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MANUAL DE INSPECCION VOLUMEN 5 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA N ° PI–07–07–01 TITULO TUBERIA DE

MANUAL DE INSPECCION

VOLUMEN 5

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

PDVSA N°

PI–07–07–01

TITULO

TUBERIA DE PERFORACION–DRILL PIPE

0

JUN.94

APROBADA

29

J.S.

E.J.

A.N.

REV.

FECHA

 

DESCRIPCION

 

PAG.

REV.

APROB.

APROB.

APROB.

Eliecer Jiménez

FECHA

JUN.94

APROB.

Alejandro Newski

 

FECHA

JUN.94

PDVSA, 1983

 

ESPECIALISTAS

 

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

PDVSA PI070701

  REVISION FECHA
 

REVISION

FECHA

TUBERIA DE PERFORACIONDRILL PIPE

0

JUN.94

 

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Indice

Indice norma

1 INTRODUCCION

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2 ALCANCE

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3 NORMAS A CONSULTAR

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4 CARACTERISTICAS DE LA SARTA DE PERFORACION

 

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4.1

Tubos

de Perforación (Drill Pipe)

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5 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS UTILIZADOS PARA LA INSPECCION DE TUBOS DE PERFORACION

3

5.1 Ensayo Ultrasonido (ASME Sección V Artículo 5)

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3

5.2 Partículas Magnéticas (ASME Sección V Artículo 7)

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4

5.3 Ensayo con Tintes Penetrantes (ASME Sección V Artículo 6)

 

5

5.4 Visual (ASME Sección V Artículo 9)

Inspección

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5.5 Inspección

Electromagnética

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6 INSPECCION DE TUBOS DE PERFORACION (DRILL PIPE)

 

8

7 PASOS PARA LA INSPECCION DE TUBOS DE PERFORACION

7.1 Encabezado

7.2 Limpieza de Conexiones

7.3 Identificación y Marcado

Enderezado

7.4 Selección y

de la

Tubería

. . del Grado y de la Tubería

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. . Peso del Tubo .

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12

7.5 Verificación

del

Diámetro Exterior del Cuerpo del Tubo

 

12

7.6 Verificación

del Espesor del Cuerpo del Tubo

 

13

7.7 Inspección del

Cuerpo del Tubo

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13

7.8 Clasificación y

Demarcado del Cuerpo del Tubo

 

14

7.9 Estampado Metálico

 

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7.10 Inspección Visual de

la

Conexión

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7.11 Verificación de Roscas

 

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7.12 Inspección y Reparación de Sellos

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7.13 Verificación del Diámetro Externo

de la

Caja

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7.14 Inspección de Conexiones

 

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18

7.15 Clasificación y Demarcado de

la Conexión

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7.16 de la Zona de Transición

Inspección

 

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Protección

7.17 y Engrase de Roscas

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7.18 Reporte

de Inspección

 

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19

8 CRITERIOS DE ACEPTACION Y RECHAZO DE LOS

 

COMPONENTES DE LA SARTA DE

PERFORACION

 

20

8.1 Cuerpo del Tubo

 

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8.2 Conexiones

(Drill

Pipe)

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PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

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1 INTRODUCCION

Indice norma

El presente procedimiento permite realizar un seguimiento y una óptima evaluación de los diferentes procesos a los que son sometidos los tubos de

perforación en los patios de compañías especializadas en prestar este servicio

o de las filiales, de tal manera de asegurar la confiabilidad y calidad de los tubulares inspeccionados.

2 ALCANCE

Este procedimiento señala los aspectos fundamentales para la inspección tanto del cuerpo como de las conexiones de tubos Drill Pipe, los tipos de ensayos no destructivos y su procedimiento de aplicación para asegurar calidad en el diagnóstico de las condiciones de la tubería.

3 NORMAS A CONSULTAR

Las últimas ediciones de las siguientes normas

4 CARACTERISTICAS DE LA SARTA DE PERFORACION

4.1 Tubos de Perforación (Drill Pipe)

4.1.1 Definición

Se entiende como tubería de perforación a las conexiones que se usa para conducir un fluido y transmitir rotación desde el cuadrante hasta las

lastrabarrenas y la barrena. En la Fig. 1. aparecen dibujos de cortes de tubería de perforación fabricadas según el API SPEC5D con conexiones soldadas. En

la Fig. 2. aparece la nomenclatura de las conexiones API.

4.1.2 Características

La tubería de perforación hecha según el API SPEC5D se calibra teniendo en cuenta el diámetro exterior del tubo. El diámetro exterior de un tubo dado debe ser una medida específica para adaptarle con la mayor exactitud las conexiones

y el equipo de manejo como los elevadores y las cuñas. Aunque el diámetro

exterior de una tubería de perforación API sean iguales para un tamaño dado, el diámetro interior varía según el peso nominal por cada pie de longitud. Una tubería pesada tiene un diámetro más pequeño que una tubería liviana.

 

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Indice norma

La tubería es provista de resaltos en los extremos con el fin de darle una resistencia adicional.

4.1.3 Fallas en la tubería de perforación Las fallas por fátiga son las más comunes en tuberías de perforación y ocurren por la acción combinada de puntos concentradores de esfuerzos y los esfuerzos cíclicos a los que es sometida la tubería en las labores de perforación. Estos esfuerzos cíclicos pueden ser de tensión, compresión, torsión y flexión de los cuales, la tensión y flexión son los más críticos y se presentan cuando la tubería gira un hoyo torcido (doblez pata de perro). Frecuentemente las fallas por fátiga ocurren por los mecanismos de fátiga por entalla y fátiga por corrosión. En el mecanismo de fátiga por entalla la falla se origina en las marcas que se forman en el área de agarre de la tubería producto de la acción de herramientas como, cuñas, llaves, etc., las cuales constituyen puntos de inicio de grietas que se propagan por la acción de los esfuerzos cíclicos, ocasionando la fractura de la tubería. Las fallas de fátiga por corrosión normalmente se manifiesta como huecos aproximadamente a 20 pulgadas de las conexiones pin o caja. Esto ocurre por una acción combinada del efecto corrosivo erosivo del fluido de perforación y los esfuerzos cíclicos a los cuales esta sometida la tubería.

5 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS UTILIZADOS PARA LA INSPECCION DE TUBOS DE PERFORACION

5.1 Ensayo Ultrasonido (ASME Sección V Artículo 5)

5.1.1 Objetivo Determinar el espesor real de pared de la tubería, para comprobar si está dentro de especificaciones según la norma API SPEC 5D.

5.1.2 Método El método consiste en medir con un equipo de reflexión de ondas ultrasónicas el espesor de pared del tubo en tres secciones diferentes: centro y los extremos del cuerpo del tubo.

5.1.3 Procedimiento

a. Calibrar el equipo con el patrón adecuado.

b. Utilizar el palpador adecuado para realizar el ensayo.

(El palpador

generalmente es normal de un solo cristal o un medidor de espesor directamente).

 

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d. Observar e interpretar la lectura en la pantalla del equipo.

e. Evaluar el resultado obtenido para así clasificar el cuerpo del tubo de acuerdo al porcentaje de desgaste que este presente.

5.2 Partículas Magnéticas (ASME Sección V Artículo 7)

5.2.1 Objetivo

Detectar discontinuidades, imperfecciones superficiales o subsuperficiales en el cuerpo, zona de transición y roscas del tubo de perforación.

5.2.2 Método

La inspección por partículas magnéticas es un método de ensayo no destructivo utilizado para detectar discontinuidades en materiales ferromagnéticas.

El método consiste en la aplicación de partículas magnéticas finamente divididas a la superficie de una pieza que ha sido adecuadamente magnetizada.

Una discontinuidad en la superficie o cercana a ella, distorsionará las líneas magnéticas de fuerza que tratan de fluir a su alrededor cuando la pieza está magnetizada, haciendo que se produzca una fuga del campo magnético. Este campo de dispersión va atraer las partículas de hierro, aplicadas sobre el, de manera proporcional a su concentración.

5.2.3 Aplicación

Las partículas magnéticas se pueden aplicar bien sea como polvo seco, o en suspensión en un líquido. Cada tipo de aplicación tiene sus ventajas, y su uso se tiene que juzgar en comparación con el trabajo a desempeñarse.

a. El polvo seco es más conveniente para usar con equipos de inspección portátiles, en áreas grandes, piezas tubulares o con superficies rugosas y localización de discontinuidades superficiales y subsuperficiales.

b. El método húmedo se usa para determinar discontinuidades superficiales.

5.2.4 Procedimiento

a. Vía seca

Preparación y limpieza de la superficie a ensayar.

Magnetización de la zona a inspeccionar utilizando corriente continua para defectos subsuperficiales y corriente alterna para defectos superficiales.

Rociar el polvo sobre la pieza, con suficiente fuerza como para dirigir las partículas hacia el área que se está examinando.

Evaluación de las indicaciones El inspector debe observar las partículas que se están aplicando. Cada indicación magnética es el resultado de un campo de fuga magnética.

 

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La interpretación adecuada requiere la identificación de la causa que produjo la fuga.

b. Vía húmeda

Se limpiarán las áreas a inspeccionar, esta limpieza se efectuará con cepillos de alambre adaptado a un taladro de altas revoluciones para obtener así el mayor pulimento posible en las roscas.

Se aplicará un campo magnético longitudinal a las roscas para la detección de defectos transversales. Este campo deberá ser creado por corriente continua si se buscan defectos subsuperficiales y corriente alterna si son defectos superficiales.

Las especificaciones de la concentración de partículas magnéticas y líquido donde serán suspendidas, están ampliamente descritas en el ASTM E709 estándar para el ensayo con partículas magnéticas. La temperatura de las dos fases no debe exceder los 135°F.

En este momento se procede a realizar la inspección con lámparas de luz ultravioleta. Esta inspección es horas del día, se hará cubriéndose con una manta para no permitir la entrada de rayos solares al área a inspeccionar.

En la oscuridad de la noche, esta inspección se puede realizar al descubierto.

Las fisuras son las fallas más importantes y deben buscarse en la raíz de las roscas. Al observarse una acumulación de polvo en la raíz de las roscas, se debe marcar la zona, esmerilarla, y repetir el procedimiento de ensayo con las partículas. Si el defecto persiste significa que es profundo y se debe eliminar la conexión, se debe demarcar la zona donde está localizado el defecto con un marcador de metales.

Cuando la discontinuidad es profunda, será más brillante y grande la indicación del defecto.

5.3 Ensayo con Tintes Penetrantes (ASME Sección V Artículo 6)

5.3.1 Objetivo

Detectar discontinuidades superficiales en materiales no ferromagnéticos.

5.3.2 Método

El ensayo con líquidos penetrantes es un método no destructivo para hallar discontinuidades superficiales basado en la acción capilar del líquido.

 

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5.3.3 Procedimiento

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a. Antes de efectuar la inspección, hay que quitar todas las cubiertas, pinturas, carbón, aceites, óxido, agua, grasa de la superficie a inspeccionar, ya que la eficiencia de la prueba está en la capacidad del líquido de entrar a las discontinuidades de la superficie.

b. Se aplica el líquido penetrante a la superficie inspeccionada, y se dará suficiente tiempo para que penetre en las discontinuidades superficiales.

c. Se debe eliminar el exceso del líquido penetrante con un papel secante.

d. Se aplica el revelador para atraer el penetrante de la grieta o defecto.

e. Se realizará una inspección visual de las zonas.

f. Las fisuras son las fallas más importantes y deben buscarse en la raíz de las roscas.

Al observarse una acumulación de polvo en la raíz de las roscas, se debe marcar la zona, esmerilarla, y repetir el procedimiento de ensayo con las partículas. Si el defecto persiste significa que es profundo y se debe eliminar la conexión, se debe demarcar la zona donde está localizado el defecto con un marcador de metales.

g. Cuando la discontinuidad es profunda, será más brillante y grande la indicación del defecto.

5.4 Inspección Visual (ASME Sección V Artículo 9)

5.4.1 Objetivo

Determinar de una manera rápida las condiciones generales en que se encuentra

la tubería, identificar defectos y condiciones físicas tanto de las roscas de las

conexiones como el cuerpo del tubo.

5.4.2 Procedimiento

Observar en forma detallada y minuciosa todo el cuerpo del tubo en la búsqueda

de defectos superficiales que pueden atentar contra la integridad física del tubo

y su rendimiento en las operaciones, estos pueden ser grietas por fátiga, desgastes por erosión, huecos por lavado, etc.

También se debe detallar las condiciones superficiales de la rosca por ejemplo, pérdida de la continuidad del hilo, desgaste de los flancos, deformación por sobretorsión. Algo muy importante y que no se debe pasar por alto es la inspección visual del hombrillo, ya que se debe evaluar la condición física de ésta para determinar si es reparable en campo o se debe enviar a un taller calificado.

La zona del hombrillo que necesite refrenteo se debe identificar con un marcador de metales de color amarillo.

 

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5.5 Inspección Electromagnética

5.5.1 Objetivo

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Determinar las condiciones físicas y la existencia de defectos longitudinales y transversales a través de toda la sección transversal del tubo, y a su vez determinar las condiciones en lo referente a corrosión en la parte interna y externa del cuerpo del tubo.

5.5.2 Método

Consiste en aplicar un campo magnético al cuerpo del tubo utilizando una bobina para tal fin. La intensidad del campo magnético variará según el espesor y diámetro del tubo, simultáneamente se van tomando registros en los 360 o de pared de las variaciones del flujo magnético debido a defectos detectados por el buggy o unidad detectora la cual tiene varias zapatas exploradoras que envían esta información a la cónsola electrónica de registros, para ser interpretada por el operador.

5.5.3 Procedimiento

a. Calibración del equipo.

b. Colocar las zapatas en el cuerpo del tubo.

c. Colocar la bobina encima de las zapatas.

d. Desplazar la bobina por todo el cuerpo del tubo.

e. Observar el desplazamiento de las plumillas ubicadas en la cónsola para determinar el tipo de defecto localizado y proceder a clasificar el cuerpo de acuerdo al defecto localizado.

f. El resultado obtenido debe ir en el reporte de inspección.

 

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6 INSPECCION DE TUBOS DE PERFORACION (DRILL PIPE)

FLUJOGRAMA DEL PROCESO

Encabezado de la tubería. Limpieza de conexiones. Identificar y marcado del grado y peso de
Encabezado de la tubería.
Limpieza de conexiones.
Identificar y marcado del
grado y peso de la tubería.
Selección y enderezado de
la tubería.
Verificación de diámetro
exterior del cuerpo del tubo.
Verificación de roscas.
¿Presenta
algún
%
de
SI
desgaste
el
cuerpo
del
tubo?
NO

Verificación del espesor de pared del cuerpo del tubo.

Clasificar el tubo de acuerdo al % de desgaste.

 

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Inspección electromagnética del cuerpo del tubo.

¿Se encontró algún defecto en el cuerpo del tubo?

 

NO

Clasificar

el

tubo

como

premiun.

 

Clasificación y demarcado del cuerpo del tubo.

Estampado metálico.

SI

Inspección visual conexiones.

Indice norma

Grietas o perforaciones superficiales tubo clase tres. Desprendimiento del reves- timiento interno mayor del % tubo clase dos.

Premiun –– Dos bandas blancas Clase dos –– Una amarilla Clase y tres –– Una naranja

N° del tubo

Letra

companía. Punto de clasificación Un punto (.) clase premiun Dos puntos (:) clase dos

de

identificación

de

la

 

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.Menú Principal Indice manual Verificación de roscas. Inspección y reparación de sellos. Verificación de
.Menú Principal
Indice manual
Verificación de roscas.
Inspección y reparación de
sellos.
Verificación de diámetro
caja y pin.
Existe desgaste del diáme-
tro externo de la caja.
SI
NO
Clasificar la conexión como
clase premiun.
Clasificación y demarcado
del cuerpo del tubo
SI
NO
Inspección de la zona de
transición.
Protección
y
engrase
de
roscas.

Reporte de inspección.

Indice norma

Clasificar la conexión de acuerdo al % de desgaste.

Premiun –– Dos bandas blancas Clase dos –– Una amarilla Clase y tres –– Una naranja

 

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7 PASOS PARA LA INSPECCION DE TUBOS DE PERFORACION

7.1 Encabezado de la Tubería

Este es el primer paso que se debe dar antes de comenzar cualquier inspección, consiste en alinear toda la tubería por el lado pin es decir se deben colocar todos los tubos con los pines de un mismo lado con la finalidad de facilitar las labores de limpieza e inspección.

7.2 Limpieza de Conexiones

Con el objeto de acondicionar el tubo para las labores de inspección, se realizará una limpieza de las roscas de las conexiones. Las roscas del pin deben ser limpiadas con un cepillo de alambre de celdas finas, instalado en el cabezal giratorio de un taladro. De igual forma la limpieza de la caja se deberá realizar con un cepillo cónico que ajuste en el diámetro interno de la conexión, este paso permitirá remover y eliminar barro, grasas, y suciedades acumuladas en las conexiones. Se debe eliminar todo el material removido con chorro de aire a alta presión. Luego de este paso de debe realizar una nueva limpieza que permita obtener un pulido de la superficie de las roscas de las conexiones.

7.3 Identificación y Marcado del Grado y Peso del Tubo

7.3.1 La tubería nueva será identificada por el estencilado que coloca el fabricante de origen sobre el cuerpo del tubo. La tubería nueva y usada será identificada de acuerdo a la información proporcionada por las marcas troqueladas de fábrica o de inspecciones previas. (ver Fig. 3.).

7.3.2 La identificación de la tubería debe incluir:

Tipo de tubo (de perforación, lastrabarrena o pesado).

Condición de uso: nueva o usada.

Fabricante original.

Empresa o compañía de última inspección o reparación.

Grado.

Diámetro externo e interno.

Espesor de pared.

Clasificación de peso: estándar o pesado.

Tipo de rosca.

Peso por pie.

Rango de longitud.

Orden de compra de la filial respectiva (sólo tubo nuevo).

 

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Colada (sólo tubo nuevo).

Número de tubo (sólo tubo nuevo).

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7.3.3 Para la tubería nueva, en caso de requerirse la limpieza de la rosca, no deben emplearse cepillos de alambre o solventes que puedan remover el recubrimiento anticorrosivo, y provocar daños por oxidación en el material.

7.3.4 Para determinar la clasificación de la tubería de perforación o drill pipe según su peso (estándar o pesado), puede ser de utilidad la información que ofrecen las muescas o ranuras en la espiga del tool joint:

El grado E, peso estándar, no presenta muescas o ranuras. La identificación del fabricante, grado y fecha de fabricación del tool joint se encuentra en la zona lisa de la espiga, entre los hilos de la rosca y el sello.

El grado E, peso pesado, presenta muesca en el tool joint, donde se indican los códigos de grados y peso del tubo, de acuerdo a la nomenclatura establecida en la norma APIRP7G, (Tabla 10.2). La identificación del fabricante, grado y fecha de fabricación del tool joint se encuentra en la zona lisa de la espiga, entre los hilos de la rosca y el sello.

Los grados de alta resistencia (X, G, S), peso estándar presentan una muesca y una ranura o relevador de esfuerzos circunferenciales sobre el tool joint. En este caso la ubicación de la ranura o revelador de esfuerzos está entre la muesca y la rosca de la espiga. En la muesca en el tool joint se indican los códigos de grado y peso del tubo, de acuerdo a la nomenclatura, establecida en la norma APIRP7G (Tabla 10.2). La identificación del fabricante, grado y fecha de fabricación del tool joint se encuentra en la zona lisa de la espiga, entre los hilos de la rosca y el sello.

La información obtenida deberá ser marcada sobre la superficie del tubo lado pin, con la ayuda de una plantilla y pintura blanca en spray.

7.4 Selección y Enderezado de la Tubería

Antes de comenzar la inspección se deberá seleccionar la tubería doblada y proceder a su enderezamiento paso necesario para poder dar comienzo al proceso de inspección. Así mismo y luego del enderezado del tubo se agruparán en el rack de inspección, grupos de tubos de un mismo grado y peso.

Deberá realizarse un reporte de inspección por cada grupo de tubos inspeccionados de un mismo grado y peso.

7.5 Verificación del Diámetro Exterior del Cuerpo del Tubo

La verificación del diámetro exterior debe ser efectuada con un equipo manual mecánico, O.D Gage, que permite determinar el porcentaje de desgaste que le haya sucedido a la tubería.

 

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Cuando el inspector localice un área de máximo desgaste, se debe detener en dicho punto y hacer girar el tubo alrededor del O.D. Gage y demarcar las zonas de máximo y mínimo desgaste que el equipo indique.

Cuando el punto de máximo desgaste sea localizado y con la ayuda de un instrumento de ultrasonido debidamente calibrado, mida el espesor de pared, lo cual dará como resultado el espesor mínimo del cuerpo del tubo, dato muy importante porque permitirá clasificar la tubería según APIRP7G (Tabla 2.12).

7.6 Verificación del Espesor del Cuerpo del Tubo

Con la ayuda de un equipo de ultrasonido debidamente calibrado se deben tomar registros del espesor de la pared del tubo.

Con la finalidad de determinar el mínimo valor del espesor de la pared y proceder de esta manera a la clasificación del cuerpo de acuerdo a la norma APIRP7G. Las mediciones de espesores deberán tomarse en tres puntos del cuerpo. En el centro que es donde el tubo sufre un mayor desgaste ya que esta zona está sometida a altos niveles de intercambios de esfuerzos cíclicos de tracción y comprensión. Las otras dos medidas deben tomarse a cada lado del pin y la caja aproximadamente a 0,5 mts de cada conexión.

En cada punto se deben tomar tres medidas para asegurar un buen muestreo de la zona inspeccionada.

7.7 Inspección del Cuerpo del Tubo

El objetivo principal es determinar las condiciones en las cuales se encuentra el cuerpo del tubo con la finalidad de asegurar un correcto funcionamiento en las labores de perforación.

7.7.1 Inspección electromagnética

Esta inspección se debe realizar para verificar las condiciones del revestimiento interno del tubo, localización de grietas por fátiga, corrosión interna y externa, muescas, cavidades y grietas superficiales. Cada defecto produce una variación diferente del campo magnético por lo tanto el registro de cada defecto será diferente. Cuando el registro indique la existencia de grietas superficiales, muescas, presencia de cavidades tanto internas como externas, se deberá localizar el defecto, preparar la superficie con la ayuda de un cepillo de alambre y determinar su magnitud con la aplicación de partículas magnéticas vía seca, magnetizando la zona con la bobina del equipo del ensayo electromagnético, luego se debe tratar de corregir con un esmerilado suave la superficie del defecto, hasta eliminarlo, se comprobará si el defecto fue eliminado repitiendo la aplicación de las partículas, si fue eliminado se deberá medir el espesor de pared en esta zona con la ayuda de un equipo de ultrasonido para clasificar el tubo. De persistir el defecto se debe eliminar.

 

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7.7.2 Inspección de recubrimiento interno Para realizar la inspección del recubrimiento interno del tubo, este debe estar completamente limpio de lodo, cemento, grasa, sucio, etc. En tal sentido se requiere del lavado previo del interior del tubo. El lavado no deberá ser con solventes que deterioren o degraden el recubrimiento. La inspección se realizará con boroscopio, se observará la continuidad y uniformidad del recubrimiento interno. La presencia de zonas sin recubrimiento, recubrimiento astillado o desconchado, ampollas, chorreado o gotas, porosidad o escama, serán causas de rechazo por inspección visual. Se debe inspeccionar el espesor del recubrimiento o película seca en la zona de un extremo del tubo, de acuerdo a lo establecido por la norma COVENIN 1306, el espesor de recubrimiento debe encontrarse dentro del intervalo de 8 a 12 milésimas de pulgadas. Espesores mayores no se recomiendan, debido al astillamiento del revestimiento por ser tan rígida la película epoxica. Cuando un tubo tiene más de un 20% de daños en el revestimiento interno deberá ser degradado a clase dos.

7.8 Clasificación y Demarcado del Cuerpo del Tubo

La tubería de perforación usada debe ser clasificada y demarcada de acuerdo al

procedimiento que indica la norma APIRP7G, el cual clasifica la tubería en base

a un código de colores preestablecidos.

El espesor de las franjas de colores debe ser de dos pulgadas de ancho.

Clasificación y demarcado del cuerpo del tubo

CUERPO DEL TUBO

NUMERO Y COLOR DE LAS BANDAS

Clase premiun

Dos blancas

Clase dos

Una amarilla

Clase tres

Una naranja

7.8.1 Ubicación de las bandas Para tuberías premiun deben pintarse, aproximadamente a un metro de la conexión pin. Para clase dos o tres deberán pintarse en el centro.

7.9 Estampado Metálico

La compañía de inspección al efectuar el servicio, deberá colocar una marca

permanente que identifique y deje constancia de que el tubo fue inspeccionado

y quien realizó el trabajo.

 

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Esta marca deberá contener la siguiente información:

El número del tubo de acuerdo a la secuencia de inspección.

Una letra que identifique la compañía que realizó la inspección.

Indicación de su clasificación por medio de puntos:

Un punto clase premiun (.)

Dos puntos clase dos (:)

Tres puntos clase tres(:) Debe ser colocado en:

a. En el resalte de 35° de la conexión Pin.

b. En cualquier sección de la conexión Pin, que no llegue a causar una concentración de esfuerzos y que no se borre fácilmente.

La rotulación del acero en frío debe evitarse en la parte externa del cuerpo de la tubería.

Los puntos para el marcaje de la clasificación deben estamparse en forma longitudinal a la dirección del eje del tubo.

7.10 Inspección Visual de la Conexión

Esta inspección permitirá determinar en forma general la condición de las roscas y la observación del estado físico de los sellos, para realizar dicha inspección las superficies roscadas y áreas externas deben estar limpias y libres de sucio y grasa.

7.10.1 Indicación de sobretorsión

El hincamiento de la caja y elongación de la espiga son indicadores de sobretorsión, y su presencia afectan notablemente el futuro rendimiento de la conexión.

En conexiones usadas, se recomienda que los pines que presenten una elongación que exceda de 0.006 pulg. por cada 2 pulg. se deben rechazar y mandar a reparación. Todas las espigas que se hallan elongado se deben inspeccionar con partículas magnéticas vía húmeda para verificar la existencia de grietas. Las cajas usadas que tengan más de 0.031 pulg. (1/3 de pulg) de hinchamiento del diámetro externo se deberán rechazar y mandarlas a reparación.

7.11 Verificación de Roscas

Se deberá realizar una observación detallada de las condiciones físicas de las roscas, por ejemplo roscas montadas, dobladas, elongadas y pérdidas de la continuidad de hilo.

 

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Con la ayuda de un verificador del perfil de la rosca se debe determinar el estado de la rosca tanto de la espiga como de la caja y examinar el paso, altura y desgaste de los flancos.

Con la ayuda de una regla drilco, se deberá medir el diámetro interno de la caja

y el diámetro de la raíz del pin para determinar el tipo de rosca.

La inspección de roscas busca determinar la presencia de daños por corrosión

o mecánicos en dichos elementos, los defectos que a continuación se mencionan serán causa de rechazo.

Daños mecánicos

Hilos fracturados

Rebaba

Roscas golpeadas

Crestas afiladas

Hilos fuera de altura

Hilos desgarrados

Picaduras

Rosca escalonada

Grietas

Lavados o erosión

7.12 Inspección y Reparación de Sellos

La deformación de los sellos, como filtraciones, raspaduras y muescas, para su corrección se puede utilizar herramientas manuales, como herramientas de potencia o aisladores de rebordes.

Este tipo de herramientas es recomendable utilizarla con mucho cuidado, para evitar remover demasiado material, por esta razón se debe usar una marca de referencia para determinar la cantidad de material que puede ser removido del sello de la conexión.

Esta marca deberá ser una circunferencia de 3/16de diámetro con una tangente

a la paralela del círculo del sello. La distancia del sello a la barra deberá ser de 1/8. La posición de la marca en la caja y sobre el pin se muestra en la Fig. 4.

Es recomendable no remover mas de 1/32de la caja o del pin y no más de 1/16acumulativo.

Las conexiones con sellos muy deteriorados se deben reparar solamente en un taller calificado.

Se deberá tomar medida de la excentricidad del sello con la finalidad de comprobar si el espesor del sello cumple con el valor mínimo establecido por la norma API RP7G (Tabla 2.12).

 

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7.12.1 Procedimientos para el refrenteo de sellos

Objetivo

Reparar daños menores de los sellos de las conexiones en el sitio de inspección.

Las caras de los sellos deben ser emparejadas con un papel de esmeril a fin de dejar una superficie plana apta para un óptimo sellado.

Equipo utilizado (ver Fig. 5.)

Tubos impulsores

Mandril Pin

Mandril caja

Adaptador de mandril

Esmerilador

Discos de pulir

Adaptador

Placas refrentadoras

Procedimiento

a. Colocar el disco esmerilador en la placa refrentadora.

b. Se enrosca el mandril adecuado (caja o pin) en la conexión que se va a refrentar. El tubo impulsor completo se coloca con disco esmerilador y el motor eléctrico, se sitúa sobre el mandril de caja y sobre el adaptador.

c. El esmerilador eléctrico hace girar el tubo impulsor mientras el operario aplica un poco de fuerza sobre el eje de la conexión. El operario debe tener presente remover el material del sello lo mínimo posible, solo lo necesario para emparejar la superficie dañada.

d. Al reborde refrentado se le debe aplicar una solución de sulfato de cobre para evitar el ludimiento al enroscar. Dicha solución se debe preparar disolviendo 100 gr. de vitrido azul (polvo de sulfato de cobre) en 2/3 litros de agua y 50 milímetros del ácido sulfúrico concentrado.

7.13 Verificación del Diámetro Externo de la Caja

Se debe realizar con un compás de diámetro exterior y una regla graduada.

Visualmente debe compararse el desgaste de la zona de agarre de la llave con la zona donde está aplicado el Hard Banding para determinar si es necesario o no repararlo.

La medición del diámetro externo se utiliza para la clasificación de la conexión de acuerdo al porcentaje de desgaste que la norma APIRP7G dictamina.

 

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