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PARMETROS DE MANTENIMIENTO:

CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD Y DISPONIBILIDAD.



Disponibilidad: Es la capacidad de un componente, equipo o instalacin de realizar la
funcin para la cual fueron diseados, en el momento en el cual se requiera su
funcionamiento.
Est representada por la probabilidad de que el elemento se encuentre disponible para su
uso durante un periodo de tiempo establecido. Se relaciona directamente con la
confiabilidad y la mantenibilidad.

Confiabilidad: equivale a la probabilidad de que un componente, equipo o instalacin no
experimente fallas durante un tiempo determinado, mientras se encuentra en servicio.

La probabilidad de supervivencia (Ps(t)) expresa el grado de confiabilidad de un equipo, o el
nivel de confianza que se tiene de que no fallar, estando en servicio, durante un lapso de
tiempo determinado.

Es a menudo conveniente conocer en qu instante de tiempo t(i) un componente o
equipo alcanza un valor de confiabilidad (probabilidad de sobrevivir) predeterminado.

La posibilidad de conocer en trminos de tiempo el momento en el cual la
confiabilidad asume un valor determinado, permite establecer lneas de accin controladas,
soportadas por una poltica previamente definida, en base a un estndar de confiabilidad.

De acuerdo con las polticas generales y los objetivos de la empresa, y en
concordancia con los planes y programas de produccin, la gerencia podra fijar un valor
mnimo de confiabilidad para ciertos equipos. Cuando se alcanza ese mnimo, se podra
activar un procedimiento especial que contemple las medidas pertinentes a tomar, para
restablecer la situacin a su condicin original.

Estas medidas incluyen la reconstruccin parcial o total del equipo, o su reemplazo.

Durante la mayor parte de la vida de un equipo, la tasa de fallas se mantiene
prcticamente constante. En este caso, para un valor determinado de rata de fallas y una
probabilidad de supervivencia preestablecida, es posible calcular la cantidad de tiempo que
debe transcurrir para que se alcance dicha probabilidad de supervivencia.

Partiendo de la expresin que permite calcular la probabilidad de supervivencia:
Ps(t) = Exp (-*t)

Tomando logaritmos en ambos miembros se obtiene
Ln (Ps (t)) = Ln (Exp (-.t))
-Ln (Ps (t)) = .t
t = -Ln (Ps (t)). 1/(10.1)
Por propiedades de los logaritmos
-Ln (Ps(t)) = 0 - Ln (Ps(t))
-Ln (Ps (t)) = Ln (1) - Ln (Ps (t)) = Ln (1/ Ps (t))
Sustituyendo en la expresin (10.1) se obtiene:
1 1
t *Ln h
R(t)
| |
( =
|

\ .
(10.2)
Ejemplo: un equipo cuya rata de fallas es de 0,0002 fallas por hora y se desea conocer en
cuanto tiempo se estima que pueda alcanzar un nivel de confiabilidad del 98%.
= 0,00021/ = 5000
Ps(t) = 0,98 1/Ps(t) = 0,2020271
Aplicando la formula indicada en (10.2) resulta: t = 5000 .Ln 0,2020271 = 101 h aprox.
Es decir que en un lapso de aproximadamente 101 horas, la probabilidad de
supervivencia del equipo disminuira hasta alcanzar el 98%.

Mantenibilidad: corresponde a la probabilidad de que un componente, equipo o instalacin
que ha fallado, pueda ser reparado dentro de un periodo de tiempo dado.

SEGURIDAD: es la condicin o caracterstica que implica una reduccin del riesgo que
deriva de la operacin de una instalacin, riesgo al cual se encuentra sometido el personal
de la organizacin, as como su posible impacto sobre el medio ambiente y la comunidad.
Economa: situacin de buen rendimiento que deriva de administrar la organizacin dentro
de un esquema de minimizacin de costos y maximizacin de los beneficios.
Satisfaccin de las partes interesadas: objetivo terminal que se vincula al enfoque de
garanta de calidad (Normas ISO-9000) que recomiendan su implantacin en todos los
niveles de la organizacin, para la consecucin de los objetivos de la empresa con criterios
de calidad total.
Qu es mantenimiento?: Es el conjunto de acciones necesarias para controlar el estado
tcnico de los elementos que conforman una instalacin industrial y restaurarlos a las
condiciones proyectadas de operacin, buscando la mayor seguridad, eficiencia y calidad
posibles.
Incidencia econmica del mantenimiento: En los pases desarrollados, el mantenimiento
industrial representa en promedio el 5% del valor de venta de los productos elaborados.
Los pases en desarrollo presentan valores mas altos y su tendencia es hacia el aumento.
Esto implica que es necesario prestarle cuidadosa atencin a la organizacin de
mantenimiento para lograr su efectividad.

Qu factores determinan que haya necesidad de una organizacin apropiada para el
mantenimiento? :
La creciente mecanizacin. Esta contribuye a reducir la mano de obra necesaria para la
produccin, pero aumenta las necesidades de conservacin.
Mayor complejidad de los equipos, lo cual requiere servicios altamente especializados.
Aumento de los inventarios de piezas de repuesto y accesorios, que deriva de la
mecanizacin y de la complejidad de los equipos.
Controles de produccin ms estrictos, cuya inobservancia provoca mayores impactos en
caso de interrupcin de los procesos productivos.
Plazos de entrega ms breves, que hacen disminuir el volumen de inventario de
productos terminados, pero crean impacto en las condiciones de operacin.
Exigencias crecientes de buena calidad, que hace ms vendibles los productos, pero
exigen mayor urgencia en la correccin de cualquier condicin impropia de los equipos.
Costos mayores: la mano de obra es cada vez mas cara y se producen aumentos
constantes en los precios de accesorios y materia prima.
Creciente preocupacin del entorno (comunidad) por el riesgo que representa la
presencia de industrias en las cercanas de los centros poblados y por las posibles
repercusiones de accidentes sobre las personas y el medio ambiente.
Mayor inters de los organismos oficiales por la salvaguarda del personal y la seguridad
en los lugares de trabajo.

1.2 Tipos de mantenimientos
Mantenimiento es: el conjunto de acciones necesarias para controlar el estado tcnico y
restaurar un elemento a las condiciones proyectadas de operacin, buscando la mayor
seguridad, economa y calidad posibles.
Tipos de mantenimiento
A continuacin, se presenta grficamente la clasificacin de los diferentes tipos de
mantenimiento, en funcin de los objetivos que cada uno persigue respecto a la falla.


En la industria en general, el mantenimiento correctivo representa actualmente el
mayor porcentaje de las actividades del rea, lo cual se traduce en aumentos significativos
de los costos de mantener. Si, adems, el mantenimiento correctivo no es de tipo
planificado, por causa de la urgencia de las intervenciones, los costos tienden a
incrementarse an ms.
Para lograr mejores dividendos, la tendencia debe ser hacia un incremento del
mantenimiento preventivo, con consiguiente disminucin del mantenimiento correctivo no
planificado. Esta estrategia permite contener los costos, distribuir mejor el esfuerzo de
mantenimiento, optimizar el empleo de los recursos y alcanzar mximos ndices de
efectividad. Esta prctica se reflejara positivamente sobre la disponibilidad y el rendimiento
de los equipos.

Actividades del mantenimiento preventivo o programado
1.- Mantenimiento Preventivo Directo:
Incluye todas aquellas actividades dirigidas a prevenir la ocurrencia de fallas en los
equipos, tales como:
- Limpieza y pintura
- Lubricacin
- Ajustes, calibraciones, nivelacin
- Sustitucin programada de piezas
- Reparaciones (ligeras, medianas, mayores)
2.- Mantenimiento Preventivo Indirecto (Monitoreo de la Condicin):
Incluye todas las acciones dirigidas a verificar en forma continua o peridica, el estado
del equipo, para detectar anomalas de los mismos en fase temprana. Esta se realiza a
travs de la medicin de parmetros caractersticos del equipo y la interpretacin de los
valores obtenidos. Los parmetros ms importantes, en cuanto a la calidad de la
informacin que proporcionan son:
- Vibraciones (desgaste, sobrecarga, cambios en las condiciones de operacin).
- Condiciones del lubricante (sobrecalentamiento, fugas, contaminacin, obstruccin
en los filtros).
- Temperatura (indicador general de alteracin en el estado del equipo).
La aplicacin de uno u otro tipo de mantenimiento, obedece a las polticas y estrategias
que haya sido definidas en los ms altos niveles de la organizacin. En dependencia de
ellas, la organizacin de mantenimiento aplicar una u otra clase de mantenimiento,
siguiendo su propia estrategia, pero siempre en funcin de los lineamientos de la alta
gerencia.

1.3 Estrategias de mantenimiento
El desarrollo de las actividades de mantenimiento, se encuentra en relacin directa
con las estrategias que hayan sido definidas y establecidas por los altos niveles directivos
de la empresa, cada una de las cuales presenta ciertas desventajas. Entre las distintas
formas de enfrentar el mantenimiento en las instalaciones industriales, se destacan las
siguientes:

1.31.- Operar hasta la falla
Consiste en dejar que el equipo contine funcionando, hasta que se produzca la falla de un
componente, o un conjunto de ellos, que inhabilite al equipo, para luego proceder a su
sustitucin.
Durante el tiempo de permanencia en servicio del equipo, el equipo es sometido a
mantenimiento preventivo programado bsico (limpieza, lubricacin, ajustes, etc.)



S
1
=1500 KVA Trans
1
Trans
2
D
1
=97%

D
2
=90%
MTTR
1
=4 h MTTR
2
=7.5 h

La planta debe procesar 370 000 TM en un tiempo proyectado total de 2500 h, con capacidad de
procesamiento de 200 TM/h. Con cul transformador se tendra que trabajar para procesar el
pedido, el primero, el segundo o ambos?
Transformador 1:


0.97MTBF
1
+ 3.88 = MTBF
1
MTBF
1
= 129.33 h
MTBF
1
+ MTTR
1
= 133.33 h




Transformador 2:


0.9MTBF
2
+ 6.75 = MTBF
2
MTBF
2
= 67.5 h
MTBF
2
+ MTTR
2
= 75 h




Si el pedido es de 370 000 TM, y tienes una capacidad de procesamiento de 200 TM/h, entonces el
pedido lo puedes hacer en 1850 h.

Entonces, en el transformador 1:
Si su MTBF es de 129.33 h y las veces que se repita durante el tiempo total es de 19 veces,
entonces se obtiene un total de horas para procesar de 2457.27 h, multiplicndolo por su
capacidad de procesamiento (200 TM/h), nos indica que el procesamiento nos dara un total de
491 454 TM.

Y en el transformador 2:
Si su MTBF es de 67.5 h y las veces que se repita durante el tiempo total es de 33 veces, entonces
se obtiene un total de horas para procesar de 2227.5 h, multiplicndolo por su capacidad de
procesamiento (200 TM/h), nos indica que el procesamiento nos dara un total de 445 500 TM.

Conclusin:
No hay ningn inconveniente, se puede trabajar con cualquiera de los 2 transformadores, debido a
que en ambos casos su procesamiento es mayor al pedido.

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