao; produce semiblister.

116

Comparacin de Convertidores Continuos

Proceso Mata alimentada Capacidad probada, t/h Factor de operacin, % Producto Escoria Reciclado de nodos Generacin de polvo Fusin/Conversin Independientes Duracin de campaa, aos

Noranda lquida 42 ~ 85 semiblister fayaltica s baja no 0,75

Mitsubishi lquida 54 ~ 90* blister, S 0,6-0,8% ferrtica s baja no 3

Flash slida 68 ~ 80 blister, S 0,2% ferrtica no alta s 5

117

Convertidor Noranda (NCV)

Tiempo soplando entre reparaciones - 85%. Toda la mata del reactor Noranda es procesada en el convertidor
continuo. Convertidores PS sirven como hornos de retencin de semiblister y de eliminacin de S. Gas del convertidor va a planta de cido.

118

NCV: Ciclo de Reparacin

A los 3 meses

A los 6 meses

A los 9 A los 12 A los 15 A los 18 meses meses meses meses

Lnea Lnea toberas toberas en en caliente caliente

Rep. parcial 10-12 das

Lnea Lnea toberas toberas en en caliente caliente

Rep. total 12-14 das

119

Comentarios: NCV

Es fcilmente adaptable; opera con escoria fayaltica. No satisface plenamente la definicin de proceso continuo. Requiere riguroso control de los niveles de interfases. Requiere frecuentes reparaciones de refractarios.

120

Ausmelt (C3)

Alimentacin - Mata granulada 55-70% Cu Escoria - SiO2-FeOx-CaO (5-20%)-Cu2O Blister - 0,2-0,8% S (%Cuesc 10-25%) Gas oxidante - 30-35 vol% O2 Gas de salida - 20-25 vol% SO2 Capacidad proyectada - Similar a la del convertidor flash. Comercializacin Segundo semestre 2007.

121

Convertidor PS?

Intenso, flexible (procesa materiales secundarios). Alrededor del 85% del cobre blister producido en convertidores
PS/Hoboken. Flujo de gas de proceso ms estable y con ms alto contenido de SO2. Buena captacin de emisiones fugitivas -Fundiciones con convertidores PS emiten <0,1% del S en la materia prima. Mayor nmero de cargas tratadas entre reparaciones en fro. Costo de capital del reemplazo del convertidor PS.

122

Fundicin

Nuevo standard

Un milln de toneladas de concentrado por

ao por horno. Tecnologa en expansin TSL (Isasmelt y Ausmelt). Futuro de inyeccin por toberas Tecnologa Teniente.

123

Conversin

Conversin Continua Tecnologas probadas y otras en desarrollo. Desafo Convertidor capaz de tratar mata generada por ms de un
milln de toneladas de concentrado. Convertidor PS Parte de la cadena de produccin de blister en el futuro previsible.

124

I&D

Estrategia Cooperacin investigadores-operadores Ingeniera de procesos estable en planta Herramientas Experimentacin (laboratorio, planta piloto) Modelacin matemtica Modelacin fsica Mediciones en plantas piloto e industrial

125

NIKKO SMELTING & REFINERY CO.,LTD

~Saganoseki Smelter &

Refinery~

2007/06
126

HIBI KYODO SMELTING CO.,LTD

~Tamano Smelter &

Refinery~

2007/06
127

CAPITULO IX

Experiencia de AMEC

128

PROFESIONALES Satff de AMEC International Ltda. (Chile)

129 Process Department

Tecnologa Robtica

130

 Gracias Por su atencin

131