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CAPÍTULO 15

DISCONTINUIDADES
Y DEFECTOS EN LA
SOLDADURA
DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS EN LA SOLDADURA
Las discontinuidades son interrupciones en la estructura física deseable de la
soldadura. Se considera que la discontinuidad es un defecto cuando la misma
constituye un peligro para el funcionamiento idóneo de la soldadura. Por definición, un
defecto es una condición que debe ser removida o corregida. La palabra “defecto”
debería ser cuidadosamente usada, ya que implica que la soldadura es defectuosa y
requiere medidas correctivas o su rechazo. De este modo, algunas reparaciones
pueden ser hechas innecesariamente sin un criterio ingeniero válido que las sostenga.
Consecuentemente, en ingeniería se utiliza el término discontinuidad o imperfección
en lugar de defecto. La significancia de la discontinuidad en la soldadura debe ser vista
bajo el contexto de la idoneidad para el propósito que debe cumplir la soldadura o
ensamble soldado; siendo esta idoneidad un balance entre la calidad, confiabilidad y
economía del procedimiento de soldadura. Existen normas y códigos de aceptación que
son usados cuando una discontinuidad ha sido claramente localizada, identificada,
medida, determinada su orientación y su significancia estructural cuestionada. Se
considera que una discontinuidad es aceptable cuando la misma no sacrifica la
confiabilidad de la soldadura o ensamble soldado.

DISCONTINUIDADES GENERADAS EN SOLDADURA GMAW


Las discontinuidades en soldadura se dividen en tres grupos: relacionadas al diseño, al
proceso de soldadura y a los aspectos Metalúrgicos, siendo las más comunes en el
proceso de soldadura GMAW los poros, las grietas, la falta de fusión y penetración,
entre otras.

POROS
Son cavidades que se forman en el metal depositado ocasionadas por el gas atrapado
durante la solidificación. Elementos tales como el azufre, plomo y selenio en el metal
base y contaminantes externos tales como aceite, grasa, pintura, herrumbre y humedad
en el área a soldar pueden incrementar la porosidad en el cordón. La mayoría de los
poros no son visibles y estos en abundancia pueden debilitar la unión soldada. Los
poros pueden tener distintas formas y medidas con constricciones o expansiones. La
distribución de la porosidad en la soldadura puede ser alineadas, agrupadas, o
uniformemente distribuidas (Figura 1).

Figura 1.- Poros y cavidades en los cordones de soldadura.

Los factores que se deben considerar para minimizar la porosidad son:


1. La eliminación de la herrumbre, pintura, grasa, aceite, humedad de la superficie
a soldar.
2. El control de la longitud del arco eléctrico.
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FALTA DE FUSIÓN Y DE PENETRACIÓN
Es una coalescencia incompleta de alguna porción entre el metal depositado y el metal
base ó entre dos capas contiguas de metal depositado. Es casi siempre visible debido
a que cuando se produce aparecer depresiones entre las superficies del cordón y el
metal base (Figura 2 y 3).

Figura 2.- Falta de fusión. Figura 3.- Falta de penetración.

Estos defectos ocurren cuando es insuficiente el calor absorbido por el metal adyacente
a la soldadura, causando una fusión incompleta en las interfaces metal base metal de
aporte, o entre pases sucesivos. La falta de fusión usualmente es alargada en la
dirección de la soldadura, con bordes agudos o redondeados, dependiendo de las
condiciones de formación.

SOCAVADURA
Falta de metal en los bordes de la soldadura en forma de surco de longitud variable
(Figura 4). Es una garganta localizada en el borde de la soldadura, que ocurre cuando
el metal depositado no llena completamente la abertura en la superficie de la junta para
formar un empalme liso en los bordes del cordón.

Figura 4.- Socavaduras.

Las socavaduras son algunas veces molestas porque producen una elevación en los
esfuerzos que pueden crear problemas cuando se encuentran sometidas a impacto,
fatiga y servicio a baja temperatura. Para minimizar la aparición de socavaduras se
debe:
1. Disminuir la corriente, velocidad de avance y diámetro del electrodo, con lo
cual se controla el tamaño de metal fundido.
2. Mantener una velocidad de avance constante, evitando vaivenes excesivos.
3. Cambiar el ángulo del electrodo para que la fuerza del arco mantenga el
metal depositado en las esquinas.
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HUNDIMIENTO
Depresión que se presenta en la cara o raíz del cordón de soldadura; el metal
depositado se ubica por debajo de la superficie del metal adyacente (Figura 5). Esta
discontinuidad reduce el área de la sección transversal de la soldadura por debajo del
valor de diseño, por lo tanto, es un punto de mayor debilidad y potencialmente
incrementa los esfuerzos siendo el inicio de una posible falla. Para minimizar el
hundimiento, el voltaje, velocidad de avance y abertura de la raíz deben ser reducidas.

DESBORDAMIENTO
Exceso de metal depositado que se solapa en la superficie del metal base, sin unión
íntima con este (Figura 6). Este defecto origina una muesca que puede conducir al inicio
de una grieta. Para minimizar el desbordamiento se debe seguir los siguientes pasos:
utilizar una alta velocidad de avance y una alta intensidad de corriente; reducir la
cantidad de metal de aporte añadido; y cambiar el ángulo del electrodo, de tal manera
que la fuerza del arco eléctrico no arroje metal fundido sobre secciones sin fundir del
metal base.

EXCESO DE PENETRACIÓN
Es el exceso de metal en la raíz de una soldadura ejecutada por un solo lado, en una o
varías pasadas (Figura 7). Para prevenir esta discontinuidad la intensidad de corriente y
el ancho de la abertura de la raíz deben ser reducidos y la velocidad de avance debe
ser aumentada.

Figura 5.- Hundimiento. Figura 6.- Desbordamiento. Figura 7.- Exceso de penetración.

SALPICADURAS
Son pequeñas gotas del metal despedidas del arco. Producen focos calientes sobre el
metal base, pero como su tamaño es pequeño y no suelen originar grietas, no afectan la
resistencia del cordón, pero producen un aspecto indeseable del mismo. Sin embargo
deben eliminarse cuando el aspecto del cordón representa una exigencia en la unión
soldada. Para controlar las salpicaduras se debe:
1. Bajar la corriente o asegurarse de que está dentro de las recomendaciones para el
tipo y tamaño de electrodo utilizado.
2. Asegurar que la polaridad es la correcta de acuerdo con el electrodo utilizado.
3. Bajar la longitud del arco.
4. Cambiar el ángulo del electrodo.
5. Prestar atención a las explosiones o ruido del arco.
6. Verificar que el electrodo no esté húmedo.

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DISCONTINUIDADES METALÚRGICAS
Se incluyen las grietas en frío inducido por hidrógeno grietas en caliente, microfisuras,
desgarre laminar, corrosión bajo tensiones, grafitización, y ojo de pescado.

GRIETAS
Es una discontinuidad producida por una rotura local, que puede ser provocada por
enfriamiento o tensiones. Algunas grietas pueden ser observadas y otras no. Todas las
grietas son peligrosas debido a que pueden generar una falla completa de la soldadura.
Para evitar los agrietamientos se pueden seguir las siguientes sugerencias:
Utilizar electrodos de bajo hidrógeno.
Utilizar un precalentamiento para espesores muy gruesos y juntas muy rígidas.
Reducir la penetración, utilizando bajas corrientes y electrodos de menor
diámetro. Son las discontinuidades más peligrosas en la soldadura debido a que
reducen enormemente la resistencia de la misma.

DESGARRE LAMINAR
Cuando se desarrollan esfuerzos en el sentido del espesor de las piezas puede
producirse el fenómeno denominado “desgarre laminar”, que consiste en la separación
del material paralelamente a la superficie por el lugar que señala la flecha ver Figura 8.

Figura 8.- Desgarre Laminar.

En la mayoría de las ocasiones, este fenómeno se debe a la existencia de inclusiones


lineales en las chapas o perfiles laminados, por lo que su desarrollo se debe
fundamentalmente al grado de limpieza del acero.

CORROSIÓN BAJO TENSIONES


Este tipo de agrietamiento toma lugar cuando soluciones cáusticas concentradas y
calientes, están en contacto con un acero que está sometido a altos niveles de esfuerzo
tensionales. Estos esfuerzos pueden ser creados por cargas externas o por altos
esfuerzos residuales. Este problema puede ser controlado reduciendo los niveles de
esfuerzo y/o reduciendo la concentración de la solución cáustica.

GRAFITIZACIÓN
Este fenómeno ocurre en los aceros cuando se les expone durante su vida de servicio a
ciclos térmicos ó repetidos calentamiento y enfriamientos. Consiste en la
descomposición de la cementita en sus componentes primarios; el carbono procedente
del carburo se sitúa en los límites de grano en forma de grafito, comenzando el proceso
en torno a los 430°C. Las consecuencias de este efecto se traducen en una perdida de
propiedades mecánicas.

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OJO DE PESCADO
Son grietas llamadas también “hojuelas”, “ampollas” o “aureolas”, que se encuentran
alrededor de porosidades o inclusiones de escoria en la soldadura; son una forma de
agrietamiento por fragilización de hidrógeno causado por la presencia de hidrógeno
acumulado en estas localidades. Se forman mayormente en aceros ferríticos soldados
con electrodos de alto hidrógeno. Los factores que ayudan a prevenirlo son: altos
precalentamientos, buen diseño de junta, electrodos de bajo hidrógeno y reducir las
restricciones de la junta.

CLASIFICACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES SEGÚN EL IIW


I) GRIETAS
II) POROSIDADES
III) INCLUSIONES DE ÓXIDOS Y ESCORIAS
IV) FALTA DE FUSIÓN y/o FALTA DE PENETRACIÓN
V) DEFECTOS O FALTA DE FORMA

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DEFECTOLOGIA DE LAS UNIONES SOLDADAS
GRUPO 1: AGRIETAMIENTO (FISURA S O GRIETAS)
AGRIETAMIENTO. El agrietamiento de las juntas soldadas ocurre por la presencia de
esfuerzos multidireccionales localizados, que en algún punto rebasan la resistencia
máxima del metal. Cuando se abren grietas durante la soldadura o como resultado de
ésta, generalmente se observa una ligera deformación de la pieza de trabajo. Al soldar
dos placas, la raíz de la soldadura queda sujeta a esfuerzo de tracción, al depositarse
las capas sucesivas, produce una raíz parcialmente fundida facilitando que se inicie una
grieta que puede progresar a través de todo el espesor de la soldadura. Una zona sin
fundir en la raíz de una soldadura puede dar lugar a grietas sin deformación apreciable,
si dicha zona se somete a esfuerzo de tracción. Después de que se ha enfriado una
junta soldada, hay más probabilidades de que ocurra agrietamiento cuando el metal es
duro o frágil. Un material dúctil soporta mayores esfuerzos que un material frágil.

AGRIETAMIENTO "EN EL METAL APORTADO (CORDÓN).


La capacidad del depósito para permanecer intacto bajo un sistema de esfuerzo
impuesto durante la aplicación de la soldadura es función de la composición y la
estructura del metal de la soldadura. El agrietamiento del metal de la soldadura tiene
más probabilidades de ocurrir en el primer pase que en pases de relleno, y de no
repararse continuará pasando a las demás capas. Cuando se encuentra el problema de
agrietamiento de la primera capa de metal de la soldadura, pueden lograrse mejoras
aplicando uno o más de las siguientes modificaciones.
1.- Modificar la manipulación del electrodo o las condiciones eléctricas, lo que cambiará el
contorno o la composición del depósito.
2.- Disminuir la rapidez de avance, para aumentar el espesor del depósito, aportando con ello
más metal de soldadura.
3.- Auxiliarse con precalentamiento, para evitar el choque térmico y disminuir la velocidad de
enfriamiento.

En el metal de soldadura pueden presentarse tres tipos diferentes de grietas, las cuales
se ilustran en la figura 1.

Figura 1.- Tres clases básicas de grietas de soldadura. (Ilustración autorizada por AWS).

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Las grietas transversales son perpendiculares al eje del cordón, y en algunos casos
se extienden más allá del cordón, hasta el interior del metal de la placa. Este tipo de
grieta es más común en juntas que tienen alto grado de restricción.

Las grietas longitudinales se presentan predominantemente dentro del metal de la


soldadura, y están confinadas por lo general al centro de la misma. Pueden ocurrir
como prolongaciones de las grietas de cráter que se forman en el extremo de la
soldadura, así como también como grietas pasantes por las capas sucesivas, que
parten de una grieta que se formó en la primera capa depositada. Si se forma una grieta
en la primera capa y no se elimina o se vuelve a fundir completamente al aplicar la capa
subsecuente, tiende a propasarse hacia la capa siguiente superior, y luego a la
siguiente, para llegar finalmente hasta la superficie. El paso final de la grieta hasta la
superficie de la soldadura puede ocurrir durante el enfriamiento de la misma, después
de terminar los trabajos de aplicación. La única forma de remediar esta situación para
cualquier combinación dada de metal de aporte y metal base, es cambiando todos los
ajustes de la máquina de soldar. Siempre que se interrumpe la operación de soldadura,
existe la tendencia a la formación de una grieta en el cráter.

Las grietas de cráter tienen generalmente forma de estrella, y sólo avanzan hasta la
orilla del cráter. Sin embargo, pueden servir como puntos de partida para grietas
longitudinales en la soldadura, particularmente cuando se presentan en el cráter que se
forma en el extremo de un cordón. Cuando se forma el cráter en otros lugares, como
por ejemplo al cambiar de electrodo, por lo general se suelda la grieta al reanudar la
aplicación de soldadura. Empero, no siempre ocurre tal cosa, y en ocasiones pueden
observarse grietas finas, con forma de estrella, en varios lugares. En los párrafos
anteriores se han estudiado los defectos que ocurren en el metal de soldadura
depositado. En los párrafos que siguen se describen los defectos que pueden ocurrir en
el metal base de las piezas de trabajo.

AGRIETAMIENTO DEL METAL BASE. Este tipo de agrietamiento es por lo general de


naturaleza longitudinal, y tiene lugar dentro de la zona afectada por el calor (ZAC) del
metal que se está soldando, y casi siempre está asociado con materiales templables. La
dureza y la fragilidad que hay en la ZAC en las juntas soldadas, son defectos
metalúrgicos producidos por el ciclo térmico de soldadura, y se cuentan entre las
causas principales del agrietamiento. La dureza y la capacidad para deformarse sin
ruptura dependen del grupo de aleaciones al que pertenezca el acero (aceros de bajo y
medio contenido de carbono y bajo contenido de aleantes), y del régimen de
enfriamiento motivado a las temperaturas elevadas que se originan durante la
aplicación de la soldadura. Dicho régimen depende de varios factores físicos:
temperatura, espesor, conductividad térmica del metal base, aportación de calor por
unidad de tiempo en una sección dada de la soldadura y temperatura del medio.
A un régimen de enfriamiento dado, los aceros de bajo carbono se endurecen
considerablemente menos que los de contenido medio de carbono. Los aceros de bajo
contenido de aleación para uso en construcción, (Ej. SAE 950), tienen una variación
amplia en sus características de endurecimiento, y algunos pueden comportarse como
el acero de bajo carbono. Los aceros inoxidables austeníticos, ferríticos y martensíticos
se comportan similar a los aceros de contenido medio de carbono y de bajo contenido
de aleantes, con la excepción de que se endurecen a un mayor grado para un régimen
de enfriamiento dado. Ni los aceros austeníticos (Ej. 18%Cr y 8%Ni), ni los ferríticos,
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son ejemplos de los que se endurecen al enfriarlos rápidamente. Sin embargo, los
inoxidables ferríticos se vuelven generalmente frágiles (no duros) al soldarlos.
La ductilidad disminuye generalmente al aumentar la dureza, el agrietamiento del metal
base se ha asociado a la falta de ductilidad en la ZAC. Las características del
recubrimiento del electrodo también tienen un efecto considerable en la tendencia al
agrietamiento de la ZAC. Los aceros que admiten temple son por lo general más
difíciles de soldar, por las razones siguientes:
1.- Variaciones en la estructura metalográfica de la ZAC, que pueden ocurrir al variar el
régimen de enfriamiento, y conducen a diferencias en las propiedades mecánicas.
2.- Se usan tales aceros por sus mejores propiedades a la tracción, y por tanto pueden
compararse con el aumento de espesor en un acero común.

En estos aceros (templables) el agrietamiento del metal base puede ocurrir


transversalmente y longitudinalmente. Pueden reducirse al mínimo cuando se emplee
un precalentamiento adecuado, se incremente el aporte de calor y se seleccione el
metal de aporte adecuado.

Las grietas transversales que se forman en el metal base son cruzadas respecto a
la dirección de la soldadura. Por lo general, se presentan en las soldaduras de filete, en
aceros de gran aptitud al temple, en los que la distancia, entre la orilla de la soldadura y
el borde expuesto de una placa es relativamente pequeña. Tales grietas no pueden
detectarse, por lo general, sino hasta que el conjunto soldado se ha enfriado a la
temperatura ambiente.

Las grietas longitudinales del metal base son paralelas a la soldadura y están en el
metal base. Pueden ser prolongaciones de las grietas de la zona de fusión. Para los
cordones de filete, las grietas longitudinales del metal base pueden dividirse en dos
tipos.

1.- Grietas de la punta, las que avanzan desde la punta u orilla del cordón de filete y
cruzan el metal base, partiendo a menudo de las socavaciones.

2.- Grietas de raíz, las que avanzan desde la raíz del cordón de filete y pasan a través
del metal base. Estas grietas son por lo general, evidentes en el lado opuesto de la
placa. En el caso de las soldaduras de ranura, las mayores probabilidades de
formación de grietas en la ZAC adyacente a la soldadura. También pueden formarse
grietas en la orilla de la soldadura, en la zona de fusión comprendida entre el cordón
y los metales base.

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DEFECTOS DE SOLDADURA
DEFECTO: Rotura, Fractura o Grieta
SIMBOLO: SR (soldadura rota)
SERIE: 100

Definición: Una o más discontinuidades en la soldadura o entre la soldadura y el metal


base.

Registro radiográfico: Líneas obscuras con orillas ásperas; se presentan


generalmente en el primer cordón aunque también aparecen en los otros cordones y
aun en las paredes soldadas (como en los casos 5 y 6). La proyección del haz de rayos
X o Gamma debe ser transversal y en ángulo determinado para detectar las fracturas.

Tipos de roturas o fracturas: 1.- Fractura de cráter longitudinal


2.- Fractura de cráter transversal
3.- Fractura de cráter en estrella
4.- Fractura longitudinal
5.- Fractura transversal
6.- Fracturas salteadas.

Códigos: API: No admite ninguna grieta, rotura o fractura


ASME: No admite ninguna grieta, rotura o fractura.

NOTA: Ningún código tiene aceptabilidad en grietas, roturas o fracturas.

Causas del defecto Corrección


Electrodo incorrecto (Responsabilidad del Utilice electrodo correcto, en tamaño y que sea
supervisor y del soldador). acorde a la aleación del metal base.
Cambie la secuencia de la soldadura; use
Escasa separación de la raíz
electrodos más dúctiles y reduzca la rigidez del
(Responsabilidad del taller y del soldador).
metal base.
Enfriamiento rápido de la soldadura. Use precalentamiento o aplíquelo en interpasos,
(Responsabilidad del soldador). para aumentar el tiempo de enfriamiento.
Estructura-muy rígida (Responsabilidad del Soldar con electrodo mayor; utilice más corriente
diseñador de la estructura). y aplique precalentamiento.
Mala preparación del bisel Corrija el bisel, dé pasadas más cortas con
(Responsabilidad del taller). precalentamiento y postcalentamiento.

NOTA: Una causa muy frecuente en las fracturas es la técnica deficiente del soldador al
carecer de práctica y realizar su trabajo demasiado rápido.

Tabla de temperaturas de precalentamiento


Contenido de %C y %Mn Electrodo Tratamiento Térmico
Si el ambiente es frío (menor a
C: hasta 0.30 y Mn: hasta 0.60 Cualquiera
10°C) precalentar a 45 ºC
C: 0.31 a 0.35 y Mn: hasta 0.90 de bajo hidrógeno Precalentar de 45 °C a 50 ºC
C: 0.36 a 0.40 y Mn: hasta 1.30 de bajo hidrógeno Precalentar a 100 ºC
C: más de 0.41 Mn: Cualquier rango de bajo hidrógeno Precalentar a 200 ºC

427
DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA
GRIETAS DE SOLIDIFICACIÓN

GRIETAS DE SOLIDIFICACIÓN (solidification Cracking)


Una grieta puede ser definida como una discontinuidad local producida por una fractura
que puede surgir de los esfuerzos generados al enfriar, o de cualquier otro esfuerzo que
pueda actuar sobre la estructura. Es el tipo de imperfección más seria que se puede
hallar en una soldadura, y debe ser removida. Las grietas no sólo reducen la resistencia
de la soldadura mediante la reducción en el espesor de una sección, sino que también
se pueden propagar mediante concentración de tensiones en su punta, en especial bajo
carga de impacto o durante el servicio a bajas temperaturas.

IDENTIFICACIÓN
Apariencia Visual
Las grietas originadas durante la solidificación, son normalmente diferenciables de otros
tipos de grietas gracias a los siguientes factores característicos:
Sólo ocurren en el metal de soldadura.
Normalmente aparecen como líneas rectas a lo largo del centro del cordón de
soldadura (Fig. 1), pero en ocasiones aparecen como grietas transversales
dependiendo de la estructura originada durante la solidificación.

Fig. 1 Grieta por solidificación a lo


largo del centro del cordón.

Las grietas de solidificación pueden tener una apariencia ramificada una vez que se
haya formado un cráter.
Las grietas son abiertas y fácilmente visibles a simple vista.
Al abrir la soldadura exponiendo la superficie de la grieta, ésta tendrá una apariencia
azulada y oxidada de tratarse de aceros o aleaciones de níquel, evidenciando que
fueron formadas cuando el metal aún estaba caliente.

Metalografía
Las grietas se forman en las fronteras de solidificación y son característicamente
interdendríticas. La morfología refleja la estructura de solidificación de la soldadura y
podría haber evidencia de segregación asociada con la frontera de solidificación.

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CAUSAS
La principal causa del agrietamiento por solidificación es que el cordón de soldadura en
la etapa final de solidificación no tiene suficiente resistencia como para contrarrestar los
esfuerzos de contracción generados a medida que el depósito fundido solidifica. Los
factores que pueden aumentar el riesgo son:
Tamaño insuficiente del cordón de soldadura o geometría inadecuada
Soldar bajo muchas limitantes
Propiedades del material como un alto contenido de impurezas o una alta tasa de
encogimiento durante la solidificación.

El diseño de la unión puede tener una influencia significativa sobre el nivel de esfuerzos
residuales. Grandes brechas entre los elementos incrementarán el esfuerzo sobre el
metal de soldadura en solidificación, en especial si hay poca penetración. Por lo tanto,
los cordones de soldadura que tengan poca relación entre la profundidad y el ancho
como por ejemplo la que se forma al hacer un puente para salvar una gran brecha
mediante un cordón ancho y delgado, resultando en una mayor susceptibilidad al
agrietamiento por solidificación (Fig. 2). En este caso, el centro de la soldadura, que es
la última parte que solidifica, es una delgada zona con una resistencia despreciable al
agrietamiento. La segregación de impurezas hacia el centro de la soldadura, también
estimula el agrietamiento.

La concentración de impurezas delante del frente de solidificación de la soldadura forma


una película líquida de bajo punto de solidificación, que al solidificar produce una zona
susceptible. A medida que procede la solidificación, esta zona tenderá a agrietarse a
medida que se acumulan esfuerzos gracias a la contracción normal por solidificación.
Un depósito fundido de forma elíptica es preferible a uno con forma de gota.

El soldar con contaminantes tales como lubricantes de corte sobre la superficie a soldar,
también incrementará la formación de impurezas en el depósito fundido, y en
consecuencia el agrietamiento. Debido a que las composiciones del metal de aporte y
del metal base determinan la composición de la soldadura, tendrán una influencia
substancial en la susceptibilidad al agrietamiento del material.

Fig. 2.- Penetración demasiado


pequeña del cordón de
soldadura.

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ACEROS
El agrietamiento está asociado a las impurezas, en particular azufre y fósforo, y es
promovido por el carbón, mientras que el manganeso y el silicio pueden reducir el
riesgo. Para minimizar el riesgo de agrietamiento, se prefiere material de aporte con un
bajo contenido de carbono e impurezas y un contenido de manganeso relativamente
alto. Como regla general, para los aceros al carbono-manganeso, el contenido total de
azufre y fósforo no debería exceder el 0,06%. La composición del metal de soldadura
está gobernada por el consumible, y debido a que el metal de aporte es normalmente
más limpio que el metal a soldar, el agrietamiento es menos probable con procesos de
baja disolución como MMA y MIG. La composición de las láminas asume una mayor
importancia en situaciones de alta disolución como al soldar la raíz en soldaduras a
tope mediante una técnica autógena como la soldadura TIG, o en un proceso de alta
disolución como la soldadura de arco sumergido. En soldaduras al arco sumergido,
como se describe en BS 5135 (Apéndice F), el riesgo de agrietamiento puede ser
conocido mediante cálculos en Unidades de Susceptibilidad de Agrietamiento (UCS) a
partir de la composición química del metal de soldadura (%peso).

UCS = 230C* + 190S + 75P + 45Nb + 12,3Si - 5,4Mn - 1


C* = Contenido de Carbono ó 0,08 (el que sea mayor)
Aunque se trate de unidades arbitrarias, un valor UCS<10 indica una elevada
resistencia al agrietamiento, mientras que UCS >30 indica una baja resistencia. Dentro
de este rango, el riesgo será mayor en una soldadura con una mayor relación de
profundidad con respecto al ancho, hecha a altas velocidades de soldadura o donde la
geometría de la unión sea pobre. Para soldaduras a filete, los pases que tengan una
relación de profundidad con respecto al ancho de aproximadamente 1, los valores UCS
de 20 ó más indicarán un riesgo de agrietamiento. Para una soldadura a tope, los
valores cercanos a 25 UCS son críticos. Si la relación de profundidad respecto al ancho
es reducida de 1 a 0,8 el UCS permisible se incrementa en un factor de 9. Sin embargo
bajas relaciones de profundidad respecto al ancho (como la que se obtiene cuando no
se logra penetración hacia la raíz) también promueven el agrietamiento.

ALUMINIO:
La alta expansión térmica (aproximadamente el doble de la del acero) y una substancial
contracción al solidificar (un 5% más que en una soldadura equivalente en acero)
significa que las aleaciones de aluminio son más prestas al agrietamiento. El riesgo se
puede reducir utilizando un material de aporte resistente al agrietamiento (usualmente
de las aleaciones de las series 4xxx y 5xxx) pero la desventaja es que el metal de
soldadura resultante tiene tendencia a divergir en cuanto a propiedades (como menor
resistencia) con respecto al metal base.

ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO:


Una soldadura de acero inoxidable totalmente autentico tiene más tendencia a
agrietarse que una que contenga entre un 5 y un 10% de ferrita. El efecto beneficioso
de ola ferrita es atribuido a su capacidad de disolver impurezas nocivas que de otro
modo darían lugar a la formación de segregados de bajo punto de fusión y en
consecuencia a grietas interdendríticas. Por lo tanto, la elección del material de aporte

430
es importante para suprimir el agrietamiento, por lo que un material de aporte tipo 308
es empleado para soldar acero inoxidable de tipo 304.

PRÁCTICAS PARA EVITAR EL AGRIETAMIENTO POR SOLIDIFICACIÓN


Aparte de la elección de los materiales, las principales técnicas para minimizar el riesgo
de agrietamiento por solidificación en soldadura son:
Controlar la unión de las piezas a soldar a fin de reducir brechas.
Antes de soldar, limpiar los contaminantes del material.

Asegurarse de que la secuencia de soldadura no provocará una acumulación de


tensiones inducidas térmicamente.
Seleccionar los parámetros de soldadura y la técnica a emplear, a fin de producir un
cordón de soldadura que tenga una adecuada relación de profundidad respecto al
ancho, o con suficiente espesor (soldadura a filete) para asegurar que el cordón de
soldadura tenga suficiente resistencia a las tensiones de solidificación (una relación
de profundidad respecto al ancho de 0,5:1 es recomendable).
Evitar la producción de una alta relación de profundidad respecto al ancho, lo que
promueve la segregación y esfuerzos transversales. Como regla general, los
cordones de soldadura cuya relación de profundidad respecto al ancho excede 2:1
serán susceptibles al agrietamiento por solidificación.
Evitar altas velocidades de soldadura (a altos niveles de corriente) las que
incrementan la cantidad de segregación y el nivel de esfuerzo a través del cordón de
soldadura.
Al terminar cada pase, asegurar un llenado adecuado del cráter para evitar una
forma cóncava desfavorable de éste.

ESTÁNDARES DE ACEPTACIÓN
Debido a que las grietas de solidificación son imperfecciones lineales con bordes
agudos, no son permisibles para soldaduras que exijan los niveles de calidad B, C y D,
de acuerdo con los requerimientos de BS EN 25817 (ISO 5817).
Las grietas de cráter son permisibles para el nivel de calidad D.

DETECCIÓN Y REMEDIO
Las grietas de solidificación que interrumpan la continuidad superficial, pueden ser
detectadas mediante inspección visual, aplicación de penetrantes líquidos o por
técnicas de prueba con partículas magnéticas. Las grietas internas requieren técnicas
radiográficas o de ultrasonido. Muchos códigos especificarán que todas las grietas
deben ser removidas. Un componente agrietado debe ser reparado removiendo las
grietas con un margen de seguridad de unos 5mm más allá del límite visible de las
grietas. La excavación es luego vuelta a soldar con un material de aporte que no
producirá un depósito sensible al agrietamiento.

431
DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA
GRIETAS POR HIDRÓGENO EN LOS ACEROS

GRIETAS POR HIDRÓGENO EN LOS ACEROS


El agrietamiento por hidrógeno también puede llamarse agrietamiento en frío o
agrietamiento retardado. La característica principal que distingue este tipo de grietas es
el hecho de que ocurre en aceros ferríticos, usualmente de forma inmediata durante la
soldadura o poco después de haber finalizado la misma. A continuación se describen
las características y las principales causas de las grietas por hidrógeno.

Fig. 1 Grietas por hidrógeno originadas en la HAZ (no se esperaría que los tipos de
grieta mostrados se formaran en la misma soldadura).

APARIENCIA VISUAL
Las grietas por hidrógeno normalmente pueden ser distinguidas gracias a alguna de las
siguientes características:
En los aceros C-Mn, la grieta normalmente se originará en la zona afectada por calor
(HAZ) pero podría extenderse dentro del metal de soldadura (Fig. 1).
Las grietas también pueden ocurrir en el cordón de soldadura, normalmente
transversales a la dirección de soldadura, a un ángulo de 45° con respecto a la
superficie soldada. Son esencialmente derechas o siguen un camino preestablecido,
pero no se bifurcan.
En aceros de baja aleación, las grietas pueden ser transversales a la soldadura,
perpendiculares a la superficie soldada, pero no bifurcadas y esencialmente
planares.
Al abrir la soldadura (antes de hacer cualquier tratamiento térmico), la superficie de las
grietas normalmente no estará oxidada, aún interrumpiendo la continuidad superficial,
indicando que fueron formadas cuando la soldadura se hallaba a temperatura ambiente.
Un ligero tono azulado puede ser observado por los efectos del precalentamiento o del
calor de la soldadura.

432
METALOGRAFÍA
Las grietas que se originan en la HAZ están normalmente asociadas a la región de
grano grueso (Fig. 2). Las grietas pueden ser intergranulares, transgranulares o una
mezcla de ambas. Las grietas intergranulares son más dadas a ocurrir en las
estructuras HAZ más duras formadas en aceros de baja aleación y alto carbono. El
agrietamiento transgranular es más común en estructuras de acero C-Mn. En
soldaduras a filete, las grietas en la HAZ se encuentran normalmente asociadas a la
raíz de la soldadura y son paralelas a la soldadura. En soldaduras a tope, las grietas de
la HAZ normalmente se encuentran orientadas paralelamente al cordón de soldadura.

Fig. 3 Grieta a lo largo de la estructura de grano grueso de la HAZ.

CAUSAS
Hay tres factores que se combinan para producir agrietamiento:
El hidrógeno generado por el proceso de soldadura.
Una estructura dura y frágil susceptible de agrietarse.
Esfuerzos tensiles residuales que actúan sobre la unión soldada.
El agrietamiento es causado por la difusión de hidrógeno hacia la parte endurecida y
más sometida a esfuerzos de la soldadura. En los aceros C-Mn, gracias a que existe un
mayor riesgo de formación de una microestructura frágil en la HAZ, muchas de las
grietas por hidrógeno se hallarán en el metal base. Con la correcta elección de
electrodos, el metal de soldadura tendrá un menor contenido de carbono que el metal
base, y por tanto un menor equivalente de carbono (CE). Sin embargo, las grietas
transversales del metal de soldadura pueden ocurrir especialmente al soldar
componentes de sección gruesa. En aceros de baja aleación, debido a que la estructura
del metal de soldadura es más susceptible de agrietarse que la HAZ, se podría hallar
agrietamiento en el cordón de soldadura. Los efectos de factores específicos sobre el
riesgo de agrietamiento son:
Hidrógeno del metal de soldadura.
Composición del metal base.
Espesor del metal base.
Esfuerzos que actúan sobre la soldadura.
Inducción de calor.

CONTENIDO DE HIDRÓGENO DEL METAL DE SOLDADURA


La principal fuente de hidrógeno es la humedad contenida en el fundente en el
recubrimiento de los electrodos MMA, el fundente en alambres con núcleo y el fundente
empleado en soldadura de arco sumergido. La cantidad de hidrógeno generado es
determinado principalmente por el tipo de electrodo. Los electrodos básicos

433
normalmente generan menos hidrógeno que los electrodos de rutilo o los celulósicos.
Es importante notar que puede haber otras fuentes significativas de hidrógeno como la
humedad atmosférica, materiales relacionados con el procesamiento o la historia de
servicio que hayan podido dejar al acero con un significativo contenido de hidrógeno. El
hidrógeno también podría provenir de la superficie del material o del consumible. Entre
las fuentes de hidrógeno estarán:
Aceite, grasa y polvo.
Óxido.
Pintura y recubrimientos.
Fluidos de limpieza.

COMPOSICIÓN DEL METAL BASE


Esto tendría una mayor influencia sobre el endurecimiento y, con altas tasas de
enfriamiento, el riesgo de originar una estructura frágil y dura en la HAZ. La capacidad
de endurecimiento de un material normalmente se expresa en términos de su contenido
de carbono, o de tomar en cuenta otros elementos, su valor equivalente de carbono
(CE).

CE = %C + (%Mn/6) + [(%Cr + %Mo + %V)/5] + [(%Ni + %Cu)/15]

Mientras mayor sea el valor CE, mayor será el riesgo de agrietamiento por hidrógeno.
Por lo general, los aceros que tienen un valor de CE < 0,4 no son susceptibles de
agrietamiento en la HAZ por hidrógeno en la medida que se estén empleando
consumibles o procesos para soldadura de bajo hidrógeno.

GROSOR DEL MATERIAL BASE


El grosor del material influenciará la tasa de enfriamiento y por tanto, el nivel de dureza,
la microestructura producida en la HAZ y el nivel de hidrógeno retenido en la soldadura.
El “espesor combinado” de la unión, es la suma de los grosores de los materiales que
se hallan en la línea de unión, y determinará con la geometría de la unión, la tasa de
enfriamiento de la HAZ y su dureza. Consecuentemente, como se muestra en la Fig. 3,
una soldadura a filete tendrá un mayor riesgo que una soldadura a tope con el mismo
grosor de material.

ESFUERZOS QUE ACTÚAN SOBRE LA SOLDADURA


Los esfuerzos generados en la unión soldada a medida que se contrae estarán
influenciados en gran parte por restricciones externas, grosor del material, geometría de
la unión y qué tan bien encajan las piezas. Las áreas de concentración de esfuerzos
originarán una grieta más probablemente en el talón y en la raíz de la soldadura. El que
las piezas encajen mal, incrementa el riesgo de agrietamiento en soldaduras a filete. El
grado de restricción que actúa sobre una unión, generalmente se incrementará a
medida que progresa la soldadura gracias al nivel de rigidez durante la fabricación.

434
INDUCCIÓN DE CALOR
La inducción de calor en el material a partir del proceso de soldadura, junto con el
grosor del material y la temperatura de precalentamiento, determinará el ciclo térmico,
la microestructura y la dureza resultantes tanto de la HAZ como del metal de soldadura.
Una alta inducción de calor reducirá el nivel de dureza. La inducción de calor por unidad
de longitud se calcula multiplicando la energía del arco por un factor de eficiencia del
arco de acuerdo a la siguiente fórmula:

Q = [(UxAx60xK)/(1000xVs)] (kJ/mm)
Q = Calor generado en el arco (Kj/mm)
U = Voltaje del arco (V)
A = Corriente de soldadura (A)
Vs = Velocidad de soldadura (mm/min)
K = Factor de eficiencia térmica

Al calcular la inducción de calor, debe tomarse en consideración la eficiencia del arco.


Los factores de eficiencia del arco mostrados en BS EN 1011-1: 1998 para los
principales procesos de soldadura al arco son:
Arco sumergido (alambre único) 1,0
SMAW 0,8
MIG/MAG y alambre con núcleo de fundente 0,8
TIG y Plasma 0,6

En la soldadura SMAW, la inducción de calor es normalmente controlada por la longitud


de la carrera de cada electrodo, que es proporcional a la inducción de calor. Debido a
que la longitud de la carrera es la longitud de la soldadura depositada por un electrodo,
dependerá de la técnica de soldadura y de la relación entre el espesor del entramado
con respecto a la pausa.

435
DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA
POROSIDAD

Las características y las principales causas de los defectos relacionados con la


porosidad están ya identificadas. Asimismo, se dan los mejores lineamientos de práctica
para que los soldadores puedan minimizar el riesgo de porosidad durante la fabricación.

IDENTIFICACIÓN
La porosidad es la presencia de cavidades en el metal de soldadura provocada por el
enfriamiento del gas emitido por el depósito fundido durante su solidificación. La
porosidad puede tomar varias formas:
Distribuida o de dispersión uniforme.
Poros de interrupción superficial.
Porosidad tubular.
Cráteres.

Fig. 1.- Porosidad uniformemente distribuida. Fig. 2.- Poros superficiales en soldadura a filete.

CAUSAS Y PREVENCIÓN DE LAS POROSIDADES


POROSIDAD DISTRIBUIDA Y POROS SUPERFICIALES
La porosidad distribuida (Fig. 1) se encuentra normalmente como finos poros a lo largo
y ancho del cordón de soldadura. Los poros de interrupción superficial (Fig. 2) por lo
general indican una gran cantidad de porosidad distribuida.
436
CAUSAS
La porosidad es provocada por la absorción de nitrógeno, oxígeno e hidrógeno en el
depósito fundido, para luego ser liberados en forma gaseosa durante la solidificación y
quedar atrapados como burbujas en el metal de soldadura. La absorción de nitrógeno y
de oxígeno en el depósito fundido se origina usualmente a partir de una insuficiente
protección gaseosa. Si al menos un 1% de aire logra colarse por el gas protector,
provocará porosidad distribuida, pero si supera el 1,5% resultaría en una notable
porosidad superficial. Escapes en los conductos de gas, irregularidades en el flujo y
turbulencia son causas frecuentes de porosidad. El hidrógeno puede originarse a partir
de varias fuentes, entre las que se encuentran humedad por electrodos secados
inadecuadamente, fundentes o la pieza a trabajar; así como grasa o aceite en las
inmediaciones de la pieza o en los instrumentos de trabajo. Recubrimientos
superficiales como pinturas, barnices y baños de zinc, podrían generar copiosas
cantidades de vapor durante la soldadura. El riesgo de atrapar el gas producido será
mayor en uniones en T que en uniones a tope, en especial al soldar a filete en ambos
lados (Fig. 2). Especial mención merecen los recubrimientos susceptibles de ser
soldados bajos en zinc. No debería haber necesidad de remover el recubrimiento, pero
si este excede el espesor recomendado por el fabricante, podría resultar porosidad, en
especial al utilizar otros procesos de soldadura que no sean SMAW.

PREVENCIÓN
La fuente de gas debe identificarse y ser removida como sigue:

Entrada de aire:
Sellar cualquier entrada de aire.
Evitar turbulencia en el depósito fundido.
Utilizar metal de aporte con un adecuado nivel de antioxidantes.
Reducir el flujo excesivo de gas.
Evitar corrientes de aire.

Hidrógeno:
Secar el electrodo y el fundente.
Limpiar y desengrasar la superficie a trabajar.

Recubrimientos superficiales:
Limpiar los bordes de la unión inmediatamente antes de soldar.
Observar si el recubrimiento está por debajo del espesor máximo recomendado.

437
POROS TUBULARES
De manera característica, los poros tubulares son alargados (Fig. 3) y producen una
apariencia de estrías en la radiografía.

CAUSA
Los poros alargados son un indicativo de que una gran cantidad de gas está
formándose y siendo atrapado en el metal en solidificación. Un exceso de gas se
formará si la superficie a trabajar está muy contaminada o gracias a un recubrimiento
muy espeso. El lugar más factible para que el gas quede atrapado son fisuras como
aquellas que quedan entre los elementos de una unión en T con soldaduras a filete en
ambos lados. Al soldar uniones T con placas recubiertas es esencial que el espesor del
recubrimiento en el borde del elemento vertical no exceda el recomendado por el
fabricante (unas 20 ).

PREVENCIÓN
El eliminar el gas y las cavidades elimina poros tubulares.
Generación de gases:
Limpiar las superficies de las piezas a trabajar.
Remover cualquier recubrimiento del área de unión.
Observar si el espesor del recubrimiento se encuentra por debajo del recomendado
por el fabricante.
Geometría de la unión:
Evitar geometrías que podrían crear cavidades.

CRÁTERES
Un cráter se forma en el depósito fundido final ya sólido, y por lo general se le asocia
con algo de porosidad.

CAUSA
Esta imperfección resulta del encogimiento durante la solidificación del depósito
fundido. Consecuentemente, condiciones que exageren el cambio volumétrico del
estado líquido al sólido, estimularán su formación. El apagar la corriente de soldadura
resultará en una rápida solidificación de un gran depósito fundido. En la soldadura TIG,
técnicas autógenas, o el detener el alambre antes de apagar la corriente, causará la
formación de un cráter.

438
PREVENCIÓN
La formación de un cráter puede ser evitada eliminando la detención del alambre, o
corrigiendo la técnica del soldador.
Remoción de la detención del alambre:
Emplear el botón de encendido en soldaduras a tope.
Esmerilar la zona de pausa al cambiar de electrodo o antes de depositar el siguiente
pase.
Técnica del soldador.
Reducir progresivamente la corriente de soldadura para reducir el tamaño del
depósito fundido.
Añadir material de aporte (TIG) para compensar el encogimiento del depósito
fundido.

Susceptibilidad de los Materiales a la Porosidad


Los gases que podrían causar porosidad en la gama de materiales empleados
comúnmente se muestran en la siguiente tabla:

Material Gas Limpieza


Acero C-Mn H, N, O Esmerilar para remover el recubrimiento
Acero inoxidable H Desengrasar, cepillar y nuevamente desengrasar
Al y sus aleaciones H Limpieza química, cepillado, desengrase, raer
Cu y sus aleaciones H, N Desengrasar, cepillar y nuevamente desengrasar
Ni y sus aleaciones N Desengrasar, cepillar y nuevamente desengrasar

Detección y Remedio
Si las imperfecciones interrumpen la continuidad de la superficie, se pueden detectar
mediante un penetrante o una técnica de inspección por partículas magnéticas. Las
imperfecciones por debajo de la superficie pueden detectarse mediante radiografía o
inspección ultrasónica. La radiografía es normalmente más efectiva para detectar y
caracterizar imperfecciones relacionadas con la porosidad. Sin embargo, la detección
de pequeños poros es difícil, en especial en secciones anchas. Para remediar esto,
normalmente se requiere la remoción mediante un formón o esmerilado; pero si la
porosidad es extendida, debería removerse toda la soldadura. La unión debería ser
nuevamente preparada y vuelta a soldar según el procedimiento convenido.

CAUSAS Y SOLUCIONES DE LA POROSIDAD


Entendemos por porosidad una discontinuidad en forma de cavidad que se forma
cuando el gas se queda atrapado en el metal base que se está solidificando. Las
discontinuidades suelen ser esféricas pero también se presentan alargadas. Algunos
tipos de porosidades serian:

Porosidad alineada: Está formada por un conjunto de poros alargados o esféricos


orientados linealmente.

Porosidad agrupadas: Grupo de poros o sopladuras distribuidas al azar.

439
Rechupe de cráter: Cavidad en el final del cordón de soldadura no eliminada al
término de la asada o en las siguientes.

CAUSAS SOLUCIONES
Utiliza electrodos de bajo contenido en hidrógeno.
Excesivo hidrógeno, nitrógeno Utiliza metales con altos contenido en desoxidante.
u oxígeno en la atmósfera de Incrementar el flujo de gas protector, estudiar las
soldeo. condiciones de humedad y de grasa en el área a
soldar y en el alambre de soldeo.
Alta velocidad de solidificación. Usar precalentamiento, aumentar el aporte térmico.
Limpiar la superficie de unión y superficies
Metal base sucio.
adyacentes.
Utilizar limpiadores y alambres empaquetados
Alambre de soldeo sucio. adecuadamente, almacenar en áreas limpias y
secas.
Longitud de arco inadecuado,
corriente de soldeo o
Ajustar adecuadamente.
manipulación del electrodo
incorrecto.
Utilizar metal de aporte cobre-silicio; reducir el
Volatilización del Zn del latón.
aporte térmico.
Utilizar electrodos 6010, si es posible, y manipular
Acero galvanizado. el arco para volatilizar el Zn, más allá de la zona de
metal fundido; eliminar el Zn del área soldada.
Excesiva humedad en el Utilizar procedimientos recomendados para el
revestimiento del electrodo. almacenamiento de electrodos.
Metal base con alto contenido Utilizar electrodos que produzcan reacciones de
de azufre. carácter básico en la escoria.

DEFECTO: POROSIDAD
SIMBOLO: P
SERIE: 200

Definición: Cavidades esféricas u ovaladas, semicírculos irregulares que son


discontinuidades en la estructura de los cordones de soldadura provocadas por
atrapamiento de gases durante el estado de solidificación.

Registro radiográfico: Manchas de formas esféricas irregulares con variaciones de


densidad que se presentan aisladas, salteadas y agrupadas con intensidad obscura de
mayor o menor diámetro.

Tipo de porosidades:
1.- Porosidades salteadas con formas irregulares semiesféricas de diámetros de 3/16''
y 1/8" en el primer cordón de soldadura.

440
2.- Porosidades aisladas con formas semiesféricas de diámetros de 1/16" y 3/32" en el
segundo cordón de soldadura.
3.- Porosidades agrupadas con formas semiesféricas y con diámetros menores de
1/11" en el primero y segundo cordón de soldadura.
4.- Porosidades en línea y muy próximas unas a otras.

Códigos: Los códigos API (carta 1104), ASME y la gráfica estructural de AWS,
presentan aceptabilidad en este defecto (consulte el anexo). Se rechazan poros de
tamaño superior a los indicados en los grados de aceptabilidad y que por su colocación
puedan dar lugar a una fractura (por ejemplo, poros demasiado juntos y en línea o
líneas continuas), así como el defecto de poro de aguja, que es totalmente condenable.
Causas del defecto Corrección
Verificar que las superficies de los biseles se
Tipos 2 y 3. Soldar con metales mal
encuentren limpias así como las áreas
limpiados, y que contienen óxidos,
adyacentes. Remover la soldadura porosa y
aceites, grasa, pintura, o suciedades.
volver a depositar cordones de soldadura.
Tipos 2 y 4. Soldar con electrodos con el
fundente contaminado ya sea de
Utilizar electrodos secos, limpios y nuevos.
humedad, aceites o suciedad; o bien,
usar electrodos muy viejos.
Tipos 1, 2, 3 y 4. Metal base inadecuado Verificar el metal base y su preparación. Cuidar
con contaminación en el maquinado o que los electrodos liguen y efectuar la acción de
con alto contenido de azufre. limpieza.
Porosidades diversas en sistemas con
gases protectores como Argón, Bióxido
Verifique los gases, los sistemas, mangueras,
de Carbono. Los gases están
flujómetros y mezclas de gases.
contaminados o no funcionan en la
proporción correcta por falta de flujo.
Utilice fundente seco y limpio; verifique la
Porosidades en el sistema de arco limpieza y buena preparación del metal base; el
sumergido causadas por un fundente electrodo debe ser nuevo, estar limpio y tener la
húmedo, superficie contaminada, alambre altura y velocidad apropiada. Verifique que el
del electrodo, sucio y oxidado o bien el fundente tenga la granulación correcta y
uso de un fundente de textura muy fina. corresponda al tipo de metales, verifique distancia
de las boquillas y que estén limpias.

441
DISCONTINUIDADES EN SOLDADURAS
INCLUSIONES DE ESCORIA

Prevención de inclusiones
de escoria mediante
esmerilado entre pases

IDENTIFICACIÓN
La escoria, normalmente se ve como líneas de material alargado, continuas o
discontinuas a lo largo de la soldadura. Esto se puede identificar mediante radiografía,
Figura 1. Las inclusiones de escoria están usualmente asociadas a los procesos de
flujo, SMAW, FCAW y arco sumergido o SAW, pero también (raras veces) pueden
ocurrir en soldaduras MIG.

Figura 1.- Radiografía indicando la presencia de inclusiones de escoria.

CAUSAS
Una escoria es el residuo del recubrimiento del fundente, es principalmente un producto
de la desoxidación por la reacción entre el fundente, aire y óxidos superficiales. La
escoria es atrapada en la soldadura cuando dos cordones de soldadura adyacentes son
depositados y yuxtapuestos inadecuadamente, formándose así una cavidad. Al
depositarse la siguiente capa, la escoria atrapada no se funde ni es eliminada. La
escoria también puede ser atrapada en cavidades en soldaduras de múltiples pases
mediante una excesiva socavadura del talón de soldadura o gracias al perfil irregular de
la superficie conferido por las marcas de la soldadura anterior, Figura 2.
Gracias a que ambos tienen un efecto sobre la facilidad de remoción de la escoria, el
riesgo de imperfecciones por escoria está influenciado por:
El tipo de fundente.
La técnica del soldador.
El tipo y la configuración de la unión, la posición de soldadura y las restricciones de
acceso, influyen en el riesgo de imperfecciones por escoria.
442
a) Perfil pobre de cordón de soldadura b) Perfil suave de cordón de soldadura que
(convexo) dando como resultado escamas permite la remoción de escoria entre pases.
de soldadura atrapadas entre los pases.

Figura 2.- Influencia de la técnica del soldador sobre el riesgo de inclusiones de escoria al soldar
con un electrodo básico E-7018 con el proceso SMAW.

TIPO DE FUNDENTE
Una de las principales funciones del recubrimiento del fundente en la soldadura es
producir una escoria que fluirá libremente sobre la superficie del depósito fundido para
protegerlo de la oxidación. Debido a que la escoria afecta las características de manejo
del electrodo SMAW, su tensión superficial y la tasa de enfriamiento pueden ser
propiedades igualmente importantes. Para soldar en las posiciones horizontal y vertical
planas, se prefiere una escoria relativamente viscosa, ya que produce un perfil suave
del cordón de soldadura, es menos probable que quede atrapado, y al solidificar es
normalmente más fácil de remover. Para la soldadura vertical, la escoria debe ser más
fluida, para que fluya fuera de la superficie del depósito fundido, pero debe tener una
mayor tensión superficial para proporcionar un soporte para el depósito fundido y tener
un enfriamiento rápido. La composición del recubrimiento del fundente también juega un
papel importante en el riesgo de inclusiones por escoria a través de su efecto sobre la
forma del cordón de soldadura y la facilidad con que la escoria puede ser removida. Un
depósito fundido con un bajo contenido de oxígeno tendrá una elevada tensión
superficial produciendo un cordón de soldadura convexo produciendo poco mojado del
metal matriz. Entonces un fundente oxidante que contiene por ejemplo oxido de hierro,
producirá un baja tensión superficial, con un cordón de soldadura con un perfil mas
cóncavo, y promueve el mojado de la matriz. Un fundente con alto contenido de silicato
produce una escoria vítrea que usualmente se despega por si sola. Fundentes con alto
contenido de carbonato de calcio producen una escoria adherente que es difícil de
remover.

La facilidad de remoción de escoria para los principales tipos de fundente es:


Rutilo o fundentes Ácidos: Grandes cantidades de oxido de titanio (rutilo) con
algunos silicatos. El nivel de oxigeno del deposito fundido es suficientemente alto
como para dar un cordón de soldadura plano o ligeramente convexo. La fluidez de la
escoria esta determinada por el contenido del fluoruro de calcio. Los recubrimientos
libre de fluoruro diseñados para soldar en posición plana produce un cordón de
soldadura de perfile suave y una escoria fácil de remover. La escoria de fluoruro
más fluida, diseñada para soldadura posicional es más difícil de remover.
443
Fundentes Básicos: la alta proporción de carbonato de calcio y de fluoruro de
calcio en el fundente reduce el contenido de oxigeno del deposito fundido y por tanto
su tensión superficial. La escoria es más fluida que aquella producida con el
recubrimiento de rutilo. El enfriamiento rápido también asiste a la soldadura en las
posiciones vertical y sobre la cabeza pero la escoria es más difícil de remover.

El riesgo de inclusiones de escoria es mayor al emplear fundentes básicos. El perfil


convexo del cordón de soldadura dificulta la remover la escoria de los talones de la
soldadura, especialmente en soldadura de múltiples pases.

TÉCNICA DEL SOLDADOR


La técnica de soldadura juega un papel importante en la prevención de inclusiones de
escoria. La manipulación de electrodos debería asegurar un forma y un grado de
superposición adecuados de los cordones de soldadura, a fin de evitar la formación de
escamas que puedan atrapar la escoria. Por tanto, el tamaño correcto del electrodo, y el
ángulo correcto permiten obtener una buena penetración y un perfil suave del cordón de
soldadura, esenciales para prevenir la inclusión de escoria. En la soldadura vertical de
múltiples pases, especialmente al utilizar electrodos básicos, se debe tener cuidado de
fundir cualquier escama de escoria y minimizar la socavadura. Una ligera pausa en los
bordes de la costura asistirá la fusión de las paredes laterales dando como resultado un
perfil más plano de cordón de soldadura. Una alta corriente y una alta velocidad de
soldadura también causaran socavadura de las paredes laterales lo que hace la
remoción de escoria una tarea difícil. Es crucial remover toda de escoria antes de
realizar el siguiente pase. Esto puede hacerse entre pases mediante esmerilado,
desconchado o cepillado. Los utensilios de limpieza deber ser identificados para
diferentes materiales (aceros, aceros inoxidables, etc.). Al soldar con electrodos
difíciles, en estrechas uniones a tope con bisel o cuando la escoria es atrapada
mediante socavadura, podría ser necesario esmerilar la superficie de la soldadura entre
pases a fin de asegurar la total remoción de la escoria.

ESTÁNDARES DE ACEPTACIÓN
Las inclusiones de escoria y de fundente son defectos lineales por no tener bordes
agudos si las comparamos con las grietas; podrían estar permitidas por algunos
estándares y códigos específicos. Los límites en los aceros están especificados en BE
EN 25817 (ISO 5817) para los tres niveles de calidad. No se permiten imperfecciones
alargadas de escoria en la soldadura a tope o en filete para los niveles de calidad B
(estricto) y C (moderado). Para el nivel de calidad D, las soldaduras a tope pueden
tener imperfecciones de acuerdo con su tamaño, de ser inferior a la mitad del grosor
nominal de la soldadura. Las imperfecciones relacionadas con la escoria corta son
permitidas en los tres niveles de calidad con limitantes en cuanto a su tamaño relativo
con respecto al grosor de la soldadura a tope o el espesor nominal del filete.

444
DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA
FUSIÓN INCOMPLETA O FALTA DE PENETRACIÓN

Se describen las características y las principales causas de la fusión incompleta de la


raíz. Se suministran guías generales acerca de la mejor práctica, para que los
soldadores puedan minimizar el riesgo de introducir imperfecciones durante la
fabricación.

FABRICACIÓN Y SERVICIO, DEFECTOS Y DISCONTINUIDADES


Debido a que la presencia de imperfecciones en una unión soldada podría no hacerla
inadecuada para la aplicación para la que fue destinada, el término preferido es
“imperfección” más que “defecto”. Por esta razón, la calidad de producción para un
componente, se define en términos de un nivel de calidad en el que los límites para las
imperfecciones están claramente definidos. Por ejemplo, el Nivel B, C o D de acuerdo
con los requerimientos de EN 25817. Para los estándares americanos ASME X1 y AWS
D1.1, los niveles de aceptación están contenidos en los estándares. El código de
aplicación especificará los niveles de calidad a ser obtenidos para las varias uniones.
Las imperfecciones se pueden clasificar de forma general, en aquellas producidas
durante la fabricación del componente o de la estructura, y aquellas formadas como
resultado de condiciones adversas durante servicio. Los principales tipos de
imperfecciones son:
Fabricación: Servicio:
Falta de fusión o de penetración. Fractura frágil.
Grietas. Agrietamiento por corrosión y esfuerzo.
Porosidad. Falla por fatiga.
Inclusiones de escorias.
Forma y tamaño inadecuados de los
refuerzo de la soldadura.

El procedimiento de soldadura y la técnica del soldador tendrán un efecto directo sobre


las imperfecciones de fabricación. Un procedimiento incorrecto o una técnica pobre
podrían producir imperfecciones que resultarían en fallas prematuras durante el
servicio. Se describen las características y las principales causas de la fusión
incompleta de la raíz. Se suministran guías acerca de la mejor práctica, para que los
soldadores puedan minimizar el riesgo de generar discontinuidades durante la
fabricación. Procedimientos de soldadura y técnicas de soldadores van a tener un
efecto en las discontinuidades de soldadura. Procedimientos o técnicas incorrectas
pueden producir discontinuidades que generan fallas prematuras en servicio.

FUSIÓN INCOMPLETA O FALTA DE PENETRACIÓN (Raíz)


Se llama fusión incompleta de la raíz al fenómeno ocurrido cuando la soldadura no se
funde de un lado de la unión en la raíz.
Falta de penetración en la raíz ocurre cuando ambos lados de la unión permanecen sin
fundir. Imperfecciones típicas pueden ocurrir en las siguientes situaciones:
Una cara de la raíz excesivamente gruesa en una soldadura a tope (Fig. 1a).
445
Una brecha de raíz demasiado pequeña (Fig. 1b).
Soldaduras mal colocadas (Fig. 1c).
Falta de remoción de suficiente metal de fondo en una soldadura a dos caras (Fig.
1d).
Fusión incompleta de raíz al emplear una energía de arco demasiado baja (Fig. 1e).
Ángulo de bisel demasiado bajo.
Un electrodo demasiado grande en soldadura SMAW. (Fig. 2)

b) e)
a)
)

c) d)

Fig. 1 Causas de fusión incompleta. a) Cara de la raíz demasiado gruesa, b) Brecha de raíz demasiado
pequeña, c) Soldaduras mal colocadas, d) Potencia demasiado baja, e) Inducción de calor.
demasiado baja.

Fig. 2 Efecto del tamaño del electrodo en la fusión en la raíz.

CAUSAS
Estos tipos de imperfección son más probables en procesos con electrodos
consumibles (MIG, MMA y soldadura de arco sumergido) en los que el metal de
soldadura es “automáticamente” depositado a medida que el arco consume el alambre
o varilla del electrodo. El soldador tiene un limitado control de la penetración del
depósito fundido, independiente de la deposición del metal de soldadura. Por tanto, el
proceso TIG de electrodo no consumible, en el que el soldador controla la cantidad de
metal de aporte, independiente de la penetración, es menos propenso a este tipo de
defecto. En la soldadura SMAW, el riesgo de fusión incompleta en la raíz se puede
reducir mediante el uso de los parámetros de soldadura y el tamaño de electrodo
correctos a fin de proporción una adecuada inducción de energía de arco y una
profunda penetración. El tamaño del electrodo también es importante en el sentido de
que debería ser lo suficientemente pequeño como para permitir un adecuado acceso a
la raíz, en especial al emplear un ángulo de bisel pequeño (Fig. 2). Es práctica común
emplear un electrodo de 4mm de diámetro para la raíz, de forma que el soldador pueda
manipular el electrodo para la penetración y el control del depósito fundido. Pero, para
aquellos pases para los que los requerimientos en cuanto a penetración son menos
críticos, se emplea un electrodo de 5mm de diámetro para obtener una mayor tasa de
deposición. En la soldadura MIG, los correctos parámetros de soldadura para el grosor

446
del material y una corta longitud de arco, deberían proporcionar una adecuada
penetración del cordón de soldadura. Un nivel de corriente demasiado bajo para el
tamaño de la cara de la raíz, producirá una inadecuada penetración de la soldadura. En
cambio, un nivel demasiado alto, hará que el soldador tenga que moverse de forma
demasiado rápida, provocando que el depósito fundido forme un puente sobre la raíz
sin obtener una adecuada penetración. También es esencial que se utilice un correcto
tamaño de cara de la raíz, ángulos correctos de bisel y que la brecha de la unión sea
arreglada con precisión. A fin de prevenir que se cierre la brecha, se requerirá una
adecuada soldadura por puntos.

LA MEJOR PRÁCTICA A LA HORA DE PREVENIR


Las siguientes técnicas pueden emplearse para prevenir una falta de fusión en la raíz:
En la soldadura TIG, no se debe emplear una cara de raíz demasiado grande, y hay
que asegurarse de que la corriente de soldadura sea suficiente para que el depósito
fundido penetre completamente la raíz.
En la soldadura MMA, hay que emplear el nivel de corriente correcto y no se debe
usar un tamaño de electrodo demasiado grande para la raíz.
En la soldadura MIG, se debe emplear un nivel de corriente lo suficientemente alto,
pero se debe ajustar el voltaje del arco para mantener una longitud de arco
pequeña.
Al utilizar una configuración de unión que dispone de una brecha, hay que
asegurarse de que sea de un tamaño adecuado y que no se cierre durante la
soldadura.
No se debe emplear un nivel de corriente demasiado elevado pues causaría que el
depósito forme un puente sobre la brecha sin penetrar completamente en la raíz.

ESTÁNDARES DE ACEPTACIÓN
Los límites para la falta de penetración se especifican en BS EN 25817 (ISO 5817) para
los tres niveles de calidad. La falta de penetración en la raíz no está permitida para el
Nivel de Calidad B (estricto). Para los Niveles de Calidad C (intermedio) y D (moderado)
no se permiten imperfecciones largas por falta de penetración, más sí imperfecciones
cortas. Una penetración incompleta de la raíz no está permitida en la manufactura de
envases y contenedores a presión, mas sí es permisible en la manufactura de tuberías
dependiendo del material y del espesor de las paredes.

DETECCIÓN Y REMEDIO
Si la raíz no puede ser directamente inspeccionada (por ejemplo mediante el empleo
de un penetrante o una técnica de inspección por partículas magnéticas) la detección se
hará mediante radiografía o con ultrasonido. El remediar la situación, normalmente
requerirá la remoción de metal mediante esmerilado o con formón, seguido de una
nueva soldadura en conformidad con el proceso original.

ESTÁNDARES RELEVANTES
EN 25817: 1992 (ISO 5817). Uniones en acero mediante soldadura al arco. Guía acerca
de los niveles de calidad para imperfecciones. EN 30042: 1994. Uniones en aluminio y
sus aleaciones susceptibles de ser soldadas mediante soldadura al arco. Guía acerca
de los niveles de calidad para imperfecciones.

447
DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA
FALTA DE FUSIÓN EN PAREDES LATERALES Y ENTRE PASES

Este artículo describe las características y las principales causas de la falta de fusión en
paredes laterales y entre pases. Se da una guía general acerca de la mejor práctica
para que los soldadores puedan minimizar el riesgo de imperfecciones durante la
fabricación.

IDENTIFICACIÓN
Las imperfecciones por falta de fusión pueden ocurrir cuando el metal de soldadura falla
en cuanto a:
Fundirse completamente con la pared lateral de la unión (Fig. 1).
Penetrar adecuadamente el cordón de soldadura previo (Fig. 2).

Fig. 1 Falta de fusión en las paredes laterales. Fig. 2 Falta de penetración entre cordones.

CAUSAS
Las principales causas son: una preparación demasiado angosta de la unión,
establecimiento de los parámetros de soldadura incorrectos, técnica de soldadura pobre
y alteración magnética del arco. Una limpieza insuficiente de las superficies aceitosas o
con escamas también puede contribuir con la falta de fusión. Este tipo de
imperfecciones son más dadas a ocurrir al soldar en la posición vertical.

PREPARACIÓN DE LA UNIÓN
Una preparación demasiado angosta de la unión normalmente causa que el arco sea
atraído hacia una de las paredes laterales provocando una falta de fusión en la pared
lateral del otro lado de la unión, o una inadecuada penetración en el cordón de
soldadura depositado previamente. Una longitud de arco demasiado grande, también
podría incrementar el riesgo de una fusión preferencial a lo largo de un lado de la unión,
provocando poca penetración. Adicionalmente, una angosta preparación de la unión
podría prevenir un acceso adecuado a la misma. Por ejemplo, esto ocurre en la
soldadura MMA al emplear un electrodo de gran diámetro, o en la soldadura MIG en la
que debería hacerse permisible el empleo de este tipo de picos.

448
PARÁMETROS DE SOLDADURA
Es importante utilizar una corriente lo suficientemente alta para que el arco penetre en
la pared lateral de la unión. Consecuentemente, una velocidad de soldadura demasiado
elevada para la corriente de soldadura incrementará el riesgo de estas imperfecciones.
Sin embargo, una corriente demasiado elevada o una velocidad de soldadura
demasiado baja causarán un anegamiento del depósito fundido frente al arco,
resultando en una penetración pobre o no uniforme.

TÉCNICA DEL SOLDADOR


Una técnica pobre en soldadura, tal como un ángulo o una manipulación incorrectos del
electrodo o de la pistola de soldadura, evitarán una adecuada fusión en la pared lateral
de la unión. El entramado, en especial al hacer pausas en las paredes laterales de la
unión, permitirá que el depósito fundido interactúe bien con el metal base, mejorando
ingentemente la fusión en las paredes laterales. Cabe destacar que la cantidad de
trama podría estar restringida por las especificaciones del procedimiento de soldadura
en cuanto al límite de entrada de energía, en particular al soldar aceros aleados o de
alta tenacidad.

ALTERACIÓN MAGNÉTICA DEL ARCO


Al soldar aceros ferromagnéticos, las imperfecciones por falta de fusión pueden ser
provocadas mediante una deflexión no controlada del arco (alteración del arco). La
alteración del arco puede ser provocada por una distorsión del campo magnético
generado por la corriente del mismo (Fig. 3) mediante:
Magnetismo residual en el material por el uso de imanes para su manipulación
El campo magnético terrestre; por ejemplo, al soldar tuberías
Posición del retorno de la corriente.
El efecto de cruzar el cable de retorno de corriente al soldar se muestra en la Fig. 4. La
interacción del campo magnético que rodea al arco y generado por el flujo de corriente
en la placa hacia el cable de retorno, es suficiente como para alterar el cordón. La
distorsión del campo magnético de la corriente del arco se puede reducir colocando el
retorno de manera que la soldadura siempre apunte hacia la mordaza o hacia el lado
opuesto de la misma; y en el caso de que se esté trabajando con soldadura MMA,
empleando corriente alterna en lugar de corriente directa. Usualmente el único método
efectivo es desmagnetizar el acero antes de soldar.

Fig. 3 Interacción de las fuerzas Fig. 4 Flexión del cordón de soldadura en MMA con
magnéticas causando DC provocado por soldar transversalmente a
flexión del arco. la conexión de retorno de la corriente.

449
LA MEJOR PRÁCTICA A LA HORA DE PREVENIR
Las siguientes técnicas de fabricación pueden emplearse para prevenir la formación de
imperfecciones por falta de fusión en las paredes laterales:
Emplear una preparación de unión lo suficientemente ancha.
Seleccionar los parámetros de soldadura (alto nivel de corriente, pequeña longitud
de arco, una velocidad de soldadura no demasiado elevada) de forma que la
penetración en la pared lateral de la unión sea estimulada sin provocar
anegamiento.
Asegurarse de que el ángulo del electrodo y de la pistola, y la técnica de
manipulación originarán una adecuada fusión en las paredes laterales.
Emplear el entramado con sus respectivas pausas para mejorar la fusión en las
paredes laterales asumiendo que no haya restricciones en cuanto al calor.
De ocurrir una alteración en el arco, reubicar el retorno de corriente, emplear AC (en
soldadura SMAW) o desmagnetizar el acero.

ESTÁNDARES DE ACEPTACIÓN
Los límites para imperfecciones por fusión incompleta un uniones soldadas al arco en
acero se especifican en BS EN 25817 (ISO 5817) para los tres niveles de calidad (ver
tabla), estos tipos de imperfección no están permitidos para el Nivel de Calidad B
(estricto) y C (intermedio). Para el Nivel de Calidad D (moderado), están permitidos
solamente si estos son intermitentes y si no interrumpen la continuidad superficial. Para
las uniones al arco en aluminio, no se permiten imperfecciones largas para ninguno de
los tres niveles de calidad. Sin embargo, para los Niveles de Calidad C y D, se permiten
imperfecciones cortas pero limitando la longitud total de las mismas dependiendo del
espesor de la soldadura a tope o filete.

Límites de aceptación para estándares de aplicación y códigos específicos


Aplicación Código/Estándar Límite de Aceptación
Niveles B y C no permitidos.
Acero ISO 5817: 1992 Nivel D intermitente sin interrumpir la
continuidad superficial.
Niveles B, C y D: imperfecciones largas no
Aluminio ISO 10042: 1992 permitidas.
Niveles C y D: imperfecciones cortas permitidas.
Contenedores a
BS 5500: 1997 No permisible.
Presión
Tanques de
BS 2654: 1989 No permisible.
Almacenamiento
„1‟ no superior a 15mm (dependiendo del grosor
Tubería BS 2633: 1987
de las paredes).
„1‟ no superior a 25mm (menos que esto si la
Tubería de Línea API 1104:1983
longitud de la soldadura <300mm).

DETECCIÓN Y REMEDIO
Si las imperfecciones interrumpen la continuidad de la superficie, pueden detectarse
mediante un penetrante o una técnica de inspección mediante partículas magnéticas.
Para las imperfecciones por debajo de la superficie, la detección se hace mediante
radiografía o ultrasonido. La inspección por ultrasonido es por lo general más efectiva

450
que la radiografía al detectar imperfecciones por falta de fusión entre pases. La
corrección normalmente requeriría su remoción mediante esmerilado, seguido de una
nueva soldadura según el procedimiento especificado. Si la falta de fusión es un
problema persistente, y no es provocada por alteraciones magnéticas del arco, los
procedimientos de soldadura deben ser corregidos o los soldadores deben ser
nuevamente entrenados.

451
CÓMO EVITAR DEFECTOS EN SOLDADURA MIG/MAG

Resumen
El proceso de soldadura MIG/MAG ha incrementado su participación entre los procesos
más comunes en la producción industrial en Europa Occidental, principalmente debido a
su eficiencia y facilidad para automatizarlo. Defectos en la soldadura aparecen en todos
los procesos; en la soldadura MIG/MAG pueden aparecer defectos como: porosidad,
mordeduras y falta de fusión. Un correcto ajuste de los parámetros, y una buena
planificación en el mantenimiento preventivo del equipo, pueden evitarlos.

TENDENCIAS EN LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL


Los procesos de soldadura más utilizados actualmente en la producción industrial son:
MMA (Manual Metal Arc) o SMAW (Shelding Metal Arc Welding), SAW (Sumerged Arc
Welding), TIG (Tungsten lnert Gas) o GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), MIG/MAG
(Metal lnert Gas/Metal Active Gas) o GMAW (Gas Metal Arc Welding) y FCAW (Flux
Cored Arc Welding). La participación relativa de uso entre estos procesos ha cambiado
en el mundo occidental en los últimos 30 años.

El proceso MIG/MAG, usando alambre de aportación sólido, es el que más ha


aumentado en perjuicio del método MMA, el FCAW también está incrementando su
participación. La razón principal es la economía; debido a la dura competencia entre los
fabricantes, el coste de producción está siempre presente y unos eficientes procesos de
soldadura son una parte importante en la reducción de costes. La industria fue durante
mucho tiempo escéptica a la soldadura MIG/MAG, tras su introducción, ya que podía
producir defectos por un inadecuado uso o ajuste del equipo. Sin embargo, el proceso
ha tenido durante las dos últimas décadas un destacable desarrollo y, en cada nueva
generación de equipos, se ha hecho más y más fiable en ambos usos: en el manual y
en el altamente automatizado. Otras dos áreas que han mejorado este método son los
alambres de aportación, con mejores propiedades para la soldadura y su alimentación,
así como el desarrollo de nuevos y mejores gases protectores. El proceso MIG/MAG ha
tenido durante las dos últimas décadas un destacable desarrollo y se ha hecho más y
más fiable en ambos usos: el manual y el altamente automatizado.

DEFECTOS EN LA SOLDADURA
Los tres defectos más frecuentes que pueden ocurrir en el proceso MIG/MAG son:
• Porosidad
• Mordeduras
• Falta de fusión

POROSIDAD:
Un poro es un defecto que en general es aceptado debido a su geometría redonda. Ello
no causa altas concentraciones de tensiones a carga estática o dinámica, y puede
además ser aceptado en cantidades relativamente grandes. La porosidad está
usualmente escondida dentro del cordón y como mejor se detecta es por ensayo
radiográfico.

452
Causas
1.- Presencia de humedad, aceite, grasa suciedad o pintura en las juntas.
2.- Impurezas en la superficie del alambre de aportación.
3.- Plancha con recubrimiento metálico.
4.- Protección de gas incompleta causada por un insuficiente caudal de gas o presión, o
un exceso del caudal de gas, que inyectará aire.

Medidas
1.- Mejor limpieza del área de unión antes de soldar.
2.- Cambio del alambre.
3.- Debe eliminarse cuidadosamente.
4. Usar fluxómetro para controlar el caudal de gas. Comprobar que los conductos y
conexiones ajustan. Eliminar presiones eventuales.

Figura 1.- Poros generados en soldadura MIG. Figura 2.- Mordedura en soldadura MIG/MAG.

MORDEDURAS:
Este defecto puede ser aceptado en diferente grado, dependiendo de lo solicitado. Si
causa una profunda transición entre el cordón de soldadura y el material base, no suele
aceptarse. Especialmente si la construcción está expuesta a tensiones dinámicas. Un
ajuste cuidadoso del equipo y una buena técnica de soldadura es importante para evitar
esta discontinuidad.

Causas
1.- Excesivo voltaje en el arco en relación con la corriente.
2.- Ángulo o posición errónea de la pistola.
3.- Velocidad de avance demasiado alta.

Medidas
1.- Disminuir el voltaje.
2.- Corregir la posición de la pistola.
3.- Disminuir la velocidad de avance.

FALTA DE FUSIÓN:
Puede ocurrir en la soldadura MIG/MAG cuando no se respetan ciertas condiciones. Es
un defecto grave y en muchos casos no se acepta. Era más frecuente al principio,
porque con el desarrollo de los nuevos equipos, con posibilidades de arco pulsado, este
problema está actualmente mejor controlado.
453
Los factores con más influencia en la falta de fusión son:
• Posición de la soldadura.
• Ángulo de la pistola.
• Técnica del soldador.
• Parámetros de soldadura, ajustes.
Un incremento en el voltaje produce:
- Arco más largo.
- Cordón más ancho.
- Baño de fusión más fluido.
- Incremento de la quema de elementos de aleación.
Un incremento en la corriente produce:
- Un arco más corto.
- Incrementa la tasa de fusión.
- Aumenta la penetración.
- Cordón más estrecho.
- Cordón más alto.
- Reduce la quema de elementos de aleación.

Cuando se incrementa la corriente, también la tasa de fusión es superior. Ello producirá


un baño fundido mayor y si se mantiene la misma velocidad de avance, el material
fundido correrá por delante ocasionando falta de fusión. Para evitar falta de fusión un
aumento de corriente debe ser compensado con un incremento de la velocidad de
avance. Si la velocidad de avance se incrementa, manteniendo constante la corriente, el
calor aplicado será muy bajo y alcanzará el punto cuando las caras de la junta aún no
estén fundidas. Esto también producirá una falta de fusión. La corriente y la velocidad
de avance deben equilibrarse dentro de ciertos límites para obtener una soldadura en
buenas condiciones. La falta de fusión puede ocurrir en cualquier posición si la
soldadura MIG/MAG se efectúa de forma errónea. La posición más difícil es, sin
embargo, vertical descendente, cuando existe un alto riesgo de que la fusión corra por
delante. El ángulo de la antorcha es un factor importante. Para evitar falta de fusión
cuando se suelda vertical descendente, la posición de la antorcha debería estar
perpendicular o con un ligero ángulo de arrastre. Las figuras 5, 6 y 7 muestran el ángulo
correcto y erróneo para tres diferentes tipos de uniones. Como se mencionó
anteriormente, el desarrollo de los equipos con la posibilidad de soldadura MIG/MAG
con arco pulsado ha hecho que el proceso sea menos sensible a la falta de fusión. El
arco pulsa do proporciona un cordón más ancho con una mejor penetración en los
lados, lo cual es positivo. La técnica del soldador, no obstante, es todavía esencial para
obtener una soldadura correcta al 100%.

Figura 3.- Falta de fusión en una soldadura MIG/MAG.

454
Figura 4.- Relación entre la velocidad de avance y Figura 6.- Ángulo recomendado para una
el ritmo de fusión en la soldadura MIG. soldadura de penetración usando
soldadura MIG.

Figura 5.- Ángulo recomendado para una unión en Figura 7.- Ángulo recomendado para una unión en
V en una soldadura MIG/MAG. I en una soldadura MIG/MAG.

EL EQUIPO DE SOLDADURA MIG/MAG


Para evitar defectos en las soldaduras y obtener un manejo lo más fiable posible, el
equipo debe mantenerse en buen estado. Los rodillos de alimentación del alambre
desgastados así como unos conductos des gastados o sucios darán un pobre resultado.
Las más importantes áreas a vigilar se muestran en la figura 8 y consisten en:
1.- Unidad de alimentación 2.- Tubo 3.- Pistola
• Rodillos de arrastre. • Boquilla
• Tubos guía.
• Freno del carrete.

Figura 8.- Áreas importantes del equipo MIG/MAG.

455
Los rodillos de arrastre recomendados para los alambres sólidos de acero inoxidable
son rodillos con ranuras en V, éstos dan 4 áreas de contacto con el alambre (figura 9).

Figura 9.- Rodillos de arrastre con ranura en V. Figura 10.- Tubos guías del alambre.

Si la ranura en y se hace con un ángulo reducido, los mismos rodillos pueden ser
utilizados para una cierta gama de diámetros de alambre. El desgaste de los rodillos
depende de la dureza de su material, la presión entre los rodillos y la dureza del
alambre. La presión de los rodillos no debe ser tan alta que llegue a deformar el
alambre, y desde luego no tan baja que permita que éstos resbalen. Cuando están
demasiado apretados o resbalan pueden causar des prendimiento de partículas del
alambre y acumularlas en la boquilla. La presión estará ajustada correctamente cuando
se consigue la alimentación y el alambre no puede hacerse retroceder a mano.
Entonces se gira el tornillo otro 1/2 - 1/4 de vuelta y estarán ajustados a su presión
correcta. Los rodillos de arrastre se limpian con aire comprimido cada cambio de
carrete. El desgaste de las ranuras en y debe ser comprobado semanalmente. El
cambio de los rodillos depende de la utilización del equipo y la resistencia al desgaste
de su material, y debe realizarse antes de que el desgaste de las ranuras cause
interrupciones al soldar.

Los tubos que guían al alambre a la entrada y salida de los rodillos de arrastre deben
situarse tan cerca de éstos como sea posible para prevenir el efecto “nido de pájaro”
(figura 10). El diámetro interior del tubo guía debe ser adaptado al diámetro del alambre
y puesto en línea con las ranuras en y para obtener la mínima fricción posible. Los
tubos guía deben controlarse en cada cambio de carrete de alambre y cambiados
cuando se aprecie un desgaste excesivo. El freno para el carrete, cuando los rodillos
dejan de arrastrar, previene de un excesivo desencarretado que puede causar
problemas de bloqueo del alambre (figura 11).

Figura 11.- Carrete de alambre para la soldadura MIG/MAG.

456
Si el freno aprieta demasiado puede hacer que resbalen los rodillos de arrastre. Debería
comprobarse cada vez que se cambia el carrete y ajustarse si fuese necesario.

El tubo guía el alambre entre los rodillos y la pistola (figura 12). El tubo produce la
mayor parte de la fuerza de fricción que soporta el hilo durante la alimentación en
máquina y, por consiguiente, es importante tener un tubo de:
• Dimensión adecuada. El diámetro interior del conducto debe ser aproximadamente
1,5 veces el diámetro del electrodo.
• Buena calidad. El tubo debe ser rígido. Algunos están recubiertos de plástico, lo cual
dificulta su limpieza. El tubo debe estar bien centrado con los tubos
guía en ambos extremos. Un centrado deficiente causa un exceso de
fricción. Pequeños fragmentos de metal del alambre y polvo del taller
pueden adherirse al hilo y acumularse en el tubo y en la boquilla. Una
vez por semana, y, si es necesario, antes, el tubo debe extraerse,
limpiarse con un detergente adecuado e inspeccionarse su desgaste.
A mayor deterioro del tubo, mayor fricción causará.

La función principal de la pistola es transferir la corriente al alambre y dirigir el flujo de


gas protector y el arco hacia la pieza de trabajo. La boquilla de la pistola es, además del
tubo, un área donde se produce la fuerza de fricción y resistencia a la alimentación
(figura 13). Se recomienda que el diámetro interior de la boquilla sea aproximadamente
0,5 mm mayor que el diámetro del alambre. Las boquillas de cobre puro proporcionan la
mejor transmisión de corriente, pero el cobre es blando y sufre un rápido desgaste. Para
la soldadura en continuo, otras boquillas más duras son, a menudo, una mejor opción.
La zona de transición entre el conducto y la punta de contacto debe estar lo más
centrada posible, a fin de crear la menor fricción y desgaste posibles.

Figura 12.- Tubos Figura 13.- Tubos

CONCLUSIONES
El proceso de soldadura MIG/MAG está ganando aplicaciones a otros procesos de arco
utilizados actualmente en la producción industrial. Este proceso tuvo al principio fama
de causar más defectos de soldadura con relación a otros. Sin embargo, el desarrollo
de los equipos de soldadura con posibilidad de soldar con corriente pulsada, han hecho
del MIG/MAG un proceso muy fiable. Soldaduras sin defectos son efectuadas con
facilidad una vez se establecen los adecuados parámetros. Sin olvidar que un buen
mantenimiento del equipo de soldadura, y en particular de la unidad de alimentación,
son imprescindibles para su buen funcionamiento. El arco pulsado proporciona un
cordón más ancho con una mejor penetración en los lados, lo cual es positivo.

457
DEFECTOS QUE SE PRODUCEN EN
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
“SAW”

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459
460
461
DISCONTINUIDADES GENERADAS EN SOLDADURA SMAW

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465
DEFECTOS EN SOLDADURA - CAUSAS Y SOLUCIONES

A. GRIETAS EN LAS JUNTAS


CAUSAS SOLUCIONES
1.- Alta rigidez en la junta 1.- Precalentamiento: Usar golpeteo; cambie la
sucesión de la soldadura por retroceso o
aumente la sección transversal del cordón.
2.- Soldadura defectuosa 2.- Vea porosidades o inclusiones.
3.- Electrodos defectuosos (humedad 3.- Cambie electrodos, controle la humedad por
en el revestimiento, excentricidad, buen almacenamiento
núcleo de alambre pobre)
4.- Dilución pobre 4.- Reduzca la separación de raíz
5. Cordón de escasa profundidad, a 5.- Aumenta la sección transversal profundidad
ancho o ancho del cordón, cambien tipo de
electrodo.
6.- Excesivo carbón o aleación 6.- Reduzca penetración bajando la corriente y
tomado del metal de base la velocidad de avance, cambie el tipo de
electrodo
7.- Distorsión angular, causando 7.- Compense la soldadura en ambos lados.
tensión a la raíz del cordón Use martilleo o golpeteo, precalentamiento
8.- Excesivo azufre en el metal base 8.- Use E XX15 16 electrodos
9.- Grietas en el cráter. 9.- Rellene el cráter. Retroceda si es necesario
retire lentamente el electrodo

B. GRIETAS EN EL METAL BASE


CAUSAS SOLUCIONES
1. Hidrógeno en la atmósfera del arco 1. Use condiciones libres de hidrógeno. Use E
XX15 16; arco sumergido o gas inerte o proceso
de arco protegido; precalentamiento después de
soldado haga un envejecimiento o recocido.
2. Alta dureza (Aceros) 2. Precalentamiento, aumente el calor absorbido
en la soldadura, postcalentamiento sin enfriar,
después de soldada, suelde con electrodo
austenítico.
3. Alta resistencia, con baja ductilidad 3. Use metal recocido o normal.

4. Alta temperatura de transmisión 4. Prioridad de tratamiento térmico para soldar


dentro de sus condiciones de dureza o
diferentes aleaciones.
5. Fases frágiles 5. Tratamiento térmico antes de soldar para
poner las fases frágiles en solución
6. Excesivo esfuerzo 6. Rediseñe, cambie la sucesión o use
recocidos intermedios.

466
C. POROSIDAD

CAUSAS SOLUCIONES
1. Excesivo H2, O2, N2 o humedad en 1. Cambie el electrodo a E XX15 16 o use
la atmósfera proceso de gas. Bajo hidrógeno MIG-TIG (arco
sumergido).
2. Alta velocidad de enfriamiento de 2. Aumente el calor absorbido, precalentamiento
soldadura
3. Mucho azufre en el metal base 3. Use E XX15 16 acero bajo en azufre
4. Aceite, pintura o herrumbre en el 4. Limpie la superficie de las juntas
acero
5. Longitud del arco inadecuada 5. Use arco adecuado, controle la técnica de
corriente o manipulación soldar
6. Use electrodos y materiales secos. 6. Excesiva humedad en el electrodo o en la
junta.
7. Revestimientos galvanizados. 7. Use E-6010 para remover el Zn.

D. INCLUSIONES

CAUSAS SOLUCIONES
1. Fracaso al remover la escoria de 1. Limpie las superficies y los cordones previos,
los depósitos previos. prolijamente.
2. Atmósfera oxidante en la 2. Regule la llama de gas a neutra.
soldadura.
3. Deficiente diseño de junta. 3. Observe correcta la longitud de acero y su
manipulación.
4. Insuficiente protección de arco. 4. Provea la correcta protección y cubrimiento.

467
DISCONTINUIDADES, DEFECTOS, APLICACIÓN DE NORMAS

NOTA: este material ha sido en parte extraído de un curso interno de ANCAP, por lo
cual muchas de las referencias que se hacen son a normas y criterios utilizados en
dicha empresa, en particular en la División Industrialización Combustibles y Lubricantes.

Como inicio del capítulo relacionado con los defectos veamos algunos elementos
genéricos presentes en las soldaduras: comenzamos con un croquis del metal de
soldadura y su ZAC, seguimos con la nomenclatura de las soldaduras a tope y la
nomenclatura de las soldaduras tipo filete, y terminamos con las dimensiones de las
soldaduras filete.
Toda soldadura tiene una zona crítica que es la raíz de la soldadura, de manera que
aquí se adjuntan unas figuras con raíces de soldaduras a tope y filete.

Para introducir el tema “defectos en las soldaduras” es necesario, a los efectos de evitar
errores de interpretación, comenzar definiendo términos tales como discontinuidad,
defecto, indicación, método de ensayo, evaluación de indicaciones, etc.:

Discontinuidad - Falta de continuidad; falta de cohesión (de unión); interrupción en la


estructura física normal del material o producto.

Defecto - Discontinuidad cuyo tamaño, forma, orientación, ubicación o propiedades son


inadmisibles para alguna norma específica.
En particular, al realizar un ensayo no destructivo (END) se cataloga como defecto a
toda discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones no se encuentran
dentro de los criterios de aceptación especificados por la norma aplicable.

Indicación - Respuesta o evidencia de una discontinuidad resultante de la aplicación de


un END.

Evaluación de Indicaciones - Proceso en el cual se decide la severidad del estado de


la parte o pieza, luego de que la indicación ha sido interpretada. De la interpretación
surgirá que la indicación es irrelevante o es una discontinuidad, y en este último caso
surgirá que es un defecto o no. Dicha evaluación lleva a decidir, entonces, si la parte o
pieza debe ser rechazada, reparada o aceptada para su uso.

Indicaciones Irrelevantes - Las condiciones que las causan están presentes por
diseño, por accidente, o por otras características de la pieza que no tienen relación con
el defecto que está siendo investigado, por lo tanto se desprecian. Por ejemplo: a)
indicaciones producidas por campos de fuga (campos magnéticos que abandonan o
entran a la superficie de la pieza en una discontinuidad en las propiedades magnéticas
o en un cambio de sección de un circuito magnético) en MT. b) indicaciones producidas
por una raya en la película radiográfica en RT.
Método de Ensayo - Utilización de un principio físico en un END, como ser:
RT - Radiografía (Radiographic testing)
UT - Ultrasonido (Ultrasonic testing)
MT - Partículas magnetizables (Magnetic testing)
PT - Líquidos penetrantes (Penetrant liquids testing)
VT - Evaluación visual (Visual testing)
468
LT - Ensayo de estanqueidad (Leak testing)
ET - Corrientes parásitas (Eddy‟s current testing)
AE - Emisión acústica (Acustic emission)

Procedimiento en END - Es el seguimiento metódico de las reglas que describen cómo


la técnica específica será aplicada.

Técnica en END - Es la manera específica de utilización de un método en particular en


END. Cada técnica es especificada por al menos una variable extra que lo distinga de
otras técnicas dentro del mismo método. (Por ejemplo - Método: RT - Técnica: Rayos X
/ Rayos Gamma)

Indicaciones alargadas (linear indications) – En general se clasifican como


indicaciones alargadas a todas aquellas indicaciones cuya longitud L es mayor a 3
veces su ancho A: (L > 3A).

Indicaciones redondeadas (rounded indications) – En general se clasifican como


indicaciones redondeadas a todas aquellas indicaciones cuya longitud L es menor o
igual a 3 veces su ancho A: (L 3A ).

Indicaciones alineadas (radiografía) – Tres o más indicaciones alineadas


aproximadamente paralelas al eje de la soldadura, espaciadas lo suficientemente cerca
entre ellas como para ser considerada discontinuidad única e intermitente.

Las DISCONTINUIDADES más frecuentes que se encuentran en las soldaduras, o que


están muy relacionadas con ellas, forman parte de los siguientes veinte tipos:

1) Porosidad (“Porosity”):
Discontinuidad del tipo de cavidad formada por gas atrapado durante la solidificación
del metal de soldadura. Se divide a su vez en cuatro tipos:
a) Porosidad uniformemente dispersa
Es porosidad uniformemente distribuida a lo largo de la soldadura; causada por la
aplicación de una técnica de soldadura incorrecta o por materiales defectuosos. Si la
soldadura se enfría lo suficientemente lento para permitir que la mayor parte del gas
pase a la superficie antes de la solidificación, habrá unos pocos poros en la soldadura.
Se adjunta la vista de una placa radiográfica con porosidad dispersa (NOTA: todas las
placas que se adjuntan son tomadas de un catálogo de DuPont).
b) Porosidad agrupada (“Cluster porosity”)
Es un agrupamiento localizado de poros. Generalmente resulta por un inicio o fin
inadecuado del arco de soldadura. Se adjunta una vista de una placa radiográfica con
porosidad agrupada.
c) Porosidad alineada (“Linear porosity”)
Frecuentemente ocurre a lo largo de la interfase metal de soldadura / metal base, la
interfase entre cordones de soldadura, o cerca de la raíz de soldadura, y es causada
por la contaminación que provoca el gas por su evolución en esos sitios. Placa
radiográfica con porosidad alineada en la raíz.

469
d) Porosidad vermicular o tipo gusanos (“Piping porosity”)
Es un poro de gas alargado. Este tipo de porosidad de soldadura se extiende desde la
raíz hasta la superficie de la soldadura. Cuando uno o más poros son vistos en la
superficie de la soldadura, un cuidadoso descarne puede también revelar porosidad
subsuperficial. De todas formas, muchas de las porosidades vermiculares encontradas
en soldaduras no se extienden hasta la superficie.

2) Inclusiones (“Inclusions”)
a) Inclusiones de escoria (“Slag inclusions”)
Son sólidos no metálicos atrapados en el metal de soldadura o entre el metal de
soldadura y el metal base. Pueden encontrarse en soldaduras hechas por cualquier
proceso de arco. En general, estas inclusiones resultan por fallas en la técnica de
soldadura, en el diseño de la junta tal que no permita un acceso adecuado, o en una
limpieza inadecuada entre los cordones de la soldadura. Placa radiográfica mostrando
inclusiones de escoria entre los cordones.
Normalmente, la escoria disuelta fluirá hacia la parte superior de la soldadura, pero
muescas agudas en la interfase de metal base y de soldadura, o entre los cordones de
soldadura, frecuentemente provocan que la escoria quede atrapada bajo el metal de
soldadura. A veces se observan inclusiones de escoria alargadas alineadas en la raíz
de la soldadura, denominadas “carrileras” (“wagon tracks”); se adjunta una vista de una
placa radiográfica con estas inclusiones carrileras.
b) Inclusiones de Tungsteno
Son partículas de Tungsteno atrapadas en el metal de soldadura y son exclusivas del
proceso GTAW (TIG). En este proceso, un electrodo de Tungsteno no consumible es
usado para crear el arco entre la pieza y el electrodo. Si el electrodo es sumergido en el
metal, o si la corriente es fijada en un valor muy alto, se depositarán gotitas de
Tungsteno, o se romperá la punta del electrodo y quedará atrapado en la soldadura.
Dichas inclusiones aparecen como manchas claras en la radiografía, pues el Tungsteno
es más denso que el acero y absorbe más radiación; se adjunta una vista de una placa
radiográfica con inclusiones de tungsteno.
Casi todas las demás discontinuidades, incluyendo las inclusiones de escoria, se
muestran como áreas oscuras en las radiografías porque son menos densas que el
acero.

3) Fusión incompleta (“Incomplete fusion”) (o falta de fusión)


Discontinuidad bidimensional causada por la falta de unión entre los cordones de
soldadura y el metal base, o entre los cordones de la soldadura.
Es el resultado de técnica de soldadura, preparación del metal base, o diseño de la
junta inapropiados.
Entre las deficiencias que causan la fusión incompleta se destacan el insuficiente aporte
de calor de soldadura, falta de acceso a todas las superficies de fusión, o ambas. l
óxido fuertemente adherido interferirá con una completa fusión, siempre que haya un
correcto acceso a las superficies de fusión y un adecuado aporte de calor a la
soldadura. quí se muestran varios croquis de soldaduras con fusión completa y otros
tantos croquis con fusión incompleta.
Vista de una placa radiográfica con falta de fusión del metal base y otra con falta de
fusión entre cordones.

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4) Penetración incompleta o falta de penetración (“Incomplete joint penetration”)
Ocurre cuando el metal de soldadura no se extiende a través de todo el espesor de la
junta. El área no fundida ni penetrada es una discontinuidad descripta como
“penetración incompleta”.
Esta puede resultar de un insuficiente aporte de calor de soldadura, diseño de la junta
inapropiado (por ejemplo demasiado espesor para ser penetrado por el arco, o chanfle
insuficiente), o control lateral inapropiado del arco de soldadura. Algunos procesos
tienen una mayor capacidad de penetración que otros. Las soldaduras en cañerías son
especialmente vulnerables a este tipo de discontinuidad, dado que el lado interior es
usualmente inaccesible.
Los diseñadores frecuentemente emplean una planchuela de respaldo para auxiliar a
los soldadores en tales casos; en ANCAP –División Industrialización se prohíben estos
respaldos en cañerías. ara juntas soldadas de ambos lados, se puede especificar que
se remueva el metal de soldadura y el metal base de la soldadura de raíz antes de
soldar el otro lado, para asegurarse que allí no hay penetración incompleta. Este
procedimiento se denomina en inglés “back gouging”.
La penetración incompleta también causa una fusión incompleta, y por consiguiente en
muchas circunstancias ambos conceptos se mezclan.
Se adjuntan una serie de croquis con uniones soldadas mostrando penetraciones
completas e incompletas: en esta figura hay penetración completa e incompleta, en esta
otra figura todos los croquis muestran penetración incompleta , y finalmente estos
dibujos muestran dos causas diferentes de la falta de penetración en soldaduras
mecanizadas del tipo SAW (el primer caso es por excentricidad en los cordones, y el
segundo caso puede ser por falta de aporte térmico).
Vista de una placa radiográfica con falta de penetración, donde se observa claramente
la falta de fusión de ambos bordes de la raíz.

5) Fisuras (“Cracks”)
Ocurren en el metal base y en el metal de aporte, cuando las tensiones localizadas
exceden la resistencia última del material. La mayor parte de las normas utilizadas en
ANCAP consideran que las fisuras son, independientemente de su longitud, defectos y
por lo tanto una vez detectadas deben removerse, eliminarse. as fisuras pueden
clasificarse en:
a) Fisuras en caliente: se desarrollan durante la solidificación y su propagación es
intergranular (entre granos).
b) Fisuras en frío: se desarrollan luego de la solidificación, son asociadas comúnmente
con fragilización por hidrógeno. Se propagan entre y a través de los granos (inter y
transgranular).

Según su forma, las fisuras también se pueden clasificar en:


a) Fisuras longitudinales: son paralelas al eje de la soldadura. En soldaduras de arco
sumergido, son comúnmente asociadas con altas velocidades y a veces están
relacionadas con problemas de porosidad, que no se muestran en la superficie. Fisuras
longitudinales en pequeñas soldaduras entre grandes secciones, son frecuentemente el
resultado de un alto grado de enfriamiento y de grandes restricciones. Vista de una
placa radiográfica mostrando fisuras longitudinales.
b) Fisuras transversales: generalmente son el resultado de esfuerzos debido a
contracciones longitudinales actuando en metales de soldadura de baja ductilidad. Vista
de una placa radiográfica con tres fisuras transversales.

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c) Cráteres: ocurren cuando el arco es terminado incorrectamente. Generalmente
tienen forma de estrella. Son superficiales, se forman en caliente y usualmente forman
redes con forma de estrella.
d) De garganta: son fisuras longitudinales ubicadas en la cara de la soldadura.
Generalmente, pero no siempre, son fisuras en caliente.
e) De borde: son generalmente fisuras en frío. Se inician y propagan desde el borde de
la soldadura, donde se concentran los esfuerzos de contracción. Se inician
perpendicularmente a la superficie del metal base. Estas fisuras son generalmente el
resultado de contracciones térmicas actuando en la zona afectada térmicamente (ZAT).
f) De raíz: son longitudinales, en la raíz de la soldadura o en la superficie de la misma.
Pueden ser fisuras en caliente o en frío. Vista de una placa radiográfica con fisuras
longitudinales de raíz.
g) Fisuras bajo el cordón y fisuras en la ZAT: son generalmente fisuras en frío que se
forman en la ZAT del metal base. Son generalmente cortas, pero pueden unirse para
formar una fisura continua. Las que se dan bajo el cordón, pueden convertirse en un
serio problema cuando están presentes: hidrógeno, microestructura poco dúctil y altos
esfuerzos residuales. Ambas pueden ser fisuras en caliente o en frío. Son encontrados
a intervalos regulares bajo la soldadura y también por el contorno de la ZAT donde los
esfuerzos residuales son máximos. e adjunta un croquis con varios de estos tipos de
fisuras que ocurren en las soldaduras.

6) Socavadura / mordedura (“Undercut”)


Asociadas generalmente con técnicas inapropiadas y/o corrientes excesivas de
soldadura. La socavadura es una muesca o canaleta o hendidura ubicada en los bordes
de la soldadura; es un concentrador de tensiones y además disminuye el espesor de las
planchas o caños, todo lo cual es perjudicial. Pueden darse en la raíz o en la cara de la
soldadura.
Cuando la socavadura es controlada, su longitud está dentro de los límites
especificados y no constituye una muesca profunda, no es considerada un defecto de
soldadura.
En la siguiente lámina se observan varias discontinuidades, entre las cuales aparecen
socavaduras y concavidades, que es la discontinuidad que sigue; los dos primeros
croquis de esta lámina son dos de los tipos de fisuras que vimos inmediatamente antes
de la socavadura.
Vista de una placa radiográfica con socavadura de cara y otra con socavadura de raíz.

7) Concavidad (“Underfill”)
Se produce cuando el metal de soldadura en la superficie de la cara externa, o en la
superficie de la raíz interna, posee un nivel que está por debajo de la superficie
adyacente del metal base.
Cuando el soldador tiene acceso por ambos lados de la soldadura, o cuando se da en la
cara externa, esta discontinuidad es fácilmente evitable mediante el relleno completo de
la unión; por el contrario cuando la concavidad es interna (en la raíz) donde el soldador
no tiene acceso (por ejemplo en soldadura de cañerías), si se tiene que eliminar debe
removerse, descarnarse, por completo la soldadura en esa zona.
Vista de una placa radiográfica con concavidad de cara y otra con concavidad de raíz.

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8) Garganta insuficiente (“Insuficient throat”)
Puede ser debido a una depresión en la cara de la soldadura de filete, disminuyendo la
garganta, cuya dimensión debe cumplir la especificación dada por el proyectista para el
tamaño del filete. Las fallas del soldador pueden ser: a) no obtener fusión del metal
base en la raíz de la soldadura, o b) no depositar suficiente metal de relleno en el área
de garganta (en la cara del filete).
En los siguientes croquis se observan las gargantas efectivas de dos soldaduras filete
con problemas de diversa índole.

9) Catetos demasiado cortos (“Insuficient legs”)


Es un tamaño menor que el adecuado para su uso, en los catetos de la soldadura de
filete. Es de índole similar a la discontinuidad anterior.

10) Solape (“Overlap”) (Metal de soldadura apoyado sobre el metal


base sin fundirlo)
Es la porción que sobresale del metal de soldadura más allá del límite de la soldadura o
de su raíz. Se produce un falso borde de la soldadura, estando el metal de soldadura
apoyado sobre el metal base sin haberlo fundido (como que se derramó el metal
fundido sobre el metal base). Puede resultar por un deficiente control del proceso de
soldadura, errónea selección de los materiales, o preparación del metal base
inapropiados.
Si hay óxidos fuertemente adheridos al metal base, provocarán seguramente esta
discontinuidad.
Este metal de soldadura, que ha sido derramado sobre el metal base, es una
discontinuidad superficial que forma un concentrador de tensiones similar a una fisura y,
por consiguiente, casi siempre es considerada inadmisible (defecto).
Esta discontinuidad se puede ver en la misma lámina mostrada anteriormente, y en este
dibujo de solape en soldadura filete.

11) Sobremonta excesiva (“Weld reinforcement”)


La sobremonta es un concentrador de tensiones y, además, un exceso de ésta aumenta
las tensiones residuales, presentes en cualquier soldadura, debido al aporte sobrante.
Por estos motivos las normas limitan el valor de R, que en general no debe exceder de
1/8” (3mm).

12) “Laminaciones” (“Laminations”)


Son discontinuidades planas y alargadas en el metal base, encontrándose normalmente
en la parte media del espesor de los materiales forjados (como lo son las planchas de
acero utilizadas para construcción de recipientes o tanques, que se producen por
laminado (rolado), el cual es un proceso de forja).
Las “laminaciones” pueden ser totalmente internas y en este caso serán detectadas
sólo mediante UT. Si por el contrario se extienden hasta un borde de la plancha pueden
ser detectadas mediante MT o PT.
Usualmente las normas establecen que no se permitan realizar soldaduras sobre
bordes de planchas donde haya afloramiento de “laminaciones”, porque éstas podrían
comportarse como fisuras que se propagarán por la soldadura.

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13) Fisuras laminares (“Lamellar tears”)
Son fracturas en forma de terraza en el metal base, con orientación básicamente
paralela a la superficie forjada. Son causadas por altos esfuerzos en la dirección del
espesor que resultan del proceso de soldadura.
Se pueden extender largamente, iniciándose en regiones donde el metal base tiene
inclusiones no metálicas coplanares y/o en áreas del metal base sujetas a altos
esfuerzos por la soldadura.
La fractura usualmente se propaga desde un plano laminar a otro por corte a lo largo de
líneas que son casi normales a la superficie laminada.
Este tipo de fisuras se ven también en este croquis.

14) Golpes de arco / apertura de arco / arranque de arco / chisporroteo


(en el material base fuera de la soldadura) (“Arc strike”)
Imperfección localizada en la superficie del metal base, caracterizada por una ligera
adición o falta de metal, resultante de la apertura accidental del arco eléctrico.
Normalmente se depositará sobre el metal base una serie de pequeñas gotas de acero
que pueden originar microfisuras; para evitar la aparición de microfisuras esas
pequeñas gotas deben ser eliminadas mediante amolado de la superficie afectada.
Esta discontinuidad se observa también en esta lámina.

15) Desalineación (“High – Low”)


Esta discontinuidad se da cuando en las uniones soldadas a tope las superficies que
deberían ser paralelas se presentan desalineadas; también puede darse cuando se
sueldan dos caños que se han presentado excéntricamente, o poseen ovalizaciones.
Las normas limitan esta desalineación, normalmente en función del espesor de las
partes a soldar. Es frecuente que en la raíz de la soldadura esta desalineación origine
un borde sin fundir.
Ver nuevamente esta lámina.
Vista de una placa radiográfica con desalineación, y de otra con desalineación
con falta de penetración/fusión.

16) Salpicaduras (“Spatter”)


Son los glóbulos de metal de aporte transferidos durante la soldadura y adheridos a la
superficie del metal base, o a la zona fundida ya solidificada. Es inevitable producir
cierto grado de salpicaduras, pero deben limitarse eliminándose, aunque más no sea
por estética, de la superficie soldada. Las salpicaduras pueden ser origen de
microfisuras (como los arranques de arco sobre el metal base), y simultáneamente son
un punto de inicio de la oxidación en superficies pintadas ya que tarde o temprano estos
glóbulos podrán desprenderse del metal base, llevando consigo la pintura superficial allí
localizada.
Ver esta otra lámina.

17) Penetración excesiva (“Excesive penetration”)


En una soldadura simple desde un solo lado (típicamente soldaduras de cañerías), esta
discontinuidad representa un exceso de metal aportado en la raíz de la soldadura que
da lugar a descolgaduras de metal fundido.
Ver nuevamente esta lámina.
Vista de una placa radiográfica con penetración excesiva.
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18) Rechupes (de cráter)
Es la falta de metal de soldadura resultante de la contracción de la zona fundida,
localizada en la cara de la soldadura.
Ver la misma lámina anterior.

19) Porosidad alargada en la raíz (“Hollow - bead porosity (HB)”)


Es definida como una porosidad alargada alineada a lo largo de la línea central
de la soldadura que ocurre a lo largo del cordón de raíz de la soldadura.

20) Quemón (“Burn - Through (BT)”)


Es definida como una porción del cordón de raíz donde una excesiva penetración ha
causado que el metal de soldadura sea soplado hacia el interior, o puede que se
descuelgue un excesivo metal fundido. Suele presentarse como una depresión no
alargada, en forma de cráter, en la raíz. Vista de una placa radiográfica con un par de
quemones (BT). Definidas de esta forma las diferentes discontinuidades que se pueden
encontrar en las soldaduras, se pasarán a señalar los criterios de aceptación (o sea los
criterios que diferencian las discontinuidades de los defectos) según las normas más
usadas en la industria en el URUGUAY, y en particular en ANCAP – División
Industrialización: ASME B 31, BPVC ASME (Sección I, Sección VIII Div.1 y 2 y Sección
IX), API 1104, API 650, AWS D 1.1., todos ellos fundamentalmente desde el punto de
vista de los ensayos radiográficos.

ASME B 31 (.1, .3, .4)


API 650

API 1104

BPVC de ASME Sección IX

BPVC de ASME Sección I (se colocan únicamente los criterios radiográficos para
indicaciones redondeadas)

BPVC de ASME Sección VIII Div.1 (se incluyen aquí únicamente los criterios para
recipientes 100% radiografiados, que es el punto
UW-51; para recipientes con radiografía spot lo
que vale es el punto UW 52, que no está incluido)
BPVC de ASME Sección VIII Div.2

AWS D1.1 Estructuras de Acero Soldadas (básicamente los criterios de


aceptación radiográficos para las
discontinuidades en estructuras cargadas
estática y dinámicamente, y de inspección
visual)

NOTA: en el futuro, de concretarse los proyectos industriales que han


comenzado o que se anuncian (BOTNIA, ENCE, etc), a las normas
antedichas se incorporarán algunas normas europeas, tales como la EN
– 287-1 para la calificación de soldadores.

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