MATA DIKLAT : Pengetahuan Dasar Teknik Mesin

KOMPETENSI : Mineral (SDA Indonesia) dan proses pemurnian

KOMPETENSI DASAR : 1. Mengenal Mineral (SDA Indonesia)
: 2. Mengenal proses pemurnian
KODE : D
DURASI PEMELAJ ARAN : 6 J am @ 45 menit

MENGENAL BAJA
(INTRODUCTION OF IRON)

A. SEJARAH BAJA

- Besi ditemukan digunakan pertama kali pada sekitar 1500 SM
- Tahun 1100 SM, Bangsa hittites yang merahasiakan pembuatan tersebut selama 400 tahun
dikuasai oleh bangsa asia barat, pada tahun tersebbut proses peleburan besi mulai
diketahui secara luas.
- Tahun 1000 SM, bangsa yunani, mesir, jews, roma, carhaginians dan asiria juga
mempelajari peleburan dan menggunakan besi dalam kehidupannya.
- Tahun 800 SM, India berhasil membuat besi setelah di invansi oleh bangsa arya.
- Tahun 700 600 SM, Cina belajar membuat besi.
- Tahun 400 500 SM, baja sudah ditemukan penggunaannya di eropa.
- Tahun 250 SM bangsa India menemukan cara membuat baja
- Tahun 1000 M, baja dengan campuran unsur lain ditemukan pertama kali pada 1000 M
pada kekaisaran fatim yang disebut dengan baja damascus.
- 1300 M, rahasia pembuatan baja damaskus hilang.
- 1700 M, baja kembali diteliti penggunaan dan pembuatannya di eropa.

Bijih besi antara lain :
- Hematite - Fe
2
O
3
- 70 % iron
- Magnetite - Fe
3
O
4
- 72 % iron
- Limonite - Fe
2
O
3
+ H
2
O - 50 % to 66 % iron
- Siderite - FeCO
3
- 48 % iron

Pemurnian Besi

- Prinsip dasar : Menghilangkan kandungan oksigen dalam bijih besi.
- Cara tradisional : blomery, pada proses ini bijih besi dibakar dengan charcoal, dimana
banyak mengandung carbon sehingga terjadi pengikatan oksigen, pembakaran tersebut
menghasilkan karbondiokasida dan karbon monoksida yang terlepas ke udara, sehingga
besi murni didapat dan dikeluarkan dari dapur,kekurangnya tidak semua besi dapat
melebur sehingga terbentuk spoge, spoge berisi besi dan silica.
- Proses lebih modern adalah dengan blas furnace, blast furnace diisi oleh bijih besi,
charcoal atau coke (coke adalah charcoal yang terbuat dari coal) dan limestone (CaCO3).
Angin secara kencang dan kontinu ditiupkan dari bawah dapur. Hasil peluburan besi akan
berada di bawah, cairan besi yang keluar ditampung dan disebut dengan pig iron.

B. PROSES PEMBUATAN BAJA

Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik padat maupun
cair, besi bekas ( Skrap ) dan beberapa paduan logam. Ada beberapa proses pembuatan baja
antara lain :

1. Dapur tinggi

Dapur tinggi digunakan untuk mengolah biji-biji besi kasar. Bahan yang digunakan
biji besi, batu kapur, bahan bakar dan udara panas. Hasil-hasil dapur tinggi antara lain: besi
kasar, terak, gas, buangan (debu).
1



Diagram aliran logam adalah sebagai berikut:







2. Proses Konvertor
Terdiri dari satu tabung yang berbentuk bulat lonjong dengan menghadap ke samping.
Sistem kerja sebagai berikut:
- Conventor
- Open Hearth
Furnace
- Electric Arc
Furnace
Besi Kasar Dapur tinggi Biji Besi
- Dipanaskan dengan kokas sampai 1500
0
C,
- Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja. ( 1/8 dari volume konvertor)
- Kembali ditegakkan.
- Udara dengan tekanan 1,5 2 atm dihembuskan dari kompresor.
- Setelah 20-25 menit konvertor dijungkirkan untuk mengelaurkan hasilnya.

2

Proses Bassemer (asam)
lapisan bagian dalam terbuat dari batu tahan api yang mengandung kwarsa asam atau
aksid asam (SiO
2
), Bahan yang diolah besi kasar kelabu cair, CaO tidak ditambahkan sebab
dapat bereaksi dengan SiO
2,
SiO
2
+ CaO CaSiO
3

Proses Thomas (Basa)
Lapisan dinding bagian dalam terbuat dari batu tahan api bisa atau dolomit [ kalsium
karbonat dan magnesium (CaCO3 + MgCO3)], besi yang diolah besi kasar putih yang
mengandung P antara 1,7 2 %, Mn 1 2 % dan Si 0,6-0,8 %. Setelah unsur Mn dan Si
terbakar, P membentuk oksida phospor (P2O
5
), untuk mengeluarkan besi cair ditambahkan zat
kapur (CaO),
3 CaO + P
2
O
5
Ca
3
(PO
4
)
2
(terak cair)

3. Proses Siemens Martin
Menggunakan sistem regenerator ( 3000
0
C.) fungsi dari regenerator adalah :
a. memanaskan gas dan udara atau menambah temperatur dapur
b. sebagai Fundamen/ landasan dapur
c. menghemat pemakaian tempat
Bisa digunakan baik besi kelabu maupun putih,
- Besi kelabu dinding dalamnya dilapisi batu silika (SiO
2
),
- besi putih dilapisi dengan batu dolomit (40 % MgCO
3
+ 60 % CaCO
3
)

3


4. Proses Basic Oxygen Furnace
- logam cair dimasukkan ke ruang bakar (dimiringkan lalu ditegakkan)
- Oksigen ( 1000) ditiupkan lewat Oxygen Lance ke ruang bakar dengan kecepatan tinggi.
(55 m
3
(99,5 %O
2
) tiap satu ton muatan) dengan tekanan 1400 kN/m
2
.
- ditambahkan bubuk kapur (CaO) untuk menurunkan kadar P dan S.
Keuntungan dari BOF adalah:
- BOF menggunakan O
2
murni tanpa Nitrogen
- Proses hanya lebih-kurang 50 menit.
- Tidak perlu tuyer di bagian bawah
- Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon
- Biaya operasi murah

5. Proses Dapur Listrik
Temperatur tinggi dengan menggunkan busur cahaya electrode dan induksi listrik.
Proses ini mempunyai keuntungan :
- Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat
- Temperatur dapat diatur
- Efisiensi termis dapur tinggi
- Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga kualitasnya baik
- Kerugian akibat penguapan sangat kecil

4


6. Proses Dapur Kopula
Mengolah besi kasar kelabu dan besi bekas menjadi baja atau besi tuang. Proses pada
dapur ini adalah:
- pemanasan pendahuluan agar bebas dari uap cair.
- Bahan bakar(arang kayu dan kokas) dinyalakan selama 15 jam.
- kokas dan udara dihembuskan dengan kecepatan rendah hingga kokas mencapai 700
800 mm dari dasar tungku.
- besi kasar dan baja bekas kira-kira 10 15 % ton/jam dimasukkan.
- 15 menit baja cair dikeluarkan dari lubang pengeluaran.
Untuk membentuk terak dan menurunkan kadar P dan S ditambahkan batu kapur
(CaCO3) dan akan terurai menjadi:
3 2
CaCO CaO CO +
2
CO akan bereaksi dengan karbon:
2
2 CO C CO +
Gas CO yang dikeluarkan melalui cerobong, panasnya dapat dimanfaatkan untuk
pembangkit mesin-mesin lain.

5


7. Proses Dapur Cawan
- Proses kerja dapur cawan dimulai dengan memasukkan baja bekas dan besi kasar dalam
cawan,
- kemudian dapur ditutup rapat.
- Kemudian dimasukkan gas-gas panas yang memanaskan sekeliling cawan dan muatan
dalam cawan akan mencair.
- Baja cair tersebut siap dituang untuk dijadikan baja-baja istimewa dengan menambahkan
unsur-unsur paduan yang diperlukan


6
C. KLASIFIKASI BAJA

1. Menurut Komposisi Kimia
a. Baja karbon (carbon steel) kadar 0,05 % - 0,30% C , dibagi menjadi tiga yaitu;
1) Baja karbon rendah (low carbon steel) machine, machinery dan mild steel
Sifatnya mudah ditempa dan mudah di mesin. Penggunaannya:
- 0,05 % - 0,20 % C : automobile bodies, buildings, pipes, chains, rivets, screws,
nails.
- 0,20 % - 0,30 % C : gears, shafts, bolts, forgings, bridges, buildings.
2) Baja karbon menengah (medium carbon steel)
- Kekuatan lebih tinggi daripada baja karbon rendah.
- Sifatnya sulit untuk dibengkokkan, dilas, dipotong.
- Penggunaan:
0,30 % - 0,40 % C : connecting rods, crank pins, axles.
0,40 % - 0,50 % C : car axles, crankshafts, rails, boilers, auger bits,
screwdrivers.
0,50 % - 0,60 % C : hammers dan sledges.
3) Baja karbon tinggi (high carbon steel) tool steel
- Sifatnya sulit dibengkokkan, dilas dan dipotong. Kandungan 0,60 % - 1,50 %
C
- Penggunaan:screw drivers, blacksmiths hummers, tables knives, screws,
hammers, vise jaws, knives, drills. tools for turning brass and wood, reamers,
tools for turning hard metals, saws for cutting steel, wire drawing dies, fine
cutters.

b. Baja paduan (alloy steel)
Tujuan dilakukan penambahan unsur yaitu:
- Untuk menaikkan sifat mekanik baja (kekerasan, keliatan, kekuatan tarik dan
sebagainya)
- Untuk menaikkan sifat mekanik pada temperatur rendah
- Untuk meningkatkan daya tahan terhadap reaksi kimia (oksidasi dan reduksi)
- Untuk membuat sifat-sifat spesial
Baja paduan yang diklasifikasikan menurut kadar karbonnya dibagi menjadi:
- Low alloy steel, jika elemen paduannya 2,5 %
- Medium alloy steel, jika elemen paduannya 2,5 10 %
- High alloy steel, jika elemen paduannya > 10 %
Selain itu baja paduan dibagi menjadi dua golongan yaitu baja campuran khusus
(special alloy steel) dan high speed steel.
- Baja Paduan Khusus (special alloy steel)
Baja jenis ini mengandung satu atau lebih logam-logam seperti nikel, chromium,
manganese, molybdenum, tungsten dan vanadium. Dengan menambahkan logam
tersebut ke dalam baja maka baja paduan tersebut akan merubah sifat-sifat
mekanik dan kimianya seperti menjadi lebih keras, kuat dan ulet bila dibandingkan
terhadap baja karbon (carbon steel).
- High Speed Steel (HSS) Self Hardening Steel
Kandungan karbon : 0,70 % - 1,50 %. Penggunaan membuat alat-alat potong
seperti drills, reamers, countersinks, lathe tool bits dan milling cutters. Disebut
High Speed Steel karena alat potong yang dibuat dengan material tersebut dapat
dioperasikan dua kali lebih cepat dibanding dengan carbon steel. Sedangkan
harga dari HSS besarnya dua sampai empat kali daripada carbon steel.

2. Baja Paduan dengan Sifat Khusus
a. Baja Tahan Karat (Stainless Steel)
Sifatnya antara lain:
- Memiliki daya tahan yang baik terhadap panas, karat dan goresan/gesekan
- Tahan temperature rendah maupun tinggi
- Memiliki kekuatan besar dengan massa yang kecil
7
- Keras, liat, densitasnya besar dan permukaannya tahan aus
- Tahan terhadap oksidasi
- Kuat dan dapat ditempa
- Mudah dibersihkan
- Mengkilat dan tampak menarik
b. High Strength Low Alloy Steel (HSLS)
Sifat dari HSLA adalah memiliki tensile strength yang tinggi, anti bocor, tahan
terhadap abrasi, mudah dibentuk, tahan terhadap korosi, ulet, sifat mampu mesin yang
baik dan sifat mampu las yang tinggi (weldability). Untuk mendapatkan sifat-sifat di
atas maka baja ini diproses secara khusus dengan menambahkan unsur-unsur seperti:
tembaga (Cu), nikel (Ni), Chromium (Cr), Molybdenum (Mo), Vanadium (Va) dan
Columbium.
c. Baja Perkakas (Tool Steel)
Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh baja perkakas adalah tahan pakai, tajam atau
mudah diasah, tahan panas, kuat dan ulet.
Kelompok dari tool steel berdasarkan unsur paduan dan proses pengerjaan panas yang
diberikan antara lain:
- Later hardening atau carbon tool steel (ditandai dengan tipe W oleh AISI), Shock
resisting (Tipe S), memiliki sifat kuat dan ulet dan tahan terhadap beban kejut dan
repeat loading. Banyak dipakai untuk pahat, palu dan pisau.
- Cool work tool steel, diperoleh dengan proses hardening dengan pendinginan yang
berbeda-beda. Tipe O dijelaskan dengan mendinginkan pada minyak sedangkan
tipe A dan D didinginkan di udara.
- Hot Work Steel (tipe H), mula-mula dipanaskan hingga (300 500) C dan
didinginkan perlahan-lahan, karena baja ini banyak mengandung tungsten dan
molybdenum sehingga sifatnya keras.
- High speed steel (tipe T dan M), merupakan hasil paduan baja dengan tungsten
dan molybdenum tanpa dilunakkan. Dengan sifatnya yang tidak mudah tumpul
dan tahan panas tetapi tidak tahan kejut.
- Campuran carbon-tungsten (tipe F), sifatnya adalah keras tapi tidak tahan aus dan
tidak cocok untuk beban dinamis serta untuk pemakaian pada temperatur tinggi.

3. Klasifikasi lain antara lain :
a. Menurut penggunaannya:
- Baja konstruksi (structural steel), mengandung karbon kurang dari 0,7 % C.
- Baja perkakas (tool steel), mengandung karbon lebih dari 0,7 % C.
b. Baja dengan sifat fisik dan kimia khusus:
- Baja tahan garam (acid-resisting steel)
- Baja tahan panas (heat resistant steel)
- Baja tanpa sisik (non scaling steel)
- Electric steel
- Magnetic steel
- Non magnetic steel
- Baja tahan pakai (wear resisting steel)
- Baja tahan karat/korosi

Dengan mengkombinasikan dua klasifikasi baja menurut kegunaan dan komposisi kimia
maka diperoleh lima kelompok baja yaitu:
1. Baja karbon konstruksi (carbon structural steel)
2. Baja karbon perkakas (carbon tool steel)
3. Baja paduan konstruksi (Alloyed structural steel)
4. Baja paduan perkakas (Alloyed tool steel)
5. Baja konstruksi paduan tinggi (Highly alloy structural steel)
Selain itu baja juga diklasifisikan menurut kualitas:
1. Baja kualitas biasa
2. Baja kualitas baik
3. Baja kualitas tinggi
8
D. Standard AISI dan SAE


9
HARDENING PADA BAJA KARBON TINGGI
(Hardening In High Carbon Steel)

Bahan-bahan pada saat sekarang khususnya logam semakin baik dan rumit, digunakan
pada peralatan modern yang memerlukan bahan dengan kekuatan impak dan ketahanan
fatigue yang tinggi disebabkan meningkatnya kecepatan putar dan pergerakan linear serta
peningkatan frekwensi pembebanan pada komponen. Untuk mendapatkan kekuatan dari
bahan tersebut dapat dilakukan dengan proses perlakuan panas. Perlakuan panas adalah suatu
proses pemanasan dan pendinginan logam dalam keadaan padat untuk mengubah sifat-sifat
fisis logam tersebut. Melalui perlakuan panas yang tepat, tegangan dalam dapat dihilangkan,
besar butiran dapat diperbesar atau diperkecil, ketangguhan dapat ditingkatkan atau dapat
dihasilkan suatu permukaan yang keras disekeliling inti yang ulet.
Besi dan baja mempunyai kandungan unsur utama yang sama yaitu Fe, hanya kadar
karbon lah yang membedakan besi dan baja, penggunaan besi dan baja dewasa ini sangat luas
mulai dari perlatan yang sepele seperti jarum, peniti sampai dengan alat alat dan mesin
berat.
Kekerasan didefinisikan sebagai ketahanan sebuah benda (benda kerja) terhadap
penetrasi/daya tembus dari bahan lain yang kebih keras penetrator). Kekerasan meru-pakan
suatu sifat dari bahan yang sebagian besar dipengaruhi oleh un-sur-unsur paduannya dan
kekerasan suatu bahan tersebut dapat berubah bila dikerjakan dengan cold worked seperti
pengerolan, penarikan, pemakanan dan lain-lain serta kekerasan dapat dicapai sesuai
kebutuhan dengan perlakuan panas.
Faktor-faktor yang mempengaruhi hasil kekerasan dalam perlakuan panas antara lain;
Komposisi kimia, Langkah Perlakuan Panas, Cairan Pendinginan, Temperatur Pemanasan,
dan lain-lain Proses hardening cukup banyak dipakai di Industri logam atau bengkel-bengkel
logam lainnya.Alat-alat permesinan atau komponen mesin banyak yang harus dikeraskan
supaya tahan terhadap tusukan atau tekanan dan gesekan dari logam lain, misalnya roda gigi,
poros-poros dan lain-lain yang banyak dipakai pada benda bergerak. Dalam kegiatan
produksi, waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu produksi adalah merupakan
masalah yang sangat sering dipertimbangkan dalam Industri dan selalu dicari upaya-upaya
untuk mengoptimalkannya. Pengoptimalan ini dilakukan mengingat bahwa waktu (lamanya)
menyelesaikan suatu produk adalah berpengaruh besar terhadap biaya produksi.
Hardening dilakukan untuk memperoleh sifat tahan aus yang tinggi, kekuatan dan
fatigue limit/ strength yang lebih baik. Kekerasan yang dapat dicapai tergantung pada kadar
karbon dalam baja dan kekerasan yang terjadi akan tergantung pada temperatur pemanasan
(temperatur autenitising), holding time dan laju pendinginan yang dilakukan serta seberapa
tebal bagian penampang yang menjadi keras banyak tergantung pada hardenability.
Langkah-langkah proses hardening adalah sebagai berikut :
1. melakukan pemanasan (heating) untuk baja karbon tinggi 20
0
-30
0
diatas Ac-1 pada
diagram Fe-Fe
3
C, misalnya pemanasan sampai suhu 850
0
, tujuanya adalah untuk
mendapatkan struktur Austenite, yang salah sifat Austenite adalah tidak stabil pada suhu
di bawah Ac-1,sehingga dapat ditentukan struktur yang diinginkan. Dibawah ini diagram
Fe-Fe
3
C dibawah ini :
10

Gambar : diagram keseimbangan Fe-Fe
3
C

2. Penahanan suhu (holding), Holding time dilakukan untuk mendapatkan kekerasan
maksimum dari suatu bahan pada proses hardening dengan menahan pada temperatur
pengerasan untuk memperoleh pemanasan yang homogen sehingga struktur austenitnya
homogen atau terjadi kelarutan karbida ke dalam austenit dan diffusi karbon dan unsur
paduannya. Pedoman untuk menentukan holding time dari berbagai jenis baja:
- Baja Konstruksi dari Baja Karbon dan Baja Paduan Rendah Yang mengandung
karbida yang mudah larut, diperlukan holding time yang singkat, 5 - 15 menit setelah
mencapai temperatur pemanasannya dianggap sudah memadai.
- Baja Konstruksi dari Baja Paduan Menengah Dianjurkan menggunakan holding time
15 -25 menit, tidak tergantung ukuran benda kerja.
- Low Alloy Tool Steel Memerlukan holding time yang tepat, agar kekerasan yang
diinginkan dapat tercapai. Dianjurkan menggunakan 0,5 menit per milimeter tebal
benda, atau 10 sampai 30 menit.
- High Alloy Chrome Steel Membutuhkan holding time yang paling panjang di antara
semua baja perkakas, juga tergantung pada temperatur pema-nasannya. Juga
diperlukan kom-binasi temperatur dan holding time yang tepat. Biasanya dianjurkan
menggunakan 0,5 menit permilimeter tebal benda dengan minimum 10 menit,
maksimum 1 jam.
- Hot-Work Tool Steel Mengandung karbida yang sulit larut, baru akan larut pada
10000 C. Pada temperatur ini kemungkinan terjadinya pertumbuhan butir sangat besar,
karena itu holding time harus dibatasi, 15-30 menit. High Speed Steel Memerlukan
temperatur pemanasan yang sangat tinggi, 1200-13000C.Untuk mencegah terjadinya
pertumbuhan butir holding time diambil hanya beberapa menit saja.
Misalkan kita ambil waktu holding adalah selama 15 menit pada suhu 850
0
.

3. Pendinginan. Untuk proses Hardening kita melakukan pendinginan secara cepat dengan
menggunakan media air. Tujuanya adalah untuk mendapatkan struktur martensite,
semakin banyak unsur karbon,maka struktur martensite yang terbentuk juga akan semakin
banyak. Karena martensite terbentuk dari fase Austenite yang didinginkan secara cepat.
Hal ini disebabkan karena atom karbon tidak sempat berdifusi keluar dan terjebak dalam
11
struktur kristal dan membentuk struktur tetragonal yang ruang kosong antar atomnya
kecil,sehingga kekerasanya meningkat.



Gambar : kurva pendinginan pada diagram TTT (time-temperature-transformation)

Dari diagaram pendinginan diatas dapat dilihat bahwa dengan pendinginan cepat
(kurva 6) akan menghasilkan struktur martensite karena garis pendinginan lebih cepat
daripada kurva 7 yang merupakan laju pendinginan kritis (critical cooling rate) yang
nantinya akan tetap terbentuk fase austenite (unstable). Sedangkan pada kurva 6 lebih
cepat daripada kurva 7,sehingga terbentuk struktur martensite yang kekerasanya
berkisar antara 600 BHN-750 BHN, tetapi bersifat rapuh karena tegangan dalam yang
besar.

Jadi dapat disimpulkan bahwa dengan proses hardening pada baja karbon tinggi akan
meningkatkan kekerasanya. Dengan meningkatnya kekerasan, maka efeknya terhadap
kekuatan adalah sebagai berikut :
- Kekuatan impact (impact strength) akan turun karena dengan meningkatnya kekerasan,
maka tegangan dalamnya akan meningkat. Karena pada pengujian impact beban yang
bekerja adalah beban geser dalam satu arah , maka tegangan dalam akan mengurangi
kekuatan impact.
- Kekuatan tarik (tensile sterngth) akan meningkat. Hal ini disebabkan karena pada
pengujian tarik beban yang bekerja adalah secara aksial yang berlawanan dengan arah dari
tegangan dalam, sehingga dengan naiknya kekerasan akan meningkatkan kekuatan tarik
dari suatu material.

12
MENGENAL PROSES DEEP DRAWING
(INTRODUCTION TO DEEP DRAWING PROCESS)

Mengenal Proses Deep Drawing

Definisi Drawing
Deep Drawing atau biasa disebut drawing adalah salah satu jenis proses pembentukan logam,
dimana bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu mempunyai kedalaman tertentu,
sedangkan defiisi menurut P.CO Sharma seorang professor production technology drawing
adalah Proses drawing adalah proses pembentukan logam dari lembaran logam ke dalam
bentuk tabung (hallow shape) (P.C. Sharma 2001 : 88)

Deep Drawing dan Drawing
Deep drawing dan drawing pada intinya merupakan satu jenis proses produksi namun
terdapat beberapa ahli yang membedakan dengan indek ketinggian, proses deep drawing
mempunyai indek ketinggian yang lebih besar dibandingkan dengan drawing.
Selain itu terdapat proses praduksi yang berbeda dengan proses drawing tetapi juga diberi
istilah drawing, proses tersebut berupa penarikan, seperti pada pembuatan beberapa jenis
bentuk kawat, untuk membedakan kedua proses tersebut (penarikan dan pembuatan bentuk
silinder) beberapa ahli memberikan istilah yang lebih khusus. Yaitu rod drawing atau wire
drawing untuk proses pembentukan kawat.

Artikel ini akan mengenalkan lebih lanjut tentang proses drawing, proses drawing yang
dimaksudkan dalam artikel ini adalah proses drawing yang mempunyai kesamaan arti dengan
deep drawing
bahan dasar dari proses drawing adalah lembaran logam (sheet metal) yang disebut dengan
blank, sedangkan produk dari hasil proses drawing disebut dengan draw piece, (gambar 1)

Sumber : D. Eugene Ostergaard ;1967 : 131
Gambar 1 : Blank dan draw piece

Proses Drawing
Proses drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja yang berupa
lembaran logam yang disebut dengan blank sehingga terjadi peregangan mengikuti bentuk
dies, bentuk akhir ditentukan oleh punch sebagai penekan dan die sebagai penahan benda
kerja saat di tekan oleh punch. pengertian dari sheet metal adalah lembaran logam dengan
ketebalan maksimal 6 mm, lembaran logam (sheet metal) di pasaran dijual dalam bentuk
lembaran dan gulungan. Terdapat berbegai tipe dari lembaran logam yang digunakan,
pemilihan dari jenis lembaran tersebut tergantung dari :
- Strain rate yang diperlukan
- Benda yang akan dibuat
- Material yang diingginkan
- Ketebalan benda yang akan dibuat
13
- Kedalaman benda
Pada umumnya berbebagai jenis material logam dalam bentuk lembaran dapat digunakan
untuk proses drawing seperti stainless stell, alumunium, tembaga, perak, emas, baja. Maupun
titanium. Gambaran lengkap proses drawing dapat dilihat pada gambar 2

Sumber : D. Eugene Ostergaard ;1967 : 128
Gambar : Proses drawing

Kontak Awal
Pada gambar 2.A, punch bergerak dari atas ke bawah, blank dipegang oleh nest agar
tidak bergeser ke samping, kontak awal terjadi ketika bagian-bagian dari die set saling
menyentuh lembaran logam (blank) saat kontak awal terjadi belum terjadi gaya-gaya dan
gesekan dalam proses drawing.
Bending
Selanjutnya lembaran logam mengalami proses bending seperti pada gambar 2. B,
punch terus menekan kebawah sehingga posisi punch lebih dalam melebihi jari-jari (R) dari
die, sedangkan posisi die tetap tidak bergerak ataupun berpindah tempat, kombinasi gaya
tekan dari punch dan gaya penahan dari die menyebabkan material mengalami peregangan
sepanjang jari-jari die, sedangkan daerah terluar dari blank mengalami kompresi arah radial.
Bending merupakan proses pertama yang terjadi pada rangkaian pembentukan proses
drawing, keberhasilan proses bending ditentukan oleh aliran material saat proses terjadi.
Straightening
Saat punch sudah melewati radius die, gerakan punch ke bawah akan menghasilkan
pelurusan sepanjang dinding die ( gambar 2. C ), lembaran logam akan mengalami
peregangan sepanjang dinding die. Dari proses pelurusan sepanjang dinding die diharapkan
mampu menghasilkan bentuk silinder sesuai dengan bentuk die dan punch.
Compression
Proses compression terjadi ketika punch bergerak kebawah, akibatnya blank tertarik
untuk mengikuti gerakan dari punch, daerah blank yang masih berada pada blankholder akan
mengalami compression arah radial mengikuti bentuk dari die.
Tension
Tegangan tarik terbesar terjadi pada bagian bawah cup produk hasil drawing, bagian
ini adalah bagian yang paling mudah mengalami cacat sobek (tore), pembentukan bagian
bawah cup merupakan proses terakhir pada proses drawing.

Komponen Utama Die Set
Proses drawing mempunyai karateristik khusus dibandingkan dengan proses
pembentukan logam lain, yaitu pada umumnya produk yang dihasilkan memiliki bentuk
tabung yang mempunyai ketinggian tertentu, sehingga die yang digunakan dalam juga
mempunyai bentuk khusus, proses pembentukan berarti adalah proses non cutting logam.
14
Produk yang dihasilkan dari drawing bervariasi tergantung dari desain die dan punch, gambar
2.4 menunjukkan beberapa jenis produk (draw piece) hasil drawing.


Sumber : D. Eugene Ostergaard ;1967 : 127
Gambar 3 : Beberapa macam bentuk draw piece
Dalam satu unit die set terdapat komponen utama yaitu :
1. punch
2. blankholder
3. die
sedangkan komponen lainya merupakan komponen tambahan tergantung dari jenis die yang
dipakai.
Bentuk dan posisi dari komponen utama tersebut dapat dilihat pada gambar 4


Sumber : http://www.thefabricator.com/
Gambar : Bagian Utama Die Drawing
15
Blankholder
Berfungsi memegang blank atau benda kerja berupa lembaran logam, pada gambar
diatas blankholder berada diatas benda kerja, walaupun berfungsi untuk memegang benda
kerja, benda kerja harus tetap dapat bergerak saat proses drawing dilakukan sebab saat proses
drawing berlangsung benda kerja yang dijepit oleh blankholder akan bergerak ke arah pusat
sesuai dengan bentuk dari die drawing. Sebagian jenis blankholder diganti dengan nest yang
mempunyai fungsi hampir sama, bentuk nest berupa lingkaran yang terdapat lubang
didalamnya, lubang tersebut sebagai tempat peletakan dari benda kerja agar tidak bergeser ke
samping.
Punch
Punch merupakan bagian yang bergerak ke bawah untuk meneruskan gaya dari
sumber tenaga sehingga blank tertekan ke bawah, bentuk punch disesuaikan dengan bentuk
akhir yang diiginkan dari proses drawing, letak punch pada gambar 2. berada di atas blank,
posisi dari punch sebenarnya tidak selalu diatas tergantung dari jenis die drawing yang
digunakan.
Die
Merupakan komponen utama yang berperan dalam menentukan bentuk akhir dari benda kerja
drawing (draw piece), bentuk dan ukuran die bervariasi sesuai dengan bentuk akhir yang
diinginkan, kontruksi die harus mampu menahan gerakan, gaya geser serta gaya punch. Pada
die terdapat radius tertentu yang berfungsi mempermudah reduksi benda saat proses
berlangsung, lebih jauh lagi dengan adanya jari-jari diharapakan tidak terjadi sobek pada
material yang akan di drawing.

Variabel Proses Drawing
Terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan proses drawing,
variabel yang mempengaruhi proses drawing antara lain :

1. Gesekan
Saat proses drawing berlangsung gesekan terjadi antara permukaan punch, dies
drawing dengan blank, gesekan akan mempengaruhi hasil dari produk yang dihasilkan
sekaligus mempengaruhi besarnya gaya yang dibutuhkan untuk proses pembentukan drawing,
semakin besar gaya gesek maka gaya untuk proses drawing juga meningkat, beberapa faktor
yang mempengaruhi gesekan antara lain :
Pelumasan
proses pelumasan adalah salah satu cara mengontrol kondisi lapisan tribologi pada proses
drawing, dengan pelumasan diharapkan mampu menurunkan koefisien gesek permukaan
material yang bersinggungan.
Gaya Blank Holder
Gaya blank holder yang tinggi akan meningkatkan gesekan yang terjadi, bila gaya blank
holder terlalu tinggi dapat mengakibatkan aliran material tidak sempurna sehingga produk
dapat mengalami cacat.
Kekasaran Permukaan Blank
Kekasaran permukaan blank mempengaruhi besarnya gesekan yang terjadi, semakin kasar
permukaan blank maka gesekan yang terjadi juga semakin besar. Hal ini disebabkan kofisien
gesek yang terjadi semakin besar seiring dengan peningkatan kekasaran permukaan.
Kekasaran Permukaan punch, die dan blank holder
Seperti halnya permukaan blank semakin kasar permukaan punch, die dan blank holder
koefisien gesek yang dihasilkan semakin besar sehingga gesekan yang terjadi juga semakin
besar.

2. Bending dan straightening
Pada proses drawing setelah blank holder dan punch menempel pada permukaan
blank saat kondisi blank masih lurus selanjutnya terjadi proses pembengkokan material
(bending) dan pelurusan sheet sepanjang sisi samping dalam dies (straightening). Variabel
yang mempengaruhi proses ini adalah :
Radius Punch
16
Radius punch disesuaikan dengan besarnya radius die, radius punch yang tajam akan
memperbesar gaya bending yang dibutuhkan untuk proses drawing.
Radius Die
Radius die disesuaikan dengan produk yang pada nantinya akan dihasilkan, radius die
berpengaruh terhadap gaya pembentukan, bila besarnya radius die mendekati besarnya tebal
lembaran logam maka gaya bending yang terjadi semakin kecil sebaliknya apabila besarnya
radius die semakin meningkat maka gaya bending yang terjadi semakin besar.

3 Penekanan
Proses penekanan terjadi setelah proses straghtening, proses ini merupakan proses
terakhir yang menetukan bentuk dari bagian bawah produk drawing, besarnya gaya tekan
yang dilakukan dipengaruhi oleh :
Drawability
Drawability adalah kemampuan bahan untuk dilakukan proses drawing, sedangkan nilainya
ditentukan oleh Limiting drawing ratio (
maks
), batas maksimum
maks
adalah batas dimana
bila material mengalami proses penarikan dan melebihi nilai limit akan terjadi cacat sobek
(craking).
Keuletan logam
Semakin ulet lembaran logam blank semakin besar kemampuan blank untuk dibentuk ke
dalam bentuk yang beranekaragam dan tidak mudah terjadi sobek pada saat proses penekanan,
keuletan logam yang kecil mengakibatkan blank mudah sobek
Tegangan Maksimum material
Material blank yang mempunyai tegangan maksimum besar mempunyai kekuatan menahan
tegangan yang lebih besar sehingga produk tidak mudah mengalami cacat, material dengan
tegangan maksimum kecil mudah cacat seperti sobek dan berkerut.

Ketebalan Blank
Ketebalan blank mempengaruhi besar dari gaya penekanan yang dibutuhkan, semakin tebal
blank akan dibutuhkan gaya penekanan yang besar sebaliknya bila blank semakin tipis maka
dibutuhkan gaya yang kecil untuk menekan blank.
Temperatur
Dengan naiknya temperatur akan dibutuhkan gaya penekanan yang kecil hal ini disebabkan
kondisi material yang ikatan butirannya semakin meregang sehingga material mudah untuk
dilakukan deformasi.

4. Diameter blank
Diemeter blank tergantung dari bentuk produk yang akan dibuat, apabila material
kurang dari kebutuhan dapat menyebabkan bentuk produk tidak sesuai dengan yang
diinginkan, namun bila material blank terlalu berlebih dari kebutuhan dapat menyebabkan
terjadinya cacat pada produk seperti kerutan pada pinggiran serta sobek pada daerah yang
mengalami bending.

5. Kelonggaran
Kelonggoran atau cleaerence adalah celah antara punch dan die untuk memudahkan
gerakan lembaran logam saat proses drawing berlangsung.
Untuk memudahkan gerakan lembaran logam pada waktu proses drawing, maka besar
clearence tersebut 7 % - 20 % lebih besar dari tebal lembaran logam, bila celah die terlalu
kecil atau kurang dari tebal lembaran logam, lembaran logam dapat mengalami penipisan
(ironing) dan bila besar clearence melebihi toleransi 20 % dapat mengakibatkan terjadinya
kerutan. (Donaldson,1986:73)

6. Strain Ratio
Strain ratio adalah ketahanan lembaran logam untuk mengalami peregangan, bila
lembaran memiliki perbandingan regangan yang tinggi maka kemungkinan terjadinya
sobekan akan lebih kecil.
17
7. Kecepatan Drawing
Die drawing jenis punch berada diatas dengan nest dapat diberi kecepatan yang lebih
tinggi dibandingkan jenis die yang menggunakan blank holder, kecepatan yang tidak sesuai
dapat menyebabkan retak bahkan sobek pada material, masing masing jenis material
mempunyai karateristik berbeda sehingga kecepatan maksimal masing masing material juga
berbeda. Tabel berikut adalah kecepatan maksimal beberapa jenis material yang biasa
digunakan untuk sheet metal drawing.

Tabel 2.1 : Jenis material dan kecepatan maksimal draw dies

Material Kecepatan
Alumunium 0,762 m/s
Brass 1,02 m/s
Copper 0,762 m/s
Steel 0,279 m/s
Steel, stainless 0,203 m/s
Sumber : D. Eugene Ostergaard ;1967 : 131

Sumber Pustaka
Eugene, D, Ostergaard ;1967; Advanced Die Making; Prentice Hall; New Jersey.
harma, P.C.; 2002; A Textbook of Production Engineering; S. Chand & Company
Ltd, New Delhi.
http://www.teledometalspinning.com : September 2005
http://www.thefabricator.com : September 2005
http://gnatchung.tripod.com; September 2005


18