i

DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ................................................................................................................................... I
HPDC (HIGH PRESSURE DIE CASTING) .......................................................................................... 1
1.1 SEJARAH PERKEMBANGAN HPDC ................................................................................................... 1
1.2 KONVENSIONAL HPDC ................................................................................................................. 2
1. 3 KONSTRUKSI CETAKAN (DIE CONSTRUCTION) ................................................................................... 3
1.4 PROSES PADA HPDC .................................................................................................................... 5
1.4.1 Proses Hot Chamber ....................................................................................................... 5
1.4.2 Proses Cold Chamber ...................................................................................................... 6
1.5 SISTEM INJEKSI LOGAM CAIR .......................................................................................................... 7
1.6 DIE COATING .............................................................................................................................. 8
1.7 FLUIDITAS LOGAM CAIR PADA HPDC ............................................................................................... 9
1.8 KELEBIHAN DAN KEKURANGAN HPDC ............................................................................................ 10
1.9 PERMASALAHAN PADA KONVENSIONAL DIE CASTING ........................................................................ 11
1.10 STRATEGI MEMPERBAIKI KEMAMPUAN DIE CASTING ...................................................................... 14
1.11 PROSES HIGH INTEGRITY DIE CASTING ......................................................................................... 14
1.12 PERBANDINGAN DIE CASTING DENGAN PROSES LAINNYA ................................................................. 15
REFERENSI ................................................................................................................................. 16
BIBLIOGRAPHI ........................................................................................................................... 17

1

HPDC (High Pressure Die Casting)

1.1 Sejarah perkembangan HPDC
Proses pengecoran merupakan metoda tertua dalam pembuatan produk
logam. Pada awalnya proses pengecoran (masih digunakan hingga sekarang),
cetakan atau pembentuk dipecahkan atau dirusak setelah pembekuan agar produk
dapat dikeluarkan dari cetakan. Penggunaan cetakan permanen yang dapat
memproduksi jumlah yang tidak terbatas tanpa merusak cetakan merupakan salah
satu alternatif pemecahan.
Pada abad pertengahan para pengrajin menggunakan cetakan besi untuk
memproduksi perkakas (gambar 1).

(a) (b)
Gambar 1(a) Komponen dari hasil pengecoran dilapisi zinc dan dipolish (b) Conector
housing, komponen dengan keakurasian tinggi

Informasi tentang revolusi dibidang pengecoran terjadi pada saat Johannes
Gutenberg mengembangkan sebuah metoda untuk membuat tipe penggerak
dengan produksi massal dengan cetakan logam permanen. Teknik ini terus
mengalami perkembangan. Pada akhir abad 19, proses pengecoran dikembangkan
dengan cara menginjeksikan logam kedalam cetakan (metal dies) dengan
menggunakan tekanan. Perkembangan ini mencapai puncaknya ketika Ottmar
Mergantler membuat mesin linotype.
H. H. Doehler diberikan penghargaan untuk mesin produksi die casting
(Doehler, 1910) yang memproduksi komponen logam dengan volume tinggi,
ditunjukkan pada gambar 1, data diagram dengan paten 973,483 (gambar 1). Pada
2
awalnya hanya paduan Zinc yang digunakan pada die casting, namun permintaan
akan logam lain memicu pengembangan material die dan variasi proses. Tahun
1915, Aluminium digunakan pada die casting dengan jumlah banyak.
Pengembangan berlanjut selama berabad-abad membawa peningkatan
kemampuan proses dan integritas komponen die casting.

Gambar 2
Gambar 2 Paten diagram filed Dohler untuk mesin die casting

1.2 Konvensional HPDC
Konvensional die cast secara tradisional hanya digunakan untuk
memproduksi komponen-komponen kecil namun dari penelitian sebelumnya
membuktikan teknik ini juga digunakan untuk memproduksi komponen-
komponen besar seperti kerangka pintu mobil atau housing transmisi.

3

Konvensional die cast juga dapat digunakan untuk berbagai sistem paduan dengan
titik lebur rendah termasuk aluminium, zinc, magnesium, timah hitam, dan
perunggu (Fredriksson dan Akerlind, 2006). Pada prinsipnya HPDC adalah
mendorong logam cair pada shot tube ke dalam cetakan dengan tekanan, tekanan
ini dapat mencapai 100 MPa. Pada tabel 1 ditunjukkan tekanan yang digunakan
untuk beberapa jenis part (Brown, 1999).
Tabel 1 Pedoman angka untuk pengecoran bertekanan
Tabel 2


1. 3 Konstruksi Cetakan (Die Construction)
Cetakan atau perkakas die casting dibuat dari paduan tool steel terdiri dari dua
bagian, fixed die half atau cover half, dan ejector die half, untuk mengeluarkan benda
cor. Pada cetakan modern mempunyai penggerak luncur, inti atau potongan-
potongan untuk membuat lubang, ulir dan bentuk lain yang diinginkan dalam
pengecoran. Lubang saluran turun pada fixed die half merupakan tempat lewatnya
logam cair sebelum memasuki cetakan dan mengisi rongga cetakan. Ejector half
biasanya terdiri dari saluran dan pintu masuk (inlet) yang mengalirkan logam cair
ke rongga cetakan. Pin pengunci berfungsi untuk mengamankan kedua bagian,
membantu dalam mengeluarkan benda cor, dan membuka cairan pendingin dan
pelumas.
Saat cetakan ditutup, kedua bagian cetakan dikunci dan disatukan dengan
tekanan mesin hidrolik. Permukaan dimana ejector dan fixed half disatukan disebut
"die parting line." Total luas permukaan area proyeksi benda cor diukur pada die
4
parting line, dan tekanan yang dibutuhkan mesin untuk menginjeksi logam ke
rongga cetakan menentukan besar gaya cekam mesin.


Pada HPDC terdapat empat jenis die (NADCA, 2004):
1. Single cavity untuk produksi satu komponen (gambar 3a)
2. Multiple cavity untuk produksi sejumlah komponen yang identik (gambar
3b)
3. Unit die untuk produksi komponen dengan bentuk yang berbeda pada
satu waktu (gambar 3c)

Gambar 3
Gambar 3 a. Single cavity, b. Multiple cavity, c. Unit die

4. Die kombinasi untuk menghasilkan beberapa part yang berbeda untuk
sebuah rakitan (gambar 4)

Gambar 4
Gambar 4 Combination die
Untuk lebih jelasnya pada lampiran 1-5 ditunjukkan berbagai jenis mesin yang
digunakan pada proses HDPC (NADCA, 2004).


5

1.4 Proses pada HPDC
Konvensional die casting mempunyai dua proses dasar: proses hot chamber
dan proses cold chamber.
1.4.1 Proses Hot Chamber
Gambar 5 menunjukkan skema mesin pengecoran hot chamber.

Gambar 5 Skema mesin pengecoran Hot chamber

Mesin hot chamber dapat beroperasi dengan cepat dengan waktu siklus
bervariasi dari kurang dari satu detik (untuk berat komponen kurang dari
beberapa gram) hingga 30 detik (untuk komponen dengan berat beberapa
kilogram).

Gambar 6 Skema siklus operasi hot chamber
Siklus dasar pengoperasian seperti berikut (gambar 6): (i) cetakan ditutup
dan saluran gooseneck diisi dengan logam cair, biasanya proses pengisian berkisar
antara 5 hingga 40 msec; (ii) plunger mendorong logam cair melalui saluran
6
gooseneck dan nozzle; (iii) cetakan dibuka dan inti dimundurkan; logam cor tinggal
pada ejector die; plunger kembali keposisi semula, menarik logam cair kembali
melalui nozzle dan gooseneck; (iv) pin ejector mendorong benda cor keluar dari ejector
die. Plunger membuka lubang inlet, logam cair mengisi silinder gooseneck. Hot chamber
die casting biasanya digunakan untuk logam dengan temperatur cair yang rendah
dan logam yang tidak bereaksi membentuk paduan dengan logam die (baja) seperti
timah hitam, timah putih dan zinc (eFunda, 1999). Logam dengan temperatur
leleh tinggi seperti paduan aluminium menyebabkan degradasi secara cepat pada
sistem injeksi logam. Mesin hot chamber ini gambaran lengkapnya dapat dilihat pada
lampiran 2.

1.4.2 Proses Cold Chamber
Mesin cold chamber die casting (lampiran 1) khusus digunakan untuk
komponen die cast yang menggunakan perunggu dan paduan aluminium.

Gambar 7 Skema mesin pengecoran cold chamber
Gambar 7 menunjukkan sebuah ilustrasi mesin cold chamber, sistem injeksi
logam hanya dalam waktu singkat bersentuhan dengan logam cair. Logam cair
dituang dengan menggunakan ladel (sendok) ke shot sleeve untuk setiap siklusnya.
Saluran die dan ujung piston disemprot dengan dengan oli atau pendingin agar

7

terlindungi. Perlakuan ini memperpanjang umur bahan die dan mengurangi adhesi
pada pembekuan komponen.
Untuk semua proses pengecoran mempunyai siklus produksi yang sama,
pada gambar 8 ditunjukkan ilustrasi model siklus menggunakan proses die casting
cold chamber. Siklus operasi sebagai berikut: (a) Cetakan ditutup dan logam cair
dituang pada cold chamber cylinder; (b) kemudian dengan cepat plunger
mendorong logam cair; (c) ke dalam cetakan dengan tekanan tinggi; (d) tekanan
tinggi dipertahankan selama proses pembekuan; (e) setelah pembekuan selesai,
cetakan dibuka, plunger mendorong terak beku keluar silinder (f), jika terdapat inti,
inti dimundurkan, pin ejector mendorong komponen keluar dan plunger kembali
ke posisi awal. Proses ini sangat berguna untuk logam dengan temperatur cair
tinggi seperti aluminium dan tembaga (dan paduannya).

Gambar 8. Siklus pengecoran untuk cold chamber die casting

1.5 Sistem Injeksi Logam Cair
Pada proses HPDC terdapat dua jenis sistem injeksi yaitu (Campbell, 1991):
1. Horizontal Injection
8
Sistem injeksi ini terdiri dari tiga tahapan utama: i) piston dengan akselarasi
terkontrol mendorong logam cair dari shot sleeve; ii) pengisian rongga cetakan
dengan cepat; iii) penahanan dengan tekanan tinggi
2. Vertical injection
Sistem ini pertama kali didesain oleh Joseph Polak, seorang insinyur
berkebangsaan Ceko pada tahun 1920. Desain yang lebih modern
menggunakan vakum untuk mengisi shot sleeve (gambar 9), desain ini
memiliki beberapa kelebihan yaitu kualitas logam cair yang lebih baik pada
pengisian shot sleeve dan pengontrolan yang lebih baik pada pengisian logam
cair pada rongga cetakan. Namun sistem ini juga memiliki kekurangan yaitu
biaya perawatan lebih mahal.

Gambar 9. Skema sistem injeksi a) horizontal injection; b) vertical injection

1.6 Die Coating
Refraktory die coatings tidak digunakan pada pengecoran bertekanan karena
perpindahan panas yang tinggi dibutuhkan untuk mendinginkan logam cor
dengan cepat dan memenuhi waktu siklus pengecoran dengan cepat. Namun
cetakan harus disemprot diselang waktu pengisian dengan lubricant. Pada siklus
cetakan dengan temperatur tinggi (250-300C) dan dengan interval injeksi
logam cair pada tekanan tinggi, logam cair akan merusak dan mengelas cetakan
baja. Lubricant diperlukan untuk melindungi cetakan dari kerusakan metalurgi

9

dan erosi, dan juga melumasi saluran, inti, dan ejector pin untuk mecegah
kerusakan. Pelapisan juga harus memiliki fungsi sebagai pendingin, pada
pressure die casting terdapat dua jenis lubricant (Brown, 1999):
1. Lubricant untuk mekanis
Lubricant berbahan dasar air dan minyak dalam bentuk graphit dan non
graphit. Lubricant padat diinjeksikan pada cold chamber dengan Power Lube
PL300 penggunaan biasanya 0.5-2.5 gram dan bergantung terhadap ukuran
piston dan berat logam cor.
2. Lubricant untuk permukaan cetakan.
Ada banyak produk kimia yang dapat digunakan untuk pelumasan
permukaan cetakan seperti:
Aluminium SL-7562 untuk medium dan heavy duty aluminum casting
SL-7577 untuk heavy duty aluminum casting

1.7 Fluiditas logam cair pada HPDC
Fluiditas adalah maksimum jarak yang ditempuh logam cair pada cetakan standar
(Campbell, 1991). Sumber lain (Han dan Xu, 2005) mendefinisikan bahwa
fluiditas adalah pengukuran secara empiri seberapa jauh jarak aliran logam cair
yang mengalir pada saluran tertentu sebelum terhenti akibat pembekuan.

Gambar 10. Grafik hubungan Fluidity length dan solidus temperatur (Han dan Xu, 2005)
10

Peneltian Han dan Xu, 2005, menggunakan dua metoda dalam mengukur fluiditas
pada HPDC yaitu dengan Ragone Test dan Die Casting Conditions, hasilnya panjang
fluiditas berkurang seiring bertambahnya temperatur solidus paduan (gambar 10),
hal ini merupakan suatu hal yang unik pada HPDC karena tekanan tinggi
digunakan untuk menginjeksi logam cair ke dalam rongga cetakan, logam cair
dapat mengalir pada fraksi solid tinggi dibandingkan pada kondisi die casting
normal.

1.8 Kelebihan dan kekurangan HPDC
Konvensional die casting merupakan proses yang efisien dan ekonomis
dengan penggunaan yang optimal produknya dapat menggantikan komponen
sejenis yang diproduksi dengan berbagai proses manufaktur. Penggabungan
cetakan menjadi satu mengurangi biaya dan upah buruh. Proses ini akan
menguntungkan jika jumlah komponen yang dicor melebihi 5000 hingga 10000.
Umur cetakan HPDC bervariasi dari 8000 kali pengecoran untuk perunggu dan
800.000 kali pengecoran untuk paduan zinc. Berikut keuntungan dan kerugian
metoda ini (Jorstad, 2003):
Tabel 2 Kelebihan dan kekurangan proses HPDC
Keuntungan Kekurangan
- Proses sangat cepat,
- Dapat membuat komponen sangat
tipis dan rumit
- Tingkat presisi tinggi dibandingkan
dengan proses konvensional
- Hanya memerlukan sedikit
pengerjaan untuk finishing
- Part inset dapat digunakan pada
awal proses contoh bearing dan
- Biaya bengkel sangat mahal karena
penggunaan tekanan tinggi dan
thermal fatigue tinggi
- Proses pengisian sangat cepat
mengakibatkan aliran turbulen yang
dapat menyerap gas dalam jumlah
besar
- Komponen dengan menggunakan
inti biasanya sangat sulit untuk
dicor.

11

baut
- Hanya dapat mengecor logam
dengan titik lebur rendah.

1.9 Permasalahan pada Konvensional Die Casting
Pada pasar global saat banyak produk yang dihasilkan dari die casting
konvensional. Namun teknik ini mempunyai keterbatasan untuk penggunaan
dalam skala yang lebih besar yaitu adanya kecenderungan mengalami cacat
porositas.
Porositas membatasi penggunaan proses die casting konvensional untuk
menghasilkan komponen. Pressure vessel harus bebas dari kebocoran. Hal ini
hampir tidak dapat dipenuhi pada proses ini, lebih lanjut pendeteksian porositas
sangat sulit.
Porositas disebabkan oleh dua sumber: penyusutan selama pembekuan
dan gas yang terjebak. Pada umumnya paduan memiliki densitas yang lebih tinggi
pada keadaan padat dibanding pada keadaan cair sehingga terbentuk shrinkage
porosity pada pembekuan. Pengisian saluran yang mengakibatkan aliran turbulen
menjebak gas-gas dan membentuk porositas. Parameter lain yang dapat
menyebabkan porositas adalah temperatur furnace, temperatur die, kecepatan
plunger, dan kenaikan tekanan (Tsoukolas dkk, 2004).
Penelitian lain menyebutkan adanya pengaruh tebal dinding cetakan
terhadap pembentukan porositas dimana persentasenya berkurang dengan
bertambahnya ketebalan dinding. Berikut grafik hubungan ketebalan dinding dan
persentase porositas dari beberapa bahan (AZ91, AM50, MR1153M) (Aghion
dkk, 2007):
12

Gambar 11. Grafik hubungan tebal dinding cetakan dan persentase porositas

Pada dinding tipis, logam cair mengalami aliran turbulensi tinggi menambah
porositas yang disebabkan gas dan penyusutan
Porositas mempengaruhi sifat-sifat mekanis komponen die cast, cacat ini
menyebabkan konsentrasi tegangan dan mengawali retak. Banyak penelitan
dilakukan untuk mempelajari variasi porositas dengan berbagai kondisi operasi
(Lindsey dan Wallace, 1972), (Vinarcik dan Mobley, 1992). Beberapa metoda telah
dikembangkan untuk memperhitungkan porositas pada komponen die cast
(Gordon dkk, 1991), total porositas yang ada pada komponen ditentukan dengan
persamaan:
%P=(penyusutan pembekuan)+(kontribusi gas) .................................... (1)
yang kemudian didefinisikan:
( ) *
) 273 (
*
% v v

|
|

|
|
.
|

\
|
+ =
P K
L T
V
V
P
c
............................................................... (2)
Dimana:
%P = persen porositas (%)
= faktor penyusutan pembekuan (%)
V* = volume cairan dalam saluran yang tidak mensuplai logam cair selama
pembekuan (cm
3
)
Vc = volume saluran pengecoran (cm
3
)
T = Suhu gas selama pembekuan (atm)
P = Tekanan yang digunakan pada saat pembekuan (atm)

13

= fraksi gas yang tidak menyebabkan porositas penyusutan pembekuan
= Densitas logam cair pada temperatur cair (gr/cm
3
)
= jumlah gas yang terkandung dalam logam cor pada temperatur standard
dan kondisi tekanan (273K pada 1 atm) (cm
3
/100gr paduan)
* = Batas kelarutan gas dalam padat pada temperatur solidus dengan
temperatur standar dan kondisi tekanan (cm
3
/100gr paduan)
Bagian pertama dari persamaan diatas adalah hubungan porositas selama
penyusutan pembekuan. Bagian kedua pada persamaan 2 menggambarkan
porositas gas yang terjebak. Total gas yang terkandung pada logam cor termasuk
gas dari jebakan fisik, gas dari dekomposisi lubrikan dan gas yang larut dari
paduan. Hubungan ini dapat digambarkan secara matematis,
= Entrained + Lube + Soluble gas .......................................................................... (3)
Masing-masing kontribusi gas pada persamaan 3 dibuat dalam cm
3
pada
temperatur standar dan kondisi tekanan per 100gr paduan.
Perhitungan persentase porositas juga dilakukan oleh Tsoukolas dkk, 2004
dengan metode pendekatan Taguchi dan percobaan berikut persentase kontribusi
masing-masing parameter (temperatur furnace, temperatur die, kecepatan plunger,
dan kenaikan tekanan) terhadap porositas logam cor:
Tabel 3 Persentase kontribusi variabel terhadap porositas
Tabel 3

Sebagai tambahan struktur mikro pada die casting konvensional tidak dapat
memenuhi syarat mekanis yang dibutuhkan untuk beberapa aplikasi. Perlakuan
panas yang dapat mengubah struktur mikro tidak dimungkinkan karena kerusakan
terjadi selama proses thermal. Oleh karena keterbatasan ini para insinyur beralih
ke proses lain seperti investment casting, forging, injection moulding, dan perakitan untuk
memenuhi persyaratan mekanis walau proses ini lebih mahal dibanding
konvensional die casting, pada biaya material dan waktu proses.
14

1.10 Strategi Memperbaiki Kemampuan Die Casting
Beberapa usaha telah dibuktikan dalam memperluas kemampuan
conventional die casting dengan waktu siklus singkat, kestabilan ukuran dan beberapa
keuntungan lainnya. Ada tiga strategi yang dapat memperbaiki kemampuan proses
die casting:
1. Mengurangi atau menghilangkan pengaruh gas-gas yang terjebak.
2. Mengurangi atau menghilangkan penyusutan pembekuan.
3. Mengubah struktur mikro logam.
Strategi satu dan dua mempengaruhi terhadap jumlah porositas seperti pada
persamaan 1. Strategi ketiga mengacu pada sifat mekanis dengan memodifikasi
struktur dasar komponen logam cor. Komposisi kimia paduan berpengaruh
terhadap morfologi, dan hubungan porositas pada logam cor (Lee dan Gokhale,
2006)

1.11 Proses High Integrity Die Casting
Proses die casting dengan integritas tinggi yang telah berhasil dikembangkan
dan digunakan untuk produksi komersil dengan skala besar adalah vacuum die
casting, squeeze casting dan semi-solid metalworking (Jorstad, 2003).
Vacuum die casting menggunakan pengontrol vakum untuk mengekstrak
gas-gas dari saluran cetakan dan sistem saluran turun selama proses injeksi. Proses
ini meminimalkan jumlah entrained dan Lube seperti pada persamaan 3.
Squeeze casting dicirikan dengan penggunaan daerah pengisian yang luas.
Pada proses vacuum die casting dirancang untuk meminimalkan jumlah entrained dan
Lube dengan mekanisme yang berbeda. Pengisian secara planar membuat gas-gas
lepas dari cetakan melalui ventilasi yang tetap terbuka selama injeksi logam cair.
Daerah pengisian yang luas membuat tekanan dapat dipertahankan selama
pembekuan, mengurangi besaran V* seperti pada persamaan 2. Porositas akibat

15

gas yang terjebak dan penyusutan selama pembekuan dapat berkurang dengan
squeeze casting.
Pengerjaan logam semi-solid adalah proses yang paling rumit pada proses
high integrity die casting. Selama proses campuran setengah solid dan setengah liquid
diinjeksi ke dalam saluran cetakan. Pengisian secara planar meminimalkan gas
yang terjebak seperti pada proses squeeze casting. Penyusutan selama pembekuan
menjadi sangat berkurang karena logam yang diinjeksi telah berbentuk padat.
Porositas pada proses ini sesuai dengan persamaan 1. Dengan mengurangi
porositas struktur mikro yang unik dibentuk selama proses pengerjaan logam
dengan sifat mekanis lebih baik dibanding proses die casting biasa.

1.12 Perbandingan Die Casting dengan proses lainnya
Die casting vs. plastic molding - Die casting menghasilkan komponen yang lebih kuat
dengan toleransi yang hampir sama dengan kestabilan dan umur pakai lebih lama.
Komponen dari pengecoran lebih tahan terhadap temperatur ekstrem dan sifat
listrik paling baik..
Die casting vs. sand casting - Die casting dapat memproduksi komponen tipis, ukuran
yang tepat dan permukaan yang halus. Waktu produksi cepat dengan upah buruh
per casting lebih rendah. Biaya untuk finishing juga rendah.
Die casting vs. permanent mold mempunyai kelebihan yang sama dengan permanent
moulding.
Die casting vs. forging - Die casting dapat membuat komponen dengan bentuk
kompleks, toleransi ketat, dinding tipis dan biaya finishing rendah. Lubang
dengan inti tidak terdapat pada forging.
Die casting vs. stamping - Die casting dapat membuat komponen dengan ketebalan
yang bervariasi.
Die casting vs. screw machine products - Die casting dapat membuat komponen dengan
bentuk yang sulit atau hampir tidak mungkin dari batangan logam dengan tanpa
penyetingan perkakas. Proses die casting lebih sedikit operasi dan bahan yang
terbuang.
16

Referensi
Aghion, E., Moscovitch, N. dan Arnon, A., 2007, The Correlation Between Wall
Thickness and Properties of HPDC Magnesium Alloys, Material Science and
Engineering, Elsevier, vol.10, pp. 341-346
Brown, J. R., 1999, Fonseco Non-Ferrous Foundrymans Handbook,
Butterworh-Heinemann, Edisi 11
Campbell, J., 1991, Casting, Butterworh-Heinemann, pp. 74
Doehler, H., 1910, Art of and Apparatus for Casting Fluid Metal, United States
Patent 973,473, United States Patent and Trade Mark Office, Washington,
D.C.
eFunda (Engineering Fundamentals) (1999) Die Casting. Retrieved 15
November 2004. From
http://www.efunda.com/processes/metal_processing/die_casting.cf
m
Fredriksson, H., dan Akerlind, U., 2006, Component Casting, Material Processing
during Casting, John Wiley & Sons, Ltd.
Lee, S. G. dan Gokhale, A. M., 2006, Visualization of Three-dimensional Pore
Morphologies in a High-Pressure Die Cast Mg-Al-RE Alloy, Scripta Materialia,
Elsevier, vol. 56, pp. 501-504
Lindsey, D., dan Wallace, J., 1972, Effect of Vent Size and Design, Lubricant Practice,
Metal Degassing, Die Texturing and Filling of Shot Sleeve on Die Casting Soundness,
Proceedings 7
th
International Die Casting Congress, pp. 1-15.
Han, Q., dan Xu, H., 2005, Fluidity of Alloys Under High Pressure Die Casting
Condition, Scripta Materialia, Elsevier, vol. 53, pp.7-10.
Jorstad, L. J., 2003, High Integrity Die casting Process Variations, International
Conference on Structural Aluminum CastingNov 2-4, Orlando FL
NADCA (North American Die Casting Association) (2004) Retrieved 17
November. 2004. From http://www.diecasting.org.

17

Tsoukalas, V. D., Mavrommatis, St. A., Orfanoudakis, N. G. dan Baldoukas, A.
K., 2004, A Study of Porosity Formation in Pressure Die Casting Using the Taguchi
Approach, Proceeding of the Institution of Mechanical Engineers,
ProQuest, vol.218, pp. 77
Vinarcik, E., dan Mobley, C., 1992, Decomposition and Gasification Characteristics of
Die Casting Plunger Lubricants, Report No.ERC/NSM-TB-91-04-C, The
Ohio State University Engineering Research Center for Net Shape
Manufacturing.
Bibliographi
- www.diecasting.org/faq about die casting.htm


Lampiran 1
18










Lampiran 2

19











Lampiran 3

20










Lampiran 4


21











Lampiran 5

22










Lampiran 6


23