MATERIAL REQUAIREMENTS PLANNING

(MRP)

PENGANTAR SISTEM PENDUKUNG KEPUTUSAN MRP

MRP mempunyai keuntungan yaitu dapat meningkatkan pelayanan dan
kepuasan konsumen, peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja,
perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih baik, tanggapan yang lebih
cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar, tingkat persediaan menurun tanpa
mengurangi pelayanan terhadap konsumen.
Jadwal produksi utama, bill of material, arsip persediaan dan pembelian,
serta lead time untuk masing-masing merupakan pembentuk sistem MRP.
Sebuah metode untuk menetapkan apa, kapan, dan berapa komponen dan
material yang dibutuhkan untuk mencukupi rencana produksi untuk
menyelesaiakan produk sampai batas akhir waktu yaitu MRP. Pada bagian ini,
kita akan menggambarkan konsep, sistem perencanaan, dan petunjuk penggunaan
program MRP ini.
Sebuah sistem MRP membutuhkan banyak informasi dan proses dalam
rangka menjadikan MRP ini lengkap dan logic.
INPUT MRP
Ada 3 input dari MRP :
 Master Product Schedulling (MPS) atau Jadwal Induk Produksi
 Bill Of Material (BOM)
 Catatan Inventori
Spesifikasi dari MPS adalah apa hasil akhir produk yang diproduksi, kapan di
produksi dan berapa jumlahnya. Sumber data untuk memperbaruhi didapat dari
pesanan penjualan, pesanan pelayanan ata peramalan penjualan. BOM
menggambarkan bagaimana produk akhir dibuat dari raw material, part, atau
pembelian komponen. Departemen engineering bertanggungjawab untuk
memperbaharui data BOM. Data status inventori berisi informasi seperti jumlah
yang ada sekarang, order yang harus dibeli, dan order yang harus dikerjakan.
Transaksi akan memperbaharui catatan inventori. Penerimaan inventori,
pengeluaran/pembagian inventori, dan pengiriman inventori merupakan bentuk-
bentuk transaksi.
MRP PROCESSING
MRP menentukan jumlah yang dibutuhkan untuk masing-masing part dalam tiap-
tiap periode. Logikanya adalah didasarkan pada jumlah dari hasil akhir produk
pada MPS melalui struktur produk pada BOM dan juga pertimbangan keadaan
inventori. Pada periode tertentu, dimana G adalah kebutuhan kasar dari, dan A
persediaan termasuk on-hand dan jadwal penerimaan part tertentu. Kebutuhan
bersih R dari part ini dapat dihitung :
R = G-A
Jika R lebih besar dari 0, kita mempunyai kebutuhan bersih pada periode ini ;
sebaliknya, kita mempunyai inventori harapan, -R, untuk periode mendatang.
Dengan perubahan lead time , sistem MRP akan menetapkan akan melakukan
tindakan (yaitu rencana pemesanan), seperti persoalan pembelian atau pengerjaan
pesanan.
MRP OUT PUT
Dari proses MRP menghasilkan kebutuhan bersih masing-masing part pada tiap-
tiap periode. Beberapa informasi yang dapat dihasilkan adalah :
 Hasil utama ; jadwal rencana pesanan (planned order), perubahan dalam
hal due date, laporan keadaan inventori, dan lain-lain.
 Hasil sekunder ; laporan prestasi, laporan keterlambatan pesanan, scrap
report, lama adanya inventory dan lain-lain.

CARA PENYELESAIAN PERMASALAHAN (SOLVING PROBLEM)

Dalam bab berikut kita akan menggunakan contoh masalah untuk
menunjukkan bagaimana untuk memasuki dan menyelesaikan permasalahan.
Pilihan menu dan prosedur secara umum digambarkan sebagai berikut :
Contoh kasus
Suatu perusahaan Arbo Capello Manufacture yang memproduksi furniture, akan
melakukan perencanaan mengenai kebutuhan material, selama 12 minggu dan
 diketahui perusahaan bekerja selama 52 minggu dalam satu tahun, maka dari itu
dalam penggunaan program ini, maka dibutuhkan input mengenai BOM, MPS dan
catatan inventori pabrik tersebut, yang ditabelkan sebagai berikut :

Daftar Bill Of Material :

Item ID Komponen Komponen Komponen
ID/pemakaian ID/pemakaian ID/pemakaian
X “Atos” SRS008 WS212 IWNS14 / 3
X “Empuk” SRS008 / 2 WS212 AG007
SRS008 IWNS14 / 2
WS212 AG007
BL182 IWNS14 / 2 AG007 / 2
AG007
IWNS14

Tabel MPS
Item Keterlambatan Mg Mg Mg Mg Mg Mg Mg Mg Mg Mg Mg Mg
ID Permintaan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
X 120 300 300 240 70
“Atos”
X 175 110 250 60 45 175
“Empuk”
SRS008 30 60 50
WS212 20 45
BL182
AG007 24 20
IWNS14
 Catatan Inventori
Item Stok On hand Mg Mg Mg Mg
ID cdgan inventory 1 2 3 4
X 50 75 50 70
“Atos”
X 80 125 81 75 120
“Empuk”
SRS008 100 190 100 120
WS212 100 128 100
BL182 100 156
AG007 150 234 210 70
IWNS14 150 171 50 50

Kapasitas tiap periode untuk ID X “Empuk”, SRS008, WS212, BL182,

AG007, IWNS14 masing-masing adalah 200, 400, 400, dan 500 (untuk ID X
“Atos” adalah 120 tetapi pada periode 6,7,8,9 sebanyak 150 dan pada periode
10,11,12 kapasitas sebanyak 100), rencanakan kebutuhan material selama
jangka waktu 1 tahun!
Tabel Informasi Item ID
Item Permintaan Lead time Scrap (%) Sumber Lotsize
ID tahunan
X “Atos” 1700 1 M LFL
X “Empuk” 2500 2 M LFL
SRS008 6700 1 5 M LUC
WS212 4200 2 5 M LTC
BL182 4200 2 2 M PPB
AG007 16800 2 2 B EOQ
IWNS14 18400 1 5 B EOQ

Tabel Biaya dan Kelas

Item Biaya setup Biaya Biaya tiap Kelas Keterangan
ID Tahunan unit
 X “Atos” 500 20 125 A
X “Empuk” 700 35 175 A
SRS008 250 7 35 B
WS212 150 6 26 B
BL182 150 9 47 B
AG007 80 2 12 C
IWNS14 80 2 8 C

Struktur Multipel Level Produk Tipe X “Atos”

X “Atos”

SRS008 WS212 AG007

IWNS14 AG007

Struktur Multipel Level Produk Tipe X “Empuk”

 X “Empuk”

SRS008 WS212 BL128 AG007

IWNS14 AG007 IWNS14 AG007

MRP System Design

1. Untuk menspesifikasikan permasalahan MRP, kita ikuti prosedur sebagai
berikut :
 Tulis judul permasalahan
 Masukkan jumlah produk dan part yang sesuai permasalahan
 Masukkan satuan waktu pada tiap periode dalam hal ini biasanya dalam
bulan
 Masukkan jumlah rencana periode
 Masukkan jumlah rencana periode tiap tahun. Ini akan digunakan untuk
menghitung lotsize dan inventori berhubungan dengan biaya.
 Masukkan jumlah maksimum dari komponen langsung untuk tiap
komponen induknya (yaitu BOM atau rentang struktur produknya). Batas
ini adalah berapa banyak komponen yang dapat dimasukkan /
digabungkan untuk masing-masing produk atau sub assembly.
Untuk menyelesaikannya masih perlu kita memasukkan data-data input dari
persoalan, maka kita pilih option view dan kita masukkan data-data BOM, MPS,
inventori dan kapasitas.

Tampilan BOM
 Tampilan MPS

Tampilan Inventori
 Tampilan Kapasitas
2. Entering Data Item ID sesuai dengan data dari persoalan tersebut dan
kebijakan perusahaan dengan tampilan sebagai berikut :

 ABC Class adalah tingkatan dari produk.

 Sourse code adalah definisi apakah material tersebut dibuat sendiri atau
dibeli dari pemasok.
 Material type adalah jenis material aslinya yaitu apakah full, semifull,
assembly atau componen.
 Unit meassure adalah ukuran satuan material.
 Lead time adalah waktu antara yang dibutuhkan untuk membuat produk
tersebut.
 Lot Size adalah ukuran jumlah lot produk yang dapat diproduksi atau
dipesan, dimana tergantung pada perusahaan produsen.
 Lot Size Multiple hanya berlaku jika lot sizenya adalah FOQ maka tulis Q
didalamnya.
 Scrap adalah produk sisa yang merupakan nilai allowance atau toleransi
jumlah produk yang dibuat.
 Annual demand adalah permintaan tahunan.
 Unit Cost adalah biaya tiap unit.
 Holding Annual Cost adalah biaya-biaya tahunan yang harus dikeluarkan
perusahaan sehubungan dengan proses produksi produk tersebut.
 Shortage annual cost adalah biaya penyusutan/ kerugian/tekor tiap tahun
yang harus dikeluarkan.
 Item deskription adalah gambaran mengenai spesifikasi produk tersebut.
3. Untuk menyelesaikan dan mengetahui hasil yang akan kita peroleh dan
yang optimal sesuai dengan program ini maka kita lakukan explode Material
Requaorement dengan memilih option solve., maka kita akan dihadapkan pada
banyak pilihan untuk melihat penyelesaian , dan kita tinggal memilih sesuai
dengan yang kita inginkan, seperti pada contoh kita pilih hasil Item ID dan All
Items maka akan didapatkan hasil keseluruhan seperti pada gambar.
 Gross requairement adalah kebutuhan kasar.
 Schedule receipt adalah jadwal penerimaan.
 Projected on hand adalah proyeksi persediaan di tangan.
 Projected net requqirement adalah kebutuhan bersih.
 Planned order receipt adalah rencanan penerimaan pesanan.
 Planned prder release adalah rencana melakukan pesanan.
Contoh untuk X Atoz pada minngu ke 7 pesanan harus sudah diterima sebesar
275 unit, karena lead timenya adalah 1 minggu maka pada minggu ke 6 harus
sudah dilakukan pesanan agar pada akhir minggu ke 7 pesanan dapat diterima.
Sehingga pada akhir periode semua pesanan dapat terpenuhi.
4. Untuk mengetahui hasil-hasil perhitungan yang lain yaitu MRP report,
Action (Order) List, BOM, Product Structure in Graph, Capacity Analysis,
Cost Analysis maka pilih option result atau dapat juga secara langsung kita
pilih sari menu bar yang ada.
5. Tampilan dari hasil-hasil perhitungan pada program MRP dapat di lihat
pada tampilan berikut :
Hasil MRP

Action (order) list

BOM
Product Structure in Graph
Capacity Analysis

Cost Analysis