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Manual de Produccin

2007

INDICE GENERAL-2007
CAPITULO I ESTNDAR DE INTEGRIDAD
Responsabilidades Competencia Evaluacin del Peligros y Manejo del Riesgo Integridad de Procesos e Instalaciones Sistemas de Proteccin Prcticas y Procedimientos Manejo del Cambio Respuesta de Emergencias Investigacin de Incidentes Gestin de Performance Anexo I: Glosario Anexo II: Equipos Crticos de Seguridad Anexo III: Autoridades 2-I 3-I 5-I 8-I 13-I 17-I 19-I 22-I 24-I 27-I 32-I 34-I 37-I

CAPITULO II SALUD, SEG Y MEDIO AMBIENTE


Introduccin Poltica de Alcohol y Drogas Seguridad Tcnicas de Observacin TOSS Clasificacin de Incidentes Planillas de Riesgos Potenciales (PRP) Proceso PRP Procedimientos Pan American Energy 8 Reglas de Oro Equipos de Proteccin Personal (EPP) Inspeccin del Equipo Procedimiento PE09 Elementos de Proteccin Bsicos Glosario Gestin Ambiental Unidades de Gestin Certificacin ISO 14001 Estructura del Sistema de Gestin Ambiental Poltica Ambiental Consejos tiles Glosario 1-II 2-II 4-II 6-II 9-II 13-II 14-II 18-II 18-II 28-II 29-II 29-II 30-II 34-II 35-II 40-II 44-II 46-II 46-II 52-II 53-II

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CAPITULO III

SISTEMAS DE EXTRACCIN

3.1 BOMBEO MECNICO


Breve descripcin del Sistema Bombas de profundidad Partes Componentes Funcionamiento Tipos de Bombas Designacin de las bombas en nuestra Operacin Bombas Insertables Criterio de Seleccin de bombas Insertables Deposicin de Arena Pozos con Gas Petrleo Viscoso Incrustaciones Bombas de Tubing Cuidados en el manipuleo de las bombas Transporte En el pozo Reparacin y Armado de bombas Estandarizacin de las Bombas de Profundidad Columna de bombeo Varillas y trozos Cuplas y reducciones Vstago pulido Control de calidad de varillas, trozos y cuplas nuevas Varillas Cuplas Conexin y manipuleo de las Varillas-Fallas Comunes Conexiones de las Varillas Cuidados en el manipuleo de las Varillas Rotura de Varillas y Cuplas Causas de Fallas Varilla de 7/8 con pin de 1 Tubera de produccin (Tubing) Manipuleo y Control de Tubing y Cupla Anclaje del Tubing Descripcin y operacin del Ancla Normas a Observar Procedimiento de Clculo de fuerzas y estiramientos de tuberas con Ancla Fuerza a aplicar a la tubera al fijar el Ancla Clculo del estiramiento del tubing en funcin de la fuerza "FT" a Aplicar FuerzaFT en Caso de Bajar Tubing Probando hermeticidad Packer de produccin Descripcin y operacin 1-III 1-III 1-III 10-III 12-III 13-III 17-III 17-III 24-III 32-III 34-III 34-III 36-III 36-III 36-III 36-III 37-III 37-III 40-III 40-III 41-III 43-III 45-III 45-III 47-III 47-III 49-III 50-III 51-III 55-III 56-III 58-III 58-III 58-III 62-III 63-III 63-III 63-III 71-III 72-III 73-III 73-III

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Cabezas de pozos Bridada Tipo Cameron WF-Adaptador Danco/Wenlen QD DANCO/WENLEN Cabeza Danco/Wenlen DC-250 Armaduras de pozos Pozos Productores de Petrleo con Captacin de Gas Pozos Productores de Petrleo sin Captacin de Gas Pozos Productores de Gas, Hasta 2000 PSI Pozos Productores de Gas, Mayor a 2000 PSI Descripcin de los Componentes Principales Dispositivo de Seguridad (B.O.P) Conjunto Prensa Estopa (stuffing box) Vlvulas Esclusas y de Aguja Unidades de bombeo a balancn Tipo de Unidades Designaciones A.P.I. especificaciones Unidades Balanceadas a Aire-Sistema de Contrapeso Procedimiento para Poner en Marcha la Unidad Accionamiento de las unidades de bombeo Accionamiento con motor de combustin interna Modelos Utilizados en Nuestra Operacin Accionamiento con Motor elctrico Variacin del Nmero de Golpes por Minuto Poleas Balanceo de Poleas Instalacin de Correas

79-III 81-III 84-III 85-III 86-III 86-III 88-III 88-III 88-III 92-III 92-III 92-III 95-III 97-III 97-III 109-III 110-III 110-III 112-III 112-III 112-III 115-III 120-III 122-III 124-III 128-III

3.2 BOMBEO DE CAVIDAD PROGRESIVA


Introduccin Generalidades Instalacin tpica Instalacin de fondo Elementos de la caera Elementos de la sarta Instalacin de superficie Cabezal de accionamiento Variador de frecuencia Principio de funcionamiento y definiciones Instalacin de sistemas PCP Maniobra de cambio de cabezales sin manipuleo de varillas de bombeo Maniobra de cambio de correas y/o poleas Maniobra de cambio de empaquetaduras Mantenimiento preventivo Inspeccin preventiva Problemas (Causas y posibles soluciones) Aspectos de seguridad en la operacin 130-III 131-III 133-III 134-III 134-III 137-III 138-III 138-III 142-III 142-III 148-III 151-III 152-III 152-III 153-III 154-III 155-III 160-III

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3.3 UNIDAD DE BOMBEO DE CARRERA LARGA (ROTAFLEX)


Descripcin Caractersticas Ventajas mbito de aplicacin del Sistema Montaje Mantenimiento 161-III 164-III 166-III 168-III 168-III 169-III

3.4 BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE


Generalidades Instalacin de fondo Bomba Separador de gas Protector del motor Motor elctrico Cable conductor Accesorios Causas de Fallas Instalaciones de superficie Cabeza de pozo Tablero de Comando Variador de Frecuencia (VSD) Suministro de Energa Registros Tipo Operacin Normal Fluctuaciones de Energa Bloqueo por gas Presencia de Gas Bombeo Intermitente por Falta de Nivel de Fluido Frecuentes Ciclos de marcha Arranques Excesivos Corte por Sobrecarga 170-III 173-III 173-III 186-III 186-III 189-III 195-III 196-III 199-III 200-III 200-III 200-III 201-III 204-III 205-III 205-III 206-III 206-III 209-III 210-III 211-III 211-III 211-III

3.5 GAS LIFT


Descripcin del Sistema Ventajas y Desventajas Gas Lift Convencional o de Flujo Tubular Gas Lift Anular o de Flujo Instalacin de Fondo Instalacion de Superficie Operacin del Sistema y Optimizacion Gas Lift Intermitente 216-III 218-III 220-III 222-III 223-III 235-III 237-III 241-III

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Problemas Frecuentes

244-III

3.6 PLUNGER LIFT


Introduccin Ciclo de vida de un Pozo HGOR Instalacion de Fondo Distintos tipos de Resorte de Fondo Instalaciones de Superficie Problemas Operativos Maniobras Ciclo de Produccin de un Plunger Lift Problemas mas Comunes Tipo de Pistones PaceMaker Ciclo de PaceMaker Ciclo de Presion de un Plunger Lift Convencional vs. PaceMaker Controladores Conclusiones Glosario 246-III 246-III 247-III 251-III 252-III 254-III 255-III 256-III 259-III 260-III 263-III 265-III 268-III 269-III 274-III 275-III

CAPITULO IV

DINAMMETROS
1-IV 2-IV 2-IV 3-IV 8-IV 9-IV 10-IV 11-IV 11-IV 13-IV 16-IV 18-IV 30-IV 33-IV 33-IV 34-IV 34-IV 34-IV 34-IV 37-IV 39-IV 41-IV 44-IV 45-IV 49-IV

Introduccin Mediciones Fsicas Equipo Dinammetro Dinammetro Convencional de Superficie Peso de las Barras Prueba de la vlvula Fija Prueba de la Vlvula Mvil Peso del Fluido Efecto de Contrapesado Dinammetro electrnico Reglas Generales para Obtencin del Peso de Fluido Informes de Dinamometra Equipo de Dinamometra Echometer Nivel de fluido Descripcin Interpretacin de los Registros Columna de Fluido Gaseoso Espacio Anular con Espuma Ruidos y enmascaramiento Pump Off Controller ( Controlador para parar un pozo) Lo que muestra el SCADA en la Web Como Calcular el nivel de un pozo POC Como Calcular el llenado de la Bomba Como Calcular el Auto Down Time Glosario

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CAPITULO V

INTERVENCIONES DE POZOS
1-V 1-V 5-V 5-V 6-V 6-V 6-V 6-V 13-V 13-V 15-V 18-V 18-V 18-V 20-V 21-V 22-V 23-V 25-V 27-V 34-V 36-V 37-V 38-V 39-V 41-V 45-V 45-V 45-V 45-V 46-V 46-V 47-V

Nociones Generales Sobre Cambios del Diseo de Produccin Bombas Varillas Tubing Montaje de equipos de Pulling Seguridad Operativos Logstica Pescas de varillas Forma de Operar Tipos de Pescadores de Varillas Cambio de bombas Criterios a Adoptar Cambio de Bombas Insertables Procedimiento para Bajar la nueva Bomba Intervenciones de Tubing Bomba atascada Prdida de tubing Forma de Bajar el Tubing Probando Hermeticidad Pesca de Tubing Limpieza de relleno con Sand pump Diseo de Instalacin Procedimiento de Operacin Intervenciones en pozo con BES ( Bomba Electro Sumergible) Procedimiento de Instalacin de Calibre Intervencin en pozos con PCP ( Bomba de Cavidad progresiva) Normas Generales a Observar en la Intervencin de un Pozo Para Ordenar un Equipo de Pulling Cambio de Bomba Pesca de Varillas Bomba Aprisionada Operaciones de Tubing por Prdida Glosario

CAPITULO VI

ESTACIONES SATELITE
1-VI 5-VI 5-VI 6-VI 7-VI 11-VI 11-VI 12-VI 12-VI

Descripcin general Descripcin y Funcionamiento de los equipos e instalaciones Colector (Manifold de Estacin) Forma de Operar el Colector Caractersticas Constructivas Mantenimiento del colector Manifolds auxiliares Puesta en Marcha operacin y mantenimiento de Calentadores Calentadores indirectos

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Quemador Analizador de gases de combustin Sistema de alimentacin de gas Listado de Instrumentos Descripcin de los elementos de Regulacin y Control automtico Piloto de adaptacin Etchegoyen Seguro por falta de llama Magnasafe Vlvula de control DSG 7501 Reguladora de presin tipo 630 Vlvula Autorreguladora de Presin Tipo 67 FR Dispositivo Control de Nivel CMAQ/F 401 Control de Temperatura modelo 712 Vlvula DXSG 7501 Puente de Combustin neumtico Recomendaciones de Seguridad Instalacin Puesta en Marcha Parada Encendido del Calentador Puesta en marcha de Calentadores No Automatizados Puesta en marcha de Calentadores Automatizados Parada de Emergencia de Calentadores Controles Peridicos Controles de Nivel de Agua Tratamiento del agua de calentadores y Generadores de Vapor Procedimiento para Agregar agua por Falta de Nivel Calentador Elctrico de Petrleo Separador general de gas-petrleo Descripcin y Funcionamiento de los Elementos de control Del separador Vlvula 657 A Vlvula 667-A con Control de Presin Wizard 4100 UR y relay 2601 Vlvula DFG 401 Control piloto de nivel 779 K Funcionamiento en conjunto de los Controles del separador (Revisin General) Elementos de Seguridad Control de presin de gas en el Separador. Vlvula 63 F Forma de regular ambas Vlvulas Controles peridicos del separador general Separadores de ensayos Modo de operacin del separador Rangos operativos de Cada modo Filosofa de Control Lgica de Control Continuo Lgica de Control Discontinuo Control de Presin Requisitos operativos Separador de Ensayos de un Recipiente Medidor

14-VI 15-VI 15-VI 16-VI 17-VI 17-VI 18-VI 19-VI 21-VI 22-VI 23-VI 24-VI 25-VI 26-VI 28-VI 28-VI 30-VI 33-VI 39-VI 39-VI 39-VI 40-VI 40-VI 40-VI 40-VI 41-VI 42-VI 49-VI 50-VI 52-VI 54-VI 55-VI 57-VI 58-VI 58-VI 59-VI 60-VI 61-VI 61-VI 62-VI 63-VI 64-VI 64-VI 65-VI 67-VI 68-VI 69-VI

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Sistema de Medicin y Registro Controles Peridicos de los separadores de Ensayo Bombas de Impulsin Vlvula de Alivio Caractersticas de las Bombas Alternativas Bombas centrfugas horizontales Factores que modifican las caractersticas de la bomba centrfuga Interpretacin de las Curvas caractersticas de la Bomba centrfuga y de la curva del sistema en el que se instala la bomba Curvas de la Bomba Curva de la Caera Bombas Multietapa (B.J.-Flowserve) Funcionamiento del Sistema de Bombeo Lneas de Succin e Impulsin Lnea de Succin Lnea de impulsin Amortiguadores de Succin y Descarga Tanques Tanques de ensayo Separador de agua libre Medicin de la produccin Medidores msicos Medidores de Turbina Caudalmetro Ultrasnico por Tiempo de Trnsito Deshidratacin del gas Scrubber Torre de Absorcin (Torre de Contacto) Deshidratacin del glicol Bombas Filtros Proceso de deshidratacin del gas Medidor del punto de roco marca Shaw Dispositivos automticos de control Control de nivel de glicol En la torre de Contacto Control de temperatura del Rectificador de glicol Otros Modelos de Plantas Deshidratadoras de Gas Planta Johnson Descripcin de la Instalacin (Sin separador) Proceso en la Planta Instalacin con Separador de alta Presin Captacin de Baja Planta Compresora de Gas Koluel Kayke Normas generales para el correcto Funcionamiento del sistema de deshidratacin del gas - Problemas comunes Puesta en marcha de la Planta Deshidratadora Controles Peridicos Posibles Problemas en el Funcionamiento de las estaciones Satlite y sus soluciones Sistema de Aire Secador de Aire

62-VI 74-VI 75-VI 77-VI 81-VI 101-VI 103-VI 106-VI 108-VI 108-VI 108-VI 112-VI 115-VI 115-VI 116-VI 117-VI 121-VI 121-VI 123-VI 123-VI 126-VI 128-VI 130-VI 131-VI 132-VI 132-VI 134-VI 134-VI 136-VI 139-VI 144-VI 144-VI 145-VI 148-VI 151-VI 151-VI 153-VI 154-VI 154-VI 157-VI 159-VI 159-VI 162-VI 162-VI 167-VI 168-VI

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Confeccin de procedimientos operativos I.M.S.

171-VI

CAPITULO VII SEPARADORES TRIFSICOS


Objetivos Bsicos Teora de la separacin Bases de diseo de separacin Criterios de separacin aceptables Instrumentos de medicin y control Computo de Caudales Arquitectura de comunicacin Panel de PC Procedimientos para realizar un ensayo en el separador trifsico Operacin de ensayo Resultado del ensayo Glosario 1-VII 1-VII 2-VII 3-VII 10-VII 11-VII 12-VII 14-VII 21-VII 21-VII 36-VII 41-VII

CAPITULO VIII CONTROL DE LA PRODUCCION DE PETROLEO Y GAS


Produccin de petrleo Control en boca de pozo Posibles causas de la prdida de produccin de un pozo Medidas a Adoptar Otras Medidas a Aplicar Programas de Ensayos Forma de Realizar el Ensayo-Normas Generales Ensayos de Pozos a Tanque Tanques Comunes de Ensayo Mtodos de medicin Tanques de ensayo separadores de agua Libre Ensayos de Pozos a travs de Medidores Msicos Control de la Produccin-estadsticas Produccin y Consumo de Gas Medidor Con Registrador de presin Diferencial y Presin Esttica Componentes del Sistema de Medicin Forma de Operar el Registrador de Presiones Glosario 1-VIII 1-VIII 3-VIII 3-VIII 10-VIII 14-VIII 18-VIII 22-VIII 22-VIII 24-VIII 26-VIII 31-VIII 33-VIII 40-VIII 40-VIII 41-VIII 49-VIII 50-VIII

CAPITULO IX

RECUPERACION SECUNDARIA
1-IX 7-IX 11-IX 14-IX 18-IX 21-IX

Descripcin general Fuentes de agua Recomendacin de Diseo Armadura de pozos Inyectores Cabeza de pozo Kit de Inyeccin

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Puente de Inyeccin Lnea de Inyeccin Condiciones Operativas Sistemas de distribucin Distribuidor de Inyeccin Caudalmetros Regulacin de Caudal Instrumental para dimensionar los reguladores Calibracin de reguladores Pozos inyectores con intubacin mltiple o Tubingless Pozos inyectores con Instalacin selectiva Diseo con Packers Mecnicos Diseo con Packers Mecnicos e Hidrulicos Diseo con Packers Hidrulicos Diseo con Packers Hidrulicos librado por rotacin Tratamiento de agua de Inyeccin Monitoreo Productos Qumicos Glosario

22-IX 22-IX 23-IX 28-IX 31-IX 33-IX 36-IX 42-IX 44-IX 45-IX 48-IX 54-IX 58-IX 63-IX 67-IX 71-IX 72-IX 74-IX 75-IX

CAPITULO X

AUTOMATIZACIN
1-X 1-X 1-X 1-X 1-X 2-X 4-X 7-X 7-X 10-X 12-X 16-X 30-X 34-X 37-X 38-X 38-X 38-X 38-X 39-X 39-X 39-X 39-X 40-X 40-X 40-X

Introduccin Generalidades Sistemas SCADA Sistemas DCS o Small DCS Sistemas SCADA y de gestin de informacin de ltima generacin Componentes de un SCADA Tipos de seales Variables medidas - Instrumentos Presin Temperatura Nivel Caudal Analizadores Lazos de Control Equipos de adquisicin, procesamiento y transmisin de datos Unidades remotas - Equipos de control genricos Unidades remotas - Equipos de control especficos Componentes de Servidor Servidor de base de datos en tiempo real Servidor de histricos Otros servidores Clientes Clientes nativos Clientes delgados Clientes web Estacin de ingeniera

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SITU - Sistema Inteligente de Telemetra Unificado Arquitectura general de SITU Servidores Clientes del sistema Cliente dedicado Clientes universales Clientes universales Citrix o Clientes Delgados Estaciones de Ingeniera Clientes web Sitios del sistema Sitio tipo Pozo de Monitoreo Sitio tipo PumpOff Sitio tipo ESP con controlador CTI Sitio tipo ESP con variador de velocidad Rockwell Sitio tipo Plunger Lift Sitio tipo Pozo de Gas Lift Sitio tipo Manifold de inyeccin de agua Sitio tipo Manifold de petrleo Sitio tipo Puente de Gas Sitio tipo satlite de inyeccin de gas Sitio tipo Batera Sitio tipo PIAS Sitio tipo Planta Otros tipos de sitios Mdulos SITE - Sistema de Telemetra SIEN - Sistema Inteligente de Ensayos SICFLU - Sistema Inteligente de Control de Fluidos SIADMIN - Sistema de Administracin y Mantenimiento SIPARAM - Incorporacin integrada de sitios SIPOFF - Sistema de Telemetra para pozos con tecnologa PumpOff SIDT - Sistema de Administracin de Downtime SISNMP- Sistema de Supervisin de Red SIWEB - SITU en Web SIMA - Sistema de Manejo de Alarmas Glosario

40-X 41-X 43-X 44-X 44-X 44-X 44-X 44-X 44-X 44-X 45-X 45-X 45-X 46-X 46-X 46-X 46-X 47-X 47-X 47-X 47-X 48-X 48-X 48-X 48-X 50-X 57-X 62-X 68-X 71-X 72-X 78-X 80-X 83-X 87-X 88-X

CAPITULO XI

PLANTAS DE TRATAMIENTO
1-XI 1-XI 11-XI 14-XI 15-XI 17-XI 19-XI 20-XI 22-XI

Plantas de tratamiento Descripcin General Sistemas de tratamiento de petrleo Unidades de recuperacin secundaria Tratadores termo estticos Tanques lavadores Sistemas de tratamiento de agua Sistemas de recuperacin de petrleo Pileta API abierta (PA-201)

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Pileta de emergencia (PE-107) Sistema de control distribuido (DCS) Sistema de inyeccin de productos qumicos Sistema de lucha contra incendios Equipamiento de proteccin contra incendios para aplicacin local Proteccin de tanques de combustible Control y deteccin de incendios Bombas de exportacin (P-601) Sistema de control distribuido (DCS) Sistema Enwatch Panel de control Variador de velocidad PF-7000 Rectificador Inversor Bomba de doble tornillo Bornemann Bombas automticas de transferencia de petrleo Sistemas de Impulsin Vlvula de alivio Vlvula de presin y vaco Tapa de inspeccin pasa hombre Glosario

23-XI 24-XI 28-XI 29-XI 33-XI 34-XI 35-XI 27-XI 40-XI 43-XI 44-XI 46-XI 47-XI 48-XI 49-XI 52-XI 61-XI 62-XI 65-XI 70-XI 71-XI

CAPITULO XII SISTEMA AUTOMTICO DE CONTROL Y MEDICIN DE PETRLEO(Lease Automatic Custody Transfer-LACT)
Descripcin del Sistema Unidades de Rechazo Unidades de medicin Operacin Descripcin Funcional de los Componentes Tomamuestras Control de la Muestra Medidor de Caudal Computador de caudal Omni Operacin Calibracin de la Unidad Curvas de Medidores Glosario 1-XII 2-XII 2-XII 3-XII 4-XII 4-XII 5-XII 6-XII 12-XII 12-XII 14-XII 17-XII 19-XII

CAPITULO XIII

CORROSION DE LOS METALES


1-XIII 3-XIII 3-XIII 5-XIII 7-XIII

Definicin Factores que Influencian la corrosin Formas de Corrosin Corrosin por gases disueltos Corrosin interna en Yacimientos de Petrleo y Gas

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Control y mitigacin de la Corrosin Monitoreo de la Corrosin interna Probetas electro resistivas (ER) Probeta de polarizacin lineal (LPR) Celdas de Monitoreo Interno (CMI) Monitoreo de Parmetros qumicos Corrosin Microbiolgica Monitoreo actividad bacteriana Control de bacterias Proteccin catdica de caeras enterradas Principio de la proteccin catdica Tipos de proteccin catdica Proteccin catdica por nodos de sacrificio Proteccin catdica por corriente impresa Sistema actual adaptado en el Yacimiento Revestimiento de las caeras Sistemas de Aislacin Monitoreo de la proteccin catdico Otros sistemas de proteccin catdica Materiales no metlicos / otros materiales Aceros especiales Glosario

7-XIII 8-XIII 11-XIII 12-XIII 13-XIII 14-XIII 15-XIII 18-XIII 20-XIII 21-XIII 22-XIII 22-XIII 22-XIII 23-XIII 24-XIII 26-XIII 28-XIII 29-XIII 31-XIII 31-XIII 32-XIII 34-XIII

CAPITULO XIV

UNIDAD HOT OIL UNIT


1-XIV 1-XIV 1-XIV 2-XIV 3-XIV 3-XIV 4-XIV

Unidad de petrleo caliente hot oil unit Preventiva De Reparacin Forma de operar con la Unidad de Petrleo Caliente Generalidades Puntos prioritarios a tener en cuenta antes y durante las Operaciones Glosario

CAPITULO XV

COMPRESION Y TRATAMIENTO DE GAS


1-XV 2-XV 4-XV 5-XV 5-XV 5-XV 6-XV 8-XV 8-XV 10-XV 12-XV 12-XV

Unidad de Aminas
Seccin 1- Introduccin Seccin 2-Seguridad Amina, Medio Calefactor y Espumante Hidrocarburos, gaseosos y lquidos Dixido de Carbono cido Sulfhdrico Seccin 3- Proteccin del medio Ambiente Seccin 4- Descripcin del proceso Sistema de tratamiento de Gas con Amina Sistema de Amina Sistema de Acondicionamiento de Gas tratado Sistema de Regeneracin de Amina

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Equipos pertenecientes al sistema de Amina Rica Torre regeneradora de Amina Equipo de tope de torre regeneradora Reboiler de Amina Variables importantes para la regeneracin adecuada de la Amina Equipamiento del Sistema de Amina Pobre Equipamiento Antiespumante Agua de reposicin Reposicin de Amina Gas de Blanketing Sistema de medio calefactor Seccin 5- Preparacin para la puesta en marcha inicial Prueba de Estanqueidad Limpieza por barrido Inertizacin Preparacin del sistema de medio calefactor Secado del Aceite Trmico Secado del refractario del Horno Limpieza del Sistema de Amina Drenaje del Sistema Carga de la Solucin Amina Seccin 6- Puesta en Marcha de la unidad Calentamiento del sistema de Amina Comienzo del ingreso de Gas sin tratar Ajustes Seccin 7- operacin Normal Variables a controlar por el Operador Operaciones de Rutina Rutinas de Mantenimiento Seccin 8- Resolucin de Problemas Operativos Corrosin Productos derivados de la degradacin de la Amina Problemas y Soluciones Seccin 9- Parado de Planta

14-XV 15-XV 16-XV 17-XV 17-XV 19-XV 21-XV 21-XV 22-XV 22-XV 23-XV 23-XV 26-XV 32-XV 36-XV 36-XV 44-XV 45-XV 45-XV 54-XV 65-XV 72-XV 75-XV 77-XV 79-XV 81-XV 84-XV 98-XV 106-XV 106-XV 106-XV 108-XV 111-XV 120-XV 123-XV 125-XV 129-XV 132-XV 135-XV 137-XV 139-XV 139-XV 140-XV 140-XV 141-XV 142-XV 143-XV

Unidad de Ajuste del punto de roco


Seccin 1- Introduccin Seccin 2- Bases de Diseo Seccin 3- Descripcin de la Planta Sistema de Estabilizacin de Gasolina y Condensados Sistemas de Refrigeracin Sistema de Regeneracin de MEG Sistema de Aceite Trmico Sistema de Venteos y Drenajes Sistema de Aire de instrumentos Sistema de gas de Servicio Sistema de Agua de Incendios y Servicio Sistemas de Deteccin de Incendios Motogeneradores

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Electricidad Instrumentacin de Campo y Sistema de control Sistema de Paro y Alarmas lgicas operativas Seccin 4- Preparacin para la puesta en marcha Seccin 5- Puesta en marcha Seccin 6- Operacin Normal Seccin 7- Recomendaciones generales para la operacin de la planta

143-XV 143-XV 144-XV 145-XV 150-XV 156-XV 165-XV

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Prologo El presente Manual de Produccin no es solo un esfuerzo y un logro en s mismo, sino que adems compila muchos aos de experiencia, observaciones y aprendizajes no siempre capitalizados de la manera ms fcil. En el mismo se resumen las prcticas que han sido acordadas por la Gerencia de Pan American Energy como vigentes y relevantes para las operaciones de la Unidad de Gestin GSJ. El manual adems ha sido revisado y ampliado adaptando su enfoque a la Integridad y al Gerenciamiento de la Integridad (Integrity Management en Ingls), y en los diez puntos fundamentales del estndar de Integridad del ao 2006: 1.- Responsabilidades 2.- Competencias 3.- Evaluacin de Riesgos 4.- Integridad de Instalaciones y Procesos 5.- Sistemas de Proteccin 6.- Prcticas y Procedimientos 7.- Manejo del Cambio 8.- Respuesta a la Emergencia 9.- Investigacin de Incidentes y Aprendizaje 10.- Gestin de Performance y Aprendizaje El marco general para el diseo, fabricacin, inspeccin, instalacin, operacin, mantenimiento de pozos e instalaciones de superficie est dado por el Estndar de Integridad del ao 2006 y tiene carcter mandatorio. Este estndar, que aplica en todas nuestras operaciones, asegura que poseemos procesos para confirmar que las mismas, y los equipos usados en cada operacin, son aptos para su cometido, evitando prdidas de contencin y manteniendo la integridad estructural a lo largo del ciclo de vida de la instalacin y equipamiento en cuestin. Est enfocado en reducir el nmero y la severidad de escapes no controlados de hidrocarburos, sustancias qumicas, materiales peligrosos y otras fuentes de alta energa (incluyendo escapes catastrficos y crnicos) a la atmsfera, agua o suelo, y para impedir fallas de equipos /infraestructura y, por lo tanto, evitar los consiguientes daos severos a la gente, el medio ambiente y los activos de PAE.

Para adquirir conocimiento, uno debe estudiar, pero para adquirir sabidura, uno debe observar
Marilyn vos Savant

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I - INTEGRIDAD
PRODUCTIVIDAD

Objetivo: Asegurar una aproximacin formal a la Integridad de las Operaciones de PAE a lo largo de su ciclo de vida desde el diseo y construccin, pasando por la operacin y mantenimiento, hasta su de comisionado.

DISEAR
CONSTRUIR DECOMISIONAR OPERAR MANTENER

Propsito: Establecer los requerimientos del Manejo de la Integridad necesarios para satisfacer los valores de PAE, particularmente aquellos relativos al Riesgo, Salud, Seguridad y Ambiente de las Operaciones. Requerir la aplicacin controlada de evaluacin de riesgo incluyendo la evaluacin de riesgos de accidentes mayores, seguridad de procesos y gerenciamiento de la Ingeniera, combinado con normas de la industria internacionalmente reconocidas, el mantenimiento y las prcticas de operacin desarrolladas por PAE. Poner el foco en la reduccin del nmero y severidad de prdidas descontroladas de hidrocarburos, qumicos, materiales peligrosos y otras fuentes de alta-energa (incluyendo descargas catastrficas y crnicas) a la atmsfera, agua o tierra, y para prevenir la falla de un equipo e infraestructura para evitar el dao serio a las personas, el ambiente y activos de PAE. Ayudar a PAE a beneficiarse con una integridad operacional mayor, mejor performance en HSSE, mejorando el Costo de ciclo de vida de los activos de PAE, una mayor estandarizacin de ingeniera.

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1-I

RESPONSABILIDADES

Objetivo: Identificar a los responsables del Manejo de la Integridad (referido en este documento como IM: Integrity Management) dentro de la operacin y asegurar puntos claros y nicos de responsabilidad.

1.1

Requisitos Mnimos: El lder de la Unidad de Negocios (BUL - Business Unit Leader) deber asignar una posicin de liderazgo como Punto nico de Responsabilidad (SPA - Single Point Accountability) para la implementacin del Estndar de Manejo de la Integridad (IM) y la conformidad con los requisitos reguladores locales relacionados con la IM, quien deber: Asegurar que las responsabilidades de la IM sean delegadas al personal de operaciones y personal de las Unidades de Negocios (BUs), incluyendo proyectos gestionados por las BUs. Asignar un representante de IM responsable de todas las aplicaciones del proceso de IM para cada proyecto mayor. La Unidad de Negocios (BU) deber designar a la Autoridad de Ingeniera de la BU y una Autoridad de Ingeniera (EA) para cada una de las Unidades de Gestin (UGs). Las Autoridades de Ingeniera de la Operacin (BU) de PAE y Proyectos Mayores sern responsables de verificar los procesos y sistemas para la gestin del riesgo de ingeniera. Las Autoridades de Ingeniera (de la BU, las UGs y Proyectos Mayores) debern nombrar Autoridades Tcnicas y asegurar que estn comprometidas a tratar requisitos tcnicos especficos de la disciplina de ingeniera concernientes a la gestin de riesgo de ingeniera

1.2

1.3

1.4

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2-I

COMPETENCIAS Objetivo: El elemento 2 exige que todo personal que pueda afectar a la integridad de una Operacin con su trabajo tenga los roles claramente definidos y sean regularmente evaluados para verificar que posean las competencias requeridas para las tareas asignadas. Requisitos Mnimos: La competencia del personal de operaciones y mantenimiento, incluyendo el lder del Sitio para llevar a cabo tareas relacionadas con la Gestin de Integridad debern ser evaluadas y aseguradas mediante un sistema documentado de gestin de competencia. Los perfiles y evaluaciones de competencia de Autoridades de Ingeniera y Tcnicas se completan y aseguran mediante un sistema documentado de gestin de competencia. La totalidad de los Ingenieros y Practicantes debern poseer descripciones escritas de sus trabajos y perfiles de competencia. Se debern realizar auto-evaluaciones de competencia anual basados en sus perfiles. Los planes de capacitacin y desarrollo debern implementarse para lograr el nivel 2 promedio de competencia en Gestin de Integridad. El resto del personal profesional y la gerencia en lnea en Operaciones y Proyecto Mayores que tengan funciones relacionadas con la Gestin de Integridad deber completar una Auto-evaluacin anual basado en sus perfiles. Los planes de Capacitacin y Desarrollo debern ser implementados para lograr un Nivel 2 de competencia promedio en Gestin de Integridad.

2.1

2.2

2.3

2.4

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3-I

Definicin y Alcance: Definido en trminos generales, competente es la condicin de estar apropiadamente calificado. En el contexto del Estndar para manejo de la Integridad, las competencias son las habilidades o cualidades requeridas que la gente, tanto de PAE como del Contratista, necesita poseer para ser efectiva en su trabajo y cumplir con las expectativas de la Empresa, incluyendo a aquellas relacionadas con la IM. Son la combinacin adecuada de calificaciones, entendimiento, experiencia, habilidades y otras cualidades (atributos, actitud y aptitud) que generan un buen desempeo, la habilidad para realizar tareas en los estndares esperados en el empleo. La competencia es un tema amplio; existen muchos trabajos distintos, y cada uno de ellos exige una combinacin de habilidades genricas y habilidades de disciplina/ especializadas. Para la mayora de las funciones en una BU o Proyecto Mayor en funcionamiento, la IM ser con frecuencia una habilidad en cualquiera de las habilidades generales establecidas de la persona y ser de mayor o menor importancia segn lo definen los requisitos del trabajo. Para esas personas continuamente involucradas con la IM, los Profesionales de IM, el nivel de sus habilidades tendr que ser mayor y reflejar la amplitud total del Estndar para manejo de la Integridad IM. A pesar de que resulte obvio el hecho de que la gente debera estar calificada para realizar las tareas primarias relacionadas con su trabajo, el alcance de la base de conocimiento necesario, incluyendo el impacto de decisiones sobre la integridad del equipo y los procedimientos, resulta tal vez, menos claro. Es importante que el personal comprenda el impacto de las decisiones, que sepa lo que no sabe y que sepan cmo y cundo involucrar experiencia especializada. Este es definitivamente el caso de la IM, ya que varias de sus habilidades y actividades especializadas no tienen impacto inmediato, pero operan a largo plazo, por Ej. el tratamiento qumico de fluidos de proceso para inhibir la corrosin.

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4-I

EVALUACION DEL PELIGRO Y GESTION DEL RIESGO Objetivo: El elemento 3 exige que se implementen procedimientos formales para identificar peligros asociados con las operaciones normales y anormales, la evaluacin de riesgos y la formal documentacin de esta informacin y comunicacin al personal afectado. Requisitos Mnimos: Una poltica de gestin de riesgo documentada debe implementarse y asegurar que: Las funciones / responsabilidades y competencias necesarias para la identificacin de peligros y el control de los riesgos se encuentran definidas. Los procedimientos / herramientas utilizados para identificar peligros y calcular la probabilidad y consecuencia de todos los riesgos (en operaciones normales y anormales) se encuentran definidos. El personal tenga conciencia de su exposicin y est al tanto de los planes de respuesta de emergencia. Todos los riesgos se eliminan / controlan / atenan utilizando un proceso de reduccin continua de riesgo. Existe un sistema de seguimiento de accin para controlar el cierre oportuno de acciones pendientes de las evaluaciones de riesgo. Las evaluaciones del peligro y el riesgo se revalidan / actualizan peridicamente. Las Operaciones y Proyectos Mayores de PAE deben completar una evaluacin de riesgo utilizando el Proceso de Riesgo de Accidentes Mayores del Grupo (MAR), GP 48-50. Los riesgos por encima de la Lnea de Informe del Grupo se informan, junto con un plan de atenuacin, al Director de Ingeniera del Grupo y se registran en el Plan Anual de Ingeniera. Los riesgos por debajo de la Lnea se controlan al nivel del Segmento / SPU mediante un proceso de Reduccin Continua del Riesgo. Un registro de peligros y riesgos mayores derivado de requisitos reguladores y / o mediante la aplicacin de la poltica de gestin de riesgos de la BU. Los 5 riesgos principales se identifican, comprenden y controlan. Un registro de Equipos Crticos de Seguridad se define a partir de evaluaciones de peligro y riesgo.

3.1

3.2

3.3

3.4

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5-I

Definicin y Alcance: Las evaluaciones de peligro y riesgo tienen como fin: Confirmar que se identificaron todos los peligros mayores. Proporcionar y comunicar evaluacin suficiente de las causas, probabilidades y consecuencias de los riesgos para manejarlos efectivamente. Identificar oportunidades para minimizar el riesgo en la fuente. Identificar y confirmar que todas las medidas de prevencin, control y atenuante necesarias (Sistemas de proteccin) estn especificadas, cubriendo la planta, procedimientos y procesos. Confirmar que estos sistemas de proteccin sern apropiados al manejar los peligros, y que las normas de desempeo se encuentren implementadas para especificar los requisitos de funcionalidad, confiabilidad, y supervivencia, segn sea apropiado. Proporcionar el conocimiento sobre los efectos y la evolucin de los eventos peligrosos para permitir que los planes de respuesta de emergencia efectivos y seguros especficos se preparen para cada peligro o grupo de peligros mayor. Evaluar los riesgos para determinar si es seguro operar e identificar oportunidades para la reduccin de riesgo continua. Crear un registro de peligros evidente, fcil de entender que describa sus causas, gravedad, consecuencias, y cmo se maneja cada peligro.

P E L I G R O

EVENTO

BARRERAS

C O N S E C U E N C I A

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6-I

Evaluacin de Riesgo de la Tarea

Matriz de Riesgo

Lista de Verificacin "Que pasara s..."

Mayor Detalle

Identificacin de Peligros (HAZID)

Estudios de Operabilidad y Peligro (HAZOP)

Anlisis de Capas de Proteccin

Estudio de Emplazamiento de Instalacin

Estudios de Riesgo de Accidente Mayor

Evaluaciones de Riesgo Cuantitativo

Metodologas de Evaluacin de Peligros y Riesgos

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7-I

Mayor Aplicabilidad

INTEGRIDAD DE LAS INSTALACIONES Y PROCESOS

Objetivo: Todas las operaciones de PAE deben tener procesos disponibles para confirmar que sus instalaciones y equipos son aptos para el servicio, siendo el objetivo: evitar prdida de confinamiento, prdida de integridad estructural y otras fallas similares, garantizando que las instalaciones y los procesos sean aptos para el servicio y estn siendo operados dentro de lmites de seguridad.

4.1

Requerimientos mnimos: Debern implementarse estrategias IM y programas de implementacin de ciclo de vida documentadas para los principales tipos de equipos en las siguientes clases: Perforacin y Pozos Sistemas de presin Sistemas Flotantes Equipo submarino Equipo rotativo Sistemas de caeras Estructuras y Equipo de elevacin Equipo Temporal/Porttil Sistemas elctricos Equipo de Respuesta de Emergencia

4.2

Identificacin y documentacin de informacin relevante de Gestin de Integridad que incluya: Vinculo al resultado de la Evaluacin de Peligro y proceso de Gestin de Riesgo Lmites de Operacin Seguros para la instalacin / pozos / estructuras. Datos del diseo y dibujos de la adquisicin, instalacin, puesta en servicio y MOC Resultados del Programa IM Proyectos Mayores y Perforacin proporcionarn a la BU en operacin la estrategia de Gestin de Integridad del ciclo de vida completo y los planes de implementacin que correspondan a la Prctica Tcnica aplicable.

4.3

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8-I

Definicin y Alcance: El objetivo de este elemento es confirmar que los materiales y estructuras estn en condiciones para operar, evitar la prdida de confinamiento y mantener una integridad estructural a lo largo del ciclo de vida de la instalacin, previniendo accidentes que resulten de fallas en los equipos y sistemas de ingeniera. Los equipos dentro de este alcance debern poseer una estrategia IM que refleje el riesgo asociado a su operacin cuanto ms alto es el riesgo, mayor es el rigor de la estrategia IM y la robustez del programa de implementacin. La integridad de una unidad de equipamiento o instalacin puede definirse como la garanta de aptitud para el servicio a lo largo de su ciclo de vida por medio de: Construccin/Fabricacin segn un diseo adecuado utilizando materiales apropiados, con mano de obra satisfactoria de acuerdo con: Requerimientos de regulacin. Cdigos y normas de la Industria reconocidos. Grupo PAE, Prcticas Tcnicas del Sitio

Lista de Equipos incluidos: Perforacin y Pozo Tuberas/caeras Vlvula de seguridad dentro del pozo Equipos de perforacin (incluidos bajo contrato) Equipo de intervencin del pozo rboles de Navidad / boca de pozo Sistemas de Presin Calderas y calentadores a fuego Recipientes a presin e intercambiadores de calor Caeras, tendido de caeras, vlvulas, boyas de carga Sistema de desage cerrado Orificios de ventilacin atmosfricos Sistemas de descarga y de quemado Tanques de almacenamiento Rotativos Carcasas de bomba Carcasas de compresor Turbinas Bombas dentro del pozo

Estructural Estructuras de soporte Cimientos Equipo de elevacin Estructuras de acceso / escape Paredes contra incendio y explosin Estructuras offshore Fijas / Flotantes Caos conductores del pozo Sistemas de Caeras Caeras y accesorios Caos de purga / extensiones inutilizadas / trampas para lquidos Lanzadores / receptores de taco limpiador y trampas Caeras de flujo / redes colectoras
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Sistemas de flotacin Casco Equipo de lastre Amarraderos Equipo de conservacin de la estacin

9-I

Equipo Temporario / Porttil Generadores Compresores Equipo de sistema de presin Mangueras presurizadas Herramientas Elctricas Sistemas Elctricos Equipo Clase 1 / Div I y II Equipo anterior Equipo generador de energa Ininterruptible Equipo de Generacin de Energa Motores de alto y medio voltaje Impulsos de frecuencia variables Centros de control del motor Dispositivo de conmutacin

Equipo Submarino Caeras de elevacin y empalmes Controles y Umbilicales Colectores Conectores Equipo de Respuesta de Emergencia Botes Salvavidas y Balsas Equipos y sistemas extintores de incendio

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10-I

PROGRAMAS DE GESTION DE LA INTEGRIDAD

La Integridad de las Instalaciones y Procesos se manejan a travs de la implementacin de un Programa IM, una perspectiva general de la cual se muestra en la siguiente figura:

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11-I

Los elementos principales del Proceso de Gestin de Integridad son: Estrategia: La estrategia identifica los requisitos de reduccin del riesgo operacional para el equipo y los programas de mitigacin, control e inspeccin necesarios para alcanzar la reduccin de riesgo requerida. La estrategia detalla los objetivos especficos y los propsitos a los que debe apuntarse para proporcionar integridad al equipo y reduccin continua de riesgo. La estrategia tambin debera identificar los puntos nicos de responsabilidad por la ejecucin de los diferentes pasos en el programa. Planeamiento y Planificacin del Programa: El Plan de Implementacin incluye mano de obra, instalaciones, equipo y recursos financieros, que se requiere para implementar la Estrategia. Ejecucin del Programa: La ejecucin del Plan de Gestin de Integridad de acuerdo con el programa requerir la coordinacin y cooperacin entre el Equipo de Gestin de Integridad, el Equipo de Operaciones y el Equipo de Mantenimiento. Las responsabilidades y expectativas de cada un de estos equipos debera ser claramente definido como parte de la estrategia. La asignacin de responsabilidades debera incluir la interfase entre equipos y la transferencia de datos/informacin fuera de los lmites organizacionales. Medicin del Desempeo: La mejora continua requiere la medicin y recopilacin de datos para cada unidad mtrica de desempeo de cada uno de los elementos del Plan de Gestin de Integridad. La informacin de desempeo debe ser localizada y analizada durante un tiempo para proporcionar tanto una evaluacin del momento especfico como tendencias de desempeo. El rendimiento del programa IM deber ser informado y revisado regularmente segn se lo define en el Elemento 10 Gestin y Aprendizaje de Desempeo. Evaluacin y Accin Correctiva: Debe revisarse la magnitud, absoluta y relativa, y la tendencia en cualquier desviacin entre el desempeo planificado y el actual, y debe desarrollarse un plan de accin correctiva. Este debe considerar cualquier circunstancia especial o atenuante y cualquier accin de correccin existente para determinar el alcance.

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12-I

SISTEMAS DE PROTECCION Objetivo: Proteger a personas, instalaciones y al medio ambiente, garantizando la disponibilidad de sistemas y dispositivos de proteccin para prevenir, detectar, controlar o reducir los efectos de los incidentes de IM. Todas las Operaciones de PAE deben tener sistemas de proteccin consistentes con las evaluaciones del peligro y riesgo. Requisitos Mnimos: La informacin relevante para los sistemas y dispositivos de proteccin es identificada, documentada, y mantenida actualizada. Los sistemas y dispositivos de proteccin tienen: Roles definidos, basados en evaluaciones de riesgo y peligro, y Especificaciones de funcionalidad, confiabilidad y capacidad de supervivencia Las funciones instrumentadas de seguridad (SIF) en nuevas instalaciones, las instalaciones existentes y las mejoras en instalaciones, son clasificadas utilizando el proceso SIL. En otros casos, solo cuando se trata de instalaciones existentes se utilizar el proceso SIL o un proceso cualitativo equivalente en funciones instrumentadas de seguridad en donde el sistema HAZOP (u otro PHA) hayan categorizado la severidad de la consecuencia en A o B (una o mas fatalidades en la locacin, prdida de confinamiento causando dao ambiental, o impacto comercial por ms de $ 1 milln) Los sistemas y dispositivos de proteccin son ensayados y/o inspeccionados en su funcin, de acuerdo a las STP y SOPs, y mantenidos en buenas condiciones de trabajo, y Los intervalos de los ensayos / inspecciones son determinados segn sus especificaciones de confiabilidad. Los ensayos / inspecciones de SCE son realizados en el mes indicado. Los resultados son analizados y los intervalos de ensayo / inspeccin son ajustados segn como sea necesario para garantizar el alcance de la confiabilidad / integridad requerida. Los programas de ensayo / inspeccin se mantienen actualizados. Existe una filosofa escrita para alarmas, detencin y descarga, detallando el propsito del diseo y la relacin con la atenuacin de peligros y riesgos. Existe un procedimiento para controlar las anulaciones / desviaciones de manera tal de garantizar una operacin segura. Este incluye el uso de un registro de anulaciones / desviaciones y una revisin regular por parte de la Gerencia de Operaciones.

5.1 5.2

5.3

5.4

5.5

5.6

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13-I

Definicin y Alcance: En el contexto de la Norma IM, sistemas de proteccin son aquellos sistemas, dispositivos y controles de seguridad que contribuyen significativamente a prevenir, detectar, controlar o atenuar un accidente mayor, o a garantizar el escape y supervivencia de las personas. Muchos de estos elementos entrarn en la definicin de Equipo Crtico de Seguridad (o SCE). Estos sistemas / dispositivos pueden categorizarse en la jerarqua que muestra la figura, como asociados con una cadena de eventos de accidentes que implican prdida de confinamiento de hidrocarburos:

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14-I

Los sistemas y dispositivos de proteccin actan como barreras o capas de prevencin que previenen, con un alto grado de seguridad, que una causa o situacin relativamente frecuente se convierta en una hecho grave no deseado, como se ilustra en la figura siguiente, los agujeros en las barreras representan la probabilidad (baja) de que la barrera no prevenga la escalada del hecho o situacin inicial. La alineacin de los agujeros representa la probabilidad (muy baja) de que todas las barreras sean inefectivas simultneamente.

Etapa de diseo y Construccin: El rol de los sistemas de proteccin es reducir riesgos despus de que se han hecho esfuerzos para desarrollar un diseo intrnsecamente seguro (ETP GP 24-03). Para esto se debe tener en cuenta desde la Etapa de Diseo y Construccin que la descripcin del rol de los sistemas de proteccin incluya: La condicin que detecta. La medida que toma. El peligro o las consecuencias que previene.

Todas las necesidades de los sistemas de proteccin deben vincularse al proceso de evaluacin de peligro y riesgo (elemento 3) aun cuando aquellas no sean requeridos por las normas de la industria o los reglamentos locales. Las normas de desempeo para los sistemas de proteccin poseen tres elementos con especificaciones para cada uno: Funcionalidad: es lo que el sistema de proteccin debe hacer. Confiabilidad: la probabilidad con la que debe funcionar correctamente a pedido. Supervivencia: la necesidad de que el sistema de proteccin sobreviva un incidente para completar su funcin protectora.

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15-I

Etapa de Operacin: Durante la etapa de operacin y a lo largo de toda la vida til del sistema de proteccin, se debe asegurar que el mismo cumpla con el rol para el que fue diseado y con la confiabilidad requerida para el mismo. Para asegurar esto de debe implementar una poltica de inspeccin y mantenimiento que se adapte al las necesidades de cada tipo de sistema o dispositivo de proteccin. Sistemas pasivos (Arresta llamasmuros corta fuegoetc.): el intervalo de inspeccin depender del mecanismo de degradacin y criticidad que dispongan. Sistemas activos (vlvulas de seguridadfunciones instrumentadas de seguridadetc.) deben ser inspeccionados y su funcin debe ser ensayada, de manera que se releven y corrijan fallas ocultas. Los sistemas de proteccin designados como SCE deben ser ensayados / inspeccionados en el mes designado. Todos los ensayos / inspecciones deben cumplir con las regulaciones aplicables: GP 30-81: inspeccin y ensayo de sistemas instrumentados de seguridad. GP 32-47: dispositivos de proteccin mecnicos. GP 32-50: dispositivos elctricos. GP 32-51: dispositivos elctricos.

Control de desviaciones: Se espera que la totalidad de los sistemas de proteccin posean alta disponibilidad para llevar a cabo sus roles de proteccin. En situaciones en las cuales no se pueda cumplir con los roles de proteccin, se deben especificar las medidas alternativas que se deben tomar para mantener la operacin segura del sistema, como son: Procedimientos de operaciones temporarios de acuerdo a la reduccin del riesgo. Lmites de Operacin segura revisados.

Documentacin de Sistemas de Proteccin: La documentacin tpica requerida, que debe ser controlada, mantenida, actualizada y accesible est indicada en GP 30-80, e incluye: Descripcin de Roles Especificaciones Funcionales Especificaciones de Confiabilidad P&ID (Diagrama de caeras e instrumentos) Cuadros de causas y efectos
16-I

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Registros de set de ajustes de alarmas y dispositivos de disparo Estudio de categorizacin de alarmas Manuales tcnicos del equipo e instrucciones para la instalacin, operacin y mantenimiento

PRCTICAS Y PROCEDIMIENTOS

Objetivo: Garantizar que las prcticas y procedimientos cumplan con todos los requerimientos tcnicos relevantes y se mantengan actualizadas y accesibles. Requisitos Mnimos: Todas las Unidades de Negocios / UGs y los Proyectos Mayores debern adoptar / desarrollar y mantener las Prcticas Tcnicas del Sitio (STPs) consistentes con las Prcticas Tcnicas de Ingeniera (ETPs) del Sector y del Grupo. Se debe mantener un registro de STPs que debe ser aprobado por la EA responsable. Las Operaciones de PAE debern desarrollar y mantener Procedimientos de Operacin del Sitio (SOPs) para la operacin y mantenimiento de instalaciones y pozos. Los Lderes de Operaciones debern ser responsables del desarrollo, las revisiones peridicas y la actualizacin de las SOPs. La totalidad de las Prcticas y procedimientos aprobados debern ser accesibles, comprensibles y a ellas deben adherir PAE y el personal de los Contratistas y Subcontratistas. Los Lderes de Operaciones del Sitio y las EAs debern regularmente verificar el cumplimiento con las prcticas y procedimientos. Todas las desviaciones temporarias o permanentes de las ETP, STP, SOP sern sujetas a MOC y por ende, sern evaluadas con respecto al riesgo, documentadas en un registro, y aprobadas por la EA de las ETP / STP, o por la Direccin de Operaciones de las SOP.

6.1

6.2

6.3

6.4

Definicin y Alcance: Todas las operaciones de PAE deben desarrollar, mantener y utilizar un conjunto de STPs en nuevos diseos y construcciones, operaciones existentes y modificaciones. Las STPs deben consistir en guas, cdigos, normas y especificaciones, incluyendo normas de la industria que contengan conocimiento tcnico y buenas prcticas.

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17-I

Las STPs deben ser consistentes con las ETPs a menos que haya diferencias basadas en requerimientos locales especficos. En estos casos, las diferencias deben ser justificadas, documentadas y aprobadas por la EA de operacin PAE adecuada, tal como es requerido en el Procedimiento de Control de STP aplicable. Todas las EAs de operacin de PAE deben desarrollar un programa de prioridades para incorporar los requerimientos de las ETPs en las STPs, basado en las evaluaciones de riesgo de la operacin de PAE. El programa para producir/ actualizar STPs (incluyendo la lista de prioridad de las ETPs) debe formar parte del Plan de Ingeniera Anual. Las ETPs que corresponden a riesgos importantes en la operacin PAE deben incorporarse a la STP durante el perodo de un ao operacin a ser emitidas. Otras ETPs sern incorporadas a las STPs durante los tres aos operaciones a su emisin. Las ETPs revisadas deben ser incorporadas al conjunto establecido de STPs durante el ao posterior a la emisin. El Procedimiento de Control de STP debe especificar la frecuencia de revisin de STP. Cuando se emite una nueva ETP/STP, la EA de la operacin PAE debe determinar cualquier consecuencia significante para el equipo existente. Basndose en una evaluacin de los riesgos y beneficios, la EA de operacin PAE debe luego garantizar que todas las modificaciones necesarias se realicen rpidamente. Las operaciones temporarias a las STPs deben ser evaluadas en trminos de riesgos y acompaadas por un plan aprobado y documentado para la gestin del riesgo. La aprobacin se har tal como lo requiera el Procedimiento de Control de STP aplicable. Todas las operaciones PAE deben presentar aprendizajes y cambios de buena prctica para la operacin en las ETPs de PAE, usando el Sistema de Aprendizaje Compartido de ETP para su validacin. Todas las operaciones PAE deben desarrollar y mantener SOPs para mejorar la seguridad e integridad de la operacin en cuestin. Estos deben incluir prcticas y procedimientos de operacin, mantenimiento e inspeccin. Los SOPs deben ser evaluados y actualizados segn nueva tecnologa, buenas prcticas y STPs para controlar la integridad durante la vida til de la instalacin. Todas las operaciones de PAE deben designar un Lder de operaciones responsable del desarrollo, revisin y actualizacin de los SOPs y la frecuencia con la que esto se realiza.

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18-I

MANEJO DEL CAMBIO Objetivo: Todas las operaciones PAE deben mantener un sistema de MOC (Manage of Change Manejo del Cambio) para garantizar la integridad continua y operacin segura en el caso de cambios temporales o permanentes en tecnologa, instalaciones, equipo, operaciones u organizacin. El sistema MOC debe garantizar que todos los cambios sean sistemticamente revisados en trminos de peligros potenciales, y que todos los riesgos asociados sean controlados antes de que se implemente el cambio. El sistema MOC debe detallar por qu el cambio es necesario y debe ser documentado, revisado y autorizado antes de su implementacin. Requerimientos Mnimos: La SPU/BU deber desarrollar y mantener un sistema de Manejo del Cambio (MOC) que se aplique a todos los cambios temporarios y permanentes de tecnologa, organizaciones, nmeros de empleados, procedimientos, equipos, productos, materiales y sustancias. El sistema MOC debe incluir: Un proceso claramente definido y documentado. Roles y responsabilidades para cada paso dentro del procedimiento MOC. Revisin y aprobacin de cambios propuestos por la TA o revisor tcnico aprobado. El sistema de MOC debera incluir los siguientes requisitos: Un MOC debera incluir una evaluacin de riesgo en la que participe el personal pertinente del cambio propuesto. Un Proceso para la definicin de medidas requeridas para manejar los riesgos identificados. Una especificacin de la escala de tiempo para el cambio. Revisin del impacto del cambio sobre los planes de respuesta a emergencias. Una evaluacin de la necesidad de una revisin de seguridad antes de la puesta en marcha de cualquier cambio propuesto. Se debera asegurar la eficacia del Sistema de MOC mediante: La confirmacin de que el cambio/modificacin alcanz la finalidad original. Procesos en orden para confirmar que un MOC haya sido aplicado correctamente. Controles del sistema de MOC que aseguren que todas las acciones son finalizadas. Auditorias anuales del Sistema de MOC realizadas por la EA o delegados.
19-I

7.1

7.2

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Alcance de Aplicacin: El sistema MOC deber, como mnimo, ser aplicado a los siguientes tipos de cambios: Nmero de personal y cambios organizacionales Roles y Responsabilidades Qumicos de proceso, por ejemplo, sarro, corrosin, inhibidores de parafina, etc. Tecnologa Materiales y Equipos Procedimientos de mantenimiento y operacin Actividad Significativa de Mantenimiento y Retraso de Recorridas Planificadas. Condiciones del Proceso ms all de los lmites establecidos de operacin y diseo. Procedimientos de ensayo e inspeccin Frecuencias de Ensayo e inspeccin ms all de los lmites definidos por las STPs. Sistemas de proteccin incluyendo configuraciones de dispositivos mecnicos, alarmas, sistemas de detencin y vaciamiento. Filosofa de control operativo, incluyendo el uso de los sistemas de control informticos y sus cambios. Normas, ETPs, STPs y especificaciones. Proyectos Contratos de ingeniera y contratistas Proveedores de Equipos Edificios Ocupados Estabilidad de sistemas flotantes, marinos y estructurales. Estabilidad estructural, aumento de peso y/o movimiento Materia prima Planes de respuesta de emergencia. Impacto acumulado de cambios mltiples.

Procedimientos y Sistema MOC: Un procedimiento formal escrito MOC deber existir y se aplicar a todos los cambios temporarios y permanentes. Debera identificar los roles y responsabilidades para la gestin y administracin del proceso y la autoridad de aprobacin final. El procedimiento debera asegurar que la Autoridad Tcnica (Technical Authority - TA) o Revisores Tcnicos Autorizados estudien los cambios propuestos. La EA (Autoridad de Ingeniera) es responsable de documentar la TA y Revisores Tcnicos Aprobados para la BU y el Proyecto. Los peligros deberan eliminarse o reducirse a un nivel de riesgo aceptable antes de que se implemente el cambio. El rigor de la revisin del MOC debera ser compatible con el nivel de riesgo creado por los cambios propuestos.

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20-I

El procedimiento MOC deber especificar la necesidad de una revisin de seguridad previa a la puesta en marcha despus de la modificacin para confirmar que el procedimiento haya sido correctamente aplicado y que la planta o el equipo es seguro para su puesta en marcha. Todos los procesos MOC para controlar cambios deben tratar los siguientes temas segn sea apropiado para cada cambio propuesto: La Autoridad para la aprobacin de cambios. La evaluacin de las posibilidades de riesgo de la modificacin propuesta Garanta de que la planta o el equipo modificado es seguro para poner en marcha. Estrategias para controlar los riesgos organizacionales incluyendo el nmero de personal. La adquisicin de los permisos requeridos y las aprobaciones reguladoras. Definicin del alcance y justificacin del cambio propuesto La comunicacin de posibles consecuencias, mitigacin necesaria y limitaciones al personal afectado por el cambio. Requisitos de capacitacin. Evaluacin para averiguar si el cambio requerir un cambio en los planes y procedimientos de respuesta a emergencias. Limitaciones de tiempo. Un proceso de aseguramiento para verificar que el sistema MOC se est llevando debidamente a cabo.

MOC Temporario y de Emergencia: Los cambios MOC temporarios se definen como aquellos que tienen una duracin limitada (por ejemplo. <30, 60 o 90 das), pero an as requieren de una aprobacin MOC. En el caso de cambios de emergencia (por ejemplo, requeridos en menos de un da) que no pueden seguir el procedimiento normal de MOC, se debera esforzar en buscar una revisin tcnica apropiada antes de realizar el cambio. Luego de que el cambio se ha completado, se debera completar un procedimiento MOC completo, incluyendo evaluacin de riesgo adicional que refleje la terminacin del cambio realmente realizado.

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21-I

RESPUESTA A EMERGENCIA Objetivo: Asegurar una respuesta rpida y adecuada a cualquier incidente de IM para impedir que se intensifique, y para mitigar los efectos en las personas, en los bienes y en el medioambiente. Todas las Operaciones de PAE debern desarrollar y mantener planes de gestin de crisis y de respuesta de emergencia (CM&ER - crisis management and emergency response), que se basen en los peligros y riesgos identificados Estos planes debern concordar con el Marco de Gestin de Crisis del Grupo. Requerimientos Mnimos: Los planes de CM&ER deben estar implementados y reflejar los peligros y riesgos identificados. Estos planes deben incluir: Revisin peridica por parte del SPA del IM para revisar todo cambio en los peligros identificados y la integridad de la planta. Un sistema para revisar el paradero del personal tanto dentro del lugar de trabajo como luego de una evacuacin de emergencia, conmensurado con el riesgo involucrado Instalaciones para proporcionar refugio inicial en el caso de un incidente y sistemas para retirar a la gente de la zona peligrosa a un punto seguro Una programacin regular de simulacros basados en los escenarios de mayor riesgo, con las lecciones documentadas, evaluadas y tratadas.

8.1

Definicin y alcance:

Es fundamental que las BUs / PUs puedan responder rpidamente ante cualquier situacin predecible razonablemente. Se exigen Planes de Crisis y los Planes de Respuesta a Emergencias conforme a la Gestin de Crisis de Grupo de PAE y los planes sern expuestos con las siguientes prioridades:

Prioridad Mayor

Menor

1 2 3 4

Consecuencia Gente Medio Ambiente Bienes Negocio

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22-I

Los planes deberan ser revisados regularmente para reflejar los cambios en los peligros identificados, deberan ser entendidos claramente por todos aquellos que puedan ser afectados y deberan ser practicados y examinados. Operacin: Los planes de CM&ER deberan especificar reas de responsabilidades para todos los miembros del equipo de respuesta. Esto puede realizarse en un diagrama de organizacin o por otros medios. Esta informacin debe ser mantenida y actualizada para reflejar la organizacin actual de la BU. Esto reafirma la importancia de un MOC en los cambios de personal. Los planes de respuesta CM&ER deberan incluir los requerimientos para las pruebas peridicas del plan y los procedimientos. Esto debera incluir una diversidad de simulacros y prcticas, incluyendo aquellos que tratan de escenarios de accidentes mayores. La documentacin de los simulacros debera incluir las lecciones aprendidas y las recomendaciones para mejorar los planes de respuesta a emergencias y las actividades futuras. El equipo de Respuesta de Emergencia ser normalmente designado como SCE y, como tal, ser sujeto a inspeccin planificada, ensayo y mantenimiento. Cualquier falla que sea descubierta durante la evaluacin o la inspeccin debe ser inmediatamente comunicada y se deberan establecer planes alternos o temporarios. Esto podra incluir una dependencia mayor en la ayuda mutual u operaciones reducidas hasta que se pueda reparar o reemplazar los equipos de respuesta. Documentacin: Los planes de CM&ER deberan estar a disposicin de todo el personal afectado por el posible incidente. Esta documentacin debera incluir, al menos: Los roles y las responsabilidades. Los nmeros de contacto para los distintos tipos de crisis o emergencias. Las consideraciones en la comunicacin con grupos externos, incluyendo a los periodistas. Los mtodos para dar cuentas de todo el personal, incluyendo a los contratistas. Cualquier herramienta o forma que se supone utilizar durante la respuesta.

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INVESTIGACION DE INCIDENTES Objetivo: Reducir las operaciones de futuros accidentes investigando las causas de cualquier incidente de IM y compartiendo los resultados con el resto del Grupo. Cada operacin de PAE deber investigar todos los incidentes importantes de IM. Requerimientos mnimos: Los incidentes IM debern ser clasificados, en trminos de severidad y si se encuentran relacionados con la IM, segn los requerimientos de la Matriz de la IM Los MIs, los HIPOs y los incidentes de operacin ms all de los lmites de diseo debern ser registrados en Tr@action, y debern ser investigados formalmente por la metodologa de la causa principal e informados; se les deber asignar las acciones a seguir y se les deber realizar un seguimiento hasta su terminacin. Los incidentes y los eventos de IM de menor gravedad debern ser informados al individuo identificado por SPA para su estudio, accin y seguimiento as como tambin a la EA y la(s) TA correspondiente(s). Posterior al incidente IM: Se deber demostrar que los equipos son aptos para su utilizacin luego de un incidente o un evento importante antes de volver a ponerlos en funcionamiento mediante una revisin de seguridad antes de la puesta en marcha. Las lecciones aprendidas de los MI y los HIPO debern ser compartidas internamente y externamente. La EA y la SPA-IM debern confirmar la implementacin de las lecciones aprendidas.

9.1

9.2

9.3

Definicin y Alcance: Un incidente relacionado con la integridad o aquel que no ocurri pero pudo ocurrir, es un indicio de que el sistema de gestin de integridad no es el apropiado, no est siendo aplicado o ha fallado. Cada caso de falla o dao inesperado de los equipos o excursiones ms all de los lmites de diseo representan una oportunidad de aprendizaje acerca de la integridad de la planta, las estructuras y los sistemas. En muchos casos, esto tambin se dar en casos de incidentes que hayan ocurrido en algn otro lado de PAE o fuera de l. La Norma IM exige que los MIs, HIPOs y las excursiones operativas ms all de los lmites sean formalmente investigadas e informadas. En el caso de MIs y HIPOs relacionados con la norma IM, se debe iniciar una investigacin formal tan pronto como
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sea posible no ms tarde de las 48 horas siguientes al incidente. Las definiciones de estos eventos se proporcionan ms abajo. La clasificacin de un incidente como relacionado con la Integridad puede requerir una revisin del incidente con un lder de HSE como tambin el Lder Funcional de Integridad y el Jefe de Disciplina de Operaciones. Hay claras expectativas para determinar las Causas Races de un MI o un HIPO, desarrollando planes de accin para prevenir la recurrencia, siguiendo el progreso de estas acciones, y comunicando lecciones aprendidas a lo largo de la BU y el resto de la organizacin E&P. Investigacin de Incidentes IM de Menor Gravedad: Aunque no es obligatorio en PAE investigar formalmente y aprender de eventos o incidentes menores de la misma manera que se hace con los MI y los HIPO, se puede utilizar un sistema formal para registrar y analizar esta informacin e identificar tendencias y patrones que pueden mejorar sus programas de IM y, en algunos casos, evitar la probabilidad de un evento mayor. Por lo tanto, es recomendable que todas las BU y PU enfoquen la recopilacin de esa informacin de la misma manera en que fue utilizada exitosamente para otros temas de seguridad. La siguiente figura representa una pirmide jerrquica que relaciona los eventos menores con incidentes mayores.

1 Incidente Mayor

Severidad en Aumento

10 Incidentes de Alta Probabilidad 300 Fallas en Servicio (no son actualmente capturados) 600 Incidentes sin dao visible (no son actualmente capturados)

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Aprendizaje / Oportunidad de prevencin

Un proceso de informe e investigacin de una falla es impulsado para todos los siguientes tipos de incidentes: Cualquier tipo de fuga de materiales peligrosos (goteo, filtrado, derrame) durante las operaciones o escapes inesperados durante el mantenimiento que hayan sido evaluados por la TA de Seguridad de Proceso como incidentes que no son HIPO. Actuacin de vlvulas de alivio u operacin de otros dispositivos de proteccin de sobre presin. Fallas durante el servicio de todo dispositivo de proteccin o sistema clasificado como Equipo de Seguridad Crtica (SCE) Cualquier falla de los equipos de izaje. Cualquier falla o dao estructural en servicio que compromete a la integridad. Deteccin de ndices de daos de equipo durante inspeccin y mantenimiento planificado. Cualquier falla en los equipos de respuesta de emergencias que ocurra durante un simulacro, una emergencia real o derrame / escape.

La informacin obtenida de las investigaciones de fallas o incidentes debera ser utilizada para modificar los programas de IM para evitar su repeticin. Se reconoce que un efectivo informe y una investigacin de los eventos de menor gravedad requiere recursos. Sin embargo, los posibles beneficios son valederos de este esfuerzo. Por ende, se motiva a las BUs a proporcionar recursos adecuados y posiblemente dedicados para la investigacin de incidentes relacionados con la Gestin de la Integridad de todo tipo de gravedad. Esto incluye el compartir y aplicar las lecciones aprendidas de otros sitios de PAE y de fuentes externas. Las investigaciones de incidentes de menor gravedad deberan ser llevadas a cabo por gente con las competencias adecuadas, preferentemente la(s) TA correspondiente(s) al el tipo de equipo que fall durante el servicio. En todos los casos, el borrador del informe de investigacin y las recomendaciones deberan ser revisados por la(s) TA y EA correspondiente(s), quienes deberan considerar si las investigaciones hasta la fecha fueron llevadas a cabo adecuadamente, si las causas principales fueron identificadas con las recomendaciones correspondientes para evitar su repeticin. Los equipos de investigacin debern tener, al menos, un individuo capacitado en metodologa de causa raz.

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GESTION DE PERFORMANCE Objetivo: Mejorar le eficacia del programa de IM, incorporando aprendizaje y monitoreando el desempeo segn esta Norma. Todos los Sectores Comerciales y las operaciones de PAE debern tener en funcionamiento un sistema de gestin de desempeo, el que deber incluir evaluaciones internas y externas junto con los Indicadores Claves de Desempeo (Key Performance Indicators - KPIs) y otras mediciones para medir la eficacia de los programas de IM. Requerimientos Mnimos: Las medidas (KPI) para evaluar el desempeo de la IM deberan ser identificadas, objeto de seguimiento y ser peridicamente revisadas incluyendo: Medidas de desempeo incluidas en la Matriz de la IM. - Informacin del primer nivel. Medidas de desempeo para demostrar cumplimiento de los Requisitos Mnimos. Medidas de desempeo detalladas seleccionadas por la BU o Proyecto Mayor para demostrar efectividad de Programas Especficos de IM. tems de acciones de Gestin de Integridad generados mediante auditorias de IM o los ASA relacionados con la Integridad son incorporados a Tr@ction y accionados. La BU deber tener un proceso de aseguramiento interno y externo documentado que incluye lo siguiente: Implementacin del programa de IM renovable cada 3 aos que alcance conformidad con la Norma para Enero del 2009, que la mantenga despus del 2009. Auto evaluacin anual de IM que informe el cumplimiento de la Norma IM. Auditoria externa de 3 aos que incluya evaluacin de la IM. Sumisin a la Direccin de Ingeniera del Grupo y BUL de un Plan Anual de Ingeniera que identifique los 5 riesgos IM ms importantes. Para los Proyectos Mayores, se debe desarrollar un plan IM conteniendo las disponibilidades requeridas de la Gestin de Integridad para cada etapa del CVP para ser aprobadas por el Portero (Gatekeeper) antes de continuar a la siguiente etapa del CVP. Se debe aplicar la Norma GP 48-01 HSSE Revisin de Proyectos.

10.1

10.2

10.3

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Definicin y Alcance: La Gestin de desempeo y el aprendizaje son requerimientos esenciales para cada BU para determinar si los sistemas y los procedimientos eficaces estn en orden para implementar la IM. Los requerimientos mnimos para la gestin de desempeo y el aprendizaje son descriptos en esta Gua, incluyendo un conjunto de mediciones de desempeo para demostrarle al BUL que los asuntos de integridad son entendidos y estn siendo manejados activamente tanto en Operaciones como en los Proyectos Mayores. Verificacin de Desempeo: La evaluacin efectiva del desempeo del resultado o contenido de un programa consiste de medir un conjunto de indicadores de desempeo y comparar la medicin con un objetivo. Las medidas de desempeo pueden tener un nmero de diferentes caractersticas incluyendo: Extensin: mediciones que miden la extensin o cobertura de los equipos involucrados en el proceso de gestin de integridad Ejecucin: mediciones que miden la cantidad de actividad completada contra el nivel de actividad original planeado, por lo general, realizadas mensualmente o anualmente. Input: mediciones que anticipan y predicen eventos o incidentes. Por lo general, estas medidas describen lo que pasar, por ejemplo, ndices de corrosin que llevarn a la prdida de contencin. Output: mediciones que describen eventos o incidentes. Estas medidas, por lo general, describen qu pas, por ejemplo, cantidad de barriles liberados al medioambiente como resultado de la prdida de contencin. Desviacin: la diferencia entre el resultado real y el resultado pensado que puede presentarse ya sea como una diferencia absoluta o una desviacin relativa del objetivo ya sea esta desviacin positiva o negativa. Acciones Correctivas: la accin correctiva que resulta de una desviacin del objetivo. La accin correctiva puede variar segn el grado de desviacin o si es negativa o positiva.

Datos para PI Datos para QPR KPI minimos

Nivel I

Para revision de SET/BUL

Nivel II
requeridos para IM

Para revision de PUL/Ops MGR/EA

KPI especificos de la

Nivel III
BU del programa IM

Para revision de Ingenieros/Ops/TA

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Niveles de Mediciones de Desempeo: Las BU deberan tener una serie de KPI que midan la implementacin y el cumplimiento con la Norma de IM, mostrando un equilibrio adecuado entre los indicadores Input (entrada) y de Output (salida). Como se muestra en la Figura anterior, se recomiendan tres niveles de KPI para una BU Operativa. Se les exige a todas las BU que informen los datos del Nivel I al sistema de Informacin de Desempeo (Performance Information PI). Las medidas de desempeo del Nivel II reflejan los Requisitos Mnimos en este documento. El Nivel III es una serie de KPI que pueden ser aplicadas individualmente por las BU, como se acord con la EA / TA, para crear transparencia local, conciencia, y ayudar a controlar los riesgos asociados con amenazas especficas. Todos los KPI deberan ser revisados en intervalos adecuados y llevados a cabo por el lder de la BU para asegurar que cumple con la Norma. Las BU deberan tener los programas de aseguramiento en orden, incluyendo tanto auto evaluaciones internas y auditorias externas. Las auditorias Externas de Operaciones y Seguridad debern ser llevadas a cabo segn la poltica del Grupo. Las recomendaciones del proceso de auditoria deberan ser priorizadas utilizando una clasificacin de riesgos y tcnicas de manejabilidad que evalen la probabilidad y consecuencia de los incidentes que puedan surgir. Las acciones correctivas asignadas deberan ser monitoreadas en Tr@ction y, cuando corresponda, el progreso debera ser manejado a travs del sistema de gestin de mantenimiento. El SPA-IM debera desarrollar y el BUL aprobar los planes estratgicos de accin para mejorar la IM durante perodos de tiempo ms largos. Indicadores Clave de Desempeo (KPI): Nivel I Mediciones: Informacin Requerida de la PI de Grupo: Actualmente se requiere que las BUs informen trimestralmente las siguientes mediciones de desempeo como parte del sistema PI: Mediciones Inputs Mediciones Total de Ordenes de Trabajo de Equipos Crticos de Seguridad. Nmero de Ordenes de Trabajo Vencidos Crticos de Seguridad. Acciones Relacionadas con la Integridad programadas. Acciones Relacionadas con la Integridad Completadas. Relacin de Evaluacin de Competencias. Incidentes mayores (MI). Incidentes de Alta Potencialidad (HIPO). Nmero de incidentes de prdida de contencin de hidrocarburo.

Outputs

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Estos datos son analizados e informados trimestralmente como Matriz IM, disponible en el sitio web de IM. La intencin es resaltar tendencias en el desempeo individual de IM e identificar aquellas BUs que estn operando bien de manera que puedan compartir con el resto y conducir a la mejora continua. Nivel II Mediciones Requeridas por la Norma IM El Nivel II representa las mediciones para demostrar cumplimiento con los Requisitos Mnimos. Estas mediciones debern ser revisadas por el SPA IM y el equipo lder de la BU frecuentemente pero no menos que trimestralmente. Adems, los costos IM y el progreso en comparacin con el plan de 3 aos deben ser informados y objeto de seguimiento. Nivel III KPI de IM Adicionales Especficos para la BU / Proyecto Mayor Las BU y los Proyecto Mayores deberan identificar los KPI adicionales ms importantes para los temas de la IM especficos para sus respectivas instalaciones. Las TAs deberan revisar las mediciones del Nivel III mensualmente para verificar el desempeo, identificar problemas y establecer acciones correctivas. En Proyectos Mayores, la entrega del proyecto IM del Plan deber estar asegurado a travs de la progresin de etapas del CVP. Documentacin Recomendada para la Revisin / Auditoria: La documentacin recomendada de la BU necesaria para la evaluacin del aseguramiento incluye: Registro de peligro. Registros de SCE. Cualquier auditoria interna o externa, incluyendo auditorias reguladoras. Deficiencias de la auditoria administradas en Tr@ction (o en un programa equivalente). Roles y responsabilidades de organizacin para cada elemento de la PS/IM, KPI del Nivel I, II y III. Resultados de las revisiones de KPI peridicas y los planes de accin resultantes. Un Programa de implementacin de la PS/IM renovable cada tres aos. Informacin de QPR relacionada con la IM. Plan Anual de Ingeniera con los temas de la IM resaltados.

Existe un requerimiento de que todas las BU / PU desarrollen y mantengan un programa renovable de tres aos que los llevar al cumplimiento con la Norma de la IM. Deber identificar las actividades / reparaciones / mejoras necesarias y registrar los programas
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continuos de evaluaciones que garantizarn el cumplimiento de las expectativas de la Norma de la IM. Una planilla y los apuntes de la gua estn disponibles en la pgina web de la IM y se basan en los Requerimientos Mnimos La aplicacin de la planilla debera ser la siguiente: Revisin de los requerimientos mnimos para cada uno de los 10 elementos. Identificacin de la falta de capacitacin. Evaluacin de los riesgos que la falta de capacitacin representa. Identificacin de las actividades para revertir la falta de capacitacin y del planeamiento necesario para la minimizacin del riesgo. Clculo y registro del costo proyectado de las actividades Planeamiento de las actividades dentro del programa de 3 aos.

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Anexo I: Glosario de Trminos

BU - Business Unit : Unidad de Negocios. BUL - Business Unit Leader: Lder de la Unidad de Negocios. SPA - Single Point Accountability: Punto nico de Responsabilidad. TA - Technical Authorities: Autoridades Tcnicas. EA - Engineering Authority: Autoridad de Ingenera. ETP - Engineering Technical Practices: Prcticas Tcnicas de Ingeniera (del grupo aprobado de Prcticas Tcnicas de Ingeniera de BP). HiPo - High Potential Incident: Incidente de Alta Potencialidad relacionado con la IM. MI - Mayor Incident: Incidente Mayor relacionados con la IM. ASA - Advanced Safety Audit: Auditora Avanzada de Seguridad. PHA - Process Hazard Analysis: Anlisis de Riesgo del Proceso. HAZOP - Hazard And Operability Study: Estudio sobre la operabilidad y el peligro. SCE - Safety Critical Equipment: Equipo Crtico de Seguridad. MAR - Major Accident Risk: Riesgo de Accidente Mayor. SIF - Safety Instrumented Function: Funcin Instrumentada de Seguridad. SIL - Safety Integrity Level: Nivel de Integridad de Seguridad. SOP - Site Operating Procedures: Procedimientos de Operacin del Sitio. Son una serie de procedimientos documentados utilizados para controlar la instalacin/planta y procesar operaciones, incluyendo prcticas de inspeccin y de mantenimiento en cada operacin. STP - Site Technical Practices: Prcticas Tcnicas del Sitio. Son Especificaciones, documentacin tcnica y prcticas de operaciones utilizadas para asegurar que las especificaciones, operaciones y mantenimiento de las plantas sean seguras en cada operacin. CM&ER - Crisis Management and Emergency Response: Respuesta de Emergencia y Gestin de Crisis. KPI - Key Performance Indicadors: Indicadores Claves de Desempeo.
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PI - Performance Information: Informacin de Desempeo. CVP - Capital Value Process: Proceso de valor Capital. QPR - Quarterly Performance Review: Revisin de desempeo por trimestre. E&P - Exploration And Production: Exploracin y Produccin.

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Anexo II: Equipos Crticos de Seguridad (SCE) Definicin: Se denominan as a aquellos equipos o estructuras que poseen al menos un modo de Fallo que pueda resultar razonablemente en una prdida catastrfica de un hidrocarburo inflamable o material qumico peligroso. Se define como Prdida catastrfica a toda emisin no controlada, fuego o explosin, involucrando uno o mas hidrocarburos inflamables o qumicos peligrosos, que presentan potencial para producir severos daos, incluyendo daos permanentes, ya sea fsicos o psicolgicos, inmediatamente como resultado del incidente o con efecto retardado. Modo de Fallo, es cualquier evento que genere un fallo funcional. Se define como fallo funcional, como la imposibilidad de un bien de realizar una funcin, de acuerdo a un estndar de performance aceptable para el usuario. El listado tradicional de modos de fallo incluye, deterioro normal, desgaste, abrasin, etc., sin embargo esta lista deber incorporar fallas causadas por errores humanos y de diseo. La necesidad y el valor percibido en continuar con la identificacin de una categora especial de equipos designados como SCE es: Cumplir con las regulaciones locales que exigen esto. Asegurarse la disponibilidad requerida, confiabilidad y funcionalidad de este equipo. Asistir en el establecimiento de prioridades en las tareas de mantenimiento e inspeccin. Proporcionar mediciones de gestin de desempeo de entrada, es decir, estado de Ordenes de trabajo SCE.

Generalmente son SCE los siguientes equipos: Sistemas de ventilacin de edificios Sistemas de Control Sistemas de alarma y Shut Down Sistemas de deteccin de gases y analizadores Sistemas de Shut down de emergencia Sistemas de notificacin de emergencias Sistemas de energa elctrica de emergencia Sistemas de provisin de energa ininterrumpida (UPS) Sistemas de proteccin contra incendios Bombas, Expansores, Compresores Bombas de redes contra incendio Generadores de emergencia
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Vlvulas de seguridad y de presin y vaco Recipientes, tanques y sistemas de caeras

En la mayora de los casos, el 10-20% de equipos identificado como SCE comprender los tems de mayor criticidad operacional a lo largo de un amplio espectro de tipos de equipos y esto ayudar a proporcionar aseguramiento de que los programas de mantenimiento, inspeccin y ensayo asociados se encuentren implementados y estn trabajando eficientemente. El equipo cuya falla no tenga consecuencias personales de seguridad pero pueda causar dao significativo al ecosistema debera ser considerado para clasificacin como SCE en donde haya escenarios de fallas crebles. Los registros de SCE deben ser actualizados peridicamente. Algunos tems de los equipos pueden convertirse en equipos crticos de seguridad durante sus ciclos de vida debido al deterioro y el aumento de falla de riesgo.

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La clasificacin para que un equipo sea SCE o no se basa en el siguiente rbol de decisiones:

DIAGRAMA DE IDENTIFICACIN DE EQUIPOS CRTICOS DE SEGURIDAD (SCE)

El equipo contiene hidrocarburos inflamables u otro producto qumico peligrosos

SI

Existe razonablemente la posibilidad de una falla potencial que pudiese originar una prdida catastrfica o dao personal

SI

SCE

NO

NO

NO es SCE

Es el equipo parte de un sistema de control, prevencin, shut down, alarma, deteccin, mitigacin

SI

El equipo est diseado para proveer control, notificacin o funciones de mitigacin durante una emergencia

SI

NO

NO

Puede la falla de este equipo generar una prdida catastrfica de hidrocarburo o producto qumico peligroso aguas arriba o aguas abajo en el proceso

SI

El equipo esta diseado para proteger un equipo de proceso en orden de evitar una falla catastrfica

SI

NO

NO

NO es SCE

NO es SCE

El equipo afectado aguas arriba o aguas abajo esta debidamente protegido y puede manejar el evento

SI

NO

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Anexo III: Equipo de Integridad GSJ

ELEMENTO 1: ACCOUNTABILITY Identificar a los responsables de IM dentro de la organizacin y asegurar la asignacin de las mismas.

IM SPA GSJ Daniel Dirube Gerente Gral. De Operaciones GSJ 0297 4499821 ddirube@pan-energy.com Tener un sistema implementado que identifique, y proporcione el nivel de expertiz necesaria, en cada disciplina de ingeniera, incluyendo las Autoridades Tcnicas.

EA GSJ Pablo Gori Lider de Ingeniera 0297 4499800 ext. 9230 pgori@pan-energy.com

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ELEMENTO 2: COMPETENCIAS Asegurar que todos aquellos cuyo trabajo pueda afectar IM, tienen claros sus roles y estn debidamente entrenados y son competentes para llevarlos a cabo; de tal manera de remover a la falta de competencias como un posible contribuyente a un incidente.

Responsable Elemento 2 Marcelo Gaita Lider RRHH. GSJ 0297 4499877 omgaita@pan-energy.com

ELEMENTO 3: EVALUACIN DE RIESGOS Asegurar que los riesgos de IM se identifican sistemticamente y que los mismos son adecuadamente manejados.

Responsable Elemento 3 Alejandro Raslawski Gerente de Proyectos e Instalaciones 0297 4499866 araslawski@pan-energy.com

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ELEMENTO 4: INTEGRIDAD DE PLANTAS Y PROCESOS Evitar las prdidas de contencin, prdidas de integridad estructural y otras fallas similares, asegurando que las instalaciones y procesos estn aptas para el servicio y se operan dentro de los lmites seguros.

Responsable Elemento 4 Rafael Villarreal Gerente de Operaciones de Gas y Servicios 0297 4499870 rvillarreal@pan-energy.com

ELEMENTO 5: SISTEMAS DE PROTECCIN Salvaguardar personas, instalaciones y el ambiente, asegurando que los sistemas y dispositivos de seguridad, estn aptos para prevenir, detectar, controlar o mitigar los efectos de incidentes de IM.

Responsable Elemento 5 Oscar Bordeira Lider Automatizacin 0297 4499805 obordeira@pan-energy.com

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ELEMENTO 6: PRCTICAS Y PROCEDIMIENTOS

Asegurar que las prcticas y los procedimientos renen los requisitos tcnicos pertinentes y se mantienen actualizados y accesibles.

Responsable Elemento 6 Rafael Sekarich Gerente Operaciones de Petrleo 0297 4499843 rsekarich@pan-energy.com

ELEMENTO 7: MANEJO DEL CAMBIO Asegurar que cualquier cambio, con posibles implicaciones en IM, no tiene lugar sin un proceso sistemtico para examinar su impacto y manejar cualquier riesgo asociado.

Responsable Elemento 7 Jorge Frydlewicz Gerente Excelencia Operativa 0297 4499815 jfrydlewicz@pan-energy.com

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ELEMENTO 8: RESPUESTA A LA EMERGENCIA Asegurar una respuesta rpida y apropiada a cualquier incidente de IM para prevenir su escalada, y para mitigar los efectos en las personas, recursos y el ambiente.

Responsable Elemento 8 Germn Calderon Lder Safety 0297 4499879 gcalderon@pan-energy.com

ELEMENTO 9: INVESTIGACION DE INCIDENTES Reducir la probabilidad de accidentes futuros, investigando las causas de cualquier incidente de IM y compartiendo los resultados.

Responsable Elemento 9 Nestor Graff Gerente HSE GSJ 0297 4499927 ngraff@pan-energy.com

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ELEMENTO 10: PERFORMANCE

Mejorar la efectividad del programa de IM, incorporando el aprendizaje y monitoreando la performance contra el Standard.

Responsable Elemento 10 Luis Nitz Lider de Integridad Mecnica 0297 4499859 lnitz@pan-energy.com

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II-SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE


Introduccin general El objetivo de esta gua es introducirte en la cultura de salud, seguridad y ambiente de Pan American Energy (PAE), y solicitarte que a partir del desempeo de tus nuevas funciones asimiles estos conceptos y participes activamente para fortalecerlos y motivar su cumplimiento. Como nuevo integrante de PAE, o de alguna Compaa que colabora con nuestra operacin, debs asumir el compromiso de asistir a los entrenamientos programados y participar en las sesiones de seguridad a fin de mantener vivos estos conceptos. PAE DESARROLLA DE FORMA CONSTANTE NUEVAS ACCIONES ORIENTADAS A: Convertir la salud, la seguridad y el ambiente en una prioridad, tanto en relacin a los empleados propios y con contratistas, como en las comunidades en las que opera. Asegurar que cada proceso y actividad de la Compaa se desarrolle con seguridad, contribuyendo a maximizar los beneficios, a travs de la aplicacin de los criterios de la administracin de riesgos a sus recursos humanos, a sus activos y al ambiente. Generar en nuestros recursos humanos una actitud proactiva sobre salud, seguridad y ambiente.

Objetivos Conocer la poltica de no consumo de alcohol y drogas. Detectar a tiempo actos y condiciones inseguras. Conocer los procedimientos de SSA. Aplicar los conceptos establecidos en las 8 Reglas de Oro. Utilizar adecuadamente los Elementos de Proteccin Personal. Actuar correctamente frente a una situacin de conflicto con la seguridad.

Poltica de SSA Pan American Energy conducir sus negocios respetando y cuidando al personal y el ambiente comprometidos en cada una de sus operaciones. La Empresa manifiesta que la salud de su personal, la seguridad en el trabajo y la conservacin del ambiente son objetivos prioritarios de su gestin empresarial y cree firmemente que la bsqueda continua de la excelencia en salud, seguridad y ambiente contribuir decididamente al logro de sus metas.

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1-II

Pan American Energy desarrollar estrategias exitosas de negocios sin comprometer el desarrollo de futuras generaciones, en el marco de un crecimiento sostenible de la actividad y en armona con la comunidad. Pan American se Compromete a: Mantener libres de accidentes nuestros lugares de trabajo, nuestros hogares y nuestra comunidad. Minimizar el impacto ambiental en nuestras operaciones previniendo la contaminacin, optimizando el consumo de energa y conservando toda fuente natural de energa. Mejorar continuamente nuestro desempeo en salud, seguridad y ambiente a travs de un efectivo Sistema de Gestin. Lograr que nuestros empleados, contratistas, socios y proveedores comprendan que ellos pueden contribuir en la Organizacin para maximizar el desempeo en salud, seguridad y ambiente. Ganar la confianza del pblico mediante comunicaciones abiertas de nuestra poltica y programas, y construir una fuerte y creble relacin con la comunidad.

Politica de Alcohol y Drogas La decisin de beber alcohol o usar drogas es en definitiva de sola incumbencia de la persona, pero cuando dicha prctica afecte al trabajo es necesario que la Compaa defienda sus intereses y la seguridad de los dems. El alcohol y otras drogas disminuyen la calidad del trabajo, provocan un desgaste psicofsico prematuro y daan el ncleo de la estructura social, que es la familia. El alcohol y las drogas son, adems, un factor desencadenante de accidentes que pueden causar fatalidades que involucren a terceros (compaeros de trabajo, familiares, etc.). Frecuentemente el individuo problema desmoraliza a sus compaeros de tareas, ms cuando no acepta su consejo.

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2-II

PAE ofrece soporte a quien quiera ayudarse por medio de este programa, y el servicio mdico ser el confidente y el asesor responsable en todo momento.

Si el que usa o abusa del alcohol y/o de otras drogas no quiere aprovechar estas ventajas, debe saber que est sujeto a las reglas de la Compaa en cuanto a la venta, posesin, cesin gratuita y uso indebido del alcohol y otras drogas. Un empleado ser considerado dependiente del alcohol u otras drogas cuando su hbito interfiera seriamente en forma continua o peridica en cualquier aspecto de su vida (salud, trabajo, familia). Los empleados sern examinados para detectar la presencia de alcohol, drogas ilegales y/o drogas legales no autorizadas por prescripcin mdica. La Empresa proceder a realizar estudios al azar o estudios por causa justificada cuando el supervisor detecte cambios de actitud o de conducta en el empleado. El mdico ser el nico responsable en decidir si ordena estudios para detectar drogas en orina o alcohol en saliva o aire exhalado; y ser el encargado de informar los resultados al paciente, as como de orientar, si fuese necesario, la terapia a seguir. Se tomarn medidas disciplinarias si el rechazo o el abandono del tratamiento originan actos pasibles de sancin. Se mantendr la reserva, respetando el secreto profesional. La persona que acepte participar en el programa ser informada sobre la guarda de este secreto mdico, el cual slo podr trascender con su consentimiento escrito. La decisin de realizar un tratamiento mdico es del trabajador en forma individual, y la asesoria mdica puede lograrla por parte del servicio mdico, que orientar la forma de Tratamiento.

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3-II

Cuando las circunstancias lo indiquen, al empleado le ser otorgada una licencia por enfermedad inculpable cuyos plazos estarn regidos por las leyes de trabajo vigente. Durante el transcurso del tratamiento, el empleado no debe esperar privilegios especiales o excepciones con respecto al resto del personal, salvo en el caso de ausencia justificada por tratamiento mdico especfico. El supervisor o encargado es quien mejor conoce cundo la disposicin del trabajador representa un problema, y es l el que debe detectar sntomas tempranos en el personal a su cargo, sin asumir el papel del mdico, y evitando la tendencia a sobreproteger a su subordinado. Los grupos de Alcohlicos Annimos y Narcticos Annimos pueden ser los medios para introducir al empleado al programa, pudiendo emplearse a pacientes recuperados como consejeros, junto a las tcnicas grupales o individuales tradicionales. Tu actitud es lo ms importante Cabe destacar que la actitud individual de los que trabajamos en PAE est orientada a lograr que la proteccin de la salud, la seguridad y el ambiente sea un objetivo real y alcanzable. Para conseguir nuestra meta de Cero Accidente, todos debemos potenciar nuestras habilidades para convertirnos en verdaderos lderes en SSA.

SEGURIDAD Introduccin Durante mucho tiempo, se pens que la salud, la seguridad y el ambiente eran responsabilidades del supervisor de seguridad o del gerente operativo. Con el tiempo esta visin cambi, hasta entender que nadie puede cuidarnos mejor que nosotros mismos. Las Tcnicas de Observacin de Salud y Seguridad (TOSS) se basan precisamente en el principio bsico de que cada uno es responsable de su seguridad. Se trata de la observacin de comportamientos, con el objetivo de distinguir, de forma eficiente las conductas inseguras y actuar sobre ellas para prevenir lesiones y crear ambientes de trabajo seguros.

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4-II

Para lograrlo, recurriremos a tcnicas de observacin y anlisis, tiles para potenciar tu habilidad de parar para detectar, pensar para evaluar y actuar para controlar los actos y condiciones inseguras. Es posible que en este momento ests pensando que aplicar estas pautas va a requerir un esfuerzo adicional de tu parte; sin embargo, esto no es as. Cuando planificamos integralmente un trabajo, teniendo en cuenta todas sus variables, no slo mejoramos su calidad y condiciones, sino que adems, y lo ms importante, esto nos permite anticiparnos al riesgo y evitar accidentes y lesiones.

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5-II

Tcnicas de Observacin TOSS PARAR, PENSAR Y ACTUAR POR LA SEGURIDAD DE TODOS El Proceso de Observacin es una tcnica sencilla formada por tres pasos bsicos. Una vez que conozcas su aplicacin, vas a comprobar que simplemente requiere que seas capaz de convertirla en una prctica habitual de trabajo.

PARAR PARA DETECTAR Al llegar a tu rea de trabajo, para y mir a tu alrededor para detectar cualquier acto o condicin insegura que pueda causar un accidente. Analiz a tus compaeros trabajando, el entorno, tus Elementos de Proteccin Personal (EPP), herramientas, etc.

PENSAR PARA EVALUAR En base a las situaciones detectadas, evala cules pueden causar una lesin. Pregntate qu medidas, resguardos o protecciones pueden tomarse para impedir lesiones o accidentes. Es correcto el procedimiento aplicado? Contamos con el EPP apropiado? Hay factores nuevos influyendo en la tarea? Es correcto el anlisis de riesgo?

ACTUAR PARA CONTROLAR ste es el momento de tomar decisiones y aplicar medidas para controlar los riesgos. Habl con tus compaeros de trabajo y tu supervisor sobre las situaciones detectadas y evaluadas, y propon buscar en conjunto el camino para trabajar de forma segura.

EL APRENDIZAJE LOGRADO A TRAVS DEL PROGRAMA TOSS TE PERMITIR: Conocer tcnicas para identificar peligros relacionados con la salud, la seguridad y el ambiente para evaluar y mitigar los riesgos relacionados con tu trabajo. Aumentar tu grado de conciencia y convertir este comportamiento en un estilo de vida. Abstenerte de realizar el trabajo cuando el anlisis de riesgo de ste indique que no es un trabajo seguro.

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Sabemos que tu objetivo es proteger tu vida y la de tus compaeros y estamos convencidos de que el Programa TOSS va a ser una herramienta fundamental para que puedas convertirte en un lder en SSA. Pero antes de continuar, es importante conocer algunos conceptos clave. PELIGRO Y RIESGO Muchas veces escuchamos hablar sobre peligros y riesgos como si fueran sinnimos, pero es importante distinguir las diferencias.

EJEMPLO: Supongamos que un empleado se dispone a conectar la computadora de su oficina. En este caso, el peligro est representado por la energa elctrica y el riesgo es la probabilidad de que esa energa elctrica afecte al empleado. Colocar las barreras de proteccin adecuadas en el sistema elctrico (proteccin diferencial y llave trmica) no impide que la energa elctrica circule por el sistema; sin embargo, logra evitar que esa energa pueda ocasionar un accidente, disminuyendo la potencialidad del riesgo.

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ACTOS Y CONDICIONES INSEGURAS Poseer un comportamiento seguro significa estar alerta a todo lo que hacemos y a todo lo que sucede a nuestro alrededor. A medida que aprendas a observar, a cuestionarte y a ver cmo vos mismo y los dems desempean sus trabajos, irs adquiriendo mayor conciencia sobre la seguridad en tu lugar de trabajo. A partir de este anlisis comprobars que la mayor causa de lesiones en el trabajo se debe a actos inseguros de las personas. Cuando hablamos de actos inseguros nos referimos a que el comportamiento de una persona hizo que aumentara su posibilidad de contacto con el peligro. Es decir, que una persona se acerc demasiado al peligro y, como consecuencia, aument su potencialidad de sufrir o causar un accidente o una lesin. En ocasiones, nuestro trabajo nos absorbe de tal manera que cumplimos con nuestras actividades a toda velocidad, olvidando que de esta forma aumenta el riesgo. Es importante que siempre ests alerta ante estas circunstancias y nunca olvides que es preferible demorar ms en pensar en la tarea que se va a realizar, que cometer un acto inseguro. Cada descuido, imprudencia o falta de conocimiento tiene como consecuencia condiciones inseguras. Es decir, que un acto inseguro, probablemente, desencadenar una o varias condiciones de riesgo, relacionadas con productos peligrosos, fallas de los equipos, ruido, calor, etc.

EJEMPLO: Juan se encuentra realizando un pozo para colocar un cartel de sealizacin. Al seleccionar su herramienta advirti que el pico tena flojo el cabo y crey enmendar la situacin atndolo con alambre para impedir que se suelte. Sin quererlo, Juan cometi un acto inseguro al utilizar una herramienta en mal estado. Ese acto deriv en una condicin insegura, ya que no slo podra haber sufrido un accidente por utilizar una herramienta en mal estado, sino que adems no retir el pico del almacn, posibilitando que otra persona lo utilice por no notar el desperfecto.

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CLASIFICACIN DE INCIDENTES

RWC: Restricted Work Case - Caso de trabajo restringido. MTC: Medical Treatment Case - Caso de tratamiento mdico. DAFWC: Day Away From Work Case - Caso de accidente con das perdidos. VIC: Vehicular Incident Case - Caso de incidente vehicular. MIA: Major Incident Announcement - Anuncio de incidente mayor. FAC: First Aid Case - Caso de primeros auxilios. Property Damage: Daos materiales. Near miss or near hit: Cuasi accidente. HIPO: High Potencial Incident - Incidente de alto potencial.

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MTODOS DE OBSERVACIN GLOBAL

Para facilitar an ms tu tarea de parar para detectar, pensar para evaluar y actuar para controlar los riesgos a tiempo, te sugerimos que pongas en prctica los mtodos de observacin global, que no requieren ms que el uso de tus sentidos y la experiencia en tu actividad:

LISTA DE REPASO DE OBSERVACIONES DEL PROGRAMA TOSS Como otra herramienta para aplicar en el Proceso de Observacin te recomendamos utilizar la lista de repaso. Es muy til como ayuda memoria y te permite clasificar tus observaciones para un posterior anlisis. Utilizala para identificar los actos y condiciones inseguras en tu lugar de trabajo, as como para evaluar cmo se trabaja en tu rea o en otras cercanas a la tuya. Para sacar el mximo provecho de esta herramienta es muy importante que la utilices con responsabilidad. Completa cada tarjeta utilizando el modelo que a continuacin te mostramos y depostalas en las urnas TOSS o entrgalas a tu supervisor.

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VEAMOS DE QU SE TRATA: Cmo completar la lista de repaso de observaciones del Programa TOSS?

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Planilla de Riesgos Potenciales (PRP) La planilla PRP es el resultado de un proceso denominado Anlisis Crtico de Tareas. Se emplea para verificar los riesgos operativos en el sitio de Trabajo y nos permite reconocer/identificar todos los riesgos inherentes a cada tarea que se desarrolla en PAE y establecer las medidas para su mitigacin. Esta planilla la debe realizar en conjunto el equipo que va a ejecutar la tarea.

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RIESGOS POTENCIALES

A partir de la aplicacin de la tcnica PRP se pretende elevar la competencia de todos y cada uno de ustedes en la tarea de prevencin de accidentes. El anlisis de los peligros y riesgos potenciales permite identificar los riesgos puros a travs de la deteccin, evaluacin y control de los peligros asociados a cada tarea, minimizando la influencia de barreras habituales, tales como excesos de confianza, menosprecio del riesgo, desconocimiento, entre otras. Con el objetivo de convertir esta planilla en una herramienta de uso cotidiano en los frentes de trabajo, cada supervisor debe motivar a sus equipos, enseando su aplicacin y elaborando el anlisis de forma conjunta. El proceso de elaboracin de la PRP est compuesto por 4 etapas. Cada una de ellas contiene una gua de pasos bsicos que facilita su aplicacin. PROCESO PRP: 1. DIVISIN DEL TRABAJO EN TAREAS Reunite con el grupo de trabajo y el supervisor para conocer los riesgos potenciales de cada tarea a realizar. Analiza junto al equipo cada tarea y los pasos que la componen. Anota y compart con el resto del equipo los peligros identificados. 2. DIVISIN DE TAREAS EN PASOS Analiza el orden en que se deben ejecutar los pasos de cada tarea. Revisa mentalmente cada paso para detectar dudas. Si, surgen inquietudes, consult a tu supervisor. 3. IDENTIFICACIN DEL PELIGRO Identific y enumer los peligros asociados con cada paso de la tarea en ejecucin, teniendo en cuenta: Condiciones, orden y limpieza del sitio de trabajo. Personas. Herramientas y equipos. Materiales y productos. Polticas, Normas y Procedimientos (PNP) que aplican al trabajo en ejecucin.

4. MEDIDAS DE CONTROL DEL PELIGRO A travs de la lista de peligros detectados, el equipo de trabajo y el supervisor acuerdan y definen las acciones de control para reducir los riesgos asociados a la tarea, teniendo en cuenta:

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Controles en la fuente (eliminacin, barreras, sealizacin, comunicacin). Comunicacin y aplicacin de PNP: capacitacin, correccin de pasos inseguros, etc. Planes de contingencia. Equipo de Proteccin Personal (EPP). Reduccin del tiempo de exposicin. Revisin de equipos y herramientas. Comportamiento y actitud del equipo de trabajo.

ELABORACIN DE LA PRP EN EQUIPO Durante la elaboracin de la PRP ten en cuenta las siguientes pautas para determinar las medidas de prevencin y control de los peligros y riesgos asociados a la tarea a realizar: Elabor la PRP con la participacin de todo el equipo. De esta forma, se logra aumentar el grado de compromiso. La divisin del trabajo en pasos, debe realizarse teniendo en cuenta las sugerencias de todos los trabajadores. Es fundamental para el resultado final que todos los trabajadores hayan comprendido y aceptado las medidas a aplicar.

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TRABAJANDO DE ESTA FORMA PODRS: Participar en la toma de decisiones. Incorporar conocimientos. Potenciar tu liderazgo. Aumentar tu satisfaccin laboral y enriquecer el trabajo en equipo.

CONOCIENDO NUESTROS PROCEDIMIENTOS Los procedimientos son la forma sistemtica de hacer un trabajo de acuerdo con las normas de seguridad. Su gua de pautas est basada en experiencias reales de diferentes situaciones de trabajo, por lo cual su conocimiento constituye un aporte importante para tu seguridad. Cada trabajo debe contar con procedimientos claramente definidos.

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Los procedimientos de trabajo deben cumplir con las siguientes caractersticas: Estar a disposicin de cualquier empleado que los necesite. Si por algn motivo no pods acceder a ellos, debs informarlo de inmediato a tus supervisores y trabajar en conjunto para analizar la forma ms segura de realizar el trabajo. Estar actualizados y especificar las herramientas y los equipos correctos, detallar el equipo de proteccin personal a emplear, y permitir que el trabajo se desempee en una posicin segura.

Adems de estar disponibles y ser adecuados, es totalmente necesario que cada procedimiento sea entendido y aplicado por todos. Tal vez esto sea lo ms importante. De nada sirve tener una biblioteca llena de procedimientos, si las personas que estn expuestas no los conocen o no los tienen a disposicin para su uso. Por eso, antes de comenzar una tarea, debs verificar si se ha establecido un procedimiento relacionado con ella recurriendo a un supervisor de PAE o consultando el Sistema de Gestin de SSA, detallado en nuestra intranet. Una vez identificado el procedimiento, dedic el tiempo suficiente para leerlo en profundidad y comprenderlo. En caso de comprobar que dicho procedimiento no es adecuado a la tarea, no dudes en comunicarlo a la supervisin de PAE y/o a tu supervisor inmediato. Tu comportamiento con respecto a la seguridad puede ser el modelo a seguir por el resto de tu equipo. Nunca inicies un trabajo sin antes comprobar que cumple con todos los procedimientos de seguridad.

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PAN AMERICAN ENERGY CUENTA CON LOS SIGUIENTES PROCEDIMIENTOS: SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONALES PROCEDIMIENTOS DE GESTIN: identificados con las letras PG, son los mandatarios y especficos del Sistema de Gestin. PROCEDIMIENTOS ESTNDARES: identificados con las letras PE, establecen los estndares bsicos comunes que requiere PAE para sus operaciones. PROCEDIMIENTOS/INSTRUCTIVOS OPERATIVOS: identificados con las letras PO/IO, son los procedimientos especficos referidos a las operaciones de cada Unidad de Gestin y derivan de los Procedimientos Estndares.

AMBIENTE PROCEDIMIENTO DE GESTIN Y OPERATIVOS: tienen la funcin principal de establecer en el SGA los requerimientos de la Norma ISO 14001 y la proteccin del medio ambiente. INSTRUCCIONES DE TRABAJO: al igual que los procedimientos, se denominan Instrucciones de Gestin (IG) e Instrucciones Operativas (IO). Estn relacionadas con un procedimiento y dan un mayor grado de detalle para la realizacin de una tarea. 8 REGLAS DE ORO Las 8 Reglas de Oro surgieron de la investigacin de las causas de accidentes fatales, ocurridos debido a procesos de seguridad ineficientes en nuestra actividad. Ellas nos ayudan a observar los trabajos propios y los de nuestros compaeros y nos brindan algunas pautas bsicas, a modo de lista de repaso, por cada Regla de Oro. Lo interesante de stas es que no necesitamos ser expertos en los trabajos para darnos cuenta de si algo no es seguro para las personas. Siguiendo los puntos que a continuacin te detallamos, podrs observar y evaluar cualquier trabajo en tu rea. Antes de realizar cualquier tarea, es fundamental confirmar que ninguna de las actividades interfiere ni contradice las indicaciones establecidas en estas 8 Reglas de Oro. REGLA N 1 Permiso de Trabajo. REGLA N 2 Trabajos en Altura. REGLA N 3 Aislamiento de Energa. REGLA N 4 Seguridad Vehicular. REGLA N 5 Movimiento de Suelo. REGLA N 6 Ingreso a Espacio Confinado. REGLA N 7 Levantamiento de Carga. REGLA N 8 Manejo del Cambio.

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REGLA DE ORO N 1 - Permiso de Trabajo Antes de empezar cualquier trabajo que implique ingreso a espacios confinados, trabajos en los sistemas de energa, excavaciones, trabajo en caliente o en altura, etc., se debe obtener un Permiso de Trabajo y el certificado correspondiente: Defina el alcance del trabajo y su duracin. Identifique los peligros y mencione las evaluaciones de riesgos. Identifique el aislamiento de fuentes de energa necesarias para realizar el trabajo. Establezca las medidas de control para eliminar o mitigar los riesgos. Vincule el trabajo a otros Permisos de Trabajo asociados u operaciones simultneas. Mencione a las personas que realizan el trabajo y verifique su comprensin de los riesgos y las medidas de control. Se remita a otros certificados y permisos vlidos. Haya sido autorizado, controlado y revalidado por la persona responsable. Documente la informacin anterior, una vez comunicada y comprendida por todos lo que participan en el trabajo. Garantice el control adecuado cuando se retorne a las operaciones habituales.

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REGLA DE ORO N 2 - Trabajos en Altura Los trabajos en altura deben evitarse siempre que sea posible; en caso contrario, para que nadie sufra una lesin, se requiere: Una plataforma fija con protectores o barandas verificados por una persona competente. Un sistema de prevencin de cadas (lnea de vida) que pueda soportar como mnimo 2.275 kg (5.000 lb) de carga esttica por persona.

Para trabajos a ms de 1.8 m (6 pies) de altura se requiere: Un sistema de prevencin o detencin de cadas diseado, verificado y probado por una persona competente. Un procedimiento/mtodo de trabajo aprobado y que se haya expedido un permiso. Si se utiliza un sistema de arns para detencin, ste debe contar con: Un arns de cuerpo completo con doble broche y ganchos de cierre automtico de presin con doble pasador en cada extremo. Una cuerda de fibra sinttica y un amortiguador de golpe que limite la cada libre hasta un mximo de 1.8 m (6 pies). Una inspeccin visual del equipo previamente a su uso. Cualquier equipo que presente daos debe ser retirado. Un medio de rescate disponible cuya eficiencia haya sido probada. Personal con las competencias necesarias para realizar el trabajo.

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REGLA DE ORO N 3 - Aislamiento de Energa Para trabajos que impliquen aislamiento de energa, por ejemplo mecnica, elctrica, de proceso, hidrulica, neumtica, gravitacional, qumica, radiactiva, trmica u otras fuentes de energa que pudieran causar lesiones, se requiere que: El mtodo de aislamiento y descarga de la energa sea definido y ejecutado por personal competente y responsable. La energa acumulada se descargue de acuerdo con los procedimientos de seguridad. Se utilice un sistema de cierre y etiquetado en los puntos de aislamiento. Se realice un ensayo que garantice la efectividad del aislamiento. Se controle la efectividad del aislamiento en forma peridica.

REGLA DE ORO N 4 - Seguridad Vehicular Los siguientes elementos se aplican a todo empleado de PAE, contratista y/o subcontratista que conduzca cualquier vehculo realizando tareas para Pan American Energy. REQUISITOS DEL VEHCULO: Debe ser inspeccionado para confirmar su integridad operativa y mecnica. Debe ser adecuado para el propsito, estar en perfecto estado de funcionamiento y poseer los apoyacabezas y los cinturones de seguridad instalados y funcionando correctamente. La cantidad de pasajeros no debe superar el lmite establecido por el fabricante del vehculo. Las cargas deben estar aseguradas y no superar los lmites legales ni los estipulados por el fabricante del vehculo.

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REQUISITOS DE LOS CONDUCTORES: Haber sido capacitados, evaluados, autorizados, y estar psicofsicamente aptos para conducir el vehculo. Estar descansados lo necesario y alertas. No utilizar telfonos mviles ni otros dispositivos de comunicacin de doble va, mientras el vehculo est en movimiento. Verificar que todos los ocupantes utilicen los cinturones de seguridad mientras el vehculo est en movimiento. No estar bajo los efectos de alcohol ni de drogas o de cualquier otra sustancia o medicamento que pueda dificultar su capacidad para manejar. El conductor y los pasajeros de motocicletas, cuatriciclos, vehculos para nieve y vehculos similares deben utilizar cascos de seguridad. Todo conductor que circule dentro de las reas operadas por Pan American Energy debe conocer y respetar las 10 Reglas de Oro para la Seguridad en la Conduccin. Respetar las normas de trnsito siempre y en todo lugar. Respetar las velocidades mximas y mnimas. Colocarse siempre el cinturn de seguridad y verificar que los dems pasajeros tambin lo hagan. No transportar personas en la caja de carga. Slo conducir si est descansado, y no beber ni fumar. No hablar por radio o por telfono mientras se conduce. Utilizar las luces bajas aun durante el da. No encandilar y usar las luces de giro al adelantarse. Inspeccionar su automvil antes de salir y previamente evaluar los riesgos de la ruta; no dejar nada librado a la suerte. Aplicar la regla de los tres segundos. Ubicar a los nios en los asientos traseros y con el cinturn de seguridad colocado. En condiciones climticas adversas o caminos en mal estado, disminuir la velocidad para no perder el control del vehculo en ningn momento.

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REGLA DE ORO N 5 - Movimiento de Suelo Para trabajos que impliquen movimiento de suelo en forma manual o con equipos se requiere que: Todos los peligros asociados con instalaciones subterrneas, es decir ductos, cables elctricos, etc., se hayan identificado, ubicado y, de ser necesario, aislado. Ninguna persona ingrese a excavaciones cuya profundidad sea mayor a 1.2 m, o, si por la naturaleza del trabajo deba su cabeza estar por debajo del nivel del terreno, si las medidas de control de riesgo de derrumbe no han sido tomadas por el personal competente citado. Se haya expedido el Permiso de Trabajo con su correspondiente certificado asociado. Se haya controlado el movimiento del terreno y evitado los derrumbes mediante apuntalamiento, construccin de taludes, escalonamiento, etc., segn sea necesario. Se controlen los cambios de las condiciones ambientales y del terreno. Se evite cualquier ingreso no autorizado.

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REGLA DE ORO N 6 - Ingreso a Espacio Confinado El ingreso a un espacio confinado no podr realizarse a menos que: Se hayan descartado todas las dems opciones. Se haya expedido el Permiso de Trabajo junto con el certificado asociado, autorizado por la persona responsable. El permiso, junto con el certificado, hayan sido comunicados a todo el personal afectado y sean exhibidos, segn la necesidad. Se haya realizado el aislamiento positivo y la eliminacin de todos los peligros de las fuentes de energa. Una persona competente haya realizado las pruebas de atmsfera y las haya repetido con la frecuencia definida en la evaluacin de riesgo. Los niveles de oxgeno, inflamabilidad y toxicidad se mantengan dentro de los intervalos aceptables o se apliquen medidas especiales de control. Se determinen y mantengan los medios seguros de ingreso, egreso y comunicacin. Todo el personal involucrado haya sido autorizado. Se encuentre presente una persona de auxilio competente en el sitio. Se disponga de un medio de rescate cuya eficacia haya sido comprobada. Se revise el plan de contingencia incluyendo el equipo de rescate y el entrenamiento correspondiente.

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REGLA DE ORO N 7 - Levantamiento de Carga Para las operaciones de levantamiento de carga en que se empleen gras, elevadores u otros dispositivos mecnicos de izaje se requiere que: Se haya realizado una evaluacin del levantamiento y determinado el mtodo y equipo de izaje por el personal responsable. Los operadores de los dispositivos de izaje estn capacitados, certificados y autorizados para operar ese equipo. Las operaciones de maniobra de la carga y la supervisin del izaje sean realizadas por personal competente. Los mecanismos y equipos de izaje hayan sido certificados para su uso en los ltimos doce meses. La carga no exceda las capacidades dinmicas y/o estticas del equipo de izaje. Todos los dispositivos de seguridad que formen parte del equipo de izaje se encuentren en condiciones operativas. Todos los dispositivos hayan sido examinados visualmente antes de cada izaje por una persona competente. El personal no relacionado con la tarea est fuera del rea en la que pueda sufrir alguna lesin como consecuencia de la cada o el desplazamiento de una carga.

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REGLA DE ORO N 8 - Manejo del Cambio En caso de cambios temporales o permanentes en la Organizacin, el personal, los sistemas, el proceso, los procedimientos, el equipo, los productos, los materiales o las sustancias, as como cambios impuestos por leyes y reglamentaciones, se requiere realizar un proceso sistemtico de Manejo del Cambio que debe incluir: Una evaluacin de riesgo que involucre a todo el personal correspondiente. Un plan de trabajo aprobado que especifique claramente el intervalo de tiempo necesario para el cambio.

La implementacin de las medidas de control necesarias para la gestin/mitigacin de los riesgos identificados con respecto a: Equipos, instalaciones y procesos. Operaciones, mantenimiento y procedimientos de inspeccin. Capacitacin, personal y comunicacin. Documentacin. La aprobacin para la implementacin del cambio por la persona responsable.

Poltica de Suspensin de Tareas Adems de controlar los riesgos en tu lugar de trabajo, la seguridad proactiva implica ser capaz de detectar cualquier acto o condicin insegura y aplicar las medidas de control necesarias para impedir que alguien pueda sufrir una lesin. La Poltica de Suspensin de Tareas de PAE es una de las medidas que podemos aplicar en estos casos. Todos tenemos el derecho y la obligacin de suspender cualquier trabajo que pueda ocasionar un accidente, sea ste de nuestra rea o no. La prioridad de PAE es la proteccin del personal y del ambiente en todas las fases de sus operaciones. Para reafirmar este concepto, la Compaa establece la presente Poltica de Suspensin de Tareas. Trabajar en forma segura es una condicin de empleo de PAE. Toda persona que trabaje para PAE incluyendo contratistas y subcontratistas ser responsable de la presente poltica.

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La seguridad tendr prioridad en cualquier actividad donde se presenten conflictos de costos, calidad y construccin, siendo responsabilidad del supervisor administrar los medios y asegurar su gestin. Cuando dicho Conflicto quede resuelto, la seguridad tendr la misma prioridad que el resto de las reas mencionadas. Los Equipos de Proteccin Personal son de uso obligatorio. Ninguna tarea comenzar sin el anlisis de riesgo correspondiente, definiendo los roles y responsabilidades y, si es necesario, el Permiso de Trabajo.

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Elementos de Proteccin Personal El Equipo de Proteccin Personal (EPP) te protege contra la exposicin a peligros potenciales y previene la ocurrencia de lesiones. El correcto uso del EPP es esencial para tu seguridad. En otras palabras, es indispensable que sepas cul es el equipo correcto que se debe emplear para cada trabajo en particular y que recibas el entrenamiento necesario para saber cmo usarlo apropiadamente. Las estadsticas indican que cada nueve empleados que sufren lesiones graves, uno se lesiona por no utilizar su equipo de proteccin personal o por no emplearlo en la forma correcta.

Revisin Integral La revisin integral debe aplicarse antes de comenzar cualquier trabajo. Es una forma efectiva de ayudarte a seleccionar el equipo de proteccin personal preciso para desempear cada trabajo. Para esto es importante tener en cuenta las herramientas, los equipos y los procedimientos que abarca la tarea, as como los riesgos previamente identificados. La revisin consiste en empezar por tu cabeza y recorrer mentalmente cada parte de tu cuerpo hasta llegar a los pies. Esta sencilla tcnica es la mejor forma de recordar cmo proteger todas las partes del cuerpo. Tomar esta medida tambin te permite ayudar a los dems a ser ms precavidos. Si ves que alguno de tus compaeros no utiliza el equipo de proteccin personal apropiado, no dudes en informarlo y advertirle sobre el peligro. Un comentario tan simple como ste puede salvarle la vida.

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INSPECCIN DEL EQUIPO DE PROTECCIN PERSONAL Antes de realizar el trabajo debes aplicar la revisin integral para asegurarte de haber seleccionado el equipo de proteccin personal ms apropiado para la tarea.

PROCEDIMIENTO PE09: ELEMENTOS DE PROTECCIN PERSONAL Este procedimiento define los equipos y elementos de proteccin personal que deben usar todas las personas que efectan actividades en reas operadas por Pan American Energy LLC. En l se detallan las particularidades y los requisitos referentes a los diferentes equipos y elementos de proteccin, as como las condiciones de uso y sus caractersticas tcnicas.

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ELEMENTOS DE PROTECCIN PERSONAL BSICOS:

1. ROPA DE TRABAJO Deber ser de tela flexible, que permita una fcil limpieza y desinfeccin, y adecuada a las condiciones del puesto de trabajo. Debe ajustarse bien a tu cuerpo, sin perjudicar tu comodidad y facilidad de movimiento. En lo posible, no debe tener elementos adicionales, como bolsillos, botones, partes vueltas hacia arriba, cordones y otros, por razones higinicas y para evitar enganches. No est permitido el uso de elementos que puedan originar riesgos adicionales, como corbatas, bufandas, cadenas, anillos, relojes con malla metlica, collares, etc. Para el personal de la planta de gas, petrleo, estaciones, bateras, y reas clasificadas que generen vapores que puedan crear una atmsfera explosiva, la ropa debe ser antiesttica, resistente al calor o a la llama. El personal que trabaja con productos qumicos (hidrocarburos, grasas, aceites, lubricantes y LPG) debe utilizar trajes confeccionados con materiales acordes al riesgo de cada sustancia. Para el personal que desempea tareas en oficinas de campo, la ropa de trabajo debe poseer como mnimo 60% de algodn y 40% de polister.

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2. CASCO TIPO B El equipo debe proteger tu crneo, cara y cuello. El casco puede ser de ala completa con visera. El contacto entre el casco y tu cabeza debe ser por medio de un arns, por lo cual no debs usar gorras, boinas, etc. debajo del casco.

3. GUANTES El uso de guantes evita lesiones cuando trabajes con sustancias qumicas, materiales rugosos, cortantes, etc. Deben estar seleccionados cuidadosamente en funcin de la tarea a realizar y estar en perfectas condiciones para su uso, con el fin de garantizar un mayor grado de proteccin.

4. PROTECCIN OCULAR Los protectores oculares se utilizan para prevenir el peligro de proyeccin o exposicin a sustancias slidas, lquidas o gaseosas, o para impedir el efecto producido por radiaciones nocivas. Para proteger tus ojos del peligro debs recurrir a anteojos, pantallas transparentes u otros elementos, siguiendo siempre esta gua de pautas: Deben ser livianos, resistentes al calor, incombustibles y cmodos. Cuando trabajes con vapores, gases o aerosoles, debs utilizar proteccin ocular cerrada y ajustada a la cara, conocidas como antiparras. Debs mantenerlos limpios y sin rayaduras o defectos. En caso de utilizar anteojos o lentes de contacto, debs informar a tu supervisor.

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5. PROTECCIN AUDITIVA La proteccin auditiva puede ser endoaural o de copa, segn el tiempo de exposicin a la fuente sonora. En los sectores donde el nivel sonoro se igual y/o mayor a 85 dB(A), el uso de protectores auditivos es obligatorio. Las visitas ocasionales de ms de 15 minutos en sectores que superen los 85 dB(A) deben utilizar proteccin endoaural. En ambientes en donde el nivel sonoro sea mayor a 135 dB(A) no se permite la permanencia de ningn trabajador, an cuando utilice proteccin auditiva. Utiliz protectores auditivos que logren atenuar el ruido, teniendo en cuenta que puedas escuchar otras seales, como, por ejemplo, alarmas de emergencia.

6. CALZADO El calzado de seguridad debe poseer puntera de acero, puntera de fibra de vidrio, fibra de carbono u otro material para protegerte contra agresiones mecnicas, elctricas o de productos qumicos. Adems debe: Tener una plantilla de material resistente para evitar cortes por elementos punzantes. Ser de caa alta en casos en que exista riesgo de mordedura de ofidios o alimaas. Contar con puntera de acero protegida con tefln para los casos de actividades con electricidad.

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Adems del EPP de uso obligatorio, debs contemplar el uso del equipo de proteccin personal especial en funcin de la actividad a desarrollar. Aqu enumeramos algunos ejemplos: 1. ROPA DE TRABAJO ACORDE AL RIESGO QUMICO Estos elementos de proteccin especiales se seleccionan de acuerdo con la hoja de especificacin qumica del producto a utilizar. Poncheras. Delantales. Overoles. Mamelucos. Trajes de dos piezas. Trajes encapsulados.

2. PROTECCIN CONTRA RIESGOS PROVENIENTES DE TRABAJOS DE SOLDADURA, CORTE, EN ALTURA U OPERACIONES SIMILARES Guantes acordes al riesgo. Proteccin ocular y facial acorde al riesgo. Calzado especial, con puntera de acero. Proteccin respiratoria, equipos autnomos y semiautnomos. Arns de seguridad. Guardapolvos de cuero con mangas.

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GLOSARIO Detectar: descubrir de forma anticipada la existencia de algo que no era evidente. Evaluar: analizar, estimar, apreciar, calcular el valor o consecuencias de una situacin. Controlar: desenvolverse con habilidad para manejar una situacin. Prevencin: preparacin y disposicin que se hace anticipadamente para evitar un riesgo. Lesin: dao corporal causado por una herida, un golpe o una enfermedad. Comportamiento: manera o forma de conducirse en la vida frente a diferentes situaciones. Supervisor: persona encargada de guiar y coordinar las funciones de un equipo de trabajo. Liderazgo: habilidad de una persona para guiar y motivar a otros hacia una misma causa o actitud. PNP: sigla para referirse a Polticas, Normas y Procedimientos. Procedimiento: mtodo o criterio que gua y unifica una forma de actuar. Permiso de Trabajo: autorizacin formal y escrita que habilita el desarrollo de una tarea. Suspensin de tarea: poltica interna de Pan American Energy por la cual cualquier trabajador tiene el deber y derecho de suspender una tarea ante una situacin de riesgo.

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GESTIN AMBIENTAL

OBJETIVOS Conocer el Sistema de Gestin Ambiental de PAE, a fin de contribuir con el cumplimiento de los objetivos y metas ambientales. Incorporar conocimientos que te permitan identificar a tiempo posibles impactos ambientales y actuar para evitarlos.

Introduccin La relacin entre el ambiente y los seres humanos es constante, se trata de un vnculo en el que cada uno depende del otro. Los cambios en la naturaleza nos afectan directamente, as como nuestras acciones causan efectos directos en el entorno natural. El ambiente es el lugar donde realizamos nuestro trabajo; incluye el aire, el agua, el suelo, la flora y fauna, los seres humanos y la relacin entre ellos. A travs de este manual podrs conocer y comprender mejor esta interaccin, y actuar para mantener el equilibrio entre todos los factores.

PROBLEMTICA AMBIENTAL En las ltimas dcadas, la proteccin del ambiente ha sido un tema de gran notoriedad, no slo por los resultados de investigaciones que analizan el impacto producido, sino tambin por la fuerte tendencia hacia la concientizacin. La conciencia ambiental que hoy posee la sociedad se alimenta, por un lado, a partir de ciertos incidentes que producen impacto en el ambiente y, por otro, a travs de las enseanzas que deja el manejo de grandes contingencias. Como ya dijimos, el ser humano se encuentra en constante interrelacin con el ambiente. Cuando esa interaccin provoca perjuicios en el entorno, es decir, cuando la actividad humana altera los ciclos naturales, surge lo que se denomina problemtica ambiental. A continuacin explicaremos brevemente algunos de los aspectos ms relevantes de la problemtica que enfrentamos en nuestra interaccin con el ambiente que nos rodea.

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DEFORESTACIN Se entiende por deforestacin la destruccin en gran escala de los bosques por la accin humana. Debido al crecimiento de las tierras para el cultivo y la expansin urbana, la deforestacin afecta el 25% en las provincias de Chaco, Santiago del Estero, Misiones y Salta, y el 35% de la provincia de Tierra del Fuego. Se estima que la Argentina pierde anualmente 250.000 hectreas debido a esta problemtica, motivo por el cual tienden a incrementarse la erosin y desestabilizacin del suelo y, como consecuencia, aumentan las inundaciones o sequas, se reduce la biodiversidad y se potencia el calentamiento global de la Tierra. Ante esta situacin, es imprescindible planificar el desarrollo de todos nuestros procesos con el objetivo de asegurar la provisin de bienes y servicios ambientales a las generaciones actuales y futuras.

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DESERTIFICACIN Es el avance del desierto sobre zonas rurales o naturales originado por malas prcticas agrcolas, abandono de tierras, sobre pastoreo, incendios intencionados, entre otros factores. Este proceso avanza inexorablemente a escala ecoregional debido a la degradacin de la cobertura vegetal que es, a su vez, la que protege los suelos. Para enfrentar estos problemas se requiere desarrollar e incentivar la adopcin de modelos productivos sustentables, adaptados a las realidades culturales y tecnolgicas de cada regin.

RESIDUOS SLIDOS La disposicin de los residuos es un problema comn a las grandes ciudades debido a su ineficiente o escasa clasificacin y reciclado. Ante esta problemtica debemos generar procesos que nos aseguren la clasificacin, reciclado y/o disposicin final en forma adecuada y sustentable.

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CONTAMINACIN DE LOS RECURSOS HDRICOS La contaminacin del agua se produce por el vertido de desechos, tanto industriales como domiciliarios, sin un tratamiento previo de depuracin. A esto deben sumarse tambin los residuos slidos (envases de plstico, paales, latas, etc.) arrojados a canales y cauces de ros. Para mejorar esta situacin debemos tomar conciencia de la importancia que tienen los procesos de depuracin de los efluentes generados por las industrias y centros urbanos.

EFECTO INVERNADERO Se denomina efecto invernadero a la absorcin en la atmsfera terrestre de las radiaciones infrarrojas emitidas por la superficie, impidiendo que escapen al espacio exterior y aumentando, por tanto, la temperatura media del planeta. Si bien algunos gases del efecto invernadero son parte de la composicin normal de la atmsfera, hay otros derivados de la actividad humana que en cantidades significativas provocan el conocido calentamiento global.

CAMBIO CLIMTICO Este trmino suele usarse como sinnimo de calentamiento global; sin embargo, no es correcto. Se llama cambio climtico a la variacin global del clima de la Tierra provocando el aumento de eventos climticos extremos, como inundaciones, sequas, tormentas intensas y tornados. Por otro lado, el retroceso de los glaciares de la cordillera de Los Andes implica disminucin del caudal de los ros. Los riesgos del cambio climtico requieren del fortalecimiento del sistema de observaciones meteorolgicas tanto para el monitoreo y la prevencin , como para la planificacin y localizacin de actividades productivas y obras de infraestructura.

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DESTRUCCIN DE LA CAPA DE OZONO El ozono forma un frgil pero muy eficaz escudo que bloquea la mayora de las radiaciones ultravioletas del sol. Este filtro es tan delgado, que si se lo comprimiera en una capa en torno a la Tierra, no sera ms gruesa que la suela de un zapato. La progresiva destruccin de la capa de ozono tiene su origen en la actividad del hombre, ya que algunas sustancias qumicas utilizadas hacen que el escudo protector se debilite.

LLUVIA CIDA La lluvia cida se produce cuando las gotas de agua que forman las nubes reciben humo y gases cidos contaminantes del aire. La lluvia, la nieve, la niebla y otras formas de precipitacin arrastran estos contaminantes hacia las partes bajas de la atmsfera, afectando los suelos, las aguas y nuestra salud. Su efecto es tan nocivo que puede, incluso, advertirse en la erosin provocada sobre edificios y monumentos.

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PRDIDA DE BIODIVERSIDAD La biodiversidad se define como la variedad de genes, especies y ecosistemas presentes en un espacio determinado. La introduccin de nuevas especies, la caza y pesca furtivas, la contaminacin ambiental, la deforestacin y dems modificaciones en los ecosistemas han generado que paulatinamente gran variedad de especies se extinguiera sin posibilidad de revertir la situacin. El uso sustentable de la biodiversidad es una alternativa que puede generar valor agregado en algunas reas protegidas estatales y privadas, proporcionando incentivos para su conservacin y oportunidades de desarrollo para las poblaciones locales.

UNIDADES DE GESTIN Amrica del Sur cuenta con un nmero importante de ecoregiones que demuestran la magnitud de la biodiversidad presente en estas tierras. Estas ecoregiones estn formadas por distintos corredores que no son otra cosa que componentes estructurales de los ecosistemas, cuyas caractersticas de conectividad constituyen una

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importante fuente de regulacin de los flujos de especies, genes, nutrientes, energa y agua. Pan American Energy, ubicada en el sur de Amrica Latina, posee operaciones de exploracin y explotacin en los cuatro puntos cardinales de la Republica Argentina.

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AL NORTE, UNIDAD DE GESTIN ACAMBUCO Esta rea est dentro de la selva de las yungas. Sus habitantes pertenecen a diferentes culturas aborgenes que se dedican a la agricultura, a las artesanas, a la caza y a la pesca.

AL SUR, UNIDAD DE GESTIN TIERRA DEL FUEGO La baha San Sebastin es el rea ms importante de la reserva Costa Atlntica Tierra del Fuego. Una de las mayores concentraciones de aves migratorias del geotrpico pasa el invierno boreal en este lugar, designado sitio Ramsar el ms austral del mundo en el ao 1995.

AL OESTE, UNIDAD DE GESTIN NEUQUN La estepa patagnica parece un desolado desierto; sin embargo, encierra un riqusimo universo en el que es posible admirar las expresiones culturales de los pueblos originarios de la regin , descubrir una variedad de fauna autctona y conocer in situ los hallazgos paleontolgicos ms asombrosos de Sudamrica: dinosaurios carnvoros y herbvoros, y fsiles vegetales.

AL ESTE, UNIDAD DE GESTIN GOLFO SAN JORGE Hace 350 millones de aos en esta zona todo era mar. Su rico pasado geolgico nos permite imaginar sus paisajes y nos obliga a tomar conciencia sobre la importancia de conservar recursos, como el bosque petrificado y otros sitios arqueolgicos y paleontolgicos.

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CERTIFICACIN ISO 14001 Debido a esta diversidad ambiental y al compromiso de la Empresa de desarrollar sus actividades minimizando el impacto en las reas en las que opera, se plantea el objetivo de certificar la Norma ISO14001:94 en todas sus Unidades de Gestin. Este logro se obtuvo a partir del ao 2002; y en el ao 2005 todas las Unidades de Gestin recertificaron la Norma ISO14001:04, confirmando la voluntad de la Compaa de cumplir con la normativa ambiental vigente, prevenir la contaminacin, mejorar la eficiencia en la utilizacin de los recursos naturales y hacer uso racional de la energa. Esta certificacin permiti establecer objetivos y metas ambientales, que posibilitan evaluar regularmente nuestro desempeo as como capacitar y concientizar a todo el personal propio y contratado sobre su influencia en la Gestin Ambiental, de acuerdo con su funcin y responsabilidad. Este compromiso ambiental nos impulsa tambin a participar y a apoyar las iniciativas de proteccin ambiental en la comunidad. Sistema de Gestin Ambiental - ISO 14001Es la respuesta voluntaria de empresas y organizaciones para la proteccin efectiva del ambiente. Funciona como una herramienta para identificar, evaluar y controlar los aspectos ambientales de nuestro trabajo, buscando mejorar continuamente nuestro desempeo para no afectar al ambiente. Implementar un Sistema de Gestin Ambiental (SGA) es ir un paso ms all que cumplir slo con la legislacin; implica identificar una situacin inicial y planificar los procesos u acciones de la Organizacin para alcanzar objetivos que nos conduzcan a la mejora continua. El ciclo de Deming es un principio bsico del SGA. ste establece que para mejorar la Gestin Ambiental, la Organizacin necesita concentrarse no slo en lo que ocurre, sino tambin en por qu ocurre. El modelo se basa en planificar, hacer, verificar y actuar en forma constante con el objetivo de perseguir la mejora continua.

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ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE GESTIN AMBIENTAL La Poltica Ambiental es un conjunto de principios y objetivos que funcionan como base para que la Organizacin pueda poner en prctica su compromiso con el ambiente y establecer estrategias para el SGA, tanto a corto como a largo plazo. sta debe crear una visin para todas las personas que trabajan en la Organizacin, clara, comprensible y susceptible de verificacin. En sntesis, la Poltica Ambiental debe: Ser apropiada a la naturaleza, escala e impactos ambientales de las actividades de la Organizacin. Reflejar la base moral y tica para el accionar de la Organizacin. Establecer el compromiso de mejora continua y la prevencin de la contaminacin, apoyando el desarrollo sostenible. Vincular por igual los requisitos internos y externos. Estar documentada, implementada, mantenida y comunicada a todas las personas que trabajan en la Organizacin. Establecer objetivos y metas ambientales, planes de mejora y revisin por la Direccin. Estar actualizada y ser verificada de forma rutinaria.

NUESTRA POLTICA AMBIENTAL Si bien cada Unidad de Gestin ha establecido su propia Poltica Ambiental, mantienen algunos puntos en comn, entre ellos: Conducir nuestras operaciones con el objetivo de cumplir con lo establecido en esta poltica. Cumplir con toda la legislacin y normativa ambiental aplicable. Prevenir la contaminacin y reducir progresivamente las emisiones y descargas de todo tipo al ambiente, asegurando un manejo responsable de los desechos. Mejorar la utilizacin de los recursos naturales y hacer un uso racional de la energa, buscando su mximo aprovechamiento. Establecer objetivos y metas ambientales que permitan evaluar la evolucin del desempeo ambiental, acorde con el compromiso de la mejora continua y con los requerimientos legales y de terceros interesados, los aspectos ambientales significativos y las tecnologas disponibles y aplicables. Evaluar los aspectos ambientales de las actividades, productos y servicios actuales, pasados y proyectados, incluyendo sus modificaciones. Capacitar y concientizar al personal propio y contratado sobre su influencia en la Gestin Ambiental, de acuerdo con sus funciones y responsabilidades. Difundir esta poltica a todo el personal propio y contratado y mantenerla disponible al pblico. Estimular la educacin y capacitacin sobre principios de proteccin ambiental en la comunidad participando activamente y apoyando las iniciativas.

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ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES La ISO 14001 define un aspecto ambiental como un elemento de las actividades, productos o servicios relacionados con nuestra actividad que interacta con el ambiente; y hace referencia al impacto ambiental como todo cambio al ambiente, ya sea adverso o benfico, que resulte total o parcialmente de nuestras actividades, productos o servicios. La Organizacin necesita establecer y mantener procedimientos para identificar aspectos ambientales que puede controlar y sobre los que ejerce influencia; por lo tanto, debe distinguir entre aspectos ambientales directos e indirectos . La identificacin de los aspectos ambientales es muy importante, ya que en base a ellos se construye el SGA y se establecen los objetivos, metas, controles operativos y programas ambientales. Aspectos directos: son el resultado de operaciones de las instalaciones, tal como el uso de materia prima en la actividad. Aspectos indirectos: slo pueden ser relacionados en forma indirecta a operaciones de las instalaciones, se encuentran fuera del rea de influencia.

Para planificar respecto de sus impactos ambientales y controlarlos, la Organizacin debe saber cules son, pero tambin es necesario saber dnde se generan y descubrir cmo interacta nuestra Organizacin y actividad con el ambiente.

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IDENTIFICACIN DE REQUISITOS LEGALES Y DE OTRO TIPO A fin de cumplir con las leyes y reglamentaciones, la Organizacin necesita saber qu reglas se aplican y de qu forma afectan nuestra actividad. LOS REQUISITOS LEGALES INCLUYEN: Requisitos nacionales, provinciales y municipales. Condiciones de permisos. Cdigos especficos de la Organizacin.

Asegurar el cumplimiento legal es parte del proceso de mejora continua y representa un factor crtico en el desarrollo e implementacin de un SGA, motivo por el cual debe contar con un procedimiento que establezca medidas para identificar los requisitos legales aplicables, acceder a ellos y analizarlos.

OBJETIVOS Y METAS AMBIENTALES Los objetivos ambientales son todos los compromisos que asumimos para mejorar de forma continua nuestro desempeo ambiental, estableciendo cada accin bajo lmites de tiempo. Las metas ambientales establecen acciones especficas para alcanzar con xito los objetivos planteados.

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CMO CONTRIBUIMOS AMBIENTALES?

PARA

ALCANZAR

LOS

OBJETIVOS

METAS

Conociendo y cumpliendo la Poltica Ambiental y los procedimientos operativos establecidos para el trabajo que realizamos. Completando los registros correspondientes. Haciendo sugerencias para mejorar nuestro desempeo ambiental. Colaborando en la implementacin de las medidas que permitan alcanzar los objetivos y las metas planteadas.

DOCUMENTACIN DEL SGA Y CONTROL DE DOCUMENTOS La documentacin del SGA consiste en la Poltica Ambiental, estructura organizativa y responsabilidades, procedimientos, instrucciones de trabajo y otros documentos relacionados. El manual del SGA es muy importante, ya que funciona como una especie de mapa o descripcin de las diferentes piezas del SGA. Por otro lado, el control de documentos es una herramienta que permite comprobar si todos los integrantes de la Organizacin se encuentran trabajando con los documentos apropiados del SGA. Cada Organizacin debe tener un procedimiento que describa cmo se controlan dichos documentos.

EL CONTROL DE DOCUMENTOS ASEGURA QUE: Se puedan localizar los documentos del SGA Se identifiquen los cambios del documento Las versiones actuales estn disponibles donde sean necesarias Se remuevan los documentos obsoletos

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PREPARACIN Y RESPUESTA ANTE EMERGENCIAS Para minimizar los impactos de eventos sobre los que no se tiene control que ocurren en forma fortuita, se debe establecer un programa de preparacin y respuesta ante emergencias. EL PROGRAMA DEBE INCLUIR: Organizacin y responsabilidades ante emergencias. Una lista del personal clave. Detalle de los servicios de emergencia. Un plan de comunicacin interna y externa. Acciones tomadas en caso de diferentes tipos de emergencia. Medidas a tomar en caso de escapes accidentales. Planes de capacitacin y evaluacin de la efectividad.

REVISIN POR LA DIRECCIN La revisin por la Direccin es un proceso clave para la mejora continua y para analizar la eficacia del sistema. La gerencia debe determinar los intervalos en los que se realizarn las revisiones. ESTE PROCESO PERMITE: Evaluar si los empleados han seguido las directrices y procedimientos implementados en el SGA. Evaluar la idoneidad de las metas y los objetivos ambientales, los indicadores de desempeo ambiental, los requisitos legales, y determinar la causa del incumplimiento. Determinar si los controles operativos, procedimientos, acciones correctivas, medidas preventivas y esfuerzos para la mejora continua enriquecieron el desempeo ambiental de la Organizacin.

MEJORA CONTINUA La clave de la mejora continua no es slo identificar lo que ocurre en la Organizacin, sino tambin identificar por qu ocurre. Es un proceso de revisin constante para detectar no conformidades y aplicar las medidas correctivas necesarias para asegurar que no se identifiquen nuevas deficiencias.

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NUESTRA GESTIN AMBIENTAL EST ORIENTADA A INSTAURAR EN CADA UNO DE NOSOTROS: La conciencia necesaria para comprender la importancia de la proteccin del ambiente. Los conocimientos fundamentales para entender la problemtica ambiental y actuar a tiempo para prevenir impactos negativos. La actitud grupal e individual que nos impulse a participar activamente en las tareas de prevencin. Las aptitudes necesarias para resolver problemas ambientales. La capacidad de evaluacin sobre cada uno de nuestros actos y su impacto en el ambiente.

PARAR, PENSAR Y ACTUAR PARAR: La proteccin del ambiente re q u i e re tu colaboracin en todo momento. Por eso, cada vez que sea posible, par y mir a tu alrededor para detectar cualquier acto que pueda causar daos al ambiente. Analiz el entorno y las condiciones del lugar. PENSAR: En base a las situaciones detectadas, evalu cules pueden causar dao al ambiente. Preguntate qu medidas, resguardos o protecciones pods tomar para impedir el impacto ambiental. ACTUAR: ste es el momento de tomar decisiones y aplicar medidas para controlar los riesgos ambientales. Tu comportamiento frente a la proteccin del ambiente puede motivar a otros a comportarse del mismo modo.

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CONSEJOS TILES PARA PROTEGER EL AMBIENTE

ORDEN Y LIMPIEZA Menos humo en casa. No derroches papel. No quemes basura. No dejes residuos en la va pblica. Evit la contaminacin visual, sonora y residual. Respet los espacios verdes.

USO RACIONAL DEL AGUA El agua tiene un papel fundamental en tu vida cotidiana. Para realizar un uso adecuado de este recurso, es necesario tener en cuenta algunos consejos: No dejes canillas abiertas. Control posibles prdidas de agua en el bao, la cocina, etc.

AHORRO DE ENERGA ELCTRICA Apag las luces que no utilices. Manten desenchufados los elementos que no sean necesarios. Cuando sea posible, instal luces de bajo consumo. El aire acondicionado, la calefaccin y algunos electrodomsticos consumen mucha energa. Verific que funcionen correctamente.

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GLOSARIO

AGUAS RESIDUALES: aguas procedentes de cualquier actividad humana, las cuales, segn la fuente, pueden ser: industriales, agrcolas o de uso domstico, entre otras. Tambin se las denomina efluentes. AMBIENTE / MEDIO AMBIENTE: conjunto de elementos naturales y sociales, relacionados e interdependientes, en un lugar y tiempo determinado, que en forma directa influye en todos los seres vivos. ATMSFERA: masa de aire que rodea la Tierra. BIODEGRADABLE: residuo que puede ser descompuesto en sustancias inorgnicas por la accin de microorganismos como las bacterias o los hongos. BIODIVERSIDAD: diversidad biolgica. Conjunto de todas las especies de plantas y animales, su material gentico y los ecosistemas de los que forman parte. Es el nmero de especies de una regin determinada; la variabilidad gentica de cada especie; y el nmero de ecosistemas que dichas especies conforman. CERTIFICACIN: proceso mediante el cual una entidad debidamente acreditada confirma la capacidad de una empresa o producto para cumplir con las exigencias de una norma. CONSERVACIN AMBIENTAL: uso racional y sostenible de los recursos naturales y el ambiente. Entre sus objetivos encontramos garantizar la persistencia de las especies y los ecosistemas y mejorar la calidad de vida de las poblaciones, para el beneficio de las presentes y futuras generaciones. DEFORESTACIN: eliminacin de la cobertura vegetal (bosques) de la tierra con fines agrcolas, urbanos o industriales. DESARROLLO SUSTENTABLE: es un proceso de mejoramiento sostenido de la calidad de vida, fundado en la conservacin y proteccin del ambiente, con el objetivo de no comprometer las expectativas de generaciones futuras. DESEMPEO AMBIENTAL: resultados medibles del Sistema de Gestin Ambiental, relacionados con el control de una Organizacin sobre sus aspectos ambientales, basado en su poltica, objetivos y metas ambientales. ECOLOGA: disciplina cientfica que estudia la relacin entre los organismos y su ambiente. ECOSISTEMA: conjunto de seres vivos de una comunidad y el espacio fsico donde viven y se relacionan recprocamente. Ej.: bosques, lago, monte.

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FAUNA: conjunto de especies animales que se encuentran en un lugar determinado. FLORA: conjunto de especies vegetales con caractersticas en comn que se encuentran en un lugar determinado. HBITAT: lugar donde se cra una planta o animal. ISO: Organizacin internacional de normalizacin. RAMSAR: acuerdo internacional realizado en Ramsar (Irn) en 1971 que tiene como finalidad la proteccin de las zonas hmedas como pantanos o superficies cubiertas de agua. RECICLAJE: proceso que permite transformar un residuo en materia prima para elaborar otro objeto de utilidad para el hombre. RECURSOS NATURALES: cualquier elemento del ambiente natural que pueda significar algn provecho para las poblaciones humanas. Dependiendo de su capacidad de regeneracin, se clasifican en renovables o no renovables. Entre los renovables encontramos a los animales y las plantas. Entre los no renovables, podemos agrupar a los minerales, el agua y el aire. SISTEMA DE GESTIN AMBIENTAL (SGA): aquella parte del sistema de gestin global que incluye la estructura organizativa, las actividades de planificacin, las responsabilidades, las prcticas, los procedimientos, los procesos y los recursos para desarrollar, implementar, realizar, revisar y mantener la Poltica Ambiental. OBJETIVO AMBIENTAL: meta ambiental global, fijada a partir de la Poltica Ambiental, que una Organizacin se propone lograr.

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III SISTEMAS DE EXTRACCIN


III-I BOMBEO MECNICO - BREVE DESCRIPCIN DEL SISTEMA El mtodo de bombeo mecnico consiste en elevar el fluido (petrleo + agua) desde el nivel que ste alcanza en el pozo y desplazarlo al punto de recoleccin (estacin satlite o tanque elevado) por medio de una bomba de profundidad accionada por la columna de varillas que transmiten el movimiento del equipo de bombeo. El fluido es conducido hasta la superficie a travs de la caera de produccin (tubing) y de all hasta el punto de recoleccin por la lnea de conduccin (flow line) (Figura 1-III). La bomba eleva el fluido desde el nivel dinmico y no desde la profundidad donde est asentada; por lo tanto el trabajo desarrollado ser mayor cuanto ms bajo se encuentre dicho nivel. Por ejemplo, si la bomba est asentada a 1600 metros, pero el nivel dinmico del pozo es de 500 m, el trabajo desarrollado por la bomba ser elevar el fluido desde los 500 m hasta la superficie, ms la altura equivalente a la presin de bombeo (flow line). Para una eficiente extraccin ser indispensable bajar el nivel de fluido tanto como sea posible (a fin de evitar aplicar una contrapresin a la formacin) sin que ello provoque un llenado parcial del barril de la bomba que disminuya su rendimiento y cause el golpe de fluido. BOMBAS DE PROFUNDIDAD 1. PARTES COMPONENTES. Las bombas (Fig. 2-III) estn compuestas por el barril, el pistn, la vlvula de pie (standing valve), la vlvula viajera (travelling valve) y los accesorios: jaula de vlvulas, adaptador del pistn, vstago con conectores especiales en ambos extremos (Fig. 3-III), gua del vstago (rod guide), cupla del vstago (rod coupling), etc. FUNCIONAMIENTO. En la carrera ascendente el peso del fluido cierra la vlvula viajera (T.V.) y es desplazado por el pistn hacia la superficie. El ascenso del pistn causa una disminucin de presin sobre la vlvula de pie, por lo que esta se abre, permitiendo el ingreso de fluido de la formacin a la bomba. En la carrera descendente el movimiento del pistn incrementa la presin en la cmara entre ambas vlvulas, lo que provoca la apertura de la vlvula viajera (T.V.) y el cierre de la vlvula de pie (S.V.). El peso de la columna de fluido se transfiere de las varillas al tubing y el fluido que pasa a travs de la vlvula viajera ser elevado en la prxima carrera ascendente del pistn.

2.

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1-III

Fig. 1-III
Manual de Produccin PAE-Argentina 2-III

Bomba de Profundidad- Partes Componentes

Fig. 2-III
Manual de Produccin PAE-Argentina 3-III

Conectores de Vstago

Fig. 3-III
Manual de Produccin PAE-Argentina 4-III

Fig. 4-III
Manual de Produccin PAE-Argentina 5-III

Fig. 5-III
Manual de Produccin PAE-Argentina 6-III

Fig. 6-III
Manual de Produccin PAE-Argentina 7-III

Fig. 7-III
Manual de Produccin PAE-Argentina 8-III

Fig. 8-III
Manual de Produccin PAE-Argentina 9-III

En la carrera ascendente el peso del fluido acta sobre la vlvula viajera y en consecuencia sobre las varillas; y en la descendente el peso del fluido acta sobre la vlvula de pie. Como la bomba est asentada en el tubing, la carga del fluido se transmite al mismo. Por lo tanto, en la carrera ascendente las varillas se alargan (deformacin elstica) y vuelven a su longitud inicial en la descendente. El tubing se alarga en la carrera descendente y vuelve a su longitud inicial en la ascendente. Dichos movimientos pueden ocasionar desgastes en el casing, cuplas del tubing y de las varillas. Como veremos ms adelante, para evitar el movimiento del tubing y los desgastes mencionados se sujeta ste al casing con un ancla de tensin. 3. Tipos de Bombas. Las bombas de profundidad cuya descripcin se efecta en las pginas siguientes pueden ser del tipo insertable o de tubing (Fig. 4-III). La diferencia bsica entre ambas es que las primeras se instalan en el interior del tubing y se bajan al pozo con las varillas, fijndolas a la tubera en un niple asiento al efecto. Las bombas de tubing se conectan a la tubera de produccin y se bajan al pozo formando una parte integral de la columna, luego, se bajarn las varillas de bombeo con el pistn. Segn la clasificacin A.P.I. (American Petroleum Institute), se muestran las bombas ms utilizadas en nuestra operacin, segn Figuras 5-III y 6-III (insertables), Figura 7-III (insertables doble asiento) y Figura 8-III (bomba tubing). En la tabla de la pgina 11-III se indica la designacin A.P.I. de las bombas standard de pistn metlico utilizadas en nuestra operacin. Ejemplos: -Bomba insertable 25-200 - RWBC 24-5: bomba para ser utilizada en tubing de 2-7/8", dimetro pistn 2", tipo insertable, de pared fina, asiento inferior tipo de copas, con longitud de barril de 24' y longitud de pistn 5' sin extensiones (2-1/2 x 2 x 24 BHD) -Bomba de tubing 30-275 - THBM 20-5: bomba para ser utilizada en tubing de 3-1/2", dimetro de pistn 2-3/4", tipo tubing pump de pared gruesa, asiento inferior tipo mecnico, con longitud de barril de 20' y longitud de pistn 5' sin extensiones. (3-1/2 X 2-3/4 X 20 tubing pump)

Las ms utilizadas son las del tipo insertable. Las bombas de tubing se usan en aquellos pozos cuya produccin potencial supera la capacidad de una bomba insertable para el mismo dimetro de tubing.

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10-III

DESIGNACION API Bombas de Profundidad Standard de Pistn Metlico

Tipo de Bomba Bombas insertables: Barril fijo asiento superior Barril fijo asiento inferior Bomba de tubing xx xxx x x x

DESIGNACION Barril de pared gruesa Barril de pared fina RHA RWA RHB RWB TH x Longitud de extensiones del barril (pies) Longitud de pistn (pies) Longitud de barril (pies) Tipo de Asiento: C : asiento de copas M : asiento mecnico Ubicacin asiento: A : asiento superior B : asiento inferior Tipo de barril: H : pared gruesa L : con liner W: pared fina Tipo de bomba: R : insertable T : de tubing Dimetro de pistn: 125 1-1/4" 150 1-1/2" 175 1-3/4" 200 2" 225 2-1/4" 275 2-3/4" Dimetro de tubing: 20 2-3/8" OD 25 2-7/8" OD 30 3-1/2" OD

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11-III

4- Designacin de las Bombas en nuestra operacin. En la designacin de las bombas deber especificarse: a. Tipo de bomba. b. Dimetro del pistn. Los dimetros que utilizamos para bombas insertables son: en tubing de 2-7/8": pistones de 1-1/2", 1-3/4" y 2"; en tubing de 3-1/2": pistn de 2-1/2" para bombas de tubing los pistones de uso comn son: en tubing de 2-7/8": en tubing de 3-1/2": c. Longitud del pistn. pistn de 2-1/4"; pistn de 2-3/4"

Depende de la profundidad de la bomba, normalmente se aplica el criterio de adoptar la longitud del pistn de 1' cada 1000' de profundidad. En nuestra operacin la longitud standard del pistn es 5'. d. Longitud del barril. Las que utilizamos son de 16' y 24', los de 16' se utilizan para A.I.B. de carreras de hasta 86". En el caso Rotaflex de 288 de carrera se estn utilizando barriles de 36. e. Espesor de pared del barril. En bombas insertables usamos barriles de pared gruesa con dimetros de pistn 1-3/4" y 1-1/2" (en pozos profundos, las de 2 de pared semi-gruesa no pueden ser instaladas con doble asiento). En pared fina son utilizadas en dimetros de 2. En bombas de tubing utilizamos barriles de pared gruesa nicamente. f. Tipos de asientos. BHD MHD THD MHD-THD : asiento de copas inferior : asiento mecnico inferior (actualmente fuera de uso) : asiento de copas superior (no lo utilizamos en nuestra operacin. : doble asiento, mecnico inferior y de copas superior.

g. Luz entre pistn y barril. Expresado en milsimas de pulgada, por ejemplo, una luz de 0.007" se indica (-7). La luz del pistn se suma al desgaste del barril si lo hubiera.
Manual de Produccin PAE-Argentina 12-III

Luces utilizadas entre 0.004" y 0.006". Ejemplos: Bomba insertable para ser utilizada en tubing de 2-7/8" de dimetro nominal (dimetro interior 2-1/2"), con pistn de 2", largo de barril 24', luz de pistn 0.006", longitud de pistn 5' y asiento de copas inferior. Cdigo PAE: Bomba insertable 2-1/2" x 2" x 24', (-6), BHD Cdigo API: 25-200-RWBC-24-5 Bomba de tubing para ser utilizada en tubing de 2-7/8" de dimetro nominal (dimetro interior 2-1/2"), con pistn de 2-1/4" largo de barril 24', luz de pistn 0.004" y luz de barril .002", longitud de pistn 5', vlvula de pie con asiento mecnico inferior. Cdigo PAE: Bomba de tubing 2-7/8" x 2-1/4" x 24', (-4), MHD Cdigo API: 25-225-THM-24-5 Nota: Como puede verse en los ejemplos, el espesor de pared, barril de pared gruesa o fina normalmente no se indica, dado que en nuestra operacin estn estandarizados de acuerdo al tipo de bomba y su dimetro (punto e). Respecto del largo del pistn, solamente se indica si la longitud del mismo difiere de la medida estndar de 5' (punto c).

Bombas Insertables. Las bombas de tipo insertable se bajan y sacan del pozo con las varillas, y se las fija al tubing en un niple asiento que se baja previamente con stos. Un esquema de una bomba insertable tipo puede verse en la Fig. 4-III con los nombres de las principales partes componentes. Una bomba con asiento de copas en la parte superior de la bomba y asiento mecnico en la parte inferior se denomina MHD-THD (doble asiento). Existen dos tipos de asientos para bombas: comn y mecnico; ambos tipos con el niple de asiento correspondiente (que va enroscado en el tubing) (Fig. 9-III y Fig. 10-III). Asiento comn: tiene copas colocadas en la parte inferior de la bomba (bottom hold-down). Cuando la bomba se baja al pozo el mandril del asiento, que tiene un dimetro mayor que cualquier otra parte de la bomba, se pone en contacto con el niple de asiento que ha sido bajado con la columna de tubing. Este conjunto forma un sello por friccin que mantiene a la bomba firmemente ajustada al tubing. (El material de las copas depende de las necesidades propias del yacimiento y sus caractersticas.) Sobre las copas el mandril tiene un anillo tope que impide que la bomba pase a travs del asiento.
Manual de Produccin PAE-Argentina 13-III

Asiento mecnico: Puede utilizarse solamente como bottom hold-down. Los fabricantes recomiendan este tipo de asiento especialmente para los pozos profundos. Su encastre de tipo positivo hace ms difcil que se desasiente mientras est en operacin. Nota: Solamente a las bombas doble asiento de dimetro 2", se le hacen ranuras a las copas, para permitir el paso de fluido y equilibrar las presiones. A las bombas de dimetros de 1-1/2" y 1-3/4" no se le hacen ranuras.

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14-III

Fig. 9-III

Manual de Produccin PAE-Argentina

15-III

Fig.10-III
Manual de Produccin PAE-Argentina 16-III

Criterio de Seleccin de Bombas Insertables. Los problemas ms comunes que presentan los fluidos de nuestros yacimientos para ser bombeados son: 1. Deposicin de arena Pozos con gas Petrleo viscoso Incrustaciones varias.

Deposicin de Arena. La arena que suele transportar en suspensin el fluido origina los siguientes problemas en el bombeo mecnico: a. Desgaste de vlvulas. Cuando una a ms partculas de arena quedan atrapadas entre la bola y el asiento de las vlvulas, se impide el cierre perfecto y consecuentemente la hermeticidad. Esta situacin permitir que el fluido acompaado por los granos abrasivos, se desplace a alta velocidad y desgaste fcilmente los asientos, formando hendiduras y canaletas. Es aconsejable para tales casos instalar dos vlvulas viajeras y dos de pie porque es casi improbable que simultneamente, pierdan dos vlvulas, pero ser necesario tener en cuenta que la prdida de carga o cada de presin que se produzca ante petrleos viscosos no permitir el buen llenado del barril provocando liberacin de gas y el consecuente bloqueo. b. Acumulacin de arena entre barril y tubing atascando la bomba; esto hace necesario sacar el tubing para poder cambiar la bomba. Normalmente se utiliza con doble asiento, asiento mecnico inferior y a copas el superior. Se adjunta dibujo (Fig. 11-III) de niple tubing para bomba doble asiento (para 16' y 24 pies). En los pozos poco profundos del orden de 1000 m, o en aquellos ms profundos con buen nivel de fluido es suficiente el anclaje superior a copas para prevenir el problema. c. Desgaste del pistn y el barril, produciendo a veces el atascamiento del pistn. En estos casos se trata de adecuar las caractersticas de la bomba a las condiciones particulares del pozo y de acuerdo a los resultados previos obtenidos en pozos similares. Las tcnicas que normalmente se aplican en nuestra operacin son: Instalar filtros. El tipo Parisi est compuesto por dos elementos principales: una envoltura exterior, perforada de acero, y un filtro interior, unifilar -unidad filtrante-, normalmente de acero inoxidable (Fig.12-III) son del tipo desarmable, para poder limpiarlos y repararlos, en medidas de 2-7/8" y 3-1/2". Permite procesar hasta 50 m3fpd. Para caudales mayores se utiliza el Parisi Preventor cuya diferencia en diseo consiste en tener la unidad filtrante externa al tubing soporte.

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Fig.11-III
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Fig.12-III
Manual de Produccin PAE-Argentina 19-III

Utilizar separadores ciclnicos con vlvulas de retencin de arena, Adecuar la luz entre pistn y barril de la bomba, Utilizar pistones con anillos. (Hay varios tipos, uno de ellos es el llamado de presin activada del tipo de sello laberinto, donde una porcin de la carga de fluido se transfiere, o reparte en cada anillo en la carrera ascendente. La presin hidrosttica, expande los anillos y hacen contacto con el barril de la bomba (Fig. 13-III)). La parte superior de los anillos es cncava para lograr este efecto. En la carrera descendente, los anillos se contraen y el pistn se desplaza libre sin fricciones, limpiando las pequeas partculas de arena o suciedad. Son pistones metalizados, de luces 0.005" (5 milsimas de pulgada) con ranuras donde se alojan los anillos. Se pueden utilizar con 20 40 anillos. Se recomienda utilizarlos donde los pistones metlicos tienen problemas repetitivos de atascamientos. Utilizar piston Lubri-plunger. El Lubri-plunger, tiene la particularidad de contar con solo dos sellos en los extremos, de composicin especial, resistentes a la abrasin y fundamentalmente una importante disminucin de dimetro entre ambos, que permite, en un alojamiento estanco, mantener un lubricante que cumplir la funcin en las distintas carreras de lubricar el barril y permitir que los extremos sellantes del pistn, se vean favorecidos en su recorrido. (Fig.13-III-bis). De esta forma se impide el ingreso de arena / slidos al espacio anular pistn / barril. Al no haber escurrimiento entre pistn y barril, podemos considerar que su eficiencia es del 100%.

De las soluciones indicadas la ms importante a considerar es el valor de la luz entre pistn y barril. Nuestra experiencia nos indica que dicha luz deber ser la menor posible a fin de no permitir que los pequeos granos de arena que decanten puedan pasar a travs del espacio entre el pistn y el barril, evitndose de esta manera el excesivo desgaste y atascamiento del pistn. El valor de luz que se adopte deber adems asegurar un libre movimiento del pistn. Cuando sea posible extraer muestras de arena del pozo, o tambin cuando se recupere arena que ha quedado retenida en la bomba se puede efectuar un ensayo granulomtrico para aproximar el valor de la luz entre pistn y barril ms adecuada al mismo. En general, para pozos productores de arena, la luz entre pistn y barril no debera superar 0.003", dependiendo ello de las condiciones particulares de cada pozo, viscosidad del petrleo y porcentaje de agua. Para el caso que sea necesario luces ms altas deber consultarse con el Ingeniero de Produccin.

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La decantacin de la arena cuyos inconvenientes se citaron en (b) y (c) se agrava cuanto mayor sea el tamao de las partculas de arena y cuanto menor sea la viscosidad del fluido especialmente si el bombeo se detiene por tiempos prolongados.

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Fig.13-III
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Fig.13-bis-III

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2. Pozos con gas. El gas disminuye el rendimiento de la bomba ya que ocupa un volumen que de no estar presente ocupara el fluido. En casos extremos el gas ocupa todo el volumen del barril con lo cual la bomba se bloquea y deja de producir. Lo que ocurre es que el gas se comporta como un resorte, en la carrera ascendente se expande y en la descendente se comprime, impidiendo que la vlvula viajera (T.V.) se abra para desalojarlo del barril. En estos casos es necesario asegurar que, durante el bombeo, el espacio que queda entre las vlvulas de la bomba al final de la carrera descendente sea el mnimo posible. Para constatarlo, se puede maniobrar el pozo golpeando y reespaciando la bomba, tal como se explica en el Captulo VIII. Tambin es posible disminuir el espacio nocivo entre vlvulas, con el armado de la bomba mediante el uso de jaulas de diseos especiales para las bolas y asientos de las vlvulas, con menor espacio nocivo y tapn hexagonal. De esta manera, la distancia entre asientos (de la vlvula fija y viajera) que en una bomba estndar es de 7 ", se reduce a aproximadamente 4; es decir 3 menos (Fig. 14-III). Actualmente en la seccin "Well Service" las bombas se arman de tal forma que al final de la carrera descendente la separacin entre vlvulas no supere 4"; en casos particulares se consultar con el Ingeniero de Produccin. A continuacin se indican algunas recomendaciones prcticas y la descripcin de dispositivos especiales que se aplican para pozos con gas. a. Utilizar bombas con menor separacin entre vlvulas (Aproximadamente 3-1/2 menos que las bombas utilizadas). b. Espaciar adecuadamente la bomba de modo de reducir al mnimo el espacio nocivo. Esto se efecta utilizando espaciadores de distinta longitud hasta lograr el efecto deseado. c. Aumentar la carrera y disminuir la velocidad de bombeo. De esta forma se logra mayor tiempo para el llenado de la bomba y por consiguiente mejora el rendimiento. d. Profundizar la bomba. De manera que quede por debajo de la zona productora de alta relacin gas-petrleo. e. Utilizar bombas con dispositivos especiales: Bombas con vlvula tipo anillo (ring valve). Desbloqueadores mecnicos. Separadores de gas (anclas de gas). Bombas con menor espacio entre vlvulas.

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Fig. 14-III
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Bombas con vlvula tipo anillo (ring valve): El dispositivo ring valve (Fig. 15-III) que puede adaptarse a las bombas standard API es utilizado para prevenir el bloqueo por gas. El mismo se instala en la parte superior del barril de las bombas insertables tipo RW y RH. Funcionamiento: En la carrera descendente la vlvula tipo anillo permanece cerrada evitando que la columna de fluido acte sobre la TV, previniendo el bloqueo por gas. En la carrera ascendente la carga de fluido sobre la ring valve la mantiene cerrada hasta que la presin del fluido desplazado por el pistn produce su apertura. Esta compresin evita el bloqueo de la bomba en la carrera ascendente. Por las condiciones de trabajo indicadas la bomba con dispositivo ring valve es tambin aplicable en pozos con petrleo viscoso. Desbloqueadores mecnicos: estos dispositivos, instalados sobre la jaula de la vlvula de pi (SV), permiten mecnicamente, con un vstago solidario a dicha jaula, en la carrera descendente del pistn, forzar la apertura de la vlvula viajera (TV) y de esta forma liberar el gas entrampado en la cmara de la bomba. Con estos dispositivos, la necesidad de golpear y reespaciar el pozo como prctica habitual de la operacin se descarta y prolonga en forma importante la vida de la bomba y mantiene un mejor porcentaje de eficiencia de la produccin del pozo. Vlvulas Petrovalve-plus: las caractersticas de estas vlvulas, permiten en todas sus aperturas y cierres mantener la eficiencia, el guiado de su obturador a travs de vstagos inferiores y superiores hace que esto se cumpla. La importante reduccin de prdida de carga a travs de ellas hace tambin que la presin de carga de la bomba se transmita de esta forma con ms eficiencia al sistema de produccin. La calidad de su material hace que sean compatibles con medios de fluidos de alta salinidad y con presencia de gas corrosivo (H2S-CO2)

Vlvula

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Dispositivo Ring Valve

Fig. 15-III
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Separadores de gas. Llamados tambin "anclas de gas" son utilizados en nuestra operacin en aquellos pozos que debido a su alta relacin gas-petrleo, no se logran buenos resultados con las tcnicas y dispositivos descriptos. Cuando el pozo tiene suficiente profundidad a continuacin de los punzados, puede utilizarse un separador de gas denominado "ancla natural" en el cual la succin de la bomba se ubica por debajo de las zonas productivas. El tubo de succin lo constituye un tramo de tubing con perforaciones o ranuras que va instalado a continuacin de la bomba. Este tipo de ancla permite la mejor separacin gas-lquido ya que el gas producido estar por encima de la bomba y la seccin de pasaje del fluido es la mxima posible que pueda lograrse con cualquier otro tipo de ancla de gas. Para un mejor resultado es recomendable, cuando sea posible, que la succin de la bomba se ubique a 4.5 m debajo del punzado productivo ms profundo, como mnimo. En ste la instalacin se completa con un packer que se ubica por encima de las zonas productoras a fin de que pueda liberarse el gas. El fluido llega a la bomba a travs de un conducto con entrada en la parte inferior y el gas asciende por el espacio anular. Su utilidad est condicionada a la ubicacin de las zonas productivas y al nivel de fluido por lo que deber seleccionarse muy bien los pozos en los que se instalar. Los proveedores de equipamiento de produccin, orientados al Bombeo Mecnico, permanentemente estn haciendo experiencia sobre nuevos diseos y algunos de ellos estn aqu recomendados para ensayar.

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Separador Weatherford.

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3. Petrleo Visacoso. El petrleo viscoso ofrece gran resistencia al deslizamiento del pistn y a su desplazamiento a travs de la caera de produccin, provocando sobrecargas en los componentes del sistema de bombeo. En nuestra operacin se aplican distintas tcnicas para su extraccin: a. b. c. d. e. Utilizar pistones de menor longitud (2' a 3'). Utilizar jaulas con mayor pasaje de fluido. Petrovalve-plus. Aumentar la carrera y disminuir la velocidad de bombeo (GPM). Utilizar bombas con mayor luz entre pistn y barril. En el caso de fluidos con porcentajes de agua mayores del 20%, la inyeccin o bacheo de desemulsionantes por casing. Producir por casing: Esta tcnica se utiliza para petrleos del orden de 10 a 16 API para reducir el alto rango de cargas a que estara sometido el sistema con el bombeo tradicional. La instalacin consiste en la ubicacin de un packer sobre los punzados y un tubing perforado sobre el packer. El fluido producido pasa por el cao perforado y de ste a la superficie a travs del espacio anular casing-tubing. La caera de produccin se llena normalmente con gasoil o kerosene para reducir la friccin en el movimiento de las varillas y de esta forma permitir aumentar los G.P.M. con el consiguiente incremento de produccin. g) Utilizar asientos BHD abarrilados.

f.

Se trata de un anillo de friccin de metal de forma abarrilado, que se usa en anclaje BHD, en lugar de las copas de plstico comnmente usadas para anclar la bomba en el tubing. El cuerpo est fabricado en acero SAE 4140 y el anillo de friccin y los bujes de respaldo en acero inoxidable AISI 420. El anillo de friccin est diseado para proveer una fuerza de anclaje positiva y protegido de la corrosin por dos copas de anclaje tipo O, fabricadas en Tefln con Coque.

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Los ensayos a que ha sido sometido el dispositivo han arrojado los siguientes valores: 1) valor de clavado en el BHD un 65 % superior al esfuerzo en anclaje a copas, 2) fuerza de desclave un 37 % superior al anclaje a copas. Adicionalmente, tiene un dimetro interior del Mandril 13 % superior al pasaje interior del Anclaje API, mayor resistencia a la temperatura y soporta mayor nmero de maniobras de clavado y desclave en el BHD que las copas comunes.

Copas de anclaje

Anillo de friccin

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4. Incrustaciones: en algunos pozos de nuestra operacin se han observado incrustaciones de algn tipo, en distintas partes de la bomba. Normalmente se acumula en las paredes del barril hasta que por su espesor origina el atascamiento del pistn. Sobre los asientos de las vlvulas, en especial la de pie, tiene el mismo efecto que los granos de arena. En casos de alta concentracin se producen obturaciones parciales de bar-collar, jaula de vlvula de pie y filtros. La precipitacin de los carbonatos y la incrustacin resultante se produce en este caso, por la cada de presin que experimenta el fluido a travs de la bomba, por lo que se aplican las mismas recomendaciones prcticas indicadas para el bombeo de pozos con gas. Otras medidas que se aplican para disminuir las intervenciones de los pozos afectados son: Utilizar vlvulas de pie standard de mayor medida. Bombas con mayores luces (con pistones de mayor longitud para disminuir las prdidas por escurrimiento). Vlvulas de carburo de tungsteno. Eliminar los filtros. Inyectar inhibidor de incrustaciones. Uso de pistones con anillos.

Bombas de Tubing Las bombas de tubing (Fig. 4-III) son utilizadas para la extraccin de mayores volmenes de fluido. En nuestra operacin se las usa en aquellos pozos cuya produccin potencial supera la capacidad de una bomba insertable, para el mismo dimetro de tubing. Las bombas de uso comn son las de pistn de 2-1/4" utilizadas en tubing de 2-7/8" y las de 2-3/4" usadas en tubing de 2-7/8" y 3-1/2" En este tipo de bombas, el barril con el niple asiento y la vlvula de pie instalada se bajan con los tubing y el pistn con las varillas de bombeo. En el caso de tener que recuperarse la vlvula de pie y/o el pistn puede efectuarse esta operacin sin retirar la caera de produccin. Esto es para bombas de 2-1/4" en tubing de 2-7/8" o bombas de 2-3/4" en tubing de 3-1/2", donde para recuperar la vlvula de pie se giran las varillas con el pistn solidario hacia la derecha, y se enrosca el pescador en la vlvula de pie, recuperando el conjunto pistn-vlvula.

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Las bombas de tubing no son recomendables para trabajar en pozos con alta relacin gas-petrleo pues tienen un espacio nocivo grande y se corre el riesgo de bloqueo por tal motivo. Otra desventaja de este tipo de bomba es que en el supuesto caso de bloquearse no se puede golpear, ya que de hacerlo podra daarse el pescador o la conexin de la vlvula de pie que son las partes que se pondrn en contacto en dicha maniobra. En el caso de utilizarse bombas de 2-3/4" en tubing de 2-7/8" o cuando se utiliza packer de 5-1/2", dicha operacin no se puede realizar por la correspondencia de dimetros entre pistn de bomba, tubing y packer. En estos casos se baja la bomba completa con los tubing y se efecta el acople de las varillas a la bomba con el dispositivo de acople "on and off". Este dispositivo se utiliza para facilitar la conexin y desconexin entre las varillas y el vstago de la bomba, sean stas de tubing o insertables (Fig. 18III). En nuestra operacin se lo emplea normalmente para los siguientes casos: - Pozos con packer de 5-1/2" y bomba debajo del mismo. - En bombas con dimetro de pistn mayor que el tubing (bomba con pistn 2-3/4" en tubing de 2-7/8").

Fig.18-III

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Instalacin y maniobra de acople. Sobre el vstago de la bomba se coloca un trozo en el cual se enrosca el mandril que es solidario al resorte y al buje de acople. El conjunto se lo baja al pozo con el tubing y la camisa se la baja con las varillas. Al llegar a la profundidad de asentamiento se bajan lentamente las varillas y cuando los dos elementos estn en contacto se asientan descargando un peso de aproximadamente 2.000 lbs, se gira a la izquierda para vincular las partes y a continuacin se verifica dicho acople. Para desacoplar se descarga nuevamente un peso de 2.000 lbs y se gira a la derecha con lo que el dispositivo quedar libre. En nuestra operacin disponemos solamente de un dispositivo de acople "on and off" utilizado nicamente con bombas Tubing Pump 2 3/4" y encastre en tubing de 2 7/8", con conexin para varillas de 1". Cuidados en el Manipuleo de la Bomba La forma de transportar y utilizar las bombas de profundidad est indicada en el Manual de Procedimientos. Aqu nos limitaremos a transcribir las principales: 1. Transporte a. En el transporte de bombas de profundidad debern tomarse todos los cuidados y precauciones necesarios para que las mismas no se daen. Deben estar protegidas contra la oxidacin y sus extremos tapados para evitar la entrada de cualquier cuerpo extrao. b. No deber permitirse que las bombas estn sueltas o rueden sobre el camin que las transporta, ni tampoco debern asegurarse con cadenas o zunchos. Deben estar bien sujetas y atadas con una faja blanda a efectos de prevenir daos. c. La bomba deber ser transportada como se indica: En camin, curea o carrito de bombas, con el vstago hacia adelante. 2. En el Pozo a. La bomba debe ser colocada en un lugar plano sobre cuatro tacos de madera. Debe usarse un trozo de maniobra (pony rod) en la parte superior de la bomba para toda clase de maniobras. La llave de sostn debe ser colocada en la parte superior del conector (rod coupling) del vstago de la bomba y no en el cuerpo del mismo. La bomba no debe ser levantada o bajada con el vstago fuera del barril. Se debe sujetar el vstago dentro del barril hasta que la bomba

b.

c.

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est en posicin vertical utilizando las grapas al efecto que tienen los equipos de pulling. d. Cuando la bomba se acerca al niple de asiento, debe ser bajada lentamente a fin de no insertarla en el mismo en forma brusca y asentarla con aproximadamente 3.000 lbs. de peso. Una vez que est asentada es recomendable bombear unas pocas veces para asegurarse que est asentada y que tiene recorrido completo del pistn. Espaciar el pistn lo ms bajo posible, dejando suficiente espacio que permita el estiramiento de las varillas para evitar que el rod coupling golpee contra el rod guide.

e.

Reparacin y Armado de Bombas de Profundidad Las mismas se realizan en un taller provisto de todas las herramientas adecuadas operarios especializados. con

Despus de su armado y/o reparacin se hace un informe de bombas (ver pgina siguiente) realizado en la computadora (Base de Datos). Este es un informe similar al A.P.I. adaptado a nuestras operaciones y tipos de bombas utilizadas. Se obtiene de l la siguiente informacin: Tipos de fallas en las bombas Duracin de las bombas Fallas por reas o distritos Tipo de repuestos y cantidades utilizadas Materiales extraos encontrados Datos por pozos, o por nmeros de bombas

Estandarizacin de las Bomba de Profundidad. El desarrollo del rea de Cerro Dragn durante los ltimos aos a mayores profundidades con ingentes volmenes de fluido debido a proyectos nuevos de secundaria y expansiones de proyectos viejos, aunado al hecho de producir en zonas con alto gas asociado y elevados porcentajes de slidos, ha hecho necesario optimizar el manejo de las bombas de profundidad. A tal efecto se itemiz el recurso con un cdigo numrico de tres dgitos, modalidad con la cual Ingeniera de Produccin solicita las bombas a Logstica. A continuacin se muestra la Tabla generada que se modificar a medida que nuevos desarrollos hagan necesarias las incorporaciones respectivas.

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INFORME DE TALLER DE BOMBAS DE PROFUNDIDAD

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Columna de Bombeo La columna de bombeo est constituida por las varillas de bombeo, los trozos de maniobra y el vstago pulido. En esta seccin indicaremos las especificaciones generales de las normas API 11-B y 11-D, segn las cuales se construyen dichos elementos, y diversos aspectos referentes al uso de stos en nuestra operacin. 1. Varillas y Trozos. a. Materiales. Las varillas de bombeo (sucker rod) y trozos de maniobra (pony rod) se fabrican en los grados K, C, D y Alta Resistencia, y deben responder a las especificaciones indicadas en la Tabla I-III. Tabla I-III PROPIEDADES QUIMICAS Y MECANICAS Resistencia a la rotura traccin Mnimo (psi) K C D UHS-NR Norris 97 S-88 T66-XD Acero AISI 46 XX Acero AISI 1035 Acero al carbono o aleado Acero 4142 Acero 4142 Acero 3130 Acero 4138 85000 90000 115000 140000 140000 140000 140000 Mximo (psi) 115000 115000 140000 150000 150000 155000 150000

Grado

Composicin Qumica

En nuestras operaciones utilizamos varillas y trozos de grado D provistas por Metalmecnica y Norris, y alta resistencia de Metalmecnica, Norris y Weatherford. b. Dimensiones generales y peso. En la Tabla II-III se indican las dimensiones generales y tolerancias de las varillas y trozos de maniobra que utilizamos en nuestra operacin; y en la Tabla III-III el peso de las varillas (para 25' y 30' longitud). Las longitudes de las varillas y trozos se miden del espejo del pin al espejo del extremo de la cupla. Debemos tener en cuenta que en estas tablas estn ya incorporadas las varillas de 7/8 con los pines correspondientes a las de 1.
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DIMENSIONES GENERALES Y TOLERANCIA Tabla II-III (Figura 19-III) Dimetro Nominal pin 1-1/16" Df +0.005 -0.010 1.500" Ws +1 -32 1" Long. varilla 2" 25' Long. trozos 2" 2' - 4' 6' - 8' 10' - 12' 2' - 4' 6' - 8' 10' - 12' 2-4 6- 8 10- 12 2' - 4' 6' - 8' 10' - 12'

Dimetro varilla 3/4"

Wt

Du

1-1/4"

< Df

7/8"

1-3/16"

1.625"

1"

1-1/4"

< Df

25'

7/8

1-3/8

2.000

15/16

1-1/2

< Df

25

1"

1-3/8"

2.000"

15/16"

1-1/2"

< Df

25'

Tabla III-III DIAMETRO Y PESO DE VARILLAS 25' longitud Dimetro Pulgadas 3/4 3/4 con pin de 7/8 7/8 7/8 con pin de 1 1 mm 19.1 19.1 22.2 22.2 25.4 Peso con cupla Libras 40.75 41.06 54.00 56.43 72.00 Kg 18.48 18.64 24.49 25.62 32.65 Dimetro Pulgadas 3/4 7/8 1 mm 19.1 22.2 25.4 30' longitud Peso con cupla Libras 48.17 65.01 85.63 Kg 21.82 29.45 38.79

c.

Cuplas y proteccin de rosca. Salvo que se indique lo contrario, todas las varillas de bombeo sern suministradas con una cupla ensamblada en uno de los extremos. Las roscas expuestas (pin y cuplas) sern provistas con guardarroscas.

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2. CUPLAS Y REDUCCIONES a. Tipos. Las cuplas y reducciones pueden ser del tipo "fullsize" (mayor dimetro) o "slimhole" (menor dimetro). En nuestra operacin utilizamos las cuplas "fullsize" de dimetros 3/4" y 7/8" y las "slimhole" de dimetro 1" en tubing de 2-7/8", ambas lisas exteriormente. Clase. Se refiere a la especificacin de los materiales, las cuplas y reducciones que usamos son clase T, UHS y N-97, con dureza Rockwell "C" segn se indica: Clase T UHS N-97 c. Dureza Rockwell "C" Mnimo 23 - Mximo 26 Mnimo 30 - Mximo 34 Mnimo 56 - Mximo 62

b.

Dimensiones. Las dimensiones de las cuplas y reducciones "fullsize'' y "slimhole" son de acuerdo a lo indicado en las tablas IV-III y V-III.

Tabla IV-III (Figura 19-III) - CUPLAS Y REDUCCIONES TIPO FULL SIZE Dimetro varilla 3/4" 7/8" 1" Dimetro exterior (W) 1-5/8" 1-13/16" 2-3/16" Longitud mnima (NL) 4" 4" 4" Para utilizar en tubing 2-3/8" 2-7/8" 3-1/2"

Tabla V-III (Figura 19-III) - CUPLAS Y REDUCCIONES SLIMHOLE Dimetro varilla 3/4" 7/8" 1" Dimetro exterior (W) 1-1/2" 1-5/8" 2" Longitud mnima (NL) 4" 4" 4" Para utilizar en tubing 2-1/16" 2-3/8" 2-7/8"

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d. Tratamiento anti-engranamiento. Todas las cuplas y reducciones debern tener un tratamiento metlico de recubrimiento de fosfato u otro equivalente como tratamiento anti-engranamiento. 3. Vstago Pulido a. Dimensiones generales. A continuacin se indican las dimensiones de los vstagos que utilizamos en nuestra operacin: Dimetro exterior (Pulgadas) 1-1/2" b. Dimetro nominal del pin (Pulgadas) 1-3/8"

Longitud (Pie) 1618-22-26

Material. Los vstagos que utilizamos son construidos de acero al carbono SAE 4140/42 con lmite de fluencia mnimo de 67000 psi. Para fluidos corrosivos se utilizan vstagos de las mismas caractersticas pero metalizados (Tuffer - Dureza "Rc" 60). Medida Vstagos Tuffer. 1-1/2 x 26' (23' Metalizado) 1-1/2 x 22' (19' Metalizado) 1-1/2 x 16' (13' Metalizado)

c.

d.

Medidas Vstagos Cromados 1-1/2 x 26' (23' Cromado) 1-1/2 x 22' (22' Cromado) 1-1/2 x 18' (15' Cromado)

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Fig. 19-III
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Control de Calidad de Varillas, Trozos y Cuplas Nuevas 1. Varillas a. Pin. No deber tener filetes con flancos desparejos o partes faltantes de material o fisuras del material provocados por el forjado. La longitud de la rosca ser de acuerdo a lo que se indica: Dimetro varillas (Pulgadas) 3/4 7/8" 1" Longitud pin (mm) 36.5 41.3 47.6 Longitud rosca (mm) 21.4 24.2 31.8

b. Espejos. No debern tener material arrancado ni presentar golpes o marcas de maquinado. c. Cuerpo. No debern presentar marcas profundas ni superposicin de material proveniente del laminado de la barra y debern conservar la seccin circular en toda su longitud. Las varillas debern estar razonablemente derechas, para ello se las har girar sobre cinco puntos de apoyo y cualquier desviacin superior a 1/8" en un giro completo ser motivo de rechazo. d. Recalques. No debern tener superposicin de material ni marcas de forjado profundas. 2. Cuplas.

a. Espejos. Debern ser planos sin marcas de material arrancado, engranes, golpes o seales de maquinado defectuoso. b. Roscas. Los flancos de los filetes debern ser lisos sin marcas de arrastre de material o filetes de poca altura. c. Desalineacin. Para controlar la desalineacin entre los ejes de simetra de la rosca de la cupla o reduccin con el de la varilla, se proceder como sigue: Desalineacin paralela. Se deber medir con un calibre el espesor de pared del cuerpo de la cupla, para ello se tomarn dos puntos opuestos de medicin que pertenezcan a un mismo dimetro. No se admitir una diferencia entre ambas medidas mayor que 0.5 mm. (0.020") (Fig. 20-III). Desalineacin angular. Se utilizar el calibre patrn preparado al efecto, enroscndole la cupla a mano hasta hacer tope los espejos. La desalineacin angular se controla midiendo con una sonda de espesores el contacto entre espejos segn se indica en la Fig. 20-III.

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Fig. 20-III

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Conexin y Manipuleo de las Varillas Fallas Comunes. 1. Conexin de las Varillas.

Al efectuar las conexiones de las varillas se requiere que cada unin sea ajustada con un determinado torque que asegure una adecuada pretensin del pin. Esto evitar que se produzca la separacin entre los espejos del pin y de la cupla durante el ciclo de bombeo, eliminndose la posibilidad de roturas de pin por dicha causa. Debido a las altas cargas a que las varillas estn sometidas, se tienden a separar los espejos de los pines de las cuplas. Por este motivo, los valores de torque adoptados son ms altos que los recomendados por la Norma A.P.I. RP11BR (Seccin 5).

Fig. 21-III

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Se calibra la llave hidrulica solamente con los valores de desplazamiento circunferencial indicados en la plantilla de control correspondiente al fabricante, (para varillas de 3/4", 7/8" y 1" de dimetro) que corresponden a 60.000 psi 78.000 psi, de pretensin (Fig. 21-III) de acuerdo a la varilla utilizada. Dicho desplazamiento precargar al pin y generar una fuerza de friccin entre las superficies de los espejos. En la Tabla VI-III se indican los respectivos valores de desplazamientos recomendados para los distintos dimetros de varillas.

Tabla VI-III CONEXION DE VARILLAS VALORES DE DESPLAZAMIENTO CIRCUNFERENCIAL. 60000 / 78000 psi Varilla nueva UHS 9.5 mm 12.0 mm Norris 97 11.5 mm 15.0 mm 19.0 mm S-88 T66-XD con BM T66-XD con PCP xxx mm xxx mm xxx mm

Dimetro varilla

Varilla nueva grado D 7.9 mm 9.9 mm

3/4" 7/8" 1"

xxx mm xxx mm xxx mm xxx mm xxx mm xxx mm

13.1 mm 15.5 mm

Dimetro varilla

Varilla en uso grado D 7.9 mm 9.9 mm

Varilla en uso UHS 9.5 mm 12.0 mm Norris 97 11.5 mm 15.0 mm 19.0 mm S-88 T66-XD con BM T66-XD con PCP xxx mm xxx mm xxx mm

3/4" 7/8" 1"

xxx mm xxx mm xxx mm xxx mm xxx mm xxx mm

13.1 mm 15.5 mm

Nota: En el yacimiento PCKK el ajuste se realiza con 45000 psi.

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La operacin de conexin de las varillas se efecta de la siguiente forma: a. Varillas en uso. Se lubrica la rosca (pin) con una pequea cantidad de grasa especial y se enrosca manualmente la varilla hasta que hagan tope los espejos del pin y de la cupla. En esa posicin se marca con tiza, en forma vertical, abarcando el extremo de la cupla y el dimetro exterior del pin. A continuacin se la afloja y ajusta nuevamente a mano para verificar la lnea de referencia y luego se la ajusta al valor del desplazamiento requerido con la llave hidrulica. Se mide el valor del desplazamiento con la plantilla correspondiente, y en caso de no coincidir el valor, se regula la llave y se repite la operacin hasta lograr el desplazamiento correcto. En nuestra operacin se repite el control del torque en la quinta o dcima varilla para asegurar que la calibracin de la llave se mantenga constante y luego se repite cada veinte conexiones.

b. Varillas nuevas. La operacin se realiza en la misma forma que para varillas en uso ero efectuando dos veces la operacin de ajuste con la llave hidrulica y desenrosque (doble torque). Finalmente se controla el desplazamiento requerido. Cuplas reducciones. En ambos casos (usadas y nuevas): las mismas debern ser ajustadas con el desplazamiento circunferencial, dado por la plantilla correspondiente al fabricante, para cada dimetro y en forma manual INDEFECTIBLEMENTE. 2. Cuidados en el Manipuleo de las Varillas a. En la carga y descarga. El movimiento de los cajones de varillas deber efectuarse utilizando una viga de carga o soportes adecuados que permitan tomarlos de los extremos, nunca efecte esta maniobra tomando el cajn de su punto medio. Si las varillas se transportan sin embalaje en distancias cortas, las mismas debern apoyarse sobre cuatro cuas de madera como mnimo y distribuidas simtricamente en su largo. Los apoyos extremos se ubicarn prximos al final de las varillas y cada tanda horizontal debe estar separada por espaciadores de madera. Se evitar colocar elementos metlicos que puedan golpear sobre las varillas y se sujetarn al transporte son sogas blandas. Las roscas de las varillas nuevas o usadas en depsito deben estar limpias, lubricadas con grasa CCL 500 y cubiertas con protectores en buen estado. Cuando se descarguen varillas sueltas en el depsito o en el pozo se las colocar sobre caballetes de madera (o metlicos debidamente recubiertos) y separadas las tandas horizontales de la misma forma que lo indicado para el transporte.
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b.

En operacin de pulling. Las varillas deben manipularse con cuidado para evitar cualquier golpe que pueda daarlas. Los pines y las cuplas debern limpiarse perfectamente tanto en la parte roscada como en el espejo; toda cupla o pin con rosca en mal estado o con los espejos daados deber ser descartada. Antes de enroscar las varillas para ser bajadas al pozo, debe lubricarse el pin con una pequea cantidad de grasa especial. El torque debe ser controlado en la forma ya indicada y la llave hidrulica deber calibrarse nuevamente cuando en la sarta se cambie el dimetro de la varilla. Es importante previo a la calibracin de la llave, hacer circular el sistema hidrulico de la misma para que el fluido alcance la temperatura normal de funcionamiento. Toda varilla que presente cualquier tipo de dao visible, entalladuras, golpes, partes torcidas, etc. deber descartarse. Cuando en una sarta se produzcan una pesca de pin, se sacar todo el dimetro que pesc en single, a fin de reemplazarlas por varillas revisadas o nuevas, decisin que ser tomada por el Ingeniero de Produccin. Cuando sea necesario aflojar una cupla, la misma debe descartarse a fin de eliminar una posible pesca debido al dao provocado por la llave. En cada intervencin del pozo las varillas debern desenroscarse en una conexin distinta e indicar en el formulario de intervencin del pozo (0-27) la forma de operar en la prxima operacin, segn se indica: Sacar en doble: significa sacar vstago, trozos y luego las varillas en tiros de dos. Sacar en single: significa sacar vstago, trozos, una varilla y luego en doble.

Esto se efecta por dos motivos: para identificar en una futura pesca de pin la Compaa que hizo el trabajo en esta conexin, como as tambin la fecha del trabajo; y para inspeccionar cclicamente la totalidad de las uniones roscadas y previniendo de esta forma posibles fallas. 3. Rotura de Varillas y Cuplas. Una sarta de varillas correctamente diseada, observando los cuidados en su manipuleo tal como hemos indicado, usando torques correctos y bien operados seguramente tendr un largo, econmico y satisfactorio servicio. La vida en servicio depender del control de todas las condiciones que contribuyen a fallas prematuras, as como a la determinacin temprana de las causas de tales fallas y
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la correccin del problema. Una rpida identificacin de las fallas nos permitir tomar medidas correctivas para prevenir la repeticin de las mismas, reduciendo los tiempos de parada y la prdida de produccin que ello implica. Casi todas las roturas de varillas se deben a fallas por fatiga o por tensin esttica. La falla por tensin esttica ocurre por la aplicacin de una carga que supera la tensin de fluencia del material de la varilla. Dicha carga se concentra en un punto de la sarta y produce la reduccin de la seccin transversal y la consecuente rotura en ese punto. Este es un tipo poco comn de falla y ocurre cuando en una intervencin del pozo se tira la sarta con una fuerza excesiva, como por ejemplo para desclavar una bomba. Para trabajar con un cierto margen de seguridad, la fuerza de traccin que se aplique a la sarta nunca deber ser mayor que el 50 % de la tensin de fluencia del material de la varilla. En el captulo de intervenciones de pozos se indica una tabla con los valores mximos en libras a aplicar sobre el peso de varillas para desclavar bombas insertables. Todas las otras roturas se producen por fatiga. El trmino fatiga se refiere a un tipo de falla en la varilla que ocurre con la aplicacin de cargas menores que la tensin de fluencia y bajo condiciones de cargas cclicas que ocurren durante el ciclo de bombeo. La accin de estos esfuerzos repetitivos puede formar en algn punto de la seccin transversal de la varilla una concentracin de tensiones con la consiguiente aparicin de fisuras. El efecto de repeticin de los ciclos de carga hace que dichas fisuras se extiendan en forma progresiva hasta que la seccin resistente disminuye y se produce la rotura sin deformacin previa (como si fuera un material frgil). Este efecto es mas notorio cuando la varilla presenta alguna falla superficial que produce una concentracin de tensiones, la falla progresa gradualmente a travs de la barra y en forma perpendicular al eje de la misma. La falla por fatiga se puede identificar claramente en la seccin de rotura, por una zona griscea de grano fino y relativamente pulida (donde se inici la falla) y otra superficie de grano grueso y rugosa de rotura franca. Causas de Fallas. a. Fallas debido a curvaturas. Las varillas son fabricadas con una desalineacin del cuerpo no mayor de 1/8" en 5'; si el cuerpo de la varilla tiene una desalineacin mayor que la mencionada, la varilla no deber utilizarse. Si se produce en la barra una curvatura despus que ha sido fabricada se producen en la misma cambios en su estructura metlica y concentracin de tensiones que pueden provocar roturas por fatiga. Dichas curvaturas pueden ocurrir cuando se levanta la varilla de ambos extremos y se deforma debido a su propio peso. Fallas debido a flexin. Estas fallas ocurren por el movimiento de la sarta durante el ciclo de bombeo y son provocadas por distintas causas tales como: velocidades de bombeo muy altas, golpe de bomba, golpe de fluido y cualquier movimiento de la sarta que no le permita a sta moverse lo ms verticalmente posible. Tales circunstancias hacen que la sarta flexione y puedan causar fisuras por fatiga que provocan la falla por el mismo motivo.
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b.

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Generalmente se coloca sobre la bomba un tramo de varillas de mayor dimetro a fin de darle peso para mantener la sarta en tensin y evitar la flexin. La condicin ms perjudicial que causa flexin es el choque del mbolo de la bomba contra fluido. Esto ocurre cuando el fluido de la bomba no se llena totalmente en la carrera ascendente. La onda generada debido al golpe viaja a travs de la sarta, causando flexin, sobrecargas, fallas en el pin y cuplas, y acelera las fisuras ocasionadas por fatiga, por daos mecnicos o pitting de corrosin. La compresin del gas flexiona la sarta produciendo efectos similares al golpe de fluido. En el caso de excesiva velocidad de bombeo la inercia de la sarta hace que sean ms notables los efectos de la inversin de carrera, pudindose provocar fallas por tal motivo al cabo de un cierto nmero de ciclos. Este problema se agrava si adems el equipo no est bien contrapesado. De all que debe evitarse en lo posible el bombeo en tales condiciones corrigiendo las causas que lo provocan y tratando de afectar lo menos posible a la produccin. c. Fallas por daos superficiales. Todo dao en la superficie de las varillas y cuplas provocado por un inadecuado manipuleo de las mismas constituyen puntos de concentracin de tensiones que finalmente provocan fallas por fatiga. De manera que toda varilla o cupla que presenten marcas de llave, hendiduras profundas, impactos por golpes, pitting por corrosin, etc. debern descartarse. En el caso que el elevador de varillas no estuviera en buenas condiciones, deber reemplazarse a fin de evitar las fallas que se indican a continuacin:

Roturas que se producen en el cuerpo de la varilla, cercanas a la transicin entre el cuerpo y el recalque. En este caso la falla puede ser producida por inclinacin del elevador, que imparte de esta forma una curvatura en la varilla y crea en ese lugar un punto de concentracin de tensiones. Este problema de "elevadores inclinados" (o sea cuando el cuerpo del mismo no est a 90 con respecto al eje de la varilla) ocurre en elevadores desgastados o deteriorados debido a la aplicacin de sobrecargas.

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Roturas en el recalque de la varilla debidas a marcas en el mismo que se producen cuando el contorno del asiento del elevador est desgastado y no coincide con la forma de recalque de la varilla. Este contorno es recambiable a medida que se deteriora, y est normalmente construido de un material ms blando que el de las varillas. Pozos excesivamente desviados, o que se perforaron especficamente de esa manera, generan en el bombeo inconvenientes de desgaste y rotura prematura de las columnas de produccin. Sin la posibilidad de otras tcnicas de extraccin, debemos apuntar a optimizar el uso de lo disponible y para ello la centralizacin de las varillas acompaadas de rotadores de superficie prolongan la vida de la sarta en forma importante. Se deber tener cuidado en la seleccin de los centralizadores; la rotura de los mismos complica generalmente no solo el proceso de bombeo sino que tambin obstruyen en forma severa lneas de conduccin, vlvulas de colectores o manifolds, separadores etc. Con respecto a los rotadores de superficie hay antecedentes con buenos resultados sobre su uso. Al momento de solicitarlo es necesario acotar cual ser la carga mxima que exigir al dispositivo, dato que se deber informar del ultimo registro dinamomtrico del pozo. Son recomendables aquellos fusionados a las varillas (de fbrica, o con procesos similares) y no los independientes que se fijan mecnicamente o por friccin a la varilla.

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d. Fallas en las conexiones. Las roturas de pin y cupla, salvo raras ocasiones, son siempre el resultado de un torque incorrecto o falta de limpieza en las roscas. Si la unin tiene poco torque, el espejo del pin y de la cupla se separa en operacin provocando roturas de pin o de cupla por fatiga. La fisura que se produce en el pin suele ubicarse en la raz del primer filete de la rosca a continuacin del desahogo (undercut). En la cupla se inicia, por lo general, en la raz del filete coincidente con el ltimo filete del pin y progresa hacia el exterior. Si la unin est pasada de torque el pin estar muy pretensado y cuando deba soportar el peso de las varillas ms el fluido podr excederse la resistencia del mismo y fallar. Es muy importante entonces respetar los valores de torque y verificarlo con el calibre de control. Varilla de 7/8 con Pin de 1 La rotura de pines de 7/8, en las sartas de varillas, es un problema que las estadsticas de fallas ponen de manifiesto como una constante en todo tipo de yacimientos. Este efecto se repite por igual en varillas grado D como en Alta Resistencia. Lo que se busc fue robustecer el rea resistente en la zona del desahogo de rosca, que es la zona donde se producen las fallas por fatiga en los pines (ltimo filete enganchado). En la siguiente tabla se muestran las relaciones existentes entre secciones para cada dimetro de varilla.

DIMETRO 3/4 3/4 pin de 7/8 7/8 7/8 pin de 1 1

CUERPO 284.88 mm2 284.88 mm2 387.75 mm2 387.75 mm2 506.45 mm2

PIN 423.98 mm2 547.94 mm2 547.94 mm2 762.68 mm2 762.68 mm2

RELACIN 1.49 1.92 1.41 1.96 1.50

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En la varilla estndar de 7/8 la relacin de rea no se mantena haciendo la zona del pin ms dbil y por ende un punto de falla ms concentrado dentro de la sarta. Con el engrosamiento del pin, y mejorando dicha relacin se logr que ese punto dbil de la sarta desapareciera. Este modelo de varilla se esta utilizando en Cerro Dragn desde Septiembre de 1998 con buenos resultados. A partir de noviembre de 2003 se comenz a utilizar con similares resultados el nuevo desarrollo de varillas en dimetro con pin de 7/8. Tubera de produccin (Tubing). Como ya se indic, la tubera de produccin se utiliza para conducir el fluido del pozo hasta la superficie. Por las caractersticas de operacin este elemento est solicitado por diversos esfuerzos (traccin, presin interna, presin externa) y sujeto a desgastes por rozamiento interior (varillas de bombeo) y exterior contra el casing en las operaciones de pulling, o en bombeo cuando no est anclado. Consecuentemente, su uso ha obligado a desarrollar diferentes tipos de aceros as como tambin distintos tipos de uniones que han permitido trabajar a mayores profundidades y presiones. Los tubing se fabrican en distintas calidades segn su resistencia, en aceros de grado J-55, C-75, N-80, P-105, P-110 y de acuerdo a los requerimientos de las normas API 5A, 5 AC y 5 AX (el grado del acero indica el lmite de fluencia mnimo en miles de psi). En nuestra operacin utilizamos tubing sin costura con recalque externo (EUE) y rosca redonda de ocho filetes por pulgada (8 RT). Las especificaciones y capacidades correspondientes a los mismos se indican en las tablas VII-III, VIII-III y IX-III. Tabla VII-III DIMENSIONES GENERALES DE TUBING

(Dimensiones en pulgadas; peso en libras por pie; rea en pulgadas cuadradas) Dimetro externo Pulg. 2-3/8" 2-7/8" 3-1/2" Peso con cupla 4.7 6.5 9.3 Dimetro interior Pulg. 1.995 2.44 2.992 Espesor Pared Pulg. 0.190 0.217 0.254 rea transversal Pulg2. 1.304 1.81 2.59 Dimetro externo cupla 3.063 3.668 4.5

Grado J-55 J-55 N-80 J-55

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Tabla VIII-III RESISTENCIA Y TORQUE

Peso Dimetro (pulg.) 2-7/8 2-7/8 3-1/2 2-3/8 Grado J-55 N-80 J-55 J-55 (Lbs/ pie) 6.5 6.5 9.3 4.7 Lmite fluencia (psi) 55000 80000 55000 55000 Presin interna (psi) 7260 10520 6980 7700 Presin externa (psi) 5800 10570 6560 7180 Resist. junta (Lbs) * 99660 144960 142460 71730 Torque (Lbs-pie) 1650 2300 2280 1200

* Tirar 15000 libras menos que los valores indicados.

Tabla IX-III CAPACIDAD INTERIOR Y ANULAR (Litros/Metro) TUBING Y CASING Dimetro: pulgadas Peso: Lbs/pie
Dimetro Peso 2-7/8 3-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 7 7 7 6.5 9.3 14 15.5 17 20 23 26 2-7/8 6.5 3.02 4.54 12.73 12.42 12.12 20.53 20.53 19.96 3-1/2 9.3 5-1/2 14 8.54 5-1/2 15.5 8.23 5-1/2 17 7.94 7 20 16.93 14.91 7 23 16.34 14.32 7 26 15.77 13.75

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Manipuleo y Control de Tubing y Cupla Las estibas en la locacin debern hacerse sobre caballetes, tres por tubing o cinco por tiro doble. No retirar los protectores de las roscas hasta el momento de ser utilizados. Las roscas y cuplas deben limpiarse con gasoil o kerosene y lubricarse en el momento de enroscar, con grasa CCL-500. Toda vez que se bajen tubing deber correrse un calibre para su inspeccin, descartando aquellos por donde no pase este calibre. Controlar las uniones; las cuplas golpeadas o gastadas al igual que el tubing o cuplas con roscas deterioradas debern reemplazarse. Asegurarse que las cuplas sean del mismo grado de acero que el tubing. Durante la maniobra debe evitarse la introduccin de materias extraas dentro de los tubing; y en lo que respecta a la parte exterior deber evitarse pisar sobre los mismos o apoyar herramientas y elevadores. Al iniciar el enrosque hacerlo a mano para evitar el "cruce" de filetes, aplicar los torques en forma correcta y observar que penetren todos los filetes. Cuando se mueven tubing de pozo a estiba o viceversa, colocarle el guardarrosca para evitar que se deterioren al deslizar sobre la estiba. Anclaje del Tubing. Durante el ciclo de bombeo, la carga de fluido, al actuar alternativamente sobre el tubing (carrera descendente - TV abierta) y sobre las varillas (carrera ascendente - TV cerrada), provoca estiramientos y acortamientos cclicos de la tubera. Este movimiento puede causar desgastes de las cuplas por rozamiento con el casing y disminuir la carrera efectiva del pistn que se traduce en prdida de rendimiento de la bomba. Para evitar dichos inconvenientes se vincula el tubing al casing mediante un "ancla" que permite mantener traccionada la tubera de produccin. Tenemos dos tipos de anclas catcher: Baker y Weatherford (San Eloy), ambas fijan y libran en igual forma. 1. Descripcin y Operacin del Ancla En la Fig. 22-III se indican las partes componentes del ancla tipo catcher de Baker modelo B3, utilizada en nuestra operacin, y tambin Weatherford (San Eloy) (Fig. 23III). Las cuas que ajustan contra las paredes del casing tienen entalladuras en dos direcciones para evitar ambos movimientos verticales, en caso de rotura del tubing las

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cuas impiden el desplazamiento del resto de la tubera hacia el fondo del pozo facilitando de esta manera las operaciones de pesca. Para operar el ancla se la baja al pozo de tal forma que los extremos libres de los flejes centralizadores queden hacia abajo. Estos centralizadores que tienen por objeto no permitir girar el cono en las operaciones de fijar y librar el ancla, estn vinculados en su extremo superior. a. Fijacin. Una vez que el ancla est en la profundidad deseada, se gira la tubera de 5 a 8 vueltas a la izquierda hasta que las cuas hagan contacto con el casing. Manteniendo la tubera torsionada se le aplica alternativamente entre 8000 a 10000 Lbs. de tensin y peso hasta lograr asentar las cuas. Si durante esta operacin se llegara a perder la torsin de la tubera se la continuar girando hasta lograr la torsin necesaria, repitiendo luego la operacin. Una vez fijada el ancla se libra la torsin aplicada, se da todo el peso de tubing suavemente y se tracciona la tubera. El valor de la fuerza a aplicar se determina de acuerdo al procedimiento de clculo que se indica ms adelante. b. Librado del ancla. Para librar el ancla se aplica peso y se gira la tubera de 5 a 8 vueltas a la derecha, mientras se la mueve alternativamente hasta eliminar por completo el torque. Realizado esto se eleva la caera evitando todo movimiento hacia la izquierda que pueda desplazar las cuas. Librado de emergencia. Si en la operacin anterior no se logra librar el ancla ser necesario circular el pozo y volver a hacer nuevamente la maniobra de librado.

c.

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Fig.22-III
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Fig.23-III
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Actualmente estamos utilizando anclas cuyos pernos de seguridad le confieren a la misma una resistencia total de corte de 60000 Lbs. La resistencia al corte de los pernos del ancla se determina mediante ensayos del material y de acuerdo a los valores que se obtienen se colocan en el ancla el nmero de pernos necesarios para lograr la resistencia total de corte indicada. De manera tal que segn sea la condicin de operacin que se presente, habr que sumar a los pesos de la tubera, varillas y/o fluido, la resistencia total de corte de los pernos del ancla para estimar las fuerzas necesarias (Fc). Durante esta maniobra debe tenerse en cuenta que el valor de (Fc) no sobrepase el lmite de fluencia del material de la tubera. En nuestra operacin se han fijado como valores mximos de (Fc) los que a continuacin se indican: Tubing 2-7/8" J-55 2-7/8" N-80 3-1/2" J-55 2. Normas a Observar. a. b. c. Antes de bajar el ancla, verificar su correcto funcionamiento, calibrarla y nunca manipular la misma tomndola de los flejes. En las operaciones de fijar y librar el ancla utilizar llaves manuales. No fijar el ancla en correspondencia con los punzados o sobre tramos de caera libre (sin cemento). No ajustar las cuplas del ancla ya que las mismas se enroscan con su correspondiente torque en el taller de reparacin. El ancla se debe instalar lo ms prxima posible a la bomba. Si la instalacin es con bomba insertable el ancla podr ubicarse por arriba o por debajo de la bomba, tratando de no dejar caos de cola; en el caso de instalaciones con bomba de tubing el ancla debe ubicarse por arriba de la bomba dejando dos caos libres para operaciones de pulling. En todos los casos se consultar con el Ingeniero de Produccin quien recomendar el diseo de la instalacin. En cada intervencin de tubing deber indicarse en el formulario correspondiente el valor de la fuerza con que se fij o libr el ancla y el estiramiento de la tubera. FC = FC = FC = 85000 Libras 123000 Libras 121000 Libras

d.

e.

f.

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Procedimiento de Calculo de Fuerzas y Estiramientos de Tuberas con Ancla. 1. Fuerza a Aplicar a la Tubera al Fijar el Ancla. Para el clculo de la fuerza total (Ft) a aplicar a la tubera se debe tener en cuenta adems del estiramiento que le produce la carga de fluido, los debidos a la sumergencia de la bomba y a la temperatura del fluido. La sumergencia de la bomba es la diferencia entre la profundidad a la que sta se encuentra y el nivel de fluido del pozo. Normalmente, mientras el pozo no est en bombeo sube el nivel del fluido (nivel esttico), o en el caso de pozos nuevos el nivel puede estar en boca de pozo. Luego, en bombeo el nivel de fluido se ubicar en una zona ms prxima a la bomba (nivel dinmico). Recordemos que todo cuerpo sumergido recibe un empuje de abajo hacia arriba cuyo valor es igual al peso del volumen de fluido desalojado. Quiere decir que el peso del tubing sumergido variar de acuerdo al nivel de fluido del pozo. Por lo tanto, para que la tubera quede correctamente traccionada debemos tener en cuenta este efecto en la determinacin de la fuerza a aplicar a la misma. Referente a la temperatura del fluido sabemos que la misma aumenta con la profundidad del pozo. La temperatura del fluido en superficie depender del caudal bombeado, cuanto mayor sea ste, en mayor proporcin se transmitir la temperatura de fondo a superficie. Cuando el pozo no est en bombeo, la instalacin de produccin baja su temperatura tendiendo al gradiente trmico natural de las formaciones. Luego en bombeo se eleva gradualmente su temperatura, haciendo que la misma se dilate y como consecuencia la tubera quedar con menor tensin si no tenemos en cuenta este efecto. El valor de la fuerza total ser entonces: Ft = F1 + F2 - F3 (expresado en libras sobre el peso de la tubera) Los valores de F1, F2 y F3 son fcilmente obtenidos a partir de tablas proporcionadas por el fabricante del ancla; las utilizadas en nuestra operacin son tipo catcher modelo B3 de Baker. a. Determinacin de F1. El valor de F1 depende del nivel dinmico, el cual lo consideramos de acuerdo a los datos disponibles en el archivo del pozo, quedando a criterio de quien efecte el clculo, la confiabilidad de los "sonolog" en cada caso particular (expresar los niveles en pies; para pasar valores en metros a pies multiplicar por 3.281). Si no es posible obtener este dato se deber considerar el caso ms desfavorable, que se producir cuando el nivel de fluido se encuentre en la bomba, tomando esa profundidad como nivel dinmico del pozo. La segunda variable que interviene en la determinacin de F1 ser la profundidad a la cual se asentar el ancla (en pies). La tabla correspondiente para determinar el valor de F1 es la Tabla X-III. Supongamos un ejemplo: tubing 2-7/8", nivel dinmico 5500' y profundidad del ancla a 5500'.
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El uso de la tabla para determinar el valor de F1 es simple, ya que solamente hay que buscar sobre el eje horizontal el nivel dinmico del pozo en pies, mientras que sobre el eje vertical se localiza la profundidad a la que se fijar el ancla (en pies); luego, trazando paralelas por esos valores a ambos ejes, en su interseccin se lee el valor correspondiente a F1. En definitiva, en el ejemplo se ve que para un nivel dinmico de 5500' y el ancla en la misma profundidad, el valor de F1 es 12480 Libras. b. Determinacin de F2. El valor de F2 depende de la temperatura del fluido del pozo en superficie y del promedio anual de la temperatura ambiente del Yacimiento, medidas en grados Fahrenheit (F). Estas temperaturas ya han sido estimadas para nuestra operacin, tomando como temperatura promedio del fluido en superficie 90 F y como temperatura promedio anual del Yacimiento 50 F. De todas formas, actualizar esta informacin, cada vez que se requiere ser importante, dado el peso que tiene el dato de F2 en el clculo final de estiramientos y tensiones a aplicar. Recordar que las temperaturas se deben expresar en grados Fahrenheit (F) y no en grados centgrados (C), por lo que, si es necesario pasar de (C) a (F) debe utilizarse la siguiente frmula: F = (C x 9/5) + 32 La temperatura del fluido del pozo en superficie es conveniente tomarla para cada caso en particular, en especial para aquellos pozos que produzcan grandes caudales de fluido (por ejemplo los pozos afectados al waterflood) recordando que la misma se expresa en (F). Para elegir el valor de F2 se utiliza la Tabla XI-III. La forma de obtener el valor de F2 es restar a la temperatura del fluido del pozo en superficie la temperatura promedio anual ambiente, con lo que obtenemos una diferencia que la llamaremos T. Con ese valor de T buscamos en la tabla. Para nuestro ejemplo T = 40 F corresponde un valor de F2 = 7500 Libras

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TABLA X-III (1)

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Tabla XI-III VALOR DE F2 T (F) F2 (Lbs) Tubing 2-7/8" 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 1880 3750 5630 7500 9370 11250 13100 15000 16900 18800 20600 22500 24400 26100 28100 30000 31800 33700 35600 37500 Tubing 3-1/2" 2680 5360 8040 10720 13400 16080 18760 21440 24120 26800 29480 32160 34840 37520 40200 42880 45560 48240 50920 53600

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c. Determinacin de F3. Para determinar el valor de F3 se utiliza la Tabla XII-III. Este valor est determinado por dos variables. La primera es el nivel esttico del pozo en el momento de fijar el ancla y la segunda la profundidad del ancla. En el caso de pozos viejos, este nivel puede ser obtenido prcticamente en cada caso particular en el momento de sacar caos, ya que si el pozo ha estado parado algn tiempo, en los caos puede verse la marca hasta donde lleg el fluido. En los casos de pozos recin completados a poner en produccin la operacin de fijar el ancla se hace con pozo lleno, por lo que tomaremos el mnimo valor que figura en la tabla: 250' para el nivel esttico. Para determinar entonces el valor de F3 hay que buscar sobre el eje horizontal el nivel esttico del pozo en el momento de fijar el ancla (pies), mientras que sobre el eje vertical se localiza la profundidad a la que se asentar el ancla (tambin en pies). Luego, trazando paralelas a ambos ejes por los valores buscados, en la interseccin de stas se lee el valor de F3 en libras. En definitiva, en el ejemplo se observa que para un nivel esttico de 250' y una profundidad del ancla de 5500', el valor de F3 es = 90 Libras. Si se trata de un pozo en produccin cuyo nivel esttico se encuentra a 4750', en la tabla encontramos el valor de F3 = 2840 Libras. d. Clculo de la fuerza inicial en el tubing "Ft". nivel esttico pozo recin completado (lleno)

Ft = F1 + F2 - F3 Ft = 12480 + 7500 - 90 = 19890 Libras

nivel esttico pozo en produccin (4750')

Ft = 12480 + 7500 - 2840 = 17140 Libras

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TABLA XII-III (2)

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2. Calculo del Estiramiento del Tubing en Funcin de la Fuerza "FT" a Aplicar. En nuestra operacin en forma prctica lo que hacemos es en realidad medir el estiramiento que se le dar al tubing cuando se fije el ancla, el cual est directamente relacionado con la tensin Ft que ya calculamos y con la profundidad a la cual se fija el ancla. El valor de dicho estiramiento se podr calcular rpidamente mediante la aplicacin de la expresin matemtica de la Ley de Hooke.

e=
Donde: e: F: L: E: A:

F *L E *A

(1)

estiramiento fuerza de traccin aplicada longitud de la tubera sometida a traccin mdulo de elasticidad del material seccin transversal de la tubera.

Utilizando unidades usuales y operando la (1) queda expresado como: -para tubing 2-7/8" - 6.5 Lbs/pie e = 0.22 * F * L (2)

-para tubing 3-1/2" - 9,3 Lbs/pie e = 0.154 * F * L En las que: e: F: L: E: A: (3)

pulgadas de estiramiento fuerza en miles de libras longitud en miles de pies 30 * 106 psi seccin en pulgadas cuadradas.

Volviendo al ejemplo; tubing 2-7/8", 6.5 Lbs/pie, tendremos:

(1) (2)

Ft = e = Ft = e =

19890 Libras 0.22 * 19.89 * 5.50 = 24" 17140 Libras 0.22 * 17.14 * 5.50 = 20.74" = 20-3/4"

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3. Fuerza "FT" en Caso de Bajar Tubing Probando hermeticidad. Si el tubing que se baja al pozo se est probando por prdidas, hay que tener en cuenta que el peso del agua que hay en su interior ya lo est estirando en un cierto valor, por lo que al valor de la fuerza (Ft) calculada para una operacin normal (sin bajar probando) hay que restarle el peso de fluido contenido en el tubing desde superficie hasta el nivel de fluido del pozo en el momento de la operacin (nivel esttico). En la Tabla XIII-III se indican los valores de la fuerza (Ft) en libras y los correspondientes estiramientos en pulgadas de los tubing 2-7/8" y 3-1/2" para distintas profundidades de asentamiento del ancla. Los valores indicados en dicha tabla se calcularon para niveles estticos en boca de pozo, nivel dinmico en bomba (igual valor para la profundidad del ancla) y un valor diferencia entre la temperatura del fluido en superficie y la temperatura promedio anual ambiente de 40 F. En aquellos pozos cuyas condiciones difieran de las indicadas para dicha tabla, se proceder al clculo de tensiones y estiramientos por el mtodo ya descrito. Tabla XIII-III FUERZA Y ESTIRAMIENTOS DE TUBERAS UTILIZANDO ANCLAS TIPO CATCHER DE BAKER. Fuerza estiramiento Profundidad ancla (pies) 4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000 (metros) 1219 1372 1524 1676 1829 1982 2134 Tubing 2-7/8" (libras) 16500 17620 18760 19890 21040 22180 23300 (pulgadas) 14.5 17.5 20.5 24 27.5 31.5 35-3/4 Tubing 3-1/2" (libras) 24020 25700 27390 29050 30740 (pulgadas) 14-3/4 17-3/4 21 24.5 28.5 -

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Packer de Produccin. El packer es una herramienta provista de empaquetaduras de goma, que se utiliza para aislar una zona determinada del pozo. En esta seccin describiremos el packer de produccin utilizado en nuestra operacin, tipo lok-set de Baker (Fig. 24-III). En la Fig. 25-III (A, B, C) se esquematizan las aplicaciones del packer de produccin. En (A) el packer est aislando una zona acufera del fondo del pozo, el fluido es producido a travs de un niple perforado instalado en la tubera de produccin por encima del packer; en su extremo inferior una tapa roscada impide la entrada del agua. En (B) el packer permite la produccin de las zonas del fondo aislando la capa acufera superior. En (C) se utiliza el packer para producir el gas por la caera de produccin. En caso de tener que ahogar el pozo se llena el espacio anular con agua y se libera el packer. Con la instalacin (C) normalmente se baja la caera con un asiento de bomba, a fin de poner el pozo en produccin si el mismo deja de aportar gas por presencia de fluido. Descripcin y Operacin. Los tamaos de packer que utilizamos en nuestra operacin son el 45 B (para casing de 5-1/2") y el 47 B4 (para casing de 7"). Tambin 45B (pasaje total), para casing 5-1/2, y packer "P" San Eloy (Fig. 26-III). Todos estos packer se fijan y libran en igual forma. En el packer con conexiones de 2-3/8 (T.B.G.) y casing 5-1/2" no pasa la bomba por su interior; si en el de pasaje total. El packer lok-set, como puede verse en la Fig. 24-III est constituido por el mandril central, el cuerpo exterior con sus bloques de arrastre, los conos, cuas, gomas empaquetadoras, el anillo roscado expandible y los elementos accesorios de unin, resortes, etc. En la parte superior el mandril tiene una superficie de sello (seccin de mayor dimetro) que apoya en los anillos de sello del cuerpo del packer cuando se lo fija; de esta forma se impide la comunicacin del fluido a travs del bypass. Es importante no utilizar llaves de ningn tipo sobre la superficie de sello para no daar la misma. El mandril tiene adems dos secciones roscadas en su parte media (la inferior de rosca derecha y la superior de rosca izquierda). Sobre las mismas enrosca el anillo expandible que est formado por cuatro segmentos, dos de rosca derecha (segmentos de control) y dos de rosca izquierda (segmentos de traba), que estn vinculados entre s con resortes que les permite adaptarse a ambas secciones roscadas del mandril.

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Fig.24-III

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Figura 25-I Fig.25-III


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Fig.26-III

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Libraje Casing Packer 45 A = Casing de 17 lbs Packer 45 B = Casing de 15. 5 - 14 Lbs Dureza de gomas de empaquetamiento Entre 80 y 90 (Baker) Para packer "P" (San Eloy) las durezas de gomas utilizadas son 90-80-90 (tiene 3 gomas). a. Maniobra de fijado. En la Fig. 27-III se esquematizan las etapas operativas para fijar el packer que a continuacin se describen: Antes de armar el packer a la columna debe verificarse el correcto funcionamiento de los segmentos, haciendo girar el alojamiento de bloques de arrastre algunas vueltas a la izquierda. El packer se arma a la columna con los bloques de arrastre hacia abajo. 1. Para dejar la herramienta en la posicin de bajar al pozo, con sus mordazas retradas, girar el alojamiento de bloques de arrastre a la derecha hasta hacer tope y luego de vuelta a la izquierda para evitar que los segmentos puedan quedar trabados por haber tomado torque cuando se gir a la derecha hasta hacer tope. 2. Al llegar a la profundidad deseada, bajar ms lentamente mientras se ira a la derecha 4 6 vueltas aproximadamente. De esta manera el mandril se desvincula de los segmentos de control y se desliza a travs de los segmentos de traba, liberando las mordazas. 3. Cuando el peso en la herramienta es 6000 Lbs. como mnimo, comienza el fijado de las mordazas superiores y la compresin de los elementos empaquetadores. Las mordazas inferiores se fijan aplicando 10000 a 20000 Lbs. de tensin a la profundidad de la herramienta. El empaquetamiento de las gomas y fijado de las mordazas inferiores se completa aplicando un mnimo de 6000 Lbs. de peso sobre la herramienta. 4. Para asegurar una correcta ubicacin y fijacin de las mordazas y un completo empaquetamiento de las gomas, aplicar tensin (20000 Lbs.) y descargar todo el peso de la sarta sobre la herramienta en la ltima maniobra.

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Fig.27-III
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Efectuada esta etapa el packer ya est en condiciones para dejarlo operando en compresin, tensin o neutro. En el caso que un pozo sea puesto en bombeo con packer se deber dejar la tubera traccionada al igual que se procede en una instalacin con ancla. En el caso que el peso disponible no fuera suficiente para permitir el desplazamiento del mandril sobre el anillo expandible, se deber girar la tubera "hacia la izquierda" para completar esta operacin. b. Librado de packer. Para librar el packer se aplica a la tubera una fuerza de 3000 a 6000 libras sobre el peso (tamaos 45 B y 47 B4) y se gira la tubera "hacia la derecha" seis a ocho vueltas hasta que la herramienta pueda moverse libremente. Esto ocurre cuando el mandril se desplaza hacia arriba, liberndose el anillo roscado expandible que permite desacoplar las cuas y aflojar el sello de las gomas empaquetadoras. Adems, queda habilitado el pasaje de fluido a travs del bypass con lo que se equilibran las presiones en ambos lados del packer. Cabezas de Pozos. En esta seccin nos referiremos a las cabezas colgadoras de tuberas de produccin. Estas se instalan roscadas o en algunos casos soldadas en la caera de aislacin (casing), la que a su vez est sostenida por otra cabeza colgadora vinculada a la caera gua (Fig. 28-III). Existen distintos tipos de cabezas colgadoras de tubing pero describiremos los dos tipos de mayor uso en nuestra operacin que son: 1. Bridada, Tipo Cameron WF (actualmente utilizada con el Adaptador Danco / Wenlen QD). Danco, Wenlen, de fabricacin nacional de igual diseo que la Norris/USA, en sus dos modelos, simple y con goma escurridora.

2.

La presin de trabajo para ambos tipos de cabezas colgadoras es de 2000 psi y 3000 psi.

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Fig.28-III
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1. Bridada Tipo CAMERON WF - ADAPTADOR DANCO / WENLEN QD. La cabeza colgadora bridada est constituida originalmente por los siguientes elementos (Fig. 29-III): el cuerpo con sus dos conexiones laterales y bridas (la superior de 6" y la inferior de 10"), un anillo de sello metlico tipo R 45, el colgador de tubing tipo FB-A con dos anillos empaquetadores de goma, la brida tapa (1) de 6" con conexin roscada de 2-7/8" o la brida tapa (2) para el caso de pozos surgentes, la que se enrosca directamente en el tubing, eliminndose el colgador. Como se indic ms arriba, la cabeza bridada original se utiliza actualmente con el adaptador Danco / Wenlen QD (Fig. 30-III) que reemplaza al colgador original tipo FB-A y la brida tapa superior, por lo que en caso de repararse un pozo con este tipo de cabeza colgadora deber efectuarse el cambio de los elementos descriptos por el adaptador QD. Las ventajas principales de este colgador son: Facilidad de maniobra en la operacin de traccionar y asentar la tubera con anclas de tensin o packer de produccin. Posibilidad de instalar una goma escurridora, cuya funcin adicional es la de permitir el movimiento de la tubera con presin en el casing. Conectar una vlvula maestra directamente en el tubing.

Instalacin del adaptador Danco / Wenlen Tipo QD. Finalizada la operacin de bajar la tubera de produccin se instala en lugar del colgador original la goma escurridora, la que en el caso de presin en el casing se comprimir contra el tubing y el cuerpo de la cabeza empaquetando. Luego se abulona el adaptador y se efecta la maniobra de fijacin del ancla o packer de produccin. Ya con el tubing en la posicin que quedar (estiramiento), se colocan las cuas constituidas por tres segmentos articulados y se asienta el tubing. Referente a las cuas, algunos modelos anteriores no son abisagrados, esto hace dificultosa la operacin ya que de deslizarse un segmento caera en el espacio anular (si la cabeza no tiene goma escurridora) pudiendo atascar la caera. Si se presenta este caso ser necesario vincular los segmentos con un trozo de alambre y ubicar con cuidado las cuas en su asiento. Finalizada esta etapa se instala el anillo y sobre ste la empaquetadura de goma que ser ajustada por los dos sectores de cierre y la tapa abulonada. Para asegurar un buen ajuste las roscas deben estar limpias y el apriete de los bulones debe hacerse en forma gradual y alternada.

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Cabeza Bridada Tipo WF

Fig. 29-III

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Adaptador Danco/Wenlen Tipo Q-D

Fig. 30-III

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2. DANCO / WENLEN. En la Fig. 31-III se muestran los dos modelos, tipo simple y con goma escurridora, con la descripcin de sus partes componentes. Instalacin. Nos referiremos a la cabeza con goma escurridora. El cuerpo inferior que puede ser con rosca o para soldar se vincula al casing. Luego se instala la goma escurridora y se enrosca el cuerpo superior. Se coloca la cama de cuas y se efecta la maniobra de fijacin del ancla o packer de produccin. Con el tubing en la posicin final se colocan las cuas articuladas y se asienta el tubing, luego se instalan las medias lunas inferiores, el anillo de goma, las medias lunas superiores y se enrosca la tapa. Como en todo dispositivo de este tipo es importante que las partes estn limpias y engrasadas.

Cabeza Danco/Wenlen

Fig. 31-III
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CABEZA DANCO / WENLEN DC-250 Con colgador de caera de produccin T-8. Para 3.000 psi (2718) (Fig. 32-III)

Fig. 32-III

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Armaduras de los Pozos. Las armaduras de los pozos estn constituidas por diversos elementos tales como: el dispositivo de seguridad (BOP), el conjunto prensa-estopa, las vlvulas de paso, vlvulas de retencin, accesorios de unin, etc. de acuerdo a la produccin del pozo segn se indica: 1. 2. 3. 4. Pozos productores de petrleo con captacin de gas. Pozos productores de petrleo sin captacin de gas. Pozos productores de gas, hasta 2000 psi. Pozos productores de gas, mayor a 2000 psi.

1. Pozos productores de Petrleo con Captacin de Gas. En la Fig. 33-III se indica un esquema general de la armadura de un pozo productor de petrleo con sus respectivas conexiones para captar el gas del casing (lneas B y C). En aquellos pozos cuya produccin de gas asociado al petrleo es importante y que no estn conectados al sistema de captacin de baja presin, se utiliza una armadura con la conexin de la lnea (B). El gas es conducido junto con el petrleo a travs de la lnea del pozo hasta la estacin satlite donde ingresa a un separador gas-petrleo, y luego de deshidratar el gas en la misma estacin se lo deriva al sistema de distribucin general. En aquellas estaciones que no cuentan con instalaciones para deshidratar el gas, se lo deriva hacia afuera, hasta tanto se complete dicha instalacin o se le conecte al sistema de baja presin. En el caso de pozos ubicados en zonas que cuentan con el sistema de captacin de baja se utiliza la misma armadura, pero adicionndole la conexin (C) que le permite conectar el gas del casing a dicho sistema. En este caso la vlvula de la conexin (B) permanece cerrada. La conexin (B) puede habilitarse nicamente cuando se verifiquen problemas de conduccin por congelamiento en la lnea que lo conecta al sistema de baja presin. En los dos tipos de armaduras descriptos, obviamente se mantiene cerrada la vlvula de la lnea de derivacin a pileta. La misma es utilizada en algunas intervenciones cuando se requiere efectuar la operacin de circular el pozo.

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Fig. 33-III
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2. Pozos productores de Petrleo sin Captacin de Gas. En los pozos cuya produccin de gas es despreciable o en aquellos con porcentajes lmite de anhdrido carbnico se utiliza una armadura sin las conexiones (B) y (C). 3. Pozos Productores de Gas, hasta 2000 PSI. En la Fig. 34-III se indica un esquema de la armadura tipo utilizada en nuestra operacin. La misma est constituida por: la vlvula maestra, la vlvula de operacin, la vlvula regulable de caudal, las vlvulas accesorias y los elementos de conexin y manmetros. La vlvula maestra va instalada directamente en el tubing y su dimetro de paso es igual al dimetro interior del tubing, para permitir bajar las herramientas cuando el pozo debe ser intervenido. A continuacin de la vlvula maestra se instala un niple y otra vlvula del mismo dimetro que es la de operacin. La vlvula maestra se mantiene abierta utilizndose la de operacin para abrir o cerrar el pozo, as el mismo estar controlado ya que en el caso de fallas en la vlvula de operacin se cierra la maestra y se reemplaza dicha vlvula (ambas vlvulas son del tipo esclusas). Completa la armadura una vlvula regulable de caudal tipo aguja (OCT, Cameron, etc.). Nota: en aquellos pozos en los que se presentan problemas de congelamiento en el tramo de lnea que conecta con el sistema de tratamiento de gas, la vlvula regulable de caudal se instala aguas abajo del calentador. 4. Pozos productores de Gas, mayor a 2000 PSI. Estos pozos en su mayora estn vinculados a las distintas fases de los proyectos de captacin y venta. Las armaduras estn diseadas en forma especial y dentro de requerimientos de seguridad perfectamente definidos. La totalidad de ellas estn provistas por Wenlen, salvo un par de excepciones Cameron. (Fig. 34-III-a y 34-III-b). En la lnea de produccin, para restringir la produccin de pozo, se instala una vlvula choke tipo aguja.

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Fig. 34-III
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Fig. 34-III-a
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Fig. 34-III-b

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Descripcin de los Componentes Principales del Puente de Produccin. a. Dispositivo de Seguridad (B.O.P). Este elemento que se instala directamente en el tubing, entre la cabeza de pozo y el prensaestopa del vstago pulido, permite cortar el flujo de fluido o gas en forma total facilitando todas las operaciones de limpieza, mantenimiento, reemplazo del prensaestopa, sus empaquetaduras, etc. Dos mordazas de goma permiten el cierre contra el vstago; el reemplazo de las mismas se efecta retirando los tapones que tienen ambos extremos. El cuerpo tiene una rosca interior para enroscar en el tubing y otra exterior para enroscar en el prensaestopa. b. Conjunto Prensaestopa (STUFFING BOX). Tipo Hrcules modelo ''T". El modelo "T", cuyas partes componentes se indican en la Fig. 35-III, es el de mayor uso en nuestra operacin por su excelente rendimiento. Para que este elemento funcione adecuadamente el vstago de bombeo debe estar en buenas condiciones, sin defectos superficiales ni torceduras y, correctamente centrado. Est diseado para usar con vstagos pulidos de 1-1/4" 1-1/2" y presin de trabajo de 2000 psi. Sus medidas usuales son: conexin inferior 2-7/8" y 3-1/2" (enrosca en el dispositivo de seguridad), conexin de salida 2" (lnea de produccin) y conexin de purga 1". Para su armado, una vez instalado el cuerpo, se coloca el anillo soporte de empaquetaduras correspondiente al dimetro del vstago y sobre l se monta el juego de empaquetaduras troncocnicas cuidando que las ranuras de las mismas no queden alineadas. La regulacin de las empaquetaduras se obtiene ajustando los bulones de los casquillos inferior y lubricador, de esta forma se logra el empaquetamiento del vstago. Para una mayor duracin de las empaquetaduras el ajuste debe ser parejo. Las empaquetaduras se lubrican con el petrleo que produce el pozo pero adems, para reforzar esa lubricacin el casquillo lubricador tiene un depsito de grasa que la provee a todo el conjunto. "Es importante llenar peridicamente (por medio del alemite) este depsito". Finalmente, sobre el casquillo lubricador se instala otra empaquetadura y el casquillo superior. En el caso de tener que cambiar el vstago por otro de diferente dimetro no es necesario cambiar todo el prensaestopa, solamente se cambian el anillo base, el casquillo superior, el lubricador y el juego de empaquetaduras. Para pozos con problemas de bloqueo de bomba por gas o que producen con alto porcentaje de agua que pueda provocar el quemado de las

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empaquetaduras, se reemplaza el casquillo lubricador y el casquillo superior por el accesorio contenedor de aceite (detalle Fig. 35-III). La capacidad del mismo es de un litro y el aceite a utilizar es el SAE 90. Cuando se usa este accesorio se debe controlar diariamente el nivel y el estado del lubricante para detectar posibles fugas debidas al desgaste de las empaquetaduras. Como alternativa existe el prensaestopa GRULLA que calibrado correctamente activa un sistema de paro de motor. Este modelo incorpora un recipiente colector de derrame que sella en cmaras independientes, lo cual nos permite anticipar, a travs de la lectura de presiones en ellas, el deterioro del empaquetador y poder remediar o corregirlo antes de la aparicin del derrame (Fig. 36-III).

Fig. 35-III

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PRENSA ESTOPA ECOLGICA MODELO GRULLA II

Fig. 36-III
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c. Vlvulas Esclusas y de Aguja. En las armaduras de pozos productores de petrleo y de gas se utilizan vlvulas esclusas de distintas marcas: Cameron, W.K.M., Metalart, O.C.T., Danco, Wenlen, etc. En las Fig. 37(a-b)-III se muestran las partes de vlvulas Cameron/Danco con compuerta de asientos paralelos similar a la Metalart, O.C.T, Wenlen. La Fig. 38-III corresponde a una vlvula W.K.M, esta vlvula difiere de las anteriores en el tipo de compuerta. La misma est constituida por el conjunto: compuerta de mando y un sector que le permite un mejor ajuste entre la compuerta y los asientos paralelos del cuerpo. La vlvula tipo aguja utilizada en los pozos productores de gas permite regular manualmente el caudal de gas derivado al sistema general. En nuestra operacin se utilizan vlvulas de aguja marcas O.C.T y Cameron; en la Fig. 34III puede verse un detalle de la misma.

Fig. 37-a-III
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Fig. 37-b-III
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Fig. 38-III
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Unidades de Bombeo a Balancin 1. Tipos de Unidades. En general hay tres tipos bsicos de unidades de bombeo a balancn (Fig. 39-III) las que se diferencian por su geometra y clase de contrapeso unidad convencional unidad balanceada a aire unidad de geometra especial (Mark II)

La unidad convencional basa su geometra en un sistema de palanca de clase I con punto de apoyo en el medio de la viga balancn y, emplea contrapesos mecnicos. En la Fig. 40-III-a se muestra una unidad convencional con la descripcin de los distintos elementos componentes. La unidad balanceada a aire (Fig 40-III-b) utiliza un sistema de palanca de clase III con punto de apoyo en el extremo del balancn y es de empuje ascendente simtrico. En la Fig. 40-III-c se muestra un esquema del sistema neumtico del contrapeso cuya descripcin y funcionamiento se indicar mas adelante. La unidad de geometra especial (Mark II) (Fig 40-III-d) utiliza un sistema de palanca de clase III, de empuje ascendente asimtrico y contrapeso mecnico. Los elementos que componen esta unidad se denominan como los de la unidad convencional con la diferencia que el conjunto de articulacin del balancn se denomina cojinetes del poste maestro. A pesar de que es difcil generalizar, la geometra de la unidad de bombeo tiene un efecto significativo sobre las cargas en la estructura y en las varillas, el torque del reductor y el recorrido neto del pistn de la bomba. a. Cargas en la estructura y en las varillas. Las cargas ms importantes a considerar son las debidas al peso de las varillas, el peso del fluido y las aceleraciones mximas a que estn sujetos durante el ciclo de bombeo. Dado que la carga sobre el vstago (fuerza) es igual al producto de la masa por la aceleracin, el pico de carga en el vstago ocurrir cuando la mxima masa (de varillas y de fluido) es elevada con la mxima aceleracin. Cuanto ms baja sea esta aceleracin menor ser la fuerza requerida para elevar las varillas y el fluido y, menores sern los esfuerzos en las varillas y la carga estructural en la unidad.

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Fig.39-III

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Fig.40-III-a
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Fig.40-III-b

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Fig. 40-III-c

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Fig. 40-III-d

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Por la ubicacin del mecanismo biela-manivela la unidad convencional produce la inversin de la carrera del vstago en el punto muerto inferior con aceleracin relativamente alta, y la inversin en el punto muerto superior con aceleracin relativamente baja. Este es el principal inconveniente de la unidad convencional, es decir que al final de la carrera descendente (comienzo de la ascendente), cuando la vlvula viajera se est cerrando y el peso de fluido es transferido a las varillas, la aceleracin est en su mximo. Consecuentemente la estructura y las varillas soportarn la mxima solicitacin. En las unidades con sistema de palanca clase III (balanceadas a aire y Mark II) las caractersticas de aceleracin estn revertidas. El sistema de empuje ascendente comienza la carrera ascendente con baja aceleracin (menor que en la unidad convencional) pero hace que la reversin en el tope sea algo ms rpida que en la unidad convencional. Esta es la principal ventaja de las unidades clase III ya que mueven la mxima carga de varillas y fluido al dejar el fondo con aceleracin relativamente baja. A pesar de que el Mark II y la unidad balanceada a aire son ambos de clase III, el Mark II por su geometra especial y baja relacin biela-manivela logra que la velocidad en el primer tramo de la carrera ascendente sea menor que en la unidad balanceada a aire, y la de sta menor que la de la unidad convencional en proporciones similares. La carga estructural mxima que puede soportar una determinada unidad est especificada por las normas API y en base a las mismas se fabrican unidades cuyas capacidades varan de 2100 Lbs. a 47000 Lbs, (segn API STD 11 E Tabla 2-2, Suplemento 2, Marzo, 1981). En la figura 41-III se puede observar un listado de equipos de bombeo utilizados en Pan American Energy. b. Torque en el reductor. Cuando se menciona el torque sabemos que se trata del producto de una fuerza por un brazo de palanca; en las unidades de bombeo el torque normalmente se expresa en libras-pulgadas. El brazo de palanca es la distancia del centro del eje de salida del reductor al centro del perno de biela; esta distancia define la carrera del equipo y es regulable. La norma API STD 11 E especifica las carreras mximas de los equipos que van de 16" a 300 pulgadas. La fuerza proviene de la variacin de cargas que transmite el balancn y el efecto del contrapeso durante el ciclo de bombeo. El torque mximo es el torque con que se puede hacer trabajar el reductor de la unidad sin peligro de roturas en el mismo. Al igual que la carga estructural mxima y la carrera mxima, el torque mximo del reductor est especificado por las normas API en base a las cuales las unidades se
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fabrican en distintas capacidades de torque: 6400 Lbs pulg. a 3.648.000 Lbs pulg. (API STD 11 E Tabla 2-2, Sup. 2, Marzo, 1981). Las unidades de bombeo se balancean para disminuir los picos de torque sobre el reductor y las demandas de potencia en la instalacin, de manera que el amplio rango de variacin de cargas sobre el vstago se traduzca en una carga torsional lo ms suave y uniforme posible en el reductor de velocidad y de la unidad motriz. En las unidades convencionales y Mark II el balanceo se efecta desplazando los contrapesos hacia el extremo de la manivela para aumentar su efecto, o hacia el eje del reductor para disminuirlo. Dicho desplazamiento se realiza en la mayora de las unidades, por medio de un pin removible cuyo eje se ubica en el alojamiento que tiene el contrapeso y engrana en la cremallera de la manivela. En las unidades balanceadas a aire el efecto del contrapeso se logra por accin del aire comprimido en el cilindro. Para determinar con bastante aproximacin si la unidad de bombeo est bien balanceada, en la prctica se recurre a distintos mtodos segn sea el tipo de accionamiento de la misma (motor de combustin interna o elctrico). En el caso de un motor de combustin interna, si produce el mismo sonido de marcha en la carrera ascendente y descendente del equipo, significa que la carga que recibe el motor es similar en ambas carreras y el equipo estara bien contrapesado. Por el contrario, si el motor recibe mayor carga en la carrera ascendente o viceversa se tendr que regular el contrapeso de manera de aumentar su efecto en el primer caso y disminuirlo en el segundo. Para efectuar una regulacin ms aproximada se utiliza un tacmetro (cuenta revoluciones); si la velocidad del motor disminuye ms en la carrera ascendente que en la descendente o viceversa, la unidad no est correctamente balanceada. Si la disminucin de velocidad es mayor en la carrera ascendente falta contrapeso, si disminuye ms en la descendente sobra contrapeso. Este mtodo tiene sus limitaciones en el caso de motores monocilndricos con grandes volantes que le confieren un rgimen de marcha con escasa variacin de la velocidad, aunque la unidad no est adecuadamente balanceada. Si la unidad es accionada por motor elctrico lo que se hace es comparar el consumo de corriente medido en ambas carreras del equipo. Se considera que la unidad est bien balanceada cuando ambas lecturas son similares (en algunos casos ambas mediciones pueden diferir entre un 5% a 10% como mximo). Se perfecciona la medicin con una pinza amperomtrica en la escala adecuada. Obviamente, al cambiar las condiciones del pozo (nivel de fluido) y/o las condiciones de bombeo (carrera, gpm, dimetro de bomba) deber efectuarse un nuevo balanceo. En el capitulo IV (Dinammetros) se explicar la forma de verificar con mayor exactitud el correcto balanceo de la unidad de bombeo, de acuerdo a los valores mximos del torque en ambas carreras del equipo. La variacin del valor del torque durante el ciclo de bombeo puede graficarse en funcin del ngulo que genera la manivela de acuerdo a lo que se ilustra en los ejemplos de la
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Fig. 42-III. En stas figuras, la curva de lnea de trazo y punto indica el torque debido a la carga sobre el vstago, (sta representa la variacin de torque que recibira el reductor si la unidad no estuviera balanceada), la curva de lnea de trazos representa el torque debido al contrapeso del equipo y la curva de lnea llena, que se obtiene relacionando las anteriores, es el torque neto que recibe el reductor.

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Fig. 41-III

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Fig. 42-III

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La geometra de la unidad de bombeo tambin influye en el valor pico del torque y en convertir las irregularidades y diferentes cargas sobre el vstago en una carga torsional relativamente suave sobre el eje del reductor. En los grficos se indican las curvas de torque neto de unidades clase III balanceadas a aire y Mark II, para las mismas condiciones de pozo que en la unidad convencional. Puede verse que los valores de torque se distribuyen en forma ms uniforme durante el ciclo de bombeo, en especial en la unidad Mark II. Esto hace que aumente substancialmente la vida til de las transmisiones, engranajes y cojinetes de la unidad. c. Recorrido neto del pistn de la bomba. En los equipos de bombeo de empuje ascendente (Clase III) se logra una mayor carrera neta del pistn y tiempo de llenado de la bomba que en las unidades convencionales, debido a la combinacin de una mayor velocidad en la carrera descendente y el cambio a menor velocidad en la reversin al dejar el fondo. Como ya se mencion al tratar el tema de la carga en la estructura y varillas, el Mark II tiene una mayor velocidad de descenso y menor velocidad en el comienzo de la carrera ascendente que el balanceado por aire, con lo que se logra mayor recorrido neto del pistn y tiempo de llenado de la bomba que este ltimo. Los dos factores que controlan la sobre-carrera y la carrera mxima del pistn son: una carrera descendente ms rpida y un tiempo ms prolongado en la reversin del pistn. Esto puede entenderse de una manera simple, si fijamos un peso en el extremo de un resorte y el mismo es bajado en forma lenta, al alcanzar el final de la carrera la inercia del peso lo seguir moviendo hacia abajo una corta distancia que es el sobre-recorrido. Si ahora repetimos la experiencia bajndolo ms rpidamente a la misma distancia que antes, la sobre-carrera provocada por el peso ser considerablemente mayor en el momento que el resorte es detenido al final de la carrera. Obviamente la columna de varillas con la mxima energa acumulada en descenso tender a tener mayor sobre-carrera en el fondo si las varillas son retrasadas ms tiempo al final de la carrera (reversin lenta). Tambin la reversin lenta provee un perodo ms largo para la contraccin de las varillas, el cual puede proporcionar una sobre-carrera superior mayor, adems de la mayor sobre-carrera en el fondo lo que significar una mayor carrera del pistn.

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2. Designaciones API de las Unidades - Especificaciones. La designacin API de las unidades de bombeo comprende tres factores principales en el siguiente orden: torque mximo del reductor (en miles de libras-pulgadas), capacidad estructural (en cientos de libras) y carrera mxima (en pulgadas); por ejemplo, si la designacin API de una unidad es 228-246-86, indica: Torque mximo : 228000 Lbs-pulg. Capacidad estructural : 24600 Lbs Carrera mxima: 86 Pulg. Normalmente los fabricantes de los equipos incorporan a la designacin API smbolos alfabticos u otros nmeros para designar ciertas caractersticas de la unidad. Por ejemplo en un Lufkin C-228 D-246 86, la primera letra indica el tipo de unidad de bombeo: A B C M Balanceada por aire. Balanceada por contrapesos en el balancn. Convencional (contrapesos en manivela). Mark II.

La segunda letra en correspondencia con el torque mximo (D) indica reductor de doble reduccin (nuestros equipos tienen este tipo de reductores). La especificacin del reductor se completa con la indicacin de su relacin de transmisin, dimetro de ejes, dimetro y seccin de las poleas, tipos de engranajes y especificaciones del aceite lubricante y cantidad a utilizar. Referente al aceite es importante seguir las recomendaciones del fabricante de la unidad sobre su control y recambio. Uno de los principales problemas en el aceite del reductor es su contaminacin por humedad, principalmente debido a la condensacin. Para ello se debern efectuar revisiones peridicas de muestras de aceite, una inspeccin visual indicar si hay suciedad, cieno, emulsin de agua u otras formas de contaminacin. Si tiene olor a rancio y su color es oscuro entonces el deterioro ha comenzado; si se presenta agua despus de un tiempo la condicin es peor. La comparacin con una muestra de aceite nuevo puede ayudar. En todos los casos es conveniente efectuar un anlisis de laboratorio para determinar porcentajes de agua, contenido de slidos, viscosidad y acidez. El resto de las especificaciones de la unidad de bombeo que suministra el fabricante se refieren a las longitudes de carrera, datos de contrapesos, factores de torque, dimensiones generales del equipo, planos de las bases de hormign, gua de lubricacin de rodamientos, caractersticas de las partes componentes, armado e instalacin de la unidad, sentido de giro de la manivela, etc.

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Con respecto al sentido de giro de la manivela es importante tener en cuenta que la unidad Mark II debe funcionar en sentido contrario al de las agujas del reloj (vista la unidad desde un lado y con la cabeza del pozo a la derecha del observador). Esto es as dado que por su geometra, ubicacin del reductor y sentido de giro preferencial esta unidad hace su carrera ascendente en aproximadamente 195 de rotacin de la biela y su carrera descendente en 165. Para las unidades convencionales y balanceadas a aire que realizan su carrera ascendente en aproximadamente 180 de rotacin de la biela pueden funcionar en ambos sentidos (salvo indicacin expresa del fabricante). 3. Unidades Balanceadas a Aire Sistema de Contrapeso. En la Fig. 40-III-c se muestra un esquema del sistema de contrapeso de una unidad balanceada por aire, el mismo consta de: el cilindro receptor de aire, el cilindro neumtico, el pistn, el vstago, el compresor, el sistema de embrague neumtico del compresor, el tanque de aire y los accesorios (regulador de aire, vlvula de control de flujo, vlvula interruptora del compresor, vlvulas de purga, etc.). La capacidad de reserva del cilindro neumtico es aumentada mediante el cilindro receptor de aire que forma una sola pieza con el primero y por consiguiente se mueve junto con ste. Cuando el sistema no tiene suficiente aire, el regulador de aire automtico activa el embrague del compresor, ste a su vez impulsa el compresor que repone el aire faltante en el sistema. Cuando la unidad utiliza un motor elctrico para su fuerza motriz entonces se requiere un compresor impulsado en forma separada por su propio motor. Para asegurar la lubricacin y sello entre el pistn y el cilindro, una parte del aceite contenido en el depsito se acumula en la cabeza del pistn. El sistema automtico de lubricacin debe ser llenado cada vez que la unidad haya estado detenida por un tiempo prolongado (8 horas). El nivel de aceite en el depsito depende de la carrera del equipo y se controla con la varilla indicadora del control de nivel. El exceso de aceite se desborda por la parte superior del cilindro y cae en el cilindro receptor de aire, peridicamente debe drenarse el aceite y condensados de dicho cilindro receptor. Procedimiento Para Poner en marcha la Unidad Este procedimiento se realizara en el supuesto caso de no contar con la unidad mvil (compresor porttil). Por lo tanto slo se realiza en caso de emergencia, haciendo especial hincapi en las medidas de seguridad a adoptar. 1) Sacar los 6 bulones de cabeza hexagonal de la polea flotante del reductor de velocidades y lubricar el cubo de la polea. Esto permite que el compresor funcione sin que el reductor reciba impulso al poner en marcha el motor.

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2) 3)

Abrir la vlvula de control de flujo, la vlvula interruptora del compresor y soltar el freno del equipo. Poner el motor en marcha, el compresor comenzar a operar. Si el compresor se desembraga al llevar a cabo esta operacin se debe registrar el regulador de aire; para ello aflojar la contratuerca y girar la tuerca de registro hacia la derecha hasta que el compresor se embrague. Operar el compresor hasta que la presin neumtica en el cilindro comience a levantar el vstago pulido, esto indicar que estamos cerca del punto de contrapeso correcto. En este punto habr que parar el motor del equipo. Colocar nuevamente los bulones de cabeza hexagonal en la polea flotante y luego poner la unidad de bombeo en marcha. Ajustar el regulador de aire y la vlvula de control de flujo de la siguiente forma: a. Cerrar la vlvula de control de flujo. De ser necesario parar el compresor girando la tuerca del regulador de aire hacia la izquierda, a continuacin girar la tuerca hacia la derecha paulatinamente hasta que el compresor comience a operar. Dejar funcionando el compresor aproximadamente 3 (tres) minutos y luego abrir la vlvula de control de flujo 1/8 de vuelta cada dos carreras hasta que pare el compresor.

4)

5) 6)

b.

7)

Cuando el pozo se estabilice posiblemente sea necesario efectuar un ajuste adicional del contrapeso. En el caso de requerirse mayor efecto de contrapeso se suministrar ms aire como lo indica el punto (3), y en el caso contrario permitiendo que ste escape por la vlvula de purga del cilindro. Luego deber ajustarse nuevamente el regulador de aire y la vlvula de control de flujo como se indica en el punto (6). Observaciones: deber efectuarse un control peridico de las unidades de bombeo para detectar cualquier anormalidad en su funcionamiento, tales como: movimientos del equipo sobre su base, temperatura excesiva de los rodamientos, roturas del bastidor, tensin de correas, vibraciones anormales, balanceado, funcionamiento del sensor de vibraciones, estado del estrobo, etc. El sensor de vibraciones (Murphy) es un elemento de seguridad que se ubica en el balancn y detiene el motor del equipo en caso de producirse una anormalidad en la marcha de la unidad (por ejemplo la debida a una pesca alta de varillas). El mismo acta descargando a tierra la corriente del magneto en el motor de combustin interna, y en las unidades accionadas con motor elctrico forma parte de los elementos de proteccin del equipo de maniobra como se ver ms adelante.

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Accionamiento de las Unidades de Bombeo 1. Accionamiento con Motor de Combustin Interna. En el rea de Pan American Energy, debido al programa de electrificacin, hay un reducido porcentaje de unidades de bombeo que son accionadas por motores de combustin interna, que funcionan con gas natural producido en el Yacimiento. Las instalaciones auxiliares comprenden un tanque de reserva de aceite conectado al carter, un separador de lquidos y vlvula reguladora en la alimentacin de combustible. Modelos Utilizados en nuestra Operacin a) Refrigerados por agua (convencionales).

Lnea Waukesha Modelos WSHA WSHA WSHA WSHA WSHA WSHA WSHA 817 1197 1905 F-18-G H-24 7042 7044

Potencia (Mx. HP a mx. rpm) 116 - 1200 150 - 1200 239 - 1200 238 - 1800 320-1800 1000-1200 1200-1680

Observaciones

generador

Lnea GUASCOR Modelos GUASCOR 180 GUASCOR 240

Potencia (Mx. HP a mx. rpm) 375 - 1800 319 - 1800

Observaciones

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Control peridico de los motores refrigerados por agua. Como medida se efectuar un control peridico de los motores; los puntos principales a observar son: Presin de aceite: en ptimas condiciones de trabajo entre 25 y 35 psi, como lmite mnimo 15 psi. Temperatura: 170F a 185F (77 - 85C) debe ser la temperatura normal de funcionamiento, si hubiese variacin se deber controlar la cortina del radiador y en todo caso el termostato. Detectar prdidas de gas, agua y aceite. Estado y tensin de la correa del ventilador. Fallas o vibraciones anormales. Limpieza del filtro de aire y estado de la manguera de conexin al carburador. Conexiones de manmetros, termmetro y sensor de vibraciones. Nivel de aceite en tanque de reserva: debe mantenerse un nivel mnimo de 1/4 de tanque. b) Refrigerados por aire:

Lnea Deutz Modelos DEUTZ DEUTZ DEUTZ DEUTZ DEUTZ 3 Cilindros 5 Cilindros 5 Cil. Diesel 6 Cilindros 6 Cil. Diesel

Potencia (Mx. HP a mx. rpm) 30 - 1500 52 - 1500 62 - 1500 65 - 1500 75 - 1500

Observaciones

Caractersticas de los motores refrigerados por aire. Estos motores toman el aire de la atmsfera y mediante un turboventilador lo impulsan por un conducto aletado a travs de las camisas, de los cilindros y el enfriador de aceite. Tanto las camisas, como las tapas de cilindros tienen aletas exteriores, las cuales aumentan la superficie de enfriamiento y disipan mayor cantidad de calor. Son motores adaptados para unidades de bombeo (estacionarios) puesto que son livianos y generalmente de alto rgimen de revoluciones. Poseen camisas
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de pistn, pistn y tapas de cilindros desmontables individuales, lo que facilita las reparaciones y disminuye los tiempos de parada. Las tapas de cilindros son de aluminio, livianas y de fcil manipuleo. El sistema de encendido es por magneto del tipo altronic de baja tensin, con transformadores individuales a cada cilindro. La toma de fuerza (embrague) es del tipo convencional, ferodos de friccin, lo que obliga como en los dems motores a extremar las precauciones referidas a su regulacin. Verificaciones: Temperatura: (Acorde a la entrega de potencia requerida). Se verificar el funcionamiento del turbo. Accionado por una correa en "V" que le proporciona el movimiento y ste a su vez la cantidad de aire necesario para mantener la temperatura de funcionamiento normal. Estado y Tensin de las correas, ventilador y/o turbo ventilador. Presin de aceite en condiciones normales de trabajo (40 - 80 psi). Temperaturas mximas (140 - 170 C segn modelo).

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2. Accionamiento con Motor Elctrico. En las nuevas reas incorporadas a nuestro yacimiento desde Enero de 1995: Tortuga y Las Flores, sumadas a las de P.Clavada y K.Kaike, mas el programa de electrificacin; las unidades de bombeo son accionadas con motores elctricos. Estos son trifsicos, asincrnicos de 1000 voltios de tensin de alimentacin y distintas potencias, los instalados y en funcionamiento son de: 20, 30, 40, 60, 75 y 100 HP segn los diferentes equipos a los que accionan. La variacin de velocidades en estos motores es muy limitada (700, 940, 1375 y 1385 -2, 3 4 pares de polos), por ello se debe recurrir al uso de poleas a fin de adecuar su velocidad a los golpes por minuto que se requieren en el equipo. El dimetro de las poleas se determina con una frmula que se indica en la seccin siguiente. a. Instalaciones auxiliares. Las instalaciones elctricas auxiliares comprenden: Acometida. Cable de interconexin (cable de bajada) entre la lnea secundaria de distribucin en poste terminal y llave casilla, generalmente ubicada sobre el mismo poste terminal o en sus inmediaciones a una altura adecuada para su operacin. El cable es del tipo tripolar revestido en PVC. (Sintenax Tensin 1.1 KV). Llave casilla. Interruptor o llave manual que permite desconectar totalmente el equipo de maniobra y motor de la lnea (acometida). Equipo de maniobra. Permite la puesta en marcha y parada del motor. Consiste en un gabinete metlico en el que se alojan un interruptor principal, controles manuales y automticos de comando y elementos de proteccin contra sobrecargas, cortocircuito, falta de fase y sobre temperatura del motor, proteccin por presin de aire alta-baja (cilindro de AIB neumticos) y ecolgico.

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Excepto el Dto. 4 y algunos pozos en Cerro Tortuga que cuentan con llave casilla, en las instalaciones nuevas que son parte del proceso de electrificacin de los yacimientos, los equipos de nueva generacin comprenden dentro del mismo equipo de maniobra la llave casilla, optimizando y haciendo mas segura la operacin. Estos equipos vienen dotados de sistemas de seguridad, que evitan tomar contacto con el sistema de control bajo carga, reduciendo de esta forma los riesgos de electrocucin en los operarios/recorredores afectados a la produccin.

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El equipo de bombeo est equipado con un sensor de vibraciones "Murphy" ubicado sobre el balancn, el cual forma parte de los elementos de proteccin del equipo de maniobra. La reposicin se realiza con un botn de reset desde el tablero de Maniobra, 1) resetear Murphy, 2) resetear tablero. En caso de actuar alguno de los elementos de proteccin se detendr la marcha del motor en forma automtica. En algunos equipos de maniobra se activa un indicador luminoso de falla. Un temporizador ajustable (0-15 minutos) permite retardar el arranque automtico posterior a un corte de energa (reconexin automtica). De esta manera es posible sincronizar o seleccionar el arranque de un grupo de equipos a fin de evitar sobrecargas en las lneas (cada de tensin) y/o subestacin transformadora. Una llave selectora permite seleccionar el arranque o paro. Los elementos de comando e indicacin de acceso directo estn ubicados en el panel frontal del gabinete. Si bien existen en el Yacimiento diferentes tamaos y formatos de equipos de maniobra, las caractersticas y funcionamiento son similares en todos ellos. Cable subterrneo. Usado para la interconexin entre Transformador-Equipo maniobra-Motor. El mismo va soterrado aproximadamente a 1.0 m de la superficie. El cable es del tipo tripolar revestido en PVC (Sintenax Tensin 1.1 KV). b. Instrucciones para el accionamiento del motor elctrico. En cualquier tarea que se realice en el equipo de bombeo deber verificarse:

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(1) (2)

La llave selectora debe estar en posicin cero. El seleccionador dentro del TDM debe estar desconectado.

Todas las operaciones descriptas se realizarn con los elementos ubicados en el exterior del gabinete. NOTA: para accionar el seleccionador bajo carga se debe abrir la puerta del tablero de maniobra.

En todos los casos que se deba operar con equipos elctricos, por razones de seguridad, hacerlo con los guantes de goma que se disponen para este tipo de operacin. Los mismos deben ser conservados en perfecto estado (libres de humedad y cualquier rotura o falla). Se encuentran a disposicin en Depsito y deben controlarse trimestralmente por la seccin Electricidad.

c. Puesta en marcha. 1) Verificar que el equipo de bombeo no est frenado. 2) Cerrar seccionador. 3) Verificar que la llave selectora est en posicin 1(uno), caso contrario girarla a dicha posicin. 4) Accionar el botn de arranque (estado indicado por una seal luminosa roja en algunos equipos). 5) Si luego de completar el paso (4) el motor no arranca, proceder de la siguiente forma: Presionar el botn "reset" brevemente, liberarlo y adems resetear la proteccin del motor saver. Accionar el botn de arranque. Este paso deber efectuarse siempre que se hubiera detenido el motor por accionamiento de un elemento de proteccin. En aquellos casos que la parada del motor se origin por accionamiento del sensor de vibracin, ste se deber reponer localmente presionando el botn que se encuentra ubicado en el mismo sensor para tal efecto (antes de comenzar la secuencia de puesta en marcha).

Importante: respetar instrucciones del inciso b.

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6) Si luego de completar el paso (5) el motor no arranca se deber comunicar al Supervisor o personal especializado pues se est en presencia de una falla. d. Detencin del motor. 1) Verificar si la llave selectora esta en la posicin 0(cero). En caso contrario girarla a dicha posicin. 2) Accionar el botn de parada, estado indicado por una seal luminosa, verde en algunos equipos (en el caso que lo posea). 3) Si luego de completar el paso (2) el motor no se detiene deber comunicar al Supervisor o personal especializado. 4) Accionar seccionador dentro del Tablero de Maniobra. 6) Donde exista, la llave casilla debe desconectarse nicamente cuando el motor esta detenido. Nunca se deber usar la llave casilla para parar el motor. Observaciones: Puesta en marcha del motor en condiciones anormales del equipo de bombeo (desbalanceado, pozo pesado, etc.). Si al presionar el botn de arranque el motor se pone en movimiento sin alcanzar a levantar totalmente la varilla de bombeo (el motor se detendr por accionamiento de la proteccin de sobrecarga) dejar que el contrapeso retroceda y en el momento que efecte el balanceo en el sentido de giro del motor, accionar nuevamente el botn de arranque (recordar pulsar el botn "reset" previamente). Este balanceo en algunos casos debe realizarse dos o tres veces hasta que el equipo de bombeo normalice su rgimen. Dado que esta operacin requiere un funcionamiento forzado del motor "se recomienda efectuar la parada del mismo antes de que acte la proteccin de sobrecarga", observando atentamente el comportamiento del motor (reduccin de su velocidad).

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3. Variacin del Nmero de Golpes por Minuto. Para variar los GPM del equipo de bombeo se regula la velocidad del motor. Esta es una ventaja del motor a explosin, respecto del motor elctrico ya que en este ltimo es necesario cambiar la polea motriz por otra de distinto dimetro, en cada oportunidad que deben variarse los GPM, salvo que se incorporen variadores de velocidad. No obstante, cuando se presenta una limitacin en la velocidad del motor de combustin interna debe cambiarse la polea motriz. A efectos de agilizar los cambios de poleas (motores de combustin y elctricos) se utilizan las poleas tipo "QD" que estn constituidas por un cono universal que va montado en el eje del motor y la polea que se ajusta a este ltimo mediante bulones. Poleas y Correas de Transmisin El movimiento de los motores que impulsan los equipos, debe ser transmitido a la caja reductora y esto se hace mediante el uso de poleas y correas. Las antiguas correas y poleas planas han sido reemplazadas por otras, trapezoidales con mayor superficie de contacto, mayor resistencia y por consecuencia mejor rendimiento, en general las normas DIN 2215, BS 1440 y A.P.I. standard. 1B especifican medidas y relaciones entre poleas y correas en V (Fig. 43-III y 44III).

Fig.43-III

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Fig. 44-III
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Poleas Considerando que en todas las operaciones que se acciona con motores elctricos, si no estn equipados con variador de velocidad, la nica forma de variar la velocidad del equipo de bombeo (golpes por minuto) es cambiando la polea, para que esto se pueda realizar rpidamente y sin problemas se adopt el uso de conos sobre el eje motriz de tal forma, que ste queda permanentemente en el eje y se intercambia solamente la parte externa, es decir la seccin de las ranuras o canales (Fig. 45-III). A este montaje se lo denomina tipo Q.D. y los estndares de la compaa fijan, para cubrir todas las necesidades, el cono C 120 hasta poleas de 220 mm. y C-150 para poleas entre 240 mm. y 320 mm., perfil "C" para todos los casos. Existe una relacin entre la potencia a transmitir, el dimetro de la polea y la cantidad de las ranuras. Adoptaremos como modelo de referencia las recomendaciones para el equipo HughesLufkin Asimtrico Mark II desarrollados en el cuadro siguiente, donde se indica la cantidad de canales segn el dimetro de la polea. Teniendo en cuenta que el equipo es provisto con una polea de 8 canales, los nmeros indicados entre parntesis no sern considerados, en su lugar se usa una polea de 8 canales como el equipo.

Cuadro: Poleas Vs Cantidad de canales HP Motor 40 55 60 75 100 150 RPM 200 4 8 8 8 (12) (16) 3100 Dimetro Externo de la Polea Motriz (mm.) 220 4 6 6 8 8 (14) 2858 240 4 6 6 8 8 (14) 2621 260 4 6 6 6 8 (10) 2419 280 4 4 4 6 8 (10) 2246 300 4 4 4 6 8 8 2080 320 4 4 4 6 6 8 1963 340 4 4 4 6 6 8 1850

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Fig. 45-III

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123-III

Balanceo Todas las poleas deben ser balanceadas a una velocidad de 6000 a 6500 pies por minuto. En el ltimo rengln del cuadro, poleas vs cantidad de canales, se indica la velocidad balanceo en R.P.M. (revoluciones por minuto), correspondiente a la velocidad indicada, segn el dimetro de la polea. Existen dimetros mnimos que deben ser respetados para obtener un buen rendimiento de las correas de acuerdo a los perfiles (seccin). Si bien nuestro inters debe radicarse en el perfil "C" ya que se trata del estndar, el cuadro siguiente indica esta regla: Dimetros Mnimos Perfil A B C D E F Recomendados mm. Pulg. 150 5.9 200 7.9 300 11.8 500 19.7 630 24.8 750 29.6 Admitidos mm. Pulg. 100 3.9 132 5.2 200 7.9 355 14 500 19.7 650 25.4 Excepcionales mm. Pulg. 75 2.9 110 4.3 180 7.1 300 11.8 380 15 550 21.6

Las dimensiones de las poleas, de acuerdo al perfil, se muestran en la Figura 43-III. Verificacin de las poleas. 1) Debe estar perfectamente limpia, si es necesario lavarla no se deben usar combustibles, es recomendable el lavado con detergente. Los bordes de los canales no deben tener malformaciones, filos o faltante de material en las crestas. Deben estar perfectamente alineadas. Si la polea tiene ms canales que correas, usar la parte interior, es decir, que las correas se instalarn sobre el lado del motor. Se debe colocar la polea segn la cantidad de correas necesaria. Si la polea es de ms canales se corre el riesgo de sobre exigir con ms peso al rodamiento del eje del motor. Con el calibrador de poleas se mide el desgaste. Si fuese uniforme y superior a 2 mm. En un lado acortar la vida de las correas. Debe evaluarse su recambio.

2)

3)

4)

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Para determinar el dimetro de una polea segn las necesidades del bombeo, se puede usar la siguiente frmula: d= GPM x R x D RPM

Donde: d R D RPM

= = = =

dimetro de la polea del motor relacin de transmisin en el reductor dimetro de la polea del equipo revoluciones por minuto

Ejemplo: Determinar el dimetro de la polea a instalar en el motor de 1170 RPM en un equipo Lufkin 320 que bombear a 9.5 GPM El equipo Lufkin tiene una polea de 1194 mm. (47") y tiene una relacin de reduccin de 30.12. Luego, aplicando la frmula

d = 9.5 x 30.12 x 1194 = 292mm. 1170 La eleccin estar entonces entre una polea de 280 mm. o una de 300 mm. Como la tendencia puede ser para aumentar o disminuir velocidad segn las necesidades en particular se puede calcular tambin a cuantos golpes por minuto bombear con cada polea, usando la frmula. GPM = RPM x d RxD

Donde para 280 mm. ser: 1170 x 280 30.12 x 1194 = 9.1 GPM

Y para 300 mm. ser: 1170 x 300 30.12 x 1194 Correas Si bien existen diferentes clases de correas, la tendencia es lograr el uso de la correa perfil "C" para todos los sistemas de transmisin de los equipos de bombeo. Las normas BS 1140, Din 2215 y API 1B rigen las especificaciones de las correas. En la Fig. 44-III se observa (a) el corte de una correa en reposo y (b) en servicio, ninguna toca el fondo del canal de la polea. En la misma figura se indica el corte y las dimensiones seccionales de los perfiles A, B, C, D y E a modo ilustrativo. = 9.7 GPM

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Fig. 46-III

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En general para altas velocidades y bajas potencias son usadas las correas tipo A y B. La Fig. 46-III contiene un grfico obtenido en funcin de las revoluciones por minuto en concordancia con el rango de dimetros de polea (velocidad) y la potencia a transmitir. De all se puede deducir que la correa perfil "C", se adapta a nuestras necesidades, teniendo en cuenta que pueden trabajar hasta 8 juntas de acuerdo con las poleas de los equipos. Para la instalacin de correas exactamente iguales. Dentro de la misma longitud hay variaciones, ellas se identifican con el nmero de mdulo, es decir que no es suficiente que sea la misma medida para que sean iguales, sino que tambin el nmero de mdulo, debe ser igual o dentro de las siguientes tolerancias. De 100 pulgadas a 200 pulgadas de longitud podrn tener de diferencia de hasta dos nmeros consecutivos De 200 pulgadas y 300 pulgadas podr existir el hermanaje hasta con 3 nmeros correlativos de diferencia. La identificacin de la correa, esta impresa en el parte externa, indica la marca del fabricante (para hermanar debe ser del mismo fabricante) y el perfil, y otro nmero que indica el mdulo. El orden ascendente indica mayores longitudes (50-51-52) y el descendente lo contrario. La velocidad mxima a que se debe someter una correa perfil "C" es de 30 metros por segundo. El alto rendimiento de la correa de bandas o mando de correas (Power band), las ha hecho de preferencia en las operaciones petroleras. Se trata de un conjunto de 2, 3, 4 5 correas unidas en la parte superior, que eliminan varios de los problemas de desgaste prematuro que presentan las individuales. Si la polea es de ms de cinco canales, se combinan con dos bandas de la misma marca, el mismo largo y el mismo mdulo. Tensin de las correas. El exceso o falta de tensin acortarn la vida til de las correas; la primera se manifestar con un ruido caracterstico cuando "patinan" y la segunda mostrar an bajo carga que ambas tangentes a las poleas (ambos lados de la correa) permanecen rectos, cuando en condiciones normales un lado ser recto (traccin y el otro formar una comba leve). Si bien se puede obtener un correcto tensado, considerando simplemente que el ptimo ser la tensin mnima sin que "patinen", existen instrumentos que medirn exactamente la tensin de las correas y los sectores de mantenimiento los deben usar para una correcta operacin. Cuando se instalan correas nuevas, deben observarse con mucha frecuencia durante los primeros dos das, ya que pierden tensin rpidamente. La alineacin de las poleas, es la base del buen rendimiento de las correas.

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El largo de las correas, se calcula con la siguiente frmula: L= 2c + 1.57 (D+d) + (D-d)2 Donde: L C D d = = = = longitud que buscamos distancia en los centros de los ejes dimetro de la polea grande dimetro de la polea menor

Todas las dimensiones son en pulgadas. El nmero que identifica a las correas, coincide aproximadamente con el largo, de esta forma, si el clculo resulta en 227 pulgadas se usarn correas Nro. 255.

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III-II SISTEMA DE BOMBEO P.C.P 1- Introduccin: A fines de los aos `20, Rene Moineau desarroll el concepto para una serie de bombas helicoidales. Una de ellas tom el nombre con el cual hoy es conocido como Progressing Cavity Pump (Bomba de Cavidad Progresiva). La bomba de cavidad progresiva est constituida por dos piezas longitudinales en forma de hlice, una que gira en contacto permanente dentro de la otra que est fija, formando un engranaje helicoidal: El rotor metlico, es la pieza interna conformada por una sola hlice El estator, la parte externa est constituida por una camisa de acero revestida internamente por un elastmero(goma), moldeado en forma de hlice enfrentadas entre si, cuyos pasos son el doble del paso de la hlice del rotor. En 1979, algunos operadores de Canad, de yacimientos con petrleos viscosos y alto contenido de arena, comenzaron a experimentar con bombas de cavidades progresivas. Muy pronto, las fbricas comenzaron con importantes avances en trminos de capacidad, presin de trabajo y tipos de elastmeros. Algunos de los avances logrados y que en la actualidad juegan un papel importante, han extendido su rango de aplicacin que incluyen: Produccin de petrleos pesados y bitumenes (< 18API) con cortes de arena hasta un 50 % Produccin de crudos medios (18-30 API) con limitaciones en el % de SH2 Petrleos livianos (>30 API) con limitaciones en aromticos Produccin de pozos con altos % de agua y altas producciones brutas, asociadas a proyectos avanzados de recuperacin secundaria (por inyeccin de agua)

En los ltimos aos las PCP han experimentado un incremento gradual como un mtodo de extraccin artificial comn. Sin embargo las bombas de cavidades progresivas estn recin en su infancia si las comparamos con los otros mtodos de extraccin artificial como las bombas electrosumergibles o el bombeo mecnico. En cuanto a la distribucin porcentual de pozos productores de petrleo por cada sistema extractivo en nuestro pas debemos empezar por el bombeo mecnico quien remonta sus orgenes a la ltima mitad del siglo pasado y aun representa el mtodo preferido de bombeo con un estimado de instalaciones de casi el 75% del total de pozos activos. En segundo lugar se ubica el bombeo electrosumergible, con un total estimado de del 13,2%.Este mtodo empez a utilizarse en el ao 1958.
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Las Bombas de Cavidad Progresiva las instalaciones representan un 6,8% del total de equipos de bombeo, desde sus comienzos en 1980. Otros sistemas como el Bombeo Hidrulico, incluyendo sus dos variantes reciprocante y jet, el plunger lift, etc. representan el 5% restante. 2. Generalidades: Los sistemas PCP tienen algunas caractersticas nicas qua los hacen ventajosos con respecto a otros mtodos de levantamiento artificial, una de sus cualidades ms importantes es su alta eficiencia total. Tpicamente se obtienen eficiencias entre 50 y 60%. Otras ventajas adicionales de los sistemas PCP son: Produccin de fluidos altamente viscosos; Produccin de fluidos con altas concentraciones de arena; Ausencia de vlvulas o partes reciprocantes evitando bloqueo por gas o desgaste de las partes mviles; Muy buena resistencia a la abrasin; Bajos costos de inversin inicial; Bajos costos de energa; Demanda constante de energa (no hay fluctuaciones en el consumo) Simple instalacin y operacin; Bajo mantenimiento; Equipos de superficie de pequeas dimensiones: y Bajo nivel de ruido

Los sistemas PCP tambin tienen algunas restricciones en comparacin con los otros mtodos. La ms significativa de estas limitaciones se refiere a las capacidades de desplazamiento y levantamiento de la bomba, as como la compatibilidad de los elastmeros con ciertos fluidos producidos, especialmente con el contenido de componentes aromticos. A continuacin se presentan otras limitaciones de los sistemas PCP: Caudal mximo: cuando se habla de caudal mximo se debe tener en cuenta a que profundidad esta instalada la bomba, la presin a la que est sometida y cual es el dimetro de las varillas utilizadas. Por ejemplo, en un pozo con Casing de 51/2, tubings 27/8, las varillas de bombeo pueden ser como mximo de 1 de dimetro. Con esta instalacin se puede llegar a producir hasta 270 m3/d con una bomba Single-lobe @ 1000m de profundidad. Capacidad de desplazamiento real de hasta 270 m3/dia, dependiendo de la profundidad de instalacin. La capacidad de desplazamiento es inversamente proporcional a la profundidad de instalacin de la bomba. A mayores profundidades, menor es la capacidad a producir. Capacidad de elevacin real de hasta 6000 pies o 1850 metros de columna de lquido, segn sea la temperatura de fondo de pozo. Resistencia a la temperatura de hasta 280 'F o 138 C (mxima de 350 F o 178 C). Esta temperatura varia segn el tipo de elastmero utilizado. Elastmeros de alto

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contenido de nitrilo soportan temperaturas de hasta 120 C. Elastmeros hidrogenados, temperaturas de hasta 178 C. Alta sensibilidad a los fluidos producidos (los elastmeros pueden hincharse o deteriorarse con el contacto de ciertos fluidos por periodos prolongados de tiempo); Opera con bajas capacidades volumtricas cuando se producen cantidades de gas libre considerables (evitando una buena lubricacin); Tendencia del estator a dao considerable cuando la bomba trabaja en seco por periodos de tiempo relativamente cortos; Desgaste por contacto entre las varillas de bombeo y la caera de produccin puede tornarse un problema grave en pozos direccionales y horizontales; La mayora de los sistemas requieren sacar la caera de produccin para sustituir la bomba; Los sistemas estn propensos a altas vibraciones en el caso de operar a altas velocidades requiriendo el uso de estabilizadores o centralizadores de varillas de bombeo; Poca experiencia en el diseo, instalacin y operacin del sistema. Sin embargo, estas limitaciones estn siendo superadas cada da con el desarrollo de nuevos productos y el mejoramiento de los materiales y diseo de los equipos. 3. Instalacin tpica:

Las PCP son bombas de desplazamiento positivo la cual consiste, como se explic anteriormente, en un rotor de acero de forma helicoidal y un estator de elastmero sinttico moldeado dentro de un tubo de acero. El estator es bajado al fondo del pozo formando parte del extremo inferior de la columna de produccin (tubings), mientras que el rotor es conectado y bajado junto a las varillas de bombeo. La rotacin del rotor dentro del estator es transmitida por las varillas de bombeo, cuyo movimiento es generado en superficie por un cabezal.

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Instalacin con sistema de automatizacin y transmisin de datos

3.1 - Instalacin de fondo 3.1.1 Elementos de la caera: 3.1.1.1. Cao filtro (perforado): se utiliza para evitar, en el caso de rotura de estator con desprendimiento de elastmero, trozos de tamao regular del mismo queden dentro del espacio anular. Una vez reemplazada la instalacin de fondo, estos pedazos de elastmero podrn ser recuperados con un equipo de pulling y no permanecern en el pozo donde se corre el peligro que sean succionados nuevamente por la bomba. La condicin para su instalacin es que la suma de las reas de sus orificios sea igual o mayor a seis (6) veces el rea de succin de la bomba, es decir seis veces el rea del niple de paro.

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3.1.1.2 Ancla de torque: al girar la sarta en el sentido de las agujas del reloj, o hacia la derecha (vista desde arriba) se realiza la accin de girar la columna tambin hacia la derecha, es decir hacia el sentido de desenrosque de los caos. A esto se suman las vibraciones producidas en la columna por las ondas armnicas ocasionadas por el giro de la hlice del rotor dentro del estator, vibraciones que son tanto mayores cuanto ms profunda es la instalacin de la bomba. La combinacin de ambos efectos puede producir el desprendimiento del tubing. El ancla de torque evita este problema. Cuanto ms la columna tiende al desenrosque, ms se ajusta el ancla. Debe ir siempre instalada debajo del estator, elemento de la columna donde el esfuerzo de torque es mayor. 3.1.1.3 Niple de paro: es parte componente de la bomba y va roscado al extremo inferior del estator. Su funcin es: Hacer de Tope al rotor en el momento del espaciamiento (ajuste de medida para que quede el rotor dentro del estator). Servir de pulmn al estiramiento de las varillas, con la unidad funcionando, como succin de la bomba. Los ms usuales son de rosca doble, con una rosca hembra en su extremo superior, que va roscada al estator y una rosca macho de la misma medida en su extremo inferior, para permitir instalar debajo el ancla de torque o cualquier otro elemento. A la vez el centro de la misma hace de tope con el rotor, durante el espaciamiento. 3.1.1.4 Estator de PCP: Housing metlico con un revestimiento interno (tpicamente elastomrico) con forma de un doble o mltiple espiral, el que siempre tiene una espiral ms que el rotor, con una conexin al tubing de produccin.

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3.1.1.5 Niple intermedio o niple espaciador: su funcin es la de permitir el movimiento excntrico de la cabeza del rotor con su cupla o reduccin de conexin al trozo largo de maniobra o a la ltima varilla, cuando el dimetro del tubing no lo permite. En estos casos es imprescindible su instalacin. 3.1.1.6 Zapato probador de hermeticidad (Niple de asiento): en caso de ser instalado (altamente recomendado), se debe colocar siempre arriba del niple espaciador, para poder probar toda la caera y adems como su dimetro interno es menor que el del tubing no permite el paso de centralizadores a travs de l. Para algunas medidas de bomba, no se puede utilizar, porque el pasaje interior del mismo es inferior al dimetro del rotor, impidiendo su paso en la bajada. La interferencia entre el rotor y el estator es suficiente sello para probar la hermeticidad, aunque siempre existe escurrimiento, tanto mayor cuanto mayor sea la presin total resultante sobre la bomba. La suma de la presin de prueba ms la altura de la columna debe ser tal que no supere la altura manomtrica de la bomba, para evitar daarla. Para calcular la presin de ensayo entonces, se debe tener en cuenta la profundidad de la instalacin. 3.1.1.7 Tubing: la columna se arma con torque ptimo API, correspondiente a su dimetro. Si existiera arena, an con ancla de torque, se debe ajustar con el torque mximo API, de este modo en caso de quedar el ancla atrapada, existen ms posibilidades de librarla, lo que se realiza girando la columna hacia la izquierda. 3.1.1.8 Mandril porta sensor: consiste en un niple de +- 4 pies (1.2 m) con un usillo exterior donde se aloja el sensor de fondo. Sus extremos son roscados a la columna de tubing y el mismo va instalado inmediatamente despus del primer tubing 2 7/8. Es un elemento opcional en una instalacin de PCP, ya que no siempre se instala un sensor de fondo en estos equipos. 3.1.1.9 Sensor de profundidad: es un instrumento que mide la presin ejercida por la columna lquida que hay en el espacio anular por sobre el mismo (conocido como sumergencia) y la temperatura en esa profundidad. Va instalado en el mandril porta sensor y la seal se transmite por medio de un cable al variador de frecuencia que se encuentra en superficie. El cable se fija al tubing por medio de sunchos y grampas. La seal transmitida al variador de frecuencia permite establecer y monitorear el nivel de fluido, permitiendo de esta manera optimizar al mximo la explotacin del sistema. Es un elemento opcional en una instalacin de PCP, ya que no siempre se instala un sensor de fondo en estos equipos.

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3.1.2 Elementos de la sarta: 3.1.2.1 Rotor: es la pieza mvil interna que forma parte de la bomba. Es una pieza metlica conformada por una sola hlice y con un recubrimiento de cromo. Estando el estator y el rotor al mismo nivel sus extremos inferiores, el pin del rotor sobresale del estator aproximadamente unos 460mm a 520mm. Este dato permite verificar en muchos casos si el espaciamiento fue bien realizado. En caso de presencia de arena, aunque sea escasa, esta deja muchas veces marcada la hlice del rotor. De este modo, al retirar el rotor por cualquier motivo, se puede observar en que punto estuvo trabajando dentro del estator, partiendo del extremo superior del rotor. 3.1.2.2 Trozo de maniobra (6 pies de longitud): es muy importante instalar un trozo de esta medida inmediatamente por encima del rotor, en lugar de una varilla. Cuando los rotores son de un largo considerable, instalando un trozo de maniobra se evita el pandeo de la varilla de bombeo y los posibles daos posteriores que puedan originarse en la misma. Los trozos de maniobra no deben ser menores a 6 pies ya que son demasiado rgidos y las vibraciones existentes, por el movimiento excntrico del rotor, pueden producir rotura en las varillas o en el rotor. 3.1.2.3 Varillas de bombeo: son varillas de acero, enroscadas unas con otras por medio de cuplas, formando la mencionada sarta, que va desde la bomba hasta la superficie. Se utilizar en dimetros de 7/8 o 1 comnmente. Su longitud puede ser de 25o 30. 3.1.2.4 Vstago: El extremo superior de la sarta se completa con un vstago cromado enroscado a las varillas, el cual va empaquetado en superficie, por medio de un dispositivo prensa. Todo esto se conecta al puente de produccin. El vstago puede ser de diferentes medidas. Algunas de las que se utilizan son 1.1/4; 1.1/2 en macizos, o bien 48 mm en vstagos huecos; dependiendo de la sarta que se tenga en el pozo y del cabezal que se utilice en superficie.

3.2 Instalacin de superficie: 3.2.1 Cabezal de accionamiento: es un equipo de accionamiento mecnico instalado en la superficie directamente sobre la cabeza de pozo. Consiste en un sistema de rodamientos o cojinetes que soportan la carga axial del sistema, un sistema de freno (mecnico o hidrulico) que puede estar integrado a la estructura del cabezal o ser un dispositivo externo, y un ensamblaje de instalacin que incluye el sistema de empaque (stuffing box) para evitar la filtracin de fluidos a travs de las conexiones de superficie. Algunos cabezales incluyen un sistema de caja reductora accionado por engranajes mecnicos o poleas y correas. Dentro de las funciones bsicas del cabezal podemos detallar: Transmitir la rotacin al vstago / varillas / rotor, permitiendo as el funcionamiento de la bomba. Soportar el efecto de la carga axial dinmica (peso de las varillas de bombeo y el efecto de la presin sobre la bomba).
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Evita el Back Spin (giro inverso) con el sistema de freno, situacin que se da cuando se detiene el bombeo, y por ecualizacin de las columnas de lquido dentro y fuera del tubing se produce el efecto inverso al Bombeo. Prevenir la fuga de fluidos en la superficie 3.2.1.1 Sistema de transmisin: Como sistema de transmisin se conoce como el dispositivo utilizado para transferir la energa desde la fuente de energa primaria (motor elctrico o de combustin interna) hasta el cabezal de rotacin. Existen tres tipos de sistema de transmisin tradicionalmente utilizados: Sistema con poleas y correas Sistema de transmisin a engranajes Sistema de transmisin hidrulica

En la mayora de las aplicaciones donde es necesario operar sistemas a velocidades menores a 150 RPM, es usual utilizar cabezales con caja reductora interna (de engranaje) con un sistema alternativo de transmisin, como correas y poleas. Esto se hace con el fin de no forzar al motor a trabajar a muy bajas RPM, lo que traera como resultado la falla del mismo a corto plazo debido a la insuficiente disipacin de calor. A continuacin se mencionan algunos criterios importantes para el diseo de los sistemas de transmisin antes mencionados:

C: Distancia entre centros de poleas D: Dimetro de la polea del cabezal D: Dimetro de la polea del motor

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3.2.1.2 Sistema de correas y poleas La relacin de transmisin con poleas y correas debe ser determinada dependiendo del tipo de cabezal seleccionado y de la potencia/torque que se deba transmitir a las varillas de bombeo (a la PCP). En el caso de los cabezales sin cajas reductoras (Directos) la relacin es directa y viene determinada por la velocidad del motor y la velocidad requerida por el sistema. En el caso de cabezales con caja reductora interna, debe considerarse la relacin de la caja de engranajes para establecer la relacin de transmisin total. La relacin total de transmisin (R total) puede calcularse como: R total = R gearbox x R poleas R gearbox: Relacin de la caja reductora interna del cabezal R poleas: Relacin de dimetros de poleas En el caso de cabezales sin cajas reductoras, se asume un relacin 1:1, por lo que la relacin total ser igual a la relacin de poleas. La relacin de poleas se define como: R poleas = D /d La relacin de velocidades de rotacin entre el eje del motor y el vstago pulido, es inversamente proporcional a la relacin total de transmisin: R total = R gearbox x D / d = N motor / N vstago Para un cabezal directo (R gearbox = 1) R total = D / d = N motor / N vstago N motor: Velocidad del motor (RPM) N Vstago: Velocidad de operacin del sistema (RPM) Por el contrario, el torque mantiene una relacin directamente proporcional con respecto a la relacin de transmisin total. En vista de esto, es necesario seleccionar un motor que tenga la capacidad de entregar el torque tal que, al multiplicarlo por la relacin de transmisin, se obtenga al menos el torque requerido por el sistema. R total = R gearbox x D / d = T vstago / T motor T motor: Torque entregado por el motor (lb x ft o N x m) T Vstago: Torque requerido por el sistema (lb x ft o N x m)

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3.2.1.3 Sistema de frenado Una de las funciones importantes del cabezal es la de frenado que requiere el sistema una vez y rota en marcha inversa, llamado Back-Spin. Cuando un sistema PCP esta en operacin, una cantidad significativa de energa se acumula en forma de torsin sobre las varillas. Si el sistema se para repentinamente, la sarta de varillas de bombeo libera esa energa girando en forma inversa para liberar torsin. Adicionalmente, a esta rotacin inversa se le suma la producida debido a la igualacin de niveles de fluido en la tubera de produccin (Tubing) y el espacio anular, en el momento de la parada. Durante ese proceso de Back-Spin, se puede alcanzar velocidades de rotacin muy altas. Al perder el control del Back-Spin, las altas velocidades pueden causar severos daos al equipo de superficie, desenrosque de la sarta de varillas y hasta la rotura violenta de la polea el cabezal, pudiendo ocasionar esta situacin daos severos al operador.

De los frenos utilizados se pueden destacar los siguientes: Freno de accionamiento por friccin: Compuesto tradicionalmente de un sistema de disco y pastillas de friccin, accionadas hidrulicamente o mecnicamente cuando se ejecuta el giro a la inversa. La mayora de estos sistemas son instalados externamente al cuerpo del cabezal, con el disco acoplado al eje rotatorio que se ajusta al eje del cabezal. Este tipo de freno es utilizado generalmente para potencias transmitidas menores a 75 HP Freno de accionamiento Hidrulico: Es muy utilizado debido a su mayor eficiencia de accin. Es un sistema integrado al cuerpo del cabezal que consiste en un plato rotatorio adaptado al eje del cabezal que gira libremente en el sentido de las agujas del reloj (operacin de la PCP). Al ocurrir el Back-Spin, el plato acciona un mecanismo hidrulico
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que genera resistencia al movimiento inverso, lo que permite que se reduzca considerablemente la velocidad inversa y se disipe la energa acumulada. Dependiendo del diseo del cabezal, este mecanismo hidrulico puede accionarse con juegos de vlvula de drenaje, embragues mecnicos, etc.

3.2.1.4 Empaquetaduras: van ubicadas en una caja de empaque y tiene como funcin evitar la filtracin de fluidos en la superficie. La caja de empaque consiste en un niple corto con un sistema de empaquetaduras sintticas y/o de bronce instaladas en serie. Esta va conectada en su parte inferior al cabezal de produccin del pozo y puede estar roscado o bridado. 3.2.2 Variador de frecuencia: son dispositivos capaces de proveer una proteccin efectiva del sistema debido a que es posible determinar el rango de operacin del torque, la velocidad de rotacin y el consumo de corriente. Asimismo, es posible realizar un arranque suave del sistema debido a su capacidad de controlar la frecuencia de rotacin del motor y el tiempo de rampa de aceleracin. Permiten comportamientos independientes del torque y la velocidad de rotacin del sistema. Adems, es posible adaptar diversas entradas analgicas adicionales que pueden provenir de sensores de presin, temperatura, flujo, etc. Con todo esto es posible lograr una automatizacin total del sistema donde todas las rdenes lgicas estn programadas en el Variador de Frecuencia para que el mismo acte con relativa autonoma al momento de suscitarse algn problema. Otra de las grandes ventajas que presentan estos dispositivos, es la conectividad con sistemas remotos de comunicacin, es decir, canales efectivos de comunicacin a distancia como satlites, fibra ptica, telefona celular, microondas, radio, etc., que permiten transferir la informacin adquirida por el Variador en el pozo hacia cualquier otro punto geogrfico que eventualmente concentre la informacin de toda un rea de produccin. 4 - Principio de funcionamiento y definiciones El estator y el rotor no son concntricos y el movimiento del rotor es combinado, uno rotacional sobre su propio eje y otro rotacional (en direccin opuesta a su propio eje) alrededor el eje del estator. La geometra del conjunto es tal, que forma una serie de cavidades idnticas y separadas entre si. Cuando el rotor gira en el interior del estator estas cavidades se desplazan axialmente desde el fondo del estator (succin) hasta la descarga, generando de esta manera el bombeo por cavidades progresivas. Debido a que las cavidades estn hidrulicamente selladas entre si, el tipo de bombeo, es de desplazamiento positivo.

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La geometra del sello helicoidal formado por el rotor y el estator estn definidos por los siguientes parmetros:

D: dimetro mayorEtapa del del rotor (dimetro nominal) d: dimetro de la seccin transversal del rotor Pe E : excentricidad del rotor Pe: paso del Pr estator (long de la cavidad = long de la etapa) Pr: paso del rotor Cada ciclo de rotacin del rotor produce dos cavidades de fluido. La seccin de esta d 2xE D cavidad es: A = 4 . d . E. El rea es constante, y a velocidad de rotacin constante, el caudal es uniforme. Esta es una importante caracterstica del sistema que lo diferencia del bombeo alternativo con descarga pulsante. Esta accin de bombeo puede asemejarse a la de un pistn

4xE

d D

Centro de seccin transversal E Centro del cilindro madre

Movindose a travs de un cilindro de longitud infinita. La mnima longitud requerida por la bomba para crear un efecto de accin de bombeo es UN PASO, sta es entonces una bomba de una etapa. Cada longitud adicional de paso da por resultado una etapa ms. El desplazamiento de la bomba, es el volumen producido por cada vuelta del rotor (es funcin del rea y de la long del rotor) V = A . P . = 4 . d . E. Pe En tanto, el caudal es directamente proporcional al desplazamiento y a la velocidad de rotacin N

Q = V . N = 4 . d . E . Pe . N La capacidad de la bomba PCP para vencer una determinada presin est dada por las lneas de sello
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hidrulico formados entre ROTOR-ESTATOR. Para obtener esas lneas de sello se requiere una interferencia entre rotor/estator, es decir una compresin entre rotor y estator. Posicin relativa del rotor y el estator en una bomba de lbulo simple.

4.1 Geometras Existen distintas geometras en bombas PCP, y las mismas estn relacionadas directamente con el nmero de lbulos del estator y rotor. En las siguientes figuras se puede observar un ejemplo donde podremos definir algunas partes importantes.

Estator 2

Rotor

1 1 4 lbulos 3 3 2

cavidad
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siempre el estator tiene un lbulo mas que el rotor La relacin entre el nmero de lbulos del rotor y el estator permite definir la siguiente nomenclatura: N de lbulos del rotor 3 N de lbulos del estator 4

GEOMETRA

3:4

Por lo tanto esta relacin permite clasificar a las bombas PCP en dos grandes grupos: Singlelobe o single lobulares: Geometra 1:2

Multilobe o Multilobulares : Geometra 2:3; 3:4; etc

4.2 Presin en la bomba- Distribucin y efectos La presin desarrollada dentro de la bomba depende bsicamente de dos factores: Nmero de lneas de sello (etapas) Interferencia o compresin entre rotor y estator La mayor o menor interferencia, o compresin entre rotor y estator se puede lograr en principio variando el dimetro nominal del rotor. A su vez, la expansin del elastmero durante el proceso de produccin hace que la interferencia aumente, lo cual se deber tener en cuenta para elegir la mejor combinacin entre rotor y estator. La expansin del elastmero se puede dar por: Expansin trmica (por la temperatura del fondo de pozo o debido a la energa trmica generada por deformacin cclica-Histresis) Expansin qumica La cantidad de veces que la lnea de sellos se repite, define el nmero de etapas de la bomba. Cada etapa est diseada para soportar una determinada presin diferencial, por lo tanto a mayor N de etapas, mayor es la capacidad para vencer una diferencial de presin. Se pueden presentar distintas combinaciones que afectan a la distribucin de la presin dentro de la bomba:

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a) Igual Interferencia- Distinto nmero de etapas

Lneas de sello

Diferencial de presin por etapa

b) Igual nmero de etapas - Distinta Interferencia Menor interferencia

Mayor interferencia

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5 - Instalacin de Sistemas PCP El Proveedor al momento de instalar la Bomba de Cavidad Progresiva deber seguir las siguientes indicaciones: Instalacin del Ancla de Torque: Coloca el Ancla en la parte inferior del Estator, teniendo en cuenta el diseo puede intercalarse un tubing de 2-7/8 entre Estator y Ancla de Torque. Se sugiere esta disposicin siempre que resulte posible con la finalidad de amortiguar el efecto de las vibraciones de la bomba sobre el Ancla de Torque. El trabajo lo ejecuta el Equipo de Pulling. Control del Ancla de Torque: Despus de bajar 1 o 2 tubing luego del estator, controlar el funcionamiento (Anclaje), para volver a probar en la posicin de trabajo prevista. El control del Ancla de Torque consiste en girar el tubing en sentido horario, para comprobar que el Ancla debe clavar y frenar el giro. En caso que no funcione el Ancla de Torque, se debe proceder a su reemplazo. Caso que no funcione en la posicin de trabajo de la bomba, se intentar la operacin subiendo y/o bajando una altura equivalente de 1 o 2 tubings, para as descartar posibles deformaciones y/o adelgazamiento del casing por corrosin. El trabajo lo ejecuta el Equipo de Pulling. Colocacin de las cuas en el cao colgador (tubing): Al llegar a la profundidad establecida, se gira el tubing en sentido horario para anclar el Ancla de Torque. Esta operacin se realiza con una llave con brazo de palanca de aproximadamente 1,5m accionada por 3 personas, y en esa situacin de torsin se acua el cao colgado inmovilizndolo. El trabajo lo ejecuta el Equipo de Pulling. Ensayo final de estanqueidad del Tubing: Trabajo realizado por el Equipo de Pulling. Este trabajo se realiza siempre y cuando se haya instalado un asiento niple (BHD). En muchos casos el mismo no puede ser instalado debido a que el dimetro interno es menor que el dimetro externo del rotor. Bajada del Rotor: Se controlan peridicamente el torque de las varillas. Se baja el rotor hasta que haga tope en el niple de paro. Se verifica observando que el valor de carga alcance el valor 0 (cero). La operacin de asentar el Niple de paro se debe verificar al menos por 3 (tres) veces. El trabajo lo ejecuta el equipo de Pulling. Espaciamiento Rotor-Estator: Se coloca una Varilla de Maniobra y se procede a determinar el punto exacto en que el rotor deja de estar en contacto con el Niple de Paro, observando el valor de la carga en el equipo de control (Martn Decaer) (Instante en que se alcanza la mxima carga). Desde esa posicin, se levanta el rotor para llevarlo a su posicin de trabajo. Esto se logra elevando la sarta de varillas el equivalente a su estiramiento por propio peso y dilatacin trmica (calculado previamente). El clculo del estiramiento se obtiene por medio del C-FER. Se sujeta la sarta de varilla en esa posicin por medio de un elevador apoyado en la boca de pozo. El trabajo lo ejecuta el equipo de Pulling.

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Medicin del Vstago: Una vez realizado el espaciamiento de la bomba en el fondo, se marca la posicin en la superficie la varilla a la altura de la brida. Para determinar la longitud del vstago que quedar dentro del pozo, se le resta la longitud total de vstago, las longitudes de la grampa de arrastre, la longitud del cabezal y la longitud del vstago que quedara por encima de la grampa de arrastre. El trozo de vstago por encima del cabezal no debe exceder los 400mm. Instalacin del Vstago: Levantar la sarta hasta la tercer cupla y retirar las 3 primeras varillas. Reemplazar la tercera varilla por los trozos adecuados, de manera tal que la diferencia entre la varilla retirada y los trozos agregados sea igual a la longitud del vstago que quedar dentro del pozo. Colocar las 2 varillas restantes, con la finalidad de minimizar las vibraciones sobre el cabezal. Instalar vstago usando trozos de maniobra y dar torque con llave de friccin, y luego colocar la grampa de maniobra. Tarea ejecutada por equipo de Pulling. Todo error en la medicin se trasladar a la posicin relativa estator-rotor. Se deben compensar las diferencias entre las longitudes terica (necesarias) y real de un trozo de varilla, variando la longitud de vstago que queda por encima del cabezal. No deben utilizarse llaves para caos. Colocacin de cabezal con motor: Es lingar el cabezal de acuerdo al modelo, para lograr que la base del cabezal quede perpendicular al vstago. Llevar el cabezal sobre vstago pulido y bajar el cabezal hasta el vstago aparezca por sobre el cabezal. Durante la colocacin del cabezal la prensa empaquetadura del Stuffing Box debe estar flojo. Se debe colocar un trozo de maniobra sobre el vstago. Con el elevador levantar el vstago hasta despegar la grampa de maniobra de la T de produccin. Sacar la grampa de maniobra. Manteniendo sujetado el vstago se baja el cabezal hasta apoyarlo en la T de produccin. Abulonar el cabezal en la T de produccin o Stuffing Box segn el modelo de cabezal. Colocar la grampa de arrastre sobre el cabezal, teniendo en cuenta que no debe quedar mas de 400 mm de sobrante de vstago. Esta tarea la ejecuta el equipo de Pulling. El eslingado debe ser realizado de tal manera que al ser suspendido el cabezal en el aire, el orificio de pasaje del vstago debe mantenerse paralelo al vstago, o lo que es igual, que la base del cabezal quede perpendicular al vstago. Es suficiente que esta posicin se detecte visualmente. El cabezal en su descenso hacia la boca de pozo no debe daar el vstago. Puesta en Marcha del Equipo: Se llena el pozo por directa (tubings) y se realiza prueba de hermeticidad con 300 psi para arrancar la bomba con columna llena. Se controla que el rea de rotacin de la grampa est totalmente despejada y libre para permitir su giro. En caso de tener Variador de Frecuencia, controlar que no est en arranque automtico. Posteriormente arrancar la bomba y verificar sentido de giro. Despus de la primera hora de produccin controlar la presin de bombeo, por medio de un bloqueo en el puente de produccin. La presin de bombeo no debe superar la presin mxima determinada por el TDH de la bomba en relacin a la serie del puente de produccin. Este trabajo lo ejecuta el operador de la empresa de servicio. En el caso que la presin de bombeo supere el TDH de la bomba por obstruccin de la lnea (Ej. Parafina), el operador deber parar el equipo e informar al operativo de produccin encargado del pozo.

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Terminada la instalacin se debern confeccionar dos informes: a) Reporte de Instalacin donde se detallan los datos ms importantes del pozo, como ser profanidad, modelo de varillas, tipo de motor, especificaciones, comentarios, etc., b) Reporte de Servicio, a las 48 hs de puesta en funcionamiento donde se detallan brevemente las maniobras realizadas, con detalle de tiempos, personas, equipamientos, etc. Estos reportes se entregan al supervisor de la zona quien firma el reporte que sirve de documento de remito. Nota: De requerirse una instalacin con sensor de fondo, el Proveedor deber realizar el zunchado del cable a las varillas. La conexin del sensor ser realizada a posteriori.

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6. Maniobra de Cambio de Cabezales sin manipuleo de varillas de bombeo: Desconexin de tensin elctrica. Liberar la torsin de la sarta de varillas: accionando el freno del cabezal, hasta lograr la ecualizacin de los niveles dentro del pozo (el vstago deja de girar libremente). Colocar grampa en el vstago: dentro del Stuffing Box con el objetivo de impedir el giro inverso de la sarta de varillas (destorque residual). Retirar las correas de transmisin. Retirar la grampa del vstago dentro del Stuffing Box. Cuando se cambia el cabezal, en caso de tener motor elctrico, retirar motor del cabezal. Colocar trozo de varilla en cupla superior del vstago, y enganchar elevador de varilla ms aparejo. Levantar la sarta de varillas hasta sacar la grampa del encastre. Esperar a que la sarta de varillas, deje de girar (eventualmente podra girar al retirarse la grampa del encastre). Liberar el cabezal de la cabeza de pozo. Levantar en forma conjunta el cabezal y el vstago. Colocar grampa de maniobra en el vstago. (revisar perfecto estado de conservacin. Dar torque de trabajo correspondiente). Bajar el cabezal hasta que apoye sobre la grampa de maniobra. Aflojar el Stuffing Box. Retirar grampa de arrastre. Retirar el cabezal y colocarlo sobre caballete o plataforma de madera en el suelo. Controlar el estado de los tornillos de la grampa de maniobra: Las tuercas deben poder roscarse fcilmente a mano. Los filetes de las roscas o deben observarse a simple vista inclinados, deformado, con rebarbas o puntos soldados. En caso de reemplazo de vstago, levantar la sarta de varillas hasta que aparezca el extremo de la primera varilla. Colocar elevador y hacer descansar la sarta de varillas sobre el mismo. Desenroscar vstago con llave de friccin y reemplazarlo. Tener la precaucin de colocar la grampa de maniobra en la posicin correcta en el vstago nuevo, con el torque de trabajo correspondiente. En caso de reemplazo de la T de produccin, proceder al mismo luego de retirar el vstago. Para la colocacin del cabezal nuevo, proceder de acuerdo al Procedimiento Instalacin de bomba de cavidad progresiva (PCP). Conectar el suministro de energa elctrica. Poner en marcha el equipo. Confeccionar informe de instalacin.

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7. Maniobra de Cambio de Correas y/o Poleas: Desconexin de tensin elctrica Liberar la torsin de la sarta de varillas, accionando el freno del cabezal, hasta lograr la ecualizacin de los niveles dentro del pozo (el vstago deja de girar libremente). Colocar grampa n. Vstago dentro del Stuffing Box para impedir destorque de la sarta de varillas. Retirar cubre poleas, aflojar tensin de las correas y reemplazar las correas y/o poleas por nuevas. Dar la tensin adecuada, colocar cubre poleas. Cuando el nivel de la boca de pozo haga difcil o imposibilite trabajar a nivel de piso, utilizar la plataforma para trabajo elevado. Cuando se reemplacen las correas, reemplazar el juego completo. Conectar el suministro de energa elctrica. Poner en marcha el equipo. Confeccionar el informe de instalacin.

8. Maniobra de Cambio de Empaquetaduras: Desconexin de tensin elctrica. Liberar la torsin de la sarta de varillas, accionando el freno del cabezal, hasta lograr la ecualizacin de los niveles dentro del pozo (El vstago deja de girar libremente). Liberar la presin de caera por directa. Hacer la descarga a entre columnas. Se recomienda efectuar las mediciones de presin a la lnea de conduccin y a la salida del tubing (ambas medidas sern tomadas en caso de poseer puente normalizado). Se recomienda realizar el cierre de ratigan (cuando se encuentre instalado) y el de la vlvula de pie del puente de produccin. Descargar presin de lnea a recipiente contenedor a travs de vlvula de . En caso de que la presin sea excesiva para realizar la tarea con recipiente contenedor, se deber pedir apoyo de camin de vaco (chupa). Empaquetar el Stuffing Box, engrasar empaquetaduras, agregar aceite y colocar venteo en el cabezal de ser necesario. No ajustar totalmente la empaquetadura para comenzar. Conectar el suministro de energa elctrica. Poner en marcha el equipo. Verificar: Produccin, vibraciones, amperaje en las 3 fases, rpm, contrapresin en la lnea de produccin. Dar ajuste final a la empaquetadura. Confeccionar el informe de instalacin.

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9. Mantenimiento Preventivo: La frecuencia con que se realizar el mantenimiento preventivo es el que se detallada a continuacin: Cambio de Empaquetaduras Cabezales Marca BMW, cada 6 (seis) meses. Cabezales Marca Geremia, cada 4 (cuatro) meses. Cabezales Marca Kudu, cada 4 (cuatro) meses. Cambio Aceite Cabezales Marca BMW, a los 30 das de la puesta en marcha y luego anualmente. Cabezales Marca Geremia, cada 4 (cuatro) meses. Cabezales Marca Kudu, cada 4 (cuatro) meses. Cambio filtro de aceite Cabezales Marca BMW, a los 30 das de la puesta en marcha y luego anualmente. Cabezales Marca Geremia, no tiene filtro Cabezales Marca Kudu, cada 4 (cuatro) meses. Cambio filtro de aire. Cabezales Marca BMW, cada 6 (seis) meses Cabezales Marca Geremia, cada 4 (cuatro) meses Cabezales Marca Kudu, cada 4 (cuatro) meses Lubricacin, Ajuste y Regulacin empaquetaduras. Cabezales Marca BMW, cada 15 das Cabezales Marca Geremia, cada 15 das Cabezales Marca Kudu, cada 15 das Cambio de pastillas de freno, mangueras, visor de aceite, reten lateral, tuercas y arandelas seguridad. Cabezales Marca BMW. Cabezales Marca Geremia. Cabezales Marca Kudu. Purga sistema de freno, ajuste cubre correas, alineacin poleas, limpieza general y pintura cabezales. Cabezales Marca BMW. Cabezales Marca Geremia. Cabezales Marca Kudu.

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10. Inspeccin preventiva: Es de suma importancia la inspeccin preventiva de los equipos de superficie para evitar posibles fallas futuras. Para lograr un correcto anlisis, el supervisor deber verificar: Presiones de lnea, excesivas presiones de lnea pueden daar el elastmero. RPM las velocidades deben ser tomadas en el variador de frecuencia (en caso que se cuente con el mismo) o por clculo de relaciones de transmisin (en motores elctricos). En ningn caso se debe tomar las rpm en el cabezal. Si el motor es a combustin interna, se debe determinar el nmero de vueltas del motor y luego determinar por clculo las velocidades del vstago. N vstago = ( polea motor x N motor)/( polea cabezal x Rt)

Nivel de aceite en el cabezal de accionamiento, es necesaria la correcta lubricacin de los rodamientos internos del cabezal. Para ello debe asegurarse un correcto nivel y estado de conservacin del lubricante. Temperatura de cabezal, altas temperaturas indican incorrecta lubricacin de los rodamientos y/o mal estado del lubricante. Vibraciones, el equipo debe estar perfectamente balanceado para evitar daos en la empaquetadura y por consiguiente derrames de fluido a superficie. Ruidos extraos, la presencia de ruidos puede indicar deterioro en los rodamientos del cabezal de accionamiento o en el motor elctrico/combustin interna. Correas, el cabezal debe contar con todas las correas en perfecto estado para evitar posibles cortes de las mismas y paro de equipos. Torque de equipo (en equipos con variador de frecuencia), se debe controlar que los valores de torque sean constantes. Variaciones en el mismo pueden indicar posibles agarres de herramienta o desperfectos en los elementos de transmisin.

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11. Problemas (causas y posibles soluciones):

Problema: No existe produccin ni movimiento del vstago Causas: Correas y/o poleas desajustadas Soluciones: Ajustar las correas y poleas segn las especificaciones del fabricante Elabore un diagnstico del sistema elctrico con personal calificado Redimensionar el motor

Problemas elctricos Motor muy pequeo

Problema: Produccin espordica con velocidad y torque normales Causas: Alta relacin Gas-Petroleo (GOR) Soluciones: Instalar separador de gas, bajar la bomba o instalar tubing de cola

Produccin intermitente de arena y/o Reposicionar la bomba por encima de las perforaciones; finos a travs de la bomba utilizar filtros de slidos Bajo nivel de fluido (bombeo en vaco) Bajar la velocidad de la bomba

Problema: Produccin espordica con velocidad normal y torque alto Causas: Rotor en contacto con el pin de paro Alta produccin de arena y/o finos Soluciones: Re-espaciar el rotor Disminuir la velocidad de la bomba; Circular el pozo

Ensanchamiento del elastmero Evaluar la compatibilidad entre el elastmero y el fluido (incompatibilidad entre el fluido y el y, en caso de ser necesario, cambiar el elastmero estator) Dao del rotor o el estator Reemplazar las partes daadas

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Problema: Baja produccin con velocidad y torque normales Causas: Tasas de produccin sobreestimadas Restriccin en la entrada de la bomba Alta relacin Gas-Petroleo (GOR) Rotor con espaciado excesivo Hueco en la tubera Perforaciones tapadas o daadas Soluciones: Realizar nuevas pruebas de produccin para determinar la tasa de flujo correcta Circular el pozo Instalar separador de gas, bajar la bomba o instalar tubing de cola Re-espaciar el rotor Reemplazar tubera o conexiones daadas Circular el pozo

Bajo influjo del yacimiento debido a altas Disminuir la velocidad de la bomba o instalar una bomba viscosidades con mayor capacidad volumtrica

Problema: No existe produccin, con muy baja velocidad y torque alto Causas: Soluciones:

Ensanchamiento del elastmero Evaluar la compatibilidad entre el elastmero y el fluido (incompatibilidad entre el fluido y el y, en caso de ser necesario, cambiar el elastmero estator) Bomba arenada Escombros atrapados en la bomba Problema elctrico Circular el pozo Circular el pozo Elabore un diagnstico del sistema elctrico con personal calificado Elabore un diagnstico del mecanismo del cabezal con personal calificado

Problemas con el cabezal de rotacin

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Problema: No existe produccin con velocidad normal y torque bajo Causas: Soluciones:

Restricciones en la entrada de la bomba Circular el pozo Alta relacin Gas-Petroleo (GOR) Rotor espaciado muy arriba Rotura de tubing Perforaciones tapadas o daadas Dao del rotor o estator Pesca de varillas o vstago Bajo nivel de fluido (bombeo en vaco) Bajar la bomba; utilizar separador de gas o instalar un tubing de cola Re-espaciar el rotor Reemplazar tubera o conexiones daadas Circular el pozo Reemplazar las partes daadas Reemplazar las partes daadas Disminuir la velocidad de bombeo; instalar una bomba mas pequea Reasentar la bomba segn sea adecuado por las condiciones del pozo Reemplazar las partes daadas

Bomba asentada muy alta Rotor partido

Problema: No existe produccin, con bajo torque, sin Back Spin y velocidad normal Causas: Pesca de varillas o vstago Pinchadura o pesca de tubing Soluciones: Reemplazar varillas o conexiones daadas Reemplazar tubera o conexiones deadas

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Problema: Baja produccin con velocidad normal y torque alto Causas: Rotor en contacto con el pin de paro Alta produccin de arena y/o finos Soluciones: Re-espaciar el rotor Disminuir la velocidad de la bomba; circular el pozo

Ensanchamiento del elastmero Evaluar la compatibilidad entre el elastmero y el fluido (incompatibilidad entre el fluido y el y, en caso de ser necesario, cambiar el elastmero estator) Dao del rotor o estator Bajo nivel de fluido (bombeo en vaco) Reemplazar las partes daadas Disminuir la velocidad de bombeo; instalar una bomba mas pequea

Restricciones de flujo debido al uso de Redisear la sarta de varillas; utilizar una tubera de centralizadores y guas de varillas, alta dimetro mayor. presin de cabezal

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Problema: Baja produccin con velocidad normal y torque bajo Causas: Soluciones:

Restricciones en la entrada de la bomba Circular el pozo Alta relacion Gas-Petroleo (GOR) Rotor espaciado muy arriba Tubing pinchado Perforaciones tapadas o daadas Dao del rotor o estator Pesca de tubing Bajo nivel de fluido (bombeo en vaco) Bajar la bomba; utilizar separador de gas o instalar tubing de cola Re-espaciar el rotor Reemplazar tubing o conexiones daadas Circular el pozo Reemplazar las partes daadas Reemplazar tubing o conexiones daadas Disminuir la velocidad de bombeo; instalar una bomba mas pequea

Disminuir la velociad de bombeo; disminuir la viscosidad Bajo influjo del yacimiento debido a alta del fluido o utilizar una bomba con mayor capacidad viscosidad volumtrica Bomba asentada muy alta Rotor partido Reasentar la bomba segn sea adecuado por las condiciones del pozo Reemplazar las partes daadas Disminuir la velocidad de bombeo; disminuir la viscosidad del fluido o utilizar una bomba con mayor capacidad volumtrica

Bombeo de fluidos altamente viscosos

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Problema: Produccin baja con velocidad baja y torque alto Causas: Alta produccin de arena y/o finos Soluciones: Disminuir la velocidad de la bomba; circular el pozo

Ensanchamiento del elastmero Evaluar la compatibilidad entre el elastmero y el fluido (incompatibilidad entre el fluido y el y, en caso de ser necesario, cambiar el elastmero estator) Dao del rotor o estator Bomba arenada Escombros atrapados en la bomba Bajo nivel de fluido (bombeo en vaco) Reemplazar las partes daadas Circular el pozo Circular el pozo Disminuir la velocidad de bombeo; instalar una bomba mas pequea

12. Aspectos de seguridad en la operacin: La poltica de Seguridad, Salud y Ambiente de PAE estipula que no haya dao a las personas, al ambiente ni a las instalaciones. Todos los que trabajan para nuestras operaciones tienen la responsabilidad de su propia seguridad y de la de aquellos que lo rodean. Procedimientos Estndares que aplican: PE01 Permiso de Trabajo. PE03 Aislamiento de Energa. PE04 Gestin Vehicular. PE07 Levantamiento de cargas. PE08 Manejo del Cambio. PE09 Elementos de proteccin personal. PE13 Uso de Equipos Electrnicos Porttiles. PE17 Poltica de alcohol y drogas.

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III-III UNIDADES DE BOMBEO DE CARRERA LARGA (Rotaflex) Descripcin. El Rotaflex es una unidad de baja velocidad de bombeo y carrera larga (Figura 47-III).

Figura 47-III Unidad Rotaflex.

En dichos equipos el motor elctrico est conectado directamente a una caja reductora, la cual transmite el movimiento de rotacin a una rueda dentada motora que conduce una cadena a velocidad relativamente constante. Dicha cadena viaja entre la rueda dentada mencionada anteriormente y otra fija en la parte superior de la torre (Figura 48-III).

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Figura 48-III Sistema de cadena y contrapeso.

La carga del pozo est conectada directamente al carro de la caja contrapeso, que consiste de un cuadro con placas de acero que pueden agregarse o quitarse con el objeto de balancear el torque de la unidad. El mismo se encuentra fijo a uno de los eslabones de la cadena por medio de un carro inversor, y se mueve solidariamente con sta en las carreras ascendente y descendente. Los cambios de sentido se producen en las ruedas dentadas inferior y superior, cuando dicho eslabn, fijo al carro inversor del contrapeso, pasa a travs de ellas (Figura 49-III).

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Figura 49-III Movimiento del contrapeso.

El contrapeso se encuentra a su vez conectado al extremo de una banda conductora flexible que absorbe las fuerzas de inercia en los cambios de carrera. sta lo conecta con el vstago pulido de la sarta de varillas pasando por un tambor giratorio en el tope de la torre. De esta manera, en la carrera ascendente del pistn, el contrapeso baja, mientras que en la carrera descendente, el contrapeso sube (Figura 50-III).

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Figura 50-III Conexin entre contrapeso y vstago.

Caractersticas de la unidad Rotaflex. La principal caracterstica de estas unidades es la larga carrera, 288 los modelos 800 y 900, y 306 el modelo 1100, en comparacin con los equipos de bombeo tradicionales (LM-912D-365-168, LM-1280D-427-192) existentes en el rea. Altura total de la unidad: 13 m. Debido al diseo constructivo, donde el cambio de carrera se realiza mediante un desplazamiento horizontal de un carro solidario a la caja de contrapesos y a la faja de carga, la velocidad mxima recomendada para el aparato es de 4.5 gpm a fin de asegurar la integridad del equipo.

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Durante los cambios de carrera se producen los mayores esfuerzos sobre las instalaciones de produccin. Si se lograra disminuir la velocidad en estos puntos, y a la vez mantener un alto rgimen de bombeo, se pueden superar las limitaciones existentes. La solucin a este tipo de problemas consta en la instalacin de un variador de velocidad que permite modificar tanto la velocidad de la carrera ascendente y descendente como del cambio de carrera, logrando incrementar la velocidad promedio hasta un mximo de 5.5 gpm sin poner en riesgo al equipo. El sistema de automatizacin consta de tres bloques. Adquisicin de datos. Constituido por dos sensores de posicin de tipo inductivo, de los cuales uno informa el momento en que se produce el cambio de carrera obtenindose el dato de posicin, mientras que el otro nos da la informacin necesaria para conocer la velocidad a la que se encuentra funcionando el equipo. Este ltimo se encuentra en todos los modelos Rotaflex, permitiendo la activacin del freno de emergencia cuando sea necesario. Dispositivo de frenado de emergencia. Compuesto por un elemento de control programable (PLC), dentro del cual corre un programa especfico para esta aplicacin. Este programa es el encargado de activar el freno de emergencia y parar el motor cuando se detecta alguna anormalidad en dicha velocidad, tal como ocurre en caso de una pesca de varillas o de un agarre de bomba. Variador de frecuencia. El variador de frecuencia controla al motor, para que le aplique en cada tramo del ciclo la velocidad requerida. Para ello, cuenta con la posibilidad de configurar tres velocidades independientes ajustadas por el usuario. Las de la carrera ascendente y descendente son configuradas a travs de potencimetros ubicados en el panel principal, mientras que la de cambio de carrera se hace a travs del teclado. Desde el teclado se puede acceder tambin a los cuatro menes de operador en los que podemos visualizar: Velocidad de funcionamiento, Torque de motor, ltimas fallas y Men de Estado donde se puede apreciar el valor de todos los parmetros del sistema.

Adems de las ventajas relacionadas con el aumento de produccin y proteccin del equipo se mencionan a continuacin las principales caractersticas de los variadores de frecuencia. Modificacin de tiempos de aceleracin y desaceleracin: suavizacin de los cambios de velocidad. Visualizacin de la velocidad instantnea y promedio del equipo. Los equipos vienen provistos de resistencias para disipar la energa que se produce al cambiar rpidamente de velocidad y pasar el motor a trabajar como generador. Sistema de control de torque para evitar que se apliquen cargas excesivas sobre las instalaciones. Clculo instantneo de la carga, sensada en el vstago. Compatibilidad para instalacin de una celda de carga y optimizar el control (instalacin de Pump Off cartas dinamomtricas en tiempo real, grficas de torque Vs tiempo). El golpe de fluido es detectado por el variador a travs del
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brusco cambio de torque en la caja reductora durante la carrera descendente. El porcentaje de llenado es calculado en funcin a la magnitud del cambio. Protecciones: Alta Carga, Baja Carga, Alta Corriente, Excesivo Torque en la caja reductora, Alta y Baja tensin de entrada, Sobre corriente instantnea, Alta temperatura. Estimacin de la produccin bruta. Auto arranques programables, segn tipo de falla. Programa para optimizar el balanceo del sistema.

La embolada larga y lenta permite: Mejorar el llenado del barril. Reducir los problemas de golpe de fluido. Minimizar los problemas de interferencia de gas. Reducir el desgaste entre las partes mviles. Reducir los esfuerzos de tensin y compresin sobre la sarta de varillas.

Ventajas adicionales: Mejora la vida til de las instalaciones de produccin de fondo de pozo. Reduce del 20 al 50 % los costos de energa. Aumenta la eficiencia total del sistema. Unidad 100 % mecnica. Contrapeso fcil y preciso. Reductores de engranajes ms pequeos. Armado, probado y embarcado en una sola pieza. No es necesario su desmontaje para realizar los servicios al pozo. Costos reducidos de operacin y mantenimiento.

Constructivamente posee un brazo de palanca ms corto que las unidades de bombeo convencionales, lo que permite trabajar con cargas estructurales del mismo rango exigiendo con menor torque a la caja reductora; el brazo de palanca de 18 es la distancia entre el eje de la rueda dentada motora y el permetro de la misma (Figura 51III).

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Figura 51-III Caja reductora. Brazo de palanca de 18. En la Figura 52-III se puede ver la comparacin de grficos dinamomtricos del mismo pozo equipado con AIB y con unidad Rotaflex. En este ltimo caso se exhibe una carta dinamomtrica de superficie ms rectangular con similitud a una carta ideal. Al operar con velocidad constante en las carreras ascendente y descendente, se minimiza el efecto inercial debido a la aceleracin en la sarta de varillas con un incremento en la carrera neta.

BM a 8.5 gpm y 192 de carrera (M1280-427-192). Rotaflex a 4 gpm y 288 de carrera (R900).

Figura 52-III Comparacin de cartas dinamomtricas entre AIB y Rotaflex


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En el siguiente cuadro se muestran los distintos modelos de unidades Rotaflex disponibles en el mercado con sus especificaciones tcnicas: Modelo Capacidad de la estructura (lbs) Longitud de carrera (in) Caja reductora (lbs-in) Peso de la unidad (lbs) Peso de la base (lbs) Contrapeso mnimo (lbs) Mxima carga libre (lbs) Contrapeso mximo (lbs) 800 25600 288 228000 46000 29000 9200 9800 19000 900 36000 288 320000 46000 29000 9200 17800 27000 1100 50000 306 320000 56000 29000 14000 16000 30000

mbito de Aplicacin del sistema. Pozos que presentan las siguientes caractersticas: Altos caudales de produccin. Altos niveles de sumergencia. Elevado ndice de fallas con sistema de bombeo mecnico (principalmente pesca de varillas), debido a las exigencias a que se somete al sistema. Fallas prematuras de bombas electrosumergibles, principalmente por slidos. Restricciones en casing de 5 que no permiten el paso de bombas electrosumergibles TR3 con camisas de circulacin. Instalaciones de produccin con packer por rotura de casing (el packer por debajo de la rotura no permite el paso del cable de alimentacin para instalar BES). Produccin de crudos medianos y pesados. Optimizacin diseos instalacin por incremento de profundidad o dimetro de bomba.

Montaje. Factor fundamental para un ptimo funcionamiento de la unidad Rotaflex es la correcta preparacin de la locacin. El equipo se debe ubicar de tal modo que la correa est directamente sobre el centro del pozo. La base de tierra (rampa) debe ser de un material apropiado y compactado, para contener (sin excesivo hundimiento) un mnimo de 57 ton. (125.000 lbs). La locacin

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debe extenderse 3 pies fuera de la base de hormign (incluida en el equipo) en todas las direcciones. La base de hormign debe quedar levemente inclinada. El fabricante recomienda una elevacin de 3 a 4 en la cabeza del pozo, dado que la mayor parte del peso del equipo se encuentra concentrada sobre el apoyo de las vigas (Figura 53-III). De esta manera se consigue en un reducido intervalo de tiempo el asentamiento normal del terreno para lograr lo que se define como condicin bsica de montaje: correcta alineacin vertical del equipo.

Figura 53-III Base de hormign

Mantenimiento. Inspeccin trimestral: Tensin de la cadena. Accesorios de la cadena. Alineacin de la caja de contrapeso. Nivel de aceite de reserva. Tensin y alineacin del mecanismo de reverso. Sistema de frenos. Nivel de aceite de la caja reductora. Requerimientos de lubricacin: Bao de aceite en la cadena. Bao de aceite en los rieles y ruedas de movilizacin. Engrase semestral del tambor de la correa. Engrase semestral de los discos dentados internos. Engrase del mecanismo de reverso. Engrase de las ruedas de la caja de contrapeso.

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III-IV BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE 1. GENERALIDADES Generalmente se considera a las bombas electrosumergibles equipos de bombeo artificial para grandes volmenes de fluido, sin embargo se construyen en varios tamaos para ofrecer un amplio rango desde caudales tan bajos como 30 m3fpd. En la industria petrolera, cuando se supera el lmite de capacidad de extraccin de las unidades de bombeo mecnico (dependiendo de la profundidad b de instalacin), se recurre frecuentemente al sistema de bombeo electrosumergible. En nuestro yacimiento se ha adoptado este sistema de extraccin en pozos de recuperacin secundaria y primaria que producen grandes volmenes de fluido, (en general superiores a los 200 m3fpd), y en pozos de hasta 2500 mts de profundidad, con caudales desde los 80 m3fpd. Una instalacin tpica de fondo, de bombeo electrosumergible, consiste en un motor elctrico de induccin trifsico de dos polos, una seccin sellante o protector, un separador de gas o succin y una bomba centrfuga multietapa. (Fig. 54-III). La energa elctrica para alimentar el motor, proveniente en algunos casos de un motogenerador individual, es acondicionada mediante un transformador y un panel de control (switchboard) para suministrar el voltaje correcto y las protecciones adecuadas. Todos estos equipos forman parte de las instalaciones de superficie y estn ubicadas en la locacin del pozo. La energa elctrica es transmitida desde superficie al motor de fondo a travs de un cable elctrico de tres conductores engrampado con zuncho al tubing. Muchas compaas proveedoras utilizan formularios tipos u hojas de trabajo en el diseo de una instalacin, donde figuran los datos de configuracin de los elementos y equipos seleccionados para un pozo. (Fig. 55-III). El correcto diseo y dimensionamiento del equipo de fondo, es de suma importancia para la obtencin de una instalacin satisfactoria. El conocimiento de las caractersticas de performance de cada una de las partes componentes de este equipo, permite un mejor diseo de la instalacin.

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Figura 54-III

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Figura 55-III

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1. INSTALACIN DE FONDO BOMBA Es de tipo centrfuga multietapas. Cada etapa consiste de un impulsor rotativo, vinculado al eje, y un difusor esttico, vinculado a la carcaza (casing) de la bomba, formando de esta manera un conjunto rotor-estator. El ensamble vertical de varios conjuntos conforma una unidad multietapa. (Fig.56-III) La rotacin de los impulsores provoca el movimiento de fluido que al pasar a travs de los difusores aumenta su presin gradualmente llegando a un valor mximo, cuya magnitud determinada por el nmero de etapas de la bomba, proporciona la presin necesaria para elevar el fluido. Las presiones de elevacin generadas por etapas individuales de una bomba multietapa se adicionan. La altura de elevacin dinmica total es la presin contra la cual la bomba debe operar y est determinada por la suma de: (1) la distancia desde superficie al nivel de fluido de trabajo en el pozo, (2) las prdidas por friccin del fluido en el tubing, y (3) la presin de descarga del tubing en superficie. Los tres tems debern estar expresados en las mismas unidades (pies o metros). El tem (1) puede obtenerse de los sonologs o desde el clculo del ndice de productividad (PI), el tem (2) se obtiene de tablas o bacos y para el tem (3) se debe convertir el dato en psig a pies o metros multiplicando por 2.31 0.70 respectivamente, y dividiendo por la gravedad especfica del fluido. El nmero de etapas requerido para la bomba se determina mediante el cociente de la altura dinmica total y la altura de elevacin desarrollada por una etapa. La altura de elevacin desarrollada por una etapa se obtiene de la curva caracterstica caudal-altura de elevacin del tipo de bomba cuya mxima eficiencia se desarrolle para el rango de caudal para el cual fue diseada la instalacin. Los fabricantes recomiendan un rango de operacin en base a los parmetros empuje y eficiencia. Un impulsor operando a un volumen mayor que el rango de operacin recomendado por el fabricante, mostrado en las curvas, producir un desgaste en el asiento superior del buje de empuje, dado que la altura de elevacin generada es menor que la de diseo. De manera similar, cuando la bomba est operando con un caudal menor al recomendado, la altura de elevacin generada es mayor en la descarga del impulsor produciendo un desgaste en el asiento inferior del buje de empuje. Por estas razones, las bombas deben operarse dentro de ciertos rangos de capacidad para lograr un mnimo desgaste del impulsor y buje de empuje.

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Figura 56-III
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Los impulsores pueden vincularse al eje en dos formas, fijos o flotantes. En el primer caso, los impulsores estn unidos al eje mediante anillos de compresin y hay solamente dos cojinetes grandes de empuje, uno en cada extremo. Los impulsores flotantes no estn unidos al eje y se les permite flotar en el fluido que lo atraviesa (pueden moverse longitudinalmente sobre el eje en un determinado entorno). Cada impulsor tiene su propio cojinete de empuje y la separacin entre impulsores puede variar. Las bombas utilizadas en nuestra operacin tienen rotores flotantes. La capacidad de produccin de la bomba, para un determinado nivel de fluido, tambin depende en gran medida de las caractersticas del fluido a bombear. Esta capacidad se ver disminuida por un incremento de viscosidad, de peso especfico o porcentaje de gas en el fluido. Por ejemplo, si para un determinado diseo de bomba, la viscosidad del fluido es significativamente superior a la del agua, se tendr un incremento de potencia y una reduccin en la altura de elevacin y caudal. Dado que la mayora de los pozos equipados con bombas electrosumergibles producen altos porcentajes de agua, o la viscosidad del petrleo es muy aproximada a la del agua, no hay mayores problemas con los efectos de viscosidad. El volumen de descarga de la bomba (caudal) depende de la velocidad de rotacin, del tamao y diseo del impulsor y de la altura de elevacin dinmica total (TDH) que debe vencer. La relacin entre altura de elevacin, capacidad, eficiencia y potencia se expresa matemticamente como: Q * H * SpGr BHP = Eff * 3960

donde: Q BHP H Eff SPGr

= = = = =

caudal en BPD Potencia altura de elevacin en pies eficiencia de la bomba gravedad especfica de la mezcla agua-petrleo.

Las curvas de performance, de las cuales se adjuntan ejemplos

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La reaccin longitudinal o empuje sobre los impulsores de la bomba y eje es transferido a los cojinetes de empuje (arandela de friccin), de manera que un diseo incorrecto de la bomba podra resultar en una falla prematura. Las bombas fallan normalmente debido al desgaste o enclavamientos debido a incrustaciones, arena, parafina, etc. El grado de desgaste puede acelerarse notablemente con la presencia de abrasivos en el fluido, tales como arena. En nuestro yacimiento se usan diferentes marcas y modelos de bombas, cuyas caractersticas son las que se indican en la tabla adjunta. SEPARADOR DE GAS (Fig. 57-III) Un pozo debe producirse con una presin de sumergencia superior a la presin de burbujeo, para mantener los gases en solucin a la entrada de la bomba. Esto no es normalmente posible, por lo que se instala un separador de gas en la succin de la bomba, de modo que no se vea afectada en su capacidad de extraccin. El separador va situado entre la bomba y el protector del motor elctrico; el eje conector se extiende a travs del mismo. En funcionamiento, el fluido y el gas suben rpidamente por el espacio anular y pasan por los resaltos del separador. La porcin lquida de la mezcla invierte su direccin y fluye por las perforaciones hacia la parte inferior del tubo del separador, seguidamente por accin de un inductor tipo tornillo el fluido asciende hacia la admisin de la bomba, mientras que el gas sigue ascendiendo por la columna de fluido. PROTECTOR DE MOTOR (Fig. 58-III) El protector o seccin sellante, que se instala entre el separador de gas y el motor, tiene por objeto igualar la presin interna del motor con la presin del pozo y permitir la expansin y contraccin del aceite aislante del motor, debido a las variaciones de temperatura producidas durante la marcha (calentamiento) o detencin (enfriamiento) del mismo. En un protector tipo, dos cmaras comunicadas entre s a travs de un tubo ecualizador, permite la expansin del aceite del motor. Cada una de las cmaras tiene un sello mecnico que impide la entrada del fluido del pozo a travs del asiento del eje. Cuando se baja la bomba al pozo, el fluido del mismo entra a la cmara superior del protector a travs del tubo ecualizador, hasta que se obtiene la ecualizacin de presiones. Cuando el motor est en funcionamiento, el aceite del motor se expande debido al incremento de temperatura y desplaza al fluido del pozo hacia el pozo. El eje del motor est acoplado al eje de la bomba a travs del eje del protector, mediante manguitos de acople estriados en ambos extremos. El extremo inferior del eje del protector, que se acopla al eje del motor, est diseado para permitir la elongacin del eje del motor debido al incremento de temperatura. El extremo superior est acoplado al eje de la bomba de manera tal que el peso del eje de la bomba, la carga hidrulica longitudinal sobre el eje de la bomba y cualquier desbalance de cargas longitudinales sobre los impulsores, se transmiten al eje del protector.

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Estas cargas se transfieren o son absorbidas por el cojinete de empuje alojado en el protector. Si la bomba se arranca y para varias veces, el motor puede resultar daado debido a la contaminacin del aceite del motor con el fluido del pozo, de manera que una buena prctica ser reducir las posibilidades de contaminacin del aceite del motor y ensamblar cuidadosamente el protector al motor, de lo contrario los "O" rings pueden daarse y permitir una prematura contaminacin. Actualmente todas las instalaciones en nuestro yacimiento utilizan dos protectores en tandem para asegurar una proteccin adicional del motor.

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Figura 57 y 58-III

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MOTOR ELCTRICO (Fig.59-III) Los motores elctricos utilizados para impulsar bombas electrosumergibles son del tipo de induccin, trifsicos, bipolares. Estos motores funcionan a 3500 rpm, cuando la frecuencia de la tensin elctrica aplicada es de 60 ciclos por segundo (60 Hz) o a 2900 rpm para 50 Hz. La tensin o voltaje de operacin de diseo puede variar desde 220 hasta 5000 volts, mientras que los requerimientos de corriente pueden variar desde 12 hasta 140 amperios (en nuestra operacin los rangos utilizados van desde 1000 a 2240 volts y desde 46 a 115 amperios). La potencia requerida se obtiene simplemente incrementando la longitud del motor (cantidad de rotores). El motor se compone de varios rotores, tipo jaula de ardilla, usualmente de 12 a 18 pulgadas (0.30 a 0.46 mts.) de longitud, los que van montados sobre un nico eje y a su vez ubicados y alineados dentro de los respectivos bobinados elctricos o estatores que estn montados en el interior de la carcaza de acero o housing. En motores simples (una sola seccin) se pueden obtener potencias mximas de hasta 400 HP con un largo mximo de aproximadamente 33 pies (10 mts.), mientras que con motores en tandem se pueden lograr potencias del orden de los 750 HP con un largo total de aproximadamente 90 pies (27 mts.). El aceite aislante lubrica los cojinetes del motor y transfiere el calor generado en el motor hacia la carcaza del motor que a su vez se transfiere al fluido del pozo. Para obtener una refrigeracin efectiva el fabricante recomienda que la velocidad del fluido del pozo en el espacio anular (motor-casing) no sea inferior a 1 pie/seg. Si este valor no se logra debido a un gran espacio anular se debe instalar una caera camisa que se ubica desde la parte superior de la succin de la bomba hasta la parte inferior del motor, de esta manera el fluido circular a travs de un espacio anular reducido aumentando consecuentemente su velocidad y por ende refrigerando adecuadamente el motor. La utilizacin de caera camisa tiene ventajas adicionales, ellas son: permitir ubicar la unidad por debajo de los punzados con lo que se podr producir ms eficientemente el pozo y favorecer la separacin del gas en el fluido. Su uso est limitado por el espacio fsico entre el motor y el casing. En nuestras operaciones pude utilizarse cuando se instalan equipos para pozos con casing de 7", y en los de 51/2" con motores serie 375. Una excesiva o alta temperatura en el motor es el factor principal en las fallas de motor. Cuando estas fallas ocurren debido a una inadecuada refrigeracin o pueden preverse, se debern instalar dispositivos de medicin de temperatura que puedan iniciar la parada del motor para evitar largos perodos de funcionamiento con excesiva temperatura.

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Figura 59-III

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El motor tiene un cojinete de empuje que absorbe las cargas sobre el eje. A pesar que los rotores pueden girar en ambas direcciones, dependiendo de la secuencia de fases elctrica, el cojinete de empuje del rotor debe girar en el sentido correcto para prevenir fallas prematuras. Es importante controlar el sentido de rotacin inmediatamente despus de poner en marcha la unidad. El sentido de rotacin se puede cambiar invirtiendo la posicin de dos de los conductores (fases) del motor en superficie (usualmente se realiza esta operacin en el switchboard o caja de venteo). En muchos casos, la bomba puede impulsar una gran caudal de fluido girando en sentido contrario. El caudal depender del nivel esttico de fluido, tamao de la bomba, altura total de elevacin, etc. Hay varias formas de determinar el sentido de rotacin. Instalando un medidor de presin en la lnea de produccin e invirtiendo la rotacin, se podr notar una diferencia de presin en casi todos los casos. La mayor presin corresponder al giro correcto de la bomba. En unos pocos casos, especialmente en pozos con mucho gas, es difcil determinar tal diferencia de presin. En este caso puede ser necesario hacer un ensayo de produccin o medir el caudal, el que ser mayor para el sentido de giro correcto. EQUIPOS ENCAMISADOS La configuracin tpica de los equipos BES ubica el motor en la parte inferior. Se debe cumplir que por la parte externa de los motores pase un caudal mnimo de refrigeracin para mantener su temperatura dentro del rango operativo. Esto sera posible slo teniendo el equipo ESP por encima de los punzados. Para salvar esta premisa, se utilizan camisas de refrigeracin mediante las cuales forzamos a todo el fluido de produccin a entrar en las camisas, pasar por los motores, refrigerarlos y finalmente entrar a la succin y bomba. Con esta configuracin alternativa es posible colocar los equipos BES por debajo de los punzados e incrementar la produccin del pozo. En la figura de abajo se puede ver la disposicin de las camisas y la direccin del fluido de produccin fuera y dentro de las camisas. Se puede ver que las camisas cubren toda la longitud de motores y sellos. En Pozos con casings de 5- pulgadas en los cuales se requiere un equipo BES por debajo de los punzados se utiliza equipos serie 3.75 con camisa. Esto requiere una gran cantidad de motores y camisas acopladas en tandem para cubrir la potencia requerida para mover la bomba. Esta es la seleccin tpica en los pozos de nuestra operacin.

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Colgador de camisas En los equipos serie 3.75 se utiliza un colgador de camisa que integra la admisin de la bomba y colgador en una nica pieza. Por ella tambin se realiza el traspaso del cable de potencia desde la parte externa a interna de la camisa de refrigeracin. La camisa se acopla a este colgador y se sujeta mediante dados tal como indica la figura.

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Cuplas de Camisas Las camisas de refrigeracin tienen generalmente entre 4 a 6 metros de longitud por lo que se requieren varias para poder cubrir toda la longitud del equipo (36metros aproximadamente). La forma de unir las camisas es mediante cuplas y prisioneros. Las camisas existen de dos tipos y se diferencian segn el acoplamiento entre s: -Cupla interna -Cupla externa

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CABLE CONDUCTOR (Fig. 60-III) La energa elctrica es conducida desde el tablero de control en superficie (switchboard) al motor a travs de un cable especial de tres conductores. La construccin del cable puede ser en configuracin plana (conductores dispuestos en lnea) o circular. Los conductores son de cobre, cubiertos individualmente con material aislante resistente a la accin qumica del fluido, a la temperatura y a la presin del pozo. Debido a las temperaturas relativamente altas de fondo de pozo, estamos usando cables que poseen una vaina o cubierta de plomo, que permite soportar una mayor temperatura de trabajo (450 F), adems de proveer una proteccin ptima para impedir la penetracin de gas y/o lquido en la aislacin, a las presiones y temperaturas de fondo de pozo. Para conferirles proteccin mecnica, los cables estn cubiertos con una armadura metlica.

Figura 60-III

La seccin de los conductores y consecuentemente del cable, se dimensiona teniendo en cuenta la profundidad de la bomba (presin y temperatura), la corriente necesaria para el accionamiento del motor y la cada de tensin a travs de los conductores. Este ltimo valor se obtiene normalmente de bacos, dados por el fabricante, expresado en voltios por amperio y por unidad de longitud a distintas temperaturas de operacin para cada tamao o seccin del conductor. La cada de tensin no debe superar los 30 volts por cada 1000 pies (300 mts.) de cable.

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En instalaciones con casing de 5 1/2" y tubing de 2 7/8" o 2 3/8" se debe utilizar el cable plano para facilitar la operacin de bajar la instalacin. El cable plano tiene adems la ventaja de una mejor disipacin de calor. Por estas razones se lo utiliza en nuestra operacin en la mayora de las instalaciones. Debido al reducido espacio anular entre la unidad de bombeo y el casing, se utiliza un cable de seccin reducida y configuracin plana para conectar al motor y se lo empalma al cable principal por encima del ltimo cuerpo de la bomba. Cuando se baja la unidad al pozo, el cable se vincula a los tubing con zunchos convenientemente espaciados y en cantidad de tres por tubing. En la superficie es recomendable dejar aproximadamente 50 metros extras de cable para eventuales maniobras. ACCESORIOS Los accesorios de la instalacin de profundidad que utilizamos en algunos pozos en nuestra operacin son los que se indican: Vlvula de retencin: Tiene por finalidad prevenir el escurrimiento de la columna de fluido a travs de la bomba evitando la rotacin inversa de la unidad al detenerse el motor. Si no se instala esta vlvula puede ocurrir que al ponerse en funcionamiento nuevamente el motor la unidad est girando en sentido contrario, con lo que probablemente se dae el eje de alguno de los componentes rotantes y/o el cojinete de empuje, por el alto torque desarrollado en tales circunstancias. Como ventaja adicional, ante la presencia de arena impide que sta se deposite en la bomba cuando sta se detiene, pudiendo ocasionar su atascamiento. Se instala en la caera de produccin y se la ubica dos o tres tubing por encima de la bomba. Vlvula de drenaje: Permite vaciar la caera de produccin evitando as sacar los tubing con fluido en una intervencin del pozo. Consiste en un pasador fusible colocado en un niple perforado. Para operar la vlvula se rompe dicho pasador bajando a travs de la caera una barra a tal efecto. Sensor de presin y temperatura del pozo: Es un dispositivo diseado para determinar las condiciones reales de trabajo de la bomba y se instala en el extremo inferior del motor. Permite medir la temperatura y la presin manomtrica de la columna de fluido en el espacio anular a nivel del fondo del motor elctrico mediante respectivos sensores. Las seales de ambos sensores se transmiten al indicador digital de superficie a travs del mismo cable de energa de la unidad. El valor de la presin convertido a metros de columna de fluido bombeado permite tener una medida precisa de la sumergencia de la bomba, es decir el nivel de fluido del pozo sobre la succin. Este dato es importante pues permite evaluar la conveniencia de modificar la profundidad de instalacin, el tipo de bomba, o su velocidad de rotacin para obtener el punto de trabajo ptimo de la bomba para la mxima produccin.

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Desarenador (SANDTRAP): Se utiliza para separar slidos abrasivos de los fluidos antes de entrar en la bomba. De esta forma se extiende la vida til de las bombas. La figura 61-III Ilustra el paso del fluido por el Sub del desarenador. El fluido entra por la ranura de admisin y fluye hacia abajo a travs de un espiral dirigindose hacia la bomba. Debido a la accin centrifuga del fluido, los slidos son empujados fuera del vrtice del flujo. Los slidos sedimentan en el mud anchor. El fluido limpio se dirige hacia la bomba.

Figura 61-III

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A continuacin se ilustra la posicin del desarenador cuando se lo utiliza con ESPs. El desarenador Sandtrap se coloca dentro del tubing por debajo de la bomba. El fluido de produccin pasa por el desarenador (Fig.61-III) a travs de las ranuras de admisin. La accin centrifuga creada dentro del desarenador provoca la separacin de las partculas slidas como arena, metales, etc. del fluido. Las partculas slidas se depositan por gravedad en el bull plugged mud anchor o ratonera. Para ser utilizado con una bomba elctrica sumergible (ESP), se requiere un ESP Packer. Se pueden colocar varios tubing por debajo del desarenador para servir como trampa de arena. 2. CAUSAS DE FALLAS Las fallas que pueden producirse en una unidad electrosumergible se deben a problemas mecnicos y elctricos. Las fallas mecnicas se refieren principalmente a la bomba, separador de gas y protector del motor y sus causas pueden ser taponamiento o desgaste prematuro de sus partes por las caractersticas del fluido (contenido de sales, carbonatos, parafina y arena). As tambin si la bomba elegida no es apta para trabajar en el rango de produccin que se estim, normalmente porque han variado las condiciones originales del pozo, se producirn vibraciones en el eje y desplazamientos de los rotores a sus posiciones lmites que se traducen en desgastes de los rodamientos y los rotores, afectando adems el sello mecnico del protector del motor. Las fallas elctricas pueden ocurrir por fallas en el cable, en los empalmes, en el enchufe y en el motor. Es de destacar que en numerosas ocasiones las fallas elctricas son mltiples, por ejemplo enchufe o cable en cortocircuito y motor a masa. En estos casos es generalmente difcil determinar cul de las dos fue la falla original y cul es la consecuencia. Por esta razn es importante realizar una evaluacin peridica de los parmetros de funcionamiento del motor y bomba (produccin, nivel, presin de salida, corriente del motor, aislacin, tensin) de modo de hacer la mejor estimacin posible de la causa de falla. Para prevenir fallas en el cable, previo a bajar la instalacin se le debe efectuar una prueba de aislacin utilizando un meghmetro de alto voltaje. La operacin se realiza comprobando la aislacin entre las fases (conductores) y entre cada fase y armadura metlica del cable. Un cable se considera aceptable si la resistencia de aislacin tiene un valor mnimo de 1000 megohmios a 5000 volts. Finalmente hay una falla elctrica muy caracterstica que se origina por un problema mecnico en el protector. Un protector que por cualquier razn deja de funcionar correctamente, dejar pasar a lo largo del tiempo una cierta cantidad de fluido del pozo al interior del motor, contaminando al aceite dielctrico que va perdiendo sus propiedades aislantes. Cuando esto ocurre se producen arcos entre conductores del motor a diferente tensin que destruyen la aislacin de los mismos y el motor deja de funcionar.

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3. INSTALACIONES DE SUPERFICIE CABEZA DE POZO La cabeza de pozo para una instalacin (ESP) est diseada para soportar la tubera, la unidad de bombeo y proveer un sello alrededor de la tubera y el cable conductor. En la Fig. 54-III se muestra un tipo de cabeza colgadora utilizada en nuestra operacin, como puede observarse el cable pasa a travs de la misma sin necesidad de efectuar empalmes con lo que se evitan posibles fallas por tal motivo. Finalmente un juego de empaques de goma permite formar un sello alrededor de la tubera y el cable. TABLERO DE COMANDO (Fig. 62-III) La energa elctrica es comandada por un panel de control (switchboard) que contiene un contactor de vaco, un seccionador manual, elementos de medicin y proteccin, y registrador amperomtrico.

Figura 62-III

El panel cumple las siguientes funciones: Poner en marcha y parar la unidad. Interrumpir el suministro elctrico por alto o bajo consumo. (desbalanceos, protecciones, etc.) Registrar en una carta las fluctuaciones de la corriente del motor.

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El panel puede detener la unidad porque el motor toma excesiva corriente (sobrecarga) o porque toma poca corriente (mnima carga) en ambos casos el Controlador del motor acta interrumpiendo el suministro. El primer caso es tpico cuando el motor no tiene potencia suficiente para las condiciones de trabajo de la bomba. En esta circunstancia el controlador no permite que el motor pueda arrancar automticamente, siendo necesaria la intervencin del operador. De este modo se evita que el motor arranque en condiciones de sobrecarga, protegindolo. El corte por mxima se establece generalmente en un 15% por encima de la corriente nominal. Cuando el motor toma muy poca corriente, generalmente un 15-20% por debajo del valor nominal, el panel interrumpe el suministro de energa al mismo e inicia el funcionamiento de un temporizador ajustable que programa un nuevo arranque en el trmino no menor de media hora. Esto se hace por lo siguiente: cuando la capacidad de produccin de la bomba supera el volumen de fluido que el pozo puede entregar, el nivel desciende hasta la succin de la bomba. En estas circunstancias la potencia requerida por el motor es substancialmente menor que la nominal y si esta condicin perdura, el motor se sobrecalentar (a pesar que tome menos corriente) porque no hay circulacin de fluido que refrigere el motor. Al detenerse la bomba el nivel de fluido se restablece pudiendo luego reiniciarse otro ciclo de bombeo. Por lo tanto, el temporizador se programa para que la bomba arranque automticamente luego de un tiempo fijado por el operador. VARIADOR DE FRCUENCIA (VSD)

Al igual que el tablero, el VSD se encarga de comandar la energa elctrica que se entrega al equipo. Este por si mismo para brindar funciones de medicin y proteccin y se encuentra equipado al igual que los tableros con el registrador amperomtrico.

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EL VSD cumple con las siguientes funciones: Poner en marcha y detener la unidad Interrumpir el suministro de energa por alto o bajo consumo, protecciones, etc. Permite variar la velocidad como as tambin la tensin aplicada al equipo. Permitiendo esto distintos planes de trabajo como condiciones de arranque. Registrar en una carta las fluctuaciones de la corriente del motor.

Esta alternativa permite variar la frecuencia de la tensin de alimentacin. La velocidad de rotacin de la bomba es proporcional a la frecuencia y a menor velocidad, menor produccin, entonces la bomba trabaja a menor frecuencia, produce menos y por lo tanto el nivel del pozo se estabiliza Este modo de funcionamiento es preferible al de arranque y parada peridico porque evita solicitaciones adicionales tanto elctricas como mecnicas sobre los distintos elementos del sistema electrosumergible, las cuales pueden con el tiempo acortar la vida til de la instalacin. UTILIZACION DE VARIADORES DE FRECUENCIA EN BES. Es posible impulsar la bomba con alimentacin elctrica que tenga frecuencia variable. Esto permite modificar el comportamiento de la bomba a voluntad ajustando el caudal de produccin, altura de elevacin al valor optimo del equipo y del pozo. Dado que las condiciones iniciales del pozo para la cual fue dimensionado el sistema BES no permanecen constantes en el tiempo, el variador de frecuencia permite ajustar el equipo para esa nueva condicin de pozo. Esto se puede realizar en un amplio rango postergando un pulling por adecuacin. Otra de las ventajas de utilizar variadores es que ayuda a limitar las excesivas corrientes de arranque propias de los motores asncronos como los que se utiliza aqu. En el instante de arranque, el motor de la electrosumergible puede consumir de 4 a 5 veces la corriente nominal cuando se utiliza arrancador directo (tablero) quedando limitada nicamente por el cable de potencia y el transformador en superficie. Una vez que el equipo est en marcha tambin es posible ajustar la tensin aplicada al motor fcilmente sin necesidad de detenerlo para realizar ajuste de Taps en los transformadores. Esto trae como ventaja el ajuste de la alimentacin del motor para colocarlo en su punto de mayor eficiencia y por lo tanto reducir el consumo notablemente. La variacin de frecuencia, como dijimos anteriormente, modifica el comportamiento de la bomba. Los cambios producidos en el caudal de extraccin, altura de elevacin y potencia de consumo de la bomba estn ligados al cambio de frecuencia por las denominadas LEYES DE AFINIDAD.

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RPM 2 Qrpm2 = Qrpm1 RPM 1 RPM 2 Hrpm2 = Hrpm1 RPM 1 RPM 2 BHP2 = BHP 1 RPM 1
3 2

El caudal producido por la bomba vara proporcionalmente con el cambio de frecuencia

La altura de elevacin vara proporcionalmente con el cuadrado del cambio de la frecuencia El consumo de la bomba en HP (brake horse power) vara proporcionalmente con el cubo del cambio de frecuencia

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Limites de frecuencia de las BES La frecuencia mnima con la que un equipo BES puede ser alimentado estara dado por aquella en la cual se genere un caudal que no asegure la refrigeracin del motor. Esto producira su sobrecalentamiento excesivo y reduccin de la vida til. La frecuencia mxima es aquella en la cual la bomba consume una potencia tal que el motor no la pueda mover. En otras palabras seria que el torque resistente de la bomba supera el disponible por el motor. Esto puede terminar en un bloqueo del motor o en la rotura de su eje. SUMINISTRO DE ENERGA La tensin se distribuye en el yacimiento en 10.4KV. En el caso de los tableros se adecua primero a la tensin necesaria para el funcionamiento de la electrosumergible mediante un transformador con mltiples tabs, que luego se conecta al tablero. En los variadores se reduce primero a 460V, en este nivel se maneja con el variador de frecuencia, y luego se eleva mediante otro transformador al nivel adecuado para la instalacin. En el cable de potencia que conecta con el motor de la bomba, se intercala una caja de conexiones o caja de venteo, cuya funcin principal es ventear a la atmsfera el gas que pueda migrar a la superficie por el interior de dicho cable. 5. REGISTROS TIPO Estos registros (cartas amperomtricas) reflejan las condiciones de trabajo de las unidades (ESP) y permiten determinar problemas y anormalidades en el funcionamiento de las mismas. En esta seccin se indicarn distintos registros tipo que muestran las diversas condiciones de operacin de la unidad.

OPERACIN NORMAL (Fig. 63-III) Un motor trifsico de induccin a velocidad constante y operando bajo una carga fija indicar un valor de corriente (amperaje) constante, esto indica que el diseo de la unidad es compatible con la Produccin del pozo.

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Fig. 63-III

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FLUCTUACIONES DE ENERGA (Fig. 64-III) En operaciones normales la energa que entrega el motor de la unidad es aproximadamente constante. Si se verifica una fluctuacin de tensin (voltaje) en el suministro de energa, se verificar una fluctuacin de la corriente (amperaje) para procurar mantener constante la energa que entrega el motor a la bomba. Esto es as debido a que la tensin vara inversamente con la corriente. Las fluctuaciones de energa que muestra esta carta pueden ser causadas por problemas en el motogenerador o del aporte de la lnea de distribucin. BLOQUEO POR GAS (Fig. 65-III) En la carta puede diferenciarse tres situaciones previas al bloqueo por gas de la bomba: Seccin (A): en el arranque de la bomba, hay un alto nivel de fluido en el pozo que reduce la altura dinmica e inicialmente se incrementa la produccin y el requerimiento de corriente (amperaje). Seccin (B): la curva muestra el valor de amperaje correspondiente al de una operacin normal (eleccin de la unidad compatible con la produccin). Seccin (C): el nivel dinmico de fluido cae por debajo del valor para el cual el gas en el petrleo se mantiene en solucin y comienza a desprenderse gas libre con lo que la demanda de corriente es menor, debido a que el fluido tiene menor densidad por el gas en solucin. Seccin (D): en esta seccin es mayor la proporcin de gas libre por lo que se verifica una fluctuacin del amperaje motivada por el bombeo simultneo de fluido y gas. Finalmente el motor se detiene por bajo valor de corriente. Las posibles soluciones para esta condicin son: Separar el gas del lquido antes que entre a la bomba por medio de un separador de gas, equipando el conjunto bomba-motor con una camisa, o asentando la bomba por debajo del intervalo de entrada de gas dentro del pozo. Reducir el rgimen de produccin con el uso de un estrangulador regulable de caudal en superficie o disminuyendo la frecuencia de la tensin de alimentacin hasta que haya establecido un nivel de fluido que permita la operacin continua. Establecer un sistema de paradas cclicas para mxima produccin usando un nmero mnimo de ciclos. No obstante cuando los ciclos de parada se usan temporariamente en una instalacin, la bomba debe ser reemplazada por una de tamao adecuado en la prxima intervencin.

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Figura 64-III

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Figura 65-III

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PRESENCIA DE GAS (Fig. 66-III) Este es el caso de una bomba operando prxima a su capacidad de diseo y con una cierta proporcin de gas en el fluido que provoca la fluctuacin continua del amperaje. Esta condicin dar como resultado una reduccin de la produccin total de fluido.

Figura 66-III

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BOMBEO INTERMITENTE POR FALTA DE NIVEL DE FLUIDO (Fig. 67-III) La condicin es idntica a la de bloqueo por gas slo que no se evidencian fluctuaciones de amperaje por gas. Cuando el nivel de fluido comienza a aproximarse a la entrada de la bomba, tanto el rgimen de produccin como el amperaje declinan, llegando al nivel de baja corriente prefijado y la unidad se detiene. A continuacin se inicia la secuencia de arranque automtico y despus de un cierto tiempo la unidad vuelve a arrancar. El nivel de fluido se increment levemente durante la demora y la bomba volvi a arrancar en forma automtica antes de que el fluido alcance su nivel esttico. Esta situacin indica que la bomba es demasiado grande para esta instalacin. El ajuste (disminucin) de la frecuencia reducir el caudal extrado y puede normalizar la situacin. Debe tenerse en cuenta que este ajuste est limitado a la disponibilidad de un Variador de frecuencia. En correspondencia, se obtendr una variacin de caudal extrado. Esto nos permite ajustar pequeas diferencias de diseo y/o cambios con respecto a los valores iniciales de produccin. Si se da una situacin de falta de nivel, luego de la primera detencin del equipo o si se detecta la disminucin de corriente a tiempo, mediante la observacin de la carta, se realiza la correccin de frecuencia hasta eliminar esta situacin. Si ello no se logra, se procede a cambiar la bomba siguiendo las recomendaciones ya dadas. Para evitar situaciones de falta de nivel cuando se instala el equipo, se pone en marcha el motor a baja frecuencia (por ejemplo 50 Hz) y luego se la incrementa gradualmente hasta alcanzar el punto de operacin de diseo. Otra ventaja de esta forma de operar con respecto a la anterior es la eliminacin de sucesivos arranques del motor que provocan la reduccin de la vida til del mismo.

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Fig. 67-III

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FRECUENTES CICLOS DE MARCHA (Fig. 68-III) Este registro es similar al caso de bombeo intermitente antes visto con la diferencia que los tiempos de marcha son ms breves y los ciclos ms frecuentes. El funcionamiento de la unidad en estas condiciones es muy perjudicial para el motor por lo que debe tomarse accin inmediata para corregir dicha anormalidad. Generalmente este es el caso de una bomba demasiado grande para la produccin del pozo, no obstante hay otros problemas que pueden dar una carta similar, por ejemplo, si la caera de descarga est obstruida o tiene una vlvula parcialmente cerrada dar como resultado una baja produccin acompaado por una disminucin de amperaje y alta presin en el tubing. ARRANQUES EXCESIVOS (Fig. 69-III) Muestra una unidad que est operando normalmente hasta que debido a fluctuaciones en el suministro de energa, el motor se para. A continuacin se intentaron varios arranques manuales sin resultado. Sin embargo nunca debe hacerse ms de un intento de arranque manual de una unidad, si el motor no arranca en el primer intento debe detectarse la falla antes de volver a intentar. CORTE POR SOBRECARGA (Fig. 70-III) Esto ocurre cuando el motor no tiene potencia suficiente para las condiciones de trabajo de la bomba, por ejemplo debido a la excesiva friccin de la bomba (arena, carbonato, parafina). La demanda de potencia har que el motor exceda su corriente nominal. Si esta condicin se mantiene durante un tiempo determinado en el cual la corriente excede en un 15% a la nominal, el panel de control detiene la unidad.

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Figura 68-III

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Figura 69-III
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Figura 70-III

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III-V GAS LIFT Breve descripcin del sistema Cuando el flujo de produccin es del tipo multifsico (Gas, petrleo y agua), el mtodo de extraccin denominado Gas Lift resulta uno de los sistemas ms adecuados para la explotacin de un pozo, ya que el mismo simula una surgencia natural, al menos es lo ms parecido a un pozo surgente dentro de los sistemas artificiales. Los pozos con alta relacin gas lquido son preferentemente producidos por este sistema. Este mtodo es utilizado en pozos con elevado ndice de Productividad (IP) y buena Presin dinmica de fondo. Posee un rango de aplicacin muy importante y puede variar desde los 30 m3/d hasta los 3000 m3/d produciendo por tubing, esta capacidad puede incrementarse produciendo a travs del espacio anular. A modo de comparacin se puede observar en la figura N 71-III el mximo caudal capaz de producir en funcin de la profundidad del pozo para cada sistema de extraccin.

Caudal de Produccin, [bpd]

Profundidad [Ft]
Figura 71-III

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Caudal de Produccin, [bpd]

Profundidad [Ft]

Figura 71a-III
La figura N 71a-III muestra tres diferentes sistemas capaces de producir elevados caudales de lquido: Gas Lift, Bombeo Electrosumergible (ESP) y Jet Pump. Como puede verse en el grfico el Gas Lift tiene la capacidad de producir los ms altos caudales de lquido en un amplio rango de profundidades. La energa utilizada para elevar lquidos a la superficie es aquella proporcionada por la expansin del gas comprimido desde la presin de inyeccin, hasta la presin en boca de pozo. En otras palabras la energa de levantamiento es suministrada por el gas inyectado en el fondo del pozo. El objetivo de la inyeccin de gas es reducir la densidad de la columna de fluidos y de esa manera disminuir la contrapresin a la formacin productiva, haciendo posible que sta produzca de manera ms eficiente. El sistema de extraccin Gas Lift tiene la siguiente aplicacin: Para permitir que un pozo que no surge naturalmente produzca. Para incrementar la produccin de pozos surgentes. Para descargar el lquido acumulado en los pozos de gas. Para producir pozos de agua de gran caudal. Para producir gas y petrleo de manera simultnea. Para producir pozos con problemas de arena y grandes desviaciones.

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Ventajas del Gas Lift: Bajo costo inicial en equipamiento de fondo. Bajos costos de operacin y mantenimiento. Completaciones de pozos simples. Flexibilidad para manejar un amplio rango de caudales de lquido y gas. Apto para trabajar en pozos con arena, gas y grandes desviaciones. Intervenciones extremadamente econmicas mediante equipo de Slickline.

Desventajas del Gas Lift: Se debe disponer de una fuente de gas Importada desde otros campos. Gas Producido Elevado costo de instalaciones de compresin sino existieran al momento de iniciar el proyecto. Consumo de capacidad de compresin utilizada para recircular gas, que a su vez limita la capacidad de comprimir gas de venta. Dependiendo de la profundidad mxima de los pozos y de los caudales a producir, puede llegar a necesitarse elevadas presiones de inyeccin. Problemas para producir fluidos con emulsiones, debido a que el gas inyectado con velocidad y turbulencia favorece esta situacin. Formacin de parafinas y asfaltenos por el enfriamiento del gas inyectado.

Respecto al tipo de Flujo, la configuracin de fondo de un pozo de gas lift se puede dividir en: Gas Lift Convencional o Flujo por tubing y Gas Lift Anular, Figura N72-III.

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Figura 72-III

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Gas Lift Convencional o Flujo Tubular La configuracin de instalacin de fondo ms difundida es la conocida como Semicerrada, que tiene como caracterstica principal que se fija un packer por encima del primer punzado para que el gas de inyeccin no contrapresione la formacin. El gas es transferido desde la caera de inyeccin (casing) a la de produccin (tubing) a travs de una vlvula de GL alojada en el mandril, en donde la energa de presin del gas se convierte en velocidad, (Figura N 73-III).

INSTALACION SEMICERRADA

Este tipo de instalacin es apropiada tanto para flujo continuo como para intermitente. Ofrece varias ventajas con respecto a la instalacin abierta, una vez que se descarga el espacio anular no hay forma de que el fluido regrese ya que todas las vlvulas se bajan con retencin. Debido a esto ltimo los pozos se pueden arrancar rpidamente sin correr riesgos de erosionar los asientos por lquido a elevada velocidad. El packer previene que la presin de casing acte sobre la formacin. En flujo intermitente, el packer sirve para acumular presin o energa en el espacio anular para levantar el bache de lquido cuando abre la vlvula de fondo.

Figura 73-III
La inyeccin del gas generalmente se realiza en forma continua durante los primeros tiempos de vida de un pozo, es decir, cuando los caudales de lquido son importantes. Cuando el caudal de lquido y la presin dinmica de fondo declina (aproximadamente < 20 m3/d) es conveniente inyectar el gas de manera intermitente. En la instalacin semicerrada, se fija una vlvula de pie o Standing Valve en el niple asiento que convierte a la instalacin en una del tipo Cerrada. Generalmente las instalaciones cerradas se utilizan para Gas Lift Intermitente con inyeccin de gas por el espacio anular, ms adelante se profundizar en este tema. Para hacer que un pozo de Gas Lift produzca, primero se lo debe descargar (unloading process) inyectndose gas de alta presin, desplazando el fluido de ahogue desde la caera de inyeccin hacia la de produccin.

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El objetivo del sistema es alcanzar el mandril Operativo M1 (Mandril ms profundo) con la presin de inyeccin disponible, para eso se requieren varias vlvulas de gas lift intermedias, denominadas vlvulas de descarga (unloading valves) que solo deberan funcionar durante la etapa inicial de la vida productiva del pozo. Estas vlvulas tambin deberan funcionar luego de un paro del compresor que alimenta el gas de inyeccin, posterior a una pesca y reparacin de vlvulas con equipo de Slickline o un cierre de la vlvula Line Break de produccin. El proceso en donde el punto de inyeccin de gas desciende de mandril en mandril es conocido como Descarga de pozo (Well unloading) Cabe aclarar que si se disearan instalaciones de GL con una sola vlvula en el fondo del pozo, sera necesario una presin de inyeccin de gas totalmente excesiva para poder levantar toda la columna hidrosttica de fluido y transportarla hasta la superficie. Esto se agravara en pozos profundos y con fluidos densos y/o viscosos. Durante la etapa de diseo de la instalacin de fondo, es importante tener en cuenta que cuando el equipo de Workover se retira de la locacin, el pozo queda lleno tanto por casing como por tubing con el fluido de ahogue. Por lo anteriormente detallado, hay que ser conservador en el diseo y asumir que el nivel de lquido est en superficie, de esa manera se evitarn posibles problemas durante la puesta en marcha. El proceso de descarga consiste en desplazar todo el fluido que se encuentra por encima de cada vlvula mediante la inyeccin de gas de alta presin, durante esta etapa el lquido se mueve en forma de U desde la tubera de inyeccin hacia la de produccin. Esto redunda en una disminucin significativa del peso de la columna de fluido, requiriendo una menor presin de inyeccin de gas. De esta manera queda a la vista cul es el propsito de las vlvulas de descarga, reducir la presin de inyeccin de gas requerida para descargar el pozo y quedar con el punto de inyeccin en el fondo de la instalacin. Las vlvulas de descarga estn ubicadas a distintas profundidades y tienen diferentes calibraciones para permitir que el punto de inyeccin baje gradualmente. En la mayora de los diseos y a un mismo dimetro de orificio, las calibraciones de las vlvulas van disminuyendo su presin a medida que se desciende en profundidad. Esto es as para permitir que las vlvulas superiores cierren a medida que el punto de inyeccin baja hasta alcanzar el mandril operativo, tambin ayuda a evitar una inyeccin de gas multipunto. Frecuentemente, el mandril ms profundo tiene una vlvula orificio y es denominada Vlvula Operativa debido a que es por dnde debe quedar inyectando de manera definitiva el gas. Su funcin es proveer una correcta inyeccin dispersando el gas inyectado y de esa manera minimizar la formacin de slugs o baches de lquido.

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GAS LIFT ANULAR O DE FLUJO ANULAR Para el caso del Gas Lift Anular la inyeccin de Gas comprimido se hace por el Tubing y se producen lo fluidos por el espacio comprendido entre en casing y el tubing (Anular) Este tipo de configuracin cuenta con algunas ventajas con respecto al Gas Lift Convencional: El dimetro del Anular, por donde se producen los fluidos, es superior al interior del tubing, produciendo una menor perdida de carga. Otra ventaja es que permite inyectar el gas por debajo del ltimo punzado, logrando de esta manera una menor presin dinmica de fondo, favoreciendo as una correcta explotacin del reservorio. Hay que destacar que esta configuracin permite operar con la unidad de Slick Line en condiciones dinmica, es decir, con el pozo inyectando gas y produciendo mientras se realiza la intervencin. Al igual que el Gas Lift Continuo por Tubing (inyeccin de gas por la entrecolumna) durante el proceso de arranque se desplaza el fluido de ahogue desde el Tubing al anular, bajando el nivel de lquido en el tubing y el punto de inyeccin de gas de mandril a mandril hasta lograr alcanzar el Mandril Operativo del fondo. La configuracin Anular es la ms apropiada bajo los siguientes escenarios: Elevados caudales de produccin, debido a en flujo vertical anular la prdida de carga por friccin es menor debido a un dimetro equivalente mayor al ID del tubing. El espacio equivalente entre un tubing de 2 7/8 y un casing de 5.5 es de aproximadamente 4.5, bastante mayor al ID del tubing de 2.449 Cuando existe una separacin importante entre el punzado superior e inferior, ya que si se instala un GL Convencional o Tubing Flow es necesario fijar un packer por encima del punzado superior provocando que el punto operativo de inyeccin de gas quede muy distanciado de los punzados inferiores. De esta manera el gas de inyeccin solo aliviana la densidad del fluido de produccin en una parte de la tubera. La aplicacin de un GL Convencional en este caso, resultara en un pozo sub-explotado debido a una elevada Presin dinmica de fondo. Dado que los reservorios del yacimiento Cerro Dragn son del tipo multicapa con una importante separacin entre el punzado superior en inferior, la configuracin adoptada para producir los pozos bajo Gas Lift, es la de Flujo Anular. En la figura N 74-III se muestra un ejemplo, comparando una instalacin de gas lift convencional con Flujo de produccin por tubing y uno con GL Anular, fcilmente se puede ver que con la produccin a travs de la entrecolumna se logran valores mucho ms bajos de presiones dinmicas de fondo.

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0.25 psi/m

0.25 psi/m

655 psi 1300 m 1400 m 1.3 psi/m 550 psi

2200 m

750 psi

1695 psi

750 psi Menor Presin dinmica de fondo

Tubing Flow El Gas es inyectado en el Anular

Casing Flow Annular Flow El Gas es inyectado en el tubing

Figura 74-III

Instalacin de Fondo (Figura N 75-III) Las instalaciones de Gas Lift en Cerro Dragn se bajan al pozo con el equipo de terminacin, generalmente los diseos de Instalaciones son los siguientes: En el extremo inferior de la columna de tubing, se coloca un Niple de Asiento NB 2 7/8 x 2.250 x 2.185. Donde se aloja una Vlvula de Pie Recuperable para Tubing CVMN-25 (Standing Valve) la cual permite el paso de fluido hacia dentro de la columna de tubing a medida que se va bajando. Esta vlvula tiene la finalidad de: Permitir que la columna de tubing se llene con fluido y de esa manera evitar que la misma baje flotando. Circular el pozo con un fluido de ahogue ms denso en caso de una surgencia, desde anular a tubing, ya que la vlvula hace de retencin desde arriba hacia abajo. Realizar la prueba de hermeticidad de la caera sin la utilizacin de otro dispositivo que luego tenga que ser pescado por el equipo. Arrancar el pozo con gas lift, ya que al funcionar como retencin desde arriba hacia abajo el gas de inyeccin no contrapresiona la formacin.

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218-III

Se utilizan mandriles de flujo anular y vlvulas convencionales, o mandriles convencionales y vlvulas de flujo reversa.

Niple de Asiento NB 2 7/8 x 2.250 x 2.185 con Standing Valve

Figura 75-III

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219-III

Niple de Asiento NB 2 7/8 x 2.250 x 2.185

Alojamiento traba de Tapn Seal bore

Usado en tubera de produccin 2 7/8 EU para el encastre de un Tapn Recuperable con alambre modelo PNB 2 nominal Porta Orificios CNB 2 . Construido en acero de baja aleacin SAE 4140 (salvo especificacin del cliente).

No Go

Figura N 76-III

Modelo NB

Roscas 2 7/8 EU

O.D. 3.228

Seal Bore 2.250

No Go 2.185

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220-III

Vlvula de Pie Recuperable para Tubing CVMN-25


1 2

4 5 6 7 5 8

Item PT PT Item NN Descripcin Descripcin 1 0123 Cuello Cuello de Fijacin 1 0123 de Fijacin 2 0121 Porta Porta Traba 2 0121 Traba 3 0119 Mordaza Mordaza 3 0119 4 0118 Porta Empaquetaduras 4 0118 Porta Empaquetaduras 5 0155 Tope Tope Empaquetaduras 5 0155 Empaquetaduras 6 0117 Empaquetadura Empaquetadura 6 0117 7 0116 Separador 7 0116 Separador 8 0115 Niple Niple 8 0115 9 0210 Alojamiento Bola 9 0210 Alojamiento Bola 10 0211 Perno Perno ecualizador 10 0211 ecualizador 11 0068 Bola Bola de acero 1 11 0068 de acero 1 12 0213 Asiento 12 0213 Asiento 13 0212 Tapn 13 0212 Tapn

Cant. Cant. 11 11 44 11 22 88 11 11 11 11 11 11 1 1

Figura N 77-III
9 10

11

12 13

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221-III

Encastre de la Vlvula de Pie en el Niple: Se necesita una carrera para alojar y encastrar la Vlvula de Pie en el Niple. La operacin se realiza con un Bajante tipo J de 2. Luego de hacer tope en el NO- GO del Niple NB se libra el Bajante con un golpe de Tijera hacia arriba, corta los 2 (dos) Pines de Corte: del Bajante. Pesca de la Vlvula de Pie Se necesita una sola carrera para efectuar la pesca, y se realiza con un Pescador tipo JDC de 2 , en caso de necesidad de ecualizar presiones ver el punto Ecualizacin

Figura N 78-III

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222-III

Los mandriles utilizados son aptos para trabajar con vlvulas recuperables de 1 OD, dentro de la operacin de UGGSJ utilizamos dos tipos de mandriles: Mandriles de Salida Inferior o preparado para Flujo Anular. Mandriles de Salida Lateral o Convencional, similares a los utilizados en Gas Lift por tubing y waterflooding.

Actualmente los Mandriles con salida lateral son los ms usados, porque tienen la ventaja de tener gran aplicacin en GL Convencionales (Inyeccin por Anular) y en pozos de Waterflooding. Por lo tanto la disponibilidad y tiempos de entrega son mucho ms cortos. Antes de ser bajado por el equipo de Workover, los mandriles son cegados con vlvulas ciegas conocidas como Dummy Valve, con una posterior prueba hidrulica para asegurar su hermeticidad.

Mandril de Salida Lateral

Mandril de Salida Lateral o de Flujo Anular

Vlvula Ciega o Dummy de OD: 1

Figura 79-III

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223-III

Una vez que la columna ya esta alojada en el pozo y comprobada su hermeticidad, se debe acondicionar la instalacin para comenzar a asistir el pozo. Para lo cual se hace indispensable la accin de la Unidad de Slickline. Esta unidad procede a remover la vlvula del fondo de la caera (CVMN-25) y colocar un Tapn Recuperable para Tubing PNB 2 x 2.250 el cual asegura un completo aislamiento entre el tubing y el casing soportando altos diferenciales de presin. Tapn Recuperable para Tubing PNB 2 x 2.250

Tapn Recuperable de tubera de Produccin, modelo PNB 2 dimetro nominal. Apto para soportar diferenciales de presin hasta 6000 psi en ambos sentidos. Construido en acero inoxidable AISI 316. Se encastra en Niple de asiento Modelo NB 2 7/8 x 2.250 x 2.185. Consta de tres cuerpos principales: Traba superior, Porta Empaquetadura y Vstago Ecualizador. Utilizado en pozos productores de gas, petrleo y/o inyectores de agua.

Modelo PNB

Cab. Vstago 1.181

Pesca

Cab. Pesca Traba Mx. O.D. 1.750 2.250

Figura N 79-III

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224-III

Una vez colocado el tapn se procede a la remocin de las vlvulas ciegas. La totalidad de las vlvulas utilizadas en la operacin son reciclables, es decir se acondicionan nuevamente y se vuelven a utilizar para cegar nuevas instalaciones. La misma unidad de Slick Line coloca las vlvulas calibradas en los mandriles para poder poner el pozo en condiciones de inyeccin. Las vlvulas poseen un fuelle multicapa construido en Monel y cargado con nitrgeno que permite la calibracin para la apertura y cierre de la misma. Las presiones de calibracin de las vlvulas van disminuyendo a medida que pasamos de un mandril a otro ms profundo. Las vlvulas utilizadas en el yacimiento son de dos tipos, segn en que clase de mandril se valla a alojar: Mandril de salida inferior y vlvula IPO 1 (Injection Pressure Operated) operada por la presin de inyeccin. Mandril de salida Lateral y vlvula de Flujo Reversa sin retencin. La vlvula de flujo reversa es una vlvula del tipo PPO (Production Pressure Opetarating) operada por presin de produccin pero utilizadas en Flujo Anular funciona como una IPO.

F1

Empaquetadura V

Conj. Vstago

F2 F3
Empaquetadura V

Mandril de Salida Inferior o de Flujo Anular y vlvula IPO (Injection Pressure Operated)

Mandril de Salida Lateral y Vlvula de Flujo Reversa sin retencin (PPO)

Figura N 80-III

Figura N 81-III

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225-III

Dnde: F1: Fuerza De Cierre F2 y F3: Fuerzas de Apertura Pg: Presin de Inyeccin de Gas Pp: Presin de Produccin Ab: Area del Fuelle Av: Area del orificio

F1= Pb . Ab Fuerza del Fuelle de N2 F2= Pp . Av Fuerza de Produccin F3= Pg (Ab Av) Fuerza de Inyeccin
Si se observa con detenimiento como actan las fuerzas sobre las diferentes reas de las vlvulas, se puede ver que ms all de que las dos configuraciones de GLA difieren, siempre la presin de inyeccin del gas est afectando al rea ms grande. Esto quiere decir, que a pesar de que estemos utilizando dos tipos de vlvulas diferentes, ambas se comportan como sensibles a la presin de inyeccin del gas. En nuestro caso, con el Mandril de salida lateral, se utiliza una vlvula PPO, pero al invertir el sentido del flujo de gas, sta se convierte en Vlvula de Flujo Reversa sensible a la Presin de Inyeccin. Para poder invertir el flujo de gas dentro de esta vlvula es necesario quitar la retencin de la misma, de otra manera la vlvula no funcionar ya que no permitir el paso del gas.

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226-III

Vlvula GFC-10 1 Sensible a la presin de Inyeccin de Gas

Vlvula GAC-10 1 de Flujo Reversa

Figura N 82-III

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227-III

Vlvula de Gas Lift con entrada inferior y salida lateral


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 6 7 14 15 16 17 18 19 20 Item PT N Descripcin 1 0042 Cabeza de Pesca 2 0044 Tapn 3 0043 Arandela Junta Vlvula de Retencin 4 0041 (Dill Valve Core) 5 G0144 Conjunto Fuelle Empaquetadura 1 6 0011 Servicio standard 7 0012 Separador 1 8 0253 Alojamiento Fuelle 9 G0234 Conjunto Vstago 10 0254 Seguro 11 0255 Asiento 12 0256 O-ring (D70) 13 0257 Porta Asiento 14 0045 O-ring 2-014 (70) Anillo Tope 15 0015 Empaquetadura 16 0259 Porta Collet 17 0014 Collet 18 0013 Anillo de Corte 19 0033 Pin de Corte 20 0031 Narz Cant. 1 1 1 1 1 16 2 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 Modelo GAC-10 Cab. Pesca .875 Mx. O.D. 1.125

Figura N 83-III

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228-III

Vlvula de Gas Lift operarada por presin de Casing


1 Modelo 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 6 7 14 15 16 17 18 19 20 21 Item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Descripcin Cabeza de Pesca Tapn Arandela Junta Vlvula de Retencin 0041 (Dill Valve Core) G0144 Conjunto Fuelle Empaquetadura 1 0011 Servicio standard 0012 Separador 1 0040 Alojamiento Fuelle G0234 Conjunto Vstago 0038 Seguro 0036 Asiento 0037 O-ring 2-111 (D70) 0035 Porta Asiento 0045 O-ring 2-014 (70) Anillo Tope 0015 Empaquetadura 0041 Porta Retencin 0014 Collet 0013 Anillo de Corte 0033 Pin de Corte Vlvula de Retencin 0059 Servicio standard 0031 Narz PT N 0042 0044 0043 Cant. 1 1 1 1 1 16 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 GFC-10 Cab. Pesca .875 Mx. O.D. 1.125

Figura N 84-III

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229-III

Instalacin de Superficie Las instalaciones de superficie se muestran en la Figura N xx , en donde se detallan los componentes: Armadura de Surgencia para 5000 Psi. Vlvulas de Seguridad Line Break en lnea de produccin e Inyeccin, con pilotos de Alta y Baja Presin. Vlvula de Orificio Regulable GVS-20 de Gas Lift, graduada en 1/64 para poder calcular el gas inyectado en forma permanente. Lnea de Inyeccin de Gas de 3 SCH 80. Lnea de Produccin de 4 o 6 SCH 40, el dimetro depende de la distancia a la estacin de produccin.

Figura N 85-III

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230-III

Vlvula de Orificio Reguladora GVS-20

Vlvula de superficie con orificio regulable en 1/64. Controla la Inyeccin de Gas en Sistema de Gas Lift continuo o intermitente. Dimetro mximo Orificio 3/8. de

Construida en acero AISI 316 y AISI 420 Conexiones Hembra rosca API 2 11 Line pipe

Figura N 86-III

Caudal de Gas Inyectado El caudal de gas inyectado es controlado cuando el pozo de gas lift se encuentra en control, pero existe una manera de estimarlo con una buena exactitud mediante un grfico que relaciona el dimetro de apertura de la vlvula (graduada en 1/64), la presin aguas arriba y aguas abajo.

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231-III

Operacin del Sistema y Optimizacin Para asegurar que el pozo est produciendo de forma ptima el punto de inyeccin debe ser a travs de la vlvula nmero 1, es decir la ms profunda conocida como Vlvula Operativa. La herramienta para determinar si el pozo est inyectando o no por dicha vlvula es el gradiente dinmico de Presin y Temperatura, el cual se realiza con la unidad de Slick Line. Para la elaboracin del gradiente se hacen registros de T y P a 5 metros por encima y 5 metros por debajo de cada mandril. Las curvas reflejadas en el gradiente nos permiten ver cual es exactamente el punto de inyeccin dentro del pozo. El gradiente de Temperatura permite observar con muchsima claridad el enfriamiento que produce la expansin del gas en un Gas Lift Anular. A pesar de que la medicin se est llevando a cabo dentro del tubing y el fenmeno de expansin est ocurriendo en la entrecolumna (Figura N 87-III). Para detectar fallas o prdidas de vlvulas mediante el gradiente de Presin, se utiliza la vlvula orificio de fondo sin retencin. Si el punto de inyeccin se traslada a una de las vlvulas superiores, el fluido de formacin, al no haber retencin, asciende hasta el nuevo punto de inyeccin permitiendo detectar claramente con el gradiente de presin el nivel de fluido dentro del pozo mediante un cambio de densidades de los fluidos. (Figura N88-III).

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232-III

Gradiente Dinmico de Temperatura


140

Deteccin del Punto de Inyeccin


120

100

80

T (C)
60 40 20 0 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500 2750

Profundidad ( mts)

Figura N 87-III
En la figura se puede observar el enfriamiento en el cuarto mandril, lo cual indica que la inyeccin se esta llevando a cabo en ese punto.

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233-III

Gradiente Dinmico de Presin


120

100

Gradiente de Gas

Gradiente de Lquido

80 Presin (kg/cm2)

60

40

El nivel de lquido sube hasta el nuevo punto de inyeccin ingresando por la vlvula orificio de fondo

20

0 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500 2750 Profundidad ( mts)

Figura N 88-III

El gradiente de presin a su vez muestra un cambio en la pendiente de la curva, indicando el nivel exacto del lquido dentro del pozo. En el siguiente gradiente de Temperatura, la inyeccin se esta llevando a cabo a travs del mandril N1, es decir, el pozo se est operando en forma correcta.

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100 90 80 70 Temperatura (C) 60 50 40 30 20 10 0 0 500 1000 1500 2000 2500 Profundidad ( m ts )

El Punto de Inyeccin es en el Mandril N 1

El gradiente dinmico resulta ser una herramienta fundamental en el seguimiento y optimizacin.

Gas inyectado Optimo Terico Zona de inestabilidad

Caudal de Produccin

Gas Inyectado ptimo

Gas Inyectado

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235-III

As mismo para optimizar la produccin del pozo mediante Gas Lift hay que realizar ensayos de produccin a distintos caudales de inyeccin y elaborar el siguiente grfico. Una vez realizado el grfico se ajusta la inyeccin que maximiza la produccin del pozo. A medida que la produccin del pozo declina a valores bajos de produccin y la relacin de gas inyectado con respecto al lquido producido se hace muy grande, la mejor opcin es para optimizar la operacin del pozo es hacerlo producir mediante Gas Lift Intermitente. Gas Lift Intermitente Generalmente los pozos con producciones inferiores a los 20 m3/d son candidatos a convertirlos desde Gas Lift Continuo a Gas Lift Intermitente, esto se debe bsicamente a que ya tienen presiones dinmicas de fondo muy bajas y la inyeccin continua de gas contrapresiona las formaciones productivas. Agregado a ello, siempre se obtiene un ahorro del gas inyectado, particularmente esto es importante para la operacin, ya que liberara capacidad de compresin para la venta de gas. Para convertir de un pozo de Gas Lift Continuo a Gas Lift Intermitente solo hay que hacer dos modificaciones, una en superficie y otra en fondo: Colocar en la lnea de inyeccin una valvula neumtica de ejecute la apertura y cierre de la inyeccin. La misma es comandada por un controlador tipo Timer, al cual se le cargan tiempo de cierre y tiempo de apertura. Cambiar con la unidad de Slick Line la vlvula orificio ubicada en el ltimo mandril y colocar una vlvula calibrada, que evita una transferencia continua de gas desde la tubera de inyeccin hacia la de produccin. Tambin mantiene presurizada la tubera de inyeccin hasta el prximo ciclo, generando un ahorro de caudal de gas inyectado.

Bajo condiciones ideales, el lquido debera viajar en forma de slug hacia la superficie, debido a la energa de expansin y al flujo de gas que viaja debajo del bache de lquido. Dado que el gas tiene una velocidad aparente mayor que la del lquido, se produce una penetracin parcial del gas a travs del slug lquido. Este fenmeno causa que parte del lquido perteneciente al slug original, pase a la fase gaseosa como pequeas gotas de lquido y/o en forma de un delgado film a lo largo de la pared de la tubera. Cuando el slug alcanza la superficie, la presin en la tubera de produccin a la profundidad de la vlvula disminuye, incrementndose el pasaje de gas a travs de la misma. Cuando la presin en la tubera de inyeccin cae a la presin de cierre de la vlvula, el proceso de transferencia de gas concluye. Una vez que el slug de lquido (acumulado durante el periodo de cierre de la inyeccin de gas) llega a la superficie, se produce una despresurizacin del gas de levantamiento y una porcin de lquido es producido en forma de niebla, mientras que otra resbala hacia el fondo en forma de film sobre la caera (fallback). Luego cuando ya no existe

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flujo de gas de empuje, el slug se alimenta de dos fuentes, el resbalamiento de lquido perteneciente al bache anterior, que no pudo alcanzar la superficie y el aporte propiamente dicho desde la formacin productiva. El fallback puede representar un porcentaje importante del slug original, por ello, el control de esta variable con seguridad determina cul eficiente o exitoso es una instalacin de Gas Lift Intermitente en un pozo. La eficiencia de recuperacin de cada slug depende de varios factores: Tamao del slug. Longitud o profundidad del tubing en el cul debe viajar el slug. Friccin entre la pared del tubing y el slug a lo largo de todo el recorrido del bache de lquido, esto crea una especie de arrastre en todo el permetro del slug, provocando que este adopte un perfil balstico con el gas debajo del mismo, intentando penetrarlo. La mojabilidad de la pared del tubing. La contrapresin contra la que tiene que viajar el slug hasta llegar a la superficie. La presin de inyeccin de gas.

En un Gas Lift Intermitente el Fallback representa entre un 5 y un 7% del slug de lquido por cada 300 mts de profundidad. Por lo tanto, para un pozo de 2500 m de profundidad se tiene desde un 35% a un 49% de fallback, esto nos est indicando que por cada ciclo que realiza el pozo se deja ese porcentaje del lquido inicial en el fondo, si este volumen lo afectamos por la cantidad de ciclos que se realizan por da, se ve que la prdida de produccin o la oportunidad de mejora es realmente importante. Determinar el tiempo ptimo de apertura y cierre de la vlvula neumtica es la clave para producir en forma ptima los pozos bajo este sistema.

Para esto debe seguir la siguiente metodologa: Con el pozo en inyeccin continua, se baja un Memory de Presin y temperatura al fondo a travs del tubing en condiciones dinmicas con la unidad de Slickline. Se registra la presin dinmica de fondo por un lapso de 20 minutos. Se corta la inyeccin de gas desde la superficie y se registra la presin de fondo durante 4 a 6 hs. Como la vlvula orificio de fondo se la utiliza sin retencin el nivel de lquido que se acumula en el anular ingresa al tubing y es registrado por el Memory. Como todo build up de presin, inicialmente muestra una pendiente importante en el crecimiento de la presin o nivel de lquido para luego hacerse ms estable o asinttica. El punto en donde se produce el cambio de pendiente en el Build Up registrado, marca el tiempo ptimo de cierre, en donde ya no conviene tener cerrado el pozo, sino que es mejor hacer otro ciclo de inyeccin de gas y comenzar una nueva rampa de acumulacin de lquido.

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237-III

Para ajustar el tiempo ptimo de inyeccin de gas, lo que se registra es la velocidad del slug de lquido, a modo de simplificacin, se asume que la vlvula de gas lift del mandril inferior se abre cuando comienza la inyeccin de gas, en la prctica no es exactamente as. Cuando se inicia el ciclo de inyeccin de gas, primero se presuriza la caera de inyeccin, en este caso el tubing, hasta alcanzar la presin de apertura de la vlvula de gas lift. Es ah cuando recin comienza la transferencia de gas desde el tubing al espacio anular. Pero a modo prctico, se considera que la carrera ascendente del slug comienza con la apertura de la vlvula neumtica, luego se registra la llegada del bache de lquido en superficie, debido a un incremento en la presin de produccin. La velocidad ptima o recomendada del slug es de 300 mts/min, con esto se asegura un fallback mnimo y una mayor recuperacin de lquidos. Durante los periodos de cierre, la caera de inyeccin (tubing) queda presurizada a la presin de cierre de la vlvula de gas lift inferior, de aqu que el registro de presiones sea crtico en este tipo de sistema. Si alguna de las vlvulas superiores tiene un inconveniente de manera que traslada el punto de inyeccin, durante los cierres se detectarn presiones de estabilizacin mayores, ya que las presiones de cierre de las vlvulas superiores son ms elevadas. Generalmente para que este efecto sea ms evidente, y detectar el problema en forma inmediata, se baja en el mandril inferior una vlvula con una calibracin bastante menor (Flag Valve), 500 Psi de presin de apertura y un orificio de 5/16. Las vlvulas superiores tienen un orificio de 3/16, el mayor dimetro de orificio en la vlvula N1 en Gas Lift Intermitente tiene la finalidad de permitir una expansin y pasaje brusco de gas que impulse inmediatamente el bache de lquido. La calibracin de la vlvula N2, inmediatamente superior a la N1, generalmente supera los 700 Psi, por lo tanto cualquier cambio desde la vlvula N1 (500 Psi) a una superior es muy evidente durante las estabilizaciones en los periodos de cierre de la inyeccin. En la figura siguiente se muestra el registro de presin de un pozo en Gas Lift Intermitente, como puede observarse la presin de estabilizacin en la inyeccin de gas es de alrededor de 450 Psi, lo que nos muestra que el pozo est operando por el mandril N1.

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LA presin de inyeccin durante el cierre debe 250 estabilizar a la presin de cierre de la valvula operativa. 230
Presin Produccin (Psi)
210

P-XXX GL Intermitente
Tiempo de Inyeccin
1200

1000

800 190 170 150 400 130 110 90 10:14 10:29 10:44 10:59 11:14 11:29 11:44 11:59 12:14 12:29 12:44 12:59 13:14 13:29 13:44 13:59 14:14 14:29 14:44 600

El segundo pico de presin representa el arrivo del slug de lquido a superficie.

200

Tiempo
Presin Iny en fondo (Psi) Presion de Iny Superficie (Psi) Presin de Produccin (Psi)

Problemas Frecuentes: A continuacin se enumeran los problemas ms comunes que pueden manifestarse en pozos producidos bajo este sistema: Problemas con emulsiones: Sin duda este es el problema que ms frecuente y ocasiona numerosas operaciones de la unidad de Slick Line en el pozo hasta que se logra normalizar la situacin. A emulsin oil in water o conocida comnmente como Emulsin Directa, es una mezcla estabilizada de agua en petrleo. Esta se forma cuando el agua de formacin entra en contacto con el crudo, y a causa de la fuerte turbulencia del fluido, se rompe en muy pequeas gotas dispersas en el petrleo. Una vez que la emulsin se forma, la viscosidad tiende a incrementarse hasta presentar un aspecto slido, que muchas veces a temperatura ambiente no llega a fluir. En base a la experiencia de campo, para que estas emulsiones lleguen a presentar viscosidades de este tipo, es necesario que entren en juego los siguientes factores: Presencia de agua salada de formacin de entre el 20 - 25 % hasta el 80%. El grado API del crudo sea inferior a 25-28. Presencia de alta cantidades de parafinas con polmeros mayores de C45-50 Presencia de asfaltenos o naftenos. La formacin de estas emulsiones generan problemas para bajar el punto de inyeccin en los pozos de Gas Lift. Esto es debido a los elevadsimos valores de viscosidad encontrados en estas emulsiones, se necesita una excesiva presin de inyeccin para

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Presin de Inyeccin (Psi)

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pasar de un mandril a otro inferior con el gas inyectado, principalmente debido a la prdida de carga. Provocando de esta manera que el gas no descienda y quede inyectando por los mandriles ms someros. Para solucionar el problema de la formacin de emulsiones que presentan alta viscosidad, es necesario romper, o mejor, prevenir la formacin de mezclas estabilizadas. Esto se hace mediante la inyeccin de productos qumicos. La inyeccin de productos qumicos va el gas de inyeccin en el sistema de extraccin Gas Lift, requiere una formulacin especial para resistir a la temperatura de fondo y la evaporacin de los solventes en un gas seco. El producto formulado especialmente para ser dosificado va gas de inyeccin en los pozos del yacimiento se lo denomina: DGP 140 PTP. Posee solventes especiales que no causan degradacin en su estabilidad. La mayora de los pozos reaccionaron favorablemente y de manera inmediata al producto qumico, cambiando notablemente las caractersticas de los fluidos producidos, que no solo no nos permita bajar el punto de inyeccin de gas sino que tambin nos generaba elevadas presiones dinmica de boca por una gran prdida de carga en la lnea de conduccin.

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III-VI PLUNGER LIFT Introduccin Desde hace unos aos a la actualidad en la Unidad de Gestin Golfo San Jorge de Pan American Energy se estn realizando perforaciones de pozos en donde se producen de manera simultnea los reservorios de petrleo y gas. Los sistemas de extraccin artificial utilizados en este tipo de pozos denominados HGOR son: Gas Lift Anular Continuo e Intermitente, Plunger Lift y Bombeo Mecnico. La eleccin del sistema de extraccin se sustenta en la siguiente informacin: Ubicacin relativa de los reservorios de gas. Profundidad de la capa productiva ms profunda. Presiones estticas y dinmicas determinadas en los ensayos individuales de cada capa de gas. Potencial de lquido a producir. Antecedentes de parafinas, asfltenos y emulsiones severas en pozos vecinos. Capacidad de compresin disponible para instalar GL. En los casos en dnde se tiene una importante incertidumbre a la hora de definir el sistema de extraccin, se ensaya el pozo en conjunto con el equipo de WO antes de bajar la instalacin final. Este ensayo tiene la finalidad de inducir la surgencia y evaluar el comportamiento del pozo en condiciones dinmicas y estticas, con esta informacin se puede tomar la decisin de bajar una instalacin de pozo surgente, disminuyendo el riesgo futuro de un posible ahogue. La instalacin de produccin de un pozo surgente consiste en caera lisa, un ancla catcher (sin fijar) y tubing corto con BHD y MHD en el fondo, idntico al utilizado en Bombeo mecnico. Esta configuracin es flexible y permite cambiar el sistema de extraccin durante el ciclo de vida del pozo, con mnimos cambios en el diseo de fondo. En base a la evolucin de cada una de las capas de gas se cambiar el sistema de extraccin. Ciclo de Vida ideal de un pozo de HGOR: Primera etapa: Surgencia Natural, generalmente los periodos de surgencia son cortos debido a que los reservorios convencionales de gas de la Cuenca del Golfo San Jorge no tienen gran continuidad y son de forma Lenticular. Segunda etapa: Plunger lift, se lo instala cuando el caudal de gas declina favoreciendo la acumulacin de lquidos, para ello se interviene el pozo con un equipo de alambre para fijar el resorte de fondo en el niple BHD y se realizan algunas modificaciones en las instalaciones de superficie. Tercera etapa: se dar cuando el gas declina y el reservorio ya no puede ser la fuente de levantamiento del pistn y el slug de lquido, es ah cuando se lo interviene con equipo de pulling, se fija el ancla y se bajan las varillas y la bomba insertable de Bombeo Mecnico.

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241-III

Plunger Lift El sistema de extraccin Plunger Lift es un sistema ampliamente utilizado en la extraccin de lquidos acumulados en pozos productores de gas y condensado que producen por debajo de su caudal critico. Esta condicin se alcanza cuando la velocidad del gas en el tubing no es suficientemente elevada para arrastrar las partculas lquidas que consecuentemente terminan acumulndose en el fondo del pozo (proceso denominado Load up). Si esta situacin no se corrige a tiempo, inevitablemente se alcanzar el ahogue definitivo del pozo. En el Yacimiento Cerro Dragn, la aplicacin del Plunger Lift tiene otro objetivo, optimizar la produccin de petrleo utilizando el gas como fuente de energa, de esta manera logramos producir un flujo multifsico con un sistema de extraccin extremadamente econmico. Instalacin de Fondo: Cuando se decide producir un pozo HGOR con Plunger Lift, la instalacin de fondo utilizada es muy simple, consta de los siguientes elementos: Caera lisa de Tubing 2 7/8 J55 EUE. Ancla Catcher: con la finalidad de fijar la caera en la ltima etapa del ciclo de vida de un pozo de HGOR, cuando se lo produce por Bombeo Mecnico una vez agotado el gas. Cao corto con niple BHD y MHD, el niple asiento BHD sirve para fijar el resorte de-Plunger Lift durante esta etapa de produccin y luego en la etapa final de Bombeo Mecnico, se puede bajar una bomba insertable de doble anclaje.

El equipamiento de Plunger Lift est compuesto por las siguientes partes (Fig. n 89-III): Stop Collar Tubing Stop (Figura n 90-III): El Stop Collar es un dispositivo que se fija en las cuplas del tubing y sirve para alojar el resorte de fondo. Cuando se utiliza una caera del tipo SEC en vez de un Stop Collar se baja un Tubing Stop que cumple la misma funcin, con la diferencia que se puede fijar en cualquier parte de la tubera. Resorte de Fondo (Figura n 91-III): El resorte se fija en el Stop Collar y tiene la finalidad de amortiguar la carrera descendente del pistn, actualmente se dispone de resortes en conjunto con Stop Collar y Standing Valve en un mismo cuerpo. La vlvula de pie o Standing valve: tiene el objeto de no dejar escapar el lquido acumulado en el tubing durante el periodo de cierre. Este elemento es de suma utilidad en pozos de poco caudal de lquido, evitando viajes secos del pistn. Pistn: es la interfase slida entre el gas de levantamiento y el slug de lquido, este viaja libremente dentro del tubing produciendo de manera intermitente. Existe una amplia variedad de pistones que sern detallados ms adelante.

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242-III

Catcher: Este dispositivo sirve para retener el pistn cuando arriba a superficie y permite realizar inspecciones y cambios de pistn. Lubricador: Este dispositivo va instalado en la boca de pozo encima de la vlvula maestra, tiene por objetivo alojar el pistn cuando arriba a superficie, internamente tiene un pequeo resorte que amortigua la llegada del pistn. Mientras el plunger permanece dentro del lubricador el pozo se encuentra en produccin ya que tiene salidas laterales. Algunos modelos de lubricadores tienen dos salidas laterales, para evitar el efecto Choke o restriccin de flujo que hace el pistn a bajos caudales de gas, posicionndose enfrente de la salida lateral. Sensor de arribo: Este dispositivo va colocado en el lubricador y tiene la finalidad de detectar la llegada del pistn, cuando lo hace le enva una seal al controlador para que de comienzo al periodo denominado Afterflow. El periodo de Afterflow comienza con la llegada del pistn al lubricador y finaliza con el cierre de la vlvula neumtica, en donde el plunger comienza su carrera descendente. Vlvula Neumtica: Esta vlvula se conecta en la salida de la produccin y es el dispositivo que realiza el cierre y la apertura del pozo, gobernada por el controlador electrnico.

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243-III

Figura N 89-III

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244-III

Stop Collar

Tubing Stop

Figura N 90-III

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245-III

Distintos tipos de resorte de fondo

Resorte con Standing Valve (SV).

Anclaje a copas para Niple BHD

Resorte con SV y Stop Collar

Resorte con SV y Tubing Stop

Figura N 91-III

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246-III

Instalaciones de Superficie: Vlvula Line break: Es una vlvula hidrulica, que posee dos pilotos que cortan por alta y baja presin. Acta como dispositivo de seguridad y se instala en la lnea de produccin. En el caso de que se produzca un Shut down de la estacin separadora, la vlvula Line break tiene la finalidad de cerrar el pozo para no transmitir la presin acumulada a las instalaciones de superficie. Otro motivo de cierre de dicho elemento podra ser la rotura de la lnea de conduccin, con la lo cul la vlvula cerrara por baja presin. Vinculacin entre el tubing y el casing: La boca de pozo posee una vinculacin entre el tubing y casing (figura N 92-III), esto permite producir el pozo a travs del casing para revertir una situacin de ahogue. Cabe destacar que la produccin por anular es una situacin transitoria hasta descargar el lquido acumulado que produjo el ahogue del pozo, para luego dejarlo produciendo por el tubing con el pistn viajando nuevamente. Esta vinculacin evita la utilizacin de todo tipo de manguera para conectar tubing y casing, con lo cul todas las maniobras se realizan de una manera segura. Vlvula aguja (choke de produccin): Se instala en la lnea de produccin a continuacin de la line break y su funcin es poder controlar el pozo al ponerlo inicialmente en produccin, tambin posibilita la restriccin del flujo ante cualquier necesidad operativa. Una prctica comn y no recomendada, es la de producir los pozos de gas restringidos con el objetivo de acumular energa para asegurar la fluencia, si bien esto prolonga el periodo de surgencia del pozo en el tiempo, esto favorece la carga de lquidos y limita la produccin de gas. El proceso de load up o carga de lquido est gobernado por la velocidad del gas, que es proporcional a la presin dinmica en el tubing. Si la presin dinmica aumenta, mayor ser el caudal de gas necesario para evitar la acumulacin de lquidos en el fondo del pozo. En la Figura N 93-III se muestran las curvas de Coleman, con este grfico se puede determinar al caudal Crtico de Gas a una determinada Presin Dinmica de boca para cada dimetro de Caera.

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247-III

Figura N 92-III
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Caudal Crtico calculado por Coleman (Agua)


3000 4-1/2 OD 3-1/2 2000 2-7/8 2-3/8 1500 2-1/16 3.958 ID 2.992 2.441 1.995 1.751

Caudal Crtico de Gas (Mcfd)

2500

1000

500

0 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500

Presin dinmica (Psi)

Figura N 93-III

Problemas operativos: Ahogue: Una particularidad operativa es que este tipo de pozos de reservorios multicapa se ahoga durante un periodo de cierre prolongado, contrariamente a lo que ocurre con los pozos netamente gasferos, en donde el ahogue se produce durante el periodo de fluencia, cuando disminuye la velocidad de gas, causando la acumulacin de lquidos en el fondo. En los pozos en donde se producen reservorios de petrleo y gas simultneamente, los problemas de ahogue se deben a las diferentes presiones estticas de las capas, permitiendo el Flujo entre Capas (Cross-Flow). Esto ltimo deriva en variaciones de las permeabilidades relativas de los reservorios, las capas de gas depletadas de baja presin esttica, permiten el ingreso de lquido, cambiando la saturacin de fluido en ellas y por ende la facilidad de movimiento del gas dentro de la roca.

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Maniobras: Arranque a ecolgico: Si el pozo presenta un problema de ahogue, se puede arrancar nuevamente produciendo a un tanque ecolgico, favoreciendo la surgencia debido a que bajo este escenario no se tiene la contrapresin del sistema de captacin.

Descripcin de la operacin 1. Cerrar la Vlvula de Seguridad Line Break 2. Cerrar la vlvula sobremaestra 3. Conectar la manguera de alta presin en la conexin de 2del puente de produccin 4. Abrir la vlvula sobremaestra y la vlvula de 2 de la manguera de alta Presin. 5. Se induce la surgencia del pozo por diferencia de presin. 6. Cuando se logra levantar el slug de lquido, cerrar la vlvula de 2 y abrir la Vlvula Line Break, de esta manera el pozo queda produciendo a lnea de produccin dentro del sistema de captacin. Descarga de pozo: Otra metodologa operativa para arrancar pozos ahogados es producir los pozos a travs del espacio anular durante un periodo de tiempo, esto favorece la produccin de las capas superiores de gas, que a su vez disminuyen la contrapresin de las inferiores que de esta manera comienzan a aportar nuevamente a medida que se le remueve la columna de lquido. Luego de un par de das, con el pozo descargado y produciendo por el Casing bajando el nivel, el tubing comienza a acumular presin de gas, debido a que funciona como un separador. Es ah cuando nuevamente se pone en funcionamiento el PL, viajando a travs del tubing. Cabe destacar, que esta maniobra operativa no se puede llevar a cabo si el resorte tiene una vlvula de pie instalada, ya que esta acta como retencin desde arriba hacia abajo, sin dejar retornar el lquido acumulado en el tubing hacia el casing para que sea descargado. Si el resorte tiene una vlvula de pie, es necesario pescarlo con el equipo de alambre, para luego hacer esta maniobra, cuando se normaliza el pozo, se baja el resorte nuevamente para dejar en funcionamiento el Plunger Lift.

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250-III

Ciclo de produccin de un Plunger Lift (Figura N 94-III): Este sistema de produccin es un mtodo cclico o intermitente que utiliza la energa propia del reservorio para producir los lquidos acumulados mediante un pistn que acta como una interfase slida entre el slug de lquido y gas de levantamiento. La operacin requiere de la realizacin de varios ciclos diarios. Cada ciclo comienza con un periodo de cierre (Shut-In) con el objetivo de: Permitir que el pistn, que inicialmente est dentro del lubricador en boca de pozo, mantenido por el flujo de produccin, pueda caer hasta el fondo de la instalacin en busca del lquido acumulado durante la fluencia. Permitir que el pozo acumule suficiente presin en el espacio anular para que la expansin del gas ubicado debajo del pistn pueda conducirlo hacia la superficie, llevando consigo el lquido acumulado.

Durante el periodo de cierre se producen efectos no deseados: El tiempo de cierre provoca una prdida de produccin, ya que parte del lquido acumulado por efecto del aumento de la presin debido al Build Up de la formacin de gas, es forzado a ingresar a la formacin productiva o a otra capa de baja presin esttica. Por ello es muy importante la utilizacin de resortes con vlvulas de pie o retencin que evite que el lquido salga del tubing durante los periodos de cierre. Elevadas acumulaciones de Presin, originan grandes oscilaciones dentro del sistema de captacin de produccin y por ende en la succin de los Compresores. Posterior al cierre, una vez que se alcanza la presin requerida para que el pistn eleve los lquidos acumulados y asegurndonos que el Plunger haya alcanzado la profundidad del resorte, se procede a la apertura de la vlvula neumtica. Esta genera un diferencial de presin instantneo debido a la descompresin del gas del ciclo anterior que qued atrapado en la parte superior del tubing. Este diferencial de presin causa la expansin del gas acumulado en el casing, llevando el pistn hacia la superficie, en una primera instancia se observa un flujo niebla seguido del slug macizo de lquido. El arribo del pistn es detectado en superficie mediante un sensor magntico que le enva una seal al controlador, dando comienzo al periodo denominado purga, venta o Afterflow. Durante este intervalo de tiempo, el pozo aporta gas al sistema y a medida que la velocidad del gas disminuye, comienzan a acumularse gotas de lquido que no pueden ser elevadas. Este lquido acumulado es producido en el ciclo siguiente, consecuentemente el tiempo de Afterflow es crtico en pozos con elevadas producciones de lquido, en dnde un periodo de Afterflow prolongado puede redundar en una acumulacin excesiva de lquido, dificultando el arribo del pistn en el prximo ciclo.

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251-III

Analizando esta variable, podemos identificar dos tipos de pozos: Pozos de gas y condensado en donde el objetivo principal es maximizar la produccin de gas, con periodos de Afterflow importantes, sin llegar a comprometer el pozo por un ahogue. Pozos de petrleo con gas, en donde la meta es producir los lquidos mediante la energa de presin del gas. En este caso los periodos de Afterflow son ms cortos, con la finalidad de resguardar la energa de levantamiento del gas y hacer la mayor cantidad de ciclos por da, simulando un efecto de pistoneo.

Se adjunta un diagrama tpico de un ciclo de produccin, donde se ve el comportamiento de la presin de boca de pozo en el tiempo. La duracin de cada etapa depende de las caractersticas de cada pozo en particular y del pistn utilizado. El diagrama de presiones es una de las herramientas fundamentales de seguimiento de los pozos que producen mediante Plunger Lift y en forma conjunta con los datos histricos almacenados en el Controlador electrnico se pueden detectar cualquier tipo de desviacin en el funcionamiento del sistema (Figura N 95-III)

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252-III

1) La vlvula neumtica est cerrada y la presin en el espacio anular hace el build up.

2) La vlvula abre y el gas del anular se expande levantando el pistn y el slug de lquido.

3) El lquido y el pistn alcanza la superficie, el pistn es mantenido en el lubricador por el flujo de gas.

4) La velocidad del gas decrece y comienza a acumularse lquido en el fondo del pozo. Si se lo deja fluir ms tiempo puede ahogarse.

5) La vlvula neumtica cierra y el plunger cae, primero a travs de gas y luego a travs de lquido. Una vez que alcanza el fondo el ciclo se repite nuevamente.

Figura N 94-III

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253-III

Tiempo de Cierre: 50 min


65

60

Valvula Neumtica Abierta

Arrivo del Plunger

55

Presin de Tubing (Kg/cm2)

50

45 Liquido en forma de Slug 50 min de cierre

40

35

Liquido en forma de niebla

30 Afterflow: Pozo en produccin, pistn en superficie Valvula Neumtica Cerrada

25

20 17:16 17:24 17:31 17:38 17:45 17:52 18:00 18:07 18:14 18:21 18:28 18:36 18:43 18:50 18:57 19:04 19:12 19:19 19:26 19:33 19:40 19:48 19:55 20:02 20:09 20:16 20:24 20:31 20:38 20:45 20:52 21:00 21:07 21:14 21:21 21:28 21:36

Tiempo

A continuacin se detallan los problemas ms comunes cuando se opera un pozo de Plunger Lift: Roturas en el tubing (se detecta por una igualdad entre la presin de tubing y casing) Prdidas en vlvula neumtica originadas por erosin del asiento. No apertura de la vlvula neumtica por baja presin en el gas de instrumento a causa de la formacin de hidratos o presencia de lquido. Mal funcionamiento en los sensores de presin. Problemas en el sensor de arribo, imposibilitando el comienzo del afterflow debido a una no deteccin del pistn.

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No arribo del pistn por excesivo desgaste del mismo, cuando esto sucede el pistn pierde capacidad de sello dejando escapar una gran parte del gas de levantamiento. Configuracin incorrecta de las variables de operacin, por ejemplo: Afterflow, Shut in, etc.

Tipo de pistones: Pistones convencionales: Requieren de un tiempo de cierre de 30 a 60 minutos, dependiendo de la profundidad del pozo, del tipo de pistn, de la luz entre el pistn y el tubing y de la viscosidad del fluido. La velocidad de descenso promedio de este tipo de pistn es de 150 500 pies/min, dentro de esta categora se encuentran los pistones con almohadillas expandibles, ranurados para limpieza de parafinas o depsitos de sal, de fibra o cepillo, de sello turbulento, etc. Pistones con almohadillas tipo Beauflex: Posee excelentes propiedades de sello y se caracteriza por tener un anillo de sello por debajo de las almohadillas que reduce el pasaje del gas. La superficie de las almohadillas es mayor en comparacin con la de otros pistones del mismo tipo, ofreciendo un rea de contacto ms grande con el dimetro interior del tubing. Otra ventaja competitiva es que las almohadillas se extienden ms en la direccin axial, derivando en una fuerza mayor contra las paredes del tubing. Este tipo de pistn tiene aplicacin en pozos marginales, en donde un Plunger convencional ya no funciona, o dicho en otras palabras, es el pistn que utiliza el gas de levantamiento de la forma ms eficiente. Se ha utilizado exitosamente en pozos con un caudal de gas inferior a 5000 m3/d con un promedio de 40 viajes por da. Pistn de fibra o del tipo Cepillo: se utiliza en pozos con problemas de arena, al no tener piezas mviles se alarga la vida til y se evita la abrasin del pistn debido a que el sello no es metal-metal sino metal-fibra. Otro campo de aplicacin importante es en pozos que poseen defectos en el dimetro interno del tubing, este tipo de pistn se adapta a la forma interna del tubing sin perder capacidad de sello. Pistones con bypass de Flujo contino: Representan un caso intermedio entre el PL Convencional y el Pacemaker (que ser explicado ms adelante), mejorando notablemente la velocidad de cada en el lquido (desde 500 ft/min a 1200 ft/min) y con la capacidad adicional de caer a contraflujo de una produccin de gas inferior a los 5000 m3/d. Esto conduce a un menor tiempo de cierre para permitir que el pistn caiga y por ende a una mayor frecuencia de viajes diarios. El pistn es hueco y tiene una jaula con bola de retencin y bypass, por otro lado el lubricador de este tipo de pistones posee una barra separadora que destraba la bola dentro del pistn cuando el mismo arriba a la superficie. Esto posibilita una velocidad de descenso mayor, debido a que con la accin de la barra separadora se deja libre el cuerpo interno del pistn y se dispone de mayor pasaje de lquido durante el descenso. A muy bajos caudales de gas, este mecanismo permite que el pistn comience su

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carrera descendente con el pozo en produccin, disminuyendo al mnimo el tiempo de cierre. Se recomienda su uso en pozos con fluido viscoso, con buen potencial de produccin de lquido, en pozos profundos y en aquellos que no requieren un tiempo de cierre adicional para acumular energa de presin. La utilizacin de los pistones con bypass deja de tener sentido cuando el build up de presin requiere de tiempos prolongados, de nada sirve alcanzar el fondo rpidamente, si luego es necesario esperar energa de levantamiento. Es una condicin necesaria que la recuperacin de presin se logre rpidamente, de manera que cuando el pistn alcanza el fondo, se est en condiciones de dar inicio a la carrera ascendente inmediatamente. Distintos tipos de pistones

Beauflex Plunger

Miniflex con bypass

Beauflex con bypass para mejorar la velocidad en la carrera descendente. Excelente propiedades de sello.

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Miniflex con bypass

Pistn Fiberseal o de tipo Cepillo ideal para pozos con problema de arena y defectos en el dimetro interno del tubing

Lubricador con Barra Separadora para pistones con bypass

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Pacemaker: El Pacemaker representa un nuevo concepto de Plunger Lift y una de las mejores innovaciones tcnicas de este sistema de extraccin en estos ltimos aos. Originalmente fue originalmente diseado para terminaciones tubingless de dimetro reducido y en pozos que tienen packer en dnde no se tiene disponible la energa de presin acumulada en el espacio anular. Otros dos aspectos que se quisieron mejorar con la creacin del Pacemaker son: reducir el tiempo de cierre a un mnimo para incrementar la cantidad de ciclos diarios y evitar grandes oscilaciones de presin que afectan al sistema de captacin. El principio de funcionamiento del Pacemaker no requiere de la utilizacin del espacio anular como almacenamiento de energa de Presin de Gas. Esto se basa en que este dispositivo efecta muchsimos ms ciclos por da (mayor a 100 ciclos diarios) con Slugs o baches de lquido mucho ms pequeos, derivando en una Presin Dinmica de fondo ms baja. Al elevar baches de lquidos muy pequeos en cada ciclo, la energa de levantamiento necesaria es mnima, dependiendo ms de la velocidad del gas que de la presin. El sistema est constituido por dos piezas interdependientes, un cilindro hueco y una esfera, que son fabricadas en diversos materiales, la longitud de los pistones vara entre 6 y 12 y los materiales de ambas piezas deben seleccionarse cuidadosamente manteniendo una relacin especifica entre el peso del cilindro y el de la esfera. La longitud del pistn hueco o camisa impacta directamente en la eficiencia de sello, a mayor longitud, mejor calidad de sello y uso ms eficiente del gas de levantamiento. Respecto a la densidad del material de la esfera, se puede decir que a materiales ms pesados, mayor capacidad de la esfera para caer a contraflujo de gas.

Combinaciones ms usadas para tubing de 2 7/8 1. Cilindro de Titanio-Longitud:7 con esfera de nitrato de silica [3.1#] 2. Cilindro de Titanio-Longitud:9 con esfera de titanio [4.1#] 3. Cilindro de Titanio-Longitud: 12 con esfera de cermica [5.3#] 4. Cilindro de acero-Longitud :7 con esfera de cermica [5.4#] 5. Cilindro de acero-Longitud:9 con esfera de acero [7#] 6. Cilindro de acero-Longitud:10 con esfera de cobalto[8.1#]

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Como puede verse en la Figura N 96-III, en superficie, el lubricador tiene una barra separadora Separator Rod que permite separar la esfera y el pistn hueco Plunger Sleeve cuando ambos llegan armados a superficie transportando el bache de lquido. Es all cuando la barra separadora impacta en la esfera provocando la separacin y dando inicio a la carrera descendente de la esfera, mientras el pozo sigue en produccin. En algunos casos en donde el caudal de gas es elevado la esfera se mantiene en superficie pegada a la punta de la barra separadora hasta que el caudal de gas declina. Es ah cuando la esfera cae a contra flujo del gas producido, mientras el pistn hueco permanece dentro del lubricador. Es importante destacar que la barra separadora tiene un dimetro mayor en la punta inferior, esto tiene la finalidad de mantener al pistn hueco dentro del lubricador cuando el pozo est en produccin y la esfera est cayendo a contraflujo. Cuando la velocidad del gas comienza a declinar y ya no puede sostener el pistn hueco dentro del lubricador, el mismo tiende a caerse, pero como la barra separadora tiene un dimetro mayor en el extremo inferior, el pasaje de gas se ve reducido incrementndose la velocidad, la friccin y por ende el arrastre, lo que provoca que la camisa ascienda hasta el extremo superior de la barra. Resumiendo, el ensanchamiento del extremo inferior de la barra separadora hace un efecto de choke al pasaje de gas cuando la camisa hueca tiende a caerse.

Figura N96-III
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Ciclo del PACEMAKER: Una vez que el pistn llega a superficie y el lquido es producido a la lnea de conduccin, el conjunto cilindro-esfera ingresa en el lubricador, este ltimo es en apariencia similar a un lubricador de Plunger Lift convencional pero difiere notablemente en sus componentes internos. La diferencia principal radica en la presencia de un vstago separador, cuya finalidad es producir la desvinculacin de la esfera y el pistn cuando el conjunto llega armado a superficie. La barra separadora va soportada sobre una pieza denominada Anvil y sobre esta ltima se instalan dos resortes de diferentes tamaos, que cumplen la funcin de amortiguar a la barra y al Anvil cuando el conjunto impacta en superficie. La barra interna, provoca que la esfera se despegue del pistn hueco y cuando la velocidad del gas no es suficiente para sostenerla, comienza a caer a contraflujo de la produccin. Mientras esto sucede, el cilindro es retenido por la friccin creada por la misma corriente de gas en el lubricador. El fabricante y nuestra experiencia nos dicen que la esfera puede caer a contraflujo de un caudal mximo de gas de aproximadamente 25.000 m3/d. Generalmente, para que el cilindro caiga es necesario anular el flujo de gas en el lubricador, por lo tanto se debe cerrar la vlvula neumtica por unos 10 segundos aproximadamente para que el pistn abandone el lubricador y comience su carrera descendente. Una vez que transcurren los diez segundos de cierre, la vlvula neumtica abre nuevamente y el pozo comienza a producir. El pistn hueco que antes descenda a pozo cerrado, ahora por ser hueco, lo hace con el pozo en condiciones dinmicas. Mientras el pistn hueco o camisa est realizando la carrera descendente con gas a contraflujo, la esfera alcanza el fondo del pozo, quedando apoyada sobre el resorte. Cuando el pistn llega al fondo del pozo, las dos partes se encuentran y la esfera se aloja en la cavidad de la parte inferior del cilindro, haciendo un acoplamiento perfecto entre los dos cuerpos, esto resulta en un cuerpo impermeable (similar a un pistn convencional). Es ah cuando inmediatamente el flujo de gas eleva ambas partes como un solo conjunto, levantando el lquido que se encontraba acumulado en el fondo del pozo. Cabe aclarar que si la esfera no puede caer a contraflujo del gas debido a un caudal elevado, cuando se cierra el pozo durante diez segundos, el conjunto cae armado, perdiendo todas las ventajas del Pacemaker. Cuando esto sucede, luego del cierre de diez segundos se abre nuevamente la vlvula neumtica y el conjunto camisa esfera arriba inmediatamente a la superficie, haciendo un viaje seco. Esta situacin no deseada, radica en importantes daos de la barra separadora provocando que la misma deba ser reemplazada sino se detecta esta falla inmediatamente. Una vez que ambos llegan a superficie con el slug de lquido, ingresan al lubricador impactando con la barra separadora, haciendo que nuevamente la esfera comience su carrera descendente. Mientras tanto el pistn hueco permanece dentro del lubricador en superficie hasta que se produzcan los 10 segundos de cierre para que este salga del ensanchamiento de la barra separadora.

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En la Figura N 97-III se muestra un esquema de las partes ms relevantes del ciclo.

Cuando llega la bola y el plunger a superficie, la barra despega la bola dando inicio a su carrera descendente

El cilindro permanece en superficie hasta que la velocidad del gas no es suficiente para mantenerlo en el lubricador.

La bola espera la llegada del cilindro en el fondo, mientras el pozo sigue en produccin. Una vez que se juntan, comienza la carrera ascendente

Figura N 97-III

Una particularidad importante respecto a la instalacin de superficie, es que si la armadura no es de cuello extendido, la esfera puede quedar alojada en ella como puede verse en la Figura N 98-III. Este inconveniente puede causar que la camisa caiga antes que la esfera y cuando las partes se encuentran en el fondo, la esfera queda apoyada en la parte superior de la camisa. Si esto sucede en los sucesivos ciclos el conjunto no se separa y viaja seco, producindose la deformacin de la barra (Figura N 99-III).

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Bola

Fig. N 98 y 99-III

En la instalacin de fondo existe una diferencia con respecto al Plunger Lift Convencional, el resorte de Pacemaker tiene la cabeza de pesca de titanio. La esfera y el pistn hueco viajan a velocidades mayores que los pistones tradicionales y el impacto podra deformar la cabeza de pesca del resorte si este no fuese de un material resistente que absorba el impacto. Desde el punto de vista operativo la rotura del punto de pesca puede generar inconvenientes a la hora de maniobrar con el equipo de slickline para remover el resorte Para la instalacin de un Pacemaker debe considerarse: Pozos con plunger existentes, donde el tiempo de cierre sea considerablemente menor al tiempo de apertura. Pozos que hayan tenido una produccin de gas superior 5700 m3/d antes de presentar problemas de carga de lquido. En forma conjunta debe analizarse la produccin de lquido. Los pozos con Pacemaker estn abiertos permanentemente, por lo tanto si el pozo tiene una produccin elevada de lquido, el Pacemaker va a dejar de funcionar adecuadamente. Pozos Tubingless o pozos con packer. Pozos con caudales de gas inferiores a 25000 m3/d. Pozos que estn comenzando a tener problema de carga de lquidos.

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Pozos con compresores en boca de pozo, debido a que con el Pacemaker se logran presiones dinmicas de boca estables, a diferencia de un Plunger Convencional.

Algo importante de destacar es que en el caso del Pacemaker no se necesita la entrecolumna como energa de levantamiento, debido al gran nmero de ciclos por da y a las pequeas cantidades de lquido levantadas, por lo tanto este sistema no depende de la Presin sino ms bien de la velocidad del gas. Por lo anteriormente expuesto, este sistema es muy utilizado en pozos con Packer o del tipo Tubingless. El Pacemaker debe funcionar con un mnimo de tres segundos de lquido en cada arribo, esto se debe a que con las elevadas velocidades con las que operan estos pistones, es recomendable que tengan un mnimo de lquido que amortige la llegada a superficie y disminuya el impacto entre la barra separadora y la esfera, prolongando as la vida til de la barra. Ciclos de Presin de un Plunger Lift Convencional vs un Pacemaker: Como puede verse en la figura n100-III existen dos grandes diferencias en el ciclo de presiones de un Plunger Convencional y un Pacemaker: El Pacemaker solo requiere de unos segundos de cierre por cada ciclo, por ello no tiene importantes acumulaciones de presin como en un PL Convencional, esto se debe bsicamente a que el Pacemaker cae a contraflujo de gas cuando un Plunger convencional necesita de 30 min. a 1 hora de cierre para alcanzar el fondo. En este caso particular, el Pacemaker trabaja a una presin promedio de unos 230 Psi, cuando con el Plunger convencional se tienen acumulaciones de 650 Psi y valores mnimos de 230 Psi. Esto ltimo tiene un efecto considerable en la presin de succin de las plantas compresoras. Debido a esta estabilidad de presin dinmica, el Pacemaker tiene la posibilidad de trabajar sin inconvenientes con un compresor en locacin, con la succin tomando directamente desde la boca de pozo. En la curva de presin de boca del Pacemaker se pueden ver dos picos de presin de diferente amplitud, el de menor valor mximo representa los pocos segundos de cierre que tiene este tipo de sistema (Build Up o acumulacin de presin), el de mayor valor mximo representa la llegada del pistn con el bache de lquido. Al tener periodos de cierre del orden de segundos, la cantidad de viajes diarios aumenta considerablemente, generalmente un Plunger convencional hace unos 30 viajes por da, cuando el Pacemaker hace ms de 100 viajes por da. El principio fundamental del Pacemaker se basa en una gran cantidad de viajes por da, con poco lquido producido en cada ciclo. Al dejar acumular poco nivel de lquido, el pozo trabaja con una presin dinmica de fondo muy baja, con lo cul se incrementa el aporte de gas de la formacin.

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750

Plunger Convencional

650

550

450

PSI
350 250 150

PACEMAKER
00:00:01 05:00:01

50

10 hs

Figura N 100-III

Controladores: Los controladores electrnicos son los dispositivos que gobiernan el cierre y la apertura de la vlvula neumtica del sistema Plunger Lift, pudiendo estos manejar ms de una vlvula si fuese necesario. Principalmente, los controladores se pueden dividir de la siguiente manera: Controladores que trabajan por tiempo, estos mismos controladores son utilizados en los pozos con Gas Lift Intermitente. Controladores que trabajan por Presin y Tiempo. Controladores Austoajustables. En Cerro Dragn, se estn automatizando los pozos de Plunger lift mediante el Controlador Autoajustable AutoCycle Plus (ACP) de Ferguson Beauregard, con el fin de poder realizar un mejor seguimiento de los pozos y una adecuada optimizacin del sistema de extraccin.

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Controladores convencionales: Trabajan por presin y/o tiempo, el usuario puede fijar el tiempo de cierre para permitir que el pistn alcance el fondo y para que tenga la energa de levantamiento necesaria o tambin puede fijar la presin de casing a la que se quiere abrir el pozo, asegurando un tiempo mnimo de cierre que permite asegurar que el pistn alcance el fondo. La configuracin por presin presenta la ventaja de que se abre el pozo al valor de presin deseado y no al finalizar un periodo de tiempo prefijado. El trabajar en el modo tiempo, puede derivar en que se abra el pozo sin la suficiente energa pudiendo provocar un no arribo o que el pistn est esperando en el fondo con la energa de presin necesaria ya acumulada. Todo esto ltimo se basa en que los pozos no siempre recuperan la presin deseada en el mismo intervalo de tiempo, esto se ve fcilmente cuando un pozo est operando por presin, ya que los periodos de cierre difieren en duracin. Controladores autoajustables: El concepto de estos se basa en el seguimiento continuo de la velocidad de ascenso del pistn, este dispositivo electrnico tiene un algoritmo matemtico interno que bsicamente autoajusta el tiempo de cierre Shut In y el de Afterflow para mantener la velocidad del pistn dentro de una ventana predefinida. Tiempos caractersticos Afterflow: es el tiempo de fluencia despus que el pistn ha llegado a superficie, durante este intervalo el pozo permanece en produccin con el pistn dentro del lubricador y sostenido por el flujo de gas. Tiempo de cierreTubing off: se refiere al tiempo total de cierre del pozo, necesario para que el pistn alcance el fondo y para que acumule la energa de levantamiento. Tubing on: se refiere al tiempo de apertura de la vlvula neumtica De acuerdo a la bibliografa y a nuestra experiencia, la velocidad normal de funcionamiento de un pistn debera estar entre 750 1000 pies/min. Velocidades por encima de los 1000 pies/min redundan en un desgaste excesivo de los componentes y adems comprometen la integridad de la instalacin de superficie. Velocidades inferiores a 750 pies/min disminuyen notablemente la eficiencia de sello del pistn, dado que una parte importante del gas de empuje se escapa a travs de la luz tubing pistn. La velocidad del pistn es controlada por la presin acumulada durante el periodo de cierre y el tamao del slug de lquido acumulado durante el periodo de Afterflow. A partir de la profundidad del tubing y el rango de velocidades recomendadas (750 1000 pies/min), se determina el Tiempo Rpido y Lento, quedando definidas las ventanas de velocidad. Por encima del Tiempo Rpido est la ventana Rpida, entre este Tiempo y el Tiempo Lento se encuentra la ventana Buena, por debajo del tiempo Lento est la Ventana Lenta. Los ajustes son efectuados sobre el tiempo de Afterflow y el tiempo de cierreOff time, dentro de los limites establecidos para estas dos variables. Se debern fijar los siguientes parmetros en el controlador:

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Tiempo mximo de afterflow: para evitar una acumulacin excesiva de lquido que pueda llegar a provocar un no arribo y un posterior ahogue. Tiempo mnimo de afterflow: definir un minino con el objetivo de que el pistn no realice viajes sin liquido y deteriore las instalaciones de superficie por no tener lquido que amortige la llegada del pistn a superficie. Tiempo mximo de Off time: evita que el pozo permanezca cerrado durante un tiempo prolongado con una prdida de produccin importante. En nuestro caso particular este tiempo es muy importante porque si es excesivo se favorece el ahogue de los pozos que como se detallo anteriormente son del tipo multicapa. Tiempo mnimo de Off time: asegura el tiempo necesario para que el pistn alcance el fondo Step: Para cada ventana se deber establecer en que medida se tienen que modificar las variables (Step), es recomendable que los ajustes entre ciclos sean pequeos y se evale posteriormente la respuesta, logrando al final del da una buena optimizacin. Para asegurar un buen funcionamiento del sistema se realiza el seguimiento de una variable denominada Factor de Carga que se calcula de la siguiente manera:

% Factor de Carga =

Presin de Casing - Presin de Tubing * 100 Presin de Casing - Presin de Lnea

En la prctica, dicho valor no debera superar el 40 50% para asegurar un correcto funcionamiento del sistema, actualmente dicho clculo se est adicionando a la Telemetra de nuestros pozos para hacer el seguimiento en conjunto con los grficos de presin, de esta manera adicionaremos algn tipo de alarma que alerte al operador en caso que algn pozo supere el lmite de Factor de Carga establecido. En los pozos sin packer instalado, se cierra el pozo y se miden las presiones estabilizadas en el Casing y el Tubing, y con la presin de lnea se calcula el factor de carga. Si se abre el pozo sin la presin de casing suficiente o con demasiado lquido se puede derivar en un no arribo del pistn. Por ejemplo:

Presin de Casing: 600 psi Presin de Tubing: 500 psi Presin de Linea: 150 psi

600 - 500 Factor de Carga= 100 * 600 - 100 %= 20%

En este caso no se corre riesgo de ahogue dado que el factor de carga es menor al 50%, aunque todava queda posibilidades de optimizacin dado que se est muy por debajo del limite superior.

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PLUNGERS TIMERS Auto State F A S T G O O D S L O W N O Initial N/A Current A R R I V A L Hist Add to Off time [Off N/A(+)] Maximum Off-Time HH MM SS Initial Fast Current Hist Deduct from Off-Time[OFF FST (-)] Add to Afterflow[A/F FST (+)] Afterflow Tubing Off-Time Minimum Off-Time Minimum Afterflow Maximum Afterflow Deduct from Afterflow [A/F SLW(-)] Add to Off time [Off N/A(+)] HH MM SS Initial Slow Current Hist HH MM SS

HH

MM

SS

Initial Good Current

Hist

Figura N 101-III

En la Figura N 101-III se muestra el esquema de configuracin de tiempos del controlador Auto Cycle Plus (4). Arribo Rpido: El controlador aumentar el tiempo de Afterflow con el fin de acumular ms lquido en el fondo, que deber ser elevado por el pistn en el prximo ciclo. Tambin disminuir el tiempo de cierre, con lo cual la presin acumulada en el Casing ser menor y consecuentemente se dispondr de menor energa de levantamiento. Arribo Bueno: Si la velocidad del pistn se encuentra en la ventana buena, el controlar no tomar ninguna accin sobre la configuracin de las variables. Arribo Lento: Se disminuir el Afterflow con el objetivo de tener un slug ms pequeo y se aumentar el tiempo de cierre para incrementar la presin acumulada en Casing, disponiendo de mayor energa de levantamiento. No arribo: Se incrementar el tiempo de cierre y se bajar el Afterflow. Cabe destacar, que se considera un no arribo, cuando el pistn no llega a superficie antes del tiempo mximo configurado para la apertura de la vlvula neumtica.

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Tipo de Ajustes Ajuste Total: Se modificar el tiempo de afterflow y el tiempo de cierre de acuerdo al valor fijado en el step. Ajuste proporcional: El control realiza diferentes ajustes dependiendo de desviacin respecto a la ventana buena, cuanto mayor es la desviacin, mayores sern las correcciones en los tiempos de cierre y afterflow. No Ajuste: Esta opcin registra los viajes rpidos, buenos y lentos pero sin tomar acciones sobre el tiempo de afterflow y el tiempo de cierre en caso de que se presenten desviaciones respecto a la ventana buena. Otra de las caractersticas de este controlador es que cumple con la funcin de RTU posibilitando la transmisin de datos, se pueden configurar las variables a distancia, tener acceso on line de la evolucin de la presin en el tubing, casing y lnea en funcin del tiempo y as como visualizar los valores actuales e histricos. Practicas recomendadas Al arrancar el pozo es recomendable hacer funcionar el pozo en un modo conservativo hasta completar un periodo de estabilizacin, dado que la formacin adyacente al pozo tiende a cargarse de lquido al igual que el tubing. Un ciclo conservativo implica que se deje acumular un slug pequeo de lquido con elevada presin de casing. Inmediatamente despus que el pistn arriba a superficie, se debe cerrar el pozo, con esto se logra tener en fondo un slug de lquido de pequeo. Una seal de que el pozo est estabilizado es que el pistn utilice siempre la misma cantidad de tiempo para viajar desde el fondo hasta la superficie. Una buena prctica antes de instalar un sistema de PL es calibrar el pozo con un equipo de slickline antes de hacer viajar el pistn, pero la calibracin no debe hacerse con un calibre del equipo sino con el pistn mismo. Con esto ltimo nos aseguraremos que el pistn viajar sin inconvenientes.

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Conclusiones: Los reservorios lenticulares multicapa de petrleo y gas se pueden producir de manera eficiente mediante Plunger Lift, con un costo extremadamente econmico. La profundidad de la cola de tubing es un factor crtico para evitar futuros ahogues.

El disponer del espacio anular sin utilizar Packer es fundamental para producir este tipo de pozos. Desde el punto de vista de Integridad de Pozos, al ser gas de baja presin, se reduce notablemente el riesgo al prescindir del Packer. El PL es un mtodo de extraccin muy econmico que maneja de manera muy eficiente la produccin simultnea de Gas y Petrleo.

Los pistones de Flujo Continuo con bypass son muy eficientes en pozos de profundidades importantes, gran potencial de lquidos, fluidos viscosos, etc. Los pistones de Flujo Continuo con Bypass representan un caso intermedio entre los pistones convencionales y el Pacemaker.

Pozos de gas que producen entre 5000 m3/d y 25000 m3/d son excelentes candidatos a Pacemaker. El Pacemaker es una metodologa ya probada en la industria, con amplio xito en su aplicacin y representa el paso siguiente al PL Convencional en la vida de un pozo de gas.

El Pacemaker es el nico Plunger que puede ser conectado a un Compresor en boca de pozo. Los controladores Auto ajustables son una excelente opcin en pozos con Packer, pozos Tubingless y en yacimientos donde la distancia entre pozos es importante.

Referencias: Steve B. Coleman: A new look at predicting Gas-Well Load-Up, JPT March 1991. James Lea, Henry Nickens, Michael Wells: Gas Well Deliquification Book-Solutions to Gas Well Liquid Loading Problems. Ferguson Beauregard: AutoCycle Plus, User Manual.

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Glosario SV: Vlvula de Pie (fija). TV: Vlvula Viajera (mvil). Flowline: Lnea de Produccin. Casing: Caera de Aislamiento. Tubing: Caera de Produccin. API: American Petroleum Institute. FT: Fuerza Total. B.O.P.: Dispositivo de Seguridad. C-FER:

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IV - DINAMMETROS
Introduccin Optimizar el funcionamiento de un sistema de extraccin por bombeo mecnico, es lograr un funcionamiento que asegure extraer del pozo la mxima cantidad de fluido que los reservorios puedan aportar, con el mnimo consumo energtico y costo operativo; mantener el rgimen de operacin equilibrado, ni sobredimensionado ni subdimensionado; tener en cuenta las dificultades de la extraccin, la presencia de gas, de arena, de parafinas, agresividad del fluido, etc. El sistema debe consumir el mnimo de energa, elctrica o calrica, compatible con la mxima extraccin. Y a su vez, esta mxima extraccin debe ser compatible con el potencial productivo de los reservorios. Por lo tanto, para conocer el rendimiento de un sistema de extraccin artificial por bombeo mecnico alternativo, no es suficiente con conocer la cantidad de fluido que produce un pozo. Es necesario relacionar el caudal con la cantidad de intervenciones a los pozos por correctivos o por mantenimiento; con el consumo de energa; con la atencin y servicios que requiere; con los recursos materiales y humanos volcados a su mantenimiento y control; con la duracin de los equipos y elementos en uso; etc. y obtener el rendimiento total del mismo comparndolo con la produccin mxima terica estimada para ese pozo. Asimismo, como la produccin de fluidos no es constante en el largo plazo, el rgimen deber siempre ser revisado peridicamente y corregido para mantenerlo en un valor ptimo respecto al rendimiento volumtrico. Es necesario contar con una base de datos y estadsticas que tendrn que ver la siguiente informacin: 1. realizacin e interpretacin de mediciones fsicas (nivel y dinammetro) a fin de observar la forma en que est funcionando el sistema y si conviene producir algn cambio en sus condiciones. 2. obtencin de los parmetros de operacin del sistema bajo estudio, a fin de conocer la situacin operativa real y a tiempo actual, con los informes correspondientes sobre consumos, rendimientos, etc. Los parmetros ms representativos del funcionamiento del sistema son: Cargas mximas y mnimas sobre el vstago y varillas. Estiramientos de las varillas y tubing y recorridos efectivos del pistn de la bomba. Nivel dinmico y presin de admisin a la bomba de profundidad. Llenado de la bomba de profundidad. Existencias de prdidas a travs de las vlvulas fija y mvil. Caudal efectivamente desplazado por la bomba de profundidad. Esfuerzos en las varillas y en vstago de bombeo. Balanceo del equipo de bombeo. Valor del torque aplicado al reductor del AIB. Potencia consumida para el trabajo. Rendimientos del sistema. Presin esttica y dinmica del reservorio

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1-IV

Informacin previa: Caudales (produccin) del pozo medidos en campo. Porcentaje de agua contenida. Caractersticas de los fluidos producidos, viscosidad, densidad. Relacin gas - petrleo Nivel dinmico medido en campo. Especificaciones tamao y tipo del equipamiento, motor, AIB, vstago y varillas, bomba de profundidad, tubing, ancla, entubacin etc. Profundidad de la bomba, ubicacin de punzados, profundidad de tubing y de anclaje. Velocidad de bombeo y longitud de la carrera actual. La base de estos estudios tendientes a realizar un diagnstico, es la obtencin en campo de mediciones dinamomtricas y registros de niveles, lo que se conoce bajo el nombre de mediciones fsicas. Mediciones Fsicas En el caso de pozos equipados con bombeo mecnico como sistema de extraccin, se entiende por Mediciones Fsicas al registro de dinammetros (de superficie y de fondo) y de ecmetros con el fin de observar el funcionamiento del AIB, de la bomba de profundidad, esfuerzos a las varillas etc.; las posiciones de los niveles estticos y/o dinmicos del pozo y evaluar el comportamiento del sistema. El registro de ecmetro con el fin de conocer la posicin del nivel (esttico y/o dinmico) es aplicable no solo a pozos de bombeo mecnico sino tambin a otros sistemas, tales como el bombeo con bombas de cavidad progresiva P.C.P y E.S.P. Equipo Dinammetro El dinammetro tal como lo expresa su nombre, es un equipo medidor de fuerzas (o del peso de determinado elemento) y se lo utiliza en el sistema de bombeo mecnico para registrar la carga aplicada en el vstago de bombeo y a la columna de barras a lo largo del recorrido de la misma. La carga instantnea aplicada al vstago ser registrada en una carta o grfico en forma continua en diferentes posiciones a lo largo de todo el desarrollo del ciclo de bombeo, dibujando una curva dinamomtrica de la carga en funcin del recorrido. Las lecturas mencionadas, tomadas todas en superficie, permiten deducir el comportamiento fsico de todos los restantes elementos que integran el sistema. Gracias al continuo avance de la tecnologa es posible contar hoy con una herramienta de fundamental importancia en la evaluacin del sistema de bombeo mecnico alternativo. Por muchos aos, analizar cualitativamente el funcionamiento de la bomba de profundidad por una interpretacin visual de un diagrama de fuerzas y desplazamientos, obtenido en superficie, fue una tarea dificultosa an para los expertos. Con el nuevo mtodo se pueden valorizar y verificar esfuerzos en cualquier punto de la

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sarta de varillas, torques en la caja reductora, contrapeso ptimo, potencia requerida, desplazamiento de fluido en la bomba, etc. El manejo de esta informacin se basa en un modelo compuesto por un transmisor (bomba de profundidad), una lnea de transmisin (varillas de bombeo) y un receptor (el dinammetro). En su rol, las varillas transmiten continuamente informacin desde la bomba de profundidad a la superficie, pero esta informacin recibida en el vstago est codificada y es necesario decodificarla. El registro de fuerzas y desplazamientos vs. Tiempo se obtiene actualmente por medio de un sensor de cargas instalado entre la grampa o anillos espaciadores y la cruceta, y un registro de carrera que se desplaza solidario a la cruceta. La informacin de los sensores es recibida por una computadora que realiza el dinammetro de superficie y lo archiva en forma digital. Posteriormente con esta informacin y todos los datos de entrada necesarios se obtiene, mediante el programa del prestador del servicio (SEPECO), un completo anlisis del comportamiento del sistema de bombeo. Es posible obtener un anlisis cuantitativo en cualquier profundidad de la sarta de barras de bombeo, teniendo en cuenta las cargas estticas y dinmicas. Las varillas transmiten informacin en forma permanente desde la bomba de profundidad a la superficie, de modo que interpretando esta informacin, se deduce qu sucede en el fondo del pozo con la bomba. La interpretacin es un problema de tipo matemtico, y consiste en un modelo matemtico que resuelve la ECUACIN DE LA ONDA ELSTICA, tal es el comportamiento de la sarta de barras de bombeo durante el movimiento alternativo. Los instrumentos interpretan la informacin en base a las seales medidas en el vstago (fuerza vs tiempo y desplazamiento vs tiempo), calculan valores de los esfuerzos en cualquier punto de la columna de barras y obtienen grficos representativos del funcionamiento de la bomba de profundidad en el fondo del pozo, adems de los grficos tradicionales de superficie. Dinammetro Convencional de Superficie: Para comprender el origen del grfico dinamomtrico es conveniente analizarlo desde el punto de vista del registro convencional, tomado en superficie por un dinammetro tipo Leuthert, a fin de entender primero un grfico bsico para luego observar los de fondo y estudiar distintas interpretaciones de los mismos. Cualquiera sea el sensor, se debe colocar en superficie a fin de cargar sobre l todo el peso que acta sobre el vstago. En las figuras siguientes se pueden observar dnde van colocados dichos sensores.

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Para comenzar el anlisis de un grfico dinamomtrico tipo, se debe tener presente el funcionamiento de una bomba mecnica de profundidad, y considerar por ahora que se desprecian los efectos de todas las cargas dinmicas. Sobre el eje horizontal (abscisa) se representa el desplazamiento del vstago, en funcin de la carrera del aparato, y sobre el eje vertical (ordenada) se representan las cargas sobre el vstago, obteniendo as en un grfico cerrado, una curva terica ideal. Observar la siguiente figura

A O

Luego de instalado el sensor, al iniciar el movimiento, el punto A representa la posicin de la cabeza de mula en el punto muerto inferior, que es el inicio de la carrera. En esa posicin el vstago soporta nicamente el peso esttico de las varillas sumergidas en el lquido dentro del tubing, por lo que la ordenada OA representa el peso de las varillas sumergidas. Inmediatamente de iniciado el movimiento ascendente, en la bomba de profundidad se cierra la vlvula mvil, (se asume por el momento que el cierre de la vlvula y la transferencia de la carga es instantnea, dado que se despreciaron los efectos dinmicos y de rozamiento) por lo que la carga sobre el vstago aumentar inmediatamente, dado que adems de las varillas hay que levantar el fluido. Por lo tanto, el punto B indicar el cierre de la vlvula mvil y la ordenada OB, el peso de las varillas sumergidas ms el peso del fluido, constituyendo en este caso la carga mxima que el vstago soportar durante todo el recorrido. (Por lo tanto, si al valor OB se le resta el valor OA, el resultado ser AB, que representa el peso del fluido. A partir de B contina el desplazamiento del vstago de bombeo en su carrera ascendente hasta completarla en el punto C. Por lo tanto, el desplazamiento ABC representar el total de la carrera ascendente del equipo de bombeo, y su valor podr ser ledo con su proyeccin sobre el eje horizontal, en la escala de longitud adoptada.

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En el momento de iniciar el movimiento descendente, se abrir la vlvula mvil y el peso del fluido ser transferido inmediatamente a la vlvula fija de la bomba (que se cierra) y ser soportado por el tubing, por lo que la carga sobre el vstago disminuir en un cierto valor igual al peso del fluido. Por lo tanto se representa el punto D y la ordenada OD representar tambin el peso de las varillas sumergidas en el fluido. Continuando con el movimiento del vstago, ste completar el ciclo de bombeo cuando nuevamente llegue al punto A, siendo CDA el desarrollo completo de la carrera descendente, cuyo valor podr ser ledo en su proyeccin sobre el eje horizontal, en la escala de longitud adoptada. Habiendo interpretado el movimiento ideal y la relacin en cada punto con el funcionamiento de la bomba de profundidad, se analiza a continuacin el mismo grfico pero con los efectos de considerar a las varillas como un elemento elstico y no rgido. Usando los mismos puntos de cambio de las carreras, se incorpora el estiramiento de las varillas, cuyo efecto se observa en ambas carreras, ascendente y descendente. Observar la siguiente figura

Desde que comienza la carrera ascendente en A hasta que se llega a la situacin de carga mxima en B y por efecto del estiramiento de las varillas, el punto B no est sobre la vertical de A sino corrido hacia la derecha un cierto espacio, que es el recorrido representativo de la deformacin de las varillas por el estiramiento, y que se registra hasta que la carga llega al valor mximo (Recin cuando se alcanza este valor B, se cierra efectivamente la vlvula mvil). Como dijimos, la carrera ascendente completa se cumple en el trayecto ABC. Un efecto similar, pero en sentido inverso, por acortamiento, se produce al comenzar la carrera descendente, dado que el efecto de transferencia de carga a la vlvula fija no es instantneo, por lo que el punto D no est sobre la vertical de C sino corrido hacia la izquierda representando el efecto de contraccin de las varillas hasta su longitud original.

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De acuerdo a lo mencionado anteriormente, el desarrollo de la carrera descendente, ser CDA. Un grfico como el anterior sigue siendo terico ideal, pues no se da generalmente en situaciones reales, salvo que el pozo est bombeando a un rgimen muy bajo de velocidad, y entonces los efectos dinmicos se minimizan, configurando figuras que se pueden parecer a las tericas. Considerando los efectos de rendimientos volumtricos y llenado en la bomba, tiempos de demora para las transferencias de las cargas y la presencia de fuerzas dinmicas, es decir debidas a las aceleraciones de las masas consideradas, masa de las varillas y masa de los fluidos, es que se producen grficos con ciertas deformaciones, del tipo del que se adjunta a continuacin.

En la siguiente figura se puede observar un grfico tpico de un registro dinamomtrico.

B AA A D C

Iniciando el anlisis en el punto A, se observa que comienza el incremento de cargas en coincidencia con el comienzo de la carrera ascendente (Punto A), pero casi inmediatamente se nota una disminucin de la misma hasta el punto AA. Este efecto se produce porque las varillas, que traen una cierta velocidad en el final de la carrera descendente, al invertir el movimiento devuelven parte de la energa de deformacin absorbida en la carrera anterior tendiendo a contraerse, (como un resorte) por lo que la carga sobre el vstago disminuye en cierta medida (Punto AA). En el punto AA se produce efectivamente el cierre de la vlvula mvil del pistn de la bomba de profundidad, incrementando las cargas y produciendo una curva ascendente hasta el punto B, punto de mxima. Durante el tramo AA - B no es constante la carga porque la velocidad del vstago va aumentando y se produce una combinacin de alta aceleracin con mxima masa (masa de varillas + masa de fluido) lo que genera la posicin de carga mxima en B.

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A partir de este punto comienza a disminuir las cargas debido a la disminucin de la velocidad del vstago hasta el punto donde se completa la carrera ascendente (Punto C). Al comenzar el descenso del vstago, la carga sobre ste disminuye pues al abrirse la vlvula mvil se transfiere a la vlvula fija y al tubing el peso del fluido. As se llega al punto D donde el vstago lleva el mximo de velocidad descendiendo, iniciando a partir de ese punto una disminucin de la misma. Por lo tanto, D representa el punto de carga mnima a partir del cual se incrementan nuevamente las cargas, las que van aumentando hasta llegar al extremo de la carrera descendente con un valor equivalente al punto A, que representa el punto muerto inferior donde termina la carrera descendente y comienza la ascendente. Son varios los factores que conforman la carga del pozo. Se encuentran cargas de tipo esttico, (que actan o inciden an con el equipo detenido) y cargas dinmicas, que aparecen por efecto del movimiento, es decir actan solamente cuando el equipo est en movimiento. Peso de las Barras: El peso (carga esttica) del conjunto de las barras en el aire es fcil conocerlo o calcularlo, a partir del peso unitario de los diferentes tipos y dimetros de varillas que componen la columna de barras en un pozo. Existen tablas o grficos que dan estos valores, de donde se los puede obtener y calcular el peso total de la columna. Hay que diferenciar entre el peso de las barras cuando se encuentran suspendidas en el aire y el que tienen estando dentro del tubing sumergidas en una columna de lquido. Se sabe, por el principio de Arqumedes, que todo cuerpo sumergido en un lquido recibe un empuje hacia arriba por parte del fluido donde se encuentra. El valor del empuje es igual al peso del volumen del fluido que ha sido desplazado por efecto de sumergir el cuerpo slido. Por lo tanto el peso de las barras sumergidas en un fluido dentro del tubing ser menor que el peso de las mismas suspendidas en el aire. Es de fundamental importancia definir el peso de las barras sumergidas, cosa que puede valorizarse a partir de la lectura en el dinammetro, que representa la situacin real y particular del pozo en cuestin. Para esta determinacin es necesario, al registrar el dinammetro, realizar lo que se denomina prueba de la vlvula fija deteniendo el equipo a unos del recorrido de la carrera descendente para registrar la carga.

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Prueba de la Vlvula Fija: En la siguiente figura, se puede observar lo siguiente:

Registro de vlvula fija

La carga aumenta en caso de prdida

Carrera descendente

Prueba Vlvula Fija

Si se detiene el equipo cuando se ha recorrido de la carrera descendente y se registra la carga del vstago en esa posicin, la misma representa el peso de las barras sumergidas, ya que el peso del fluido contenido en el tubing no se manifiesta en el vstago, porque est soportado en esa posicin por la vlvula fija, cerrada durante la carrera descendente. Por lo tanto, ese registro se podr chequear con el valor calculado en forma terica del peso de las barras sumergidas y constatar si existe cierta correlacin entre ambos, que depender de la magnitud del peso especfico asumido para el clculo. (Si por ejemplo el valor del dinammetro es mucho ms bajo que el calculado, tambin se podr pensar en la existencia de altas fricciones en el tubing). Adems, si la vlvula fija pierde, que es la que en ese momento est soportando el peso del fluido, la circulacin del lquido hacia abajo cerrar la vlvula mvil, lo que provocar un aumento de la carga sobre el vstago y se registrar en el dinammetro como una lnea hacia arriba. Es una manera indirecta de observar el comportamiento de la vlvula fija. Otro parmetro de valor fundamental que tambin puede obtenerse del dinammetro es el peso del fluido, en relacin a conocer el peso especfico del mismo y el nivel dinmico dentro del pozo. Para esta determinacin, se realiza lo que se denomina como prueba de la vlvula mvil.

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Prueba de la Vlvula Mvil: En la siguiente figura se puede observar lo siguiente


Registro de vlvula mvil La carga disminuye en caso de prdida.

Carrera ascendente

Prueba Vlvula Mvil

Deteniendo el equipo cuando el vstago ha recorrido un de la carrera ascendente y registrando en ese momento el valor de la carga, la misma representa el peso de las varillas sumergidas ms el peso del fluido y es la vlvula viajera o vlvula mvil la que soporta todo el fluido en ese momento. Observando la evolucin de esa carga, si la misma disminuye (provocando un trazado de la lnea hacia abajo, como se observa en la figura) significa que parte de la carga del fluido se est escurriendo a travs de la vlvula mvil. Pero cuando el fluido contiene un alto porcentaje de agua es posible que se registre una disminucin de la carga por efecto del escurrimiento del fluido entre el pistn y la camisa de la bomba, que depender de la luz entre pistn, la camisa y de la presin diferencial, entre otras cosas. Este escurrimiento se lo puede confundir como una prdida en vlvula mvil, por lo que hay que tener cuidado al realizar un diagnstico. Al registrar la vlvula mvil es conveniente que, una vez que se ha detenido el equipo, no se produzca demora en tomar el registro, ya que inmediatamente que el pozo est parado el valor del nivel dinmico comienza a disminuir y aumentar la sumergencia, lo que provoca menor carga sobre el vstago, (ya que el peso del fluido soportado por la vlvula mvil es el peso de la columna lquida entre la superficie y el nivel en el entrecao). Peso del Fluido: Una vez obtenido el valor de registro correspondiente a la vlvula mvil, y restndole a este valor el que se registr como vlvula fija, obtendremos de esa diferencia, el peso del Fluido. Peso del fluido = valor vlvula mvil - valor vlvula fija

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Peso del fluido = (peso varillas sumergidas + peso fluido) - peso varillas sumergidas Obtenido el peso del fluido desde el dinammetro y conociendo el nivel dinmico a partir de un registro con ecmetro, es de extrema utilidad para definir un valor ms aproximado del peso especfico promedio de la columna, ya que: Peso del fluido / nivel dinmico * rea transversal = Peso especfico de la columna La prueba de las vlvulas se puede utilizar tambin para tener una idea comparativa de la ubicacin del nivel dinmico en el pozo, ya que la magnitud del peso, y por lo tanto de la altura, ser proporcional a la diferencia entre las vlvulas. De esta manera cuanto mayor sea la diferencia en el dinammetro, mayor ser el peso de esta columna, mayor ser la altura de la columna, y consecuentemente menor la sumergencia de la bomba. Por lo tanto, cuanto ms separadas estn las lneas de ambas vlvulas en el registro dinamomtrico, se deduce que ms bajo es el nivel dinmico y viceversa, cuando esta distancia disminuye, indica que el nivel dinmico est subiendo y que el pozo no est produciendo a toda su capacidad. Efecto de Contrapesado: Otra carga esttica a registrar es la que se conoce como efecto de los contrapesos sobre el vstago o efecto de contrapesado, es decir la carga que sobre el vstago se produce por colocar determinado tipo de placas de contrapesado en las manivelas. Este valor tambin se puede calcular tericamente y obtener de tablas de acuerdo a los contrapesos utilizados, el que se podr contrastar contra el registrado en el dinammetro a fin de verificar el clculo. Para determinar el efecto de contrapesado a partir del dinammetro, es necesario trazar la lnea de contrapeso, la que se debe registrar parando la unidad de bombeo en aproximadamente la mitad de la carrera, cuando la manivela est a 90 de rotacin. En esa posicin, si en el vstago aislamos, mediante una grapa, el efecto de la carga del pozo (fluido y varillas), la nica carga que se registrar en el grfico (ser una lnea horizontal ya que no hay movimiento), ser el efecto de los contrapesos. La distancia entre la lnea de cero y la lnea horizontal registrada, en la escala correspondiente, es el valor del denominado efecto de contrapesado, que tambin se utiliza para el clculo del torque neto sobre el reductor. Adems, la ubicacin de la lnea horizontal da idea del balanceo del equipo ya que las dos reas en que queda dividido el grfico deben ser iguales, considerando que se debe ejecutar un mismo trabajo tanto en la carrera ascendente como en la descendente. Hasta este punto se ha explicado la forma de obtener del dinammetro los valores de cargas consideradas estticas, tales como el peso de varillas, el peso del fluido, el efecto de contrapeso. Estas cargas, por supuesto presentes durante todo el ciclo de bombeo, se incrementan durante el movimiento, provocando esfuerzos mayores sobre las varillas y el vstago de bombeo bajo los efectos de las cargas dinmicas.

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El movimiento alternativo del vstago es ejercido directamente sobre la sarta de varillas, la que por su esbeltez se comporta como un elemento elstico que va trasmitiendo a todo su largo este movimiento como una onda de tipo longitudinal amortiguada. La onda transmitida, al mismo tiempo que impone un movimiento a la bomba, refleja sobre sta y vuelve hacia arriba, encontrndose con el frente de onda descendente, con la que se compone en una resultante. La onda ascendente llega a superficie, donde puede producir un incremento o una disminucin de la carga sobre el vstago y a su vez se vuelve a reflejar y se propaga nuevamente hacia la bomba, y as sucesivamente. La composicin de estas series de ondas que se suman o restan produce tensiones adicionales en las varillas. Adems de los efectos debido al movimiento de las masas, a las fricciones con el fluido y en la bomba, la sarta de varillas sufre tambin todos los efectos dinmicos propios de un cuerpo delgado sometido a vibraciones. Toda sarta de varillas vibra en una determinada frecuencia natural, pues se la considera como una varilla delgada sujeta en uno de sus extremos y libre en el otro y si se aplica una fuerza repentina en el extremo fijo, la misma se transmite a la velocidad del sonido como una onda longitudinal hacia el extremo libre, reflejndose. Estas fuerzas de vibracin tienen efectos pronunciados en la forma del registro dinamomtrico. En un AIB cumpliendo el ciclo de bombeo, las masas que debe levantar el vstago durante la carrera ascendente, son las de las varillas y la del fluido; por lo que el peso esttico resultar de la suma de las mismas. Pero cuando se registra la carga mxima en el vstago se observa que la misma es mayor, en una determinada proporcin, al peso esttico correspondiente. La masa en movimiento, con sus variaciones de velocidad y de aceleracin debidas al diseo y a la geometra de los aparatos de bombeo, modifica la forma de la carta dinamomtrica y los valores de las cargas resultantes. Por lo tanto, la aparicin de los esfuerzos dinmicos est fundamentalmente relacionada a la velocidad de rotacin de la manivela, es decir, la velocidad de bombeo del equipo, expresada en golpes por minuto o carreras por minuto que producir sobre el vstago una determinada variacin en la velocidad de desplazamiento de la masa suspendida del mismo que producir sobre el vstago una determinada variacin en la velocidad de desplazamiento de la masa suspendida del mismo. Adems de la velocidad de bombeo, otro parmetro que incide de manera fundamental en la magnitud de los esfuerzos dinmicos es la longitud de la carrera a la que est trabajando el equipo. Para quien debe realizar una prediccin de los esfuerzos y de las condiciones de trabajo del sistema, es sumamente importante conocer el tipo de movimiento que se produce en la columna de barras, dado que la ingeniera debe realizar clculos previos en base a los cuales se debern disear los sistemas de extraccin y determinar las condiciones de funcionamiento. A partir entonces de un diagrama dinamomtrico de superficie se pueden obtener varios de los parmetros necesarios para realizar un diagnstico del funcionamiento del sistema.

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En la siguiente figura se observan distintas determinaciones en un dinammetro de superficie.

Carga mxima Peso de varillas ms peso de fluido

Rango de cargas

Efecto de contrapeso Peso de varillas Carga mnima

Carrera del vstago en superficie

Dinammetro Electrnico: Se basa en el desarrollo de un modelo matemtico que represente la instalacin de las varillas de bombeo. Registrando la magnitud de las cargas sobre el vstago y midiendo los desplazamientos en la superficie del mismo, el programa calcula valores de carga y desplazamientos en distintos puntos a lo largo de la sarta de varillas y en la bomba de subsuelo dibujando diagramas de carga-desplazamiento en la superficie y en puntos deseados a lo largo de la sarta de varillas y un diagrama de la bomba de subsuelo. Esto se efecta asumiendo que la columna de barras es un sistema de comunicacin que transmite, desde el fondo hasta la superficie, impulsos instantneos de fuerza a la velocidad de propagacin del sonido en el acero. En el fondo de las varillas actan una serie de esfuerzos originados por las variaciones de la carga del fluido impulsado por la bomba, durante la carrera ascendente y descendente, adems de otras fuerzas que aparecen en la misma bomba y a lo largo de las varillas como resultado de aceleraciones, vibraciones de la columna, fricciones, etc. De esta interpretacin surgen entonces representaciones grficas de los esfuerzos y desplazamientos producidos en el pistn de la bomba, constituyendo los dinammetros de fondo, del tipo de los que se observan en la siguiente figura.

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B P f

C P f

E A FIGURA A D Lnea de cero

E A FIGURA B D

En la figura A se representa un ciclo terico perfecto del pistn de la bomba, sin movimiento de la tubera de produccin y cuando solamente se bombea lquido, donde la nica carga existente es el peso del fluido. Por lo tanto, la distancia entre BC y DA es la ordenada correspondiente a Pf, o peso del fluido levantado por el pistn. La parte negativa, por debajo de la lnea de cero, representa el empuje E, es decir la fuerza de flotacin hacia arriba, que actuarn como compresin sobre las varillas cercanas a la bomba. La distancia B-C representa la carrera ascendente y la D-A la carrera descendente, considerando los desplazamientos del pistn dentro de la bomba de profundidad. 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) Punto A. Al comenzar la carrera ascendente la vlvula mvil se cierra. De A hasta B, el peso del fluido se transfiere a las varillas. Punto B. La vlvula fija se abre dejando entrar fluido a la bomba. De B a C el peso del fluido es soportado por las varillas mientras ingresa ms fluido a la bomba. Punto C. La vlvula fija se cierra; la vlvula mvil permanece cerrada. De C a D el peso del fluido se transfiere de las varillas al tubing. Punto D. La vlvula mvil se abre. De D a A el peso del fluido es soportado por el tubing mientras el pistn realiza la carrera descendente.

En la figura B se observa un grfico terico representativo de cuando se produce un movimiento en la tubera. El movimiento del tubing en el mismo sentido en que se mueve el pistn de la bomba, modifica la forma y la rapidez con que se transfiere el peso del fluido de la sarta al tubing y viceversa. La forma del paralelogramo mostrado en la figura est causada por el estiramiento y contraccin de la tubera no anclada, lo que produce un desfasaje en el tiempo de transferencia de la carga entre la vlvula mvil y la fija.

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El peso del fluido elevado por la bomba, es uno de los parmetros ms importantes a tener en cuenta en el diseo y en el seguimiento del sistema de bombeo, por lo que se adjunta a continuacin el anlisis de algunas cartas de fondo para la obtencin del mismo. Reglas generales para obtencin del peso de fluido Llenado completo de bomba, tubings anclados lnea superior del peso de fluido. Para ubicar la lnea superior del peso de fluido la prctica aceptada es buscar en la parte superior derecha del grfico de la bomba (no perturbada por efectos inerciales debido a que es el punto muerto superior) el cambio de direccin en el trazo (punto de inflexin).
Lnea superior

Peso de fluido 0 Flotabilidad Lnea inferior

Carrera neta

Golpe de fluido o interferencia de gas, tubings anclados, lnea superior La existencia de alguna de estas condiciones (golpe de fluido o interferencia de gas) implica una carta de fondo con una forma de nariz en la parte superior derecha. En el comienzo de la carrera descendente solo actan las fuerzas debidas a rozamiento (por ausencia de fluido) y podemos asumir que esta fuerza es idntica en ambas carreras; por esta razn podemos ubicar el lmite superior del peso de fluido en una lnea horizontal que divida en dos reas iguales la mencionada nariz.
Nariz

Peso de fluido

Carrera neta Carrera bruta

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Llenado completo de bomba, tubings anclados, lnea inferior de peso de fluido En estas cartas es posible colocar el lmite inferior del peso de fluido haciendo uso del principio de flotabilidad. Esta fuerza que acta en sentido ascendente tiende a comprimir a la sarta de varillas por lo tanto se ubica por debajo de cero (fuerzas de traccin son positivas) con una magnitud igual al 10% del peso de varillas en aire (valor que se obtiene del reporte del dinammetro).
Lnea superior

Peso de fluido 0 Flotabilidad Lnea inferior

Carrera neta

Llenado incompleto de la bomba, movimiento de tubings El lmite superior de la lnea de peso de fluido lo ubicamos, como vimos, por la lnea que divide en reas iguales la parte superior derecha del diagrama. Para el lmite inferior debemos ubicarnos en el extremo inferior izquierdo dado que en este punto (punto muerto inferior) las fuerzas debidas a la friccin de las varillas tienden a cero y esto origina un giro en el trazo del diagrama. La lnea inferior estar en esta zona (punto de inflexin) y con la magnitud sugerida por el principio de flotabilidad.
Movimiento de tubing

Peso de fluido 0 Punto de inflexin

Carrera neta Carrera bruta

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A continuacin se observan diversas figuras dinamomtricas que muestran diferentes situaciones de bombeo y/o estado de la bomba de profundidad. Informes de Dinamometra Diagnosticar un pozo en bombeo mecnico significa conocer el estado de funcionamiento de todo el sistema a partir del registro de superficie: la carta dinamomtrica. Diagnosticar con exactitud es de fundamental importancia ya que permite saber qu parmetros es necesario modificar para su optimizacin. Para realizar algunos clculos previos de los parmetros que intervienen durante el bombeo de un sistema mecnico de extraccin y poder obtener otros de los registros dinamomtricos, es necesario contar con datos e informacin del tipo de la descripta a continuacin: Tipo de petrleo, gravedad o peso especfico, viscosidad, porcentaje de agua, salinidad y gravedad especfica del agua, relacin gas - petrleo, valores de produccin real, curvas de produccin, curvas IP. Tipo y tamao, luz, tipo de vlvulas, accesorios, de la bomba de profundidad, profundidad de asentamiento de la misma. Varillas, clase, largo y longitudes de diferentes tramos, dimetros. Tubera, dimetro, largo, profundidad de asentamiento. Ancla, tipo y profundidad. Existencia o no de separadores de gas de fondo. Presencia o no de packer. Profundidad de los punzados. Nivel esttico y dinmico. Longitud de la carrera del AIB y velocidad de bombeo. Tipo, especificaciones y modelo del AIB. Motor de accionamiento. Consumos de corriente. Los parmetros ms importantes para conocer cmo est funcionando un sistema de bombeo mecnico, pueden dividirse en tres grupos principales: Relacionados a la bomba de profundidad: carrera bruta del pistn y carrera aparente, velocidad del pistn, caudal bruto desplazado, rendimiento volumtrico de la bomba, nivel dinmico, sumergencia, presin de fondo de admisin, peso del fluido, escurrimiento, prdidas en vlvulas, porcentaje de llenado. Relacionados a las varillas de bombeo y tubera: cargas mximas y mnimas, tensiones mximas y mnimas, tensiones en Goodman, esfuerzos de compresin por flotacin, estiramientos, sobre - recorrido, estiramientos del tubing, anclaje correcto o no.

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Relacionados al AIB, motor e instalacin de superficie. Cargas mximas, torque mximo y curva de torque, balanceo del equipo, consumos y potencias del motor, rendimientos generales. En su mayora pueden ser obtenidos a partir de la interpretacin de una carta dinamomtrica. A continuacin se adjunta un informe dinamomtrico. INFORME DE MEDICIONES FSICAS (EL PRESENTE ES UN EJEMPLO DE UN INFORME TIPO, PUEDE VARIAR SEGN EL OPERADOR)

Datos de la instalacin Unidad de bombeo: MARCA Y DESIGNACIN API LUFKIN M-456D-305-168 De acuerdo al cdigo API, M = MARK II; 456 = 456000 lbs-plg mxima capacidad de torque; 305 = 30.500 lb de mxima capacidad de carga en la viga y 168 = 168 plg. la mayor carrera disponible. SENTIDO DE ROTACIN: ANTIHORARIO CARRERA: 168.04 PULG (4,27 M) Corresponde al valor medido al momento del dinammetro G.P.M. 9,58 Valor medido CONTRAPESOS (colocados en el equipo): TIPO CANTIDAD DISTANCIA CANT.AUX. OARO 4 N O 0.00 0.00 0 0

NOTA: La distancia es un valor promedio de las distancias de cada contrapeso medidas en pulgadas desde el extremo de la manivela. Motor TIPO ELECTR POTENCIA 75. 00

HP

SARTA (Datos entregados por el cliente): GRADO Y DESIGNACION API = 87 La identificacin API de las varillas, utiliza la cantidad de octavos que contiene cada medida del dimetro. Para 1, que son 8 octavos, corresponde el N8; para 7/8 ", que

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son 7 octavos, corresponde al N7; para 3/4, que son 6 octavos, corresponde el N 6; para 5/8, que son 5 octavos, corresponde el N5; para1/2, que son 4 octavos, corresponde el N4. Por ejemplo, una sarta 86 es una combinacin de 1, 7/8 y 3/4" y una sarta 87 es una combinacin de 1 y 7/8.-

DIAM PORCENTAJE LONGITUD PESO MATERIAL (PULG) (%) (MTS) (LB/PIE) 1.000 38.2 617.22 2.904 ACERO 0.875 (7/8) 61.8 998.22 2.224 ACERO LONGITUD TOTAL DE LA SARTA 1615.44 MTS PESO DE LA SARTA EN AIRE (WRA) 13164 LBS. (5971 KG) PESO DE LA SARTA EN FLUIDO (WRF): 11496 LBS.(5214 KG) El peso de la sarta en el aire se calcula conociendo el peso unitario (Kg/m o Lb/m) y la longitud de cada tramo.' El peso de la sarta en el fluido se obtiene afectando al anterior por un coeficiente de flotacin (generalmente 0.88) Bomba de profundidad (datos entregados por el cliente) DIAMETRO PROFUNDIDAD 1.75 PULG. 1623.99 MTS

Datos de produccin (entregados por el cliente) PRODUCCION BRUTA: 62.00 M3/D PORCENTAJE DE AGUA: 90.00 % GRAVEDAD ESPECFICA PROMEDIO: 0.990 PRESION DE CASING (medida en el pozo): 6.00 KG/CM2 PRESION EN BOCA DE POZO: 6.00 KG/CM2 PROFUNDIDAD DEL ANCLA/PKR 1656.00 MTS. DIAMETR0 DE TUBING 2,875 PULG Valores medidos y calculados Estos valores se calculan a partir del dinammetro registrado Valvulas VLVULA MOVIL (TV) VLVULA FIJA (SV) Unidad de bombeo CARGA MAXIMA (PPRL) 22870.54 LBS. (10374,08 KG) CARGA MNIMA (MPRL) 7262.33 LBS. 3294,20 KG) Valores medidos del dinarnmetro, segn escala. 16.144 LBS.(7323kg) PIERDE 29 LBS (13kg) EN 3 SEG. 11.659 LBS (5289kg) PIERDE 71 LBS (33kg) EN 3 SEG

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PORCENTAJE DE CARGA ESTRUCTURAL 74.99% Corresponde a la relacin entre la carga mxima medida y la mxima disponible, en %. EXISTENTE EN BALANCE TORQUE MAXIMO REDUCTOR (LBS-PULG) 773.660 496.508 Aplicando un programa, se obtiene el diagrama de torque punto a punto, a partir del dinammetro y aplicando los factores de torque. De dicha curva se obtienen los valores. PORCENTAJE DE TORQUE (%) 169.66 % Relacin entre torque real y la mxima capacidad de torque del reductor 108.88%

EFECTO DE CONTRAPESO (LBS.) 12.471 17.626 Est en funcin de los contrapesos utilizados, el efecto de carga que originan sobre el vstago. TORQUE MAXIMO CPESOS (LBS-PULG) 1.303.898 1.691.792 Representa el mximo torque que producen los contrapesos en uso, para equilibrar el torque producido por la carga del pozo. EXISTENTE EN BALANCE DISTANCIA DE CONTRAPESOS (cm) 0.00 -91.21 (excede los limites) medida desde el extremo de la manivela hasta la placa. EFICIENCIA TORSIONAL 0.29 0.43 Relacin entre el torque promedio y el torque mximo. Da idea de los picos de torque. Conviene que sea mayor a 0. 3. FACTOR DE CARGA CCLICA 1.61 1.37 Indicador que da idea de la eficiencia en el uso del equipo, si est bien aprovechado o no. Segn el tipo de AIB, debe ser menor de 1, 5 para convencional y menor de 1,3 para MII POTENCIAS Las potencias son calculadas con diferentes formularios y a partir del dinammetro Hidrulica S/VOLUMEN EN TANQUE TOTAL EN EL VASTAGO (PRHP) ESTIMADA EN EL MOTOR POTENCIA PICO DEL MOTOR EN REGIMEN 13.61 HP 32.63 HP 58.52 HP 60.17 HP

DIAGRAMA DE GOODMAN DIAM. (PULG) 1000 CARGAS (LIBRAS) MAX. MIN. 22871 7262 DIAGRAMA DE GOODMAN FACTOR 1.0 0.8 0.6 LIMITE % LMITE % LMITE % 26665 80 21332 111 15999 179

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0.875

16248

2170

18508

86

14807

111

11105 158

El diagrama de Goodman permite conocer la relacin optima entre la tensin mxima y mnima para una varilla de bombeo, segn el grado de acero y el factor de seguridad que se tome. Comparando estas tensiones con las calculadas, se obtiene el % de solicitacin. El factor de uso hace referencia a si las varillas son nuevas (factor 1) o usadas. TABLA DE PRESIONES DE FONDO Y NIVELES GRAVEDAD ESPECIFICA 1.00 0.90 0.80 0.70 0.99 PRESION DE FONDO (Mt) 216 59 0 0 201 SUMERGENCIA (Mt) 1408 1565 1624 1624 1423 NIVEL

(KG/CM2) 21.55 5.31 0.00 0.00 19.92

Estos valores son obtenidos a partir de la interpretacin del dinammetro de fondo. Obteniendo el nivel dinmico por clculo, se llega a una determinacin de gravedad especfica que sea compatible con dicho nivel. NIVEL DINAMICO DE FLUIDO (ACUSTICO) Corresponde a un valor obtenido con el sonolog 1150.00 MTS.

NIVEL CORREGIDO POR McCOY 1414.86 MTS. El valor del nivel dinmico obtenido del sonolog, se corrige por clculo, aplicando factores que estn en funcin de la presin de casing y de la estimacin de la velocidad de recuperacin de la misma. DINAMMETRO DE FONDO CARRERA BRUTA CARRERA APARENTE DESPLAZAMIENTO BRUTO DESPLAZAMIENTO APARENTE

155.20 Pulg 116.77 Pulg 84.42 63.51 m3/d m3/d

(3.94 m) (2.97 m)

Los desplazamientos son calculados aplicando las carreras y en funcin de las caractersticas de la bomba y funcionamiento.(dimetro y GPM). EFICIENCIA (VOL. TANQUE/BOMBA) 97.62 % Comparacin entre control del pozo y el desplazamiento aparente calculado. LLENADO DE BOMBA 75.24 %

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Relacin entre la carrera aparente y la carrera bruta. CARGA MAXIMA CARGA MINIMA 6173.24 Lbs. (2800.18Kg) -4679.03 Lbs. (2122.41 Kg)

PESO DE FLUIDO (Wf) 4818.49 Lbs. (2185.67Kg) Calculados a partir del dinammetro del fondo. SOBRE RECORRIDO ESTIRAMIENTO MOVIMIENTO DE TUBING ESTADO DEL TUBING: 7.71 Pulg 20.89 Pulg 0.00 Pulg ANCLADO (19.58 cm) (53.06 cm) (0. 00 cm)

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EJEMPLO DE INFORME DE DINAMMETRO DEL POZO PCG-228

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Equipo de Dinamometra (ECHOMETER ) (Referencia = Unidad de Gestin Tierra del Fuego) Este equipo de mediciones fsicas es uno de los ms modernos del mercado, muy verstil y fcil de utilizar, an por un solo Operador. Con diferentes tipos de sensores que se instalan en el vstago, se registran las cargas del bombeo, un convertidor analgico/digital convierte los datos registrados y se almacenan en una computadora porttil que mediante un software especfico realiza todos los clculos y grficos de fondo y superficie, de manera similar a lo descrito en prrafos anteriores. En lo particular, ste moderno equipamiento suministra muchos ms datos que los sistemas anteriores conocidos, esos datos del bombeo son de extrema utilidad, no solo para el Supervisor de produccin, sino tambin para el ingeniero de Produccin e Ingeniero de Reservorios, responsables de los pozos. Con el mismo equipamiento se efectan las mediciones de nivel y presenta la ventaja ms importante de este equipo, al efectuar un sonolog, tambin mide el caudal de gas producido en el Csg por el pozo y con esos datos calcula el nivel corregido con casi 100 % de exactitud, dato imprescindible cuando existe gas o espuma en el espacio anular. El conocido ensayo de buildup o recuperacin de presin que tambin se hace con este equipo, permitir al Ingeniero, conocer el potencial de reservorio, descubrir daos de formacin, fracturas inducidas, etc.

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Equipo completo Echometer compuesto de: Can o disparador de accionamiento remoto para sonologs, valija con convertidor analgico/digital y notebook, sensor de cargas tipo herradura y sensor de cargas para vstago, pinzas amperometricas para medir corriente de motor.

Can disparador, funciona con CO2 o nitrgeno, de accionamiento remoto ( desde la Pc ), posee un transmisor , que es un sensor muy sensible de presin y temperatura.

Sensor de cargas tipo herradura , se instala entre la cruceta del estrobo y la grampa de vstago o los anillos espaciadores.

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Sensor de cargas para vstago, se instala sobre el vstago pulido debajo de la cruceta, mide micro estiramientos del vstago en funcin de la carga, es ultra sensible y muy preciso, prctico y fcil de colocar por una Persona Este sensor se utiliza cuando NO es necesario medir efectos de contrapeso para calcular torques

Trasmisor de presin y temperatura que forma parte del can disparador y que se provee para diferentes presiones de Csg.

Pinzas para medicin de corriente de motor elctrico

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Gradiente de presin: Uno de los datos ms importantes requerido por el Ingeniero de Reservorios y que le permite evaluar la presin de formacin durante la vida til del pozo, consiste en la medicin de la presin esttica de fondo en el tiempo hasta obtener la mxima presin que puede alcanzar y de sta manera comprobar si el pozo ha declinado o perdido presin o bien presenta un dao de formacin que se requiere reparar. Por lo general estos ensayos se realizan con equipos de wireline , son costosos ya que requiere parar el pozo (downtime), montar equipo de Pulling y sacar el material de bombeo, ensayar durante 3 a 7 dias y poner el pozo nuevamente en produccin. Con el equipo Echometer y el software asociado, es posible hacer ensayos durante 24 hs, con pozo parado, SIN sacar material de bombeo y de manera totalmente automtica, mide o efecta sonologs en tiempos programados, grafica los resultados y confecciona los informes.

Nivel de Fluido - SONOLOG Descripcin El nivel de fluido en un pozo puede ser determinado acsticamente por la generacin de un pulso de presin realizado en superficie y registrando los ecos de las cuplas del Tbg., y el nivel de fluido; mediante el uso de instrumentos denominados detectores acsticos de nivel o ecmetros. Un cartucho de fogueo ha sido la fuente tradicional de este pulso hasta el moderno desarrollo de la pistola de gas.( nitrgeno o CO2 ) En los pozos cuyo espacio anular tiene menos de 100 psi de presin, la cmara de volumen del instrumento es presurizada con 100 psi por encima de la presin del casing. El gas es expandido instantneamente en el espacio anular y esto genera el pulso de presin. En aquellos pozos cuya presin de espacio anular es mayor a 100 psi se reduce la presin de la cmara del instrumento hasta un valor de presin menor a 100 psi. Seguidamente se produce la comunicacin instantnea entre espacio anular y cmara que genera la onda de presin buscada. Un micrfono convierte los pulsos de presin reflejados en las cuplas, lquido u otras obstrucciones, en seales elctricas que son filtradas, amplificadas y graficadas en una carta. El equipo utilizado consta de: la cmara de disparo o expansin que va conectada al espacio anular con el pequeo cilindro de gas, sostenido por el operador, de dixido de carbono o nitrgeno que provee la energa necesaria para producir la onda de presin. Conectado elctricamente a aquella se observa el receptor provisto del circuito electrnico que recibe, traduce y amplifica los ecos de las obstrucciones del espacio anular y el mecanismo registrador de seal.

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Interpretacin de los Registros En general es posible obtener datos ajustados de niveles de fluido con estos instrumentos. Las dificultades en la determinacin de niveles se presentan cuando hay presencia de gas en el espacio anular. Columna de Fluido gaseoso. Esto se da en aquellos pozos que producen gas por el espacio anular . Al migrar el gas de la fase lquida al espacio anular superior genera disturbios y ruidos que pueden generar confusin en la interpretacin de la carta. En ocasiones se puede verificar la procedencia del disturbio cerrando la vlvula del casing y observando la aguja registradora del instrumento; si esta cesa su movimiento comprobaremos que la procedencia del disturbio tiene el origen antes mencionado. Espacio Anular con Espuma. Cuando el fluido pasa de la formacin al pozo se produce una cada de presin. Las pequeas burbujas de gas se expanden por la cada de presin, y quedan contenidas en el lquido, si el pozo NO tiene una produccin de gas importante, las burbujas quedarn contenidas en el liquido formando un fluido con espuma Ruidos y Enmascaramiento. Los ruidos inherentes al pozo pueden distorsionar las reflexiones por lo tanto se deber detener la unidad de bombeo. En ciertos pozos se verifica un alto nivel de ruido que puede durar hasta 10 o 15 minutos despus de cerrar la tubera colectora de gas y parar la unidad. Esto se debe al continuo desprendimiento de gas del fluido en el pozo o en la formacin. La parafina, corrosin, incrustaciones, etc. suelen enmascarar los reflejos de la onda de presin. En estos casos un incremento de la presin del casing logra, en ocasiones, incrementar significativamente la respuesta. Otro recurso usado es aumentar el rango del pulso de presin inicial. Finalmente mencionaremos que en la actualidad se corrige el nivel de fluido obtenido en aquellos pozos con presencia de gas. Para ello se toma el incremento de presin en el casing en un determinado tiempo y de acuerdo a este valor se halla el nivel de fluido corregido que es mayor al obtenido primariamente por el disparo.

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Controladores de Pozo Un controlador de Pozo (Fig. 1) es un equipo diseado para Optimizar la Produccin de un Pozo, permitiendo extraer la mxima produccin del pozo con el mnimo costo posible dado que protege la integridad de las instalaciones y aumentando la vida til de las mismas, a la vez que se disminuye el consumo de energa. Adems de estos beneficios, el equipo brinda abundante informacin del comportamiento del pozo, constituyendo una herramienta para la deteccin de los problemas y la solucin de los mismos. El controlador de Pozo es tambin llamado Controlador de Pump Off o P.O.C. (Pump Off Controller). Los controladores actuales tiene muchas ms prestaciones que un simple controlador de pump off (controlador de agotamiento de nivel) como lo eran sus primeras versiones, dado que las nuevas tecnologas permiten realizar clculos adicionales muy tiles para evaluar la produccin del pozo. Cuando esos clculos son transmitidos mediante un Sistema SCADA se convierte en una herramienta muy poderosa para Optimizar la Produccin. Es importante que el Supervisor de Produccin utilice todos los das esta herramienta antes de salir a cumplir su rutina diaria de trabajo, porque podr no solo detectar problemas, sino tambin, anticiparse a los mismos. El controlador tiene la capacidad de parar y arrancar el pozo en forma automtica, por lo que representa un potencial peligro para toda intervencin en la locacin. Por ello, todo pozo con Controlador debe contar con el cartel que se muestra en la figura 2. De acuerdo al mismo, antes de cada tarea debern seguirse las siguientes instrucciones: Leer el estado del display Avisar al SUPERVISOR DE PRODUCCIN Colocar el interruptor en posicin OFF NOTA: Luego de ello deber seguir con el procedimiento normal de parada.

Fig.1 Vista de un Controlador

Fig. 2 Cartel de Seguridad

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Un controlador recibe seales similares a las utilizadas por un equipo de Dinamometra convencional. En nuestro caso, el controlador SAM utiliza un sensor de carga ubicado en el vstago (Fig. 3). Tambin consta de un sensor de posicin ubicado en la manivela del AIB (Fig. 4) y un sensor de RPM ubicado en el motor (Fig. 5). Para tener bien ubicado el sensor de manivela es necesario alinear la biela y la manivela con el vstago en el punto muerto inferior (Fig. 6.).

Fig. 3 Celda de Carga

Fig. 4 Sensor Posicin

Fig. 5 Sensor de RPM

Fig. 6 Biela y Manivela alineadas en punto muerto inferior

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Asimismo el Controlador recibe seales analgicas y digitales provenientes de otros sensores, con alguno de los cuales tambin toma acciones de Paro del Pozo, o que solo son transmitidas via radio al sistema SCADA. Algunos ejemplos de estas seales son: Analgicas: sensor de Presin en boca de pozo (Fig. 7), el cual es muy importante para el seguimiento de la produccin del pozo. Otros tales como sensores de Tensin y Corriente provenientes del tablero elctrico. Digitales: sensor de Pare por prdidas en empaquetadura, el cual nos permite detectar una prdida de fluido en boca de pozo y as cuidar el medio ambiente. Otros como Sensor de Vibracin y otras seales de Comando, Habilitacin de comando y Falla de Motor.

Fig. 7 Sensor de Presin de Lnea

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EL SIPOFF Es un sistema tipo WEB, que nos permite visualizar toda la informacin proveniente de los Controladores instalados en el campo (% de Marcha, Cargas Mximas y Mnimas, Peso de Fluido, Cartas Dinamomtricas, etc.). En la WEB se cuenta con el graficador de carta dinamomtrica el cual nos permite seleccionar alguno de los siguientes tipos de Carta: Actual, de Parada, de Arranque, de Inicio y Estandar. Para cada una nos indica la fecha y hora de la carta registrada, tipo de carta, llenado de bomba seteado y medido, Peso de Fluido, y datos de superficie tales como carrera y GPM. Mediante la interpretacin de las cartas de superficie y fondo, podemos tener una primera idea de cmo estamos explotando el pozo y si tenemos o no mayor produccin disponible. Es importante tener en cuenta que si el pozo est parando por Golpe de Fluido, debemos analizar tambin la carta de Parada, teniendo en cuenta que el Controlador registra las ltimas 5 cartas consecutivas previas a la orden de parada del pozo. Se debe tener cuidado porque se registran las ltimas paradas no importa la de causa de la misma, y por lo tanto no siempre se tratar de una carta de parada por golpe de fluido. Cuando entramos a la pantalla de un pozo lo importante siempre es verificar que el estado de comunicacin sea vlido observando que la antena de la pgina del pozo se encuentre en verde, si est en rojo significa que el pozo no esta comunicado. Tenemos que tener en cuenta que si el Porcentaje de Marcha es 100%, esto puede significar que el pozo no agota nivel, y por lo tanto no esta parando por golpe de fluido. En tal caso, la carta a solicitar para el anlisis del pozo sera la carta actual. Por el contrario, si el Porcentaje de Marcha es menor al 100%, la carta que debemos analizar es la de parada, que es la que mejor representa las condiciones extractivas del pozo. Una vez definida la carta a ver realizamos la consulta sobre el controlador y de esta manera vemos la carta dinamomtrica. Ver figura 7.

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Figura 7 Ejemplos de cartas vistas con el Graficador

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Desde el Sistema podemos observar tambin el Grfico de Goodman para el anlisis de exigencia sobre las varillas y el Diagrama de Torque del AIB para evaluar el contrapesado de la unidad de bombeo (Figuras 8 y 9).

Fig. 8 Diagrama de Goodman

Fig. 9 Diagrama de Torque

Existe disponible, el Grfico Histrico con las principales variables calculadas o medidas que obtiene el controlador en cada carrera, las cuales pueden verse en forma Diaria, Semanal o Mensual (Ver Figura 10) Las variables principales son: Carga Mxima Carga Mnima Presin de Boca de Pozo Peso de Fluido % de Marcha Produccin de Ayer Llenado de Bomba Promedio GPM

Este grfico es muy til para detectar problemas de produccin, ya que puede indicarnos la tendencia de comportamiento del pozo.

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Figura 10 Grfico Histrico Principales variables

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Configuracin de los Principales Set Points: Primeramente debemos definir lo siguiente: Mtodo de Operacin: habilitacin global de valores de operacin. Segn sea el mtodo de operacin (Normal, Timed o Host) sern las habilitaciones permitidas. Usualmente deber estar en modo Normal. Los modos Host y Timed, los cuales deshabilitan las capacidades de control, solamente debieran ser usados en casos puntuales como By-Pass temporal del sistema de control. Es altamente recomendable que se use el modo Normal, quedando solo los modos Host y Timer para condiciones excepcionales. En el Modo Host, el Controlador SAM ignora las seales de Carga y Posicin, por lo tanto no tomar decisiones de marcha o paro del pozo en funcin de su propia lgica, ya que solo responde a los comandos del usuario. En el Modo Timer el controlador puede ser programado para trabajar en ciclos de Marcha/Paro en tiempos programados por el usuario. Existen ciertas acciones de control limitadas tales como la parada por Violaciones de Carga Mxima o Mnima. Normalmente se utiliza en forma transitoria cuando se producen roturas en los sensores y se desea hacer trabajar el pozo en forma intermitente hasta tanto se reparen los mismos. Modo de control: Criterio de control que usar el SAM para establecer agotamiento de nivel / golpe de fluido. Habitualmente se usar Carta de Fondo. Est tambin disponible Carta de Superficie o Modo Motor. El cambio del mtodo de control puede afectar el cambio de otros parmetros seteados a valores por defecto.

Principales Set Points en Modo Control de Carta de Fondo Referencia llenado de bomba [%]: con este seteo buscamos cuidar la integridad de las instalaciones ya que determina la accin de Control por Golpe de Fluido. Para un pozo que tiene condiciones normales de funcionamiento, (que no se bloquea, sin presencia de arena, sin problemas de presin) el valor recomendado es de 85% +/- 5%. En algunos casos en donde la frecuencia de intervencin por pesca de varillas es alta, puede ser conveniente utilizar hasta un 92 %. Porque mencionamos la integridad de las instalaciones? Lo manifestamos porque si no colocamos este set point en estos valores, en el momento que por alguna razn el pozo comience a golpear fluido se podr producir dao a las instalaciones. Cant. Mnimos Golpes: si la carta de fondo tiene en forma consecutiva este valor de carreras con llenado menor al llenado mnimo seteado en el parmetro anterior, el controlador SAM parar al pozo por Golpe de Fluido.

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Tiempo Downtime [h:m]: toda vez que el controlador pare al pozo en forma transitoria utilizar este tiempo de paro. En especial, este setpoint es importante para la recuperacin de nivel en el pozo, cuando estamos trabajando con la deteccin de Golpe de Fluido. Es muy importante un correcto valor de este set point ya que nos permite no solo ahorrar energa, sino que tambin no perder produccin y cuidar la integridad de las instalaciones. Si el tiempo de paro es demasiado corto puede llegar a suceder que el pozo todava no haya recuperado nivel y por consiguiente arranque con golpe de fluido, y de esta manera no es tan eficiente el ahorro de energa ni tampoco favorezco a la integridad de las instalaciones. Si el tiempo de paro es demasiado largo lo que puede ocurrir es que se pierda produccin, debido a que un elevado nivel en el anular implicar demasiada contrapresin contra la formacin. Otros Set Points son los siguientes: Lmite de Carga Mxima [lbs]: generar una accin de paro si se supera en ms el valor de carga fijado. Se recomienda que este valor NUNCA sea fijado superando el valor de mximo admisible de carga estructural del AIB. Dicho valor se desprende de la cifra intermedia del cdigo del AIB multiplicada por 100 (ej: M912-365-168 = Carga estructural mxima 365 x 100 = 36.500 libras). Una buena prctica para determinar dicho valor es recurrir a los histricos y observar la tendencia de este parmetro durante los ltimos 30 a 60 das (siempre y cuando no se hayan efectuado cambios en la instalacin, velocidad de bombeo ni carrera), tomando el valor mximo detectado en dicho perodo y aadiendo unas 3000 Libras. Lmite de Carga mnima [lbs]: generar una accin de paro si se supera en menos el valor de carga fijado. De manera similar a la carga mxima, una buena prctica para determinar dicho valor es recurrir a los histricos y observar la tendencia de este parmetro durante los ltimos 30 a 60 das (siempre y cuando no se hayan efectuado cambios en la instalacin, velocidad de bombeo ni carrera), tomando el valor mnimo detectado en dicho perodo y restarle unas 3.000 libras como factor de seguridad. Tambin debe tenerse en cuenta que dicha carga lmite no genere una tensin que supere los mnimos admisibles por la sarta (rotura por compresin o pandeo). Lmite de Torque Pico [lbs.in]: generar una accin de paro si se supera el valor de torque en el reductor fijado. Este valor es calculado a partir del torque del motor elctrico. Es recomendable deshabilitarlo para el caso de motores sobredimensionados para evitar falsas paradas.

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No RPMs: generar una accin de paro al no ser detectadas RPM en el motor. Este parmetro admite la configuracin de demora en arranque. Dicha demora establece cuantos segundos no se monitorear las RPM a partir de la orden de arranque. Se recomienda fijar este parmetro en 1 2 segundos para motores de arranque directo (sin timer), 10 a 30 segundos para motores con Variador de Frecuencia (VSD) o Arrancadores Suaves (Soft-Starter). Para AIBs con tableros con Timer/Temporizador de arranque siempre activo, debe establecerse en este parmetro la misma cantidad de segundos que las fijadas en el timer del tablero ms un adicional de 5 segundos extra. Lmite de Minima RPM: generar una accin de paro si se supera en menos un cierto valor de RPM del motor. Permite detectar condiciones de anomala en superficie como ser: Freno del AIB accionado, exceso de esfuerzo en caja reductora (problemas lubricacin, aprisionamientos), desbalanceo (tpicamente en AIB air balance), aprisionamiento de correas rotas en eje del motor/caja, etc. De manera similar a la carga mnima una buena prctica para determinar dicho valor es recurrir a los histricos y observar la tendencia de este parmetro durante los ltimos 30 a 60 das (siempre y cuando no se hayan efectuado cambios en la instalacin, velocidad de bombeo ni carrera), tomando el valor mnimo detectado en dicho perodo y restndole un 5% como factor de seguridad. Tambin, de manera anloga a NO RPM, este parmetro admite la configuracin de demora en arranque. Dicha demora establece cuantos segundos no se monitorear las mnimas RPM a partir de la deteccin de primer RPM. Es decir que verificar que se cumpla con la rampa de arranque del motor. Se recomienda fijar este parmetro en 3 5 segundos para motores de arranque directo, 20 a 60 segundos para motores con Variador de Frecuencia (VSD) o Arrancadores Suaves (Soft-Starter). No Manivela: generar una accin de paro al no detectarse movimiento en la manivela luego de 2 minutos. Lmite de Peso fluido [lbs]: genera una accin de paro si el valor correspondiente al peso del fludo es menor que el fijado, durante una cantidad de ciclos establecidos en el parmetro Min ciclos Malf/Peso Fluido. El peso del fluido se obtiene de la carta de fondo a partir de la diferencia entre los valores absolutos de los promedios de carga mxima vs carga mnima menos las fricciones en la carrera neta de la bomba. Este parmetro es fundamental para detectar condiciones como: Bloqueo de la bomba, prdidas de trabajo de bomba, fugas en el tubing, escurrimientos, surgencia natural, rotura de sarta/bomba, etc. De manera similar a la carga mnima una buena prctica para determinar dicho valor es recurrir a los histricos y observar la tendencia de este parmetro durante los ltimos 30 a 60 das (siempre y cuando no se hayan efectuado cambios en la instalacin, velocidad de bombeo ni carrera), tomando un 50 % del valor promedio. Punto Mal funciones Superficie: genera una accin de paro si el valor de carga del Punto de Mal funciones (fijado en la carta de superficie) tiene un valor superior al valor de carga de la carrera ascendente para la posicin fijada. En otras palabras, si

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el punto queda por encima de la carta se cumple la malfuncin. Su finalidad es complementaria a la deteccin de Peso del Fluido. Podemos encontrar ms detalle de la utilizacin en la Intranet en el sitio llamado SITU en preguntas frecuentes 10. Clculo Aproximado de la Sumergencia de un Pozo: Para realizar este clculo, nos valemos del clculo del Peso de Fluido que realiza el controlador SAM (Ver Figura 11).

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Figura 11 Algoritmo de Clculo de Peso de Fluido. Para calcular la sumergencia necesitaremos de una planilla de clculo auxiliar (Ver Figura 12), donde adems del peso de fluido necesitaremos ingresar otros valores importantes tales como: Presin de Lnea y Casing (Psi), Profundidad de la Bomba, Dimetro de la Bomba y Densidad Promedio del Fluido. La densidad promedio debera obtenerse de los datos del ltimo control, y por lo tanto, el clculo ser mas preciso si lo realizamos con la Carta del pozo y presiones tomadas ese mismo da de ensayo.

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Figura 12 - Clculo de la Sumergencia

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Como muestra la figura 12, muchas veces el clculo da un valor negativo. En este caso el problema radica en que el Peso de Fluido calculado por el controlador es mayor al real cuando existe Alta Friccin en la carta de fondo. Para obtener un mejor dato del Peso de Fluido debemos por lo tanto, eliminar la friccin y esto debe hacerse en forma manual. Para ello, ubicados en el Graficador de Cartas, debemos marcar la solapa Escalas. Luego yendo a la solapa mediciones y posicionndonos sobre la carta y apretando el botn izquierdo del mouse y desplazndolo sobre la carta podremos obtener el valor de carga en libras para as ajustar el peso de fluido y vemos que en lugar del calculado de 8316 lbs un valor ms real sera de 6925 lbs. Otra posible causa de error en el clculo de la sumergencia podra haber sido un equivocado valor de densidad promedio del fluido. Despus de cambiar el valor del peso de fluido en la frmula, pasamos de tener una sumergencia de 262 m a 151m siendo este valor mucho ms cercano a la realidad. Como calcula el Controlador SAM el llenado de bomba En los cuadros de abajo podemos ver como hace el controlador para calcular el llenado de la bomba. Es importante la consideracin o no del movimiento del tubing en los clculos. Si tenemos tildado movimiento de tbg nos descontar la equivalencia a este movimiento. Si nosotros realizamos el clculo de desplazamiento S*GPM*Kdimetro de bomba * % de Marcha del da, ser igual a la produccin inferida. Si tenemos el valor de produccin inferida y la multiplicamos por K_factor, que es un parmetro que podemos introducir, obtendremos el valor muy cercano al control del pozo.

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Tiempo de Paro ptimo (Algoritmo de AUTO DOWN TIME):

Entendemos como Auto Down Time (ADT) al algoritmo que realiza el controlador para determinar el tiempo de paro ptimo de un pozo. El tiempo de paro ptimo es aquel que no es tan largo como para que el pozo pierda produccin y a su vez no es tan corto y as lograr la menor cantidad de ciclos diarios de arranque y paro. Considerando que en un pozo toda las zonas que aportan tienen una porosidad, viscosidad, rea, presin esttica constante, un casing de 5 , tbg de 2 7/8, de la tabla IX-I la capacidad anular es de 8.23 lt/m por lo tanto en 100 m tendremos 823 lts. Es interesante analizar cuanto puede aumentar el nivel en el anular cuando un pozo se para. Por ejemplo, un pozo que produce 60 m3/da (aprox. 2500 lts/h), aumentar el nivel unos 300 m luego de 1 hora de parado. Siguiendo este anlisis, si consideramos que el nivel de fluencia esta en 2100 m, el nivel esttico del pozo es de 800 m y el flujo de produccin desde las formacin al anular es constante, se tardara 4.3 hs en alcanzar el nivel esttico y por consiguiente despus de 4.3 hs se empezar a perder produccin.

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El controlador tiene una funcin por la cual determina el punto ptimo de paro realizando la curva de la figura. Dicha curva es el resultado de un algoritmo de clculo que el equipo realiza promediando los tiempos de marcha para distintos tiempos de paro que varan en forma incremental. Este clculo se llama Ensayo de Tiempo de Paro ptimo. En resumen, el tiempo de paro ptimo es el tiempo de paro ms largo posible donde el controlador no detecte prdida de produccin (antes de que la curva se quiebre).

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V- INTERVENCIONES DE POZOS
NOCIONES GENERALES SOBRE CAMBIOS DEL DISEO DE PRODUCCIN En esta seccin daremos solamente ideas generales sobre el diseo de produccin y los criterios que se tienen en cuenta para efectuar su cambio debido a que cada caso particular puede presentar caractersticas distintas. Los cambios de diseo se analizan generalmente en la revisin mensual de produccin; no obstante en aquellos casos que sea necesario efectuar algn cambio no previsto deber consultarse al Ingeniero de Produccin. 1. BOMBAS Considerando un 100 % de eficiencia, la bomba desplaza en cada carrera un volumen de fluido igual a la seccin del pistn multiplicada por el recorrido de ste. Por lo tanto, suponiendo que el valor del recorrido del pistn sea aproximadamente igual a la carrera en superficie, podemos calcular la produccin terica de la bomba mediante la siguiente frmula: PT = Ap x S x GPM x 0.0236 Donde: PT = produccin terica (m3/da) Ap = seccin del pistn (pulg2) S = carrera (pulg) GPM = velocidad de bombeo (golpes por minuto) 0.0236 = constante Otra forma de calcular dicha produccin terica es por medio del "factor de la bomba" (K) que se define como: la produccin de la bomba en barriles por da, con una carrera igual a una pulgada y velocidad de bombeo de un golpe por minuto. Para obtener la produccin terica en bls/da se multiplica el factor de la bomba (K) por la carrera del vstago y por el nmero de golpes por minuto (para pasar de bls/da a m3/da multiplicar por 0.1592). En la siguiente tabla se indican los dimetros de pistn, sus secciones en pulgadas cuadradas y los factores de las bombas comnmente utilizadas en nuestra operacin:

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Tabla I-V

Ejemplo: Una bomba con pistn de 2", carrera 144" y a 12 gpm tendr la siguiente produccin terica Aplicando la frmula PT = 3.142 x 144 x 12 x 0.0236 = 128 m3/da Con el factor (K) PT = 0.466 x 144 x 12 x 0.1592 = 128 m3/da En la Tabla II-V se indican los valores de produccin terica en m3/d de las bombas que comnmente utilizamos en nuestra operacin. Tabla II-V BOMBAS DE PROFUNDIDAD Capacidad de Extraccin (m3/da) al 100 % de eficiencia

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Tabla II-V BOMBAS DE PROFUNDIDAD (Cont.)

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La produccin real de la bomba (PR) depende de la eficiencia volumtrica (Ev), sta vara de acuerdo a la luz entre pistn y barril (prdida por escurrimiento), rgimen de bombeo, nivel de fluido, tubing con o sin ancla y las propiedades del fluido, en especial el contenido de gas libre en la bomba. Segn lo anterior tendremos: PR = Ev x PT o Ev = PR/PT Si en el ejemplo anterior la eficiencia de la bomba fuera del 80 % la produccin real ser: PR = 0.8 x 128 = 102.4 m3/da El peso de fluido sobre la bomba depende del dimetro del pistn, del nivel de fluido del pozo y de la gravedad especfica del fluido. Si no tenemos en cuenta la seccin promedio de las varillas y consideramos que el fluido a extraer es agua, el peso de fluido sobre la bomba expresado en Lbs/pie o Lbs/m es el que se indica en la siguiente tabla: Tabla III-V Dimetro Pistn 1-1/2 1- 2 2- 2- Lbs/Pie 0.76 1.03 1.36 1.72 2.56 Lbs/m 2.49 3.38 4.46 5.64 8.40

Multiplicando estos valores por el nivel de fluido (pies o metros) se obtiene el peso del fluido en libras. La profundidad a la cual est asentada la bomba no interviene ya que el trabajo que realiza la bomba es elevar el fluido a partir del nivel de fluido del pozo. Por ejemplo, en un pozo con nivel de fluido a 1830 m (6000') y bomba con pistn de 2", la carga esttica sobre la bomba ser: 1.36 x 6000 = 8160 lbs Si el dimetro del pistn fuese de 1-3/4" 1.03 x 6000 = 6180 lbs El criterio que siempre debe tenerse en cuenta es que con menores cargas se prolonga la vida til de los materiales. En consecuencia, siempre que se pueda obtener la misma produccin con una bomba de menor dimetro, deber utilizarse esta ltima. Cuando se estudia la posibilidad de cambiar una bomba por otra de menor dimetro para disminuir las cargas, hay que tener en cuenta que el rendimiento de la bomba suele estar por debajo del 100 %, especialmente en los pozos con mucho gas.

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2. VARILLAS La sarta de varillas se disea de manera que las varillas superiores de cada tramo trabajen a la mxima tensin admisible. Los factores que se tienen en cuenta para el diseo, pueden resumirse en los siguientes: a. Nivel dinmico de fluido b. Presin de bombeo en boca de pozo c. Profundidad de la bomba d. Dimetro del pistn de la bomba e. Velocidad de bombeo y carrera del equipo Cuando se disea una sarta de varillas se supone que el nivel est en la bomba y que el equipo bombea con la mxima carrera y con el mayor nmero de golpes permitido. En consecuencia, los nicos puntos que pueden justificar cambio de diseo son: (c) y (d). Siempre que se cambie la profundidad de la bomba o el dimetro del pistn deber consultarse al Ingeniero de Produccin para ver si es necesario cambiar el diseo. Si se baja una bomba de menor dimetro y no se cambia el diseo, ste quedar sobredimensionado. Si se cambia por una bomba de mayor dimetro deber indefectiblemente controlarse el diseo de varillas porque las cargas aumentarn. Otras causas que justifican la revisin de un diseo son: pescas muy frecuentes y el cambio del equipo de bombeo. En todo diseo las varillas menos exigidas son las ms profundas de cada dimetro. Sin embargo si el petrleo es muy viscoso puede ocurrir que las primeras varillas sobre la bomba trabajen a la compresin en la carrera descendente y se produzcan roturas por tal motivo. Para evitar estos inconvenientes se agregan sobre la bomba varillas de mayor dimetro (de 1" por ejemplo o barras de peso de 1 5/8) a fin de darle peso para evitar esa compresin. De aplicarlo, no olvidar de cambiar el trozo sobre la bomba. 3. TUBING El cambio de diseo consiste en este caso en variar la longitud de la tubera de produccin para disminuir los problemas de bombeo debidos generalmente a pozos con gas y pozos con problemas de arena o para profundizar el diseo optimizando la instalacin. a. Pozos con gas. En este caso se profundiza el tubing o se agregan caos de cola, en lo posible por debajo de la zona productiva ms profunda. Al profundizar el tubing se aumenta la eficiencia volumtrica de la bomba debido a su mayor sumergencia. La instalacin de anclas de tensin, en estos casos e independientemente de la profundidad mejorar el rendimiento de los dispositivos especiales antibloqueo.

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b. Deposicin de arena. Cuando el problema de arena se hace crtico provocando intervenciones frecuentes del tubing por atascamientos de la bomba, en general puede dar buenos resultados levantar el tubing. Esta operacin facilita la decantacin de la arena y puede disminuir la frecuencia de las intervenciones. Adems, si se tiene problemas de obturacin del ancla es conveniente colocar la misma por encima de los punzados. Otra forma sera producir el pozo sin ancla (como ltima instancia) en pozos de poca profundidad y con buen nivel de fluido. La utilizacin de filtros para tubing tipo "Parissi" contribuir a dar solucin al problema. Ser importante para el diseo y pedido del filtro, disponer de muestras de la arena obtenindola directamente del pozo. Dispositivos desarenadores Sandtrap. Basan su principio de accin en provocar labernticamente un vrtice y/o efecto de hidrocicln, que decanta los slidos rpidamente hacia la cmara dejada bajo l o los asientos de anclaje de la bomba. Este equipo puede ir acompaado en su instalacin por una vlvula de purga en su parte inferior, que drena automticamente cuando lo decantado supera un peso determinado. MONTAJE DE EQUIPOS DE PULLING Al estar definido el diagnstico de falla o prdida de produccin que genere la necesidad del montaje de un equipo de pulling para reestablecer los niveles de produccin deseados, se debern tener en cuenta los parmetros de SEGURIDAD, operativos y de logstica que potencien y optimicen el resultado de dicha operacin especial. SEGURIDAD. El estado de los caminos de acceso al pozo a intervenir, locacin, instalaciones de superficie (AIB, armaduras, etc.), dimensiones apropiadas, presencia de derrames, anclajes correspondientes, inclemencias del tiempo reinantes, direccin del viento, etc.,tendrn un peso primordial para definir el movimiento del equipo. Tambin el cumplimiento de los procedimientos y procesos de anlisis de las tareas a realizar, debidamente procesados, asegurarn la efectividad del trabajo (PRP, auditorias, certificaciones de inspeccin de equipos, controles de calidad y aseguramiento, etc.). OPERATIVOS. Las rdenes de trabajo, perfectamente definidas, harn que la tarea no tenga demoras y sea sumamente efectiva. La cooperacin del departamento de Ingeniera de Produccin es fundamental, para lo cual es necesario que a travs de las prcticas de produccin se le informe y asista con suficiente anticipacin, incluyendo el diagnstico de falla del pozo. Este trabajo en conjunto dar, al apoyo calificado de Ingeniera, la agilidad y respuesta inmediata que requieren las operaciones. LOGSTICA. Toda intervencin necesitar indefectiblemente de materiales y apoyo logstico de servicios adicionales al trabajo especfico: motobombas, HOU, camiones con fluido, wire line, etc., que debern ser planificados de tal forma que no se superpongan esfuerzos y fundamentalmente, evitar que se repitan tareas que no agreguen valor o que generen demoras en otros procesos o necesidades.

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Para ello, cada uno de estos puntos especficos, tienen formularios, planillas, esquemas, que ayudan a cumplimentar fcilmente todas las necesidades. Como ejemplo, observar las Fig. 1-V, 1-a-V y Planilla de Programa de Intervencin de Pulling.

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Fig. 1 - V

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ANCLAJES

Fig. 1a - V

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Actualmente se realiza sobre cada anclaje de pozo, en el que va a entrar equipo de perforacin, terminacin o pulling, un testeo de resistencia de acuerdo al siguiente procedimiento. 1. Se ubican visualmente los anclajes a probar. 2. Se estaciona en la proximidad del anclaje a testear colocando el freno de mano del vehculo. 3. Se consigna el rea de trabajo. 4. Se colocan cuas para los neumticos traseros. 5. Se toma la medida desde el anclaje hasta la boca de pozo. Este dato se registra luego en el certificado de la prueba. 6. Se destraba el aparato. 7. Se encastra la bomba de la hidrogra. Se despliegan los estabilizadores y se constata un buen contacto con el terreno, nivelando el vehculo. Se tienden dos tramos de la hidrogra, el ayudante engancha la UTAC, desciende del vehculo y toma la soga de maniobras que siempre est amarrada a la unidad de testeo. 8. La UTAC es elevada unos diez a veinte centmetros hasta que se liberen las uas del equipo. 9. Con el ayudante a una distancia superior a los 1,50 metros (un metro y medio), siempre con la soga de maniobras en su poder, se procede a colocar la UTAC en posicin para realizar la prueba, con direccin a la boca del pozo. 10. Se marca el lugar en donde se baj la UTAC y se la coloca apoyada sobre el suelo, alejada del lugar de la prueba.

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11. El personal procede a realizar los pozos en los cuales se colocaran las uas del equipo de prueba. 12. Se coloca en posicin la UTAC. 13. Se desengancha la hidrogra y se retiran todos los tramos desplegados. 14. Se baja el pistn para amarrar el ancla. 15. Se amarra el anclaje al pistn. 16. Se coloca una carta en el registrador circular. 17. Se tensiona ligeramente, se verifica que el cable del ancla roce suavemente el rodillo; de sta manera se evita el mal posicionamiento del equipo. 18. Se procede a realizar el testeo. 19. Se comienza a tensionar mediante el sistema hidrulico LENTAMENTE hasta lograr la tensin requerida. 20. Una vez lograda la tensin requerida se deja estabilizar como mnimo tres minutos. 21. Una vez realizada la operacin anterior, se libera la presin. 22. Se retira el grfico del registrador una vez que se ha completado el ensayo de todos los anclajes con acceso de la locacin. 23. Se baja el pistn para liberar el ancla. 24. Se limpia y se sube el pistn. 25. Se procede al izaje de la UTAC al vehculo, con el ayudante en poder de la soga de maniobras. 26. Se desmonta la hidrogra. 27. Se retiran las cuas que traban las ruedas del vehculo. 28. Se inspecciona el rea donde se oper. 29. Se pinta el anclaje de rojo en caso de que el ensayo haya sido negativo o se identifica el anclaje con una chapa de identificacin. 30. Se completan grficos y certificados con los datos correspondientes. 31. Al final del da se entregan los grficos en la oficina de la base 32. Semanalmente se entregan los certificados al jefe de seguridad del rea para certificar. 33. Una vez firmados se entrega duplicado y triplicado en la base de la empresa que presta el servicio. 34. Los Certificados de Testeo de Resistencia de Anclas Contraviento y el seguimiento informtico, son los registros de este instructivo y son custodiados por el personal de la administracin operativa. NOTA: UTAC (Unidad de Testeo Ancla Contraviento).

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PESCA DE VARILLAS 1. FORMA DE OPERAR Una vez efectuados los controles necesarios en el pozo, se monta un equipo de pulling con su correspondiente indicador de peso instalado. Ya listo para trabajar, se descarga la presin, se saca el vstago, se desarma el prensa estopa y se instala el economizador (Fig. 1b-V) cuya conexin lateral se conecta al casing o a una tanqueta o cisterna ecolgica.

El economizador permite limpiar las varillas a medida que se sacan del pozo. Luego de instalarse el economizador se coloca una varilla de maniobras y se deja descender la sarta hasta que asiente. Si no se verifica lo anterior se coloca otra varilla y se repite la operacin (si con la tercer varilla no asienta, el pozo est en pesca de tubing). Normalmente asentar con la primera varilla de maniobras, luego se levanta la sarta lentamente pudindose verificar los casos que se indican: a. Que se sienta un tirn en la varilla de maniobras con la correspondiente disminucin de peso, esto indica que se desasent la bomba y el pozo no est en pesca. b. Que no se verifique lo anterior en cuyo caso el pozo est en pesca o bien la bomba se encuentra desasentada.

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Economizador de varillas (o limpia varillas)

Fig. 1b - V

Al sacar las varillas del pozo se tendr en cuenta cmo se oper en la intervencin anterior, a fin de alternar el desenrosque y as tener todas las conexiones controladas cada dos intervenciones. Se sacan las varillas hasta llegar a la parte rota y una vez determinado el tipo de pesca se coloca en la sarta el pescador apropiado para el caso. Se cuentan las varillas que se sacaron del pozo y se baja la sarta en busca del punto de

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pesca, enroscando las varillas con una llave manual. Cuando falte una varilla se debe bajar lentamente a fin de no daar el punto de pesca y el pescador. Una vez alcanzado el punto de pesca se descarga el peso de la sarta con lo que normalmente basta para pescar. En algunos casos el punto de pesca no entra en el pescador porque est torcido o hay algn objeto entre ellos, en este caso se gira tres o cuatro vueltas a la derecha tratando de pescar (nunca se debe golpear el pescador contra la pesca). Terminada la maniobra, se levanta la columna y por la diferencia de peso se confirma si el pescador agarr el punto de pesca. A partir de esta operacin, se sacan las varillas para reemplazar la pesca y cambiar la bomba si corresponde. 2. TIPOS DE PESCADORES DE VARILLAS En la Fig. 2-V se indican los dos modelos de pescadores de varillas que utilizamos en nuestra operacin: pescador de cuas y pescador de canasta. La utilizacin de uno u otro depende del tipo de pesca; en la Fig. 3-V se muestran distintos tipos de pesca y la clase de pescador que debe usarse. El asiento de las cuas o canasta es cnico por lo que el dimetro del pescador disminuye cuando stas se desplazan hacia abajo, ambas son mantenidas en su posicin inferior por la accin de los resortes. Al tocar el punto de pesca, las cuas o canasta se desplazan hacia arriba aumentando el dimetro del pescador. Una vez que entr el punto de pesca en el pescador no hay posibilidades que suelte, porque cuanto ms se tire ms se ajustarn las cuas o la canasta a la pesca. Seleccionado bien el pescador y usando herramientas en buenas condiciones las operaciones normales de pesca de varillas no deben fallar. El peso y las medidas de las partes de las varillas se indican en las tablas de la seccin "Columna de Bombeo", Capitulo III.

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Fig. 2 - V

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Fig. 3- V

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CAMBIO DE BOMBAS 1. CRITERIOS A ADOPTAR: Los cambios de bomba se efectan por los siguientes motivos: por pesca de varillas por prdida de produccin por prdida de tubing por adecuacin

Los criterios a adoptar para decidir el cambio de una bomba se resumen en la siguiente gua prctica (en caso de dudas consultar al Lder Multifuncin del rea y al Ingeniero de Produccin quienes, en funcin de los datos de dinamometra y ensayos del pozo podrn cambiar dicho criterio).

2. CAMBIO DE BOMBAS INSERTABLES Si bien es una operacin comn y sencilla de realizar, debemos seguir el procedimiento que se describe para asegurar el xito de la misma. Montado el equipo de pulling se procede de la misma forma que la ya indicada para pescas de varillas. Luego al elevar la sarta se deber controlar el indicador de peso a fin de no sobrepasar el lmite de fluencia del material de las varillas hasta que se logre desasentar la bomba. En la Tabla V-V se indican los valores mximos de las fuerzas en libras a aplicar sobre el peso de las varillas para bombas insertables en tubing de 2-7/8", de acuerdo a la profundidad de la bomba y el dimetro del pistn. Los valores indicados en dicha tabla fueron calculados para diseos que incluyen varillas de 3/4", 7/8" y 1" de dimetro.

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Tabla V-V
FUERZA MAXIMA A APLICAR SOBRE EL PESO DE VARILLAS PARA DESCLAVAR BOMBAS INSERTABLES EN TUBING 2-7/8" (nicamente para diseos de 3/4", 7/8" y 1")

Con bastante frecuencia se encuentran bombas que no desasientan en los primeros intentos debido a que estn atascadas generalmente por acumulacin de arena en el espacio barril-tubing. En estos casos se deber proceder como se indica: Controlar que el indicador de peso d lecturas correctas, el mismo debe marcar cero al apoyar el aparejo. Si el pistn de la bomba se desliza libremente, deber indicar el peso de varillas ms el peso del aparejo en la carrera descendente. Cumplido el paso anterior se comienza a tirar lentamente de la sarta con una fuerza mxima sobre el peso de varillas de acuerdo a la Tabla V-V. Si las varillas y el aparejo indican 8000 lbs. Y la bomba con pistn de 2" est asentada a 1900 m se aplicar a la sarta una fuerza mxima de 27500 lbs. Es importante no sobrepasar dicho valor para evitar daar las varillas y tener frecuentes pescas. Si el valor de la fuerza aplicada es mayor, las varillas estarn sometidas a un valor de tensin prximo al de fluencia del material con el riesgo que ello implica.

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Si an con la fuerza mxima no se logra desclavar la bomba, se puede intentar nuevamente haciendo golpear varias veces el pistn de la bomba en la parte superior de la misma (cual golpe de tijera) siempre teniendo en cuenta la fuerza mxima a aplicar. Si no se desasienta la bomba despus de un tiempo razonable de maniobras, se procede a desenroscar las varillas lo ms abajo posible de la siguiente forma: se aplica a la sarta un sobrepeso de 2000 lbs. En nuestro ejemplo, para 8000 lbs de peso se tira con el pulling hasta llegar a 10000 lbs. Es necesario asegurarse de que el aparejo est en posicin libre de giro.

Sobre la varilla de maniobras se coloca el adaptador de desenrosque que ser maniobrado con la llave hidrulica de tubing comenzando a girar hacia la izquierda a baja velocidad tratando de desenroscar las varillas. Si el torque de todas las conexiones de la sarta fue aplicado correctamente se desenroscar la ltima varilla o el trozo de maniobras sobre la bomba, por ser estas las conexiones menos traccionadas. En el caso de que la instalacin tenga el dispositivo de acople "on and off" la desconexin de las varillas se efectuar de acuerdo a lo indicado en el Capitulo III. Cuando se aplica el mtodo de desenrosque indicado en el punto anterior, al sacar las varillas deben desenroscarse de a una a fin de controlar el torque en la operacin de bajar la nueva bomba. 3. PROCEDIMIENTO PARA BAJAR LA NUEVA BOMBA. Se enrosca el trozo de maniobras en la cupla del vstago de la bomba (rod coupling) y luego se coloca la grampa que mantiene el vstago dentro de la bomba. Finalizada esta etapa se eleva la bomba y se la introduce en el tubing, se la deja en esa posicin hasta quitar la grampa que mantiene el vstago dentro de la bomba y se la eleva nuevamente para sacarla del tubing. Se introduce nuevamente la bomba en el tubing y se la baja al pozo conectando las varillas con el correspondiente control de torque. Cuando falten dos varillas para llegar con la bomba al asiento, se contina descendiendo lentamente hasta tocar el niple de asiento, corroborando que la longitud de las varillas bajadas coincida con la profundidad lograda con el tubing. Si no se ha variado la posicin del niple de asiento, el largo de la bomba, ni se cambiaron ms de 10 varillas, pueden enroscarse los mismos trozos y el vstago pulido que tena la sarta. Luego, se apoya 3000 lbs de peso sobre la bomba para que sta asiente en el niple del tubing.

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Para espaciar el pozo con el equipo de pulling se procede como se indica: (1) Con la varilla de maniobras colocada se opera con el pulling imitando el bombeo hasta sentir el golpe de bomba en la carrera descendente (la operacin debe realizarse con movimiento lento, uniforme y sin frenadas), y cargando el peso completo de la sarta sobre la columna, asegurndose el anclaje. (2) Se efecta una marca con tiza en las varillas de maniobras al sentir el golpe de bomba. Dicha marca debe estar en correspondencia con la del plano superior del prensaestopas cuando el mismo quede instalado. (3) Se desenrosca la varilla de maniobras y se agregan los trozos necesarios y el vstago pulido de manera que el extremo del vstago quede a 2' por encima de la cruceta (condicin de mxima carrera y punto muerto inferior de la unidad de bombeo). (4) Repetir el efecto de bombeo con el equipo de pulling para ubicar nuevamente el golpe de bomba que se sentir prximo al final de la carrera descendente. (5) Con 2' de vstago pulido fuera del prensaestopa colocar los espaciadores correspondientes, a 1-1/2 medido desde el extremo del vstago. Colocar el dispositivo/arandela para el dinammetro, los espaciadores necesarios y la rtula centralizadora (si fuera el caso). (6) Instalar el cabezal de la unidad, acoplar la cruceta al vstago, poner en marcha la unidad de bombeo y controlar: a. Golpe de bomba abajo. Si se verifica tal efecto se debe agregar espaciadores a fin de elevar la sarta de varillas. b. Accionamiento de la bomba. Se comprueba conectando una manguera en la purga del pozo al fondo de un recipiente de 20 lts. con partes de lquido y cerrando la vlvula principal de la armadura de produccin: si la bomba funciona correctamente, al cabo de algunas carreras, se observarn burbujas en el recipiente. Nota: Cuando se instale el vstago pulido deber observarse lo siguiente: Controlar que el vstago no toque contra la cabeza de mula del equipo. Los espaciadores, dispositivo/arandela para dinammetro, y centralizadora, debern estar perfectamente limpios. Nivelar la cruceta del estrobo.

rtula

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INTERVENCIONES DE TUBING Los motivos principales para sacar los tubing del pozo son: bomba atascada, cambio de diseo de tubing cambio o instalacin de bomba tubing pump, cambio de PCP, cambio de BES, prdida de tubing y pesca de tubing pozo inyector.

A continuacin se indican las normas generales que se deben observar en toda intervencin de este tipo. Instalar y controlar el indicador de peso. Asegurarse que el pozo no surge ni tiene antecedentes de surgencia. Si surge, ahogarlo antes de cualquier maniobra, y si alguna vez tuvo indicios de surgencia, llenar el pozo con fluido (esto deber consultarse con el Supervisor a cargo del rea). Desarmar la cabeza colgadora de tubing guardando las partes en lugar seguro y limpio. Instalar la vlvula de seguridad (BOP) y probar que su funcionamiento sea correcto (deben ser probados los cierres parciales y totales cada 15 das como mnimo). Cada vez que se tiene previsto sacar tubing avisar al Departamento de Ingeniera, a fin de aprovechar tal circunstancia para efectuar algn tipo de operacin.

1. BOMBA ATASCADA Una vez sacadas las varillas se procede a librar el ancla de tensin de acuerdo a lo ya indicado en el Capitulo III. Se deber consultar con el Lder Multifuncin a cargo del rea y el Ingeniero de Produccin la conveniencia no de constatar PBD. Luego se comienza a sacar los caos en tiros dobles o simples segn se opere; en este caso la tubera estar llena de fluido por lo que ser necesario vaciar el tubing por pistoneo utilizando los accesorios del equipo. Antes de bajar la instalacin consultar con el Ingeniero de Produccin sobre el diseo ms conveniente a fin de evitar futuros problemas. Ancla atascada. En las intervenciones de tubing puede presentarse el inconveniente de que el ancla no pueda librarse mediante el procedimiento normal, debido generalmente a deposicin de arena sobre la misma. Ante este inconveniente se intentar librar nuevamente el ancla efectuando lo siguiente: Circulando el pozo con fluido a travs del tubing (por directa si no estuviera la bomba atascada dentro del mismo) y por el espacio anular (por inversa), a fin de eliminar la

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arena o cualquier otro elemento que impida el correcto funcionamiento del mecanismo del ancla. A continuacin se intentar librar por el procedimiento normal. En caso de resultados negativos, se consultar con instancias superiores para realizar un corte qumico e intentar la maniobra de pesca con tijeras mecnicas e hidrulicas; si esto no fuera posible o diera resultado negativo se proceder a desmontar el equipo de pulling dejando el pozo cerrado, hasta que se realice un programa de reparacin con un equipo de workover. 2. PRDIDA DE TUBING Determinada la prdida de tubing se monta el equipo de pulling, se sacan las varillas y luego los tubing. Antes de comenzar a sacar los tubing se debe tomar la medida del tramo de superficie (desde las cuas de la cabeza colgadora hasta la cupla). Esto es a fin de no variar dicha medida en la operacin final, evitando modificaciones en las conexiones de la armadura de produccin. Los tipos de prdidas que se presentan comnmente son: a.Cuplas desgastadas o fisuradas. Cuando el desgaste es excesivo y llega hasta los filetes o si la cupla tiene una fisura, no hay dudas que se ha localizado el o los lugares de prdidas. Las cuplas se van reemplazando a medida que se sacan los tubing; as tambin aquellas que presenten un desgaste pronunciado. Cuando se bajen los tubing debe agregarse un tramo de 10' a 12' en la parte superior (siempre debajo del primer tubing) para variar la posicin de las cuplas respecto al casing, con lo que se evita el excesivo desgaste en dichos puntos. b. Fisura en el tubing o prdida en el niple de asiento. Este tipo de prdida es ms difcil de ubicar visualmente, es producida por desgaste interno de la pared del tubing por el roce de las cuplas de las varillas. Para este caso se debe cambiar el orden de bajada de los tubing y/o aplicar un trozo de varilla de 12' de largo sobre la bomba, a fin de variar la posicin de las cuplas de las varillas con respecto al tubing. Si el pozo ya ha tenido este tipo de prdidas se estudiar la posibilidad de cambiar parte o toda la columna de tubing segn convenga (si se cambiaran los tbg de la columna, los dejados en locacin debern quedar con guardarroscas plsticos en ambos extremos para evitar el escurrimiento del posible fluido del interior a la locacin). La prdida en el niple de asiento se detectar efectuando una minuciosa inspeccin visual del mismo.

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Fig. 4- V

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FORMA DE BAJAR TUBING PROBANDO HERMETICIDAD 1) Se baja al pozo un tubing del diseo elegido con el correspondiente niple de asiento para la bomba en el que luego se asentar el dispositivo retenedor de fluido para prueba de tubing (ver Fig. 4-V). (2) Se introduce el dispositivo probador. (3) Se conecta la bomba de superficie utilizada para esta operacin y se bombea fluido a travs del tubing hasta alcanzar la presin a la que van a estar sometidos estos elementos, no superando la presin mxima de la bomba de superficie que es de 3000 psi, manteniendo esta presin durante 5 minutos. Si se verifica prdida, se asegurar que el probador est correctamente apoyado; si la prdida contina, se recupera el dispositivo probador para comprobar su estado y en caso de dudas se reemplaza el tubing. Si no pierde se contina bajando tubing, probando cada 40 tubing. Si se detectara prdida en alguna cupla intermedia (por posible falta de torque en intervencin anterior), se ajustarn todas las cuplas intermedias y se continuar probando cada 20 tbg. (4) La presin de prueba debe disminuirse a medida que se bajan los tubing, teniendo en cuenta que la presin en el fondo es la suma de la presin en superficie y la debida a la columna de fluido. La presin en el fondo no debe exceder de 4000 psi; por ejemplo, si la profundidad de la tubera es 2000 m y consideramos agua, la presin en el fondo debido a la columna de fluido (en psi), ser : 2000 m.c.a. x 1.42 = 2840 psi, de manera que la presin mxima en superficie ser : 4000 - 2840 = 1160 psi. Normalmente se adopta el siguiente criterio para las presiones de prueba: se aplica 3000 psi en los primeros caos, 2000 psi en la mitad de la tubera en el pozo y 1000 psi en la ltima prueba sobre el fondo. (5) Cuando se detecte la prdida se sacan la mitad de los que se hayan bajado desde la ltima prueba, y as sucesivamente hasta localizar la prdida. (6) Una vez localizada la prdida se reemplaza el tubing y se contina probando con menos frecuencia, es decir, si antes de encontrar la prdida se probaba cada 20 tubing, luego se podr probar cada 50 tubing. Nunca debe darse por terminada la operacin si existe alguna prdida por ms pequea que fuera. Para el caso de prdidas localizadas al sacar caos (cuplas gastadas, niple de asiento, etc.) no ser necesario probar hermeticidad con tanta frecuencia, tres pruebas sern suficientes, una en los primeros caos, otra en la mitad de la columna y por ltimo con toda la tubera en el pozo. (7) Cuando se bajaron todos los tubing y ya efectuada la prueba final se recupera el dispositivo retenedor de fluido utilizando cable y pescador de varillas. Esta operacin se deber realizar en dos etapas : una vez que se pesc, levantar un poco sin desasentar y esperar unos 10 minutos a fin de que escurra el fluido del tubing hasta igualar el nivel con el casing ( ecualizacin ), luego tirar hasta desasentar y retirarlo a superficie.

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Finalmente se retira la vlvula de seguridad (BOP), se fija el ancla de tensin, se arma la cabeza de pozo, se bajan las varillas, etc. Nota: Cuando deba probarse tubing con bomba de superficie y se sospeche pesca de Tubing, antes de introducir el dispositivo para prueba de los mismos, se deber tomar el peso de la caera para comprobar una posible pesca. Si el peso fuera menor a lo terico, no se debe utilizar el probador.

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3. PESCA DE TUBING La pesca puede ocurrir en el cuerpo, cupla, pin o recalque del tubing. Puede presentarse adems con otros problemas tales como: bomba aprisionada, pesca de varillas dentro del tubing pesca de varillas en el casing caos o herramientas atascados

Para cada caso existen distintas tcnicas y herramientas de pesca, por lo que se deber consultar con el Especialista de Pulling a cargo del rea, quien cuenta con mayor experiencia en este tipo de operaciones. En instalaciones sin ancla la pesca cae al fondo del pozo; con anclas tipo catcher o con packer lok-set la pesca no cae porque queda sujeta por las cuas contra el casing. a. Forma de operar. Detectada la pesca de tubing se procede a montar un equipo de pulling con su correspondiente indicador de peso. El Especialista de Pulling deber tener los datos del pozo, tales como: dimetro del casing, profundidad total del pozo (PBD), zonas punzadas, diseo de la instalacin, antecedentes de intervenciones anteriores, etc. Adems, deber prever con tiempo la cantidad de tubing que necesita tener en la locacin para cubrir la cmara existente (diferencia entre profundidad mxima del diseo y la profundidad total del pozo), a los que habr que adicionar 40 tbg ms por los que pudieran salir en malas condiciones. La primera operacin ser profundizar la sarta agregando de una a tres varillas, luego de acuerdo a la instalacin del pozo se tendr:

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IMPORTANTE: si la bomba asienta, puede significar que el ancla est asentada, pero puede haber pesca igualmente, por lo que ser conveniente en primera instancia, tensionar la caera para observar el peso, y si estuviera el total, se podr largar probador. Confirmada la pesca, se sacan las varillas lentamente, porque en caso de engancharse las mismas o la bomba con el punto de pesca de los caos, puede producirse una pesca de varillas que complicar la operacin, si la pesca de tubing fuera alta, pdr llegar a levantar los tubing; si se nota atascamiento mientras se sacan las varillas, antes de tirar se debe maniobrar la columna bajando, subiendo y girando para tratar de pasar dicho punto. Una vez sacadas las varillas y la bomba, se instala la BOP y se comienza a operar; se enrosca el niple de tubing de maniobra en el primer tubing, luego se levanta la tubera y se observa el peso en libras, dividiendo este valor por el peso unitario del tubing en lbs/pie, se obtiene la longitud (en pies) de la tubera que tenemos colgada del elevador, se sacan los tubing como en cualquier operacin y una vez afuera el extremo de la pesca, se lava bien y se inspecciona detenidamente para determinar qu tipo de herramienta pescadora se debe utilizar. Cuando por cualquier razn existan dudas sobre las condiciones de la pesca que tenemos en el pozo, se deber bajar previamente un impresor de plomo que nos dar una idea de la forma del punto de pesca por las marcas que dejar sobre el mismo, esto permitir elegir el pescador ms adecuado. Es importante que el impresor se baje libre de toda marca para evitar posteriores confusiones. El impresor se puede bajar con cable, varillas o caos dependiendo de la profundidad y condiciones del pozo: con caos: es la forma ms segura de obtener una buena impresin, con varillas: si el pozo no est en buenas condiciones, se corre el riesgo de atascarlas, por lo tanto este mtodo no se recomienda, con cable: valen las mismas consideraciones que con el uso de varillas. En caso de elegir este medio, sobre el impresor se colocarn dos tubing con un niple perforado para darle peso y obtener una buena impresin.

b. Tipos standard de pescadores. Pescador overshot Serie 150. Como se ve en la Fig. 5-V, el pescador overshot se compone de la conexin superior, el cuerpo (con cavidades cnicas) y la gua. Es un pescador de exterior utilizado en casing de 5-1/2" o 7" (cambiando la gua). Para adaptarlo a diferentes condiciones de pesca cuenta con los siguientes Accesorios: Espiral, para pescar cuplas. Mordazas, para cuerpo. Mordazas, para recalque o pin.

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Pescador OVERSHOT

Fig. 5 - V

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Sobre el accesorio pescador se coloca una empaquetadura y por debajo el soporte correspondiente. El funcionamiento es similar a los pescadores para varillas, al entrar el punto de pesca el accesorio pescador (espiral o mordaza) se desplaza hacia arriba y por la conicidad del cuerpo dicho accesorio aumenta de dimetro adaptndose a la pesca. Al tirar del pescador el accesorio pescador sujeto a la pesca se desplaza hacia abajo. En estas condiciones la pesca no puede zafar dado que cuanto ms se tire del pescador ms se ajustar. Ventajas: Libra la pesca girando a la derecha. Est equipado con empaquetaduras, lo que permite circular sin prdidas en el punto de pesca. El dimetro interior permite pasar todo tipo de herramientas que entre en el tubing. Desventajas: No pesca en exteriores deformados. Pescador center-spear. El center-spear (Fig. 6a-V) es un pescador de interior y est compuesto de un mandril principal en el que se insertan las cuas, la conexin superior y la gua. Se lo utiliza en casing de 5-1/2" 7" (cambiando la gua). Para efectuar la maniobra de pesca se baja la tubera lentamente y se la hace girar dos o tres vueltas a la izquierda. Las cuas pescadoras hacen tope en la parte superior y al ser el mandril cnico, disminuye el dimetro conformado por las mismas, facilitando la entrada en la pesca. La maniobra se completa tirando de la tubera, con lo que las cuas presionan contra la pesca. Al igual que el pescador over-shot libra la pesca girando a la derecha. Se lo utiliza en algunos casos especiales, por las desventajas que se indican: No pesca en interiores deformados. Si el punto de pesca est apoyado en un casing de 7" es muy difcil tener xito en la maniobra, en cuyo caso se baja con una campana buscadora. No empaqueta la pesca, en consecuencia no se puede circular. No permite pasar herramientas. Pescador taper-tap. Es un pescador de interior constituido por un cuerpo cnico roscado (Fig. 6b-V). La operacin se realiza bajando lentamente y rotando a la derecha hasta que el pescador se enrosque lo suficiente en la pesca. Se lo utiliza con una unin de seguridad intercalada en la conexin para poder retirar la caera en caso que la pesca estuviese atascada.

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Fig. 6- V

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Su ventaja principal es que puede pescar en interiores deformados, no obstante se lo utiliza solamente cuando los otros medios han fallado, dado que adems de tener las mismas desventajas que el center-spear no se puede librar y deforma el punto de pesca. Nota: debe tenerse en cuenta que no siempre las operaciones de pesca se pueden realizar con los pescadores convencionales, en algunas oportunidades ser necesario acondicionar el punto de pesca (con una fresa plana o con un zapato calzado), conseguir herramientas especiales y en otras preparar pescadores para el caso particular de pesca que se trate. c. Maniobra de pesca. En esta seccin indicaremos las maniobras de pesca utilizando un pescador overshot. Antes de bajar el pescador debern efectuarse los siguientes controles: Revisar todos sus componentes para asegurarse de que estn en perfectas condiciones. Probar el pescador en un cao sobre la locacin. Controlar que la gua del pescador corresponde al dimetro del casing. Controlar que todas las conexiones incluyendo el niple de maniobras estn perfectamente ajustadas. Asegurarse que el overshot tenga las empaquetaduras instaladas. Tomar nota de las medidas del pescador (dimetro interior, exterior, largo, etc.).

Efectuado dicho control se comienza a bajar, midiendo y calibrando el tubing. Cuando falten unos tres caos para llegar al punto de pesca, se baja la tubera muy lentamente, a velocidad constante y observando atentamente el indicador de peso. Cuando el pescador toque el punto de pesca, se notar una disminucin de peso en el indicador y un suave golpe que se transmite hasta la superficie a travs de la columna de tubing. Se hace una marca de referencia en el cao de maniobra a la altura de la BOP, se levanta la tubera 2' 3' y se repite la operacin para confirmar el punto de pesca. Se anota el peso que se lee en el indicador en ese momento y luego se apoya lentamente el peso de la columna sobre el pescador. Si la operacin es normal, se sentir en superficie la entrada del pescador en la pesca, puesto que al bajar un pi se notar una disminucin de unas 1000 lbs a 2000 lbs de peso que se recuperarn inmediatamente para luego continuar perdiendo peso a medida que se apoya la columna hasta llegar el peso a cero. En ese punto y con el equipo en primera velocidad se comienza a levantar los caos observando el indicador de peso; si ste indica 1000 lbs a 2000 lbs sobre el peso inicial, cuando aparece la marca efectuada en el cao de maniobra, se contina levantando y si el peso sigue aumentando significa que se logr pescar. En muchos casos el punto de pesca no entrar en el pescador por estar recostado contra las paredes del casing; en tales casos se efectuar la siguiente maniobra:

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(1) Se toca el punto de pesca y se levanta 5". (2) Se ajusta una llave de tubing 3' arriba de la BOP sobre el tubing de maniobras. (3) Se baja lentamente girando al mismo tiempo hacia la derecha. De esta forma la gua del pescador se ubicar en el punto de pesca. Esta maniobra deber repetirse tantas veces como sea necesario. Una vez que hemos enganchado la pesca, pueden darse dos situaciones: Que el peso total indicado por el indicador de peso est en el orden del calculado tericamente (longitud de la tubera en pies multiplicado por el peso del tubing en libras/pie). Esto indica que la tubera est libre (en el caso de que la pesca se hubiera ido al fondo del pozo). En este caso no existirn problemas, pero por precaucin se levantarn los primeros cuatro caos lentamente controlando el indicador de peso. Que el peso supere el de la columna y siga aumentando. Esto indica que la columna est atascada o sujeta al casing a travs de alguna herramienta. En este caso, previa maniobra del librado del ancla de tensin o packer, se asienta la caera en las cuas y se ajustan los contravientos y patas del equipo. Por precaucin, con la presencia del Supervisor de la Compaa de Servicio, se retirar de la boca del pozo al personal no indispensable.

Luego se comienza a levantar la tubera lentamente hasta que se libre, cuidando de no sobrepasar los lmites de seguridad del equipo de pulling y los valores mximos permitidos para la tubera que a continuacin se indican: Valores de Fuerza Mxima con 15 % de Factor de Seguridad (Tubing Usados Cond. 3 NO PARA TUBING NUEVOS) Dimetro [] 2-3/8 2- 7/8 2-7/8 3-1/2 Grado J-55 J-55 N-80 J-55 Peso [Lbs/Pie] 4.7 6.5 6.5 9.3 Fuerza Mxima [Libras] 61000 85000 123000 121000

Si no se logra librar, se continuar la maniobra, cargando peso y aplicando la tensin mxima a intervalos regulares. Si el caso lo requiere, se intentar circular el pozo procediendo de acuerdo a lo indicado en pginas anteriores (ancla atascada). Si an as no librara se consensuar entre el Especialista de Pulling e Ingeniera de Produccin del Distrito, la conveniencia o no de realizar corte qumico, limpiar con caos lavadores y bajar tijeras mecnicas e hidrulicas, caso contrario se librar el pescador, se recuperar la caera hasta la pesca, se cerrar el pozo y se desmontar el equipo. Posteriormente se preparar un programa de reparacin y se tratar de sacar la pesca con un equipo de workover.

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Para librar el pescador se procede del siguiente modo: Se levanta la columna hasta que el indicador de peso/tensin marque el peso de la tubera hasta el pescador (es decir el peso que tenamos al bajar a pescar). En esa posicin la tensin en el pescador ser cero. Se efecta un breve recorrido hacia abaj buscando lograr un suave golpe en el pescador. Se levanta lentamente al mismo momento que se gira hacia la derecha hasta lograr que se libere el pescador. Si es necesario se deber repetir esta maniobra tantas veces como sea necesario.

LIMPIEZA DE RELLENO CON SAND PUMP La herramienta ofrece un efectivo mtodo de limpieza de pozo sin agregar peso ni circular el pozo. A partir del fondo del pozo, el ensamblado de la herramienta consiste en un trpano o fresa, sobre el cual se dispone una serie de vlvulas de charnela (flapper valve), y sobre las mismas se coloca la bomba y un drenaje pleno ubicado sobre el nivel de fluido del pozo. El movimiento alternativo (carreras de 6 pies) del pistn de la bomba provoca la succin del fluido y arena desde el fondo del pozo hacia el interior de la herramienta. La arena y escombros son retenidos dentro de la herramienta por encima de las vlvulas mientras que el fluido pasa a travs de la bomba y es drenado en el espacio anular. El vstago de la bomba es de seccin hexagonal para permitir la rotacin normal de todo el conjunto con la tubera. El largo y peso de la tubera usado entre las vlvulas y el conjunto de la bomba para formar la cmara de retencin de la arena es variado adecundolo a las condiciones existentes en el pozo y a las condiciones de operacin deseadas. Todos los componentes principales son fabricados en aleacin de acero de alta resistencia y tratados trmicamente. Dependiendo de la operacin particular deseada, puede ser operada con un trpano, zapato dentado, fresa, pescador, etc.

Para que el trabajo de limpieza resulte exitoso se deber tener en cuenta: El nivel del fluido del pozo. Los punzados. Profundidad del tapn de fondo. El tope de relleno

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Ventajas Limpieza de pozo cuando este no puede ser circulado. No es necesario llenar el pozo, evitando as el dao en las zonas productoras. Se extraen 2 pies de arena por cada movimiento de succin de la bomba. Rotar y limpiar restos de cemento y arenas duras (removiendo con corona). Fcil de reparar en locacin.

Tabla de dimensiones

Dimetro exterior

Conexin

Longitud de vstago 6

Longitud de herramienta

Torque mximo

Tensin mxima en lbs. 120000

Desplazamiento en litros

3 O.D. (95.2 mm) para casing de 5 y 7

2 7/8 EUE 8 RT

9.35

2000 lbs-ft

7.570

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PROCEDIMIENTO DE OPERACIN 1) Charla de seguridad y realizacin de PRP. 2) En conjunto con el Jefe de Equipo/ Encargado de Turno analizar el Programa para el calculo del diseo. Consideraciones a tener en cuenta: metros de relleno hasta la zona de inters, dimetro del casing. Ejemplo: metros de relleno x dimetro del Csg. / Capacidad Tbg. / Promedio Long. Tbg. Como resultado de este calculo, se determina la cantidad de Tubings necesarios como cmara para efectuar la limpieza, verificando siempre que la bomba se encuentra bajo nivel del fluido y que nos permita lograr el mayor diferencial de presin a travs de la herramienta para remover la totalidad del relleno existente dentro del pozo. 3) Bajar la columna hasta hacer tope sobre el relleno. 4) Marcar el Tubing en superficie con tiza y dar peso a la herramienta de acuerdo a lo indicado por el operador (de 1000 lbs a 2000 lbs). 5) Tensionar y levantar la herramienta hasta completar el recorrido del vstago de la bomba de 1.80 m. 6) Repetir la Operacin en forma ininterrumpida teniendo en cuenta el marcado para controlar el avance y la profundizacin. 7) Si no se obtiene avance por encontrarse relleno muy compactado, proceder a girar la tubera con llave hidrulica en alta asentando 1000/2000 lbs sobre peso de la herramienta para producir su ablandamiento y posterior recuperacin. 8) Repetir la maniobra de rotacin y succin hasta conseguir el avance deseado. 9) Se proceder a sacar la columna de tubings y la bomba. 10) Una vez sacados los tubings y desarmado el diseo hasta la bomba, el resto de los tubings se sacarn colocando debajo un recipiente para evitar derramar el contenido de los mismos. Este contenido se depositar en una batea o recipiente disponible. 11) Se deber tener en cuenta que el relleno puede estar compuesto por tramos alternados de arena, carbonatos, lquidos y en algunos casos bolsones de gas, por lo tanto en todos los tubings que se desarmen se deber instalar un tacho economizador, el cual desagotar el fluido, gas, arena, etc, al sombrero o bandeja

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ecolgica instalada sobre la BOP y a su vez por medio de un manguerote de 4 a la batea designada para tal fin. Intervenciones en pozos con BES (Bomba Electro Sumergible) Esta operacin ser solicitada por la seccin produccin cuando se diagnostique falla de la bomba o se realice una adecuacin del sistema de extraccin para cubrir las necesidades de produccin del pozo. La adecuacin del sistema de extraccin implica las siguientes opciones: Bombeo Mecnico o PCP a BES, BES a Bombeo Mecnico o PCP, Adecuar un diseo de BES por otro conjunto para mayor caudal o variando la profundidad del conjunto.

Ante cada intervencin, el Jefe de Equipo Encargado de Turno deber: leer y/o completar la PRP/ATS de la tarea a ejecutar con la participacin activa de la totalidad del turno. verificar si el equipo se encuentra en funcionamiento, en caso afirmativo se deber solicitar la presencia de operarios elctricos para retirar los seccionadores o fusibles de la lnea. solicitar con anticipacin al operador de BES, a fin de desconectar el cable de potencia de la caja de venteo y verificar la instalacin de superficie (conexiones a transformador, celda comando o variador de frecuencia). solicitar con anticipacin, si estuviera disponible, el servicio para limpieza de cable con vapor. verificar la presin en boca de pozo con manmetro, y de constatarse presin en el pozo despresurizar el mismo.

A continuacin, si correspondiera de acuerdo al diseo instalado, se proceder a probar tubing sobre la vlvula de retencin con la motobomba segn los procedimientos correspondientes de montaje/operacin, procediendo a realizar la prueba. Una vez realizados los controles preliminares y de acuerdo a los procedimientos operativos, sin dejar de lado lo bsico en cuanto a orden y limpieza, se proceder al sacado del equipo BES teniendo en cuenta las normas de seguridad tanto para el personal como para con el material (roldana, cable, spooler, etc.). Se deber tener especial cuidado en este tipo de intervenciones sobre la verticalidad del equipo de pulling, para preservar la vida til del cable tanto en la sacada como en la bajada del equipo BES.

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Este tipo de instalacin, durante el armado y la bajada de la misma, amerita un control aparte la atencin que se ponga en la conexin (enchufe) de la extensin, el sunchado del cable a los tubing y el no girado de la columna mientras se baja al fondo del pozo (la que se hace megando cada 40 tubing) ya que eso redunda notablemente en la vida til del mismo y por ende en el tiempo de instalacin del equipo BES. Ya en la culminacin de la intervencin, y llegado el momento de acuar y empaquetar la tubera con respecto a la PAG, se debern extremar precauciones en el fijado de las cuas con la correspondiente herramienta (araa) y el correcto empaquetado para evitar daos al cable y el armado del puente de produccin. A continuacin se proceder al conexionado de la bomba a la caja de venteo y de sta al tablero de control pasando el cable por dentro de una caera metlica si es que existiera el pasaje de vehculos por sobre la trayectoria del cable. Para probar el pozo en bombeo, se colocarn los fusibles areos, se desconsignar y desbloquear el tablero de maniobras controlando, ya en marcha, el giro correcto del equipo, la presin de la lnea y calibrando las protecciones de baja y alta carga.

PROCEDIMIENTO INSTALACIN DE CALIBRE 1. Propsito: Guiar al personal de equipos de torre en campo en la instalacin de calibres de diversas medidas. 2. Alcance: Personal de pulling en equipos de torre. 3. Responsabilidades: Realizar la correcta instalacin del conjunto de calibracin. Poseer la capacidad de actuar correctamente en situaciones donde, al encontrar una anormalidad, sepa desenvolverse rpidamente.

4. Procedimiento: Si es un calibre provisto por la compaa no debera existir problema alguno en cuanto a su colocacin. En caso de ser suministrado por la operadora, observar bien los dimetros externos del mismo. Quitar todos los guardarroscas de los extremos. Verificar que los lugares de izaje queden libres y limpios. Colocar niple de izaje correctamente en el extremo del conjunto hasta poder acercarlo a boca de pozo y luego acoplar elevador.

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Una vez ensamblado el niple, colocar el elevador por debajo del la cupla y elevar calibre para introducirlo en boca de pozo. Una vez colocado en pozo acuar. Desafectar el elevador y comenzar a armar todo el conjunto de caos por encima del mismo u otro equipamiento solicitado en programa.

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Intervenciones en pozos con PCP (Bomba de Cavidad Progresiva) Esta operacin ser solicitada por la seccin produccin cuando se diagnostique falla de la bomba o se realice una adecuacin del sistema de extraccin para cubrir las necesidades de produccin del pozo. La adecuacin del sistema de extraccin implica las siguientes opciones: Bombeo Mecnico o Bombeo Electrosumergible a PCP PCP a Bombeo Electrosumergible o Mecnico Adecuar un diseo de PCP por otro conjunto para mayor caudal, o variando la profundidad del conjunto.

A continuacin se describe el proceso de intervencin en este sistema de extraccin. Ante cada intervencin, el Jefe de Equipo Encargado de Turno: Leer y/o completar la PRP/ATS de la tarea a ejecutar con la participacin activa de la totalidad del turno. Controlar el estado del cabezal y del motor de la PCP, personal de mantenimiento elctrico desconectar en el tablero o variador, los interruptores, observando las conexiones y el cable de alimentacin del motor (realizando las maniobras propias del procedimiento de aislamiento de energa), freno (mecnico si es controlado por un tornillo de regulacin o hidrulico) y se deber verificar el estado del guarda correas. NO DEBER ATRACAR UN EQUIPO DE PULLING EN UN POZO PARA MONTAR EL MISMO EN UNA LOCACION CON UNA BOMBA PCP EN MARCHA.

Recomendaciones: NUNCA SE INTENTAR TOCAR EL VASTAGO CON NINGUN ELEMENTO SI EL MOTOR DE LA PCP ESTUVIERA EN FUNCIONAMIENTO O LA HERRAMIENTA EN MOVIMIENTO. El Supervisor Multifuncin de produccin deber entregar el pozo con el motor de la bomba PCP parado y las varillas sin torsin. Se debe tener especial precaucin al retirar las varillas de bombeo, ya que dicho sistema no dispone de vlvula de retencin en la columna de tubing, por lo tanto de haber fluido entrampado en el interior del tubing, con una presin diferencial superior a la del casing, tender a pasar hacia el mismo cuando se levante la sarta de las varillas y el rotor salga del estator, haciendo girar a las varillas en superficie en forma descontrolada, con los consiguientes riesgos potenciales.

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Una vez verificado el peso neutro de la sarta de varillas se elevar la sarta de varillas, para retirar el vstago pulido y el cabezal, con el malacate hidrulico y se retirar con precaucin ayudndose con dos sogas de retenida para estibarlo sobre caballetes. A continuacin se sacarn las varillas en single o en doble segn lo indique el programa teniendo en cuenta al sacar el rotor al exterior, hacerlo con precaucin de no golpearlo para evitar daar el cromado del mismo. Una vez que el rotor sale del estator no existen riesgos de que la herramienta gire. Luego de desempaquetar la PAG, se verificar el fijado del ancla (si tuviera ancla de Tensin Derecha) para su librado segn los procedimientos especficos y se retirar la tubera al exterior. Si lo solicita el programa, y previo a la sacada de los tubing, se bajar a constatar fondo. De no realizar ninguna maniobra adicional, se armar el diseo de tubing a instalar (con ancla derecha o con ancla de torque-dinmica) y se bajar tubing comprobando previamente que el modelo de rotor pasar por el asiento BHD (asiento para probar tubing bajando). Ancla de tensin: Una vez bajada la instalacin de produccin con bomba PCP, ancla de tensin derecha y un niple asiento a copas (si el diseo del rotor lo permitiera) sobre la bomba, hasta la profundidad indicada en el Programa de Intervencin de Pozo, se efectuar la prueba de hermeticidad final luego de lo cual se recupera el probador. Se levantar lentamente la herramienta y se registrar la medida de la elongacin de los tubing. Una vez ajustada la medida se bajar la herramienta lentamente hasta llegar con la misma a la altura de las cuas en la cabeza colgadora. A continuacin se realizarn giros a la derecha (ancla de tensin con flejes derecha) con dos llaves Stillson hasta que la herramienta tome torsin, se dar valores parciales y totales de tensin y peso manteniendo el torque hasta el fijado total de la herramienta. Una vez fijada y tensionada la herramienta, se empaquetar la cabeza de pozo. La tensin a la que se dejar sometida la sarta de tubing estar en funcin a lo que recomiende el fabricante del ancla, tipo de ancla, dimetro del casing, profundidad, caractersticas del fluido, modelo de PCP, etc...

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Ancla de torque:

Se utiliza cuando no se baja ancla de tensin derecha. Se baja hasta 150 m y se gira la columna de tubing a la derecha con dos llaves Stillson para verificar el funcionamiento del ancla de torque, la cual debe tomar torsin, se continuar bajando la herramienta hasta la profundidad sealada en el Programa de Intervencin de Pozo, realizando la prueba final de hermeticidad de los tubing y recuperando el probador. Luego se proceder a centrar la herramienta en la cabeza colgadora girando la columna de tubing con dos llaves Stillson Nro. 36 hacia la derecha hasta que la misma tome torsin para comprobar el funcionamiento del ancla. Una vez empaquetada la caera, se cambian las herramientas de tubing por las de varillas, registrando el nmero de serie del rotor de la bomba PCP, verificando si corresponde al requerido en el Programa de Intervencin de Pozo y el estado del mismo (torceduras, golpes, falta de cromado, etc.), teniendo la precaucin de no golpearlo al ingresarlo en la boca de pozo. Se lavarn las varillas con Wat Sol P/E y bajarn al pozo controlando el desplazamiento circunferencial (torque) con la plantilla correspondiente y lubricando solamente el pin de la varilla con CCL 500 si el programa no especificara PIN SECO. El torque se controlar cada 20 varillas o cada vez que cambie el dimetro de la sarta; tambin se debe cambiar en esta ltima instancia, el elevador de las varillas de bombeo, los porta mordazas, las mordazas de la llave hidrulica y la contra de la llave, habiendo previamente desconectado las dos mangueras del circuito hidrulico de la llave de varillas. Faltando cuatro varillas para completar la sarta, se bajar lentamente mientras el rotor se introduce en el estator y hace contacto con el niple de paro, operacin que el operador de la compaa operadora repetir hasta estar seguro de la medida.

Recomendaciones Constatar de acuerdo a especificaciones del fabricante que el rotor de la PCP pase completamente por el niple asiento BHD. Verificar el funcionamiento del ancla de torsin y el estado de las cuas en superficie. Verificar el perfecto estado de las llaves Stillson para girar la caera de tubing. NUNCA se deber maniobrar un ancla de torsin con una llave hidrulica, como as tampoco se la deber usar para fijar un ancla de tensin, tanto derecha como izquierda. Se reconocer un ancla de tensin derecha, por que est identificado en la herramienta y la misma se encuentra pintada de color amarillo.

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Espaciamiento

1. Luego de efectuada la marca correcta sobre el cuerpo de la varilla de maniobra, se retirar y se har el espaciamiento en funcin del dimetro, el estiramiento dinmico, la dilatacin trmica y el alargamiento a que son sometidas las varillas de bombeo, colocando los trozos que correspondan asentando la herramienta en boca de pozo. 2. Realizado el espaciamiento se colocar la Te de produccin, levantando el cabezal con una eslinga certificada y con el malacate del equipo de pulling hasta la parte superior del vstago, para ingresar el mismo por la parte inferior del cabezal (por dentro del buje gua) hasta traspasarlo y asentarlo en la posicin final de bombeo para luego colocar el motor con personal especializado.

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NORMAS GENERALES A OBSERVAR PREVIO A LA INTERVENCION DE UN POZO PARA ORDENAR UN EQUIPO DE PULLING: 1. Supervisor de produccin controla : locacin en condiciones anclajes instalados a la distancia correcta (36 a 42 mts en diagonal a la boca de pozo) y en buen estado. camino de acceso al pozo

2. Ingeniero de Produccin genera: programa con todos los datos solicitados revisando el historial del pozo, antecedentes, problemas operativos anteriores. CAMBIO DE BOMBA 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. Desclave de bomba. Conexiones economizador. Conexin de desenrosque (verificar desgastes de cuplas). Bomba sacada (estado del cabezal). Bomba a bajar (que corresponda con la solicitada en el programa). Limpieza de varillas y lubricacin (uso del detergente biodegradable WAT-SOL P/E). Torque correcto. Contar las varillas. Asentamiento de bomba. Espaciamiento de bomba. Funcionamiento de bomba. Instalacin correcta del cabezal del equipo, estrobos, conexiones de la armadura de produccin y vlvulas. Correcta confeccin del parte de operaciones. Tiempos de operacin. Limpieza y acondicionamiento de locacin despus del desmontaje del equipo. Control de derrames.

PESCA DE VARILLAS. Controlar todo lo indicado para cambio de bombas ms: 1. Control de la rotura. 2. Seleccin del pescador apropiado. 3. Operacin de pesca. 4. Pesca recuperada (motivos de la pesca). 5. Definir diseo a bajar segn procedimientos vigentes.

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BOMBA APRISIONADA. Controlar todo lo indicado para cambio de bombas ms: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. Lecturas correctas en el indicador de peso. Fuerza mxima a aplicar. Maniobra de desenrosque. Acondicionamiento de locacin para sacar caos llenos (equipo colector de fluidos del pozo). Pistoneo a espacio anular y/o recepcin en depsito ecolgico. Correcta instalacin BOP. Maniobra para librar el ancla de tensin. Nmero y medidas de caos. Nivel de fluido. Instalacin de elementos a bajar. Funcionamiento del ancla de tensin. Limpieza y lubricacin de roscas. Asentamiento del ancla de tensin. Armado de la cabeza de pozo.

OPERACIONES DE TUBING POR PRDIDA. Controlar todo lo indicado para cambio de bomba y para bomba aprisionada ms: 1. 2. 3. 4. Pruebas hidrulicas. Recuperacin del probador (cable). Tipo de prdida o rotura. Medidas, clculos y maniobras de fijacin de anclas o packers. Registro de medidas (longitudes y dimetros) del pescador bajado.

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Glosario PT : Produccin Terica (m3/da). AP: Seccin del Pistn (pulg2). S: Carrera (pulg.). GPM: Velocidad de Bombeo (Golpes por Minuto). 0,0236: Constante. K: Factor de la bomba. PR: Produccin real. EV: Eficiencia Volumtrica. AIB: Aparato Individual de Bombeo. UTAC: Unidad de testeo ancla contraviento. BOP: Vlvula de seguridad. PAG: Cabeza de pozo. PRP: Planilla de riesgos potenciales. ATS:

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VI - ESTACIONES SATELITE
Descripcin General La funcin que cumple la estacin satlite es la de reunir la produccin de un grupo de pozos con el objeto de realizar las siguientes operaciones: Separar el gas del petrleo. Controlar la produccin total de la estacin. Controlar la produccin de petrleo, agua y gas de cada pozo. Elevar la temperatura del fluido. Deshidratar el gas para el consumo o venta. Bombear el fluido a las plantas deshidratadoras. Cortar y tratar agua para inyectar.

Algunas estaciones no efectan la totalidad de las operaciones descriptas. En la Fig.1-VI se muestra un esquema de una estacin satlite tipo en la que se indican los equipos e instalaciones necesarios para efectuar el conjunto de operaciones ya citadas. Como puede verse en dicha figura, el fluido de cada pozo entra al colector (manifold), de all la produccin del conjunto se deriva a un calentador y al separador general donde se produce la separacin gas-petrleo, un juego de vlvulas (bypass) permite derivar la produccin directamente al separador general sin pasar por el calentador. Efectuada la separacin del gas, el fluido es bombeado a la planta deshidratadora de petrleo pasando previamente por el segundo calentador y el puente de medicin de fluido; un bypass en la entrada del calentador permite cerrar el paso del fluido por ste. Normalmente uno de los calentadores tambin genera vapor para calefaccionar el fluido, mediante serpentinas instaladas en los separadores de ensayo y tanques. El gas a deshidratar pasa por el radiador, separador de lquidos (scrubber), torre de absorcin a glicol (torre de contacto), puente de medicin de gas y finalmente ingresa al sistema general de distribucin para su consumo o venta. El glicol utilizado en el proceso se lo recupera deshidratndolo en el rectificador de glicol que est prximo a los calentadores.

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La produccin de los pozos a ensayar se la deriva a los calentadores, separadores de ensayo o al tanque de ensayo. Al igual que con la produccin general, un bypass en cada lnea permite derivar el fluido directamente a los ensayadores. Hay estaciones que cuentan con generadores de vapor exclusivos, para calefaccionar tanques y separadores de ensayo. Completan las instalaciones de la estacin satlite, los tanques de almacenaje y ensayo, dispositivos de control, lneas secundarias de alimentacin de gas a la estacin y lneas de drenaje de lquidos y venteo de gas. En la actualidad y con motivo de la produccin de gas en importantes volmenes se ha incorporado una Estacin Satlite (Zorro 4), que no cuenta con tanques de almacenamiento de petrleo dada su relacin de gas alta. El funcionamiento de la misma se circunscribe al procesamiento del gas, que se deriva a la Planta compresora de Zorro, mientras que los lquidos que son separados en el proceso mas los provenientes de la produccin natural , por presin, desde el sistema, son conducidos a la planta de petrleo de Zorro 2. Las instalaciones de esta Estacin no difieren del resto, salvo en capacidades de volmenes y presiones acordes a lo que se procesa. Los venteos y escapes de emergencia, son conducidos a un separador de lquidos, que cuenta con la antorcha de venteo correspondiente. A su vez ante la posibilidad de no poder procesar la produccin en situaciones de riesgo, el sistema cuenta con

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un cierre de emergencia que presuriza hacia atrs el proceso y automticamente se produce el Shut Down de los pozos involucrados. As mismo la operacin cuenta con estaciones que manejan grandes volmenes y las bombas transfieren el hidrocarburo directamente del separador general a la planta deshidratadora, Ej. Resero 3, Meseta 14-1, Zorro 5, CG 9.

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Fig. 1-VI

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DESCRIPCION Y FUNCIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS E INSTALACIONES 1. Colector (Manifold de Estacin): ASA-150 300. Esta instalacin cumple las funciones de: reunir la produccin de los pozos y derivarla a diferentes lugares de la estacin satlite. Normalmente est constituido por tres lneas colectoras: una general y dos de ensayo con sus respectivas conexiones, vlvulas de paso total y de retencin que las conectan a las lneas de los pozos. (Fig. 2-VI). Algunas estaciones que renen un nmero mayor de pozos tienen colectores de cuatro lneas (tres de ensayo) lo que les da una flexibilidad mayor en la programacin de los ensayos. Las operaciones que podemos realizar con el colector pueden resumirse en las siguientes: derivar la produccin general al separador general o a los tanques. derivar la produccin de un pozo o grupo de pozos a los separadores o tanques de ensayo / control. derivar la produccin de un pozo o grupo de pozos a los tanques.

Fig. 2-VI

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Forma de Operar el Colector. Para derivar un pozo a ensayo se deben operar las vlvulas de la forma que se indica: cerrar la vlvula correspondiente al pozo que la conecta con la lnea colectora general, e inmediatamente abrir en forma lenta la vlvula que la conecta a la colectora de ensayos. La operacin inversa se realiza de la misma forma, cerrando primero la vlvula que la conecta a la colectora de ensayos y abriendo lentamente la vlvula de la colectora general. Si se desea ensayar un pozo a tanque o es necesario descargar una lnea, en primer trmino debe asegurarse que no haya alguna vlvula abierta a esa lnea colectora, luego se abre la vlvula a tanque (E1 o E2) y a continuacin se procede en la misma forma que para los separadores de ensayo. Si en estos casos adems se requiere el uso del calentador, deber efectuarse tal operacin operando directamente el bypass del separador de ensayo o en el caso de pozos con mucho gas hacer pasar previamente la produccin por el separador y luego a tanque. Si por alguna razn fuera necesario derivar toda la produccin a los tanques se abren las vlvulas (E1 y E2), todas las vlvulas correspondientes a esa lnea colectora y finalmente se cierran todas las vlvulas de las restantes lneas colectoras. En todos los casos que se opere el colector se deber controlar, luego que se ha derivado la produccin de un pozo, si todas las vlvulas estn en correcta posicin de apertura o cierre y tener presente que siempre debe permanecer una vlvula abierta en cada lnea de conexin del colector con la lnea del pozo. Caractersticas Constructivas. Los colectores normalmente se los construye con caera de 4" y 6" de dimetro, y en sectores de cinco bocas con los extremos de sus lneas colectoras bridadas para su posterior instalacin sobre una base de hormign. Las vlvulas de paso son del tipo esfricas de paso total y las de retencin del tipo a clapeta; todas ahora bridadas. La presin de trabajo del colector est limitada por la presin de trabajo de las vlvulas. Vlvula tapn lubricado. Es del tipo cnica rotativa de 1/4 de vuelta, el sello se logra por lubricacin a presin. Con la vlvula en posicin cerrada la grasa a travs de las canaletas sellantes proporciona el sello entre el cuerpo y el tapn cnico. En ambas posiciones de apertura y cierre la grasa a presin de la cmara sellante eleva el tapn cnico sellando el conjunto de empaquetaduras. La principal causa de prdidas se debe en la mayora de los casos a la falta de una lubricacin apropiada. Las vlvulas deben operar suaves y las juntas deben estar correctamente ajustadas. Si alguna vlvula requiere demasiado esfuerzo para operarla se puede aflojar los dos bulones superiores que sujetan la parte mvil al cuerpo y

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engrasar, cuidando siempre que no se verifiquen prdidas. Actualmente estas vlvulas se esta reemplazando. Nota: estas vlvulas estn siendo reemplazadas en la operacin por otro tipo de vlvulas como se describe ms adelante: Los esquemas u descripcin anteriores son solo una referencia de materiales utilizados en el pasado Vlvulas esfricas de paso total: Estas vlvulas se caracterizan por la disminucin de la perdida de carga a travs de su cuerpo de paso total, y fcil maniobrabilidad, ya que actan solamente con de vuelta sobre su eje y de esta forma, la posibilidad de error en el manejo de las mismas se disminuye, al tener dos posiciones perfectamente definidas. Estas vlvulas pueden ser automatizadas, con actuadores de todas las generaciones (elctricos, neumticos, hidrulicos, mecnicos). Existen en el mercado en todas las series, y con conexiones variadas, (roscadas, soldadas, bridadas,..) no requieren mantenimiento, pero si algn elemento de su composicin se deteriorara sus componentes son de fcil recambio. (Fig.3-VI y Fig.4-VI)

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Vlvula Esfrica

Fig. 3-VI
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Fig. 4-VI

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Mantenimiento del Colector. Es conveniente conservar en un lugar cubierto (por ejemplo, dentro del separador de test) un esquema que indique el orden de entrada de los pozos, porque en caso de roturas se puede ensuciar todo el conjunto de petrleo y no ser posible leer el pozo a que corresponde una determinada lnea. Es aconsejable tener bien pintados y limpios los nmeros que identifican los pozos. Todas las vlvulas de la estacin deben ser probadas (abriendo y cerrando) una vez por ao as se tendr la seguridad de que funcionarn correctamente en el momento necesario. Una vez cada seis meses se debe controlar la hermeticidad de las vlvulas del colector de la siguiente forma: Se descargar el o los separadores de ensayos y se pondrn los contadores de barriles en cero, se controlar el colector para estar seguro de que todas las vlvulas que comunican con los separadores de ensayo estn perfectamente cerradas y se dejar en esta condicin durante 24 horas o bien durante un fin de semana si no se utiliza el separador. Cumplido el lapso previsto, se controlarn nuevamente los contadores, dndonos stos una cifra indicativa de las prdidas si las hubiese. Se mantendr en la carpeta de la estacin satlite la planilla adjunta en la que se registrarn los controles de engrase, prueba de funcionamiento y prueba de hermeticidad. Manifolds Auxiliares. Se instalan frecuentemente en el campo y su objeto es el de evitar el tendido de largas lneas individuales del pozo a la estacin. Son ASA-300 (presin de trabajo 720psi) y permiten enviar la produccin de varios pozos a travs de una sola lnea de mayor dimetro (lnea general). La otra lnea (de ensayo) permite realizar el ensayo individual del pozo con la frecuencia que se estipule.

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2. OPERACIN Y MANTENIMIENTO DE CALENTADORES PUESTA EN MARCHA


EQUIPAMIENTO Calentadores Indirectos En nuestra operacin utilizamos distintos tipos de calentadores: abiertos a la atmsfera De fuego indirecto: cerrados a la atmsfera

La caracterstica de los calentadores indirectos es que la transferencia de calor se realiza del tubo de fuego al agua que llena el calentador y del agua a la serpentina por donde circula el fluido (Fig. 5-VI).

Fig. 5-VI

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Como ya se indic los calentadores indirectos pueden ser del tipo cerrado o abierto a la atmsfera, la diferencia fundamental es que el primero por su diseo permite generar vapor a baja presin. Ambos tipos se fabrican en distintas capacidades y nmero de serpentinas, pueden tener uno, dos y hasta tres juegos de serpentina. Las dimensiones del cuerpo y capacidades del quemador de los calentadores que utilizamos en nuestra operacin son las que se indican:

Dimensin del Cuerpo


(Pies)

Capacidad Quemador
BTU/Hora

Tipo

2.5 x 10 4 x 10 6 x 12 6 x 22 6 x 30

500.000 1.000.000 2.000.000 4.000.000 5.000.000

Abierto Abierto-Cerrado Abierto-Cerrado Abierto-Cerrado Cerrado

Todos ellos tienen revestimiento trmico de lana mineral y recubrimiento exterior de chapa de aluminio. Estos calentadores estn compuestos bsicamente por los siguientes elementos: Cmara de agua. Tubo de fuego en "U" Serpentina. Quemador. Sistema de alimentacin de gas. Controles automticos.

En la Fig. 5-VI se muestra el esquema de un calentador indirecto con la indicacin de sus partes principales: cmara de agua, serpentina, tubo de fuego en forma de "U" y quemador. Los calentadores cerrados tienen dos conexiones adicionales para el circuito de vapor: una brida superior (salida de vapor) y una brida inferior (retorno de condensado). Cuentan adems con dos vlvulas de seguridad que deben abrir cuando la presin de vapor alcanza el valor de 15 psi (presin de trabajo del cuerpo del calentador). Para el correcto funcionamiento del circuito de vapor, el calentador-generador de vapor se ubica en un nivel inferior respecto de las serpentinas de los tanques. Las lneas de alimentacin y retorno tienen revestimiento trmico (lana mineral) y recubrimiento de chapa o plstico para evitar la humedad.

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Quemador. Es del tipo inspirador, en ste el flujo de gas induce el aire que necesita para su combustin creando una mezcla combustible, es decir que el gas acta como fluido motor. El conjunto del quemador (Etchegoyen) (Fig. 6-VI) consta de los siguientes elementos: dispositivo regulador de entrada de gas, disco giratorio regulador de aire primario, tubo inspirador (Venturi), boquilla retenedora de llama, cmara de regulacin del aire secundario y dispositivo de llama piloto.

Fig. 6-VI

Algunos quemadores (Armexas, Felta) tienen adems un conjunto arrestallamas en la cmara de aire secundario cuya funcin es la de impedir la salida de elementos gneos al exterior, tales como chispas, o retroceso de llama. Para lograr una combustin eficiente es importante controlar el porcentaje de oxigeno existente en los gases de la chimenea del calentador. En la prctica se trabaja con algn exceso de aire sobre el terico necesario para asegurar que no quede combustible sin quemar. La presencia de xido de carbono en los gases, indica que el carbono al no quemarse totalmente, no forma anhdrido carbnico sino xido de carbono, liberando as solamente una parte de calor.

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Naturalmente con mayor exceso de aire el dixido de carbono desaparece y tendremos: oxgeno y anhdrido carbnico en los gases de la chimenea, no obstante el exceso de aire debe ser controlado ya que si su valor porcentual es elevado disminuye el rendimiento. En efecto, el exceso de aire que ingresa al tubo de fuego absorbe calor y aunque ceda parte de l en su recorrido por el mismo, finalmente llevar a la chimenea una parte del calor que contiene disminuyendo el rendimiento de la instalacin. Todos los quemadores llevan instalacin remota de encendido, y los de nueva generacin, sistema de termocupla protectora de encendido, si la llama se apagara por algn motivo. En la prctica, al encender el calentador deber asegurarse que la llama tenga una tonalidad azulada, levemente amarilla en el frente. Si la llama es amarillenta debe aumentarse el suministro de aire y en todo caso regular la entrada de gas al quemador hasta lograr la relacin adecuada. Dicha regulacin deber ajustarse posteriormente de acuerdo al porcentaje de oxgeno existente en los gases de la chimenea; el valor prctico del porcentaje de oxgeno para una combustin eficiente del gas natural debe ser de 1 % a 2 %. Analizador de gases de combustin Esta es una gestin que lleva adelante el Departamento de Integridad dentro de su plan de mantenimiento que dispone de los equipos y controles necesarios. Sistema de Alimentacin de Gas Como puede verse en los dos tipos de calentadores utilizados, difieren en algunos elementos de control. El calentador abierto cuenta con una vlvula termoreguladora y tienen adems un control de nivel de agua, el calentador-generador de vapor tiene dos elementos de control: nivel de agua y presin de generacin de vapor. En los dos tipos de calentadores la instalacin hasta la vlvula reguladora de presin tipo 630 y la alimentacin de gas del piloto es idntica: el gas pasa por la vlvula manual de entrada, separador de lquidos, luego se precalienta para aumentar el rendimiento de la combustin (un tramo de la caera de 3/4" pasa por la cmara de agua), circula por el filtro en "Y" y por la vlvula reguladora de presin tipo 630. La alimentacin de gas para el piloto es construida con caera de 1/4" y tiene una vlvula reguladora de presin tipo Y-200. A partir de esta instalacin comn a ambos, en el "calentador abierto" el paso de gas se controla con una vlvula termoreguladora que interrumpe el flujo de gas cuando la temperatura del agua llega a un valor prefijado. En el calentador cerrado el gas se controla con: el dispositivo de nivel CMAQ 401 que acta (mandando aire) a la vlvula tipo DSG-7501, y adems con otra vlvula tipo DXSG-7501 que acta por presin del vapor. La alimentacin de aire para el dispositivo de nivel CMAQ-401 lo efecta una vlvula reductora de presin y filtro tipo 67-FR.

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Finalmente la instalacin de la lnea de gas al quemador y piloto se completan con las respectivas vlvulas manuales y manmetros. Listado de Instrumentos

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DESCRIPCIN DE LOS ELEMENTOS DE REGULACIN Y CONTROL AUTOMTICO Piloto de adaptacin Etchegoyen (Fig. 7-VI) Piloto diseado para trabajar con vlvulas de seguridad de termocupla. El dimetro del inyector del mezclador es de 0.4 mm. La presin de suministro de gas entre 0.7 y 1.0 barg. La boquilla de retencin de llama es de cmara presurizada. Esta equipado con electrodo de chispa. Sistema de encendido piezoelctrico.

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Fig. 7-VI

Seguro por Falta de llama MAGNESAFE 484 DOMA (Fig. 8-VI) Generalidades Bsicamente es un sistema para control y seguridad del combustible a un quemador y su correspondiente llama piloto. Funcionamiento Para la puesta en servicio presionar el botn del reset manual A, a fondo (esto abrir el gas por S B P hacia D) y simultneamente encender el piloto D. Mantener presin sobre A durante aproximadamente 30 seg., tiempo en el que la termocupla E se calentara lo suficiente para transmitir la corriente generada a la bobina de electroimn F, que magnticamente fijara la posicin de la vlvula B abierta. Transcurrido dicho lapso de tiempo, retirar la presin sobre A, que har que el botn de reset vuelva a su posicin original, pero G arrastrara a abrir la vlvula C que habilitara gas al actuador de la vlvula principal por V, abriendo el paso del gas al quemador. En caso de apagado de la llama piloto D, el proceso ser el inverso, ya que al enfriarse la termocupla E, desaparecer la corriente elctrica generada por esta, el electroimn F perder su capacidad magntica, lo que har que la vlvula B se cierra, cortando el suministro de gas tanto al piloto D como al actuador de la vlvula principal.

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Fig. 8-VI

Vlvula de control DSG 7501 DOMA (Fig. 9-VI) Es una vlvula de control de accionamiento neumtico. Su aplicacin ms frecuente es en generadores de vapor de baja presin, actuando sobre la lnea de alimentacin de gas al quemador.

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Fig. 9-VI

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Vlvula Reguladora Reductora Tipo 630 DOMA (Fig. 10-VI) Vlvula reguladora reductora, cargada con resorte, normalmente abierta. Estos reguladores son utilizados en calentadores para reducir la presin de gases no agresivos. Distintos orificios permiten seleccionar la vlvula adecuada a las necesidades de caudal y salto de presin requerido. La presin de salida se regula mediante el giro de un tornillo fcilmente accesible.

Fig. 10-VI

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Autorreguladora Tipo 67FR-M DOMA (Fig. 11-VI) Autorreguladora de pequeo volumen, para servicio con gas, especialmente indicadas para alimentacin de instrumentos neumticos a presin constante. Con grifo de purga y filtro interior de bronce sinterizado, Standard 40 micrones. Conexin rosca hembra 14 NPT. Manmetro indicando presin regulada.

Fig. 11-VI

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Control de Nivel modelo CMAQ DOMA (Fig. 12-VI) Instrumento neumtico de accin on-off, diseados para mantener nivel entre dos cotas prefijadas. Se basa en un sistema flotante y brazo articulado, que en sus posiciones extremas acciona una micro vlvula de 3 vas de accin snap. Segn sea conectada la micro vlvula, esta habilitara la seal en el nivel mximo y la bloqueara en el nivel mnimo o viceversa. Provisin bridada o con acople de collar tipo Victaulic.

Fig. 12-VI

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Control de Temperatura modelo T12 DOMA (Fig. 13-VI) Controlador neumtico de temperatura de funcin proporcional, que puede manejar directamente una vlvula de control. Con una seal estndar 3 15 psig. Basa su funcionamiento en la diferencia de dilatacin de dos metales de distinto coeficiente de dilatacin, consiguiendo una buena sensibilidad.

Fig. 13-VI

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VLVULA DXSG-7501 (Fig. 14-VI) Esta vlvula es del tipo operada a diafragma y de accin normalmente abierta, es decir que al descender la presin del vapor, el resorte mantiene el obturador en posicin abierta. Est compuesta por: Cuerpo Diafragma. Resorte regulador. Conjunto, barra de de vlvula

simple asiento.

accionamiento vstago. Tuerca de regulacin.

Fig. 14-VI

Funcionamiento: la presin del vapor acta directamente sobre el diafragma, si la presin aumenta el diafragma comprime el resorte y mueve al vstago cerrando el flujo de gas al quemador. Con el aumento o disminucin de la tensin del resorte se aumenta o disminuye la presin de generacin de vapor. Esto se realiza mediante la tuerca de regulacin enroscando o desenroscando segn se requiera aumentar o disminuir la presin. Para un correcto funcionamiento del calentador-generador de vapor la vlvula debe regularse para que cierre a 14 psi.

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Puente de Combustin Neumtico

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Muy importante: Las instrucciones contenidas en el presente Manual de Operacin slo intentan brindar una gua para la instalacin, puesta en marcha y operacin del Calentador. Teniendo en cuenta los riesgos potenciales que implican los equipamientos de esta naturaleza, no liberan al usuario de la responsabilidad de contar con personal tcnico idneo y de probada experiencia para llevar a cabo las tareas mencionadas. Datos del Equipo Equipo: Calentador de Petrleo a fuego indirecto en bao de vapor 7-B-N (Neumtico). Cliente: Pan American Energy S.A. Orden de Compra N: CRN 050973 01 item: 01 N de serie: 1594 Datos de Operacin: Fluido a calentar: Petrleo hidratado Caudal: 1475.04 m3/d Densidad del petrleo seco: 910 Kg/m3 Porcentaje de agua: 30 % Temperatura de entrada: 25 C Temperatura de salida: 60 C Temperatura de bao de vapor: 120 C Combustible: Gas natural Presin del gas combustible: 1,5 / 7,0 Kg/cm2 (m) Caudal mximo del gas combustible: 238,2 Nm3/h Datos de Diseo: Cdigo de diseo: API 12K ASME Sec. IV / VIII Div. 1. Capacidad de transferencia trmica: 1.260.000 Kcal / h Rendimiento mnimo de combustin: 70 %

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2. Recomendaciones de Seguridad El operador de una planta de procesamiento de gas presurizado, debe tomar conciencia de la enorme energa potencial acumulada en la misma, para evitar que su liberacin accidental ponga en riesgo la vida del personal y/o la conservacin de las instalaciones. Si bien en este tipo de plantas cualquier equipo presurizado es potencialmente peligroso, los mismos son provistos con los dispositivos de seguridad necesarios para una operacin confiable, y adems diseados para ser operados sin riesgo alguno cuando se lo hace con sentido comn y se siguen las reglas e indicaciones de seguridad. Es prcticamente imposible cubrir cada combinacin de operaciones en el campo que puedan ser potencialmente peligrosas, sin embargo, algunas de las recomendaciones a tener muy en cuenta por los operadores son comentadas a continuacin: Los dispositivos de seguridad (vlvulas de seguridad, interruptores por bajo nivel, por alta presin, etc.) no debern ser modificados si no es con la intervencin de personal tcnico autorizado, y con previo anlisis de consideraciones de diseo. Anualmente deber chequearse que las vlvulas de seguridad operan correctamente y abren a las respectivas presiones de set. Controlar peridicamente que los enclavamientos (alta temperatura, bajo nivel, ausencia de llama) funcionan correctamente. Nunca se debe operar a los equipos componentes de una planta a una presin mayor que las indicadas en sus placas de identificacin. Nunca se deben ajustar o aflojar conexiones estando el sistema bajo presin. Nunca se deben desmontar los instrumentos sin antes verificar que los mismos han sido venteados. Los venteos nunca deben ser conectados a una fuente combustible como puede ser una caja de fuego o una chimenea.

3.-Instalacin En todos los conexionados que se detallan a continuacin, se tratar de evitar esfuerzos mecnicos por falta de coincidencias. Adems se deber verificar la correcta direccin de los fluidos en las caeras y verificar la identificacin, el rango y el seteo de cada uno de los instrumentos a instalar. Verificar que el trineo del calentador se encuentre nivelado y apoyado en toda su longitud para evitar deformaciones estructurales.

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Montar la chimenea del calentador y disponer los cables contra el viento. Conectar las respectivas caeras a las conexiones de entrada y salida del petrleo a procesar, tratando de evitar esfuerzos por falta de coincidencia. Verificar la correcta direccin del flujo de petrleo. Instalar el cuadro combustin, en caso que el mismo haya sido desmontado para el transporte, e instalar la caera de alimentacin de gas combustible. Verificar neumticamente la ausencia de prdidas en todas las uniones. En las conexiones correspondientes, ubicadas en el cuerpo del calentador, instalar cuidadosmente los siguientes elementos en caso que hayan sido desmontados para el transporte: Manmetro PI-05, con su correspondiente manifold de bloqueo y venteo. Termmetro TI-01 con su vaina correspondiente. Vlvula neumtica de corte por alta presin del vapor, SDV-03. Interruptor neumtico por bajo nivel de agua, LSL-01, verificando que su desplazador opere correctamente. Indicador de nivel LG-01 con sus correspondientes vlvulas de bloqueo. Vlvula de seguridad PSV-02. Vlvulas de llenado y de drenaje.

En las cuplas correspondientes, ubicadas en los colectores de entrada y salida del petrleo de proceso,i Instalar cuidadosamente los siguientes elementos: Termmetros TI-02 y TI-03 con sus vainas correspondientes. Manmetros PI-06 y PI-07, con sus correspondientes manifolds de bloqueo y venteo. Interruptor por correspondiente. alta temperatura TSH-01, con su vaina

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Si el equipo es instalado en zonas con poca ventilacin es conveniente conectar al colector de planta, los venteos correspondientes de la vlvula de seguro de llama BSL-01 y de la vlvula de seguridad del gas combustible PSV-01.

4.-Puesta en Marcha Antes de comenzar las tareas de puesta en marcha de la unidad, debe asegurarse que las instalaciones estn preparadas para tal fin, teniendo en cuenta las normas de seguridad y las buenas prcticas en la operacin de plantas que operan con fluidos a alta presin. Los equipos debern estar inspeccionados, las uniones bridadas o roscadas ajustadas y los instrumentos verificados. Antes de iniciar la operacin, todas las vlvulas debern estar cerradas. Abrir las vlvulas de bloqueo del indicador de nivel LG-01, y proceder al llenado del cuerpo del calentador, a travs de la vlvula ubicada en su parte superior, con agua tratada para calderas hasta que el nivel del mismo alcance aproximadamente el extremo superior visible del indicador mencionado. La vlvula utilizada para el llenado debe permanecer abierta hasta que el equipo se ponga en marcha como se indica en el ltimo punto. Habilitar todos los manmetros accionando sus bloqueo correspondientes. vlvulas de purga y

Abrir lentamente la vlvula de entrada de petrleo de proceso al serpentn del calentador manteniendo cerrada la de salida, permitiendo que ste se presurice hasta que la presin en el mismo, indicada en los manmetros PI-06 y PI-07, alcance aproximadamente el 30 % de la presin de diseo. Cerrar la vlvula mencionada y verificar si no hay prdidas en juntas y conexiones. De ser as, se deber despresurizar el serpentn antes de corregir las deficiencias. Seguir abriendo la vlvula de entrada de petrleo hasta que la presin alcance el valor de operacin. Abrir la vlvula de bloqueo de la lnea que proporciona gas combustible al sistema de combustin y verificar su presin los manmetros PI-01 y PI-03. Esta deber estar en el rango de 1.5 a 7.0 bar (m). Abrir lentamente las vlvulas de bloqueo de la vlvula autorreguladora de presin PRV-01 y proceder a ajustar esta ltima hasta que la presin indicada por el manmetro PI-02 sea de aproximadamente 1.3 bar(m).

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Abrir la vlvula de bloqueo de alimentacin al quemador piloto y sistema de seguridad y ajustar el autorregulador de presin PRV-02 a una presin de 0.7 a 1.0 bar (m), indicada en su propio manmetro. Verificar que las clapetas de regulacin de tiraje ubicada en las chimeneas estn totalmente abiertas. Ver nota 2. Pulsar totalmente el botn de reset manual de la vlvula de seguridad por la falta de llama BSL-01A y accionar el pulsador del encendido electrnico. Verificar el encendido del quemador piloto BP-01A, observando a travs de la mirilla. Logrado el encendido y despus de transcurrido el tiempo necesario (aproximadamente 30 seg.) para que el bulbo de la vlvula BSL-01A se caliente, soltar lentamente el botn de reset manual verificando que el piloto permanezca encendido. De esta forma se habilitar la seal del sistema de seguridad abriendo la vlvula de shut-down SDV-01A. Esta ltima situacin se verificar en el manmetro PI-04. Si el quemador piloto BP-01A no enciende o se apaga, son causas posibles de falla: Bulbo o capilar de la vlvula BSL-01A rotos. Mal funcionamiento de la vlvula de seguridad de llama BSL-01A. Inyector del quemador piloto obturado. Verificar que la llama del quemador piloto BP-01A cumpla con las siguientes caractersticas: Color azul intenso Llama pegada al pico. Llama que no flamee.

Si no cumple estas condiciones, modificar la presin de alimentacin de gas, operando la vlvula autorreguladora PRV-03. Proceder al encendido del quemador principal BM-01A. Para ello abrir lentamente la vlvula globo de alimentacin al quemador, y mantener al mismo con llama mnima durante por lo menos 15 minutos, con objeto de generar el tiraje necesario para la operacin normal. Si el quemador principal BM-01A no enciende, son causas posibles de falla: Mal funcionamiento de la vlvula de seguro de llama BSL-01A. Falta de nivel de agua o mal funcionamiento del interruptor neumtico LSL-01. Mal funcionamiento de la vlvula neumtica de corte por alta presin del vapor, SDV-03.

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Mal funcionamiento de las vlvulas neumticas de corte SDV-01A, SDV-02 o SDV-04. Mal ajustado o mal funcionamiento del interruptor neumtico TSH01.

Proceder a ajustar la combustin a pleno del quemador principal BM-01A, con el objeto de lograr un rgimen adecuado con llama azul y estable. Para esta operacin, el sistema dispone de los siguientes ajustes: Registro de aire primario (en el quemador). Registro de aire secundario (en la proteccin contra vientos). Registro de tiraje (en la chimenea).

Se podr regular el consumo mximo de gas combustible mediante la vlvula globo de regulacin fina dispuesta en el quemador. Dicho consumo depender de la cantidad de calor requerido por el proceso y deber ajustarse de modo tal que los perodos en que el quemador permanece encendido sean prolongados. Alternativamente se podr ajustar el rgimen de combustin mediante la variacin de la presin del gas combustible (entre 0.5 y 1.5 bar (m)), operando sobre la vlvula PRV-01. La presin de operacin del quemador principal BM01A esta indicada por el manmetro PI-04.

Una vez adoptado un rgimen de combustin (si posteriormente el mismo es modificado se debern repetir los ajustes que se detallan a continuacin), regular el ingreso de aire primario con el quemador encendido a pleno. Para ello cerrar el registro tanto como sea posible sin llegar a ver lenguas de llama amarillas radiantes. De esta manera se logra una cantidad de aire en la mezcla combustible cercana a la estequiomtrica. Por ltimo se deber regular el ingreso de aire secundario. Esta operacin se lleva a cabo operando simultneamente sobre el registro dispuesto en la proteccin contra vientos y sobre el tiraje de la chimenea. Una apertura excesiva provocar el apagado del quemador piloto cuando haya fuertes vientos. Un cierre excesivo en cambio, causar que el mismo se ahogue (esto tambin puede suceder durante el encendido, cuando el tiraje es dbil), o bien producir holln en la chimenea debido al ingreso insuficiente de aire para la combustin. Como primera aproximacin establecer el registro de tiraje al 50 %. Luego cerrar casi totalmente la entrada de aire en la proteccin contra vientos en el quemador. El cierre debe llegar al punto en que la llama se torne amarilla. Adems, otro indicador es el ruido emitido por el quemador, caracterstico de los

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sopletes. Al cerrar demasiado los registros de aire secundario el sonido mencionado se apagar indicando la falta de aire. Luego que el calentador comience a entrar en rgimen de operacin y el bao de agua alcance aproximadamente los 100 C, el mismo ventear primero el aire contenido y luego vapor de agua a travs de la vlvula utilizada para el llenado. Cerrar dicha vlvula una vez asegurada la purga de aire. Esta operacin es muy importante, ya que la presencia de aire en el bao de vapor har perder eficiencia al equipo.

5. Parada Apagar cada uno de los quemadores principales BM-01A y BM-01B, cerrando el paso de gas combustible mediante sus correspondientes vlvulas globo de bloqueo. Apagar los quemadores piloto BP-01A/B, cerrando la vlvula aguja de bloqueo del autorregulador de presin PRV-02. Cerrar la vlvula de bloqueo de alimentacin de gas combustible. Despresurizar la serpentina del calentador. Bloquear y ventear todos los manmetros accionando sus vlvulas de purga y bloqueo correspondientes. Cuando el bao del calentador se haya enfriado por debajo de los 100 C, despresurizar el cuerpo del mismo mediante la apertura lenta de la vlvula ubicada sobre su parte superior. Luego volver a cerrar la misma para evitar el ingreso de materias extraas al cuerpo del calentador. En el caso de paradas prolongadas, ser conveniente drenar totalmente el cuerpo del calentador para evitar la corrosin.

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Encendido del Calentador Puesta en marcha de calentadores no automatizados: 1. Realizar una inspeccin audiovisual sobre el equipo para detectar alguna anormalidad. 2. Revisar suministro de gas igual o mayor a 1,2 kg/cm2 (17 psi). (A) 3. Revisar presin regulada de 1,2 kg/cm2 (17 psi) (B) 4. Revisar presin gas a piloto no mas de 1 kg/cm2 (14 psi) (C) 5. Revisar nivel de agua (D) que debe estar a 10 cm por encima nivel de corte (verificar nivel en del visor de vidrio), sistema de control de nivel CMAQ. En caso de nivel insuficiente, completar con agua tratada qumicamente. Responsable: Sector Integridad. Nota: NO desactivar CMAQ. Posible colapso del tubo de fuego por bajo nivel. 6. Cerrar la vlvula de bloqueo del quemador principal (E-1) y la vlvula de alimentacin a puente de combustin (E-2). 7. Registros de aire totalmente abiertos (chimenea (F-1) y quemador (F-2). 8. Dejar ventilar como mnimo 15 minutos con el fin de evitar acumulacin de mezcla explosiva. Independientemente si el equipo estuvo en marcha o no. 9. Purgar el separador de entrada y filtro en Y ( hasta no observar presencia de liquido) (G ) 10. Abrir vlvula de alimentacin a puente de combustin (E-2) Encender el piloto desde el lateral del tubo del fuego, no posicionarse frente al tubo para visualizar el encendido del mismo. (Con el sistema de encendido piezoelctrico (L)), pulsando adems la llave de seguro por falta de llama. Nota: NO desactivar en ningn caso el seguro por falta de llama. 11. Con el piloto encendido, se deber posicionar el registro de chimenea (F-1) y el registro de aire secundario (F-2) del quemador al 50%. 12. Abrir en forma gradual la vlvula de bloqueo (E-1) al quemador principal a efectos que la chimenea se caliente, genere efecto de tiraje y no se produzca retroceso de llama. La duracin de esta maniobra es de aproximadamente 10 minutos. De esta forma se va barriendo el tubo de fuego con aire caliente paulatinamente.

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13. Registrar el aire primario (H) hasta lograr visualmente una llama azulada con un leve naranja. 14. Si se observa excesivo tiraje se deber cerrar el Damper (F-1). 15. Durante el proceso de calentamiento del agua, se deber ir purgando el aire del cuerpo por la vlvula de purga manual (I) ubicada en la parte superior del mismo. A partir de 100C deber purgar solo vapor, durante un lapso de 15 minutos, la vlvula se debe cerrar y Verificar que el manovacumetro (J) est indicando una presin positiva. En caso contrario repetir la operacin. La vlvula no se volver a abrir durante el proceso de puesta en marcha. Este punto es aplicable solo para calentadores del tipo cerrado. 16. En los calentadores atmosfricos que cuentan con vlvula termorreguladora cuando la temperatura del agua en el cuerpo alcanza los 65C verificar el funcionamiento de dicha vlvula, luego aumentar gradualmente la temperatura de corte hasta llegar al valor deseado, en los calentadores indirectos abiertos la temperatura no debe exceder de 85C a fin de evitar prdida de agua por evaporacin. 17. Controlar el corte por presin de la vlvula DXSG 7501 ( K ) 18. En caso de contar con termo esttica a la salida de petrleo, regularla a un valor de corte no mayor a 90 C. 19. Verificar a las 2hs la temperatura y presin del cuerpo, y que el piloto contine encendido.

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Puesta en Marcha de Calentadores Automatizados 1. Realizar una inspeccin audiovisual sobre el equipo para detectar alguna anormalidad. 2. Dejar ventilar como mnimo 15 minutos con el fin de evitar acumulacin de mezcla explosiva. Independientemente si el equipo estuvo en marcha o no. 3. Revisar suministro de gas igual o mayor a 1,2 kg/cm2 (17 psi). 4. Revisar presin regulada de 1,2 kg/cm2 (17 psi) 5. Revisar nivel de agua que debe estar a (verificar nivel en del visor de vidrio). 10 cm por encima nivel de corte

6. Revisar presin gas a piloto no mas de 1kg/cm2 (14 psi) 7. Chequear falla en panel de control. Normalizar falla y reseteo. 8. Control de alimentacin de gas a piloto y quemador principal en CERO (con vlvulas automticas actuadas) 9. Inicio de secuencia de arranque de equipo 10. Rechequeo de secuencia por deteccin de falla (en caso de darse en los leds del panel de control) 11. Durante el proceso de calentamiento del agua, se deber ir purgando el aire del cuerpo por la vlvula de purga manual ubicada en la parte superior del mismo, hasta alcanzar normal funcionamiento del equipo.12. Observar correcto funcionamiento de equipo. Parada de calentadores por anormalidades de operacin: 1. En caso de falla de funcionamiento de los elementos de control o proteccin del calentador, cerrar vlvula de alimentacin a puente de combustin (M) y solicitar mantenimiento. 2. En ningn caso suprimir elementos de proteccin o control.

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Parada de Emergencia de Calentadores La parada de emergencia de los calentadores es de aplicacin a todo el personal propio y contratado involucrado en forma directa con la operacin (Lideres de Produccin, S.M.F., Operadores Multifuncin) 1. Evaluar la emergencia (incendio, explosin, derrame por rotura de instalacin). 2. Activar rol de llamadas de emergencia (0*, E desde radio tetra Tel.: 9862,9813). 3. Contener situacin aislando del proceso la instalacin a saber. A- Cerrar la vlvula general de alimentacin de gas del equipo (L). B- By passear el equipo derivando el fluido. B. Controles Peridicos Controlar el nivel de agua. En los calentadores abiertos verificar el nivel observando directamente si el agua cubre las serpentinas. El nivel puede variar un poco debido a la vaporizacin natural. Si se nota un excesivo consumo de agua es posible que tengamos prdidas (juntas, tubo de fuego) o bien la temperatura supera los 212F. En los calentadores cerrados el nivel de agua se controla con el nivel de vidrio. Es conveniente verificar si alguna de las vlvulas del nivel no est obstruida, para ello procdase de acuerdo a lo que se indica: 1) Cerrar las dos vlvulas que comunican con el interior del calentador. 2) Abrir la vlvula de drenaje y vaciar el contenido del nivel. 3) Cerrar la vlvula de drenaje. 4) Abrir las vlvulas que comunican con el interior (primero la inferior, luego la superior). Verificar el correcto funcionamiento de los termmetros y manmetros, en caso de duda contrlese con otros de cuyo funcionamiento se est seguro. Purgar condensados del decantador de lquidos y vlvulas reguladoras de presin. Verificar estado general de la chapa protectora del revestimiento trmico y sistema general de distribucin de vapor. C. Tratamiento del Agua de Calentadores Y Generadores de Vapor Se utilizar exclusivamente agua proveniente del acueducto Sarmiento-Comodoro Rivadavia.

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Para eliminar el oxgeno disuelto en el agua, se emplear sulfito de sodio. Cuando sea necesario, el control de volumen de agua agregado se efectuar mediante un tambor de 1290 litros ubicado entre el tanque y la bomba del camin abastecedor calibrado. La dilucin del sulfito de sodio se har en un recipiente de 10 litros tambin calibrado. Para el control del PH se tomarn lecturas cada tres meses, como impurezas del agua, sulfito remanente, registrando los valores en correspondientes. Se considerarn normales, valores de PH entre 7 y 12. se detecten valores anormales, consultar con el Departamento de Mantenimiento. D. Procedimiento para Agregar Agua por falta de Nivel 1) Extraer 10 litros de agua del tanque de 1290 litros que se est utilizando. 2) Diluir 200 gramos de sulfito de sodio en estos 10 litros de agua (es necesario agitar el agua hasta alcanzar la dilucin completa, mnimo 2 minutos). 3) Reincorporar estos 10 litros de agua con sulfito al tanque "sumergiendo el recipiente dentro del mismo" (es importante evitar la aireacin del agua con sulfito que se producira al volcar el contenido del mismo en el tambor). 4) Bombear los 1290 litros de agua dentro del calentador y repetir el procedimiento con cada tanque de agua que sea necesario agregar. Cuando sea necesario reponer toda la carga de agua, el agregado de sulfito se har de acuerdo a la siguiente tabla: Dimensin del Cuerpo (Pies) 2.5 x 10 4 x 10 6 x 12 6 x 22 6 x 30 Capacidad Quemador BTU/Hora 500000 1000000 2000000 4000000 5000000 Sulfito de Sodio (Kg.) 0.200 0.500 1.500 2.500 3.500 as tambin los archivos En caso que Integridad y

La dilucin del total del sulfito de sodio a incorporar podr realizarse en el primer tambor de 1290 litros que se incorpore al calentador, teniendo en cuenta las indicaciones de los puntos (1), (2) y (3). Una vez incorporado el contenido de este tambor en el calentador, con la totalidad del sulfito, se completar la carga del mismo bombeando el agua restante.

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Un tratamiento ineficiente del agua de los calentadores y un mantenimiento preventivo inadecuado, producirn inevitablemente daos con corrosin, en algn componente del calentador. Pueden ser frecuentes las roturas de serpentina, tubo de fuego y an del envolvente. La rotura de la serpentina quizs sea la falla ms importante ya que producir con seguridad derrames de petrleo hacia el exterior. Es posible conectar la descarga de la vlvula de seguridad a un tanque ecolgico instalado cerca del calentador de tal manera que ante rotura de serpentina, al aumentar la presin dentro del calentador, el fluido ( agua del calentador + petrleo ) salgan hacia un recipiente en lugar de la atmsfera. Esto si bien NO contiene el total del derrame, al menos puede mitigar el impacto ambiental. Calentador Elctrico de Petrleo Requerimientos: Bajo costo Salto trmico (DT): 30-40C Caudal: 10 m3-da Bajo costo de mantenimiento Seguro Fcil de instalar Bajo costo operativo

Antecedentes de Diseo Sistema por calentamiento indirecto

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Sistema de calentamiento por gases de combustin de motores a explosin

Especificaciones Tcnicas del Equipo de Ensayo Potencia instalada: 18 Kw Alimentacin: 3x 380 Vca Presin de ensayo hidrulico: 100 Kg/cm2 Peso: 120 Kg Longitud del serpentn: 8 mts Conexin a proceso: 2 (Bridado o Roscado) Dimensiones: 0,90 x 0,80 x 0,70 mts Temperatura mxima: 100C Instrumentos utilizados: Termostato, termo cuplas, indicador de temperatura, tablero elctrico, etc.

Datos del Ensayo Consumo: 4 Kw/hora Caudal Bruto: 4 m3/da Caudal Neto: 1,9 m3/da Temperatura de Entrada: 15C Temperatura de Salida: 94C Salto trmico ( T): 79C

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RENDIMIENTO

300

250

5 10 15

200 Salto Termico (C)

20 25 30 35

150

40 45 50 55

100

60 65 70

50

0 0 10 20 30 40 Q (m 3/h) 50 60 70 80

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Cartuchos Calefactores

Tablero Elctrico

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Beneficios Bajo costo comparativo Transportable en vehculos Pick-Up (Peso<120Kg) Rpida y econmica instalacin y puesta en marcha Fcil operacin Mnimo mantenimiento Sin partes mviles Alto rendimiento trmico Reencendido Automtico Contribucin al cuidado del medio ambiente Disminucin en la prdida de produccin

Seguridad No trabaja presurizado No produce sobrecalentamiento del fluido No libera vapores ni gases a la atmsfera No produce ignicin No produce combustin No contamina el medio ambiente Circuito elctrico protegido, seguro y confiable

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3. Separador general Gas -Petrleo Existen distintos diseos de separadores: horizontales, verticales y esfricos, en nuestra operacin contamos con separadores horizontales y unos pocos del tipo vertical. En lo que sigue nos referiremos a los separadores horizontales fabricados por la Compaa National Tank / Armexas. (Fig. 15-VI).

Fig. 15-VI El separador horizontal est constituido por un cuerpo cilndrico con conexiones de entrada de fluido, salidas de fluido y gas, accesorios para el control automtico del nivel de fluido y los elementos de seguridad (vlvula de alivio y disco de ruptura). Las dimensiones del cuerpo de los separadores que utilizamos en nuestra operacin son en su mayora de 48" de dimetro por 10' de longitud, dependiendo de las capacidades de presin y volmenes a tratar. (100 a 200 psi. y 100000 a 200000 m3gpd.) Los elementos internos que tienen estos equipos para efectuar la separacin del gas estn constituidos normalmente por una serie de deflectores angulares ubicados a la entrada y a continuacin un extractor de niebla. Algunos separadores incluyen un elemento intermedio para eliminar la espuma. En todos ellos la instalacin interior se completa con una serpentina que eventualmente se conecta al sistema de distribucin de vapor. En la entrada, al tomar contacto el fluido con los deflectores en ngulo, cambia la direccin del flujo y se produce la etapa primaria de separacin del gas. El lquido cae por gravedad y pequeas gotas del mismo son arrastradas por el flujo de gas hacia el extractor de niebla, constituido por una serie de placas paralelas y pasos sinuosos

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distribuidos convenientemente. Esta es la segunda etapa de separacin en la cual las pequeas gotas de lquido se separan del gas y caen al fondo del recipiente. El flujo de gas sale por la conexin superior del separador, pasa por el radiador y luego ingresa a la etapa de separacin de condensados (scrubber) y deshidratacin (torre de contacto). A su vez el fluido restante es derivado a los tanques, para su posterior bombeo a las plantas deshidratadoras de petrleo.

Descripcin y Funcionamiento de los Elementos de Control del Separador. En la Fig. 16-VI se muestra un esquema del separador con sus elementos de control automtico y vlvulas que a continuacin se indican: Vlvula de control 657-A, entrada de la produccin general al separador. Vlvula de control 657-A con dispositivo de control de presin PT con IP o Wizard 4100 UR y Relay 2601, sistema de alivio que deriva la produccin general a los Tanques en caso de sobrepresin en la lnea de entrada al separador. Vlvula de control DFG-401/601 en la salida para descarga del fluido a los tanques. Control de nivel normal de operacin. Conjunto flotante, brida y brazo de accionamiento 231-C, vlvula piloto 779-K o con sensores de presin diferencial trabajando con un lazo de control con las vlvulas de descarga. Control de alto nivel CMAQ / F -401. Vlvula reguladora de presin de gas 67-FR para alimentacin de aire de los controles automticos. Vlvula reguladora de contrapresin de gas 63-F.

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Fig. 16-VI

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Fig. 17-VI

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Vlvula de Control 657-A Esta vlvula es del tipo operada a diafragma, de accin normalmente abierta y cuerpo de doble asiento (Fig. 17-VI). Cuando ingresa gas a la cmara de presin el diafragma comprime el resorte y la vlvula cierra. Por su accin, el resorte mantiene abierta la vlvula cuando la presin sobre el diafragma desciende. Esta vlvula se fabrica en distintos tamaos y presiones de trabajo; en nuestras estaciones satlites normalmente utilizamos vlvulas entre 4" y 8 de dimetro bridadas ASA 150 (275 psi de presin mxima de trabajo) para la entrada al separador y el sistema de alivio. Observaciones. La vlvula 657-A puede modificarse para que sea de accin normalmente cerrada, es decir que la vlvula abrir cuando ingrese gas a la cmara de presin. Para ello se invierte la posicin del cuerpo de la vlvula. Observando la Fig. 17-VI vemos que si desmontamos la brida tapa inferior, invertimos el cuerpo y colocamos la brida tapa en la nueva posicin, el obturador por la accin del resorte cierra contra el asiento. En este caso la vlvula abrir cuando la presin de gas en el diafragma supere la tensin del resorte. Esta vlvula as modificada se la utiliza en la lnea de "recirculacin a los tanques", en este caso la vlvula debe ser de accin normalmente cerrada para evitar el retorno de la produccin a los tanques, en caso de que la vlvula no acte (se rompa el diafragma por ejemplo). Otra vlvula que se utiliza en la recirculacin a tanque es la tipo 667; esta es una vlvula de accin normalmente cerrada con actuador especialmente diseado para tal funcin. En este caso la vlvula abre con presin de gas que acta por debajo del diafragma.

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Vlvula 657-A con Control de Presion Wizard 4100 UR Y Relay 2601 Este conjunto constituye el sistema de alivio y est conectado en derivacin con la lnea de entrada de la produccin al separador general. Su funcin es, descargar la produccin total de la estacin a los tanques cuando la presin en la lnea de entrada al separador supera un valor prefijado (normalmente se regula a 15 psi sobre la presin normal de operacin del separador). En la Fig. 18-VI se indica un esquema del funcionamiento. La vlvula 657-A permanece cerrada en condiciones normales de operacin por la presin de gas que acta sobre el diafragma y que regula una vlvula 67-FR (a).

Fig. 18-VI

Figura 18-V

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El control de presin Wizard 4100 UR est constituido por el tubo Bourdon, el conjunto placa de cierre-tobera, la perilla de regulacin y los manmetros indicadores de la presin de alimentacin de la vlvula 67-FR (b) y de presin de salida que acta sobre el relay neumtico 2601. El tubo Bourdon recibe la seal de presin a travs de un tubo de 1/4" lleno de glicol que est conectado a la lnea de produccin con un juego de bridas, entre las cuales se instala un diafragma. Una conexin lateral en el tubo de 1/4" permite agregar el glicol al sistema. Cuando la presin en la lnea de entrada al separador aumenta, se deforma el diafragma conectado a dicha lnea y transmite la presin al glicol, esto hace que el Bourdon se expanda. En consecuencia la placa se aleja de la tobera dejando escapar gas y desciende la presin en la cmara del relay 2601. Las funciones que cumple el relay neumtico 2601 son: mantener cerrada la vlvula 657-A con la presin de gas que regula la 67-FR (a) y amplificar la seal que recibe del control de presin Wizard en la relacin 1:3. De esta forma el relay 2601 provoca la apertura rpida de la vlvula 657-A al permitir ventear en menor tiempo el gas que la mantena cerrada. Resumiendo, cuando se incrementa la presin en la lnea, el control de presin Wizard deja escapar gas para que abra la vlvula 657-A, esta seal neumtica (descenso de presin) la recibe el relay 2601 que amplifica la misma produciendo el venteo de la vlvula 657-A en la relacin 1:3 y la tensin del resorte abre la vlvula.

Vlvula DFG-401 Esta vlvula es del tipo operada a diafragma, de accin normalmente cerrada y cuerpo de simple asiento, Fig. 19-VI. Funciona de igual manera que la vlvula DSG-7501 (abre con presin de gas) con la diferencia que es de mayor tamao y para trabajar con mayores caudales y presiones. La disponibilidad de una tercera vlvula en el separador estar en relacin a los volmenes a tratar y caudales a desplazar por el mismo Normalmente tiene un indicador exterior de posicin del obturador, abierto o cerrado, el que es accionado por el plato del diafragma.

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Fig. 19-VI

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Control Piloto de Nivel 779-K Este dispositivo controla automticamente el nivel normal de fluido en el separador y tanques. Es accionado por el conjunto 231-C, de manera que cuando se verifican variaciones anormales de nivel en el tanque, enva una seal neumtica a la o las vlvulas neumtica DFG-401 (601) que descarga el fluido a los tanques. En la Fig. 20-VI se muestra un esquema del funcionamiento del control 779-K; considerando el nivel en el punto medio del recipiente como se indica en la figura, la cantidad de fluido que ingresa al separador iguala a la que sale y ambas vlvulas, entrada y salida de gas al control piloto, se mantienen en sus asientos. Control Piloto de Nivel 779-k

Fig. 20-VI

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Si el nivel sube, el flotante mueve el sistema de palancas y desplaza hacia arriba el vstago de accionamiento del control que tiende a cerrar la vlvula de venteo y abrir la de alimentacin de gas, entra gas a la cmara del control piloto y se incrementa la presin. Este aumento de presin acta sobre el diafragma de la vlvula DFG-401 y en consecuencia saldr ms fluido del separador. Al mismo tiempo la presin de gas en la cmara comprime el fuelle compensador el cual al moverse hacia abajo, provoca el cierre de la vlvula de alimentacin de gas y en consecuencia se mantendr constante la presin en la cmara hasta que comience a descender el nivel. Cuando ello ocurre, baja el vstago de accionamiento impulsado por el resorte que abre la vlvula de venteo y mantiene cerrada la de alimentacin con lo que la presin en la cmara desciende y se produce el cierre de la vlvula DFG-401. La alimentacin de gas al control piloto se regula con una vlvula tipo 67-FR. La regulacin del nivel ptimo de fluido en el separador se efecta mediante el tope roscado del vstago de accionamiento, acortando o alargando la longitud del mismo. Funcionamiento en Conjunto de los Controles del Separador Revisin General Si por cualquier razn aumenta la presin en la lnea de entrada al separador, actuar el sistema de alivio constituido por el control de presin Wizard 4100 UR con relay 2601 y la vlvula de control 657-A, derivndose la produccin a los tanques y liberando la presin en la lnea de entrada y en el manifold. En todas las estaciones satlites las bombas succionan directamente de los tanques de almacenaje. En este caso la produccin que ingresa al separador se deriva a los tanques a travs de la o las vlvulas DFG-401 comandada por el control piloto de nivel 779-K, a su vez otra vlvula DFG-401 (segunda o tercera segn se necesite) comandada por el control de alto nivel CMAQ / F 401 permite derivar el excedente a los tanques cuando aumenta el nivel de fluido en el separador general. Elementos de Seguridad Todos los separadores tienen instalados en la parte superior del cuerpo una vlvula de alivio y un disco de ruptura. La vlvula de alivio funciona venciendo la accin del resorte regulador que mantiene cerrada la vlvula. Si la presin del separador llega a 125 /175 psi la vlvula abre y vuelve a cerrar cuando la presin baja de dicho valor. El disco de ruptura es otro elemento de seguridad adicional que rompe en caso que la vlvula de alivio no acte, es simplemente un disco metlico que se instala entre dos bridas. El disco usado con ms frecuencia en nuestra operacin tiene las siguientes caractersticas: 2" / 3- 150 /175 Lbs - AT 72GRF. Los Drenajes de estos Sistemas de Seguridad son Derivados a Piletas de Emergencia.

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Control de la Presin de Gas en el Separador. Vlvula 63-F En la parte superior del separador general est la conexin de salida del gas que se deriva en dos lneas: una de ellas conectada al sistema de deshidratacin (radiador, scrubber y torre de contacto) y la otra conectada a la vlvula reguladora de contrapresin 63-F (back pressure). En las estaciones que no aportan gas al sistema esta vlvula se regula para mantener un valor constante de presin en el separador. Cuando la presin en el separador supera un valor prefijado, la vlvula abre y ventea el exceso de gas a los tanques, o piletas de emergencia de la estacin. (Antorchas en las de altos caudales) En las estaciones que se trata el gas hay otra vlvula de contrapresin (63-F) (Fig. 21VI) ubicada en el empalme con la lnea de distribucin de gas al sistema. Con esta vlvula regulamos la presin del separador a un valor ligeramente superior a la presin del sistema, asimismo la vlvula de contrapresin del separador se regula a un valor por encima de aquella. De esta forma si la presin del sistema iguala a la presin de la estacin el gas sobrante se ventea a travs de la vlvula del separador.

Fig. 21 -VI

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Forma de Regular Ambas Vlvulas 1) Cerrar la vlvula manual de la lnea de gas al sistema (la vlvula est ubicada al lado de la reguladora de contrapresin 63F. 2) Regular la vlvula de contrapresin del separador para que el gas ventee a una presin superior en unas 10 psi a la presin de la estacin. Esta presin estar dada por la presin necesaria en el sistema general de gas. 3) Abrir la vlvula manual y regular la vlvula de contrapresin de salida para que pase el gas al sistema cuando la presin en la estacin es la deseada. En general, es conveniente que la presin sea de 10 a 20 psi mayor que la del sistema. Cuanto ms baja es la presin en la estacin (y en consecuencia en el separador), mayor es el volumen de gas que se separa del petrleo. Observacin. En las estaciones cuyo volumen de gas es despreciable (no cuentan con el sistema de tratamiento del gas) tendrn nicamente la vlvula reguladora de contrapresin del separador. En caso de aumentar la presin el gas excedente se ventea a travs de esta vlvula. Descripcin de la vlvula reguladora de contrapresin tipo 63-F Como hemos visto la funcin de la vlvula 63-F (Fig. 21-VI) es la de mantener constante la presin aguas arriba de la misma. La vlvula est constituida por un regulador piloto con dos diafragmas vinculados entre s y el cuerpo de simple asiento con obturador operado a diafragma. Cuando se incrementa la presin aguas arriba los diafragmas se desplazan venciendo la accin del resorte regulador, la vlvula de entrada de gas cierra y la de venteo se abre. En esta posicin se libera el gas que ejerca presin sobre el diafragma del obturador y la vlvula abre descendiendo la presin aguas arriba al valor regulado. Si la presin desciende mucho se invierte el ciclo de funcionamiento y la vlvula cierra hasta alcanzar nuevamente su presin de regulacin. La vlvula descripta tiene el regulador piloto incorporado al cuerpo de la vlvula. En nuestra operacin tenemos tambin vlvulas 63-F con regulador piloto externo al cuerpo de la vlvula; la descripcin y funcionamiento de la misma es igual a la que hemos explicado. Nota: existe una variante de conexin de la vlvula descripta que mejora notablemente su funcionamiento y que consiste en operar el regulador piloto con gas limpio del sistema y evitar lquidos condensados sobre el diafragma de la vlvula.

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Controles Peridicos del Separador General Diariamente Purgar condensados de vlvulas reguladoras de presin (67-FR). Accionar control de alto nivel y verificar funcionamiento de las vlvulas de control. Accionar el nivel y comprobar funcionamiento del 779-K que acciona la vlvula DFG-401 a tanque y sensores de estados de alarma en general. Controlar movimiento de vlvulas a traves del PLC desde el panel View. Controlar temperatura y presin. Controlar escape de gas o petrleo a pileta o tanque de emergencia. Controlar el sistema de alivio (vlvula 657-A con control Wizard y relay).

Mensualmente Controlar funcionamiento de vlvulas manuales. Controlar manmetros, termmetros y sensores en general. Lubricar alemites de movimientos.

Semestralmente Cambiar disco de ruptura.

Separador de Ensayo Cuando se desea determinar la produccin de fluido y gas de un pozo se lo deriva al separador de ensayos pasando previamente por el calentador si as se requiere. En nuestra operacin contamos con los siguientes tipos de separadores de ensayos: Separador de ensayos horizontal con un recipiente medidor (BS&B, National Tank, Salcor Caren, Armexas). Separadores de ensayo trifsicos.

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El objetivo bsico del ensayo de pozos es obtener informacin sobre la produccin petrleo-agua-gas de los pozos y su evolucin en el tiempo. Los separadores de ensayo trifsicos, permiten medir y registrar los caudales de cada fase de cada pozo e inferir, a partir de ellos, la evolucin futura del yacimiento. Modos de operacin del separador Debido a la gran diferencia entre las producciones de los distintos pozos del yacimiento, se han implementado dos modos de operacin. Para ello, el equipo cuenta con dos baffles internos y la instrumentacin necesaria para poder operar con uno u otro modo. Las diferencias que hay entre ambos modos son: Posicin de las vlvulas manuales que vinculan las descargas de agua y petrleo (vlvula de tres vas y vlvula esfrica en la lnea de descarga del cajn de petrleo) Ubicacin del medidor de nivel de interfase (Sonda AGAR). (ver Procedimiento de insercin- extraccin del medidor de interfase en el Manual de Separadores Trifsicos). Transmisor de nivel de la fase petrleo. Cada modo cuenta con un transmisor de nivel asociado para alarmas, control, indicacin y enclavamientos.

Nota: estas diferencias son generales y se aplican a la mayora de los separadores. Para conocer con detalle el diseo de algn equipo en particular, consultar el Manual de Separadores Trifsicos. En las siguientes figuras se indican los dos modos de operacin del Separador de Prueba.

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Separador de Prueba funcionando en MODO CHICO

Separador de Prueba funcionando en MODO GRANDE Rangos operativos de cada modo El tiempo de residencia es un factor determinante en la calidad de separacin que se obtiene en el equipo y es inversamente proporcional al caudal del pozo a ensayar. Caudales muy bajos, generan tiempos de residencia excesivamente grandes, que prolongan demasiado la duracin del ensayo. Hay entonces limitaciones tanto para caudales mximos como para caudales mnimos. La limitacin en cuanto a caudales mximos est en la performance deseada para el separador. En cuanto a caudales mnimos, la limitacin estar determinada por un ensayo de duracin razonable. En la siguiente tabla se dan valores tentativos de caudales apropiados para cada modo de trabajo. Los rangos de caudales aqu presentados no son excluyentes, sino recomendados. Rangos recomendados (m3/d) Caudal de Petrleo Caudal de Agua Caudal Total Modo Chico 1-38 4-52 5-90 Modo Grande 5-50 19-170 24-220

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Los caudales anteriores corresponden a los valores de diseo. A continuacin se muestran los caudales lmite con los que puede operar el separador de prueba. Rangos recomendados (m3/d) Caudal de Petrleo Caudal de Agua Caudal Total Modo Chico 38 52 90 Modo Grande 50 235 285

Por ser superiores a los caudales de diseo, implican una calidad de separacin inferior. La calidad de separacin que se obtenga en la fase acuosa es la que resulta penalizante a la hora de evaluar cual es la capacidad mxima que puede manejar el equipo. Esto se debe a que el separador cuenta con una medicin adicional de corte de agua en la lnea de salida de petrleo, que podr computar la cantidad de agua arrastrada en la fase petrleo. La definicin del modo de operacin que corresponda a cada pozo se har comparando los caudales producidos por el mismo, contra los informados en la tabla anterior. En el caso que el caudal de agua producido por un pozo corresponda con los caudales del modo grande del separador y que el caudal de petrleo del mismo pozo lo haga con los caudales del modo chico, el modo de operacin se definir considerando los caudales de agua exclusivamente. Filosofas de control Ambos modos del separador pueden ser operados de acuerdo a tres lgicas de control: continua, discontinua y mixta. La implementacin de dichas lgicas permite adecuar el funcionamiento de la instrumentacin asociada al equipo a las caractersticas del pozo que se est ensayando. Lgica de control Continua Este modo se aconseja para pozos en produccin secundaria, pozos de gran caudal en general con produccin continua y estable. Cuando se implementa la lgica continua se controla: el nivel de interfase agua-petrleo, el nivel de petrleo, la presin del gas,

con el objetivo de mantener la presin y los niveles aproximadamente constantes durante la operacin.

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En este caso, el tiempo de purga se configura desde la orden de ensayo y es el tiempo durante el cual est ingresando y saliendo fluido del separador. Una vez cumplido este tiempo, el ensayo entrar en curso. En este caso, los set points de los corresponden a SP de nivel. lazos de control del panel PC en la estacin,

En el lado de la internase agua petrleo, se sugiere un SP=80% y en el cajn de petrleo un valor de SP= 50%. Tambin deber adaptarse la sintona de lazos PID. Lgica de control discontinua Se aconseja para pozos en produccin primaria, pozos de bajo caudal en general, de produccin discontinua o inestable con slugs de lquidos y bolsones de gas. Cuando se implementa la lgica discontinua se controla: el nivel de interfase agua-petrleo, el caudal de agua, el nivel de petrleo, el caudal de petrleo, la presin del gas,

con el objetivo de mantener la presin y los caudales aproximadamente constantes, mientras los niveles oscilan entre un mximo y un mnimo. Para lograr esto, se reemplazan los dos lazos de nivel anteriores por dos lazos de control de caudal ms dos limites configurables de nivel, entre los cules se permite a dichos lazos operar la vlvula de control y, fuera de los cules, la vlvula permanece cerrada, de manera de que el separador pueda recuperar nivel o abierta cuando se alcanza el set de alto nivel. Cuando se alcanza el nivel operativo superior (HI), se abre la vlvula de control y se activa el lazo de control de caudal. Este operar hasta que se alcance el nivel operativo inferior (LO) y la vlvula se cierre, permitiendo que el separador acumule fluido. Cuando el nivel supera el HI configurado en el pop up del msico, el lazo de control permanece activo controlando por caudal. Si por algn motivo (SP de caudal demasiado bajo, slugs del pozo, etc.) el nivel contina en aumento, eventualmente se alcanzar el set de muy alto nivel (HIHI). La respuesta de la lgica, en este caso, ser diferente segn la vlvula de salida de agua est cerrada o abierta: Alto nivel de Petrleo y VC de Agua cerrada (estado de recuperando nivel de interfase): el lazo de control de nivel de petrleo abrir la vlvula de control de

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petrleo en el porcentaje de apertura que se haya fijado en el pop up del panel, hasta alcanzarse nuevamente el HI configurado en el cajn de petrleo. Alto nivel de Petrleo y VC de Agua regulando caudal: se abrirn las vlvulas de control de petrleo y de agua en los porcentajes de apertura fijados. La vlvula de petrleo se mantendr en esta condicin hasta alcanzarse el HI en el cajn de petrleo. De la misma manera se comportar la vlvula de agua, siempre y cuando, el nivel de interfase est por encima del 60% del LO fijado. Si el nivel de interfase disminuyera por debajo de ese valor, la vlvula de control de agua se cerrar, de manera de asegurar la altura de la interfase.

El objetivo de la implementacin de la lgica de HIHI es evitar la cancelacin de ensayos por alto nivel en el cajn. Este valor es configurable tanto para el nivel de interfase como para el de petrleo. Sin embargo, como el riesgo de alcanzar el alto nivel est del lado del cajn de petrleo, se recomienda que el HIHI en el lazo de control del nivel de interfase permanezca bloqueado (por ejemplo: HIIHI=105%), de manera de no provocar turbulencias en el proceso. Caso contrario, el lazo de control de interfase abrir la vlvula de control de agua en el porcentaje de apertura que se haya fijado, hasta alcanzarse nuevamente el HI de internase. Luego de haber iniciado el ensayo desde el shelter (botn Iniciar ensayo), para que el ensayo comience en sta lgica de control, se deben cumplir dos condiciones en simultneo: C-1: que el nivel de interfase agua petrleo est en el nivel operativo superior configurado en el panel (HI) C-2: que el nivel de petrleo del lado del cajn est en el nivel operativo inferior (LO)

Puede ocurrir que con ciertos pozos, los tiempos de purga para alcanzar esta condicin sean demasiado largos. Para estos casos, se podr optar por fijar un tiempo mximo de validacin en la orden de ensayo (ensayo forzado), luego del cual, el ensayo se iniciar, independientemente del nivel de interfase en el equipo. Para la finalizacin automtica del ensayo, debern cumplirse en simultneo las condiciones C-1 y C-2, ms el tiempo cumplido de ensayo. Con respecto a la configuracin de set points y sintona de lazos en el panel, en principio, los valores de HIHI y apertura de vlvula podran mantenerse constantes para todos los pozos ensayados en el separador. Se sugiere configurar el HIHI un 10% por debajo del HIHI de shut down (enclavamientos en el PLC). Durante la operacin en lgica discontinua, tambin se pueden mantener constantes para todos los pozos los SP de nivel y la sintona de lazos PID.

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Estos valores son aplicables tanto para modo grande como para modo chico. En los SP de caudal de agua y de petrleo, influye tanto la produccin del pozo como la forma en que lo hace y, por lo tanto, estos valores debern ser configurados para cada ensayo en particular. Para lograr una buena eficiencia de los msicos, conviene que este SP no est por debajo de 40 m3/d. Tomando este valor como mnimo, en principio, se podran elegir valores de SP cercanos al valor de la produccin esperada de cada fase + 80 / 100%. Es muy importante que los lazos de control estn bien configurados, de sto depender el comportamiento de las vlvulas y, en el caso del lazo de control de presin, una mala configuracin puede ser motivo de shut down. Lgica de control mixta Esto significa que el equipo puede estar operando en forma continua para una fase y discontinua para la otra. En lo que se refiere al funcionamiento del equipo, se respeta lo que se explic anteriormente para cada lgica de control. Cuando se implementa la lgica de control mixta se controla: el nivel y el caudal en la fase discontinua, el nivel en la fase continua, presin del gas,

Condiciones de inicio: C-1: si el petrleo opera de manera discontinua, deber cumplirse que el nivel de petrleo del lado del cajn est en un mnimo. Si el agua opera de manera discontinua, se deber cumplir que el nivel de interfase est en un mximo. C-2: que haya transcurrido el tiempo de purga configurado en la orden de ensayo para la fase que operar en lgica continua. Condiciones de finalizacin: Que se cumplan en simultneo C-1 y el tiempo programado de ensayo. De esta manera, la fase discontinua respetar las condiciones de inicio y fin de ensayo correspondientes a la lgica discontinua y la fase continua har lo respectivo con las condiciones correspondientes a la lgica continua. Control de presin La lgica de control de presin implementada en el Separador de Prueba, podr operar de acuerdo a un modo manual o uno automtico.

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En el modo manual, el set point se ingresa manualmente. En el modo automtico el set point ser funcin de una presin de referencia. En las estaciones en las que exista un separador general, la presin de referencia ser la presin operativa de dicho equipo. En aquellas estaciones en las que no exista separador general, se recomienda que la presin de referencia sea la del manifold general. La Presin Operativa del Separador de Prueba (SP) se definir de acuerdo a las siguientes relaciones: Modo Automtico: el set point del lazo deber ser igual a la Presin de Referencia ms un delta de presin que compensar las prdidas por friccin: SP = PTREFERENCIA + delta P Modo manual: el set del lazo deber ser igual a Presin Seleccionada: SP = PTSELECCIONADA Esto quiere decir que el lazo se ajustar automticamente adecuando la presin operativa del separador a la presin del equipo al que se estn enviando los fluidos. Requisitos operativos Temperatura de operacin: para garantizar la temperatura adecuada, la corriente proveniente del pozo debe calentarse hasta 50C como mnimo (temperatura mnima del cuerpo del separador). Para ello, se la calefaccionar previamente en los calentadores. La temperatura ptima de operacin es superior a 70C. Presin de operacin: el separador de prueba debe operarse a la presin del separador general, aproximadamente a 4kg/cm2. En caso de pozos sin gas, la presin se mantiene con un sistema de gas de blanketing. La fuente de dicho gas deber ser, en lo posible, la de mayor presin en la batera para garantizar la operacin adecuada del equipo y para lograr que la separacin gas-liquido producida en el equipo sea representativa de la que se produce en el separador general. El gas de blanketing ser el mismo gas de salida de los separadores generales de modo de ecualizar presiones. En aquellas estaciones sin separador general se utilizar como blanketing el gas para consumo de la estacin. A los efectos de evitar medir el gas de blanketing como gas producido por el pozo, la vlvula reguladora deber setearse entre 0.5 y 1kg/cm2 por debajo del SP del lazo de control de presin.

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Inyeccin de qumicos: otro requerimiento operativo imprescindible es la inyeccin de desemulsionante a las lneas de ensayo. El desemulsionante ayuda a la coalescencia (formacin y crecimiento) de las gotas, favoreciendo la separacin de las fases de petrleo y agua. Este proceso tambin est automatizado. Desde el panel es posible configurar la inyeccin de qumicos necesaria para cada pozo a ensayar. Como el desemulsionante acta en funcin de la produccin de petrleo del pozo y ese dato est implcito en la base de datos, simplemente con estos dos valores y el caudal de inyeccin de la bomba, el PLC hace el clculo de la dosificacin en campo (ver capitulo VII-Separadores trifsicos). La separacin gas-petrleo se produce bsicamente en la misma forma que la descripta para el separador general. Todos los separadores de ensayo estn equipados con la vlvula de alivio regulada a 125/175 psi y un disco de ruptura. Al igual que el separador general, los separadores de ensayo cuentan con una serpentina que eventualmente se conecta al sistema de distribucin de vapor. En esta seccin describiremos los separadores de ensayos horizontales (de uno y dos recipientes medidores): Separador de Ensayos de un Recipiente Medidor. (FIG. 22-VI). Efectuada la separacin del gas el lquido ingresa por gravedad al recipiente medidor pasando previamente por una vlvula de tres vas utilizada en nuestra operacin, tipo 1664-MY y 1663-A (Fig. 23-VI). Cuando el nivel de fluido en el recipiente medidor corresponde al volumen de un barril, un flotante acciona el sistema que comanda a la vlvula de tres vas, enviando gas a la cmara de presin de la vlvula y el obturador operado a diafragma se desplaza hacia arriba cerrando el paso entre el separador y el tanque medido. En esta posicin queda habilitado el paso de fluido desde el recipiente medidor a la lnea de descarga a tanque. En la Fig. 22-VI vemos que el separador tiene un tubo ecualizador de presiones que comunica el cuerpo con el recipiente medidor, esto permite descargar el fluido ya medido por la diferencia de presiones entre el separador de ensayos y el tanque de almacenaje. Una vez vaco el tanque medidor vuelve a funcionar la vlvula de tres vas comandada por el sistema del flotante, la que cierra el paso entre el recipiente y la lnea al tanque de almacenaje y comunica nuevamente el separador con el recipiente medidor.

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Fig. 22-VI
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Fig. 23-VI

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Sistema Medidor y Registro. En la Fig. 24-VI se muestra un esquema del sistema medidor registrador. Cuando el flotante del recipiente medidor est en su posicin ms alta, el mecanismo vinculado a su eje acciona la microvlvula y sta deja pasar el gas que acciona a la vlvula de tres vas, el mecanismo neumtico del contador de barriles, al transmisor electrnico que enva informacin al SCADA y al dispositivo registrador a carta, con lo que: La vlvula de tres vas cierra el paso entre el separador y el recipiente medidor y se descarga el fluido a la lnea. El contador acumula un barril. El registrador grafica una lnea en la carta de ensayo y en el SCADA se carga un registro similar.

El tanque medidor se va descargando y al llegar el flotante a su posicin inferior, el mecanismo de movimiento desplaza el brazo de la microvlvula hacia el lado opuesto y se invierte el ciclo descrito. La alimentacin de gas a la microvlvula se realiza con una reguladora de presin 67-FR.

Fig. 24-VI

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Fig. 24b-VI

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Medicin de gas en el separador de ensayo. El gas sale del separador por la conexin superior del cuerpo y se lo deriva al puente de medicin de gas ubicado en el mismo recinto del separador de ensayos. Conexiones adicionales en los separadores de ensayo. En varias estaciones satlites, los separadores de ensayo tienen una conexin combinada con el sistema de gas para dos usos diferentes (Fig. 22-VI): 1. En el caso de baja presin de gas en el sistema, con las vlvulas 2 y 3 (Fig. 22-VI) se alimentan los instrumentos con gas del mismo separador. Cuando el pozo en ensayo no tiene suficiente gas, normalmente no se logra la presin necesaria en el separador para descargar el fluido al separador general o al tanque. En este caso con las vlvulas 1, 2 y 3 abiertas, se dispone del gas del sistema para operar el separador de ensayos. Es importante tener en cuenta los siguientes: (a) En condiciones normales de operacin (presin suficiente de gas en el sistema y en el separador), la vlvula (3) debe permanecer cerrada, de no ser as, como la presin del separador de ensayos normalmente es mayor que la del sistema, pasar gas sucio a la lnea de instrumentos pudiendo causar problemas (congelamiento, taponamiento, etc.). (b) Es necesario instalar una reguladora de presin tipo 630 en la alimentacin de gas del sistema al separador de ensayos. La vlvula de contrapresin del separador (63-F) debe ser regulada a un valor superior al de alimentacin de gas (caso contrario enviaramos gas del sistema al venteo. (c) Por ltimo debe instalarse una vlvula de retencin en la lnea de alimentacin de gas del sistema al separador, con el objeto de evitar que pase gas sucio al sistema general. Calibracin de los Separadores de Ensayo. Se efecta comparando la produccin medida por el separador con la produccin real medida en el tanque. Para ello se deber proceder de acuerdo a lo que se indica: 1) Se circula por el separador un pozo buen productor, preferentemente con un porcentaje de agua del 50 % y sin formacin de espuma durante dos (2) horas. 2) Se cierran las vlvulas de salida del tanque, se mide el nivel de fluido, se pone el contador en cero y se comienza el ensayo.

2.

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3) Si la capacidad lo permite se toma la medida final del tanque y los barriles que indica el contador a las 24 horas de iniciado el ensayo (cuanto ms largo sea el control mejores resultados se obtendrn). Tratar de tomar la medida en el tanque libre de espuma (dejando en reposo hasta su eliminacin si fuera necesario). 4) Con los valores correspondientes de las medidas de la capacidad del tanque se obtiene el volumen real que pas por el separador. Comparando este valor con el obtenido del contador del separador obtendremos el error. Tomaremos como error aceptable un 2 %, si fuese mayor se procede a calibrar el separador acortando o alargando el tiempo de llenado del tanque medidor mediante el mayor o menor desplazamiento de los brazos de comando regulables del sistema contador.

Controles Peridicos de los Separadores de Ensayo Bifsicos. Diariamente Purgar condensados de vlvula 67-FR. Purgar el portaorificios "Daniel Senior. Controlar la presin de gas para automtico. Controlar el funcionamiento del sistema de registro y conteo. Verificar la circulacin de vapor (posibles prdidas). Controlar presin y temperatura de operacin y sensores de estados de alarma.

Mensualmente Limpieza del dispositivo piloto de la vlvula 63-F. Controlar manmetros y termmetros. Verificar funcionamiento de vlvulas manuales. Controlar estado del disco de ruptura.

Semestralmente Cambiar disco de ruptura.

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Bombas de Impulsin Una estacin satlite puede estar equipada con bombas alternativas o centrfugas para transferir el fluido hasta la planta deshidratadora de petrleo. En las Figuras 25-VI y 26VI pueden verse los esquemas para la instalacin de las bombas. Los separadores generales descargan el fluido a los tanques de produccin a travs de dos vlvulas National DFG-401 ( 601) instaladas en paralelo. Una comandada por el conjunto 231C/779-K que controla el nivel de operacin normal del separador general. La otra comandada por el control de alto nivel CMAQ / F -401. El nivel normal de operacin de fluido en los tanques se controla con el conjunto 231-C, control piloto de nivel 779 K y la microvlvula de tres vas, que actan respectivamente sobre los aceleradores de los motores que accionan las bombas y la vlvula de recirculacin tipo 667-A 657-A de accin normalmente cerrada.

Fig. 25-VI

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Para regular el comando automtico de los aceleradores de los motores se procede como se indica: (Fig.26- VI) Se baja la palanca del control de nivel (conjunto 231-C) para que el control piloto 779K enve gas al fuelle (1). Este se expande y empuja a la varilla (2) hacia la izquierda acelerando al motor. Mediante el control de revoluciones (gobernor) se regula el motor al nmero de revoluciones requerido. Se ventea el gas de la lnea y el resorte (3) mueve a la varilla hacia la derecha desacelerndose el motor. En esta posicin, con la bomba en funcionamiento normal, se regula el mnimo de revoluciones con el tornillo tope de la mariposa del carburador (4). Fig. 26-VI

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Control de Nivel en Bateras/Estaciones: En algunas bateras/estaciones nuevas con motobombas a combustin interna, el control de nivel de los tanques de stock se realiza por medio de seales electro-neumticas, reemplazando el control neumtico usado hasta el momento. La medicin de nivel en tanques se realiza por medio de sensores, (por presin hidrosttica, radar, ultrasonido, etc.), que convierten la medida de nivel del lquido en una seal elctrica (lazo de corriente variable entre 4 y 20 mA), correspondiendo con el 0% y 100% del llenado del recipiente. Esta seal llega al PLC de control, donde: Se muestra en el panel PC local de la batera/estacin Se enva, va radio, al sistema SCADA para el monitoreo a distancia Se convierte en otra seal elctrica, tambin variable entre 4 y 20 mA., que ser proporcional al nivel del tanque y se usa para control de la de la velocidad de las bombas. El control final de velocidad del motor se consigue, convirtiendo esta seal elctrica en neumtica, por intermedio de un dispositivo denominado Convertidor I/P, que a la salida entrega una seal neumtica, (aire o gas) actuando sobre el pulmn acelerador. La variacin de velocidad es lineal entre un mnimo y un mximo y es proporcional al nivel de fluido en el tanque. En caso de tener un bajo nivel de Tanque y los motores al mnimo de velocidad, actuara una vlvula de recirculacin a tanques que tambin es comandada por el PLC actuando con un convertidor I/P ubicado al pie de la vlvula que permite la entrega de una seal neumtica (aire o gas) sobre la vlvula. Vlvula de Alivio. Para evitar roturas en las bombas debidas a sobre presiones en su funcionamiento, cada una de ellas cuenta con una vlvula de alivio tipo Cameron (de clavo) (Fig. 27-VI y 28VI). Cuando la presin sobre el asiento de la vlvula alcanza el valor mximo admitido por la bomba, el vstago se desplaza y corta el clavo. La vlvula abre y la produccin se deriva al tanque de almacenaje a travs de la lnea de recirculacin (Fig. 25-VI). Una vez detectada y corregida la causa de la sobrepresin debe acondicionarse nuevamente la vlvula de alivio. Para ello se desenrosca la tapa, se baja el vstago y se instala un nuevo clavo. Las vlvulas de alivio Cameron que utilizamos en nuestra operacin son las siguientes: Vlvula N 212532-2 de una seccin de corte (un clavo). Vlvula N 212552-2 de dos secciones de corte (un clavo). Vlvula N 212552-2 de cuatro secciones de corte (dos clavos).

En la tabla incluida en la Fig. 28-VI se indican las presiones mximas de apertura de las vlvulas de acuerdo al dimetro de los clavos.

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Vlvula de Alivio (de Clavo)

Fig. 27-VI

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Vlvula de Alivio (de Resorte)

Fig. 28-VI
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Vlvula de alivio PSV. Es del tipo de resorte a platillos calibrados, de construccin compacta, sencilla y confiable, requiriendo un mnimo mantenimiento. Est constituida por un cuerpo de vlvula fundido, sobre el que se fija el asiento de vlvula de acero cementado y templado por medio de una contrabrida, apta para ser soldada a los accesorios de conexin de la caera de descarga montada directamente sobre el mltiple de descarga. Sobre el asiento mencionado apoya el inserto de vlvula u obturador, slidamente montado al vstago de acero inoxidable, deslizante y guiado en sus extremos en el cuerpo de vlvula y en el tornillo de presin respectivamente. El tornillo de presin rosca en la parte superior del cuerpo de vlvula y tiene por finalidad dar la tensin correspondiente al resorte de platillos que acta sobre el obturador. La vlvula se completa con una tuerca capuchn, roscada al tornillo mencionado, para hacer el conjunto estanco a los agentes atmosfricos, cumpliendo a su vez la funcin de contratuerca y precinto.

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Caractersticas de las Bombas Alternativas. En esta seccin nos referiremos a las bombas alternativas que se utilizan en las estaciones satlite, plantas deshidratadoras y plantas de inyeccin de agua. Las bombas alternativas son unidades de desplazamiento positivo cuya caracterstica principal es que mantienen prcticamente constante el caudal bombeado, para amplios rangos de contrapresin en la caera de descarga, a condicin de mantener constante el nmero de r.p.m. y que dicha contrapresin sea compatible con el diseo de la bomba. Esta caracterstica establece la diferencia fundamental con sus equivalentes centrfugas, adaptndose mejor que stas al servicio de mediana y alta presin debido a la uniformidad de su alto rendimiento volumtrico y mecnico. Estas bombas constan de un conjunto hidrulico y un conjunto motriz. El primero consiste en un cuerpo hidrulico con bridas de admisin y descarga del lquido, vlvulas de descarga y succin, y mbolos buzos o pistones. El extremo motriz consta del cigeal, bielas, crucetas, vstagos del mbolo, y en algunas bombas, de una caja reductora de velocidad. Las bombas que utilizamos para el bombeo de petrleo en las estaciones satlite y plantas de tratamiento son de pistn, duplex de accin doble (Fig. 29-VI) y en las plantas de inyeccin de agua, de mbolo buzo, duplex, triplex y quintuplex de accin simple (Fig. 30-VI). La denominacin duplex, triplex, quintuplex indica que la bomba tiene dos, tres y cinco pistones respectivamente.

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Las bombas de accin simple desplazan el lquido en una carrera del mbolo y las de accin doble en ambas carreras del pistn. Las bombas de accin doble a diferencia de las de accin simple, tienen dos vlvulas de succin y dos vlvulas de impulsin (en la Fig. 29-VI el corte abarca nicamente las vlvulas de impulsin).

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Fig. 29-VI

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Figura 27-V

Fig. 30-VI
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Por su principio de funcionamiento las bombas alternativas suministran un caudal pulsante, dependiendo tal efecto del tipo de bomba (accin simple o doble) y el nmero de mbolos. A mayor nmero de mbolos ms regular es el caudal que entrega la bomba. El caudal medio de una bomba de accin simple puede calcularse con la siguiente frmula: Qm = n A S N (m3/h) 1017 n A S N Qm 1017 = = = = = = nmero de mbolos seccin del mbolo (pulg.2) carrera del mbolo (pulg.) golpes por minuto Caudal medio (m3/h) Constante

Donde:

Para una bomba de accin doble el caudal medio est dado por la siguiente expresin

Qm =

n S N (2 A - a) 1017

(m3/h)

Donde:

A = seccin del pistn (pulg.2) a = seccin del vstago del pistn (pulg.2)

En la Tabla I-VI se indican las caractersticas generales de las bombas alternativas y rotativas multietapa, que se utilizan en nuestra operacin, y en las pginas siguientes se adjuntaron los grficos de caudales y presiones mximas para cada dimetro del pistn. Al seleccionar los pistones de una bomba debern verificarse los valores de caudal y presin mxima. Cuanto mayor sea el dimetro del pistn menor ser la presin mxima de bombeo, si se excede este valor mximo pueden provocarse serios daos a la bomba. Nota Importante: (Para bombas National-Siam modelos J-150, J-165, J-275, J-300) Este tipo de bombas es operado en nuestro yacimiento a velocidades superiores a 200 rpm (entre 220 y 380 rpm). A velocidades menores de 200 rpm estas bombas requieren de una bomba lubricadora auxiliar. Esta bomba suplementa la lubricacin standard por salpicadura. La descarga de lubricacin se hace por caera hacia la bandeja de la cmara de la cruceta.

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Todos los orificios requeridos para conectar dichas caeras, estn hechos y roscados en cada cuerpo de bomba. Tabla I-VI BOMBAS ALTERNATIVAS y ROTATIVAS MULTIETAPA
Marca Modelo Accin Tipo Dimetro pistn Mnimo Gaso Gaso Wheatley Wheatley Wheatley Wheatley Conrad-Stork Conrad-Stork Conrad-Stork Conrad-Stork Gardner-Denver Gardner-Denver National-Siam National National National B.J. multietapa FLOWSERVE 2651 2652 2150-A y B 1824 7024 P-540-A SP-4560 SP-5080 SP-75120 SP-50100 FC-FXX FD-FXD J-150-L J-275-L J-275-M J-300 DVMX WMSNDL doble doble doble doble doble simple doble doble Doble doble doble doble simple simple simple Simple Rotativa Rotativa duplex duplex duplex duplex duplex triplex duplex duplex Duplex duplex duplex duplex triplex quintuplex quintuplex Quintuplex Multietapa Multietapa 4" 4" 3" 2-1/2" 2" 2-3/4" 3" 3" 5 3" 3" 3" 2-3/4" 2-3/4" 2" 2 4x6x9C S-3 X 9 Mximo 5-1/2" 7-1/4" 5" 4" 4" 4" 4-1/2" 5" 73/4 5" 5" 5" 4" 4" 2-3/4" 4 9 12 12" 12" 10" 6" 6" 5-1/8" 6" 8" 12 10" 8" 10" 5" 5" 5" 5 etapas etapas Carrera

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Bombas Centrifugas Horizontales Las bombas centrfugas estn constituidas por dos partes principales: un elemento rotante, formado por el impulsor y el eje; y un elemento fijo que incluye la carcaza, el prensa estopa y los cojinetes. Durante el bombeo en este tipo de bombas el fluido es guiado por el conjunto de admisin al centro del impulsor, el que al girar lo impulsa a travs de los labes. El impulsor descarga el fluido a alta velocidad y la carcaza de la bomba reduce esta velocidad y convierte la energa debida a la misma, a columna de presin, ya sea por medio de una voluta y/o un conjunto de paletas difusoras fijas. En la maniobra de paro de un conjunto motor a combustin interna Bomba centrfuga se debe cerrar la vlvula ubicada aguas debajo de la bomba previo al paro, con la finalidad de evitar que en caso de no funcionar la vlvula de retencin, no se produzca un flujo inverso que gire en sentido contrario al normal al conjunto motor/Bomba. La consecuencia sera el agarre del motor por falta de lubricacin. En las Figuras 31-VI y 32-VI se indican los tipos de bombas centrfugas que se utilizan en las operaciones, tanto para bombear agua como para petrleo. La bomba de la Fig. 31-VI es del tipo de cmara partida vertical con rodete de simple aspiracin y la de la Fig. 32-VI es de cmara partida horizontal con doble aspiracin.

Fig. 31-VI
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Fig. 32-VI

Factores que modifican las caractersticas de la bomba centrfuga: A) Velocidad de rotacin del impulsor (rotor o rodete). (ver grficos 31-vi y 32-vi) Al variar la velocidad de rotacin del impulsor, manteniendo constante su dimetro, se verifican las siguientes relaciones: El caudal bombeado vara aproximadamente en forma proporcional a la variacin de la velocidad de rotacin. Q1/Q2 = n1/n2 (1)

La altura de elevacin o presin de descarga vara aproximadamente en forma proporcional al cuadrado de la variacin de la velocidad de rotacin. h1/h2 = (n1/n2)2 (2)

La potencia vara aproximadamente en forma proporcional al cubo de la variacin de la velocidad de rotacin. N1/N2 = (n1/n2)3 (3)

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b) Dimetro del Impulsor (rotor o rodete). Al variar el dimetro del impulsor y manteniendo la velocidad de rotacin constante, se verifican las siguientes relaciones: El caudal bombeado vara aproximadamente en forma proporcional a la variacin del dimetro del impulsor. Q1/Q2 = d1/d2 (4)

La altura de elevacin o presin de descarga vara aproximadamente en forma proporcional al cuadrado de la variacin del dimetro del impulsor. h1/h2 =(d1/d2)2 (5)

La potencia vara aproximadamente en forma proporcional al cubo de la variacin del dimetro del rodete. (Fig. 31a-VI). N1/N2 = (d1/d2)3 (6)

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donde: Q = caudal en litros por minuto. n = nmero de revoluciones por minuto. N = potencia mecnica en HP. d = dimetro del impulsor.

Interpretacion de las Curvas Caractersticas de la Bomba Centrifuga y de la Curva del Sistema en el que se Instala la Bomba. En la figura 32a-VI estn representadas las curvas caractersticas de la bomba 6RL18 de la marca Worthington para una velocidad de rotacin de 1770 r.p.m. brindada por el fabricante, y adems se le ha agregado una curva correspondiente al sistema donde est instalada la bomba.

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Fig. 32-a-VI

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Curvas de la Bomba. (Fig. 32-a) Sobre el eje horizontal est representado el caudal en GPM y en m3/hora. En el vertical la altura de elevacin o presin de descarga expresada en metros y en pies. Adems, sobre el eje vertical se puede leer la altura de aspiracin neta requerida por la bomba. Los nmeros 18, 17, 16, 15 y 14 representan los distintos dimetros de impulsor expresados en pulgadas, con los que puede armarse la bomba. Los nmeros entre 62 y 80 se refieren a la eficiencia de la bomba y los nmeros acompaados con las siglas HP se refieren a la potencia requerida por la bomba. Ejemplo: para una velocidad de rotacin del impulsor de 1770 rpm, con un dimetro de 18", se podr bombear un caudal de 2000 gpm (454 m3/hora o 10896 m3/da) con una presin de descarga de aproximadamente 308 pies (93.9 m 134 psi). La eficiencia de la bomba es de aproximadamente 78% y la potencia requerida es de alrededor de 210 HP. El ANPA requerida, NPSHR (es de aproximadamente 20 pies 6 m). Curva de la Caera. (Fig. 32-a) Para bombear lquidos a travs de una caera es necesario vencer la contrapresin originada por rozamiento y por diferencia de cotas cuando la bomba est a menor altura que el punto de entrega. Manteniendo fija la diferencia de cotas, la contrapresin ser mayor cuanto mayor sea el caudal que circula por la caera. La parte "A" de la curva de la figura 32a-VI corresponde a la contrapresin de la bomba sin funcionar, y la parte "B" a la contrapresin total generada con la bomba detenida, ms la generada por el funcionamiento de la bomba. En el ejemplo visto, para un dimetro de impulsor de 18" las curvas se cortan en el punto "1", para el cual el caudal es de 2500 gpm (568 m3/hora 13632 m3/da) y la contrapresin en la bomba es de 228 pies (88 m 125 psi). Todos los datos obtenidos de las curvas de la bomba son en este ejemplo para una velocidad de rotacin de 1770 rpm y para distintos dimetros de impulsores. Bombas Multietapa (B.J.-Flowserve) Estas bombas se caracterizan por sus caudales elevados y el reemplazo de varios equipos de bombeo alternativo, con una de ellas. De esta forma se genera operatividad, disminucin de mantenimiento, mayor eficiencia en la inyeccin y exigencias de las instalaciones de superficie, mucho menos agresivas.

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Perfecta alineacin en su montaje, que no existan restricciones en aspiracin e impulsin, fluidos filtrados y sistemas de lubricacin perfectamente diseados, son prioritarios para el rendimiento requerido.

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Funcionamiento del Sistema de Bombeo. En la Fig. 35-VI se representa el esquema bsico de un sistema de bombeo. En el mismo, las presiones positivas que actuarn sobre el fluido del tanque de presin de vapor PV, forzndolo a circular hacia la bomba son: la presin atmosfrica (Pa) y la presin esttica (Hs) ejercida por el lquido del tanque en funcin de la diferencia de nivel existente entre su superficie y el eje de la brida de succin de la bomba.

Fig. 35-VI

Apenas el mbolo inicia su carrera de aspiracin, la presin total (Pa + Hs) empuja el fluido a travs de la caera de succin de longitud L y seccin A, forzndolo a abrir la vlvula de succin Vs y seguir al mbolo en su movimiento. La presin total (Pa + Hs) deber ser la suficiente como para: (a) Vencer las prdidas de carga por friccin en la caera de succin y accesorios de la misma. (b) Acelerar el fluido en el sistema de admisin para que el mismo siga al mbolo en su movimiento.

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(c) Vencer las prdidas de carga en el interior de la bomba. (d) Producir la apertura de la vlvula de succin. (e) Mantener la velocidad de circulacin del fluido en la caera y cuerpo de la bomba. (f) Mantener la presin del fluido en el interior de la bomba por encima de la presin de vapor del fluido (Pv).

Cada uno de los puntos mencionados requerir una porcin de la presin (Pa + Hs); si llamamos: Hf a la componente de presin necesaria para vencer las prdidas de carga en la caera de succin. a la componente de presin para acelerar el fluido en la caera de succin de su posicin esttica a su velocidad mxima, durante la carrera del mbolo.

Ha

ANPAR (altura neta positiva de aspiracin requerida) a la suma de las componentes de presin para vencer las prdidas interiores a la bomba, producir la apertura de la vlvula de succin y mantener la velocidad de circulacin del fluido en la misma.

La condicin que deber cumplirse para que no se presenten problemas de cavitacin o bloqueo en el funcionamiento de la bomba, ser que:

(Pa + Hs) - (Hf + Ha + Pv)

> ANPAR

(1)

(a) Expresin en la cual las presiones se indican por su altura equivalente en columna de lquido (metros o pies). Los trminos indicados por (a) en la (1) se denominan ANPAD (altura neta positiva de aspiracin disponible), entonces: ANPAD = (Pa + Hs) - (Hf + Ha + Pv) > ANPAR (2)

La ANPA requerida es una caracterstica de la bomba, invariable para cualquier instalacin y su valor lo suministra el fabricante de la bomba. La ANPA disponible es una caracterstica de la instalacin y puede ser definida por el proyectista del sistema de bombeo relacionando las variables que en ella intervienen

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(alturas, dimetros y longitudes de la caera de succin, velocidad del fluido, utilizacin de amortiguadores de pulsacin, etc.) De acuerdo a lo indicado, en toda instalacin deber cumplirse que ANPAD > ANPAR; si por el contrario no se verifica esta condicin, es decir, si ANPAD < ANPAR se presentarn problemas de cavitacin y bloqueo de la bomba. El efecto de cavitacin ocurre cuando la presin en la succin cae al valor de la presin de vapor del lquido que se bombea (Pv), formndose burbujas de vapor, las que se condensan bruscamente cuando alcanzan zonas de mayor presin en su camino a travs de la bomba. Los efectos ms evidentes de la cavitacin son: ruido y vibracin que afectan los materiales de la bomba. Otro efecto perjudicial de la cavitacin es una disminucin en el rendimiento de la bomba que se evidencia por un descenso de su capacidad de bombeo (bloqueo parcial o total de la bomba). En un sistema de bombeo, la altura de aceleracin (Ha) constituye la componente ms importante en relacin a las pulsaciones de presin en caeras y bomba, por lo cual es deseable reducir su valor a travs de un adecuado diseo de la succin. A tal efecto, es recomendable considerar los siguientes factores: (a) Acortar la lnea de succin. (b) Usar una caera de mayor dimetro para reducir la velocidad del fluido. (c) Reducir la velocidad de la bomba usando mbolos de mayor dimetro si la presin de trabajo lo permite. (d) Instalar un amortiguador de pulsaciones. (e) Reducir viscosidad aumentando la temperatura del fluido en los tanques.

En la Fig. 35-VI se incluye en la caera de succin, muy prxima a la brida de succin de la bomba, un amortiguador de pulsaciones con un elemento separador flexible del tipo de vejiga que separa el lquido de la caera del gas contenido en el cilindro elstico. El amortiguador de pulsaciones convierte la energa cintica del fluido en energa potencial por medio de la compresin del gas en el cilindro elstico. En el instante en que comienza la carrera de aspiracin, la presin de la caera a la altura del amortiguador desciende bruscamente y el cilindro elstico se expande desalojando un volumen de lquido que circula hacia el punto de menor presin que es el cuerpo de la bomba y la cara del mbolo. El fluido de la tubera de succin tambin se

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acelera y a medida que el mbolo se aproxima a la mitad de la carrera, la presin sobre el cilindro elstico comienza a elevarse y ste a contraerse. Pasada la mitad de la carrera el mbolo comienza a reducir su velocidad y la columna de fluido, al ser frenada por la accin del mbolo, genera un aumento de presin que ser mximo al final de la carrera provocando la contraccin del cilindro elstico. De esta forma el amortiguador acta como un mecanismo de alimentacin que asegura el contacto continuo entre el fluido y el mbolo; de all la importancia de colocar el amortiguador tan prximo a la brida de succin de la bomba como se pueda. Adems, la columna de fluido de succin fluir del tanque a la bomba en forma ms regular permitiendo el amortiguador que los cambios de presin resultantes sean menores. Cuando se instalan bombas con sistemas comunes de admisin y descarga la necesidad de utilizar amortiguadores de pulsacin aumenta, ya que las condiciones adversas de cada bomba tienden a afectar el funcionamiento de las otras unidades. Por lo dicho, resulta evidente que el volumen del amortiguador y su presin de carga tendrn suma importancia en el buen funcionamiento del mismo. Lneas de Succin e Impulsin. En esta seccin daremos normas generales que deben tenerse en cuenta cuando se instalen las bombas, no obstante cuando se requiera efectuar el diseo de una instalacin o mejorar alguna ya existente deber consultarse con el Departamento de Ingeniera. Toda reforma que se realice debe enmarcarse en los procedimientos existentes Manejo del Cambio- Regla de oro numero 8. Lnea de Succin. La caera de succin deber ser tan corta y recta como sea posible, evitando la instalacin de codos de 90, tees, filtros u otras restricciones. Las vlvulas sern de paso total. De ser necesario introducir un cambio de direccin de la caera, es recomendable utilizar a tal efecto codos de 45 y curvas de radio largo. El dimetro de la caera depender del caudal a bombear, pero no deber ser menor que el dimetro de la brida de succin de la bomba. Para asegurar un flujo uniforme no es recomendable el uso de reducciones que provoquen ensanchamientos o estrechamientos bruscos de la seccin de la caera. La conexin de la caera a la bomba, para dimetros de esta mayores que la brida de succin, deber hacerse con una reduccin excntrica y ubicando su cara recta hacia arriba de manera de evitar la acumulacin de aire o vapores en la elevacin. Adems, para evitar perturbaciones en el flujo del ltimo tramo de succin que se conecta a la bomba, ste deber ser recto y de una longitud no menor de 5 dimetros de la caera.

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En instalaciones con bombas mltiples es recomendable la alimentacin individual del tanque a cada bomba. Esto previene que las pulsaciones de presin anormales y vibraciones de una bomba sean introducidas a una alimentacin comn donde pueden afectar la operacin de otras bombas. Para evitar vibraciones en la caera motivadas por un funcionamiento irregular de la bomba, cambios de direccin en la caera, etc., stas debern estar rgidamente soportadas en distintos puntos de su longitud; el primer soporte deber estar tan cerca de la bomba como resulte prctico. Tambin se debern utilizar juntas de goma flexible absorbedoras de vibraciones. Lnea de Impulsin Dado que por su principio de funcionamiento la bomba alternativa suministra un caudal pulsante, se tendrn en la descarga variaciones de presin tanto por prdidas por friccin como por cambios de velocidad, las que pueden ser amplificadas si las condiciones de succin de la bomba son inadecuadas. Por tal motivo, las instalaciones de la lnea de impulsin no pueden ser adecuadamente diseadas si no se consideran las pulsaciones de presin y las vibraciones a que se ven sometidas las caeras. Las pulsaciones de presin pueden ser reducidas usando amortiguadores en la descarga y las vibraciones de las caeras mediante la instalacin de soportes adecuados. Tambin utilizando juntas de goma flexibles absorbedoras de vibraciones de alta presin. La conexin de las descargas individuales de las bombas al colector se harn con curvas suaves a 45 de forma tal que coincidan las direcciones de cada flujo individual con la del colector. El colector de descarga deber ser recto y en caso de tener que introducir alguna curva, sta debe ser hecha utilizando codos de 45. Las vlvulas a utilizar deben ser en lo posible de abertura total. El amortiguador de pulsaciones debe ser instalado tan cerca como sea posible de la bomba, de manera que las pulsaciones sean absorbidas antes de que se difundan por la instalacin. Adems deber instalarse antes de cualquier curva o restriccin de la caera. Los amortiguadores que utilizamos son del tipo de vejiga, estos compensan las variaciones de presin por cambios de volumen del elemento interior elstico que se fabrica de material sinttico de gran flexibilidad. Otro elemento a tener en cuenta en las instalaciones de la lnea de impulsin para proteger la bomba y sus accesorios, es la vlvula de alivio por presin (Fig. 28-VI). Esta vlvula, armada con el clavo correspondiente a la presin mxima de rgimen de la bomba deber evacuar todo el caudal de la bomba en operacin normal. Como ya hemos indicado esta vlvula deber conectarse a la lnea de recirculacin a tanque,

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evitando de conectarla a la caera de succin pues se producira calentamiento del fluido afectando las condiciones de succin de la bomba. Adems, al ser la instalacin de la succin de alta presin y teniendo en cuenta que tenemos bombas con presiones de hasta 2765 psi, el impacto podra afectar la instalacin de succin, amortiguador, etc. Amortiguadores de Succin y Descarga Los amortiguadores que utilizamos en nuestra operacin son del tipo de vejiga (cilindro flexible), marca Joy Larkin o segn recomendacin del fabricante. El cdigo de seleccin de los mismos se indica en el siguiente ejemplo: Amortiguador SG 150 4 F S: designacin del modelo S = 300 pulg3 M = 1200 pulg3 Sin letra indica modelo regular: 600 pulg3 G: tipo de cabezal G - surcado (de admisin solamente) T - roscado

150: Presin mxima de operacin (psi),(deber ser igual o mayor que la presin mxima de funcionamiento del sistema. 4: Dimetro de la conexin (pulg.) F: tipo de conexin F - bridada G - vitaulic T - roscada

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Instrucciones para la carga. Para la carga de los amortiguadores se utiliza preferentemente nitrgeno debido a su inactividad qumica, el que adems no produce el envejecimiento de la goma sinttica del cilindro flexible. Para la carga inicial o servicio del amortiguador se detiene la bomba y se siguen las siguientes instrucciones: 1) Cerrar las vlvulas de las lneas de succin o de impulsin segn corresponda.

2) Vlvula de carga (C) (Fig. 36-VI). Abrir la vlvula de escape (A). Retirar el protector (B) de la vlvula de carga. Aflojar la tuerca (D) dos vueltas completas. 3) Utilizando nitrgeno solamente, cargar el cilindro flexible a travs de la vlvula de carga con la presin de funcionamiento que se indica a continuacin: Succin: para las series "S" (300 pulg3) y "regular" (600 pulg3): 90 % de la presin de funcionamiento de la lnea, y para la serie "M" (1200 pulg3): 50%. Descarga: determinar la presin de carga recomendada en el grfico de la Fig. 34-VI. 4) Cerrar la vlvula de escape (A). 5) Apretar la tuerca (D) de la vlvula de carga y colocar el protector (B). 6) Cuando est en funcionamiento el sistema abrir la vlvula de escape (A) hasta que salga fluido y cerrar la vlvula.

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Fig. 36-VI

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Tanques Los tanques son utilizados para recibir, almacenar y ensayar la produccin de los pozos y para efectuar la calibracin de los separadores de ensayo (tanques comunes de ensayo en una estacin satlite tpica). Las estaciones que reciben la produccin de los pozos afectados a recuperacin secundaria cuentan adems con tanques de ensayo especialmente diseados para tal funcin, denominados "tanques de ensayos separadores de agua libre" cuya descripcin se efectuar ms adelante. Como puede verse en la Fig. 1-VI (diagrama de una estacin satlite tipo) los tanques estn comunicados entre s por las conexiones de succin, las conexiones de entrada de fluido y las conexiones de alimentacin de vapor a las serpentinas que calefaccionan el fluido en los tanques. Uno de los tanques cuenta con el dispositivo automtico de control de nivel, constituido por: el conjunto 231-C, control piloto 779-K (controla el acelerador automtico de la bomba) y la microvlvula de tres vas, que gobierna la vlvula de recirculacin. Este tanque tiene adems un vertedero de emergencia conectado al tanque ecolgico, o piletas con mantas impermeabilizantes y redes antiaves. (Cumplen la funcin que cumplan anteriormente las piletas de tierra). El otro tanque de almacenaje se lo utiliza tambin para ensayar la produccin de los pozos (tanque comn de ensayo). A tal efecto se efectan las mediciones de petrleo y agua que contiene el tanque y luego se determinan los correspondientes volmenes en m3 utilizando la tabla de calibracin del tanque. En el Captulo VIII "Control de la Produccin" se indicar la forma de efectuar dichas mediciones y la determinacin de los volmenes de fluido, petrleo y agua. Completan las instalaciones de los tanques: las conexiones de drenaje, lneas de alimentacin de gas para automticos y los accesorios: vlvulas de paso; escalera exterior e interior, tapa de entrada de hombre (superior y lateral), vlvulas de presin y vaco, arrestallamas, sistemas de inertizacin, barandas de proteccin, pasarela, boca de medicin y tubo de sondeo. Tanque de Ensayo Separador de Agua Libre. Este tanque (Fig. 37-VI) se utiliza para ensayar pozos de elevada produccin de fluido y alto porcentaje de agua (160 a 600 m3fpd y 95 % o ms de agua), los que presentan problemas durante su ensayo en los tanques comunes. En efecto, debido a la alta produccin de fluido y elevado porcentaje de agua de estos pozos, su ensayo en los tanques comunes hace que pequeos errores en las mediciones de interfase (petrleo-agua) o en la toma de las muestras, ocasionen errores significativos en la determinacin de la produccin. En el Captulo VIII "Control de la Produccin de Petrleo y Gas" se indicar en detalle el procedimiento de ensayo.

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Fig. 37-VI Las caractersticas constructivas ms notables de estos tanques son las siguientes: Fondo cnico: permite drenar totalmente el tanque al finalizar cada ensayo y eliminar la medida del stock inicial. De esta forma se simplifica el procedimiento de medicin y se reducen los errores. Sifn de drenaje: permite drenar automticamente el agua separada y prolongar el tiempo de ensayo con lo que se logra acumular mayor cantidad de petrleo en el tanque. Conjunto tomamuestras: constituido por un recipiente cilndrico totalmente comunicado con el tanque y un tubo de muestreo. Permite obtener una muestra continua del fluido contenido en la zona de medicin superior del tanque, siendo innecesario determinar la posicin de la interfase agua-petrleo. Dispositivo medidor de fluido: la medicin del fluido que ingresa al tanque se realiza en la zona calibrada inferior que cuenta con un timer que es activado y desactivado por un par de flotantes ubicados en los extremos de dicha zona.

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Operacin del tanque de ensayo: el fluido entra en la zona de separacin del tanque a travs del distribuidor. El agua separada desciende, ingresa al colector y pasa por el sifn de drenaje hacia los tanques de produccin. El petrleo separado del agua asciende y se almacena en la zona de medicin del tanque. Este proceso es continuo y como el agua drena automticamente no existe limitacin de volumen por lo que el ensayo puede prolongarse hasta obtener en el tanque una cantidad medible de petrleo (la limitacin est dada por la capacidad de petrleo que pueda contener el tanque). Durante la operacin se debe controlar el contenido de petrleo en el agua drenada para lo cual se toman muestras y se determinan las partes por milln (ppm) de petrleo contenidas en el agua drenada. Un valor alto de esta determinacin (mayor de 40 ppm) significa que se est sobrepasando la capacidad de procesamiento del tanque (excesivo caudal de fluido) o que la dosificacin del producto qumico (desemulsionante o clarificador) no es la adecuada y deber ser incrementada. Medicin de la Produccin Medidores Msicos: la medicin del fluido que se bombea de la estacin satlite a la planta deshidratadora de petrleo se realiza con un medidor msico. La instalacin como puede verse en la Fig. 38-VI consta de: Puente de medicin. Medidor de caudal Msico. Instrumento Receptor de lectura. Accesorios

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Fig. 38-VI

El medidor Msico define diariamente la produccin real de las estaciones satlites, tanto en lo que respecta al fluido total como al petrleo seco correspondiente. Este caudalmetro, est formado por tres bloques funcionales, Sensor, Transmisor y Net Oil Computer. Este ltimo bloque (NOC), es el encargado de calcular y registrar las siguientes variables: Caudal instantneo de fluido. Tiempo de ensayo. Caudal instantneo de petrleo. Caudal instantneo de agua. Caudal acumulado de agua. Porcentaje de agua. Temperatura del fluido. Densidad de la emulsin a la temperatura del fluido.

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Es importante destacar que todos los valores estn compensados en temperatura (15C). Y los mostrados automticamente, son promedios diarios. Tambien cabe destacar, que todos se obtienes a partir de la medicin de la masa y la densidad del fluido que circula por el sensor. La tecnologa desarrollada en el caudalmetro Msico, nos brinda la posibilidad de ser controlado a distancia, transmitiendo seales proporcionales al porcentaje de agua travs de un lazo de 4-20 ma. o seales de pulsos proporcionales al caudal acumulado de agua y petrleo a una PC remota. En el caso de Golfo San Jorge por medio del sistema SCADA. El panel del instrumento receptor tiene en la parte superior un totalizador digital que indica la produccin de fluido en m3/da, porcentajes de agua, volumen neto de petrleo, caudales instantneos y totalizadores. La produccin diaria se determina a travs de las lecturas del totalizador registradas cada 24 horas. En la actualidad esta informacin se toma en forma automtica mediante el Sistema de Control y Supervisin Remota (ver informacin detallada en el captulo del mismo nombre). Este sistema puede ser consultado en cualquier momento, y as disponer de la informacin.

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La energa es suministrada por sistemas de paneles solares.

Medidores de Turbina: cuando se instalen, deber verificarse su rango de medicin de caudal recomendado por el fabricante. En la Fig. 39-VI se muestra un grfico para las turbinas Halliburton en el que se indica el rango de medicin para cada dimetro de turbina en galones por minuto y la cada de presin que experimenta el fluido a travs de la misma en psi (para pasar de GPM a m3/da multiplicar los GPM por 5.45).

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Fig. 39-VI A continuacin se indican los rangos de medicin de las turbinas utilizadas en nuestra operacin:

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Rango de Medicin

GPM
1-1/2" 2" 4" 6" 15-105 40-400 100-1200 200-3000

m3/da
82-572 218-2180 545-6540 1090-16350

Instalacin 1) El medidor se puede instalar en forma horizontal o vertical. La direccin del flujo en la lnea de conduccin debe corresponder con la flecha que est indicada en el cuerpo del medidor. 2) Al instalar el medidor se requiere una seccin recta de tubera sin restricciones con una longitud mnima de cinco dimetros de tubera antes y despus del medidor. Ejemplo: dimetro del medidor 4", longitud recta mnima: 5" x 4" = 20". 3) Obsrvese las siguientes indicaciones al instalar el medidor: a. Limpiar el filtro antes de instalar el medidor. c. No golpear el medidor para evitar daos en su interior.

d. No exceder los rangos de caudal recomendados por el fabricante. e. Verificar que el sentido de flujo coincida con el de la flecha impresa en el medidor.

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Caudalmetro Ultrasnico por Tiempo de Trnsito Instalacin

Una vez que se calcula el tiempo de trnsito diferencial, se deben tomar en cuenta numerosas variables adicionales. La velocidad total del fluido se calcula de varias velocidades individuales que varan segn la distancia de la pared de la caera. Las

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velocidades en el centro de la caera son mayores que las velocidades cerca de la pared de la caera. La combinacin de estas velocidades individuales para un tipo de fluido especfico de caera, produce una velocidad de distribucin conocida como el perfil del fluido, la cual es una funcin del nmero de Reynolds. Los efectos del perfil del fluido son tenidos en cuenta cuando se calcula la velocidad del fluido, siempre y cuando el medidor se configure correctamente. El medidor multiplica esta velocidad por el rea transversal de la caera, para obtener el fluido volumtrico. Condiciones Necesarias para la Instalacin del Caudalmetro 1) El lugar seleccionado debe tener al menos 10 dimetros de tramo recto aguas arriba del medidor y 5 dimetros de tramo recto aguas abajo de codos, conexiones T, vlvulas, orificios. 2) En caso de estar prximo a vlvulas de control es necesario instalarlo algunos dimetros aguas arriba, para mejorar la precisin. Cinco dimetros aguas abajo son usualmente suficientes. 3) Dentro de lo posible, es recomendable que el cao donde se instale el medidor est en buenas condiciones. Exceso de corrosin o incrustaciones severas pueden producir que el medidor no tenga las condiciones de operacin. Deshidratacin del Gas El gas natural producido del pozo contiene vapor de agua y otros hidrocarburos fcilmente condensables (gasolinas), que deben ser eliminados en la forma ms completa posible pues dichos componentes contribuyen en menor o mayor grado a dificultar el transporte del gas a travs del sistema general y redes secundarias. La gasolina debe ser eliminada para evitar su condensacin en la caera y reducir por tal motivo su dimetro til. El vapor de agua ocasiona los mayores inconvenientes ya que su condensacin en la lnea disminuye la eficiencia de la conduccin y en la temporada invernal provoca obstrucciones por congelamiento. Adems, el gas en presencia de agua y a determinadas temperaturas y presiones forma hidratos (compuestos slidos con apariencia de hielo) que pueden provocar obstrucciones en vlvulas y tramos de la caera. Instalaciones. Para eliminar la humedad del gas se emplean varios mtodos; en nuestra operacin utilizamos plantas que operan con Trietilenglicol (National, BS&B, Salcor, Armexas,QB. Johnson). En esta seccin describiremos el funcionamiento de una planta deshidratadora tipo, y adicionamos esquemas y caractersticas de algunas especficamente. La misma est compuesta de las instalaciones que se indican:

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Scrubber El gas que sale del separador general pasa por el radiador donde pierde temperatura, y los condensados: agua y gasolina o pequeas gotas de petrleo arrastradas por el flujo de gas son retenidos en el scrubber. Los elementos internos que tienen estos equipos para efectuar la separacin Gas condensador, estn constituidos normalmente por un deflector a la entrada y en la parte superior un rompeniebla (Fig. 40-VI). El lquido (agua y gasolina) se acumula en el fondo del recipiente y su nivel se controla con un flotante que acta en forma mecnica sobre una vlvula tipo LFA-401 DP (ver detalle en la Fig. 40-VI). El scrubber cuenta adems con los siguientes elementos de control y seguridad: un indicador de nivel de vidrio en la parte inferior, un manmetro, un termmetro y una vlvula de seguridad ubicada en la parte superior del recipiente y disco de ruptura. Fig. 40-VI

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Torre de Absorcin (Torre de Contacto) La torre de contacto como se ve en la Fig. 41-VI est constituida interiormente por una serie de platos con campanas de burbujeo, un serpentn y un retenedor de niebla. Los elementos de control y seguridad consisten en: un control automtico de nivel del glicol tipo CTQ-406 que acta sobre una vlvula operada a diafragma tipo DSA-160, un indicador de nivel de vidrio, termmetro, manmetro y una vlvula de seguridad ubicada en la parte superior del recipiente. El gas a tratar entra por la conexin inferior y sale deshidratado por la conexin superior. El glicol entra a la torre por la conexin superior, pasa a travs del serpentn, desciende por los distintos platos de burbujeo y se colecta en la parte inferior cuyo nivel controla el dispositivo CTQ-406. El gas en su recorrido ascendente pasa por los platos de burbujeo llenos con glicol donde se produce el contacto ntimo. Fig. 41-VI El gas cede su vapor de agua al glicol, pasa a travs del intercambiador de calor (serpentn) para enfriar el glicol y a travs del rompeniebla ubicado en la parte superior de la torre. El rompeniebla retiene las pequeas gotas de lquido que pueden ser arrastradas por el flujo de gas. El glicol hmedo cuando alcanza un determinado nivel que controla el conjunto CTQ-406 y la vlvula DSA-160, sale de la torre y circula hacia la planta deshidratadora de glicol desplazado por la presin de operacin de la torre.

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Deshidratacin de Glicol El equipo consta de: el rectificador de glicol, compuesto por: un calentador de fuego directo y las torres ciega y de destilacin, el tanque de glicol seco que contiene un intercambiador de calor (serpentina), las bombas alternativas, filtros y accesorios de control (Fig. 42-VI).

Fig. 42-VI

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El glicol hmedo de la torre de contacto pasa por el intercambiador de calor del tanque de glicol seco, por los filtros y entra en la torre ciega, donde se separa parte del agua que sale al exterior en forma de vapor. Luego pasa a la torre de destilacin en la que el glicol entra en contacto a contra corriente con los vapores generados en el calentador. Estos vapores se componen fundamentalmente de vapor de agua y pequeas cantidades de vapores de glicol y gasolina. El glicol que desciende por la torre condensa a los vapores de glicol. Los vapores de agua y gasolina salen al exterior. El glicol hmedo desciende y entra al calentador donde se separa el agua remanente en forma de vapor. El glicol ya deshidratado desborda por un vertedero al tanque de glicol seco de donde es bombeado a la torre de contacto, con lo que se completa el ciclo. El tanque tiene un control de nivel de vidrio que permite adems verificar el estado del glicol. Como los vapores del glicol son corrosivos, se hace circular gas del sistema por la parte superior del tanque para arrastrar los vapores hacia la torre de destilacin. Bombas Son del tipo alternativas, de desplazamiento positivo y pueden ser de simple o de doble efecto. En la Fig. 43-VI (a) vemos un esquema en corte de una bomba de simple efecto; el mbolo buzo que impulsa el glicol est accionado por un conjunto motriz neumtico que funciona con gas a presin. Un sistema mecnico accionado por el cuerpo del mbolo buzo acta sobre la vlvula de alimentacin de gas la que deja pasar el fluido motor (gas), alternativamente en una y otra cara del pistn motriz en cada extremo de carrera, produciendo de esta forma el movimiento alternativo del conjunto. En nuestra operacin utilizamos bombas de este tipo (Union Simplex, WKM, Mirbla y Texteam). Para mantener la bomba en buenas condiciones de operacin es importante controlar el sistema de lubricacin de la parte motriz. Otro detalle a tener en cuenta es el estado de las empaquetaduras; si se notan prdidas de glicol a travs de ellas ser necesario reemplazarlas para evitar el consumo de glicol por tal motivo. El lubricador que utilizamos es el tipo "Norgren" que est instalado en la lnea de alimentacin de gas de las bombas. El gas que circula arrastra el aceite en forma de niebla lubricando la parte motriz de las bombas. En las plantas deshidratadoras de alta presin se utilizan bombas marca "Kimray" en las que el fluido motor lo constituye el glicol hmedo que proviene de la torre de contacto. Nota: en invierno usar aceite lubricante SAE 10 y en verano SAE 30. En la Fig. 43-VI (b) se muestra un esquema de otro tipo de bomba; es una bomba de doble efecto con dos pistones solidarios a un vstago que efectan el bombeo de glicol seco a la torre de contacto impulsados por el glicol hmedo que proviene de la torre. En

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dicha figura se muestra el circuito de glicol motriz y el detalle de succin e impulsin de glicol seco. Las vlvulas manuales de regulacin permiten variar el caudal circulante del fluido motor (glicol hmedo) con lo que variamos en igual proporcin el caudal de glicol seco que circula por la torre de contacto.

Fig. 43-VI

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Filtros Su objeto es retener toda suciedad que pudiese arrastrar el glicol. En nuestra operacin utilizamos filtros marca "Peco" de cuatro elementos filtrantes; su diseo prev un sistema de alivio interior que permite el libre flujo de glicol cuando los elementos filtrantes se obstruyen. La vlvula de alivio esta regulada para abrir a 25 psi de presin. La cada de presin a travs del filtro se controla con dos manmetros que estn ubicados respectivamente en la tapa del filtro y en la parte inferior del recipiente. Dicha cada de presin oscila entre 5 y 10 psi. Cuando se observa un aumento progresivo de la presin es indicio de que los elementos filtrantes estn sucios, por lo tanto se debern reemplazar en lo posible antes que se produzca la apertura de la vlvula de alivio. Para reemplazar los elementos filtrantes se cierran las vlvulas de entrada y salida del glicol, se descarga la presin del filtro a travs de la vlvula de drenaje y luego se quitan los bulones de la tapa. Procesos de Deshidratacin del Gas En esta seccin daremos los conceptos bsicos sobre el proceso de deshidratacin del gas natural a fin de que el Supervisor conozca las variables que intervienen en el mismo. Los ejemplos que se indican son a ttulo ilustrativo por lo que toda vez que se requiera mejorar las instalaciones u optimizar este proceso, deber consultarse con el Departamento de Ingeniera. Es muy importante conocer las caractersticas fsicas y qumicas del gas a tratar, ANTES de decidir que tipo de planta de tratamiento se instalar para el proceso o en plantas ya en funcionamiento, corregir problemas serios y costosos. El punto de roco que se describe ms adelante, preemitir determinar el contenido de agua. Ensayos de cromatografa del gas preemitirn conocer el tipo y cantidad de componentes tales como gasolinas, propano, butano, etc. Por lo general los hidrocarburos livianos condensan en temperaturas cercanas a cero grado Centgrado pero en muchos casos donde el gas a tratar es muy rico, la gasolina especialmente, condensa a temperaturas inferiores a 0 C ( -10 C a -20 C ), esto requerir de un sistema adicional de enfriamiento no muy comn en las plantas de glycol o bien de enfriamiento adicional de los aeroenfriadores o radiadores; el uso de

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ventiladores elctricos puede ser muy til para bajar la temperatura del gas por debajo de 0C. La gasolina que es un hidrocarburo liviano, que no sea retenida por el scrubber, pasar junto con el gas hacia la torre contactora e invariablemente contaminar el glycol, muy susceptible de contaminarse con hidrocarburo, esto producir espuma y el glycol ser arrastrado por el gas hacia la lnea con una prdida econmica importante ya que el glycol contaminado se degrada y NO es posible re-utilizarlo an cuando se recupere. Como hemos visto, el gas a tratar pasa previamente por el radiador y el scrubber en el que se separan del gas los condensados: gasolina y agua. Para eliminar la humedad del gas utilizamos en nuestra operacin plantas que operan con Trietilen Glicol (TEG) que como hemos visto consisten de: una torre de absorcin (torre de contacto), un rectificador del TEG con un depsito para el mismo y los accesorios (bombas, filtros, etc.). El Trietilen Glicol es un compuesto qumico cuya caracterstica ms importante es la gran avidez por el agua, siendo por ello utilizado como elemento extractor de la misma en el gas natural. Considerando que el gas proveniente de los pozos est saturado con vapor de agua, la cantidad de agua que puede tener el gas a distintas presiones y temperaturas puede estimarse del grfico para gas natural que se indica en la Fig. 44-VI, as por ejemplo a 300 psi y 60F el gas saturado, puede contener hasta 48 Lbs. de agua/milln de pie3 de gas. (0.8 cm3 agua/m3 gas). Otro mtodo til de indicar el contenido de agua de cualquier gas es en trminos del "punto de roco" del agua en el gas. Denominamos "punto de roco" al valor de la temperatura a la cual el vapor comienza a condensar, a una determinada presin. La temperatura del punto de roco depende de la presin a la cual efectuamos la determinacin. Por ejemplo, del grfico de la Fig. 44-VI un gas que contenga 48 Lbs. agua/MMpie3 gas a una presin de 300 psi tendr un punto de roco de agua de 60F, si ese gas se regula por medio de una vlvula a 100 psi el gas seguir manteniendo la misma cantidad de agua (48 Lbs/MM pie3), pero el punto de roco ser ahora 31F. Por esto es necesario siempre que informemos la temperatura del punto de roco, dar la presin a la cual se efectu la determinacin.

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Fig. 44-VI

Medidor de punto de Roco Marca Shaw El medidor de punto de roco Shaw es un equipo sencillo de operar, pesa alrededor de 5 kg, y es provisto dentro de una caja casi cuadrada (20 cm x 20 cm x 27 cm). Para medir se conecta a la vlvula de muestreo con una manguera y se deja fluir el gas por dentro del equipo. La humedad de la muestra puede ser conocida en pocos minutos (Fig. 45-VI).

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El procedimiento normal para realizar el ensayo con este equipo es el siguiente: 1) Colocar la perilla de accionamiento en la posicin BATT y comprobar la carga de las bateras. 2) Abrir la vlvula de muestreo y comprobar que no haya salida de suciedad o condensado. Si hay algo de suciedad o condensado arrastrado por el chorro de gas, purgar hasta eliminarlo o abandonar el ensayo. (Generalmente este problema puede aparecer a la entrada del Scrubber). 3) Sin presencia de suciedad o condensado, interconectar la vlvula de muestreo con cualquiera de las dos conexiones del cilindro superior del equipo Shaw 4) Ajustar la vlvula de muestreo hasta obtener un pasaje suave a travs del Fig. 45-VI instrumento. (5 a 10 l/min es ideal. Aunque el caudal no es sumamente crtico para la medicin, no debe exceder los 20 l/min) 5) Dejar fluir el gas a travs del equipo durante un intervalo de dos tres minutos con el objeto de purgar la manguera de interconexin. Tapar el orificio de salida de gas del cilindro superior con un dedo, hasta que la presin lo haga ascender. Remover el dedo cuando el cilindro alcance el punto mximo. (Si no hay suficiente presin para elevar el cilindro, conectar una manguera en el orificio de salida y levantar a mano dicho cilindro). 6) La aguja del instrumento se mover rpidamente (5 minutos) indicando la humedad contenida en la muestra. Si la aguja se mueve hacia el extremo hmedo (hacia la derecha) y luego hacia la izquierda, significa falta de purga antes de elevar el cilindro. Si hay dudas acerca del caudal utilizado, incrementar el caudal despus de alcanzar la lectura mxima. Si la aguja se mueve hacia la zona seca, significa que el caudal utilizado previamente era bajo.

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7) Una vez terminada la lectura, bajar el cilindro superior y el equipo estar en condiciones para el prximo ensayo. 8) Interpretacin de las lecturas: la escala superior del dial del equipo marca el punto de roco, a presin atmosfrica. Con ese valor entrar en la regla circular en la escala "Dew point temperature centigrade" y leer el contenido de agua en las distintas escalas que la circunscriben. Ejemplo: lectura -30 C = -22F = 0.28 mg de agua/litro de gas = 18 lb de agua/milln de pie cbico a 60 F y una atmsfera = 370 partes por milln de vapor de agua en volumen (vpm) a una atmsfera = 0.276 mmHg presin de vapor de agua. Para 7 lb de agua por milln de pie cbicos de gas, el punto de roco de gas es de -38.2 C "La depresin del punto de roco" (eliminacin de agua) es la diferencia en grados de temperatura entre el punto de roco del gas de entrada y el de salida de la torre de contacto. La depresin del punto de roco es producida por el proceso de deshidratacin del gas. Normalmente las especificaciones comerciales para el transporte de gas en gasoductos indican que el contenido de vapor de agua en el gas no debe superar 7 Lbs.agua/MMpie3 gas (0.15 cm3 agua/m3gas). Por ejemplo, del grfico Fig. 44-VI si la presin es 1000 psi, tal condicin corresponde a un punto de roco del agua de 32F; por lo tanto un gas cuyo punto de roco a la entrada de la torre de contacto, es 75F a 1000 psi, debe tener una depresin del punto de roco de (75 - 32 = 43F). Las condiciones principales segn las cuales pueden formarse hidratos en el transporte del gas son: Gas por debajo del punto de roco del agua y en presencia de agua libre. Bajas temperaturas del gas. Altas presiones.

En nuestra operacin, y en lo que respecta al gas asociado, la tercera condicin no es un problema, ya que el transporte del gas se realiza a baja presin. Por lo tanto, atendiendo a las dos primeras lo que trataremos de lograr es que el gas a la salida tenga un bajo punto de roco para garantizar que a bajas temperaturas no se verifiquen problemas por formacin de hidratos. Adems, a presin constante y con un bajo punto de roco del gas se tendr menor cantidad de agua por milln de pie3 de gas, con lo que se logra menor cantidad de agua libre en la caera en caso que la temperatura descienda mucho. Este agua podr ser eliminada de la lnea mediante los "drips" instalados en su trayecto y evitar de esta manera que pueda obstruirse la caera por congelamiento.

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Temperatura de operacin La temperatura del gas de entrada a la torre de contacto influye en la eficiencia del proceso de deshidratacin. Si la presin es constante, a mayor temperatura del gas de entrada, mayor ser la depresin del punto de roco para llevar el gas a las condiciones de gasoducto (es mayor la cantidad de agua que debe eliminar la torre). En otras palabras, para lograr un menor punto de roco a la salida es recomendable una menor temperatura del gas a la entrada. Sin embargo se considera que 50 F es la temperatura mnima de operacin debido a que el glicol es demasiado viscoso a menores temperaturas y se torna ineficiente el proceso. Tambin 100F es lmite superior prctico de la temperatura de operacin ya que a medida que esta temperatura aumenta, las prdidas de glicol por evaporacin resultan mayores. Cuando se utilicen calentadores de entrada para prevenir la formacin de hidratos y congelamiento en vlvulas, etc. (caso pozos gasferos) no debe aumentarse demasiado la temperatura del gas. Concentracin de glicol El glicol que sale de la torre de contacto (glicol hmedo) se deshidrata en la planta rectificadora de glicol para luego volver al ciclo. Cuanto ms concentrado (seco) sea el glicol que entra a la torre de contacto, mayor ser la eficiencia de deshidratacin del gas. El grado de deshidratacin del glicol que pueda lograrse, depende en primer lugar de las especificaciones de diseo de la planta de glicol. As por ejemplo, tendremos plantas cuyo diseo garantiza una eficiencia de concentracin del glicol de: 98.5 %wt; 99.0 %wt; 99.5 %wt; (peso) etc. Esto significa que si la eficiencia de una planta de glicol es de 98.5 % la concentracin de glicol ser 98.5 % y el resto, 1.5 % es agua incorporada al glicol en el proceso (que la planta no elimina). Conocida entonces la eficiencia de la planta podr determinarse si la misma trabaja de acuerdo a las especificaciones de diseo. Para ello se realiza un anlisis de determinacin de agua: la muestra de glicol se debe tomar a la salida del tanque de glicol seco. Otros factores que influyen en el grado de deshidratacin del glicol son: la capacidad de tratamiento de la planta que est relacionada con el caudal de circulacin del glicol (como veremos ms adelante) y la temperatura del calentador. Para lograr una concentracin adecuada del Trietilen Glicol, la temperatura del calentador debe mantenerse entre 375F y 390F. Es importante controlar el valor mximo de temperatura para evitar la degradacin del (TEG) que ocurre alrededor de los 404F.

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Caudal de circulacin del glicol Cuando conocemos la concentracin del glicol y el nmero de platos de burbujeo que tiene la torre de contacto, la depresin del punto de roco del gas saturado es funcin de la velocidad de circulacin del glicol. Las torres de contacto standard tienen 4 a 8 platos de burbujeo. La circulacin del glicol para asegurar un buen contacto gas-glicol vara de 3 a 5 gal/Lbs. de agua en el gas. El valor prctico de operacin de un sistema deshidratador standard es 3 gal/Lbs. de agua a eliminar. Un caudal de circulacin excesivo, especialmente por encima de la capacidad de diseo, sobre-carga la planta rectificadora de glicol e impide una buena reconcentracin del glicol. En general una mayor depresin del punto de roco es ms fcil de lograr aumentando la concentracin de glicol que el caudal de circulacin. Ejemplo: Supongamos el siguiente caso: caudal de gas a deshidratar = 50400 m3/d (1800000 pie3/d), punto de roco del gas a la entrada de la torre de contacto = 40F, presin de operacin = 85.3 psi (100 psia). Si adoptamos un valor lmite de 7 Lbs. agua/MMpie3, tendremos: a. Contenido de agua del gas a la entrada; del grfico Fig. 42-V para 40F y 100 psia, encontramos que el gas puede contener 67 Lbs. agua/MM pie3. b. Punto de roco del gas a la salida; del grfico para 7 Lbs. agua/MMpie3 y 100 psia, encontramos: - 15F. c. Depresin del punto de roco: 40 - (-15) = 55F d. Agua a eliminar: 67 - 7 = 60 Lbs.agua/MMpie3 gas

Total = 1800000 pie3 gas x 60 Lbs./MMpie3 gas = 108 Lbs. de agua e. Caudal de circulacin del glicol: adoptando el valor prctico de 3 gal/Lb. agua tendremos: Q glicol = 3 gal/Lb. agua x 108 Lbs. agua = 324 gal.glicol/da Q glicol = 324 = 13.5 gal/hora 24 Por lo tanto, con el dato de 13.5 gal/hora recurrimos al grfico de caudales de la bomba suministrado por el fabricante y determinamos los golpes por minuto a que debe trabajar la misma para mantener dicho caudal horario de glicol en el sistema. En caso de no

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contarse con los grficos de la bomba, el caudal puede determinarse intercalando en el sistema un medidor de caudal del tipo de desplazamiento positivo. Tambin podemos estimar el caudal circulante de la siguiente manera: se cierra la vlvula manual de la caera de descarga del glicol de la torre de contacto y se mide la altura del nivel por unidad de tiempo. Esta altura multiplicada por el rea de la seccin interna de la torre dar el volumen de glicol bombeado: h [cm/min] x A [cm] = Q glicol [cm/min]

Por ejemplo, en el caso anterior determinamos que el caudal de glicol era: Q = 13.5 gal/hora = 13.5 gal/hora x 3785 cm3/gal x 1h = 851.6 cm3/min 60 min

Suponiendo una torre de contacto Natco, su dimetro interior es de aproximadamente 75 cm. rea = 75 2 = 4415 cm2 4 De acuerdo a lo visto: Q glicol = h x A

h = Q glicol = 851.6 cm3/min = 0.192 cm/min A 4415.6 cm2

Es decir, midiendo el incremento de nivel por unidad de tiempo "h" podemos verificar si el caudal de circulacin es el que hemos estimado. Nota: Si se dispone de equipo adecuado, medir el punto de roco a la entrada de la torre de contacto, y con el contenido de agua correspondiente estimar el caudal de circulacin de glicol.

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Dispositivos Automticos de Control. Control de Nivel de glicol en la Torre de Contacto. El sistema est formado por el control de nivel (flex-tube) CTQ-406 que acta sobre la vlvula operada a diafragma DSA-160 de accin normalmente cerrada. En la Fig. 46-VI se muestra un esquema del funcionamiento: el conjunto recibe gas del sistema que regula una vlvula tipo 67-FR, el gas de alimentacin pasa por un orificio (a) que deja pasar un reducido flujo que se ventea por la boquilla (b). En esta posicin los manmetros no acusan presin y la vlvula DSA-160 permanece cerrada por la tensin del resorte regulador. Cuando el nivel de glicol sube, el flotante del dispositivo de control provoca el cierre del orificio de la boquilla y aumenta la presin hasta el valor de registro de la vlvula de descarga, con lo que sta comienza a abrir permitiendo la salida del glicol.

Fig. 46-VI

El nivel de glicol en la torre puede regularse alejando o acercando la boquilla a la placa de cierre del control, si se desea elevar el nivel se enrosca la boquilla en el caso contrario se desenrosca. A su vez la vlvula DSA-160 puede regularse a la presin ms conveniente ajustando el tornillo regulador.

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Es importante mantener limpio el sistema de alimentacin (vlvula reguladora 67-FR) para evitar el taponamiento del orificio (a) o la boquilla (b). S se obstruye el orificio no podr operar la vlvula de descarga con lo que el nivel de glicol subira hasta escapar por la conexin superior de la torre. Si se tapa la boquilla, la vlvula de descarga permanecera abierta y esto podra provocar el escape de gas de la torre de contacto a la planta de glicol con el consiguiente peligro que ello implica. Control de Temperatura del Rectificador de Glicol. Los controles de temperatura que utilizamos en los equipos Natco son los siguientes: CTS-1030 y CTS-5025-B. a. Control de temperatura CTS-1030. El sistema est formado por el control de temperatura CTS-1030 que acta sobre la vlvula operada a diafragma DSG-7501 de accin normalmente cerrada. En la Fig. 47-VI (a) se indica un esquema de funcionamiento del conjunto. El control de temperatura esta constituido por: el elemento sensible (bulbo) que va instalado en el interior del calentador, y el conjunto receptor y de regulacin que es exterior. El conjunto receptor y de regulacin esta constituido por: las conexiones de alimentacin y salida de gas con sus respectivos manmetros, el eje transmisor de movimiento, el orificio (a), la boquilla (b), la placa de cierre y la perilla de regulacin. Funcionamiento. El gas de alimentacin pasa por una vlvula reguladora tipo 67-FR y entra al control por la conexin (1). Al pasar por el orificio (a) se produce una cada de la presin y un pequeo flujo de gas escapa por la boquilla, en esta condicin la vlvula DSG-7501 est cerrada. Cuando la temperatura desciende en el rectificador, el sistema trmico se contrae y el eje transmisor del movimiento empuja a la placa que cierra el escape de gas por la boquilla. La presin se incrementa hasta que al alcanzar el valor de registro de la vlvula DSG-7501, esta comienza a abrir y pasa el gas al quemador. Cuando el glicol llega a la temperatura de rgimen el ciclo se invierte y la vlvula DSG-7501 cierra. Para regular el control a la temperatura deseada se gira la perilla a la derecha para aumentar la temperatura, o hacia la izquierda para disminuirla.

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b. Control de temperatura CTS-5025-B. El sistema est formado por el control de temperatura CTS-5025-B que acta sobre la vlvula operada a diafragma DSG-7501 de accin normalmente cerrada. En la Fig. 47-VI (b) se indica un esquema del funcionamiento del conjunto. El control de temperatura est constituido por el elemento sensible que va instalado en el interior del calentador, y el conjunto receptor de regulacin que es exterior. El elemento sensible consiste en un tubo y una varilla interior al mismo construidos con materiales de distinto coeficientes de dilatacin trmica; la caracterstica del material del tubo es de un alto coeficiente de dilatacin comparado con el material de la varilla que es de muy bajo coeficiente de dilatacin. La varilla esta vinculada al tubo en su extremo opuesto al conjunto receptor, de manera que al variar la temperatura el tubo se dilata o contrae moviendo a la varilla en un sentido u otro. El conjunto receptor y de regulacin esta constituido por: las conexiones de alimentacin y salida de gas con sus respectivos manmetros, el vstago transmisor de movimiento con un resorte concntrico, la vlvula interior (obturador y asiento), el perno de apoyo ajustable y el orificio que comunica con el conducto de salida. Funcionamiento. Cuando desciende la temperatura del glicol en el rectificador, el tubo se contrae y mueve la varilla hacia el conjunto receptor y de registro presionando contra el vstago transmisor del movimiento [ver detalle en la Fig. 47-VI (b)]. Esto hace que se comprima el resorte y que el vstago se incline en la direccin del punto de apoyo ajustable, con lo que el obturador de la vlvula interior tambin se inclina apoyando solamente en una parte de su asiento. De esta manera aumenta el pasaje de gas a travs de dicha vlvula incrementndose la seal de salida que acta sobre la vlvula DSG-7501 que abre y permite el paso de gas al quemador del calentador. Cuando la temperatura aumenta el tubo se dilata y mueve la varilla vinculada a l en el otro sentido, de esta forma deja de presionar en el vstago con lo que el obturador vuelve a su posicin inicial disminuyendo la seal de salida y la vlvula DSG-7501 cierra el paso del gas al quemador. La regulacin de la temperatura se efecta girando la perilla exterior que acta sobre el perno de apoyo. Segn sea el sentido de giro que le demos a la perilla el perno de apoyo bajar o se elevar, aumentando el paso de gas en el primer caso y disminuyndolo en el segundo.

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Fig. 47-VI

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Otros Modelos de Plantas Deshidratadores de Gas. En nuestra operacin contamos con otros modelos de equipos National y tambin de marca BS&B, Armexas, QB.Johnson, Salcor. Las diferencias ms notorias con el equipo que hemos descrito son: el scrubber y la torre de contacto estn contenidos en una misma torre. el rectificador de glicol no tiene torre ciega, solo la torre de destilacin. el cuerpo del rectificador y el tanque de glicol seco estn instalados uno sobre el otro.

El funcionamiento es bsicamente el mismo que hemos explicado; en la Fig. 48-VI se indica un esquema de funcionamiento de un equipo BS&B. Los condensados (agua y gasolina) quedan retenidos en la seccin de torre correspondiente al scrubber y se descargan por la vlvula (1). El glicol hmedo sale por la vlvula (2), y por diferencia de presin circula por el intercambiador de calor del tanque de glicol seco, por el filtro y entra a la torre de destilacin. El glicol seco del rectificador ingresa al tanque a travs de un vertedero y de all lo succionan las bombas para completar el ciclo. El sistema de regulacin de temperatura esta constituido por dos controles (T1 y T2) conectados en serie; stos se regulan de la siguiente forma: a. Se mantienen ambos controles abiertos hasta alcanzar la temperatura deseada en el rectificador. b. Se regula uno (T) hasta que corte el suministro de gas. c. Se marca (T) en la posicin de corte y se lo abre nuevamente. d. Se regula (T1) hasta que corte el suministro de gas. e. Se vuelve (T) a la marca efectuada en el paso (c) y se deja el equipo en operacin. Nota: en la actualidad todos los rectificadores de glicol cuentan con dos controles de temperatura.

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PLANTA DESHIDRATADORA DE GAS-TIPO B.S. & B

(2)

(1)

Fig. 48-VI

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Planta Jonshon En los pozos de gas autnomos se instalan plantas deshidratadoras con T.E.G. a los efectos de proceder a la deshidratacin del gas producido por dicho pozo. Dichas plantas son similares, en cuanto al funcionamiento, a las plantas centrales de las estaciones colectoras, tan solo que al estar ubicadas en las inmediaciones de los pozos productores, estn equipadas con instrumentacin preparada para trabajar en lugares alejados y con la posibilidad de monitorear y cambiar los parmetros de funcionamiento a distancia. Bsicamente, en la operacin hay dos tipos de estas plantas: Unas estn equipadas con un separador horizontal de alta presin (para separar lquidos antes del tratamiento) con capacidad de tratamiento 200.000 m3/da de gas y otras no cuentan con el separador de lquidos y tienen una capacidad para 100.000 m3/da de gas. En la figura se puede observar una planta de las mencionadas, ubicada en las inmediaciones del pozo PVH 618 para el tratamiento de su produccin de gas. Descripcin de la Instalacin (Sin Separador) En la boca de pozo est montada la correspondiente armadura de surgencia, que entre otros accesorios incluye la vlvula de orificio variable y la de corte por seguridad linebreak. La configuracin de la armadura est definida por Ingeniera de proyecto y vara con las presiones de cada pozo, es decir no todos los pozos de gas tienen exactamente la misma armadura. Desde la boca de pozo hasta la planta de tratamiento, generalmente ubicada a 100 mts de distancia, el gas es conducido por una lnea soterrada de alta presin hasta el ingreso a la misma. En la entrada a la locacin de la planta, est instalada una vlvula de accionamiento neumtico (normal cerrada) de alta presin que controla presiones aguas abajo. A partir de esta vlvula reguladora de la presin de trabajo colocada al ingreso de la planta de tratamiento, la instalacin es de baja presin.

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El gas pasa, previo a la torre de contacto, por un sistema de enfriamiento con radiadores (que tienen un sistema de by-pass con vlvula neumtica que permite ser accionada a distancia, para sacarlos de servicio ante un congelamiento u obstruccin) para luego ingresar a un scrubber donde se drena los lquidos. Este tiene instalado un control de nivel del tipo transmisor de presin diferencial que acta sobre una vlvula neumtica de accin normal cerrada, drenando a un recipiente soterrado que tiene a su vez instalado un control de nivel y bomba automatizados para mantener el nivel deseado en forma constante. Los lquidos drenados son bombeados generalmente a un tanque de estacin o lnea de pozo. A continuacin el gas ingresa a la torre contactora donde se produce la separacin de agua a travs del proceso de contracorriente con T.E.G. La torre tiene en su parte inferior un scrubber con control de nivel del tipo desplazador, que acta sobre una vlvula, drenado los lquidos al tanque soterrado ya mencionado. Desde la torre el gas pasa al sistema siendo medido el caudal en un puente de medicin y antes de ingresar al sistema general colector, pasa por una vlvula neumtica (de accin normal abierta) que regula el caudal de salida. La parte correspondiente a los controles del proceso de la planta, est ubicada en una casilla en locacin, desde donde los datos son transmitidos a la estacin remota en la Planta Zorro, donde el operador tiene en la pantalla los parmetros de presiones y caudales. Todos estos datos son registrados en un floboss ubicado dentro de la casilla, donde se almacenan los ltimos 30 das. El sistema esta montado de manera que tambin a distancia se puedan modificar los parmetros de produccin y presiones. En esta casilla tambin estn instalados los equipos compresores que aseguran mediante un tanque pulmn, el abastecimiento de aire para las bombas y la instrumentacin. Este tanque tiene una capacidad para que los equipos trabajen hasta 4 horas ante un corte elctrico en la red. La vlvula controladora de presin en la entrada a la planta es seteada con el valor deseado desde el floboss, al igual que la controladora de caudal a la salida del sistema. La secuencia operativa es la siguiente: Al detectarse un caudal superior al seteado, la vlvula comienza a restringir el paso para reacomodar caudal, comenzando el sistema

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interior de la instalacin (torre contactora, scrubber y radiadores) a incrementar la presin, que a su vez es detectada por la reguladora de presin comenzando a restringir su paso. Esto hace que aumente la presin hacia el pozo en la caera de alta presin, hasta llegar al valor de regulacin por alta de la line-break, punto donde esta cierra el pozo. Cada vez que esto ocurre se debe ir al pozo para activar manualmente esta vlvula. En este tipo de instalacin el caudal es fijado mediante el orificio de la vlvula reguladora ubicada en la armadura de surgencia, de manera que siempre se debe setear la vlvula reguladora de caudal con un valor ligeramente superior al fijado en aquella. Por ej.: si el 3 caudal fijado en boca de pozo a travs de la reguladora es de 100.000 m gpd, se debe setear la controladora neumtica con 110.000 m3gpd. En caso contrario, ante una pequea variacin en el caudal, se producir alternativamente la secuencia descripta anteriormente provocando cierres del pozo. Se debe tener presente que el caudal estar dado en funcin de la presin en la boca de pozo y el dimetro del orificio que se le de a la vlvula, es decir que para saber el valor de caudal tendremos que abrir parcialmente la vlvula y observar el Floboss que se encuentra en el interior de la casilla. Proceso en la Planta Estas plantas vienen armadas en un trineo (paquetizadas). Al ser preparadas para trabajar en lugares alejados, tienen la posibilidad de autoalimentarse de gas combustible para el regenerador de glicol desde una conexin a la salida de la torre contactora. Antes de ingresar al quemador el gas pasa por un sistema de precalentado a travs del tanque de glicol seco y por un separador de lquidos con corte por alto nivel. El sistema de encendido del piloto es electrnico con sensor de llama. En lo referente al circuito de glicol, el mismo tiene una diferencia con el resto de las plantas, por la incorporacin de un tanque separador bifsico (tanque flash). El mismo est intercalado entre los intercambiadores de calor glicol-glicol en el circuito de glicol rico hacia la columna de destilacin. Tiene la funcin de liberar el gas contenido en el glicol y con un sistema de control de nivel de tipo desplazador, mantener una cantidad de glicol estable. Este tanque posee una vlvula de seguridad por sobrepresin en la parte superior que ventea a la atmsfera. Posteriormente al tanque flash se encuentran dos filtros, uno de media y el otro de carbn que filtran las partculas slidas del glicol en su fase final, antes de entrar en la columna de destilacin. Adems del by-pass que tiene cada filtro, hay una vlvula entre el tanque y estos que acta por sobrepresin, derivando el glicol directamente a la columna en caso de una obstruccin en la lnea.

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Las bombas de glicol son del tipo TXT 6100 operadas por aire y con un sistema de lubricacin por goteo regulable. Las mismas tienen incorporado un filtro en la succin. En el ingreso de glicol seco a la torre contactora, se produce el intercambio de temperatura al atravesar el intercambiador gas-glicol. Las bombas que recuperan lquidos del tanque de condensados son a pistn accionadas elctricamente para una presin de 400 psi, y dentro de la casilla de control se encuentra el indicador de nivel del tanque. En caso de falla en el sistema de arranque automtico se pueden energizar en forma manual. La instalacin tiene vlvulas de sobrepresin en todos los recipientes y discos de rotura en el scrubber, capaces de ventear la capacidad de tratamiento de la planta.

Instalacin con Separador de Alta Presin En aquellos pozos con importante aporte de fluido, se incorpora un separador bifsico horizontal de alta presin que separa los lquidos, envindolos por diferencia de presin directamente a una lnea de conduccin (oleoducto). Desde el pozo el gas ingresa a este separador, el que posee a la entrada una vlvula que acta por sobrepresin cerrando el ingreso de fluido. En su interior tiene un control de nivel que cierra la entrada al separador en caso de superar cierta altura. Luego del separador est la vlvula reguladora de presin (que regula aguas abajo) y a partir de esta, la instalacin es similar a la descripta anteriormente. En algunos casos es necesario instalar un calentador con serpentina de alta presin entre la armadura de surgencia y la entrada a la instalacin de planta, con el fin de prevenir congelamientos en la vlvula reguladora de presin. Captacin Baja. En los yacimientos existen algunas causas que hacen necesaria otra forma de captar gas de los pozos. Las ms importantes son: A). Yacimientos con exceso de presin en las lneas de conduccin y pozos con alto G.O.R. (Pozos muy distantes de estaciones concurrencia de estos a varios manifold de campo lneas de dimetro insuficiente entre manifold de campo y estaciones) B). Yacimientos donde los pozos no tienen suficiente presin entrecolumna para ingresar a la lnea de conduccin. Esto se da generalmente con bajos caudales. En estos casos se recurre a un sistema que se denomin captacin a baja presin y consiste en llevar ese caudal aportado por la entrecolumna del pozo por una

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lnea individual ( donde solo circule este fluido ) hasta la planta deshidratadora, a una presin generalmente equivalente a la del manifold principal de la estacin (80 a 100psi). Esto hace que el gas fluya ms fcilmente al tener menor contrapresin. Una manera de maximizar al mximo el caudal individual de cada pozo es montar un compresor centrfugo que literalmente succiona el csg manteniendo la presin entrecolumna alrededor de 7 psi. (En yac.K.Kayke). Para determinar la factibilidad del proyecto se debe saber que caudal suplementario se obtendr con esta inversin. Para ello se utiliza un puente de medicin porttil (los parmetros de medicin son los mismos que para las instalaciones fijas) que puede tener una vlvula Daniel de 2 o el juego de bridas portaorificio. Para la medicin se instala aguas abajo del orificio una vlvula de contrapresin (del tipo 63R ) que se utiliza para generar dentro del csg del pozo una presin similar a la que va a trabajar la captacin, obteniendo de esta forma un caudal de aporte real en las nuevas condiciones. Por razones de poltica ambiental se instala luego del puente en locacin un recipiente que asegure la retencin de cualquier lquido vertido. Con este sistema se optimiza el aprovechamiento del gas y tambin se obtiene un beneficio en la produccin de petrleo derivado de la despresurizacin del espacio anular. (Ver esquema de un modelo de captacin en el yacimiento L. Flores.)

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Planta Compresora de Gas Koluel Kayke. Esta planta tiene como funcin captar el gas producido de las entrecolumnas de los pozos, a travs de un manifold de entrada, separar los lquidos por medio de un separador de entrada bifsico horizontal con sus elementos de control de nivel y descarga automtica y vlvula de seguridad. El control de nivel es del tipo on-off, actuando sobre una vlvula neumtica y enviando los lquidos a un tanque de 3000 lts de capacidad, mediante un sistema cerrado. Est provisto de un eliminador de partculas liquidas mayor a 10 micrones y no permite un arrastre superior a 0.1 galn/MMSCF (galn por milln de pies cbicos). A la salida del separador y previo al compresor, se encuentra instalado el puente de medicin con placa orificio con su sistema de transmisor de presin diferencial, segn A.G.A.3.Estos datos de caudal y presin son colectados en un panel ubicado en locacin. Desde el puente de medicin el gas contina hacia un scrubber de succin, en donde es aspirado y comprimido por un compresor de desplazamiento positivo a paletas accionado por motor elctrico. Por ltimo el gas pasa por un aeroenfriador y luego, en su etapa final, se inyecta al gasoducto principal. El equipo cuenta con un sistema de recirculacin que permite, mediante un controlador de presin, tener regulado el caudal del compresor. Antes del separador horizontal se encuentra un sistema de venteo a antorcha que acta ante un exceso de presin en el separador. A esta lnea concurren tambin los venteos de vlvulas de seguridad. Todos los instrumentos funcionan con aire, provenientes de la batera E.V.-1 Este sistema de captacin fue diseado para las siguientes condiciones: Caudal. 17000 m3gpd Presin de succin: 1.5 a 10 psi (0.1 a 0.7 bar) Presin de descarga: 60 a 90 psi (4 a 6 bar) Temperatura succ. 50 a 70 F.

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Normas Generales para el Correcto Funcionamiento del Sistema de Deshidratacin de gas Problemas Comunes. Puesta en Marcha de la Planta Deshidratadora. a) Llenar con Trietilen Glicol el calentador hasta que comience a desbordar al tanque de glicol seco y luego llenar este ltimo hasta la mitad de su capacidad. b) Encender el calentador y una vez que el glicol alcanza la temperatura deseada regular los controles de temperatura. c) Abrir la vlvula de entrada de gas a la torre de contacto hasta que la presin sea la normal y cerrar la circulacin de gas. d) Poner en funcionamiento las bombas; al circular el glicol la temperatura en el calentador comenzar a descender. e) Cuando la temperatura del glicol se restablezca al valor de rgimen, hacer circular el gas a tratar con lo que la planta deshidratadora quedar en marcha.

Cuando se detiene el funcionamiento de la planta se deber derivar todo el glicol de la torre de contacto a la planta de glicol. Para ello accionar manualmente el control automtico de nivel de la torre y drenar. Antes de poner en funcionamiento la planta drenar nuevamente la torre de contacto a fin de eliminar la gasolina y toda suciedad que pudiese contener. Esto evitar la formacin de espuma con la que se puede perder mucho glicol a travs de la conexin de salida del gas. Utilizar el radiador a fin de que el gas pierda temperatura y queden retenidos en el scrubber los condensados de vapores de agua y gasolina. Mantener la temperatura de operacin de la torre de con tacto entre 80F y 90F sin sobrepasar los valores lmites que hemos indicado (mnimo: 50F; mximo: 100F) Mantener un flujo continuo de gas entre el tanque de glicol seco y la torre de destilacin a fin de desalojar los vapores de glicol que en presencia de oxgeno se oxidan y forman cidos orgnicos corrosivos. En caso de interrumpirse dicho flujo de gas se corre el riesgo de que los vapores de agua existentes en la parte superior de la torre de destilacin pasen a travs de la caera de gas al tanque de glicol seco. Mantener limpio el glicol, para ello se deber controlar el estado de los filtros y proceder a su recambio en caso que se prevea un taponamiento a corto plazo. Visualmente

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puede examinarse una muestra de glicol para identificar algunos contaminantes, por ejemplo: Un precipitado finamente dividido puede indicar la presencia de productos de corrosin de hierro. Una solucin negra, viscosa, puede contener hidrocarburos pesados. el olor caracterstico del glicol descompuesto (olor dulce aromtico) generalmente indica descomposicin trmica. Una muestra con dos fases indica que el glicol est contaminado con hidrocarburos.

Las conclusiones visuales pueden ser avaladas por el anlisis qumico. Algunos de los ensayos de rutina que pueden hacerse son: PH, contenido de agua, contenido de slidos y determinacin de hidrocarburo. Control de PH. La velocidad de corrosin del equipo crece rpidamente con la disminucin del PH en el glicol. Los cidos orgnicos resultantes de la oxidacin del glicol y productos de descomposicin trmica son los principales causantes de la corrosin. Por lo tanto el PH del glicol debe ser controlado peridicamente y mantenido entre valores de 7 a 7.5 como prevencin de la corrosin. En caso de que la solucin tenga valores de PH menores a los indicados debern consultarse con el Departamento de Ingeniera quien recomendar los productos qumicos y proporciones adecuadas para elevar el PH de la solucin de glicol. Si la deshidratacin del gas no es la adecuada y el punto de roco a la salida es demasiado alto, esto puede ser mejorado de la siguiente forma: a. Elevar la temperatura en el calentador para incrementar la concentracin de glicol. No exceder la temperatura mxima pues puede descomponerse el glicol. b. Verificar el caudal de glicol si es posible. Controlar las bombas para asegurarse que trabajen bien. c. Controlar que la temperatura del gas de entrada a la torre de contacto no sea muy alta (el gas puede retener mayor cantidad de agua a mayor temperatura). En tal caso disponer del radiador para disminuir la temperatura del gas y controlar que la temperatura de operacin de la torre se mantenga entre los lmites ya indicados. d. Controlar la temperatura del glicol a la entrada de la torre; en caso de ser necesario instalar un radiador para refrigerar el glicol.

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Prdidas de glicol en la torre de contacto: En este caso el glicol es arrastrado por el flujo de gas a la lnea. Las posibles causas son las que se indican: a. Temperatura de operacin superior a los 140F. b. Retenedor de niebla corrodo o parcialmente tapado. c. Formacin de espuma: En este caso adems de la prdida de glicol, la espuma causa un contacto pobre entre el gas y la solucin de glicol disminuyendo por tal motivo la eficiencia de la deshidratacin del gas. Algunas de las causas de la formacin de espuma son: la turbulencia creada por alta velocidad del flujo de gas, gasolina, slidos finamente divididos, sales, etc. Para prevenir la formacin de espuma debe mantenerse limpio el sistema y lasolucin de glicol. En oportunidades debe recurrirse al uso de productos anti-espuma que no resuelve el problema bsico, es tan slo un control temporario hasta que puedan determinarse las causas de la formacin de la espuma. d. Conducto de salida de vapores obstruidos.

Prdidas en la torre ciega o de destilacin hacia el tanque de agua, las probables causas son: a. Conducto de glicol desde la torre ciega a la torre de destilacin obstruido. b. Torre de destilacin obstruida. c. Exceso de contenido de agua en el glicol. En este caso la solucin ms conveniente ser: detener las bombas de glicol y cerrar la vlvula manual de retorno desde la torre de contacto manteniendo la temperatura del calentador al mximo permitido por el Trietilen Glicol. Cuando se nota que la condensacin de vapor de agua en la lnea de drenaje es mnima podr colocarse en funcionamiento normal el sistema. d. Conducto de comunicacin del rectificador con el tanque de depsito obstruido.

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Controles Peridicos. 1) Controlar la temperatura del rectificador, torre de contacto, y scrubber. 2) Controlar el nivel de glicol en el tanque por posibles prdidas. 3) Controlar el agua drenada en el tanque. Una disminucin repentina indicar probablemente que la planta no funciona correctamente o que est circulando menor cantidad de gas. 4) Verificar manualmente el buen funcionamiento de los automticos y drenar las purgas. 5) Verificar el nivel de aceite en los lubricadores de las bombas de glicol. 6) Controlar el funcionamiento de las bombas. 7) Intercambiar semanalmente las bombas a fin de evitar atascamiento por corrosin y deposicin de slidos provenientes del agua que queda en ellas cuando dejan de operar durante lapsos de tiempo prolongados. Posibles Problemas en el Funcionamiento de las Estaciones Satlite y Sus Soluciones. En las Fig. 49-VI y 50-VI se han esquematizado algunos de los principales problemas que suelen presentarse en las estaciones satlites. La Fig. 49-VI indica las causas que pueden provocar que el petrleo pase a los tanques. Si se trata de una batera, el separador general descarga a tanque, el esquema se simplifica.

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Fig. 49-VI

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Fig. 50-VI

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De forma anloga la Fig. 50-VI se refiere a las causas que provocan la descarga de fluidos al tanque ecolgico. Si este tanque recibiese petrleo, es seal de una anormalidad en el funcionamiento de la estacin. Por eso debe inspeccionarse la pileta (si la hubiera) en cada recorrida a la estacin, para lo cual las mismas deben estar provistas de un indicador de nivel. Es importante que las piletas tengan suficiente capacidad disponible para cualquier emergencia. En caso de tener petrleo en la pileta, debe recuperrselo a la brevedad posible a fin de evitar un aumento de la viscosidad debido a la evaporacin de los hidrocarburos livianos, lo que provoca posteriores problemas en el bombeo de recuperacin. Adems de los problemas indicados en dichas figuras, se presentan otros que no estn relacionados entre s y que en consecuencia no pueden esquematizarse de forma anloga. A continuacin indicaremos los principales. 1) Colector Roturas: debidas generalmente a un error en la operacin de las vlvulas o en algunos casos por congelamiento de lneas fuera de servicio. (A las lneas fuera de servicio se les deber colocar tapones una vez que han sido descargadas.). 2) Calentadores - Generadores de vapor. Rotura de la serpentina: En el calentador abierto rebasar por la tapa, en el cerrado se abrir la vlvula de seguridad debido al aumento de presin. Perdidas de agua: Controlar temperatura mxima, conexiones, tubo de fuego y cuerpo de la misma. Baja presin de vapor: Incorrecta regulacin de la llama, equipo sobrecargado. Alta presin de vapor (mayor de 15 psi): Vlvula de seguridad (DXSG-7501) defectuosa o mal regulada. 3) Separador de ensayo (exceso de presin). Reguladora de contrapresin mal regulada o sucia, o pileta mal instalada. Placa orificio del puente de gas mal seleccionada. Lnea de venteo a tanque ecolgico.

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4)Presin de bombeo muy alta. Filtro del puente de medicin o turbina obstruidos. Calentador apagado. Inyeccin de desemulsionante interrumpido. 5) Descenso anormal de presin de gas en la estacin. Vlvula de contrapresin del separador general, de salida de la estacin o ambas mal reguladas. Prdidas de gas. Wizard descargando a tanques.

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Sistema de Aire Descripcin del Proceso El sistema de compresin est constituido por dos compresores a tornillo lubricado con motor elctrico, uno en operacin y el otro como reserva. El caudal de operacin de los mismos es de 1,4 Nm3/min y la presin de descarga es entre 7 a 11 kg/cm2 segn el compresor (INDUS AIRE, SULLAIR o ATLAS COPCO), siendo la presin de succin atmosfrica. El aire comprimido hmedo que sale del compresor de aire de instrumentos, atraviesa el secador de aire de instrumentos, compuesto por dos lechos de almina activada (mientras uno de los lechos se est secando el otro se est regenerando utilizando una pequea corriente de gas seco). El punto de roco en condiciones operativas del aire es de - 40 C. Antes de ingresar a los lechos, el sistema cuenta con una etapa prefiltrante, que consiste en un filtro micrnico que retiene el 100% de los slidos y aerosoles de tamao mayor a 1 micrn, remanente de aceite hasta 0,5 ppm; y de un filtro submicrnico que retiene el 100% de los slidos y aerosoles de tamao mayor a 0,01 micrn, remanente de aceite hasta 0,01 ppm. A la salida del secador de aire de instrumentos, a los efectos de evitar arrastre de finos de almina, el mismo posee una etapa postfiltrante que consiste en un filtro micrnico que retiene el 100% de los slidos de tamao mayor a 1 micrn. El aire comprimido seco se almacena en el pulmn de aire de instrumentos. Este equipo posee un tiempo de autonoma de aproximadamente 3.3 horas (ste clculo fue hecho para una presin de operacin de 10 kg/cm2), dependiendo del consumo de aire de la estacin (cantidad de vlvulas e instrumentos). Luego, el aire es distribuido a todos los instrumentos neumticos mediante un colector de 2. Sobre este colector se regula la presin del sistema de aire de instrumentos a 6 kg/cm2 por medio de la vlvula autorreguladora. Se ha previsto una conexin de reserva de 2 aguas arriba del pulmn de aire de instrumentos, a los efectos de posibilitar la conexin eventual de un compresor mvil. Descripcin del control Cada compresor est provisto de un sistema de regulacin con llave de tres posiciones (Parada-Manual-Automtico) y presstato de alta y baja presin. En modo automtico, cuando se alcanza la mxima presin (normalmente entre 8 a 10 kg/cm2), el sistema de regulacin reduce el caudal de aire y el compresor opera de manera modulante o sin carga; despus de un cierto tiempo de operar en esa condicin, el compresor para automticamente. Cuando se alcanza el valor de presin mnima (normalmente 8 kg/cm2), el compresor arranca automticamente y el sistema de regulacin reestablece el suministro de aire. El compresor de reserva arranca automticamente en caso de falla del otro. El sistema de regulacin ser del tipo Todo-Nada y Modulante. Una llave de

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conmutacin permite seleccionar cul es el compresor de trabajo y cul el de reserva en forma manual. El panel de control de cada compresor cuenta con indicacin de temperatura de aire y aceite, presin de la lnea de descarga, presin interna del equipo, pulsador de marcha, pulsador de parada y hormetro digital. Adems cuenta con protecciones de seguridad por alta temperatura de descarga de aire, alta temperatura de aceite, alta presin de descarga de aire y sobrecarga, que llevan a la parada de la mquina. El panel de control tiene la posibilidad de enviar al cuarto de control una seal de estado del motor y otra de falla de la unidad, y recibir desde el cuarto de control una seal remota para shutdown. Para ms detalles acerca del funcionamiento referirse al manual del proveedor. El Secador de Aire de Instrumentos cuenta con indicadores de presin diferencial en cada lecho para la deteccin de ensuciamiento de los mismos. Para las operaciones de conmutacin entre regeneracin y secado, el equipo posee un panel de control local (PLC). El pulmn de aire de instrumentos cuenta con alarmas de baja, muy baja, alta y muy alta presin. Secador de Aire Funcionamiento: Los secadores de aire comprimido estn diseados para eliminar humedad del aire comprimido. Tienen un colector de entrada y de salida unidos por una columna de aluminio. La columna tiene dos cmaras internas llenas de material desecante. Durante el funcionamiento, una de las cmaras esta en lnea (secando) mientras que la otra esta regenerando, usando el proceso de absorcin la oscilacin de presin. Absorcin de oscilacin de presin: Toma un pequeo porcentaje de aire secado del flujo de salida del secador y se usa para regenerar la cmara saturada expandiendo el aire secado de la presin de aire a la presin atmosfrica. Durante este proceso, la humedad se elimina fsicamente de la cmara y se expulsa a la atmsfera a a travs de los silenciadores de escape.

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Seguridad y medio ambiente El equipo se detiene automticamente ante las siguientes anomalas: Alta temperatura del aceite refrigerante Sobrepresin de aire (presostato de alta presin) Sobre intensidad (protector trmico) Presostato de inhibicin de arranque Consideraciones: purgar peridicamente Pre y Pos filtro de secador de aire (Ver rastros de aceite de agua purgada).Ver en visor de Secador el color de Alumina. (disecante) (Azul= OK, Rosa = saturado). En grficos de Scada ver presiones para evaluar el corrector arranque y paro de los compresores.

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Referencias 1- Vlvula de derivacin 2- Vlvula de admisin 3- Filtro de Admisin 4-Lnea de derivacin 5-Vlvula de salida 6-Filtro de salida 7-Mirilla indicadora 8-Manmetros 9-Caja de control 10- Lnea de alimentacin

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Confeccin de Procedimientos Operativos I.M.S. Siguiendo los lineamientos definidos por B.P. y de acuerdo al relevamiento de las instalaciones que componen las Estaciones, Plantas, Plantas de Inyeccin, Locacin de pozo (Componentes), se defini el Estado de Operacin al cual estar afectado cada componente para elaborar el Procedimiento e Instructivo Operativo, correspondiente a cada instalacin. Basndose en la Matriz de Riesgo, identificada por cada uno de los Distritos del Golfo San Jorge, se procedi a establecer las prioridades en cuanto a la confeccin de cada Procedimiento Operativo, comenzando siempre por el Estado de Operacin: Control de Emergencia.

Item Instalacin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

Componente

Estado de Operacin Operacin normal y Limites seguros de operacin Arranque y parada normal Entrega a mantenimiento Recepcin posterior a un mantenimiento Control de emergencia Operacin normal y Limites seguros de operacin Arranque y parada normal Entrega a mantenimiento Recepcin posterior a un mantenimiento Control de emergencia Operacin normal y Limites seguros de operacin Arranque y parada normal Entrega a mantenimiento Recepcin posterior a un mantenimiento Control de emergencia Operacin normal y Limites seguros de operacin Arranque y parada normal Entrega a mantenimiento Recepcin posterior a un mantenimiento Control de emergencia Operacin normal y Limites seguros de operacin Arranque y parada normal Entrega a mantenimiento Recepcin posterior a un mantenimiento Control de emergencia Operacin normal y Limites seguros de operacin Arranque y parada normal Entrega a mantenimiento Recepcin posterior a un mantenimiento Control de emergencia Operacin normal y Limites seguros de operacin Arranque y parada normal Entrega a mantenimiento Recepcin posterior a un mantenimiento Control de emergencia

Cobertizo

Muros de Contencin

Separador General

Estacin Satlite

Separador de Ensayo

Tanques

Tanques Sumideros ( Ecolgicos )

Colectores ( Alta y Baja )

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Item 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

Instalacin

Componente

Calentador

Sistema de Tratamiento de Gas

Estacin Satlite

Ductos y Lneas de Conduccin ( Areas y Soterradas )

Separador Trifsico

Pileta ( Proceso / Emergencia / API )

Estado de Operacin Operacin normal y Limites seguros de operacin Arranque y parada normal Entrega a mantenimiento Recepcin posterior a un mantenimiento Control de emergencia Operacin normal y Limites seguros de operacin Arranque y parada normal Entrega a mantenimiento Recepcin posterior a un mantenimiento Control de emergencia Operacin normal y Limites seguros de operacin Arranque y parada normal Entrega a mantenimiento Recepcin posterior a un mantenimiento Control de emergencia Operacin normal y Limites seguros de operacin Arranque y parada normal Entrega a mantenimiento Recepcin posterior a un mantenimiento Control de emergencia Operacin normal y Limites seguros de operacin Arranque y parada normal Entrega a mantenimiento Recepcin posterior a un mantenimiento Control de emergencia

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VII-SEPARADORES DE ENSAYO TRIFASICOS


Objetivo bsico El objetivo del ensayo de pozos es obtener informacin sobre la produccin petrleoagua-gas de los pozos y su evolucin en el tiempo. Los separadores de ensayo trifsicos, permiten medir y registrar los caudales de cada fase de cada pozo e inferir, a partir de ellos, la evolucin futura del yacimiento. Teora de la separacin En el proceso de separacin de fases llevado a cabo dentro de un separador intervienen los siguientes principios fsicos: Momento: Las diferentes fases al tener diferente densidad van a tener diferente momento. Ante un cambio de direccin brusco, la fase ms pesada va a doblar ms lenta que la liviana. Gravedad: La fase lquida se va a separar de la gaseosa por gravedad, si la fuerza gravitatoria sobre un determinado tamao de partcula lquida es mayor que la fuerza de arrastre del gas sobre las mismas. Coalescencia: Las partculas lquidas muy pequeas pueden unirse (coalescer) para formar partculas ms grandes que sern entonces separadas por la accin de la gravedad.

Habr secciones dentro del separador en donde cada uno de estos principios prevalecer por encima del resto: Seccin de separacin primaria: en esta seccin la separacin se da fundamentalmente por la diferencia de momentos de los fluidos entrantes. Seccin de separacin secundaria: en esta seccin la separacin se da principalmente por la accin de la gravedad. Seccin de separacin terciaria: en esta seccin prevalece el fenmeno de coalescencia.

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La performance de separacin que se obtenga en las diferentes secciones depender, a su vez, de los siguientes factores: Tiempo de residencia en el equipo (funcin de los caudales del pozo a ensayar y de las dimensiones del equipo). Densidad y viscosidad de los fluidos. Productos qumicos. Presin y temperatura de operacin. Distribucin de tamaos de las gotas de agua y petrleo en la entrada al equipo.

Bases de diseo del separador Modos de operacin del separador Debido a la gran diferencia entre las producciones de los distintos pozos del yacimiento, se han implementado dos modos de operacin. Para ello, el equipo cuenta con dos baffles internos y la instrumentacin necesaria para poder operar con uno u otro baffle. Para cada modo de operacin el largo de la zona de separacin y la altura del baffle son:
Modo de Operacin Modo Chico Modo Grande Unidad mm mm Altura Baffle Separador 400 900 Largo de Zona de Separacin 1600 2180

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Las diferencias que hay entre ambos modos son: Posicin de las vlvulas manuales que vinculan las descargas de agua y petrleo (vlvula de tres vas y vlvula esfrica en la lnea de descarga del cajn de petrleo). Ubicacin del medidor de nivel de interfase (Sonda AGAR). (ver Procedimiento de insercin - extraccin del medidor de interfase en la carpeta Separadores trifsicos en el disco G de la red de PAE). Transmisor de nivel de la fase petrleo. Cada modo cuenta con un transmisor de nivel asociado para alarmas, control, indicacin y enclavamientos.

Nota: estas diferencias son generales y se aplican a la mayora de los separadores. Para conocer con detalle el diseo del equipo de alguna estacin en particular, consultar la carpeta Separadores trifsicos en el disco G de la red de PAE. En las siguientes figuras se indican los dos modos de operacin del Separador de Prueba.

Separador de Prueba funcionando en MODO CHICO

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Separador de Prueba funcionando en MODO GRANDE

Rangos operativos de cada modo El tiempo de residencia es un factor determinante en la calidad de separacin que se obtiene en el equipo y es inversamente proporcional al caudal del pozo a ensayar. Caudales muy bajos, generan tiempos de residencia excesivamente grandes, que prolongan demasiado la duracin del ensayo. Por el contrario, caudales muy altos no. Hay entonces limitaciones tanto para caudales mximos como para caudales mnimos. La limitacin en cuanto a caudales mximos est en la performance deseada para el separador. En cuanto a caudales mnimos, la limitacin estar determinada por un ensayo de duracin razonable. En la siguiente tabla se dan valores tentativos de caudales apropiados para cada modo de trabajo. Los rangos de caudales aqu presentados no son excluyentes, sino recomendados.

Rangos recomendados (m3/d) Caudal de Petrleo Caudal de Agua Caudal Total

Modo Chico 1-38 4-52 5-90

Modo Grande 5-50 19-170 24-220

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Criterios de separacin aceptable Los caudales anteriores corresponden a los valores de diseo. A continuacin se muestran los caudales lmite con los que puede operar el separador de prueba. Rangos recomendados (m3/d) Caudal de Petrleo Caudal de Agua Caudal Total Modo Chico 38 52 90 Modo Grande 50 235 285

Por ser superiores a los caudales de diseo, implican una calidad de separacin inferior. La calidad de separacin que se obtenga en la fase acuosa es la que resulta penalizante a la hora de evaluar cual es la capacidad mxima que puede manejar el equipo. Esto se debe a que el separador cuenta con una medicin adicional de corte de agua en la lnea de salida de petrleo, que podr computar la cantidad de agua arrastrada en la fase petrleo. La definicin del modo de operacin que corresponda a cada pozo se har comparando los caudales producidos por el mismo, contra los informados en la tabla anterior. En el caso que el caudal de agua producido por un pozo corresponda con los caudales del modo grande del separador y que el caudal de petrleo del mismo pozo lo haga con los caudales del modo chico, el modo de operacin se definir considerando los caudales de agua exclusivamente. Vlvulas Vlvula de seguridad: debe tener un valor de set igual al de las vlvulas de seguridad de los equipos existentes en cada estacin. El orificio de la PSV debe corresponderse con la presin de set especificada. Vlvula Autorreguladora de gas de blanketing: debe seleccionarse en cada estacin considerando la presin de gas disponible. Filosofa de control Ambos modos del separador pueden ser operados de acuerdo a tres lgicas de control: continua, discontinua y mixta. La implementacin de dichas lgicas permite adecuar el funcionamiento de la instrumentacin asociada al equipo a las caractersticas del pozo que se est ensayando.

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Lgica de control contina Este modo se aconseja para pozos en produccin secundaria, pozos de gran caudal en general con produccin continua y estable. Cuando se implementa la lgica continua se controla: el nivel de interfase agua-petrleo, el nivel de petrleo, la presin del gas,

Con el objetivo de mantener la presin y los niveles aproximadamente constantes durante la operacin. En este caso, el tiempo de purga se configura desde la orden de ensayo y es el tiempo durante el cual est ingresando y saliendo fluido del separador. Una vez cumplido este tiempo, el ensayo entrar en curso. En este caso, los set points de los lazos de control del panel PC en la estacin, corresponden a SP de nivel. En el lado de la interfase agua petrleo, se sugiere un SP=80% y en el cajn de petrleo un valor de SP= 50%. Tambin deber adaptarse la sintona de lazos PID. Lgica de control discontinua Se aconseja para pozos en produccin primaria, pozos de bajo caudal en general, de produccin discontinua o inestable con slugs de lquidos y bolsones de gas. Cuando se implementa la lgica discontinua se controla: el nivel de interfase agua-petrleo, el caudal de agua, el nivel de petrleo, el caudal de petrleo, la presin del gas, Con el objetivo de mantener la presin y los caudales aproximadamente constantes, mientras los niveles oscilan entre un mximo y un mnimo. Para lograr esto, se reemplazan los dos lazos de nivel anteriores por dos lazos de control de caudal ms dos limites configurables de nivel, entre los cules se permite a dichos lazos operar la vlvula de control y, fuera de los cules, la vlvula permanece cerrada, de manera de que el separador pueda recuperar nivel o abierta cuando se alcanza el set de alto nivel. Cuando se alcanza el nivel operativo superior (HI), se abre la vlvula de control y se activa el lazo de control de caudal. Este operar hasta que se alcance el nivel operativo inferior (LO) y la vlvula se cierre, permitiendo que el separador acumule fluido. Cuando el nivel supera el HI configurado en el pop up del msico, el lazo de control permanece activo controlando por caudal. Si por algn motivo (SP de caudal demasiado bajo, slugs del pozo, etc.) el nivel contina en aumento, eventualmente se alcanzar el set de muy alto nivel (HIHI).

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La respuesta de la lgica, en este caso, ser diferente segn la vlvula de salida de agua est cerrada o abierta: Alto nivel de Petrleo y VC de Agua cerrada (estado de recuperando nivel de interfase): el lazo de control de nivel de petrleo abrir la vlvula de control de petrleo en el porcentaje de apertura que se haya fijado en el pop up del panel, hasta alcanzarse nuevamente el HI configurado en el cajn de petrleo. Alto nivel de Petrleo y VC de Agua regulando caudal: se abrirn las vlvulas de control de petrleo y de agua en los porcentajes de apertura fijados. La vlvula de petrleo se mantendr en esta condicin hasta alcanzarse el HI en el cajn de petrleo. De la misma manera se comportar la vlvula de agua, siempre y cuando, el nivel de interfase est por encima del 60% del LO fijado. Si el nivel de interfase disminuyera por debajo de ese valor, la vlvula de control de agua se cerrar, de manera de asegurar la altura de la interfase.

El objetivo de la implementacin de la lgica de HIHI es evitar la cancelacin de ensayos por alto nivel en el cajn. Este valor es configurable tanto para el nivel de interfase como para el de petrleo. Sin embargo, como el riesgo de alcanzar el alto nivel est del lado del cajn de petrleo, se recomienda que el HIHI en el lazo de control del nivel de interfase permanezca bloqueado (por ejemplo: HIIHI=105%), de manera de no provocar turbulencias en el proceso. Caso contrario, el lazo de control de interfase abrir la vlvula de control de agua en el porcentaje de apertura que se haya fijado, hasta alcanzarse nuevamente el HI de interfase. Luego de haber iniciado el ensayo desde el shelter (botn Iniciar ensayo), para que el ensayo comience en sta lgica de control, se deben cumplir dos condiciones en simultneo: C-1: que el nivel de interfase agua petrleo est en el nivel operativo superior configurado en el panel (HI). C-2: que el nivel de petrleo del lado del cajn est en el nivel operativo inferior (LO).

Puede ocurrir que con ciertos pozos, los tiempos de purga para alcanzar esta condicin sean demasiado largos. Para estos casos, se podr optar por fijar un tiempo mximo de validacin en la orden de ensayo (ensayo forzado), luego del cual, el ensayo se iniciar, independientemente del nivel de interfase en el equipo. Para la finalizacin automtica del ensayo, debern cumplirse en simultneo las condiciones C-1 y C-2, ms el tiempo cumplido de ensayo. Con respecto a la configuracin de set points y sintona de lazos en el panel, en principio, los valores de HIHI y apertura de vlvula podran mantenerse constantes para

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todos los pozos ensayados en el separador. Se sugiere configurar el HIHI un 10% por debajo del HIHI de shut down (enclavamientos en el PLC). Para un mismo modo, durante la operacin en lgica discontinua, tambin se pueden mantener constantes para todos los pozos los SP de nivel y la sintona de lazos PID. En los SP de caudal de agua y de petrleo, influye tanto la produccin del pozo como la forma en que lo hace y, por lo tanto, estos valores debern ser configurados para cada ensayo en particular. Para lograr una buena eficiencia de los msicos, conviene que este SP no est por debajo de 40 m3/d. Tomando este valor como mnimo, en principio, se podran elegir valores de SP cercanos al valor de la produccin esperada de cada fase + 80 / 100%. Es muy importante que los lazos de control estn bien configurados, de sto depender el comportamiento de las vlvulas y, en el caso del lazo de control de presin, una mala configuracin puede ser motivo de shut down. Lgica de control mixta Esto significa que el equipo puede estar operando en forma continua para una fase y discontinua para la otra. En lo que se refiere al funcionamiento del equipo, se respeta lo que se explic anteriormente para cada lgica de control. Cuando se implementa la lgica de control mixta se controla: el nivel y el caudal en la fase discontinua, el nivel en la fase continua, presin del gas,

Condiciones inicio: C-1: si el petrleo opera de manera discontinua, deber cumplirse que el nivel de petrleo del lado del cajn est en un mnimo. Si el agua opera de manera discontinua, se deber cumplir que el nivel de interfase est en un mximo. C-2: que haya transcurrido el tiempo de purga configurado en la orden de ensayo para la fase que operar en lgica continua. Condiciones de finalizacin: Que se cumplan en simultneo C-1 y el tiempo programado de ensayo. De esta manera, la fase discontinua respetar las condiciones de inicio y fin de ensayo correspondientes a la lgica discontinua y la fase continua har lo respectivo con las condiciones correspondientes a la lgica continua.

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Control de presin La lgica de control de presin implementada en el Separador de Prueba, podr operar de acuerdo a un modo manual o uno automtico. En el modo manual, el set point se ingresa manualmente. En el modo automtico el set point ser funcin de una presin de referencia. En las estaciones en las que exista un separador general, la presin de referencia ser la presin operativa de dicho equipo. En aquellas estaciones en las que no exista separador general, se recomienda que la presin de referencia sea la del manifold general.

Lazo de control La Presin Operativa del Separador de Prueba (SP) se definir de acuerdo a las siguientes relaciones: Modo Automtico: El set point del lazo deber ser igual a la Presin de Referencia ms un delta de presin que compensar las prdidas por friccin: SP = PTREFERENCIA + delta P Modo manual: El set del lazo deber ser igual a Presin Seleccionada: SP = PTSELECCIONADA Esto quiere decir que el lazo se ajustar automticamente adecuando la presin operativa del separador a la presin del equipo al que se estn enviando los fluidos. Gas de blanketing En caso de ensayar pozos sin gas, la presin del separador se mantiene con un sistema de gas de blanketing. La fuente de dicho gas deber ser, en lo posible, la de mayor presin en la batera para garantizar la operacin adecuada del equipo y para lograr que la separacin gas-liquido producida en el equipo sea representativa de la que se produce en el separador general. El gas de blanketing ser el mismo gas de salida de los separadores generales de modo de ecualizar presiones. En aquellas estaciones sin separador general se utilizar como blanketing el gas para consumo de la estacin. A los efectos de evitar medir el gas de blanketing como gas producido por el pozo, la vlvula reguladora deber setearse entre 0.5 y 1kg/cm2 por debajo del SP del lazo de control de presin.

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Instrumentos de medicin y control Medicin de Interfase agua-petrleo La altura de la interfase est vinculada con el tiempo de residencia del agua en el interior del separador, y por lo tanto, con una buena separacin. La interfase es una zona de transicin entre el agua (con unas pocas ppm de hidrocarburos) y el petrleo (emulsin de cierto porcentaje de agua). Para conocer y controlar el nivel de esta interfase, se dispone de una sonda Agar. Algunos separadores cuentan con dos conexiones, una superior y una lateral, para ubicar dicha sonda. La conexin superior permite operar en los dos modos mientras que la lateral es solo apta para el modo chico. Otros equipos operan con un solo orificio, subiendo y bajando la sonda de acuerdo al modo de operacin. La sonda permite conocer el corte de agua a la altura de la antena. La medicin de este instrumento se basa en la absorcin de energa de microondas. El agua absorbe mucha ms energa que el hidrocarburo. El transmisor enva a travs de la sonda una seal electromagntica a la antena. La cantidad de energa electromagntica absorbida es directamente proporcional a la concentracin de agua alrededor de la antena. Medicin de caudales Los caudalmetros son medidores de tipo Coriolis. Al medir masa, se hacen independientes de la temperatura y la presin. El caudal volumtrico es, entonces, obtenido como una medicin indirecta a travs de las mediciones directas de masa y densidad en lnea. Adems de masa y densidad, el instrumento realiza mediciones instantneas de temperatura. Estos medidores estn ubicados en cada una de las tres lneas de salida del separador (gas, petrleo y agua). Medicin de corte de agua En la salida de petrleo existe un medidor adicional de corte de agua, Agar, cuyo principio de funcionamiento es el mismo que el de la sonda. Medicin de nivel de petrleo Para esta medicin existe un medidor de nivel de presin diferencial con sellos remotos. De esta manera, la medicin se independiza de cualquier variable que no sea la columna de lquido. Vlvulas de control En las lneas de salida de agua y petrleo existen vlvulas controladoras de caudal y en la salida de gas una vlvula de control de presin, aguas arriba del equipo.

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Cmputo de caudales Durante el transcurso del ensayo, el sistema calcula los caudales discriminados de petrleo y agua de la siguiente manera: Caudal de agua = Caudal Total * Corte de agua / 100 Caudal de petrleo = Caudal Total * (100 - Corte de agua) / 100 Para el totalizado de estos caudales, en un intervalo de tiempo de 10 segundos, el sistema realiza muestreos cada un segundo de los caudales discriminados indicados anteriormente y realiza el promedio de estas mediciones. Con este valor de caudal medio, transcurrido el intervalo mencionado, se procede a incrementar los totalizados correspondientes. Cada vez que el sistema obtiene un nuevo valor totalizado, se procede a recalcular la proyeccin del mismo a 24 horas. Para ello se cuenta adems con el contador de tiempo transcurrido de ensayo, el cual comienza a incrementarse, al igual que los totalizadores, cuando se alcanza el estado de Ensayo en Curso. El petrleo forma emulsiones muy estables en presencia de agua. Esto significa que es ms difcil separar el agua de la fase oleosa que el petrleo de la fase acuosa. Por esta razn es necesaria una medicin adicional en la lnea de salida de petrleo: el corte de agua (porcentaje volumtrico). Este valor es medido con un analizador de corte Agar. Una vez conocido el caudal total y el porcentaje de agua y petrleo, el PLC calcula el caudal neto de petrleo seco corregido a 15 C y el agua que produce el pozo. El error absoluto de este instrumento dado por el fabricante es de 1%. El caudal instantneo proveniente del caudalmetro msico en la salida de petrleo, se multiplica por 100 menos el corte de agua medido por el analizador, dando como resultado el caudal de petrleo en m3/d, en las condiciones de temperatura de operacin. Dicho caudal, se multiplica por un factor de correccin, dando como resultado el caudal de petrleo en condiciones estndar (Sm3/d). Este factor de correccin proviene de una tabla de una entrada provista por PAE basada en la Norma API 11.1 Vol VII Tabla 54A. Esta tabla permite encontrar el factor de correccin de crudo, conociendo la temperatura y densidad a 15C de una muestra. Es decir, segn la temperatura que tenga la salida del petrleo, se obtendr el factor de correccin. Como se indic anteriormente, los msicos adems miden temperatura y, mediante la comunicacin con el PLC, se obtiene esta compensacin por temperatura. En la lnea de agua no es necesaria una medicin adicional en la medida en que se respeten las condiciones de diseo y parmetros de operacin del separador.

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Arquitectura de comunicacin Existe una unidad remota conformada por un PLC y un Panel PC capaces de desarrollar el ensayo de un pozo en forma semi automtica, autnomamente. El Sistema Inteligente de Ensayos (SIEN) es uno de los mdulos del Sistema Inteligente de Telemetra Unificado (SITU). A nivel ejecucin, est subdividido en cuatro submdulos: 1. Programacin de Ensayos Este submdulo tiene como funcin almacenar y ordenar la secuencia en que se ejecutan los ensayos en cada separador. Se ejecuta en los servidores de datos, intercambiando informacin con los sistemas corporativos InfoProd, MPX y base de datos histrica de SIEN. Esta informacin la utiliza el submdulo de Programacin de Ensayos para tomar decisiones, considerando la informacin brindada en lo relativo a los pozos, a la estacin y a los separadores de ensayos con que sta cuente. El submdulo de Programacin de Ensayos utiliza distintas fuentes de informacin, para determinar el orden de ensayos de los pozos dentro de una estacin y para un separador de ensayos en particular. Entre estos factores determinantes para el orden podemos destacar la produccin dada por Infoprod, el orden y secuencia de pozos en los manifolds, la distancia y tiempos de barrido, la fecha del ltimo ensayo, los trabajos recientes en superficie y profundidad, la cantidad de petrleo seco del pozo, entre otros. Desde cualquier cliente universal, el operador puede alterar el orden de ensayo propuesto por el sistema, quedando registrado cualquier cambio que decida realizar por su cuenta. El orden de ensayo para un separador dado en una estacin, es un ente vivo que va cambiando instante a instante, proponindonos en cada momento la mejor solucin al orden de ensayo, de acuerdo a las condiciones de contorno. Finalizada la etapa de seleccin del pozo a ensayar en la estacin, se puede pasar a la pantalla de "ensayo" propiamente dicha. 2. Ejecucin de Ensayo El submdulo de ejecucin se encarga de enviar los datos del pozo hacia el sitio (estacin), quedando en cola a la espera de la realizacin del mismo. Desde esta interfase se prepara tambin la lgica de control deseada para el pozo a ensayar, configuracin que es guardada por pozo, para posteriores ensayos. La ejecucin del ensayo se realiza seleccionando la estacin y el separador, donde se encuentra en primera posicin el pozo propuesto a ser ensayado.

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3. Control de Ensayo Este submdulo corre especficamente en el sitio, donde el sistema de control es capaz de llevar a cabo en forma autnoma un ensayo, y de realizar su validacin sin necesidad de intervencin de niveles superiores. Se dice que el control se realiza en forma semiautomtica, ya que un operador de la estacin debe preparar pozos y vlvulas desde el sitio, predisponiendo el ensayo. Posteriormente desde el Panel PC instalado en sitio inicia el ensayo, no requirindose ms de su presencia en el lugar. En la estacin se dispone de una interfase de operacin, que permite visualizar todo el proceso de la misma, alarmas, tendencias histricas etc., y configurar los distintos lazos de control. Desde el sitio tambin se puede seguir la realizacin del ensayo. Todas las funciones posibles en el Panel PC local, son posibles tambin de realizar desde cualquier "cliente universal" del sistema. El Panel PC, adems de cumplir su funcin de interfase local de operacin, es el encargado de validar o bien desechar un ensayo para cualquiera de los separadores que componen la estacin. Esta validacin se realiza por medio de una aplicacin que realiza en forma inteligente el ensayo, por medio de la lectura de los medidores de corte de agua, caudalmetros y computadores de flujo. El PLC juega un papel importante en la toma de decisiones, al proveer de la informacin vital para la realizacin del ensayo, y al realizar el control de todas las variables de los separadores y la estacin. Una vez finalizado el Control de Ensayo, el operador de campo ver "ensayo finalizado", con lo cual podr alistar e iniciar otro de los ensayos que se encuentren en cola. 4. Finalizacin de Ensayo Este submdulo es el encargado de llevar los resultados parciales, y el resultado final del ensayo, a los niveles superiores. El ensayo completo, sea vlido o no, es llevado a los niveles superiores en "Mensajes Batch", e insertados en la base de datos histrica. El submdulo de Finalizacin de Ensayos, por lo tanto, comienza su trabajo desde el momento que el ensayo es ejecutado, conformando esta informacin para ser enviada cada el periodo indicado de muestras. Los valores de ensayo en tiempo real, son enviados tambin al sistema SCADA mediante tcnicas de polling, para ser visualizados por el operador, quien podr ver tambin el progreso del ensayo en curvas.

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El resultado final del ensayo es enviado a los niveles superiores, para ser visualizados por el operador. El supervisor ser el encargado de verificar los resultados del ensayo, antes de dar su aceptacin para el envo de informacin al sistema corporativo InfoProd. Panel PC Descripcin de las partes Esta es la pantalla de inicio en el Panel, donde adems se puede ver la barra superior e inferior de control. A continuacin vamos a las funciones de cada botn.

1. Hora del sistema 2. Estado de los separadores

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A. Nombre del Separador B. Nombre del Pozo: muestra nombre de pozo que corresponde al estado indicado. C. Estado actual del Separador: muestra en cdigos numricos los diferentes estados del separador (ver carpeta Separadores trifsicos en el disco G de la red de PAE). D. Tiempo de Ensayo transcurrido E. Tiempo de duracin de Ensayo F. Informacin del Ensayo: Muestra los datos del ensayo en curso. G. Extensin de tiempo de ensayo H. Comando de Ensayo: Inicia o detiene el ensayo en curso. I. Estado de control de ensayos. Indica si se encuentra activo o en alarma J. RESET / SHUTDOWN del Separador: Para resetear este estado de shutdown, las alarmas que lo dispararon deben estar en NORMAL o bien Deshabilitadas. Tambin es posible generar un shutdown manual al Separador.

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I. II.

Duracin de ensayo actual. Tiempo que se le va a incrementar al ensayo.

III. IV. IV. V. VI.

Tiempo total de ensayo al que se va a extender. Tiempos predefinidos para extender el ensayo. Confirmacin de la extensin del tiempo de ensayo. Reconfirmacin de la extensin del tiempo de ensayo. Cerrar Pantalla.

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3. Resumen de Alarmas

A. Listado de Alarmas B. Reconocer TODAS las alarmas: Reconoce las todas las alarmas. C. Enclavamientos en PLC: Aqu aparece una lista de chequeo de todas las alarmas que producen disparos de Shutdown en el PLC. Desde ah se pueden habilitar y deshabilitar en el caso de ser necesario.

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D. Cerrar Pantalla

4. Navegador: Sirven para navegar en las pantallas de toda la batera. 5. Loggeo de Usuario

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6. Visualizacin de Histricos

falta pantalla !!!!!

7. Cola de Pozos: Muestra la cola de pozos para ensayar en los dos separadores.

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8. Panel de Control: Muestra y da acceso a todas las herramientas.

Log de Eventos: Estos se guardan de los ltimos 90 das

9. Reset de Shutdown de estacin: este botn se hace visible al ocurrir algn disparo de alarma en el PLC. 10. Alarmero: muestra las ltimas tres alarmas del sistema

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Procedimiento para realizar un ensayo en el separador trifsico Condiciones de operacin Temperatura de operacin: para garantizar la temperatura adecuada, la corriente proveniente del pozo debe calentarse hasta 50C como mnimo (temperatura mnima del cuerpo del separador). Para ello, se la calefaccionar previamente en los calentadores. La temperatura ptima de operacin es superior a 70C. Presin de operacin: el separador de prueba debe operarse a la presin del separador 2 general, aproximadamente a 4kg/cm . Inyeccin de qumicos: otro requerimiento operativo imprescindible es la inyeccin de desemulsionante a las lneas de ensayo. El desemulsionante ayuda a la coalescencia (formacin y crecimiento) de las gotas, favoreciendo la separacin de las fases de petrleo y agua. Este proceso tambin est automatizado. Desde el panel es posible configurar la inyeccin de qumicos necesaria para cada pozo a ensayar. Como el desemulsionante acta en funcin de la produccin de petrleo del pozo y ese dato est en la base de datos del SIEN, simplemente con estos dos valores y el caudal de inyeccin de la bomba, el PLC hace el clculo de la dosificacin en campo (ver carpeta Separadores trifsicos en el disco G de la red de PAE).

Operacin de ensayos Carga de pozos a ensayar Desde el sistema central SITU, ingresando al Mdulo SI y luego la opcin del men PROGRAMACIN DE ENSAYOS, se enva una orden de ensayo a un separador determinado y ste en forma independiente desarrolla el ensayo en funcin de ciertos parmetros definidos. Este sistema tiene la capacidad de programar el orden de los ensayos, de presentarnos la informacin en forma sencilla, y de interactuar con la unidad remota para el seguimiento del ensayo. Este seguimiento se puede hacer desde la interfase del SITU correspondiente a la batera.

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Para ingresar al Modulo SI debemos hacerlo sobre el botn ubicado en la parte superior derecha de la pantalla del SCADA. Aparecer un men como ilustra la imagen superior y haciendo un clic sobre la solapa SIEN, se podr ingresar a la pantalla de Programacin de ensayo, Resultado de ensayos o Ensayos Infoprod, citadas anteriormente. Para programar un ensayo corresponde primero enviar el ensayo a cola al Panel PC de la estacin, para esto se debe ingresar en la pantalla de programacin de ensayos y seleccionar la estacin a la que pertenece el pozo. Una vez seleccionada se muestran los pozos que pertenecen a sta, con un orden de ensayo propuesto por el sistema llamado ORDENENSAYO. Se muestra tambin la ltima fecha de ensayo (ULTIMAFECHAENSAYO), si el orden de ensayo ha sido cambiado (ORDENCAMBIADO) y el texto de ayuda que ser enviado al operador de campo (POSICIONVALVULA) desde la funcin Editar. Se debe hacer un click sobre el pozo en cuestin, una vez que queda seleccionado aparece un pequeo tringulo negro en el margen izquierdo y el pozo resaltado en azul, a continuacin le asignamos prioridad u orden de ensayo 1 seleccionando el icono indicado para tal funcin en la imagen inferior.

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A continuacin el pozo pasar a ocupar el primer lugar en la lista de pozos a ensayar, es decir tendr asignado un valor de orden de ensayo 1. La ejecucin de ensayo se realizar para el pozo cuyo ORDENENSAYO sea uno (1). Recin en estas condiciones se podr seleccionar el botn de Ejecucin de ensayo ubicado en el margen inferior derecho. Cuando se seleccione esta orden, se abrir la Orden de ensayo en la que aparece el pozo a ensayar y a que batera pertenece. En esta pantalla se debern configurar algunos parmetros del ensayo como: separador, tiempo de purga, duracin del ensayo, proyecciones a 24 horas, modo del separador, operacin de lazos de control, e inicio y fin de ensayo forzado.

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Tiempo de Purga: el significado de este tiempo depender fundamentalmente del de la lgica de control seleccionada. En lgica continua es el tiempo mnimo que espera el sistema desde que el operador presiona el botn iniciar ensayo en el panel hasta que el control de ensayo comienza su ensayo efectivo. En lgica discontinua, el tiempo de purga no tiene significado ya que el sistema espera las condiciones C1 y C2 antes de comenzar el ensayo. En lgica mixta, se comportar para cada lazo de acuerdo a lo descrito. Duracin del ensayo: es el tiempo neto de ensayo efectivo (sin tener en cuenta los tiempos de desvo). Proyecciones a 24 hs.: es el lapso de las ltimas n horas que se considerarn para realizar las proyecciones a 24 hs. promediadas. Modo del separador: predeterminado en el pozo: se considera al modo del separador que ha sido elegido para realizar el ensayo. Modo actual: es el modo en el que se encuentra actualmente el separador, sin tener en cuenta el modo predeterminado para el mismo. Operacin de lazos de control: para cada fase se podr seleccionar la lgica a implementar. Inicio y fin de ensayo forzado: es un tiempo que es utilizado en modo discontinuo de la salida de agua, en el cual se ni se dieran las condiciones C2 (nivel de interfase mximo), y si est dada la condicin C1, el ensayo es iniciado de todas maneras. Si C1 y C2 se dieran antes de este tiempo, el ensayo es iniciado instantneamente. Guardar cambios: se almacenan los datos configurados en esta pantalla como configuracin predeterminada del pozo. Enviar ensayo: una vez completados los datos, se enva la orden al panel PC. Una vez ejecutada esta accin, luego de unos instantes, aparecer un cartel indicando que el ensayo se envi correctamente a la estacin correspondiente, sto significa que el ensayo ya est en cola para ser ensayado. La pantalla que se ilustra ms abajo permite, desde el SCADA Central, visualizar que ensayos se encuentran en cola en el Panel PC local de la estacin, y que ensayo se encuentran en curso. Desde aqu se puede eliminar un ensayo que se encuentre en cola.

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Maniobras en la estacin Una vez cumplido este procedimiento desde el Scada, y habiendo finalizado el ensayo anterior, se puede poner a circular en la lnea test correspondiente el pozo a ensayar. Se debe tener en cuenta un tiempo de barrido de lnea prudente en funcin de la distancia del pozo a la estacin, de los manifolds auxiliares que recorra, del rgimen de produccin del mismo y de las propiedades del fluido que produce. Se debe corroborar que la inyeccin de qumica a la lnea test sea la correspondiente en funcin del petrleo que produce el pozo y el correcto funcionamiento de la caldera, sta es temperatura de operacin mnima de 50 C en el equipo. Tambin se debe revisar la cada de presin entre la lnea de test y el colector general. Es acosejable que la magnitud de esta diferencia sea lo menor posible, a efectos de amortiguar la cada en el ingreso del pozo al separador. Una vez establecidas todas estas condiciones para dar inicio al ensayo, desde el Panel PC en la estacin podemos dar inicio al mismo ingresando en la pantalla del trifsico y ejecutando el botn Inicio de ensayo. En la parte superior de la pantalla se encuentra el botn en el cual se puede acceder al estado del separador de Ensayo. Al presionar ste se abrir la siguiente pantalla:

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En el caso que el modo de separacin del ensayo anterior en un separador, difiera del ensayo que se est por iniciar, aparecer una de las siguientes pantallas:

Esta pantalla aparecer si el anterior ensayo fue realizado con modo grande y el nuevo se est por iniciar como modo chico. Se requiere una serie de confirmaciones por parte del operador como ser cambiar la posicin de la vlvula de tres vas, cerrar la vlvula de salida del cajn de petrleo y bajar la sonda Agar. Una vez realizada la confirmacin, el separador empieza a operar en modo chico. Siendo su nica variante con respecto al modo grande, el transmisor de nivel con el que controla la salida de petrleo. En este caso el nivel va a ser el LT-xx002 B.

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Esta pantalla aparecer si el ensayo anterior fue realizado con modo chico y el nuevo se est por iniciar como modo grande. Se requiere una serie de confirmaciones por parte del operador como cambiar la posicin de la vlvula de tres vas, abrir vlvula de salida del cajn de petrleo y subir la sonda Agar. Cuando esta pantalla se abre, adems de pedir esta confirmacin, se deshabilita la alarma de FIX del LT-xx003 y se manda a cerrar la vlvula de salida de agua del separador. Una vez realizada la confirmacin, el separador empieza a operar en modo grande. Tanto la habilitacin de la alarma de FIX como el control automtico de la vlvula de salida de agua sern posibles cuando el nivel del LT-xx002B supere el nivel para iniciar el ensayo, que es configurable desde esta pantalla. La nica variante con respecto al control del modo chico, es el transmisor de nivel con el que controla la salida de petrleo. En este caso el nivel va a ser el LT-xx002A. Con el pozo esperando en cola, aparecer la siguiente pantalla, en el caso de que hubiera una diferencia entre los parmetros de los lazos actuales y los histricos de los pozos.

A. Nombre del pozo. B. Nombre del separador. C. Parmetros de los lazos: se tiene para cada lazo los parmetros de configuracin tanto actuales como histricos del pozo. Segn que opcin se elija, se resaltar con color verde su eleccin. D. Tipo de lazo lado petrleo: Se indicar, para la salida de petrleo, si va a ser controlada en forma continua (por nivel) o en forma discontinua (por caudal). E. Modo de operacin: Se indicar si el separador va operar en modo chico o en modo grande.

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F. Tipo de lazo lado agua: Se indicar, para la salida de agua, si va a ser controlada en forma continua (por nivel) o en forma discontinua (por caudal). G. Utilizar valores actuales: Se puede seleccionar esta opcin si se desea, para los lazos de control, usar los parmetros configurados actualmente. H. Utilizar ltimos valores del pozo: Se puede seleccionar esta opcin si se desea usar los parmetros configurados histricamente para los lazos de control. I. Continuar: Se acepta la configuracin y contina con el inicio del ensayo. J. Salir: Cancela el inicio del ensayo. Aparecer una pantalla de confirmacin de instrucciones de cmo deberan estar alineadas las vlvulas del manifold para el pozo seleccionado. Adems esta pantalla cuenta con la visualizacin de la configuracin del Ensayo proveniente del SIEN.

A. Espacio para instrucciones: Aparecern instrucciones para el operador, por ejemplo cmo deberan estar alineadas las vlvulas del manifold para el pozo seleccionado. B. Informacin de pozo: Despliega la pantalla para mostrar toda la informacin del ensayo.

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C. Datos de ensayo: Se muestra toda la informacin sobre la configuracin del ensayo, como por ejemplo la duracin del ensayo, la duracin de la purga, los set de desvos, el tipo de separacin, etc. D. Iniciar ensayo ahora: Da comienzo al ensayo, aceptando la configuracin del mismo. E. Iniciar ensayo diferido: Programa el inicio de ensayo para que de comienzo dentro de un tiempo configurable. F. Cerrar: Cancela el inicio del ensayo.

A continuacin la lgica que sigue el PLC para comenzar el ensayo

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Informacin de ensayo En la parte superior de la pantalla principal se encuentran tres botones en los cuales se puede acceder al estado actual del separador, extender tiempo de ensayo y detener el ensayo en curso. A continuacin se detalla cada uno: Info ensayo:

Esta pantalla muestra la configuracin del ensayo (que viene del SIEN), la estacin, el separador y el pozo que se est ensayando. Adems, pueden visualizarse las proyecciones del ensayo y los resultados parciales. Es recomendable el seguimiento del ensayo a travs de esta pantalla, sobre todo al inicio y cerca de la finalizacin del mismo. Esta herramienta permite analizar la estabilidad del ensayo alcanzada. Como se puede observar en el siguiente grfico, en la pantalla de Info ensayo tambin se encuentra el mtodo de correccin de caudal de petrleo.

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El mtodo de correccin de caudal que se utiliza es en funcin de la tabla de factores de correccin de las plantas de tratamiento (PAE tabla API A54). Esta tabla es de una sola entrada, siendo sta, la temperatura de correccin, que puede ser seteada manualmente o puede ser automtica segn la disponibilidad de comunicaciones. Cuando el color del valor de la temperatura es verde, la temperatura de correccin es provista por el msico de petrleo. En cambio, cuando es de color amarillo, la temperatura fue ingresada manualmente.

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Extensin tiempo de ensayo: Al presionar ste se abrir la siguiente pantalla:

Detener ensayo: Es posible detener un ensayo manualmente. Si se considera que los resultados del ensayo tienden a los histricos de ese pozo y no vale la pena seguir ensayando, se puede FINALIZAR el ensayo. En cambio si hubo algn problema por el cual el resultado del ensayo no va a ser bueno, se puede ABORTAR el mismo. Si no desea realizar ninguna de estas dos acciones, se puede CONTINUAR con el ensayo.

FINALIZAR: finaliza el ensayo exitosamente ABORTAR: cancela el ensayo en curso

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CONTINUAR: vuelve a la pantalla principal del sistema.

Mantener niveles al finalizar ensayo: Las condiciones de Inicio y Fin de Ensayo, C-1 nivel de interfase en un mximo y C-2, nivel en el cajn de petrleo en un mnimo, fueron definidas para minimizar la cantidad de petrleo no conocida dentro del equipo y, por ende, tener una mayor precisin en la medicin de los caudales de agua y petrleo. La experiencia en campo indica que para ciertos pozos la condicin de nivel de interfase agua-petrleo en un nivel alto es difcil de generar. Esto causa que los ensayos demoren mucho tiempo en comenzar o bien, no comiencen. En el momento que el ensayo finaliza, el sistema de control restituye el control de nivel. Dado que la interfase est en un mximo y el control de nivel activo, se produce una descarga de agua que ser restituida por el prximo pozo a ensayar. Si por las caractersticas de dicho pozo, la condicin de nivel interfase agua-petrleo en un nivel alto es difcil de generar, se requerir de mucho tiempo para lograr la condicin C-1. Ejecutando este comando, una vez finalizado un ensayo y hasta que comience el siguiente, la lgica programada busca lograr las condiciones C-1 y C-2. Suprime el control de nivel y fuerza las descargas del equipo para llevar la interfase a un mximo y el nivel de crudo a un mnimo. Alcanzadas ambas condiciones el ensayo finaliza. Una vez terminado el ensayo se pasar al prximo de la cola y esperar a que el operador inicie el ensayo. Mientras tanto el ensayo finalizado es devuelto al SIEN, en donde se visualizan los resultados y desde donde se podrn enviar a Infoprod.

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Resultado de ensayos Es un informe que nos permite visualizar los resultados de los ensayos finalizados.

1. Filtro de seleccin: Desde aqu se filtra la consulta en la base de datos. 2. Lista de pozos ensayados: Muestra los datos de los pozos ensayados. 3. Configurar vista: Permite al usuario seleccionar las columnas que se desean ver en la lista de pozos ensayados. 4. Ver ensayo: Abre la siguiente pantalla detalle:

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Resultados del Ensayo: muestra los resultados de gas, agua, petrleo y corte de agua del pozo seleccionado. Proyecciones a 24hs: son las proyecciones a 24hs. calculadas durante el tiempo del ensayo. Histricos del Ensayo: muestra una coleccin de plumas predefinidas para saber cmo se comporto el ensayo. Configurar plumas: permite abrir una pantalla de configuracin para seleccionar las plumas que se desean visualizar con sus respectivos rangos.

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Caudal: Muestra el histrico del caudal instantneo tomado en boca del pozo en el lapso de duracin del ensayo en el caso de que posea un caudalmetro local (V-cone). Ensayos Infoprod La informacin almacenada en los Ensayos de Pozo se condice con la informacin que ha sido enviada de cada uno de los pozos, obtenida desde InfoProd o bien enviada en forma manual por el operador. Esta interfase nos permite filtrar que pozos hemos configurado para enviar la informacin en forma automtica o manual y tambin verificar qu valores enviados no se corresponden con los generados por InfoProd. En la parte inferior podemos decidir en que orden deseamos que se muestre la informacin.

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Importacin de controles Desde la pantalla de resultados del SIEN mediante la opcin A Infoprod, se enva el ensayo a una interfase desde la cual tomar los datos Infoprod. Luego el operador deber aprobar o desaprobar el resultado loggendose en esta base de datos.

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Glosario PSV: Vlvula de seguridad. PID: Lazos de comunicacin (Protocolo de Comunicacin). HI: Nivel Superior de Operacin. LO: Nivel Inferior de Operacin. HIHI: Alarma de alto nivel. VC: SP: Presin de Operacin seleccionada. S m3/da: Caudal de Petrleo en condiciones Standard. SIEN: Sistema Inteligente de Ensayos. SITU: Sistema inteligente de telemetra unificada. InfoProd / MPX: Sistema corporativo de datos. C1: Nivel mximo de interfase. C2: Nivel mnimo de Petrleo en el cajn. LT-xx002B: LT-xx002A:

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VIII- CONTROL DE LA PRODUCCIN DE PETRLEO Y GAS


Produccin de Petrleo Control en la Boca de Pozo El control que se realiza en cada pozo es llevado a cabo por el Equipo de Produccin Multifuncin, de acuerdo a un programa de recorrido preestablecido segn la produccin de petrleo. Adems de los controles a realizarse en las unidades de bombeo y los motores, ya indicados en el Captulo de Bombeo Mecnico, debern inspeccionarse: 1. Vstago pulido. Debe estar derecho, bien centrado y cubierto por una delgada capa de petrleo, en su defecto pueden presentarse los siguientes casos: Vstago seco y mucha temperatura. Puede ser seal de que el pozo no produce. Confirmar abriendo la vlvula de drenaje teniendo un recipiente de manera de asegurar que no se ensucie la cabeza del pozo ni la locacin. Golpeteo de vstago. Puede ser golpe de fluido, compresin de gas o golpe de bomba. Asegurarse que tal efecto no provenga de la unidad de bombeo; un golpe suave poco despus de iniciar la carrera ascendente es normal, y corresponde a la vlvula viajera que cierra. Si es golpe de fluido o compresin de gas, ocurrir en la carrera descendente. Si es golpe de bomba ocurrir en general al comenzar la carrera ascendente, o comienzo de la descendente si golpea en el punto muerto superior. El mismo se detectar tocando el lateral superior del prensaestopa. En caso de dudas, parar la unidad de bombeo 15 minutos, si al ponerla en marcha nuevamente no se percibe dicho efecto, ser golpe de fluido o compresin de gas. Si el golpe an persiste con la misma intensidad, el mismo proviene del equipo de bombeo o bien es un golpe de bomba. Si se trata de un golpe de fluido o de gas se reveer el rgimen de bombeo. Si golpea la bomba deber reespaciarse de inmediato. Es muy importante eliminar estas irregularidades en el bombeo porque producen serios daos en todo el sistema. 2. Vlvula de casing. El casing del pozo debe estar conectado a la lnea de produccin con su vlvula abierta; permanecer cerrada la vlvula que no est conectada a la lnea (vlvula opuesta con su correspondiente tapn). Salvo que el pozo aporte a un sistema de captacin de gas de baja presin, en cuyo caso la situacin ser inversa. Si las presiones de lnea y captacin fueran variables y existe la posibilidad de captar por

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ambas, las mismas pueden estar abiertas, con el correspondiente chequeo de las vlvulas de retencin para evitar migracin de petrleo. 3. Presin de bombeo

Es un buen dato para saber si el pozo produce normalmente; si la presin difiere de la habitual las causas pueden ser: Alta presin. Puede deberse a deposicin de parafina en la lnea, falta de desemulsionante o baja temperatura del fluido en la lnea (calentador apagado). En casos especiales, con varios manifolds auxiliares en lnea, la perdida de carga mandar sobre la excesiva presin. Presin baja o sin presin. Las causas pueden ser: Prdida en lnea de conduccin entre el pozo y la estacin satlite. Prdida a travs de los tubings dentro del pozo. Prdida de produccin: en tal caso debern probarse tubings y bomba con equipo porttil en superficie para individualizar la falla y luego ensayar el pozo a la brevedad. Prdida o fuga de fluido a travs de la vlvula de retencin entre el casing y la lnea de conduccin (flow line), por lo tanto el fluido se encuentra recirculando al casing del pozo, en tal caso, cerrar la vlvula manual y verificar si la presin de bombeo sube.

4.

Condiciones de bombeo.

La temperatura de la lnea puede indicarnos si el pozo est produciendo, especialmente en aquellos de alta produccin de fluido. Deber controlarse si el rgimen de bombeo (G.P.M.) es el que corresponde al pozo. Referente al balanceo del equipo, algunas veces puede ayudarnos para el control de la produccin; cuando el pozo pierde produccin el nivel de fluido sube y en consecuencia el equipo se desbalancea (exceso de contrapeso), no obstante salvo casos evidentes deber ensayarse el pozo.

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POSIBLES CAUSAS DE LA PRDIDA DE PRODUCCIN DE UN POZO Medidas a Adoptar. Hemos tratado de esquematizar en las Figuras 1-VI, 2-VI, 3-VI, 4-VI y 5-VI, tanto las causas como las medidas correctivas a emplearse en el caso de prdidas de produccin. El esquema de la Fig. 1-VI seala las principales causas y los elementos de juicio ms inmediatos para detectarlos. Los diagramas dinamomtricos se deben verificar con la interpretacin electrnica de las cargas en el fondo, desarrollado en el Captulo II. No nos detendremos a analizarlos individualmente, no obstante debemos sealar dos puntos: La declinacin natural del pozo no supone en realidad prdida de produccin, sino una cada de la misma debida al agotamiento de la presin de las capas petrolferas. En consecuencia, no puede remediarse mejorando las condiciones de bombeo. Se seala el caso de llenado incompleto del barril debido a alguna obstruccin, o compresin de gas. Esto Impide la entrada de fluido en la bomba, porque la carta dinamomtrica que se obtiene es similar a la de golpe de fluido, por falta de nivel y puede llevar a confusiones.

La diferencia que se observa es que cuando es golpe de fluido por falta de nivel, el sonolog indicar niveles bajos y el dinammetro mayor peso de fluido. En cambio cuando se debe a una obstruccin el sonolog indicar niveles altos y el dinammetro menor peso de fluido. Con frecuencia los niveles de sonolog no son representativos debido a la formacin de espuma, en consecuencia cuando el dinammetro indique golpe de fluido y el nivel por sonolog sea alto, para salir de dudas puede efectuarse alguna de las siguientes pruebas: a) Colocar el pozo en ensayo con el grfico de la descarga de barriles funcionando correctamente. Despus de algunas horas y continuando el pozo en ensayo, agregar fluido al casing del pozo y observar si existe o no incremento de produccin en el grfico. Si existe incremento de produccin la descarga de barriles se acelera y no hay obstruccin alguna en la bomba ni en el tubing y el pozo tiene golpe de fluido por falta de nivel. En consecuencia no ser necesario tomar ninguna medida correctiva, salvo bajar los golpes o cambiar la carrera. Si no se observa incremento de produccin la descarga de barriles permanece constante. Quiere decir que el fluido que agregamos por el casing no llega hasta la bomba, en consecuencia la prdida de produccin se debe a que existe una obstruccin en algn punto. Esto ya nos ha

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ocurrido en algunos pozos y en general la causa fue el ancla obstruda con arena o arcilla (el ancla en esos casos trabaja como packer). Observaciones: una prdida leve en la caera de produccin entre la bomba y la boca de pozo puede ser causa de prdida de produccin del pozo. Esta falla (puede quedar disimulada) cuando se le agrega fluido por el espacio anular, ya que al aumentar el nivel disminuye el peso de fluido sobre la bomba. Por lo tanto, disminuye la presin diferencial entre el interior del tubing y el espacio anular; en estas condiciones, la falla del tubing (fisura u orificio o prdida en roscas) puede no producir fuga de fluido. Por lo tanto, en superficie se observa un incremento en la descarga de barriles. b) Tomar otro dinammetro, mientras se est agregando fluido por casing: Si el golpe de fluido desaparece el pozo no tiene nivel. Si el golpe de fluido no desaparece existe una obstruccin en algn punto. En los siguientes esquemas se indican la secuencia de controles que deben efectuarse para determinar las causas de las prdidas de produccin.

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Fig. 1-VIII
Manual de Produccin-PAE-Argentina 5-VIII

Fig. 2-VIII
Manual de Produccin-PAE-Argentina 6-VIII

Fig. 3-VIII
Manual de Produccin-PAE-Argentina 7-VIII

Fig. 4-VIII
Manual de Produccin-PAE-Argentina 8-VIII

Fig. 5-VIII
Manual de Produccin-PAE-Argentina 9-VIII

Otras Medidas a Aplicar 1. Golpear y reespaciar la bomba. Una de las causas de prdida parcial o total de la produccin de un pozo es el bloqueo por gas, para lo cual pueden efectuarse las maniobras de golpear y reespaciar la bomba. Una forma rpida de desbloquear la bomba, es reducir el espaciamiento hasta que el "rod coupling" toque el "rod guide. Consiguiendo de esta forma que el pistn est en el extremo inferior de la bomba y la comprensin del gas, eleve la presin para que abra la vlvula viajera (T.V.) (el golpe se siente en el vstago). Si la bomba est bien espaciada deber golpear aumentando la velocidad de bombeo del equipo (en no ms de dos G.P.M.y con motor a explosin), si no ocurre as se debe proceder en la forma que se indica: Parar el bombeador 20 pulgadas antes de terminar la carrera descendente y luego colocar protector de prensa-estopa, el soporte del vstago, para evitar que el peso de la sarta acte en el prensaestopa. Instalar una grampa auxiliar en el vstago a 10" del prensaestopa. Accionar el bombeador hasta dejar la columna colgada de la grampa auxiliar y el estrobo libre. Frenar el equipo. Aflojar la grampa del estrobo, sacar cupla de vstago y espaciadores y subirla de 2" a 4". Colocar cupla de vstago. Subir el balancn hasta colgar la columna del estrobo. Sacar la grampa auxiliar protector y poner en bombeo.

Si el pozo no golpea, repetir toda la operacin tantas veces como fuese necesario. Cuando golpee efectuar los pasos (a), (b) y (c), luego aflojar la grampa superior y ubicarla unas 2" ms abajo para adecuar medida (eliminar golpe), con esto la operacin quedar concluda. Si no se cuenta con suficiente vstago sobrante sobre la grampa, se puede enroscar un trozo auxiliar de maniobras. Reemplazar por trozo de varillas a la brevedad en la primera intervencin de pulling se agregar a la sarta trozos de varillas. En los pozos que tienen instaladas bombas de tubing, "no efectuar la maniobra de golpear la misma".

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Si la bomba no golpea lo ms probable es que no haya continuidad en la columna y el pozo est en pesca. En el caso de tener instalado un vstago cromado, reespaciar la bomba utilizando un camin con pluma a fin de no daar la superficie cromada. Otra forma de desbloquear la bomba es agregarle fluido al casing del pozo, para que el aumento de presin en el barril provoque la apertura de al vlvula viajera (T.V.), liberndose el gas. En caso de dudas recurrir a los esquemas de las figuras ya indicadas para seguir con la operacin que corresponda. 2. Prueba de tubing Con manmetro.

Este es un control sencillo que se realiza con el pozo en bombeo. Se instala un manmetro de 0 a 2000 psi en la vlvula de drenaje (purga) de la armadura del pozo, se abre la vlvula y se lee la presin de bombeo. Se comienza a cerrar lentamente la vlvula de la lnea observando con cuidado la lectura del manmetro. Cuando la presin llegue a 1000 psi debe detenerse la unidad de bombeo. En general el aumento de presin una vez cerrada la vlvula podr corresponder a alguno de los tres casos siguientes : La presin sube rpidamente: este es el caso de los pozos sin gas donde en general es conveniente que el control lo realicen dos personas para poder parar a tiempo el equipo de bombeo. La presin sube muy lentamente: es el caso de pozos con gas, en algunos pozos para llegar a las 1000 psi puede llevar ms de media hora. La presin vara durante el ciclo de bombeo pero prcticamente no sube: suele ocurrir en pozos con gas y con poca produccin, en estos casos hay que detener la unidad de bombeo en el punto que se alcance la mxima presin. Se controla la presin, si no se mantiene durante 5', hay una prdida en la instalacin. Si la presin baja rpidamente hasta cero el tubing pierde o bien puede deberse a que ambas vlvulas de la bomba estn en muy malas condiciones. Si la presin baja lentamente puede haber una prdida pequea de tubing o prdida en el asiento o vlvulas de la bomba.

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La presin baja pero se estabiliza por encima de la que tiene el pozo cuando produce normalmente. En este caso puede haber una pequea prdida pero que no afecta la produccin del pozo.

b. Con equipo de superficie. (Motobomba) En la mayora de los casos son suficientes para la prueba unos 4 m3 de fluido. Para operar se desconecta el puente de produccin y se conecta la bomba de superficie asegurndose que todas las conexiones y el prensaestopa no tengan prdidas. Luego se coloca un manmetro en la vlvula de purga de la cabeza del pozo o en la salida de la bomba a continuacin de alguna vlvula de bloqueo. La operacin se efecta de la forma que se indica: Bombear el fluido por el tubing hasta que la presin en el manmetro indique 1000 psi y controlar la cantidad de fluido utilizado. Para el bombeo, cerrar la vlvula del tubing o de la bomba dependiendo de donde se encuentre colocado el manmetro y observar la evolucin de la presin : Si la presin se mantiene constante el tubing no pierde. Para verificar el funcionamiento de la bomba de profundidad, se baja la presin hasta la presin normal de bombeo del pozo y se pone en marcha el equipo. Si el pozo no levanta presin el problema est en la bomba o en las varillas. Si la presin no llega a 1000 psi o si sta baja rapidamente indica una prdida grande de tubing o bomba. En los casos que no se verifica incremento de presin, existe una prdida muy grande en el tubing (probable pesca). Si la presin baja lentamente y llega al valor cero en aproximadamente 10 minutos existe una pequea prdida en el tubing o en la bomba. Si la presin baja: desconectar la boca de pozo de la bomba del equipo y verificar que la prdida no sea a travs de alguna vlvula de superficie o a travs de la bomba del equipo porttil. Es comn efectuar pruebas en superficie con la unidad de petrleo caliente en operaciones combinadas de circular pozo por inversa y luego probar tubing y bomba, o viceversa. Cuando se efecta la prueba de tubing y bomba posterior a la circulacin del pozo, es necesario tener en cuenta que el pozo se encuentra lleno, de manera que la presin hidrosttica diferencial (interior y exterior del tubing) en el fondo o a la profundidad de la bomba es cero. Por lo tanto para simular la presin de trabajo en condiciones normales, es decir con el nivel de fluido en la bomba, se

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deber aplicar en superficie una presin mayor sin sobrepasar el lmite de las instalaciones de superficie. En condiciones normales la presin en la salida de la bomba y primer tubing est compuesta por:
PESO DE FLUIDO (COLUMNA HIDROSTTICA) + PRESIN BOCA DE POZO

El peso de fluido es medido desde el nivel dentro del espacio anular hasta superficie, independientemente de la profundidad de la bomba. Por lo tanto el peso de fluido ser mximo cuando el nivel de lquido se encuentra en la bomba, y mnimo (cero) cuando se encuentre en superficie (pozo lleno), por ejemplo, posterior a haber circulado con la unidad de petrleo caliente. Ejemplo: Fluido = agua Bomba a 2.000 mts. Nivel de fluido anular Presin hidrosttica (psi) Presin aplicada en superficie Presin diferencial en la bomba (psi) 2000 m. 2940 1000 3940 1000 m. 1470 1000 2470 0 m. 0 1000 1000

IMPORTANTE: Las prdidas leves en la caera de produccin, entre la bomba y la superficie, las fugas a travs de las vlvulas de la bomba o el escurrimiento entre el pistn y el barril, o fugas entre el asiento y el anclaje, pueden no detectarse cuando se agrega fluido al espacio anular. Esto es, como ya se explic, debido a que disminuye la presin hidrosttica diferencial ya que disminuye el peso de fluido. Cuando se llena el pozo por espacio anular, la presin diferencial sobre la bomba es prcticamente cero (0). En estas condiciones las prdidas pequeas no se manifiestan y se puede observar en superficie, que el pozo produce o incrementa su produccin la frecuencia de descarga de barriles, cuando se ensaya luego de agregar fluido. Si se efecta un control continuo del pozo, se observa que pasado un cierto tiempo, nuevamente el pozo deja de producir o pierde parcialmente la produccin. Esto ocurre cuando la bomba extrae el fluido agregado y baja el nivel en el espacio anular, nuevamente se manifiesta la falla en el sistema de produccin.

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Es necesario efectuar un anlisis completo de los "sntomas" y las medidas adoptadas para determinar la verdadera causa de la prdida de produccin, con el fin de evitar operaciones costosas como un cambio de bomba innecesario. 3. Cambio de bomba. Los criterios a adoptar para decidir el cambio de una bomba se resumen en la gua prctica que indicamos en el Captulo de Intervenciones de Pozos. Antes de cambiar una bomba por prdida de produccin se debe tratar de compensar dicha prdida con el aumento de la velocidad de bombeo (G.P.M.). De considerarse conveniente cambiar el nmero de golpes, deber consultarse con el Supervisor del rea. Programa de Ensayos Por lo general las estaciones estn equipadas con separadores de ensayo bifsicos, trifsicos y tanques de ensayo convencionales o separadores de agua libre. En pozos con electrosumergibles se estn utilizando medidores de caudal V-CONE

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Para una buena distribucin, en lo posible, se derivar a cada separador / tanque igual nmero de pozos que en conjunto tengan similar produccin de petrleo. Una vez efectuada esta distribucin se confeccionar el programa de ensayos, para los trifsicos remitirse al captulo VII para el resto, al formulario que se indica en la Fig. 6-VIII y de acuerdo a la siguiente descripcin: Se distribuirn los pozos en turnos de ensayos mensuales.

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La ubicacin de cada pozo en su turno correspondiente se efectuar en orden decreciente de acuerdo al valor de produccin de petrleo. Referente a este punto, a continuacin se indica en forma general la cantidad mnima de ensayos que normalmente debe efectuarse a los pozos. Produccin de petrleo entre 1m3 y 19 m3 una vez por mes. Produccin de petrleo mayor de 20 m3 dos veces por mes. Produccin de petrleo de pozos nuevos segn su evolucin y requerimientos de Ingeniera para su correspondiente completacin. (dem para pozos reactivados o reparados). Se distribuirn los pozos en la lista de turnos de ensayos de tal forma que los pozos de mayor produccin se repitan a intervalos regulares. Para llenar el formulario del programa de ensayos de la Fig. 6-VI, tomaremos valores y pozos imaginarios.

Pozo PX 312 PX 427 PX 289 PX 307 = = = =

Petrleo 70 m3 7 m3 25 m3 2 m3

Pozo PX 403 PX 500 PX 370 PX 491 = = = =

Petrleo 19 m3 15 m3 60 m3 32 m3

Pozo PX 321 PX 550 PX 211 PX 525 = = = =

Petrleo 8 m3 5 m3 12 m3 58 m3

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Fig. 6-VIII

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Como la cantidad de pozos con sus repeticiones superan los turnos (ms pozos que das del mes) se podrn ensayar en conjunto, aquellos de escasa produccin. Si la produccin total fuera menor que la normal, se ensayar individualmente. Es usual la necesidad de ensayos fuera del programa (intervenciones, pozos nuevos, disminucin de produccin, cambio de golpes, etc.) para tal fin en dicho formulario hay un casillero donde se indicar el pozo y el da de ensayo. Tanto el control del separador de ensayos (calibracin) como cualquier cambio en el programa, se deber anotar en "Observaciones" y en la base de datos de INFOPROD. Las estaciones que cuenten con Tanques Separadores de agua libre para ensayo de pozos con alto porcentaje de agua, pueden considerar su utilizacin para pozos con bajo porcentaje, con ayuda de un colchn de agua auxiliar. Para los ensayos a tanque se confeccionar un programa teniendo en cuenta: 1. Produccin de petrleo de cada pozo. 2. Porcentaje de agua de los pozos. 3. Capacidad de tanque. Los programas debern prepararse teniendo en cuenta: Cantidad de separadores/tanques disponibles en la Estacin. Cantidad de pozos. Prioridad de ensayo por : produccin de petrleo pozos afectados a proyectos de waterflood pozos reparados o nuevos completados

Forma de Realizar el Ensayo Normas Generales Al colocar un pozo en ensayo se deber revisar, cuidadosamente, que en el manifold no haya ninguna otra vlvula abierta a ese separador. Se recomienda comenzar el ensayo en horas de la maana. Mientras se estabiliza el pozo en ensayo se deber controlar la carrera y G.P.M. de la unidad de bombeo adems se tomarn lecturas de presin del tubing y casing. Prestar atencin a cualquier anormalidad que pudiera surgir, a fin de estar seguros de que el ensayo sea representativo. En todos los casos que corresponda se tomarn 20 litros de muestra del fluido en boca de pozo, para determinar posteriormente el porcentaje de agua libre en probetas. A excepcin de aquellos pozos que se ensayen a tanque y en los que

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se determina el contenido de agua libre por medicin directa con piln y pasta reactiva, o pozos que se ensayan en tanques separadores y de agua libre". En el caso de ensayar en separador bifsico y tanques se recomienda que el tiempo de duracin del ensayo sea el mayor posible, preferentemente 24 horas. Si por alguna razn no se realiza el ensayo de 24 horas, se deber evitar en lo posible las fracciones de hora. Avisar a la cuadrilla de mantenimiento mecnico, cul pozo estar en ensayo. En el caso de ensayar a separador trifasico referirse al capitulo VII. Ver programacin por movimientos de cuadrillas correctivas y preventivas. En los casos de tener electrosumergibles con medidores de caudal V-Cone, la ventaja es amplia ya que se puede tener informacin constante de instantneos en pantalla de scada. Controlar durante un tiempo prudencial, que el funcionamiento de todos los elementos del separador sea el correcto. Cualquier anormalidad que se detecte en el ensayo o funcionamiento del separador, deber ser solucionada a fines de no perder el ensayo del da. En cada separador debe colocarse el formulario "Programa de Ensayos" con los pozos en el orden correspondiente y en el mismo se indicar la fecha en que se realiza cada ensayo. Tambin ser necesario anotar la fecha y el resultado de cada calibracin del separador (cada seis meses). Anotando en "Observaciones" del formulario original, cualquier tipo de novedad que sirva para informar la situacin presente de ese separador. Se utilizar un registrador de barriles y en la carta, se anotarn los datos obtenidos en el control de la boca de pozo. Una vez finalizado el ensayo, con la carta de registro de barriles y el porcentaje de agua, se procesar el mismo en el sistema a travs del programa INFOPROD. En pozos nuevos, reparados o afectados a recuperacin secundaria, se enviar el registro de barriles y el formulario impreso al Departamento de Ingeniera, luego se deben volcar los datos en el sistema (Infoprod) y a la Carpeta de ensayos correspondiente. (Ver Fig. 7-VI y 7-a-VI).(Esto, mientras el pozo no es completado). Cuando se efecten mediciones de gas, las mismas se llevarn a cabo de acuerdo a un programa preparado por el Departamento de Ingeniera. Se debern volcar los datos a Infoprod. Es responsabilidad de los supervisores de campo SMF registrar diariamente los datos en el sistema (Infoprod) y en la carpeta de ensayos, a fin de detectar posibles errores o variacin de la produccin que deba tener inmediata intervencin.

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Una vez al mes el departamento de ingeniera y estadsticas tomar el registro de todos los ensayos del perodo, realizados en los Distritos, y as poder emitir los correspondientes Una vez al mes, el Departamento de Ingeniera y Estadsticas tomar el registro de reportes de produccin, cerrar el capitulo cuarto, y definir los factores de planta que mostraran los porcentajes de eficiencia logrados. A fin de poder efectuar semanalmente el cierre del Choke por grupo de produccin los ensayos se debern cargar con el menor tiempo de demora. Esto sirve adems para que Estadsticas tome el registro de reportes de produccin, cierre el capitulo cuarto, y defina los factores de planta que mostraran los porcentajes de eficiencia logrados.

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Fig. Figura 7-a-VIII 7-VI


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Ensayos de Pozos a Tanque Estos ensayos se efectan a aquellos pozos cuya produccin de fluido es de alto porcentaje de agua, en especial a pozos afectados a recuperacin secundaria, a fin de determinar con mayor aproximacin la produccin de los mismos. Las estaciones que cuenten con Tanques Separadores de agua libre para ensayo de pozos con alto porcentaje de agua, pueden considerar su utilizacin, para pozos con bajo porcentaje, con ayuda de un colchn de agua auxiliar. Los tanques utilizados son los comunes de ensayo y los tanques de ensayo separadores de agua libre ya descriptos en el captulo correspondiente a estaciones satlites. Los ensayos consisten en determinar el contenido del producto del tanque, mediante mediciones que se efectan al iniciar y finalizar cada ensayo. Estas mediciones, como veremos ms adelante, pueden realizarse aplicando el mtodo de medicin de altura o el mtodo de medicin de vaco. 1. TANQUES COMUNES DE ENSAYO En los esquemas de la Fig. 8-VI se muestra la forma de medir el volumen de petrleo y agua, contenidos en el tanque por el mtodo de vaco. En dichos esquemas se indican: el punto de referencia y la altura del tanque (sondaje); la forma de efectuar las medidas del petrleo y el agua libre en el tanque y los elementos de medicin utilizados a tal fin. "El punto de referencia", es una marca efectuada sobre un punto de apoyo inamovible con respecto al fondo del tanque, fcilmente accesible y ubicado en la boca de medicin desde la cual son tomadas todas las medidas. "La altura del tanque" (sondaje), es la distancia exacta comprendida desde el fondo del tanque hasta el punto de referencia sobre la boca de medicin. Algunos tanques cuentan con un tubo de sondeo para efectuar todas las mediciones a travs de l, simplificndose la operacin, ya que evita la formacin de espuma y el movimiento de la superficie lquida en el espacio a medir. "La primera y segunda medida", son respectivamente los registros de las medidas de petrleo y agua libre contenidos en el tanque al iniciar y finalizar el ensayo. "El corte", es la lnea o seal dejada por el petrleo o el agua en el piln o varilla durante la medicin. Los elementos de medicin que se utilizan son: Cinta mtrica de acero milimetrada con portacinta, que facilita su manejo y cuya argolla de sostn corresponda al cero de la cinta (mediciones de vaco) o, que corresponda a un valor de medida tal que el cero est en la parte inferior del piln (mediciones de altura).

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Fig. 8-VIII

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Piln, de bronce, rectangular y 240 mm de largo, con lectura en milmetros desde 80 a 240 usado para mediciones de vaco. En su extremo superior tiene una presilla para enganchar la cinta y un tornillo de regulacin que permite regular con precisin la distancia entre el cero de la cinta y 80 mm del piln. En las mediciones de altura se utiliza un piln de bronce terminado en punta y 160 mm de largo. En este caso el cero de la cinta se inicia en la punta del piln. Varilla para medicin de agua, de bronce, milimetrada, de 500 mm de longitud mnima y seccin circular o cuadrada. Sacamuestras, consisten en botellas metlicas de un litro de capacidad con una abertura de boca que permita la extraccin del producto y que al llegar a la superficie no lleguen enteramente llenos. Pasta reactiva, soluble en agua, es un producto que se extiende sobre la varilla para la medicin de agua libre a fin de hacer visible el corte.

MTODOS DE MEDICIN Para la determinacin del contenido de producto en un tanque pueden utilizarse dos mtodos: medicin de altura y medicin de vaco (Normas Iram - API A 65-2). En nuestra operacin utilizamos el mtodo de medicin por vaco por ser ms confiable ante problemas que pueden ocurrir con el mtodo de altura debido a que el piln no asiente correctamente en el fondo o que algo obstaculice al mismo; no obstante para conocimiento general describiremos ambos mtodos. Medicin de altura del lquido: corresponde a la determinacin de la distancia desde el fondo del tanque hasta la superficie del lquido. Esta medida da la altura del producto contenido en el tanque. Procedimiento: en la boca de medicin se localiza el punto de referencia y se baja la cinta hasta que el piln toque ligeramente el fondo del tanque. Se mantiene en sentido vertical la cinta, en el lugar indicado por el punto de referencia, cerciorndose de que la lectura de la cinta concuerde con el sondaje del tanque. Se levanta la cinta y se lee al milmetro la medida indicada por el corte en la misma. Si la medida no fuera perfectamente clara o mereciese dudas, se repite cuantas veces sea necesario. Por razones de seguridad, al subir o bajar la cinta de medicin, sta debe estar en contacto con el borde de la boca de medicin para evitar la posible formacin de corriente esttica. Medicin de vaco: corresponde a la distancia entre la superficie del lquido y el punto de referencia. La medida de la altura del producto se obtiene por diferencia entre la altura del tanque (sondaje) y el espacio medido.

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Procedimiento: en la boca de medicin se localiza la marca del "punto de referencia". Se baja la cinta a travs de la boca de medicin hasta que el piln toque la superficie del lquido. Se esperan unos segundos hasta que el lquido permanezca inmvil y se baja lentamente la cinta hasta que la cifra de los centmetros ms prxima se encuentre exactamente en la marca del punto de referencia. Se mantiene vertical la cinta y se toma la lectura de sta. Se levanta la cinta y se anota tanto la lectura observada sobre el punto de referencia como la lectura de la marca del producto en el piln. Ambas lecturas deben hacerse al milmetro. Si alguna de ambas medidas no fuese perfectamente clara, introduciendo la cinta uno a dos centmetros ms. La medida es correcta si el resultado es el mismo en ambas mediciones. c. Medicin del agua (interfase) y toma de muestras. La varilla de bronce milimetrada, previamente recubierta por una capa delgada y uniforme de pasta soluble en agua, se introduce en el tanque hasta donde suponemos est la interfase. Cuando estemos buscando el corte o interfase en la primera medida y se utilice un tanque de 80 a 160 m3, normalmente no tendremos ms de 30 o 40 cm de fluido en el tanque, lo que nos permitir ubicar el corte haciendo que la varilla toque prcticamente el fondo. En la segunda medida y si estamos ensayando pozos con 80% o ms de agua, nunca tendremos ms de 30 o 40 cm de petrleo. Es una buena prctica cuando hacemos la medicin de interfase, introducir la varilla hasta cubrirla con fluido. En caso de no ubicarla en el primer intento, se repetir la medicin 10 o 20 cm ms abajo y as sucesivamente hasta ubicarla. El tiempo de espera hasta que la pasta acte es variable segn el tipo de pasta que se utilice y la temperatura del fluido. La pasta de importacin "Weil" acta prcticamente al instante. La pasta de origen nacional "Ameroid" tiene un tiempo de espera variable segn la temperatura del fluido, generalmente es de 3 a 10 minutos. Finalmente una vez ubicado el corte de agua se procede a tomar la muestra. Se baja la botella al tanque sostenida con una soga, uno de cuyos extremos amarra tambin el tapn que se deja colocado. En el punto a partir del cual se desea tomar la muestra se da un tirn a la soga para desprender el tapn. Cuando se saquen muestras de corrida se deber prever que el ingreso de fluido a la botella sea representativo y proporcional al volumen total contenido en el tanque. Para ello debe elevarse la botella a una velocidad constante de manera que la misma no llegue a la superficie completamente llena. d. Normas Generales (1) Antes de efectuar las mediciones, verificar que la superficie del fluido est quieta y libre de espuma.

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El sondaje del tanque debe controlarse peridicamente; en los tanques que no tienen tubo de sondeo se deber observar si al caminar sobre el mismo se produce algn hundimiento en proximidades de la boca de medicin, si ello ocurriera se colocar una pasarela sobre el techo para evitar tal movimiento. (2) Antes de efectuar cualquier medicin se deber dejar el contenido del tanque en reposo el tiempo suficiente para que se separe el agua libre y podamos determinar fcilmente el corte. (3) Tomar la precaucin de que todos los elementos de medicin estn bien limpios antes de comenzar a medir. (4) Para obtener una buena separacin de agua dosificar adecuadamente el fluido con el producto qumico correspondiente. (5) Al igual que lo indicado para los ensayos de pozos en el equipo separador, todos los ensayos a tanque debern ser registrados en el programa de computadora, completando el formulario (pantalla) donde el clculo de produccin es automtico de acuerdo a los datos ingresados. A requerimiento del Departamento de Ingeniera se podr enviar el formulario impreso. 2. TANQUES DE ENSAYO SEPARADORES DE AGUA LIBRE Este tanque, a diferencia de los tanques comunes de ensayo, est diseado para sacar las muestras y efectuar la medicin de petrleo a travs de un conjunto de tomamuestras ubicado en la zona calibrada superior del mismo (Fig. 9-VI). La medicin del fluido que ingresa al tanque se realiza en la zona calibrada inferior que cuenta con un timer que es activado por un par de flotantes ubicados en los extremos superior de dicha zona, que enva una seal de final de tanque, al Scada. El conjunto tomamuestras est constitudo por un recipiente cilndrico totalmente comunicado con el tanque y un tubo de muestreo. El tubo se introduce en dicho recipiente y se enrosca por su extremo inferior a una vlvula de purga.

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Fig. 9-VIII
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Normas Generales. Cada ensayo debe comenzar con el tanque vaco. Para ello, una vez finalizado un ensayo se abrir la vlvula de drenaje de petrleo de la zona de medicin para desalojar el petrleo y luego se abrir la vlvula de drenaje inferior del tanque completando el drenaje del agua. Para obtener una buena separacin del agua deber dosificarse el fluido con el producto qumico correspondiente. Una vez transcurrido el tiempo necesario de ensayo para acumular petrleo en la zona calibrada superior, el tubo se debe introducir lentamente para minimizar la turbulencia y posible error en el muestreo. Finalizada esta operacin se tomar la muestra del contenido total del tubo. Nota: el agregado de una cantidad medida de kerosene al interior del tubo ayuda a la extraccin de la muestra. Una vez obtenidos los datos de laboratorio de la muestra analizada, se registrar el ensayo en la computadora. Al separador y al tanque comn, la computadora calcula la produccin automticamente en base al siguiente proceso: (Fig. 10a y 10b-VIII) La muestra obtenida en el tanque se enva a laboratorio para su anlisis, en el cual se determina cantidad de petrleo en la muestra (en cm3). Se ingresa este dato en el formulario y se incluye el dato de "kerosene" agregado para ser tenido en cuenta en el clculo. El programa relaciona los cm3 de petrleo de la muestra dividiendo por el factor volumtrico del tubo tomamuestras. El resultado obtenido, que representa altura en centmetros de petrleo dentro del tubo y fuera de l, se multiplica por el factor volumtrico del tanque en la zona calibrada, el resultado final es "cantidad de petrleo en el tanque".

Para determinar la produccin diaria de fluido se relaciona la distancia conocida de la zona calibrada inferior del tanque (L) en cm. con el factor del tanque (F) en m3/cm y el tiempo registrado por el timer (T) en horas, como se indica:
Produccin fluido = L x F x 24 constante x 24 = ( m 3 / da ) T T

Finalmente se calcula la produccin diaria de agua y su correspondiente porcentaje de fluido. Otra forma comn de medir el fluido producido por el pozo en ensayo es circular previamente a travs de un separador de test, el cual descarga al tanque de ensayo para acumular y luego medir el petrleo producido.

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Fig. 10a-VIII

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Fig. 10b-VIII

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Ensayos de Pozos a travs de Medidores Micos. En algunas estaciones satlites del yacimiento la experiencia de ensayos de pozos con Medidores Msicos ha sido exitosa. Si bien todava no se ha generalizado y se sigue experimentando tambin con algunas otras alternativas,es importante desarrollar en este captulo lo que tenemos hasta ahora. La medicin a travs de esta metodologa, es alternativa y debido a sus caractersticas, brinda precisin, confiabilidad, rapidez y fundamentalmente optimizacin del tiempo de los integrantes del Equipo de Produccin. La seleccin correcta de los pozos a ensayar, como en el caso de los ensayos a tanque separador, es prioritario para resultados altamente satisfactorios. La relacin gas / petrleo en estos casos es determinante. Se debern elegir aquellos pozos en que este factor sea mnimo y que a travs de las instalaciones correspondientes, el remanente que quede sea eliminado en su totalidad. El instrumento instalado con mejor perfomance en el Micro Motion modelo DS 300 de 3de dimetro. La descripcin del mismo est includa en el Captulo de Estaciones Satlites, cuando hablamos de la medicin de la produccin a la salida de las mismas. (Cap. VI). La capacidad de memoria del instrumento. NOC, permite tener almacenados datos de varios pozos a la vez y de esta forma optimizar su utilizacin (densidades agua / petrleo). En la instalacin del instrumento es imprescindible respetar parmetros que se detallan a continuacin: (Observar esquema de instalacin tipo en la Figura 11-VIII). Un tanque previo (20 m3) calefaccionado y sobreelevado (80 cmts. mnimo) en referencia a los tanques de produccin de la estacin satlite, eliminar el remanente de gas asociado, si lo hubiera. Un filtro de proteccin del medidor, de slidos y / o impurezas, tambin previo al medidor y posterior a la salida del tanque. Una vlvula de contrapresion inmediata, despus del medidor (es parte del instrumento). Que permitir mantener el flujo y velocidad de descarga constante. Revestimiento trmico o calefaccin, para mantener temperaturas constantes en poca invernal. Inyeccin de desemulsionante sobre la lnea de flujo, previa al medidor si fuera necesario. En la mayora de los casos, una pequea cantidad dosificada durante el ensayo ha mejorado la calidad de los mismos.

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La posibilidad de pasar previamente, el pozo en ensayo, por un separador de los que cuenta la estacin, podr favorecer la medicin, aunque no es imprescindible.

Fig. 11-VIII

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Control de la Produccin Estadsticas El control estadstico de la produccin representa un aspecto muy importante que complementa el trabajo de campo, ya que permite observar grficamente todo tipo de variaciones en los valores de produccin de los pozos, tanto en forma individual como en conjunto. El Lder y su Equipo de Produccin tienen la posibilidad de graficar la produccin diaria, semanal o mensual de cada uno de los pozos de las estaciones satlites del Equipo. De esta manera se visualizan variaciones como por ejemplo declinacin natural, prdidas de produccin por fallas en los procesos de bombeo, pulling, mantenimiento, influencia de proyectos de recuperacin secundaria, pozos nuevos, etc. La estadstica, no solo significa CONTROL sino que es una herramienta muy importante que permite prever y solucionar problemas operativos. Dentro de esas herramientas, la incorporacin del CHOKE MODEL, permiti a los Equipos medirse permanentemente contra sus propias metas y las de la Compaa. As se observa su ndice de efectividad y se vincula rpidamente a las oportunidades de mejora desarrolladas por ellos mismos. El choke model permite determinar en qu punto o etapa del sistema se produce el cuello de botella o la restriccin que impide producir el mximo potencial. Se consideran las etapas en funcin de la produccin, si es petrleo o gas, de la siguiente manera: 1=Reservorio o Yacimiento 2=Pozos 3= Instalaciones o Plantas 4=Ventas o exportacin La produccin de petrleo es el objetivo bsico y principal del supervisor de campo, por lo tanto el grfico estadstico se convierte en una herramienta de ayuda para un buen control. En las siguientes pginas se pueden observar distintos grficos correspondientes a las estadsticas de un Equipo de Produccin, donde se registran valores de: Produccin de Petrleo Prdidas operativas Metas Otros.

La revisin peridica de todos estos indicadores, hace al seguimiento permanente de los resultados y a los cambios de planes de accin. Estos harn exitosa la perfomance de los equipos y les mostrar a su vez el esfuerzo realizado.

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Produccin Y Consumo de Gas El mtodo ms usual para el control de la produccin y consumo de gas es el de medicin con placa orificio. En nuestra operacin utilizamos dos tipos de medidores de orificio: Medidor con placa orificio y registrador de presin diferencial y presin esttica Medidor con registrador de presin esttica (well tester),o con el correspondiente puente de medicin, back-presure, y registrador diferencial Medidor con turbina. En la compra a Camuzzi en yacimiento Cerro Dragn

Medidor con Registrador de Presin Diferencial y Esttica. Es el mtodo que usamos en el control de la produccin de las estaciones satlites, separadores de ensayo, pozos productores de gas, sistema de captacin de baja presin y para la medicin del consumo en el sistema de distribucin. El mismo consiste en intercalar en el conducto, una placa orificio para provocar una cada de presin en el flujo de gas y registrar en una carta los valores de presin diferencial y presin esttica (Fig. 12-VIII). La presin diferencial es la diferencia de los valores de presin medidos en ambos lados de la placa orificio (P1 - P2) normalmente en pulgadas de agua, y la presin esttica corresponde al valor medido aguas abajo de la placa (P2) en psi.

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Actualmente en el yacimiento de Cerro Dragn calculamos el balance de caudal de gas en forma electrnica, midiendo sobre la placa orificio la presin diferencial y manomtrica, y a 60cm. aguas debajo de la misma, la temperatura de la vena de fluido. (En todos los casos con transmisores electrnicos con salida en lazo de 4 a 20 ma). Estas seales son colectadas en la unidad terminal remota (RTU) y esta a travs de su CPU calcula el caudal de gas segn la norma que impone el AGA3. Este caudal de gas se transmite luego a la central del sistema S.C.A.D.A (System Control And Data Adquisicion) ubicado en el campamento Cerro Dragn cada 10 min. Graficndose en el Software existente para su Visualizacin (FIXDYNAMICS). Lo particular de este sistema de Transmisin y en funcin a la superficie del yacimiento Cerro Dragn, es que permite actualizar a distancia (en forma remota) las dimensiones de la placa orificio sobre el algoritmo de calculo existente en la R.T.U. ya que peridicamente el supervisor de produccin modifica dichas dimensiones (dimetro de la placa orificio) en funcin de las condiciones operativas del momento.

Componentes del Sistema de Medicin. Placa orificio. Se fabrican en distintos dimetros y dimensiones generales de acuerdo a las especificaciones AGA, N 3. La Norma establece que el borde aguas arriba del orificio debe ser construido en ngulo recto, sin contornos redondeados. Adems indica los valores de espesor que deben tener las placas para los distintos dimetros de tubera, y el espesor del borde aguas arriba del orificio. Este ltimo no deber exceder de: 1/50 del dimetro de la tubera (D) y 1/8 del dimetro del orificio (d), adoptndose el menor espesor que resulte de ambos requerimientos. Por tal motivo es que algunas placas cuyo espesor supera el espesor requerido para el borde del orificio, son biseladas o rebajadas para lograr reducir el borde al valor establecido en la Norma.

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41-VIII

Fig. 12-VIII

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42-VIII

Otra especificacin importante de AGA, para minimizar los errores en la medicin, es que la relacin entre el dimetro del orificio y el dimetro interior del tubo medidor no debe superar los lmites de 0.15 y 0.70. Esta relacin de dimetros (d/D) se denomina Factor Beta. En la Tabla I-VI se indican los valores calculados de la relacin Beta, que cumplen con la condicin impuesta por los lmites 0.15 - 0.70. As por ejemplo los dimetros de orificio mnimo y mximo que podemos utilizar en un puente de tubera de 3" son respectivamente 1/2" y 2-1/8". TABLA I-VI -VALORES DE LA RELACION : 0.15 A 0.70 (Medidas en pulgadas) * dimetro nominal ** dimetro interior
DIAMETRO DE ORIFICIO 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1-1/8 1-1/4 1-3/8 1-1/2 1-5/8 1-3/4 1-7/8 2 2-1/8 2-1/4 2-3/8 2-1/2 2-5/8 2-3/4 2-7/8 3 3-1/4 3-3/8 3-1/2 3-5/8 3-3/4 3-7/8 4 4-1/4 0.375 0.500 0.625 0.750 0.875 1.000 1.125 1.250 1.375 1.500 1.625 1.750 1.875 2.000 2.125 2.250 2.375 2.500 2.625 2.750 2.875 3.000 3.250 3.375 3.500 3.625 3.750 3.875 4.000 4.250 * ** DIAMETROS DE TUBERIA PESO STANDARD 2 2.067 0.181 0.242 0.302 0.363 0.423 0.484 0.544 0.605 0.665 3 3.068 0.163 0.204 0.244 0.285 0.326 0.366 0.407 0.448 0.489 0.529 0.570 0.611 0.652 0.693 4 4.026 6 6.065

0.155 0.186 0.217 0.248 0.279 0.310 0.341 0.372 0.403 0.434 0.465 0.496 0.527 0.558 0.589 0.620 0.652 0.683

0.165 0.185 0.206 0.227 0.247 0.268 0.288 0.309 0.330 0.350 0.371 0.391 0.412 0.433 0.453 0.474 0.494 0.536 0.556 0.577 0.597 0.618 0.638 0.659 0.700

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43-VIII

Porta-orificios. En nuestra operacin utilizamos dos tipos: el de bridas (Fig. 13-VIII) y el porta-orificios "Daniel Senior" (Fig. 14-VIII). La ventaja de este ltimo es que permite reemplazar la placa orificio sin interrumpir el flujo, eliminndose as el uso de by-pass. La brida porta-orificios tiene dos agujeros roscados diametralmente opuestos; de acuerdo a la posicin que ilustra la Fig. 13-VIII los dos de la parte superior se utilizan para conectar el registrador de presiones (Foxboro) y los inferiores para purgar el tubo medidor. Los agujeros del tubo medidor para las conexiones de presin, deben ser de 1/2" para tubos de 4" o mayores, de 3/8" para tubos de 3" y de 1/4" para tubos de 2". Al instalar las placas orificio deber observarse la posicin: normalmente vienen marcadas en una de sus caras "inlet" (entrada), en este caso colquese con dicha cara aguas arriba. Si la placa no tuviera marca de posicin y una de sus caras tiene el orificio biselado o con un rebaje de espesor, debe instalarse con esta cara del lado de aguas abajo. La funcin del porta-orificios es mantener la placa en el centro del conducto, normalmente las placas se corresponden con sus bridas por lo que el centrado de las mismas es inmediato (al ajustar las bridas apretar los esprragos en forma uniforme para evitar deformar la placa). En la Fig. 14-VI se describen las partes componentes del porta-orificios "Daniel" utilizado en nuestras operaciones en los separadores de ensayo y en puentes para la medicin de las producciones y consumos. La operacin del mismo se efecta de acuerdo a lo que se indica:

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44-VIII

BRIDAS PORTA ORIFICIO

Fig. 13-VIII

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45-VIII

PORTA ORIFICIO DANIEL SENIOR

Fig. 14-VIII

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46-VIII

Extraccin de placa orificio. Abrir la vlvula ecualizadora de presiones (9), mximo dos vueltas Abrir la vlvula de compuerta (8), comunica a ambas caras Girar el eje del pin inferior (7), levanta la placa primer tramo Girar el eje del pin superior (6), levanta la placa segundo tramo Cerrar la vlvula de compuerta (8) Cerrar la vlvula ecualizadora de presiones (9) Abrir la vlvula de venteo (5), queda sin presin la cmara superior Lubricar con la grasera (10), lubrica la gua Aflojar los pernos de fijacin (1), sin sacar la placa de fijacin (2) Girar el eje del pin superior (6), la placa orificio al ascender suelta el conjunto empaquetadura y tapa (3, 4) Sacar la pieza de fijacin (2) y el conjunto (3, 4)

Instalacin de la placa orificio. Cerrar la vlvula de venteo (5). Colocar la placa orificio y girar el pin superior (6) hasta que la placa apoye suavemente en la vlvula de compuerta (8). Colocar el conjunto (3, 4), la placa de fijacin (2) y ajustar los pernos (1). Abrir la vlvula ecualizadora de presiones (9). Abrir la vlvula de compuerta (8). Girar el pin superior (6). Girar el pin inferior (7), asienta la placa orificio en su posicin de trabajo. Cerrar la vlvula de compuerta (8). Cerrar la vlvula ecualizadora de presiones (9).

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47-VIII

Abrir la vlvula de venteo (5). Lubricar la gua. Cerrar la vlvula de venteo (5).

Tubo medidor. Lo constituye la parte recta del puente de medicin ubicado a ambos lados de la placa orificio. Es importante que el flujo de gas circule por el tubo medidor con la menor perturbacin posible, a fin de obtener mayor exactitud en la medicin. Para esto se requiere una longitud recta mnima sin restricciones a ambos lados de la placa orificio. Estas longitudes se expresan generalmente en dimetros de la tubera de medicin y dependen del tipo y disposicin de los elementos que forman el puente de medicin (codos, reducciones, vlvulas, etc.) y de la relacin Beta. En la publicacin N 3 de AGA se indican distintos esquemas de instalacin con sus respectivas acotaciones de distancias mnimas, las que para Beta= 0,70 van de 12 a 39 dimetros de tubera, para el tramo de aguas arriba de la placa orificio. Y, de 5 dimetros de tubera, para el tramo de aguas abajo. En caso que se requiera la construccin de un puente de medicin o que exista la duda sobre una instalacin realizada, deber consultarse con el Departamento de Ingeniera Accesorio para registro de temperatura. Deber ser instalado aguas abajo de la placa orificio, a continuacin de la distancia mnima requerida y no ms de 20 dimetros de tubera desde la placa (AGA N 3). Registrador de presiones. (FOXBORO) NOTA: se describe el funcionamiento del registrador Foxboro al solo efecto informativo sobre mtodos de medicin de gas ya que NO se utilizan en la operacin. Registrador de presiones diferencial y esttica, en sus dos modelos de caja circular y rectangular. Los registros de presin se efectan con dos plumas sobre una carta circular impulsada por un reloj. La pluma que registra la presin diferencial recibe el movimiento de un medidor de diafragmas y la de presin esttica de un tubo bourdon. Las cartas que utilizamos estn impresas en perodos de tiempo de 24 horas 7 das y en escala de presiones normalmente de: 0-100 pulgadas de agua para presin diferencial y 0-150 psi para presin esttica. El medidor de presin diferencial del instrumento es del tipo de diafragmas (modelo 37) fabricado por Foxboro, en la 15-VIII se muestra un esquema del mismo con la indicacin de sus partes. El sistema constitudo por los diafragmas, el pasaje entre ellos y el cuerpo central est lleno de lquido. Un compensador de temperaturas bimetlico ajusta la capacidad de dicho

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48-VIII

sistema a la variacin de volumen que experimenta el lquido por cambios en la temperatura ambiente. Al actuar la presin aguas arriba de la placa orificio (Pl), el diafragma compensador se comprime desalojando parte del lquido que expande al diafragma de rango. La deformacin de este diafragma es resistido por la presin aguas abajo de la placa (P2) y la tensin del resorte, cuya caracterstica determina el rango del instrumento. Como resultado tendremos un movimiento lineal del diafragma compensador, que es proporcional a los cambios de presin diferencial (Pl-P2); dicho movimiento es transmitido al mecanismo de registro por el conjunto: brazo de vinculacin y palanca impulsora. Este medidor tiene adems un tornillo de regulacin para amortiguar excesivas fluctuaciones de la presin diferencial, el mismo est ubicado en la parte superior del medidor (Fig 16-VIII). En caso de requerirse, debe quitarse la tapita protectora y girar el tornillo en la direccin que corresponda para obtener el grado deseado de amortiguacin. El medidor de presin esttica, como se mencion al principio, est constituido por un tubo bourdon en forma de espiral que se conecta aguas abajo de la placa orificio. Por efecto de la presin, el bourdon se deforma y este movimiento es transmitido por un brazo al mecanismo de registro. Forma de Operar el Registrador de Presiones Al comenzar el registro. Las vlvulas de paso (1, 2) y de venteo (3) deben estar abiertas. Las vlvulas de paso (4 y 5) deben permanecer cerradas. (Fig. 15-VIII). Dar cuerda al reloj y ajustarlo al intervalo deseado. Colocar la carta de registro y controlar el estado de las plumas. Ajustar la pluma de presin esttica al cero de la carta. Para ello regular el tornillo del brazo de la pluma (Fig. 16a-VIII). Ajustar la pluma de presin diferencial al cero de la carta, para lo cual se cierra la vlvula de venteo (3) y se abre la vlvula de paso (4); como la vlvula (5) est cerrada y las vlvulas (1 y 2) estn abiertas, la presin (P1) actuar sobre ambos diafragmas. En esta condicin ajustar la pluma al cero de la carta con el correspondiente tornillo de regulacin (Fig 16a-VIII). Abrir la vlvula de paso (5) y cerrar lentamente la vlvula (1), observando si la pluma de presin diferencial se ubica en proximidades del punto medio de la escala de la carta (en lo posible el registro debe estar entre 40 y 60 pulgadas de agua).

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49-VIII

ESQUEMA DEL REGISTRADOR DE PRESIONES Y SUS CONEXIONES AL PUENTE DE MEDICIN.

Fig. 15-VIII

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50-VIII

Fig. 16-VIII

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51-VIII

Si en esta operacin la pluma se aleja mucho, ms o menos del punto medio de la escala, habr que cambiar la placa orificio por otra de distinto dimetro (ms adelante se explicar como seleccionar el dimetro de orificio ms conveniente). Para cambiar la placa, las vlvulas (1 y 2) deben estar abiertas, y se cierran las vlvulas (4 y 5). A continuacin se abre la vlvula de venteo (3) y una vez instalada la nueva placa orificio se contina con los pasos ya indicados. Una vez logrado el paso se cierra la vlvula (2) y se comienza el registro.

Al finalizar el registro. Abrir las vlvulas (1, 2). Cerrar las vlvulas (4, 5). Abrir la vlvula de venteo (3).

Nota: es importante que la trayectoria de la pluma correspondiente a la presin diferencial siga el arco de carta y a que el programa de clculo por sistema de "digitalizado" toma el largo del brazo con una longitud fija. Si se vara el largo del brazo la lectura ser errnea.

Normas Generales. Al instalar las placas orificio deber verificarse su posicin y limpieza. Las placas que se guardan o transportan debern ser protegidas para evitar que se dae el borde del orificio. Verificar que el movimiento de las plumas siga exactamente los arcos de las respectivas escalas de la carta de registro, as no fuera reemplazarla por otra con el brazo apropiado. El registro de presin diferencial deber efectuarse en color rojo y el de presin esttica en color azul. En todos los registros que se efecten se indicar en la carta los siguientes datos: N de pozo (gas de tubing/casing) estacin, sistema al cual corresponde la medicin. Fecha y hora de comienzo y final de la medicin.

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52-VIII

Registrar el cero en ambas escalas de presin. Dimetro del tubo medidor. Rangos de presin diferencial y esttica del instrumento. Temperatura promedio del gas.

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53-VIII

IX - RECUPERACIN SECUNDARIA
Descripcin General Cuando se perfora un pozo en un yacimiento petrolfero y se coloca el mismo en produccin, se crea una zona de baja presin, que permite a los fluidos moverse desde el reservorio al pozo. En recuperacin primaria el petrleo fluye debido a la energa propia del reservorio. Al realizar un punzado a travs de la caera de entubacin (CSG) y el cemento aislante, se llega a la formacin y se conectan ambas presiones. Si la presin de formacin es suficiente como para vencer su propio peso dentro del pozo, este se dice que produce por surgencia natural, en caso contrario necesitar de un sistema artificial de extraccin para poder evacuar la produccin del pozo. (Fig. 1-IX).

Recuperacin Primaria

Pozo: Baja Presin

Reservorio: Alta Presin

Fig. 1-IX

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1-IX

La herramienta de seguimiento de pozos que utilizamos, SAHARA, nos permite ver casos de pozos de produccin primaria y como van perdiendo la energa del reservorio a lo largo del tiempo. (Fig. 2-IX). A este fenmeno se lo llama declinacin natural y tiene forma similar a la del grfico.

10000

V H -3

Gas

1000

100

Fluido

Petrleo
10

0 .1 1970 q o P [ m /D C ] 1975 q l P [ m /D C ] 1980 1985 q g P [ m /D C ] 1990 1995 q w iP [ m / D C ] 2000

Fig. 2-IX

Cuando esta energa natural disminuye, se puede recurrir a otro mtodo de recuperacin obteniendo as una cantidad adicional de petrleo. Si por cualquier mecanismo se le entrega energa a un reservorio, se dice que la produccin es por recuperacin asistida (secundaria o terciaria). Para ello generalmente se utilizan los pozos existentes y se confecciona un arreglo especial de los mismos, llamado malla de inyeccin. (Fig. 3-IX).

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2-IX

Malla de inyeccin Proyecto R-IIIexp

Corte PR-812,PR-818,PR-881

[ m b nm ]

Productor cerrado Productor abierto Inyector cerrado Inyector abierto

P R -8 12

P R -8 18

P R -8 81 O-5 O-6

16 5 0

PR-7 2.0 PR-812 6.0


17 0 0

PR-58 3.6 PR-806

PR-809 PR-819 3.5 1.0

P-6

P-6 R-1 R-2 17 5 0 R-1 P -6

4.0

PR-817 3.0

PR-818 1.7

PR-824
R-2

IF-5 PR-893 3.2 PR-5

2.5
R-6

R-1 R-2

PR-834 PR-881 1.5 2.3


R-6 18 0 0 R-6

18 5 0

0.0 0.4 0.8 1.2 1.6 2.0 2.4 2.8 3.2 3.6 4.0 4.4 4.8 5.2 5.6 6.0 6.4

S-4

4 11

345

Fig. 3-IX

El barrido con agua (waterflooding) es un mtodo de recuperacin secundaria en el cual sta es inyectada en uno o ms pozos, formando un frente que desplaza al petrleo a travs de la formacin hacia los pozos productores (Fig. 4 -IX). La inyeccin de agua produce la energa suficiente para desplazar el petrleo de la vecindad de los pozos inyectores hacia los pozos productores. Este es el ms difundido de los mtodos de recuperacin asistida por su bajo costo y alta eficiencia.

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3-IX

Fig. 4-IX La siguiente es una curva caracterstica de respuesta a la inyeccin de agua, donde se ve claramente la declinacin primaria y el arribo del frente de agua + petrleo causado por la inyeccin. (Fig. 5 -IX) Cuando la inyeccin de agua se realiza selectivamente en arenas de diferentes espesores y caractersticas petrofsicas; se manifiestan en el pozo productor distintos tiempos de arribo del frente agua + petrleo, por lo que el pico de produccin de oil se transforma en una meseta con suave declinacin y mientras tanto, el fluido crece hasta producir el llenado de todas estas arenas.

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4-IX

1 0 0 0 0

P V H -8 2 0

1 0 0 0

1 0 0

1 0

0 .1 8 7 8 8 8 9 q o P [ m /D C ] 9 0 9 1 9 2 9 3 q lP [ m /D C ] 9 4 9 5 9 6 9 7 q g P [ m /D C ] 9 8 9 9 0 0 0 1 0 2 0 3 0 4 0 5 0 6

Fig. 5-IX Ahora vemos la respuesta a la inyeccin de agua, en toda una malla de productores asociados al mismo y donde se produce el efecto anterior en cada pozo de la misma (Fig. 6 -IX).
1 0 0 0 0 C H - 6 9 /P V H - 7 0 8 /P V H - 8 1 7 /P V H - 8 2 0 /...

Gas

Fluido

1 0 0 0

Inyeccin de Agua
1 0 0

1 0

Petrleo
1 9 0 9 1 q o P [ m /D C ] 9 2 9 3 9 4 9 5 q lP [ m /D C ] 9 6 9 7 9 8 9 9 q g P [ m /D C ] 0 0 0 1 0 2 0 3 0 4 q w iP [ m /D C ] 0 5 0 6 0 7

Fig. 6-IX

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5-IX

Pan American tiene actualmente en la UGGSJ dos yacimientos con distinta madurez en recuperacin secundaria: Cerro Dragn (a Diciembre de 2005): 46 proyectos de recuperacin secundaria en marcha, con un total de 404 pozos inyectores y 1319 pozos productores. Se inyectan aproximadamente 111.000 m3agua por da y se producen 6.000 m3ppd, que corresponden a recuperacin secundaria

1969: Se implementa el primer proyecto de Waterflooding en Anticlinal Grande, inyectando agua en una sola arena (B-1, la ms baja de la estructura) a travs de 6 Inyectores (Simples): 500 m3apd (83 m3apd/pozo). 1970: Se implementa el piloto Cerro Dragn IV, inyectando agua en 5 arenas a travs de 12 Inyectores (Multitubulares): 4.500 m3apd (375 m3apd/pozo). 1990: Existen 10 proyectos en marcha o 75 Inyectores: Simples-Multitubulares-Instalaciones Selectivas o Inyeccin: 24.200 m3apd o 255 Productores afectados o 860 m3opd por secundaria (13 %).

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6-IX

2001: Existen 40 proyectos en marcha o o o o 242 Inyectores Inyeccin: 50.300 m3apd 790 Productores afectados 2.800 m3opd por secundaria (30 %).

2003: Existen 44 proyectos en marcha o o o o 317 Inyectores Inyeccin: 72.500 m3apd 950 Productores afectados 4.100 m3opd por secundaria (34 %).

2005: Existen 46 proyectos en marcha o o o o 406 Inyectores Inyeccin: 117.000 m3apd 1267 Productores afectados 5.500 m3opd por secundaria (40 %).

Piedra Clavada Koluhel-Kaike: (a Diciembre de 2005): 13 proyectos de recuperacin secundaria en marcha, con un total de 208 pozos inyectores y 470 pozos productores. Se inyectan aproximadamente 53.400 m3agua por da y se producen 953 m3ppd, que corresponden a recuperacin secundaria. FUENTES DE AGUA DE INYECCIN Actualmente (a Junio de 2006) la produccin del rea Cerro Dragn es de 14.415m3opd y 119.800m3wpd. Esta situacin de excedente de agua y teniendo en cuenta la legislacin vigente, es la ideal para promover la recuperacin secundaria en los reservorios que han perdido presin a lo largo del tiempo. El agua de inyeccin se obtiene de la separacin agua-petrleo en las plantas deshidratadoras, las que han ido evolucionando tecnolgicamente en el tiempo. Por lo que el yacimiento posee plantas de tratamiento construidas en las dcadas del 70, 80,90 y 2000; con distintas capacidades de corte de acuerdo a los volmenes de fluido a tratar e inyectar Otra fuente del recurso la constituyen los pozos productores de agua (WSW), que se utilizan temporariamente hasta el llenado del yacimiento. En un principio el agua separada del petrleo, en las plantas deshidratadoras o de corte, se derivaba a las piletas decantadoras (piletas de tierra que paulatinamente

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7-IX

van quedando fuera de servicio) o a tanques bafleados, desde donde se transfera a los tanques de almacenaje, y de all a las bombas de inyeccin. En la actualidad tenemos plantas de distinta complejidad, un esquema de planta simple es como el que se muestra en la (Fig. 7 IX). Planta de Cerro Tortuga. En esta planta de tratamiento tenemos un Tanque cortador, donde se recibe la produccin de los pozos de las estaciones CT-2 y CT-3. De all pasa el agua separada al Tanque de almacenaje, que funciona como Tanque skimmer y de all es tomada por las bombas de impulsin y bombeadas a los pozos inyectores.

Fig. 7-IX

Un esquema mas complejo de Planta de Tratamiento es como el que se ve en la (Fig. 8

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8-IX

IX), que corresponde a la Planta de Tratamiento CG-8. Aqu tenemos como corte primario la utilizacin de la unidad FWKO, en donde recibimos la entrada de fluido del campo incluyendo las estaciones CG-5, CG-6 y CG-7. De all pasa el agua separada a los Tanques Skimmer y luego a los Tanques de almacenaje o de succin, para ser tomadas por las bombas de inyeccin, que en este caso son del tipo Byron Jackson (BJ) centrfugas de Q = 8.000m3d a una P = 3000psi.

Fig. 8-IX

En todo este proceso se le adicionan productos desemulsionantes, floculantes, bactericidas inhibidores de corrosin y secuestrante de oxigeno, para cumplir con las especificaciones requeridas de calidad de agua de inyeccin.

Los mximos permitidos respecto a la calidad de agua son:

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9-IX

Petrleo en agua: 20ppm. Bacterias: 10^2 UFC/ml Oxigeno: 50ppb. Tasa de Corrosin: menos de 2mpy

Adems se realiza seguimientos a: SH2, CO2, Fe-, SO4-, pH, T del sistema.

Se realizan monitoreos antes y despus de cada mdulo del proceso de tratamiento, para evaluar su eficiencia y optimizar la dosificacin.

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10-IX

Recomendacin de Diseo Seleccionado La Instalacin Selectiva de Inyeccin que se va a utilizar en un pozo debe asegurar la Integridad de las Operaciones de PAE, a lo largo de su ciclo de vida:

DISEO

DECOMISIONADO

CONSTRUCCIN

MANTENIMIENTO

OPERACIN

Es decir, siempre debe satisfacer los valores de PAE, particularmente los relativos al Riesgo, Salud, Seguridad y Ambiente de las Operaciones, a efectos de: Reducir el nmero y severidad de las prdidas de agua de inyeccin (y de lo que la misma pueda contener); Mejorar la perfomance en HSSE y en el costo de ciclo de vida de los activos de la empresa; Lograr la aplicacin controlada de la evaluacin de riesgos, la seguridad de los procesos y el gerenciamiento de la ingeniera (mayor estandarizacin, combinando normas de la industria internacionalmente reconocidas y las prcticas desarrolladas por PAE); Aumentar la productividad.

El Diseo seleccionado por la Autoridad de Ingeniera (EA Engineering Authority), teniendo en cuenta las Prcticas Tcnicas de Ingeniera (ETP Engineering Technical Practice), tal cual lo establece el Elemento 6 Prcticas y Procedimientos

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11-IX

del Estndar de Integridad, se presenta como lo muestra la Tabla V-IX, con el objeto de especificar: los distintos componentes (Cantidad y Material); sus longitudes (Medida desde Superficie (Mts)); y las profundidades correspondientes: Medida desde Boca de Pozo: surge de la sumatoria de las longitudes de los componentes, y es la que se utiliza al momento de tomar medidas y armar la instalacin en superficie. La Variacin Boca Pozo (Mts), que figura en la ltima columna, sirve para conocer el margen en el cual se pueden colocar los Packers y Tandems en superficie, sin que se vea comprometida la selectivizacin y hermeticidad. Induccin: surge de la sumatoria de las longitudes de los componentes, teniendo en cuenta el estiramiento debido a sus componentes particulares, el debido al peso propio de la instalacin, y el debido al perfil de temperatura del pozo. Esta medida permite conocer en que profundidad quedan los diferentes componentes en el subsuelo, a efectos de saber si se logra la selectivizacin buscada, comparando con el perfil de induccin del pozo. La Prof. Cupla Induccin (Mts) se presenta con el objeto de tratar de no fijar los Packers y Tandems en las discontinuidades del casing, debido a que son elementos que deben lograr hermeticidad.

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12-IX

Tabla V-IX: Diseo de Instalacin de Inyeccin seleccionado por la Autoridad de Ingeniera

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13-IX

Armadura de Pozos Inyectores Actualmente en la UGGSJ de PAE existen diferentes diseos de Puentes de Inyeccin, pero a partir del ao 2006 se decidi comenzar a estandarizar los mismos a efectos de dar cumplimiento al Elemento 6 Prcticas y Procedimientos del Estndar de Integridad. Asimismo, las modificaciones realizadas en los diseos se implementan teniendo presente el Elemento 7 Manejo del Cambio del Estndar de Integridad, para garantizar la integridad continua y la operacin segura. Es factible agrupar a los puentes existentes en dos tipos de Armaduras de Pozos Inyectores: De Cuatro Columnas, como se puede apreciar en la Fig. 9-IX.

Armadura de Cuatro Columnas en Inyectores de Entubacin Mltiple (Tubingless)

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14-IX

Simple, como se puede apreciar en la Fig. 10-IX, y en las siguientes fotografas

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15-IX

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16-IX

Fig.11-IX Armadura Simple

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1. Cabeza de Pozo Las cabezas de pozo (incluyendo los niples y vlvulas laterales) que estn instaladas en los inyectores de la UGGSJ se encuentran enmarcadas en el Instructivo Operativo 22.02 Seleccin Cabezas de Pozo Terminacin y / o Reparacin:

Tipo I (profundidad < a 1500 m - no surgente): DANCO DC 200 D o WENLEN de 2000 psi de presin de trabajo; Tipos III, V y XI (profundidad > a 1500 m y < de 3500 m - no surgente): DANCO DC 250 o WENLEN de 3000 psi de presin de trabajo.

WENLEN de 2000 psi de presin de trabajo

WENLEN de 3000 psi de presin de trabajo

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El cambio de la cabeza de pozo (incluyendo los niples y vlvulas laterales) que se realiza durante una reparacin se encuentra enmarcado en el IO 22.09 Cambio de Niples y Vlvulas Cabeza de Pozo Reemplazo de Cabeza de Pozo, y establece una presin de trabajo de 3000 psi para pozos inyectores. El montaje de la cabeza de pozo (incluyendo los niples y vlvulas laterales) se debe realizar en sentido Norte Sur).

EQUIPO (WO, PU, WL, SL)

S
FIN DE LA LOCACION

E
CABEZA DE POZO (NIPLES Y VLVULAS)

Como consecuencia de este montaje, la Lnea, el Puente y el Kit de Inyeccin deben estar montados al Norte. La lnea de inyeccin (E) llegar por el camino de acceso y entrar a la locacin bordeando la pileta de tierra (como se observa en el grfico inferior), evitando de esta forma la remocin de terreno dentro de la locacin y favoreciendo al transito de vehculos pesados dentro de la misma.

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Las antiguas bases de AIB estn ubicadas en direccin Oeste-Este (A). Es recomendable en las futuras conversiones a inyector, sacar en forma completa la base del AIB para evitar tener que nivelar el terreno en futuras intervenciones de WO y/o PU. Para esta condicin los niples y vlvulas laterales quedarn en direccin Sur-Norte. En la actualidad las bases de AIB estn ubicadas en direccin Sur-Norte (B). Estas bases son mviles y se pueden desmontar. En esta situacin, hay que cambiar la posicin de los niples y las vlvulas de la direccin Oeste-Este a la direccin Sur-Norte. El Equipo (WO, PU, WL, SL) montar al Oeste de la boca de pozo, en la posicin (D). Cuando existe la posicin (B), se desmonta la base del AIB y el WO monta en la posicin (D). Adems, el PU, WL, SL podrn montar opcionalmente al Este de la boca de pozo en la posicin (C).

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2. Kit de Inyeccin Los elementos que componen el kit de Inyeccin son:

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Puente de Inyeccin

Los elementos que componen el nuevo Puente de Inyeccin son los que se detallan a continuacin:

Lnea de Inyeccin La Lnea de Inyeccin debe llegar con el dimetro que posee hasta la unin para permitir el paso de un polly pig (No se debe realizar reduccin del dimetro de la caera antes de la unin). Adems, la distancia mnima entre la unin de la Lnea con el Puente versus la Boca de Pozo debe ser como mnimo de 2,5 m, a efectos de poder montar los equipos de PU y WO sin inconvenientes (y no tener que cortar la caera y luego soldarla). Ver la siguiente figura.

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Condiciones Operativas ptimas En todo proyecto de recuperacin secundaria se deben cumplir cuatro puntos bsicos a fin de obtener la mxima eficiencia: a. Exponer la totalidad del espesor permeable de la arena al agua de inyeccin. b. Mantener una buena distribucin del agua de inyeccin. Para esto se deben controlar peridicamente los caudales y presiones de inyeccin, y efectuar las correcciones que sean necesarias para lograr tal propsito. c. Producir los pozos productores al mximo rgimen. A tal fin, en aquellos casos en que se supere la capacidad de las unidades de bombeo mecnico, se recurre a otros sistemas de extraccin; en nuestra operacin: bombas centrfugas electrosumergibles. d. La presin de inyeccin en cada arena deber ser inferior a la presin de fractura de la formacin. Por tal motivo se efectan ensayos SRT (Step Rate Test) con el objeto de determinar las presiones de fractura de las formaciones y adecuar los valores de caudales de inyeccin por debajo un 10 % de dichas presiones.

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Los ensayos SRT se realizan durante la completacin o conversin de un pozo productor a inyector, y el procedimiento que se cumple es el siguiente: 1. Utilizar un camin bombeador con capacidad para mantener caudales constantes. 2. Utilizar registrador de presin, con instrumento tipo "Foxboro", preferentemente con escala 0-5000 psi. a efectos de probar el RBP con 3000 psi. 3. Utilizar agua de inyeccin y equipos en ptimas condiciones de limpieza. 4. Utilizar RBP y PKR con sarta de tubing inspeccionada, diferente de la sarta de trabajo del pozo. Fijar las herramientas comprobando la hermeticidad de ambos asegurando buena aislacin de la zona a ensayar. 5. Realizar ensayo SRT con un mnimo de 6 etapas. Cada etapa implica mantener el caudal constante durante 10 minutos registrando la presin, (Fig. 12-IX). Tener en cuenta que puede ser necesario inyectar durante algunos minutos, previo al ensayo, a fin de lavar y evitar el efecto de "llenado de pozo". Durante esta operacin se detectar en forma aproximada la presin de cierre de la fractura despus del lavadollenado.

Fig. 12-IX: Registro de Presin en un ensayo SRT

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6. Incrementar el caudal al pasar a cada etapa sucesiva, cuidando que el tiempo que insuma realizar esta operacin sea siempre el mismo. 7. Graficar los datos obtenidos: caudal y presin, para cada etapa (Fig. 13-IX). Tener en cuenta que el objetivo ser contar con tres puntos por debajo y tres por encima de la presin de fractura determinada en este grfico.

ENSAYO DE PRESIN DE FRACTURA Fecha del ensayo: Arena: 1400 1300 P r e s i n[P S I] 1200 1100 1000 900 800 100 600 1100 1600 Caudal [BAPD ] 2100 2600 3100 20/06/2003 K-10 Profundidad: Poz o 2150.0 /53.5 PZ-807

Presin de fractura (psi) : Caudal de fractura (m3apd) :

1229 98

Fig. 13-IX: Representacin de un ensayo SRT Para la situacin que se efecte ensayo SRT en un pozo con una sola arena y con la instalacin de un solo tubing, se tendr en cuenta el siguiente procedimiento: 1. Elementos necesarios para realizar el ensayo :

En el distribuidor: niple porta-orificios intercambiables. manmetro que se instala aguas abajo del niple porta-orificio. medidor de caudal. registrador de presin que se instala en boca de pozo.

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En el puente porttil: Vlvula aguja Manmetros Medidor de caudal Registrador de presin

2. Debe interrumpirse la inyeccin en el pozo un da antes de la fecha en la que se realizar el ensayo, con el fin de que disminuya la presin del reservorio a su valor esttico. 3. El ensayo comprender como mnimo seis etapas. Cada una de stas deber tener una duracin de 10 minutos. 4. Durante cada etapa del ensayo el caudal de inyeccin debe mantenerse constante; asegurarse de que el regulador de caudal (orificio o vlvula aguja) funcionen correctamente. 5. El caudal de inyeccin en el distribuidor se fijar de acuerdo al dimetro del orificio que se instale. A continuacin se presenta una tabla para facilitar la seleccin de los orificios.

Para el puente porttil, el caudal de inyeccin se fijar de acuerdo a la apertura de la vlvula aguja. 6. Una vez seleccionado el primer orificio se comienza el ensayo para lo cual se toma la lectura inicial del caudalmetro y luego se establece la inyeccin controlando el tiempo de duracin.

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Finalizado el ensayo (10 minutos) se interrumpe la inyeccin, se instala el segundo orificio y se comienza el siguiente ensayo, procediendo de la forma ya indicada. Se deber tratar de que el tiempo que insuma interrumpir la inyeccin, cambiar el orificio y restablecerla, sea mnimo y de la misma duracin para cada etapa. 7. El ensayo concluir cuando se hayan efectuado las seis etapas requeridas para el mismo. Luego se dejar el pozo inyectando en forma normal. 8. Los datos de este ensayo se anotan en una planilla confeccionada al efecto, que debe enviarse al Departamento de Ingeniera para su posterior interpretacin junto al registro de presin. En la Fig. 14-IX se indica el resultado del ensayo SRT realizado a la arena R-4 del pozo inyector ICG-I.

Fig. 14-IX: Representacin de un ensayo SRT

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Sistema de Distribucin Los 59 proyectos que actualmente estn en marcha en la UGGSJ de PAE presentan diferentes esquemas de distribucin del agua que se va a inyectar. Una forma de agruparlos es la que tiene en cuenta el sistema del cual proviene el agua: 1. Proveniente de Plantas Deshidratadoras.

En las Plantas de Tratamiento, el fluido que ingresa de las estaciones es deshidratado, y el agua separada que se obtiene, es tratada con productos qumicos antes de ser inyectada. Ingresa a los tanques bafleadores o pulmones, por medio de bombas centrfugas, y luego, por nivel hidrosttico, pasa a tanques pulmones. De all, se puede alimentar a diferentes bombas: las de inyeccin de los distintos proyectos (alta presin); las boosters, cuando se requiere incrementar ms la presin en el sistema de distribucin; las de transferencia (baja presin), cuando se necesita enviar agua hacia otras plantas para poder cumplir con los requerimientos de inyeccin, o simplemente para balancear el sistema.

El agua que sale de las diferentes bombas, entra en los acueductos troncales y/o principales, para llegar a los diferentes manifolds de inyeccin, desde donde se distribuye por lneas individuales a cada inyector.

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2.

Provenientes de Estaciones Satlites

Las Estaciones Satlites que tienen tratamiento y planta de inyeccin, obtienen el agua por medio de: los tanques separadores de agua libre, cortadores o FWKO / Skimmer; algunas piletas decantadoras de tierra revestida (la tendencia es eliminarlas y reemplazarlas por Skimmers); los acueductos de transferencia, siempre y cuando se necesite agua para balancear su sistema de inyeccin.

El agua separada pasa a los tanques pulmones o de succin, para luego ser bombeada a los distintos bloques de inyeccin, tal cual lo explicamos anteriormente (bombas, acueductos, manifolds, inyectores).

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Distribuidor de Inyeccin Como se mencion anteriormente, el agua se bombea desde las plantas inyectoras de agua hacia los acueductos para llegar a los distribuidores de inyeccin, llamados satlites manifolds. Estos permiten controlar la presin y el caudal en cada lnea de inyeccin, y estn compuestos bsicamente por: un caudalmetro, una toma de presin, tres vlvulas de paso, una lnea derivadora (by-pass), un niple (alternativa que permite instalar regulador de caudal de superficie), accesorios de conexin.

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En la siguiente tabla se puede apreciar una lista detallada de los componentes de un manifold de inyeccin:

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Es importante recordar que la mayora de los manifolds de la UGGSJ de PAE pueden ser monitoreados a distancia a travs del sistema Scada, lo que permite disponer de valores en forma automtica y al instante.

Caudalmetros En nuestra operacin se utilizan Caudalmetros tanto en los distribuidores de inyeccin como en las salidas de las plantas inyectoras. Los Caudalmetros del tipo magntico (Krohne) de velocidad proporcional, sirven para volmenes comprendidos entre 15 a 5000 gpm (84 27360m3/d), y presiones que van desde los 275 a 3600 psi. Estn diseados para medir el flujo de lquidos elctricamente conductivos en una caera cerrada.

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Los Caudalmetros magnticos funcionan con el principio de la ley de Faraday, de la induccin electromagntica. Cuando el flujo de un lquido conductivo pasa a travs de la seccin de la caera, se genera un voltaje, que se extrae por medio de un par de electrodos que se instalan en oposicin a los lados de la caera. Cuando la seccin de la caera se construye de un material conductivo, como el acero, debe estar encamisado con un material no conductivo, y de esta forma aislar la caera de los electrodos e impedir que el voltaje generado por el flujo se disipe. La densidad del campo magntico es fija para cada tamao de medidor. La longitud del conductor es la distancia entre los electrodos y es fija de acuerdo al tamao. Esto deja la velocidad como la nica variable, por consiguiente, puede decirse que en los Caudalmetros magnticos, el voltaje generado es proporcional a la densidad del campo magntico, la longitud del conductor y la velocidad del flujo movindose a travs del campo. En sntesis estos Caudalmetros son dispositivos que miden velocidad de flujo.

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Entre las ventajas de los Caudalmetros magnticos se incluyen: baja obstruccin, rendimiento lineal, resistencia a la cohesin de las partes en contacto con el fluido, y alta exactitud. Adems, no hay partes que sufren desgaste, y la prdida de carga es mnima e igual a la ofrecida por una seccin de caera con longitud y dimetro interior de iguales dimensiones. Las nicas partes en contacto con el fluido son, los electrodos y una camisa aislante. Por estas caractersticas, estos pueden medir caudal en el ms corrosivo de los medios qumicos. La seal de salida es lineal y directamente proporcional a la velocidad del flujo. La exactitud se sita en general en el orden del 1%. Existen algunos Caudalmetros tipo Oilgear, constituidos por dos partes independientes, ambas estancas, una motriz y otra contadora o totalizadora, desmontable, vinculadas por bulones de fijacin.

La parte motriz est compuesta por una cmara donde trabaja el rotor balanceado, perpendicular al flujo de la corriente, imprimindole los efectos de una rueda, y una turbina de flujo centrfugo. Esta combinacin de efectos le da al rotor, una velocidad proporcional a la velocidad del flujo que pasa a travs de la cmara del rotor. En el extremo del eje del rotor, se ubica una cupla magntica capaz de inducir una corriente de arrastre al mecanismo totalizador.

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El modelo seleccionado responde a la siguiente codificacin: S L 15 S - 6 A 1 S - 20 T 900 Cuyo significado es:

S L

Tabique de calibracin slido. Tipo de fluido lquido.

15 Cdigo de caudal para 84-552 m3/d. 5 6 A 1 S Tipo de material del cuerpo: acero inoxidable. Tipo y material de los cojinetes: tungsteno-carbide. Rotacin: lado derecho de la direccin del flujo. Cantidad de totalizadores utilizados. Tipo de material del rotor: acero inoxidable.

20 Cdigo de la medida de conexin: 2". T Tipo de conexin: roscado.

900 Cdigo de presin: serie 900, presin mxima 2160 Psi.

Reguladores de caudal El regulador de caudal permite mantener el rgimen de inyeccin en forma constante, independiente de la presin disponible. Si la presin de la zona aumenta, el regulador se abre permitiendo que pase el mismo caudal de fluido con una menor presin diferencial. Si hay un incremento en la presin de inyeccin, el regulador se cerrar automticamente hasta mantener el flujo deseado. En nuestra operacin tenemos instalados dos tipos de reguladores: los de fondo, alojados en los mandriles en profundidad del pozo, y los de superficie que son usados en algunos proyectos, o cuando se colocan en funcionamiento los proyectos nuevos.

El rango de caudales de los reguladores de fondo es de 9 a 260 m3 de agua por da para vlvulas de 1.1/2, y de 9 a 150 m3 de agua por da para vlvulas de 1".

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El principio de operacin de ambos reguladores es el mismo, y consta bsicamente de una placa orificio intercambiable, un pistn cuyo movimiento es resistido por la accin de un resorte calibrado y un orificio fijo cuya rea de pasaje es variable de acuerdo a la posicin del pistn. Su principio de funcionamiento garantiza un caudal constante a travs de la placa orificio cuando la presin diferencial es de 100 psi. Los reguladores de superficie [Fig. 15-IX(c)] estn construidos para mantener una cada constante de presin de 100 psi a travs del orificio de control de flujo. El rango de flujo requerido es determinado por el dimetro del orificio segn se muestra en la Tabla IIIa-IX de seleccin. Los reguladores de caudal de fondo empleados son: de salida inferior [Fig.16 -IX (d)], ubicada en el sentido del flujo principal, y de salida lateral [Fig. 16 -IX (e-f)] donde el flujo ingresa por la nariz del regulador. La diferencia operativa observada es que cuando decanta arena sobre el regulador de salida inferior es difcil recuperar dicha vlvula por no permitir ecualizar sus presiones, mientras que para la de salida lateral es muy poco probable que decante slidos encima del regulador.

Fig. 15-IX

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Fig. 16-IX

Regulacin Todo el flujo pasa a travs del orificio fijo del pistn "Ao" y sale a travs del orificio variable "Av". Este flujo a travs de "Ao" crea una cada de presin (Pu-Pd) que es funcin del flujo. Esta cada de presin acta sobre el rea neta del pistn (Ap-Ao) para crear una fuerza igual a (Pu-Pd) * (Ap-Ao) que acta en la direccin de compresin del resorte. Si el flujo aumenta a travs de Ao, aumenta la cada de presin a travs de Ao. Este incremento de flujo y de cada de presin contina hasta que la cada de presin (que acta sobre el rea neta del pistn) ejerce una fuerza igual y opuesta a la fuerza ejercida por el resorte. Esta condicin de balance de fuerza es el principio de la regulacin. Si ms flujo trata de pasar a travs de Ao, se generar un diferencial mayor. Ya que el resorte es la nica fuerza en oposicin a esa provocada por el diferencial de presin mayor, el pistn se mover para comprimir el resorte y al mismo tiempo restringir el orificio variable (Av). Av ser restringido hasta que el flujo, y por lo tanto el diferencial a travs de Ao, se reduzcan a los valores fijados por las condiciones de flujo deseadas.

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Nuevamente se ha obtenido un balance entre la fuerza del resorte (Fs) y la fuerza debida al flujo. Ff= (Pu-Pd) * (Ap-Ao)

Las vlvulas reguladoras de 1.1/2 de salida lateral utilizadas en la operacin son del tipo Baker modelo RF, Mc Murry modelo VR-WF y Camlow modelo PL, y de salida inferior Baker modelo BF. La vlvula Camlow PL-15 [Fig. 16-IX (e)] tiene la entrada lateral en su parte superior y salida lateral.

Las Tablas IIIa-IX, IIIb- IX, IIIc- IX y Fig. 17- IX muestran los caudales correspondientes a cada orificio de cada tipo de vlvula.

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TABLA IIIa- IX SELECCION DE ORIFICIO PARA REGULADOR DE SUPERFICIE


Medida (Pulg.) Agua Dulce (Bbl/d 10%) 1.020 5/64 6/64 7/64 8/64 9/64 10/64 11/64 12/64 13/64 14/64 15/64 16/64 17/64 18/64 19/64 20/64 21/64 55 80 125 145 185 250 290 345 405 465 530 610 665 725 805 900 980 54 79 124 144 183 248 287 342 401 460 525 604 658 718 797 891 970 1.040 54 78 123 142 181 245 284 338 397 456 520 598 652 711 789 883 961 1.060 53 78 121 141 180 243 282 335 393 452 515 592 646 704 782 874 952 1.080 53 77 120 140 178 241 279 332 389 447 510 587 640 698 775 866 943 Agua Salada (Bbl/d) Gravedad Especfica 1.100 52 76 119 138 176 238 276 329 386 443 505 582 634 691 767 858 934 1.120 52 76 118 137 175 236 274 326 383 439 501 576 628 685 761 850 926 1.140 52 75 117 136 173 234 272 323 379 436 496 571 623 679 754 843 918 1.160 51 74 116 135 172 232 269 320 376 432 492 566 617 673 747 836 910 1.180 51 74 115 133 170 230 267 318 373 428 488 562 612 667 741 828 902 1.200 50 73 114 132 169 228 265 315 370 424 484 557 607 662 735 822 895

Fig. 17-IX

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40-IX

Tabla III-b-IX

Tabla III-c-IX

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41-IX

Instrucciones para dimensionar los reguladores

Se usan las figuras 18-IX y 18a-IXpara seleccionar el orificio fijo del pistn (Ao) de acuerdo al rango requerido. Despus de elegir el orificio correcto, el regulador se debe calibrar bajo condiciones de flujo.

Fig. 18-IX

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42-IX

Fig. 18-a-IX

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43-IX

Las curvas que muestran flujos mximos y mnimos representan los caudales mximo y mnimo al cual el regulador puede calibrarse con ese orificio. Para seleccionar un orificio, trace una lnea horizontal partiendo desde el caudal deseado y cruce las curvas que representan los distintos orificios del pistn (mximo y mnimo). Leyendo en el eje de abajo, elija el orificio que se encuentra ms cerca de dividir esta lnea por la mitad. Necesitamos inyectar 245 Bbl/d (barriles por da). Tiramos la lnea y vemos que la eleccin lgica es un orificio de 7/32". Para un clculo de 245 Bbl/d a travs de regulador, vemos que se requiere una presin de 40 psi. Despus de elegido el tamao del orificio, debe calibrarse el regulador bajo condiciones de flujo. Calibracin del regulador Con el regulador instalado en el calibrador hay que asegurarse que se cuente con presin suficiente. En el ejemplo anterior se vio que eran necesarias 40 psi por lo menos a travs del regulador. Toda vez que sea posible se aconseja ajustar el regulador con la presin diferencial de la operacin esperada. Se procede al ajuste del regulador. Ajustando el tornillo en el sentido de las agujas del reloj comprime el resorte e incrementa el caudal. El regulador tiene un tope interno para cada extremo del tornillo de ajuste. NO FUERCE EL REGULADOR TRATANDO DE PASAR ESTOS EXTREMOS. Cuando se consigui el caudal buscado se traba el tornillo de ajuste con el Allen que va encima. Esta traba final debe hacerse sin presin en el regulador para asegurarse que queden bien las roscas. Antes de sacar el regulador, es aconsejable verificar una vez ms el caudal, para asegurarse que el tornillo de calibracin no se movi en el proceso de traba. Pozos Inyectores La distribucin y el control del caudal de agua a inyectar en cada zona del yacimiento y del reservorio es de fundamental importancia en todo proyecto de recuperacin secundaria. Es por ello que actualmente en la UGGSJ de PAE existen tres tipos de pozos inyectores: Los perforados y completados con entubacin mltiple o Tubingless (no se realizan ms). Los perforados y completados con diseo de instalacin selectiva. Los convertidos mediante una reparacin de pozo, y completados con diseo de instalacin selectiva.

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Pozos Inyectores con entubacin mltiple o Tubingless Estos pozos ya no se realizan en la actualidad, pero an se encuentran en inyeccin. Es por ello, que daremos una descripcin de los mismos. Eran perforados en su tramo inicial con trpanos de 17.1/2 hasta aproximadamente 400 m, y entubados con caera de 13.3/8". Posteriormente, y hasta su profundidad final se perforaban con trpanos de 12.1/4", y se entubaban con cuatro columnas de tubing de 2.7/8" (Fig. 19-IX). Antes de bajar los tubing al pozo, los mismos deban ser medidos, calibrados y codificados. Luego se le colocaban los turbulizadores y rascadores. Adems, llevaban el zapato de fondo, los anillos separadores y los centralizadores individuales (Fig. 20-IX). Para bajar las cuatro columnas, el equipo de perforacin deba estar provisto de una cabeza colgadora, un elevador y la B.O.P. especial para cuatro caos, y dos plataformas adicionales. La cementacin se realizaba con dos camiones bombeadores en forma simultnea por dos de las cuatro columnas, las que estaban provistas de zapato y collar de cementacin; las otras dos tenan zapatos ciegos. Los perfiles de control de cemento, CCL y neutrn se realizaban en una de estas ltimas columnas. En la operacin de punzado se utilizaba un can unidireccional, con un dispositivo orientador para dirigir las perforaciones en direccin opuesta a las columnas adyacentes. La herramienta se bajaba a la profundidad deseada. Sobre el can se encontraba un detector radioactivo (desfasado 180 del can) y un motor elctrico que se fijaba a la columna a punzar; el motor que era comandado desde superficie, haca girar en forma solidaria al can y detector (Fig. 21-IX). Por otra columna se bajaba una fuente radioactiva a la misma profundidad del detector. Una vez en posicin, se proceda a hacer girar el motor; cada vez que el detector acusaba un mximo de radioactividad, el sentido de disparo era opuesto a la columna de la fuente. Para mayor seguridad, se proceda a bajar la fuente radioactiva en los dos tubing restantes para tener la disposicin correcta de las columnas, debido a que podan estar desplazados por irregularidades del pozo. Una vez punzada la columna, se bombeaba agua por la misma para verificar la eficiencia de la operacin (no tena que observarse circulacin por los otros tubing).

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Instalacin Multitubular: Compuesta solo por caera; No se puede reparar instalacin se cementa); (la

Inyecta en ms de una arena (capa); Se regula desde superficie con orificio calibrado.

Fig. 19-IX

Fig. 20-IX

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Fig. 21-IX

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Pozos Inyectores perforados o convertidos, con instalacin selectiva Estos pozos son los que actualmente se utilizan cuando se quiere implementar un nuevo proyecto de recuperacin secundaria, o expandir / ampliar uno existente. La eleccin de la ubicacin de los inyectores perforados como tal y de las conversiones, depender de la mejor distribucin de las reservas econmicas del proyecto. En el caso de las conversiones, es necesario aislar las arenas a inundar del resto de las arenas abiertas y que no tienen inters desde el punto de vista de la recuperacin secundaria. Para ello se utiliza la aislacin mediante cementaciones a presin y / o el uso de Packers - Tandems. De acuerdo al nmero de arenas a inyectar, las instalaciones selectivas pueden tener: una Instalacin simple con regulacin de caudal en superficie, o una Instalacin mltiple con reguladores de caudal de fondo, con el objeto de controlar individualmente la inyeccin por arena.

Los Tipos de Instalacin Selectiva de Inyeccin que existen en la UGGSJ de PAE, se pueden agrupar en 3 rubros, dependiendo del tipo de Packers Tandems que se utiliza: Instalaciones Mecnicas Instalaciones Hidrulicas Instalaciones Mixtas

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La evolucin de las Instalaciones Selectivas de Inyeccin se puede apreciar en el siguiente grfico, donde se observa el importante crecimiento logrado en los ltimos aos en cuanto a la profundidad y a la cantidad de mandriles, Packers y arenas inundadas:
20 19 18 17 16 15 14 13 12 Cantidad 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 1968 1969 1973 1974 1975 1977 1978 1979 1980 1981 1982 1983 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
0 500 1000 1500 2000 2500

Cant. Prom. de Packers Cant. Promedio de Mandriles

Cant. Prom. de Arenas Inundadas Profundidad Prom.

A modo de resumen, presentamos a continuacin algunas caractersticas y esquemas de Instalaciones Selectivas de Inyeccin, para luego describir con ms detalle alguna de ellas. Instalacin Simple (Fig. 22-IX) Compuesta por Caera y Packer ( a veces Tapn); Se puede reparar ( la instalacin se fija en el CSG de aislamiento); Inyecta generalmente una sola arena (capa); Se regula desde la superficie con orifico calibrado.

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Profundidad [m]

Fig. 22-IX

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Instalacin Selectiva (Fig.23 y 23a-IX): Compuesta por Caeras, Packer, Tandem, Mandril ( a veces Tapn); Se puede reparar ( la instalacin se fija en el casing de aislamiento); Inyecta en ms de una arena (capa) Se regula en el fondo por medio de una vlvula con orifico calibrado; Se puede bajar en una o varias etapas mediante el uso de On-Off.

Fig. 23-IX

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Fig. 23-a-IX

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Diseo con Packers Mecnicos

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Aplicacin Este tipo de instalacin selectiva se utiliza para inyectar hasta 6 zonas, proyectos maduros donde no se prev la existencia de presiones diferenciales entre zonas a inyectar en el pozo. El diseo como se puede apreciar en la Figura 23-IX, consta de un packer mecnico de anclaje en el fondo y hasta cinco packers tandem de tensin por encima de este. Ventajas Bajo costo comparativo. Parque disponible de estas herramientas en PAE. Desventajas El fijado de la instalacin requiere de movimientos longitudinales de tubing y consecuentemente de los packers, con lo cual la precisin del fijado de estos en profundidad se encuentra limitada. El movimiento de los packers tandem ante fluctuaciones de la presin de inyeccin deterioran los elementos empaquetadores, lo cual da como resultado una menor vida til de la instalacin selectiva. La prdida de tensin de la sarta, ya sea por deslizamiento del anclaje inferior (Packer P Lock-Set) o del anclaje superior (Cabeza colgadora de tubing) desempaquetara todos los packers tandem de tensin. Herramientas del Diseo Packer P / Lock-Set

Estos Packers son de accionamiento mecnico, poseen tres elementos empaquetadores

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y dos juegos de mordazas para asegurar su fijacin al casing. Fijado de la Herramienta Con el packer ubicado en profundidad se gira la caera hacia la derecha 4 a 6 vueltas mientras que se profundiza lentamente la misma. Cuando el peso en la herramienta es de 6000 lbs., como mnimo, comienza el fijado de las mordazas superiores y la compresin de los elementos empaquetadotes. Luego aplicando entre 10000 a 20000 lbs de tensin a la profundidad de la herramienta se fijan las mordazas inferiores. Para asegurar la correcta fijacin y un completo empaquetamiento de las gomas, se aplica tensin (20000 Lbs.) y se descarga todo el peso de la sarta sobre la herramienta en la ltima maniobra. Librado de la Herramienta Para librar el packer se aplica a la tubera un peso de 3000-6000 Lbs. y se gira la tubera a la derecha 6 a 8 vueltas hasta que la herramienta pueda moverse libremente.

Packer tandem de Tension SAT 1 y SAT 2.

Estos Packers no cuentan con ningn medio de anclaje al casing y de ah su

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designacin como Packer Tandem. Fijado de la Herramienta Con el Packer ubicado en profundidad se aplica el peso necesario para romper los pernos de corte que aseguran el pin de la jota en la jota corta. Se comienza a levantar la sarta girando suavemente hacia la izquierda hasta dos vueltas y media, palpando la entrada de los mecanismos en la Jota larga de cada Packer. A medida que van ingresando a dicha jota la sarta va perdiendo torsin. Una vez asegurados todos los tandem en la Jota larga y sin torsin se tensiona la caera con entre 10000 y 20000 Lbs de tensin para provocar el empaquetamiento de los mismos. Librado de la Herramienta Dar peso hasta eliminar la tensin aplicada a los mismos, rotar la sarta de tubing a la derecha de modo de lograr 1/4 de vuelta en cada tandem y volver a dar tensin para que los pines se ubiquen en la Jota corta, quedando la herramienta en posicin libre. Nota: la nica diferencia entre el tandem SAT-1 y el SAT-2, es que este ultimo posee un doble juego de gomas empaquetadoras, con lo cual se logra mayor superficie de empaquetamiento.

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Diseo con Packers Mecnicos e Hidrulicos

Fig. 24-IX

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Aplicacin Este tipo de diseo de instalacin selectiva, no posee limitaciones en lo que respecta a la cantidad de zonas a inyectar. En teora se podran bajar n etapas de un promedio de 4 packer hidrulicos ms una etapa compuesta por un packer hidrulico librado por rotacin y hasta cinco tandem de tensin. Este diseo se adapta a cualquier tipo de proyecto de recuperacin secundaria, pero siempre hay que tener en cuenta que los packer tandem mecnicos no queden en zona de presiones diferenciales. Ver figura 24-IX Ventajas Parque disponible de estas herramientas en PAE. Desventajas Debido a la longitud de estos packers hidrulicos las etapas ensambladas con ellos tienen un alto grado de rigidez, dando como resultado una gran inflexibilidad para pasar por patas de perros y/o pozos con casing daados. Como con cualquier packer tandem, las fluctuaciones de presin de inyeccin provocan el movimiento de los mismos y el consecuente deterioro de sus elementos empaquetadotes, reduciendo la vida til de la instalacin selectiva. La prdida de tensin de la sarta ya sea por deslizamiento del anclaje inferior (Packer SEH3-R) o el anclaje superior (Cabeza colgadora de tubing) desempaquetara todos los packers tandem de tensin. EL armado de la instalacin en etapas requiere de carreras de equipo de torre adicionales para cada etapa, con lo cual, el costo final de la completacin se incrementa al incrementarse el numero de etapas.

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Herramientas del Diseo Packer Hidrulico FH

Debido a que el sistema de fijado no requiere de ningn movimiento de la sarta de tubing, este Packer permite ser fijado en profundidad con muy buena precisin mediante una correlacin con un perfil de neutrn fino. Cuenta con un conjunto de pistones con mordazas (hold down) que confieren mayor sujecin ante el incremento de la presin diferencial desde la zona inferior del pacer. Fijado de la Herramienta Con el Packer ubicado en profundidad se levanta presin dentro del tubing hasta alcanzar la presin de fijado. Esta se configura segn se requiera mediante pernos de corte dispuestos al ensamblar el Packer. Librado de la Herramienta La operacin de librado se realiza mecnicamente traccionando la tubera hasta el valor de corte del anillo con el que fue ensamblado el packer. On-Off

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Es un dispositivo conector de caeras. Se lo utiliza como punto de unin ya sea entre dos etapas de una instalacin selectiva o entre una etapa y la sarta de tubings superior. Permite fijar una instalacin selectiva en etapas, proveyendo un sello hidrulico entre estas y manteniendo las mismas, mecnicamente independientes.As se la imposibilita de librar los packers, debido a la suma de tensiones requeridas para el librado de cada uno. A la vez permite reemplazar etapas superiores sin necesidad de mover las inferiores. Utilizndose en el extremo superior de una instalacin, en otros diseos, permite reemplazar la sarta de tubing superior, sin necesidad de remover la instalacin selectiva. Modo de operacin Con algn Packer fijado por debajo del on-off se aplican unas 500 Lbs. de peso y se gira vuelta a la izquierda la caera, luego se levanta para desconectar y retirar la campana con Jota para reemplazarla por una campana lisa, que provee las caractersticas descriptas antes de sello hidrulico y desconexin mecnica. Para pescar el on-off se baja la campana con Jota hasta el pin, y girando a la derecha se asientan unas 1000lbs de peso. Packer Hidrulico SEH3-R

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Debido a que el sistema de fijado no requiere de ningn movimiento de la sarta de tubing, este Packer permite ser fijado en profundidad con muy buena precisin, mediante una correlacin con un perfil de neutrn fino. Con el packer ubicado en profundidad se levanta presin dentro del tubing hasta alcanzar la presin de fijado. Esta presin se configura segn se requiera, mediante pernos de corte dispuestos al ensamblar el Packer. Fijado de la Herramienta Con el packer ubicado en profundidad, se levanta presin dentro del tubing hasta alcanzar la presin de fijado. Esta presin de fijado se configura segn se requiera, mediante pernos de corte dispuestos al ensamblar el packer. Librado de la Herramienta Se aplican 2000lbs de tensin a profundidad del packer y se gira a la derecha 5 a 6 vueltas. La sarta perder tensin al librarse el packer. Packer tandem de Tensin SAT 1 y SAT 2 (Ver en diseo con packer mecnicos.)

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Diseo con Packers Hidrulicos

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Aplicacin Este diseo permite inyectar n zonas, mediante 1 o 2 etapas conectadas por un On-Off Automtico, teniendo en cuenta ciertas restricciones respecto a las condiciones del pozo. El nmero de packer de anclaje y tandem deber definirse, tambin, en funcin de las condiciones del pozo. Es importante remarcar que en pozos donde existan presiones diferenciales entre zonas a inyectar o aislar, a menos que se tenga un conocimiento certero de la ubicacin y la magnitud de las presiones diferenciales en el pozo, no se recomienda usar este tipo de diseo. Se sugiere utilizar este diseo en zonas donde se conoce que las presiones diferenciales no superan los 1000psi, por ejemplo, proyectos maduros de recuperacin secundaria. La distancia mxima entre Packers de anclaje, que se representa en el esquema, tiene la finalidad de evitar el bucleo de la caera, mientras que la distancia mnima apunta a evitar problemas de librado por suma de tensiones de corte de cada uno de los Packers. Ventajas Simplicidad de las operaciones de fijacin y librado. Debido a que el sistema de fijado de todos los packers del diseo no requiere de ningn movimiento de la sarta de tubing, estos pueden ser fijados en profundidad con muy buena precisin mediante una correlacin con un perfil de neutrn fino. Las menores longitudes, tanto de los packers como de los packers tandem hidrulicos utilizados por este diseo, (FH = 1.91m; WH6= 1.26m; HIV = 0.67m; RPHT = 1.22m; RTHT = 0.88m), permiten ensamblar diseos ms flexibles capaces de sortear ciertas restricciones de pasaje, en casing daados o desviados. Posibilidad de bajar un gran nmero de packers por pozo en una sola carrera de equipo de torre. Desventajas Confiabilidad limitada en zonas de presiones diferenciales. Imposibilidad de armar diseos totalmente anclados (todo Packers de anclaje) debido al potencial problema de librado por suma de tensiones de corte de los Packers.

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Herramientas del Diseo Packers WH6 y RPHT

WH6

RPHT

Fijado de la Herramienta Con el packer en la profundidad requerida se levanta presin dentro del tubing hasta alcanzar la presin de fijado. Esta presin de fijado se configura segn se requiera mediante pernos de corte al ensamblar el packer. Librado de la Herramienta La operacin de librado se realiza mecnicamente traccionando la tubera hasta el valor de corte configurado mediante pernos de corte al ensamblar el packer.

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Packers Tandem HIV y RTHT

HIV

RTHT

Los Packers Tandem hidrulicos se fijan y libran exactamente de la misma forma que los Packer hidrulicos de anclaje explicado antes. On-Off Automtico

Este on-off ofrece las mismas ventajas que el on-off convencional, agregando la posibilidad de bajar dos etapas unidas por este en una sola carrera de equipo de torre, con el consiguiente ahorro en tiempo de equipo. Modo de operacin Una vez en profundidad y con los packers de la etapa inferior fijados, se aplica peso para cortar los pernos de seguridad y pasar el pin de jota a la jota libre. En este estado se mantiene el sello hidrulico pero ambas etapas se encuentran mecnicamente libres, de levantarse la caera el on-off se desacoplara. Aplicando peso nuevamente se vuelven a conectar mecnicamente ambas etapas.

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Diseo Hidrulico librado por rotacin

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Aplicacin Este tipo de diseo nos permite realizar la inyeccin selectiva de n zonas, por medio de 1 2 etapas conectadas por un On-Off con acople giratorio. La utilizacin de tandems, en vez de packers de anclaje, permite un pequeo aumento de la flexibilidad de la instalacin por la menor longitud de los primeros. En general, se recomienda disear instalaciones con la totalidad de sus packers con anclaje para evitar el movimiento de los elementos empaquetadores (gomas) de los packers tandem y su consecuente deterioro. Los diseos ensamblados con este tipo de herramientas, son aptos para ser utilizados en cualquier tipo de proyecto de recuperacin secundaria de Cerro Dragn. Actualmente se utilizan, principalmente, en las zonas donde otros diseos fallaron presumiblemente por presiones diferenciales y en expansiones verticales donde se prev encontrar presiones de ese tipo en los pozos. Ventajas Simplicidad de fijado. Soporte de presiones diferenciales por el sistema de librado por rotacin. Posibilidad de bajar la cantidad deseada de packers con anclaje en una sola carrera de equipo de torre, tanto en una como en dos etapas, sin restriccin de mnimo espaciamiento entre estos. Fijacin de los packers sin movimiento de caera permitiendo una buena precisin de fijado en profundidad, previa carrera de Wire Line con neutrn fino. Packers y tandems hidrulicos ms cortos que el FH, con lo cual los diseos ensamblados son mas flexibles permitiendo sortear ciertas restricciones de pasaje en casing daados. Sin embargo, hay que destacar que estos Packers, son algo ms largos que los Packers hidrulicos librados por tensin vistos antes. Desventajas El librado es ms complejo que el de los packers librados por tensin, y requiere de mayor tiempo de maniobra de los operarios en la boca de pozo expuestos a los riesgos

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Packers PCS-1

Fijado de la Herramienta Con el packer en la profundidad requerida se levanta presin dentro del tubing hasta alcanzar la presin de fijado. Esta presin de fijado, se configura segn se requiera mediante pernos de corte al ensamblar cada packer. La herramienta puede quedar en neutro, con peso o con tensin segn se desee. Librado de la Herramienta El librado se efecta asentando entre 1000 y 1500 lbs sobre peso de herramienta a la profundidad del primer packer a librar, y luego rotando el tubing a la derecha de vuelta a nivel del packer. Se aguarda a que se ecualicen presiones y se repite la operacin con el packer inferior siguiente. Tandem C-3

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Fijado de la Herramienta: dem PCS-1 Librado de la Herramienta: Idem PCS-1 On-Off Rotatrio

Este On-Off cuenta con pasaje interior pleno, es capaz de trabajar con tensin o peso y su resistencia total supera los valores de resistencia del tubing N-80. La diferencia con el on-off convencional radica en que este on-off mantiene dos etapas vinculadas hidrulica y mecnicamente.

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TRATAMIENTO DEL AGUA DE INYECCIN Monitoreo El monitoreo o control de la calidad del agua que se inyecta a un reservorio, ya sea para recuperacin secundaria o para disposicin final (sumidero), se realiza por dos razones: Para conservar la integridad de las instalaciones operativas. Para conservar la salud del reservorio al que ingresa el agua.

El xito de un Proyecto de recuperacin secundaria no est dado solamente por el manejo adecuado de las instalaciones de superficie y fondo. Se requiere adems, conocer la forma en que el agua ingresa al reservorio y los fenmenos que se suceden una vez que el agua esta all. El fenmeno del waterflooding es complejo, ya que el agua debe viajar a travs de un camino tortuoso de canales microscpicos, contactndose con miles de metros cbicos de roca reservorio. La clave del fenmeno es la Inyectividad, ya que el agua debe ingresar al reservorio para que comience a desplazar el petrleo hacia los pozos productores. Igualmente importante es la Inyectividad en relacin a los pozos sumideros o de disposicin final, ya que de ella depende la vida til de los mismos. Los cinco mayores mecanismos de dao potencial asociados al agua de inyeccin incluyen: Dao mecnicamente inducido: inyeccin de slidos o migracin de finos. Interacciones roca agua de inyeccin: defloculacin e hinchamiento de arcillas, disolucin de la roca, alteraciones de mojabilidad. Efectos de la permeabilidad relativa por gas libre o petrleo en suspensin. Dao inducido por desarrollo biolgico en el sistema poral. Interacciones entre fluido de reservorio y fluido inyectado: incrustaciones, bloqueo por emulsin, parafinas y asfltenos.

La calidad del agua de inyeccin, teniendo en cuenta los slidos presentes en la misma, puede describirse desde dos perspectivas: Por los slidos disueltos en el agua, que pueden afectar a la roca reservorio por mecanismos de reaccin IONES ROCA, cuyas consecuencias son la modificacin (disminucin) de la resistencia del medio poroso al flujo del agua (reduccin de permeabilidad). Por los slidos suspendidos en el agua, que pueden afectar a la roca reservorio por mecanismos fsicos de obstruccin mecnica cuya consecuencia sea la reduccin de permeabilidad.

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Que Debemos Monitorear? Los parmetros de calidad de agua que se monitorean, junto a los criterios establecidos desde el punto de vista operativo, se dan en los siguientes prrafos: Petrleo en Suspensin: concentracin de petrleo en agua de inyeccin en partes por milln (ppm). El objetivo es mantenerla por debajo de 20 ppm en la salida de las plantas de inyeccin. Bacterias Sulfatorreductoras: lectura de Unidades Formadoras de Colonias por mililitro (UFC/ml) de agua inyectada (segn API-RP 38 para bacterias Sulfatorreductoras). El objetivo es controlar el crecimiento hasta un mximo de 10^2 UFC/ml. Oxigeno: concentracin de oxgeno disuelto en agua de inyeccin. Se controla por inertizacin con gas o por secuestro qumico para que no supere las 50 partes por billn (ppb). Velocidad de Corrosin: velocidad de corrosin medido en cupn testigo (segn Norma NACE RP0775), que refleja con antelacin las consecuencias del proceso corrosivo. Permite tomar idea del avance de los procesos corrosivos cercanos al punto de monitoreo. No debe superar 2 mpy (milsimas de pulgadas por ao). El estudio de la cara del cupn (morfologa de corrosin) y eventuales defracciones de rayos X de depsitos encontrados, deducen la Causa Probable de Corrosin. EQUIPO DEPURADOR DE AGUA (Wemco) El depurador Wemco, es utilizado para eliminar restos de petrleo, partculas slidas y gases disueltos (principalmente oxgeno y sulfuro de hidrgeno) que puede contener el agua transferida desde las piletas decantadoras, mediante la introduccin de gas natural por el rotor dispersor (Ver Fig. Pto. A) al medio lquido en las celdas de tratamiento.

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Al ascender, las burbujas de gas diseminadas en el lquido arrastran las partculas slidas y gotas de petrleo formando en la superficie un manto de espuma que es eliminado por los depuradores del equipo. El equipo depurador est constituido por varios motores elctricos ubicados en su parte superior, encargados de accionar los rotores dispersores a aprox. +/- 200 r.p.m., y motores elctricos mas pequeos de aprox. de 1 HP, ubicados en la parte de entrada de agua y que comandan las paletas barredoras de la pelcula de petrleo. El petrleo colectado es conducido hacia la pileta API ubicada en la planta de tratamiento.

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Productos Qumicos Los productos qumicos que se utilizan en las operaciones de PAE se pueden agrupar en: Los que facilitan la separacin agua-petrleo, como los desemulsionantes solubles en petrleo que se inyectan al fluido en las estaciones satlites, en los colectores auxiliares y/o en las bocas de los pozos productores (por ejemplo, Wellaid 7000 / DBC 4865). Los involucrados directamente en el mejoramiento de la calidad del agua de inyeccin, como: los desemulsionantes inverso-clarificadores solubles en agua que se inyectan en los tanques separadores de agua libre (por ejemplo, Wellaid 720 / DBC-4865); los floculantes-espumantes que se inyectan en la entrada del depurador Wemco para aumentar su eficiencia (por ejemplo, FR-67 / FBS-1760 / FBS-1880 LP); los bactericidas que se inyectan en la salida de los bafleadores, depurador Wemco y tanques de almacenaje de agua, para controlar la reproduccin de bacterias sulfato-reductoras, que son la principal fuente de gas sulfhdrico (por ejemplo, XC-370). Los inhibidores de corrosin e incrustacin que se inyectan en forma continua (en la entrada de los distribuidores, en las plantas de tratamiento y en las estaciones) y en bacheos (en pozos productores, lneas, etc) para prevenir la formacin de precipitados de carbonatos (por ejemplo, WF-45).

Biocidas Los Biocidas funcionan daando las membranas celulares de las bacterias, penetrando las mismas y alterando la funcin metablica. Para que sean efectivos, deben estar presentes en suficiente concentracin (concentracin letal) para reaccionar con los sitios susceptibles de los microorganismos. En un sistema tpico, puede haber entre 1.000 a 10.000 veces ms bacterias ssiles (adheridas) que planctnicas (flotando en el agua). La Bacterias Sulfatorreductoras (SRB) son probablemente las que causan los mayores problemas en sistemas de inyeccin de agua. Reducen sulfatos, o sulfitos, a sulfuros. Proliferan en salinidades desde cero a saturacin, temperaturas entre 4 75 C, y rangos de pH entre 5 y 9. Pueden desarrollarse en presiones de hasta 14.000 psi. Se nutren de materia orgnica, tal como cidos o alcoholes, pero no parece que puedan metabolizar hidrocarburos. Las bacterias pueden influenciar en el proceso corrosivo de varias formas: Utilizando Oxigeno. Cuando los micro organismo aerbicos comienzan a

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colonizar una superficie, su actividad metablica remueve el oxgeno del medio local, y las reas deficientes en oxgeno, resultan polos de celdas de concentracin de corrosin. Utilizando Hidrogeno. El consumo de hidrgeno resulta en la despolarizacin del ctodo, lo cual acelera la corrosin. Produciendo Metabolitos Corrosivos. Los productos del metabolismo de las bacterias son cidos orgnicos e inorgnicos que aceleran la corrosin. Generando Celdas de Corrosin. El biofilm puede concentrar sobre el metal, iones especficos que desplazan el potencial de la superficie metlica, creando celdas de concentracin. Ciertos microorganismos tambin pueden metabolizar recubrimientos protectores e inhibidores. Precipitando Sulfuros Metlicos. Los sulfuros metlicos despolarizan el ctodo y aceleran el flujo de protones y electrones.

Inhibidores de Incrustacin Incrustaciones de Hierro El hierro disuelto en el agua proviene mayormente de la corrosin de las instalaciones de fondo, y puede originar dos formas habituales de precipitacin, una de las cuales llega con cierta frecuencia a constituirse en incrustacin: xidos y sulfuros. Sulfato de calcio - Ca SO4 La forma ms frecuente de ocurrencia de las incrustaciones de sulfato de calcio es el yeso (CaSO4.2H2O), que es la forma ms estable hasta 38 C. Carbonato de calcio- CaCO3 La cantidad de CaCO3 que puede disolverse en un agua particular depende de dos factores: la temperatura y la presin parcial del CO2.

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X-AUTOMATIZACIN
1. Introduccin Este captulo esta dividido en dos grandes partes, la primera relativa a conceptos generales de automatizacin, y la segunda parte destinada a mostrar las particularidades e implementacin de estos sistemas en nuestra organizacin, por medio de nuestra solucin llamada SITU - Sistema Inteligente de Telemetra Unificada. 2. Generalidades La industria del petrleo, por su carcter permanente no puede escapar a la influencia del continuo avance de la tecnologa electrnica y progresivamente ha ido adoptando mayor nmero y variedad de equipos electrnicos destinados a medir, controlar, alertar y en definitiva, a todo lo que signifique automatizar la operacin de los yacimientos. Una de las fases ms velozmente desarrolladas en la automatizacin industrial, aplicada al campo, ha sido la supervisin, control, adquisicin de datos en forma remota y gestin de la informacin recopilada. 2.1. Sistemas SCADA Utilizan como elementos de control un Controlador Lgico Programable (PLC) o una Unidad Terminal Remota (RTU) e interfases de operacin conocidas como HMI (Human Machine Interfase). La combinacin de sistemas de adquisicin remotos de datos basados en RTUs o PLC y software de interfase hombre mquina se lo llama frecuentemente Sistema SCADA, en alusin a su funcionalidad (Supervisory Control and Data Adquisition). 2.2. Sistemas DCS o Small DCS Emplean una concepcin integrada de las tecnologas para el control y operacin diseadas como un nico producto. En los Sistemas de Control Distribuido (DCS) normalmente el control del proceso puede ejecutarse en un instrumento, en un controlador del sistema, o en una estacin de operacin del sistema. 2.3. Sistemas SCADA y de gestin de informacin de ltima generacin Los sistemas modernos ya no solo estn compuestos por estos componentes bsicos, sino que adems son gestores de la informacin ms valiosa de la corporacin. Los sistemas modernos aportan y reciben informacin vital para la operacin, por medio de conectividad con los sistemas corporativos de nivel superior, y por medio de ofrecer aplicativos para la operacin de cada vez mayor valor agregado.

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1- X

2.4. Componentes de un SCADA Un sistema SCADA clsico o moderno comprende los siguientes elementos: (1) - Un proceso, tal como cualquiera de los procesos existentes en la industria petrolera: Produccin de petrleo: pozo productor - colector auxiliar - batera planta de tratamiento - unidad de venta. Produccin de agua: pozo - batera - planta deshidratadora de petrleo planta inyectora de agua salada - colector de inyeccin - pozo inyector. Produccin de gas: pozo productor - planta deshidratadora - planta compresora - planta de tratamiento - unidad de venta. Servicio elctrico distribucin: subestacin elctrica - reconectador elctrico - celda de medicin. Otros subsistemas o servicios auxiliares: comunicaciones. Todo instrumentado, controlado y operado. (2) - Una Unidad Terminal Remota (RTU) o Controlador Lgico Programable (PLC), capaz de tomar el comportamiento de cada una de las variables del proceso, controlarlas y/o reportarlas remotamente. (3) - Un computador central (Servidor), esto es, un computador ubicado en alguna zona central que monitorea los instrumentos y opera los controles en forma remota segn las necesidades del proceso. (4) - Una persona que controla el computador. (5) - Aplicativos especficos para gestin de la informacin para la industria petrolera. El PLC o RTU es el encargado de supervisar y controlar el proceso localmente por medio de los instrumentos, proveyendo la informacin vital al servidor central para la operacin. El vnculo entre el PLC o RTU y el servidor central puede ser mediante un enlace va radio o bien otros medios tales como fibra ptica o microondas, haciendo uso de la red de datos corporativa. Mientras que la informacin que transmiten los instrumentos hacia el PLC o RTU o sta a los elementos de control son simples seales elctricas, ya sean continuas o discretas, de corriente o tensin, la informacin que fluye entre el PLC/RTU y el servidor central es una seal elctrica compleja, de tipo digital. Esta seal, en adelante llamada mensaje, es bsicamente una secuencia de dgitos (unos y ceros) que contienen adems de la informacin, cdigos de direccionamiento, error, inicio y fin de mensaje, etc., conformando una cierta estructura o protocolo propio y nico del sistema.

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El servidor central dispone de 2 formas bsica para adquirir informacin de campo: a) Por Scan: Significa que el servidor pide peridicamente informacin a al PLC/RTU del estado de todos los sensores, instrumentos y datos que estn siendo controlados. Este tiempo es variable y puede ir desde unos pocos segundos a varios minutos dependiendo del tipo de datos y del rendimiento del canal de comunicacin. b) Por demanda o excepcin: Significa que al generarse una condicin de alarma en el instrumento de campo o dato, producto de una anormalidad en el proceso, el PLC/RTU que est censando cada instrumento en campo, se reporta inmediatamente al servidor central. El estado del arte, con las tecnologas disponibles hoy en da en sistemas de control cada vez ms rpidos y comunicaciones cada da con mayores capacidades de transmisin de datos, nos indica que mayor cantidad de lgicas de control pueden ser resueltas en forma local a cada sitio, y mayor cantidad de lgicas comunes a todos los sitios pueden ser resueltas en niveles superiores.

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Ejemplo: Supongamos que queremos controlar el nivel de un tanque en una Planta Inyectora de Agua Salada modulando la velocidad de una bomba centrfuga que inyecta a un determinado caudal y presin a la formacin. Entonces, disponemos de un transductor de presin hidrosttica ubicado en la base del tanque, el PLC/RTU de la locacin y el modulador de velocidad de la bomba. El transductor de presin monitorea toda variacin del nivel del tanque y se reporta continuamente al PLC/RTU. Si la misma dispone de un programa que analiza dicha variacin, puede tomar decisiones (segn los set point incorporados) tales como acelerar el motor de la bomba cuando el nivel del tanque llegue al 80 % y desacelerar el motor cuando el nivel del tanque llegue al 30 %. El servidor inmediatamente se entera de los sucesos que ocurren en campo y los muestra en su pantalla, pero no toma ninguna decisin, es decir si el nivel del tanque es superior al valor mximo incorporado en el servidor, el software del sistema de control indicar una condicin de alarma, denominada Alto Nivel de Tanque de Agua y avisa al operador a travs de una indicacin, que puede ser visual (parpadeo del mensaje) o sonora (sonido particular) y espera que la misma sea reconocida por el operador, por lo cual la alarma dejar de parpadear y el sonido cesar. Bajo sta condicin, la indicacin de la alarma Alto Nivel de Tanque de Aguase mantendr en pantalla hasta tanto dicha condicin desaparezca en campo, es decir, el nivel del tanque vuelva a sus parmetros normales. A su vez el operador desde la pantalla puede cambiar el set point del PLC/RTU a nuevos valores. 2.5. Tipos de seales

Analgicas: La forma de la seal utilizada es una corriente elctrica modulada en un estndar denominado 4-20 miliamperios que representa la presin. En el PLC/RTU esta seal es convertida a nmeros, es decir a forma

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digital. Las seales moduladas de corriente o tensin de cada clase se llaman seales analgicas. Ejemplo: Un transmisor conectado en la base del tanque, es un transmisor de presin hidrosttica, que mide la presin de la columna de agua en el tanque y transmite sta informacin al PLC/RTU.

De estado: Un indicador de estado es el que tiene dos estados, tal como si/no, presente/ausente, arriba/abajo, etc. Ejemplo: Un interruptor o contacto es, por ejemplo, las indicaciones del manmetro de presin de aceite de los motores de combustin interna de las bombas de impulsin de las bateras, el cual indica y reporta la llegada de la aguja principal al tope inferior de seteo en la escala. Este interruptor puede registrar solamente dos condiciones: la presin de aceite del motor es lo suficientemente baja como para tocar el switch inferior o la presin no est presente en dicho punto. Otro interruptor puede ser de temperatura, donde indica cuando la unidad de calentamiento est encendida o apagada y el mismo toma el nombre de termostato. Notar la diferencia entre ste ltimo y un transmisor de temperatura, el primero indica 2 estados (instrumento de estado), el segundo nos muestra toda variacin de la seal primaria siempre dentro del rango de medicin del instrumento (instrumento analgico).

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Transmisores: Existen en el mercado instrumentos especficos para realizar controles o mediciones. Estos instrumentos son capaces de medir la variable fsica (presin, temperatura, caudal, corte de agua etc.) y a su vez mediante un procesador de informacin interno realizar clculos tales como totalizacin o escalado de variables. A su vez este tipo de instrumentos del tipo transmisores pueden comunicarse con el PLC/RTU mediante seales analgicas o protocolos de comunicacin digitales o buses de campo inteligentes.

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2.6. Variables medidas - Instrumentos 2.6.1. Presin

Transmisores Analgicos PT
Son instrumentos que se encargan de captar la variable de proceso y convertirla en una seal elctrica para poder transmitirla. Estn compuestos de una parte electromecnica que se encarga de medir la presin utilizando un elemento mecnico elstico, combinado con un transductor que genera la seal elctrica. Mediante estos instrumentos podemos medir rangos de presin dentro de una escala para la cual fueron fabricados. Estos dispositivos utilizan distintos mtodos para transmitir la seal captada en el proceso: Rangos de tensin: 0-5 volt 1-5 volt 0-10 volt Rangos de corriente: 0-20 mA 4-20 mA Comunicaciones: ModBus ControlNet Hart

Transmisor de presin

Manmetro

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Por qu utilizar 4-20mA como medio de transmisin de seal mediante corriente? Como hemos visto, mediante una corriente que circula por un cable podemos representar el valor de una variable fsica. As que por ejemplo, si tenemos un sensor que mide entre 0 y 100, el mismo Sensor transfiere el valor medido, momento a momento, a la RTU en una escala de corriente que va de 4 a 20 mA (mili-Amper). Es decir que para el valor medido 0 (cero) corresponde una representacin de 4mA y para el valor medido 100 (cien) corresponde una representacin de 20mA. Como podemos apreciar, los ceros no coinciden. Esto es as debido a que cuando la variable de campo est en 0, sigue circulando corriente en el circuito y nos permite deducir que el mismo est en buen estado. Tambin valores superiores a 20mA nos estn indicando alguna anomala en nuestra instalacin. Hasta ahora estamos trabajando con magnitudes, que son las que se estn midiendo en el proceso y la correspondiente conversin en corriente (mA). La RTU o PLC no trabaja internamente con magnitudes, trabaja con nmeros o valores, estos se llaman cuentas. Por lo tanto los valores de mA son convertidos a cuentas en la RTU / PLC. Es normal que la RTU / PLC transforme esta magnitud de corriente a cuentas de por ejemplo 800 a 4000 o en otros casos de 0 a 65535. Posteriormente la misma RTU o PLC puede realizar el escalado de esta seal a la magnitud original (nuevamente de 0 a 100) o bien transmitir el valor en cuentas al nivel superior para que este se encargue de la conversin a la magnitud fsica medida.
0 100

Variable medida
0 4 8 12 16 20

Variable medida, convertida y transmitida en la instalacin [mA] Variable medida, convertida y transmitida por el sistema, sin unidades Valores fuera de rango

800

1600

2400

3200

4000

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Presostato Digital
Los presostatos son elementos que ante una seal de presin determinada conmutan un contacto elctrico. Cuando no tiene presin, el contacto vuelve a su posicin inicial. Mediante un dispositivo externo se marca la presin a la que deber conmutar el contacto. Se utilizan para detectar cadas de presin por debajo de un umbral crtico o subidas de presin por arriba de un umbral que condicione o ponga en peligro el correcto funcionamiento de un automatismo. Este sistema permite transmitir la seal en forma elctrica. Como su nombre lo indica tiene dos posibles estados, cuando est accionado sierra un contacto. Cuando vuelve a la condicin de normalidad este contacto vuelve al estado anterior. Esta seal es representada en las RTU/PLC como un estado de 0 o 1.

Esquema bsico de un presostato digital El siguiente grfico muestra el comportamiento de la presin comparado con la accin que toman los contactos del presostato. Para el ejemplo tomamos uno del tipo normal abierto. El instrumento esta configurado para dispararse a 4 Kg/cm2. Como se puede ver en la grafica cuando la presin sobrepasa los 4Kg/cm2 el switch cierra sus contactos y hace lo contrario cuando la presin baja por debajo de los 4 Kg/cm2.

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2.6.2. Temperatura

Transmisores analgicos TT
Son instrumentos que se encargan de captar la variable de proceso y convertirla en una seal elctrica para poder transmitirla. Estn compuestos de una parte electromecnica (sensores tipo RTD o Termocuplas) que se encarga de medir la temperatura, y un transductor que genera la seal elctrica. Mediante estos instrumentos podemos medir rangos de temperatura dentro de una escala para la cual fueron fabricados. Estos dispositivos utilizan distintos mtodos para transmitir la seal captada en el proceso: Rangos de tensin: 0-5 volt 1-5 volt 0-10 volt

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Rangos de corriente: 0-20 mA 4-20 mA Comunicaciones: ModBus ControlNet Hart

Distintos tipos y modelos de transmisores

Termostatos Digitales
Es un elemento que expuesto a una temperatura determinada acciona sobre un contacto elctrico. Cuando la temperatura vuelve a valores normales el contacto vuelve a su posicin inicial. Mediante un dispositivo externo se configura el valor de temperatura a la que deber conmutar el contacto. Se utilizan para detectar cadas de temperatura por debajo de un umbral crtico o subidas de temperatura por arriba de un umbral que condicione o ponga en peligro el correcto funcionamiento de un sistema de control. Este sistema permite transmitir la seal en forma elctrica. Podemos encontrar de distintos tipos: De lminas metlicas De tubo capilar

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Distintos tipos y modelos de termostatos 2.6.3. Nivel

Analgicas
Presin Manomtrica

Consiste en un diafragma en contacto con el lquido del recipiente en estudio, que mide la presin hidrosttica en un punto del fondo del recipiente. La presin medida es proporcional a la altura del nivel del lquido y a su peso especfico. Hay que aclarar que este mtodo solo se usa para medir nivel en recipientes atmosfricos. Luego aparece un transductor que se encarga de convertir estos valores en una seal elctrica para ser transmitida. Y es aqu donde encontramos las siguientes posibilidades. Rangos de tensin: 0-5 volt 1-5 volt 0-10 volt 0-20 mA 4-20 mA ModBus ControlNet Hart

Rangos de corriente:

Comunicaciones:

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Si H, altura del nivel del lquido (Columna Hidrosttica), es de 10 Mts., el valor de presin en P4 es de 1Kg/cm2 14,22 PSIG Libras / Pulgada2. Valor terico para el agua, con una densidad de 1.

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Presin Diferencial A diferencia del caso anterior, si el recipiente se encuentra presurizado, entonces se conecta tambin una toma superior al nivel del lquido. La diferencia de presin entre las dos tomas es proporcional a la altura de lquido y a su peso especfico. Luego aparece un transductor que se encarga de convertir estos valores en una seal elctrica lista para ser transmitida. Y es aqu donde encontramos las siguientes posibilidades entre otras. Rangos de tensin: 0-5 volt 1-5 volt 0-10 volt 0-20 mA 4-20 mA ModBus ControlNet Hart

Rangos de corriente:

Comunicaciones:

Presin (P) de trabajo P ms la columna Hidrosttica de H1 P ms la columna Hidrosttica de H

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Radar

El sistema de antenas emite y recibe las microondas ultracortas que se reflejan en la superficie del producto. Las seales se transmiten a la velocidad de la luz, siendo el tiempo entre la emisin y la recepcin de las mismas proporcional al nivel de llenado del recipiente. Gracias al procedimiento de propagacin especialmente desarrollado para tal fin, se pueden medir de forma fiable y exacta incluso intervalos de tiempo extremadamente cortos. A diferencia de los mtodos nombrados anteriormente este sistema no se ve afectado por la temperatura ni la presin. Tampoco le afectan las caractersticas del producto.

Digital
Interruptores (flotante)

Este es uno de los mtodos ms antiguos. Su principio fsico se basa en la flotacin de un objeto de menor peso especfico sobre la superficie del lquido. Al volcarse en una y otra direccin por gravedad se conecta y desconecta un interruptor. Se utilizan para detectar un nivel por debajo de un umbral crtico o por encima de un umbral que condicione o ponga en peligro el correcto funcionamiento de un automatismo.

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Distintos modelos de flotantes

2.6.4. Caudal

Analgicas a. Volumtricos
i. Presin Diferencial 1. Placa Orificio Es un instrumento de presin diferencial que consiste en una chapa con un orificio central. Se coloca perpendicular al paso del fluido, generando una cada de presin. Se basa en la aplicacin del teorema de Bernoulli. La fuerza originada es proporcional a la energa cintica del fluido y depende del rea anular entre las paredes de la tubera y la placa. Tipos de Orificios: Concntricos: es el tipo mas comnmente utilizado. El orificio de la placa es circular y concntrico con el cao en el que va instalada. Su exactitud es muy superior a la de los otros tipos de orificios. Excntricos: el orificio es circular y tangente a la circunferencia interna de la caera, en un punto. Es til en flujo de fluidos en dos fases, vapor hmedo, lquidos conteniendo slidos, aceites conteniendo agua, etc.

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Segmentados: es un orificio cuya forma geomtrica es un segmento circular tangente en un punto a la circunferencia de la caera. Su aplicacin est en el manipuleo de fluidos barrosos, y su ventaja radica en que no acumula slidos aguas arriba de la placa. Principales Caractersticas de la placa orificio: Requiere tramos de caeras rectos aguas arriba y aguas abajo de la medicin. Se utiliza generalmente para la medicin en gases, vapores. Cada de presin permanente considerable. Son de fcil instalacin. Son relativamente baratos. La seal de salida no es lineal con el caudal Error para gases 1 3 % aproximadamente. Error para lquidos 1 3 % aproximadamente.

En este esquema se puede observar el principio de funcionamiento

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Cua Sigue el mismo principio de los instrumentos de presin diferencial anteriormente mencionados. La cua reduce la seccin de pasaje del fluido de la caera a travs de la insercin de un elemento (en este caso una cua) en el pasaje del fluido. Tiene una especial restriccin con forma de V la cual reduce el rea disponible del fluido que se desea medir, provocando una contraccin del mismo y el consecuente aumento de velocidad.

Diagrama bsico de funcionamiento

El incremento de la velocidad resulta en el incremento de la energa cintica del fluido y la correspondiente reduccin de su energa potencial. Aguas arriba del elemento de restriccin, el fluido tiene una mayor energa potencial. Y las tomas puestas en cada lado de la restriccin, ven la formacin de una presin diferencial como resultado de este desbalance. El caudal volumtrico puede ser calculado directamente de sta medicin diferencial. La restriccin V est caracterizada por su relacin H/D. La relacin H/D est definida como la altura (H) de la abertura bajo la restriccin, dividida por el dimetro interno de la caera (D). La relacin H/D puede variar para crear el diferencial deseado en cada rango de medicin especfica. Generalmente se lo utiliza para poder determinar el caudal de fluidos bifsicos, elevados costos y la medicin no es muy precisa. Tambin se lo puede utilizar para fluidos pastosos, abrasivos y erosivos, fluidos con baja conductividad elctrica, fluidos viscosos y no Newtonianos, etc.

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V-Cone

Se utiliza para una gran variedad de fluidos. Tiene mejor exactitud y repetibilidad que otros caudalmetros de presin diferencial anteriormente mencionados. Tambin posee una gran rangeabilidad y requiere poco mantenimiento.

Ilustracin del principio del V-cone Posee un cono (que se encuentra en la parte central de la caera) de dimensiones normalizadas por el fabricante, que le permite actuar como su propio acondicionador de flujo. Este cono produce un descenso de presin que se puede medir mediante un transmisor de presin diferencial. El instrumento acondiciona totalmente el fluido y lo homogeniza antes de realizar la medicin. Requiere tramos rectos menores a otros caudalmetros. Principales Caractersticas del V-Cone: No posee partes mviles. Rangeabilidad es de 10:1. Precisin es 0.5% aproximadamente. Requiere tramos rectos.

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1. Velocidad Turbinas

Consiste en un rotor que gira al paso del fluido con una velocidad directamente proporcional al caudal. Tanto para lquidos como para gases funcionan con el mismo principio. La velocidad del fluido ejerce una fuerza de arrastre en el rotor; la diferencia de presiones debida al cambio de rea que se produce entre el rotor y el cono posterior ejerce una fuerza igual y opuesta. De esta forma, el rotor est equilibrado. Los medidores de turbina para gas o lquido difieren fundamentalmente en el diseo del rotor.

Una salida mediante impulsos elctricos se produce cuando se detecta el paso de cada paleta alrededor de uno o ms sensores situados en el campo del medidor. El punto ms dbil en un medidor de turbina para lquidos son los cojinetes, ya que deben soportar el peso del rotor. Para poder predecir la caracterstica de comportamiento de un medidor de turbina es necesario que sea calibrado de modo que haya una relacin entre el nmero de impulsos emitidos y el volumen de fluido que est circulando por lo alabes. Esto da como resultado una curva de calibracin. Se puede estimar que dentro de cierto rango dado por la curva de calibracin, el medidor tiene una salida del tipo lineal y el volumen de lquido que pasa a travs del medidor es casi proporcional al nmero de impulsos recibidos, dejando de ser preciso para caudales de dicho rango.

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Principales Caractersticas de la Turbina: No se puede utilizar para la medicin de fluidos viscosos. Costo moderado. Mide lquidos, gases, etc. No se utilizan para la medicin de vapores. Requerimiento de tramos rectos aguas arriba y abajo del medidor. Tiene prdida de cargas permanentes considerables. Como tiene partes mviles no tolera partculas. Se debe realizar mantenimiento. Debe instalarse de tal modo que no se vace cuando cesa el caudal ya que el choque a elevadas velocidades daara el medidor.

Ultrasnicos

Miden el caudal por diferencia de velocidades del sonido al propagarse ste en el sentido del flujo del fluido y en el sentido contrario. Otras tcnicas miden la diferencia de fases o de frecuencias entre las ondas del sonido que recorren el fluido en ambos sentidos. Existen dos tipos de medidores: Tiempo de Trnsito o de Propagacin: utiliza la transmisin por impulsos. Efecto Doppler: utiliza la transmisin continua de ondas. Ultrasnicos de Tiempo de Trnsito: Estn modulados por impulsos. El mtodo diferencial de medida de tiempo de trnsito se basa en un sencillo hecho fsico: si imaginamos dos canoas atravesando un ro sobre una misma lnea diagonal, una en el sentido de flujo y la otra en contra del flujo, la canoa que se desplaza en el sentido del flujo necesitar menos tiempo en alcanzar su objetivo. Las ondas ultrasnicas se comportan exactamente de la misma forma. La velocidad de flujo se determina por la diferencia entre la velocidad de propagacin de una onda de sonido a favor y otra en contra del flujo. Son los ms precisos. Se utilizan preferentemente con lquidos, aunque algunos tipos permiten medidas de lquidos con cierto contenido de partculas y gas.

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Medidores ultrasnicos utilizando el efecto Doppler: El efecto Doppler puede entenderse fcilmente si se considera el cambio que se produce en la frecuencia cuando un tren se mueve hacia un observador con su bocina sonando. Cuando el tren se acerca, la bocina es percibida por el observador con una graduacin de tono ms alta, ya que la velocidad del tren da lugar a que las ondas sonoras sean ms prximas que si el tren estuviera parado. De igual manera, si el tren se aleja aumenta el espaciamiento, dando como resultado una graduacin de tono o frecuencia ms baja. Este aparente cambio en la frecuencia se denomina Efecto Doppler, y es directamente proporcional a la velocidad relativa entre el objeto mvil, el tren y el observador. Los medidores Ultrasnicos de tipo Efecto Doppler utilizan el concepto de que si se deja pasar el ultrasnico en un fluido en movimiento con partculas, el sonido ser reflejado de nuevo desde las partculas. La variacin de frecuencia del sonido reflejado ser proporcional a la velocidad de las partculas. El Ultrasonido de Efecto Doppler tiene un generador que emite ondas.

Principales Caractersticas de los Medidores Ultrasnicos: Ambos medidores utilizan ondas ultrasonido. Tiempo de Trnsito se lo utiliza para fluidos limpios, gases y algunos pueden medir hasta vapores. El Efecto Doppler se utiliza para fluidos que tengan impurezas para que la seal pueda rebotar contra ellas; y para lquidos sucios o suspensiones. Ambas tecnologas se las utiliza para medir lquidos. Requieren tramos rectos aguas arriba y aguas abajo. No tienen partes mviles. No ofrecen restricciones de pasaje de flujo, por lo tanto, generan una prdida de carga despreciable. Tienen una precisin de 2 % aproximadamente.

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2. Desplazamiento Positivo Los Medidores de Desplazamiento Positivo se basan en la medicin de caudal en volumen contando o integrando volmenes separados del lquido. Las partes mecnicas del instrumento se mueven aprovechando la energa del fluido y dan lugar a una prdida de carga. En este tipo de instrumento se llenan cmaras de volumen conocido y se cuenta el nmero de cmaras llenadas en un determinado tiempo, de esta manera se obtiene el caudal. Un problema que se deber tener en cuenta al fabricar un medidor de desplazamiento positivo es conseguir una buena estanquidad de las partes mviles, evitando un par de rozamientos inaceptables y que la cantidad de lquido de escape a travs del medidor sea moderada. Por esta razn, es necesario calibrar el medidor de desplazamiento positivo a varios caudales, dentro del margen de utilizacin, con un fluido de viscosidad conocida. Principales Caractersticas de Desplazamiento positivo: Prcticamente, slo se utiliza para la medicin de lquidos. Requiere mantenimiento por poseer partes rotantes. La cada de presin es considerable. Error aproximado 0.5 - 2 %

Veamos algunos tipos bsicos de medidores: a) Disco giratorio: El instrumento dispone de una cmara circular con un disco plano mvil dotado de una ranura en la que est intercalada una placa fija. Esta placa separa la entrada de la salida e impide el giro del disco durante el paso del fluido. b) Pistn Oscilante: Consiste de un pistn hueco montado excntricamente dentro de un cilindro. El cilindro y el pistn tienen la misma longitud, pero el pistn, como se aprecia en la figura, tiene un dimetro ms pequeo que el cilindro. El pistn, cuando est en funcionamiento, oscila alrededor de un puente divisor, que separa la entrada de la salida de lquido. Al comienzo de un ciclo el lquido entra en el medidor a travs de la puerta de entrada A, en la posicin 1, forzando al pistn a moverse alrededor del cilindro en la direccin mostrada en la figura, hasta que el lquido delante del pistn es forzado a salir a travs de la puerta de salida B, en la posicin 4, quedando el dispositivo listo para comenzar otro ciclo.

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Etapas de funcionamiento de un medidor de pistn oscilante En la figura se muestra una seccin transversal de un medidor de pistn oscilante, observando las cuatro etapas de su ciclo de funcionamiento. c) Pistn Alternativo: Este medidor es de los ms antiguos de este tipo de medidores. El instrumento se fabrica en muchas formas: de varios pistones, pistones de doble accin, vlvulas rotativas, vlvulas deslizantes horizontales. Estos instrumentos se han empleado mucho en la industria petroqumica y pueden alcanzar una precisin del orden de 0.2 % aproximadamente. d) Rotativos: Tienen vlvulas rotativas que giran excntricamente rozando con las paredes de una cmara circular y transportan el lquido en forma incremental de la entrada a la salida. Se emplean mucho en la industria petroqumica para la medida de crudos y de gasolinas con intervalos de medida que van de unos pocos l.p.m. de lquidos limpios de baja viscosidad hasta 64.000 l.p.m. de crudos viscosos. Hay varios tipos de medidores rotativos, siendo los ms empleados los ovales. El medidor oval, dispone de dos ruedas ovales que engranan entre s y tienen un movimiento de giro debido a la presin diferencial creada por el flujo de lquido. La accin del lquido acta de forma alternativa sobre cada una de las ruedas, dando lugar a un giro suave de un par prcticamente constante. Tanto la cmara de medida como las ruedas estn mecanizadas con gran precisin, con el fin de conseguir que el deslizamiento entre ellas se produzca con el mnimo rozamiento, sin que se formen bolsas o espacios muertos y desplazando la misma cantidad de lquido en cada rotacin. La principal ventaja de estos medidores es que la medida realizada es prcticamente independiente de variaciones en la densidad y en la viscosidad del lquido.

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Medidor de rueda oval.

4. Tensin inducida Magnticos

Estn basados en la Ley de Faraday. La ley de Faraday establece que la tensin inducida a travs de cualquier conductor, al moverse ste perpendicularmente a travs de un campo magntico, es proporcional a la velocidad del conductor.

Elementos de un medidor electromagntico

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En el medidor magntico de caudal, el conductor es el lquido y es la seal generada. Esta seal es censada por dos electrodos diametralmente opuestos. El caudal es directamente proporcional a la velocidad del fluido a travs del medidor. La conductividad del fluido es la nica caracterstica propia del lquido que limita el empleo del medidor magntico. El medidor puede montarse inclinado u horizontal siempre que se mantenga la tubera llena de lquido durante la medicin. Los fluidos que contienen partculas magnticas en suspensin pueden medirse con un medidor magntico de caudal, siempre que las partculas estn en suspensin homognea al pasar a travs del elemento. Principales Caractersticas del Caudalmetro Magntico: Rangeabilidad: 30:1 Elevada exactitud. Puede medir caudales en ambos sentidos. Se utiliza generalmente para medicin de agua. No puede emplearse para la medicin de gases y petrleo ya que estos tienen conductividad elctrica baja. La prdida de carga es baja siendo equivalente a la producida en un tramo de caera del mismo dimetro ( P prcticamente nulo). La seal de salida es prcticamente lineal. Sin obstrucciones. La energa disipada por la bobina genera calentamientos locales en el medidor. Requiere tramos de caeras rectos aguas arriba y aguas abajo de la medicin. Error 0.2 2 % aprox.

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b. Msicos
Los medidores trmicos de caudal se basan en uno de los siguientes principios: La elevacin de temperatura del fluido en su paso por un cuerpo caliente. La prdida de calor experimentada por un cuerpo caliente inmerso en el fluido.

De los dos principios anteriormente mencionados el que ms se utiliza es el de la primera opcin. stos constan de una fuente elctrica que proporciona un calor constante al punto medio de la caera por la cual circula el caudal. En puntos equidistantes de la fuente de calor se encuentran sondas de resistencia para medir la temperatura. Cuando el fluido est en reposo, la temperatura es idntica en las dos sondas. Cuando el fluido circula, transporta una cantidad de calor hacia el segundo elemento y se produce una diferencia de temperatura que va aumentando progresivamente entre las dos sondas a medida que aumenta el caudal. Esta diferencia es proporcional a la masa que circula. Principales Caractersticas del caudalmetro Trmico: Error: 1% aprox. Se utiliza para bajos caudales de gas.

El medidor Coriolis se basa en el teorema de Coriolis. La generacin de la fuerza Coriolis puede producirse de dos formas: 1. Por inversin de las velocidades lineales del fluido mediante la desviacin de un bucle en forma de omega en estado de vibracin controlada (frecuencia de resonancia). La vibracin del tubo perpendicular al sentido de desplazamiento del fluido crea una fuerza de aceleracin en la tubera de entrada del fluido y una fuerza de deceleracin en la de salida. Se genera un par cuyo sentido va variando de acuerdo con la vibracin y con el ngulo de torsin del tubo, que es directamente proporcional a la masa instantnea de fluido circulante. 2. Por inversin de las velocidades angulares del fluido mediante un tubo recto. Por la vibracin a la que se somete el tubo, existe una diferencia de fase entre las velocidades angulares en distintos puntos. Esta diferencia de fase es la que miden los sensores y es proporcional al caudal msico. La ventaja del tubo recto respecto al tubo omega es que su prdida de carga es muy baja.

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La medida en masa es independiente de la temperatura, presin y densidad del fluido. En general la medicin en volumen debe ser corregida a determinadas condiciones (a una temperatura y presin definida), por lo que es necesario conocer las propiedades termodinmicas y el factor de compresibilidad del fluido. Si la medicin de masa no es directa, se presentan fuentes de error adicionales: Lectura del caudal (velocidad) Presin Temperatura Composicin o densidad operativa

La tecnologa Coriolis provee mltiples mediciones: caudal msico, densidad de lquido y temperatura.

Diagrama general

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Digitales
Flujostatos

Existen de varios tipos, los ms conocidos son: Paleta: Una paleta perpendicular al eje de la caera transmite un reducido movimiento, accionando un microswitch en la zona seca. El ajuste del caudal de alarma se efecta mediante el giro de un tornillo que retarda el accionamiento del microswitch. Paleta Dispersin trmica

Esquema bsico

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Dispersin trmica: En este caso la deteccin se hace a travs de una RTD la cual vara su temperatura de acuerdo con la cantidad de lquido que circule a travs de ella. Luego un circuito electrnico se encarga de convertir los valores de resistencia de la RTD en corriente. Finalmente el equipo dejara un contacto, el cual se accionar cuando el caudal supere el valor de configuracin.

Distintos tipos y modelos

2.6.5. Analizadores

Analgicas
Corte de agua en lnea ( Microondas )

El instrumento est compuesto por una sonda con un transmisor en un extremo y una antena en el extremo opuesto. El principio de funcionamiento de la sonda de microondas esta dada por la absorcin de energa de microondas. El agua absorbe mucha ms energa que el hidrocarburo. El transmisor enva a travs de la sonda una seal electromagntica a la antena, la cantidad de energa electromagntica absorbida es directamente proporcional a la concentracin de agua alrededor de la antena. Cuando la antena est rodeada por petrleo seco la absorcin es mnima y la salida del transmisor es 4 mA. Por el contrario, si la antena est rodeada por agua, la absorcin es mxima y la salida del transmisor es 20 mA.

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La longitud de la antena es un factor a definir de acuerdo a la funcin deseada. Si slo se desea una alarma se usar una antena puntual, pero si se quiere controlar una variable de proceso en un valor deseado a mayor longitud de antena, ms estable ser el control. Partes por milln, petrleo en agua ( ptico )

El medidor ptico utiliza como principio de medicin la diferencia de absorcin de la radiacin infrarroja cercana entre el petrleo y el agua. A la frecuencia de operacin del sensor, el agua es la fase transmisora mientras que el petrleo es el medio atenuante. El agua transmite cerca del 100% de la radiacin emitida mientras que el crudo generalmente transmite menos del 100% de la luz. El agua producida en el campo puede variar en salinidad, acidez, contenido de slidos y densidad de un pozo a otro, incluso en la misma formacin. El medidor ptico no es afectado por variaciones en estas propiedades ya que la radicacin infrarroja cercana no interacta con estos componentes. Los gases libres se transmiten cerca del 100% de la radiacin, por lo tanto, la presencia de gas es medida como si fuera agua. El gas en solucin no afecta la performance del instrumento. La medicin es independiente de las variaciones de salinidad y densidad de los lquidos. El sensor no es afectado por las vibraciones. El medidor ptico se utiliza preferentemente para cortes de agua elevados.

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Cromatgrafos

La medicin cromatogrfica permite el conocimiento de la composicin de una muestra lquida o gaseosa. La cromatografa en lnea abarca un amplio espectro de aplicaciones agrupadas fundamentalmente en: Medicin, Clculo de Z, Poder Calorfico, Dew Point y composicin. Control de Procesos NGL/LPG, Composicin

El principio de funcionamiento de la cromatografa gaseosa se basa en la separacin de componentes livianos de pesados por la diferencia en el tiempo de trnsito de cada uno de ellos.

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Esquema bsico de los elementos que componen un equipo de cromatografa bsico

Fotos de instalaciones tpicas De energa elctrica

Esta clase de dispositivos permiten hacer un seguimiento de los principales parmetros que se encuentran en cualquier red elctrica de los sistemas industriales (tensiones, corrientes, potencias, etc.). Estos equipos nos permiten tener la red elctrica permanentemente monitoreada, ya que tienen una alta velocidad de muestreo de las seales. Esta informacin puede estar disponible en un display local o no, dependiendo del modelo del equipo.

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Tambin podemos destacar la posibilidad de disparar alarmas en funcin de los parmetros medidos. Dejando as disponibles una cantidad determinada de I/O. Una herramienta importante es la posibilidad de almacenar informacin de la lnea elctrica analizada, que luego se puede transmitir a una PC para un futuro anlisis. Estos equipos poseen un puerto de comunicaciones por los cuales se enva la informacin relevada a sistemas de control.

Distintos modelos de equipos

2.7. Lazos de Control Los lazos de control son utilizados para el mantenimiento de un valor deseado dentro de una cantidad o condicin, midiendo el valor existente, comparndolo con el valor deseado y utilizando la diferencia para proceder a reducirla. En consecuencia, el control automtico propone un proceso de accin y reaccin que funcione sin intervencin humana. Estos sistemas permiten que la salida del proceso sea comparada con el Set Point de control, de manera tal que se pueda establecer una accin de control apropiada, en funcin de la diferencia entre la Set Point y la salida del proceso En la figura vemos un ejemplo simple que nos ayudar a entender ms los lazos de control:

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Aqu vemos una aplicacin comn del control automtico encontrada en muchas plantas industriales, un intercambiador de calor que usa calor para calentar agua fra. En operacin manual, la cantidad de vapor que ingresa al intercambiador de calor depende de la presin de aire hacia la vlvula que regula el paso de vapor. Para controlar la temperatura manualmente, el operador observara la temperatura indicada, y al compararla con el valor de temperatura deseado, abrira o cerrara la vlvula para admitir ms o menos vapor. Cuando la temperatura ha alcanzado el valor deseado, el operador simplemente mantendra esa regulacin en la vlvula para mantener la temperatura constante. Bajo el control automtico, el controlador de temperatura lleva a cabo la misma funcin. La seal de medicin hacia el controlador desde el transmisor de temperatura (o sea el sensor que mide la temperatura) es continuamente comparada con el valor de consigna (setpoint en Ingls) ingresado al controlador. Basndose en una comparacin de seales, el controlador automtico puede decir si la seal de medicin est por arriba o por debajo del valor de consigna y mueve la vlvula de acuerdo a esta diferencia hasta que la medicin (temperatura) alcance su valor final.

Distintos tipos y usos Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y lazo cerrado. La distincin la determina la accin de control, que es la que activa al sistema para producir la salida. Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la accin de control es independiente de la salida. Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la accin de control es en cierto modo dependiente de la salida. Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes: a) La habilidad que stos tienen para ejecutar una accin con exactitud est determinada por su calibracin. Calibrar significa establecer o restablecer una relacin entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada. b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de lazo cerrado.

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Ejemplo: Un horno de secado automtico que esta controlado por un regulador de tiempo puede ser un buen ejemplo de un lazo de control abierto ya que el tiempo requerido para secar las piezas, debe ser anticipado por el usuario, quien no forma parte del sistema. El control sobre la calidad del secado (salida) es interrumpido una vez que se ha determinado el tiempo, el que constituye tanto la entrada como la accin de control.

Lazo de control abierto Los sistemas de control de lazo cerrado Se llaman comnmente sistemas de control por realimentacin (o retroaccin). Es la propiedad de un sistema de lazo cerrado que permite que la salida (o cualquier otra variable controlada del sistema) sea comparada con la entrada al sistema (o con una entrada a cualquier componente interno del mismo con un subsistema) de manera tal que se pueda establecer una accin de control apropiada como funcin de la diferencia entre la entrada y la salida. Ms generalmente se dice que existe realimentacin en un sistema cuando existe una secuencia cerrada de relaciones de causa y efecto ente las variables del sistema.

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Lazo de control cerrado

2.8. Equipos de adquisicin, procesamiento y transmisin de datos PLC vs. RTU: Hasta el momento hemos hablado de Controladores Lgicos Programables (PLC) y de Unidades Terminales Remotas (RTU) indistintamente, pero cules son las diferencias entre estos dos tipos de dispositivos? Hasta hace unos aos atrs la diferencia entre PLC y RTU era muy marcada. El PLC se caracterizaba por poder controlar gran cantidad de lazos de control para gran cantidad de seales de entrada y de salida, aunque con un consumo de energa elevado y pocas capacidades de comunicacin con el mundo exterior. Las RTU se caracterizaban por ser unidades de poco consumo de energa y buenas capacidades de comunicacin -ideales para monitoreo- pero con poca capacidad de procesar lazos de control y poca cantidad de entradas y salidas de seales. Hoy en da con el advenimiento de nuevas tecnologas los PLC han abarcado terreno que era propio de las RTUs y viceversa, con lo cual las precauciones anteriores deben ser tenidas en cuenta cada vez en menos ocasiones.

RTU Moscad

PLC Schneider

PLC Control Logic

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2.8.1. Unidades remotas - Equipos de control genricos Los equipos descriptos a continuacin pueden ser utilizados en distintos tipos de procesos y funciones, debido a la versatilidad de programacin y funciones que pueden cumplir.

RTU: Pertenecen al universo de los sistemas hbridos (SCADA) PLC: Pertenecen al universo de los sistemas hbridos (SCADA) Controlador de DCS: Pertenecen al universo de los sistemas de control
distribuido (DCS) Honeywell.

2.8.2. Unidades remotas - Equipos de control especficos Los equipos descriptos a continuacin son utilizados para funciones especficas, ya que su diseo y programacin esta orientado a resolver problemticas puntuales. En la industria del petrleo se utilizan una diversidad de estos tipos de dispositivos especficos.

Pump Off (por ej. SAM de Lufkin) Controlador de Bomba electrosumergible (por ej.CTI de ESP) Variadores de velocidad inteligentes Controladores de Plunger Lift (por ej.Ferguson) Computador de caudal Gas (por ej. Flow Boss, ABB) Lquido (por ej.Omni, Altus)

2.9. Componentes de Servidor Hasta el momento hemos hablado de servidor en forma genrica como el componente de recoleccin de informacin e interfase hombre mquina que nos presta todos los servicios necesarios de un SCADA. Veamos ahora ms en detalle las distintas variantes y partes de este componente. Todas o alguna de estas partes pueden ejecutarse en una o ms computadores dependiendo la magnitud del sistema SCADA. 2.10. Servidor de base de datos en tiempo real El servidor de base de datos en tiempo real es el encargado de recolectar la informacin de los distintos sitios componentes del sistema (PLC / RTU / Controladores especficos), ordenar esta informacin, realizar el manejo de alarmas y distribuir esta informacin a los clientes del sistema.

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2.11. Servidor de histricos El servidor de histricos se nutre de la informacin provista por el servidor de datos en tiempo real, y almacena histricamente muestras de las distintas variables. Adems distribuye la informacin a los clientes para que puedan ver la tendencia histrica de las variables.

2.12. Otros servidores En los sistemas modernos pueden existir una enormidad de servidores adicionales tales como servidores de bases de datos relacionales, servidores web, para conectividad con sistemas corporativos, servicios especiales para mdulos especficos de control o tratamiento de la informacin. 2.13. Clientes Los clientes de un sistema SCADA son bsicamente las interfases de operacin hombre mquina (HMI), desde donde podemos operar el sistema, tomar decisiones, ingresar y modificar distintos puntos de operacin, visualizar y reconocer alarmas, visualizar tendencias histricas, operar los distintos mdulos especficos de control. Existen distintos tipos de clientes de acuerdo a las necesidades, cada uno con sus ventajas y desventajas. 2.13.1. Clientes nativos Los clientes nativos de un sistema SCADA son los clientes propios de la marca del sistema instalado. Normalmente se destinan uno o ms computadores a esta funcin.

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Desde estos computadores se pueden realizar todas las funciones del sistema con los privilegios de seguridad adecuados. 2.13.2. Clientes delgados Los clientes delgados (tambin llamados clientes thin, clientes Citrix o clientes Terminal Server) cumplen funciones muy similares a la de los clientes nativos, aunque estn destinados a usuarios de menor requerimiento de disponibilidad que el usuario de un cliente nativo. Generalmente estn destinados a usuarios que acceden al sistema remotamente (por ejemplo por medio de una red privada virtual distante o desde el hogar) y que no necesitan operar el sistema en tiempo real. 2.13.3. Clientes web El acceso va web a informacin proveniente de los sistemas SCADA modernos ha permitido distribuir y masificar la operacin de estos sistemas, llevando al escritorio de toda la corporacin informacin sumamente valiosa para la operacin, permitiendo tomar acciones en forma rpida y eficiente. 2.14. Estacin de ingeniera Las estaciones de ingeniera de los sistemas SCADA permiten desarrollar y modificar los distintos componentes del sistema SCADA. Permiten desarrollar pantallas, base de datos en tiempo real, base de datos histrica, dar de alta sitios de distinta tecnologa, dar seguridad al sistema, clientes etc. Desde estas estaciones es posible conectarse a los distintos servidores y clientes del sistema y realizar distintos tipos de desarrollos y modificaciones sobre los mismos. Generalmente estas estaciones son servidores y clientes nativos del sistema destinados a esta funcin con los permisos necesarios.

3. SITU - Sistema Inteligente de Telemetra Unificado

SITU es la solucin propietaria elegida por Pan American Energy para los complejos requerimientos de supervisar mltiples sitios con mltiples tecnologas, unificando informacin y respondiendo a mltiples necesidades.

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SITU se desarrolla bajo el lema: Desde el concepto hasta la operacin. SITU, o Sistema Inteligente de Telemetra Unificado, es un macro SCADA (o Supervisory Control and Data Acquisition) con funciones adicionales, que ha sido desarrollado pensando en unificar conceptos y tecnologas en una nica filosofa de control, supervisin y manejo inteligente de la informacin. El objetivo de SITU es monitorear, organizar, almacenar y gestionar la informacin supervisada de sitios en forma transparente y segura, distribuyndola a quienes la necesitan en forma rpida y sencilla, brindando valor agregado a nuestra operacin.
Para mayor informacin http://SITU Preguntas frecuentes - Arquitectura y Filosofa General. Captulo 1: Introduccin. Captulo 2: Particularidades. Captulo 4: Uso de pantallas en aplicacin General de Yacimiento. Captulo 5: Visualizacin de seales de campo en SCADA.

3.1. Arquitectura general de SITU El SITU esta conformado por una serie de sitios supervisados y controlados localmente con unidades remotas. Estas unidades remotas reportan a un centro de control donde se procesa la informacin, se historiza, se generan alarmas etc., para luego dejarla disponible a los usuarios distribuidos en los distintos distritos por medio de los distintos tipos de estaciones cliente del sistema.

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POZOS E INSTALACIONES DE SUPERFICIE

RED DE TELECOM UNICACIONES

SERVIDORES - BUNKER

Direccional

Pozo Pump-Off

CONTROLADO R SAM (Lufkin)

RS-232 Serial Modbus RTU

Rem ote Serial Gateway


MDS iN ET 90 0

TCP (Serial Modbus RTU )

Al servidor SRVP OFF (Gateway S IPOFF)

Direccional

Pozo Monitoreo Plunger Lif t

RTU 5000 AUTOCYCLE Ferguson

RS-232 Serial Modbus ENRON

Rem ote Serial Gateway


MDS iN ET 90 0

TCP (Serial Modbus ENRON)

A l se rvid or SRVLGH (Gateway HGOR )

Direccional

Pozo Monitoreo Plunger Lif t (algunos)

RTU MOSCAD-L Motorola

RS-232 Serial Modbus RTU

Rem ote Serial Gateway


MDS iN ET 90 0

TCP (Serial Modbus RTU )

A l se rvid or SRVLGH (Gateway HGOR )

Direccional

Pozo Monitoreo ESP (CTI)

CONTROLLER ESP 1600 CTI

RS-232 Serial Modbus R TU

Remote Se rial Gateway


MD SiNET900

TCP (S eria l Modbus R TU)

Al G ateway SRVGT1

SRVPOFF SRVH IS

SRVPOFF Se rial Modbus RTU Direccional Pozo Pump-Off Gateway S IPOFF SRVWD B RS-232 Serial Modbus R TU Remote Se rial Gateway
MD SiNET900

SCADA Pozos pumpo ff

Histric o s pozos

Pozo M onitoreo AIB


TCP (Serial Modbus R TU)

Clientes Univ ersales (Scadistas, salas de control, mantenimiento, automatizacin GPI, gerentes, T ECN A)

Al G ateway SRVGT1

RTU MOSCAD-L Motorola

WEB / ORACLE

CITR IX

Pozo Monitoreo ESP (Convencional) Pozo Monitoreo PCP

INTRANET

MA NTEC

INFOP ROD

Clientes Delgados (cualquier persona de PAE que cue nte con Internet Exp lorer 6.0 o superior en su PC)

Pozo Monitoreo Gas Lif t


Pozo monitoreo Plunger Lift po r R TU 5000 Autocycle y por RTU MOSCAD-L

SRVLGH

SRVH IS

SRVHID

Serial Modbus RTU Serial Modbus E NRON

SRVLGH

S CADA GAS Instalaciones d e superficie - gas, pozos de Plug er Lift y p ozos de g as

Histric o Histricos s instalaciones pozos de sup erficie

Bateras nuevas HGOR

Gateway HGOR SRVW DB

Bateras nuevas HGOR


Direccional

Si e l siti o est no necesita repetidor s e conecta por radiofrecuencia direct amente con el AP

Clientes Univ ersales (Scadistas, salas de control, mantenimiento, automatizacin GPI, gerentes, T ECN A)

PLC (Schneider) PPC

Modbus Ethernet TCP/ IP Switc h Ethernet crossover cable

Ethernet Bridge
MDS iNET 900

B ater as nuevas HGO R al servid or SRVLGH (Gateway HGOR )


MDS iNET 900

Omnidireccional (para pu ntos remotos) Direccional (para r epetido ras)

W EB / ORACLE S olo para sitios que ingresan al nodo de Cerro Dragn

C ITR IX

AP Etherne t
MDS iNET900

INTRANET

Puentes d e g as en batera H GOR (Flow Bos 103 Em erson o Total F low - ABB)

Puentes de gas al Gateway SRVGT1

MDS iNET 900

WLAN Repetidoras de 1er nivel, repetidoras de segundo nivel Microwave backbone

MANTEC

RS-485 / RS-232

Bridge

INFOPROD

Clientes Delgados (cualquier persona de PAE que cue nte con Internet Exp lorer 6.0 o superior en su PC)

Direccional

Puentes d e g as en campo (Flow Bos 103 Em erson o Total F low - ABB)

Conversor Adams RS485 a RS-232

RS-232 Serial Modbus RTU

Rem ote Serial Gateway


MDS iN ET 90 0

TCP (Serial Modbus RTU)

Al G ateway SRVGT1
Pozo mo nitoreo ESP (C TI) Pozo m onitoreo AIB Pozo mo nitoreo ESP (convencional) Pozo mo nitoreo PCP Pozo monitoreo Gas Lift Puentes de gas en cualquier batera y campo (Flow Bos 1 03 E merson o Total Flow - ABB) Direccional Msicos Va riadores Se rial Modbus RTU SR VGT1 SRVGT2 SCADA Pozos monitoreo AIB, ESP y PCP SCADA Pozos monitoreo A IB y Gas Li ft SCADA Instalac iones de superficie

SRV LGC

SRVLGE

SRVLGD SRVHIS SRVH ID

Histrico s pozos

Histricos instalacion es de superficie

Gateway Gateway backup SRVWDB

Manifolds de agua

RTU MOSCAD-L Motorola

RS-232 Serial Modbus RTU

Rem ote Serial Gateway


MDS iN ET 90 0

Clientes Univ ersales (Scadistas, salas de control, mantenimiento, automatizacin GPI, gerentes, T ECN A)

TCP (Serial Modbus RTU )

Al G ateway SRVGT1

Manifold de agua Bateras nuevas y viejas automatizadas PIAS

WEB / ORACLE

C ITR IX

Bater a s viejas no automatizadas (inclusive las de HGOR)

Serial MDLC

FIUs S olo para serial MDLC

INTRANET

Bateras nuevas y v iejas automatizadas PIAS


Manifold IV (Mani fold A u x Nro I V ZO-2) Ethe rnet IP

MANTEC SRVLGD INFOPROD

Clientes Delgados (cualquier persona de PAE que cue nte con Internet Exp lorer 6.0 o superior en su PC)

RSLink ABR

Direccional

Puentes de gas en batera (Flow Bos 103 Em erson o Total F low - ABB ) Msicos Variadores

P LC (Schneider) PPC

Modbus Ethernet TCP/IP Switc h Ethernet crossover cable

Ethernet Bridge
MDSi NE T 900

Al G ateway SRVGT1

RS-485 / RS -232

Bridge

Bateras viejas no automatizadas (inclusive las de HGOR)


Direccional

Puentes de gas en batera v ieja (Flow Bos 103 Eme rson o Total Flow - A BB)

RTU MOSCAD 400 Motorola Conversor Adams RS-485 a RS-232

RS-232 Serial MDLC RS-232 Serial Modbus RTU

Remote Serial Gateway


MDS iN ET 90 0

Bateras viejas a las FIUs


TCP (Serial Modbus RTU o Serial MDLC)

Puentes de gas al Gateway SRVGT1

Direccional

P LC (Rockwell )

Manifold IV (Manifold Aux Nro IV - Z O-2)

Ethern et IP

Ethernet Bridge
MDSi NE T 900

A l se rvid or SRVLGD (RSLink - ABR)

PPC
Switc h Ethernet crossover cable Ethe rn et IP

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Cada componente del sistema, sean unidades remotas, servidores o clientes, forman parte de la red WAN de PAE.

3.2. Servidores Los servidores son el corazn del sistema, en donde se concentra y distribuye la informacin. Conforman, respecto del hardware instalado, una arquitectura del tipo centralizada. Es decir, fsicamente todos ellos se encuentran en un bnker acondicionado a tal fin en Cerro Dragn, y lgicamente a nivel software podrn verse como un nico servidor que distribuye sus tareas. Sern las aplicaciones clientes las encargadas de saber fsicamente donde deben buscar la informacin necesaria para conformar sus tareas. Generalizando, los servicios prestados por estos ordenadores son a saber: Sistema SCADA, Sistema Gateway de Comunicaciones, Sistema de Historizacin, Sistema de Base de Datos y Sistema de Publicacin Web, entre otros servicios.

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3.3. Clientes del sistema 3.3.1. Cliente dedicado El cliente dedicado es una mquina con caractersticas similares a un servidor, pero con funciones de software cliente. En l corren rutinas de anlisis de informacin, relacionadas con los mdulos SI. Entre los mdulos que se ejecutan en este servidor estn el SIMA (Sistema de Manejo de Alarmas), y parte de los mdulos SIWEB (SITU en la Web) y SICFLU (Sistema de Control de Fluidos, especialmente el submdulo de clculo AGA en paralelo). 3.3.2. Clientes universales Los clientes universales son los clientes nativos del sistema. Cumplen la funcin de interfase de usuario, encontrndose estas funciones limitadas slo por el nivel de usuario utilizado. Los clientes universales se encuentran distribuidos a lo largo del yacimiento, en las distintas oficinas de los distritos y/o plantas.

3.3.3. Clientes universales Citrix o Clientes Delgados Los clientes delgados cumplen la funcin de interfase de usuario. Tiene caractersticas similares a los clientes universales, pero sin interaccin con alarmas.

3.3.4. Estaciones de Ingeniera Son estaciones de trabajo similares a los clientes universales, pero con caractersticas especiales que le permiten realizar desarrollos e ingeniera sobre el sistema.

3.3.5. Clientes web Los clientes web, son cualquier ordenador del yacimiento que pueda ejecutar un navegador de Internet. Existen distintas pginas web a lo largo de las cuales se pueden realizar consultas al SITU.

3.4. Sitios del sistema Definimos como tipo de sitio al conjunto de instalaciones que disponen de una tecnologa de control en particular. Por ejemplo el pozo CT-45 es un sitio tipo Pozo de monitoreo. El tipo de sitio Pozo de monitoreo tiene instrumentacin, una RTU, una radio y ciertas variables y funciones especficas de este tipo de sitio.

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3.4.1. Sitio tipo Pozo de Monitoreo

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentacin local, una RTU y una radio.
Para mayor informacin http://SITU Preguntas frecuentes - Capitulo 3: Uso de pantallas en aplicacin de pozos.

3.4.2. Sitio tipo PumpOff

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentacin local, un controlador especfico de PumpOff (SAM de Lufkin) y una radio. Entre los elementos de medicin adicionales tenemos una celda de carga y sensores de RPM en motor y manivela. Este tipo de sitios esta ntimamente ligado al mdulo de SITU llamado SIPOFF.

Para mayor informacin http://SITU Preguntas frecuentes - Capitulo 12: SIPOFF.

3.4.3. Sitio tipo ESP con controlador CTI

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentacin local, un controlador especfico de bombas ESP (CTI de ESP) y una radio. Este tipo de sitios esta ntimamente ligado al mdulo de SITU llamado SIESP.

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3.4.4. Sitio tipo ESP con variador de velocidad Rockwell

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentacin local, un variador de velocidad con funciones especificas para bombas ESP (Vector III de Rockwell) conectado a una radio. Este tipo de sitios esta ntimamente ligado al mdulo de SITU llamado SIESP.

3.4.5. Sitio tipo Plunger Lift

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentacin local, un controlador especfico de plunger lift (Ferguson) y una radio. Este tipo de sitios esta ntimamente ligado al mdulo de SITU llamado SIPLUNGER.

3.4.6. Sitio tipo Pozo de Gas Lift

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentacin local, una RTU y una radio.

3.4.7. Sitio tipo Manifold de inyeccin de agua

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentacin local (presin de manifold y computador de agua por cada lnea a pozo inyector), una RTU y una radio.
Para mayor informacin http://SITU Preguntas frecuentes - Capitulo 7: Colector de Inyeccin de Agua.

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3.4.8. Sitio tipo Manifold de petrleo

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentacin local, una RTU y una radio.

3.4.9. Sitio tipo Puente de Gas

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentacin computador de caudal de gas, que se comunica directamente con la radio local al sitio.
Para mayor informacin http://SITU Preguntas frecuentes - Capitulo 6: Puentes de Medicin de Gas.

3.4.10. Sitio tipo satlite de inyeccin de gas

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentacin local, una RTU y una radio. 3.4.11. Sitio tipo Batera

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentacin local, un PLC, un Panel PC para operacin local y una radio. El panel PC conforma un sistema SCADA local a la batera, con las funciones de base de datos en tiempo real, histricos, alarmas e interfases de operacin integrados en un computador del tipo industrial.
Para mayor informacin http://SITU Preguntas frecuentes - Capitulo 11: Operacin de Panel PC.

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3.4.12. Sitio tipo PIAS

Este tipo de sitios esta conformado por la instrumentacin local, un PLC, un Panel PC para operacin local y una radio. El panel PC conforma un sistema SCADA local a la batera, con las funciones de base de datos en tiempo real, histricos, alarmas e interfases de operacin integrados en un computador del tipo industrial.

3.4.13. Sitio tipo Planta Para las plantas de tipo procesamiento de gas o plantas de tratamiento de crudo se utiliza tecnologa del tipo de control distribuido (DCS). Estos sistemas de control estn conformados en s mismos por instrumentacin, controladores, servidores de datos e interfases de operacin.

3.4.14. Otros tipos de sitios

Planta reguladora de alimentacin a usinas. Planta de tratamiento de petrleo Planta de tratamiento y compresin de gas. Unidad Automtica de Medicin y Venta de Petrleo (LACT)

3.5. Mdulos Los mdulos del SITU cumplen distintas misiones de acuerdo a su naturaleza, aunque su misin principal es la de dar inteligencia al sistema de telemetra, es decir dar avisos, tendencias y recomendaciones tempranas, consolidar informacin, etc. para aliviar y perfeccionar el trabajo de quienes operamos el yacimiento.

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La siguiente lista muestra los mdulos en operacin: SITE - Sistema de Telemetra SIEN - Sistema Inteligente de Ensayos SICFLU - Sistema Inteligente de Control de Fluidos SIADMIN - Sistema de Administracin y Mantenimiento SIPARAM - Incorporacin integrada de sitios SIPOFF - Sistema de Telemetra para pozos con tecnologa PumpOff SIDT - Sistema de Administracin de DownTime SISNMP - Sistema de Supervisin de Red SIWEB - SITU en Web SIMA - Sistema de Manejo de Alarmas La siguiente lista muestra los mdulos futuros o en desarrollo: SIPLUNGER - Sistema Inteligente de control de Plunger Lift SIESP - Sistema Inteligente de control de ESP SIWAP - SITU en Dispositivos Mviles SIMAIL - SITU en el E-Mail SIMSITU - Simulacin y Entrenamiento

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3.5.1. SITE - Sistema de Telemetra SITE es el mdulo de telemetra por excelencia. Son los componentes de SITU que hacen que este sea un SCADA ms en cuanto a sus capacidades de historizacin de variables, manejo de alarmas, interfases de operacin, seteo de valores de disparo, configuracin de lazos de control etc. El sistema ha sido diseado poniendo foco no slo en los aspectos tecnolgicos sino tambin en los complejos problemas de operacin, anlisis de informacin y mantenimiento.

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Grilla de pozos

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3.5.2. SIEN - Sistema Inteligente de Ensayos Con el objetivo de ensayar con la mayor periodicidad posible todos los pozos de petrleo, en el marco del Proyecto SITU y del mdulo SIEN, se disearon separadores de ensayo que facilitan la operacin del equipo de produccin y se adaptan de manera flexible a los pozos a ensayar, adems de automatizar los separadores bifsicos existentes para su utilizacin con el mdulo de SIEN en los casos donde son adaptables. Considerando la importancia de la informacin que brindan los ensayos de pozos, resulta altamente deseable aumentar tanto la frecuencia como la precisin con que se llevan a cabo las mediciones, por lo que las principales ventajas que se obtienen son: Mejorar la precisin de las mediciones Aumentar la frecuencia de los ensayos Automatizar y supervisar remotamente la operacin

Es importante destacar que este mdulo se encuentra vinculado con el sistema corporativo Infoprod tanto para tomar informacin como para proveerle informacin de los ensayos realizados. Se pueden distinguir 4 Submdulos de SIEN a saber: Submdulo 1 Programacin de Ensayos: Este mdulo almacena y ordena la secuencia en que se ejecutan los ensayos de Pozo en cada separador. Submdulo 2 Preparacin y envo de Ensayo: Este submdulo SIEN, es el encargado de ayudarnos a preparar las caractersticas del ensayo a realizar (longitud del ensayo, tiempo de purga, tipo de control, variables involucradas etc.) y de enviar el ensayo para su control. Submdulo 3 Control de Ensayo: Este submdulo se ejecuta especficamente en el sitio (Panel PC / PLC). Es el encargado de llevar a cabo el ensayo, y de realizar su validacin en forma totalmente autnoma respecto de niveles superiores, siempre que desde el Mdulo SIEN se le haya asignado especficamente una tarea, obtenida desde el mdulo previo de preparacin de ensayo. Submdulo 4 Finalizacin de Ensayo y visualizacin de resultados: Es el mdulo encargado de llevar la informacin del ensayo completo y de los resultados hacia los niveles superiores, y la presentacin de resultados en pantalla.

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Para mayor informacin http://SITU Preguntas frecuentes Capitulo 9: SIEN y Captulo 11: Operacin de Panel PC

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3.5.3. SICFLU - Sistema Inteligente de Control de Fluidos Este mdulo de SITU nos permite llevar un control de los balances de fluidos extrados, inyectados, transportados etc., en los distintos sitios de mayor importancia del yacimiento. Permite en forma individual llevar balances de Agua, Gas, Oil. Este mdulo hoy permite ordenar, organizar y mostrar informacin de gas, agua y petrleo de modo de poder modelar cmo es el movimiento de los fluidos dentro del yacimiento. Se basa en almacenar histricamente los caudales instantneos y acumulados. De esta informacin consolidada y centralizada surgen los balances para los distintos tipos de uidos, y la obtencin de nueva informacin generada a partir de los instrumentos en campo. Estos movimientos de fluidos instantneos, de valores acumulados para el da actual o de valores acumulados para das histricos es posible verlos en una grilla de valores tanto en Clientes Universales como en clientes web. Adems en los Clientes Universales, una pantalla Geogrfica del Yacimiento permite visualizar los ductos y componentes principales para cada fluido.

El balance de uidos, ya sea agua, gas o petrleo se realiza por medio de balances nodales. Estos nodos se generan de forma de conocer mejor la informacin en cada sitio del yacimiento, y obtener nueva informacin a partir de la existente. El balance nos permite conocer en forma precisa y ordenada los aportes inter-zonas, los consumos y la produccin de los distintos uidos. La informacin sustancial generada por el Control de Fluidos puede ser tambin compartida con los sistemas corporativos. El Control de Fluidos anexa tambin el submdulo de clculo AGA 3 para gas. Este submdulo recalcula el caudal de gas en el sistema central como herramienta de contraste y soporte a los instrumentos principales. Adems permiten simular otras condiciones, veri car el correcto funcionamiento de los instrumentos instalados en campo, recomponer un clculo, e incluir este nuevo clculo paralelo en los valores considerados para los balances realizados. Este mdulo tambin almacena todas las con guraciones de computadores de caudal de gas existentes en el yacimiento en una base de datos, funcionando en conjunto con el mdulo de Administracin de Sitios.

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Para mayor informacin http://SITU Preguntas frecuentes Capitulo 8: SICFLU

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3.5.4. SIADMIN - Sistema de Administracin y Mantenimiento Este mdulo cumple diversas funciones de administracin del sistema, facilitando las tareas de implementacin y cambios, y minimizando los errores que se puedan cometer en estas tareas. Este mdulo es utilizado fundamentalmente por personal de mantenimiento del sistema, y para consultas en general por los usuarios. El sistema de Administracin Integrada de Sitios es una herramienta de integracin de informacin que facilita el mantenimiento, la operacin y el seguimiento del ABM (incorporacin, modi cacin y eliminacin) de sitios del sistema de telemetra. Desde este mdulo se asignan las zonas, distritos y equipos de trabajo a los que pertenece un sitio en particular vinculado con el sistema corporativo Infoprod entre otras funciones. La vinculacin del sistema de Administracin integrada de Sitios con sistemas corporativos hace que mantener la informacin actualizada en todos los sistemas sea ms sencillo e intuitivo. El sistema de Administracin de Sitios es una herramienta sumamente til en materia de gestin del sistema, debido a la magnitud y complejidad del mismo. Es una herramienta fundamental para la correcta plani cacin, organizacin y control de nuestro sistema de telemetra y mdulos de gestin de informacin. Ordenar, catalogar y facilitar la informacin de la diversidad de sitios con que nos encontramos en una telemetra de gran magnitud no es una tarea fcil, pensando en la diversidad de tecnologas, distribucin geogr ca, responsable, medios y otros tantos factores que hacen que cada instalacin sea un ente nico como nuestras huellas digitales. Con interfaces integradas al sistema SCADA seleccionado, o con interfases web, la informacin de sitios llega al escritorio de cada interesado aportando informacin vital y permitiendo mantener el sistema de telemetra actualizado en todo momento. Informacin tal como direcciones IP, marcas, modelos, zonas, responsables, posicin GPS, dependencia con otras instalaciones y mucha ms informacin sustancial es contenida y organizada en forma sencilla y segura. El sistema de Administracin Integrada de Sitios se encuentra ntimamente vinculado con el sistema de telemetra y con los dems mdulos componentes.

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3.5.5. SIPARAM - Incorporacin integrada de sitios SIPARAM es un submdulo del mdulo de administracin SIADMIN. Una vez ms es una herramienta que ayuda al seguimiento y mantenimiento del sistema. Este mdulo permite asignar posiciones paramtricas a cada uno de los sitios del sistema. Existen una cantidad determinada de posiciones paramtricas para cada tipo de sitio, entre las cuales se pueden agregar, borrar o mover sitios de diversas tecnologas.

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3.5.6. SIPOFF - Sistema de Telemetra para pozos con tecnologa PumpOff Debido a la importancia y complejidad de los pozos de extraccin con tecnologa de control RPC (Rod Pump Controller), se dise un mdulo exclusivo de telesupervisin y gestin de la informacin de pozos de este tipo. SIPOFF permite operar, supervisar y obtener resultados sobre el estado individual y global de pozos con esta tecnologa. Integrado con los dems mdulos de telesupervisin, permite adems tomar decisiones en forma conjunta con los dems sitios supervisados como bateras y pozos con otras tecnologas de control y supervisin, siendo la visualizacin de alarmas integradas y el control de downtime de pozos productores uno de los grandes goles de la incorporacin de estos pozos a una telemetra global de yacimiento. La informacin obtenida de este sistema es aprovechada por produccin, mantenimiento, ingeniera de produccin, reservorio, estadsticas entre otros usuarios. Es posible la visualizacin de cartas de super cie y profundidad y clculos espec cos a partir de informacin brindada por los controladores en cada sitio y/o ingresada manualmente desde cualquier cliente de sistema, o bien accesible desde cualquier PC va clientes web. SIPOFF es capaz de mostrar las cartas en diversas formas, obtener la carta de velocidad vs posicin, calcular torque, Goodman, sumergencia e indicadores avanzados entre otras funciones de clculo. La vinculacin con los sistemas corporativos (Infoprod, Mantec, DIMS) hace que la actualizacin de informacin vital para el funcionamiento de los controladores sea cargada en forma rpida y segura, adems de recprocamente ser una fuente de informacin para estos sistemas, como tambin para la base de datos de mantenimiento, permitiendo contar con informacin operativa, con able y actualizada del equipo instalado en cada pozo.

Para mayor informacin http://SITU Preguntas frecuentes Capitulo 12: SIPOFF

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3.5.7. SIDT - Sistema de Administracin de Downtime Desde los comienzos de la historia de la extraccin de petrleo se hacen reportes de DownTime (tiempo de paro de pozos con prdida de produccin). Obtener esta informacin a tiempo, en forma precisa, sin manipulacin y consolidada no es una tarea fcil de realizar manualmente. No obtener estos datos en tiempo y forma conlleva desvos en la operacin, di cultad en realizar estadsticas o analizar tendencias, trabajos necesarios para un buen desarrollo de planes de accin. SIDT es un mdulo sistematizado con un mecanismo de recoleccin de informacin y conciliacin de la misma fcil de integrar con la rutina diaria de operacin de nuestro yacimiento. SIDT permite organizar la informacin ordenada por zonas, motivos, perodos entre otros criterios. Maneja los conceptos de Cola de Espera para pozos con paros prolongados como ser por trabajos de pulling o workover y Paros de Servicio cuando un paro real debe ser atribuido a distintas causas sobre una biblioteca de prdidas corporativa. Se puede visualizar y conciliar informacin mediante SIDT utilizando clientes universales del sistema o bien clientes web. Una administracin de downtime centralizada y sistematizada trae como ventajas una disminucin de errores, informacin temprana, optimizacin en la deteccin del DownTime, evitando reprocesos y mejorando la plani cacin, organizacin, informacin y control. Estas herramientas aplicadas en un programa corporativo de manejo de la informacin permiten tomar acciones operativas que adems impactan favorablemente en un aumento de produccin.

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3.5.8. SISNMP- Sistema de Supervisin de Red Mediante el sistema de Supervisin de dispositivos de red va SNMP (Simple Network Management Protocol), el personal de comunicaciones de nuestra organizacin puede conocer el estado y la salud de cada uno de los dispositivos conectados a nuestra red, e integrar esta informacin con SITU. Permite supervisar dispositivos tales como: Radios Ethernet, Computadoras, Servidores, Impresoras, Routers, Switch, etc. Dispone de un servidor gateway de comunicaciones propio mediante el cual el sistema es capaz de gestionar la historizacin y la generacin de alarmas a partir de la informacin supervisada. Conocer en cada momento el estado de cada dispositivo nos permite planear adecuadamente las tareas de mantenimiento, estando un paso adelante en la prevencin de fallas. El propio estado de salud de clientes y servidores del SITU, nos permite mantener altos ndices de disponibilidad, garantizando un servicio primordial para la operacin. Potencia y relacin seal ruido de radios, niveles de toner de impresoras, configuracin de bocas de switches, espacio en disco en servidores, son algunas de las variables que nos brindan informacin sustancial para conocer que sucede en cada rincn de nuestro sistema.

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3.5.9. SIWEB - SITU en Web La informacin suministrada por los distintos mdulos componentes SITU puede ser consultada y visualizada por medio de la web desde nuestra propia PC de escritorio y dispositivos mviles. Este mdulo de SITU utiliza los clientes web del sistema como interfases de operacin / visualizacin.

Para acceder al portal: http://SITU

Pantalla principal del portal SIWEB Desde el portal se puede acceder a toda la informacin telesupervisada para cada uno de los sitios, ya sea buscando por zonas, tipo de sitio o bien por medio del motor de bsqueda de sitios. Adems de la informacin de sitios brindada en tiempo real se puede acceder a reportes y consultas avanzadas generada por cada uno de los mdulos componentes SITU tales como el SIEN con informacin sobre resultados de ensayos; SIPOFF con reportes, operacin, clculos y visualizacin de cartas para este tipo de pozos; SICFLU con balances e informacin consolidada de movimiento de uidos actuales e histricos; SIDT con registros sobre el downtime generado y los eventos de paro y marcha originados entre otros.

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Nos permite llevar rpidamente a documentos en nuestra computadora toda esta informacin, lo que nos da la facilidad de generar rpidamente informes, reportes y/o presentaciones con datos de ltimo momento. Nos da la oportunidad de realizar teleconferencias donde todas las partes puedan estar visualizando la misma informacin en cualquier parte de la empresa donde se encuentren. Tambin es una fuente de consulta para preguntas frecuentes y manuales de operacin de los distintos mdulos.

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3.5.10 Sistema de Manejo de Alarmas Este mdulo facilita la integracin de informacin entre sitios, mejorando la toma de decisiones que involucren sitios distantes entre s pertenecientes a la telemetra. Los problemas de control relacionados a un sitio particular se resuelven localmente gracias al poder que hoy en da disponen los controladores tipo PLC, RTU o especfico. Sin embargo la toma de decisiones que involucre control entre sitios distantes, y gracias a los canales de comunicaciones con que disponemos hoy en da, se puede tomar en un nivel superior. SIMA es el mdulo diseado para tomar este tipo de decisiones en un nivel superior.

Ejemplos: SIMA se pens fundamentalmente para resolver dos tipos de situaciones de las cual damos ejemplos: -Para disminuir sustancialmente la cantidad de alarmas del sistema, basndose en condiciones preconcebidas: Supongamos que se corta la energa en una zona del yacimiento, aparecern alarmas de distinto tipo de todos los sitios afectados. Pozos parados, baja presin etc. Cientos o miles de alarmas. Esta situacin podra ser visualizada tan solo como CORTE DE ENERGA EN ZONA 1, sin mostrar otro tipo de alarmas consecuencia de este corte de energa. -Para ejecutar control basado en condiciones: Si por ejemplo hay un alto nivel de tanque de una batera, SIMA puede parar los pozos afectados a esa zona. Esto es un reaseguro a los paros por alta presin locales a los pozos.

Para mayor informacin http://SITU Preguntas frecuentes - Capitulo 10: SIMA.

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XI PLANTAS DE TRATAMIENTO
Plantas de Tratamiento La produccin de petrleo viene acompaada de otras fases, algunas de las cuales pueden ser deseables, pero otras no. En cualquier caso para alcanzar las especificaciones de venta del petrleo es necesario tratarlo y separar las fases que lo acompaan. Las plantas de tratamiento de petrleo son instalaciones colectoras de grandes volmenes de fluido, cuyo objetivo es separar el petrleo crudo en sus correspondientes fases (gas, petrleo, agua) conforme a las especificaciones de calidad requeridas para cada fase. El petrleo deber deshidratarse hasta lograr la calidad de venta. En nuestro pas: el contenido de agua y sedimentos es menor al 1% (BS&W< 1%) y el contenido de sales inferior a 100 g por metro cbico de petrleo. Del mismo modo, el agua deber tratarse con el objeto de disponer de la misma para los proyectos de recuperacin secundaria. El petrleo que ingresa a las plantas de tratamiento generalmente lo hace con bajo contenido de gas asociado y gas disuelto, esto se debe a que generalmente- la separacin primaria de gas se realiza en las bateras y en las estaciones.

Descripcin General Las plantas de tratamiento reciben el fluido de las distintas estaciones y bateras, lo deshidratan y lo bombean a las terminales martimas de Caleta Olivia, en el caso del rea Koluel Kaike/ Piedra Clavada, o a Caleta Crdova en el caso del rea de Cerro Dragn. Dado que el porcentaje de agua en el fluido de entrada es normalmente elevado (pudiendo llegar a ms del 90%), el proceso de deshidratacin en una sola etapa no es factible ni econmico, por lo cual, debe utilizarse una combinacin de procesos. Bsicamente existen cuatro mtodos de tratamiento para lograr llevar el petrleo crudo a los lmites de especificacin: Separacin gravitatoria (tanques cortadores, tanques lavadores, free water knock out) Tratamiento trmico (calentadores, tratadores trmicos) Tratamiento electrosttico Tratamiento qumico

En las operaciones de Golfo San Jorge se utiliza una combinacin de los cuatro mtodos nombrados anteriormente. En primera instancia se realiza el corte primario,

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donde se separa el agua libre. Este proceso se lleva a cabo en tanques cortadores, o bien en separadores de agua libre, normalmente conocidos como F.W.K.O. (free water knock out). La segunda etapa de la deshidratacin de petrleo consiste en la separacin del agua emulsionada, la cual se lleva a cabo en tratadores trmicos o termo elctricos y en tanques lavadores, segn el caso. Complementariamente se realizan operaciones de tratamiento de agua, para su posterior transferencia a las planta de inyeccin y transferencia de agua PIAS. El agua separada en los dos procesos anteriores se trata fundamentalmente en tanques skimmers o en piletas API, donde se separa el petrleo remanente hasta lograr la calidad deseada para su posterior inyeccin. En nuestras reas, generalmente 20 ppm (partes por milln) de hidrocarburo en agua y 20 ppm de slidos en suspensin. El petrleo separado de esta etapa retorna generalmente a la segunda etapa del tratamiento de petrleo. El petrleo en calidad de venta se exporta a las terminales martimas para su almacenamiento y comercializacin, previo a su ingreso a las instalaciones de almacenamiento, se realiza la medicin del volumen y calidad en la Unidad LACT.

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Sistemas de Tratamiento de Petrleo Unidades de Separacin Primaria El corte primario, como se expres anteriormente, consiste en la separacin del agua libre del fluido de ingreso a las plantas de tratamiento. Si el fluido de ingreso trae asociado gas, que no fue separado previamente en bateras o estaciones, es en esta etapa del proceso de las plantas de tratamiento donde se separa el mismo. La separacin del agua libre es fundamentalmente; un proceso fsico, basado en la decantacin gravitatoria y ayudado, en mayor o menor medida, por tratamientos qumicos para favorecer la desestabilizacin de la emulsin. El proceso se fundamenta en la diferencia de densidad entre el petrleo y el agua, siendo el agua la fase de mayor densidad y por lo tanto la que tiende a decantar. Mientras que el petrleo tiende acumularse como sobre nadante en la superficie del fluido. En nuestra operacin, normalmente no se realiza precalentamiento del fluido de ingreso, siendo la temperatura de tratamiento la resultante de la combinacin de las diferentes corrientes de ingreso a las plantas provenientes de pozos, bateras o estaciones. Las operaciones en GSJ cuentan principalmente con FWKO o tanques cortadores para realizar la separacin gravitatoria. El diseo de este tipo de equipos debe adaptarse a la gran variacin de caudales, propia de fuentes variables como son: pozos, bateras y estaciones. Los tanques cortadores son equipos de gran volumen de donde se obtienen, por su parte superior, el petrleo separado con un menor porcentaje de agua que al ingreso, y por una pierna de rebalse se extrae el agua libre decantada. El proceso en este tipo de tanque es bsicamente gravitatorio, donde las bajas velocidades del fluido, debido al gran volumen de los mismos, permite el ascenso de las gotas de petrleo y la decantacin de las gotas de agua en un patrn de flujo laminar. Existen diversos modelos de tanques cortadores, con diferentes tipos de internos diseados para mejorar el comportamiento hidrulico y el patrn de flujo del tanque, disminuyendo as las zonas muertas y la canalizacin de fluido. De esta forma, se maximiza el volumen til del tanque para el proceso de separacin. Los diferentes modelos utilizan bafles o platos, distribuidores de ingreso y colectores de salida para lograr un patrn de flujo determinado, mejorar la distribucin y recoleccin de fluidos de salida.

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Los FWKO son equipos de proceso de volumen significativamente menor que los tanques cortadores, donde la separacin gravitatoria se ve favorecida por un mejor patrn de flujo: con menores canalizaciones y volmenes muertos. Pero, fundamentalmente gracias a la accin de internos que favorecen la coalescencia de las gotas de agua y petrleo. El fenmeno de coalescencia se da, principalmente, en placas con diseos especiales para este fin, que aumentan la probabilidad de choque y coalescencia de las gotas, disminuyendo as la distancia que las gotas deben recorrer para encontrarse con otras de la misma especie. Luego de atravesar la zona de coalescencia del equipo, se va estableciendo una interfase ms definida. De esta manera rebalsa el petrleo parcialmente deshidratado a un cajn desde donde se extrae el mismo, mientras que el agua se separa por el fondo del primer cuerpo del equipo. Este tipo de equipos generalmente se opera con un colchn de gas, denominado gas de blanketing. Esto es para lograr una mejor amortiguacin ante la gran variabilidad del caudal de ingreso a la cual se ven sujetos, y para separar el gas asociado que pudiera traer el fluido de ingreso. A su vez, el colchn de gas facilita el control de las interfases gas /lquido y lquido/lquido, ya que es sumamente complejo e ineficiente el control de la interfase lquido/lquido en un equipo inundado.

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A diferencia de los tanques cortadores, los FWKO, son equipos a presin y generalmente requieren mayor cantidad de instrumentacin que los primeros y mayor mantenimiento. Estos equipos son muy susceptibles a la acumulacin de slidos, los cuales se van depositando en forma de barros, tanto en las placas coalescedoras como en el fondo del mismo, entorpeciendo de esta manera, el proceso de separacin. Es por esto que generalmente cuentan con sistemas de limpieza y barrido de fondo, conocidos como desarenado o sand jet. El proceso de desarenando debe realizarse peridicamente dependiendo, de la cantidad y calidad de slidos de las corrientes de ingreso. El efluente de desarenado debe analizarse para evaluar la necesidad de aumentar o disminuir la frecuencia de limpieza del equipo, conforme a la cantidad y calidad de slidos detectados en el mismo.

Unidades de Separacin Secundaria Tratadores Trmicos: Estos equipos combinan la accin de tres elementos fundamentales que hacen al principio de separacin: calor, producto qumico desemulsionante y tiempo. Los Tratadores Trmicos operan a una presin equivalente a la generada por la columna Kg Pop = 1 2 cm a hidrosttica de los tanques lavadores, ubicados aguas abajo del proceso Top = 75 o C una temperatura . El propsito de los mismos es remover el agua del crudo hasta un valor menor al 3 % de H 2 O . Estos equipos son capaces de procesar hasta

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m3 da de crudo cada uno y los valores de la mezcla en las corrientes de ingreso a los mismos pueden oscilar entre (4 15) % de H 2 O . 1200

Los Tratadores Trmicos constan de dos cuerpos principales: el primero es que contiene a los tubos de fuego (dos) y el segundo cuerpo es el coalescedor. En ambos se drena el agua que se va separando. El fluido ingresa al primer cuerpo y se lava a travs de un colchn de agua, una porcin de agua libre que puede venir desde la etapa anterior decanta. La emulsin poco estable en contacto con el medio a fin (el agua), coalesce rpidamente. En este cuerpo el nivel de la interfase es controlado por un dispositivo del tipo Invalco (capacitivo) a 0,7 mts. Al segundo compartimiento llega una emulsin ms estable y aqu, a travs de una rejilla especialmente dispuesta, el fluido se difunde generando una separacin ms profunda. En este compartimiento se drena el agua que se va separando de la mezcla, y un control de nivel de interfase mantiene la misma a un nivel de aproximadamente 1,5 mts. La funcin de estos equipos es la de tratar la emulsin, desestabilizndola previamente a la etapa final del tratamiento que se llevar cabo en los tanques lavadores. Tratadores Termo electrostticos: Los Tratadores Termo electrostticos separan el crudo y el agua, mediante calentamiento y posterior coalescencia de las gotas de agua, dispersas mediante la utilizacin de un fenmeno electrosttico. A fin de aprovechar el calor de las corrientes de salida de los tratadores, disminuir los requerimientos de combustible y llevar al petrleo en especificacin a condiciones adecuadas para su almacenamiento, la corriente de entrada a los Tratadores Termo electrostticos (previo a su ingreso), es enviada a los Intercambiadores Petrleo/Petrleo e Intercambiadores Petrleo/Agua, que aprovechan el calor de las corrientes de salida de los tratadores enfrindolas y precalentando, a su vez, la corriente de entrada. El agua separada, que tiene una concentracin de petrleo mxima de 1.000 ppm, se dirige a los Tanques Skimmers. El gas es utilizado como gas combustible para consumo interno de la planta; y el petrleo, que sale con un 1% BS&W (Basic Sediment and Water), se dirige hacia la zona de los Tanques de Almacenamiento y Rechazo de Crudo como condicin normal, teniendo la opcin de derivar la produccin directamente a los Tanques Stock de Petrleo.
Pop = 3 Kg
2

cm Los Tratadores Termo electrostticos operan a una presin y a una Top = 100o C temperatura . El propsito de los mismos es remover el agua del crudo hasta

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m3 da de un valor menor al 1% H2O . Estos equipos son capaces de procesar hasta crudo cada uno y los valores de la mezcla en las corrientes de ingreso a los mismos pueden oscilar desde (5 30) % de H2O .
4000

Para ello, el equipo se divide en dos secciones que realizan la separacin agua petrleo utilizando diferentes principios: En la primera seccin, la mezcla de petrleo agua se calienta mediante dos tubos de fuego con forma de U. En la misma, las altas temperaturas, junto con un tiempo de residencia adecuado, actan favoreciendo la separacin gravitatoria por medio del incremento de la diferencia de las densidades del petrleo y agua y la reduccin de sus viscosidades. El petrleo separado en la seccin de calentamiento alimenta a la segunda seccin. Esta se compone por grillas electrostticas que promueven la separacin de las gotas de agua dispersas en el petrleo mediante la coalescencia de las mismas inducida por la accin de un campo electrosttico. El agua producida en ambas secciones es removida a travs de la parte inferior del equipo, mientras que el petrleo sale por la parte superior. El calentamiento promueve la generacin de gas en la seccin de los tubos de fuego, por lo que el equipo cuenta con una salida para el mismo, previo paso por una caja de chicanas. 1 Seccin: Tubos de Fuego 2 Seccin: Grillas Electrostticas

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Los Tratadores Termo electrostticos estn equipados con indicadores y transmisores de presin, nivel de interfase y total en la seccin de calentamiento, e indicadores de presin y temperatura e indicadores y transmisores de nivel de interfase en la seccin electrosttica. Los mismos permiten realizar las mediciones necesarias y controlar las variables operativas. En la zona del tubo de fuego, se cuenta con indicadores y transmisores de temperatura redundantes, a fin de asegurar la temperatura de operacin requerida y realizar un adecuado control de la misma. La seccin electrosttica cuenta con indicadores de voltaje. El equipo est provisto con visores de nivel en la zona del tubo de fuego, en la seccin electrosttica y en el rebalse de petrleo. Con el objeto de mantener la presin de operacin del equipo, el mismo cuenta con el ingreso de gas de blanketing. La apertura o cierre de las vlvulas de ingreso y salida de gas se regula por medio del control de presin del equipo. Tanques Lavadores: Estos equipos constituyen la ltima etapa del proceso de deshidratacin y son los encargados de reducir el porcentaje de H2O en el crudo tratado hasta valores menores al 1 % de H2O y de reducir el contenido de sales gr 100 3 m .

[NaCL] en el crudo hasta menos de

En el equipo se denotan tres zonas diferentes claramente definidas: la ms baja es la denominada zona de colchn de agua separada (100 % H2O ), otra media a la que denominamos zona de transicin y por ltimo una superior denominada zona de decantacin. En la medida que transitamos en forma ascendente desde la zona de transicin hacia la zona de decantacin, el contenido de agua va disminuyendo hasta alcanzar valores menores al 1 % en el rebalse de petrleo del tanque. Los tanques lavadores estn dotados de un colector dispuesto en forma diametral, que hace que la velocidad de ascenso del fluido sea constante en toda el rea del tanque. La produccin ingresa a un distribuidor central y desde all se bifurca hacia 6 platos inyectores ubicados al mismo nivel que el de la interfase agua petrleo (1,8 mts) para que la operacin de lavado se lleve a cabo de manera homognea. Respecto de los niveles operativos podemos agregar que se mantiene un nivel de colchn de agua permanente de aproximadamente 1,8 mts de altura mediante la accin de control ejercida por la disposicin de una compuerta ubicada en la garganta de la pierna de rebalse de agua en el borde superior del tanque. Dicha accin se encuentra regida por la diferencia de las densidades del agua y el petrleo.

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Cabe recalcar la importancia que revisten el tiempo de residencia (no menos de 12 hs) como la condicin trmica del fluido (ms de 50 C) que ingresa a estos tanques, ya que la eficiencia en la separacin depende directamente estos dos factores.

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Sistemas de Tratamiento de Agua

Piletas API Cerradas Las Piletas API cerradas, instaladas en Planta de Tratamiento Cerro Dragn tienen una capacidad de 5000m3 cada una. Son utilizadas para separar el crudo remanente del agua de formacin recuperada durante el tratamiento producido en los FWKO, la cual una vez colectada y medida, es enviada a las piletas API. All se les extraer al agua, los pocos vestigios de crudo que pudieran ser arrastrados desde los FWKO. PILETAS API S-103 A/B

En el ingreso a las piletas, el agua pasa por unas placas coalescedoras que evitan un fluido turbulento dentro de la misma y facilitan una mejor separacin agua/petrleo. Continuando su recorrido, posee un cajn colector de superficie, el cual cumple la funcin de recuperar el petrleo sobrenadante que pudiese ser arrastrado. Y finalmente se encuentra la cmara de salida. El agua de formacin separada en la cmara de salida de las piletas es extrada y transferida a travs de bombas centrifugas (SCHMITT) de 250 m3/h cada una, con motor elctrico (Siemens) al tanque pulmn de agua, instalado en PIAS CD. El control de la presin de descarga de las Bombas est supervisado por un lazo de control responsable de mantener constante el rgimen de las Bombas.

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rea de bombas de Transferencia a PIAS CD

Sistema de Recuperacin de Petrleo Para la recuperacin de petrleo poseen un rodillo rotativo montado sobre rodamientos y accionado por motor elctrico (APE) para arrastrar la capa sobrante de petrleo, el que abarca todo el ancho de la Pileta. Este petrleo es extrado a travs de bombas a tornillo, y enviado nuevamente al ingreso de los FWKO para su tratamiento.

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rea de bombas de recuperacin de petrleo

Cmara de salida y rodillo skimmer

Motor de rodillo Skimmer Bombas de recuperacin de petrleo

Estas piletas poseen tambin drenajes de fondo para eliminar los barros acumulados durante el proceso de decantacin. Este drenaje se realiza en forma manual. Las piletas API - por condiciones operativas y de servicio- requieren del suministro de gas, el que tambin se utiliza, para ecualizar presiones, en el tanque externo de recoleccin de producto. Para este suministro, las piletas cuentan con una vlvula autorregulada para mantener la presin en 25 mmH20. El alivio de presin est previsto mediante una vlvula de seguridad, que tiene definida la apertura en 75 mmH20. El control de presin de cada Pileta, est supervisado por un lazo responsable de controlar la presin de Blanketing del equipo en forma automtica. Por lo general, los cuadros de control de presin interna de cada Pileta, debern estar siempre en servicio.

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Pileta API Abierta (PA -201) El Agua de Formacin que es producida en los Tanques Cortadores, tratadores trmicos y tanques de Lavadores, es colectada y enviada a la pileta del tipo API (PA-201). En el caso de los tanques de almacenamiento y despacho, el drenaje de agua se realiza en forma totalmente manual, de acuerdo a las necesidades operativas.

PILETA API (PA-201)

rea de bombas de recuperacin de petrleo

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El agua as obtenida en la pileta del tipo API (PA-201) es enviada por gravedad a la pileta pulmn de agua PE-107 y el petrleo sobrante es succionado por bombas verticales de 35 m3/h cada una y enviado nuevamente al ingreso de los tanques cortadores para su tratamiento. Pileta de Emergencia PE-107 Esta pileta a cielo abierto (protegida con red antipjaros) tiene una capacidad de 17700 m3 y se utiliza como pulmn para la transferencia de agua a PIAS CD, la cual se realiza con bombas centrifugas (WORTHINGTON), utilizando el mismo cao colector que las bombas de las piletas API cerradas. Pileta de agua PE-107

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Sistema de control distribuido (DCS) El control y monitoreo del proceso de la planta de tratamiento de crudo Cerro Dragn se realiza a travs de un sistema de control distribuido Experion. Arquitectura Bsicamente se trata de un Sistema de Control Distribuido. Est compuesto por dos controladores redundantes con racks de seales entrada/salida locales, que atienden las tareas de control y seguridad. Este conjunto de controladores, ms los racks de seales remotos de entrada/salida, estn conectados por una red Controlnet redundante. Los controladores estn tambin conectados a una segunda red Controlnet que los vincula con los servidores. Estos, a su vez, se conectan a una red Ethernet local para dar servicio a las estaciones de trabajo ubicadas en la Sala de Control.

Estacin de trabajo A travs de esta computadora se proporciona al operador las funciones de control y supervisin de la planta.

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El proceso a supervisar se representa mediante sinpticos grficos formados por un fondo fijo y varias zonas activas que cambian dinmicamente a diferentes formas y colores, segn los valores ledos en la planta o en respuesta a las acciones del operador. De este modo, acta como interfase al operador, incluyendo la presentacin de informacin de variables en tiempo real, la administracin de alarmas, y la recoleccin y presentacin de informacin historizada. En consecuencia, alerta al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la operacin diaria de la planta (eventos). Estos cambios son almacenados en el sistema para su posterior anlisis.

Servidor Esta computadora se encarga del almacenamiento y procesamiento ordenado de los datos, segn formatos inteligibles para perifricos hardware (impresoras, registradores) o software (bases de datos, hojas de clculo) del sistema, de forma que otra aplicacin o dispositivo pueda tener acceso a ellos. Adems, realiza la gestin avanzada de eventos y de alarmas. Posee una arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliacin y adaptacin.

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Controlador Estos ordenadores estn situados en los nodos estratgicos del sistema gestionando y controlando las subestaciones del sistema, reciben las seales de los sensores de campo, y comandan los elementos finales de control ejecutando el software de la aplicacin. Una caracterstica importante de este dispositivo es su redundancia en comunicacin y fuente de energa.

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Sistemas de Inyeccin de Productos Qumicos Para lograr un tratamiento adecuado y garantizar la integridad de la Planta se realiza la Inyeccin de productos qumicos en puntos clave del proceso. Tanto en el tren de Tratamiento de Crudo, como en el Sistema de Tratamiento de Agua se incorporan qumicos que ayudan a desestabilizar las emulsiones agua crudo y crudo agua con el fin de aumentar la eficiencia de separacin. En el tren de Tratamiento de Agua tambin se inyectan productos que inhiben el crecimiento de organismos nocivos y atacan a los mismos. Tambin se incorpora, en varios puntos de la planta, inhibidor de incrustaciones a fin evitar obstrucciones en los equipos. Cada paquete est montado sobre un Skid que est compuesto por el tanque de almacenamiento de producto qumico, de 1.000 lts de capacidad, equipado con un switch por bajo nivel y un interruptor por muy bajo nivel. El nivel del mismo podr ser controlado visualmente por medio de un visor de nivel que se ubica al lado del tanque. Una bomba dosificadora a diafragma (Prominent) succiona el fluido del tanque envindolo al punto de inyeccin. Una bureta de calibracin realizar la medicin del caudal inyectado con una periodicidad estipulada en forma automtica. Cada Mdulo de Dosificacin de Qumicos cuenta con un Tablero de Control propio. El comando local del mismo se realiza con una botonera de arranque y parada y cuenta con una llave selectora local / remoto para permitir su comando desde el sistema de control de planta. El estado y la falla del motor podr ser monitoreado desde sala de control. Cada tanque cuenta con un switch por bajo nivel que enva alarma a sala de control, y un switch por muy bajo nivel que produce el paro de la bomba. La regulacin del caudal se realiza en forma automtica con una periodicidad preestablecida, segn las seales que enva la bureta de calibracin automtica. La bomba dispone de un detector de ruptura de diafragma que en caso de deteccin activa una alarma local. Si bien la bomba dosificadora puede seguir funcionando con el diafragma roto, se deber tomar accin inmediata para evitar derrames y dosificaciones descontroladas. En la lnea de descarga de la vlvula de seguridad se cuenta con un switch de caudal que activa una alarma local. La presin de descarga de cada bomba dosificadora deber monitorearse en campo a travs de la lectura del indicador correspondiente.

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Sistema de Lucha Contra Incendios El nuevo sistema de lucha contra incendio consiste en un sistema de agua de incendio compuesto por un Tanque de Agua de Incendio, una Motobomba una Electro bomba de Agua de Lucha Contra Incendio y Bombas Jockey, adems cuenta con sistemas asociados de proteccin contra incendio por enfriamiento con mtodo de rociado, sistemas de extincin de incendio en tanques por medio de inyeccin de espuma y sistema de deteccin y alarma de incendio.

1. Sistema de Agua El Sistema de Agua de Incendio cuenta con un solo tanque de almacenaje cuya capacidad ha sido determinada en base a asegurar el funcionamiento interrumpido de las Bombas de Agua de Lucha Contra Incendio durante 4 hs segn la mayor demanda establecida, que se presenta en caso de incendiarse un Tanque Stock de Petrleo (20 000 m3 de capacidad). El Tanque de Agua de Incendio tiene una capacidad de 4.000 m3. La capacidad de las Bombas de Agua de Lucha Contra Incendio ha sido determinada sin considerar simultaneidad de siniestros segn la mayor demanda establecida asegurando que en el punto ms alejado de la red se disponga de una presin mnima de 7 kg/cm2. 2. Descripcin del proceso El sistema cuenta con el Tanque de Agua de Incendio del cual succionan la Motobomba de Agua de Lucha Contra Incendio o la Electro bomba de Agua de Lucha Contra Incendio en base a un sistema en cascada y tambin consta de dos Bombas Jockey que operan para mantener la red a 12 kg/cm2. 3. Equipos Principales:

Tanque de Agua de Incendio: es un tanque atmosfrico de 9 m de altura y 24,8 m de dimetro. Electro bomba de Agua de Lucha Contra Incendio: es una bomba centrfuga horizontal de partida axial modelo RDL 300-620 A de KSB, impulsada por un motor elctrico. Est diseada para bombear 908 m3/h (4.000 rpm) con una presin de descarga de 12 kg/cm2. Motobomba de Agua de Lucha Contra Incendio: es una bomba centrfuga horizontal de partida axial modelo Omega 250-480 A de KSB, impulsada por un motor diesel. Est diseada para bombear 908 m3/h (4.000 rpm) con una presin de descarga de 12 kg/cm2. Tanque de Diesel: Tiene una capacidad de 3 m3.

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Bombas Jockey: son bombas centrfugas modelo MEGA N 40-315 de KSB, impulsadas por motores elctricos. Estn diseadas para bombear 15 m3/h con una presin de descarga de 12 kg/cm2. Una funciona como spare de la otra.

El Tanque de Agua de Incendio est equipado con indicadores y transmisores de nivel los cuales permiten realizar las mediciones y controles necesarios. Est provisto adems con un sistema de alarmas asociadas a estos transmisores por bajo, muy bajo, alto y muy alto nivel que cuentan con enclavamientos asociados. Las Bombas Jockey tienen el objetivo de presurizar la red y mantenerla a una presin de 12 kg/cm2. Una pequea prdida en la caera principal del sistema har que la presin de la red disminuya por debajo de la seteada. Entonces, un presostato actuar un switch y enviara una seal para arrancar las Bombas Jockey, con el fin de reestablecer la presin del sistema.

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Una cada importante de la presin indicara que se ha abierto un hidrante / monitor en el sistema contra incendios, o que se ha activado el sistema de rociado res o de diluvio. En este caso el controlador de las Bombas arrancar la Electrobomba de Agua de Lucha contra incendio. Si esta bomba no arranca, sea por falla del sistema o por falta de suministro elctrico, se arrancar automticamente la Motobomba de Agua de Lucha contra incendio. El caudal que se bombea a la red es medido a travs de una placa orificio, cuyo transmisor asociado controla la recirculacin de agua al tanque en caso de bajo caudal. Aguas abajo del mismo se ubica el indicador y transmisor de presin que enva la seal al controlador de las Bombas de Incendio el cual encender la bomba correspondiente en caso de baja presin. Cada bomba cuenta -adems- con un sistema de control de presin independiente que las activar, en caso de falla del transmisor nombrado. El Sistema de Agua de Lucha contra Incendio debe probarse semanalmente a fin de garantizar siempre el funcionamiento del mismo y la seguridad de la planta. Se deber probar la presin y el caudal de descarga de cada bomba. Para los ensayos se debern cerrar las vlvulas de bloqueo que envan el agua a la red y abrir las recirculaciones al Tanque de Agua de Incendio. El control de la presin deber realizarse en campo por medio de los indicadores de presin respectivos, y el caudal deber ser monitoreado por medio de la indicacin dada por el medidor de placa orificio. El agua de servicio se utiliza en los edificios de oficinas y sala de control, para las duchas de emergencia, y tambin como agua de enfriamiento para el sample cooler de los Tratadores Termo electrostticos. La misma se toma de una conexin del Tanque de Agua de Incendio que se encuentra a 8 m de la base del mismo, para evitar que el consumo de agua de servicio ponga en riesgo el consumo de agua de contra incendio. 4. Filosofa de Control El control de presin de descarga de las Bombas de Llenado de Tanque de Incendios podr ser realizado desde sala de control por medio de la seal que enva un transmisor, que se encarga tambin de enviar alarmas por alta y muy alta presin. Cuenta con un enclavamiento asociado que produce el paro de las bombas. La medicin podr ser contrastada en campo con la lectura de un manmetro local. El control sobre el nivel del Tanque de Agua de Incendio se realiza a travs de dos transmisores de nivel. El primero se encarga de enviar las alarmas respectivas por alto y bajo nivel; y el segundo se encarga de enviar indicacin a sala de control y alarmas por muy alto, alto y muy bajo nivel.

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Todas las Bombas del Sistema de Agua de Lucha contra Incendio cuentan con un panel de control local de donde pueden ser accionadas, pudiendo ser arrancadas tambin desde la sala de control. Los paneles locales envan seales a sala de control que muestran el estado y falla de las mismas.

Las Bombas Jockey cuentan con alarmas en caso de falla de encendido o sobrecarga del motor, y alarma por inversin de fase. La Electrobomba de Agua de Lucha Contra Incendio cuenta con alarmas en caso de falla de encendido o sobrecarga del motor, alarma por baja presin de agua, detector de inversin de fase e indicador de encendido / apagado. La Motobomba a Diesel posee alarmas en caso de baja presin de aceite, alta temperatura, falla de batera, falla de encendido, indicador de encendido / apagado, exceso de velocidad del motor y alarma por baja presin de agua. El Tanque de Diesel tiene switchs por bajo y alto nivel que envan alarmas a sala de control. El switch por alto nivel acciona una alarma local. Una de las Bombas Jockey arranca cuando el transmisor, que se encuentra en la descarga de las mismas, mide una presin de 10 kg/cm2. A medida que se requiera ms agua, la presin en la lnea continuar bajando. Por lo cual, cuando el transmisor detecte 8 kg/cm2, se encender la Electrobomba de Agua de Lucha contra Incendio. En caso de falla o por falta de suministro elctrico, se arrancar la Motobomba a Diesel de Agua de Lucha contra Incendio .El transmisor tambin enva indicacin a sala de control y alarma por baja presin. Existe un lazo de control por caudal mnimo a travs de un controlador que acta sobre la vlvula de control de caudal. En caso de bajar el caudal en la lnea de distribucin, situacin que se dar cuando el incendio haya sido apagado y las vlvulas diluvio hayan sido cerradas, la vlvula se abrir permitiendo que las Bombas recirculen a Tanque de Incendios para asegurar el buen funcionamiento de las bombas. Solamente dejarn de funcionar hasta tanto no se acte en forma manual interruptor de encendido.

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5. Bases de Diseo El Sistema de lucha contra incendio consiste en: un sistema de agua de incendio, equipo de proteccin contra incendio para aplicacin local, sistemas de proteccin contra incendio por enfriamiento con mtodo de rociado, sistema de extincin de incendio en tanques por medio de inyeccin de espuma y sistema de deteccin y alarma de incendio. Equipamiento de Proteccin contra Incendio para Aplicacin Local El siguiente equipamiento fijo y mvil est provisto estratgicamente en toda la planta para su aplicacin local como agente de extincin. Equipamiento Fijo (a) Gabinetes de Manguera: Se encuentran distribuidos estratgicamente en distintos puntos de la planta. (b) Hidrantes: Los hidrantes estn dispuestos de forma tal que puedan concentrar 6 chorros simultneos de 30 m3/h cada uno sobre cualquier punto de la zona a proteger, para suministrar el agua de lucha contra incendio necesaria para los equipos de mano y mviles. Son del tipo barril seco con vlvula autodrenante y dos acoples para manguera. (c) Monitores: Duales Agua Espuma Aquellos con servicio dual agua y/o espuma estn montados sobre la salida a 90 de la columna hidrante y son de 4 de dimetro. En este caso, estn provistos con dosificador y manguera succionadora.

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Los monitores que operan nicamente a base de agua tambin se encuentran montados sobre la salida a 90 de la columna hidrante y son de 4 de dimetro. Los monitores que operan nicamente con espuma se encuentran conectados al sistema de proporcionamiento hidrulico central.

Equipamiento Mvil Se proveen extintores de incendio en todas las reas y edificios de la planta para su aplicacin como agente de extincin de incendio en el lugar requerido oportunamente. Se encuentran distribuidos extintores de los tipos B y C. Proteccin de Tanques con combustible Sistema de Inyeccin de Espuma Los Tanques de Almacenamiento y de Proceso cuentan con un sistema de inyeccin de espuma subsuperficial, y el Tanque Pulmn de Petrleo y Tanque de Emergencia tienen un sistema de inyeccin superficial. Sistema de Enfriamiento Se considera que un tanque de almacenaje de combustible a presin atmosfrica que est prximo a uno siniestrado, estar expuesto a la radiacin de calor con probabilidades de ser afectado. Es por ello, que se tiene en cuenta la refrigeracin del tanque siniestrado, ms la refrigeracin de los tanques aledaos.

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Cada tanque est equipado con un sistema de enfriamiento mediante un anillo (sistema actual), con el nuevo proyecto de ampliacin y reformas de Plantas, como ejemplo, la conversin del Tanque 202 de Stock (Planta Valle Hermoso) a futuro tanque de despacho incorpora dos anillos independientes: uno sobre el techo y uno sobre la envolvente. Estos anillos tienen dispuestas toberas rociadoras de cono lleno, distribuidas de tal forma de cubrir todo el permetro del tanque. La activacin de los sistemas a base de espuma y enfriamiento ser por medio de vlvulas diluvio accionadas desde dos sitios, manualmente: directamente sobre cada vlvula, o elctricamente a distancia desde la sala de control. El sistema de deteccin de incendio y de alarma est provisto para cumplir con los siguientes propsitos:

Advertencia temprana a operadores. Activacin de instalaciones de proteccin automtica contra incendios.

Central de Deteccin de Incendio La Central de Deteccin y Aviso de Incendio es del tipo inteligente. La misma recibir las seales provenientes de los detectores de humo y temperatura ubicados en los Edificios de Control, Shelters, detectores de llama y avisadores manuales de incendio ubicados en Edificios de Control. 6. Puesta en marcha del sistema de agua de incendios Antes de la puesta en marcha del Sistema de Agua de Incendio se debe verificar mediante un Check list el estado de la instalacin.

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El procedimiento para poner en marcha el Sistema de Agua de Incendio se describe a Continuacin: a) Poner en marcha una Bomba Jockey. Al presurizar la red de agua de incendio, el aire de dicha red deber ser liberado abriendo las vlvulas de los hidrantes y/o monitores ubicados en los puntos ms altos. Para los procedimientos de puesta en marcha de estas bombas, referirse al manual de operaciones del proveedor (KSB). b) Habilitar el lazo de recirculacin al tanque por caudal mnimo. c) Tanto la Electrobomba de Agua de Incendio como la Motobomba de Agua de Incendio, siempre debern estar con el selector del panel de control en posicin automtica y vlvulas de succin y descarga abiertas. d) La Electrobomba de Agua de Incendio se pondr en funcionamiento en forma automtica, cuando el transmisor de presin mida una presin de 8 kg/cm2, ya sea por insuficiencia de las Bombas Jockey durante un incendio o un entrenamiento de las brigadas de incendio. En caso de falta de suministro elctrico, se prender automticamente la Motobomba de Agua de Incendio accionada por un motor a diesel. Los operadores procedern a detenerla localmente y con rapidez ni bien concluya la actividad de lucha contra incendio o el simulacro. e) Una vez finalizada la accin, se debern realizar los controles adecuados para dejar las bombas alistadas para ser arrancadas nuevamente ante una emergencia. Referirse al manual de operaciones del proveedor de las bombas (KSB)

7. Sistemas de activacin de vlvulas de diluvio La activacin de las vlvulas diluvio para la extincin de incendio se realiza por medio del Panel de Activacin de las Vlvulas Diluvio, que est alojado en un gabinete en el interior del edificio de la sala de control. El mismo es del tipo inteligente, basado en PLC Schneider TWIDO. Incluye una interfase visual de operacin (MMI) color, que cuenta con un touchscreen instalado en el frente del Panel, que est comunicado con el PLC. A continuacin se indica el diagrama de bloques del Sistema:

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El Panel posee dos modos de operacin: Automtico y Manual. La llave Auto / Manual est sobre la parte frontal del panel de Extincin y es una llave de 2 posiciones que se encuentra cubierta con una proteccin mecnica de modo que permite evitar accionamientos involuntarios. En todo momento se podr conmutar de modo automtico a modo manual (y viceversa) sin que por ello se produzcan cambios de estado de los solenoides de las vlvulas diluvio. Las que estn activas permanecern activas, y las que estn inactivas permanecern inactivas ante a un cambio de modo. En modo Automtico: la pantalla MMI del panel posee un esquemtico que permite al operador activar manualmente con una sola softkey las vlvulas diluvio de inyeccin de espuma y de agua de enfriamiento, mediante la sola eleccin del tanque donde se requiere extinguir el incendio. La apertura de las vlvulas diluvio de inyeccin de espuma y de agua de enfriamiento del tanque seleccionado se producir slo si el operador confirma que desea activar el sistema de proteccin. Si el operador no confirma el inicio de la extincin dentro de los 10 segundos de efectuado el requerimiento, o respondiera que no desea comenzar la extincin, entonces el sistema retornar por s mismo a la condicin inicial, dejando

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activadas las alarmas y quedando a la espera de una nueva seleccin del tanque por parte del operador. Una vez aceptada la proteccin, el sistema inyectar espuma y agua de enfriamiento al tanque elegido y desplegar automticamente, un esquemtico en el MMI que permitir al operador activar manualmente con softkeys (una por cada tanque vecino), las vlvulas diluvio de inyeccin de agua de enfriamiento del tanque vecino a enfriar. Una vez activadas las vlvulas de una zona (o esquemtico), no se podr, mientras el sistema est en modo Automtico, abrir vlvulas de otra zona sin cerrar las de la zona que estaban abiertas previamente. En los casos en que se desee abrir las vlvulas de una segunda zona, cuando ya hay otra zona con extincin activada, el PLC deber informar al operador: En modo Manual: se presentar otro esquemtico en la pantalla MMI, donde se podr seleccionar la apertura de cualquier vlvula diluvio individualmente. En modo manual, la apertura de vlvulas se producir luego de confirmacin por parte del operador, sin restricciones o enclavamientos. Adems, el Panel de Activacin: Muestra esquemticos dinmicos de las zonas de incendio segn el siguiente cdigo decolores: Estado normal: Color verde En proceso de activacin o alarma: Color rojo parpadeante Activados o reconocidos: Color amarillo

Determina la zona donde se ha producido una alarma debida a un detector de llama recibiendo esa informacin mediante contactos secos provenientes de la Central de Incendio. La alarma en la pantalla (MMI) se manifestar mediante una seal visual parpadeante roja en el mmico de operacin. Activa las vlvulas diluvio que inyectan agua de enfriamiento a los equipos cercanos o zonas limtrofes a la del siniestro.

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Bombas de Exportacin P -601

Introduccin El objetivo de las bombas de exportacin es el de transferir la produccin del yacimiento Cerro Dragn desde la planta de tratamiento de crudo Cerro Dragn hacia la unidad L.A.C.T. ubicada en Caleta Crdova. Para tal fin se dispone de tres sistemas. Cada sistema est compuesto por los siguientes elementos: Bomba de doble tornillo con bancadas externas Bornemann modelo HP331-54 Motor elctrico Weg modelo MGI500E 1343Kw - 6,6Kv Variador de velocidad Rockwell modelo Powerflex 7000 Panel de Control del conjunto bomba-motor

El monitoreo y control de los mismos se realiza desde la sala de control de la PTC-CD a travs del sistema de control distribuido Experion. Adems, se cuenta con el sistema Enwatch destinado al monitoreo predictivo del conjunto motor-bomba.

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Sistema de Control Distribuido (DCS) Este sistema de orden superior est compuesto por un conjunto de controladores, servidores y estaciones de trabajo redundantes interconectados a travs de una red de rea local (LAN). La funcin de este sistema es la de controlar y monitorear las variables de proceso (presin, temperatura, caudal, nivel) de la planta de tratamiento de crudo Cerro Dragn. A su vez, nos permite comunicarnos con el panel de control bomba-motor encargado, entre otras cosas, de monitorear las vibraciones y temperaturas del mencionado conjunto.

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Para la operacin del sistema de exportacin existen dos modos de funcionamiento: 1. Al primer modo se lo denomina manual y nos permite mantener un valor deseado de caudal transferido por cada una de las bombas. Esto se logra modificando la velocidad de rotacin de cada uno de los conjuntos motor-bomba, por medio de los variadores de velocidad. El valor del caudal se deduce de la curva caudal-velocidad-viscosidad.

2. Al segundo modo se lo denomina automtico y nos permite mantener un valor deseado de presin sobre el oleoducto. Esto se logra a travs de un lazo de control que modifica en forma autnoma el caudal de transferencia de cada uno de los conjuntos motor-bomba en funcionamiento. Independientemente del modo de trabajo del sistema, existe un cuadro de alivio que protege al sistema de cualquier incremento sbito de presin.

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Sistema Enwatch Este sistema es una herramienta para realizar el mantenimiento predictivo a las bombas de exportacin P-601. El mantenimiento predictivo se realiza obteniendo parmetros especficos de una mquina para predecir y diagnosticar modos de falla, que se evidencian de buena manera. La principal razn para realizar este mantenimiento es simplemente predecir una falla y poder planear con anticipacin la reparacin de la misma. Esta tarea invariablemente es ms econmica que lidiar con una falla repentina que puede llegar a ser en algunos casos catastrfica. En las electrobombas de doble tornillo P-601, se utilizan dos tcnicas predictivas que son el estudio de las vibraciones del equipo y el estado del lubricante en la bomba. Se adjunta un detalle de los puntos de vibracin medidos por sistema de monitoreo online (Entek). Se agregan / incluyen los puntos rutina y medicin con un analizador porttil de vibraciones en los motores de los sopladores. Se ven los modos de fallos que se pueden detectar con vibraciones y se pueden correlacionar con el anlisis del lubricante para un diagnstico ms confiable.

LOH LOV LO LA
MOTOR SOP LA DOR VERTI CAL

LAH LAH

LO LOV

L MOTOR
SOP LA DOR HORIZONTAL LA LA LO

MOTOR ELCTRICO WEG


LA

BOMBA A TORNILLO BORNEMANN


LO

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MOTOR LAV LOV BOMBA LAV LAH LOV LOH

Monitoreo on-line, sistema Entek Rutina de vibraciones mensuales MODO DE FALLO Fallas en rodamiento, problemas de lubricacin, desalineacin, desbalanceo acople, solturas. Fallas en rodamiento, problemas de lubricacin, solturas, eje torcido. Fallas en rodamientos conductor y conducido, problemas de lubricacin, desalineacin, solturas, desbalanceo acople. Fallas en rodamientos conductor y conducido, p roblemas de lubricacin, desalineacin, solturas, desbalanceo acople. Fallas en rodamientos conductor y conducido, problemas de lubricacin, desalineacin, solturas, desbalanceo acople, rotores desalineados, fallas engranaje, eje torcido. Fallas en rodamientos conductor y conducido, problemas de lubricacin, desalineacin, solturas, desbalanceo acople, rotores desalineados, fallas engranaje, eje torcido.

Panel de control La funcin de este panel es la de monitorear las temperaturas y vibraciones en el conjunto motor-bomba y detener la misma en caso de existir condiciones peligrosas de funcionamiento, segn valores establecidos en la configuracin.

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Est compuesto por un PLC (Controlador lgico programable) Allen Bradley, un monitor de vibraciones Entek-6600 y un panel view. Este ltimo cumple la funcin de interfase con el operador.

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Variador de Velocidad PF-7000 Un variador de velocidad es un dispositivo esttico encargado de convertir la tensin de alimentacin de amplitud y frecuencias fijas a otra tensin, pero de amplitud y frecuencia variable. Esta conversin nos permite regular la velocidad de rotacin del motor conectado al mismo.

R S T

Variador
Tensin y Frecuencia variables

U V W

Tensin de Lnea, Frecuencia Industrial

Las principales componentes son: rectificador, bobina o inductor de tensin continua, inversor y elementos de proteccin y control.

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Rectificador Est compuesto de tiristores tipo SCR los que convierten la tensin trifsica de 50 ciclos en un nivel de tensin continua.

Es un inductor de gran tamao cuyo fin es reducir el nivel de armnicos de la entrada, absorber picos de corriente (di/dt) y reducir los transitorios de sobretensin en la seccin de tensin continua. Adems, crea el campo magntico necesario para producir la corriente, que luego de ser modificada por la etapa inversora, ser inyectada hacia el motor.

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L+

M+

DC Link

L-

M-

Rectificador

Inversor Cumple la funcin de tomar la corriente continua del bus de tensin continua. Crear, de acuerdo al requerimiento de velocidad y potencia, una secuencia determinada de disparo de los tiristores, generando una terna de corrientes de frecuencia variable. Est formado por tiristores tipo SGCT, los cuales tienen la particularidad de controlar tanto el encendido como el apagado del semiconductor.

L+

M+

DC Link

LRectificador

MInversor

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Elementos de control y proteccin Adems, cuenta con diversos tipos de tarjetas de control, circuitos de proteccin y medicin, y fuentes de alimentacin. Bomba de doble tornillo Bornemann Principios de funcionamiento: Las bombas de doble tornillo se clasifican como de desplazamiento positivo. Se dice que una bomba es de desplazamiento positivo, cuando su rgano propulsor contiene elementos mviles, de modo tal que por cada revolucin se genera de manera positiva un volumen dado o cilindrada, independientemente de la contrapresin a la salida.

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Como se puede apreciar en la figura, el lquido se transporta entre las cuerdas de los tornillos y se desplaza axialmente a medida que giran engranados.

Los principales componentes son:

Carcasa Liner Ejes Sellos Husillos

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En las bombas de desplazamiento positivo siempre debe permanecer la descarga abierta, pues a medida que la misma se obstruya, aumenta la presin en el circuito hasta alcanzar valores que pueden ocasionar la rotura de la bomba. Por eso, siempre se debe colocar inmediatamente a la salida de la bomba una vlvula de alivio o de seguridad con una descarga a tanque y con registro de presin.

En la siguiente figura se observa un esquema tpico de instalacin.

Sus principales ventajas son:

Libre de pulsaciones. Prdida de carga en caera de descarga reducida por ser libre de pulsaciones. Caudal de la bomba independiente de la densidad del fluido. La bomba puede manejar enormes diferencias de viscosidades. Excelente ANPA disponible.

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Caudal constante de la bomba prcticamente independiente de la presin de descarga.

BOMBAS ALTERNATIVAS DE TRANSFERENCIA DE PETROLEO

Descripcin General Actualmente, las Plantas de Tratamiento de Crudo, para el caso de Valle Hermoso (el parque de bombas de transferencia de petrleo, hacia la Planta de Tratamiento CD) est equipada nicamente con bombas alternativas. Est previsto en el proyecto de la 2da etapa, instalar bombas del tipo Bornemann como en el caso para la PTC de Cerro Dragn. Las bombas alternativas son unidades de desplazamiento positivo. Su caracterstica principal es que mantienen prcticamente constante el caudal bombeado, para amplios rangos de contrapresin en la caera de descarga, a condicin de mantener constante el nmero de r.p.m., y que dicha contrapresin sea compatible con el diseo de la bomba. Componentes Estas bombas constan de un conjunto hidrulico y un conjunto motriz. El primero consiste en un cuerpo hidrulico con bridas de admisin y descarga del lquido, vlvulas de descarga y succin, y mbolos buzos o pistones. El extremo motriz consta del cigeal, bielas, crucetas, vstagos del mbolo, una caja reductora de velocidad, a la cual se le acopla un motor a explosin para generar el movimiento mecnico. Las bombas que utilizamos para el bombeo de petrleo en las plantas de tratamiento son de pistn, duplex de accin doble (Fig 1-XI). La denominacin duplex indica que la bomba tiene dos pistones respectivamente, donde en la accin del recorrido mecnico desplazan el lquido en ambas carreras del pistn. Las bombas de accin doble, a diferencia de otras, tienen dos vlvulas de succin y dos vlvulas de impulsin (el corte abarca nicamente las vlvulas de impulsin).

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FIG. 1-XI

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Funcionamiento Por su principio de funcionamiento las bombas alternativas suministran un caudal pulsante, dependiendo tal efecto del tipo de bomba (accin simple o doble) y el nmero de mbolos. A mayor nmero de mbolos ms regular es el caudal que entrega la bomba. El caudal medio de una bomba de accin doble puede calcularse con la siguiente frmula:

Donde: Qm = Caudal medio (m3/h) n = nmero de mbolos S = carrera del mbolo (pulg.) N = golpes por minuto A = seccin del pistn (pulg. 2 ) a = seccin del vstago del pistn (pulg. 2 ) 1017 = Constante

En la Tabla se indican las caractersticas generales de las bombas alternativas, que se utilizan en nuestra operacin, y en las pginas siguiente se adjuntan los grficos de caudales y presiones mximas para cada dimetro del pistn. Al seleccionar los pistones de una bomba debern verificarse los valores de caudal y presin mxima. Cuanto mayor sea el dimetro del pistn menor ser la presin mxima de bombeo, si se excede este valor mximo pueden provocarse serios daos a la bomba.

Marca Gaso Gaso Conrad-Stork Conrad-Stork Conrad-Stork Conrad-Stork

Modelo 2651 2652 SP-4560 SP-5080 SP-75120 SP-50100

Accin Doble Doble Doble Doble Doble Doble

Tipo Duplex Duplex Duplex Duplex Duplex Duplex

Dimetro pistn Mnimo Mximo 4" 5 1/2" 4" 7 1/4" 3" 4 1/2" 3" 5" 5" 7 3/4" 3" 5"

Carrera 12" 12" 6" 8" 12" 10"

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Sistema de Impulsin Uno de los objetivos de una Planta deshidratadora es bombear petrleo en especificacin. El sistema de proceso de Plantas tiene instalaciones y equipos que hacen que este objetivo se pueda cumplir. Una de las principales instalaciones es el Tanque de despacho, quien recibe este fluido mencionado y mediante las bombas alternativas se logra transferir desde la PTC de VH hasta la PTC de CD. El nivel normal de operacin de fluido en el Tanque de despacho se controla con el conjunto 231-C, control piloto de nivel 779 K y la micro vlvula de tres vas, que actan respectivamente sobre los aceleradores de los motores que accionan las bombas.

Fig. 2-XI
Para regular el comando automtico de los aceleradores de los motores, se procede como se indica (Fig.2): Se baja la palanca del control de nivel (conjunto 231-C) para que el control piloto 779-K enve aire al fuelle (1). ste se expande y empuja a la varilla (2) hacia la izquierda, acelerando al motor. Mediante el control de revoluciones (gobernor) se regula el motor al nmero de revoluciones requerido. Se ventea el aire de la lnea y el resorte (3) mueve a la varilla hacia la derecha, desacelerndose el motor. En esta posicin, con la bomba en funcionamiento normal, se regula el mnimo de revoluciones con el tornillo tope de la mariposa del carburador (4).

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Vlvula de Alivio Para evitar roturas en las bombas debidas a sobre presiones en su funcionamiento, cada una de ellas cuenta con una vlvula de alivio (Fig. 3-XI y 3a -XI) .Cuando la presin sobre el asiento de la vlvula alcanza el valor mximo admitido por la bomba, el vstago se desplaza y corta el clavo. La vlvula abre y la produccin se deriva al tanque de almacenaje a travs de la lnea de rechazo, o bien la bomba recircula.

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Una vez detectada y corregida la causa de la sobrepresin, debe acondicionarse nuevamente la vlvula de alivio. Para ello se desenrosca la tapa, se baja el vstago y se instala un nuevo clavo. Las vlvulas de alivio Cameron, que utilizamos en nuestra operacin, son las siguientes: Vlvula N 212532-2 de una seccin de corte (un clavo). Vlvula N 212552-2 de dos secciones de corte (un clavo). Vlvula N 212552-2 de cuatro secciones de corte (dos clavos).

En la tabla incluida en la Fig. 3XI se indican las presiones Mximas de apertura de las vlvulas, de acuerdo al dimetro de los clavos.

Fig. 3-XI

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Fig. 3a-XI
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VLVULAS DE PRESIN Y VACO Son utilizadas en tanques de almacenamiento u operacin, con la finalidad de mantener las presiones internas de los mismos, equilibradas, permitiendo solamente el venteo mnimo requerido, para mantener el equilibrio interno. Esto se produce, con ms periodicidad, en aquellos tanques con variaciones de niveles y caudales de entrada y salida bruscos. Funcionamiento Los vapores o gases desprendidos del producto almacenado, actan normalmente al rea presurizada. Cuando la fuerza de esos gases o vapores supera cierto valor, la paleta comienza a separarse de su asiento permitiendo el escape controlado. Cuando la presin disminuye, automticamente la vlvula se cierra por su propio peso. En los casos que se produzca vaco, la presin atmosfrica, con su fuerza normal, obligar a la paleta a separarse de su asiento, permitiendo el ingreso de aire correspondiente. Una vez estabilizado el sistema, la paleta vuelve otra vez (por su propio peso a caer) y cerrar la entrada de aire. Ambos sellos estn dotados de empaquetadores de membrana que amortiguan sus cerramientos y aperturas, logrando sello perfecto en ambas situaciones. Dada la criticidad de estas vlvulas, se realiza una inspeccin y mantenimiento anual.

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Normalmente estos equipos van acompaados en su instalacin con arresta llamas (Fig. 6-XI) y bocas de inspeccin con ventilaciones de emergencia (Fig. 7-XI).

Fig. 6-XI

Fig. 7-XI

Inertizacin Estos sistemas operativos, permiten mantener una atmsfera protectora de gas sobre lquidos en tanques de muy baja presin positiva (0 7gr/ cm ), an cuando el lquido es bombeado o se produce un enfriamiento atmosfrico. No mantener esta inertizacin acelera los procesos corrosivos en paredes y techos de tanques. Operacin Se utiliza una presin de gas reducida, para operar la vlvula principal. La presin del tanque ser censada por el diafragma del piloto y por el actuador de la vlvula. Esto permitir mantener constante una baja presin positiva como atmsfera protectora sobre los lquidos almacenados. (Ver Fig. 9/10/11-XI).
2

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66-XI

Fig. 9-XI

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67-XI

Mdulo Regulador

Fig. 10-XI

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68-XI

Fig. 11-XI

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69-XI

Tapa de Inspeccin pasa hombre

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70-XI

XII- SISTEMA

AUTOMATICO DE CONTROL Y MEDICION

DE

PETROLEO (Lease Automatic Custody Transfer - LACT)


Descripcin del Sistema El sistema automtico de control y medicin de petrleo, instalado en las reas de contrato de Pan American Energy, est constituido por:

Unidad de rechazo y medicin del porcentaje de agua en hidrocarburos (Phase Dynamics) contenido en el petrleo a transferir y un medidor de caudal de desplazamiento positivo del petrleo que se transfiere al oleoducto; montadas en las Plantas de Tratamiento de Cerro Dragn y Valle Hermoso.

Cuatro unidades para medir el petrleo que se entrega, montadas en las cercanas de la Playa de Tanques de Termap SA en Caleta Crdoba, y en las salidas de los yacimientos de Piedra Clavada y Koluel Kaike. (Fig 1-XII).

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Figura 1-XII

El sistema est constituido por los siguientes elementos principales: 1. Unidad de Rechazo Un analizador de agua en hidrocarburos. Una vlvula de tres vas de accionamiento a diafragma. Una vlvula a solenoide para comando de la vlvula precedente. Una vlvula reguladora de presin de gas de alimentacin a los instrumentos. Un panel de control.

2. Unidad de Medicin Vlvula de seguridad por presin. Mezclador esttico Toma muestras Isocinticos Desgasificadores Filtros para slidos Medidores de desplazamiento positivo.

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Operacin

Generador de pulsos. Computador de caudal. Vlvula de cuatro vas accionadas hidrulica/elctricamente. Tubo de calibracin para la prueba individual de los medidores. Vlvula de contrapresin.

La produccin tratada en las plantas de tratamiento se bombea a Caleta Crdova / P. Truncado, previo paso por la unidad de rechazo. De esta manera la unidad de medicin de porcentaje de agua en hidrocarburos monitorea continuamente mediante una seccin de medicin montada en el oleoducto, que a travs del principio de absorcin de ondas de muy alta frecuencia (Microondas) el valor lmite prefijado no supere el 1%. Esta unidad de medicin cuenta con un panel electrnico, que le permite al usuario visualizar los valores de porcentaje de agua y temperatura, en forma local y a travs del Sistema SCADA FIX. Cuando el contenido de agua supera el mximo programado, acciona un dispositivo de control de tiempo, da una alarma en el panel electrnico y remota al sistema SCADA FIX, y si esta circunstancia se mantiene por un tiempo preestablecido por el usuario, acta sobre el solenoide de la vlvula de tres vas permitiendo el paso de suministro de gas a la misma, cerrando el acceso al oleoducto y derivando el bombeo a los tanques de la planta de tratamiento correspondiente. Al volver a la normalidad el contenido de agua, se restablecen las condiciones iniciales. La produccin se bombea a la unidad LACT, cuya funcin principal es medir y transferir un producto crudo y asegurarse de la cantidad y calidad para la contabilidad y fiscalizacin. Con estos datos se determina el volumen neto de petrleo que PAE entrega a TERMAP. Al llegar a sta, pasa primero por un filtro con desaireador. Luego a travs de un mezclador esttico, permitiendo la homogeneidad de la emulsin; posteriormente se extraen las muestras, con 2 sondas del tipo isocinticas (uno oficial y el otro de respaldo). A continuacin el fluido es derivado por alguno de los dos ramales de medicin en uso (A y/o B) con medidores del tipo de desplazamiento positivo marca SMITH, modelo JA10. El pasaje por los ramales A y/o B se hace primeramente por un separador con desaireador automtico, un filtro del tipo canasto y por el medidor correspondiente. De esta manera se realiza continuamente la medicin. En la parte superior del medidor se encuentra un generador de pulsos (PXP-1000), estos pulsos conjuntamente con un registro de presin continua a la salida de los medidores, para determinar el factor C.P.L. (correccin de presin en el lquido) que sirve para llevar

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el volumen entregado al estado de presin base, es decir, 0 Psig, (estado en el cual se tiene el factor mecnico del medidor contrastado con el tubo calibrado) y un registro continuo de la temperatura, para determinar el factor C.T.L. (correccin de temperatura en el lquido) que sirve para llevar el volumen entregado al estado de temperatura base, es decir a 15C; es transferido a un computador de caudal, el cual se encarga de realizar los algoritmos matemticos correspondientes basados en la tabla API que corresponda. Descripcin Funcional de los Componentes Toma muestras La unidad tiene un sistema de muestreo del fluido para determinar la gravedad especfica (Mtodo Hidromtrico ASTM D 1298-90), el porcentaje de agua (Determinacin de agua en crudo con Karl Fisher Mtodo Coulombimtrico ASTM D 40681), los sedimentos por extraccin (ASTM D 4807-88) y la concentracin de sales en crudo (Mtodo Electromtrico ASTM D 3230-99). El controlador esta equipado con un motor interno el cual es activado por una tarjeta de control. Esta orden puede ser interna, dependiendo de un temporizador de 1 a 9.999 segundos entre muestras, o externa dependiendo de un computador de caudal, que es nuestro caso. Esta tarjeta transmite la seal al motor el cual gira 180; este movimientos transmitido a la sonda. Esta ltima esta compuesta por un tubo, en cuyo extremo hay dos ventanas y en su interior existen una serie de piezas que transmiten el movimiento de rotacin (180) a una cmara, que se encuentra en el mismo lugar que la ventana, permaneciendo esta siempre abierta. Esta sonda se inserta en la caera en sentido transversal. Las ventanas quedan en el centro del cao y en el sentido de la vena del fluido. En el momento que la cmara comienza a girar, extrae una muestra de 1,5 ml. Hasta llegar a los 90, al llegar a este punto la cmara se cierra y transfiere la muestra al interior de la sonda, luego sigue girando hasta los prximos 90 y quedar nuevamente abierta. Las sucesivas muestras se van desplazando dentro de la sonda hasta caer dentro del recipiente recolector. El nombre isocintico justamente se debe a que en el punto de muestreo el fluido tiene las mismas caractersticas dinmicas que en el resto de la caera.

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Control de la Muestra En funcin de la capacidad del recipiente recolector, del caudal y del volumen de una muestra; se determina la relacin de cantidad de muestras por unidad de volumen. Al efectuar una venta retiramos el recipiente recolector de muestras, este contiene un volumen de fluido dependiente de lo antes expuesto. Para determinar si este volumen es el correcto debemos realizar las siguientes operaciones:

Volumen

Peso del recipiente - Tara Densidad a 15C

= [Lts]

Este es el volumen de la muestra, de aqu determinamos el Tamao Real de la Muestra de la siguiente manera:

Tamao Real de la Muestra [TRM] = Volumen [Lts] X 1000 = [mLts] Cantidad de muestras
Tambin es importante controlar el rendimiento del equipo con el transcurso del tiempo, para ello se procede de la siguiente manera: Se toma el valor promedio del TRM de las 30 primeras ventas. A este valor se lo llama Tamao Terico de la Muestra [TTM]. En cada venta y clculo del TRM, se realiza la siguiente relacin para determinar el factor de comparacin:

Factor de comparacin =

Tamao Real de la Muestra Tamao Terico de la Muestra

Este Factor no debe exceder en +/- 10% el TTM. De ocurrir lo contrario nos indica que debemos intervenir el equipo.

Como fue mencionado anteriormente, contamos con 2 equipos, a los cuales se les efecta los mismos controles en cada venta. Si el muestreado oficial sale del 10% de rango se tendrn en cuenta las muestras extradas con el equipo de respaldo. El precintado de este sistema se hace de acuerdo al procedimiento y asegura la autenticidad de la muestra en el momento de concretar la medicin para la venta del producto.

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Figura 2-XII
Medidor de Caudal Los medidores tienen una capacidad de medicin de 100 litros por revolucin. Son dispositivos simples cuyas caractersticas y funcionamiento son los siguientes: una caja maquinada con precisin contiene el rotor, el cual gira sobre cojinetes a bolillas y desplaza una paleta de espaciado constante. Cuando el lquido entra en el medidor, el rotor y las paletas comienzan a girar y por intermedio de un rbol de levas se logra que las paletas se desplacen. El sucesivo movimiento de las paletas forma una cmara de medicin de un volumen preciso, limitado por dichas paletas, el rotor y la parte superior de la caja. Una de las caractersticas sobresalientes de estos tipos de medidores es que mientras se est midiendo el flujo no tiene ningn disturbio, ya que no se gasta energa para disminuir la velocidad del lquido y en consecuencia es comn en estos medidores obtener seguridad y eficiencia. El principio de funcionamiento es el siguiente (Ver Fig. 03-XII): (1) El petrleo sin medir (rea sombreada) entra en el medidor. El rotor y las paletas estn girando en sentido de las agujas del reloj. Las paletas (A) y (D) estn

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completamente extendidas, formando la cmara de medicin. Las paletas (B) y (C) estn contradas. (2) El rotor y las paletas han girado 1/8 de revolucin. La paleta (A) est completamente extendida. La paleta (D) est retrocediendo y la (B) est comenzando a extenderse. (3) Cuando se ha cumplido de revolucin la paleta (A) todava est extendida y la (B) ahora se ha movido totalmente para afuera. En esta posicin se est midiendo en la cmara un exacto y conocido volumen de petrleo. (4) 1/8 de revolucin despus el petrleo medido est saliendo. La segunda cmara de medicin est comenzando a formarse entre las paletas (C) y (B). La paleta (A) est comenzando a retraerse. (5) En media revolucin se han formado dos cmaras de medicin y se est formando una tercera. Este movimiento de rotacin es transferido a la parte externa del medidor a travs de un tren de engranajes, con el cual se fija la unidad en la cual se va a medir, y un eje que atraviesa la tapa. En este punto se comienzan a instalar los dispositivos externos para contabilizar el caudal, que en nuestro caso son PXP-1000 o LEATC y contador mecnico.

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Figura 3-XII

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En la operacin contamos con los siguientes medidores: Marca Smith, modelos 3 E3, 4 F4, 8 H8, 10 JA10. Con las siguientes especificaciones operativas: Modelo 3 4 8 10 ASA 300 300 600 300 Caudal Mximo 1600 Lts/min 2250 Lts/min 365 m3/h 10 U.S. Gal 550 m3/h Unidades, por revolucin 5 U.S. Galones o 1 decalitro 1 Barril o 5 decalitros 10 U.S. Galones, 1 Barril o 10 decalitros 1 Barril o 10 decalitros

Viscosidad: Standard: 200 mPas (1000 SSU) mximo, mxima presin de tra bajo y a 100F (38C). Opcional: 2 Pas (10.000 SSU) mximo especificar Medidor para alta viscosidad. Por encima de 2 Pas: especificar Medidor para alta viscosidad e indicando rango mximo de flujo en directa proporcin a la viscosidad por encima de 2 Pas (Por ejemplo, a 4 Pas, un rango mximo de flujo del 50% del rango continuo normal - 275 m3/h) 1000 mPas = 1000cP = Pas Temperatura: Standard: -20F a 125F (-29C a 52C) Opcional: -20F a 200F (-29C a 93C), especificar Medidor para alta temperatura. Otras temperaturas: Consultar al fabricante.

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Mnimo rango de flujo a un desempeo tpico.

Medidor

Linealidad 0,15%

3"

0,25% 0,50% 0,15%

Unidades Viscosidad (mPas) 0,5 1 5 20 USGPM 80 50 20 5 l/min 303 190 75 19 USGPM 50 35 15 4 l/min 190 132 57 15 USGPM 40 25 10 2,4 l/min 150 95 38 10 GPM LPM GPM LPM GPM LPM USGPM m3/h USGPM m3/h USGPM m3/h 100+ 375+ 75 284 50 190 60 227 45 170 30 114 180 41 135 31 90 20 Viscosidad 1 50 190 35 132 25 95 25 95 18 68 12 45 70 16 55 12 35 8 5 20 75 15 57 10 38 6 23 4 15 3 11 20 4,5 15 3,4 10 2 20 5 19 4 15 2,4 10

100 1 4 0,8 3 0,5 2 1,25 4,75 1 3,8 0,6 2,25 4 0,9 3 0,7 2 0,5 100 1 4 0,8 3 0,5 2

400 0,25 1 0,2 0,8 0,13 0,5 0,3 1,14 0,25 0,95 0,15 0,57 1 0,2 0,75 0,2 0,5 0,1 200 0,25 1 0,2 0,8 0,13 0,5

4"

0,25% 0,50% 0,15%

8"

0,25% 0,50%

0,15% 10" 0,25% 0,50%

USGPM l/min USGPM l/min USGPM l/min

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Figura 4-XII

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COMPUTADOR DE CAUDAL OVNI Este equipo ha sido fabricado para realizar todas las tareas que le competen a este tipo de operacin. Podemos destacar como las ms importantes: Medicin. Clculo. Venta. Generacin de reportes. Calibracin.

OPERACIN Medicin: El computador esta constantemente recibiendo informacin del Generador de pulsos que esta sobre el medidor, y de los sensores de temperatura y de presin. Previamente al computador se le defini el sistema de medicin, para nuestro caso es el Mtrico; la tabla API 54 A y el Factor mecnico del medidor. Clculo: Con todas estas variables y/o constantes se realiza la siguiente operacin matemtica cada 500 mseg. Para determinar el Caudal Total Compensado a 15C:

Pulsos Crudos X CTL X CPL X FM = Caudal Total compensado a 15C


Los Pulsos Crudos son los que genera el PXP-1000, el CTL es el factor de correccin de volumen por la temperatura en funcin de la densidad que sale de las tablas API, el CPL es el factor de correccin por presin y el FM es el factor de medicin. Venta: Automticamente a la hora que se le fije al computador, realizara una venta del caudal que ha pasado en un lapso de tiempo, poniendo a cero los acumuladores que aparecen en el visor de cuarzo lquido, pero no los electromecnicos que estn en el panel frontal del computador. Reportes: En el momento de efectuar la venta automticamente se genera un reporte con todos los datos de lo ocurrido en ese lapso de tiempo, este se puede imprimir en la impresora local, o mediante una PC acceder al OMNI con el programa OMNICOM y extraer el reporte.

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Figura 5-XII

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Calibracin: Para efectuar esta operacin el computador tiene en cuenta la informacin recibida de los puntos antes mencionados, ms la presin y temperatura a la salida del calibrador, fuga en la vlvula de 4 vas, estado de los interruptores del calibrador y toman cuenta la tara, el factor de dilatacin del acero por efecto de la temperatura, el factor de expansin del acero por efecto de la presin. Con todos estos datos calcula el Factor de Medicin. Ms adelante se explica en detalle de la operacin de calibracin de la Unidad en su conjunto. Se cuenta con una red colectora de drenajes y venteos, que vierten a un tanque sumidero, con una bomba de recuperacin que retorna a la unidad. Las vlvulas de cuatro vas del probador y la vlvula de by pass de ste, debido a su importancia, son vlvulas de doble cierre (block and blade), con control hidrulico de cierre. Todo el sistema de medicin tiene un by pass, para entregar directamente en tanques. La unidad automtica de medicin se precinta de manera tal que ni el representante del vendedor ni el comprador por separado puedan cambiar los arreglos mecnicos y/o electrnicos sin el consenso y/o conocimiento del otro. Para esto se sigue las instrucciones del Procedimiento Administrativo referidas a este tema. Calibracin de la Unidad Las unidades automticas de medicin permiten, utilizando medidores de desplazamiento positivo como los descriptos, la medicin contina del petrleo que se entrega en los tanques de almacenamiento. Se comprob que tales medidores introducen diferencias en las mediciones cuando estn sujetos a condiciones operativas cambiantes, principalmente en el caudal y la viscosidad, como as tambin a cambios mecnicos debido al desgaste de sus partes internas. Por esa razn cada unidad de medicin debe ser peridicamente verificada con respecto a un patrn para determinar el error o variacin en la medicin, inducidas por situaciones particulares de operacin y condiciones mecnicas. Si no se hacen las debidas correcciones, el error de medicin o la variacin de funcionamiento pueden tener un efecto significativo en el volumen que est siendo integrado. Un error que normalmente pueda suponerse que es pequeo puede representar una cantidad apreciable de m3 por ao. Por ejemplo, en una medicin de 1000 m3 por da con un error del 0,1 % resulta una prdida de 365 m3 de petrleo por ao. El error de medicin es determinado como un factor matemtico que se utiliza para corregir el volumen medido y ajustarlo al verdadero. Este factor matemtico de correccin se conoce con el nombre de "factor de medicin" y se expresa con cuatro decimales.

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El factor de medicin es igual a la siguiente relacin:

Volumen verdadero Factor de medicin = Volumen medido


El procedimiento por el cual se determina el factor de medicin se llama prueba de medicin. El mtodo utilizado en nuestra operacin es el mtodo volumtrico con desplazadores mecnicos. La mayor ventaja que tiene este mtodo sobre los restantes es que los medidores son probados bajo las condiciones reales de flujo, temperatura y presin. Otras ventajas son: Eliminan la necesidad de arrancar y parar mecnicamente los medidores, como se requiere cuando se usan tanques probadores o medidores patrones. Eliminan los problemas asociados con los petrleos de alta viscosidad y la tendencia de ciertos lquidos a adherirse a la superficie del probador. Es un proceso rpido, y la operacin es selectivamente sensible. Pueden ser fabricados de acuerdo a distintas configuraciones. Son automatizados fcilmente. Reducen los errores provenientes de la evaporacin del lquido durante la prueba.

El principio bsico de los probadores con desplazamiento mecnico es el movimiento seguro y repetitivo de un volumen conocido y precalibrado entre dos detectores sealadores (este volumen se precalibra con agua y con probetas con certificado), montados en un recipiente cilndrico mediante un dispositivo mecnico. Un pistn o esfera elstica de nitrilo inflable hidrostticamente, pudiendo variar su dimetro segn las condiciones de uso de un 2 a 4% mayor que el interior del cuerpo o dimetro del tubo calibrador a los fines de que no permita ninguna fuga o prdida de lquido, es desplazada a travs del recipiente por la energa portante de la corriente a ser medida, esta activa los sealadores o interruptores cada vez que pasa frente a ellos. De esta forma se determina una relacin entre el volumen desplazado conocido y el volumen medido indicado, esta se utiliza para determinar el factor de medicin. Describiremos ahora el probador bidireccional La caracterstica bidireccional se debe al movimiento alternativo de la corriente medida a travs del cao probador. El manifold con una vlvula de cuatro vas cambia alternativamente la direccin del flujo de la corriente medida. Esto ocasiona que el desplazamiento de la esfera barra a travs de la seccin calibrada en dos direcciones, por lo tanto realiza contacto con un u otro interruptor, segn corresponda (delantero o

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trasero). Cada una de estas corridas se llama medio viaje o carrera y la suma de las dos es un viaje circular.

Cuando le indicamos al computador de caudal OMNI que comience el ensayo, previa habilitacin de la vlvula de cuatro vas, este controla que no exista perdida de presin entre las cmaras de la vlvula y que la temperatura y presin a la salida del probador se mantengan estables. De cumplirse con estas condiciones inicia el ensayo dndole la orden a la vlvula de cuatro vas para as comenzar con la primera media carrera desplazando la esfera, esta al pasar por el primer interruptor lo activa, el computador de caudal reconoce este cambio de estado y comienza a contabilizar los pulsos generados en el medidor, hasta que la esfera acciona el segundo interruptor en la cual el computador de caudal deja de contabilizar. La esfera continua hasta el final del probador y el petrleo pasa desde el probador al oleoducto. La segunda media carrera cuando el computador de caudal da la orden para invertir la posicin de la vlvula de cuatro vas y el flujo hace retroceder a la esfera. Acciona el primer interruptor, que antes era el segundo, el computador sigue contabilizando pulsos hasta que la esfera acciona el segundo interruptor, que antes era el primero, y el computador deja de contabilizar. De esta manera se complet una carrera.

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Figura 6-XII
Curvas de Medidores Puesto en marcha el medidor por primera vez, o luego de una reparacin; se realizan 30 calibraciones, se calcula el Factor de Medicin Promedio, el cual ser el Factor de Medicin. Medio en el grfico de seguimiento del medidor. A este grfico se le fijara el Factor de Medicin mximo, que ser + 0,125 % del Factor Medio; y un Factor de Medicin Mnimo, que ser - 0,125 % del Factor Medio. El Factor de Medicin oscilara dentro de estos lmites reflejndose alguna tendencia que puede obedecer a variaciones de temperatura (cambia la viscosidad) o al desgaste de los elementos internos del medidor, este ltimo caso es el ms importante. Cuando el Factor de Medicin se va de los lmites 2 o 3 veces consecutivas, nos est indicando que se debe proceder a la intervencin mecnica del medidor. Para determinar el verdadero volumen se realiza la siguiente operacin:

Volumen del Probador x CTS x CPS x CTL x CPL

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Adems tiene salida de alarmas que se transmiten el sistema SCADA. A saber: Alta Presin Falla del medidor: Falla del medidor:

A, B, C -Bajo Flujo -Alto Flujo -Baja Temperatura -Alta Temperatura -Control Interno -Energa Elctrica

Esta unidad computa continuamente, totaliza y muestra el total acumulado bruto y neto y total de venta; es programable y compensa la expansin volumtrica del lquido de acuerdo a la tabla A.P.I. 54 A (usada en nuestro caso). Operan con tensin continua, alterna o una combinacin de ambas. Ante un corte de energa, hay un banco de bateras de una autonoma prudencial que tiene establecida una alarma por bajo voltaje, que leemos en el sistema SCADA. Sobre los medidores electrnicos hay contadores mecnicos que contabilizan el gross parcial y total medidos, que con el registro de temperatura y los A.P.I. de la muestra pueden realizar una venta a 15 C, llamada venta de emergencia. La vlvula de contrapresin de salida de la unidad es utilizada para mantener una cierta presin en los medidores, para garantizar que stos no se bloqueen o aceleren (como mnimo el doble de la tensin de vapor de nuestro petrleo). La instalacin cuenta con dos vlvulas de alivio por sobrepresin: una aguas arriba, que est conectada a la pileta de tierra, y otra aguas abajo conectada a un tanque de la playa de C. Crdova / P. Truncado. Hay una alarma de sobrepresin establecida al 50 % de la apertura de la vlvula ubicada aguas arriba (llamada vlvula de seguridad de PAE).

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Glosario LACT: Lease Automatic Custody Transfer, Unidad de Medicin. CPL: Correccin de presin en el liquido. CTL: Correccin de temperatura en el liquido. TTM: Tamao terico de la muestra. TRM: Valor promedio de treinta muestras. CTL: Factor de correccin por volumen. FM: Factor de medicin CTS: CPS:

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XIII-CORROSION
Definicin Se define corrosin como la degradacin de un material (generalmente metal) por su interaccin con el ambiente en el cual se encuentra inmerso. La forma ms sencilla de explicar el proceso de corrosin es por medio de una celda de corrosin. La celda de corrosin est formada por 4 elementos: nodo, donde se produce la oxidacin del metal. Prdida del metal. Ctodo, donde se produce la reduccin de las especies o consumo de la especie agresiva ( Oxgeno, cidos) Un camino metlico entre el nodo y el ctodo, es decir conectados elctricamente.

Electrolito. Todo lo anterior inmerso en un medio acuoso conductor, denominado electrolito. El electrolito que encontramos en la operacin es el agua de produccin, gas hmedo.

Durante el proceso de corrosin se producen reacciones qumicas en el nodo y en el ctodo. Tambin hay un flujo de electrones (corriente) a travs del metal y el electrolito (inico) por lo que el proceso de corrosin es un proceso electroqumico. En el nodo, donde se produce la corrosin y prdida de metal el hierro se disuelve en la solucin (electrolito). Cuando se disuelve, pierde electrones que sern conducidos hacia el ctodo listo para ser capturados por alguna especie agresiva (ejemplo: oxgeno disuelto en el agua). Esta prdida de electrones por parte del hierro se denomina Oxidacin.

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1- XIII

En trminos qumicos la reaccin para el hierro ser: Fe Fe 2+ + 2e

En el ctodo, los electrones que se pierden en el nodo viajan a travs del metal y reaccionan con la especie agresiva que se encuentra en el agua. Este proceso se denomina reduccin. La reaccin tpica puede ser: 2H + 2e
+ -

(Hidrgeno gaseoso)

La reaccin catdica puede ser otra dependiendo de la especie agresiva. El hierro que se encuentra en la solucin en forma inestable (con dos electrones menos) se combinar, dependiendo de la especie agresiva, para formar los productos de corrosin. Si la corrosin se produce por oxgeno, se formar alguna clase de xido de hierro (producto rojizo). Si la corrosin se produce por anhdrido carbnico, se formar carbonato de hierro. Si la corrosin se produce por cido sulfhdrico, se formar sulfuro de hierro (producto de color negro). Como se observ existe una corriente de corrosin que viaja a travs del metal. Para que la corrosin se produzca el circuito se debe cerrar por lo tanto es necesario que el agua sea conductora de la electricidad (cuanto mas conductora sea, mas corrosiva ser el agua). De acuerdo a lo establecido, para que el proceso de corrosin se produzca ser necesario que los 4 elementos de la celda se encuentren. Si se sacara algunos de ellos la corrosin se detendra y en eso se basa las mayoras de los sistemas de proteccin y mitigacin de la corrosin. Por ejemplo: La proteccin catdica por nodo de sacrificio se basa en el concepto de la celda de corrosin. Introducimos un nodo de manera que el cao a proteger se convierta en todo un gran ctodo y no se corroa. Quitando la especie agresiva: Es el objetivo cuando se inyecta un secuestrante de oxgeno en el agua de inyeccin. Evitando el contacto del metal con el agua de formacin. Es el objetivo cuando se inyecta un inhibidor de corrosin. Este forma una pelcula en la superficie del cao y evita el contacto del agua con el acero, de esa forma no se puede cerrar el circuito elctrico y la corrosin se elimina. Eliminando el agua del gas. Es el objetivo del uso de torres de glicol de esa forma el agua se elimina y no existe un electrolito. Eliminando el H2S de la corriente de gas. Es el objetivo de la torres de sulfatreat, de esa manera se elimina la especie agresiva que es el cido sulfhdrico. Evitar el contacto del cao con el terreno. Es el motivo de utilizar revestimientos en caera enterradas, de esa manera el electrolito (tierra) se mantiene separado del acero.

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2- XIII

Factores que influencian la corrosin

Conductividad del electrolito: como regla general cuando el agua es ms conductora ms corrosiva ser. PH: el pH del agua es un valor expresado como un nmero que vara de 0 a 14. Un valor de 7 se denomina neutro. Por debajo de 7 se denomina cido y por encima de 7 alcalino. El valor representa la cantidad de iones + hidrgeno (H ) que se encuentran en el fluido. Cuanto mas bajo es el + nmero, mayor ser la concentracin de (H ) y mayor ser la + corrosividad del fluido. Los iones (H ) se combinan con otras especies + para forma cidos (Ej: ion cloruro Cl se combina con el (H ) y forma HCl, cido clorhdrico. Entonces cuanto mas iones hidrgeno estn disponibles mayor posibilidad de formar compuestos cidos y mayor la corrosividad del fluido. Temperatura: en general la corrosin aumenta con el aumento de la temperatura. Presin: la corrosin aumenta con la presin ya que a mayores presiones el agua puede contener mayor cantidad de gases disueltos. Velocidad: la influencia de la velocidad con la corrosin depender del tipo de corrosin esperada. En general a mayores velocidades del fluido, la corrosin incrementa. En caso de problemas con bacteria, a bajas velocidades la probabilidad de adherirse bacterias al cao o depsito de incrustaciones es mayor y generar corrosin por bacterias es mas probable. Muy altas velocidades puede producir problemas de erosin corrosin, efecto combinado de erosin mas corrosin.

Formas de corrosin Un metal que falla por corrosin toma diferentes formas. A continuacin se detallan cada una de las formas de corrosin que se pueden encontrar en un yacimiento de gas y petrleo. Corrosin uniforme o generalizada: la prdida de metal es ms o menos uniforme a lo largo de toda la superficie. Corrosin galvnica: cuando dos metales diferentes se conectan elctricamente entre si. Corrosin localizada:

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Rendija o crevice: Corrosin que se encuentra en la cara de una brida debajo de una junta o en una unin cualquiera debajo de una arandela. Picado o pitting: Forma ms corriente de corrosin encontrada en el yacimiento. Prdidas de metal localizada. Corrosin bajo tensin (SCC): efecto combinado de tensiones de traccin en un medio corrosivo, forma microfisuras que se unen formando grandes fisuras terminando en la falla del material. Corrosin inducida por hidrgeno (HIC): hidrgeno gaseoso que difunde dentro del metal produciendo, alojndose en defectos del acero produciendo la rotura del mismo. Erosin corrosin: efecto combinado de erosin en un medio corrosivo. Ejemplo: Codos en puentes de produccin. Cavitacin corrosin: efecto de reduccin de presin y creacin de burbujas en un medio corrosivo. Ejemplo: impulsores de bombas. Fatiga corrosin: efecto combinado de cargas cclicas en un medio corrosivo. Ejemplo: varillas de bombeo.

Corrosin por picado de una lnea de produccin.

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Corrosin por gases disueltos Gases como el oxgeno, anhdrido carbnico (CO2) y sulfuro de hidrgeno (H2S), disueltos en el agua de produccin incrementan drsticamente su corrosividad. Los gases disueltos son la causa principal de las fallas por corrosin encontradas en los yacimientos de petrleo y gas. Oxgeno (O2) El oxgeno es el gas ms agresivos de los tres mencionados. Concentraciones por debajo de 1 ppm ya representan una gran amenaza para los metales. Si bien el oxgeno no se encuentran en la formacin ingresa en el circuito a travs de las piletas abiertas, tanques abiertos, en plantas de inyeccin de agua puede ingresar a travs de los sellos de las bombas de inyeccin. El oxgeno acelera la corrosin debido a que un gran oxidante, es decir que muy fcilmente se combina con los electrones que el nodo deja libre el metal que se corroe. La forma de corrosin que produce el oxgeno es por picado. Es de vital importancia mantener el fluido libre de oxgeno, por eso se deben mantener los tanques cerrados y con sistemas de gas de blanketing para evitar el ingreso de oxgeno. En plantas de inyeccin se utilizan productos qumicos denominados secuestrante de oxgeno para remover el oxgeno del circuito. Anhdrido Carbnico (CO2) El Anhdrido carbnico disuelto en el agua forma un cido denominado cido carbnico; Este disminuye el pH del agua aumentando su corrosividad. No es tan corrosivo como el oxgeno y su forma de ataque es por picado. El parmetro ms importante que gobierna la solubilidad del CO2 en el agua es la presin (solubilidad se refiere a la cantidad de gas que puede estar disuelto en el agua a una presin y temperatura). La presin aumenta la solubilidad del CO2 en el agua y por lo tanto su corrosividad. El parmetro utilizado para medir la corrosividad del fluido es la presin parcial del gas. Este valor se obtiene de multiplicar el contenido de CO2 (% Molar) por la presin total del sistema. Como regla general un valor de ppCO2 debajo de 3 psi se considera no corrosivo. El producto de corrosin que se genera es el carbonato de hierro.

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Erosin corrosin por CO2 en tubing pozo PZ-1003.

Sulfuro de Hidrgeno (H2S) El sulfuro de hidrgeno es el menos corrosivo de los tres gases. Es muy soluble en el agua y la forma de corrosin es por picado. El H2S puede encontrarse en la formacin como parte del reservorio o generado por medio de accin bacteriolgica. En este ltimo caso las bacterias sulfato reductoras toman el sulfato y durante su metabolismo generan H2S. El producto de corrosin generado es el sulfuro de hierro, el cual se adhiere a las superficies de las caeras como una incrustacin o polvo de color negro. Las incrustaciones que generan tienden a formar corrosin localizada debajo de ellas.

Corrosin por CO2 + bacterias.

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Corrosin Interna en Yacimientos de Petrleo y Gas. Se define como corrosin interna a la corrosin que ocurre en los equipos que transportan o almacenan fluido y que se encuentran en contacto con el fluido. Ejemplo de esto lo forma la corrosin en el interior de un tanque de una estacin, a la corrosin de un oleoducto secundario debido al fluido que conduce, el gas hmedo que se conduce a travs de un gasoducto de captacin es otro ejemplo que podra causar corrosin en el interior del cao. Los principales mecanismos de fallas o causa de la corrosin interna en el Yacimiento se deben a los gases disueltos que se encuentran en el agua, corrosin microbilogica, salinidad del agua de formacin. En los sistemas de produccin los gases agresivos que intervienen son el anhdrido carbnico (CO2) y sulfuro de hidrgeno o sulfhdrico (H2S). En los sistemas de inyeccin de agua se agrega el oxgeno (O2) que puede incorporarse a travs de tanques pulmones de plantas de inyeccin o piletas de tierra abiertas. Otra forma de corrosin que se establece en los oleoductos es la corrosin bajo depsito. La misma se forma cuando las condiciones del fluido (velocidad, slidos en suspensin) y del cao (rugosidad, zona de fluido estancado) favorece la deposicin de incrustaciones, slidos o colonias de bacterias que se adhieren a la caera. Debajo de esos depsitos se forma una condicin de muy bajo pH y corrosin acelerada y localizada. Esos depsitos se adhieren muy fuertes a la caera y su consistencia es tal que no permite que productos qumicos como bactericidas ingresen dentro de l para eliminar las bacterias. La forma mas efectiva es la remocin de esos depsitos e impidiendo el crecimiento de los mismos. Para lo anterior es necesario el pasaje de escrapers de limpieza con cepillos de acero de forma frecuente para mantener la caera libre de depsitos combinado con un programa de tratamientos qumicos adecuado.

Control y Mitigacin de la Corrosin Interna. La forma ms efectiva de prevenir la corrosin interna es la remocin de los agentes agresivos tales como los gases disueltos en agua. Cuando eso no es posible se debe originar un programa de control de la corrosin por medio de la inyeccin de productos qumicos, utilizacin de materiales resistentes a esa especie qumica, materiales no metlicos, revestimientos internos. Cada uno de los mtodos anteriores tienen sus ventajas y desventajas. Los productos qumicos que se utilizan para el control y mitigacin de la corrosin en el yacimiento son: Inhibidores de corrosin. Estos son del tipo flmicos, es decir que tiene la habilidad de formar una pelcula que se adhiere a la superficie del cao, evitando el contacto del agua con el metal. Hay

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diferentes tipos de inhibidores de corrosin dependiendo de la materia activa, aditivos que se les agrega, orgnicos, inorgnicos, etc. La seleccin del inhibidor debe hacerse teniendo en cuenta el gas agresivo que se encuentra presente, algunos inhibidores que funcionan bien en ambientes con CO2 y H2S pierden efectividad en presencia de O2. Dentro de la seleccin del inhibidor se debe tener en cuenta el porcentaje de agua en el fluido ya que existen solubles en agua y solubles en petrleo. Los parmetros operativos como temperatura, slidos en suspensin, velocidad del fluido es muy importante al momento de seleccionar el inhibidor. El inhibidor ser mas efectivo si la caera se encuentra libre de depsitos y permita que la pelcula se forma sobre la superficie del metal. La forma de inyeccin se puede hacer en contnua o por medio de bacheos. Cuando es en contnua concentraciones de 5 a 30 ppm es normal. Cuando se realizan bacheos se utilizan concentraciones de hasta 500 ppm de manera que forme una pelcula persistente en el tiempo. Biocidas. Los biocidas o bactericidas se utilizan para matar los microorganismos tales como bacterias. Hay diferentes clases de bactericidas dependiendo de la materia activa que se utilice para. Debido a que el efecto del bactericida es por contacto con el microorganismo es necesario que el bactericida pueda traspasar depsitos y biofilms y poder matar a las bacterias que se encuentran por debajo. Es por lo anterior que algunos bactericidas tienen efectos surfactantes o ayudan a remover depsitos. Dentro de los bactericidas de uso en el yacimiento mas conocidos encontramos a los compuestos de sales de aminas cuaternarias, glutaraldehidos, THPS. La forma de inyeccin del producto es por contnua o por bacheos. Este ltimo se recomienda cuando se requiera tratar un gran volumen de agua. Secuestrantes de oxgeno y de H2S. Los secuestrantes de oxgeno y de H2S se utilizan para remover los gases agresivos de las corrientes de agua y de gas en el caso del H2S. La forma de inyectar es por contnua en concentraciones que dependen de la cantidad de gas a remover. Algunas consideraciones deben tenerse en cuenta a la hora de seleccionar un secuestrante de H2S como as tambin la eleccin del punto de dosificacin. Monitoreo de la Corrosin Interna. Los sistemas de monitoreo de la corrosin interna se utiliza para conocer la corrosividad del fluido y la manera que est afectando a los equipos, como est funcionando un tratamiento qumico, como afectan las condiciones del fluido en la integridad de los equipos. Existen varios mtodos de monitoreo de la corrosin y dependiendo del fluido a monitorear, forma de corrosin que se quiere investigar, se utiliza uno u otro.

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Las tcnicas ms comunes y que se utilizan en el Yacimiento son: Cupones de prdida de peso. Esta es la tcnica de monitoreo mas utilizada comnmente debido a su simplicidad y bajo costo. La tcnica consiste en exponer al fluido que se quiere investigar un trozo del material (cupn de corrosin) similar al de la caera durante un tiempo determinado (30, 45 das). El cupn es pesado antes de introducirlo dentro de la caera. Luego de un cierto tiempo se retira de la caera, se limpia en laboratorio y se vuelve a pesar ya libre de suciedad. Conociendo el peso inicial, peso final, tiempo que estuvo expuesto en la caera se puede determinar cuanto material se perdi (por corrosin) durante el tiempo de exposicin. A travs de una relacin matemtica se expresa en velocidad de corrosin y sus unidades son milmetros por ao (mm/y) miles de pulgadas por ao (MPY). Prdida de metal (PM): Diferencia entre peso inicial y peso final (gramos) Tiempo de exposicin (T): Tiempo que el cupn esta expuesto en el sistema (Horas) Densidad del metal (DM): Densidad del metal de construccin del cupn (gr/cm3) rea expuesta (A): rea del cupn expuesto al fluido (cm2) Constante (K): Depender de las unidades que queremos el resultado. Para obtener MPY utilizar K = 3450000. Para obtener mm/y utilizar K = 87500. Ejemplo. Peso inicial: 11.2325 gramos. Peso final: 11.0666 gramos. Prdida de metal (PM): 0.1659 gramos. Tiempo de exposicin (T): 2160 horas (90 das de exposicin) rea del cupn (A): 19.23 cm2. Densidad del metal (DM): Acero 7.87 gramos / cm2 Velocidad de corrosin (VC): 0.044 mm / ao 1.75 MPY La frmula a aplicar es: VC = [(PM) x (K)] / [(DM) x (A) x (T)] Las ventajas del mtodo son su simplicidad y economa, nos permite ver la forma de la corrosin ya que se puede observar con un microscopio la superficie del cupn, retirar los productos de corrosin y someterlo a estudios especiales. Entre las desventajas que presenta podemos mencionar que nos proporciona un valor de velocidad generalizada y promedio, es decir no nos dice si la corrosin ocurri durante los primeros das de exposicin o los ltimos o fue constante, etc. Otra desventaja que debemos esperar un cierto tiempo de exposicin y durante ese tiempo la caera tambin estuvo expuesta a corrosin. En el caso de que lo usemos para ver si un tratamiento qumico funciona o no, debemos esperar el perodo de exposicin. Ubicacin de los cupones. Es muy importante al momento de instalar un cupn de corrosin seleccionar el lugar apropiado para que los valores de velocidad de corrosin

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sean representativos de lo que ocurre dentro del cao. La seleccin del lugar debe hacerse teniendo las siguientes consideraciones: que queremos monitorear? Donde se encuentra la fase agresiva (agua)?. Ejemplo: Si tenemos problemas de corrosin en un lugar particular de un oleoducto debemos instalar nuestro cupn ah y no en otro lugar. Si sabemos que queremos monitorear corrosin por bacterias y sabemos que stas se depositan en el fondo de la caera debemos poner un cupn por debajo de la caera. Si sabemos que tenemos corrosin por gases y ellos atacan la parte superior de la caera debemos instalar el cupn por arriba.

Porta cupn de corrosin retrctil.

Cupones de corrosin de diferentes configuraciones. EL CUPON DEBE INSTALARSE EN EL LUGAR QUE ESPERAMOS QUE LA CORROSION OCURRA Y NO DONDE TENGAMOS UN LUGAR FACIL PARA INSTALARLO.

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Porta cupn retrctil instalado en final de Oleoducto LF2-LF1.

Probetas electro resistivas (ER) Este mtodo de monitoreo se podra considerar como un cupn de corrosin electrnico. El principio de funcionamiento se basa en el aumento de la resistencia elctrica de un alambre cuando su seccin disminuye. Si introducimos un alambre de seccin conocida dentro de un sistema corrosivo, a medida que el alambre se corroe va disminuyendo su seccin y la resistencia al paso de la corriente elctrica aumenta, si se puede detectar y medir ese aumento de la resistencia elctrica a medida que pasa el tiempo de exposicin se puede relacionar con una prdida de masa en el tiempo y convertirlo en velocidad de corrosin. La tcnica consiste en instalar una probeta dentro del fluido y con un equipo porttil se mide segn una frecuencia establecida la prdida de metal que va sufriendo y se expresa en trminos de velocidad de corrosin. Las ventajas de este mtodo consisten en que se pueden realizar medidas muy frecuentas (diarias) y poder tener una velocidad de corrosin en forma diaria. Se utiliza en todos los ambientes, an en sistemas gaseosos con muy bajo contenido de vapor de agua. La probeta no debe ser retirada para la lectura y permanece ah hasta que se agote su vida til.

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Probeta ER y equipo porttil de medicin. La desventaja es que slo nos proporciona velocidad de corrosin generalizada. Debido a que su principio de funcionamiento es por diferencia de resistencia elctrica, si se adhieren productos de corrosin magnticos y conductores, podran desvirtuar las lecturas.

Resistencia de polarizacin lineal (LPR). Este mtodo utiliza un concepto complejo de principio de electroqumica. En forma muy elemental la tcnica utilizada en el yacimiento usa una probeta con tres electrodos inmersos en el fluido que se quiere investigar su corrosivivdad. Una de los electrodos es sometido a un perodo de polarizacin (cambio en su potencial) aplicando una corriente desde otro de los electrodos, siendo el tercer electrodo de referencia. Si medimos la corriente necesaria para producir un cierto valor de polarizacin, esa corriente es proporcional a la velocidad de corrosin. Utilizando los valores de corriente, potencial y otras constantes cuyos valores se asumen, mediante una frmula matemtica se puede derivar la velocidad de corrosin. La mayor ventaja de este mtodo es que nos proporciona valores de velocidad instantneas y como detecta cambios rpidos en la corrosividad del fluido, se puede utilizar como monitoreo contnuo, fijando alarmas a travs del sistema SCADA.

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Probeta LPR

Equipo monitoreo remoto LPR

CMI (celdas de monitoreo interno). Este tipo de celda utilizada en nuestra Operacin consta de tres electrodos que se ponen en contacto con el fluido a monitorear. El principio de funcionamiento es tambin electroqumico. Como los procesos de corrosin involucran transferencia de electrones, el principio de esta celda de monitoreo es medir las corrientes (o densidades de corrientes) para producir cierto cambio en el potencial del electrodo de trabajo. Luego un computador transforma esos valores de corrientes en velocidad de corrosin. El equipo necesario para utilizar con estos sensores se denomina potenciostato. Este sistema de monitoreo es muy til ya que nos permite obtener velocidades de corrosin instantneas, comprobar si sobre los electrodos se forma biofilm, es decir adherencia de bacterias, si un inhibidor de corrosin est actuando y se ha formado la pelcula protectora. En el yacimiento hay dos tipos de celdas de monitoreo: Aquellas que se instalan generalmente en manifolds de ingreso de estaciones que nos permite obtener el grado de agresividad del fluido que est ingresando a las estaciones. Estos se instalan en un by pass y los denominamos CMI CARRETES ya que vienen construidos en un carretel para su instalacin. Los otros denominados CMI TAPON, que son muy similares a un tapn hexagonal de dimetro 2 pulgadas. Se instalan en oleoductos secundarios o cualquier otro sistema a monitorear provisto con by pass para poder reemplazar cuando su vida til se agota. La forma de los electrodos son similares a una moneda empotrada en el tapn con la finalidad que ubicados en la parte inferior de la caera simulen la superficie inferior del cao. Las mediciones se llevan a cabo conectando el CMI a travs de cables con la computadora que contiene el potenciostato.

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Sensor CMI ubicado en ingreso a estacin de produccin.

Monitoreo de parmetros qumicos. Adems de las tcnicas ya descriptas, tambin se monitorean parmetros fsicos que nos pueden indicar si la corrosividad del fluido se ha modificado o que existan indicios de actividad corrosiva. Entre esos parmetros a monitorear podramos mencionar:

Actividad bacteriolgica. Cultivo para identificar si la actividad bacteriana disminuido. PH del fluido. El seguimiento de esta variable podra indicarnos si el agua se est volviendo ms cida y tenemos presencia de gases disueltos. Gases disueltos. Mediciones de CO2, O2 y Sulfuro como H2S en el agua. Contenido de ion hierro (Fe). Esta variable nos podra indicar que hay actividad corrosiva, es decir si se observa un aumento de esta variable por encima de los valores normales, podramos inferir que la caera se ha corrodo. Ion Cloruro (Cl-). Un aumento de esta variable puede indicar un aumento en la corrosividad del fluido.

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Corrosin Microbiolgica.

Un caso especial de corrosin es la corrosin microbiolgica o corrosin por bacterias. La vida de organismos microscpicos est presente en casi todos los yacimientos de petrleo y sistemas de agua de inyeccin. Todos esos microorganismos se describen con un nombre genrico de Bacterias.
En operaciones de petrleo y gas es comn clasificarlas segn los requerimientos de oxgeno como se detalla:

Organismos aerbicos: requieren oxgeno para su vida. Organismos anaerbicos: no requieren oxgeno y su crecimiento es inhibido por la presencia del mismo. Facultativos: No requieren oxgeno pero pueden desarrollarse en presencia de pequeas cantidades de O2.

Al igual que cualquier organismo vivo, necesitan de nutrientes para sobrevivir. En el caso de los yacimientos y en lugares con ausencia de luz solar (interior de tanques, de caeras, caeras enterradas en el suelo), obtienen la energa requerida para sobrevivir y reproducirse de varias reacciones electroqumicas de oxidacin y reduccin. Reacciones similares a las que se producen en una celda de corrosin. De esto deriva los problemas de corrosin asociados a bacterias. El siguiente cuadro es una sntesis de los microorganismos ms comunes encontrados en el Yacimiento.

Protozoos: pequeos animales que crecen en aguas abiertas como piletas de tierras. Relativamente grandes. Su presencia indica que el agua tiene gran actividad bacteriana. Se combaten con biocidas. Bacterisas del Hierro: compuestos de clulas de bacterias en un medio gelatinoso formado por excrecin de xido de hierro. Es comn encontrarlas en pozos de agua no muy profundos de arenas conteniendo hierro. Se requiere de tratamientos qumicos para su control. Bacterias Sulfato Reductoras: Sin duda son las bacterias ms comunes que encontramos en el Yacimiento. Son bacterias anaerbicas, es decir no requieren de oxgeno para su desarrollo. La energa necesaria para desarrollarse la toman = de la reaccin de los iones sulfatos presentes en el agua (SO4 ), para formar como producto de su metabolismo sulfuro de hidrgeno o sulfhdrico (H2S). Se detectan por grandes colonias que forman un producto de color negro adherido a las paredes de las caeras o tanques. Oxidante de Sulfuros: Bacterias aerbicas que oxidan el sulfuro y producen cido sulfrico.

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Bacterias planctnicas en planta inyeccin VH

Dentro de todo el grupo de bacterias que podemos encontrar en los yacimientos un caso especial son las bacterias sulfato reductoras (BSR). Estas reducen el sulfato que se encuentra en el agua y producen sulfhdrico como producto de metabolismo. Es decir se nutren de los iones sulfatos y producen sulfhdrico. Los problemas y mecanismos de corrosin identificados con bacterias son:

Corrosin: generalmente los problemas de corrosin se detectan debajo de depsitos formados por slidos en suspensin, productos del metabolismo de las bacterias y colonias de bacterias muertas. Todas se aglutinan, anclando en alguna parte del cao formando un depsito difcil de remover donde dentro de ese depsito se encuentran bacterias vivas que siguen con el proceso de corrosin. Es comn encontrar debajo de esos depsitos pits que finalizan en la rotura de la caera en forma puntual. Ensuciamiento de la caera: los productos de metabolismo, bacterias muertas y grupos de bacterias muertas forman sobre la superficie del cao una pelcula denominada BIOFILM. Esta pelcula promueve la corrosin debajo de las mismas ya que es difcil que algn producto qumico pueda removerla o atravesarla. Esta pelcula cuando se desprende al igual que los productos de corrosin pueden generar gran cantidad de depsitos y tapar filtros, vlvulas de fondo en pozos inyectores hasta taponamiento de punzados en los pozos, disminuyendo la inyeccin de agua a formacin o mayor intervencin de operaciones de wireline.

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Aumento de H2S en los Yacimientos: debido a la accin de las bacterias BSR que generan H2S, hay evidencia en yacimientos del aumento de este gas debido a la accin de bacterias. El principal problema relacionado con el aumento de este gas, es la necesidad de ser removido por tratamientos qumicos y aumento de la corrosin en equipos.

Las bacterias son microorganismos que viven en grupos de diferentes tipos de bacterias, se complementan entre todas para poder sobrevivir. Por eso es comn encontrar colonias de bacterias de diferentes especies. Es normal encontrar en ambientes con oxgeno bacterias anaerbicas. Las bacterias anaerbicas viven debajo de un grupo de bacterias aerbicas que toma el oxgeno para sobrevivir y generan un ambiente libre de oxigeno para que las anaerbicas puedan sobrevivir.

Corrosin Bajo Depsito.

Esquema mostrando la formacin de biofilm o pelcula por deposicin de Slidos mas bacterias planctnicas.

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Planctnicas versus Sessiles. Como se ha establecido anteriormente las bacterias forman depsitos y debajo de esos se produce la corrosin del metal. Teniendo en cuenta lo anterior podemos clasificar las bacterias en dos grandes grupos.

Bacterias planctnicas. Son aquellas que viajan en el agua dentro de la caera. Bacteria sessiles. Son aquellas que se depositan sobre la caera formando pelculas o depsitos.

Presencia de bacterias planctnicas en Planta inyeccin MC1.

De la clasificacin anterior est claro que las bacterias que generan problemas de corrosin son la bacterias sessiles, es decir aquellas que se adhieren al metal, forman depsitos y se genera corrosin debajo de dicho depsito, terminando en una pinchadura de la caera.

Monitoreo de Actividad Bacteriana. La presencia y cuantificacin de bacterias se realiza por medio de mtodos de cultivos de bacterias. Se prepara una serie de frascos con nutrientes denominado medio de cultivo. El frasco contiene una solucin con nutrientes de manera que la bacteria se pueda cultivar. Para cada tipo de bacteria que se quiera identificar, existe una solucin particular. El procedimiento se puede resumir de la siguiente forma: se toma una muestra del agua que se quiere detectar la presencia de bacterias y se inyecta en el primer frasco. Luego se retira de este frasco una muestra y se coloca en el segundo frasco y as sucesivamente hasta completar generalmente 5 frascos.

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Luego se dejan en una estufa y se observa la evolucin durante una cierta cantidad de das. Aquellos frascos que contienen bacterias y se han desarrollado tomarn un color especial (en el caso de las BSR ser de color negro). La interpretacin ser. Frasco 1 cambi de color. 1 caldo positivo o 10 Unidades formadoras de colonia (UFC/ ml de agua) Frasco 2 cambi de color. 2 caldos positivo o 100 Unidades formadoras de colonia (UFC/ ml de agua) Frasco 3 cambi de color. 3 caldos positivo o 1000 Unidades formadoras de colonia (UFC/ ml de agua) Frasco 4 cambi de color. 4 caldos positivo o 10000 Unidades formadoras de colonia (UFC/ ml de agua) Frasco 5 cambi de color. 5 caldos positivo o 100000 Unidades formadoras de colonia (UFC/ ml de agua) En el caso de querer cuantificar la generacin de pelcula o bacterias sessiles en la caera se introduce un cupn de corrosin denominado biocupn. Este consta de una superficie para que la bacteria pudiera depositarse. Luego de un tiempo de haber estado expuesto dentro de la caera y en contacto con el fluido de inters, se retira se raspa la superficie o se intenta remover los depsitos (hay varios mtodos para hacerlo) y luego de diluir el depsito removido se toma una muestra y se cultiva de forma similar a lo que se realiza con las bacterias planctnicas. La forma de reportar es similar, solo cambia la unidad ya que ahora estamos hablando de bacterias que se han depositado y debemos indicar la cantidad de bacteria que encontramos pero por unidad de superficie (es decir UFC por cada centmetro cuadrado de caera)

Kit para cultivo de bacterias jeringas. Botellas con cultivos, Cultivos de bacterias. APB: bacterias productoras cidos. SRB: bacterias sulfato reductoras.
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Fotografas de bio cupn para cuantificar presencia de bacterias sessiles. Control de Bacterias. Teniendo en cuenta la diferencia entre bacterias planctnicas y sessiles, la presencia de bacterias planctnicas no significa que tengamos problemas de corrosin asociado. Sino que cada vez que las condiciones del flujo y otros parmetros permitan que las bacterias planctnicas se adhieran a la superficie de la caera tendremos grandes problemas de corrosin asociado a bacterias. De lo anterior establecemos que la manera ms efectiva de evitar corrosin por bacterias, es eliminar las bacterias sessiles y evitar que se adhieran a las caeras. Es muy importante para evitar problemas de corrosin por bacterias, mantener las caeras limpias de depsitos y para eso lo ms efectivo es la limpieza frecuente de las caeras por medio de Escrapers y Chanchos de Limpieza. Es fundamental tener un programa frecuente de limpieza de caeras y que las mismas cuenten con facilidades para el lanzamiento y recepcin de escrapers.

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Para la eliminacin de bacterias e impedir su desarrollo se utilizan productos qumicos denominados Bactericidas. Estos son efectivos para matar los microorganismos y su forma de eliminarlos es por contacto. Hay diferentes clases de bactericidas para uso en Yacimientos de petrleos. Entre esos podemos citar:

Sales de amonios cuaternarios Cloro, hipoclorito Acrolena Derivados de aldehdos como glutaraldehido

Conjuntamente con un programa de limpieza de caeras, el uso de bactericidas es efectivo para el control de bacterias. Una de las caractersticas mas importante de un bactericida adems de ser efectivo para aniquilar las bacterias es su poder surfactante, es decir tener la capacidad de penetrar el biofilm o depsitos y poder matar las bacterias que estn debajo de esos. Un buen programa de control de la corrosin de bacterias debera combinar ambos mtodos, es decir limpieza y remocin de depsitos e inmediatamente uso de bactericidas. Los bactericidas pueden ser inyectados en forma continua, con dosis de 5 a 40 ppm; y en forma de bacheos para tratamientos de grandes volmenes de agua, con dosis entre 100 y 500 ppm. Proteccin Catdica de Caeras Enterradas. Las caeras enterradas encargadas de conducir el fluido de produccin e inyeccin del yacimiento estn sujetas a procesos de corrosin cuando se las entierra y se ponen en contacto con la tierra (electrolito). Debido a las imperfecciones durante la fabricacin en el acero, diferencias en el suelo, suciedad en la caera, etc se forman sobre la superficie de la caera zonas andicas y catdicas. Como ambas estn sobre la caera se encuentran conectadas elctricamente. Por ltimo, se las entierra y en contacto con la tierra (conductoras debido a las sales que contiene), se forma una celda de corrosin y se comienza a corroer. El mtodo mas comnmente utilizado para el control de la corrosin de caeras enterradas es la proteccin catdica.

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Principio de la Proteccin Catdica. Cuando dos metales se unen elctricamente y se sumerge dentro un electrolito (tierra) uno de ellos, el que recibe electrones, no se corroe; mientras que el otro metal, que entrega electrones, se corroe. El material que no se corroe se denomina CATODO y el que se corroe se denomina ANODO. Por lo tanto introduciendo un metal de caracterstica andica frente al acero y lo unimos a la caera, la caera se convertir en un gran ctodo y el aporte de electrones lo har el nodo, minimizando la corrosin en la caera. Resistividad del Suelo. La resistividad del suelo donde las caeras se entierran tiene un aspecto importante en la velocidad de corrosin de las caeras. La resistividad es una medida de la resistencia a la conduccin de electrones. Por lo tanto cuanto ms resistivo sea el suelo o ms se oponga al paso de la corriente, la velocidad de corrosin ser menor y el efecto de corrosin tambin ser menor. El siguiente cuadro da una idea de los diferentes tipos de suelos. Resistividad(OHM-CMS) 0 1000 1000 3000 3000 5000 5000 10000 10000 o mayor Tipo de Suelo Muy corrosivo Corrosivo Medianamente corrosivo Levemente corrosivo Normalmente no corrosivo

En nuestros yacimientos encontramos resistividades entre 3000 a 7000 Ohm-cms.

Tipos de Proteccin Catdica. Existen dos tipos de proteccin catdica, ambas se utilizan en el yacimiento.

1. Proteccin catdica por nodos de sacrificio o galvnica. 2. Proteccin catdica por corriente impresa.
Ambos tienen sus ventajas y desventajas.

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Proteccin Catdica por nodos de Sacrificio. El principio de este sistema utiliza un material andico mayor que el acero denominado nodo de sacrificio. Los nodos de sacrificio se conectan a la caera por medio de un cable que se suelda a la misma para que exista un contacto elctrico. Todo enterrado en un mismo electrolito (la tierra) se forma la celda de corrosin. Cada vez que el acero solicite electrones, el nodo lo entregar y de esa forma la corrosin tendr lugar en los nodos de sacrificio. Los nodos de sacrificio que normalmente se utilizan para la proteccin de caeras enterradas son los nodos de magnesio. Estos vienen en bolsas de 17 libras de peso. Las ventajas de utilizar nodos de sacrificio son: facilidad en la instalacin y economa. Las desventajas son: la proteccin es localizada, solo protege una pequea longitud de la caera. Para lograr la proteccin total de la caera se deben poner varios nodos a lo largo de toda la traza de la caera. Otra desventaja es que la corriente disponible es muy limitada y cuando el revestimiento comienza a deteriorarse, no se logran los niveles de potenciales requeridos para la proteccin de la caera.

Forma de instalar un nodo de sacrificio. Proteccin Catdica por Corriente Impresa. Si bien el principio de proteccin catdica por corriente impresa es similar al de nodos de sacrificio, en los sistemas de corriente impresa se utiliza una fuente externa como proveedor de los electrones para evitar la corrosin de la caera. El sistema se compone por:

Caera a proteger. Ser el ctodo del sistema. Cama o lecho de nodos. Ser el nodo del sistema y por el cual se entregarn los electrones a la caera segn su demanda. Un rectificador de corriente. Un equipo que toma corriente alterna del sistema de energa elctrica del yacimiento, la convierte en corriente contnua (similar a una batera de automviles)

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El circuito elctrico se forma conectando el terminal positivo a la cama de nodos y el terminal negativo a la caera. De la forma anterior, los electrones viajan desde el nodo hacia el ctodo proveyendo la corriente de proteccin necesaria.

Esquema de sistema de corriente impresa.

Las principales ventajas de este sistema es que puede proteger una gran longitud de caera con un solo sistema. Los valores de corriente a proveer pueden ser muy grandes y por lo tanto es muy efectiva cuando el revestimiento se va deteriorando. Debido a que la capacidad de la fuente de energa se disea segn los requerimientos, estos sistemas son muy efectivos para proteger grandes longitudes de caeras. Sistema Actual Adoptado en el Yacimiento. En el yacimiento se estn reemplazando los antiguos sistemas de corriente galvnica por corriente impresa. La conversin del antiguo sistema se realiza tomando todas las caeras de produccin que llegan a una estacin, lneas de inyeccin de la zona y oleoducto de salida. Todas las lneas se unen elctricamente entre s en el colector de ingreso de la estacin, formando un gran sistema de caera. Se instalan lechos de nodos, enterrados a unos 70 metros de profundidad.

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Todo lo anterior se conecta a un rectificador que normalmente se encuentra en la estacin o algn manifold auxiliar. De esa forma una vez puesto en servicio el sistema, se pueden proteger todas las lneas de la estacin con un sistema de proteccin catdica por corriente impresa. El actual sistema se encuentra monitoreado a travs de internet, por lo tanto cualquier cambio en los requerimientos de corriente, obedecen a alguna anormalidad del sistema y se pueden realizar acciones correctivas en tiempos mnimos, optimizando los recursos disponibles.

Rectificadores de corriente instalados en nuestra operacin

Lecho dispersor profundo instalado en la operacin

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Revestimiento de las Caeras. Las caeras enterradas que integran el sistema de produccin e inyeccin estn provistas de un recubrimiento externo. Recordando el principio de los procesos de corrosin el objetivo del recubrimiento es evitar que el electrolito (tierra) est en contacto con el acero de esa forma la corrosin de la caera no puede ocurrir. Lo cierto es que los recubrimientos no son perfectos y con el tiempo se van deteriorando y permitiendo la difusin de las especies agresivas hacia la superficie del metal. Adems existen fallas o roturas de revestimiento durante la instalacin de la caera. Tambin puede ocurrir que los esfuerzos que se generan en la caera por estar enterradas y en contacto con piedras pudiera romper el revestimiento. En esas zonas donde el revestimiento falla y permite el contacto con el suelo y que por ende se produzca la corrosin es donde la proteccin catdica es necesaria. Es por eso que el esquema de proteccin es una combinacin de recubrimiento mas proteccin catdica. Es muy importante mantener la integridad del recubrimiento pues si el rea que se expone por rotura de revestimiento es muy grande puede que la corriente de proteccin catdica que se calcul para un cierto porcentaje de rotura de revestimiento no sea suficiente. Es fundamental que durante excavaciones que se realicen y si por alguna razn el revestimiento de alguna lnea se ve afectado sea reparado antes de volver a taparla. Los recubrimientos que se utilizan en el Yacimiento son: Cintas plsticas. Se aplican en fro. Se limpia la superficie, sa aplica un imprimador y sobre este la cinta. Epoxi en polvo. Estos se aplican en taller. Se aplican en caliente donde Poliolefinas en esquema tricapas. Estn formado por tres capas dispuestas sobre la caera de la siguiente forma:

1. La primera capa es un imprimador de epoxi. Se aplica sobre el metal


una vez limpio y en caliente. Es la proteccin contra la corrosin.

2. La capa intermedia es una goma butlica que mejora la adhesin entre


el epoxi y la capa exterior.

3. La capa exterior es una poliolefina que podr ser polietileno o


polipropileno. Estos son muy resistentes a la abrasin y con buena resistencia al terreno. Los polietilenos se utilizan para temperaturas hasta 80 C. El polipropileno hasta 120 C. Tpico servicio del polipropileno es salida de estaciones de compresin de gas.

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Sin duda el revestimiento ms utilizado hoy en da en el Yacimiento es el polietileno tricapa. Esquema de fabricacin del recubrimiento polietileno tricapa.

1) 2) 3) 4) 5) 6) 7)

Motor que maneja el movimiento del cao. Calentamiento por induccin. Aplicacin de la primera capa de epoxi. Aplicacin de la capa intermedia. Extrusin del adhesivo intermedio. Aplicacin de la tercera capa. Extrusin del polietileno (PE). Rodillo para ejercer presin. Enfriamiento por agua.

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Sistemas de Aislacin. Un papel muy importante en el buen funcionamiento de los sistemas de proteccin catdica son las juntas de aislacin. Los sistemas de proteccin catdica se calculan para que protejan una cierta longitud de caera y superficie a proteger. Para delimitar esa cantidad de superficie o acero a proteger las instalaciones se aislan elctricamente una de otras. Existen dos tipos de aislacin elctrica que se utilizan en el Yacimiento.

Juntas de aislacin bridadas. Son ms econmicas que las monolticas. Son ms frgiles y hay que tener mucho cuidado al instalarlas. En caso de sistemas de agua de inyeccin pueden no ser efectivas debido a la conductividad del fluido interior (agua salada) Juntas monolticas. Son muy efectivas. Mucho ms cara que las anteriores.

Cuando una junta de aislacin dielctrica se daa o no se instala correctamente, la caera que se pretende proteger, queda vinculada a otros sistemas y la proteccin catdica deja de ser efectiva, el cao se corroer y posiblemente ocurra una prdida. Ejemplo de lo anterior puede ser una lnea de produccin que ingresa al manifold de la estacin. Cuando la junta de aislacin no se coloca o se lo hace de una manera incorrecta, el sistema queda unido elctricamente a toda la estacin y la demanda de corriente de proteccin ser mucho mayor que la que puede dar el sistema de proteccin. Cuando se interviene una lnea en una brida que contiene una brida de aislacin ser necesario que se vuelva a colocar en forma correcta. Para comprobar que la junta fue correctamente instalada existen equipos que miden el grado de aislacin. El departamento de proteccin catdica cuenta con todo el equipamiento necesario.

Brida y junta de aislacin dielctrica.

Junta aislante monoltica.

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Monitoreo de la Proteccin Catdica. El monitoreo de la proteccin catdica se realiza mediante la medicin de un parmetro denominado Potencial Cao/ suelo. Este valor mide el potencial que posee la caera respecto del suelo. La unidad de medicin es Volts. Para medir el potencial ser necesario acceder elctricamente a la caera. Un equipo para medir voltaje (multivoltmetro o tester) y un electrodo de referencia (generalmente construido por una varilla de cobre inmerso en una solucin de sulfato de cobre saturada). De esa forma todas las medidas son representativas y se pueden comparar ya que se toman con un electrodo de referencia. Hay diferentes criterios que establecen si la caera esta protegida o no. Lo mas utilizados son:

1. Criterio de 850 mV Off. Potencial de 850 mV medido inmediatamente


luego de interrumpir la proteccin catdica.

2. Criterio de 100 mV de polarizacin. Tener un valor de potencial de 100


mV por encima del potencial natural de la caera. El potencial natural de la caera es el potencial sin ningn tipo de proteccin, tambin se lo llama potencial libre o de corrosin. Para acceder al contacto con la caera, se instalan varios puntos de acceso denominados cajas o postes de medicin de potencial. Otras mediciones. Tambin hay otros parmetros que se miden que nos dicen si la proteccin catdica es efectiva o no. Entre esos parmetros se encuentran:

Corriente de proteccin. Es la corriente en mili amperes (mA) que el nodo est entregando al ctodo. Se mide abriendo el circuito e intercalando un ampermetro. Voltaje o potencial de entrega. Es el potencial medido a la salida del rectificador. Estado de las aislaciones dielctricas. Se mide la eficiencia o porcentaje de aislacin elctrica en una junta aislante.

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Medicin de potencial cao / suelo en mojones de medicin de caeras.

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Mojn de medicin de potencial y sensor EPA para medicin de velocidad de corrosin externa en caeras enterradas. Otros Sistemas de Proteccin Catdica Los sistemas de proteccin catdica tambin se utilizan en interiores de tanques. Los tanques de almacenamiento de las estaciones, se encuentran revestidos interiormente de manera de tener una proteccin contra la corrosin. La pintura para el interior del tanque se selecciona en funcin de la temperatura de trabajo, tipo de fluido a contener, contaminantes. Es muy usual en operaciones de petrleo utilizar revestimientos del tipo epoxidcos o fenlicos modificados debido a su buena resistencia qumica y a la temperatura. Al igual que en las caeras, en los lugares donde el recubrimiento falle, la proteccin catdica debe ser capaz de aportar los electrones necesarios para detener el proceso de corrosin en la superficie del tanque. En tanques que contienen agua salada como los de la operacin se utilizan nodos de zinc, aluminio o combinacin de ambos. Las formas son variadas y generalmente se sueldan a la superficie del tanque. Materiales no Metlicos / Otros Materiales. Como medida alternativa para el control y mitigacin de la corrosin en sistemas de conduccin se utilizan otros materiales diferentes al acero al carbono que comnmente se utilizan en caeras para oleoductos o lneas de produccin. CAERAS ERFV. Las caeras de ERFV (epoxi reforzado con fibra de vidrio) se utilizan como alternativa al acero al carbono para el control de la corrosin, ya que no estn sujetas a un proceso de corrosin como los establecidos anteriormente. El uso de este tipo de material tiene ventajas y desventajas. La mayor ventaja es que no est afectada por la corrosin. Desde el punto de vista de la corrosin externa no necesita de sistemas de proteccin catdica. Entre las desventajas se puede citar la fragilidad de las caeras al momento de ser golpeadas por algn agente externo. Constructivamente se realizan de una manta de fibra de vidrio y una matriz de resina epoxi al cual se le agrega un agente de curado. Dependiendo del agente de curado se obtiene dos lmites de temperatura.

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Curado con anhdrido: se utilizan en sistemas hasta una temperatura mxima de operacin de 75 grados C. Curado con aminas aromticas: se utilizan en sistemas hasta una temperatura mxima de operacin de 102 grados C.

Las variables operativas lmites son muy importantes al momento de seleccionar la caera a utilizar ya que este tipo de material pierde su resistencia en forma drstica cuando lo utilizamos por encima de los lmites de operacin establecidos. La variable de mayor influencia es la temperatura. Existe un valor de temperatura que caracteriza el material denominado Temperatura de transicin vtrea que si se excede ese valor el material pasa a comportarse como un elastmero (goma). La segunda variable de importancia son los agentes qumicos. Ser necesario al momento de seleccionar la caera la compatibilidad de los agentes qumicos con la resina utilizada. Estas caeras se han utilizado en varios lugares de nuestra operacin, sobre todo en lugares donde la corrosin interna es muy severa. Aceros Especiales. Como material alternativo al acero al carbono comnmente utilizado en caeras de conduccin y equipos de produccin, se utilizan aceros especiales denominados aleaciones resistentes a la corrosin (CRA). Entre los aceros especiales ms comnmente utilizados se encuentran los aceros inoxidables de diferentes tipos tales como SS316, SS316L, SS304. Los aceros inoxidables se forman agregando durante la formacin del acero compuestos como Nquel, Cromo, Molibdeno en diferentes porcentajes de acuerdo al tipo de acero. Cada acero inoxidable presenta alguna caracterstica particular que lo hace apto para trabajar en una condicin en particular y en un fluido de caracterstica corrosiva particular. Por lo anterior es necesario que la seleccin del acero especial a utilizar debe hacerse en funcin del fluido a transportar y sus agentes corrosivos, condiciones operativas tales como temperatura, velocidad del fluido, entre otras. Como regla general los aceros inoxidables son ms resistentes a la corrosin por picado que los aceros comunes. La forma de lograr la resistencia a la corrosin es precisamente oxidndose, es decir forman sobre la superficie una muy fina capa de xido la cual impide el contacto de las especies agresivas con la superficie del metal y no se puede formar la celda de corrosin necesaria para que exista la corrosin que se explico al principio del captulo. Esa capa de xido es imperceptible a la vista. Por lo tanto es de vital importancia para que el acero inoxidable provea resistencia a la corrosin, mantener la capa de xido que se forma. Cuando esa capa se rompe en algn

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lugar, se promueve la corrosin por picado en esa zona. Caso anterior puede ocurrir en lugares con fluido de baja velocidad o estanco, alto contenido de cloruros y altas temperaturas. Este tipo de material se utiliza en casos especiales y generalmente en plantas de tratamientos tales como algunos equipos de proceso de la planta de procesamiento de gas de Zorro. Tambin estos tipos de aceros especiales se utilizan en tubings de pozos con problemas de corrosin. En pozos de gas de alta presin se utilizan tubings de cromo 13 debido a que ese tipo de acero es muy resistente al ataque por CO2 existente en el gas que se produce.

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Glosario PH: Valor expresado como nmero, vara entre 0 y 14. SCC: Corrosin bajo tensin. HIC: Hidrogeno Gaseoso. CO2: Anhdrido carbnico. H2S: Sulfuro de Hidrogeno. O2: Oxigeno. ppCO2: Partes por milln de CO2. P: Peso del cupn. PM: Perdidas de metal. T: Tiempo de exposicin. A: rea del cupn. VC: Velocidad de corrosin. DM: Densidad del Metal. ER: Probetas electro resistivas. LPR: Resistencia de Polarizacin Lineal. CMI: Celdas de Monitoreo. ERFV: Epoxi reforzado con fibra de vidrio.

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XIV - UNIDAD DE PETROLEO CALIENTE "HOT OIL UNIT"


El uso de este equipo est destinado a la desparafinacin de las lneas de conduccin entre el pozo y la estacin satlite, y la tubera de produccin (tubing). Hay dos formas de intervenciones: preventiva y de reparacin. En ambas situaciones, deberemos prever las condiciones de Seguridad y Medio Ambiente vigentes como as tambin rdenes de trabajo detalladas segn procedimientos. Tambin la inspeccin previa de la locacin del pozo e instalaciones adicionales, si las tuviera (calentadores de linea, manifolds auxiliares, pinchos de intervenciones anteriores etc...).Para ello se cuenta con los formularios correspondientes que luego de ejecutado el trabajo enriquecern las bases de datos correspondientes. Importante: aclarar siempre en la orden de trabajo la existencia o no de Packers de produccin. La ejecucin de pinchos debe ser previa a la intervencin, en los casos de antecedentes conocidos. El equipo deber, en muchos casos, transitar por la picada de la lnea, debemos verificar previamente su estado y eventuales tranqueras cerradas por el superficiario, anuladas, etc... 1. Preventiva Conociendo los pozos productores de petrleo con parafina, es recomendable efectuar intervenciones peridicas con la unidad de petrleo caliente previniendo de esta forma el taponamiento de las caeras (al menos una vez al ao antes de comenzar el perodo invernal). 2. De Reparacin Cuando una lnea est obstruda y no se puede bombear por ella, es necesario desplazar el elemento que la obstruye hasta poder mover el fluido y luego proceder a la desparafinacin normal. En nuestro yacimiento se presentan dos casos de obstrucciones de lneas: por parafina o por petrleo muy viscoso. a. Por parafina. En esta caso la parafina a una temperatura inferior a los 120-130F, 49-55C se deposita en la pared de la caera y le disminuye progresivamente el dimetro hasta taponarla totalmente. Las formas de prevenir la obstruccin de las lneas son: instalacin de calentadores intermedios para evitar que la temperatura del petrleo sea menor de 120-130F.

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limpiar la lnea con la unidad de petrleo caliente antes de que se produzca el taponamiento total.

Tener en cuenta que son pozos problema, y deben ser seguidos de cerca para generar los preventivos necesarios antes de que se produzca el taponamiento. b. Por petrleo muy viscoso. Este tipo de pozos se identifica fcilmente porque en general bombean con presiones altas y cuando se detiene el bombeo por alguna causa, el fluido en la lnea pierde temperatura y aumenta su viscosidad; por lo tanto se necesitar bombear con mucha presin para poder desplazar el fluido en esas condiciones. En este caso no sera til como prevencin el tratamiento con petrleo caliente. Para estos casos el Departamento de Ingeniera recomendar la instalacin de calentadores de lnea y su correcta ubicacin. Si el pozo produce con 20% o ms de agua, la aplicacin de desemulsionante puede mejorar el bombeo. 3. Forma de Operar con la Unidad de Petrleo Caliente a. Lnea de conduccin 1. Antes de comenzar la operacin instalar en boca de pozo un manmetro y registrar la presin de bombeo. 2. Con el equipo del pozo parado, bombear petrleo caliente inicialmente con no mas de 60 grados C, para luego ir incrementando y terminar con 80 / 85 grados C. a travs de la lnea de conduccin. 3. Si la presin tiende a subir (sin cambiar nada), reducir el rgimen de bombeo y la temperatura del petrleo. Si la presin tiende a disminuir aumentar el rgimen de bombeo y la temperatura. 4. La lnea estar bien destapada cuando bombeando al rgimen normal del pozo, la presin sea igual o inferior a la presin normal del pozo antes de parafinarse. Es imprescindible bombear a la lnea un volumen de petrleo por lo menos igual al volumen de la lnea hasta la estacin. 5. Con el equipo del pozo en marcha, bombear por el casing (circulndolo) petrleo caliente a mximo rgimen, respetando las presiones mximas autorizadas por procedimiento. (300 psi en pozos de ms de 5 aos y de 500 psi en los nuevos). 6. Controlar la evolucin de la presin en el tubing, si sta tiende a aumentar se debe repetir la operacin de bombear por la lnea de conduccin hasta reducir la presin.

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7. Los desplazamientos en todos los casos, deben comenzar desde el pozo. Para luego, si fuera necesario, avanzar desde los pinchos hacia manifolds auxiliares y por ltimo en la estacin. b. Tubing Previa desparafinacin de la lnea, si fuera necesario, se comenzar la operacin bombeando petrleo caliente por el casing como se describi en los puntos (5) y (6). Conectar en la lnea del puente de produccin un tanque ecolgico preparado a tal efecto. Este recibir todo el petrleo pesado o la parafina que tuvieran los tubing. Y una vez completado, se proceder a evacuar el fluido con un equipo de vaco. Importante: NUNCA se deber conectar un equipo de vaco (chupa) a una vlvula de la boca de pozo o pincho Se debern tener en cuenta las presiones mximas a utilizar durante la operacin de circulado del pozo por entre-columna. En los pozos nuevos la presin mxima es de 500 psi, mientras que en pozos de ms de cinco (5) aos o con rotura de casing detectada, la presin mxima es de 300 psi. La presin mxima en prueba de tubing no deber superar los 3000 psi. Generalidades: Puntos Prioritarios a Tener en Cuenta Antes y Durante las operaciones. Anlisis de los riesgos previos a la ejecucin del trabajo. Distancia entre los equipos y la boca de pozo en el montaje. (25 metros como mnimo). Presiones mximas a alcanzar. Temperaturas a emplear. Caudales. Hermeticidad de lneas y conexiones. Colocacin de eslingas de seguridad en las lneas. Puestas a tierra. Caos de escapes y arrestallamas. Venteos independientes de otros equipos de apoyo (Tanque ecolgico). Registradores de presin y temperatura. Utilizacin de otros fludos y aditivos especiales. Sealizacin de las operaciones. Limpieza y mantenimiento de la locacin e instalaciones afectadas. Empaquetamiento del pozo con elementos nuevos. (Stuffing Box).

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XV- COMPRESIN Y TRATAMIENTO DE GAS


SECCIN 1. Introduccin Este manual se provee para los operadores de la unidad y contiene informacin requerida para la puesta en marcha, la operacin y para los paros de la unidad de una manera ordenada y segura. Contiene informacin general respecto de los sistemas de tratamiento de amina, as como tambin informacin especfica de esta unidad. El propsito de esta unidad, es remover el exceso de Dixido de Carbono y cido Sulfhdrico del gas natural. Las bases de diseo para esta unidad se resumen a continuacin: Gas de Entrada Temperatura: Presin: Mximo P en la planta: Caudal: Contenido de Dixido de Carbono: Contenido de cido Sulfhdrico: Gas de Salida Contenido de Dixido de Carbono: Contenido de cido Sulfhdrico: 30 / 58 C 73.5 / 71.5 kg/cm2 3.5 kg/cm2 3.0 a 5 MMSCMD (ref. a la salida de Pta.) 5 % Molar (mx.) 15 mg/Sm3 (mx.) 2% Molar (mx.) 2 mg/Sm3 (mx)

La remocin del exceso de dixido de carbono, es importante por las siguientes razones: El dixido de carbono reduce el poder calorfico del gas natural, debido a que es un no combustible. El dixido de carbono es un gas cido. Se disuelve en agua para formar una solucin cida que resulta corrosiva.

La remocin del exceso de cido sulfhdrico, es importante por las siguientes razones: El cido sulfhdrico es un gas altamente txico e inflamable. El cido sulfhdrico se disocia en agua formando un cido dbil, el cual ataca al hierro y forma sulfuro de hierro insoluble, provocando corrosin.

En las unidades de amina, la solucin circulante de amina se usa para remover el exceso de dixido de carbono y de cido sulfhdrico del gas natural. La amina es excelente para este propsito, dado que absorbe estos componentes en altas presiones y moderadas temperaturas (en la torre contactora), y los libera en baja presin y alta temperatura (en la torre regeneradora). El carcter reversible del proceso hace posible, regenerar en una manera continua y reutilizar la solucin de amina.

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Varios tipos de amina se utilizan en la industria de proceso. Esta unidad ha sido diseada para utilizar metildietanol amina (MDEA), una amina genrica terciaria, que puede remover selectivamente el H2S y con el tiempo de residencia adecuado, puede remover tambin el CO2. Esta amina se diluye con agua tratada para formar una solucin al 50 % en peso. El caudal de diseo de la solucin circulante es de 200 m3/h (metros cbicos por hora), o en unidades inglesas 875 gpm (galones por minuto). La informacin detallada respecto de los equipos en esta unidad, se incluye en los Data Books. Notas, Precauciones, y/o Advertencias se incluyen en algunas de las instrucciones que figuran en este manual. Una "nota" provee informacin adicional. Una "precaucin" identifica condiciones que pueden causar daos a los equipos. Una "advertencia" o atencin identifica posibles riesgos de seguridad. Todos los esfuerzos se han hecho para proveer informacin adecuada y exacta en este manual. Sin embargo, debido a las variables que inherentemente existen en todas las operaciones de proceso, el manual no puede prever todas las situaciones que se pueden encontrar. Por lo tanto, es responsabilidad de cada operador familiarizarse con la operacin de la unidad y obtener asistencia competente toda vez que lo considere necesario. Los procedimientos que figuran en este manual no superan ni relevan de la responsabilidad en el cumplimiento de todos los procedimientos que se requieran especialmente en el rea de la seguridad. SECCIN 2. Seguridad La seguridad es de vital importancia en toda operacin de gas. Es especialmente importante en esta planta por la presencia de gas a alta presin, equipos rotativos, gases txicos y sustancias combustibles. Como resultado de lo anterior el trabajo del personal de la planta estar expuesto a condiciones peligrosas. Todo el personal deber leer esta seccin y familiarizarse con las prcticas de la buena seguridad. General Exclusivamente personal entrenado y calificado deber operar y realizarle mantenimiento a los equipos. El personal deber estar familiarizado con las reglamentaciones locales, provinciales y nacionales, as como tambin los procedimientos especficos. Todo el personal deber ser perfectamente consciente de los siguientes puntos: No limpiar, mantener o reparar equipos o caeras sin despresurizar el sistema. Todas las fuentes de ignicin debern ser apagadas y los puntos de fuego extinguidos antes de instalar o mantener dichos equipos.

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Se deber obtener un permiso de trabajo en caliente antes de efectuar soldaduras en las inmediaciones o dentro de la unidad. Los gases combustibles podrn estar presentes en todo momento an cuando la unidad est fuera de servicio. Algunos de estos gases pueden ser inodoros, de manera que deber utilizarse siempre un sensor de mezcla explosiva para su deteccin. Nunca ingresar a un recipiente sin un permiso de ingreso especfico y las debidas precauciones de seguridad. An cuando un recipiente haya sido limpiado y purgado con aire, los gases txicos y/o combustibles pueden estar entrampados en bolsillos dentro del recipiente y liberarse de los depsitos que forman parte de los internos del equipo. Restringir las reas donde se permite fumar, a los lugares ms all de los permetros de la unidad de proceso. Evitar las prdidas de gases y lquidos especialmente aquellos que puedan resultar txicos, combustibles, asfixiantes o producir zonas resbaladizas. Siempre que sea necesario drenar lquidos o ventear gases a la atmsfera, asegrese de que el rea est bien ventilada y todas las precauciones de seguridad hayan sido tomadas. Recoja los lquidos en un contenedor adecuado para su disposicin. No pase por alto alarmas o sistemas de paro de emergencia. Chequee todas las alarmas visuales, bocinas y sistemas de paro de emergencia de manera peridica para asegurar que funcionen adecuadamente. Mantenga las vlvulas de bloqueo que estn aguas arriba y aguas abajo de cada vlvula de seguridad trabadas en forma abierta cuando la vlvula de seguridad est en operacin. Chequee las vlvulas de seguridad de manera peridica para asegurarse que funcionen adecuadamente. Los equipos rotativos tales como ventiladores y bombas, debern contar con correas y guarda acoplamientos. Mantenga estas protecciones en su lugar permanentemente durante la operacin de los equipos. Al equipamiento elctrico deber realizrsele mantenimiento por personal calificado. Identifique y trabe los comandos elctricos siempre que los motores o cualquier otro equipamiento elctrico est siendo objeto de mantenimiento. Todo motor elctrico que est equipado con una botonera de comando "MANUAL-OFF-AUTO", deber ser siempre operado en la posicin automtica. Esto se hace simplemente seleccionando dicha botonera en la posicin automtica. De sta manera, el DCS (sistema de control digital) tiene el control del equipo. El interruptor deber estar en la posicin automtica para que el sistema de control pueda parar el equipo.

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Una vez que el equipo se pone en la posicin automtica, puede ser arrancado remotamente desde la consola del DCS. No arranque el equipo sin chequear visualmente que todo el personal est a resguardo. Esto deber hacerse siempre. Nunca arranque un equipo desde el DCS sin tener la certeza absoluta que todo el personal est a resguardo. Siempre asegrese que los quemadores hayan sido purgados de combustibles antes de su ignicin. No opere los quemadores sin regular adecuadamente el aire de combustin y el medio calefactor. Nunca exceda las recomendaciones mximas del fabricante en cuanto al calor generado. Est atento al arrastre de llama y los puntos calientes que puedan producir daos en los tubos y producir su rotura. Cuando los quemadores se paran por un perodo prolongado de tiempo plaquee el suministro de fuel gas, porque pueden perder las vlvulas y as pueden llenar los quemadores de gas combustible. Nunca exceda las mximas temperaturas y/o los rating de presin mostrados en las placas de identificacin del equipo; esto puede producir fatiga del material y su rotura. Mantenga los caminos y las pasarelas y plataformas despejadas. Mantenga los nmeros telefnicos de los departamentos locales de seguridad, ambulancia, y personal de emergencia claramente a la vista. Peridicamente revise la hoja de seguridad, de cada producto qumico tilizado en la unidad. Obtenga una hoja de seguridad actualizada de cada producto siempre que se ordenen nuevos embarques. Las hojas de seguridad contienen informacin sumamente importante, relacionada con el manipuleo, la exposicin y precauciones en cuanto a la inflamabilidad.

Este manual no puede cubrir todos los riesgos potenciales de seguridad. El personal deber estar siempre alerta a condiciones inseguras, y observar buenas prcticas de seguridad. Jams considere que la seguridad est garantizada. Amina, Medio Calefactor y Antiespumante La amina, el medio calefactor y el antiespumante utilizado en esta planta son potencialmente peligrosos. Refirase a la hoja de seguridad de cada material provista con dichos materiales para obtener informacin especfica. Si se necesita disponer estos materiales siga todas las reglamentaciones que sean de aplicacin, tanto en el orden local, provincial como nacional.

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Hidrocarburos Gaseosos y Lquidos El gas natural procesado en esta unidad, consiste bsicamente de hidrocarburos gaseosos tales como el metano (CH4). En algunos casos, los hidrocarburos lquidos pueden ser arrastrados a la unidad junto con el gas natural, o condensarse durante su procesamiento. Estos lquidos, normalmente se recogern en el Separador de Entrada (V-1), en el coalescedor de gas de entrada F-402 y en el tanque flash de amina V-404. Los hidrocarburos son potencialmente peligrosos. Son inflamables al aire en determinadas concentraciones. Los hidrocarburos gaseosos pueden tambin causar asfixia por desplazamiento del aire en los pulmones. En las partes donde no se cuente con un sistema de drenajes cerrados adecuados o venteo ser necesario drenar los hidrocarburos lquidos o ventear los hidrocarburos gaseosos a la atmsfera, y en tal caso asegrese que el rea est perfectamente ventilada, y se hayan tomado toda la medida de seguridad. Recoja los hidrocarburos lquidos en un contenedor adecuado, y en caso de requerirse su disposicin siga las reglamentaciones locales, provinciales y nacionales. Dixido de Carbono (CO 2 ) La corriente de gas natural procesada en esta unidad, contiene hasta un 5% molar de dixido de carbono. Dicho dixido de carbono ser absorbido por la solucin de aminas en las Torre Contactora y se concentrar en la corriente de gas cido que abandona la Torre regeneradora de amina, y en algunos casos, tambin en la corriente de flash gas que abandona el Tanque flash de amina. El dixido de carbono es incoloro, inodoro y no inflamable. Sin embargo puede afectar el ritmo respiratorio y puede causar asfixia por desplazamiento del aire en los pulmones. El dixido de carbono es ms pesado que el aire. Siempre que el dixido de carbono se libera a la atmsfera, tender a concentrarse sobre el terreno, ms que a subir en una columna dentro del aire atmosfrico. Antes de ingresar a cualquier cmara o punto bajo en el rea de planta, chequee adecuadamente el contenido de oxgeno dentro del aire, y verifquese que el porcentaje de oxgeno sea del orden del 21%. El dixido de carbono es adems un "gas cido". Se disuelve en agua, para formar una solucin de carcter cido. cido Sulfhdrico (H 2 S) La corriente de gas natural procesada en la unidad, contiene hasta 15 mg de cido sulfhdrico por cada Sm3 de gas. En consecuencia, el personal deber estar consciente de los sntomas y de los riesgos que supone la exposicin al cido sulfhdrico.

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El cido sulfhdrico que forma parte de la corriente de gas, ser absorbido por la solucin de amina en la Torre Contactora de la misma manera que el dixido de carbono lo es, y se concentrar en la corriente de gas que deja la torre regeneradora y, en algunos casos, el tanque flash. El cido sulfhdrico es inflamable y altamente txico. Frecuentemente se lo reconoce por su olor a huevo podrido. Sin embargo el sentido del olfato no es sumamente confiable para detectar la presencia de cido sulfhdrico, porque las concentraciones bajas o la exposicin prolongada producen la prdida del sentido del olfato. El cido sulfhdrico es ms pesado que el aire. Siempre que el cido sulfhdrico se libera a la atmsfera, tender a concentrarse en el nivel de terreno, ms que a subir en la atmsfera. Antes de ingresar a cualquier cmara o punto bajo en el rea de planta, chequee la existencia de cido sulfhdrico. Si hubiera existido una fuga de cido sulfhdrico, notifique a cualquiera que pueda estar en el rea cercana, y extinga cualquier fuente de ignicin. El cido sulfhdrico, puede producir daos a los metales y su ruptura debido al cracking por tensiones. Alerte al personal adecuadamente, si el nivel de cido sulfhdrico en el gas de ingreso supera 1 ppm, refirase al NACE, estndar MR0175 para obtener informacin especfica. Segn los datos de diseo de la planta, las condiciones de proceso no determinan condiciones tales para entrar dentro de la regin de Cracking por tensiones ATENCIN! Todo personal que realice operaciones en zonas donde CO2 o H2S pudieran estar presentes, deber ingresar al rea con detectores para dichos contaminantes. Adems, se recomienda que todo trabajo en altura sea realizado con un mnimo de 2 personas a la vez. En caso de detectarse la presencia de estos componentes, deber alejarse en sentido opuesto a la direccin en que sopla el viento.

SECCIN 3. Proteccin del Medio Ambiente La proteccin del medio ambiente debe considerarse en forma permanente. El personal deber familiarizarse con todas las reglamentaciones locales, provinciales y nacionales, as tambin con los procedimientos especficos. Todo el personal deber ser consciente de los siguientes puntos: Mantener las bridas y todas las dems conexiones adecuadamente ajustadas para evitar la prdida de gases y lquidos. Las prdidas pueden generarse cuando las caeras y otros equipos se expanden o contraen debido al cambio de temperatura, especialmente durante las puestas en marcha y los paros. Las soluciones jabonosas son adecuadas para detectar fugas.

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Mantener las empaquetaduras y los vstagos de las vlvulas adecuadamente ajustados. Las prdidas pueden generarse luego del uso continuo. Reemplace las empaquetaduras de los vstagos todas las veces que se considere necesario. Chequee los venteos, los drenajes, los toma muestras y todas las conexiones similares que puedan dar lugar a prdida. Instale tapones, tapas, placas ciegas en todas las conexiones abiertas. Los sellos mecnicos, o las empaquetaduras en las bombas pueden tener prdidas mnimas. Si dichas prdidas se tornan excesivas, se les deber hacer mantenimiento o reemplazarlos, toda vez que se considere necesario. Chequee las vlvulas de seguridad para detectar fugas. Una vez que una vlvula de seguridad abre, puede no asentarse completamente. No drene lquidos u otros residuos en el suelo. Si no se dispone para ese servicio de un drenaje cerrado, recoja los lquidos u otros residuos en un contenedor adecuado, y siga las instrucciones de seguridad. Disponga los lquidos y otros residuos de acuerdo con las reglamentaciones. Los lquidos y los dems residuos que finalmente caigan al piso por cualquier razn (salpicaduras, accidentes, prdidas, etc.), deben limpiarse y disponerse de acuerdo con las legislaciones aplicables para evitar la contaminacin de los drenajes de agua de lluvia. Todo el material de residuo que se remueva de la planta, tal como cartuchos filtrantes agotados y carbn activado, debern disponerse de acuerdo con las reglamentaciones aplicables. No ventee gas a la atmsfera a menos que sea absolutamente necesario. Use un venteo adecuado, y siempre que sea posible descrguelo al sistema de antorcha. Mantenga el aire de combustin en forma adecuada en los sistemas de quemadores. Una combustin demasiado pequea, producir productos de combustin incompleta que se liberan a la atmsfera. Una relacin excesiva del aire de combustin producir un aumento del consumo del gas combustible, y como resultado de lo anterior un aumento de la cantidad de gases de combustin liberados a la atmsfera.

Este manual no puede abarcar todos los riesgos potenciales de daos a medio ambiente. El personal deber estar siempre alerta a las condiciones de proceso que puedan producir un dao al medio ambiente, y observar buenas prcticas de proteccin del medio ambiente.

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SECCIN 4. Descripcin del Proceso Esta unidad, consiste de varios sistemas de equipos, caeras e instrumentos. Cada sistema tiene un propsito especfico que se describe a continuacin. Los operadores debern leer detenidamente esta seccin y entender el propsito y el funcionamiento de cada sistema. Mientras se lee esta seccin, por favor refirase a los diagramas de proceso, y a los diagramas P&I que se incluyen en el presente manual. Sistema de Tratamiento de Gas con Amina Objetivo El objetivo del sistema de tratamiento de gas es remover el exceso del cido sulfhdrico y dixido de carbono de la corriente de entrada a travs de su tratamiento con una solucin de amina. Es importante remover el cido sulfhdrico pues es txico e inflamable y puede producir corrosin en el sistema en presencia de agua. La remocin del dixido de carbono es sumamente importante, porque el dixido de carbono reduce el poder calorfico del gas natural. El dixido de carbono tambin es cido y en consecuencia corrosivo en presencia de agua libre. Bases de Diseo Las bases de diseo del sistema de tratamiento de gas se resumen a continuacin: Gas de Entrada Temperatura: Presin: Mximo P en la planta: Caudal: Contenido de Dixido de Carbono: Contenido de cido Sulfhdrico: Gas de Salida Contenido de Dixido de Carbono: Contenido de Acido Sulfhdrico: 30 / 58 C 73.5 / 71.5 kg/cm2g 3.5 kg/cm2 3 a 5 MMSCMD (caudal venta) 5 % Molar (mx.) 15 mg/Sm3 (mx.) 2% Molar (mx.) 2 mg/Sm3 (mx)

Equipos principales Los equipos principales en el sistema de tratamiento de gas de la Unidad de Aminas se listan a continuacin:

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Intercambiadores de calor E-410 Intercambiador Gas cido /Gas Dulce Recipientes V-1 V-403 Filtros F-402 Torres T-401

Separador de Gas de Entrada Separador de Gas Dulce de Salida Filtro Coalescedor de Gas de Entrada

Contactora de amina

La informacin detallada de cada equipo en este sistema se incluye en los Data Books. Descripcin de Proceso El gas de entrada contiene hasta un 5 % molar de dixido de carbono, y 15 mg de cido sulfhdrico por Sm3 de gas, y entra a la unidad con un caudal de alrededor de 5 MMSCMD y condiciones de temperatura de 30 a 58 C, y de presin de 71.5 a 73.5 kg/cm2. Preparacin del Gas de Entrada Antes que la corriente de gas de entrada sea tratada con solucin de amina, se requiere la siguiente preparacin: Se deber remover del gas de entrada cualquier lquido que pueda ser arrastrado con l, y contaminar la unidad de amina (esto se realiza en el separador de gas de entrada, V-1). La corriente de gas de entrada deber ser filtrada, para remover cualquier niebla de lquido o partculas slidas que puedan ser arrastradas (esto se realiza en el Filtro Coalescedor de Entrada, F-402).

Estos pasos que se describen en detalle a continuacin ayudan a evitar problemas de formacin de espuma, corrosin y contaminacin de amina. Como primer paso, el gas de entrada es procesado para remover los lquidos libres en el Separador de Gas de Entrada (V-1). Dentro del Separador de Gas de Entrada los lquidos libres caen en forma de gotas y se separan de la corriente gaseosa y se recogen en la base del recipiente fluyendo al sistema de estabilizacin de condensados en la Unidad de Ajuste de Pto. de Roco, a travs de un controlador de nivel.

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Como segundo paso, el gas pasa a travs del filtro coalescedor de gas de entrada (F402), para remover las pequeas gotas de lquido arrastrado, tales como aerosol o niebla, y partculas slidas superiores a 0,3 micrones. El filtro coalescedor tiene dos cmaras. El gas entra a la cmara inferior, y fluye hacia arriba a travs de los elementos filtrantes que estn en la cmara superior. Cualquier partcula grande de lquido ser recogida en la base de la cmara inferior. Como el gas fluye a travs de los elementos filtrantes, el lquido residual coalesce y forma gotas ms grandes que caen hacia el fondo de la cmara superior. El lquido sale de la cmara superior e inferior a travs de sendos controladores de nivel y fluye hacia el sistema de estabilizacin de condensados. Las partculas slidas son capturadas y retenidas por los elementos filtrantes. A medida que las partculas slidas se acumulan, los elementos filtrantes comienzan a taponarse y la prdida de carga a travs del equipo se incrementa. Cuando la prdida de carga alcanza los lmites recomendados por el fabricante, los elementos filtrantes deben reemplazarse. El recipiente est provisto con vlvulas de bloqueo y by-pass, de manera que los elementos filtrantes pueden ser reemplazados mientras que la unidad est en operacin. El gas filtrado se enva a un Intercambiador Gas-Gas (E-410) a los efectos de ser utilizado para el enfriamiento del gas de salida de la Torre Contactora de amina (T-401). Para no perder eficiencia en dicha torre, se previo un by-pass del intercambiador, considerando que pueda cambiar la temperatura del gas de entrada. Sistema de Amina El gas de entrada adecuadamente filtrado ingresa a la Torre Contactora (T-401) dentro de la cual el gas fluye en direccin vertical ascendente a travs de una serie de 22 platos contactores, y entra en contacto con un caudal de 200 m3/h (875 gpm) de solucin de amina que fluye en direccin vertical descendente. Esta Torre Contactora opera a alta presin y a temperatura moderada. Estos platos estn diseados de la siguiente manera: La solucin de amina fluye a travs de cada plato, por sobre un vertedero en el borde de salida que mantiene un nivel de lquido constante en cada plato, y fluye hacia abajo a travs de un downcomer al plato inmediato inferior. El gas se mueve hacia arriba a travs de pequeas aberturas ubicadas en todo el plato. Estas aberturas estn cubiertas con vlvulas de tipo flotante que se levantan del plato a medida que el gas sube; estas vlvulas flotantes, permiten que el gas se mueva hacia arriba mientras que minimizan la cantidad de lquido que lagrimea hacia el plato inferior, a travs de los agujeros. El lagrimeo reduce la eficiencia del plato.

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El gas y el lquido entran en contacto ntimo en cada plato con tiempo de contacto suficiente para que la solucin de amina absorba el cido sulfhdrico y dixido de carbono que est en el gas de entrada. Este mecanismo de absorcin involucra reacciones cido-base, en las cuales el dixido de carbono y el sulfuro de hidrgeno son los componentes cidos (gas cido) y la solucin de amina es el componente bsico. Las reacciones generan calor de manera que se observar un aumento de temperatura. Dado que la amina utilizada es selectiva para remover H2S a moderadas y altas presiones, y teniendo en cuenta que sta ingresa fresca por el tope de la torre contactora, la mxima absorcin de dixido de carbono sucede aproximadamente en el plato #16 (considerando como plato #1 el del tope). La absorcin del H2S sucede en cambio en los platos superiores, ya que este componente se absorbe muy rpidamente y cuando la amina no est an enriquecida en CO2. La Torre Contactora de amina est equipada con transmisores de temperatura (TT9369/70/71/72/75) con indicacin en sala de control, que pueden usarse para monitorear el perfil de temperaturas en la torre. La temperatura ms alta que se espera estar como mximo alrededor de 85 C y ocurrir en la porcin inferior de la torre, (aproximadamente en el Plato #15) donde la parte principal de dixido de carbono ser absorbida. La Torre Contactora de amina est tambin equipada con un transmisor de presin diferencial (PDT-9361), con indicacin en sala de control.

PRECAUCION! Una presin diferencial ms alta que lo normal usualmente indica problemas de formacin de espuma dentro de la torre. La formacin de espuma es un fenmeno complejo, que ser discutido en detalle ms adelante en este manual. La formacin de espuma reduce la habilidad de la solucin de amina para remover el gas cido de la corriente de gas de entrada, y a su vez incrementa las prdidas de amina mediante el arrastre de espuma en la corriente de gas que abandona el tope de la Torre Contactora. La solucin de amina que se recoge en el fondo de la Torre Contactora se denomina "Amina Rica", porque es rica en dixido de carbono y sulfuro de hidrgeno absorbidos. Esta amina rica sale de la Torre a travs de un sistema de control de nivel y fluye al sistema de regeneracin de amina a una temperatura de alrededor de 71 C. El sistema de regeneracin de amina, se describe en la seccin IV item B ms adelante. El gas que sale por el tope de la Torre Contactora se llama Gas Tratado, porque ha sido tratado con solucin de amina y el exceso de dixido de carbono y cido sulfhdrico ha sido removido. El gas tratado sale de la torre y fluye aguas abajo, a travs del Intercambiador Gas-Gas (E-410) a unos 60 C. El gas tratado estar saturado en agua debido a que estuvo en contacto ntimo con la solucin acuosa de amina.

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Sistema de Acondicionamiento de Gas Tratado Una parte del gas tratado se enfra en el Intercambiador Gas-Gas (E-410) por lo que condensa el agua absorbida por el gas en la Torre Contactora de amina. En el caso de alta temperatura de gas de entrada a planta alrededor del 20 % del caudal que sale de la torre es dirigido al E-410, saliendo con una temperatura aproximada de 53 oC. Mientras que en el caso de baja temperatura de gas de entrada se procesa el 47% del caudal de salida de T-401 en el intercambiador, saliendo a 50 oC. Luego de la mezcla el gas se dirige al Separador de Salida de la Unidad, V-403, con una temperatura de 59 oC o 55 oC respectivamente para cada caso El gas enfriado, entra al Separador de gas tratado (V-403) donde el agua condensada y pequeas cantidades de solucin de amina arrastrada se separan en forma de gotas. El lquido fluye al Tanque flash de amina (V-404) a travs de un control de nivel. El gas que sale del separador deja la unidad y se dirige a la unidad de Ajuste de Punto de Roco (ver ms adelante). El agua condensada y recuperada del gas tratado es muy importante porque reduce la demanda de agua de reposicin en la unidad de amina y los requerimientos de deshidratacin. NOTA: en el caso que haya una inundacin o formacin de espuma en la Torre Contactora el Separador de gas tratado tambin colabora en remover la amina que pueda arrastrarse en la corriente de gas, y protege los equipos que se encuentran aguas abajo. El gas tratado ingresa luego a la unidad de Ajuste de Punto de Roco, para su acondicionamiento y posterior venta. Sistema de Regeneracin de Amina Objetivo El objetivo del sistema de regeneracin de amina es regenerar en forma continua la amina rica y recircular la solucin de amina pobre utilizada en la Torre Contactora. La solucin de amina, se regenera a travs del stripping del dixido de carbono absorbido con vapor en una torre que opera a baja presin (menos de 1.8 kg/cm2a en el tope) y alta temperatura (120 a 127 C en el reboiler). Estas condiciones son opuestas a las que se encuentran en la Torre Contactora. El vapor de stripping, se produce por vaporizacin de una porcin del agua de la solucin acuosa de amina.

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Bases de Diseo Las bases de diseo del sistema de regeneracin de amina se resumen a continuacin: Tipo de Amina: Concentracin de Amina: Caudal de Circulacin: Carga de Amina Pobre: Carga de Amina Rica: MDEA 50 % en peso (en agua tratada) 200 m3/h (875 gpm) 0.004 moles de CO2 por mol de amina 6 x10-6 moles H2S por mol de amina 0.41 moles de CO2 por mol de amina 1x10-4 moles H2S por mol de amina

MDEA es una amina genrica terciaria. Equipos Principales Los equipos principales del sistema de regeneracin de amina se listan a continuacin: Intercambiadores E-401 E-402 Aeroenfriadores A-403 A/B/C A-404 A/B Recipientes V-404 V-405 V-416 Filtros F-406 F-407 F-408 F-409 F-410 Torres T-403 T-404 Bombas P-401 A/B P-404 A/B P-406 A/B/C P-409 A/B Intercambiador Amina / Amina Reboiler de Amina (lado tubos)

Enfriador de Amina Pobre Condensador de Reflujo Enfriadores de sellos mec. bbas. booster Tanque Flash de Amina Acumulador de Reflujo de Torre Tanque Pulmn de Amina Filtro canasto de Amina Rica Filtro canasto de Amina Pobre Pre- Filtro de Amina Pobre Filtro de Carbn Activado Amina Pobre Post- Filtro de Amina Pobre

Torre Regeneradora Torre Contactora de Tk Flash de Amina Bombas Booster de Amina Bombas de Reflujo Bombas de Circulacin de Amina Bombas de Lquido Antiespumante

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Miscelneos V-410 L-401 ST-401

Tanque Knock-out de Gas cido Chimenea de Venteo Silenciador de Chimenea de Venteo

La informacin detallada de cada equipo, se incluye en el Data Book. NOTA: en algunas oportunidades este manual se referir al sistema de amina. El sistema de amina incluye todos los equipos por los cuales circula la solucin de amina, sea la amina pobre o la amina rica que incluye el sistema de regeneracin, ms la Torre contactora. Descripcin de Proceso La amina rica fluye desde la Torre Contactora, T-401, al sistema de regeneracin de amina a un caudal de 200 m3/h (875 gpm), a una temperatura de 71 C, y a unos 73 kg/cm2g de presin. Equipos Pertenecientes al Sistema de Amina Rica La amina rica sale de la Torre Contactora (T-401) a travs de un sistema de control de nivel. Estas vlvulas del control de nivel marcan la transicin del sistema de alta presin al sistema de baja presin. La amina rica contiene algunos hidrocarburos livianos, primariamente metano y etano que son fsicamente absorbidos por la solucin de amina debido a la alta presin de operacin que hay en la Torre Contactora. La mayora de estos hidrocarburos, parte del dixido de carbono y algunos contaminantes voltiles abandonan la solucin cuando la presin operativa es reducida en las vlvulas de control de nivel. El vapor que se forma de sta manera se llama "Gas de Flash". La amina rica ingresa al Tanque flash de amina (V-404), que opera alrededor de 4.5 kg/cm2g. El Tanque flash de amina es un separador trifsico que permite la separacin de la amina rica, el gas de flash, y cualquier hidrocarburo lquido desprendido de la amina rica pero que es muy pesado para vaporizarse. NOTA: una buena separacin de hidrocarburos es muy importante porque todos los hidrocarburos pueden producir problemas de formacin de espuma en la Torre regeneradora. Las fases separadas salen del Tanque flash de la siguiente manera: Los hidrocarburos lquidos formarn una capa sobre el nivel normal de amina rica debido a que los hidrocarburos lquidos son menos densos que la solucin de amina. El lquido acumulado puede ser drenado manualmente usando las vlvulas skimmer que estn localizadas a un costado del tanque flash. Durante

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la operacin normal hidrocarburos lquidos.

se esperan mnimas cantidades acumuladas de

El gas del tanque flash asciende hacia la Torre Contactora del tanque flash (T404), que est montada sobre el Tanque flash. Dentro de dicha contactora el gas de flash es tratado con una pequea corriente de amina pobre (alrededor de 11 lpm) en un lecho de 3 m de altura, de relleno desordenado. La amina absorbe la mayora del dixido de carbono del gas de flash y luego se combina con la amina rica que sale del tanque flash. El gas tratado sale por el tope de dicha Torre contactora a travs de un control de presin y fluye hacia los quemadores del Horno de aceite trmico (H-1). La amina rica que sale del fondo del Tanque flash, lo hace a travs de un controlador de nivel y fluye en direccin al sistema de regeneracin propiamente dicho, previo calentamiento con amina pobre, en el intercambiador amina rica/amina pobre, E-401.

En el Intercambiador Amina / Amina (E-401), la amina rica es calentada hasta 99C mediante la solucin regenerada, (Amina Pobre). NOTA: este intercambiador sirve a dos propsitos: primero, calentar la amina rica optimiza la operacin en la regeneradora y reduce en consecuencia la carga trmica en el reboiler; segundo, enfriar la amina pobre reduce la carga en el Aeroenfriador de amina (E-403 A/B/C). La amina rica caliente fluye desde el Tanque flash de amina, V-404, a travs de una vlvula de control que es la LV-9379 y entra al tercer plato de la Torre regeneradora de amina. La vlvula de control de nivel est localizada aguas abajo del Intercambiador Amina / Amina, de manera de evitar la contra presin debido a la vaporizacin en dicho equipo. Esto ayuda a minimizar la corrosin por gas cido que se genera en el Intercambiador Amina / Amina y en las caeras ubicadas aguas abajo. Torre Regeneradora de Amina Dentro de la Torre regeneradora de amina (T-403) el dixido de carbono absorbido en la Torre contactora es desorbido de la solucin de amina rica con vapor de agua que se produce en el reboiler de amina por vaporizacin de una porcin del agua de dicha solucin de amina. La amina pobre sale por el fondo de la Torre Regeneradora, y el dixido de carbono hmedo sale por el tope de la Torre. La torre regeneradora de amina opera alrededor de 124C, como temperatura de fondo y alrededor de 99C como temperatura de tope. El reflujo retorna al tope de la torre a una temperatura de 53C. La contra presin en la torre se mantiene a unos 0,3 kg/cm2g a travs de un lazo de control de presin cuya vlvula es la PV-1408, localizada aguas abajo del Acumulador de reflujo (V-405). Los 22 platos de la torre funcionan de la misma manera que los platos de la Torre Contactora.

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A medida que el vapor de stripping asciende en la torre transfiere suficiente calor a la solucin de amina descendente para promover la desorcin del dixido de carbono. La mayor parte de este vapor condensa durante este proceso, diluye la solucin de amina y retorna al reboiler. El vapor que no condensa acta como un carrier para remover el dixido de carbono desorbido de la solucin de amina, y lo arrastra hacia el tope de la torre. La torre est equipada con un transmisor de presin diferencial (PDT-9413), con indicacin en sala de control.

PRECAUCION! Una prdida de carga diferencial mayor que la normal, indica formacin de espuma dentro de la torre.

Equipo de Tope de la Torre Regeneradora El vapor de tope de la torre, fluye hacia el Condensador de reflujo de la Torre regeneradora (E-404 A/B) donde es enfriado hasta una temperatura de unos 53C por intercambio de calor con el aire ambiente a travs de aeroenfriadores. Este intercambio condensa la mayor parte de vapor de agua en la corriente de tope. El efluente de este condensador fluye al Acumulador de reflujo de la Torre regeneradora (V-405) para su separacin. El vapor separado, llamado Gas cido, es fundamentalmente dixido de carbono y algo de vapor de agua. Hidrocarburos livianos, trazas de amina y contaminantes voltiles pueden tambin estar presentes. El gas cido sale por el tope del Acumulador, a travs del lazo del control de presin y fluye hacia el Knockout Drum de gas cido (V-410) y se dirige hacia la chimenea de venteo (L-401), donde es venteado a la atmsfera. El Knockout Drum de venteo colecta cualquier lquido que pudiera condensar en las caeras. La chimenea de venteo est equipada con un silenciador (ST-401) para reducir el nivel de ruido. El lquido recogido del fondo del acumulador de reflujo, V-405, llamado simplemente Reflujo, es fundamentalmente agua. El dixido de carbono disuelto, hidrocarburos, amina y algunos contaminantes tienden a concentrarse en este punto del sistema y podran estar presentes. El reflujo es bombeado desde este acumulador a travs de las bombas de reflujo de la Torre regeneradora (P-404 A/B, de las cuales una est en servicio y otra en stand by); estas bombas estn equipadas con un sistema de control de caudal mnimo a travs de un orificio de restriccin, RO-1402, que ayuda a proteger las bombas de caudales bajos, debidos a malos funcionamientos o condiciones de cambio de rgimen.

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La bomba retorna el reflujo al tope de la torre regeneradora, a travs de un sistema de control de nivel, por medio de la vlvula de control LV-1400. El reflujo lava la amina arrastrada en la corriente de vapor de tope a travs de los dos primeros platos, y luego se combina con la solucin de amina fluyendo hacia abajo a travs del resto de la torre. Reboiler de Amina La solucin de amina deber ser prcticamente desorbida de todo gas cido antes de que sea recogida en el plato chimenea de la torre regeneradora (localizado por debajo del plato 22), y alimentada por gravedad al reboiler de amina (E-402). Esto es muy importante porque el gas cido hmedo y caliente es altamente corrosivo, y en altas concentraciones puede causar un dao al reboiler. El reboiler de amina est diseado para vaporizar alrededor del 10 % en peso de su alimentacin. La temperatura de la ebullicin de la amina es mucho ms alta que la temperatura de ebullicin del agua, de manera que el vapor slo consistir primariamente de vapor de agua. Esto se denomina vapor de stripping. El lquido remanente se denomina Amina Pobre, porque ha sido desorbida del exceso de dixido de carbono. El efluente del reboiler, retorna a la base de la torre regeneradora de amina para su separacin. La amina se acumula en el fondo de la torre. El vapor de stripping fluye hacia arriba a travs de los platos para desorber el dixido de carbono de la corriente descendente de amina tal como se explic anteriormente. La fuente primaria de calor para el reboiler de amina es aceite trmico proveniente de un sistema cerrado. Este calentamiento indirecto protege a la solucin de amina de la formacin de puntos calientes y la consecuente degradacin trmica, asociada con los reboilers de fuego directo. Variables Importantes para la Regeneracin Adecuada de la Amina La regeneracin adecuada de la solucin de amina es crtica para el mantenimiento de condicin de gas tratado en especificacin, y para controlar los problemas de corrosin a travs del sistema de amina. La variable operativa que tiene el mayor efecto en la regeneracin de amina es la adecuada produccin de vapor de stripping. La temperatura adecuada de salida del reboiler es tambin muy importante. Estas variables se discuten brevemente a continuacin y a posterior en ms detalles en la seccin de ste manual, designada como operacin en estado normal. 1) Vapor de Stripping Deber existir suficiente vapor de stripping para calentar adecuadamente la solucin de amina y arrastrar el dixido de carbono desorbido. El vapor de stripping se genera en el reboiler, y se separa de la amina pobre dentro de la Torre regeneradora de modo tal que

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la cantidad de vapor generado no se puede medir directamente, ni siquiera controlar. Sin embargo, como la cantidad de vapor generado depende de la carga trmica de ingreso al reboiler, puede indirectamente controlarse a travs del caudal del medio calefactor (TV-9414). Por ejemplo, a medida que el caudal de medio calefactor se incrementa, la cantidad de vapor de stripping que se genera tambin aumentar. Y, a medida que la cantidad de vapor de stripping aumenta, la cantidad de dixido de carbono remanente en la amina pobre, llamado la Carga Pobre, disminuir. Durante la operacin, los operadores debern ajustar el caudal del medio calefactor tanto como sea necesario, para regenerar la solucin de amina, hasta una carga pobre de 0,004 mol de dixido de carbono por mol de amina (o menos). 2) Temperatura de Salida del Reboiler La temperatura de salida de reboiler, deber ser como mnimo de 115C, para proveer suficiente vapor de stripping y suficientemente caliente, para calentar la solucin de amina dentro de la Torre. A menores temperaturas la eficiencia de las reacciones de desorcin disminuye, de manera que ser ms difcil regenerar adecuadamente la solucin de amina. Por otra parte la temperatura de salida del reboiler, no deber exceder los 127C, porque a temperaturas ms altas el potencial de degradacin trmica de la solucin de amina aumenta significativamente. La temperatura de salida del vapor de stripping del reboiler se mide a travs de los indicadores TI-9429 (campo) y TI-9422 (sistema). Es importante notar que la temperatura de salida del reboiler no se controla ajustando la carga trmica. En este aspecto el proceso acta ms como una caldera de vapor que como un tpico reboiler de torre. Esto es as porque el vapor que se genera en el reboiler es, prcticamente, todo vapor de agua, y se vaporiza a temperatura prcticamente constante, como lo hace el agua en una caldera. Aumentando la carga trmica, incrementar la cantidad de vapor, pero no aumentar la temperatura de salida del mismo. Por el contrario, la temperatura de salida del reboiler est indirectamente controlada a travs del control de presin de la torre regeneradora, lazo PIC-1408, aguas abajo del acumulador de reflujo. Una vez ms esto tambin acta de manera similar a una caldera. Por ejemplo a medida que la presin de la Torre regeneradora se incrementa, la temperatura de salida del reboiler tambin aumentar. Durante la operacin los operadores ajustarn la presin de la Torre regeneradora, tanto como sea necesario de manera de mantener la temperatura de salida del reboiler dentro del rango recomendado de 115 a 127 C.

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En resumen, la cantidad de vapor de stripping que se genera est indirectamente controlada, ajustando la cantidad de carga trmica al reboiler de amina y la temperatura de salida del reboiler est indirectamente controlada, ajustando la presin operativa de la Torre regeneradora. Equipamiento del Sistema de Amina Pobre La amina pobre caliente se bombea desde la Torre regeneradora, y se presuriza hasta 4.8 kg/cm2g, a travs de las Bombas booster de amina (P-401 A/B, una en operacin y una en reserva). Las bombas estn equipadas con un enfriador de sello; uno por bomba; estos enfriadores refrigeran el lquido de lavado de sellos a travs de circulacin forzada de aire e intercambio con el medio ambiente. NOTA: enfriar el fluido de lavado de los sellos mecnicos ayuda a extender la vida til de los mismos. La amina pobre presurizada fluye a travs del Intercambiador Amina/ Amina (E-401), donde es enfriada hasta unos 87 C por intercambio trmico con la amina rica, tal como se la describi anteriormente en la seccin IV item B.4.1. Este intercambiador est equipado con un by-pass (vlvula M1-1212), en el lado de la amina pobre, y se usa para ajustar la temperatura de alimentacin a la Torre regeneradora (medida en el TI-1208, aguas debajo de la salida de amina rica del intercambiador amina/amina) cuando sea necesario (el by-pass en el lado de amina rica, vlvula MS1-1211, deber estar normalmente cerrado durante la operacin). La amina pobre caliente se enfra hasta unos 53 C por intercambio forzado con aire ambiente, en el Aeroenfriador de amina (E-403 A/B/C). Alrededor del 45% de la amina pobre enfriada (1490 lpm, o sea 394 gpm), se deriva a travs de un lazo de filtracin y luego se recombina con la corriente principal: El Prefiltro de amina pobre (F-408) es un filtro mecnico que remueve partculas slidas de tamao mayor a 5 micrones de la corriente de amina pobre.

NOTA: esta filtracin reduce la tendencia a la formacin de espuma, la erosin, la corrosin, el ensuciamiento y el taponamiento. Dentro del filtro, la amina pobre, es forzada a circular a travs de los elementos filtrantes que atrapan las partculas slidas. A medida que los elementos filtrantes se van obstruyendo con partculas, la prdida de carga a travs del filtro aumenta hasta llegar a los lmites admitidos por el fabricante. PRECAUCION! Cuando la prdida de carga alcanza el mximo recomendado, los elementos filtrantes debern ser reemplazados.

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El Filtro de carbn activado de amina pobre (F-409) es un filtro cuyo relleno es carbn activado que remueve los hidrocarburos pesados, y las impurezas solubles a travs de su superficie activa y los separa de la solucin de amina. Esto reduce la tendencia a la formacin de espuma de la amina. Dentro del filtro la amina pobre es forzada a fluir hacia abajo a travs de un lecho de 4 m de profundidad, formado por grnulos de carbn activado. Las impurezas son adsorbidas superficialmente en las partculas de carbn activado.

PRECAUCION! A diferencia de los filtros mecnicos, el filtro de carbn activado puede agotarse sin evidenciar ningn aumento en la prdida de carga a travs del lecho. El filtro de carbn activado deber ser reemplazado por comparacin de las muestras tomadas, aguas arriba y aguas abajo del filtro, que muestren un aumento del color, tendencia a la formacin de espuma o contenido de hidrocarburo. El Post-filtro de amina pobre (F-410) es un filtro mecnico que atrapa las partculas finas de carbn activado, que pudieran escaparse del Filtro de carbn activado de amina pobre. Esto es sumamente importante porque dichas partculas de carbn activado pueden erosionar los internos de las bombas. El Post-filtro de amina pobre funciona exactamente de la misma manera que el Prefiltro de amina pobre.

La corriente filtrada de amina se recombina con la corriente principal. La amina pobre luego es bombeada hasta 78 kg/cm2, a travs de las Bombas de circulacin de amina (P-406 A/B/C, dos en servicio y una en stand by). Una derivacin de la corriente principal de amina pobre presurizada de alrededor de 11 lpm se dirige a la Contactora del tanque flash de amina (T-404), para remover el exceso de dixido de carbono de la corriente de gas de flash, tal como se describi anteriormente en la seccin IV item B.4.1. El caudal se indica en el indicador FI-9381, ubicado en la lnea de entrada a la Torre del tanque Flash de amina, y se controla manualmente usando la vlvulas globo G3-9144 y G3-9240, ubicadas aguas abajo del medidor de caudal. El resto de la amina pobre -alrededor de 200 m3/h (875 gpm)- ingresa al tope de la Torre Contactora de amina (T-401). Una vez que la amina pobre ingresa al tope de la Torre Contactora, el circuito de circulacin de aminas est completo. El caudal de circulacin de amina para esta unidad se obtiene del controlador de flujo localizado aguas debajo de las bombas de solucin de amina pobre (FIC-9385).

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Equipamiento Antiespumante El sistema de lquido antiespumante podr inyectarse en la corriente de amina pobre, en el ingreso de la Torre Contactora, en la corriente de amina rica en el ingreso del Tanque flash de amina y tambin a la salida del Intercambiador Amina / Amina, por medio de vlvulas automatizadas que permiten seleccionar el punto de inyeccin deseado El lquido antiespumante se almacena en dos tambores de 200 litros, y se bombea dentro del sistema a travs de las bombas de lquido antiespumante (P-409 A/B). NOTA: el lquido antiespumante deber inyectarse solamente cuando sea necesario, y durante no ms de diez minutos cada vez. PRECAUCION! El exceso de lquido antiespumante puede crear problemas operativos y de mantenimiento. Cuando ocurra la formacin de espuma, esto podr ser identificado y corregido tan pronto como sea posible. Esto se discute en detalle en la Seccin VIII de este manual, Problemas habituales.

Agua de Reposicin Durante la operacin normal, la solucin de amina perder continuamente agua debido a que cada corriente de gas que deja la unidad (gas tratado, gas de flash y gas cido) contendr ms agua de saturacin que el gas que entra a la unidad. Esta prdida de agua deber ser reemplazada de una manera regular para mantener la solucin de amina en su rango de concentracin normal. Durante la operacin normal, los niveles en la Torre regeneradora y en el Tanque pulmn de amina se usarn para monitorear las prdidas de agua y el agua de reposicin se incorporar en el Acumulador de reflujo de la Torre regeneradora, tanto como sea necesario, para mantener esos niveles lo ms constantes posible. La reposicin continua es preferible a la reposicin batch, porque esta ltima causa cambios en la concentracin de amina pobre que pueden producir desarreglos en el sistema. El caudal del agua de reposicin es de 0.5 a 1 m3/h. El agua de reposicin debe cumplir los siguientes estndares mnimos de calidad: Total de slidos disueltos Total de dureza Cloruros (Cl) Sodio (Na) Potasio (K) Hierro (Fe) < 100 ppmw < 50 ppmw 0 ppmw < 3 ppmw < 3 ppmw < 10 ppmw

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PRECAUCION! El agua que no cumpla con estos estndares nunca deber introducirse en los sistemas de amina porque las impurezas se concentran a lo largo del tiempo y pueden producir problemas de formacin de espuma, corrosin, incrustacin y degradacin de amina. Las concentraciones de cloruro superiores a 25 ppm pueden producir corrosin por tensin an en el acero inoxidable. Reposicin de Amina La prdida de amina es normalmente mnima, a menos que ocurran problemas de formacin de espuma o fugas. La concentracin de amina se testea rutinariamente para monitorear dichas prdidas. La reposicin deber hacerse de manera batch, tanto como sea necesario para mantener la concentracin de amina entre un 48 y 52 por ciento en peso. La reposicin de amina se incorpora al sistema aguas arriba del Prefiltro de amina (F-408). Gas de Blanketing Debern efectuarse las previsiones para introducir gas de blanketing, en tres posiciones del sistema de amina: El gas de blanketing ingresa al Tanque flash de amina (V-404) a travs de la vlvula autorreguladora de presin PCV-9384, cada vez que sea necesario.

NOTA: el uso de gas de blanketing es til especialmente durante los arranques y los paros de planta, cuando se produce muy poco o nada de gas de flash en el tanque flash. En estas ocasiones, el gas de blanketing mantiene la presin del tanque flash suficientemente alta como para alimentar la amina rica a la Torre regeneradora. Normalmente no hay ningn flujo estable a travs de la vlvula PCV-9384. El gas de blanketing podra ingresar tambin a la Torre regeneradora en la lnea de vapor de tope aguas arriba del aerocondensador de amina- a travs de la vlvula de control PCV-9433, cuando sea necesario. Esto ayuda a mantener una presin positiva, en la Torre regeneradora durante los paros, cuando la torre se enfra y el vapor en el tope de la torre condensa. Normalmente, no hay flujo a travs de la PCV-9433. El gas de blanketing ingresa tambin al Tanque pulmn de amina (V-416) cada vez que sea necesario a travs de la vlvula autorreguladora PCV-9387. En estas ocasiones el gas de blanketing mantiene la presin del Tanque pulmn de amina lo suficientemente alta como para auxiliar a las Bombas de circulacin de amina a levantar la presin de la solucin de amina lo suficiente como para ingresar a la Torre contactora.

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La fuente de gas de blanketing es gas combustible tomado del sistema correspondiente. Drenaje de Amina El sistema de drenaje de amina permite que la solucin de amina que se drena de los equipos, en casos de mantenimiento u otras causas, sea recuperada y retornada al sistema de amina. Hay colectores de alta presin (HAD) y baja presin (LAD) en toda la planta. La solucin drenada de amina se colecta en el Sumidero de la Unidad de Amina V-420 y se retorna al sistema de amina por medio de la bomba P-420, almacenndose en el Tanque de Amina Recuperada TK-408 La calidad de la solucin de amina puede ser verificada en ese tanque y retornada al sistema por medio de una operacin tipo batch cuando sea necesario mediante la bomba P-411 (o P-410). El punto de retorno est a travs de la lnea de reposicin, justo aguas arriba del Prefiltro de amina pobre (F-408). NOTA: la operacin de recuperacin debe ser lenta para evitar cambios bruscos en el sistema. Si la calidad del producto no es aceptable puede drenarse al sistema de drenajes abiertos. 3) Sistema de Medio Calefactor. Objetivo El objetivo del sistema de medio calefactor es transportar calor desde el horno de aceite trmico (H-1) al reboiler de amina (E-402), al reboiler de la torre estabilizadora (E-13) y al regeneador de MEG (H-101) en la Unidad de Ajuste de Punto de Roco. El medio calefactor es conducido a travs de un sistema cerrado y circulante. Bases de Diseo Las bases de diseo para el sistema de medio calefactor se resumen a continuacin: Tipo de Medio Calefactor: Caudal de Circulacin total: Temperatura de Alimentacin a H-1: Temperatura de Retorno de H-1: Caudal de circulacin en E-402: Caudal de circulacin en E-13: Caudal de circulacin en H-101: CHEMTERMTM 503460 kg/h 139 C 190 C 439150 kg/h 61900 kg/h 2410 kg/h

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Equipos Principales Los equipos principales en el sistema de medio calefactor se listan a continuacin: Intercambiador E-402 E-13 H-101 Recipiente V-16 Bombas P-103 A/B Horno H-1

Reboiler de Amina (lado carcasa) Reboiler de la estabilizadora (lado tubos) Regenerador de MEG (lado tubos)

Tanque de expansin aceite trmico

Bombas de aceite trmico

Horno de aceite trmico

La informacin detallada de cada equipo se incluye en los Data Books. Descripcin de Proceso El Horno de aceite trmico (H-1) est diseado para calentar el medio calefactor desde 139 C hasta 190 C. Estas temperaturas permiten que el calentamiento del proceso se efecte y tambin compensan las prdidas de calor en el sistema de caeras. El Horno de aceite trmico es de cuatro pasos y de fuego directo y est equipado con seis quemadores de baja produccin de xido de nitrgeno (NOX) que queman gas combustible. El gas combustible a cada quemador es automticamente ajustado a travs del control de temperatura de salida de aceite trmico (TIC-0605), de manera de mantener una temperatura constante del medio calefactor. La corriente caliente de salida del Horno de aceite trmico fluye hacia el Reboiler de amina, hacia el reboiler de la estabilizadora y hacia el regenerador de glicol. En el Reboiler de la regeneradora de Aminas, la corriente ingresa al lado carcasa enfrindose desde 190 C hasta 135 C, a medida que le transfiere el calor a la solucin de amina que est en el lado tubo del equipo. La corriente enfriada de medio calefactor, fluye hacia el Tanque de expansin de aceite trmico (V-16). En el Reboiler de la estabilizadora de gasolina, la corriente ingresa al lado tubos enfrindose desde 190 C hasta 165 oC, a medida que le transfiere el calor a la gasolina estabilizada que sale de la Torres estabilizadora y que se dirige a la carcasa del Reboiler. La corriente enfriada del medio calefactor, fluye hacia el Tanque de expansin de aceite trmico (V-16).

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En el Regenerador de MEG, la corriente de hot oil ingresa al tubos enfrindose desde 190 C hasta 148 C, a medida que le transfiere el calor a la solucin de glicol que est en el lado carcasa. La corriente enfriada de medio calefactor, fluye hacia el Tanque de expansin de aceite trmico (V-16). El Tanque de expansin de aceite trmico, toma los cambios en el volumen del medio calefactor, que resultan en los cambios de la temperatura de dicho medio. La presin en el tanque, se mantiene entre los 0,2 y los 0,5 kg/cm2g, a travs de un sistema de gas de blanketing que introduce nitrgeno al tanque, a travs de la vlvula auto reguladora de presin PCV-0364A, y libera el exceso de gas de blanketing a travs de la vlvula PCV0636. Normalmente no hay flujo a travs de cada una de estas reguladoras. El medio calefactor se bombea desde el tanque de expansin, a travs de las bombas P103 A/B (una en operacin y una en reserva) completando el circuito de medio calefactor. La carga trmica del reboiler de la torre regeneradora de amina, se controla midiendo directamente la temperatura del cabeza de esta torre, a travs del TIC-9414. Este controlador permitir abrir o cerrar la vlvula TV-9414 para ajustar la circulacin del medio calefactor tanto como sea necesario. La carga trmica del reboiler de la torre estabilizadora de gasolina, se controla midiendo directamente la temperatura del fondo de la torre, a travs del TIC-9115. Este controlador permitir abrir o cerrar la vlvula TV-9115 para ajustar la circulacin del medio calefactor tanto como sea necesario. La carga trmica del Regenerador de glicol, se controla midiendo directamente la temperatura del cabeza de esta torre, a travs del TIC-0312. Este controlador permitir abrir o cerrar la vlvula TV-0312 para ajustar la circulacin del medio calefactor tanto como sea necesario. Durante la operacin invernal, el medio calefactor puede tambin derivarse al serpentn calefactor del Tanque de almacenaje de amina pura (TK-409), de manera de mantener el lquido en dicho tanque calefaccionado y evitando problemas de bombeo debido a la alta viscosidad en el tanque de almacenaje de amina pura.

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SECCIN 5. Preparacin para la puesta en marcha inicial. Varias cosas deben ser cumplidas antes de la puesta en marcha inicial. Cada una de ellas es importante para asegurar la seguridad del personal de operacin y de los equipos durante el arranque, y para poner la unidad en operacin con relativamente pocas dificultades. Circunstancias inesperadas pueden requerir algunos cambios en los procedimientos. PRECAUCION! En todas las ocasiones, los operadores debern estar alertas a los riesgos de seguridad, proteger los equipos y proteger la solucin de amina y el medio calefactor de su contaminacin y degradacin. Las presiones, las temperaturas y los caudales, debern ser modificados de una manera gradual y controlada, para evitar cambios descontrolados en el proceso, y en algunos casos daos a los equipos. Estos procedimientos, estn especficamente escritos para el arranque inicial, sin embargo, pueden ser modificados para usarlos en nuevas puestas en marcha de la unidad luego de un mantenimiento o de un fuera de servicio o cuando los equipos hayan sido abiertos, limpiados, y/o mantenidos. Antes de iniciar cualquiera de los procedimientos siguientes, se deber considerar: Verificar que la copia de este manual sea la ltima revisin y que incluya la informacin actualizada. Revisar detenidamente todos los estndares operativos de la compaia, y los procedimientos de seguridad y todas las reglamentaciones que sean de aplicacin. Revisar detenidamente todos los data sheets de seguridad de los materiales. Revisar detenidamente todas las instrucciones de los fabricantes de equipos. Los equipos debern siempre ser arrancados y operados de acuerdo con las instrucciones de sus fabricantes. Revisar detenidamente todas las secciones de este manual.

Este manual asume que el personal est experimentado con la operacin y el mantenimiento cotidiano de los equipos. Durante la puesta en marcha inicial hay que estar especialmente alertas a las lecturas de instrumentos que puedan ser errneas debido a taponamientos, mal funcionamiento u otras razones. Es conveniente tener contraste de las lecturas siempre que se pueda. Si una lectura no tiene sentido, se deber chequear el instrumento primario.

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Durante la temporada invernal, es importante mantener los sistemas calefaccionados y mantener la circulacin siempre que sea necesario, para evitar problemas de viscosidad y otros asociados a bajas temperaturas. Check- Out El check- out es necesario antes de la puesta en marcha inicial. Antes de los posteriores arranques, el check- out se deber limitar a aquellos tems que hayan sido modificados, tales como: equipos que hallan sido abiertos, limpiados o se les haya realizado mantenimiento durante el shutdown. Una prctica comn, es mantener un set de P&I especficamente dedicado para el procedimiento del check- out. El personal responsable deber remarcar, poner fecha e iniciar cada equipo o tramos de caeras o lazos de instrumentos, luego que hayan sido chequeados y las reparaciones hayan sido completadas. Los pasos a seguir son: Verificar que la unidad est aislada de los equipos en operacin Verificar que el piping y los equipos hayan sido detenidamente chequeados por personal calificado y estn listos para operacin. La siguiente check list es un ejemplo:

General: Piping y equipos estn libres de mnsulas de transporte, soportes y otros materiales especficamente relacionados con el transporte. Los brazos de transporte y los soportes en general, se pintan normalmente de naranja para su fcil identificacin. Piping, equipos y aislaciones estn libres de daos de transporte. Los mdulos y los equipos fuera de modulo estn adecuadamente instalados (nivelados, anclados, puestos a tierra y adecuadamente orientados). Piping y equipos, estn instalados de acuerdo con los diagramas P&I y las recomendaciones del fabricante. El piping y los equipos estn limpios, secos, libres de materiales extraos, xido de fabricacin, etc. El piping de interconexin deber ser soplado con aire para remover el xido de fabricacin antes de su conexin a los mdulos o equipos principales. Los mdulos, normalmente se limpian antes de su embarque, de manera que se deber tener precaucin de no introducir xido dentro de los equipos paquetizados. El equipamiento anti incendio y otros equipos de seguridad debern estar listos para su puesta en servicio. El rea que rodea estos equipos deber estar libre

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de todos los materiales innecesarios, para permitir acceso fcil a los equipos de extincin de incendio y vehculos de emergencia.

Platos de Torre: Todas las vlvulas estn en posicin y libres de moverse. Todos los clips y los bulones, estn adecuadamente ajustados y los platos estn asegurados. 1) 2) Los pasos de hombre internos estn en posicin y asegurados. Las alturas de los vertederos y las alturas de los downcomer son correctas y estn ajustadas.

a. Empaquetaduras: 1) 2) Las empaquetaduras son del tipo, tamao y metalurgia especificado. Las empaquetaduras estn cargadas hasta su altura especfica.

b. Recipientes y Torres: 1) Todos los soportes de eliminadores de niebla, distribuidores, rompevrtices y otros internos estn instalados correctamente, de acuerdo con los planos. Los pasos de hombre y las conexiones de caeras que han sido colocadas en campo tienen las juntas y han sido adecuadamente ajustadas.

2)

c. Equipos Rotativos: 1) Todos los equipos rotativos tales como bombas, aero enfriadores, etc han sido chequeados detenidamente por personal calificado y estn listos para operacin. Todos los equipos rotativos estn adecuadamente lubricados y alineados.

2)

NOTA: las bombas que operan en servicio caliente, necesitarn una alineacin cuando estn en servicio caliente, porque los movimientos del sistema de caeras durante el calentamiento puede provocar tensiones sobre las mismas.

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3)

La direccin de rotacin de los equipos es la correcta.

d. Horno: 1) El horno ha sido detenidamente chequeado por personal calificado y est listo para su operacin. Los soportes de tubos no han sido daados durante el transporte.

2) e. Piping: 1)

El sistema de caeras ha sido diseado para su expansin libre o contraccin durante la operacin y est libre de moverse (los patines no estn soldados a los soportes de caeras). Todos los filtros temporarios y permanentes estn instalados. Todas las conexiones que se han aflojado durante el transporte han sido reajustadas. La direccin del flujo es la correcta para cada vlvula de retencin.

2) 3)

4)

f. Instrumentacin y Electricidad: 1) 2) Las placas orificio han sido chequeadas antes de su instalacin. Prestar especial atencin al sentido de flujo en las placas orificio. Las termocuplas han sido chequeadas y el cableado es el correcto. Las termocuplas estn en contacto con el fondo de las termovainas. Las reguladoras de presin han sido chequeados y el set point y la direccin de flujo es el correcto. Las conexiones de los transmisores de nivel han sido llenas con el fluido adecuado. Esto deber hacerse antes de la calibracin. Todas las vlvulas de seguridad han sido re chequeadas y su valor de set point y sus dimensiones son las correctas. Todas las placas ciegas han sido removidas. Las vlvulas de bloqueo aguas arriba y aguas abajo estn trabadas en su posicin abierta (a menos que se deban cerrar para las pruebas de estanqueidad tal como se indica en la seccin V B).

3)

4)

5)

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6)

Todas las conexiones elctricas han sido completas y han sido chequeadas. Todos los conduit y las juntas estn instalados. El piping de gas de instrumentos y el tubing, han sido soplados, chequeados de prdida y presurizado. Todos los reguladores de suministro de gas han sido adecuadamente seteados. Todas las vlvulas de bloqueo de instrumento estn en su posicin abierta. Todos los transmisores de presin, temperatura y caudal, han sido ajustados respecto de su posicin cero. Todos los instrumentos han sido calibrados y los set points estn de acuerdo con las hojas de datos. Todos los lazos de control han sido detenidamente chequeados por un especialista y estn listos para operacin. Todos los controladores han sido chequeados para su adecuada operacin, especialmente su accin directa o inversa, todas las vlvulas de control han sido chequeadas para su desplazamiento libre y completo. La direccin del flujo a travs de las vlvulas de control es el correcto. Todos los paneles locales de control han sido activados y cada funcin ha sido chequeada individualmente. El corte de cada switch resulta en una iluminacin de la correspondiente alarma del panel local. El sistema de control ha sido activado y la base de datos ha sido cargada. Todos los switchs de alarma y de paro han sido ajustados y sus display se observan en la consola. Refirase al diagrama de causa y efecto adjunto.

7) 8)

9)

10)

11) 12)

13)

14)

ATENCIN! Verifique fsicamente que todos los switch de shutdown trabajan como corresponde a travs de la lgica de shutdown a la posicin que corresponde del equipo. 15) Todos los analizadores han sido calibrados correctamente y estn listos para su operacin. 16) Todos los motores han sido chequeados para la tensin de alimentacin, puesta a tierra, y sentido de rotacin. 17) Todo el tracing elctrico ha sido alimentado y chequeado su carga y operacin.

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18) 19)

Todas las conexiones de puesta a tierra han sido completadas. La iluminacin es adecuada para una operacin nocturna segura.

Verifique que el laboratorio de planta cuente con el equipamiento adecuado para los siguientes tests: Los tests recomendados por el proveedor de la solucin de amina, medio calefactor, agua tratada y solucin de glicol. Tests de respaldo para la cromatografa de gas en lnea o si fueran necesario las previsiones para enviar muestras a un laboratorio externo para su anlisis. Deteccin de oxgeno y monxido de carbono para optimizar los quemadores de horno (se utiliza habitualmente un medidor porttil de oxgeno y monxido de carbono). Este medidor puede tambin utilizarse para el procedimiento de inertizacin. La deteccin de gas combustible para propsitos generales se har tambin con un medidor porttil.

Verifique que se cuente con el suministro adecuado de los siguientes insumos: Nitrgeno para la prueba de estanqueidad. Agua tratada y solucin diluida de amina para el procedimiento de limpieza. Carbn activado y elementos para todos los filtros. Aceite trmico, solucin de amina, solucin de glicol y lquido anti espumgeno para la carga inicial.

Verifique que los suministros y otros insumos estn disponibles para la operacin normal, incluyendo la reposicin de amina, la reposicin de agua, la reposicin de glicol, los insumos para la planta de agua, los elementos filtrantes de repuesto, los lubricantes y cualquier otro material recomendado por los vendedores. Cuando este chequeo ha sido completado, los operadores podrn comenzar con el procedimiento de prueba de estanqueidad.

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Prueba de Estanqueidad. Cada sistema de caeras deber ser chequeado para asegurar su estanqueidad antes de la puesta en marcha inicial. Antes de las posteriores puestas en marcha, el procedimiento de prueba de estanqueidad se requiere exclusivamente para los sistemas de caeras que hayan sido abiertos. La prueba de estanqueidad debera seguir a posteriori del check out. Es importante identificar y detener las prdidas antes de la puesta en marcha porque los gases y los lquidos que son txicos o combustibles estarn presentes en la operacin. Las fugas son un riesgo de seguridad e incrementan las emisiones de las plantas y dependiendo de la localizacin de la fuga- pueden producir aumentos o disminuciones el stock de gas y prdidas a la atmsfera. Tanto la prueba hidrosttica, como la neumtica son aceptables. El chequeo puede ser ejecutado en los sistemas de caeras que han alcanzado la condicin de completamiento mecnico o todos al mismo tiempo. Las siguientes instrucciones suplementan el prrafo 345 del cdigo ASME B31.3. Una prctica comn es mantener un set de diagramas P&I especficamente dedicados a los procedimientos de pruebas de estanqueidad. El personal responsable deber remarcar, poner fecha e inicialar cada sistema de caeras una vez que sean completadas las pruebas de fuga y todas las reparaciones necesarias han sido efectuadas. Aislar la unidad y dividirla en sistemas de caeras de acuerdo con las presiones de diseo de cada equipo. La presin de prueba de cada sistema de caera deber estar determinada de acuerdo con el cdigo de ASME citado ms arriba.

PRECAUCION! Los equipos diseados para presin atmosfrica debern ser aislados de la prueba de fuga y testados separadamente. Bloquee las bombas. Las bombas perdern presin a travs de los sellos o empaquetaduras de manera que ellas debern excluirse de la prueba de fugas y ser examinadas separadamente. Remueva o asle todos los elementos que puedan ser sobre presurizados y daados durante las pruebas. Si la prueba es hidrosttica tambin remueva aquellos elementos que puedan ser daados por el agua o sean difciles de secar, tape o ciegue todas las aberturas.

NOTA: si las vlvulas de seguridad estn bloqueadas para su aislamiento, abra la vlvula de drenaje que est debajo de cada vlvula de seguridad. Esto evitar que la vlvula de seguridad acte si la vlvula de bloqueo llegase a perder.

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Todo el personal, excepto aquellos que deban asistir a estas pruebas deber dejar el rea antes que las pruebas de presin comiencen. El equipamiento necesario para las pruebas de estanqueidad tales como, bomba de agua, cilindros de almacenaje de gas, manmetros, reguladores etc., deber estar ubicado como mnimo a 30 m de distancia de los equipos que estn siendo testados y en un rea protegida, preferentemente detrs de una estructura de hormign de un equipo vertical o de cualquier estructura que pueda protegerlos en caso de que haya una falla. Este es el lugar desde donde el personal observar y regular las presiones durante los incrementos. Un mnimo de 10 minutos deber transcurrir despus de cada incremento de presin antes que el personal entre al rea para chequear las fugas.

ADVERTENCIA NADIE deber permanecer en el rea de test durante el perodo en que la presin est siendo aumentada. Solo un nmero mnimo de personal (aquellos requeridos para ejecutar las pruebas de estanqueidad), podr acceder al rea de prueba durante dicho perodo. Estas precauciones son importantes porque es posible que haya elementos sueltos que puedan impactar sobre el personal una vez que se aplica la presin, esto puede causar daos o muerte al personal. Si la prueba de fuga fuese hidrosttica, corresponder observar las siguientes notas:

a. Verifique que todos los equipos que sern llenados con agua durante las pruebas, han sido diseados para soportar este peso, por ejemplo, las polleras de las torres y las fundaciones. Tambin note que la presin en la base de cada equipo ser mayor que la presin del tope debido a la altura hidrosttica. Asegrese que la presin en la base del equipo no sea excesiva. b. Verifique que el contenido de cloruro en agua sea menor que 25 ppm, para evitar corrosin en los aceros inoxidables. c. Verifique que todo el piping y los equipos del sistema estn incluidos dentro de la prueba.

d. Haga un chequeo preliminar de fuga usando nitrgeno a 1,75 kg/cm2g o a la mitad de la presin de prueba (la que resultase menor) para identificar las prdidas principales. e. Examine todas las bridas y las conexiones durante las pruebas. Si se encontrase fugas debern ser ajustadas de una manera segura. Es necesario despresurizar el sistema para detener una fuga, y esto deber iniciarse inmediatamente y ejecutarse de una manera gradual y controlada. Las prdidas en las vlvulas de control o instrumentos debern ser ajustadas por un tcnico especializado en instrumentos.

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f.

Cuando la prueba de fuga ha sido completada exitosamente, hay que despresurizar el sistema. Ventee los recipientes durante su drenaje para evitar vacos.

g. Chequee todos los drenajes en los puntos bajos para asegurarse que toda el agua se drene del sistema. Comience con los drenajes ms elevados, y luego siga con los drenajes en los puntos ms bajos. Si la prueba de fuga es neumtica, se aplicarn las siguientes notas: a. Verifique que todo el piping y los equipos del sistema estn incluidos dentro de la prueba. b. Haga una prueba preliminar a 1,75 kg/cm2g o a la mitad de la presin de prueba (la que resultase menor, para identificar las prdidas principales. c. Despus de las pruebas preliminares, pero mientras el sistema est todava a la presin de prueba preliminar, chequee los drenajes en los puntos bajos y remueva cualquier agua residual que haya quedado de la prueba hidrosttica. Comience en los puntos ms elevados, y luego en los drenajes en los puntos ms bajos a fin de remover toda el agua que pueda haber quedado. Disponga de todos los lquidos drenados de la manera adecuada.

d. Gradualmente aumente la presin hasta 7 kg/cm2g, o a la presin de prueba (lo que resultase menor) y chequee nuevamente las fugas. Contine aumentando la presin de a 7 kg/cm2g hasta la presin final de test. Chequee las fugas despus de cada incremento. PRECAUCION! La presin de test deber ser siempre aumentada de una manera gradual y controlada, para permitir que se ecualicen las presiones a travs del sistema de caeras y para evitar que sufran los internos de las torres. Las torres con platos de vlvulas, debern presurizarse en direccin ascendente si existiera alguna posibilidad de que hubiera lquidos retenidos. Nunca haga fluir en contra corriente el aire a travs de los filtros. PRECAUCION! Chequee que no haya fugas a travs de vlvulas o tubos de intercambiadores que puedan sobre presurizar otros sistemas. NOTA: una manera conveniente de chequear las uniones bridadas, es revestirlas con una cinta y agujerear un pequeo orificio en las mismas, y probar con solucin jabonosa. La cinta deber ser una cinta poco adhesiva para evitar daar la pintura; las uniones soldadas y roscadas debern ser chequeadas tambin con solucin jabonosa. NOTA: para evitar flujo a travs de los filtros, puede ser necesario cerrar la vlvula de bloqueo de salida y abrir el by pass y la vlvula de bloqueo de entrada durante la

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presurizacin, y luego cerrar la vlvula de entrada y abrir el by pass y la vlvula de salida durante la despresurizacin. e. Si se encontrasen prdidas debern ser detenidas de una manera segura. Si es necesario despresurizar el sistema para parar una fuga, la maniobra deber ser iniciada sin demora y ejecutada de una manera gradual y controlada para permitir al sistema de caeras ecualizar presiones a travs de los filtros y de los internos de las torres. La presin deber ser disminuida hasta el valor atmosfrico, antes de ejecutar cualquier trabajo de soldadura. Las prdidas en las vlvulas de control o instrumentos debern ser detenidas por un tcnico especializado en instrumentos. Una vez que se alcanz la presin de test, el sistema deber ser aislado de la fuente de gas de prueba, a travs de una desconexin o de una doble vlvula de bloqueo. Esto es necesario porque las vlvulas de gas de prueba pueden perder y consecuentemente invalidar el test al mantener la presin de prueba en un valor ms alto de lo que indicara la realidad. Cuando el test de hermeticidad ha sido completado exitosamente, hay que despresurizar el sistema de una manera gradual y completa.

f.

g.

PRECAUCION! No despresurice el sistema a una antorcha que est en servicio. An si se utiliza nitrgeno como gas de prueba algo de aire podr estar presente. PRECAUCION! La presin deber ser siempre disminuida de una manera gradual y controlada para permitir que se ecualicen las presiones a travs de filtros e internos de torre. Las torres con platos de vlvulas debern ser despresurizadas en direccin ascendente, siempre que exista la posibilidad de lquido retenido. No permita el flujo contracorriente a travs de los filtros. NOTA: mientras el sistema est siendo despresurizado, chequee los drenajes en los puntos bajos, y remueva cualquier lquido que pudiera haberse acumulado. Disponga de los lquidos adecuadamente. h. El sistema puede ser despresurizado hacia el prximo sistema que deba ser chequeado. Esto permitir conservar el gas de prueba. Si se utilizara nitrgeno como gas de prueba, la despresurizacin puede utilizarse como procedimiento de inertizacin del sistema siguiente. Trate de despresurizar el sistema hacia el extremo opuesto del cual ha sido llenado, de manera de desplazar el aire lo ms posible. Si fuera posible, deje algo de presin en el sistema para evitar el re ingreso de aire (0,2 a 0,4 kg/cm2g es tpico).

i.

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Coloque cualquier elemento que haya sido removido o aislado para la prueba nuevamente en servicio. Verifique que todas las vlvulas de bloqueo de los instrumentos y vlvulas de seguridad, estn completamente abiertas. Asegrese que las vlvulas de drenaje, debajo de cada vlvula de seguridad, estn cerradas. Asegrese que todas las vlvulas que hayan sido designadas Lock Open traba abierta- o Lock Close traba cerrada- estn trabadas en la posicin adecuada. Remueva cualquier placa de cegado que haya sido instalada para las pruebas. Si la prueba fue neumtica y se utiliz nitrgeno, minimice el tiempo que el sistema esta abierto para evitar el re ingreso de aire.

Cuando las pruebas de fuga hayan sido completadas, los operadores podrn iniciar el proceso de inertizacin donde aun fuese necesario. Limpieza por barrido La primera operacin ser chequear que todo el circuito fue drenado del agua utilizada en la Prueba Hidrulica. Se cerrarn todas las vlvulas de acceso a los instrumentos y vlvulas de control los cuales se abrirn despus de finalizado el soplado y secado. Asimismo se retirarn todas las placas orificios y otros sistemas de medicin, que se colocarn nuevamente luego del soplado y secado. Se abrirn todas las vlvulas de drenaje de las lneas. En todas las vlvulas se drenar por el fondo de las mismas. Se soplar con aire tantas veces como sea necesario hasta que visualmente no se manifieste salida de agua. Concluida la operacin anterior se proceder a soplar el circuito con aire. Se inyectar aire y se ventear tantas veces como sea necesario hasta que visualmente no se manifieste salida de partculas y agua. La presin a la cual se inyectar el aire ser de 8 a 12 kg/cm2.

Concluida la operacin de limpieza se verificar el grado de secado, y se informar que la lnea o equipo se encuentra listo para el Inertizado. Inertizacin Antes de la puesta en marcha inicial, todo el aire debe ser removido de las caeras y equipos en la unidad.

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Es importante remover el aire antes de la puesta en marcha porque los hidrocarburos y el aire pueden formar mezclas inflamables, resultando incendios o explosiones dentro de las caeras e instrumentos. Esto es riesgoso y puede producir severos daos a la unidad. El aire puede tambin causar corrosin y degradar la amina y el medio calefactor. El sistema de caeras puede ser barrido individualmente o todo al mismo tiempo. Es una prctica comn mantener un juego de P+I especficamente dedicado para el procedimiento de barrido. El personal responsable deber remarcar, fechar e inicialar cada sistema de caeras una vez que se haya completado el proceso de barrido. En las plantas de procesamiento de gas pueden usarse tanto nitrgeno como gas natural para barrer las caeras que contendrn hidrocarburos durante la operacin. La opcin ms segura es usar nitrgeno, pero el gas natural puede ser usado satisfactoriamente mientras se tomen las precauciones del caso. ATENCIN! El gas natural puede inflamarse en presencia de aire. Cuando se use gas natural para barrido, el mismo debe ser introducido a los sistemas de caeras a alta presin. Durante el procedimiento, habr ocasiones en las que exista mezcla inflamable en porciones de los equipos y caeras. Una mezcla inflamable contiene aproximadamente de 5 a 15 % de gas natural en aire. Es importante atravesar este rango de concentracin con la caera a baja presin (1,75 kg/cm2g o menos) y moderada temperatura (38 C o menos). PRECAUCION! Las bombas debern ser bloqueadas a menos que sea necesario el flujo a travs de ellas para acceder a los equipos aguas abajo. Si es necesario el flujo a travs de las bombas, no permita a los impulsores rotar. Como alternativa se puede conectar una manguera para drenar o ventear, y usar nitrgeno para barrer los equipos a los que no pueda accederse fcilmente mediante las caeras existentes. NOTA: las fuentes de gas natural incluyen el sistema de gas combustible, la lnea de entrada de gas a planta y la lnea de gas tratado. Procedimiento 1: MEZCLA Y DILUCIN 1. Use gas natural o nitrgeno para presurizar cada sistema de caeras hasta 1,75 kg/cm2 o el 90 % de la presin de set de la vlvula de seguridad del sistema, lo que resulte menor. Mantenga esta presin por al menos 30 minutos para asegurar que la presin del gas est igualada en todas las secciones de las caeras y equipos.

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ATENCIN! La presin deber ser siempre incrementada o disminuida de manera gradual y controlada, para permitir el tiempo necesario para ecualizar las tensiones en las caeras y evitar sacar de lugar los internos de las torres. Cuando se use gas natural para barrido son necesarias precauciones adicionales. La presin debe cambiar muy despacio hasta que el sistema est libre de aire. Los cambios rpidos de presin pueden causar que escorias de soldaduras, piedras u otros desechos se muevan dentro de la caera y se enciendan, causando explosiones o fuego.

ATENCIN! Observe si existen prdidas en vlvulas o tubos de intercambiadores que puedan sobre presurizar otros sistemas. Cuando se use gas natural para barrido tenga en cuenta que esas prdidas pueden introducir este fluido en sistemas que todava no hayan sido barridos, resultando potenciales condiciones de inflamacin. El riesgo puede ser minimizado dejando abiertos en el otro sistema drenajes y venteos para prevenir incremento de la presin, o completando una etapa de barrido a baja presin para cada sistema antes de realizar las etapas de barrido a alta presin. PRECAUCION! La temperatura del gas natural disminuir significativamente al pasar de alta presin a baja presin. Tenga cuidado con la formacin de hidratos, los cuales pueden taponar equipos, y no exceda los lmites de temperatura de los metales de las caeras y equipos. PRECAUCION! Verifique que todas las caeras y equipos de cada sistema estn incluidos en el procedimiento. 2. Durante el perodo de mantenimiento de la presin en los sistemas, testee con jabn las conexiones que puedan haberse realizado despus del chequeo de prdidas, tales como conexiones en tems que fueron removidos durante el chequeo de prdidas y bridas donde se haya efectuado un cegado temporario. Despresurice el sistema de caeras hacia un lugar apropiado de manera gradual y controlada hasta que la presin se encuentre entre los 0,14 y 0,35 kg/cm2g. Trate de despresurizar el sistema de caeras hacia el extremo opuesto a aqul donde fue presurizada para desplazar el aire en la cantidad mxima posible.

3.

ATENCIN! Cuando se use gas natural para barrido la presin debe ser disminuida muy lentamente hasta que el sistema est libre de aire.

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ATENCIN! Siga todas las precauciones de seguridad necesarias si ventea el gas natural a la atmsfera. PRECAUCION! No despresurice el sistema a una antorcha en operacin hasta que el sistema est libre de aire. PRECAUCION! Las torres con platos de vlvulas debern ser presurizadas en direccin ascendente si es posible sin la presencia de lquido. No haga fluir el gas a contraflujo en los filtros. NOTA: mientras el sistema de caeras est siendo despresurizado chequee los drenajes de puntos bajos y remueva cualquier lquido acumulado. Cuando se use gas natural para barrido, tenga en cuenta que estar presente cuando los drenajes estn abiertos, y que puede haber presencia de hidrocarburos lquidos tambin. Asegrese de seguir todas las precauciones de seguridad y regulaciones de disposicin necesarias. 4. Presurice y despresurice el sistema de caeras nuevamente siguiendo las instrucciones detalladas en las etapas #1 a #3 anteriores. En esta oportunidad la presin puede incrementarse a 3,5 kg/cm2g, o a alrededor del 90 % de la presin de set de la vlvula de seguridad del sistema, la que resulte inferior. Presurice y despresurice el sistema de caeras por tercera vez siguiendo las instrucciones detalladas en las etapas #1 a #3 anteriores. En esta oportunidad la presin puede incrementarse a 7 kg/cm2g, o a alrededor del 90 % de la presin de set de la vlvula de seguridad del sistema, la que resulte inferior. Luego de la tercera despresurizacin, chequee la concentracin de oxgeno en el gas en varios de los drenajes y venteos usando un medidor porttil de oxgeno. Si la concentracin de oxgeno est sobre el 1 % repita la etapa #5 tanto como resulte necesario hasta que dicha concentracin sea menor al 1 % (o inferior an si es necesario por requerimientos estndar de la planta o por otras especificaciones aplicables).

5.

6.

NOTA: el aire es una mezcla de gases que contiene aproximadamente 78 % de nitrgeno, 21 % de oxgeno, 1% de argn, y trazas de otros componentes. El oxgeno es el que crea las condiciones de inflamabilidad cuando el aire y los hidrocarburos se mezclan, y causa degradacin de la amina y el medio calefactor. NOTA: la concentracin de oxgeno (% O2) luego de cada etapa de presurizacin puede ser estimada a grandes rasgos por la siguiente ecuacin: Conc. Final = Conc. Inicial x Presin inicial Presin final

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Por ejemplo, usando la presin atmosfrica de esta planta de aproximadamente 1 kg/cm2a, la concentracin estimada de oxgeno remanente en el gas luego de cada etapa de presurizacin ser la siguiente: % O2 luego de #1 = 21% x 1,00 kg/cm2 = 7,7% 2,74 kg/cm2 % O2 luego de #2 = 7,7% x 1,34 kg/cm2 = 2,3% 4,50 kg/cm2 % O2 luego de #3 = 2,3% x 1,34 kg/cm2 = 0,4% 8,01 kg/cm2 La cantidad de oxgeno desplazado cada vez que se presuriza y despresuriza el sistema ser maximizado por presurizacin y despresurizacin del sistema hasta los lmites prcticos indicados. Sin embargo, no deben excederse los lmites de presin dados en las etapas anteriores, y siempre se debe tener presin positiva en el sistema para prevenir el reingreso de aire (lo tpico es de 0,14 a 0,35 kg/cm2g). 7. Una vez que los sistemas de caeras han sido barridos, se deben mantener cerrados y bajo presin positiva para prevenir el reingreso de aire (lo tpico es de 0,14 a 0,35 kg/cm2g).

Procedimiento 2: INERTIZACIN POR BARRIDO 1. 2. Se normalizar la caera principal de proceso a su original de ingeniera. Se realizarn y aprobarn los check list correspondientes a obra civil campo, caera, mecnica y electricidad. Se barrern las lneas intervenidas, con nitrgeno, para desalojar el aire dentro de ellas, y eliminacin de oxigeno hasta llegar al menos del 2%. Se comenzara inyectando nitrgeno por los puntos determinados. Se tomarn muestreos del contenido de oxigeno dentro de la caera en distintos puntos especificados. Una vez producida la eliminacin de mezcla explosiva u oxigeno en todas las lneas, se llenan las planillas correspondientes y se informa que la instalacin est lista para ser llenada con gas.

3.

4. 5.

6.

Cuando el procedimiento de inertizacin ha sido completado los operadores pueden iniciar el procedimiento de presurizacin.

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Presurizacin Los sistemas de caeras deben ser presurizados antes de la puesta en marcha inicial. NOTA: antes de las puestas en marcha subsiguientes, ser necesario repetir las porciones aplicables de este procedimiento para todos los sistemas de caeras que hayan sido despresurizados durante la parada. El procedimiento de presurizacin deber seguir al de inertizacin. Los sistemas de nitrgeno, gas combustible, antorcha y venteos debern estar en servicio. PRECAUCION! Siempre incremente la presin de manera gradual y controlada PRECAUCION! La temperatura del gas natural disminuir significativamente en el paso de alta a baja presin. Tenga en cuenta la formacin de hidratos, los cuales pueden taponar los equipos y no exceda ningn lmite de temperatura de los metales. Verifique lo siguiente: a. Las vlvulas de bloqueo en las lneas de gas de entrada y de gas de salida de la Unidad de Aminas estn cerradas (SDV-9078, SDV-0133, y sus by-passes). Las vlvulas que separan las secciones de alta, media y baja presin estn cerradas: Todas las vlvulas de control de presin y nivel estn totalmente cerradas en modo manual. Todas las reguladoras de presin, y todas las vlvulas de control de presin y nivel estn bloqueadas.

b.

NOTA: en muchos casos, si son provistas dos vlvulas de bloqueo para una reguladora o vlvula de control, slo es necesario cerrar una de las vlvulas. Y, en algunos casos cuando la presin diferencial a travs de la vlvula de control no es grande y no hay prdidas a travs de la vlvula de control, puede ser necesario slo el cierre total de la vlvula de control en modo manual. Todos los by-passes de las reguladoras y de las vlvulas de control estn cerrados. Las vlvulas de bloqueo B3-9143 y G3-9144 ubicadas aguas abajo del medidor de caudal FI-9381 que alimenta a la torre contactora del tanque flash de aminas, estn cerradas.

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c.

Todas las vlvulas de control de caudal deben estar abiertas en modo manual con sus vlvulas de bloqueo abiertas. El by-pass del Filtro Coalescedor de Gas de Entrada (F-402) est cerrado (vlvula B3-1501), las vlvulas de entrada y salida estn abiertas (vlvulas B31503 y B3-1502), y las vlvulas de presurizacin estn cerradas (vlvulas B31506, G3-1507, B3-1504 y G3-1505). Los by-pass del Intercambiador Gas/Gas (E-410) estn cerrado (vlvulas M39756 y M3-9798). La vlvula de by-pass del mdulo de filtracin de amina pobre (M1-9184), y las vlvulas de entrada y salida de cada filtro de dicho mdulo estn abiertas (vlvulas B1-1302, B1-1303; B1-1305; B1-1307; B1-1310). Las vlvulas de by-pass del Intercambiador Amina / Amina (E-401) estn cerradas (vlvulas M1-1212 y MS1-1211), y las vlvulas de entrada y salida estn abiertas (vlvulas ES1-1206; ES1-1205; E1-1201 y EO1-1210). Las vlvulas de bloqueo alrededor del orificio de restriccin RO-1402 estn abiertas (vlvulas BS1-1410 y BS1-1411), y dicho orificio RO-1402 est instalado en la lnea de recirculacin de las bombas de reflujo de la torre regeneradora. Todas las vlvulas en el circuito del medio calefactor estn abiertas, excepto las de bloqueo de las bombas. Las lneas del medio calefactor a/y desde el calentador del tanque tambin deben estar abiertas. Las vlvulas de suministro de gas combustible al horno estn cerradas. Todos los drenajes y venteos estn cerrados. Todas las bombas estn bloqueadas. Si hubiese dudas acerca de la posicin correcta de alguna vlvula no listada arriba, clarifquela antes de proceder. Presurice la seccin de alta presin de la unidad de la siguiente manera. La seccin de alta presin incluye el Separador de Gas de Entrada (V-1), el Filtro Coalescedor de Gas de Entrada (F-402), el Intercambiador Gas / Gas (E-410), la Columna Contactora de Amina (T-401), el Separador de Gas de Salida (V-403). .

d.

e.

f.

g.

h.

i.

j. k. l. m.

PRECAUCION! Tenga cuidado con las prdidas en las vlvulas que puedan provocar sobrepresin

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a.

Abra totalmente la vlvula HV-9020, by-pass de la SDV-9074 A en la lnea de entrada de Batera y abra la vlvula G4-9054, si va a presurizar con gas de pozos o abra totalmente BC3-9098, by-pass de la SDV-9074 B de la lnea de entrada desde Zorro I y Zorro II, y luego la G3-9099, si va a presurizar con gas proveniente de las entrada de esas plantas para presurizar la seccin de entrada a Planta de una manera gradual y controlada. Cuando la presin se iguale con la presin de la lnea de gas de entrada, abra la vlvula SDV-9074A o SDV-9074B, segn corresponda, y cierre las vlvulas del by-pass.

b.

NOTA: durante los procedimientos siguientes la seccin de alta presin depender de la lnea de gas de entrada. c. Una vez presurizado el sistema de entrada de planta, proceda de forma similar con el by-pass de la vlvula de Shutdown de entrada a la Unidad de Aminas. Abra la vlvula BC3-9058, luego la G3-9059, de modo de presurizar la seccin de alta presin de la unidad de aminas. Cuando la presin iguale la presin de la lnea de gas de entrada abra la vlvula SDV-9078 y cierre las vlvulas del by-pass. El gas de entrada no entrar en la caera comprendida entre la Contactora de Amina (T-401) y las Bombas de Circulacin de Amina (P-406 A/B/C) debido a la vlvula de retencin localizada en la alimentacin de amina pobre a la Contactora (vlvula R3-9103). Esto no representa un problema, pero est seguro de mantener algo de presin positiva en la caera para evitar el ingreso de aire; 0,14 a 0,35 kg/cm2g es tpico. Si es necesario conecte una manguera temporalmente a uno de los drenajes e inyecte nitrgeno. Presurice el Tanque Flash de Amina (V-404), la Contactora del Tanque Flash de Amina (T-404), y el lado amina rica del Intercambiador Amina / Amina de la siguiente manera:

d.

e.

a. Abra la vlvula G1-9148 (en la PCV-9384, blanketing del Separador Flash de Aminas) para presurizar el equipamiento aguas abajo hasta 4,1 kg/cm2g. Luego cierre la vlvula G1-9148. b. Ponga en servicio la reguladora PCV-9384 (presin de set reguladora PCV-9404 (presin de set 4,5 kg/cm2g). 4,1 kg/cm2g), y la

Presurice la Columna Regeneradora de Amina (T-403), el Condensador de la Columna Regeneradora de Amina (E-404 A/B), y el lado tubos del Reboiler de Amina (E-402) de la siguiente manera:

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a. Abra la vlvula GS1-9121 (en la PCV-9433, blanketing de la Torre Regeneradora) para presurizar el equipamiento aguas abajo hasta 0,15 kg/cm2g. Luego cierre la vlvula GS1-9121. NOTA: esta etapa puede no ser necesaria porque el equipamiento podra estar presurizado entre 0,14 y 0,35 kg/cm2g siguiendo el procedimiento de barrido. b. Ponga en servicio la reguladora PCV-9433 (presin de set 0,15 y 7 kg/cm2g respectivamente), y la vlvula de control PV-1408 (presin de set 0,3 kg/cm2g), ubicada en la lnea de gas cido del KOD de gas cido. El lado amina pobre del Intercambiador Amina/Amina (E-401), el Enfriador de Amina (E-403 A/B/C), el Pre-filtro de Amina Pobre (F-408), el Filtro de Carbn Activado de Amina Pobre (F-409), y el Post-filtro de Amina Pobre (F-410), no necesitan ser presurizados a un valor determinado, pero asegrese de mantener algo de presin positiva en el equipamiento para evitar el ingreso de aire, de 0,14 a 0,35 kg/cm2g es tpico. Si fuese necesario conecte una manguera temporal a uno de los drenajes o venteos e introduzca nitrgeno. Presurice el sistema del medio calefactor de la siguiente manera (sino fue hecho anteriormente):

a. Ponga en servicio la reguladora PCV-0634 A, blanketing del pulmn de Aceite Trmico, (presin de set 0,2 kg/cm2g) y la reguladora PCV-0636, alivio del sistema, (presin de set 0,50 kg/cm2g). NOTA: esta etapa puede no ser necesaria porque el equipamiento podra estar presurizado entre 0,14 y 0,35 kg/cm2g siguiendo el procedimiento de barrido.

Cuando el procedimiento de presurizacin fue completado, los operadores pueden comenzar con el procedimiento de preparacin del sistema del medio calefactor. Preparacin del sistema del Medio Calefactor Antes de la puesta en marcha inicial, el sistema del medio calefactor necesita ser preparado para la operacin completando los siguientes tems, los cuales son listados ms abajo y luego discutidos en detalle: Llenado del sistema con el medio calefactor (la cantidad estimada es de 50 m3). Secado del medio calefactor. Secado del refractario en el horno

Antes de las puestas en marcha subsiguientes ser necesario repetir las porciones aplicables de este procedimiento si el medio calefactor fue drenado durante la parada, o si el medio calefactor fue expuesto a un ambiente hmedo. Este procedimiento deber

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seguir al de presurizacin. Ser necesario que los sistemas de nitrgeno, gas combustible, venteos y drenajes estn en servicio. Es necesario secar el medio calefactor y el refractario del horno por las siguientes razones: Secado del Aceite Trmico Normalmente algo de agua est presente en el sistema del medio calefactor antes de la puesta en marcha inicial. Esta agua puede ingresar con el medio calefactor durante el llenado, o permanecer en las caeras despus de los lavados o testeos. El agua vaporizar normalmente en un rango de temperaturas de 80 a 110C, dependiendo de la presin de operacin y del tipo de medio calefactor. A medida que se vaporice el agua, puede expandirse con suficiente fuerza como para daar los equipos, con lo cual es importante pasar por este rango de temperaturas muy lentamente. El secado del medio calefactor deber ser repetido durante las puestas en marcha subsiguientes si se agreg al sistema medio calefactor durante la parada o el sistema se contamin con agua.

Secado del Refractario del Horno El refractario en los hornos debe ser perfectamente secado antes de la puesta en marcha inicial para remover el agua utilizada para preparar las uniones del refractario as como tambin toda la humedad absorbida del aire ambiente. El manual del fabricante del horno deber incluir sus propias recomendaciones para el procedimiento de secado. El procedimiento de secado del refractario involucra el calentamiento del refractario de una manera gradual y controlada que permita que la humedad se vaporice lentamente. La vaporizacin sbita puede daarlo. La prdida de piezas del refractario puede resultar en puntos calientes en la envolvente del horno y prdidas de tiempo para su reparacin. El secado del refractario deber ser repetido cada puesta en marcha subsiguiente si se hubieran efectuado reparaciones del mismo, o si el refractario hubiera sido expuesto a humedad excesiva

Durante el perodo invernal es importante estabilizar la operacin del medio calefactor antes de llenar el sistema de amina. El sistema del medio calefactor mantendr la amina a temperatura adecuada. El horno y las bombas deben estar preparados para operar el mximo posible antes del llenado del sistema del medio calefactor. Esto evitar prdidas de tiempo y enfriamientos innecesarios en el sistema. Si fuese posible deber usarse medio calefactor tibio para llenar el sistema. El medio calefactor fro es extremadamente viscoso y difcil de bombear.

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ATENCIN! Durante este procedimiento son venteados gas inflamables y vapor, y puede haber presencia de lquidos calientes. Tome las precauciones de seguridad necesarias. PRECAUCION! Este procedimiento se basa en medios calefactores tpicos, y los procedimientos de secado deben ser aprobados por el proveedor del medio calefactor y el fabricante del horno. Verifique lo siguiente: a. El horno y las bombas estn operables totalmente, y el gas de blanketing del tanque de expansin est en servicio. Los instrumentos de medicin de temperatura estn en la ubicacin recomendada por el fabricante del horno para el secado del refractario (se asumen que estn en el tope de la seccin radiante) Todas las vlvulas en el circuito del medio calefactor estarn abiertas, excepto las de bloqueo de las bombas (vlvulas E1-0601, E1-0602; E1-0605; E1-0606). Las lneas del medio calefactor hacia y desde el serpentn del tanque TK-409 debern tambin estar abiertas (vlvulas N1-8947; N1-8948). El medio calefactor provisto debe ser del tipo correcto. Si es posible, testee la presin de vapor del medio calefactor antes del llenado del sistema. Conserve una cuarta parte de la muestra hasta que est satisfecho con el desempeo de la partida del medio calefactor. Llene el sistema del medio calefactor y establezca circulacin de la siguiente manera:

b.

c.

d.

a. Chequee todos los drenajes de punto bajo del sistema. Los lquidos deben ser completamente drenados y dispuestos de manera adecuada. Siga todas las precauciones de seguridad. b. Comience llenando el tanque de expansin (V-16) con medio calefactor usando la conexin de carga desde camin o desde tambores con la bomba porttil. NOTA: vigile la presin en el tanque. Esta debe incrementarse a medida que el tanque se llena. Si la presin alcanza 0,5 kg/cm2g asegrese de que la reguladora PCV-0636 funcionen correctamente venteando el exceso de gas. NOTA: si el camin no puede llenar el tanque con 0,5 kg/cm2g, disminuya temporalmente el set point de la reguladora PCV-0636, o ventee el exceso de presin

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usando el by-pass de dicha reguladora (vlvula B1-0616). No disminuya la presin ms de lo necesario porque ser necesaria en etapas posteriores.

c. 1)

Tan pronto como se observe un nivel adecuado en el tanque prepare las bombas para entrar en servicio de la siguiente manera: Abra totalmente las vlvulas de succin de las dos bombas P-103 A/B (vlvulas E1-0601 y E1-0602). Ventee el gas atrapado de las bombas hasta que estn llenas de lquido. a. Cuando el tanque est casi lleno ponga una de las bombas en servicio siguiendo las instrucciones del fabricante y abriendo totalmente la vlvula de descarga de la bomba (vlvula E1-0605 o E1-0606). Ajuste la vlvula de control PDV-0630, recirculacin de hot oil, tanto como sea necesario para mantener el caudal ligeramente arriba de 265 m3/h durante las siguientes etapas o 315 m3/h s el horno esta a plena carga (caudal mnimo de circulacin por el horno).

2)

PRECAUCION! El caudal mnimo de la bomba recomendado es 265 m3/h. A este caudal el tanque de expansin se vaciar en escasos minutos. Vigile la presin en el tanque. Pare la bomba si la presin cayera al valor atmosfrico. El tanque de expansin no est diseado para soportar vaco. e. El medio calefactor ser bombeado fuera del tanque, llenando las caeras y equipos aguas abajo. La bomba debera detenerse automticamente cuando el nivel alcance el punto de set de alarma LAL-0632 (460 mm por encima del fondo del tanque). Verifique que el LT-0632 trabaje correctamente. Si no, manualmente detenga la bomba y fije el LAL-0632

PRECAUCION! El interruptor de control local de la bomba MANUAL-APAGADO-AUTOMATICO deber estar en modo AUTOMATICO para parar la bomba automticamente. f. Vuelva a llenar el tanque con medio calefactor desde el camin o desde los tambores hasta que el tanque est casi lleno. Reinicie la bomba y contine llenando el sistema hasta que el nivel del tanque alcance el valor de set de alarma LAL-0632 nuevamente y la bomba se detenga.

g.

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PRECAUCION! Muchas bombas centrfugas requieren que la vlvula de descarga est cerrada o semi cerrada mientras la bomba es arrancada, y luego abierta totalmente tan pronto como la bomba toma velocidad. Usualmente es posible utilizar la vlvula de control de caudal que est aguas abajo como la vlvula de descarga de la bomba una vez que toda la caera que se encuentra entre ellas est llena de lquido. En algunos casos la vlvula de control de caudal se programa para bajar automticamente al flujo mnimo luego de que la bomba es arrancada. Sin embargo, la aprobacin del fabricante de la bomba deber ser obtenida antes de realizar esta prctica, y la vlvula de control podr ser usada como vlvula de descarga de la bomba solamente cuando la caera entre las bombas y la vlvula de control est llena de lquido. h. Como las caeras y los equipos estarn llenos, ser necesario liberar el gas atrapado desde los venteos de puntos altos. Repita las etapas desde (f) a (h) hasta que toda la caera y los equipos del sistema (con la excepcin del tanque de expansin) se hayan llenado con el medio calefactor, el nivel en el tanque de expansin se encuentre entre un 25 % y un 40 % del total lleno (450 mm a 730 mm sobre el fondo del tanque), y se haya establecido circulacin total.

i.

NOTA: el nivel en el tanque debe ser relativamente bajo en esta etapa para permitir la existencia de suficiente espacio libre para la expansin del medio calefactor a medida que se va calentando, pero es importante tambin tener un volumen adecuado en el tanque porque puede perderse medio calefactor durante el proceso de puesta en marcha si aparecen prdidas o si es necesario limpiar los filtros de succin de las bombas. NOTA: tome nota del volumen total de medio calefactor requerido para llenar el sistema (el volumen fro estimado es de 50 m3). j. Una vez estabilizada la operacin estacionaria, arranque la segunda bomba y alterne la operacin de una manera gradual y controlada.

PRECAUCION! En esta etapa, el medio calefactor podr estar an por debajo de la temperatura de operacin normal, y en este caso la viscosidad ser mayor que la usual, con la consiguiente mayor dificultad para el bombeado. Si el motor de la bomba se sobrecargara al caudal del punto de diseo, disminuya el punto de set del lazo de control hasta estabilizar la operacin de la bomba. Recuerde incrementar el caudal al valor de diseo tan pronto como sea posible a medida que el medio calefactor vaya calentndose. Tome nota adems que el caudal deber encontrarse por encima del valor mnimo recomendado por el fabricante del horno antes de encender los quemadores. k. Verifique la presin del tanque de expansin. Si la presin resultara significativamente mayor que 0,2 kg/cm2 abra el by-pass de la vlvula PCV-0636 (vlvula B1-0616) hasta llevar la presin ligeramente por debajo de los 0,2

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kg/cm2g de manera gradual y controlada. Luego cierre la vlvula B1-0616. La baja presin ayudar a desgasificar el sistema durante las siguientes etapas. Verifique la cmara del horno para detectar prdidas del medio calefactor. El medio calefactor es inflamable. Si se observaran prdidas ser necesario repararlas antes de encender los pilotos de los quemadores. Si no se observaran prdidas encienda al menos uno de los pilotos de los quemadores del horno siguiendo las instrucciones del fabricante y todas las precauciones de seguridad. Contine circulando medio calefactor a travs del sistema con los pilotos de los quemadores en operacin por al menos 24 horas, o un tiempo mayor si hubiese evidencias de que queda en el sistema gas atrapado. Complete los siguientes tems durante este perodo: Alterne las bombas para chequear su operacin. Limpie los filtros de succin de las bombas si hubiese alguna indicacin de taponamiento, como indicacin errtica de la presin de descarga (siempre que se limpien los filtros, o se desconecte por alguna razn la caera de conexin, ser necesario volver a verificar la alineacin de las bombas). Alterne los pilotos de los quemadores si no se encuentran todos en operacin. Verifique que el medio calefactor circule a travs de todos los equipos y caeras del sistema. Esto ayudar a remover los bolsillos de gas del sistema. Chequee peridicamente los venteos de punto alto y libere cualquier gas atrapado. Monitoree la operacin en los sistemas del medio calefactor y gas combustible. En particular, observe la temperatura de salida del horno (TIC-0605); si dicha temperatura se aproxima al primer punto de secado del medio calefactor (79,5 C), o si la temperatura de los gases en el tope de la seccin radiante se aproxima al primer punto de secado del refractario (Tpicamente de 150oC), cierre uno o ms pilotos de los quemadores para evitar exceder dicho valor. Luego de, al menos, 24 horas de circulacin del medio calefactor con los pilotos de los quemadores en operacin, inicie el secado del medio calefactor y del refractario usando los procedimientos siguientes. Dichos procedimientos requieren puntos de mantenimiento de temperatura a distintos valores. No es posible determinar con anticipacin si los puntos de mantenimiento del secado de aceite trmico estarn antes o despus del punto de mantenimiento del secado del refractario, de manera que esto deber ser coordinado con los operadores durante la operacin Instrucciones generales aplicables a ambos procedimientos:

a.

b. c. d.

e.

a.

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Monitoree la operacin de los sistemas de medio calefactor y gas combustible. En particular, observe la temperatura de salida del horno (TIC-0605) y la del tanque de expansin V-16 (TW-0633).

PRECAUCION! Si algunos instrumentos alcanzan sus puntos de alarma, o si se alcanza la temperatura normal de operacin antes de completar los procedimientos, determine el por qu y resuelva el problema antes de continuar (las temperaturas de operacin normales esperadas sern de aproximadamente 190 C en el TIC-0605 y 139 C en el TW-0633). Comisione los quemadores segn sea necesario, siguiendo las instrucciones del fabricante y todas las medidas de seguridad. Puede no ser necesario encender todos los quemadores. Si es as, alterne los quemadores a intervalos de pocas horas para que la operacin de cada uno de ellos pueda ser verificada. Verifique frecuentemente los quemadores para detectar problemas en la llama, puntos calientes, tiraje inadecuado, o cualquier otro problema. Asegrese que el flujo de medio calefactor se distribuya entre los pasos del horno, y que la temperatura de cada paso sea aproximadamente la misma. Las vlvulas de entrada a cada paso del horno (G1-8201; G1-8202; G1-8203 y G1-8204) debern estar totalmente abiertas a menos que haya algn problema de mala distribucin del flujo. Observe las caeras y equipos por si aparece algn signo de problemas de expansin trmica. Observe si existe algn problema en instrumentos o equipos. Observe por prdidas que puedan aparecer a medida que la temperatura del medio calefactor crece (estas prdidas podran aparecer dentro del reboiler, por lo tanto chequee el drenaje del lado del proceso para este equipo). Si la circulacin es menor que la normal, incremntela tan pronto como el medio calefactor se haya calentado lo suficiente (menor viscosidad), para mantener estable la operacin de las bombas.

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PRECAUCION! Bajos caudales resultan en altas temperaturas de pared en el horno, e incrementan la potencial distribucin despareja entre los pasos de dicho equipo. En algunos puntos durante el calentamiento los tubos pueden daarse permanentemente si el caudal est por debajo del mnimo recomendado por el fabricante. Contine alternando las bombas y limpiando los filtros de succin segn sea necesario.

Secado del Aceite Trmico: Bajas presiones de operacin disminuyen la temperatura a la cual se vaporizar el agua, y facilitan el secado del medio calefactor. Entonces, durante las siguientes etapas, la presin del tanque de expansin ser reducida a la atmosfrica, el gas de barrido se colocar fuera de servicio, y se establecer una pequea purga con nitrgeno. Dicha purga es necesaria para mantener al sistema libre de aire. Cierre la vlvula B1-0612, aguas arriba de la PCV-0634A, blanketing del tanque pulmn de hot oil. Resetee temporariamente la vlvula aurtorreguladora PCV-0636, venteo del tanque de expansin, a aproximadamente 0,14 kg/cm2g. Durante las etapas siguientes la PCV-0636 ser usada como venteo secundario para manejar oleadas de vapor.

NOTA: despresurice el tanque de expansin hasta 0,14 kg/cm2g de manera gradual y controlada mientras resetea la PCV-0636. Luego de resetear la PCV-0636 despresurice el tanque de expansin hasta la presin atmosfrica de manera gradual y controlada usando la vlvula de bypass de la PCV-0636 (B1-0616). Cierre la vlvula B1-0616 tan pronto como el tanque se haya despresurizado y proceda inmediatamente con la etapa siguiente. No permita el ingreso de aire al tanque a travs de la vlvula B1-0616. Habilite la PCV-0634A y saque el tapn del venteo del tanque de expansin para establecer una purga de nitrgeno a travs del tanque. Este ltimo ser el venteo primario durante las siguientes etapas.

PRECAUCION! Durante las etapas siguientes el nitrgeno, el vapor de agua y los componentes voltiles en el medio calefactor sern venteados a travs del venteo del tanque de expansin. Tome las medidas de seguridad necesarias.

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PRECAUCION! Rechequee el venteo del tanque de expansin rutinariamente durante las siguientes etapas. Asegrese de que se mantenga la purga de nitrgeno en todo momento. No permita que ingrese aire al tanque de expansin. Incremente el valor de set del controlador de temperatura TIC-0605 de manera gradual y controlada a una velocidad mxima de unos 28 C por hora (82 F/hora). Detenga el valor de set del controlador de temperatura TIC-0605 en aproximadamente 79,5 C por un mnimo de una hora. Luego incremente lentamente el valor de set del controlador de temperatura TIC0605 a una velocidad mxima de 3 a 5,5 C por hora hasta que la temperatura en el tanque de expansin (TW-0633) alcance aproximadamente los 107 C. Durante este perodo el agua presente en el sistema se evaporar. El vapor y el medio calefactor pueden eructar dentro del tanque de expansin. El vapor escapar a travs del venteo del tanque de expansin.

Complete lo siguiente: Observe la aparicin de vapor de agua en el venteo del tanque de expansin cada 10 a 20 minutos. Anote la temperatura a la cual se observa el vapor para referencia en futuros secados. Monitoree la presin en el tanque de expansin. Si la presin sube por encima de los 0,14 kg/cm2 asegrese de que el exceso de vapor se est venteando a travs de la vlvula PCV-0636. Si el tanque de expansin alcanza los 107 C y no se observ salida de vapor en venteo, o si se contina observando vapor, contine con el secado del medio calefactor hasta que el tanque de expansin alcance los 121 C. Si an as no se completa el secado del medio calefactor, prosiga con la etapa (p) pero tenga en cuenta que puede observarse presencia de vapor de agua durante la puesta en marcha y tome las precauciones correspondientes.

Ponga el sistema de gas de barrido del tanque de expansin en servicio de la siguiente manera: Resetee la PCV-0636 a 0,5 kg/cm2g. Cierre el venteo del tanque de expansin usando el tapn correspondiente. Presurice el tanque de expansin a 0,2 kg/cm2g de manera gradual y controlada.

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Monitoree la operacin para verificar que las vlvulas PCV-0636 y PCV-0634A trabajen correctamente.

Complete y finalice el procedimiento de secado del refractario o pase al punto E.8 si fuera necesario. Secado del Refractario: El manual del fabricante del horno deber incluir sus recomendaciones para el secado del refractario. Los operadores debern interrumpir el procedimiento de secado del refractario tanto como sea necesario para incorporar el secado del aceite trmico que se describi anteriormente. Cuando el secado del refractario haya sido completado, los operadores debern terminar el secado del aceite trmico o ir directamente al paso E.8. del manual, tal como sea necesario. Tan pronto como se haya completado el secado del medio calefactor, disminuya el punto de set del controlador de temperatura TIC-0605 a aproximadamente 65,5 C de manera gradual y controlada a una velocidad mxima de 28 C por hora (82 F/h).

PRECAUCION! El lado del medio calefactor en el reboiler de amina deber estar a 65,5 C o menos cuando se llene el sistema de amina en el procedimiento siguiente. Mayores temperaturas podra provocar golpe trmico o generacin violenta de vapor, el cual podra volar los pasos de hombre de los platos y daar los mismos. Cierre la vlvula de entrada o salida de medio calefactor en el serpentn del tanque de amina TK-409 (vlvulas N1-8947 y N1-8948). NOTA: durante la operacin con clima fro, el serpentn de calentamiento de dicho tanque deber ser puesto en servicio tan pronto como se cubra ese serpentn con lquido. Contine monitoreando la operacin en los sistemas de gas combustible y medio calefactor durante todos los procedimientos siguientes y puesta en marcha. Esto es muy importante para mantener una operacin estable del medio calefactor, especialmente durante la operacin con clima fro. Cuando el procedimiento de preparacin del sistema del medio calefactor se ha completado, los operadores podrn proceder a realizar la limpieza del sistema de amina.

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Limpieza del Sistema de Amina La formacin de espuma puede ser un problema en los sistemas de amina si se encuentran presentes partculas slidas, aceite o grasa. Antes de la puesta en marcha inicial, las caeras y los equipos que manejarn solucin de amina durante la operacin normal debern ser minuciosamente limpiados usando el mtodo de dos etapas que se resume ms abajo, y luego se detalla: 1. Lavado con agua: llene el sistema de amina con agua tratada, circlela, y luego drene. 2. Lavado con solucin diluida de amina caliente: Llene el sistema de amina con solucin diluida de amina (aproximadamente al 2 %), caliente hasta las temperaturas normales de operacin, circlela, enfre y luego drene. La cantidad estimada de lquido requerido para cada etapa es de unos 140 m3. Este procedimiento no reemplaza los procedimientos de limpieza estndar seguidos durante la instalacin de equipos. Todas las caeras y los equipos debern ser minuciosamente soplados o lavados para su limpieza durante la construccin. Este procedimiento no necesariamente deber realizarse en las subsecuentes puestas en marcha, a menos que los equipos se hayan ensuciado, el sistema se haya parado durante un perodo de tiempo extenso, o si se usara un nuevo tipo de solucin de amina. En casos de severo ensuciamiento con barros o productos de la corrosin, puede ser necesario adicionar una etapa de lavado con soda custica diluida o cido diluido al procedimiento de limpieza. Se deber consultar al proveedor de la amina para conocer las formulaciones qumicas aceptables y los procedimientos. Si se adiciona una etapa de lavado qumico, sern necesarias las siguientes precauciones: Verificar la compatibilidad de los productos qumicos con la metalurgia y los materiales. No caliente soluciones de soda custica por sobre 65 C. Mayores temperaturas incrementan el potencial para la fragilizacin de los materiales. No permita que el contenido de cloruros de una solucin de lavado qumico exceda los 25 ppm. Mayores concentraciones incrementan la potencial rotura por tensin debida a la corrosin con cloruros del acero inoxidable. Si se prepara la solucin para el lavado qumico en el lugar, prepare la misma en un tanque separado y transfirala desde el tope del tanque hacia el sistema de amina. Esto ayudar a mantener los posibles cristales del producto qumico fuera del sistema de amina. Drene minuciosamente toda la solucin de limpieza qumica del sistema, y luego enjuague al menos una vez circulando agua tratada a travs del sistema. Es

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importante remover todas las trazas de producto qumico del sistema para prevenir indeseables reacciones con la solucin de amina y/o el gas cido. El procedimiento de limpieza del sistema de amina deber seguir al procedimiento de preparacin del sistema del medio calefactor. Ser necesario que los sistemas de aire de instrumentos, gas combustible, nitrgeno, medio calefactor, antorcha, venteos y drenajes estn en servicio. El agua usada para el lavado, limpieza qumica (si fuera necesaria), enjuague (si fuera necesario), y lavado con solucin diluida de amina caliente deber tener la calidad mnima estndar que sigue: TDS Cloruros Dureza total Potasio Sodio Hierro < 100 ppm 0 ppm < 50 ppm < 3 ppm < 3 ppm < 10 ppm

Es la misma calidad de agua que la usada para la reposicin durante la operacin normal. Es una prctica comn mantener un juego separado de P&IDs para cada fase del procedimiento de limpieza: lavado con agua, limpieza qumica (si fuera necesaria), enjuague (si fuera necesario), lavado con solucin diluida de amina caliente, y cada etapa de drenaje. El personal responsable deber remarcar, fechar, e inicialar cada pieza de equipo y caera despus de que haya sido lavada, limpiada, o drenada. Esto ayudar a mantener en observacin los tems que de otra forma pueden ser pasados por alto, tales como niveles de vidrio y by-passes. ATENCIN! Durante este procedimiento se encontrar gas inflamable, solucin de amina, y lquidos calientes. Durante las subsecuentes puestas en marcha pueden ser usados soda custica o cidos para la limpieza qumica. Asegrese de seguir todas las precauciones de seguridad necesarias y las regulaciones de disposicin de efluentes. Revise todas las hojas de seguridad de los materiales que sean aplicables. ATENCIN! En este momento el sistema de amina estar bajo presin. Deber mantenerse presin positiva en todo momento durante este procedimiento para evita el ingreso de aire al sistema. NOTA: el agua tratada se congelar alrededor de 0C. La solucin diluida de amina se congelar prcticamente a la misma temperatura, ya que la solucin es prcticamente agua pura. En invierno, se debern tomar precauciones especiales para minimizar el potencial de congelamiento mientras los equipos estn siendo llenados con agua tratada

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o solucin diluida. Considere el precalentamiento de los lquidos, ponga bloqueos temporarios en los aeroenfriadores para minimizar la convexin natural y su enfriamiento o ponga temporariamente calentadores porttiles debajo de los aeroenfriadores. Procedimiento detallado: Chequee el Tanque de amina pura, TK-409, el Tanque sumidero de amina (V420), y el Tanque de agua tratada (TK-2). Verifique que los tres tanques estn limpios y secos. Verifique que los tanques de amina tengan el sistema de gas de barrido en funcionamiento. Ponga el mdulo de tratamiento de agua en servicio si esto an no ha sido realizado. Normalmente no es prctico usar esta agua tratada para limpieza debido a los grandes volmenes que se necesitan, pero es una buena oportunidad para lavar el sistema de agua de reposicin y asegurarse de que el agua tratada cumple con las especificaciones. Llene el sistema de amina con agua tratada y establezca circulacin de la siguiente manera: Verifique lo siguiente: El sistema de amina se presuriza de acuerdo a las instrucciones en el procedimiento de presurizacin. La Contactora de amina estar a aproximadamente su presin normal de operacin con la vlvula SDV-9078, de entrada a la unidad, abierta y la vlvula SDV-0133, de salida de la unidad, cerrada (los by-passes de ambas vlvulas debern estar cerrados). No deber haber gas fluyendo por la Contactora de amina en esta etapa. La presin del Tanque flash de amina estar aproximadamente en 4,1 kg/cm2g. Las vlvulas PCV-9384 y PCV-9404 debern estar en servicio, las PV-9376 y su by-pass (vlvula G1-9151) cerradas. La presin de la Regeneradora de amina ser de aproximadamente 0,15 kg/cm2g. Las vlvulas PCV-9433y PV-1408 debern estar en servicio. La presin del Tanque pulmn de amina V-416 estar aproximadamente en 0,14 kg/cm2g para prevenir el ingreso de aire al equipo. La vlvula PCV-9386 deber estar en servicio. La vlvula PCV-9387 ser puesta en servicio en su valor de set despus de que el Tanque pulmn de amina se llene con agua tratada en una etapa posterior. Esto reduce la cantidad de gas a ser venteado cuando se comience a llenar el sistema.

a.

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Las caeras y equipos de amina pobre estarn bajo presin positiva suficiente para mantenerlos libres de aire. Las vlvulas que separan las secciones de alta, media y baja presin del sistema de aminas estarn cerradas donde sea necesario: Las vlvulas de control de nivel del Separador de Gas dulce de Salida, LV-1507; control de nivel de la torre contactora, LV-9364 y control de nivel del tanque flash de aminas LV-9379 estarn bloqueadas y totalmente cerradas en modo manual.

NOTA: en muchos casos slo es necesario cerrar una de las dos vlvulas de bloqueo. Y, en algunos casos donde la presin diferencial a travs de la vlvula de control no sea grande (como en la LV-9379) y no hay prdidas a travs de la vlvula de control, puede ser solamente necesario cerrar totalmente la vlvula de control en modo manual. Las vlvulas de bloqueo B3-9143 y B3-9145 aguas arriba y aguas abajo respectivamente del indicador de flujo FI-9381 de la torre del tanque flash de aminas estarn cerradas. La vlvula de bloqueo B3-9005 del by-pass general de la unidad de aminas (FV9073) estar cerrada. Las vlvulas de by-pass del Intercambiador amina-amina estarn cerradas (vlvulas MS1-1211 y M1-1212), y las vlvulas de entrada y salida estarn abiertas (vlvulas ES1-1206; ES1-1205; E1-1201 y EO1-1210). Las vlvulas de bloqueo del orificio de restriccin RO-1402 estarn abiertas (vlvulas BS1-1410 y BS1-1411), y dicho orificio de restriccin instalado en la lnea de recirculacin d elas bombas de reflujo de la torre regeneradora. Todas las bombas del sistema de amina estarn bloqueadas. El sistema del medio calefactor estar en servicio con la circulacin en su punto de diseo (620 m3/h), y el controlador de temperatura TIC-0605 a 65,5 C o menos.

PRECAUCION! La temperatura del medio calefactor deber ser baja en esta etapa para prevenir golpe trmico o vaporizacin de agua cuando el lquido inicialmente entre al lado tubos del reboiler de amina. Durante un arranque en poca invernal, tome las siguientes precauciones adicionales: Asegrese que el sistema de tracing est perfectamente en servicio.

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Asegrese que todos los ventiladores de los aeros estn apagados. Esto ayudar a evitar congelamiento en los tubos antes de que establezca el flujo.

b. Chequee todos los drenajes de punto bajo en el sistema de amina. Drene y disponga de manera correcta cualquier lquido que sea encontrado. An si el sistema hubiera sido correctamente drenado durante los procedimientos previos, podra todava recogerse agua residual en puntos bajos y, en los casos de clima fro, pueden condensarse hidrocarburos desde el gas natural. c. Bloquee en los filtros de amina (vlvulas B1-1302; B1-1303; B1-1305; B1-1307; B11310) y cierre sus by-passes individuales (vlvulas B1-1304; B1-1306). Asegrese de tener el by-pass principal de los filtros totalmente abierto (vlvula M1-9184).

NOTA: los filtros se llenarn con lquido y puestos en marcha luego de que la circulacin se haya establecido. Los filtros no debern contener elementos filtrantes o carbn activado durante el lavado con agua. d. Llene la Regeneradora de amina con agua tratada hasta justo por debajo del punto ms alto del medidor de nivel (LAHH-9498) usando la lnea de llenado inicial ubicada en la lnea de salida de amina del fondo de la torre (vlvula BS1-9206 en la lnea 8962-LA-2-S1A-H1). La Bomba de agua tratada puede ser usada para llenar el sistema, o puede desconectarse temporariamente la caera y la vlvula BS1-9206 usarse como conexin a llenado de camin. Complete los siguientes tems cuando se llena la torre: Monitoree la presin en la Regeneradora de amina. Se incrementar a medida que la torre se llene. Si la presin alcanza los 0,42 kg/cm2g asegrese de que la vlvula de control de presin de la torre regeneradora, PV-1408, funcione correctamente para ventear los excesos de gas. Cuando se observe en la Regeneradora de amina un nivel adecuado de lquido prepare las Bombas booster de amina para el servicio de la siguiente manera: Abra totalmente las vlvulas de succin de las dos bombas. Ventee el gas atrapado en las bombas antes de que estn llenas de lquido. Asegrese de que las vlvulas de bloqueo en los enfriadores de lquido de sello estn abiertas. Ventee los enfriadores de lquido de sello para remover el gas atrapado.

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Abra la vlvula de descarga de una de las Bombas booster de amina para permitir el flujo de agua tratada por gravedad en las caeras y equipos aguas abajo. Ventee los puntos altos para liberar el gas atrapado si fuera necesario.

NOTA: el lquido no comenzar a fluir a travs de la vlvula de retencin de la bomba hasta que haya suficiente presin aguas arriba de la misma. e. Cuando el nivel en el Tanque pulmn de amina est justo por debajo del punto de alarma por muy alto nivel (LAHH-9402), coloque en servicio la vlvula de blanketing, PCV-9387 y espere a que la presin se estabilice. Dicha vlvula se pueden setear ahora a los 2,5 kg/cm2g de operacin, a los efectos de proveer suficiente presin de succin a las Bombas de amina pobre. La vlvula de venteo del pulmn de aminas, PCV-9386 se setear, entonces, a los 2,7 kg/cm2g previstos para la operacin normal.

NOTA: puede ser necesario detener temporalmente el ingreso de lquido al Tanque pulmn de amina mientras se estabiliza la presin. No permita que el nivel en dicho tanque se eleve por encima del punto de alarma por muy alto nivel (LAHH-9402). f. Con el nivel en el Tanque pulmn de amina justo por debajo del punto de alarma por muy alto nivel, y las caeras y los equipos entre dicho tanque y las Bombas de amina pobre se encuentren totalmente llenos de lquido, prepare a estas ltimas para el servicio de la siguiente manera: Abra totalmente las vlvulas de bloqueo de la succin de las dos bombas. Ventee el gas atrapado en las bombas hasta que las mismas estn llenas de lquido. Setee el control de caudal FIC-9385 en la descarga de las bombas principales en, aproximadamente un 20% abierta en modo manual y asegrese de que las vlvulas de bloqueo estn abiertas. Ponga una de las Bombas booster de amina en servicio siguiendo las indicaciones del fabricante. Inmediatamente luego ponga una de las Bombas de amina pobre en servicio siguiendo las indicaciones del fabricante y abra totalmente la vlvula de descarga de la bomba. Ajuste el controlador de caudal FIC-9385 segn sea necesario para dejarlo en aproximadamente 200 m3/h durante las siguientes etapas.

1) 2) g.

h.

PRECAUCION! Las Bombas booster de amina debern arrancarse siempre antes de las Bombas de amina pobre, y pararse despus de que las Bombas de amina pobre sean paradas, pero la demora no deber ser mayor que unos pocos segundos.

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PRECAUCION! El caudal mnimo recomendado para las bombas es de 60 m3/h para las Bombas Principales de amina pobre (funcionan 2 de 3), y de 108 m3/h para las Bombas booster de amina. Por lo tanto, las Bombas de amina pobre representan el factor limitante de caudal i. El lquido ser bombeado desde la Regeneradora de amina hacia la Contactora de amina, pasando por el Tanque pulmn de amina. Contine con la siguiente etapa pero monitoree los siguientes tems hasta que el sistema de amina se haya llenado y se haya establecido plena circulacin: Reanude la carga de agua tratada a la Regeneradora de amina a travs de la vlvula BS1-9206. La velocidad a la cual puede introducirse lquido a la Regeneradora de amina a travs de dicha vlvula normalmente es menor que la velocidad a la cual el lquido es retirado a travs de las Bombas booster de amina, por lo que se espera que el nivel en la Regeneradora de amina decrezca. Las bombas deberan parar automticamente cuando el nivel en la Regeneradora de amina alcance el punto mnimo de altura de lquido (LALL9498, 1300 mm por encima de la lnea de soldadura del cabezal inferior). Verifique que el interruptor LALL-9498 trabaje correctamente. Si no es as, pare manualmente las bombas y fije nuevamente el nivel del LALL-9038. Vuelva a llenar la Regeneradora de amina justo por debajo del punto de alarma por muy alto nivel LAHH-9498. Vuelva a arrancar las bombas y contine llenando el sistema hasta que el nivel de la Regeneradora de amina alcance el nivel del interruptor LALL-9498 nuevamente y las bombas se detengan.

1)

2)

3)

4)

PRECAUCION! Puede resultar necesario cambiar de unidad cada vez que se vuelve a arrancar la Bomba de amina pobre para permitir al motor enfriarse lo suficiente entre arranques (vea las instrucciones del motor y/o los planos provistos por el fabricante). 5) En la medida que el nivel de lquido en la Regeneradora de amina vara, puede tambin variar la presin dentro de ella. Asegrese de que la vlvulas reguladora PCV-9434 (blanketing de la torre) y PV-1408 (control de presin de la torre) trabajen correctamente y mantengan la presin entre los 0,15 kg/cm2g y los 0,42 kg/cm2g. Aparecer nivel de lquido de manera bastante rpida en la Contactora de amina (T-401). Tan pronto como se establezca el nivel normal de operacin ponga la vlvula de control de nivel de la contactora, LV-9364, en servicio y comience a llenar el Tanque flash de amina y el lado amina rica del Intercambiador amina /

j.

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amina. Ventee el gas atrapado de todos los puntos altos de las caeras y los equipos que debern quedar llenos de lquido. NOTA: la presin del Tanque flash de amina se incrementar a medida que el mismo se llene de lquido. Adems, el lquido puede absorber algo de gas natural en la Contactora de amina y este gas podra desprenderse de la solucin al pasar por la vlvula LV-9364. Si la presin del gas alcanzara los 4,5 kg/cm2g asegrese de que la vlvula PCV-9404 funcione correctamente para ventear el exceso de gas. k. Cuando se establezca el nivel normal de operacin en el Tanque flash de amina ponga la vlvula LV-9379, ubicada en la entrada de amina rica a la regeneradora, en servicio para comenzar a enviar lquido a la Regeneradora de amina.

NOTA: como el gas natural absorbido puede desprenderse del lquido al pasar a travs de la vlvula LV-9379, la presin en la Regeneradora de amina puede crecer. Si la presin alcanzara los 0,42 kg/cm2g asegrese de que la vlvula PV-1408 trabaje correctamente venteando el exceso de gas. NOTA: si fuera necesario durante un arranque en invierno, el nivel de fondo tanto de la contactora, T-401 como de la Separador flash de Minas, V-404, puede temporariamente setearse justo por encima del punto de alarma inferior para poder establecer circulacin a travs del sistema de aminas lo antes posible y disminuir el potencial de congelamiento.

l.

El lquido caer a travs de los platos en la Regeneradora de amina llenando el Reboiler E-402, y comenzando a retornar al fondo de la Regeneradora de amina. Cuando esto ocurra el nivel en el fondo de la Regeneradora de amina podr parar de descender o comenzar a crecer, dependiendo de si se est agregando o no lquido al sistema a travs de la vlvula BS1-9206. En este punto se deber tener circulacin plena a travs de la planta. El caudal de circulacin se establecer en 200 m3/h en el controlador de caudal de alimentacin de amina pobre a la contactora, FIC-9385.

NOTA: probablemente sea necesario todava agregar lquido adicional a travs de la vlvula BS1-9206 mientras se llenan los equipos remanentes. Monitoree el indicador de nivel de la Regeneradora de amina LG-9407A/B para asegurarse de que el nivel no se aproxime a los valores de los interruptores LALL-9498. Idealmente, cuando todos los equipos estn llenos, el nivel deber estar alrededor del punto de operacin normal (2200 mm por encima de la lnea de soldadura del casquete inferior). NOTA: si por alguna razn los niveles en la Contactora de amina y en el Tanque flash de amina fueron seteados por debajo del punto normal de operacin en etapas anteriores, comience a incrementar los puntos de set de manera gradual y controlada.

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NOTA: el lquido levantar algo de temperatura por el calor recibido en el Reboiler. Contine manteniendo el controlador de temperatura TIC-0605 en aproximadamente 65,5 C. m. Llene los filtros de amina de la siguiente manera:

PRECAUCION! Los filtros debern llenarse de manera gradual y controlada para evitar afectar el funcionamiento de las Bombas de amina pobre. NOTA: si los filtros aparentan no llenarse y no hay indicacin de flujo en el indicador de caudal FI-1310, ubicado aguas arriba del Pre-filtro de aminas, cierre ligeramente la vlvula M1-9184 para forzar el ingreso de lquido a los filtros. 1) Verifique que los by-passes individuales de los filtros estn cerrados (vlvulas B1-1304 y B1-1306). Abra el venteo del Prefiltro de amina pobre F-408 y comience a abrir la vlvula de entrada al filtro (B1-1302). Opere de tal manera que el filtro se llene de manera gradual y controlada. Cierre el venteo del filtro tan pronto como aparezca lquido, y abra totalmente la vlvula de entrada del filtro (B1-1302). Luego abra lentamente la vlvula de salida (B1-1303). Repita las etapas (2) y (3) para el Filtro de carbn activado F-409 y para el PostFiltro de amina pobre F-410 usando sus venteos y la vlvula de ingreso a los mismos (vlvula B1-1305). Luego abra lentamente la vlvula M1-9184, de by-pass del cuadro de filtracin, y lentamente bloquee la vlvula de salida del post Filtro de Amina (B1-1310) hasta que la indicacin de caudal en el indicador FI-1310 alcance el valor de diseo, aproximadamente 90 m3/h. Comience a enviar lquido a la Torre del flash de amina abriendo la vlvula G39240 (y las vlvulas B3-9143 y B3-9145 si no lo estuvieran), y luego abra lentamente la vlvula G3-9144 hasta que la indicacin de caudal en el medidor FI-9381 alcance el valor de diseo, aproximadamente 11,35 lpm.

2)

3) 4) 5)

6)

n.

NOTA: si la cada de presin a travs de la vlvula G3-9144 es muy alta para mantener un buen control, puede bloquearse ligeramente la vlvula G3-9240.

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o.

Detenga el ingreso de agua tratada a la Regeneradora de amina cuando todos los niveles normales de operacin se hayan alcanzado y el nivel en la Regeneradora de amina sea aproximadamente el normal. Tome nota del volumen total de agua requerido para llenar el sistema de amina. Este es aproximadamente el inventario del sistema. Este valor ser usado en las siguientes etapas para determinar el tiempo de residencia del sistema, el volumen de amina diluida requerido para el lavado con solucin diluida de amina caliente, y el volumen de solucin de amina requerido para la puesta en marcha.

p.

NOTA: el inventario final de operacin del sistema ser ligeramente diferente del inventario calculado en este punto debido a que el Filtro de carbn activado ser cargado con carbn activado luego del lavado, y la solucin de amina ser retenida sobre los platos luego del ingreso de gas durante la puesta en marcha. q. Contine circulando lquido a travs del sistema de amina por al menos ocho (8) horas o tres (3) veces el tiempo de residencia, de los dos el que resulte mayor. El tiempo de residencia se calcula dividiendo el inventario del sistema por el caudal de circulacin. Por ejemplo, tres veces el tiempo de residencia equivale a aproximadamente dos horas asumiendo un inventario de 140 m3 y un caudal de circulacin de 200 m3/h. Durante este tiempo, complete los siguientes tems: Verifique que todas las caeras y equipos que manejarn solucin de amina hayan sido lavados. Los by-passes del Intercambiador amina/amina (vlvulas M1-1212 y MS1-1211) debern abrirse parcialmente por al menos un breve perodo de tiempo para lavar las lneas. Alterne las bombas para chequear su operacin. Limpie los filtros de succin de las bombas si hay alguna indicacin de taponamiento, como por ejemplo una indicacin errtica en la presin de descarga (siempre que se limpien los filtros, o se desconecten las caeras por alguna razn, puede ser necesario volver a chequear la alineacin de la bomba). Eleve temporalmente los puntos de set de nivel de la Contactora de amina y del Tanque flash de amina para limpiar por encima del nivel normal de lquido, pero no exceda el punto de alarma por alto nivel (monitoree el nivel de la Regeneradora de amina durante esta etapa y no permita que caiga por debajo de su punto de alarma por bajo nivel). Lentamente drene agua al tanque sumidero de amina y luego bombee agua dentro del sistema para permitir flushing del sistema de drenaje de amina y los equipos. Monitoree el nivel de la torre regeneradora durante ese paso, y no permita que el nivel baje por debajo del punto de alarma. Vuelva a verificar los venteos de puntos altos en las caeras y equipos que deberan estar llenos de lquido, y ventee el gas atrapado.

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Monitoree la prdida de carga a travs del filtro canasto de amina pobre y del filtro canasto de amina rica, en las corrientes de entrada al intercambiador amina rica/amina pobre. Puede limpiar los filtros si fuera necesario, despus que el sistema se drena en unos de los pasos siguientes, o tan pronto como la prdida de carga alcanza los mximos recomendados por el fabricante Chequee el Tanque flash de amina para detectar si hubiera acumulacin de hidrocarburos lquidos y siga las instrucciones detalladas en la seccin de Operacin normal de este manual para su drenaje. Verifique si hubiera problemas en los equipos o en los instrumentos y corrjalos de una manera segura. Observe si hubiera obstrucciones en las lneas, equipos, y vlvulas de control.

PRECAUCION! Durante la puesta en marcha puede haber desprendimientos de xido o residuos de soldadura que tienden a acumularse en los asientos de las vlvulas de control evitando que las mismas cierren correctamente. El tubing de los equipos tambin tiende a taponarse. Observe los instrumentos (locales y remotos) cuidadosamente para identificar estos problemas. Las vlvulas de control que tuvieran internos especiales, lo que las hace especialmente susceptibles al taponamiento, luego debern estar equipadas con un filtro temporario localizado aguas arriba de las mismas. Observe prdidas.

Drene el sistema de la siguiente manera: a. Pare la Bomba de amina pobre y luego la Bomba booster de amina de manera controlada.

PRECAUCION! El lapso de tiempo entre el apagado de la Bomba de amina pobre y el apagado de la Bomba booster de amina no deber ser superior a unos pocos segundos.

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Drenaje del sistema:

OPCION 1: La mayor parte del lquido en el sistema puede ser removido a travs de la Regeneradora de amina de la siguiente manera: 1) Conecte una cisterna a la vlvula BS1-9206 en la lnea de salida del fondo de la Regeneradora de amina (lnea 89620-LA-14-S1A-H1) y comience removiendo el lquido de la Regeneradora de amina.

PRECAUCION! Monitoree la presin de la Regeneradora de amina. Asegrese de que el sistema de gas de blanketing trabaje adecuadamente para mantener presin positiva. 2) Cuando el nivel de la Regeneradora de amina caiga por debajo del normal, comience a disminuir el punto de set del controlador de nivel de la contactora, LIC-9364, de a poco para transferir lquido desde la Contactora de amina al Tanque flash de amina, y de ah a la Regeneradora de amina a travs de la vlvula de control de nivel del tanque flash de aminas, LV-9379. Detenga la disminucin del punto de set del controlador de nivel del fondo de la contactora, LIC-9364 cuando el nivel en la Contactora de amina se aproxime al punto de interrupcin por muy bajo nivel en la torre, LALL-9388. Vuelva a colocar el punto de set del controlador de nivel LIC-9364 en su valor normal de operacin y cierre totalmente la vlvula de control LV-9364 de modo manual, ubicada a la entrada de la regeneradora. Luego comience a disminuir el punto de set del controlador de nivel del Separador flash de Amina, LIC-9379 de a poco para transferir lquido desde el Tanque flash de amina a la Regeneradora de amina.

3)

4)

PRECAUCION! Monitoree la presin del Tanque flash de amina. Asegrese de que el sistema de gas de blanketing trabaje correctamente para mantener presin positiva. 5) Detenga la disminucin del punto de set del controlador de nivel LIC-9379 cuando el nivel en el Tanque flash de amina se aproxime al punto de interrupcin por muy bajo nivel, LALL-9346. Vuelva a colocar el punto de set del controlador de nivel LIC-9379 en su valor de operacin normal y cierre totalmente la vlvula LV-9379 en modo manual. Detenga la remocin de lquido desde la Regeneradora de amina cuando los niveles de lquido en la Contactora de amina y el Tanque flash de amina estn justo por encima de sus puntos de interrupcin por muy bajo nivel, y no puede apreciarse nivel en la Regeneradora de amina (LG-9407A/B).

6)

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7)

Cierre las vlvulas que separan las secciones de alta, media, y baja presin del sistema tal como se describe en el punto F.3.a.2) detallado ms arriba. Conecte luego el camin cisterna a la conexin de bombeo del Tanque sumidero de amina V-420. Durante la siguiente etapa, el lquido recolectado en dicho tanque necesitar ser bombeado al camin segn sea necesario.

8)

OPCION 2: 1) Cierre las vlvulas que separan las secciones de alta, media, y baja presin del sistema tal como se describe en el punto F.3.a.2) detallado ms arriba. 2) Drene todo el sistema utilizando el Tanque sumidero V-420 y posteriormente el Tanque de Amina recuperada TK-408. Utilizando un camin para vaciar el tanque. Drene absolutamente todo el lquido residual en el sistema de amina usando el sistema de drenajes, as como tambin todos los drenajes de puntos bajos.

c.

PRECAUCION! Las caeras y equipos del sistema de amina sern drenados bajo presin, por lo que sea muy cuidadoso para no presurizar el sistema de drenaje. Si fuera necesario cierre la vlvula de ingreso de gas SDV-9078 y despresurice la seccin de alta presin de la planta hasta 7 kg/cm2 o menos antes de drenar. PRECAUCION! Observe la velocidad de drenaje. No sobrecargue el sistema de drenaje o drene lquido a mayor velocidad que la que las vlvulas de blanketing del tanque flash (PCV-9394) y de la regeneradora (PCV-9433) puedan mantener la presin. No someta a vaco a ningn equipo. PRECAUCION! Si es necesario, conecte nitrgeno a los venteos de puntos altos de los equipos que estn llenos de lquido para evitar vaco durante el drenaje. Asegrese de que la presin de nitrgeno no exceda ni la presin de diseo del equipo ni la presin de diseo del sistema de drenaje. NOTA: drene los equipos que se encuentran a mayor altura primero. Drene de a una zona a la vez, y no deje esta zona hasta que los equipos estn drenados y la vlvula de drenaje cerrada. El sistema de drenaje ser lavado durante esta etapa por lo que asegrese de usar cada conexin de drenaje. NOTA: el Prefiltro de amina pobre y el Post-filtro de amina pobre pueden ser aislados y drenados con el venteo abierto a la atmsfera siempre y cuando no sea demorada la

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siguiente etapa de elementos de la instalacin. En este momento los internos estn hmedos, por lo que la exposicin al aire deber ser limitada para minimizar la corrosin. Asle el Prefiltro de amina y el Post-filtro de amina. Instale los elementos filtrantes siguiendo las instrucciones del fabricante. Si la siguiente etapa fuera demorada, inertice los filtros y mantngalos bajo presin ligeramente positiva para prevenir el reingreso de aire. Llene el sistema de amina con solucin diluida de amina y establezca circulacin de la siguiente manera: NOTA: la solucin diluida de amina puede comprarse premezclada o prepararse en el sitio. Este manual asume que ser preparada en el sitio. a. Llene el Tanque de almacenaje de amina (TK-409) con amina concentrada.

PRECAUCION Monitoree la presin del tanque durante el llenado. Asegrese de que el sistema de gas de blanketing trabaje correctamente b. Mientras el Tanque de almacenaje de amina se llena con amina concentrada, llene el sistema de amina con agua tratada y establezca circulacin siguiendo las instrucciones de las etapas G.3 (a-q) detalladas ms arriba, excepto dejar el nivel en la Regeneradora de amina unos 915 mm (3 ft) por debajo del valor normal. Tan pronto como el sistema de amina se hubiese llenado, ponga la Bomba de carga de amina P-410 (P-411) en servicio siguiendo las instrucciones del fabricante. Agregue solucin concentrada de amina al agua circulante hasta que la concentracin de amina en la mezcla alcance dos por ciento en peso (2%).

c.

PRECAUCION Monitoree la presin del Tanque de almacenaje de amina. Pare la bomba si la presin cae hasta el valor de la presin atmosfrica. Asegrese de que el sistema de gas de blanketing funcione correctamente.

NOTA: asumiendo un inventario del sistema de 140 m3, se preparar una solucin al 2 % en peso llenando el sistema con aproximadamente 137,2 m3 de agua tratada y adicionando aproximadamente 2,8 m3 de amina concentrada d. Permita que la solucin se mezcle completamente. Luego tome dos muestras de diferentes lugares del sistema y chequee la concentracin de amina. Si las dos muestras mostraran resultados significativamente diferentes, contine circulando por un tiempo y tome muestras nuevas.

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Si la concentracin de amina estuviera por sobre el 4 % en peso, agregue agua tratada. Si la concentracin de amina estuviera por debajo del 3 % en peso, agregue amina concentrada. Permita que la solucin se vuelva a mezclar, y repita esta etapa hasta que la concentracin de amina se encuentre entre un 3 y un 4 % en peso, y la solucin bien mezclada.

Caliente la Regeneradora de amina y establezca reflujo de la siguiente manera: a. Verifique que las vlvulas de by-pass del Intercambiador amina/amina estn cerradas. Comience a incrementar el punto de set del controlador de temperatura de salida del horno, TIC-0605, de manera gradual y controlada a una velocidad mxima de unos 28 C/hora (82 F/h). El calor ser transferido desde el medio calefactor en el lado carcasa del Reboiler a la solucin de amina en el lado tubos del Reboiler. La temperatura de la solucin de amina que abandona el Reboiler se incrementar hasta su punto de ebullicin, generando vapor de stripping que comenzar a establecer reflujo. Los operadores necesitarn estar atentos a lo siguiente: Hasta que la solucin de amina comience su ebullicin, cada incremento en el punto de set del controlador de temperatura TIC-0605 resultar en un incremento en la temperatura de salida de vapores del Reboiler (TI-9429 local y TI-9422 remoto). Se espera que la solucin de amina comience su ebullicin entre los 104 C y los 116 C, dependiendo de la presin de operacin en el fondo de la Regeneradora de amina (mayores presiones significan mayores temperaturas de ebullicin). Una vez que la solucin de amina comienza su ebullicin, incrementando el punto de set del controlador de temperatura TIC-0605 aumentar la cantidad de vapor de stripping generado en el Reboiler, pero las indicaciones de temperatura TI-9429 y TI-9422 no continuarn incrementndose significativamente. En consecuencia, el efecto de cada incremento en el punto de set del controlador de temperatura TIC-0605 ser difcil de monitorear hasta que se establezca un reflujo en estado estacionario. Contine realizando incrementos del punto de set del controlador de temperatura TIC-0605 aproximadamente a la misma frecuencia que la establecida anteriormente, pero sea muy cauteloso.

b.

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PRECAUCION Incrementos abruptos en el punto de set del controlador de temperatura TIC-0605 pueden causar una repentina y excesiva generacin de vapor de stripping que puede soplar a travs de las vlvulas de los platos de la torre y los pasos de hombre, y daar en forma permanente los platos. A medida que el punto de set del controlador de temperatura TIC-0605 se incrementa, puede ser necesario encender quemadores adicionales en el horno. Siga todas las precauciones de seguridad. Chequee rutinariamente la apariencia de la llama. El punto de set del controlador de temperatura TIC-0605 ser incrementado hasta que el reflujo se encuentre entre 110 y 112 lpm, pero se debern realizar varias cosas durante ese tiempo, por lo que proceda con las etapas siguientes mientras el punto de set del controlador de temperatura TIC-0605 est siendo incrementado.

c.

Chequee los aeroenfriadores de lquido de lavado de sello de las bombas booster para asegurarse que la salida sea ms fra que la entrada.

d. Monitoree la temperatura de tope de la Regeneradora de amina en el controlador de temperatura TIC-9414, y monitoree el nivel en el Acumulador de reflujo de la regeneradora de amina (V-405) en el controlador LIC-1400 remoto. Una vez que el Reboiler de amina comience a generar vapor, puede tomar algn tiempo para que el vapor haga su camino hacia el tope de la Regeneradora de amina, pero una vez que lo hace la indicacin de temperatura en el TIC-9414 puede incrementarse muy rpidamente. Cuando la indicacin en el controlador de temperatura de tope de la regeneradora, TIC-9414, comience a crecer, ponga el Condensador de reflujo de la regeneradora de amina (E-404A/B) en servicio y setee el controlador de la temperatura de condensacin del reflujo, TIC-9384, en aproximadamente 53C. Verifique la operacin correcta y el control. Cuando se establezca el nivel normal de operacin en el Acumulador de reflujo de la regeneradora de amina, llene de lquido las Bombas de reflujo de la regeneradora de amina (P-404A/B) y ponga una de las bombas, el retorno a travs del orificio de restriccin RO-1402 y la vlvula de control de nivel del acumulador de reflujo, LV-1400, en servicio. Monitoree la presin de la Regeneradora de amina en el controlador de presin PIC-1408. El vapor tender a eructar al pasar a travs de la vlvula PV-1408. Un buen control de presin puede ser dificultoso hasta que haya un flujo constante de gas cido a travs de la vlvula PV-1408 (luego del arranque). Si bien puede no ser posible alinear la presin, asegrese de que no haya

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fluctuaciones bruscas de la presin. Estas pueden soplar a travs de las vlvulas de los platos y los pasos de hombre de los mismos. NOTA: si las fluctuaciones de presin representaran un problema, abra parcialmente el by-pass de la vlvula PCV-9433 (vlvula GS1-9121) para iniciar un flujo estacionario de gas de blanketing a travs del Condensador E-404 A/B y de la vlvula de venteo de gas cido, PV-1408. Este gas ventear a la atmsfera, por lo que trate de mantener la mnima purga necesaria por el menor tiempo posible. e. Detenga los incrementos en el punto de set del controlador de temperatura TIC0605 cuando el caudal de reflujo se encuentre entre los 110 y 112 lpm ledos en el indicador de caudal FI-1401. Permita que la Regeneradora de amina se estabilice.

NOTA: si el vapor contina eructando al pasar por el condensador, el caudal de reflujo probablemente resulte errtico. f. Contine circulando solucin de amina a travs del sistema de amina en estas condiciones por un mnimo de 24 horas o tres (3) veces el tiempo de residencia del sistema, de los dos el que resulte mayor. Durante este perodo complete los siguientes tems: Repita todos los tems del punto G3.q detallado ms arriba. Aporte agua de reposicin en el Acumulador de reflujo de la regeneradora de amina hasta que la lnea de agua de reposicin est limpia (monitoree los niveles en el Acumulador de reflujo de la regeneradora de amina y en la Regeneradora de amina durante esta etapa y no permita que se eleven por encima de los valores de alarma por alto nivel). Monitoree la cada de presin en los filtros mecnicos y reemplace los elementos filtrantes segn sea necesario. Compare todas las temperaturas, presiones, caudales, y niveles ledos en las pantallas de la computadora con sus lecturas locales correspondientes si las hubiese. Investigue si hubiera grandes diferencias. Incremente y disminuya ligeramente los puntos de set de los controladores y observe cmo responde la unidad. Esta es una buena oportunidad para prepararse para la operacin normal.

Enfre y drene el sistema de amina de la siguiente manera: a. Disminuya el punto de set del controlador de temperatura TIC-0605 a 65,5 C de manera gradual y controlada a una velocidad mxima de 28 C por hora (82 F/h). Primero la generacin de vapor de stripping disminuir lentamente (esto ser

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evidente por la disminucin del caudal de reflujo), y luego la temperatura de salida del reboiler comenzar a disminuir. b. c. A medida que el punto de set del controlador de temperatura TIC-0605 decrece puede ser necesario apagar alguno de los quemadores. Pare el Condensador de reflujo de la regeneradora de amina y la Bomba de reflujo de la regeneradora de amina cuando deje de acumularse agua en el Acumulador de reflujo de la regeneradora de amina. Cuando esto ocurra, el indicador de caudal de reflujo, FI-1401, debera indicar caudal cero (a menos que la indicacin no est llevada a cero para caudal nulo). Cierre el by-pass de la vlvula de blanketing de la regeneradora (vlvula GS19121) si ste fue abierto en alguna etapa previa. A medida de la Regeneradora de amina se enfre, la condensacin del vapor puede producir vaco, y la vlvula PCV-9433 deber introducir gas de blanketing al tope de la torre.

d.

e.

NOTA: aunque la torre se haya diseado para soportar un ligero vaco, se necesita presin positiva para las siguientes etapas, y para prevenir el ingreso de aire al sistema. f. Contine circulando solucin de amina hasta que el sistema est suficientemente fro para su evacuacin, normalmente 49 C o menos en las indicaciones de temperatura en el vapor de stripping, TI-9429, TI-9422, y en los platos de la torre, TI-9409/10/11/12/14. Luego detenga la operacin del Aeroenfriador de amina. Discontine la circulacin y drene el sistema siguiendo las instrucciones detalladas en el punto F.4 detallado ms arriba.

g.

NOTA: la solucin de amina que se drena de los puntos bajos que puedan no estar conectados al sistema de drenaje deber ser colectada en tambores o baldes para su disposicin de acuerdo a todas las regulaciones aplicables. Siga todas las medidas de seguridad necesarias. NOTA: el Filtro de carbn activado F-409 puede ser aislado y drenado con el venteo abierto a la atmsfera siempre y cuando las etapa de carga de carbn que sigue no resulte demorada. En este momento los internos estarn limpios y hmedos, por lo que la exposicin al aire deber limitarse para minimizar la corrosin. Repita las etapas G. a G. si el lquido drenado no estuviese razonablemente limpio. Cargue el Filtro de carbn activado siguiendo las instrucciones aplicables en la seccin VII item B.8 del presente manual. Si el procedimiento siguiente (Carga de la solucin de amina, en la seccin V tem H) estuviera demorado, prolongue el perodo de enjuague.

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Remueva los filtros temporarios ubicados aguas arriba de las vlvulas de control de nivel. NOTA: otra opcin es limpiar y reemplazar los filtros temporarios y luego removerlos durante la primera parada despus de la puesta en marcha. Esto representa una ventaja porque pueden quedar en el sistema algunas partculas de xido y los filtros pueden proteger a los whisper trims de las vlvulas de control de taponamientos o que queden trabadas abiertas. El problema de dejar los filtros en su lugar indefinidamente es que ellos podran eventualmente taponarse, resultando en prdidas de carga crecientes a travs de los mismos y flasheo aguas arriba de las vlvulas de control. Esto afectara la operacin de las vlvulas de control y, como el gas de flash est acidificado, un incremento en la corrosin potencial aguas arriba de las vlvulas de control.

Cuando se complete el procedimiento de limpieza del sistema de amina, los operadores podrn proceder al llenado con solucin de amina. PRECAUCION! En este momento los internos de los equipos estarn hmedos y sujetos a un alto ataque de corrosin si estuvieran expuestos al aire. Si fuese necesario abrir equipos por alguna razn, minimice el tiempo de exposicin de los mismos a la atmsfera, e inertice estos equipos tan pronto como sea posible. Carga de la solucin de amina Previo a la puesta en marcha inicial, deber cargarse el sistema de amina con la solucin preparada para las condiciones de diseo. Este procedimiento no ser necesario en las puestas en marcha subsiguientes a menos que la solucin de amina se hubiese drenado durante la parada. Este procedimiento deber seguir al de limpieza del sistema de amina. ATENCION! Habr presencia de gas inflamable, solucin de amina, y lquidos calientes durante este procedimiento. Asegrese de seguir todas las medidas de seguridad y todas las regulaciones de disposicin. Revise todas las Hojas de datos de seguridad de los materiales que sean aplicables. NOTA: en poca de bajas temperaturas la solucin de amina deber precalentarse a alrededor de 20 C para prevenir problemas de viscosidad cuando comience a llenarse los equipos. Luego de la limpieza de las caeras y los equipos de amina, el sistema puede llenarse con la concentracin de solucin de amina apropiada para el arranque: 50 % en peso de amina de MDEA y 50 % en peso de agua tratada.

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La amina puede comprarse pre-mezclada a una concentracin del50 % en peso, o en forma concentrada para su dilucin con agua tratada en la planta. Este manual asume que la solucin se preparar en planta, por lo que asegrese de que el agua tratada tenga la calidad mnima siguiente: Total de slidos disueltos Dureza total Cloruros (Cl) Sodio (Na) Potasio (K) Hierro (Fe) < 100 ppmw < 50 ppmw 0 ppmw < 3 ppmw < 3 ppmw < 10 ppmw

Esta calidad de agua tratada es la misma que la que se usar para el agua de reposicin durante la operacin normal. PRECAUCION! Nunca deber introducirse agua sin tratar en el sistema de amina porque las impurezas se concentrarn en la solucin con el paso del tiempo, incrementando el potencial de formacin de espuma, corrosin, incrustaciones, y degradacin de la amina. Antes de descargar cualquier lote de solucin de amina, debe advertirse a los operadores de realizar lo siguiente: a. Tomar una (1) muestra de unos 100 g de cada lote y retenerla hasta que se compruebe el rendimiento satisfactorio de cada embarque. Tomar una muestra adicional de cada lote y chequear la tendencia a la formacin de espuma. No debern aceptarse embarques de amina con problemas de formacin de espuma.

b.

NOTA: las muestras de solucin concentrada de amina debern ser diluidas al 50 % en peso con el agua de reposicin de la planta antes de realizar el test de formacin de espuma. Si la muestra espuma en exceso, determine si el problema es causado por la amina o por el agua. Llene el sistema de amina con la solucin y establezca circulacin usando las etapas aplicables del procedimiento de limpieza con solucin diluida de amina caliente en la seccin V.G.3. PRECAUCION! Demore el llenado del Filtro de carbn activado y del Post-filtro de amina pobre hasta que el carbn activado haya sido enjuagado con agua tratada por 24 horas (segn las instrucciones de la Seccin VII item B.8). Sin embargo, estos filtros debern estar en servicio antes del comienzo del tratamiento del gas.

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Permita la circulacin de solucin de amina para mezclar completamente (aproximadamente tres veces el tiempo de residencia del sistema). Luego chequee la concentracin de amina. Agregue agua tratada o amina concentrada segn sea necesario para mantener la concentracin de la solucin entre un 48 a un 52 % en peso. Caliente la Regeneradora de amina a aproximadamente 65,5 C en la zona de la salida del Reboiler (indicadores TI-9429 local y TI-9422 remoto) usando las etapas aplicables del procedimiento de limpieza con solucin diluida de amina caliente en la seccin V tem G.7, excepto que el punto de set del Aeroenfriador de amina se ubique en su punto de diseo, de 53 C (la Regeneradora de amina se calentar a las temperaturas de diseo y se establecer reflujo durante la puesta en marcha). Monitoree la cada de presin a travs de los filtros mecnicos. Si la cada de presin a travs del Prefiltro de amina pobre fuese creciente, el sistema de amina contendr an partculas slidas que debern ser removidas antes de la puesta en marcha. Contine operando en estas condiciones y cambie los elementos filtrantes segn sea necesario hasta que pueda mantenerse una limpieza razonable en la solucin de amina y la cada de presin a travs del filtro sea prcticamente constante. Si la cada de presin a travs del Post-filtro de amina pobre fuese creciente, podra haber un problema en el Filtro de carbn activado. Resuelva cualquier problema antes de continuar. Si las cadas de presin no fuesen crecientes, proceda con la puesta en marcha. Si no est disponible el gas a tratar, el sistema de amina puede permanecer en estas condiciones por un extenso perodo de tiempo. Contine monitoreando la operacin detenidamente. Preste atencin a las prdidas y problemas en los instrumentos. Chequee peridicamente los venteos de puntos altos en las caeras y equipos que deberan estar llenos de lquido, y libere cualquier gas atrapado de manera segura.

Cuando el procedimiento de carga de solucin de amina se haya completado, la planta est lista para la puesta en marcha.

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SECCIN 6. Puesta en Marcha de la Unidad Este mtodo puede aplicarse para el arranque inicial y ser mejorado en los arranques subsiguientes a las futuras paradas. Si el arranque es luego de una inspeccin cumplir con los puntos aplicables de la Seccin V y si la parada fue de emergencia subsanar previamente sus causas. Este mtodo es indicativo y a ser mejorado a medida que se tome experiencia con esta Planta en particular. En todo momento el Operador deber estar compenetrado de los riesgos operativos para el Personal y los equipos y en la degradacin de la amina y el aceite calefactor. Por ende los cambios en todas las variables operativas debern ser efectuados gradual y controladamente. Cumplir con estos pasos: Confirmar que es esta la ms reciente completa revisin de este manual. Revisar todos los ms recientes estndares de la compaa de operacin y seguridad. Idem con los de equipos y materiales, y ponerlos en servicio segn las pertinentes instrucciones de sus fabricantes.

Este manual supone que el Personal tiene experiencia en operacin y mantenimiento. En especial en el arranque, estar precavido de errores en las lecturas por taponaduras, etc.; el fro en particular aumenta las viscosidades, alterando las lecturas. Mantener siempre los sistemas activos y calientes, y recalibrarlos peridicamente Control final. a. Verificar los preparativos segn prescripciones de la Seccin V. Verificar que todos los niveles tengan su correcta altura. Verificar que las presiones estn quietas y en sus valores adecuados, como sigue. SDV-9078 abierta en la lnea de gas de entrada a la unidad, y con la SDV-0133 de salida de gas tratado de la unidad, cerrada, para evitar gases fluyendo por la torre contactora en este momento. El Tanque Flash de Aminas, V-404, entre 4,1 y 4,5 Kg/cm2. Las vlvulas de blanketing y venteo, PCV-9384 y 9404, deben estar en servicio. La Regeneradora, T-403, entre 0,15 y 0,4 Kg/cm2. Las vlvulas de blanketing y venteo, PCV-9433 y PV-1408, deben estar en servicio. El tanque de expansin del Aceite Calefactor entre 0,2 y 0,5 Kg/cm2. Las vlvulas de blanketing y venteo, PCV-0634A y PCV-0636, deben estar en servicio. Los tanques de amina pura y de descarga deben estar inertizados.

b.

c. d.

e.

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a. b. c. d. e.

Verificar que los caudales sean estables y en sus valores correctos, (optimizarlos luego del arranque si fuera necesario). La recirculacin de amina en lo correcto, unos 200 m3/h. La amina a Torre del Tanque Flash de Aminas, T-404, en unos 11 LPM en el indicador de entrada a la torre, FI-9381. La amina a filtracin en unos 90 m3/h en el FI-1310, ubicado aguas arriba del Pre-filtro de Aminas. El hot oil circulando a su temperatura de diseo (o menor en esta etapa). Si alguna bomba se ha detenido, restablecer de esta forma, verificando lo siguiente: Todas las alarmas fueron atendidas y estn reconocidas. Las vlvulas de control y bloqueo estn en posicin correcta. Los gases atrapados en lneas y equipos han sido venteados. El sellado de lquido hidrulico a los sellos mecnicos es correcto. Las bombas estn bien cebadas, sin gases entrampados. Ningn nivel y sus controladores tienen anomalas. Atencin con los restos metlicos de soldaduras, que suelen juntarse en los asientos de las vlvulas, trabndolas. Esto se detecta observando los niveles. Prestar atencin a la vlvula de control de nivel de la contactora, LV-9364, si se hubiera removido el filtro temporario (cono de brujas) previsto para el arranque; estas vlvulas tienen delicados vstagos especiales muy vulnerables al taponamiento y ensuciamiento. La amina y el hot oil an fros pueden ser difciles de bombear, obligando a bombear momentneamente a menor tasa que la necesaria hasta que se calienten, pero observando los mnimos recomendados para las bombas.

Verificar que el horno de hot oil est en servicio, o reencender cerciorndose que las alarmas estn reconocidas y haya buen caudal de hot oil, previo venteo, etc., y aumentar el punto de set del TIC-0605 a unos 28C/hora (82 F/h) hasta que haya unos 190C en la salida del reboiler de la regeneradora, E-402. Verificar que todas las temperaturas clave sean correctas (especialmente en el retorno del reboiler y la salida de amina del enfriador de amina pobre, E-403 A/B/C). Verificar adicionalmente lo siguiente:

a. El by-pass del Filtro Coalescedor de Entrada, debe estar cerrado, vlvula B3-1501, su entrada y salida abiertas, vlvulas B3-1503 y B3-1502 y sus presurizadoras cerradas, B3-1506, G3-1507, B3-1504 y G3-1505. b. Los by-pass del intercambiador amina/amina, E-401, cerrados (vlvulas M1-1 212 MS1-1211). y

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NOTA: si la unidad tuvo una breve parada y el by-pass de la corriente regenerada (amina pobre)del Intercambiador amina/amina, E-401, se ajust para la operacin esperada, no ser necesario cambiarla. El by-pass en la corriente agotada (amina rica) nunca deber abrirse en operacin normal. c. Hay suficiente inventario de amina en sus tanques. Verificar que todos los enfriadores estn fuera de servicio pero ya alistados. Recorrer la unidad para asegurarse que todas las vlvulas estn bien posicionadas incluyendo las de instrumentos, no hay gases entrampados ni hidrocarburos lquidos en Separador flash de Aminas, V-404. Notificar a terceros vinculados al arranque.

Calentamiento del sistema de aminas. En los pasos que siguen la Regeneradora tendr su reboiler entre 115/126C y un reflujo de unos 112 LPM, ambos importantes para mantener en la amina regenerada la carga de moles de CO2 menor o igual a 0,015 por mol de amina, adems de asegurar un adecuado despojamiento cuando el gas sin tratar fluya por la Torre contactora, T-401 y la amina comience a absorber al CO2, pues si el despojamiento es inadecuado puede haber severa corrosin. Algunas de estas instrucciones son repeticin de las contenidas en Limpieza del sistema de amina. NOTA: la tasa de reflujo segn diseo es de unos 100 LPM cuando no se introduce el agua fresca, y 112 cuando s. No introducir agua sino hasta que ingrese gas sin tratar. Comenzar aumentando la temperatura de hot oil en el controlador de temperatura de salida del horno, TIC-0605 a 28oC/hora (82 F/h), el calor fluye hacia dentro de los tubos y la amina llegar a su punto de ebullicin, generando vapor despojador e inicindose el reflujo. El Operador deber advertir aqu lo siguiente: Hasta comenzar la ebullicin, la salida del reboiler, E-402, ir subiendo (calor sensible). La ebullicin comenzar entre 105 y 115C dependiendo proporcionalmente de la presin en el fondo de la Regeneradora, T-403. Una vez comenzada la ebullicin, lo que aumenta es la cantidad de vapor despojador, no su temperatura, y cada aumento de calor en el TIC-0605 ser difcil de seguir sino hasta que se manifieste ello en el aumento requerido de reflujo. Continuar aumentando la temperatura pero con cautela, dado que un aumento brusco del vapor despojador puede causar voladuras internas irremediables. Esta mayor demanda de calor requerir ms combustible en el horno y ms quemadores, con las precauciones del caso.

El TIC-0605 deber subir hasta que el reflujo sea de unos 100 LPM, pero hasta tanto ello se logre y mientras las cargas trmicas aumentan, verificar los siguientes puntos: El sellado hidrulico a los sellos mecnicos es correcto y se enfra bien.

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El controlador de temperatura de amina pobre a la Contactora, TIC-9362, enfra la amina a 53oC. El nivel del tanque de hot oil por expansin trmica- no sobrepasa de 80% del volumen. Por la expansin trmica, no aparecieron prdidas. Observar la regeneradora, T403, en su controlador de temperatura de tope TIC-9414, y el controlador de nivel del acumulador de reflujo, LIC-1400, dado que el vapor tardar algo en llegar a su tope pero cuando lo haga todo ello lo acusar muy rpidamente. Cuando el TIC-9414 aumente, habilitar el condensador de reflujo, E-404 A/B, y setear al TIC-9414 en 53C. Al E-404 A/B se lo puede habilitar antes de los aumentos en el TIC-9414.

Cuando haya buen nivel en Acumulador de reflujo, V-405, habilitar una de las bombas de reflujo, P-404 A/B, el RO-1402 en la lnea de recirculacin por caudal mnimo y a la vlvula de control de nivel del acumulador, LV-1400. Observar el controlador de presin de cabeza, PIC-1408, pues el vapor tender a resoplar por la vlvula de venteo de gas cido, PV-1408 y un buen control se lograr recin slo cuando fluya por ella el gas cido una vez que ms tarde ingrese el gas sin tratar. Es esencial en este momento que no haya altibajos que puedan causar voladuras internas y si ellos sucedieran abrir el bypass de la vlvula de blanketing de la regeneradora PCV-9433 (vlvula GS1-9121) para iniciar una corriente de gas inerte por el condensador y la PV-1408, con moderacin pues este gas se pierde al aire. Cuando el reflujo haya llegado a los 100 LPM no aumentar ms el controlador de temperatura de aceite trmico de salida del horno, TIC-0605, y dejar estabilizar a la Regeneradora, T-403 y observar que: Si el vapor resopla por el condensador, es probable que la lectura de reflujo sea errnea; por ahora promediar los 100 LPM, que cuando haya gas cido por la vlvula de control de presin de la torre, PV-1408, ser ms fcil el control. La tasa de reflujo es indicativa de la cantidad generada de vapor despojador, y si no lo hay suficientemente puede haber intensa corrosin. Si bien el controlador de temperatura de tope, TIC-9414, despus del arranque es un indicativo de aquello, ahora y mientras no haya gas cido el tope slo estar a la temperatura del vapor saturado. La salida del reboiler E-402 depende de la presin en el fondo y es indiferente a la cuanta generada de vapor. El TI-9429, ubicado en la lnea de retorno de vapores a la torre, debe estar entre 115 y 126C, lo cual es esperable con el PIC-1408 a 0,4 Kg/cm2. El Operador debe recordar el rol de la presin en el fondo de la T-403, y que a mayor cantidad de vapor el delta P ser tambin mayor y as en su fondo, y esto ultimo ms an cuando se sume el caudal del gas cido. Si la salida de E-402 fuera menor de 115C, aumentar algo el PIC-1408, pues las bajas temperaturas pueden decrecer la desorcin y as la regeneracin, como as tambin el delta T en el intercambiador amina-amina, E-401, y por ende su transferencia trmica.

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Pero si fueran mayores de 126C an con el PIC-1408 en 0,4 Kg/cm2 puede ello indicar demasiado delta P en la torre o que la concentracin de la amina es baja (ver Seccin VIII). Este alto nivel trmico acelera la descomposicin de la amina. La salida de E-402 variar en proporcin directa con la presin de fondo, unos 3C cada 0,3 Kg/cm2 aprox. Las serpentinas del horno deben tener una pareja distribucin, ajustando las vlvulas de entrada a cada rama, G1-8201/8202/8203/8204, las que deben permanecer completamente abiertas a menos que sea necesario estrangularlas para la mencionada distribucin. Controlar la carga carbnica de la amina s. En el arranque inicial puede ser 0, pero en los subsiguientes deber ser 0,015 moles de CO2/mol de amina, o menor. Si es alta continuar regenerando hasta el valor de diseo. Tambin observar la concentracin normal, 50% en peso, la tendencia a la espuma (ver B), el color-transparente incoloro a amarillo dbil-, la claridad y el olor levemente amoniacal o a pescado-, resolviendo las anomalas antes de proseguir. En la recirculacin y aunque an no haya gas sin tratar, puede haber espuma, lo que se evidencia en fluctuaciones inesperadas de nivel: considerar el uso de antiespumantes. Ahora la Planta est alistada para el tratamiento si el resto de ella tambin lo est. Comienzo del ingreso de gas sin tratar. Este procedimiento permite comenzar el ingreso de gas crudo a la Unidad de Aminas, y enviar la salida de gas tratado a la Unidad de Ajuste de Punto de Roco. Si la Unidad de Dew Point no se encuentra en servicio, ser necesario enviar el gas a la antorcha, lo cual es una maniobra normal durante las horas iniciales de la puesta en marcha. El by-pass de la planta de aminas debe estar cerrado (vlvula reguladora de caudal F9073). Verificar su temperatura, presin y composicin, las cuales si difieren mucho respecto al diseo obligarn a reajustes en las variables operativas. Abrir el desvo de la SDV-0133, salida de la unidad de aminas, y cuando las presiones antes y despus sean iguales cerrarlo. Permitir el ingreso gradual y controlado hasta llegar al diseo en al menos dos horas, abriendo muy poco la FV-9073. Si los incrementos fueran bruscos puede haber espuma, arrastre de solvente, daos internos y descontrol operativo. En algunos casos aunque aquellos fueran lentos igual puede haber espuma, que si es poca puede anularse con antiespumante pero si fuera severa obligar a bajar

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la alimentacin o a interrumpirla e investigar antes de reasumirla, ver Seccin VIII. NOTA: a medida que aumente el caudal de gas, aumenta el delta P y dado que los platos retendrn ms lquido las vlvulas controladoras de nivel pueden temporalmente llegar a cerrarse. Verificar las temperaturas del Intercambiador Gas cido/Gas dulce, E-410. Cuando el gas ingrese prestar atencin a los niveles del Separador de entrada a Planta V-1, del filtro Coalescedor de entrada F-402 y Scrubber de Gas Dulce V403. Estos niveles pueden ser de rpida o lenta aparicin, ms si hay espuma. Pueden adems taparse en su toma. Tan pronto comience la absorcin del CO2 aumentar la temperatura en la contactora, observndose en los indicadores de la temperatura de los platos, TI9369/9370/9371/9372/9375, dado que hay generacin de calor. Inicialmente el aumento de temperatura se notar en el tercio inferior y luego, hacia el tope de la torre, as como comenzar a aumentar la temperatura la amina que sale por el fondo, ya que la reaccin de absorcin qumica genera calor. El gas en el Separador Flash de Aminas aumentar tanto como aumente la temperatura de la amina agotada y la carga de gas sin tratar. Verificar que el controlador de presin del tanque, PIC-9376A opere correctamente, setendolo a 4,3 kg/cm2. Cuando la amina agotada llegue a la regeneradora, T-403, se observar lo que sigue. Baja la temperatura en el tope de la torre (TIC-9414), pues el gas cido se mezcla con el vapor y lo enfra. Baja la relacin de reflujo pues hay condensacin de vapor en el interior de la torre para proveer el calor necesario para la desorcin. Aumentar el set del controlador de temperatura de salida del horno, TIC-0605 gradualmente para mantener la relacin de reflujo en los 110 LPM medidos en el FI-1401, mientras no haya agregado de agua fresca. Recordar de aumentar los TIC gradualmente, pues sino podra haber voladuras internas. Alcanzada la temperatura de diseo en el tope de la torre mantener as y comenzar a levantar el caudal de aceite trmico lo necesario y gradualmente, para as minimizar las temperaturas peliculares en los tubos del reboiler, E-402 y del horno, lase menor degradacin de amina y de hot oil.

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La tasa de reflujo es indicativa del vapor despojador generado y el mantenerla segn el diseo asegurar el buen despojamiento y por ende la mnima corrosin.

El delta P en la torre Regeneradora, T-403, aumenta con sus caudales internos de lquidos y de vapores: observar el TI-9422 y 9429 (campo) de salida del E-402, pero si se exceden de 127C consultar la Seccin VIII de este manual. Asegurarse que el controlador de presin de tope, PIC-1408, funcione correctamente. Si se exceden los 127C aumenta la degradacin de la amina. Si el control de presin de tope de T-403, PIC-1408, fue aumentado antes para mantener los TI mencionados arriba de los 115C, bajarlo gradualmente hasta su valor de diseo. Si la vlvula de desvo GS1-9121 del blanketing de la regeneradora, PCV-9433, haba sido abierta, ahora cerrarla. El gas cido saturado se libera a la atmsfera va la trampa de venteo y su escape. El nivel aumentar muy lentamente, a menos que haya problemas en T-403. Los gases que abandonan el sistema de aminas (Scrubber de Gas Dulce, V-403, Separador Flash de aminas, V-404, Acumulador de reflujo de la regeneradora, V-405) al estar saturados de agua harn que la concentracin de amina aumente y el nivel en T403 descienda gradualmente. Agregar agua para mantener a ste. El valor de diseo para este agregado es de 12 LPM aprox. NOTA: introducida el agua, la relacin de reflujo aumenta, desde 100 hasta 112 lpm, dependiente de la tasa de agregado. Sin embargo, notar que la tasa de reflujo no es ms un punto de control. Cuando fluye el gas sin tratar, los verdaderos puntos son la carga en la amina regenerada y la relacin de reflujo en T-403. Ajustes. Deben efectuarse tan pronto la Planta lleg a su condicin de diseo o se alimenta del gas disponible, y controlando debidamente los siguientes factores. Controlar para una operacin estable de temperaturas, presiones y caudales, tolerando alguna variacin de nivel mientras no sea ella extrema ni abrupta. Mantener un flujo estable a travs de las vlvulas controladoras de nivel, en especial la vlvula de control de nivel de la contactora, LV-9379, lo cual es usualmente ms importante para el control del conjunto que el mantener niveles constantes. Verificar que las variables fsicas del proceso estn cerca de sus valores de diseo, los cuales han sido ya citados, pero para datos adicionales referirse al diagrama de flujo y a la Seccin VII. No malgastar tiempo en el logro de valores exactos en cuanto a ello, sino los ms cercanos posibles en un lapso razonable. Es importante continuar a los puntos subsiguientes tan pronto sea ello posible para detectar problemas, pero ser todo intil si las variables estn muy fuera de diseo.

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Comparar valores como sigue. Variable. CO2 en el gas tratado. H2S en el gas tratado Concentracin de Amina Pobre: Carga de Amina Pobre: Valor ptimo. 2 mol % (mx) 2 mg/Sm3 (mx) 50 % en peso (diseo) 48 a 52 % (rango operativo) 0,004 mol CO2 por mol de amina (diseo) 0,015 mol CO2 por mol de amina (mx) 6x10-6 mol H2S por mol de amina (diseo) 0,41 mol CO2 por mol de amina (diseo) 0,45 mol CO2 por mol amina (mx) 1x10-4 mol H2S por mol de amina (diseo)

Carga de Amina Rica:

Tendencia de espuma, color, claridad y olor. Los puntos que siguen se refieren a estos aspectos. Consultar tambin a las Secciones VII&VIII. Lo prioritario es la carga en la amina regenerada. Si es muy alta el gas tratado no cumplira en calidad y los riesgos de corrosin en el sistema de amina aumentaran. Las causas ms usuales son la baja generacin de vapor, la espuma y una excesiva absorcin de gas cido. Luego sigue el logro de la calidad en cuanto al contenido de CO2. Si es alto, las causas pueden ser una alta carga en la regenerada, baja concentracin de amina o baja recirculacin, o espuma, o baja presin en la Contactora o excesivo ingreso de CO2. La tercera prioridad esta en la corrosin. Mantenerla al mnimo con baja carga en la agotada, lase buena concentracin y recirculacin y absorcin no exagerada. La cuarta prioridad es la de ahorrar insumos. Si la carga en la corriente regenerada est bien por debajo del diseo y la relacin de reflujo calculada es superior, el calor hacia el reboiler puede reducirse bajando tanto el TIC-0605 (salida de hot oil del horno) o bien el caudal de hot oil, haciendo ello lentamente y controlando las cargas en las aminas, la relacin de reflujo y el CO2 en el gas tratado una vez que todo se reestabilice. Ver la Seccin VII. Una vez todo estabilizado, proceder a poner en cascada a los controladores TIC-0605 y PIC-0605, presin de gas combustible al horno, recordando que no es este un sustituto para anlisis frecuentes de amina pobre en la corriente regenerada (ya que puede producirse degradacin con temperaturas de medio calefactor muy altas), y ajustar la combustin.

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Comenzar la operacin normal, efectuando en la primera semana lo siguiente: a. Controlar todas las variables fsicas del proceso, procurando mantenerlas constantes. Los niveles pueden variar un poco, permitiendo que los caudales a travs de sus vlvulas sean estables. Frecuentemente controlar los tems 1, 2 y 3, para detectar problemas a tiempo. Idem en el horno con la forma de llama, impacto en los tubos, tiraje, exceso de aire. Idem con el tanque de amina, por hidrocarburos. Idem las lecturas del cromatgrafo en lnea. Idem con la expansin trmica de lneas y equipos. Idem instrumentos. Idem con gases entrampados: ventearlos. Idem con prdidas. Idem con filtros.

b. c. d. e. f. g. h. i. j.

Luego de la puesta en marcha inicial o de una inspeccin que afecte estos tems, verificar lo siguiente. Amperaje de motores. Realinear mientras estn calientes a las bombas que operen a ms de 100C. Performance de los intercambiadores de calor. La experiencia indica que se tapan en los tiempos iniciales, lo cual afecta la capacidad trmica de la Planta, pudiendo hasta limitar su capacidad de procesamiento. La lectura de sus delta T&P ayudan a interpretar problemas de Planta.

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SECCIN 7. OPERACIN NORMAL El objeto de esta Unidad es el de producir gas tratado conteniendo menos de 2% mol de CO2, de manera cumplir con el requerimiento de contenido mximo de CO2 en el gas de venta. Adems de operarse con la debida seguridad para su Personal y equipos, ello debe lograrse con consumos mnimos de energa, amina y agua, como asimismo prolongando la vida de sus equipos minimizando sus roturas y tasas de corrosin: nunca operarlos fuera de los rangos permitidos inscriptos en sus placas de identificacin. Variables a controlar/monitorear por el Operador Item Caudal 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. FIC-9073 FIQC-9081 FIC-1215 FIC-9385 FIQ-9367 FI-1310 FI-1401 FI-9417 FI-8204 A/B/C/D FI-9381(local) Caudal Gas entrada a Planta. Caudal Condensado/Agua del Separador de entrada, V-1. Caudal Amina pobre de la Regeneradora, T-403. Caudal Amina pobre a Contactora, T-401. Caudal de gas salida Unidad de Aminas. Caudal de amina pobre a Filtracin. Caudal de reflujo de Regeneradora. Caudal de venteo de Gas cido. Caudal de hot oil por rama del Horno. Caudal de amina a Torre de tanque Flash de Aminas, T-404. TAG Servicio que efecta

Presin 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. PIC-9077 PIC-9367 PIC-9376A PIC-9376B PIC-1408 PIC-0605 PDIC-0630 PI-9021 PI-9050A PI-9050B PDI-9361 PDI-1503 PDI-1308 PDI-1315 PDI-1300 PDI-9413 Presin gas entrada a Unidad de Aminas. Presin salida Unidad de Aminas. Presin de Tanque Flash de Aminas, V-404. Presin de Gas Servicio de Tanque Flash. Presin en Acumulador de Reflujo, V-405. Presin de Gas Servicio al Horno. Aceite calefactor, recirculacin. Presin colector entrada a Planta. Presin entrada Batera. Presin entrada ZI+ZII. Cada de Presin en Contactora. Cada de Presin Filtro Coalescedor, F-402. Cada de Presin Pre-Filtro, F-408. Cada de Presin Filtro de Carbn activado, F-409. Cada de Presin Post-Filtro, F-410. Cada de Presin en Regeneradora.

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27. 28. 29.

PI-9417 PCV-9386/9387 PCV-9433

Presin Venteo de Gas cido. Presin en Pulmn de Amina, V-416. Ruptor eventual de vaco en Regeneradora, T-403.

Temperatura 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 41. 42. 43. 44. 45. 46. 47. 48. 49. 50. 51. 52. 53. 54. Nivel 55. 56. 57. 58. 59. 60. 61. 62. 63. 64. TIC-9010A/B TDC-9362 TIC-9414 TIC-9348 TIC-0605 TI-8200 TI-9073 TI-9367 TI-9374 TI-9362A TI-9373 TI-9362B TI-9372 TI-9371 TI-9370 TI-9369 TI-9375 TI-9394 TI-1208(local) TI-9412 TI-9411 TI-9410 TI-9409 TI-9422 TI-9417 Temperatura salida Aero entrada planta, E-1000 A/B. Temperatura enfriamiento de amina pobre, E-403A/B/C. Temperatura de tope Reneradora, T-403. Temperatura de Condensacin del reflujo, E-404A/B. Temperatura de salida de Hot Oil del Horno, H-1. Temperatura de entrada de Hot oil al Horno, H-1. Temperatura Gas Entrada a Unidad de Aminas. Temperatura Gas Salida Unidad de Aminas. Temperatura Gas Salida Filtro Coalescedor, F-402. Temperatura Gas Entrada Contactora, T-401. Temperatura Gas Salida Contactora, T-401. Temperatura Amina entrada a Contactora, T-401. Temperatura Plato #5 T-401. Temperatura Plato #11 T-401. Temperatura Plato #17 T-401. Temperatura Plato #19 T-401. Temperatura Fondo T-401. Temperatura Amina salida aeroenfriador amina pobre, E-403A/B/C. Temperatura entrada Amina Rica a Regeneradora, T-403. Temperatura Plato #4 T-403. Temperatura Plato #7 T-403. Temperatura Plato # 17 T-403. Temperatura Fondo T-403. Temperatura Retorno amina de Reboiler a Regeneradora. Temperatura Venteo Gas cido.

LIC-9079 LIC-1507 LIC-1503 LIC-1502 LIC-9364 LIC-9379 LIC-9406 LIC-1400 LIC-9352 LI-9402

Nivel Separador entrada, V-1. Nivel Separador salida Unidad de Aminas, V-403. Nivel superior Filtro Coalescedor, F-402. Nivel inferior Filtro Coalescedor F-402. Nivel fondo Contactora, T-401. Nivel Flash Aminas, V-404. Nivel fondo Regeneradora, T-403. Nivel Acumulador reflujo, V-405. Nivel Knock-out de Gas Acido, V-410. Nivel Pulmn Aminas, V-416.

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Observar que varias de estas variables estn interrelacionadas afectndose entre s. PRECAUCION! Todos los ajustes deben ser graduales, y sin violar las limitaciones de las variables antes citadas inscriptas en las placas de los equipos. Se analizan a continuacin las acciones de cada instrumento.

1. FIC-9073/Caudal de gas de entrada a Planta En este control se fija el caudal de gas a procesar en la planta. La medicin se realiza por medio de un medidor de caudal tipo V-Cone en la corriente de gas de salida del separador de Entrada de Planta, V-1. Normalmente se procesa en la Unidad de Aminas el total de gas que ingresa en la Planta Zorro III para asegurar la concentracin de CO2 deseada en el gas de venta. Valor de diseo 5 MMSMCD. En operacin normal la vlvula de control de caudal de by-pass d la unidad de aminas, FV-9073, permanecer cerrada. 2. FIQC-9081/Caudal de condensado/agua del Separador de entrada, V-1 Esta medicin permite conocer el caudal de ingreso de lquidos a la planta y su composicin cuantitativa agua/hidrocarburo, por medio del caudalmetro tipo Coriolis FE-9081, provisto con un analizador NOC (net oil computer). 3. FIC-1215/Caudal Amina Pobre de la regeneradora, T-403 La funcin de este control es asegurar un caudal mnimo en la bomba booster, mediante la recirculacin a la torre. Un caudal muy bajo podra perjudicar a la bomba. En operacin normal la vlvula de control FV-1215 permanecer cerrada 4. FIC-9385/Caudal Amina Pobre a Contactora, T-401 El caudal de amina pobre a la torre Contactora T-401 se controla a travs del FIC-9385. El valor de su punto de seteo es lo que se denomina caudal nominal de circulacin de amina. Ese punto de set se fija en 200 m3/h (875 gpm). El caudal de circulacin de amina es un factor importante en la determinacin de la cantidad de dixido de carbono removida del gas a tratar. Los operadores debern circular suficiente solucin de amina para producir gas en especificacin, y adems para que la amina rica no est sobrecargada con dixido de carbono. Asegrese de incluir un factor de seguridad para variaciones en la composicin del gas de entrada, pero evite operar con caudales innecesariamente altos pues esto incrementar la cantidad de gas generado en el tanque flash de amina y el consumo de servicios. Si las condiciones de operacin cambiasen significativamente, el caudal ptimo de solucin de amina puede tambin cambiar. Por ejemplo: El caudal de solucin de amina probablemente necesitar incrementarse si tanto el caudal de gas de entrada como la concentracin de dixido de carbono en el

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mismo crecieran significativamente (salvo que el caudal est siempre ms alto que el necesario). Del mismo modo, si ambas variables decrecen, la circulacin de amina deber ser disminuida si es posible para reducir la produccin de gas y el consumo de servicios. Podra ser necesario incrementar el caudal de circulacin de amina si la concentracin de dixido de carbono en el gas tratado aumentara por encima del valor de diseo (2 % molar). Sin embargo, antes de realizar esto, los operadores necesitaran considerar otros factores que podran influir, tales como alta carga de dixido de carbono en la amina pobre, baja concentracin de amina en la solucin, y formacin de espuma. Si alguno de estos factores es el causante del problema, el incremento de la circulacin de amina puede no ayudar, o si lo hace, no ser la mejor solucin. Podra ser necesario incrementar el caudal de circulacin de amina si la carga de dixido de carbono en la amina rica es alta. Sin embargo, antes de realizar esto, los operadores necesitaran considerar otros factores que podran influir, tal como baja concentracin de amina en la solucin. Observe que es importante mantener la carga de la amina rica lejos de un valor demasiado elevado porque esto incrementara la corrosin en las caeras y equipos, especialmente aguas debajo de las vlvulas de control de nivel de la Contactora de amina y del Intercambiador amina / amina, donde el flujo es bifsico. La carga de amina rica de diseo es de aproximadamente 0,41 moles de CO2 por mol de amina. Se aceptan cargas de hasta 0,45 para la amina en servicio de eliminacin de dixido de carbono. El caudal de circulacin de amina podra incrementarse temporalmente si la concentracin de amina en la solucin cayera por debajo del 48 % en peso. Las bajas concentraciones pueden ser causadas por dilucin excesiva con agua de reposicin o por incremento en la formacin de productos de degradacin de la amina. Elevar la circulacin deber ser considerado como solucin a corto plazo hasta que la concentracin vuelva al valor de diseo (50 % en peso).

Durante la operacin, los operadores vigilarn el caudal de gas de entrada, la concentracin de dixido de carbono en dicho gas, la concentracin de dixido de carbono en el gas tratado, la concentracin de amina en la solucin, y la carga de las aminas rica y pobre. Esta informacin ser utilizada en la optimizacin del caudal de circulacin de amina. El lmite superior para la circulacin de amina depende de las capacidades mximas de las bombas y las torres, y el punto al cual los equipos no puedan calentar y enfriar adecuadamente la solucin de amina. Este punto estar aproximadamente un 10 % por encima del valor de circulacin nominal de la planta. El lmite inferior se fija por los caudales mnimos recomendados para las bombas, que en este caso es de 60 m3/h para las Bombas de amina pobre, y de 108 m3/h para las

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Bombas booster de amina. Las Bombas de amina pobre tienen el mayor caudal mnimo requerido (tener en cuenta que operan 2 bombas de 3), luego este es el lmite para la circulacin. Siempre que una bomba se encuentre operando cerca de su flujo mnimo, personal calificado deber vigilar dicha bomba para tomar nota de problemas de vibracin, y los operadores debern incrementar el caudal si fuera necesario para mantener una operacin estable. Una vibracin excesiva puede provocar fallas en los cojinetes, en los sellos, y daos en la bomba. 5. FIQ-9367/Caudal de gas salida de Unidad de Aminas Esta variable indica el caudal de gas procesado en la Unidad. El caudal de diseo corresponde aproximadamente al caudal de entrada a la Unidad, menos el Caudal venteado en el Stack de Gas Acido 6. FI-1310/Caudal de amina pobre a Filtracin Esta variable es controlada manualmente por ajuste de la vlvula M1-9184, ubicada en el by-pass del mdulo de filtracin; su cierre fuerza ms caudal hacia el FI-1310. Este caudal es por diseo 1490 LPM (394 GPM), o sea el 45% de la circulacin total. Si ese caudal es mayor el tiempo de residencia es menor del requerido para una buena depuracin y adems una excesiva velocidad puede arrastrar partculas slidas desde el material filtrante del lecho, y un caudal muy bajo no bastara para mantener limpio el sistema. Ver la seccin VII Item B para mayores detalles. 7. FI-1410/Caudal de reflujo de Regeneradora Esta variable indica el caudal de reflujo a la Torre Regeneradora desde las bombas P404A/B. El caudal de diseo es 112 lpm. 8. FI-9417/Caudal de Venteo de Gas cido Esta variable indica el caudal que se ventea de Gas Acido en la Unidad de Amina. Su valor de diseo es de 217000 SMCD. 9. FI-8204A/B/C/DCaudal de Hot oil por rama del Horno Esta variable indica el caudal circulante por cada rama. Su valor de nominal es de 155 m3/h. Normalmente deber haber una circulacin homognea por cada una de las ramas. 10. FI-9381/Caudal de amina a Torre de tanque Flash de Aminas, T-404 Es manualmente controlada mediante la vlvula G3-9240 ubicada abajo de FI-9381, el cual debe operar a 11 LPM. Un caudal mayor reduce el contenido de CO2 en el gas a antorcha, su exceso reduce su poder calrico, aumenta la corrosin y podra inundar la torre T-404. Por otro lado un defecto de amina no trae beneficio alguno y s puede provocar una irregular distribucin interna en T-404. Por todo ello 11 LPM es lo adecuado y si no resulta as controlar el distribuidor y el relleno en T-404. Observar

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tambin que el contenido de CO2 aumentar si la temperatura de la amina aumenta o la presin en T-404 disminuye, lo cual puede obligar a aumentar ese caudal. 11. PIC-9077/Presin entrada a Unidad de Amina En el caso que la presin de entrada a la planta aumentar esta vlvula acta enviando a antorcha el exceso de gas de modo de mantener constante la presin de entrada a las unidades de procesamiento de gas. 12. PIC-9367/Presin salida de la Unidad de Amina Similar al caso anterior, controla la presin de entrada a la Unidad de Ajuste de Punto de Roco 13. PIC-9376A/Presin de Tanque Flash de Aminas, V-404 Por medio de la vlvula de control de presin del Tanque Flash de Aminas, PV-9376, se enva al horno el gas liberado por la amina, de manera que debe ser ajustada para optimizar la operacin y segn las consideraciones que siguen, debe ser lo suficiente alta para hacer confiable la llegada de amina agotada a la torre Regeneradora, T-403, y el gas desprendido hacia el horno bajo cualquier condicin operativa. Debe ser algo mayor que la de la vlvula de blanketing de presin, PCV-9384, para evitar prdidas de gas de balance durante la operacin normal. Si la presin en V-404 decreciera, la cantidad de CO2 y vapor de agua desprendida aumentara, lo cual tendra el efecto negativo de aumentar el CO2 a remover en T-404 (notar que un aumento de temperatura tendra el mismo efecto) Asimismo se desprende ms gas cido en el intercambiador amina/amina, E-401, y as la corrosin aumentara en el circuito. Un rango de 4,6 a 5,3 kg/cm2g es lo normal, dependiendo del caso especfico de cada unidad, y una vez establecido no deber ser arbitrariamente alterado. 14. PIC-9376B/Presin de Gas de Servicio de al Horno Este lazo acta en conjunto con el lazo descripto en el punto anterior sobre la vlvula PV-9376. Controla la presin de entrada del gas de servicio desde V-404 al Horno, de manera de asegurar que la presin de llegada al cuadro de combustin sea la requerida. La vlvula PV-9376 responde al menor valor de las dos variables medidas por PT-9376 A y PT-9376 B. 15. PIC-1408/Presin en Acumulador de reflujo, V-405 A travs de la vlvula de control de presin del tope de la Regeneradora, PV-1408, se controla el gas que abandona el acumulador de reflujo V-405; su seteo debe ser ajustado segn lo que sigue: La presin es el determinante de la temperatura de salida del reboiler, E-402, (TI-9429 / TI-9422), adems de la concentracin de amina y sus productos de degradacin. Debera ser entre 115C y 126C y como regla prctica debe recordarse que aumentar (o disminuir) un grado y medio (centgrado) por cada 0,10 kg/cm2 de aumento (o disminucin) en el fondo de la torre. Si es inferior a 115C aumentar levemente el PIC-1408 pues la eficiencia de las reacciones de

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desorcin decrece y as la regeneracin, y adems cae la recuperacin trmica en el intercambiador amina/amina, E-401 y as la temperatura de entrada a la Regeneradora, T-403. Si con la presin correcta la temperatura fuera mayor de 126C habr mayor cada de presin en la torre, la concentracin o la de sus productos de degradacin sera muy alta (referirse a la Seccin VIII Solucin de Problemas); las altas temperaturas aceleran la degradacin de la amina. La presin debe ser la suficiente como para conducir en todo momento al gas cido hacia su venteo, y mayor que la de la vlvula de blanketing de la regeneradora, PCV-9433, para evitar venteo de gas natural. La alta presin ayuda al condensador E-404 A/B, a las bombas de reflujo P-401 A/B y al precalentamiento de la corriente agotada en el intercambiador amina/amina, E401, pues el fondo de la regeneradora, T-403, estar ms caliente. La baja presin mejora la desorcin en T-403 y enfra mejor la corriente regenerada en el aeroenfriador de amina pobre, E-403 A/B, dado que ella abandona la torre algo ms fra.

Un rango de 0,4 a 0,7 kg/cm2g es lo habitual en los sistemas de amina, pero se prefiere el valor menor a menos que ello no sea posible. Una vez establecida no alterarla arbitrariamente, pues sus fluctuaciones producen voladuras internas, y si su control no fuera estable verificar sus parmetros de seteo y las respuestas del controlador de presin del tanque flash PIC-9376A, controlador de nivel LIC-9379 y LIC-9364, probndolos en manual de ser necesario. Recordar que un flujo estable por las vlvulas de control de nivel es ms importante que clavar el nivel en un punto, a menos que esto sea crtico. Si no son los instrumentos, ayudarlos probando de elevar la presin en T-403 y/o V-404 en forma gradual y controlada, a fin de asistir a las vlvulas controladoras. Es importante establecer las causas y corregirlas. 16. PIC-0605/Presin de Gas Servicio al Horno Esta variable indica la presin del Gas combustible a los quemadores del horno. Acta sobre la vlvula TV-0605, control de gas combustible al horno, el set del controlador de presin esta determinado por el controlador de temperatura de salida de hot oil del horno, TIC-0605. 17. PDIC-0630/Aceite calefactor, recirculacin El control de presin diferencial entre la descarga de la bomba de hot oil y el retorno es una medida indirecta del caudal circulante de aceite trmico. El sistema requiere mantener un caudal mnimo en la bomba de hot oil y en el horno, lo cual se obtiene recirculando una fraccin del total del caudal. En operacin normal la vlvula PDV- 0630 se mantiene cerrada, pero en el caso que algunos de los consumos se redujeran, la vlvula se abre para mantener el caudal mnimo.

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El caudal total de circulacin se lee sumando el caudal de cada rama del horno (FI8204A/B/C/D). El caudal total de diseo es de 620 m3/h. 18. PI-9021 /Presin colector entrada a Planta Esta variable indica la presin de entrada a Planta, previo pasaje por el Aeroenfriador de Entrada, E-1000 A/B. Los valores de diseo son 73.5 kg/cm2g para el caso HP y 71.5 kg/cm2g para el caso LP 19. PI-9050A/Presin entrada Batera Esta variable indica la presin del gasoducto de llegada a Planta de la zona de Batera. 20. PI-9050B/Presin entrada ZI+ZII Esta variable indica la presin del cao de llegada a Planta derivado del ingreso a las Plantas Zorro I y Zorro II. 21. PDI-9361/Cada de Presin en Contactora Esta variable indica el delta P en la Torre Contactora. En caso de notarse un aumento en la cada de presin, se puede estar en presencia de formacin de espuma. Referirse Seccin VIII. Resolucin de Problemas Operativos. 22. PDI-1500/Cada de Presin en Filtro Coalescedor, F-402 En condiciones iniciales las cada de presin es baja y se recomienda el cambio de los cartuchos entre 0,7 kg/cm2 y 1,4 kg/cm2. Siempre tener en cuenta la prdida de carga total admisible en toda la planta para evaluar el cambio de cartuchos. 23. PDI-1308/Cada de Presin en Pre-Filtro, F-408 La cada de presin en condiciones operativas iniciales es de 0.15 kg/cm2. Valor recomendado de cambio de cartucho es de 1.15 kg/cm2 a 1.4 kg/cm2. De todos modos, tener en cuenta la cada de presin en el filtro para adecuada operacin del sistema de bombeo de amina pobre. 24. PDI-1315/Cada de Presin en F-409 La cada de presin en condiciones operativas iniciales es de 0.15 kg/cm2. En este caso, el aumento de la perdida de carga no significa necesariamente que el carbn activado se haya saturado, si pensar en contralavado. Para remocin del carbn activado referirse a secciones IV. B y VII B. 25. PDI-1300/Cada de Presin en Filtro de Carbn Activado, F-410 Idem item 23.

26. PDI-9413/Cada de Presin en Regeneradora Como en el caso 21, aqu se detecta la cada de presin en T-403, cambios irregulares y aumentos del delta P, pueden indicar Presencia de formacin de espuma. 27. PI-9417 /Presin Venteo de Gas cido Esta variable indica la presin a la que se ventea el gas cido por el stack L-401.

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28. PCV-9386/9387 Presin de Pulmn de Amina, V-416 Estas vlvulas controlan en conjunto la presin del V-416, a los efectos de complementar la accin de las bombas booster, manteniendo constante la presin de succin de las bombas principales de amina. Un alto valor perjudica el desempeo de las booster, obligndolas a operar contra una presin mayor. Una baja presin podra generar cavitacin en las bombas principales. La PCV-9387 introduce gas de blanketing y la PCV-9386 alivia su exceso al sistema cerrado de venteo. Sus seteos debern ser 2,5 y 2,7 kg/cm2g respectivamente, y nunca invertidamente pues se perdera gas al venteo. 29. PCV-9433/Ruptor eventual de vaco en Regeneradora, T-403 Cuando no se genere gas cido, a travs de esta PCV se introducir gas de balance para evitar mayores alteraciones cuando haya desequilibrio operativo o durante el paro de la Planta; por falta de generacin de vapores, el vaco inducido puede hacer infiltrar aire y as degradar a la amina. Su seteo es a 0,15 kg/cm2g, no ms, para as evitar escapes por PV-1408 en operacin normal. 30. TIC-9010A/B/Temperatura salida Aero entrada planta, E-1000 A/B Esta variable controla la Temperatura de entrada a la Planta de tratamiento, actuando sobre los ventiladores del areo. Los valores de diseo para la temperatura de entrada de gas proveniente de la batera es de 30oC para el caso LT y 58oC para el caso HT. Para el caso LT no es necesario enfriar el gas, con lo cual el aero puede estar fuera de funcionamiento, pero en el caso de HT se enfriar hasta un valor de set de diseo en TIC-9010 A/B de 47oC 31. TDC-9362/Temperatura enfriamiento de amina pobre, E-403 A/B/C Acta sobre los ventiladores del enfriador de amina pobre, E-403 A/BC, manteniendo la temperatura de la amina pobre en aproximadamente en 53oC, y adems busca que sea mayor a la temperatura del gas de entrada a la Contactora de modo de evitar condensaciones dentro de la misma. Esta temperatura afecta el perfil trmico de la torre, brindando una fuente de optimizacin: las temperaturas dentro de la torre sern mayores a las de las corrientes de entrada, dada la reaccin exotrmica que se produce. Siendo lo ideal mantener el perfil entre 65oC y 88oC. Por debajo de 65C las reacciones son muy lentas como para remover suficientemente, adems de recargar la demanda trmica en la regeneracin, y si es mayor de 88C la amina puede cesar su accin absorbente, dependiendo esto de la mayor/menor presin para que la temperatura admisible sea mayor/menor. Otros factores que gobiernan esta temperatura de cese son la temperatura del gas sin tratar, el caudal de amina recirculado y la cantidad de gas cido absorbido; es preferible tocar alguno de ellos en lugar de la temperatura de la amina regenerada.

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La amina regenerada deber estar siempre algunos grados ms que el gas sin tratar, para reducir el riesgo potencial de condensacin de hidrocarburos y consecuente espuma en la contactora. Como gua, unos 5C es lo que se recomienda. Pero depende de cunto CO2 hay en el gas y de su punto de roco. 32. TIC-9414/Temperatura tope Regeneradora, T-403 Durante la operacin normal la temperatura de tope de la torre regeneradora debe ser controlada por el caudal de aceite trmico que circula por el reboiler, teniendo en cuenta todas las consideraciones operativas de este proceso El seteo del controlador de temperatura de tope de la torre, TIC-9414, es a unos 99C, pero su ajuste depende de la regeneracin adecuada de la amina. 33. TIC-9348/Temperatura de Condensacin del reflujo, E-404A/B Ajusta la velocidad de los ventiladores dela aerocondensador de la regeneradora. Su set es 53oC; por debajo de este rango podra slo haber mayor demanda trmica en el reboiler, E-402 y por arriba se perdera humedad con el gas cido. 34. TIC-0605/Temperatura de salida de Hot Oil del Horno, H-1 Para un adecuado funcionamiento, la temperatura de hot oil debe ser mantenida lo ms uniforme posible mediante los parmetros del lazo. El valor nominal de temperatura de salida del horno es de 190 C. Este controlador acta sobre el lazo de presin descripto anteriormente. (Lazo en cascada). Es preferible mantener una temperatura ms baja de aceite para prevenir puntos calientes en el horno y reboilers que se traducen en degradacin del aceite y de la amina. Temperaturas ms bajas obligan a aumentar los caudales de circulacin cuando hay requerimientos trmicos, hasta el lmite de control de las vlvulas. En otras palabras, cuando las vlvulas de control se encuentran muy abiertas, en cuyo caso pierden capacidad de control, es necesario incrementar la temperatura del hot oil. 35. TI-8200 /Temperatura de entrada de Hot oil al Horno, H-1

Este valor indica la temperatura de entrada del hot oil al horno. Su valor nominal es de 139C. 36. TI-9073 /Temperatura Gas entrada a la Unidad de Aminas Indica la temperatura de ingreso de gas a la unidad de aminas. Su medicin se realiza en la lnea de gas de salida del separador de entrada a Planta, V-1. Sus valores de diseo oscilan entre 30C y 47C.

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37. TI-9367/Temperatura Gas salida Unidad de Aminas Indica la temperatura de salida del gas tratado de unidad previo ingreso a la Unidad de Dew Point. Su valor de diseo se encuentra entre 59C y 55C. Este valor de temperatura es el resultado de la mezcla de la corriente que pasa por el intercambiador Gas/Gas y la porcin que by-pasea a este equipo. 38. TI-9374 /Temperatura Gas salida Filtro Coalescedor, F-402 Indica la temperatura de salida del F-402 previo al precalentamiento que se realiza en el intercambiador Gas Dulce/Gas Acido, E-410. Sus valores de diseo oscilan entre 30C y 47C. 39. TI-9362A/Temperatura Gas entrada a contactora, T-401 Indica la temperatura de entrada a la Contactora, luego de precalentarse una parte de la corriente de entrada a la planta en el intercambiador Gas/Gas, E-410, de modo de asegurar que el gas de entrada se encuentra a una temperatura superior a la del punto de roco. Los valores de diseo oscilan entre 30C y 48C 40. TI-9373/Temperatura Gas salida Contactora, T-401 Indica la temperatura de salida del gas tratado de la Contactora. El valor de diseo es de 60C. 41. TI-9362B/Temperatura Amina entrada a Contactora, T-401 Indica la temperatura de entrada de amina pobre a la torre. El valor de diseo es de 53C. Siempre debe mantenerse una temperatura unos 5C por encima de la temperatura de entrada de gas a la torre, medido en TI-9362A. 42. TI-9372/Temperatura Plato #5 T-401 Valor esperado aproximadamente en 70C. El seguimiento de esta variable permite evaluar el perfil de temperatura dentro de la torre y su performance. 43. TI-9371/Temperatura Plato #11 T-401 Valor esperado aproximadamente en 83,4C. El seguimiento de esta variable permite evaluar el perfil de temperatura dentro de la torre y su performance. 44. TI-9370 /Temperatura Plato #17 T-401 Valor esperado aproximadamente en 84,1C. El seguimiento de esta variable permite evaluar el perfil de temperatura dentro de la torre y su performance. 45. TI-9369 /Temperatura Plato #19 T-401 Valor esperado aproximadamente en 80,8C. El seguimiento de esta variable permite evaluar el perfil de temperatura dentro de la torre y su performance. 46. TI-9375 /Temperatura Fondo T-401 Valor esperado aproximadamente en 71,1C. El seguimiento de esta variable permite evaluar el perfil de temperatura dentro de la torre y su performance.

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TI-9394 /Temperatura amina salida de aeroenfriador de amina pobre, E-403 A/B/C Indica el valor de salida del enfriador de amina. Su valor de diseo se encuentra 53C. Referirse al item 31. 48. TI-1208/ Temperatura de entrada de Amina Rica a regeneradora. T-403 Para calentar adecuadamente la amina agotada en verano o en invierno en el intercambiador de placas amina/amina, E-401, la lectura de este TI (local), ubicado en la corriente de salida de amina rica del equipo, indica si debera abrirse el by-pass en el lado fro o caliente (vlvula M1-1212 y MS1-1211 respectivamente). La entrada a T-403 debe ser a unos 100C aproximadamente, mximo 110C; lo ptimo deber determinarse en operacin normal. Si la temperatura fuera alta puede sobrecargarse el condensador E-404 A/B y resultar en prdidas de agua va gas cido (observar que tambin inciden la temperatura ambiente, ensuciamiento, demasiado gas cido o carga en el reboiler). Tambin habr vaporizacin excesiva del CO2 en E-401, lase mayor corrosin y vibraciones en tuberas; recordar que una corrosin mayor poda deberse tambin a alta carga de CO2 en la corriente agotada y baja presin en tanque flash de aminas, V-404. Puede tambin haber taponamiento de los platos superiores por deposicin de carbonato de hierro. La apertura de los by-pass deber hacerse slo en la medida de lo necesario realmente, pues ello aumenta las cargas trmicas en E-402 y E-404 A/B, lase prdidas energticas. En algunos casos la amina en T-403 est muy caliente; bajarle su temperatura en vez de desviarla, con la ventaja de reducir su degradacin. Controlar tambin la presin en el fondo de T-403 por causa del controlador de presin del tope de la torre, PIC-1408 o mero taponamiento de platos por la causa ya apuntada. 49. TI-9412 /Temperatura Plato #4 T-403 Valor aproximado 105,3C. El seguimiento de esta variable permite evaluar el perfil de temperatura dentro de la torre y su performance. 50. TI-9411 /Temperatura Plato #7 T-403 Valor aproximado 119C. El seguimiento de esta variable permite evaluar el perfil de temperatura dentro de la torre y su performance. 51. TI-9410 /Temperatura Plato #17 T-403 Valor aproximado 124C. El seguimiento de esta variable permite evaluar el perfil de temperatura dentro de la torre y su performance. 52. TI-9409 /Temperatura Fondo T-403 Valor aproximado 125C. El seguimiento de esta variable permite evaluar el perfil de temperatura dentro de la torre y su performance.

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53. TI-9422 /Temperatura Retorno amina de Reboiler a Regeneradora Valor aproximado 125,7C. El seguimiento de esta variable permite evaluar el perfil de temperatura dentro de la torre y su performance. 54. TI-9417 /Temperatura Venteo Gas cido El valor nominal de temperatura de venteo es de 53C. 55. LIC-9079/Nivel Separador de entrada, V-1 Este control mantiene el nivel del Separador de Entrada, enviando los lquidos acumulados al Separador flash de condensados, V-8, para su estabilizacin. El valor de set del nivel normal es de 400 mm del fondo del Separador. 56. LIC-1507/Nivel Separador salida, V-403 Controla el nivel del Scrubber de Salida dela Unidad de Aminas. Este conveniente mantener este nivel bajo para disponer de volumen en le caso de que se produzca espuma y arrastre de aminas por el tope de T-403. El valor de set del nivel normal es 250 mm del fondo del V-403. 57. LIC-1503/Nivel superior Filtro coalescedor, F-402 El nivel debe mantenerse en el 50% del visor para asegurar sellos hidrulicos internos, favorecer la separacin gas lquido y no enviar gas al Separador Flash de condensados, que es donde son enviados los lquidos separados en este equipo. 58. LIC-1502/Nivel inferior Filtro coalescedor, F-402 Idem al item anterior.

59. LIC-9364/Nivel fondo Contactora, T-401 Este control es clave en el proceso y debe ser controlado atentamente. Su valor nominal es de 2300 mm del lmite de la tangente inferior de la torre. Valores muy altos del nivel pueden generar arrastres por partes del gas de entrada. Niveles muy bajos pueden enviar gas al Separador flash de Aminas, V-404, lo cual es muy riesgoso. Tener presente que cuando hay formacin de espuma, los niveles reales pueden ser muy diferentes de los indicados por los controles e indicadores. 60. LIC-9379/Nivel Flash Aminas, V-404 El nivel normal de lquido es entre los skimmers de sobrenadante, de modo de favorecer esta operacin. No obstante, en ciertos casos puede operarse a menor nivel, cuando hay bajas disponibilidades de solucin de amina. Un alto nivel se traduce en mayores tiempos de residencia y por ende mejores separaciones hidrocarburos-amina. Niveles muy bajos podran enviar gas a la torre regeneradora, y generar problemas de cavitacin en la vlvula de control de nivel.

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61. LIC-9406/Nivel fondo regeneradora, T-403 El nivel debe ser mantenido preferentemente en una lato nivel para asegurar presin positiva en la succin de las bombas booster, teniendo tambin incidencia la presin de la torre. El nivel nominal es de 2200 mm del lmite de tangencia inferior. 62. LIC-1400/Nivel Acumulador de reflujo, V-405 Mantener el nivel a 500 mm del fondo del recipiente para evitar cavitacin en la bomba. Regularmente operar el skimmer de la interfase, llevando el nivel hasta que se pueda retirar lquido por el skimmer. 63. LIC-9352/Nivel Knock out Drum de Gas Acido, V-410 Mantener lo ms bajo posible, compatible con la operacin de control. Niveles muy altos podran arrastrar lquidos a la chimenea de venteo de gas cido. 64. LI-9402 /Nivel Pulmn Aminas, V-416 Esta variable indica el nivel en el Surge Drum de Amina. Su valor nominal es de 1700 mm del fondo del recipiente.

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Operaciones de rutina. Estas operaciones son las siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. Reposicin de agua. Reposicin de amina. Reposicin de aceite calefactor. Anlisis de la solucin de amina. Anlisis del aceite calefactor. Filtros mecnicos. Filtro a carbn. Desnatadores. Indicadores de presiones diferenciales de torres Purgado del acumulador de reflujo a la regeneradora. Bombas. Lecturas y registros.

Siendo todas ellas importantes para la efectiva operacin de la Planta, algunas son de muestreo de fluidos que requiere cumplimiento estricto de las instrucciones, en particular si contienen gas sulfhdrico (o sea H2S, sulfuro de hidrgeno) u otros gases txicos 1. Agua de reposicin.

Tanto el gas tratado como el gas cido y el gas proveniente de la torre del tanque flash de aminas, T-404 contienen ms agua de saturacin que el que ingresa con el gas sin tratar, humedad que debe reponerse para evitar una sobre concentracin de la solucin de amina. La mejor manera de saber cunto y cundo de estas adiciones es observando el nivel de fondo de la torre regeneradora, T-403 y agregando agua para mantener un nivel adecuado y constante, va el acumulador de reflujo de ella, preferiblemente en forma continua para evitar sobrecarga de su bomba y cambios en la concentracin de amina. Esta agua deber cumplir con lo siguiente: Total de slidos disueltos (o sea su salinidad) Dureza total Cloruros Sodio Potasio Hierro <100ppm < 50ppm 0ppm < 3ppm < 3ppm < 10ppm

No debe introducirse agua que no cumpla con lo de arriba indicado, pues con el tiempo sus impurezas se concentrarn y causarn espuma, corrosin, incrustacin y degradacin de la amina.

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Tener en cuenta que el nivel de fondo en T-403 puede decaer por espumas, drenados o prdidas; el tanque de descarga de amina puede reciclarse, pero lo perdido en espuma necesita reposicin en ambos componentes, amina y agua. 2. Reposicin de amina.

Sus prdidas son pequeas pero continuas por arrastre en los gases que abandonan la Planta, lo cual se notar en la concentracin decreciente de la solucin de amina. Deber ser agregado en tandas hasta lograr 48/52 % en peso en la solucin, en forma pura que al ser viscosa es difcil de manejar-o preferiblemente ligeramente diluida. Las cargas que se reciban debern ser muestreadas (1/4L) hasta certificar su calidad, con una segunda muestra para controlar su concentracin y una tercera a diluir hasta el 50 % con el agua usada en la Planta y ver su tendencia a la espuma, determinando bien si la espuma es debida al agua o a la amina. No deben aceptarse aminas propensas a la espuma. 3. Reposicin de Aceite Calefactor.

Controlar su nivel en su tanque de expansin, observando que el nivel vara segn la dilatacin del aceite. Como el hot oil fresco puede contener humedad, agregarlo lentamente. Si hay vibraciones o implosiones caractersticas, cesar con la carga y ventear el vapor con cuidado. Secar el aceite (Seccin V, F). Retener una muestra por las dudas. 4. Anlisis de la solucin de amina.

Deben ser frecuentes- para una adecuada operacin-, la performance del sistema de amina, la absorcin del CO2 y la corrosin. Anlisis a efectuar Frecuencia Valor ptimo (el de diseo, entre [ ])

En la amina regenerada en T-403: Carga de CO2 Carga de H2S, gas sulfhdrico 1/da En mol/mol, [0,010] a mx. 0,015. Cuando surjan sospechas de su presencia. *Ausencia total. 1/da 1/da 1/da 1/da [50% en peso], en rango de 48 a 52. Cristalino incoloro a ambarino. Claro. Algo amoniacal o a pescado.

Concentracin de amina Color Claridad Olor

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Tendencia a la espuma

1/semana

<200ml en muestra de 200ml y su ruptura en menos de 5 minutos. A indicar por el proveedor.

Anlisis completo En la amina agotada en T-401: Carga de CO2 Carga de H2S

1/trimestre

1/semana

En mol/mol, [0,42] a mx. 0,45 Cuando surjan sospechas de su presencia *Ausencia total.

Tendencia a la espuma

1/semana

<200ml en muestra de 200ml, su ruptura en menos de 5 minutos.

* Se considera innecesario cuando el gas sin tratar contiene menos de 1ppm: ver ms abajo. Extraer muestras representativas y efectuar las lecturas operativas en el momento del muestreo para as determinar adecuadamente los parmetros de la Planta. Una grfica de los valores hallados ayudara a detectar tendencias frente a los valores ledos. Si es necesario, consultar al proveedor de la amina. NOTA: cuando se tomen muestras de amina, se recomienda purgar la lnea antes de realizar dicha operacin. Se discutirn en lo que sigue los valores a determinar y su significacin operativa. La carga de CO2. En la amina regenerada, incide en la eficacia del tratamiento del gas sin tratar y la corrosin en el sistema de amina. El mximo mencionado es permisible slo si aqul cumple con sus especificaciones. Considerar si la carga interna de vapores en T-403 es correcta y ver si la salida del reboiler es al menos 115 C, o si hay en ella desarreglos internos, o espuma, o sobrecarga (ver Resolucin de Problemas ms abajo). En la amina agotada este valor determina la corrosin, y su valor aqu es hallado por clculo ms bien que por laboratorio, dado que el CO2 se escapa de la muestra en el momento del muestreo; si su valor es alto asegurarse que la concentracin es la correcta y aumentar su recirculacin si ello fuera necesario y por las dudas controlar si hay CO2 en demasa llegando con el gas sin tratar. La carga de H2S. En principio es innecesaria su determinacin si el gas sin tratar lo contiene en menos de 1ppm, valor para el cual la Planta ha sido diseada. Consultar tambin al proveedor de la amina.

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La concentracin de amina. Depende de la estabilidad en el balance de agua de T-403 en el momento del muestreo para que su valor sea representativo. Una buena homogeneizacin y mezclado demandar un lapso de tres tiempos de residencia en el sistema. Si este valor es bajo, la absorcin del CO2 lo ser tambin, a menos que aumente la recirculacin lo cual subira su carga en la amina. Y si es alto, la temperatura de salida del reboiler aumentar, y tambin la viscosidad y las prdidas de amina por vaporizacin. Cualquier cambio brusco en la concentracin indica algn problema operativo a investigar. Recordar que los cambios en la concentracin afectan las propiedades de la solucin tales como su viscosidad y su capacidad calorfica y as la operacin de los equipos. Notar tambin que los productos de la degradacin de la amina y los contaminantes en general interfieren en esta determinacin y sus resultados, dependiendo ello del carcter cido o alcalino de esos productos. El color. Tpicamente sus cambios son por oxidacin (rojizo leve), degradacin trmica (marrn oscuro) y corrosin (azul, verde, prpura o negro) e indicativos por dnde deber buscarse la causa. La claridad. La turbiedad es prueba de una filtracin deficiente, y si es negruzca, de corrosin. El olor. Uno suavemente amoniacal o a pescado es lo normal, pero si es fuerte es indicativo de degradacin o de contaminacin; si sta fuera por hidrocarburos flotar una nata con olores sui generis. Al oler, cuidarse de la (eventual) presencia del H2S. Propensin a la espuma. Una formacin de espuma excesiva interferira con la absorcin y la regeneracin y podra aumentar drsticamente la prdida de amina. Sus causas son las impurezas qumicas y las partculas slidas. Consultar al proveedor acerca de posibles aditivos a emplear limitadamente mientras se investiga (consultar la seccin Resolucin de Problemas). Anlisis completo. Se recomienda cada 3 a 6 meses, usualmente efectuado e interpretado por el proveedor para detectar la acumulacin de impurezas y productos de degradacin. 5. Aceite calefactor

Seguir las recomendaciones del proveedor. Como mnimo hallar su Punto de Inflamacin, mnima 65C, y su Acidez, indicativos de su gradual degradacin trmica. 6. La filtracin mecnica

Remueve las partculas slidas que ingresan con el gas sin tratar o los insumos, o resultantes de la degradacin o corrosin, protegiendo de la espuma, taponaduras y

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corrosin sea sta por erosin o por pares galvnicos-. El Operador debe observar aqu lo siguiente. La presin diferencial para cambiar los cartuchos a tiempo. Ventear los gases entrampados, cuidndose del eventual H2S. La claridad del filtrado.

Seguir las instrucciones del fabricante y reducir el tiempo de exposicin al aire. 7. Filtro a carbn activado

El carbn activado es uno de los productos de la destilacin de la madera y contiene por ende hasta un 3% de cenizas. Remueve hidrocarburos e impurezas tensoactivas. Debern muestrearse las entradas y las salidas diariamente para ver si efectivamente mejora el color, la tendencia a la espuma y el contenido de hidrocarburos, esto ltimo a ser efectuado por un laboratorio calificado, adems de ventearlos (precaucin con el H2S). Observar su delta P, indicativo de taponamiento. Para reemplazarlo -adems de seguir las instrucciones propias del fabricante-, observar lo que sigue. Contar con un suficiente volumen de carbn en el lugar, granular, con bajos niveles de cloruros los cuales contaminan a la solucin y as corroen al inoxidable- y de fosfatos, pues ambos reaccionan con la amina formando sales termoestables, adems de que el cido fosfrico residual genera espumas. No ingresar a recipientes que lo contengan sin tomar todas las precauciones del caso, debido a que este carbn, cuando mojado, adsorbe el oxgeno y puede as haber deficientes niveles del mismo. Recordar que debe haber tambin suficiente material de soporte del lecho de carbn, para el caso de que se lo fuera tambin a reemplazar. Para estas cantidades consultar las especificaciones de los filtros. Para vaciarlos de amina, deber haber lugar en su tanque de recuperacin. Para sacar de servicio al F-409, abrir lentamente la vlvula B3-1306 de desvo y luego lentamente cerrar sus entradas y salidas, vlvulas B3-1305 y B3-1307. Debido a que al sacar de servicio este filtro, tampoco operar el filtro F-410, es conveniente cerrar tambin la vlvula de bloqueo de salida de este ltimo, B31310. Todo esto puede afectar la tasa de recirculacin a travs de los F-408; mantener al FI-1310 en su valor de diseo. Drenar completamente el filtro por la vlvula B1-1324, abriendo su venteo para que respire. Cerrar luego la anterior. Podran aqu desprenderse gases txicos. La amina colectada en el tanque deber luego ser gradualmente realimentada al sistema antes de que las aguas de lavado que seguirn se viertan al tanque, por medio del Sistema de amina recuperada. Vigilar el nivel de T-403 y si ste sube

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en demasa hacer lugar en los otros recipientes del sistema levantando en algo sus niveles. Lavar el lecho inundndolo con agua tratada a travs de la vlvula BS1-1322 hasta que el agua aparezca en el venteo, y repetir una vez ms. Estos lavados permiten recuperar amina y facilitar luego el manejo del carbn. Se usa agua tratada para as luego poder emplearla en la reposicin.

ADVERTENCIA! Asegrese que la vlvula de drenaje B1-1324 se encuentra cerrada al momento de iniciar el contralavado del filtro, para evitar que la amina que an puede recuperarse se contamine. Bajo permiso, ingresar al filtro y retirar todo su material hacia un contenedor autorizado, observando que el carbn hmedo toma oxgeno del aire y puede contener impurezas adsorbidas durante la operacin, algunas txicas e inflamables, o simplemente aminas. Si hay hierro pirofrico, mantener hmedo al carbn. Revisar la malla de soporte. Por la boca de hombre inferior y segn los planos de la especificacin reponer nivelando cuidadosamente los lechos de esferas cermicas y los grnulos de carbn, sin roturas, lase polvo. Cerrar con una nueva empaquetadura y limpiando bien su asiento. Llenar lentamente hasta la mitad con agua tratada, para as amortiguar la cada del vertido del lecho. Llenar con el carbn hasta que su nivel llegue a unos 8cm de la costura superior segn su plano, manteniendo siempre el colchn de agua unos 3cm cubriendo los depsitos sucesivos. Inundar luego y dejar que el carbn se empape por 24 hs para desalojar todo el aire de sus poros, importante ello para la vida til del lecho. Cubrir la boca para evitar la entrada de polvo exterior, y luego de esas 24hs desnatar los flotantes que hubiera. Drenar por la vlvula B1-1325 pero hacia el sumidero V-220, dado que su polvillo-en caso de reciclarla-podra ocluir los filtros del sistema. Cerrar la boca de hombre superior con las precauciones del caso, con empaquetadura nueva. Reponer el filtro al servicio en este orden secuencial: verificar que el venteo sigue abierto y con la vlvula B1-1307 levemente abierta para no perturbar el lecho- llenar gradualmente hasta aparicin de lquido por el venteo, cerrar ste y abrir enteramente la B1-1307 y 1310. Si los niveles en la Planta son altos por la incorporacin de drenados de agua vertidos al tanque de recuperacin, restaurarlos gradualmente. Revisar el filtro y asegurarse que todas las vlvulas estn en su correcta posicin operativa, tambin las del PDI del lecho. Lentamente abrir la B1-1307 y luego cerrar la B1-1306. Observar si hay en el FI1310 los 1490 lpm de diseo actuando con la vlvula M1-9141. Leer el PDI1315.

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Por tres das ventear dos veces por turno al F-409 y su sucedente F-410. Controlar el PDI-1300 de F-410 y su valor, pues es frecuente que despus de renovar el lecho en el F-409 haya que reemplazar sus elementos, pero advertir que si ello persistiera es segura indicacin de que hay algo mal en el lecho de carbn. Respecto al agua de vertidos an en su tanque puede usrsela para reposicin, cesando el ingreso por V-405 echando mano a aqulla poco a poco y manteniendo bien el nivel en T-403, siempre y cuando el agua del referido tanque sea la tratada como ya se insisti; de no serlo as no podr incorporarse y en vez disponer retirndola por camin hacia donde las regulaciones lo dispongan. Cuando el tanque se haya ya vaciado y la situacin sea normal, reponer en V-405 la toma habitual de reposicin. Desnatadores de hidrocarburos sobre nadantes

8.

Varios son los equipos que cuentan con ellos. El V-404 cuenta con tres conexiones para el desnatado, arriba, abajo y en el centro de su nivel normal. Es de recordar que en razn de su menor peso especfico respecto al agua, los hidrocarburos ingresados va gas sin tratar sobrenadarn en el lquido natural del V-404 falseando su lectura de nivel por defecto, por cuanto la cuanta de su exceso no se trasunta en la columna hidrosttica percibida por la boya del nivel (para el condensado de hidrocarburos livianos acarreados con el gas sin tratar, un nivel de agua equivaldra a 1,4 de nata sobre nadante). Por tanto es esencial que el Operador rutinariamente verifique esta situacin, y de la siguiente manera: k. Abrir muy poco la vlvula superior B1-9161ubicada por arriba del nivel normal-. No es fcil distinguir las fases, por lo cual existe un saca muestras antes del visor de paso de flujo SP-No.5. Si hay gas en ste, pasar a bcerrando la vlvula saca muestras antes del visor. Si hay hidrocarburos lquidos, continuar drenando hasta que aparezca gas, y luego cerrar y pasar a b. Si hay amina en esta altura es porque el controlador opera mal, dado que los HC deben flotar en ella. Cerrar y reparar, y repetir este paso. Proceder ahora de la misma forma con el del medio, B1-9160, y si hay gas o HC hacer lo mismo de lo de arriba pero pasando al paso siguiente, el c. Si hay amina que es lo que aqu debera haber- pasar a d. Proceder ahora de la misma forma con la inferior, B1-9159. Si hay gas, reparar el controlador y retornar al paso a. Si hay HC lquidos, continuar drenando hasta que aparezca amina (o vapores, si el

l.

m.

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controlador opera mal). Cerrar la vlvula, dejar estabilizar y repetir este paso. Si se observ amina, pasar a d. n. El procedimiento ha sido completado. Verificar que las vlvulas del desnatador y su saca muestra hayan sido bien cerradas, y dejar la B19162 abierta para evitar lquido atrapado en l y sus tuberas conexas. No son de esperar cantidades grandes de HC, pero si las hubiera podra ello deberse a que la temperatura de la amina a T-403 es muy cercana a la del gas sin tratar (recordar que debe ser aqu unos 4oC superior, para as evitar la condensacin de los HC).

Otras locaciones de estos desnatadores son las alturas de los controladores de nivel de T-401, T-403 y V-405, donde la apertura de sus vlvulas develar la real situacin (no abrirlas innecesariamente).

ATENCION! En todas estas operaciones estar atento con el H2S: los gases y lquidos de las interfases descargados a la atmsfera pueden contenerlo, lo mismo que gas cianhdrico. 9. Indicadores PDI de presin diferencial de torres T-401 y T-403

Sus valores deben ser registrados pues indican tendencias. Un valor alto o inestable es signo de espuma o inundacin, y si despus de desarreglos en la Planta, hay distanciamiento de lo normal, la torre del caso puede tener su interior con graves desajustes. 10. Purgado de V-405

Ciertas impurezas (tpicamente HC, amonaco y cido cianhdrico) se acumulan en el reflujo a esta torre, llegando a su tope como vapores pero quedando como lquido despus del condensador, as retenidas en un continuo reciclo. Su deteccin se determina por laboratorio. Purgarlas hacia el tanque de descarga de amina, no reincorporndolas al sistema sino evacundolas segn las regulaciones del lugar. Limitar este purgado a lo estrictamente necesario, pues esto aumentara el consumo de agua. El cido cianhdrico que se concentra en V-405, puede liberarse cuando se purga y es ms txico que el H2S. 11. Recomendaciones generales acerca de las bombas

Adems de las particulares de los fabricantes, es recomendable recordar algunas ms: Requieren una adecuada succin y sin cavitacin. Esto es en especial para las P-401 A/B/C si la amina regenerada contiene gas cido en demasa. Ventearlas si hay gas atrapado.

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Mantener sus filtros limpios: si la presin de descarga es errtica pueden estar tapados. Los sellos deben estar bien habilitados y con adecuado enfriamiento. Si cuentan con retorno de mnimo caudal, deben ellos estar en servicio en todo momento. Las que operan a ms de 100C deben ser realineadas en caliente para evitar tensiones en servicio. Verificar que las retenciones cierren bien. En Plantas como esta, -con acentuados diferenciales de presin-, sin adecuada retencin y estando paradas pueden tener grandes contra flujos, embalarse tomando gran velocidad hasta desprender el bobinado de sus motores. Lecturas y registro de variables

12.

Se recomienda archivar estas lecturas regulares, incluyendo las aperturas de las vlvulas de control. Conjugados con los del laboratorio, estos son valiosos para referencia y solucin de problemas potenciales futuros. Rutinas de mantenimiento Las siguientes son recomendaciones generales aplicativas a este fundamental aspecto. Nunca operar los equipos fuera de sus lmites. Mantenerlos y operarlos segn lo indique su fabricante. Leer sus manuales antes de las aperturas de los recipientes. Probar todos los mecanismos de seguridad. Controlar los rodamientos. Cuidar que el lubricante no quede expuesto a la arenisca portada por el viento, y que sus tambores estn siempre bien tapados y sin que se les adhiera la arena en su boca de descarga. Atencin con las vlvulas de control expuestas a grandes saltos de presin, pues ello puede provocar desprendimiento de gas cido en el seno del lquido portando consigo gotitas, lase corrosin-erosin.

SECCIN 8. Resolucin de Problemas Operativos Esta Seccin contiene informacin acerca de los problemas ms comunes en sistemas de aminas, para lo cual es esencial vincular los datos de laboratorio con las lecturas de Planta. La corrosin. Ocurre cuando hay ataque qumico o electroqumico sobre el metal base. En estos sistemas provoca tpicamente adelgazamiento, picado, ampollamiento y/o roturas en

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equipos y tuberas y las consiguientes obstrucciones por acumulacin de los productos slidos de la corrosin. Los perjuicios son los de reducir la vida til de la Planta. La corrosin puede ser minimizada pero no suprimida. La inspeccin por personal calificado debe registrar su extensin y la tasa de corrosin observando los cupones sitos en los puntos crticos y la situacin general, todo ello en las paradas programadas. Puede ser generalizada pero es ms frecuente en reas calientes donde haya gases con cidos libres y se la reduce evitando demasiada carga en la amina agotada, una adecuada regeneracin y filtracin y reduciendo la exposicin a los contaminantes. En lo que sigue se analizan los factores de mayor incidencia. Corrosin por erosin: las partculas slidas pueden ingresar con el gas virgen y el agua de reposicin, o formarse dentro del propio sistema por su corrosin o desprenderse del lecho filtrante. Se evitan con una adecuada filtracin y as poder interceptarlas debidamente, y tambin con un adecuado control de la corrosin. El desprendimiento de gases origina sus burbujas y las altas velocidades relativas de estos sistemas bifsicos gas/lquido. Estas burbujas no pueden ser totalmente evitadas, en especial en las tuberas de amina agotada, pero s minimizarse manteniendo su carga en no ms de 0,45 moles de gas cido/mol de amina, utilizando al V-404 para retirar gases ms los de los hidrocarburos fsicamente absorbidos, y finalmente no excediendo los 110 C en las salidas del E-401 En las P-401 A/B/C puede haber este tipo de corrosin por la liberacin del gas en su succin y su posterior colapso en la envolvente, todo lo cual puede reducirse con un adecuado despojamiento en T-403, manteniendo un adecuado nivel en su fondo y fundamentalmente evitando restricciones y delta P en las succiones por filtros sucios, vlvulas no bien abiertas, etc. Gases cidos: cuanto mayor es la temperatura son ms agresivos. Sus puntos de ataque son las tuberas de la corriente agotada, el E-402 y los elementos del tope de la T-403. En las tuberas, en especial cuando estos gases se desprenden en los lugares de altos delta P (caso tpico, en la LV-9364), o cuando la temperatura se incrementa (E401), y se contrarresta con bajas cargas en la corriente agotada y no excediendo de 110 C en las salidas de E-401 (las mismas medidas anteriores). En el E-402 puede ser severa esta corrosin si los gases cidos extremadamente corrosivos cuanto calientes-no han sido debidamente despojados en la T-403 antes de llegar a E-402. Mantener la carga en la corriente regenerada en no ms de 0,015 mol/mol de gases cidos amina, adems de adecuada relacin de reflujo en el tope, alrededor de 1 (no menor de 0,8). Los gases hmedos estarn tambin presentes en el tope de T-403, y sus aguas de reflujo pueden ser cidas, pero normalmente algn arrastre de amina hay y esto protege

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de la corrosin. En algunas Plantas se inyecta amina en la lnea de tope de T-403 para mayor seguridad. Las lneas de amina regenerada y sus conexos tambin pueden ser atacadas en caso de inadecuada remocin en T-403, lo cual requiere su adecuada operacin observando la carga de la corriente agotada y su relacin de reflujo, lo primero manteniendo la recirculacin de amina y su concentracin en un nivel adecuado, como asimismo evitando excesivo arribo de CO2 a la torre Contactora excesivo caudal de gas virgen o contenido de CO2 en l. Productos derivados de la degradacin de la amina Sus factores ms comunes son la exposicin a contaminantes, o al oxgeno o a las altas temperaturas. Algunos de ellos son corrosivos, pero an los que no lo son pueden ser inductores aumentando la temperatura de fondo de la T-403 (lase degradacin trmica) como tambin reduciendo la amina til disponible para la absorcin recargndola y as a la carga en la corriente agotada (lase corrosividad por gases cidos). Estos productos de degradacin tambin aumentan la carga trmica en E-402, la recirculacin requerida y la viscosidad de la solucin, la que afecta al bombeo, la transmisibilidad trmica y la operacin en las torres. Tambin aparentemente actan como agentes quelantes que toman hierro del sistema de amina en sus partes calientes y luego lo depositan en partes fras como en T-401. Adems de corrosin en E-402, por la continua remocin de la capa pasivante, el hierro liberado de estos quelatos forma partculas causantes de espuma, causan erosin corrosiva y por ltimo se combinan con hidrocarburos generando barros. Algo de degradacin es inevitable, y si es excesiva hay que resolverla. Su Proveedor podra hacer un anlisis qumico detallado para identificar esos productos y as asistir en el problema. A continuacin se detallan algunos factores potenciales de la misma. Exposicin a los contaminantes: Sales trmicamente estables (STE). La amina reacciona con ciertos contaminantes acdicos hasta formar STE, formadas por reaccin de una parte bsica (la amina) con otras acdicas pero ms fuertes que los dbilmente cidos CO2 y SH2 absorbidos por la amina en la torre T-401 formando all sales que por ser de constitucin dbil se descomponen en las condiciones de T-403, lo cual constituye la esencia de la purificacin en esta Planta. Aquellas forman STE tales como sulfato, formiato, acetato, tiosulfato, tiocianato, oxalato, glicolato y cloruro, radicales cidos ingresados con el gas virgen o bien con el agua de reposicin, o formados internamente por contacto con O2 o mera degradacin trmica. Algunos expertos afirman que estas no son STE por cuanto son descomponibles por alta temperatura (que rompe la ligazn cido / base) o bien por el NaOH que desaloja la amina de esa sal por ser una base ms fuerte que sta, desplazndola. Sin embargo, estos mtodos regenerativos no seran aplicables para la operacin habitual de la Planta, y dado que las STE lbiles o no s se comportan como genuinos productos de degradacin corrosividad, consumo de amina y problemas

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operativos-, y en lo que sigue sern consideradas como tales. Su concentracin e identidad son normalmente determinadas por el Proveedor, cada 3/6 meses, quien determinar cul es la concentracin tolerable, usualmente como lmite el 0,5% en peso del total de la solucin, recomendando la accin a tomar si ese lmite se excediera, tpicamente el agregado de soda, el intercambio inico o el reemplazo de una fraccin, mtodos todos costosos y con posibles derivaciones. La oxidacin por exposicin al O2. La amina reacciona con el O2 y forma corrosivos cidos orgnicos que pueden combinarse con el remanente formando as STE, reacciones que se activan ms con la temperatura y se revelan por un color amarronado rojizo en la solucin. El ingreso de O2 puede deberse a inadecuada inertizacin en los tanques de amina pura o de sus drenados; su contenido en el agua de reposicin no es significante. Exposicin a altas temperaturas: degradacin trmica. Descomponen la amina y forman productos corrosivos, algunos de los cuales pueden combinarse con el remanente y formar STE. Pueden identificarse con un detallado anlisis. Un oscuro color marrn y olor a amonaco en la solucin o en el sistema de reflujo son sus muestras, y puede minimizarse de la forma que sigue. Limitando la salida de E-402 a 127 C, que pueden aumentar por alta presin en el fondo, o alta concentracin de amina o alta acumulacin de productos de degradacin. Reducir la temperatura de pelcula de la amina en contacto con los tubos del E402, que siempre es mayor que la de los TI y aumenta con la carga trmica, la temperatura del hot oil o la de salida de E-402 o el flujo trmico por unidad de rea debido a su ensuciamiento o a su reduccin por gases entrampados. Adems pueden promoverse otras reacciones degradativas o reacciones de disociacin de las STE ms dbiles y as reacciones de corrosin en las reas ms calientes.

Los cloruros. Son un serio contaminante: se combinan con la amina para formar STE y promueven corrosin por crteres o por picado, adems de inducir rajaduras, las dos primeras en reas sin movimiento. El ensuciamiento promueve tambin los crteres, y la rajadura por tensin cuando el metal est interna o externamente tensionado. A pesar de que el inoxidable es muy superior al acero comn para la corrosin general, es muy susceptible al picado y a la rotura por tensin, inducidos por el cloruro, introducido en el gas virgen por salmueras de campo o bien con el agua de reposicin. Otra fuente es el carbn activado o charcoal: pedirlo siempre de bajos cloruros. Perjuicios del hidrgeno. Produce fragilidad y ampollamiento, cuando es liberado en reacciones de corrosin, o cuando CNH o SH2 estn presentes, ocurriendo en especial en los fondos de la Contactora y en el sistema de reflujo de T-403. Si hay CNH una purga continua del reflujo ayudara a disminuir su concentracin, pero an as podran ser necesarios los

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inhibidores de corrosin. Cuidado: puede liberarse en la purga, y es ms txico que el SH2. La formacin de espuma. Ocurre cuando burbujas estables de gas se forman dentro de un lquido y se constituyen en una capa flotante e insustancial, como en una botella de gaseosa. En poca cantidad puede ayudar por aumento del rea de contacto vapor / lquido, pero los problemas sobrevienen cuando aumenta y no se rompe. Es causada por agentes qumicos tensoactivos que cambian la tensin superficial del lquido que contacta a la burbuja, o partculas slidas que la estabilizan, y/o factores mecnicos que causan excesivas velocidades del gas; frecuentemente se conjugan varios factores y controlando a uno se pueden tolerar a los dems. En la Contactora interfiere en el tratamiento y en la T-403 con la regeneracin, con consecuencias serias como gas fuera de especificacin, prdida de capacidad y aumento potenciado de la corrosin. En casos severos, la amina puede llegar a perderse con el gas tratado o con los gases cidos. Los sntomas ms comunes en las torres son altos o errticos deltas P, arrastre de amina, niveles en el sube-y-baja, altas cargas en la amina regenerada y gas fuera de especificacin. Observar que en una torre los efectos sern los mismos que los de su inundacin. Sus causas. Sus causales qumicas son los hidrocarburos condensados, los cidos orgnicos, los productos de degradacin, grasas y lubricantes, los inhibidores de corrosin, los aditivos y el exceso de antiespumgenos. Las fsicos son partculas slidas como sulfuro de hierro, xidos de hierro o polvillo de carbn de filtros. Las mecnicas son altas turbulencias y las altas velocidades en torres, mayores an si hay dislocacin de platos o taponamiento parcial de ellos, provocado por deposicin de slidos o contaminantes que forman barros. Tener en cuenta que el ensayo de espuma no identificar factores que son primariamente causados por causas mecnicas. Los inhibidores. Pueden temporariamente suprimir la espuma alterando la tensin superficial del lquido contentivo de la burbuja para inhibirlas en su formacin. Varios tipos hay disponibles, y su xito depende de la naturaleza del vector que origina el problema, razn por la cual algunos pueden empeorar la situacin. Varios deben ser evaluados, e individualmente, con el agregado de unas pocas gotas previas al ensayo, y comparando con muestras sin este agregado. Tomar la muestra en el lugar ms cercano posible al de la espuma. Deber siempre usarse uno aprobado por el Proveedor de la amina, a tener a mano antes de que el problema ocurra. Los tipos ms comunes son basados en siliconas o poliglicoles. Agregarlos al sistema en bajas dosis y justo antes del punto del problema. En esta unidad los puntos de inyeccin se hallan en la entrada de la amina a la torre Contactora, en la salida de la corriente rica hacia V-404 y en la entrada a la T-403.

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Una dosis excesiva puede empeorar las cosas por estabilizar de la espuma, y en algunos casos interferir con la operacin de las torres o precipitar con el consiguiente taponamiento de ellas, del E-401 y tomas de instrumentos. El mximo permitido es normalmente 25 y 100 ppm en peso para los de silicona y poliglicol respectivamente, debiendo el Proveedor de la amina dar los lmites precisos. Los de siliconas inactivarn parte del carbn de los filtros pues es adsorbida en cierta medida por aqul. Recordar que son paliativos temporarios y no eximen del rpido hallazgo de la causa real de la espuma. Prevencin de la formacin de espuma. Lo ms importante es: Evitar el ingreso de contaminantes, lase gas virgen y agua de reposicin. Adecuada filtracin, por los contaminantes (slidos, hidrocarburos y tensoactivos) que ingresen, como tambin los autogenerados por corrosin. Los elementos mecnicos de estos filtros debern ser confeccionados en algodn blanco virgen y libre de surfactantes y aceites. El carbn activado deber ser de bajos cloruros y fosfatos. Los hidrocarburos no condensarn en las Contactora si la amina ingresa con por lo menos 4 oC ms que el gas virgen. Minimizar la degradacin de la amina protegindola de altas temperaturas. aire y contaminantes

Ensayos de espuma frecuentes detectarn causas an incipientes antes de que se agraven, lo mismo que la observacin de la solucin y la deteccin de contaminantes en el laboratorio. Lista recordatoria de acciones resolutorias de problemas. Contiene las acciones principales acerca de los problemas ms comunes, que son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Excesivo CO2 en el gas tratado. Excesiva carga en la amina regenerada. Rehervidores de T-403 muy recargados. Excesivo requerimiento de agua fresca. Excesivo requerimiento de amina fresca. Corrosin en el sistema de amina. Espuma en el sistema de amina. Alta tasa de degradacin de amina Problemas en bombas.

Para los equipos seguir las instrucciones de sus respectivos manuales. Enfatizamos una vez ms acerca de la necesidad constante de conjugar las lecturas de Planta con los

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resultados de Laboratorio, y verificar los instrumentos si sus lecturas lucen inconsistentes frente al conjunto. Siempre efectuar los cambios operativos en una forma gradual y controlada. Atencin con los purgados y venteos, pues pueden contener gases txicos; drenar sus lquidos slo a lugares autorizados. Muchas variables estn interrelacionadas y una solucin en un circuito puede originar otro en uno distinto. 1. Problema: Excesivo CO2 en el gas tratado. El valor de diseo es de 2 %. Mucha carga en la amina regenerada. Accin: Ver #2 abajo. Baja recirculacin de amina, problema que se detecta por una alta carga en la corriente agotada an cuando la corriente regenerada y su concentracin sean las correctas.

a.

Causa:

b.

Causa:

Accin: De ser posible, aumentar la recirculacin verificando todas las restricciones de caudal reemplazar si cabe los elementos filtrantes, asegurarse que la Contactora estn a su presin correcta como asimismo la del fondo de T-403 evitando as deltas P indebidos, controlar si no hay excesivo caudal a los filtros y T-404, en fin, controlar todos los elementos del circuito que puedan restringir el caudal, como asimismo los caudalmetros. c. Causa: Baja concentracin de amina.

Accin: controlar si la solucin no ha sido diluida con agua de insumo, y si no agregar amina fresca. Observar que estos resultados analticos de % de amina pueden estar falseados para arriba o para abajo por un exceso de productos de degradacin segn su naturaleza sea bsica o acdica, respectivamente

d.

Causa: acumulacin de productos de degradacin, lo cual disminuye la cantidad de amina realmente activa. Ver #8.

Accin: e.

Causa: espuma en la Contactora, indicada por alto delta P en ellos. En el comienzo el % de CO2 en el gas tratado caer pero luego subir a medida que crezca la espuma. Si fuera severa, mucha carga de lquido ir a V-403 El problema ser comn en la T-401, a menos que la causa sea puramente mecnica, en cuyo caso el afectado tendr su vlvula de nivel ms abierta o funcionando errticamente. Ver #7.

Accin:

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f.

Causa: aumento del CO2 ingresado, por aumento del caudal de gas virgen o en su contenido de CO2 (se notar que una panza de temperaturas se forma y va hacia el tope)

Accin: Aumentar la recirculacin y constatar que el CO2 ingresado no supere al valor de diseo. Una alimentacin excesiva puede provocar tambin inundacin y reducir el tratamiento. Controlar que ningn gas cido recircule desde sus lneas de evacuacin.

g.

Causa: empleo de aditivos inadecuados, exceso de antiespumante acumulacin de impurezas, lo cual afecta la absorcin en la Contactora.

Accin: Si es necesario, muestrear la amina para detectar la causa. El Proveedor podra tener mtodos para remover los contaminantes. Prevenir en el futuro. h. Causa: problemas en la amina al incorporar una nueva partida; con aminas mezcladas de frmula, suele suceder si esta formulacin cambia significativamente, como en el caso de vaporizacin diferencial de alguna de ellas. Con la nueva partida podra haber ingresado contaminacin.

Accin:Comparar anlisis detallados de la solucin anterior y de la partida, de la cual es prudente guardar muestra. i. Causa: los platos de T-401 estn dislocados u obturados.

Accin: parar e inspeccionar para conocer las causas, que bien podran haber sido sbitos cambios de presin en los Contactores j. Causa: la contactora est operando por debajo de su mnimo aceptable y los platos estn llorando por sus vlvulas en vez de promover el debido contacto, lo cual reduce drsticamente la absorcin

Accin: Ser necesario clavar los discos de sus vlvulas: consultar al fabricante de los platos por un eventual rediseo. k. Causa: la presin del gas virgen es muy baja, lo cual disminuye la concentracin de masa activa para una adecuada absorcin.

Accin: si esta situacin persistiera se deber hacer una reingeniera. l. Causa: la temperatura interna en la Contactora es muy alta o muy baja; si en la panza fuera mayor de 88 C cesara la absorcin, y si fuera menor de 65 C la velocidad de reaccin sera menor y el tiempo de residencia no alcanzara para hacerla efectiva.

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Accin: tocar segn corresponda la temperatura de la amina regenerada o la del gas y/o la recirculacin, recordando que siempre sta debe ingresar a 5 C ms que el gas para evitar condensacin de hidrocarburos, y an ms si stos fueran ms pesados. 2. Problema: a. Excesiva carga en la amina regenerada.

Causa: poco vapor de despojamiento en T-403, lo cual se manifiesta en su poca necesidad de reflujo.

Accin: aumentar el calor a su fondo, bien levantando su temperatura o el caudal de hot oil, sin exceder los lmites de los hornos, todo gradual y paulatinamente, permitindole as a la amina reacomodarse. Observar la relacin de reflujo. b. Causa: la salida de amina en E-402 tiene baja temperatura (ptimo 115/126 oC), 115 oC para asegurar la regeneracin por ruptura de la sal amina / gases cidos y un buen delta T en E-401, y 126 oC para evitar degradacin trmica). Controlar la presin de fondo; como regla general en T-403 por cada 0,1kg de ms / menos la temperatura aumenta / disminuye unos 8 oC. Observar que T ser menor que lo normal si la concentracin de amina fuera baja.

Accin: graduar al PIC-1808 segn corresponda, dando tiempo al reacomodo del sistema y controlando la carga en la amina regenerada y la relacin de reflujo. c. Causa: T-403 y conexos sobrecargados por exceso de CO2, por mucho gas o por alto contenido de CO2 en l.

Accin: si la situacin fuera irreversible seguir trabajando con lo nico posible, aumentar la recirculacin. Una reingeniera ser necesaria para aumentar la capacidad d. Causa: espuma en T-403, lo cual se manifiesta por alto o errtico delta P a travs de los platos y/o excesivo arrastre de amina hacia el reflujo y V-405 ( lo normal es 0,5 a 1,5% peso de amina en el reflujo). ver #7.

Accin: e.

Causa: los platos en T-403 estn dislocados o taponados.

Accin: parar e inspeccionar. Un sbito cambio de presin causante de cambios en la vaporizacin del agua o un brusco calentamiento del agua o un llenado / desalojo muy rpido de lquidos podra haber sido la causa. f. Causa: prdidas en E-401, a detectar con un muestreo antes y despus en la amina regenerada.

Accin: parar y reparar.

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g.

Causa: T-403, el plato colector pierde y hay as lquidos que no pasan por los E402: alta carga en la corriente regenerada.

Accin: podra ser que fuera un desborde por inundacin del colector: bajar la recirculacin, quiz se compense con la mejora en la carga de la corriente regenerada. Si el haz de E-402 estuviese obturado-alto delta P en ellos-sera esa la causa; sea ella o una prdida genuina en el colector se deber parar para poder arreglar. h. Causa: T-403 opera con carga menor a lo permitido y los platos lloran.

Accin: aumentar el vapor interno o la recirculacin si llegara a ser esto necesario, o hacer una reingeniera. 3. Problema: a. Sobrecarga real o aparente del E-402.

Causa: baja recirculacin del hot oil.

Accin: Aumentarla gradualmente y controlar todas las restricciones que pueda haber en su circuito, o vlvulas mal abiertas (exceptuando las necesarias en los hornos para balance), y controlar la instrumentacin. Ver que no recircule en demasa por los calefactores de tanques. b. Causa: baja temperatura en el hot oil a E-402

Accin: controlar los hornos y su posible exceso de aire, la degradacin del hot oil o cambios en alguna nueva partida. c. Causa: sobrecarga en E-402 por alta recirculacin o carga de CO2.

Accin: bajar la recirculacin. Puede ser demasiada carga de CO2 de entrada, situacin que si persistiera hara necesaria una reingeniera. d. Causa: ensuciamiento en E-401/E-4042/E-403 A/B/C o H-1.

Accin: limpiar y analizar la naturaleza de las deposiciones. Ojo con los filtros de las bombas. e. Causa: baja temperatura en la corriente agotada, lo cual recarga a los E- 401/E4042/E-403 A/B/C.

Accin: aumentar la de la corriente regenerada y la del gas virgen, si es posible. Verificar que la recirculacin no sea muy alta, pues lo que la calienta es la reaccin en la Contactora y una recirculacin excesiva diluira dicho calor.

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g.

Causa: E-401, by-pass abierto, lo cual baja la temperatura de la corriente agotada a T-403. Causa: reflujo muy fro. Ver al E-404 A/B. Causa: sello de lavado a las bombas muy fro. Causa: gases entrampados en los hornos o E-402: ventearlos. Excesivo requerimiento de agua de reposicin (ver tambin el #5).

h. i. j.

4. Problema: a.

Causa: altas temperaturas o bajas presiones en los gases que dejan la Planta (en V-403/V-404/V-405).

Accin: controlar el estado de los enfriadores areos, y determinar si estn sobrecargados por operacin o por condiciones ambientales. b. c. d. Causa: malas condiciones de los eliminadores de niebla en V-403/4/5. Causa: niveles en V-403/4/5 muy altos, causando arrastres. Causa: excesiva purga de reflujo. Investigar por qu es tan alta.

Accin: remover contaminantes que se acumulan en su sistema. 5. Problema: Alta demanda de amina. a. Causa: arrastre en los gases salientes de la Planta.

Accin: controlar si tienen altas velocidades, que pueden deberse a niveles muy bajos en la Contactora, o a los eliminadores de niebla o altos niveles, o dislocacin de los platos #1&2 de T-403. b. c. Causa: espuma en las torres, indicado por presiones altas o errticas. Causa: inundacin en torres: muy altas cargas de vapores y/o lquidos, o dislocacin o taponamiento de platos. Causa: arrastre con los gases salientes de la Planta, por vaporizacin. Ver temperaturas altas o presiones bajas o altas concentraciones. Causa: degradacin excesiva, en especial si este asunto es resuelto reemplazando parte de la amina. Ver #8.

d. e.

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f.

Causa: T-401 con baja presin, lo cual aumenta el volumen circulante real y as el arrastre, y tambin la vaporizacin de la misma. Aumentarla, y si la condicin ser permanente, efectuar la reingeniera de la Planta. Causa: problemas operativos causantes de prdidas, o drenados no enviados al tanque recuperador. Corrosin en el sistema de amina.

g.

6. Problema: a.

Causa: mucha carga en la agotada promueve el desprendimiento de gases cidos despus de las vlvulas de nivel.

Accin: aumentar la recirculacin para bajar la carga en esos puntos, y constatar que la concentracin es la correcta (recordar que su titulacin puede falsearse s hay contaminantes). b. Causa: mucho gas se desprende en el lado de la corriente agotada en E-401

Accin: aumentar la contrapresin o bajar la temperatura de salida, mxima 110 C. Cualquiera de estas acciones afectar al sistema. Reducir la carga en la corriente agotada. c. Causa: alta degradacin. Algunos de sus productos son corrosivos, los otros no pero igual perjudican por reducir la cantidad til disponible o por hacer aumentar la temperatura de fondo. Ver #8. d. Causa: entrada de impurezas con el gas virgen o el agua de reposicin, tales como cloruros, cidos orgnicos y oxgeno Recordar que los cidos orgnicos pueden ser autogenerados, y que los cloruros pueden venir con el carbn. e. Causa: partculas slidas acumulndose por poca filtracin, las cuales pueden llegar con el gas, el agua y el carbn del filtro, adems de autogenerarse. Accin: mejorar la filtracin con mayor caudal, reemplazo de sus elementos si el delta P fuera grande, y los filtros de las bombas. Las pulsaciones pueden hacer pasar lo ya interceptado, recontaminando. f. Causa: excesivo SH2, lo cual puede llegar hasta la ruptura del metal por corrosin sulfurosa por tensin. El lmite permisible en el gas virgen es 1ppm. Ver el estndar NACE MRO175 para ms informacin. 7. Problema: Espuma en el sistema de amina. Puede usarse antiespumgeno como paliativo, pero se deben buscar soluciones definitivas.

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a.

Causa: impurezas ingresantes con el gas o con el agua de reposicin, tales como partculas, cidos orgnicos, inhibidores y lubricantes de campo. Causa: partculas slidas por deficiente filtracin, las cuales pueden haberse autogenerado). Causa: inadecuada filtracin. Verificar su caudal. Muestrear entradas y salidas para ver si hay mejoras de color, propensin a la espuma e hidrocarburos (esto ultimo puede ser controlado por el Proveedor de la amina cuando sea necesario). Recordar que el carbn puede haberse agotado sin manifestar delta P alguno. Recargar bien el carbn, con lechos uniformes y luego bien empapados. Causa: hidrocarburos condensados en la Contactora. No se cumple con el diferencial de 4 C o ms a favor de la amina, ms cuanto ms HC pesados hubiera. Causa: caudales excesivos de gas en torres. Asegurarse que el de gas a T-401 o el de vapores en la T-403 no es excesivo, o que aqul tenga la presin normal. Taponamientos en las torres tambin contribuyen. Causa: hidrocarburos ingresando a la T-403. Drenarlos por los desnatadores en V-405, y no operar a ste a mayor presin o menor nivel que lo debido. Causa: acumulacin de productos de degradacin. Ver #8. Causa: exceso de aditivos o antiespumante inapropiado. Probarlos sobre muestras previas a su inyeccin.

b. c.

d.

e.

f.

g. h.

8. Problema: Mucha degradacin de amina. Muestrear para saber qu productos se forman; el Proveedor puede dar medidas correctivas. Algunos se basan en neutralizacin, destilacin al vaco, intercambio inico o purgado, todos ellos poco aplicables, lo que refuerza la necesidad de operar sin que aquellos se formen y antes de que sean un problema. a. Causa: exposicin a contaminantes, en especial a los acdicos, los cuales forman STE; los ms comunes son los sulfatos, formiatos, acetatos, tiosulfatos, tiocianatos, oxalatos, glicolatos y cloruros.. Ingresan con el gas o el agua de reposicin, o son autogenerados por degradacin o por exposicin al O2.

Accin: determinar qu contaminantes estn presentes (anlisis por el Proveedor) y luego investigar cmo entran. b. Causa: exposicin al O2; la solucin toma un color algo marrn-rojizo.

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Accin: constatar que los tanques de amina y sus drenados estn inertizados, e investigar si ingresa con el gas. El disuelto en el agua de aportacin no es relevante. c. Causa: degradacin trmica.

Accin: buscar en E-402, alta temperatura de pelcula por alto flujo de calor en sus tuberas (su ensuciamiento o cancelacin por gases entrampados parcialmente lo aumenta en las reas an limpias o libres), o excesiva generacin de vapores, o alta concentracin en la solucin, o acumulacin de productos de degradacin o meramente alta temperatura en el hot oil son todos factores que conjuntamente propician la degradacin. 9. Problema: a. b. c. Dificultades de bombeo (ver catlogos).

Causas: partculas slidas erosionan las bombas: mantener limpios a los filtros. Causas: nivel inadecuado en las succiones. Causas: presin inadecuada de descarga. Sacar restricciones, y revisar la tensin de vapor en el punto de succin, que no debe ser mayor que la presin requerida de succin. Causa: gases entrampados en la envolvente. Ventear. Causa: sello de lavado, enfriadores sucios. Causa: cavitacin por alta carga en la amina regenerada. En la succin se desprenden gases. Ver #2. Causa: fluctuaciones en la presin de entrada o salida, con el consiguiente desprendimiento de gases (erosin corrosiva). Revisar obstrucciones en lneas. Causa: caudal debajo del mnimo. Si hay recirculacin de mnima, habilitarla. Causa: alineacin inadecuada. Si la bomba opera en caliente puede haber tensiones por dilatacin.

d. e. f. g.

h. i.

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SECCIN 9.PARADA DE LA PLANTA

Esta operacin requiere de la mxima prioridad en la seguridad del Personal, adems de la proteccin de los equipos mediante cambios graduales y controlados de sus variables operativas. Parada programada. Este procedimiento es en lneas generales y puede ser alterado para el objetivo de la parada. Antes de su comienzo cumplir los puntos que siguen. Verificar que es esta una copia de la ltima revisin y que incluye al da toda la informacin concerniente. Que incluye todos los estndares aplicativos de la compaa en lo operativo, la seguridad y dems regulaciones pertinentes. Revisar cabalmente todas las hojas que contengan datos de seguridad aplicables. Releer todas las instrucciones de los fabricantes de los equipos, y sacarlos de operacin siguiendo esas instrucciones. Este Manual se basa en que el Personal est familiarizado con la operacin y el mantenimiento diario del equipo. PRECAUCION Puede ventearse gases o drenarse lquidos: cumplir con todas las precauciones y disposiciones de descargas Notificar a las otras Plantas que sern afectadas por esta parada. Abrir la vlvula de by-pass de la Unidad de Aminas, FV-9073 Cerrar las vlvulas de entrada y salida de la Unidad de Aminas, SDV-9078 y SDV-0133 respectivamente. Vigilar los niveles del Filtro Coalescedor, F-402 y Scrubber de Gas Dulce, V-403 y si caen hasta sus alarmas, bloquear sus vlvulas controladoras. Cortar las inyecciones de reposicin de amina y agua, antiespumante y de agua en tanque de drenajes, si ellas estuviesen en servicio.

Continuar regenerando la solucin al menos por una hora ms para desalojar todo el gas cido. Adems de reducir la corrosin, ello har ms fcil el arranque. Muestrear ambas aminas para determinar su carga: el objetivo es 0,010 mol/mol, o menos, y continuar regenerando hasta alcanzar estos valores. Una vez que la amina est regenerada, bajar gradualmente la carga trmica en el reboiler, E-402. Al comienzo, el vapor interno decaer lentamente (lo cual se manifestar

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en el reflujo en el FI-1401) y luego caer tambin la salida de E-402. No bajar a ms de unos 28 C/hora (82 F/h). Las acciones que siguen sern necesarias: o. Parar la bomba de reflujo, P-404 A/B y el aerocondensador E-404 A/B cuando se deje de acumular agua en V-405, o sea que el FI1401 caer a cero. Observar al LI-1400 por si sigue llegando agua, y bombearla de vuelta a la torre, o drenarla si es necesario. Al enfriarse la torre, se generar un vaco que ser roto con la PCV-9433, con gas inerte. La torre puede aguantar vaco, pero los pasos subsiguientes requieren presin positiva; adems as se previene el ingreso de aire. Continuar la recirculacin hasta que el fondo de T-403 baje a unos 65 C, lo cual reducir la degradacin trmica. Si llegara a ser necesario desagotar la amina, aguardar a que llegue a unos 50 C para evitar quemaduras. El sistema puede quedar as por el tiempo deseado (recirculando y con el fondo a unos 65 C y observndola. Si es necesario parar completamente este sistema y proceder as: Bloquear al FI-9386 para cortar toda amina a la torre del tanque Flash de Aminas, T-404. Parar P-401 A/B (elevadoras) & 406 A/B/C (recirculadoras). Una de las elevadoras necesariamente deber estar en servicio. Sacar de servicio al enfriador de amina, E-403 A/B. Vigilar los niveles de torres, y si caen por debajo de sus alarmas, cerrar los bloqueos.

p.

q.

r.

s. t. u. v.

Cortar los servicios auxiliares segn las normas. La Planta as puede quedar si no se prevee mantenimiento mayor. Seguir frecuentemente sus variables en todo este perodo, manteniendo siempre una presin inerte positiva para que no ingrese aire. NOTA: durante pocas muy fras, para drenar debe recordarse que las purgas pueden devenir muy viscosas o congeladas para efectuarse; los Proveedores de la amina y del hot oil pueden informar. Si se requiere mantenimiento mayor, proceder as: w. x. Bloquear lo que sea necesario. Drenar y despresurizar segn las normas, y observando la presin tolerable en el receptor de la purga para bajar la del emisor hasta aqul valor, aunque no tanto que llegue a impedirse la fluencia, y sin generar un vaco por el vaciado. Cegar con chapas ciegas lo necesario, todas listadas y numeradas. Si fuera necesario, purgar con inyeccin de aire (ojo si hay hidrocarburos, o depsitos pirofricos). Entrar bajo permiso, tomando el cuidado requerido con depsitos que puedan liberar gases, o los remanentes de ste en tuberas y equipos.

y. z. aa.

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Si la parada fuera prolongada, seguir todas las instrucciones de arriba en A.10, exceptuando las d&e, purgando con nitrgeno hasta que todos los HC sean desplazados, y dejar con alguna presin positiva, por el aire. Para arrancar la Planta luego de la parada, seguir las instrucciones de las Secciones V&VI. Paradas no programadas. Si algn equipo quedase fuera de operacin, se debern atender estos puntos: Abrir el by-pass de la unidad de Aminas, FV-9073 Cerrar la entrada y salida a la Unidad. Cortar el sistema de Hot Oil Detener las bombas y los aeros Slo cuando la operacin sea estable y se cumplan condiciones normales, se puede llevar la Planta a condiciones de arranque normal Si la causa de esta inesperada parada hubiera sido algn dispositivo de seguridad, evitar una recurrencia revisando todos los sistemas pertinentes. Si la Unidad no lograra ser arrancada, proceder como si la parada hubiera sido programada completando el resto de los items an faltantes.

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PARTE SEGUNDA UNIDAD DE AJUSTE DE PUNTO DE ROCIO SECCIN 1. INTRODUCCIN

El gas de entrada proviene de una Unidad de Aminas, que realiza el acondicionamiento del CO2 del gas proveniente de los pozos de campo. El gas de entrada a la Unidad de Ajuste de punto de Roco es enfriado en el Aeroenfriador E-10 A/B/C, para luego pasar por el Filtro Separador de Entrada F-1. Posteriormente, el gas se enfra mediante el intercambio con el gas fro de salida, en el intercambiador Gas-Gas E-1 A/B/C y el gas-lquido E-3 A/B. A partir de all, el enfriamiento principal se produce en el Chiller E-2 acometiendo luego a un Separador Fro V-2 (trifsico) donde se permite la separacin del gas y los condensados. La formacin de hidratos durante el enfriamiento del gas es controlada mediante la inyeccin de una solucin de monoetilenglicol (MEG) al 84 % en peso. El gas seco es enviado al gasoducto, previo paso por la Unidad de turbocompresin y para posterior medicin por TGS. La gasolina y los condensados asociados separados en el enfriamiento son estabilizados, almacenados y finalmente enviados a un punto de tie-in. El gas de baja presin se recomprime e inyecta a la entrada de la Unidad de Ajuste de Punto de Roco. La solucin diluida de MEG es regenerada por calentamiento indirecto y reinyectada en el gas. El enfriamiento del gas es realizado por un sistema cerrado de refrigeracin mecnica. El refrigerante utilizado es propano comercial. El calor para la regeneracin de MEG, es proporcionado por el sistema de hot oil comn a la Unidad de Aminas. El gas combustible proviene de la salida de gas, y alimenta al horno de hot oil y los pilotos de antorcha, entre otros consumos. En una primera etapa del proyecto el sistema de gas combustible alimenta a los generadores de energa elctrica, instalados por la compaa. Para la instrumentacin neumtica de la planta se utiliza aire comprimido y deshidratado. Los equipos seleccionados son del tipo industrial, aptos para servicio pesado y operacin continua.

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La planta est diseada para una atencin continua de operador. La Planta de Tratamiento est supervisada y controlada mediante un sistema de control distribuido que recibe las variables del sistema, las procesa, las modifica si fuese necesario y las retorna al mismo, permitiendo al operador de la planta realizar ms eficientemente su labor. Los sistemas de paro estn diseados de manera que la planta llegue a una condicin segura por s misma, conforme con los diferentes tipos de shut-down descriptos ms adelante. La planta cuenta con generacin propia de energa elctrica, mediante cuatro motogeneradores y un motogenerador auxiliar a gas. El procedimiento de operacin y puesta en marcha descripto a continuacin debe ser usado como una gua para la operacin de la planta. Este procedimiento puede y debe ser modificado segn la experiencia de operacin y cuando las circunstancias as lo indiquen. Este manual est escrito, en principio, para la puesta en marcha inicial; sin embargo, mucha de la informacin se aplica a las subsiguientes puestas en marcha y futuras operaciones.

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SECCIN 2. BASES DE DISEO

Composicin de la Alimentacin Composicin del Gas de entrada en Base Seca Componente % molar N2 CO2 C1 C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6 C7 C8 C9 C10 TOTAL 0,967 3,534 89,947 2,337 0,817 0,156 0,318 0,104 0,169 0,240 0,324 0,433 0,479 0,175 100,00

Composicin en Base seca Contenido de H2S: 15 ppm Contenido mximo CO2: 5% Contenido mximo de lquidos: 600 m3/d, siendo 20% agua produccin y resto hidrocarburos Saturado con vapor de agua No se presentan otros contaminantes o componentes

Composicin de Gas de entrada para Diseo A los fines de realizar el balance de masa, la composicin de entrada inicial fue modificada para poder simular el requerimiento de procesar un mayor caudal de lquidos que el que surge de la composicin de gas de entrada indicada arriba. Para ello, se le realiz un flasheo a la corriente de gas entrante a 58C y 73,5 kg/cm2 g, del cual se obtuvo una corriente de lquidos y otra de gas. A la corriente de lquidos se le adicion un caudal de 50 m3/d (con la misma composicin) para llegar a los 480 m3/d requeridos, y luego se la uni con la corriente de gas separada, y con una de agua de 120 m3/d, de acuerdo a lo solicitado.

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La composicin de la corriente de entrada resultante usada para el balance de masa es la siguiente: Componente N2 CO2 C1 C2 C3 IC4 NC4 IC5 NC5 C6 C7 C8 C9 C10+ H2O TOTAL Condiciones de Entrada Caudal de Gas Presin de entrada de gas Temperatura de entrada de gas HT: % molar 0.920 4.810 85.56 2.230 0.780 0.150 0.300 0.100 0.160 0.240 0.320 0.440 0.500 0.190 3,310 100

5,2 MMSMCD HP: 73,5 kg/cm2g LP: 71,5 kg/cm2g 58oC LT: 30oC

Produccin de Gas Seco Caudal Presin salida LP: Temperatura de salida LT: Temperatura mxima del Gas de Venta: Punto de roco medido a 55 kg/cm2g: Cantidad mxima de agua Poder Calorfico Superior: Mxima cantidad de CO2: Mxima cantidad de inertes: Mxima cantidad de O2: 5 MMSMCD HP: 71,4 kg/cm2g 69,4 kg/cm2g HT: 40oC 32oC 50 C - 5C (mx) 65 mg/SCM 8850 kcal/SCM (mnimo) 10200 kcal/SCM (mximo) 2% 4% 0,2% mol

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Mxima cantidad de H2S: 2 mg/SCM Presin de salida de la turbocompresora: 75.5 a 90.8 kg/cm2 g. Libre de arena, polvo, goma, aceite, glicol y otras impurezas indeseadas Gasolina estabilizada Tensin de Vapor Reid (RVP): Presin de salida en Tie-in Condiciones ambientales Rango de Temperaturas ambientes: VERANO: INVIERNO: Valores extremos Mxima Mnima Velocidad mxima del viento Direccin predominante Carga mxima de nieve: Grado de Sismicidad CIRSOC: Condiciones stndard Temperatura Presin

10 psi 6 kg/cm2 g

20 a 30oC -10 a 8oC 38C (diseo de areos) -30C 40 km/h (medio mensual verano) 30 km/h (medio mensual invierno) 160 km/h (mximos) NOROESTE 91,8 kg/m2 Zona 1, Peligrosidad reducida

15 C 1,033 kg/cm2 abs

Balance de Masa y Energa Ver Documento Bases de Diseo y Balance de Masa y Energa, 3119-F-MC-048. Servicios Auxiliares 1) Requerimientos de energa elctrica:

En el documento 3119-E-MC-001, Balance cargas Elctricas de la Planta, se listan los motores elctricos indicando los requerimientos de energa elctrica y la simultaneidad de consumos. 2) Requerimientos de gas combustible:

Referirse al documento 3119-F-MC-055 Sistema de Gas Combustible

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Horno H-1 Generador G-2 Purga Sistema Venteos Piloto L-1 Blanketing Requerimientos adicionales Generacin elctrica MMCC ZI y ZII TOTAL

2035 SMCH 39 SMCH 10 SMCH 4 SMCH 191.5 SMCH 1050 SMCH 2928 SMCH 6257 SMCH

Cargas Bsicas de Diseo Para el dimensionamiento de la Obra Civil y de las estructuras se adoptaron las Cargas Bsicas de viento, nieve y sismo que se detallan en el documento 3119-C-ET-001 Cargas Bsicas de Diseo.

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SECCIN 3. DESCRIPCION DE LA PLANTA

Sistema de Tratamiento de Gas Objetivo El objeto de esta unidad es ajustar el punto de roco del gas con el fin de cumplimentar con los requerimientos para el transporte del mismo.

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Equipos Principales Los equipos principales en el sistema de tratamiento de gas se listan a continuacin: Intercambiadores de calor E-10 A/B/C Aeroenfriador de Entrada a la Unidad de Ajuste de Punto de Roco E-1 A/B/C Intercambiador Gas-Gas E-3 A/B Intercambiador Gas-Gasolina E-2 Chiller Recipientes V-2 Filtros F-1 Compresores K-2

Separador Fro

Filtro Separador de Entrada

Compresor de reciclo

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La informacin detallada de cada equipo en este sistema se incluye en los Data Books. Descripcin del proceso El gas proveniente de la Unidad de Aminas es enfriado en el Aeroenfriador de Entrada a la Unidad de Ajuste de Punto de Roco, E-10 A/B/C, saliendo con una temperatura de 43 y 35oC para los casos HT y LT respectivamente. Luego enviado al Filtro Separador de entrada F-1, atravesando, en primera instancia, una serie de cartuchos filtrantes/coalescentes y, en segunda etapa una caja de chicanas. El lquido separado se recoge en dos cmaras ubicadas en el recipiente inferior las cuales poseen sendos controladores de nivel. El condensado es enviado al Separador Flash de Condensados, V-8, del sistema de estabilizacin de lquidos. El Filtro posee adems un interruptor e indicador de presin diferencial que seala la colmatacin de los elementos filtrantes/coalescentes. El gas proveniente del Filtro F-1 se preenfra en los intercambiadores gas-gas E-1 A/B/C entregando calor en contracorriente al gas que sale del separador fro V-2 y en el intercambiador gas-gasolina E-3 A/B donde se aprovecha el bajo nivel trmico de la gasolina producida, Luego el gas ingresa al chiller E-2 donde se lo enfra hasta 14 C mediante la evaporacin de propano como fluido refrigerante. Durante el proceso de enfriamiento de la corriente de entrada se inyecta continuamente en los tubos de los intercambiadores E-1 A/B/C, E-2 y E-3 A/B una solucin de MEG para prevenir la formacin de hidratos. El gas fro proveniente del chiller se enva al separador trifsico V-2, donde se separa el gas residual, la gasolina y la solucin de MEG diluida. El gas de salida del V-2 intercambia calor con el gas de entrada en el E-1 A/B/C, se mide el caudal que sale de la Planta. Es dirigido a la Unidad de Turbocompresin y finalmente es enviado a TGS para su medicin y posterior distribucin. El MEG diluido separado en la bota del V-2 se enva a la unidad de regeneracin de MEG. A la salida de la planta se regula la contrapresin del gas. Se cuenta tambin con un control de sobrepresin que enva, en caso de emergencia, el gas al Colector de Antorcha. La Planta cuenta adems con un sistema de shut-down que permite aislar la unidad ante emergencias o condiciones no deseadas.

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Sistema de Estabilizacin de Gasolina y Condensados Objetivo El objeto de este sistema es estabilizar los lquidos separados durante el tratamiento del gas bajndole la presin de vapor para su almacenamiento y posterior distribucin.

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Equipos Principales Los equipos principales en el sistema de estabilizacin de gasolina y condensados se listan a continuacin: Intercambiadores de calor E-7 Precalentador de alimentacin de estabilizadora E-8 A/B Aeroenfriador de Gasolina Estabilizada E-3 A/B Intercambiador Gas-Gasolina E-13 Reboiler de la estabilizadora Recipientes V-3 V-8 V-221 TK-8 Torres T-3

Separador flash de Gasolina Separador Flash de Condensado Separador Flash Tanque de almacenaje de Gasolina Recuperada

Torre Estabilizadora

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Bombas P-202 A/B Compresores K-2

Bomba de Gasolina

Compresor de reciclo

La informacin detallada de cada equipo en este sistema se incluye en los Data Books. Descripcin del Proceso Los condensados provenientes del Separador de entrada de Planta V-1, del filtro separador de entrada de la Unidad de Aminas F-402 y el Filtro separador de la Unidad de Ajuste de Punto de Roco son enviados en una primera etapa al separador flash V-8, donde se expanden a una presin de 25 kg/cm2g aprox. El gas generado en esta etapa es enviado a la interetapa del compresor de reciclo, K-2 o en su defecto puede ser derivado a la antorcha. Los condensados son posteriormente enviados a la seccin media de la torre de estabilizacin T-3 La gasolina producida como resultado del enfriamiento del gas en el equipo V-2, se enva, previo intercambio de calor en el equipo E-3 A/B, al Separador Flash V-3, que opera a la misma presin que el V-8 citado anteriormente. El gas producido en el flasheo tambin se enva a la interetapa del compresor de reciclo, y los lquidos se utilizan para enfriar el tope de la columna estabilizadora T-3, a modo de reflujo de la misma. Los lquidos recibidos en la T-3 son calentados en el fondo mediante un reboiler, E-13, hasta aprox. 157C, con lo que se obtiene su completa estabilizacin y se genera una corriente ascendente de vapores de hidrocarburos livianos que completan el stripping de los lquidos. El gas del tope de la torre es enviado a la succin del compresor de reciclo, para ser enviado a la entrada de la Unidad. La salida de la gasolina estabilizada, que se produce en el reboiler es enfriada primero en Precalentador de la Alimentacin de la estabilizadora, E-7 y luego en el Aeroenfriador de gasolina E-8 A/B (multibaha con E-5 A/B). Finalmente es enviada a un tanque de gasolina, TK-8. La planta cuenta con facilidades de bombeo (P-202 A/B) y medicin de la gasolina, entregando la misma en un punto de tie-in.

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Sistema de refrigeracin Objetivo El objeto es realizar el enfriamiento necesario del gas de modo de lograr la condensacin de hidrocarburos pesados y agua, a fin de ajustar el punto de roco.

Equipos Principales Los equipos principales en el sistema de refrigeracin se listan a continuacin: Intercambiadores de calor E-5 A/B Aerocondensador de Propano Recipientes V-10 V-13 V-9 V-2 Compresores K-1 A/B/C

Scrubber de Succin del Compresor de Propano Economizador de propano Acumulador de propano Separador Trifsico Compresor de Propano

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Deshidratadores D-1 D-2

Deshidratador de salida de propano Deshidratador de entrada de propano

La informacin detallada de cada equipo en este sistema se incluye en los Data Books. Descripcin del Proceso El tren de fro cuenta con sistema de refrigeracin a circuito cerrado compuesto por tres motocompresores, K-1 A/B/C, de los cuales dos estn en operacin y uno en stand by. El refrigerante utilizado es propano calidad comercial, el cual se almacena en un tanque horizontal V-20 (perteneciente a la Planta de Zorro II existente) y se carga y repone al sistema de refrigeracin a travs de la bomba P-20, previo pasaje por el deshidratador de propano D-2 en un punto de tie-in. Los compresores de propano son tipo tornillo y elctricos. El propano lquido del acumulador de propano V-9 pasa a travs del deshidratador de propano D-1, desde all se subenfra en el serpentn del Separador de Succin V-10, y por flasheo a la entrada del Economizador V-13, en este ltimo la fase vapor es conducida a la interetapa de los compresores de propano, mientras que la fase lquida se enva al Chiller E-2 donde se evapora para enfriar el gas de entrada a planta hasta la temperatura requerida para obtener el punto de roco especificado. El propano vapor del E-2 se enva al V-10 donde se precalienta con el propano lquido que pasa por el serpentn, de modo de separar las gotas de propano lquido arrastradas, evitando que las mismas ingresen a los compresores. El propano vapor del V-10 ingresa a los compresores de propano. El propano comprimido se enfra y condensa en los aeroenfriadores E-5 A/B para pasar luego al acumulador V-9, reiniciando de esta manera el circuito. Los aerocondensadores de Propano poseen un controlador de temperatura que fija el valor deseado de velocidad de uno de los dos ventiladores de manera tal que tanto la temperatura como la presin del Acumulador de Propano se mantengan constantes. Tambin se cuentan con persianas accionadas manualmente por el operador desde sala de control. El aceite lubricante de cada Compresor de Propano se enfra en un aeroenfriador externo.

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Sistema de Regeneracin de MEG Objetivo El objetivo es regenerar el MEG utilizado en la planta, de modo de reutiliarse e inyectarse nuevamente al proceso para evitar la formacin de hidratos durante el enfriamiento del gas

Equipos Principales Los equipos principales en el sistema de Regeneracin de MEG se listan a continuacin: Intercambiadores de calor E-101 Intercambiador glicol rico/glicol pobre H-101 Regenerador de glicol Recipientes V-101 V-120 V-102 TK-150

Separador Flash de Glicol Tanque de drenaje de MEG Recuperador de Vapores Tanque de almacenaje de MEG

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Filtros F-101 F-102 F-103 A/B F-104 Bombas P-101 A/B P-150 P-110 P-109

Filtro de Partculas Filtro de Carbn activado Filtro de bombas de Inyeccin de MEG Filtro de MEG Bombas de Inyeccin de MEG Bomba de reposicin de MEG Bomba de tambor de MEG Bomba de tanque de MEG recuperado

La informacin detallada de cada equipo en este sistema se incluye en los Data Books. Descripcin del proceso El MEG diluido proveniente de la bota del separador fro V-2 se enva al mdulo de regeneracin a travs de la vlvula de control de nivel de glicol del V-2, la cual reduce la presin del mismo. Se precalienta en el intercambiador de MEG, E-101 (donde enfra al glicol regenerado), en el serpentn que se encuentra en cabeza de torre del regenerador de MEG H-101 (donde se elimina la humedad residual) y entra al separador flash de glicol V-101. En el V-101 se produce la desgasificacin del glicol y si hubiere hidrocarburos livianos se separan de la fase glicol por diferencia de densidad. La presin del V-101 se mantiene constante por un doble sistema de vlvulas autorreguladoras: una de ellas ventea el exceso de gas y la otra admite el ingreso de gas si no hubiera exceso. El MEG diluido del V-101 pasa por los filtros de cartuchos de algodn, F-101, y en forma parcial por los filtros cartuchos de carbn activado, F-102; y luego entra al regenerador H-101, el cual eleva la concentracin de la solucin hasta el valor especificado. El calor para el calentamiento del H-101 se obtiene a travs de un sistema de hot oil. El MEG regenerado se enfra en el E-101 intercambiando calor con el MEG diluido que entra al mdulo y se bombea a los puntos de inyeccin a travs de las bombas P-101 A/B previo paso por los filtros de succin. Peridicamente, para compensar las prdidas producidas por arrastre en el V-2 y en la regeneracin, se repone MEG puro al sistema.

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Sistema de Aceite Trmico El sistema de aceite trmico es compartido con la Unidad de Aminas. El sistema es comn, suministrando la energa necesaria en el Reboiler del Sistema de Estabilizacin de Gasolina, E-13, en el Regenerador de MEG, H-101 y en el Reboiler de la Torre Regeneradora de Amina, E-402. Referirse a las secciones especficas de los correspondientes a esta unidad para una descripcin del sistema. Sistema de venteos y drenajes. Equipos principales Los equipos principales en el sistema de Drenajes y Venteos se listan a continuacin: Recipientes V-18 V-220 Bombas P-220 A/B Antorchas L-1 KO Drum de Flare Sumidero de drenajes abiertos

Bombas del tanque sumidero

Flare

La informacin detallada de cada equipo en este sistema se incluye en los Data Books. Descripcin del proceso Los venteos de hidrocarburos provenientes de toda la planta, tanto de la Unidad de Aminas como de Ajuste de Punto de Roco, y las descargas de las vlvulas de seguridad de gas, que solo se producen en forma eventual, se envan por medio de un colector al Separador de Antorcha V-18 en el cual los gases son enviados a la antorcha L-1 y los lquidos separados se envan al acumulador V-220 por gravedad. La antorcha L-1 cuenta con tres pilotos con detectores de encendido por termocuplas. Para mayor informacin referirse al Manual del Proveedor del pico de la antorcha. Los drenajes de agua e hidrocarburos lquidos, por su parte, son enviados al sump tank V-220, y luego bombeados a un punto de tie-in por medio de las bombas P-220 A/B, previo medicin de caudal de salida de planta.

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Sistema de Aire de Instrumentos Equipos Principales Los equipos principales en el sistema de Aire de Instrumentos se listan a continuacin: Recipientes V-19 Secadores S-1 Acumulador de Aire

Secador de Aire

Compresores K-3 A/B Compresor de Aire La informacin detallada de cada equipo en este sistema se incluye en los Data Books. Descripcin del proceso El sistema de aire de instrumentos consta de dos compresores de aire rotativos (K-3 A/B), de los cuales uno est en funcionamiento, y es dirigido a un pulmn de aire, V-19. Luego el aire de instrumentos es enviado a un conjunto en serie de equipos de acondicionamiento a saber: prefiltro, coalescedor, secador de aire desecante donde se deshidrata y luego un postfiltro. Para el accionamiento de vlvulas de control y de la instrumentacin neumtica de la planta se distribuye aire a 8 kg/cm2g. Se monitorea la presin del colector de distribucin de aire por medio del un transmisor de Presin. Tambin se utiliza aire no deshidratado como aire de servicio que se distribuye a lo largo de toda la planta en estaciones de Aire de Servicio. Sistema de Gas de Servicio Equipos Principales Los equipos principales en el sistema de Gas de Servicio se listan a continuacin: Recipientes V-11 Filtros F-201 Calentadores HE-11

Separador de Gas de Servicio

Filtro del Gas combustible del generador de emergencia

Calentador elctrico de Gas combustible

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La informacin detallada de cada equipo en este sistema se incluye en los Data Books. Descripcin del proceso El gas combustible requerido por la planta de amina y de dew point es acondicionado en el separador V-11, y captado de la lnea de salida de la planta de dew point. Tambin es posible alimentar al sistema con gas no tratado (puesta en marcha) y gas del gasoducto. El gas se utiliza como combustible del horno, en los motores de los generadores elctricos, el generador de emergencia, gas de purga y para piloto de antorcha. Adems se prevee la alimentacin de gas combustible para los MMCC de Zorro I y II, cuando las plantas Zorro I y II no estn operando y el gas de baja presin que ingresa a ellas es derivado a la Planta Zorro III. En este caso, el gas requerido por los Compresores de Gas de Baja Presin tiene un requerimiento especial de temperatura, la cual es obtenida por medio del Calentador elctrico de Gas combustible HE-11. El gas combustible se distribuye a 11 kg/cm2g, y tambin se utiliza para el servicio de gas de blanketing. Sistema de agua de Incendio y Servicio Equipos Principales Los equipos principales en el Sistema de Agua de Servicio e Incendio se listan a continuacin: Tanques TK-1 TK-203 A/B Bombas P-211 A/B P-204 A/B P-203 A/B Paquetes M-102

Taque de Agua de incendio/Servicio Tanque diario de diesel

Bomba de Agua de Servicio Bomba Jockey Bombas Principales de incendio

Sistema de Clorinacin

La informacin detallada de cada equipo en este sistema se incluye en los Data Books. Descripcin del proceso El sistema cuenta con un solo tanque, TK-1, que almacena el volumen de agua de incendio (1975 m3) y el volumen para agua de servicio (505 m3). El volumen de agua de incendio tiene una capacidad de suministro de 6 horas (caudal de bombeo de diseo 329 m3/h)

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El mismo es abastecido de agua en un punto de tie-in. La misma es clorada previo ingreso al tanque por el sistema de cloracin M-102, para evitar el crecimiento de algas y bacterias dentro del tanque de almacenaje. La cloracin es proporcional al agua que ingresa al tanque, medida en el caudalmetro tipo turbina FE-8630. El tanque se llena de modo automtico por control de niveles, habilitando la entrada por medio de la vlvula LV-8602. El sistema de bombeo de agua contra incendio consta de dos bombas jockey P-204 A/B, que operan en forma alternada para mantener la red a 7 kg/cm2g como mnimo y dos bombas diesel P-203 A/B de 100 % de capacidad que operan en base a un sistema en cascada. El controlador de las Bombas Jockey y de las bombas principales controlan la presin operativa de la caera principal del sistema contra incendios, y en caso de bajo nivel de presin arrancan su bomba respectiva. Una pequea prdida en la caera principal del sistema har que la presin de los anillos disminuya lentamente. Las bombas jockey actuarn para mantener la presin del sistema. Una cada importante de la presin del sistema indicara que se ha abierto un hidrante/monitor del sistema contra incendios, o que se ha activado el sistema de rociadores o de diluvio. En este caso el controlador de la Bomba del Sistema contra Incendios arrancar el motor diesel de la primera unidad del sistema en cascada. Si esta bomba no arranca, o no puede entregar el volumen necesario de agua, se arrancar la segunda bomba del sistema en cascada. El agua de servicio para sanitarios y duchas de emergencia se toma del colector de succin de las bombas de agua de servicio. No se permite su uso como agua domstica. Luego el agua de servicio se distribuye a lo largo de la planta, alimentando las estaciones de agua de servicio y el sistema de acondicionamiento de agua para la Unidad de amina por medio de las bombas P-211 A/B. Las mismas estn en servicios continuamente, y existe una derivacin para recirculacin por caudal mnimo que se opera manualmente. Para evitar que el consumo de agua de servicio ponga en riesgo el consumo de agua de la red contra incendio se cuenta con una pierna lquida que limita el volumen de agua de servicio a consumir. Sistema de deteccin de Incendio El Sistema de Deteccin de Incendio est compuesto por: 4 dtectores de Mezcla explosiva, ubicados en el tinglado de los Compresores (K1 A/B/C y K-2) 3 Dtectores de llama ubicados en el Tinglado del Compresor K-2, Del Compresor de Aire y generador de Emergencia y en la sala de Bombas de Incendio 9 Detectores de Humo: 4 ubicados en el CCM, 2 en la sala de Compresores de Aire y 3 en la Sala de Bomba de Incedio

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9 Anunciadores Manuales de incendio: 1 ubicado en la zona de Bombas de Gasolina, 1 en el Horno de Hot Oil, 4 a lo largo del parral, 1 en CCM, 1 Sala de Bomas de Incendio, 1 en Turbocompresora 2 Alarmas Sonoras: 1 en el CCM y otra en el Horno

Estos detectores envan la seal a la Central de Incendio instalada en la Sala de Control. Para mayor informacin referirse al documento 3119-I-ET-130 Sistema de deteccin de Gases Inflamables, Llama y Aviso de Incendio. Como detectores se utilizan elementos aptos para detectar permanentemente la presencia de fuego o llama por censado de radiacin ultravioleta (UV) y radiacin infrarroja (IR) de una determinada longitud de onda. En caso de falta de la fuente de alimentacin elctrica, la Central dispone de bateras de respaldo libres de mantenimiento que aseguran la operacin del Sistema durante, como mnimo, 24 hs. Motogeneradores. La energa elctrica requerida para el accionamiento de motores elctricos, comando, iluminacin, etc se genera en la planta mediante cuatro motogeneradores , accionados por motores a gas . Adems se cuenta con un generador auxiliar, G-2, tambin accionado a gas. El sistema de generacin es trifsico en 380 V-50 Hz, con neutro rgido a tierra y sistema de proteccin por puesta a tierra totalmente independiente del neutro. Electricidad El Centro de Comando de Motores se ubica en un trailer especialmente diseado donde se alojan los gabinetes elctricos. Instrumentacin de Campo y Sistema de Control El control y monitoreo del proceso de la planta se realiza en su mayor parte a travs de un Sistema Central de Control. Bsicamente se trata de un sistema de control distribuido ubicado en el mismo trailer donde se ubica el CCM. El mismo est compuesto por un par de controladores redundantes que atienden las tareas de control y seguridad respectivamente. Posee un link redundante con las consolas de operacin ubicadas en la Sala de Control.

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El sistema, funciona tambin como sistema de adquisicin de datos de los compresores de entrada de gas y de propano mediante un enlace directo entre los equipos de campo y el sistema. El operador visualizar la informacin en dos consolas de operacin y una tercera que puede ser usada indistintamente para operacin o para configuracin. Esta informacin se presenta en mmicos de planta, alarmas, grficos histricos de tendencia, etc. Todas las vlvulas de control son neumticas, accionadas mediante conversores I/P desde el sistema de control. La arquitectura del sistema se detalla en los documentos correspondientes. Toda la informacin tcnica relativa a los instrumentos y sistema de control se incluye en los captulos respectivos. Sistema de Paro y Alarmas Lgicas Operativas El sistema de paro y alarmas est diseado para reaccionar en forma automtica ante una emergencia, de manera de llevar el sistema a condicin segura. La arquitectura de seguridad de la Planta se desarrolla por medio de la MATRIZ de CAUSA EFECTO, documento 3119-F-MC-053.

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SECCIN 4. PREPARACION PARA LA PUESTA EN MARCHA

General Antes de que cualquier hidrocarburo sea trado al rea de planta, todos los equipos de seguridad y de incendio deben estar en su ubicacin apropiada, deben haber sido probados y permanecer en condiciones operables. Todo el personal de puesta en marcha debe realizar una verificacin para asegurar que todos los preparativos de pre-puesta en marcha hayan sido efectuados. Respecto a las interconexiones de la Planta de Acondicionamiento con los gasoductos y tanques existentes, se deber verificar el drenado y la limpieza de los mismos, previo a la realizacin de dichas interconexiones. Verificacin de la Construccin La prueba hidrulica y limpieza de todas las lneas y equipos deben ser completadas como una parte del procedimiento de construccin. Deben verificarse detalladamente la totalidad de los sistemas de proceso y servicio de la planta, incluyendo lo siguiente: 1.- El tendido real de todas las lneas contra los diagramas de caeras e instrumentos. 2.- La instalacin y operacin correcta de las vlvulas de control, lo que incluye las siguientes tareas: bb. cc. dd. Verificar que los controladores acten de la manera deseada. Accionar las vlvulas para verificar que funcionen. Este paso debe ser repetido luego de completada la prueba hidrulica. El obturador de la vlvula debe asentar correctamente en la posicin cerrada. Si esto no fuese as, indica que alguna basura podra estar atrapada en el cuerpo de la misma. Verificar que los pilotos y controladores estn fijados para los sets-points i niciales.

ee.

3.- La instalacin correcta de la aislacin y el traceado trmico, donde se requiera. 4.- La ubicacin de todos los elementos filtrantes. Este paso se efectuar luego de completada la prueba hidrulica y previo a la puesta en marcha. 5.- La ubicacin de todos los filtros temporarios.

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Este paso se efectuar luego de completada la prueba hidrulica y previo a la puesta en marcha. 6.- Ensayo de rotacin, verificacin del nivel de aceite lubricante, alistamiento de circuitos de enfriamiento, etc. de los equipos rotativos y alternativos. Referirse a los manuales de instrucciones de los fabricantes para cada item de esta clase de equipos. 7.- El sistema elctrico en cuanto a: ff. gg. Sentido de rotacin del eje del motor. Voltaje, amperaje, sellado y conexin de todos los circuitos elctricos.

8.- La instrumentacin en lo que se refiere a las seales elctricas al sistema de control y a todos los sistemas de paro.

Verificacin del Sistema de Seguridad e Incendio La planta no podr ponerse en marcha si no se encuentran habilitados los sistemas de seguridad e incendio necesarios para atender, ante una emergencia, las instalaciones cuyo alcance es objeto este manual. Prueba de presin Las caeras de interconexin deben ser probadas hidrostticamente a 1.5 o neumticamente a 1.1 veces la presin de diseo del sistema. Deben usarse chapas ciegas de serie adecuada para separar cualquier sistema de dos presiones diferentes. La ubicacin de estas inserciones se muestra en los Diagramas de caeras e instrumentos. Identificar estas posiciones en la planta y sealizar "CIEGO PARA SER REMOVIDO LUEGO DE LA PRUEBA DE PRESION". Drenar completamente el agua del sistema desde un drenaje ubicado en un punto bajo o mediante un sistema de soplado adecuado. Durante la prueba de presin permitir en el rea slo personal autorizado que est familiarizado con el procedimiento de prueba. Mientras se aumenta la presin en un sistema dado, asegurarse que el aumento de presin sea gradual. Si la presin se eleva demasiado rpido podran ocurrir roturas en las lneas. Las prdidas halladas durante la prueba de presin deben ser reparadas previamente a la entrada del hidrocarburo gaseoso.

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Algunas prdidas en el vstago de las vlvulas pueden no ser eliminadas completamente debido a las caractersticas de diseo de la vlvula y el sello. Evitar probar bombas y compresores aislndolos con bridas ciegas. Estos equipos ya han sido probados en fbrica por el proveedor. Probar solamente las caeras asociadas. No probar vlvulas de control. Cerrar los bloqueos y abrir los by-pass de las mismas. PRECAUCION NO DRENAR ningn fluido de prueba a travs de las bombas y los compresores, ya que la escoria de soldadura y otra basura as como tambin polvo, tierra y partculas de herrumbre, seran barridas a travs de los equipos y daaran los sellos, las partes mecnicas internas y las vlvulas. Tambin se debe evitar que durante las pruebas hidrulicas el agua ingrese a las columnas de fraccionamiento y a los separadores provistos de internos, los que podran taparse con slidos. Los equipos deben ser aislados de las caeras asociadas durante las pruebas. Limpieza Las caeras de interconexin deben ser adecuadamente limpiadas mediante agua o aire a presin con el propsito de arrastrar todo resto de suciedad que pudiera haber quedado en ellas durante la fabricacin y el montaje. Durante la limpieza debe evitarse que el agua ingrese a las columnas de fraccionamiento y a los separadores provistos de internos, los que podran taparse con slidos. Los equipos deben aislarse de las caeras asociadas. Inertizacin de la Unidad (excepto el Sistema de Refrigeracin) Luego de ser completada la prueba hidrulica y la limpieza, se inertiza con Nitrgeno cada unidad de la planta, comenzando con el sistema de gas de entrada. Esta operacin consiste en la remocin del aire de los equipos y sistemas, previa a la introduccin de fluidos de proceso a la planta, mediante la inyeccin de Nitrgeno. Los sistemas de gas de alta presin, de gas combustible, de drenajes cerrados deben tambin ser inertizados.

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NOTA: continuamente se debe alimentar Nitrgeno a la antorcha y al sistema de drenaje para prevenir la re-entrada de aire. Los venteos y los drenajes se abren para asegurar la completa remocin de aire de las unidades. Los drenajes son revisados frecuentemente de manera de eliminar cualquier resto de agua acumulado. Deber usarse un analizador de Oxgeno para controlar el sistema y asegurar que la purga sea completa. Finalizada la inyeccin del Nitrgeno se introduce lentamente el gas de entrada al sistema hasta que la presin aguas abajo sea de 1,4 a 2,8 kg/cm2g. Completada la purga, cerrar todas las vlvulas de venteo y drenaje permitiendo elevar la presin del sistema. Todas las vlvulas de bloqueo a ambos lados de cada vlvula de control deben ser cerradas y las vlvulas globo de by-pass abiertas de manera de regular manualmente la presin, a menos que el sistema de aire de instrumentos haya sido previamente puesto en operacin. Durante la purga las vlvulas de bloqueo del gas seco estarn cerradas. Deben tomarse extremadas precauciones para evitar que ocurra alguna chispa. No estarn encendidos ni pilotos de antorcha ni quemadores de hornos ni otras llamas. Sistema de Refrigeracin Luego de la prueba hidrulica, el sistema de refrigeracin debe secarse completamente. Esto incluye la deshidratacin de todas las caeras y equipos mediante aire de instrumentos Luego, debe producirse vaco en el sistema utilizando los compresores de propano y a continuacin se llenar con el refrigerante (propano) en estado gaseoso proveniente del tanque de almacenamiento. Verificar la completa remocin de oxgeno en los venteos ubicados en los puntos altos de cada equipo, incluido el compresor y las caeras del sistema. Los mismos procedimientos y precauciones descriptos en la seccin V. Item E deben ser aplicados en este caso. Asegurarse de que todas las vlvulas de venteo y drenaje estn cerradas antes de comenzar el llenado. Ver seccin VI Item D.

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Sistema de Regeneracin de MEG Luego de que el sistema sea probado hidralicamente en forma adecuada debe ser cargado con Mono Etilenglicol puro o al 84%. (*) Mantener cerrada la vlvula de bloqueo de la descarga de las bombas y abrir los venteos necesarios para permitir que los no condensables venteen a travs de las mismas. Llenar el sistema de manera que el nivel no sea mayor que 2" o 3" por encima del vertedero del Regenerador H-101. NOTA: (*) se recomienda previamente soplar con aire comprimido o barrer con agua limpia las lneas de inyeccin de glicol con las toberas desconectadas, a fin de eliminar cualquier obstruccin posible de las mismas. Sistema de Aceite Trmico Indicado en los procedimientos de la Unidad de Aminas Sistema de Aire de Instrumentos Debido a la humedad que pueda haber quedado en las lneas y a las escorias de soldadura y otras partculas que puedan daar los instrumentos, se har circular por las caeras aire a baja presin el cual se ventear a la atmsfera en V-19, Acumulador de Aire, y en los venteos del sistema de distribucin de aire.

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SECCIN 5. PUESTA EN MARCHA General Los procedimientos de puesta en marcha establecidos en los prrafos siguientes se utilizarn como una gua para llevar a la planta hasta condiciones generales de operacin que permitan obtener la recuperacin de productos especificada en el diseo. En la operacin real habr circunstancias en que se requieran desviaciones de los procedimientos delineados. Para corregir estas situaciones, pueden ser aplicadas tcnicas de operacin aceptadas y precauciones de seguridad normales. Para seguir la descripcin de la puesta en marcha ser necesario referirse a los distintos Diagramas de Caeras e Instrumentos de la planta, donde se muestran simblicamente los distintos equipos, la direccin de flujo del lquido y gas, y las presiones y temperaturas de operacin de cada equipo, necesarias para obtener la especificacin de productos y la recuperacin deseadas. PRECAUCION! Durante la puesta en marcha y las operaciones iniciales deben vigilarse frecuentemente los drenajes de los recipientes (excepto en aquellos de nivel controlado) debido a la acumulacin de agua. Antes de comenzar, verificar que todas las vlvulas de bloqueo, ya sean manuales o actuadas elctrica o neumticamente, estn en posicin correcta. Abrir las vlvulas de bloqueo y cerrar las vlvulas de by-pass de las vlvulas de control. Con los controladores en manual, dar la seal de cierre correspondiente a todas las vlvulas de control que fallen abiertas (15#, 30#, 20 mA, etc.) y a todas las vlvulas de control que fallen cerradas (3#, 6#, 4 mA, etc.). Puesta en Marcha de la Unidad de Ajuste de Punto de Roco Servicios B.1.1. Sistema de Aire de Instrumentos Luego de que el sistema haya sido correctamente purgado, se cerrarn las vlvulas de venteo y se llevar el sistema hasta la presin de 10 kg/cm2g en el acumulador de aire de instrumentos. La distribucin de aire se realiza a 8 kg/cm2g, luego de la vlvula autorreguladora PCV8415.

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A partir de aqu, el sistema reaccionar automticamente a los cambios que se produzcan en los consumos de aire. Referirse adems a los manuales de puesta en marcha de K-3 A/B y los Sistemas de Filtrado y Deshidratacin. B.1.2. Sistema de Gas Combustible Una vez presurizada la planta poner en servicio el V-11, y verificar el set de la vlvula de control de presin, PV-0118 A/B. Tener presente que al inicio de las operaciones, cuando se dispone de gas sin tratar pueden formarse hidratos en esta vlvula. En este caso operar por by pass en forma manual y tratar de remover el hidrato con agua caliente. De ser necesario desarmar la vlvula para su limpieza. Vigilar constantemente el nivel de lquidos del V-11 en LG-0120 y poner en servicio el lazo de control LIC-0123 cuando se observe una interfase. Verificar la presin de set del gas de purga de la antorcha con el manmetro de la misma (PI-8504), de modo de asegurar el gas de sello de la antorcha.

B.1.3. Sistema de Aceite Trmico Desarrollado en la Unidad de Aminas Puesta en Marcha Luego de que todos los sistemas de servicio hayan sido puestos en funcionamiento y todos los preparativos para la puesta en marcha hayan sido completados, la planta puede ponerse en marcha de la siguiente manera: B.2.1. Valores deseados en los controladores Fijar los controladores en sus respectivos puntos deseados con las vlvulas de bloqueo abiertas y by-pass cerrados (a menos que se indique lo contrario en los prrafos subsiguientes).

B.2.2. Flujo de Gas a travs de la Planta Si la unidad de Aminas fue puesta en marcha previamente, habilitar la vlvula de salida de la planta de aminas SDV-0133 y luego presurizar lentamente la unidad de ajuste de punto de roci habilitando el by-pass (2") de la vlvula de entrada a F-1 (G3-0151 y B30150), de manera de llevar el sistema hasta la presin de operacin.

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Luego, abriendo la vlvula de entrada a F-1 (B3-0101) y poniendo en funcionamiento el lazo de la vlvula PV-0104 B, dejar fluir el gas a travs de la planta, el cual ser enviado a venteo . Cerrar las vlvulas de by-pass G3-0151 y B3-0150 B.2.3. Comienzo de la Inyeccin de MEG Antes de enfriar el gas, se deber comenzar la inyeccin de glicol en el gas de entrada por medio de las toberas ubicadas en los equipos (lado tubos) E-1 A/B/C, E-3 A/B y E-2. Cerrar las vlvulas de bloqueo de entrada (B-0305) y salida (G3-0239, ubicada en la bota del Separador fro) al mdulo de MEG y abrir el by-pass (vlvulas N1-0318 u N10317). Poner en funcionamiento las bombas P-101 A o B. Regular las presiones con la vlvula aguja del by-pass del mdulo. Poner en servicio los lazos de las vlvulas LV-0321 y LV-0325 del Separador flash de MEG, V-101. Ajustar el set de la vlvula de blanketing PCV-0331 en 1,3 kg/cm2g y de contrapresin PCV-0334 en 1,7 kg/cm2g con PI-0329. Una vez alcanzada una circulacin de glicol estacionaria, habilitar el cuadro de control de temperatura TV-0312. En estado estacionario mantener una temperatura de 126C en H-101. Reponer glicol peridicamente, de manera de mantener estacionario el nivel del acumulador H-101 cuando sea requerido. Regular el caudal de reflujo a la columna del regenerador, con la vlvula globo (G10315) en la lnea al serpentn del regenerador. Una vez estabilizada la temperatura del regenerador, abrir las vlvulas de bloqueo de entrada y salida al mdulo de MEG anteriormente mencionadas ( B3-0305 y G30239) y cerrar el by-pass (vlvulas N3-0318 y N3-0317), permitiendo de esta manera la inyeccin de glicol al tren de fro. Cuando se observe una interfase en LG-0212 de V-2, poner en servicio el lazo de la vlvula de control de nivel de la bota LV-0211. B.2.4. Arranque del Sistema de Refrigeracin

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Una vez logrado flujo estacionario de glicol y gas a travs de la planta, poner en operacin el sistema de refrigeracin de la siguiente manera: 1) Arrancar los compresores del refrigerante K-1 A/B/C, siguiendo las instrucciones del fabricante para este paso. 2) Arrancar uno o ms ventiladores de E-5 A/B y poner en servicio el lazo de control de temperatura TIC-9124. 3) 4) Poner el lazo de control de nivel del V-13, LV-0504, en servicio. Poner el lazo de control de nivel de E-2, LV-0227, en servicio.

5) El sistema est esencialmente en operacin. Las variaciones de carga que sufra el sistema sern compensadas por las acciones que tome el microprocesador del compresor de propano para corregirlas. Reponer peridicamente y a medida que se necesite, propano al V-9 y al E-2 para mantener el nivel. Vigilar el deshidratador de propano D-1 y renovar los cartuchos a medida que se requiera. Cuando se observe una interfase en el V-2 mediante LG-0204, poner el lazo de control de nivel, LV-0202 en servicio, enviando los lquidos al E-3.

B.2.5. Funcionamiento a Plena Carga En este momento debern estar circulando por el tren de fro 5 MMSMCD, lo cual ser indicado por el FIQ-9073 ubicado en la salida del Separador de Entrada, V-1. La condensacin en el sistema de refrigeracin se aumentar poniendo ms ventiladores en servicio. Los compresores de propano funcionarn a capacidad total.

B.2.6. Ajuste de instrumentos Luego de que se alcanza una operacin estable en manual, los controladores electrnicos deben ser ajustados para proporcionar un control suave en modo "auto". NOTA: asegurarse siempre de que sean iguales las salidas, "manual" y "auto" antes de conmutar.

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Abrir la vlvula de shutdown de salida de gas de planta, SDV-9360. Una vez alcanzada la operacin estable del tren y verificado que el gas cumple con las especificaciones requeridas, el operador deber habilitar lentamente el lazo PV-0104 A, de manera de conmutar el gas fuera de especificacin y el gas a gasoducto. Se podr medir el caudal de salida de planta en FIQ-0136 NOTA: si el gasoducto se encuentra a menor presin que la planta, se deber presurizar lentamente mediante la apertura de la vlvula mariposa de By pass del cuadro de control PV-0104A (M3-9880). Puesta en Marcha del Sistema de Estabilizacin de Gasolina La puesta en marcha del sistema de estabilizacin de gasolina se podr visualizar cuando se tengan lquidos acumulados en el Separador Flash de Condensados V-8 y en el Separador Flash de Gasolina, V-3. Servicios Los servicios necesarios para la operacin del sistema de estabilizacin dependen de que est en funcionamiento el sistema de refrigeracin. Por lo tanto, ya se dispondr de aire de instrumentos y gas combustible. Puesta en Marcha Luego de que se verifique el funcionamiento de todos los sistemas de servicio y todos los preparativos para la puesta en marcha hallan sido completados, el sistema puede ponerse en marcha de la siguiente manera: C.2.1. Valores deseados en los controladores Fijar los controladores en sus respectivos puntos deseados con las vlvulas de bloqueo abiertas y by-pass cerrados (a menos que se indique lo contrario en los prrafos subsiguientes).

C.2.2. Estabilizacin de Condensado y Gasolina Ya habilitado el lazo LT-202 / LV-202, de control de nivel de Separdor fro, V-2, y los lazos de control de nivel del Separador de Entrada V-1 (LV-9079), del filtro de entrada a Dew Point, F-1 (LV-0112/0113) y del Filtro Coalescedor, F-402 (LV-1502/1503), se procede a habilitar el lazo de control de presin del separador flash V-3 y V-8: PIC0703B / PV-0703B , enviando el gas a la antorcha.

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Cuando se tenga nivel suficiente de gasolina en el separador flash de gasolina V-3, habilitar el lazo de control LT-267/LV-267. Cuando se tenga nivel suficiente de condensado en el separador flash de condensado V8, habilitar el lazo de control LT-0413/LV-0413 Luego habilitar el lazo de control de presin de la Torre Estabilizadora, T-3; PV-0706 B, enviando el gas a antorcha. Cuando sea visible el nivel en el rebalse de E-13, reboiler de la estabilizadora, en LG0429, comenzar a circular aceite trmico poniendo en funcionamiento los lazos TIC-9115 / TV-9115, control de temperatura de fondo de la torre y LIC-0425 / LV-0425, control de nivel del reboiler. Luego se debe poner en Marcha el aeroenfriador de gasolina E-8 A/B.

C.2.3. Funcionamiento a Plena Carga Aumentar el flujo de condensado hasta la capacidad operativa normal.

C.2.4. Ajuste de Instrumentos Luego de que se alcanza una operacin estable en manual, los controladores deben ser ajustados para proporcionar un control suave en modo "auto". NOTA: asegurarse siempre de que sean iguales las salidas "manual" y "auto" antes de conmutar.

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SECCIN 6. OPERACIN NORMAL El objeto de esta Unidad es acondicionar el punto de roco del gas para su venta y la estabilizacin de gasolina y condensados. Adems de operarse con la debida seguridad para su Personal y equipos, ello debe lograrse con consumos mnimos de energa, como asimismo prolongando la vida de sus equipos minimizando sus roturas y tasas de corrosin: nunca operarlos fuera de los rangos permitidos inscriptos en sus placas de identificacin. Variables a controlar/monitorear por el Operador Item Caudal 65. 66. 67. 68. 69. 70. 71. 72. 73. 74. 75. 76. 77. 78. 79. 80. TAG Servicio que efecta

FIC-0136 FIC-0260 FIQC-8630 FIQ-0201 FIQ-0268 FIQ-0426 FIQ-0417 FIQ-0100 FIQ-0125 FI-0701 FI-0519 FI-0707 FI-8305 FI-8501 FI-8552 FI-8003

Caudal de gas de salida de Planta. Caudal de inyeccin de MEG Caudal de agua cruda Caudal de gasolina del V-2 Caudal de Gasolina de V-3 Caudal de Gasolina estabilizada Caudal de condensado de V-8 Caudal de gas de reciclo Caudal de gas de servicio Caudal de gas de V-8 Caudal de circulacin de propano Caudal de gas de T-3 Caudal de bombeo de gasolina Caudal de bombeo de drenajes Caudal de venteo a antorcha Caudal de Gas combustible a H-1

Presin 81. PIC-0104 A 82. PIC-0104 B 83. PIC-0118 A/B 84. PIC-0706 A 85. PIC-0706 B 86. PIC-0703 A 87. PIC-0703 B 88. PI-0136 89. PI-0100 90. PI-0234 91. PI-0205 92. PI-8409 93. PI-8552 94. PI-0125

Contra Presin de planta Sobrepresin de gas de venta Presin V-11 Presin gas T-3 Sobrepresin gas de T-3 Presin gas de alimentacin interetapa Sobrepresin gas de interetapa Presin de gas de venta Presin gas de reciclo Presin de Chiller Presin de Separador Fro Presin distribucin AI Presin venteo a L-1 Presin distribucin GS

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95. 96. 97. 98. 99. 100.

PI-8313 A/B PDI-9096 PDI-9097 PDI-0224 PDI-0206 PDI-0410

Presin descarga P-202 A/B Cada de presin en E-3 A/B Cada de presin en E-1 A/B/C Cada de presin en E-2 Cada de presin en demister de V-2 Cada de presin en demister de V-8 Temperatura gas salida E-10 A/B/C Temperatura condensacin propano Temperatura fondo T-3 Temperatura gas de reciclo Temperatura de gas de F-1 Temperatura gas salida E-3 A/B Temperatura salida gasolina de E-3 A/B Temperatura salida de planta Temperatura gas entrada a E-2 Temperatura E-2 lado propano Temperatura V-2 Temperatura V-3 Temperatura gas de V-8 Temperatura E-13 lado gasolina Temperatura de gasolina estabilizada Temperatura regeneracin MEG Temperatura succin bombas MEG Temperatura venteo a L-1 Temperatura distribucin GS Nivel barril F-1 Nivel propano E-2 Nivel gasolina V-2 Nivel MEG V-2 Nivel gasolina V-3 Nivel agua V-8 Nivel condensado V-8 Nivel gasolina E-13 Nivel V-13 Nivel MEG V-101 Nivel agua V-221 Nivel V-18 Nivel TK-8

Temperatura 101. TIC-9075 A/B/C 102. TIC-9124 103. TIC-9115 104. TI-0100 105. TI-0115 106. TI-9095 107. TI-9092 108. TI-0136 109. TI-0270 110. TI-0231 111. TI-0209 112. TI-0262 113. TI-0702 114. TI-0437 115. TI-0522 116. TIC-0312 117. TI-0305 118. TI-8552 119. TI-0125 Nivel 120. 121. 122. 123. 124. 125. 126. 127. 128. 129. 130. 131. 132. LIC-0112/0111 LIC-0227 LIC-0202 LIC-0211 LIC-0264 LIC-0415 LIC-0413 LIC-0425 LIC-0504 LIC-0321 LIC-0451 LIC-8505 LI-8303

Observar que varias de estas variables estn interrelacionadas afectndose entre s.

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PRECAUCION! Todos los ajustes deben ser graduales, y sin violar las limitaciones de las variables antes citadas inscriptas en las placas de los equipos. Se analizan a continuacin las acciones de cada instrumento.

1. FIC-0136/Caudal de gas de salida de Planta. Este controlador acta sobre la vlvula PV-0104 A como OVERRIDE del controlador de presin de gas de venta, de modo de no permitir que el caudal de proceso de gas supere el mximo de diseo de la misma. 2. FIC-0260/Caudal de inyeccin de MEG En funcin del caudal de glicol que se desee inyectar en el sistema se controla la velocidad de las bombas de inyeccin de glicol P-101 A/B. El valor de set nominal es de 9,5 GPM (22 m3/h). 3. FIQC-8630/Caudal de agua cruda Este controlador permite regular el caudal de Cloro a inyectar en funcin del caudal de entrada de agua cruda, con el objeto de acondicionar el agua que se almacena en el tanque de Agua contra Incendio/Agua de Servicio, TK-1. 4. FIQ-0201/Caudal de gasolina del V-2 Esta variable indica el caudal de gasolina separada en el Separador fro, V-2. el caudal nominal es de 8 m3/h. 5. FIQ-0268/Caudal de Gasolina de V-3 Esta variable indica el caudal de Gasolina que se enva a la Torre de estabilizacin desde el separador Flash de Gasolina. Su valor nominal es de 7 m3/h. 6. FIQ-0426/Caudal de Gasolina estabilizada Esta variable indica el caudal de gasolina estabilizada que se enva desde el sistema de estabilizacin al Tanque de Almacenaje de Gasolina estabilizada. Su valor nominal es de 27 m3/h. 7. FIQ-0417/Caudal de condensado de V-8 Esta variable indica el caudal de condensados que se enva a la Torre Estabilizadora desde el Separador Flash de Condensados, V-8. Su valor nominal es de 22 m3/h. 8. FIQ-0100/Caudal de gas de reciclo Esta medicin indica el Caudal de gas de reciclo. Su valor nominal es de 58600 SMCD. 9. FIQ-0125/Caudal de gas de servicio En este medidor se indica el caudal total de gas de servicio. El caudal mximo de diseo del sistema es de 6257 SMCH.

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10. FI-0701 /Caudal de gas de V-8 Este medidor marca el caudal de media presin que se separa en el Separador Flash de Condensados y que es enviado al Compresor de reciclo. Su valor nominal es de 22100 SMCD. 11. FI-0519 /Caudal de circulacin de propano Este medidor indica el caudal de circulacin de propano por el circuito. Su valor nominal es de 30 m3/h. 12. FI-0707 /Caudal de gas de T-3 Este medidor marca el caudal de gas de baja presin que es enviado desde la torre estabilizadora al Compresor de Reciclo. Su valor nominal es de 17800 SMCD. 13. FI-8305 /Caudal de bombeo de gasolina Este medidor permite conocer el caudal de gasolina estabilizada entregada en el punto de ti-in. El valor de diseo del sistema de bombeo es de 50 m3/h. En el tanque se permite almacenar gasolina por un perodo de 45 hs., ya que la alimentacin al tanque es continua, siempre que este funcionando la planta, mientras que el bombeo se hace de modo batch. 14. FI-8501 /Caudal de bombeo de drenajes Con este medidor se puede detectar el caudal entregado en el punto de tie-in , para su posterior tratamiento. El caudal de bombeo de diseo del sistema es con una sola de las bombas del Tanque Sumidero, P-220 A/B, siendo de 10 m3/h. En funcin del nivel acumulado en el tanque se podra tener la necesidad de arrancar las 2 bombas al mismo tiempo para evacuar el sistema 15. FI-8552 /Caudal de venteo a antorcha Con este medidor tipo ultrasnico se pueden medir venteos hasta 1 MMSMCD. En caso de emergencia el caudal de venteo por el sistema de flare no podr ser medido. 16. FI-8003 /Caudal de Gas combustible a H-1 Con este medidor se conoce el caudal de gas combustible al cuadro de quemado del horno H-1. El valor nominal es de 2035 SMCH. 17. PIC-0104 A/Contra Presin de planta Esta vlvula acta manteniendo la presin de salida de planta de acuerdo a la contrapresin ejercida por el gasoducto 18. PIC-0104 B/Sobrepresin de gas de venta En el caso que la presin de salida de aumentar esta vlvula acta enviando a antorcha el exceso de gas de modo de mantener constante la presin de salida. 19. PIC-0118 A/B/Presin V-11 Este lazo controla la presin del sistema de Gas de servicio. La vlvula seteada en funcionamiento normal tendr un set de 11 kg/cm2g, mientras que la vlvula seteada

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como spare tendr un valor de 10,5 kg/cm2g, de modo de operar en caso de falla de la otra vlvula. 20. PIC-0706 A/Presin gas T-3 Controla la presin del tope de la torre estabilizadora por medio de la vlvula de control de presin PV-0706 A, previo ingreso a un Separador de Succin de Baja presin del Compresor de reciclo K-2. Su valor de set es de 5,9 kg/cm2g. 21. PIC-0706 B/Sobrepresin gas de T-3 En caso de sobrepresin en el sistema, este lazo permite enviar a flare el exceso de gas por medio de la vlvula de control de presin PV-0706B. 22. PIC-0703 A/Presin gas de alimentacin interetapa Este lazo controla la presin del gas de media presin que se genera en el Separador Flash de Condensados (V-8) y en el Separador Falsh de Gasolina (V-3), permitiendo su ingreso a la interetapa del compresor de reciclo. Su valor de set es de 25 kg/cm2g. 23. PIC-0703 B/Sobrepresin gas de interetapa En caso de sobrepresin en el sistema, este lazo permite enviar a flare el exceso de gas por medio de la vlvula de control de presin PV-0703B. 24. PI-0136 /Presin de gas de venta Esta variable indica la presin de salida del gas del la Unidad de Tratamiento. Su valor nominal es de 71,4 kg/cm2g para el caso HP y de 69 kg/cm2g para el LP. 25. PI-0100 /Presin gas de reciclo Esta variable indica la presin del gas de reciclo, previo mezcla con el caudal de entrada a la Unidad de Ajuste de Punto de Roco. 26. PI-0234 /Presin de Chiller Esta variable indica la presin del chiller, E-2, del lado del propano. Es una medida indirecta de la temperatura a la que esta trabajando el equipo. Su valor nominal es de 1,44 kg/cm2g. 27. PI-0205 /Presin de Separador Fro Esta variable indica la presin en el Separador Frio, V-2. Su valor nominal es de 71 kg/cm2g / 69 kg/cm2g, segn el caso de diseo. 28. PI-8409 /Presin distribucin AI Este medidor marca la presin de distribucin del aire de instrumentos de la planta. Su valor nominal es de 8 kg/cm2g. 29. PI-8552 /Presin venteo a L-1 Esta variable indica la presin de venteo a la antorcha L-1.

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30. PI-0125 /Presin distribucin GS Esta variable marca la presin de distribucin del gas de servicio a la planta. Su valor nominal es de 11 kg/cm2g. 31. PI-8313 A/B/Presin descarga P-202 A/B Esta medicin marca la presin de descarga de las bombas de gasolina. La presin de diseo en el punto de tie-in para la gasolina estabilizada es de 6 kg/cm2g. 32. PDI-9096/Cada de presin en E-3 A/B Esta medicin marca la cada de presin en el intercambiador Gas-Gasolina del lado tubos. Aumentos del delta de presin en el mismo podra indicar formacin de hidratos en el equipo. El valor nominal es de 0,38 kg/cm2. 33. PDI-9097/Cada de presin en E-1 A/B/C Esta medicin marca la cada de presin en el intercambiador Gas-Gas del lado tubos. Aumentos del delta de presin en el mismo podra indicar formacin de hidratos en el equipo. El valor nominal es de 0,48 kg/cm2. 34. PDI-0224/Cada de presin en E-2 Esta medicin marca la cada de presin en el Chiller del lado tubos. Aumentos del delta de presin en el mismo podra indicar formacin de hidratos en el equipo. El valor nominal es de 0,26 kg/cm2. 35. PDI-0206/Cada de presin en demister de V-2 Esta medicin marca la cada de presin en el coalescedor de la conexin del gas de Salida del Separador Fro. 36. PDI-0410/Cada de presin en demister de V-8 Esta medicin marca la cada de presin ene el coalescedor de la conexin del gas de Salida del Separador Flash de Condensados. 37. TIC-9075 A/B/CTemperatura gas salida E-10 A/B/C Este lazo permite ajustar la temperatura del gas de entrada a la Unidad de Ajuste de Punto de Roco, regulando la velocidad de los ventiladores del aeroenfriador. Los valores de set nominales son 35 oC para el caso LT y 43oC para el caso HT. 38. TIC-9124/Temperatura condensacin propano Este lazo ajusta la temperatura de condensacin del propano en el Aerocondensaor de Propano, E-5 A/B, variando la velocidad de los ventiladores del mismo. Su valor de set es de 48 oC. 39. TIC-9115/Temperatura fondo T-3 Este lazo ajusta la temperatura del fondo de la torre estabilizadora T-3, mediante la regulacin de flujo de aceite trmico por los tubos del reboiler. Su valor de set es de 86 oC.

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40. TI-0100 /Temperatura gas de reciclo Esta variable indica la temperatura del gas de reciclo antes de mezclarse con la corriente principal. 41. TI-0115 /Temperatura de gas de F-1 Esta medicin indica la temperatura del gas previo entrada al tren de enfriamiento. Su valor nominal es 35 oC para el caso LT y 43oC para el caso HT 42. TI-9095 /Temperatura gas salida E-3 A/B Esta variable indica la temperatura del gas de salida del intercambiador Gas-Gasolina. Sus valores nominales para los casos LT y HT son 3 y 11 oC respectivamente. 43. TI-9092/Temperatura salida gasolina de E-3 A/B Esta indicacin marca la temperatura de la gasolina luego de ser precalentada en el intercambiador Gas-Gasolina. Sus valores nominales son para los casos HT y LT de respectivamente 44. TI-0136/Temperatura salida de planta Esta medicin marca la temperatura del gas de salida de planta. Su valor nominal es de 35 oC. 45. TI-0270/Temperatura gas entrada a E-2 Esta medicin marca la temperatura del gas antes de ingresar al chiller. Su valor nominal es alrededor de 7oC. 46. TI-0231/Temperatura E-2 lado propano Esta medicin marca la temperatura en el chiller del lado propano. Su valor de set es de -20,3 oC. 47. TI-0209/Temperatura V-2 Esta medicin indica la temperatura de separacin en el Separador Fro V-2. Su valor nominal es de 14 C. 48. TI-0262/Temperatura V-3 Esta medicin marca la temperatura del Separador Flash de Gasolina. Su valor nominal es de 27 oC. 49. TI-0702 /Temperatura gas de V-8 Esta medicin marca la temperatura de operacin del Separador Flash de Condensados. Su valor nominal es de 28 oC. 50. TI-0437 /Temperatura E-13 lado gasolina Esta medicin indica la temperatura en el reboiler de la estabilizadora del lado de la gasolina estabilizada. Su valor nominal es de 166 oC.

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51. TI-0522 /Temperatura de gasolina estabilizada Luego de pasar por el aeroenfriador de Gasolina estabilizada, E-8 A/B, se puede medir la temperatura de envo de gasolina a almacenaje. Su valor nominal es de 42oC. 52. TIC-0312/Temperatura regeneracin MEG Este lazo controla la temperatura en el Regenerador de hot oil H-101, regulando el caudal de circulacin de hot oil, por medio de la vlvula de control TV-0312. El valor de set de diseo es de 126 oC. 53. TI-0305/Temperatura succin bombas MEG Luego de pasar por el enfriador MEG-MEG, E-101, el glicol es tomado por las bombas para su distribucin e inyeccin. En este medidor se puede ver la temperatura de succin de las bombas P-101 A/B. Su valor nominal es de 59 oC. 54. TI-8552 /Temperatura venteo a L-1 Esta en medicin indica la temperatura de venteo a antorcha. 55. TI-0125/Temperatura distribucin GS Este medidor indica la temperatura de distribucin del gas combustible. 56. LIC-0112/0111/Nivel barril F-1 Este lazo permite controlar el nivel en el barril inferior del Filtro de Entrada a la Unidad de Ajuste de Punto de roco. Su valor de set es de 50 %. 57. LIC-0227/Nivel propano E-2 Este lazo permite controlar el nivel de propano en el Chiller. El valor normal de lquido se encuentra a 100 mm por encima del center line del equipo. 58. LIC-0202/Nivel gasolina V-2 Este lazo permite manetener el nuve de gasolina en el Separador fro. Su valor nominal es de 275 mm por debajo del center line del cuerpo del equipo. 59. LIC-0211/Nivel MEG V-2 Este lazo permite mantener la interfase entre MEG y gasolina en la bota del Separador frio. Su valor normal es de 980 mm por encima del limte de tangencia inferior de la bota. 60. LIC-0264/Nivel gasolina V-3 Este lazo controla el nivel de gasolina separado en el Separador Flsh de Gasolina. Su valor normal es de 1200 mm por encima de la tangente inferior del equipo 61. LIC-0415/Nivel agua V-8 Este lazo controla el nivel de intefase de agua gasolina en el separador Flash de Condensados. Su valor nominal es de 394 mm del fondo del recipiente

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62. LIC-0413/Nivel condensado V-8 Este control mantiene el nivel de condensado en el Separador flash de condensados. Su valor normal es de 494 del fondo del equipo 63. LIC-0425/Nivel gasolina E-13 Este lazo mantiene el nivel de gasolina en el reboiler de la torre estabilizadora. Su valor nominal es la altura del rebozadero (840 mm del fondo del equipo) 64. LIC-0504/Nivel V-13 Este lazo mantiene el nivel en el Economizador de propano. Su valor de diseo es en 900 mm por encima de la tangenete inferior del equipo 65. LIC-0321/Nivel MEG V-101 De este modo se controla el nivel de interfase MEG-gasolina en el separador Flash de glicol. Su valor normal es de iguala al center line del equipo 66. LIC-0451/Nivel agua V-221 Este controlador mantiene el nivel de agua de produccin en el Separador Flash. Su valor normal es igual al center line del equipo. 67. LIC-8505/Nivel V-18 Esta variable controla el nivel acumulado de lquidos en el KOD Drum de Venteos y drenajes de la planta, enviando por gravedad el lquido al Sumidero de la planta, por medio de la vlvula de control de nivel LV-8506. 68. LI-8303 /Nivel TK-8 Esta variable indica el nivel acumulado de gasolina en el Tanque de Gasolina Estabilizada. Por este edio se pude decidir en que momento bombear la gasolina

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SECCIN 7.RECOMENDACIONES GENERALES PARA LA OPERACION DE LA PLANTA

Drenaje Total de los Equipos Los drenajes de hidrocarburo de los equipos de planta se envan al colector de drenaje, por lo que puede haber una cierta contrapresin en la descarga al colector. Los equipos no podrn drenarse al colector de venteos si estn despresurizados, ya sea por estar fuera de servicio por voluntad del operador o luego de haberse producido una parada de planta de emergencia. Slo se podr utilizar en ese caso el drenaje abierto. La forma de drenar los equipos que salen de servicio es la siguiente: utilizando la vlvula de venteo manual se lleva la presin del recipiente a un valor entre 1,4 y 6 kg/cm2 . Se cierra dicha vlvula y se abre la vlvula de drenaje hasta que el equipo se haya vaciado. Se cierra la vlvula de drenaje y se termina de despresurizar el recipiente (ver nota). En caso de los drenajes acuosos que son enviados al sumidero de la planta, se llevar la presin de dichos equipos a un valor < 1,4 kg/cm2, ya que los colectores estn despresurizados. En caso de ser necesario se podrn drenar recipientes que estn a presin por encima de 1,4 kg/cm2; esta operacin deber ser lenta para no generar caudales instantneos demasiado altos en los colectores. NOTA: en los recipientes donde existan drenajes con doble vlvula de bloqueo (en general los del circuito de refrigeracin), deber operarse de la siguiente manera :

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Para abrir el drenaje: 1) Abrir VB-1 2) Abrir VB-2 (drenaje a colector) o VB-3 (drenaje abierto)

Para cerrar el drenaje: 1) Cerrar VB-2 (drenaje a colector) o VB-3 (drenaje abierto) 2) Cerrar VB-1

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Limpieza de Obstruccin en las toberas de glicol

En operacin normal estarn VB-1 y VB-2 abierta y VB-3 y VB-4 cerradas. Si se tapa la tobera, deber cerrarse VB-1 y abrirse VB-4 durante 1 minuto. De esta manera la presin del gas que circula el intercambiador destapar la misma

Operacin por el by-pass de las vlvulas autorreguladoras

1) Abrir VG-1 de modo de mantener constante la presin aguas abajo de la misma. 2) Cerrar VB-1 3) Cerrar VB-2 4) Desmontar la vlvula

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Es muy importante el orden en que se cierran las vlvulas de bloqueo, ya que eso evitar que se generen sobrepresiones aguas abajo de la vlvula que pueden daar los internos de las mismas. Al poner la vlvula de control nuevamente en servicio, seguir los pasos inversos. Carga al Tanque de Propano y reposicin al Circuito de Refrigeracin Referirse a los diagramas de caeras e instrumentos de la Planta Zorro II para el Tanque de Almacenaje y Bomba de carga de propano. 3112-F-PI-012. Carga al Tanque de Propano desde Camiones hh. ii. jj. kk. ll. mm. nn. oo. Cerrar vlvula globo 2 en By Pass P-20. Abrir vlvulas: esfrica 3 en succin P-20, esfricas 1 1/2 en lnea de compensacin, esfrica 3 en salida de V-20 (conexin B). Abrir totalmente la vlvula globo 1 1/2 en la descarga de P-20. Cuando se ecualicen las presiones del camin y del tanque de almacenamiento, arrancar P-20 siguiendo las instrucciones del fabricante. Cerrar lentamente la vlvula globo a la descarga de bypass de P-20. Vigilar el nivel con los indicadores de nivel de mximo llenado ubicado en el inferior del tanque y el indicador de nivel del cabezal. Apagar P-20. Cerrar las vlvulas: esfricas 1 1/2 de la lnea de compensacin, esfrica 3 en succin P-20, esfrica 3 salida de V-20.

Purga y llenado inicial del circuito de propano pp. qq. Abrir los venteos y drenajes manuales del sistema de refrigeracin Cerrar las vlvulas: esfricas 1 1/2 de la lnea de compensacin, globo 2 y 1 1/2 de by pass y descarga de bomba P-20 respectivamente, esfrica 3 en salida de V-20 y esfrica y globo 1 en drenaje D-2. Abrir vlvulas: esfricas 1 1/2 en salida de propano vapor desde V-20 (conexin A), esfricas 1 1/2 entrada y salida de D-2, esfrica 1 1/2 entrada a E-2 y esfrica 1 1/2 entrada a V-9. De esta manera comenzar a circular propano por chiller E-2 y el acumulador V9. Una vez removido el aire, cerrar los venteos y drenajes, y dejar que se ecualicen las presiones. Cerrar las vlvulas esfricas 1 1/2 en salida de propano desde V-20 (conexin A). Abrir vlvulas: esfrica 3 en salida de propano de V-20 y esfrica 3 de succin de bomba P-20. Abrir totalmente la vlvula globo 1 1/2 en descarga de P-20. Arrancar P-20 siguiendo las instrucciones del fabricante.

rr.

ss. tt. uu. vv. ww. xx.

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yy. zz. aaa.

Llenar el sistema de manera que los tubos del chiller E-2 estn sumergidos y el acumulador V-9 est lleno hasta la mitad. Apagar P-20. Cerrar vlvulas esfrica 1 1/2 entrada y salida de D-2, esfrica 1 1/2 de alimentacin a chiller y a acumulador V-9, esfrica 1 1/2 en descarga de P-20 a D-2, esfrica 3 en salida de propano desde V-20 y esfrica 3 de succin de P-20.

Reposicin de propano D.3.1. Reposicin al Chiller E-2 La presin de operacin normal del chiller E-2 seguramente ser inferior a la presin de vapor del propano almacenado en el tanque (correspondientes a la temperatura ambiente), por lo que no ser necesario poner en marcha la bomba de reposicin. bbb. Cerrar vlvulas: esfricas 1 1/2 en lnea de compensacin, esfrica 3 en succin de bomba P-20, globo 1 1/2 en descarga de P-20, esfricas 1 1/2 en salida de propano vapor desde V-20, esfrica y globo 1 en drenaje de D-2 y esfrica 1 1/2 en alimentacin a V-9. ccc. Cerrar totalmente vlvula globo en By Pass de P-20. ddd. Abrir vlvulas: esfrica 3 en salida de propano de V-20, esfrica 1 1/2 en descarga de P-20 a D-2, esfricas 1 1/2 en entrada y salida de D-2 y esfrica 1 1/2 en alimentacin al chiller E-2. eee. Abrir lentamente la vlvula globo 2 en By Pass de bomba P-20 hasta lograr la reposicin deseada. fff. Cerrar vlvulas: esfrica 3 en salida de propano de V-20, esfrica 1 1/2 en descarga de P-20 a D-2, esfricas 1 1/2 en entrada y salida de D-2 y esfrica 1 1/2 en alimentacin al chiller E-2. D.3.2. Reposicin al Acumulador En este caso ser necesario encender la bomba de reposicin P-20. Como el volumen a reponer ser pequeo, conviene que la reposicin se realice mediante un caudal pequeo, por lo tanto ser necesario recircular el excedente. ggg. Cerrar vlvulas: esfricas 1 1/2 en lnea de compensacin, esfrica 1 1/2 en salida de propano vapor desde V-20 (conexin A), esfrica 1 1/2 en entrada de propano a chiller. Cerrar totalmente vlvulas globo en By Pass y descarga de P-20. Abrir vlvulas: esfrica 3 en salida de propano lquido de V-20, esfrica 3 en succin de bomba P-20, esfrica y globo 1 1/2 en descarga de P-20 a D-2, esfricas 1 1/2 en entrada y salida de D-2 y esfrica 1 1/2 en entrada de propano a acumulador V-9. Arrancar P-20 siguiendo las instrucciones del fabricante.

hhh. iii.

jjj.

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kkk.

Abrir lentamente la vlvula globo 2 en By Pass de P-20 de manera de obtener una diferencia de presin en la bomba de 6,5 kg/cm2 hasta lograr la reposicin deseada. Luego cerrar vlvula globo de By Pass de P-20. lll. Apagar P-20. mmm. Cerrar vlvulas: esfrica 3 en salida de propano lquido de V-20, esfrica 3 en succin de bomba P-20, esfrica 1 1/2 en descarga de P-20 a D-2, esfricas 1 1/2 en entrada y salida de D-2 y esfrica 1 1/2 en entrada de propano a acumulador V-9. NOTA: vigilar peridicamente la carga del deshidratador D-2, el cual tendr como absorbente una pequea proporcin de silicagel con cloruro de cobalto. Cuando el color pasa de azul (seco) a rosado (saturado), se deber renovar la carga de absorbente. Drenaje Peridico de recipientes con drenaje manual Los equipos y las lneas que se enumeran a continuacin tienen la posibilidad de acumular lquidos y no poseen control de nivel, por lo tanto debern ser drenados peridicamente en forma manual. Bota separadora de aceite del chiller E-2. Drenar el aceite. Revisar diariamente hasta que no sea visible en LG-216 la interfase propano/aceite. Bota separadora de aceite del acumulador de propano V-9. Drenar el aceite. Revisar diariamente hasta que no sea visible en LG-504 la interfase propano/aceite. Pulmn de aire a instrumentos V-19. Revisar el nivel diariamente para asegurarse de que no se haya obstruido la trampa del lquido.

Mantenimiento del PH de la solucin de MEG Se deber mantener al pH de la solucin de monoetilenglicol de cada circuito entre 8 y 8,5. A tal efecto se dosificar la cantidad necesaria de monoetanolamina. Drenaje peridico de los colectores de venteo Se debern purgar diariamente los drenajes en los puntos bajos de los colectores de venteo.

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