I.

PENDAHULUAN


A. Latar Belakang

Salah satu faktor penunjang keberhasilan suatu industri manufaktur ditentukan
oleh kelancaran proses produksi. Sehingga bila proses produksi lancar, akan
menghasilkan produk berkualitas, waktu penyelesaian pembuatan yang tepat dan
ongkos produksi yang murah. Proses tersebut tergantung dari kondisi sumber
daya yang dimiliki seperti manusia, mesin ataupun sarana penunjang lainnya,
dimana kondisi yang dimaksud adalah kondisi siap pakai untuk menjalankan
operasi produksinya, baik ketelitian, kemampuan ataupun kapasitasnya. Kondisi
siap pakai dari mesin dan peralatan, dapat dijaga dan ditingkatkan kemampuannya
dengan menerapkan program perawatan yang terencana, teratur dan terkontrol,
begitupun kemampuan sumber daya manusianya perlu penyesuaian demi
tercapainya tujuan yang diharapkan.

Perawatan atau maintenance adalah merupakan salah satu fungsi utama usaha,
dimana fungsi - fungsi lainnnya seperti pemasaran, produksi, keuangan dan
sumber daya manusia. Fungsi perawatan perlu dijalankan secara baik, karena
dengan dijalankannya fungsi tersebut fasilitas - fasilitas produksi akan terjaga
kondisinya dan memberikan pengaruh yang besar bagi kesinambungan operasi
suatu industri.Dari beberapa uraian dan difinisi diatas, maka dapatlah dijelaskan
bahwa pengertian dari manajemen perawatan adalah pengelolaan pekerjaan
perawatan dengan melalui suatu proses perencanaan, pengorganisasian serta
pengendalian operasi perawatan untuk memberikan performasi mengenai fasilitas
industri. Dalam perkembangan Manajemen Perawatan tersebut, timbul suatu
konsep ataupun metode yang bertujuan menjaga optimasi produktifitas yang
dikenal sebagai Total Productive Maintenance (TPM).

TPM bisa diartikan sebagai ilmu perawatan terhadap mesin. Total Productive
Maintenance (TPM) adalah sebuah program perawatan yang termasuk didalamnya
definisi konsep terbaru untuk merawat peralatan dan perlengkapan. Tujuan dari
program TPM adalah untuk menaikkan nilai produksi yang dimana pada saatyang
bersamaan, menaikkan moral para pekerja dan kepuasan pekerjaan. TPM
membawa perawatan kedalam focus sebagai kebutuhan dan bagian kepentingan
utama dalam bisnis. Kemudian tidak lama disetujui sebagai aktivitas non-profit.
Seiring berjalannya waktu kemudian dijadwalkan sebagai bagian dari perawatan
harian dan dalam beberapa kasus, bagian intergral dari proses manufaktur.
Tujuannya adalah untuk mengontrol kedaan gawat darurat dan perawatan yang
tidak terjadwal menjadi minimum. Untuk mengetahui berbagai aplikasi TPM
maka dibuatlah makalah ini.


B. Tujuan
Adapun tujuan dibuatnya makalah ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui penerapan sistem maintenance yang ada pada perusahaan
2. Mengimplementasi dari Total Produktivity maintenance


II. ISI


A. Total Productive Maintenance
Total Productive Maintenance merupakan suatu filosofi yang bertujuan
memaksimalkan efektivitas dari fasilitas yang digunakan di dalam industri, yang
tidak hanya dialamatkan pada perawatan saja tapi pada semua aspek dari operasi
dan instalasi, dari fasilitas produksi termasuk juga didalamnya peningkatan
motivasi dari orang-orang yang bekerja dalam perusahaan tersebut. Konsep Total
Productive Maintenance (TPM) pertama kali diterapkan di Jepang pada tahun
1971. Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance
termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari
bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini
dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. TPM dirancang
untuk mencegah terjadinya kerugian karena terhentinya aktivitas produksi yang
disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (mesin), kerugian yang
disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh
kegagalan fungsi suatu komponen tertentu dari suatu mesin produksi. Dengan
TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan
produksi. Menurut Stok dan Amelia (2001), komponen dari TPM secara umum
terdiri atas 3 bagian, yaitu :
a. Total Approach, merupakan suatu pendekatan dimana semua orang ikut
terlibat, bertanggung jawab dan menjaga pelaksanaan TPM
b. Productive Action, merupakan sikap proaktif dari seluruh karyawan
terhadap kondisi dan operasi dari fasilitas produksi.
c. Maintenance, merupakan pelaksanaan perawatan dan peningkatan
efektivitas dari fasilitas dan kesatuan operasi produksi.
Pada awal perkembanganya TPM berfokus pada perawatan (pendukung proses
produksi suatu perusahaan), sehingga JIPM memberikan definisi ke dalam lima
elemen yaitu:
1. TPM berusaha memaksimasi efektivitas peralatan keseluruhan
2. TPM merupakan sistem dari Preventive Maintenance (PM) dalam rentang
waktu umur suatu perusahaan.
3. TPM melibatkan seluruh departemen perusahaan
4. TPM melibatkan seluruh personil, mulai dari manajemen puncak hingga
pekerja di lantai produksi
5. TPM sebagai landasan mempromosikan Preventive Maintenance (PM)
melalui manajemen motivasi dalam bentuk kegiatan kelompok kecil
mandiri.

Kata Total dalam Total Productive Maintenance mengandung tiga arti, yaitu :
1. Total Effectiveness, menunjukkan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi
ekonomi atau mencapai keuntungan.
2. Total Maintenance System, meliputi maintenance prevention,
maintainability improvement dan preventive maintenance.
3. Total Participation of All Employees,meliputi Autonomous Maintenance
operator melalui kegiatan suatu grup kecil (Seiichi Nakajima,1988:10).

Tujuan utama dari TPM menurut Seiichi Nakajima & Benjamin S. B, 1988
adalah:
1. Mengurangi waktu (delay) saat operasi.
2. Meningkatkan avaibility (ketersediaan), menambah waktu yang produktif.
3. Meningkatkan umur peralatan.
4. Melibatkan pemakai peralatan dalam perawatan, dibantu oleh personil
maintenance.
5. Melaksanakan preventive maintenance (regular dan condition based).
6. Meningkatkan kemampuan merawat peralatan, dengan menggunakan expert
system untuk mendiagnosis serta mempertimbangkan langkah-langkah
perancangannya (Indiraani, 2013).
Kegiatan TPM mencakup :
1. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa
mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal
seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah
sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali
mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.
2. Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah
serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.
3. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari
masalah yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan
serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.
Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat
diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah
sebagai berikut :
1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil
perundingan dengan staffnya.
2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin.
3. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM.
4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara
seksama.
5. Memberikan sebuah rencana kerja.
6. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus
dilaksanakan.
7. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada.
8. Mangoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan
maintenance yang baru yang akan dikembangkan.
9. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri.
10. Memberikan pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka pandangan
dan wawasan baru pada pola kerjanya.
11. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang
handal.
12. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan
maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program
berikutnya.
Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-
pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM
adalah :
1. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu
produksi.
2. Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi.
3. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.
4. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung
dengan teknisi-teknisi maintenance.
5. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance.
6. Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan
sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan mempertimbangkan
pada perancangan dasarnya.
Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia secara
keseluruhan dikerjakan oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik ukuran
kecil bagian maintenance dalam struktur organisasinya berada di bawah bagian
produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang berbeda dan kadang-
kadang berlawanan. Hal ini menyebabkan ketidakselarasan antara kedua bagian
ini yang dapat merugikan perusahaan secara keseluruhan.

Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah pola kerja
lama dimana seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh bagian
maintenance, menjadi pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan maintenance
ditimpakan kepada bagian maintenance, tetapi sebagian pekerjaan maintenance
ikut dikerjakan oleh bagian-bagian lain dalam struktur organisasi perusahaan.
Dengan kata lain seluruh karyawan perusahaan tanpa kecuali wajib melakukan
pekerjaan maintenance sesuai dengan bagian masing-masing. Pekerjaan-pekerjaan
maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain tersebut terbatas pada
pekerjaan-pekerjaan antara lain :
Membersihkan debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu peralatan
produksi perbaikan-perbaikan ringan, memberi pelumasan bila diperlukan,
mengencangkan bagian-bagian kendur.
Mencegah datangnya debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu,
memikirkan cara-cara maintenance yang lebih baik.
Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan
disepakati bersama.
Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan ringan.
Bila pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta perbaikan ringan sudah
dikerjakan secara rutin oleh bagian-bagian lain di luar bagian maintenance
khususnya oleh operator-operator bagian produksi maka beban atau tugas yang
dikerjakan oleh bagian maintenance sudah berkurang sehingga bagian
maintenance dapat mengkonsentrasikan kegiatannya pada masalah-masalah
corrective agar diperoleh hasil yang lebih andal.
Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan mengurangi down
time sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan berkurang. Dengan
diserahkan sebagian tugas-tugas maintenance kepada bagian-bagian lain,
diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para karyawan/operator akan
pentingnya atau manfaatnya pekerjaan maintenance ini bagi kehandalan dan
kemajuan perusahaan yang dapat menjamin kelangsungan hidup para
karyawan/operator yang bersangkutan. Meskipun demikian perlu disadari bahwa
pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini kepada bagian lain pada
mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan. Oleh
karenanya pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan
secara bertahap, tahapan tersebut adalah:
Tahap pertama adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan suatu alat
kerja adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara langsung atau tidak
langsung membangkitkan rasa ingin tahu terhadap segala sesuatunya dari alat
yang sedang dibersihkan, misalnya :
Bagaimana cara alat ini bekerja.
Darimana datangnya debu yang mengotori alat ini.
Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut-baut yang lepas.
Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak normal.

Tahap kedua memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan produksi
tidak mudah terkena debu atau kotoran-kotoran lain yang mengganggu. Misalnya
dengan memberikan tutup atau alat pelindung lainnya agar mesin peralatan
produksi terhindar dari debu atau kotoran. Makin besar tanggung jawab yang
dibebankan kepadanya atas peralatan produksi yang harus dipeliharanya, makin
besar keinginannya untuk menjaga peralatan produksi tersebut tetap bersih dan
terpelihara.

Tahap ketiga, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah tercapai
maka tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal pekerjaan-
pekerjaan maintenance yang nanti menjadi tugas rutinnya. Para karyawan/operator
dibiasakan mempelajari dan mengerjakan instruksiinstruksi yang terdapat dalam
manual instruction book secara disiplin. Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10
menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada
peralatan -peralatan produksi sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir minggu
disediakan waktu 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak
pelumas pada peralatan peralatan produksi sebelum atau sesudah operasi. Tiap
akhir minggu disediakan waktu 30 menit dan tiap akhir bulan disediakan waktu 60
menit khusus untuk membersihkan dan memeriksa system pelumasan pada
peralatan produksi iperalatan produksi yang bersangkutan.

Tahap keempat, para karyawan /operator diwajibkan mengikutitraining/latihan
yang berkaitan dengan kegiatan maintenance khususnya dalam bidang inspeksi
peralatan produksi secara umum. Kegiatan tahap keempat ini memakan waktu
agak lama karena setiap karyawan/operator dituntut mengembangkan
kemampuannya untuk dapat mengamati adanya ketidakberesan pada suatu
peralatan produksi yang menjadi tanggung jawabnya.

Tahap kelima, karyawan/operator dilatih untuk membuat Check List Form atau
tabel-tabel untuk keperluan inspeksi bagian-bagian peralatan produksi. Untuk
keperluan ini dari para karyawan/operator dituntut wawasan pengetahuan yang
lebih tinggi mengenai beberapa peralatan produksinya.
Kemudian tabel-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi tabel yang
baku.

Tahap keenam, kepada karyawan/operator akan diperkenalkan organisasi
kerja perusahaan sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk
perusahaan dan setelah menghayatinya akan timbul rasa memiliki (sense of
belonging) terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan otomatis akan
memelihara peralatan produksi dengan baik seperti miliknya sendiri
(Wijaya,2010).

B. Study Kasus

1. STUDI KASUS PENINGKATAN OVERALL EQUIPMENT
EFFECTIVENESS (OEE) MELALUI IMPLEMENTASI TOTAL
PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

a. Latar Belakang
P.T. X merasa perlu untuk mempertahankan keunggulannya sebagai produsen
kemasan plastik yang bermutu dan harganya bersaing. Namun hal ini tidak mudah
tercapai. Kondisi yang saat ini perlu diperbaiki adalah sering terjadinya gangguan
pada proses produksi. Pada umumya, penyebab gangguan proses produksi dapat
dikategorikan menjadi tiga, yaitu faktor manusia, mesin, dan lingkungan. Faktor
terpenting dari kondisi di atas adalah performance mesin produksi yang
digunakan. Mesin blow molding di P.T. X sering mengalami perbaikan karena
kerusakan maupun untuk preventive mantenance. Jika mesin sampai mengalami
kerusakan mendadak karena keadaan mesin yang kurang terpelihara dengan baik,
maka kualitas produk akan terganggu dan prodtiktifitas akan menurun. Hal di atas
dapat dilihat dari nilai OEE (overall equipment effectiveness) yang masih rendah.
Untuk tahun 2005 nilai OEE mesin-mesin yang ada di divisi BM I adalah 67.76%.
Untuk itu, P.T. X ingin meningkatkan overall equipment effectiveness perlatannya
melalui implementasi total productive maintenance (TPM) yang melibatkan
semua operator dalam proses pemeliharaan.
Penelitian ini bertujuan untuk menerapkan Total Productive Maintenance (TPM)
sebagai sarana untuk meningkatkan OEE di divisi blow molding PT X.
Implementasi TPM pada production engineering section divisi blow molding di
PT X diharapkan dapat mengurangi breakdown, meningkatkan produktifitas, dan
meningkatkan lifetime mesin.

b. Metode
TPM merupakan suatu sistem perawatan mesin yang melibatkan operator
produksi dan semua departemen termasuk produksi, pengembangan produk,
pemasaran, dan administrasi. Operator tidak hanya bertugas menjalankan mesin,
tetapi juga merawat mesin sebelum dan sesudah pemakaian. Implementasi TPM
dapat diklasifikasikan menjadi 2 tahap, yaitu tahap implementasi awal dan tahap
implementasi penuh. Pada tahap implementasi awal, perusahaan
mengimplementasikan TPM pada salah satu mesin untuk proyek percontohan.
OEE dari mesin tersebut dihitung sebelum dan dibandingkan dengan OEE
sesudah implementasi TPM.
Six big losses dihitung untuk mengetahui overall equipment effectiveness (OEE)
dari suatu peralatan agar dapat diambil langkah-langkah untuk perbaikan mesin
tersebut. Six big losses dapat dikategorikan menjadi tiga macam, yaitu availability
rate, performance rate, dan total yield. Availabilty rate dipengaruhi 2 komponen,
yaitu breakdown losses dan set up and adjustment losses serta dihitung dengan
rumus berikut (Stephens, 2004):
1.availibility Rate




2. Performance Rate




3. Total Yield



Sedangkan overall equipment effectiveness (OEE) adalah besarnya efektifitas
yang dimiliki oleh peralatan atau mesin, dapat dihitung dengan rumus (Stephens,
2004):
OEE (%) = Avail. rate Perform.rate Total yield

Langkah-langkah yang dilakukan untuk mencapai tujuan penelitian adalah sebagai
berikut:
Menganalisa kondisi umum perusahaan dan sistem. Menganalisa kondisi
umum perusahaan dan sistem pemeliharaan
Mengumpulkan data 6 kerugian utama sebelum implementasi TPM. Data-
data yang perlu dikumpulkan untuk implementasi TPM adalah waktu
breakdown, waktu produksi, waktu set up and adjustment, kecepatan aktual
mesin, jumlah produksi, dan jumlah reject.
Mengolah data overall equipment effectiveness (OEE) sebelum implementasi
TPM. Mesin yang memiliki OEE terendah akan digunakan untuk proyek
percontohan.
Mengkaji implementasi TPM sesuai dengan kondisi perusahaan
Memilih objek mesin
Mengolah dan menganalisa data overall equipment effectiveness (OEE)
sesudah implementasi TPM
Membandingkan kondisi sebelum dan sesudah implementasi TPM
Membuat kesimpulan dan saran untuk perusahaan

c. Hasil dan Pembahasan
Penelitian ini dilakukan pada divisi BM1 yang merupakan proses utama di P.T. X.
Divisi BM1 memiliki empat jenis mesin, yaitu 500 S, 500 DS, 1500 DS, dan 1000
DST. Maintenance pada divisi blow moulding dilakukan oleh operator production
engineering section secara preventive maupun corrective.
1. Sebelum implementasi TPM

Dari tabel di atas tampak bahwa nilai OEE dari beberapa mesin dapat
ditingkatkan. Peningkatan ini dicapai dengan melakukan beberapa hal, yaitu:
a. Availability rate
Meningkatkan dan mengoptimalkan waktu preventive maintenace untuk
tiap-tiap mesin sebesar 10% (Dewi, 2006)
Mencegah kerusakan mesin sehingga waktu downtime untuk machine
trouble tidak terjadi, misalnya dengan melakukan pelumasan sesuai
dengan jadwal dan kondisi mesin itu sendiri.
Mencegah mesin tidak berproduksi kecuali mesin dalam keadaan no
order.
b. Performance Rate
Meningkatkan commercial hours dengan cara menurunkan waktu
downtime.
Mengoptimalkan jumlah cavity actualnya sesuai dengan cavity
standardnya, sehingga output yang dihasilkan meningkat. Misalnya dari
2 cavity menjadi 4 cavity untuk mesin 500 DS 6.
c. Total Yield
Meningkatkan output netto dengan cara meminimalkan reject


2. Hasil Implementasi TPM

Lalu dilakukan analisa six big losses pada mesin yang menjadi obyek utama
penelitian, yaitu 500 S, 500 DS 1, dan 1500 DS 7. Berikut adalah analisa six big
losses pada mesin 500 S, 500 DS 1, dan 1500 DS 7 selama bulan Januari sampai
Desember 2005, kemudian dianalisa peluang perbaikannya melalui implementasi
TPM. Analisa six big losses untuk ketiga mesin tersebut adalah sebagai berikut:
a. Availabilty rate
Breakdown losses. Pada semua objek mesin didapati beberapa hari yang tidak
berproduksi sama sekali karena mesin mengalami kerusakan, spare part tidak
tersedia, spare part sudah tidak standar, kondisi mesin menurun dikarenakan
usia mesin. Sedangkan faktor tenaga kerja juga berperan karena skill operator
yang kurang memahami kondisi dan karakteristik mesin. Selain itu, perbaikan
untuk kerusakan sederhana terpaksa menunggu personil pemeliharaan
(production engineering section).
Solusi TPM
- Melakukan preventive maintenance terencana untuk mengembalikan kondisi
mesin agar tidak sering rusak.
- Membuat prosedur penanganan kerusakan sederhana dan melatih para operator
agar mampu melakukan tindakan perbaikan kerusakan sederhana.
- Mendukung pelaksanaan autonomous maintenance dengan menciptakan
lingkungan kerja yang sehat, nyaman dan aman, memberikan penghargaan,
serta memberikan pelatihan kepada operator.

Set up and adjustment losses. Terjadi waktu penyetelan yang berbeda-beda
pada setiap mesin. Hal ini disebabkan oleh kondisi mesin yang berbeda-
beda, jenis order yang terlalu beragam, dan seringnya berganti order. Dari
segi tenaga kerja, kondisi yang menyebabkan adanya setup and adjustment
losess adalah skill dan metode kerja operator tidak seragam. Selain itu,
toolset untuk set up mesin kadang belum tersedia sehingga membutuhkan
waktu yang lama.

Solusi TPM
- Mengaplikasikan group technolgy sehingga jenis order yang dikerjakan pada
setiap mesin berkurang.
- Memberikan pelatihan tentang prosedur perbaikan yang standar.
- Menyediakan toolset agar operator mempunya toolset sendiri-sendiri.
Hasil availability rate (Tabel 3) pada mesin obyek untuk bulan Januari sampai
Desember 2005 adalah:



b. Performance rate
Minor stoppage losses.Waktu menganggur dan penghentian-penghentian
kecil dimasukkan ke dalam speed losses, maka tidak dilakukan perhitungan
khusus untuk minor stoppage losses.
Speed losses.Utilisasi mesin aktual ditentukan oleh departemen product
development, logistik dan produksi. Nilai ini sudah termasuk toleransi untuk
waktu menganggur dan penghentian-penghentian kecil. Hal yang
mempengaruhi speed losses adalah kondisi mesin, jumlah operator yang
masuk kerja, dan ketersediaan bahan baku.

Solusi TPM
- Melakukan preventive maintenance terencana untuk mengembalikan kondisi
mesin agar tidak sering rusak.
- Menjaga ketersediaan bahan baku melalui penjadwalan produksi yang baik.

Hasil performance rate (Tabel 4) pada mesin obyek untuk bulan Januari sampai
Desember 2005 adalah :





c. Total yield
Quality defects and rework losses.Angka reject sudah cukup rendah. Oleh
sebab itu, faktor-faktor penunjang harus tetap dijaga, bahkan dtingkatkan.
Yield losses.Jumlah waste cukup rendah. Meskipun dalam jumlah sedikit,
namun tetap ada produk reject yang dibuang karena kotor atau tidak
memenuhi syarat. Mesin yang berhenti produksi dalam waktu lama
menyebabkan terjadinya waste karena bahan baku yang sudah menjadi dingin
harus dibuang dan didaur ulang.
Hasil total yield (Tabel 5) pada objek mesin untuk bulan Januari sampai
Desember 2005 adalah :





d. Overall equipment effectiveness (OEE)
Nilai OEE (Tabel 6.) masing-masing mesin dapat dianalisa sebagai berikut:





Dari tabel di atas, mesin 500 S mengalami peningkatan OEE sebesar 41.37%,
mesin 500 DS 1 sebesar 37%, dan mesin 1500 DS 7 sebesar 5.64%. Sedangkan
Tabel 7 memberikan hasil perhitungan OEE sebelum dan sesudah implementasi
TPM pada semua mesin.









d. Kesimpulan

Dari kasus pertama pada suatu P.T. X didapatkat kesimpulan bahwa nilai OEE
tahun 2005 untuk semua mesin meningkat dari 67.76% menjadi 81.88% setelah
mengimplementasikan TPM.


2. IMPLEMENTASI TOTAL PRODUCTI VE MAI NTENANCE SEBAGAI
PENUNJANG PRODUKTIVITAS DENGAN PENGUKURAN
OVERALL EQUI PMENT EFFECTI VENESS PADA MESIN ROTARY
KTH-8 (Studi Kasus PT.Indonesian Tobacco).

a. Latar Belakang

Pada dunia perindustrian sangat dibutuhkan adanya dukungan teknologi yang
sangat berpengaruh dalam kegiatan produksi dan jumlah produk kualitas
baik.Untuk mengetahui kegiatan produksi dan jumlah produk kualitas baik dapat
dibuktikan dengan adanya pengukuran produktivitas pada mesin dan fasilitas
produksi. Pada PT Indonesian Tobacco menggunakan mesin Rotary KTH-8 yang
memiliki downtime yang besar.Apabila terjadi kerusakan makaakan berhenti
untuk dilakukan perbaikan sehingga produksi tidak bisa berjalan.Oleh karena itu
dibutuhkannya pengukuran produktivitas mesin. Untuk menghitung dan
menambah tingkat produktivitas, maka perlu dilakukan pendekatan multidisipliner
yang melibatkan semua usaha, kecakapan, keahlian, modal, teknologi,
manajemen, informasi dan sumber-sumber daya lain secara terpadu. Salah satu
pendekatan yang dapat digunakan adalah Total Productive Maintenance (TPM).

Menurut Corder, (1996) TPM tidak hanya terfokus bagaimana mengoptimalkan
produktivitas dari peralatan atau material pendukung kegiatan kerja, tetapi juga
memperhatikan bagaimana meningkatkan produktivitas dari para pekerja atau
operator yang nantinya akan memegang kendali pada peralatan dan material
tersebut.TPM dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness
(OEE) berfungsi untuk melihat secara keseluruhan kondisi lini dan efektivitas
yang mencakup tiga faktor yaitu avaibility rate, performance ratedan rate
ofquality.Melalui TPM dengan menggunakan metode OEE serta pengaplikasian
delapan pilar akan mampu menjaga fungsi dari peralatan atau material pendukung
kegiatan kerja. Memperhatikan bagaimana meningkatkan produktivitas dari para
pekerja atau operator yang nantinya akan memegang kendali secara langsung pada
peralatan dan material tersebut.

b. Metode Penelitian

2.1 Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan akan menjadi input pada tahap pengolahan data. Pada
pengumpulan data penelitian ini menggunakan dua jenis data, yaitu data primer
dan data sekunder.
a. Pengumpulan Data Primer
Data Primer merupakan data yang diperoleh dengan pengamatan secara
langsung pada obyek penelitian, diantaranya adalah hasil pengamatan dan
wawancara terhadap pihak terkait mengenai sistematika alur ketika terjadi
kerusakan beserta identifikasi penyebabnya hingga mesin siap untuk
dijalankan kembali.
b. Pengumpulan Data Sekunder
Data Sekunder merupakan data yang telah tersedia oleh pihak
perusahaaan.Data sekunder disajikan dalam bentuk tabel. Data sekunder
pada penelitian ini didapatkan dari PT Indonesian Tobacco selama tahun
2012 diantaranya jumlah unit yang diproses, jumlah cacat produk, waktu
kerja, waktu lembur, waktu henti mesin dan ideal cycle time.

2.2 Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan untuk melakukan penyelesaian dari masalah yang
diteliti.Langkah-langkah yang dilakukan dalam pengolahan data, meliputi:


1. Perhitungan nilai availability rate
Availabilityratedihitung berdasarkan data waktu operasi dan waktu
loading.Perhitungan ini menentukan besar kesediaan mesin beroperasi
atau pemanfaatan peralatan.
2. Perhitungannilai performance rate
Performanceratedihitung berdasarkan jumlah input, idealcycletime dan
waktu operasi. Perhitungan ini menentukan besar keefektivan pada saat
kegiatan produksi.
3. Perhitungannilai rate of quality
Perhitungan rate of quality berdasarkan pada jumlah input dan jumlah
cacat.Perhitungan ini menentukan keefektivan produksi berdasarkan
kualitas produk yang dihasilkan.

c. Hasil dan Pembahasan
3.1 Perhitungan Nilai Availability Rate
Nilai availability ratedidapatkan dengan perhitungan persamaan 1 berikut :


Avaibility rate pada tahun 2012 telah memenuhi standar dari JIPM (90%) dengan
rata-rata 97,913%.Mesin Rotary KTH-8 memiliki kesediaan mesin beroperasi atau
pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin dan peralatan.

3.2 Perhitungan Nilai PerformanceRate
Nilai performance ratedidapatkan dengan perhitungan persamaan 2 berikut :






Performance rate pada tahun 2012 masih di bawah standar JIPM (95%) dengan
nilai rata-rata sebesar 81,705%.Mesin Rotary KTH- memiliki kemampuan dalam
menghasilkan produk selama penggunaan masih belum efektif karena terdapat
perbedaan rasio yang cukup besar antara kecepatan ideal dengan kecepatan
operasi aktual.

3.3 Perhitungan Nilai Rate of Quality
Nilai rateofqualitydidapatkan dengan perhitungan persamaan 3 berikut :



Rate of quality pada tahun 2012 masih di bawah standar JIPM (99%) dengan nilai
rata-rata sebesar 91,848%.Mesin Rotary KTH-8 masih dibawah standar dalam
kemampuan peralatan untuk menghasilkan produk yang sesuai standar quality
control.
3.4 Perhitungan OEE
Setelah didapatkan nilai avaibility rate, performance rate dan rate of quality maka
dapat dihitung besar nilai OEE setiap bulan selama tahun 2012.OEE pada tahun
2012 masih dibawah standart JIPM (85%) dengan nilai rata-rata sebesar
73,456%.Dibawah standarnya nilai OEE dipengaruhi oleh dibawah standarnya
faktor performance rate dan rate of quality. Gambar 1 menampilkan grafik TMP
indeks Mesin Rotary KTH-8.



3.5 Pilarof TPM
Delapan pilar yang mendukung keberhasilan TPM dalam meningkatkan
poduktivitas sebagai rekomendasi perbaikan.Rekomendasi melalui delapan pilar
TPM dijelaskan sebagai berikut:
1. 5S
Dalam 5S lebih ditekankan pada kondisi kebersihan pada mesin produksi
dan sekitar mesin, karena debu atau kotoran yang terdapat di sekitar mesin
akan memperhambat pergerakan ulir sehingga berdampak pada kecepatan
dalam memotong tembakau. Kebersihan pada lingkungan warehouse atau
tempat penyimpanan bahan baku juga sangat penting. Hal ini diketahui
pada bahan baku terdapat campuran kotoran berupa kayu, logam seperti
mur baut dan lain sebagainya yang ketika masuk kedalam mesin akan
mengakibatkan pisau pada mesin mudah rompal, sehingga menimbulkan
dampak kerusakan-kerusakan pada komponen lain.
2. Autonomous Maintenance
Pada konsep autonomous maintenance terjadi proses ilmu pengetahuan
mengenai mesin dari pihak teknisi maupun yang ahli dalam mesin rotary
KTH-8 kepada operator produksi. Operator akan mendapatkan materi
mengenai pemahaman dasar tentang mesin, operasional mesin, sistem
safety mesin, perawatan dasar mesin, sampai ke tahap yang lebih advance
lagi tentang mesin. Dalam autonomous maintenance ini diharapkan
operator dalam melakukan kegiatan dasar tentang mesin, diantaranya
yaitu:
a. Mampu menjalankan mesin secara benar
b. Membersihkan mesin secara teratur
c. Mengetahui apa saja inspeksi yang harus diperiksa pada mesin
d. Mampu memberi pelumasan pada bagian tertentu dari mesin
e. Memeriksa bagian yang rawan terhadap kendor dan mampu melakukan
pengencangan sendiri
f. Melakukan startup mesin dan shutdown mesin dengan benar
g. Mampu melakukan pengukuran sendiri terhadap kinerja mesin dan hal-hal lain
yang bersifat pencegahan terhadap kerusakan mesin.
3. Kaizen
Kaizen merupakan tanggung jawab semua personil dari tingkat operator
hingga top management.Dengan mengawali kegiatan pada kelompok-
kelompok operator yang berfungsi menanggulangi masalah-masalah yang
ada dilingkungan mesin Rotary KTH-8.Kegiatan kelompok ini untuk
menandai masalah, mencari penyebab, melaksanakan penanggulangan dan
membuat standar bagi penanggulangan yang berhasil pada mesin Rotary
KTH-8. Pada kelompok-kelompok operator tersebut nantinya akan
menghasilkan one point lesson yaitu laporan ataupun pembelajaran terhadap
masalah yang dihadapi dan mendapatkan cara penyelesaian masalah tersebut
dalam hal ini mengenai kerusakan mesin
4. Planned Maintenance
Planned maintenance bertujuan untuk mengontrol kerusakan dari setiap
komponen mesin agar terhindar dari kerusakan yang lebih parah.
5. Quality Maintenance
Pada pilar quality maintenance kegiatan yang dilakukan yaitu mengontrol proses
pemotongan tembakau untuk mencapai zero defect. Mulai dari kualitas bahan
baku yaitu lembar daun tembakau hingga proses yang dilalui sebelum menjadi
produk akhir. Untuk mencapai zero defect diharapkan adanya evaluasi proses
kontrol yang dilakukan dengan menggunakan maintainability dan reliability.
Pada kegiatan untuk mengontrol proses pemotongan tembakau dapat dilakukan
menggunakan quality maintenance matrix.Perancangan model quality
maintenance atau Maintenance Quality Function Deployment (MQFD) terdiri
atas dua tahapan.Tahapan pertama adalah perancangan House of Quality (HOQ).

Proses peracangan HOQ pada MQFD sama seperti perancangan HOQ yang
terdapat dalam QFD, namun HOQ tersebut harus memiliki bahasa teknis yang
didasarkan atas delapan pilar TPM. Dari hasil perancangan dan analisis HOQ
tersebut nantinya akan dihasilkan suatu keputusan strategis. Pada tahap pertama
MQFD disusun berdasarkantiga tahapan dengan masing-masing tahapan terbagi
atas beberapa langkah yaitu voice of customer, mambuat matriks informasi
pelanggan dan membuat matriks kebutuhan teknis.Tahapan kedua adalah
penerapan keputusan strategis, yang penerapannya harus diukur dan difokuskan
kepada peningkatan parameter-parameter kualitas pemeliharaan yang terdapat
pada TPM, yaitu availability, Mean Time To Repair (MTTR), Mean Time
Between Failure (MTBF), Mean Down Time (MDT) dan Overall Equipment
Effectiveness (OEE).
6. Training
Training bertujuan dalam peningkatan kemampuan karyawan. Dalam training
terdapat dua komponen yaitu soft skill training dan technical training. Soft skill
training meliputi bagaimana cara bekerja secara tim dan cara komunikasi,
sedangkan technical training meliputi kemampuan memecahkan masalah dan
kemampuan menguasai peralatan atau mesin. Training dilaksanakan secara rutin
dan bertahap oleh perusahaan.Bukan hanya melaksanakan training saja namun
juga adanya pengontrolan terhadap teknisi tentang peningkatan ketrampilan dan
kemampuan yang dimiliki.Adanya pengontrolan kemajuan ketrampilan dan
kemampuan pada teknisi maka dapat menilaiseberapa efektif ketika perusahaan
mengadakan training.
7. Office Total Productive Maintenance
TPM dilakukan pada sistem administrasi perkantoran sehingga dapat berjalan
secara sinergis dengan di lapangan. Penerapan 5S dalam kantor seperti penataan
peralatan tulis dan penataan dokumentasi kerusakan dan perbaikan mesin dalam
hardcopy dan softcopy dalam komputer admin kantor. Dalam office TPM
dilakukan meningkatkan pengertian dan kepedulian akan prinsip-prinsip kerja
yang benar. Pemetaan pemborosan terhadap productivity, quality, cost, delivery,
safety dan moral.Penyimpanan data losses yang pernah terjadi selama satu tahun
terakhir dan membuat tindakan perbaikan dan pencegahan.
8. Safety, Health and Environment
Setiap karyawan harus memiliki pengetahuan dalam keselamatan dan kesehatan
kerja pada lingkungan agar dapat menunjang produktivitas.Penerapkan peraturan
pada saat memasuki lingkungan produksi seperti menggunakan masker, penutup
kepala dan sarung tangan.Adanya evaluasi ataupun sanksi yang diberlakukan
ketika terdapat operator maupun karyawan yang tidak menggunakan
perlengkapan lengkap pada saat memasuki lingkungan produksi.





d. Kesimpulan

Dari kasus kedua didapatkan kesimpulan bahwa dengan implementasi total
productive maintenance sebagai penunjang produktivitas dengan pengukuran
overall equipment effectiveness pada mesin Rotary KTH-8 di PT Indonesian
Tobacco maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Nilai availabilityrate pada mesin Rotary KTH-8 pada tahun 2012 dapat
dikatakan telah sesuai standar dengan besar 97,913%. Faktor yang
mempengaruhi rendahnya availability rate adalah faktor breakdown losses,
terdapat time losses sebesar 53,3 jam atau 14,166% dari total time losses
yang terjadi.
2. Besar nilai performance rate pada mesin Rotary KTH-8 pada tahun 2012
tidak sesuai standar dengan besar 81,705%. Faktor yang mempengaruhi
rendahnya performance rate adalah faktor speed losses, terdapat time losses
sebesar 258,886 jam atau 71,205% dari total time losses yang terjadi.
3. Besar nilai rate of quality pada mesin Rotary KTH-8 pada tahun 2012 tidak
sesuai standar dengan besar 91,848%. Faktor yang mempengaruhi
rendahnya rate of quality adalah faktor quality defect and required losses
dan yield losses, terdapat time losses sebesar 50,586 dan 0,805 jam atau
13,913% dan 0,221% dari total time losses yang terjadi pada mesin Rotary
KTH-8.
4. Besar nilai overall equipment effectiveness pada mesin Rotary KTH-8 pada
tahun 2012 tidak sesuai standar dengan besar 73,456%. Hal ini disebabkan
karena besar performance rate dan rate of quality yang dibawah (Japanese
Institute of Plant Maintenance)







3. PENGUKURAN DAN UPAYA PENINGKATAN KINERJA
PERUSAHAAN (STUDI KASUS DI SEBUAH PERUSAHAAN
PEMBUATAN BAN).

a. Latar Belakang

Pengukuran kinerja sangat diperlukan oleh suatu perusahaan untuk mengetahui
kesesuaian pencapaian hasil dengan tujuan yang direncanakan. Selama beberapa
dekade. Banyak perusahaan mengukur keberhasilan kinerjanya berdasarkan
ukuran dari segi keuangan. Menurut Kaplan dan Norton (1996) , ukuran kinerja
keuangan relatif tidak terlalu rnencerminkan indikator keberhasilan karena ukuran
kinerja keuangan tidak dapat menunjukkan tujuan perusahaan . Dalam rangka
mengukur keberhasilan kinerja perusahaan diperlukan suatu pendekatan
pengukuran yang komprehensif yaitu konsep Balanced Scorecard (BSC), yang
mengukur kinerja perusahaan berdasarkan faktor keuangan, pelanggan, proses,
bisnis internal serta pembelajaran dan pertumbuhan. Dalam upaya peningkatan
kinerja perusahaan maka terdapat hal-hal yang perlu ditingkatkan oleh perusahaan
dilihat dari empat aspek dalam konsep BSE. Pada penelitian ini aspek yang dilihat
oleh penulis dalam upaya meningkatkan kinerja sebuah industri ban di Bogor,
dengan penekanan pada aspek pelanggan dan proses bisnis internal melalui
perbaikan proses, penjadwalan pemeliharaan peralatan produksi dan metode
pengujian produk. Seiring dengan perkembangan zaman banyak perusahaan yang
sudah menjadikan pelanggannya sebagai bagian dari siklus pengembangan produk
perusahaan. Hal ini karena mereka menyadari bahwa pelanggan merupakan tujuan
utama dari produk yang akan mereka jual. Untuk mendukung terciptanya produk
yang sesuai keinginan pelanggan, perlu diterapkan suatu sistem pemeliharaan total
untuk meningkatkan kinerja peralatan produksi yaitu konsep Total Productive
Maintenance (TPM) (Roberts, 1997). Rangkaian penerapan teknik tersebut
diharapkan mampu merumuskan strategi peningkatan kinerja perusahaan yang
baik jika dilakukan secara berurutan.

Peningkatan kinerja perusahaan dilakukan dengan memperbaiki jadwal
pemeliharaan peralatan menggunakan TPM, dengan asumsi aspek pembelajaran
dan perlumbuhan di dalam perusahaan sudah baik. TPM bersifat melibatkan
semua pihak dalam perusahaan pada setiap level, subjek utama yang menjadi ide
dasar dari kegiatan TPM adalah manusia dan mesin, dalam hal ini diusahakan
untuk merubah pola pikir manusia terhadap konsep perawatan yang selama ini
dipakai. Dengan perubahan ini diharapkan pemeliharaan mesin dan peralatan
berjalan dengan baik sehingga kerusakan dapat dicegah, sehingga perlu diadakan
sistem pendidikan dan pelatihan yang memadai agar karyawan dapat belajar
menggunakan dan merawat mesin atau peralatannya dengan baik. Pada setiap
jenis pemeliharaan lainnya, operator tidak dilibatkan untuk melakukan kegiatan
pemeliharaan padahal operator adalah orang yang paling mengerti ten tang
kondisi mesin/alat yang ditanganinya. Merekalah yang memiliki informasi
mengenai kekurangan dan kelebihan suatu mesin, oleh karena itu operator harus
mempunyai tanggung jawab dan rasa memiliki terhadap peralatan yang mereka
jalankan sehingga mereka akan ikut menjaga dan memeliharanya.
Menurut Singgih dan Megawati (2001) TPM memiliki tiga tujuan utama yaitu:
(1) menghilangkan waktu yang terbuang akibat perbaikan,
(2) menghilangkan kerusakan (cacat) pada prod uk akibat kerusakan mesin dan
(3) menghilangkan kecelakaan kerja.

Inti atau elemen dasar dari sistem TPM sebenamya adalah kegiatan Pemeliharaan
Mandiri dan kegiatan Peningkatan Per Bagian. Pemeliharaan Mandiri
dimaksudkan untuk mencegah kerusakan dan mempertahankan kondisi sistem
agar tetap berjalan dengan baik seperti semula, sedangkan Peningkatan per Bagian
dimaksudkan untuk meningkatkan efisiensi, produktivitas, dan kemampuan sistem
secara keseluruhan.

b. Tata Laksana

Pengambilan Sampel

Pengambilan sampel dilakukan dengan menyebarkan kuisioner pada tiga jenis
pelanggan yaitu agen, pelanggan dan mantan pelanggan, dengan tujuan untuk
mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi kepuasan pelanggan dalam
membeli suatu produk ban, terutama produk perusahaan. Metode yang digunakan
dalam pengambilan sampel adalah Unfinite population correction untuk
pelanggan dan mantan pelanggan, dengan jumlah sampel masing-masing 146 dan
152. Untuk agen menggunakan metode finnite population correction dengan
jumlah sampel 31. Pada pembobotan tingkat kepentingan menggunakan melode
perbandingan berpasangan dilakukan wawancara dengan 5 orang pakar yang
terdiri dari Manajer Produksi, Manajer Kualitas dan Manajer Pemasaran serta dua
orang agen. Untuk pembobotan pada masing-masing tolok ukur , dilakukan
wawancara dengan Manajer Keuangan dan Manajer Pemasaran untuk perspektif
finansial, Manajer Pemasaran dan Manajer Distribusi untuk perspektif pelanggan.
Pembobotan untuk perspektif proses bisnis internal berdasarkan Manajer Produksi
dan Manajer Teknik, sedangkan untuk perspektif pembelajaran dan pertumbuhan
wawancara dilakukan dengan Manajer Pelatihan dan Manajer Teknologi
Informasi.

Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan terdiri dari data primer dan data sekunder. Data primer
diperoleh dari hasil kuisioner dan wawancara dengan pakar, sedangkan data
sekunder didapatkan dari perusahaan dan telaah pustaka.

Pengolahan Data

Data penjadwalan pemeliharaan peralatan yang didapatkan dari Manajer Teknik
digunakan untuk memperbaiki penjadwalan pemeliharaan peralatan menggunakan
TPM. Data pengujian kekuatan yang dilakukan oleh Quality Assurance
Department selanjutnya digunakan untuk memperbaiki metode pengujian.

c. Hasil dan Pembahasan

Pengukuran Kinerja
Untuk mengatasi permasalahan pada mesin, salah satu cara yang dapat dilakukan
perusahaan adalah dengan menerapkan TPM. Penerapan TPM dalam aktivitas
perusahaan terutama pabrik diawali dengan keterlibatan semua pihak baik dan
manajemen puncak sampai pada karyawan yang menjalankan mesin (operator).
Penerapan TPM antara lain diwujudkan dengan usaha untuk terus-menerus
mempertahankan dan meningkatkan kondisi atau kinerja produksi. Kegiatan-
kegiatan TPM dilakukan berdasarkan jadwal yang disusun dengan perencanaan
matang. Setiap tahap kemajuan yang telah dicapai dan setiap hasil yang diperoleh
selalu didokumentasikan dengan baik sehingga dapat dijadikan bahan acuan untuk
pengembangan lebih lanjut dalam mencapai pelaksanaan TPM yang baik maka
kunjungan ke pabrik yang memiliki mesin yang sama dan telah menerapkan TPM
merupakan suatu langkah maju untuk menemukan solusi dari permasalahan yang
ada di perusahaan. Kunjungan ini dilakukan sebagai upaya perbandingan untuk
dapat mengamati pelaksanaan TPM dan manfaatnya secara langsung. Berdasarkan
hasil analisis kepuasan pelanggan, perusahaan harus mengadakan perbaikan,
terutama untuk memperbaiki kekuatan ban yang belum sesuai keinginan
pelanggan. Adapun upaya yang dapat dilakukan adalah dengan melakukan
otomatisasi mesin pada proses pemasakan, menerapkan TPM dan memperbaiki
metode pengujian kekuatan.
Langkah-Iangkah dalam penerapan TPM adalah sebagai berikut:
a) Menunjuk seorang koordinator TPM
b) Membentuk tim yang terdiri dari operator, mekanik, supervisor tiap shift,
pembuat jadwal serta manajemen lingkat atas
c) Melakukan survei pada perusahaan /pabrik yang telah menerapkan TPM
d) Menyusun jadwal pemeliharaan peralatan
e) Mendokumentasikan hasil pemeliharaan peralatan
f) Mengikutsertakan operator dalam kegiatan pemeliharaan.











KESIMPULAN


Kesimpulan keseluruhan dari makalah yang dibuat tentang Total Productive
Maintenance (TPM) dan beberapa kasus maka dapat diambil kesimpulan antara
lain :
1.