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Instrumentación Para Control de Procesos

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InstrumentaciónInstrumentación ParaPara ControlControl dede ProcesosProcesos

„„ Ing. Danilo A. Navarro García Noviembre de 2001.

Contenido

1. Introducción.

 

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2. Instrumentación Básica.

 

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3. Selección y Características de los sensores.

 

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4. Transmisión de Señales.

 

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5. Diagramas de Tubería e Instrumentación P&ID.

 

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6. Glosario de instrumentación.

 

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7. Medición de presión.

 

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8. Medición de Flujo.

 

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Introducción

L os sensores para la medición de los estados de procesos y las válvulas que afectan los mismos son esenciales para el control

automático de los procesos. Ya que para el control de procesos se requiere de una adecuada instrumentación, los ingenieros y profesionales del área deben conocer al menos los principios comunes de los instrumentos a mencionar en esta sección. Aquí se cubren los principios básicos y el funcionamiento estándar de los instrumentos disponibles comercialmente. De aquí que se aborde la selección y dimensionamiento de los mismos y no así su diseño.

Quizás el mejor consejo para los interesados en la instrumentación es que los instrumentos siempre están descalibrados. Esta afirmación no esta dirigida a socavar la confianza de sensores y válvulas en las distintas aplicaciones, sino que es un llamado de atención para aquellas personas que tienden a aceptar los instrumentos como perfectamente calibrados sin evaluar los probables errores asociados con su uso. Dependiendo del instrumento, de las condiciones de operación de los procesos y de la aplicación misma, los errores en los instrumentos pueden ser tan pequeños que serían insignificantes, o podrían ser tan grandes que degradarían seriamente la operación del sistema de control. De aquí que el instrumentista deba investigar a fondo la aplicación para seleccionar o diseñar el instrumento apropiado.

En este trabajo se asume que los instrumentos estarán bien mantenidos y que funcionan adecuadamente, por lo que los errores estimados en la medición serán los menores esperados. En la práctica se pueden esperar

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errores más grandes debido al corrimiento en la calibración y en el funcionamiento de los instrumentos. Cuando el efecto del severo mal funcionamiento de los instrumentos puede ser extremamente dañino, se pueden usar instrumentos redundantes en el sistema de control a fin de proveer de medios para el chequeo de los instrumentos principales.

El control automático requiere de la transmisión de señales entre los distintos elementos del lazo de control: Sensor, controlador y válvula. Hasta mediados del siglo veinte la transmisión de señales se lograba esencialmente mediante enlaces mecánicos, Presión hidráulica (líquidos), o presión neumática (Aire). Desde la comercialización de la electrónica de estado sólido, a finales de la década de los cincuenta, La transmisión de señales ha sido implementada a través de una señal electrónica. Esta señal analógica ha sido estandarizada a un rango de 4-20 milliamp (mA), lo que representa del 0 al 100 % de la variable a ser transmitida. Aunque en la actualidad persiste el dominio de la señal electrónica, la transmisión mediante una señal digital esta siendo cada vez más comercializada por lo que la misma representa el método que comúnmente dominará en el futuro.

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Instrumentación Básica

2.1 Instrumentos.

P ara controlar una variable de proceso, debe haber información de la variable en sí. Esta información se obtiene a partir de la medición de

la variable. Un sistema de instrumentación es aquel que esta formado por un conjunto de partes interconectadas que incluyen uno o más elementos de medición. Elementos de medición tales como sensores o elementos primarios son los encargados de medir la variable a controlar.

RUIDO RUIDO PROCESO PROCESO ELEMENTO ELEMENTO SENSOR SENSOR FINAL DE FINAL DE CONTROL CONTROL TRANSDUCTOR
RUIDO
RUIDO
PROCESO
PROCESO
ELEMENTO
ELEMENTO
SENSOR
SENSOR
FINAL DE
FINAL DE
CONTROL
CONTROL
TRANSDUCTOR
TRANSDUCTOR
CONTROLADOR
CONTROLADOR
TRANSMISOR
TRANSMISOR
INDICADOR
INDICADOR
REGISTRADOR
REGISTRADOR
ALARMAS
ALARMAS

Figura 1. Elementos principales de un lazo de control.

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Esta figura ilustra el papel del elemento primario y del transmisor en el contexto de los sistemas de instrumentación. El sistema comienza en el proceso que se muestra. El sensor produce una respuesta que representa el valor de la variable de proceso. Un transductor, dentro del transmisor, convierte esta respuesta a una señal estándar en instrumentación (Usualmente 3-15 Libras por pulgada cuadrada (psi) o 4-20 mili Amperios). El transmisor amplifica esta señal estándar y la envía al controlador o a otros instrumentos.

Los elementos de medición desempeñan su función de medición desde la detección inicial hasta la indicación final de la variable. Tres elementos son importantes en los sistemas de medición: El sensor, el transductor y el transmisor.

Sensor: Elemento primario de sensado

Transductor: Cambia una señal de instrumentación a otra señal de instrumentación.

Transmisor: Contiene el transductor y produce una señal de instrumentación amplificada y estandarizada.

Sensor: El sensor es el elemento primario de medición y esta muy

próximo al proceso. El sensor mide la variable controlado en el proceso y la envía en forma no estandarizada hacia el transmisor.

Transmisor: El transmisor contiene el transductor el cual convierte la

señal proveniente del sensor a una forma estándar y amplificada. Las señales estándar más comunes son 4-20 miliAmps o 3-15 psi. Si se están usando señales digitales, el transmisor convierte estas señales a un formato digital. Si se trata de un Dispositivo inteligente , el transmisor puede convertir las señal no estándar a ambos formatos, analógico y

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digital, antes de enviarla. Los transmisores inteligente también tienen la posibilidad de superponer una señal digital sobre una analógica.

Transductor. Los transductores convierten una señal de

instrumentación a otra, usualmente una neumática a una electrónica (presión a corriente, abreviado como "P/I"), o una señal electrónica a una señal neumática (I/P). Técnicamente, Los sensores y transmisores son transductores ya que su función básica es la de cambiar una señal por otra. Sin embargo para evitar confusiones, el termino “Transductor esta reservado para los convertidores I/P y P/I.

2.2 Tipos de instrumentos.

Los instrumentos se pueden clasificar según la función que realizan y según la variable de proceso que evaluarán, por lo tanto:

a) Según la función, los instrumentos se agrupan en:

Instrumentos ciegos: Estos son aquellos que no tienen indicación visible de la variable. Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como presostatos y termostatos (interruptores de presión y temperatura respectivamente) que poseen una escala exterior con un índice de selección de la variable, ya que sólo ajustan el punto de disparo del interruptor o conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son también instrumentos ciegos, los transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin indicación.

Instrumentos indicadores: Estos disponen de un índice y de una escala graduada en la que puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud de la escala se dividen en indicadores concéntricos y excéntricos. Existen también indicadores digitales que muestran la variable en forma numérica con dígitos.

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Instrumentos registradores: Estos registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la forma del gráfico. Los registradores de gráfico circular suelen tener el gráfico de 1 revolución en 24 horas mientras que en los de gráfico rectangular la velocidad normal del gráfico es de unos 20 mm./hora.

Elementos primarios: Ellos están en contacto con la variable y utilizan o absorben energía del medio controlado para dar al sistema de medición una indicación en respuesta a la variación de la variable controlada. El efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza, posición, medida eléctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos primarios de temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la variación de presión del fluido que los llena y en los de termopar se presenta una variación de fuerza electromotriz. Transmisores: Estos captan la variable de proceso a través del elemento primario y la transmiten a distancia en forma de señal neumática de margen 3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de corriente continua. La señal neumática de 3 a 15 psi equivale a 0,206 - 1,033 bar (0,21 - 1,05 Kg./cm2) por lo cual, también se emplea la señal en unidades métricas 0,2 a 1 bar (0,2 a 1 Kg./cm2). Asimismo, se emplean señales electrónicas de 1 a 5 VDC, de 10 a 50 mA c.c. y de O a 20 mA c.c., la señal normalizada es de 4-20 mA c.c. La señal digital utilizada en algunos transmisores inteligentes es apta directamente para ordenador. El elemento primario puede formar o no parte integral del transmisor; el primer caso lo constituye un transmisor de temperatura de bulbo y capilar y el segundo un transmisor de caudal con la placa orificio como elemento primario.

Transductores: Estos reciben una señal de entrada función de una o más cantidades físicas y la convierten modificada o no a una señal de salida. Son transductores, un relé, un elemento primario, un transmisor, un convertidor

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PP/I (presión de proceso a intensidad), un convertidor PP/P (presión de proceso a señal neumática), etc.

Convertidores: Estos son aparatos que reciben una señal de entrada neumática (3-15 psi) o electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y después de modificarla envían la resultante en forma de señal de salida estándar. Ejemplo: un convertidor P/I (señal de entrada neumática a señal de salida electrónica, un convertidor I/P (señal de entrada eléctrica a señal de salida neumática). Este último término es general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una señal de instrumentos.

Receptores: Estos reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o registran. Los receptores controladores envían otra señal de salida normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi en señal neumática, o 4-20 mA c.c. en señal electrónica, que actúan sobre el elemento final de control.

Controladores: Estos comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura) con un valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación. La variable controlada la pueden recibir directamente, como controladores locales o bien indirectamente en forma de señal neumática, electrónica o digital procedente de un transmisor.

Elemento final de control: Este recibe la señal del controlador y modifica el caudal del fluido o agente de control. En el control neumático, el elemento suele ser una válvula neumática o un servomotor neumático que efectúan su carrera completa de 3 a 15 psi (0,2-1 bar). En el control electrónico la válvula o el servomotor anteriores son accionados a través de un convertidor de intensidad a presión (I/P) o señal digital a presión que convierte la señal electrónica de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumática 3-15 psi. En el control eléctrico el elemento suele ser una válvula motorizada que efectúa su carrera completa accionada por un servomotor eléctrico. Las señales neumáticas (3-

Cap. 2: INSTRUMENTACIÓN BÁSICA

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15 psi o 0,2-1 bar o 0,2-1 Kg./cm2) y electrónica (4-20 mA c.c.) permiten el intercambio entre instrumentos de la planta. No ocurre así en los instrumentos de señal de salida digital (transmisores, controladores) donde las señales son propias de cada suministrador.

b) Según la variable de proceso, los instrumentos se clasifican en:

Instrumentos de caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso específico, humedad y punto de rocío, viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez, etc. Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de las señales medidas siendo independiente del sistema empleado en la conversión de la señal de proceso. De este modo, un transmisor neumático de temperatura del tipo de bulbo y capilar, es un instrumento de temperatura a pesar de que la medida se efectúa convirtiendo las variaciones de presión del fluido que llena el bulbo y el capilar; el aparato receptor de la señal neumática del transmisor anterior es un instrumento de temperatura, si bien, al ser receptor neumático lo podríamos considerar instrumento de presión, caudal, nivel o cualquier otra variable, según fuera la señal medida por el transmisor correspondiente; un registrador potenciométrico puede ser un instrumento de temperatura, de conductividad o de velocidad, según sean las señales medidas por los elementos primarios de termopar, electrodos o dínamo. Asimismo, esta clasificación es independiente del número y tipo de transductores existentes entre el elemento primario y el instrumento final. Así ocurre en el caso de un transmisor electrónico de nivel de 4 a 20 mA c.c., un receptor controlador con salida de 4-20 mA c.c., un convertidor intensidad / presión (I/P) que transforma la señal de 4-20 mA c.c. a neumática de 3-15 psi y la válvula neumática de control; todos estos instrumentos se consideran de nivel. En la designación del instrumento se utiliza en el lenguaje común las dos clasificaciones expuestas anteriormente. Y de este modo, se consideran

Cap. 2: INSTRUMENTACIÓN BÁSICA

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instrumentos tales como transmisores ciegos de presión, controladores registradores de temperatura, receptores indicadores de nivel, receptores controladores registradores de caudal, etc.

receptores controladores registradores de caudal, etc. Figura 2. Diagrama de instrumentación. c) Funcionamiento

Figura 2. Diagrama de instrumentación.

c) Funcionamiento analógico y digital Es posible, además, clasificar la forma en que pueden ejecutarse las funciones básicas enfocando la atención a la naturaleza continua o discreta de las señales que representa la información. Las señales que varían en forma continua y que pueden tomar una infinidad de valores en cualquier intervalo dado, se llaman señales analógicas; los dispositivos que producen esas señales se llaman dispositivos analógicos. En contraste, las señales que varían en pasos discretos y pueden así tomar solamente un número finito de valores diferentes, se describen como señales digitales; los aparatos que producen estas señales se llaman aparatos digitales. La mayoría de los aparatos de medida actuales son del tipo analógico. Está aumentando la importancia de los instrumentos digitales, quizá principalmente debido al uso

Cap. 2: INSTRUMENTACIÓN BÁSICA

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creciente de las computadoras digitales, tanto en los sistemas de reducción de datos como en los automáticos de control. Como la calculadora digital trabaja solo con señales digitales, cualquier información que se le suministre debe ser en la forma digital. La salida de la computadora tiene también forma digital. Así, cualquier comunicación con la computadora en el extremo de la entrada o de la salida deberán darse en señales digitales. Como la mayor parte de las medidas actuales y aparatos de control son de naturaleza analógica, es necesario tener tanto convertidores analógicos a digitales (a la entrada de la computadora) como convertidores digitales a analógicos (a la salida de la computadora). Estos dispositivos sirven de "traductores" que permiten al calculista comunicarse con el mundo exterior, que es en su mayor parte de naturaleza analógica.

Cap. 2: INSTRUMENTACIÓN BÁSICA

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Selección y características de sensores

C ada variable controlada, así como muchas de las variables adicionales utilizadas para monitoear el proceso, requieren ser

provistas de un sensor. En general, el número total de mediciones es aproximadamente igual a tres veces el número de variables a controlar. Cuando se selecciona el sensor, existen factores que se deben tomar en cuenta. Antes que cualquiera de estos factores sea considerado, se debe conocer el uso que tendrá el sensor. Una vez que se establezca el uso, los factores ha considerar son los siguientes:

Rango: Cual es el rango normal sobre el cual puede variar la variable a medir? Existen valores extremos?

Tiempo de respuesta: La cantidad de tiempo requerida por el sensor para responder en forma plena a un cambio en su entrada.

Exactitud: Cuanto se acerca el valor indicado por el instrumento al verdadero valor de la variable actualmente medida?

Precision: Cuan consistente es el sensor midiendo el mismo valor bajo las mismas condiciones de operación sobre un período de tiempo?

Sensitividad: Cuan pequeño es el cambio en la variable para que el sensor pueda medirla?

Banda muerta: Cuanto cambio se requiere en el proceso antes de que el sensor responda a dicho cambio?

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES

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Costos: Cuales son los costos involucrados – No sólo el costo de adquisición del equipo, sino también los costos de instalación / operación?

Problemas de instalación: Existen problemas de instalación especial. Por ejemplo, Fluidos corrosivos, mezclas explosivas, limitaciones de tamaño y forma, transmisión remota, etc.?

3.1 Rango.

Rango es la región sobre la cual la variable a medir puede variar tanto en condiciones normales como en situaciones extremas. Por ejemplo, si un proceso tiene una presión que normalmente esta entre 200 y 300 psi, un sensor que mida entre 100 y 400 libras será deseable; Esto permite que las condiciones extremas sean medidas como si fueran normales. Un rango amplio le da tiempo al operador para responder cuando las condiciones de medición se salen de lo normal. Idealmente, un proceso debe estar la mayoría del tiempo entre el 40 y el 60, o entre el 30 y el 70 por ciento del rango, bajo condiciones normales de operación.

El rango debe estar ajustado de tal manera que: 1) Incluya los valores típicos según la experiencia de la operación normal del proceso, 2) Incluya los picos de ruido esperados, y 3) que provea de buena exactitud. En muchos sensores, un gran rango reduce la exactitud y la reproducibilidad. De aquí que siempre se requiera el balance entre el rango y la precisión. Como en muchos casos no se puede obtener los tres objetivos en un solo sensor, hay que implementar el uso de dos sensores para así obtener el rango requerido a la par de la exactitud y la reproducibilidad deseada.

3.2 Tiempo de respuesta.

El tiempo de respuesta es la cantidad de tiempo requerido por un sensor para responder completamente a un cambio en la entrada. Este factor hay que considerarlo sobre todo cuando la instrumentación esta localizada en el

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES

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lazo de realimentación, ya que una dinámica de lazo lenta conduce al empobrecimiento del desempeño del sistema. El tiempo de respuesta de un lazo de control es la combinación de la respuesta de todas las partes, incluyendo al sensor. Un objetivo importante en el diseño de los sistemas de control es lograr la correspondencia correcta entre el tiempo de respuesta del sistema de control y su instrumentación asociada, y el tiempo de evolución de la dinámica del proceso. En general, un sistema con una respuesta más rápida será mas costoso.

un sistema con una respuesta más rápida será mas costoso. Fig. 2 – Respuesta dinámica de

Fig. 2 – Respuesta dinámica de un sensor de flujo típico.

La figura anterior muestra el principio clave del tiempo de respuesta del sensor. Ahí se ilustra que en una cantidad de tiempo fija, conocida como la "Constante de Tiempo", aquí mostrada como 3 segundos, el sensor registra el 63.2% del cambio total. En la próxima constante de tiempo, el sensor registra el 63.2% de la diferencia remanente, y así sucesivamente hasta que registra su valor final. En cada constante de tiempo, el sensor registra el mismo porcentaje de la diferencia remanente.

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES

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El funcionamiento dinámico(esto es, como responde la salida de medición con el tiempo a los cambios en el valor que se mide) apenas ha empezado a recibir la atención que merece. Por ejemplo, en la práctica industrial, el elemento primario del termómetro casi siempre se encuentra montado en un termopozo para protegerlo en contra del fluido de proceso y para permitir su remoción, comprobación y reemplazo del elemento sin interrumpir la operación del proceso. El termopozo, trabajando en las mejores condiciones, introduce una pérdida considerable de tiempo en cuanto, a la respuesta de la medición. Cuando la medición se utiliza para el control, este retraso puede llegar a resultar en efectos de mayor importancia.

puede llegar a resultar en efectos de mayor importancia. Fig. 3 – intercambiador de calor. La

Fig. 3 – intercambiador de calor.

La figura 3 ilustra la ubicación de los elementos primarios de medición de temperatura de un fluido que sale de un intercambiador de calor, la cual se mide por medio de un termómetro de resistencia colocado en un termopozo y mediante un segundo termómetro de resistencia de alta velocidad localizado directamente en el vapor de agua. En este caso la temperatura del fluido que fluye hacia fuera del intercambiador de calor es la variable que se mide. Por

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES

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lo general se emplean dos sistemas de medición (redundancia) separados, uno de ellos un termómetro convencional montado en un casquillo estándar sumergido en la línea; el otro es un termómetro de resistencia de alta velocidad de tipo especial sumergido directamente en la corriente para disponer de una respuesta rápida a la temperatura de la corriente.

de una respuesta rápida a la temperatura de la corriente. Fig. 4 – Controlador ajustado con

Fig. 4 – Controlador ajustado con el termómetro de baja velocidad

La figura 4 muestra los resultados de emplear un termómetro confinado en un casquillo (representa baja velocidad de respuesta), la figura (b) muestra el efecto del controlador sobre el vástago de la válvula. Se pueden observar curvas continuas con cambios notables justo donde se inician cambios en la temperatura. El retardo debido al casquillo produce unos cambios suaves en el controlador. La figura 5 muestra los resultados del control con una respuesta rápida al emplear un termómetro de resistencia ubicado directamente en la corriente

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES

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del vapor de agua, la figura (b) muestra movimientos continuos del vástago de la válvula. En términos generales el retraso en la medición es particularmente peligroso, pues la inestabilidad que se presenta con el cambio de la variable medida no se corrige con la prontitud necesaria y cuando se emplean estrategias mas rápidas los movimientos de la válvula resultan excesivos. En caso de ser posible eliminar los retrasos, se puede lograr un control más satisfactorio con ajustes menos críticos y amplitudes dinámicas más extensas. Sin embargo, cuando existe la presencia del retraso en la medición, ya sea inherente o resultante de la aplicación práctica (tal como los pozos o casquillos para termómetros), casi siempre es imposible dar tolerancias para tomar en cuenta esto sin que se presenten efectos de importancia en la operación del proceso. Es importante reconocer y tomar en consideración tanto las características dinámicas como las estáticas de la medición en caso de que se deseen obtener resultados óptimos.

en caso de que se deseen obtener resultados óptimos. Fig.5 – Controlador ajustado con el termómetro

Fig.5 – Controlador ajustado con el termómetro de alta velocidad.

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES

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3.3 Exactitud Vs. Precisión.

A. Navarro. Noviembre, 2001 3.3 Exactitud Vs. Precisión. Fig. 6 – Precisión Vs Exactitud. Estas figuran

Fig. 6 – Precisión Vs Exactitud.

Estas figuran contrastan el termino "precision", con el término "Exactitud". El valor verdadero de la variable (70) se muestra en ambas figuras como una línea sólida. Los valores medidos se muestran como puntos. La exactitud es una medida de cuan cerca del valor real esta la lectura indicada por el sensor. Ahí se ve que el valor medido esta disperso por encima y por debajo del valor real. La exactitud es siempre dada en términos de la inexactitud o error tal como +/- 2 % o +1 %, -3 %. La precisión es una medida de la consistencia de un sensor en la medida del mismo valor de la variable bajo las mismas condiciones de operación sobre un periodo de tiempo. La figura muestra valores medidos con precisión, todos a la misma distancia del valor real. Precisión es sinónimo de repitibilidad y puede ser especificado como un rango o excursión de valores, o como un porcentaje.

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES

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3.3.1 Exactitud.

Siendo en principio uno de los principales factores a considerar, no siempre se requerirá una exactitud muy alta. Ya que los sensores de muy alta exactitud son más costosos, el instrumentista debe velar por que se logre la exactitud requerida a un costo razonable. Muchos elementos son catalogados de acuerdo a su exactitud, no de acuerdo a su precisión. Las especificaciones usualmente establecen que el elemento es exacto en mas o menos cierto valor. Así, con exactitud, se conoce la desviación, pero no el sentido de la desviación. Por ejemplo, si un reloj tiene una exactitud de diez minutos, esto significa que su exactitud es de mas o menos diez minutos. El propietario de este reloj de este reloj tiene una cita a las 2:30 p.m., pero debe llegar al sitio a las 2:20 con el fin de estar a tiempo considerando la exactitud del reloj. El propietario no puede conocer si el reloj muestra la hora diez minutos tarde o diez minutos más temprano, o algún tiempo entre los dos extremos.

3.3.2 Precisión.

Aunque una buena exactitud no sea requerida, la buena reproducibilidad siempre es necesaria. La precisión está siempre dentro de un valor dado y siempre tiene la misma dirección del error. De esta manera, una medida precisa puede ser incorrecta, pero es consistente. Por ejemplo, otro reloj tiene una precisión de mas cinco minutos. El propietario de este reloj sabe que puede llegar a la cita de las 2:30 p.m. a las 2:35 (indicado en el reloj) y aun estar a tiempo.

3.4 Sensitividad del Sensor.

La sensitividad del sensor es una medida de cuan pequeña debe ser el cambio en la variable medida para que esta cause un cambio en la indicación del instrumento. De esta forma, la sensitividad es la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona,

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES

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después de haberse alcanzado el estado de reposo. Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida. Mientras mayor sea la sensitividad, mayor será la reacción del sensor a estímulos en la entrada.

Sensibibid ad =

Cambio en la lectura de la escala del instrumento

Cambio en la cantidad que se esta midiendo

3.5 Banda muerta y Tiempo muerto.

Banda muerta es la falta de respuesta del sensor. Ella describe cuanto cambio del proceso se requiere antes que el sensor responda a dicho cambio

o antes que el sensor lo detecte. El término sensitividad frecuentemente ha

sido usado para denotar Banda Muerta, pero realmente los términos no son intercambiables o sinónimos entre sí. La sensitividad se refiere a la reacción del sensor. El Tiempo muerto aplica al tiempo que toma el sensor para

reaccionar.

3.6 Seguridad.

La instrumentación debe ofrecer seguridad, es decir que debe realizar su función con una baja probabilidad de falla. Ajustar el instrumento a las condiciones particulares del proceso y realizar un mantenimiento periódico contribuye a la característica de seguridad que puede ofrecer un instrumento.

3.7 Costos.

Además de los factores antes mencionados, el costo también es un factor a considerar. No solamente el costo de adquisición inicial, sino que el costo de mantenimiento del instrumento también debe considerarse, ya que a menudo se gasta más en mantenimiento del instrumento que en el costo de comprar

el mismo.

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES

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3.8 Problemas de Instalación.

Los problemas de instalación pueden incluir problemas en ambientes especiales tales como humedad, vibración, temperatura, polvo, etc. Los problemas de instalación se refieren a cualquier cosa que pueda causar un problema sobre el elemento ya instalado, tales como, instalar el elemento en una locación difícil de alcanzar.

Los sensores más comunes en el control de procesos son: de temperatura, de flujo, de presión y de nivel. A menudo éstos se conocen como “sensores directos” ya que el principio de medida es mucho más simple que el de un analizador. Sin embargo, ningún sensor mide realmente la variable de proceso en forma directa. Cada sensor mide el efecto de la variable de proceso según que esta afecte una posición física, una fuerza, un voltaje u otra variable física de más fácil medición.

Finalmente, la relación entre la variable de proceso y la cantidad que realmente se mide no es exacta. De aquí la importancia que el instrumentista comprenda lo relacionado a la exactitud, rango, y límites del proceso; para así seleccionar el sensor más apropiado según la aplicación.

Cap . 3: SELECCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE SENSORES

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4

Transmisión de señales

4.1 Señales.

H ay dos tipos básicos de señales, de tiempo continuo y de tiempo discreto. En el caso de las señales de tiempo continuo la

variable independiente es continua y entonces estas señales están definidas para una sucesión continua de valores de la variable independiente. Por otra parte, las señales de tiempo discreto están sólo definidas en tiempos discretos y, en consecuencia para estas señales, la variable independiente toma sólo un conjunto de valores discretos. Una señal de voz como una función del tiempo y la presión atmosférica como una función de la altitud son ejemplos de señales de tiempo continuo. El índice Dow Jones semanal del mercado de valores es un ejemplo de una señal de tiempo discreto.

de valores es un ejemplo de una señal de tiempo discreto. Fig. 7 – Peso de

Fig. 7 – Peso de un bebe. a) Señal analógica. b) Señal Discreta.

Cap. 4: TRANSMISIÓN DE SEÑALES

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En la instrumentación se deben resaltar las señales capturadas por sensores que auxilian el control de determinado proceso. Por lo tanto las señales que se adquieren, están basadas en mediciones eléctricas sin diferenciar si son continuas o discretas, se consideran señales analógicas, así por ejemplo si

se trata de adquirir una temperatura a través de un termopar se debe medir una caída de voltaje o una corriente que fluye a través de la junta bimetálica. Si esta señal eléctrica se trata de remitir a un sitio distante, el voltaje o el amperaje medido es probable que no sea exactamente el valor, ya que el conductor eléctrico ofrece cierta resistencia que afectará el valor medido. Para compensar esta diferencia se deben colocar en puntos intermedios amplificadores o elementos que mantengan el valor de la señal, ya que este tipo de señal analógica es fácilmente afectada por medios externos que inducen ruido. En la actualidad se impone la conversión de la señal analógica en una señal digital a través de convertidores análogo/digital (A/D) que deben estar ubicados en sitios muy próximos al sensor o elemento primario de medición, para luego transmitir la señal digital sin que sufra muchas alteraciones. Como comentario, una señal digital puede ser la ausencia de

Esta ausencia se puede

luz, sonido, corriente, caída de voltaje, etc

identificar con un 0 y la presencia de cualquier valor será la representación del 1, por lo tanto, no importa si el valor del voltaje o luz llega disminuido, su

presencia significa la unidad y su ausencia un cero.

4.2 Tipos de señales.

En muchas plantas existentes, las señales neumáticas y las electrónicas son las predominantes. Las señales de radio y las hidráulicas también son usadas, aunque no son muy comunes debido a los inherentes problemas de las interferencias de radio frecuencia y las fugas en los sistemas de líquidos. Sin embargo comúnmente se utilizan señales de radio cuando los sensores y transmisores esto a grandes distancias (en tuberías por ejemplo) de los

Cap. 4: TRANSMISIÓN DE SEÑALES

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centros de control. Las señales ópticas también son usadas con sistemas de fibra óptica o cuando existe línea de vista directa.

4.2.1 Señal Eléctrica.

Una señal eléctrica es una señal analógica que puede tener características discretas o continuas. Usualmente se mide en Voltios (V), milivoltios (mV), Amperios (A) o miliamperios (mA). En instrumentación se emplea un rango de transmisión entre 4 y 20 mA o 1 a 5 Votios DC. En este caso la señal captada debe ser transformada haciendo que el valor menor de la escala de valores a ser sensado coincida con 4 mA o 1 VDC, y el mayor con 20mA o 5 VDC.

4.2.2 Señal Neumática.

Como su nombre lo indica una señal neumática emplea aire como salida del instrumento de medición. La presión estándar está en el rango de 3 a 15 libras por pulgada cuadrada (psi).

4.2.3 Señal HART.

Las señales “HART” Highway Addressable Remote Transducer” es un protocolo de comunicación que funciona con datos digitales que se transmiten a lo largo de una señal analógica de 4 a 20 mA, sin interferir la señal analógica. Además, permite comunicación bidireccional, posee la modalidad digital que permite conectar hasta 15 instrumentos a un solo cable; esta señal permite manejar hasta 256 variables en cada dispositivo de campo.

4.3 Transmisión de Señales.

Se emplean los transmisores para captar la variable de proceso (a través de un sensor o elemento primario) y la transmiten a distancia a un instrumento receptor indicador, registrador, controlador o una combinación de estos. Los transmisores más comunes pueden ser neumáticos o electrónicos; dependiendo de ello el rango estándar de señal será de 3 a 15 psi o de 4 a

Cap. 4: TRANSMISIÓN DE SEÑALES

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20 mA respectivamente. El elemento primario o sensor puede ser o no parte integral del transmisor.

4.4 Rangos estándar de señal.

El concepto de rangos de señal es sinónimo de ganancia de estado estático.

4.4.1 Transmisor Electrónico de rango ajustado.

estático. 4.4.1 Transmisor Electrónico de rango ajustado. Fig. 8 – Transmisor electrónico de rango ajustado. En

Fig. 8 – Transmisor electrónico de rango ajustado.

En esta figura se muestra a la izquierda cuanto es el rango de la variable medida, relacionada con el rango de la señal transmitida mostrado a la derecha. La variable medida es la entrada y la señal transmitida es la salida. El Rango de medida esta entre 100 y 500 °F. Así, el span de medida es 400 °F. El rango del transmisor esta entre 4 y 20 miliAmps (mA), y el span del transmisor es igual a 16 mA. Al extremo de medición inferior (100 °F), la salida del transmisor será de 4 mA. Al 50 % de la medida(300 °F), la salida del transmisor será de 12 mA.

Usando rangos de señal estándar, la corriente de salida en un proceso puede ser fácilmente calculada usando la fórmula de la ganancia estática:

Cap. 4: TRANSMISIÓN DE SEÑALES

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Ganancia de estado Estático = K =

Cambio en la salida

Cambio en la entrada que causa el cambio en la salida

La ganancia del transmisor es .04 (por ejemplo, 16 dividido entre 400). Una vez conocida la ganancia, La temperatura puede ser calculada a partir de la salida del transmisor. Por ejemplo, asúmase que la salida del transmisor es 8 mA, y recuérdese que 4 mA corresponde a 0 % del span, por lo tanto (substrayendo 4 mA de 8 mA) la salida de transmisor cambia en 4 mA. Dividiendo 4 mA entre la ganancia (.04) resulta una respuesta de 100 °F. El límite bajo del rango es de 100 °F. Sumando 100 y 100 resulta la temperatura actual que sería 200 °F.

4.4.2 Transmisor Neumático de rango ajustado.

200 °F. 4.4.2 Transmisor Neumático de rango ajustado. Fig. 9 – Transmisor neumático de rango ajustado.

Fig. 9 – Transmisor neumático de rango ajustado.

La figura anterior muestra un ejemplo de un transmisor neumático. Las fórmulas anteriores se pueden usar para calcular el rango ajustado del transmisor neumático. Usando la figura, el rango de entrada corresponde a 100-200 psi para una salida o rango de señal transmitida de 3-15 psi. El span es de 100 psi para la entrada y de 12 psi para la salida.

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La ganancia de este transmisor es de 12. Para el mismo transmisor, una lectura de 12.72 psi en el transmisor indica una presión de proceso de 181 psi.

4.5 Dinámica del sistema de transmisión.

el

neumático es el tiempo requerido para la transmisión de la señal. En un sistema electrónico no hay partes en movimiento, sino que sólo cambia el estado de la señal. Virtualmente, este cambio ocurre sin perdida de tiempo. Por el contrario en las sistemas neumáticos existen movimientos mecánicos que toman lugar siempre que se vaya a producir un cambio en la señal de proceso, produciéndose de esta manera pérdida de tiempo.

La

mayor

diferencia

entre

el

sistema

de

transmisión

electrónico

y

diferencia entre el sistema de transmisión electrónico y Fig. 10 – Transmisión en sistemas Electrónicos y

Fig. 10 – Transmisión en sistemas Electrónicos y en sistemas Neumáticos.

También, los sistemas neumáticos requieren de mayor mantenimiento ya que están sujetos a movimientos de sus partes y a la vibración, así como también están sujetos a problemas rotacionales o gravitacionales de montaje. Sin embargo, los sistemas neumáticos aun existen en muchas plantas ya que ellos son más seguros que los sistemas eléctricos sobretodo en los ambientes potencialmente explosivos.

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 11 – Retardo de transmisión de la

Fig. 11 – Retardo de transmisión de la señal neumática.

La figura anterior muestra el tiempo que se pierde en los sistemas neumáticos. La figura representa un sistema que usa una tubería de 3/16 ID como línea de transmisión. Como se aprecia en la parte baja de la gráfica, a distancias cortas el efecto del tiempo es pequeño. Por debajo de 200 pies, una señal puede cambiar de 15 psi hasta 3 psi (el span de un transmisor neumático) en 0.4 segundos o menos. Esta pérdida de tiempo representa el tiempo necesario para establecer la diferencia de volumen en la línea (o para remplazar o restaurar el volumen de aire). Un retraso de 0.4 segundos parece no ser crítico, pero según se incrementa la distancia de transmisión, también se incrementa el retrazo. A 400 pies, el retrazo alcanza los 1.3 segundos aproximadamente. A 1000 pies, el retrazo es de 7 segundos lo que para algunos procesos es un periodo critico de tiempo. Nótese que los tiempos mencionados se refieren a los que toma la señal en viajar desde el

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elemento sensor hasta el controlador. Si hay algún cambio al cual el controlador deba responder inmediatamente, la cantidad de tiempo hasta que la señal alcance el elemento final de control debe ser duplicada. Los componentes neumáticos preferiblemente son usados en aplicaciones que requieran seguridad, simplicidad, y principalmente para las válvulas actuadores, siempre en aplicaciones donde la longitud de la línea se mantengan por debajo de los 100 pies. En caso contrario se deben usar señales electrónicas.

4.6 Ganancia del sistema de transmisión.

La ganancia del transmisor, que es la relación entre la señal de salida del transmisor y la señal de entrada al mismo, es constante independientemente de sus salida. En otras palabras, la ganancia de un transmisor electrónico permanecerá constante aunque su salida sea el 0 % del span (4 mA) o el 100 % del mismo (20 mA), o cualquier otro punto entre ambos extremos.

mismo (20 mA), o cualquier otro punto entre ambos extremos. Fig. 12 – Ganancia de transmisión

Fig. 12 – Ganancia de transmisión para un transmisor electrónico.

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4.7 Transmisores Inteligentes.

Además de los transmisores neumáticos y los electrónicos, donde la salida es una señal analógica de presión o de corriente, existe otro tipo de transmisor cuya señal de salida puede ser tanto analógica como digital:

“Transmisor inteligente”.

Los Transmisores inteligentes convierten una señal analógica a una señal digital (A/D), haciendo la comunicación fácil y rápida, y teniendo siempre capacidad para enviar tanto la señal analógica como la señal digital. También, su entrada puede ser configurada según el tipo de sensor o elemento primario. Por ejemplo, un transmisor inteligente de temperatura aceptará señales en milivoltios provenientes de termocuplas, así como también señales resistivas provenientes de Elementos resistivos térmicos(RTDs), y termistores.

El transmisor esta construido dentro de una cápsula del tamaño de una pelota de softball. Comúnmente, el controlador toma la señal de salida del transmisor, la procesa de acuerdo a una ley de control, y la envía al elemento final de control a través del mismo transmisor.

al elemento final de control a través del mismo transmisor. Fig. 13 – Componentes y funciones

Fig. 13 – Componentes y funciones de un transmisor inteligente.

Otro componente asociado a los transmisores inteligente es la consola portátil para explotación y dialogo o hand-held. El Hand-held es una interfase que permite entre otras cosas enviar instrucciones al transmisor inteligente: Pruebas, configuración, suministro o adquisición de datos, etc. El

Cap. 4: TRANSMISIÓN DE SEÑALES

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hand-held puede conectarse directamente al transmisor, o en paralelo en cualquier lugar del lazo. Dentro de las ventajas más importantes que otorga el uso de los transmisores inteligentes se incluyen las facilidades de instalación y comunicación, el autodiagnóstico y la seguridad mejorada por uso de técnicas digitales. Los transmisores inteligentes son menos afectados por la temperatura y la humedad que los homólogos analógicos, y aunque la vibración si los afecta, los efectos son menores que en los transmisores análogos. Los transmisores inteligente también proveen de exactitud mejorada y debido a que pueden remplazar diferentes tipo de sistemas de medición, su uso reduce los costos de inventario.

4.8 Características de los Transmisores Inteligentes.

Fundamentalmente, los transmisores inteligentes son controlados por un microprocesador, lo que les conferirá las siguientes características principales:

Multi Configuración

Re-ajuste del Rango

Funcionamiento autónomo

Acondicionamiento de señales

Auto diagnóstico

4.8.1 Configuración.

Los transmisores inteligentes pueden ser configurados para ajustarse a las demandas del proceso en el cual ellos son usados. Por ejemplo, Un único transmisor puede ser ajustado para leer casi cualquier rango o tipo de termocupla, RTD, o termistor.

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4.8.2 Rango.

El rango bajo el cual funciona el transmisor inteligente puede ser cambiado fácilmente desde una locacion remota, por ejemplo desde la sala de control, usando un PC, el Hand-held, o a través del controlador o PLC. De esta manera, un operador podrá cambiar de una RTD de 100 Ohm a una termocupla tipo J, únicamente reprogramando el transmisor. El transmisor por su parte responderá inmediatamente y cambiará de medición de resistencia a medición de milivoltios. Existe un amplio rango de entradas que los transmisores inteligentes pueden aceptar. Por ejemplo, con referencia a unidades de presión, el operador puede usar pulgadas de agua, pulgadas de mercurio, psi, bars, milibars, pascal o kilopascal.

4.8.3 Autonomía.

Otra característica sobresaliente de los transmisores inteligentes es su habilidad para funcionar como un Instrumento autónomo. Funcionando de esta manera, él enviaría la señal de salida a un Sistema de control distribuido (DCS) o a un PLC.

4.8.4 Acondicionamiento de señal.

Los transmisores inteligentes también pueden realizar el acondicionamiento de las señales, calculando el promedio de las mismas y eliminando cualquier pico de "Ruido". Las señales pueden ser también retardadas (amortiguadas) para que su respuesta no fluctúe. Esto último es especialmente útil cuando los procesos cambian rápidamente.

4.8.5 Autodiagnóstico .

Un transmisor inteligente puede auto diagnosticarse y reportar cualquier problema en el proceso. Por ejemplo, puede reportar el mal funcionamiento de una tarjeta circuital.

Cap. 4: TRANSMISIÓN DE SEÑALES

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5

Diagramas de tubería e instrumentación DTI o P&ID

5.1 Lectura de P&ID.

E l proyecto de sistemas de instrumentación y de control de procesos requiere del auxilio de diagramas del circuito de instrumentos donde se indiquen claramente los tipos de instrumentos, señales

con las que se comunicarán, ubicación relativa de los elementos que

conformarán el circuito, etc

cuerdo al grado de complejidad del diseño. Por ejemplo, los diseños y conceptos simplificados, a menudo llamados Diagrama de Flujo de Proceso (PFD), proveen menos detalles que el desarrollo completo de un Diagrama de Tuberías e Instrumentación DTI (Piping and Instrumentation Diagrams:

P&ID). Para entender los diagramas mencionados es necesario primero entender el estándar de identificación y simbología para instrumentación ISA S5.1, el cual define como se construye cada símbolo, los códigos de identificación alfa numéricos, las abreviaciones, los bloques funcionales, las líneas de suministro y conexión, etc.

Los detalles de instrumentación varían de a

La ISA S5.1 define cuatro elementos gráficos: instrumentos discretos, despliegue y control compartidos, funciones computacionales y controladores lógicos programables. Estos elementos los agrupa en tres posibles categorías según su localización o montaje: Locación principal, Locación auxiliar y montaje en campo.

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

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Los instrumentos discretos o simples son representados mediante un elemento gráfico circular, los elementos de control y despliegue compartidos mediante círculos inscritos dentro de un cuadrado, las funciones son representadas mediante hexágonos y los computadores programables o PLC mediante un rombo inscrito dentro de un cuadrado.

Adicionándoles una línea horizontal sencilla que corte cualquiera de los cuatro símbolos gráficos, se indica que la función reside en la locación primaria, con una línea horizontal doble se indica que está en la locación auxiliar, y si no posee ningún tipo de línea significa que esta montado en el campo. Adicionalmente, los instrumentos que están montados dentro de un panel o en algún sitio no accesible, se simbolizan con los mismos elementos gráficos pero la línea horizontal se dibuja en trazos interrumpidos.

pero la línea horizontal se dibuja en trazos interrumpidos. Fig. 14 – Símbolos generales de instrumentos

Fig. 14 – Símbolos generales de instrumentos y funciones.

Las combinaciones de letras y números que aparecen dentro de cada símbolo gráfico son reguladas o están definidas también por el estándar S5.1 de la ISA. Generalmente la numeración es asignada por el proyectista, por lo

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

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que los esquemas de numeración varían de compañía a compañía. Una practica común es vincular la numeración al numero de lazo de control dentro del proceso general, mientras que algo menos común es adoptar un sistema de numeración aleatorio o caprichoso.

La primera letra define la variable inicial o medida tal como por ejemplo Flujo(F), Temperatura(T), Presión(P), etc; y las siguientes letras definen funciones pasivas de lectura, de registro o de salida tales como Indicador(I), Registrador (R), Transmisor (T), etc.

como Indicador(I), Registrador (R), Transmisor (T), etc. Fig. 15 – Diagrama P&ID típico. Con referencia al

Fig. 15 – Diagrama P&ID típico.

Con referencia al diagrama P&ID anterior, FT 101 representa un transmisor de flujo montado en campo y conectado vía señal eléctrica (línea punteada) al controlador e indicador de flujo FIC 101 localizado en un dispositivo de despliegue y control compartido. La extracción de la raíz cuadrada de la

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señal de entrada forma parte de las funciones integradas en el FIC 101. La salida del FIC 101 es una señal eléctrica que va hacia el TY 101 que a su vez esta localizado en un sitio inaccesible o dentro de panel o tablero de control. La salida proveniente del TY 101 es una señal neumática (línea marcada con equis “x”), lo que hace que el TY101 sea un convertidor I/P (convertidor corriente a presión). El TT 101 y el TIC 101 son iguales al FT 101 y al FIC 101 excepto que los primeros son para medir, indicar y controlar temperatura. La salida del TIC 101 esta conectada vía un enlace de datos o software interno (líneas con círculos) a la entrada de referencia o setpoint(SP) del FIC 101 a fin de implementar una estrategia de control en cascada.

A menudo los diagramas P&ID deben incluir una página donde se describan los términos, símbolos y sistemas de numeración típicas del proyecto. En el ejemplo anterior, TIPICAL YIC debe aparecer en la página de definiciones y simbología típica del proyecto. En este caso TIPICAL YIC indica una válvula ON/OFF que es controlada mediante una válvula solenoide y que además posee interruptores de final de carrera para indicar que la misma esta abierta (ZSH) o cerrada (ZSL). Todas las entradas y salidas están cableadas a un PLC que puede ser accedido por un operador (Rombo dentro de un cuadrado con una línea horizontal). La letra “Y” indica un evento, estado o presencia. La letra “I” indica que se cuenta con indicación, y la letra “C” significa que en este elemento se ejecuta alguna acción de control.

El uso del estándar ISA S5.1 para la identificación y representación simbólica de los instrumentos, asegura consistencia, y una manera independiente de representar la instrumentación, el control y la automatización de los procesos de tal forma que todos lo puedan entender.

Además del estándar ISA S5.1 para la identificación y representación simbólica de la instrumentación, existen otros apartados del mismo estándar que cubren otras áreas de interés en lo que a los diagramas de instrumentación se refiere: ISA S5.2 que cubre los diagramas lógicos binarios

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

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para el control de procesos, ISA S5.3 que se refiere a los símbolos gráficos para la representación de la lógica, computadores e instrumento de control distribuido y compartido, ISA S5.4 que trata sobre los diagrama de lazo de instrumentación, y la ISA S5.5 que cubre lo concerniente a los símbolos gráficos para la representación de los procesos. Hay que señalar que estas normas no son de uso obligatorio sino que constituyen una recomendación a seguir en la identificación de los instrumentos en la industria.

de

instrumentos).

El propósito de este estándar es el de establecer un mecanismo uniforme para designar los instrumentos y los sistemas de instrumentación usado para mediciones y control de procesos.

5.2

Resumen

S5.1

(Identificación

y

simbología

A) Cada instrumento debe identificarse con sistema de letras que lo clasifique funcionalmente. Una identificación representativa es la siguiente:

TRC

 

2A

Primera Letra

Letras sucesivas

Numero del Bucle

Sufijo(no se usa normalmente)

Identificación Funcional

Identificación del bucle

B) El número de letras funcionales para un instrumento debe ser mínimo, no

excediendo de cuatro. Para ello conviene:

1) Disponer las letras en subgrupos. Por ejemplo, un transmisor registrador

de relación de caudales con un interruptor de alarma de relación de caudales puede identificarse con dos círculos uno con FFRT-3 y el otro FFS-3. 2) En un instrumento que indica y registra la misma variable medida puede omitirse la letra “I” (indicación).

3) Los bucles de instrumentos de un proyecto o secciones de un proyecto

deben identificarse con una secuencia única de números. Ésta puede

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

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empezar con el número 1 o cualquier otro número conveniente, tal como 301

o 1201 que puede incorporar información codificada tal como área de planta.

4) Si un bucle dado tiene más de un instrumento con la misma identificación funcional, es preferible añadir un sufijo, ejemplo FV-2A, FV-2B, FV-2C, etc., o TE-25-1, TE-25-2, TE-25-3, etc. Estos sufijos pueden añadirse obedeciendo

a las siguientes reglas:

a) Deben emplearse letras mayúsculas. A, B, C, etc.

b) En un instrumento tal como un registrador de temperatura multipunto que imprime números para identificación de los puntos, los

elementos primarios pueden numerarse TE-25-1, TE-25-2, TE-25-3, etcétera.

c) Las subdivisiones interiores de un bucle pueden designarse por

sufijos formados por letras y números.

d) Un instrumento que realiza dos o más funciones puede designarse

por todas sus funciones. Por ejemplo, un registrador de caudal FR-2 con pluma de presión PR-4 se designa preferentemente FR-2/PR-4 o bien UR-7; un registrador de presión de dos plumas como PR-7/8; y

una ventanilla de alarma para temperatura alta y baja como TAH/L-9.

e) Los accesorios para instrumentos tales como rotámetros de purga,

filtros manorreductores y potes de sello que no están representados explícitamente en un diagrama de flujo, pero que necesitan una identificación para otros usos deben tenerla de acuerdo con su función y deben emplear el mismo número del bucle que el del instrumento asociado. Alternativamente, los accesorios pueden emplear el mismo número de identificación que el de sus instrumentos asociados, pero con palabras aclaratorias si ello es necesario. Por consiguiente, una brida para una placa-orificio FE-7 debe designarse como FX-7 o bien como FE-7 brida. Un rotámetro regulador de purga asociado con un manómetro PI-8 debe identificarse como FICV-8, pero puede también marcarse PI-8 purga. Una sonda empleada con un termómetro TI-9 será TW-9, o bien, TI-9 sonda.

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Tabla 1 – Letras de identificación. 1. Para

Tabla 1 – Letras de identificación.

1. Para cubrir las designaciones no normalizadas que pueden emplearse repetidamente en un proyecto se han previsto letras libres. Estas letras pueden tener un significado como primera letra y otro como letra sucesiva. Por ejemplo, la letra N puede representar como primera letra el módulo de elasticidad y como sucesiva un osciloscopio.

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2. La letra sin clasificar X, puede emplearse en las designaciones no

indicadas que se utilicen sólo una vez o un número limitado de veces. Se recomienda que su significado figure en el exterior del círculo de identificación del instrumento. Ejemplo: XR-3 registrador de vibración.

3. Cualquier letra primera si se utiliza con las letras de modificación D

(diferencial), F (relación) o Q (integración) o cualquier combinación de las mismas cambia su significado para representar una nueva variable medida. Por ejemplo, los instrumentos TDI y Tí miden dos variables distintas: la temperatura diferencial y la temperatura, respectivamente.

4. La letra A para análisis, abarca todos los análisis no indicados en la tabla

5.1, que no están cubiertos por una letra libre. Es conveniente definir el tipo de análisis al lado del símbolo en el diagrama de proceso.

5. El empleo de la letra U como multivariable en lugar de una combinación de

primeras letras, es opcional.

6. El empleo de los términos de modificaciones alto, medio, bajo, medio o

intermedio y exploración, es preferible pero opcional.

7. El término seguridad, debe aplicarse sólo a elementos primarios y a

elementos finales de control que protejan contra condiciones de emergencia (peligrosas para el equipo o el personal). Por este motivo, una válvula autorreguladora de presión que regula la presión de salida de un sistema, mediante el alivio o escape de fluido al exterior, debe ser PCV, pero si esta misma válvula se emplea contra condiciones de emergencia, se designa PSV. La designación PSV se aplica a todas las válvulas proyectadas para proteger contra condiciones de emergencia de presión sin tener en cuenta si las características de la válvula y la forma de trabajo la colocan en la categoría de válvula de seguridad, válvula de alivio, o válvula de seguridad de alivio.

8. La letra de función pasiva vidrio, se aplica a los instrumentos que

proporcionan una visión directa no calibrada del proceso.

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

4242

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9. La letra indicación se refiere a la lectura de una medida real de proceso. No se aplica a la escala de ajuste manual de la variable si no hay indicación de ésta.

10. Una luz piloto que es parte de un bucle de control debe designarse por

una primera letra seguida de la letra sucesiva L. Por ejemplo, una luz piloto que indica un período de tiempo terminado se designará KL. Sin embargo, si se desea identificar una luz piloto fuera del bucle de control, la luz piloto puede designarse en la misma forma o bien alternativamente por una letra única L. Por ejemplo, una luz piloto de marcha de un motor eléctrico puede

identificarse EL, suponiendo que la variable medida adecuada es la tensión, o bien XL, suponiendo que la luz es excitada por los contactos eléctricos auxiliares del arrancador del motor, o bien simplemente L. La actuación de la luz piloto puede ser acompañada por una señal audible.

11. El empleo de la letra U como multifunción en lugar de una combinación

de otras letras, es opcional.

12. Se supone que las funciones asociadas con el uso de la letra sucesiva Y

se definirán en el exterior del símbolo del instrumento cuando sea

conveniente hacerlo así.

13. Los términos alto, bajo y medio o intermedio deben corresponder a

valores de la variable medida, no a los de la serial a menos que se indique de otro modo. Por ejemplo, una alarma de nivel alto derivada de una señal

de un transmisor de nivel de acción inversa debe designarse LAH incluso aunque la alarma sea actuada cuando la señal cae a un valor bajo.

14. Los términos alto y bajo, cuando se aplican a válvulas, o a otros

dispositivos de cierre apertura, se definen como sigue:

Alto: indica que la válvula está, o se aproxima a la posición de apertura completa. Bajo: denota que se acerca o está en la posición completamente cerrada.

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

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La figura 16 ilustra los símbolos a emplear en los planos y dibujos de representación de instrumentos en los procesos industriales.

de instrumentos en los procesos industriales. Fig. 16 – Simbología para las líneas de conexión. En

Fig. 16 – Simbología para las líneas de conexión.

En la siguiente tabla se muestran las abreviaturas sugeridas para representar el tipo de alimentación (o bien de purga de fluidos)

AS

Alimentación de aire

ES

Alimentación Eléctrica

GS

Alimentación de Gas

HS

Alimentación Hidraúlica

NS

Alimentación de Nitrógeno

SS

Alimentación de Vapor

WS

Alimentación de Agua

** El símbolo se aplica también a cualquier señal que emplee gas como medio de transmisión. Si se emplea un gas distinto del aire debe Identificarse con una nota al lado del símbolo o bien de otro modo.

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

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*** Los fenómenos electromagnéticos incluyen calor, ondas de radio, radiación nuclear y luz. En las próximas páginas se mostrarán la representación de los Símbolos generales, símbolos para válvulas de control, símbolos para actuadores, autorreguladores y muchos otros. Estos símbolos es un resumen de la norma ISA.

muchos otros. Estos símbolos es un resumen de la norma ISA. Fig. 17 – Símbolo generales.

Fig. 17 – Símbolo generales.

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 18 – Símbolos para válvulas de control.

Fig. 18 – Símbolos para válvulas de control.

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 19 – Símbolos para actuadores. Cap. 5:

Fig. 19 – Símbolos para actuadores.

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 20 – Autoreguladores. Cap. 5: DIAGRAMAS DE

Fig. 20 – Autoreguladores.

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 21 – Acción del actuador en caso

Fig. 21 – Acción del actuador en caso de falla de aire o de potencia.

Acción del actuador en caso de falla de aire o de potencia. Fig. 22 – Símbolos

Fig. 22 – Símbolos varios.

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 23 – Elementos Primarios. Cap. 5: DIAGRAMAS

Fig. 23 – Elementos Primarios.

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 24 – Elementos Primarios (… continuación). Cap.

Fig. 24 – Elementos Primarios (… continuación).

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 25 – Elementos Primarios (… continuación). Cap.

Fig. 25 – Elementos Primarios (… continuación).

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 26 – Elementos Primarios (… continuación). Cap.

Fig. 26 – Elementos Primarios (… continuación).

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 27 – Elementos Primarios (… continuación). Cap.

Fig. 27 – Elementos Primarios (… continuación).

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 28 – Elementos Primarios (… continuación). Cap.

Fig. 28 – Elementos Primarios (… continuación).

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 29 – Elementos Primarios (… continuación). Cap.

Fig. 29 – Elementos Primarios (… continuación).

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 30 – Sistemas varios. Cap. 5: DIAGRAMAS

Fig. 30 – Sistemas varios.

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 31 – Sistemas Varios (… continuación). Cap.

Fig. 31 – Sistemas Varios (… continuación).

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5.3

procesos).

Esta norma lista los símbolos lógicos que representan operaciones de proceso binarias realizadas por cualquier clase de hardware, sea eléctrico, neumático, hidráulico u otro. La existencia de una señal lógica puede corresponder físicamente a la existencia o no de una señal de instrumentos, dependiendo del tipo particular del sistema de hardware y de la filosofía del diseño del circuito. Por ejemplo, el proyectista puede diseñar una alarma de alto caudal para que sea accionada por un interruptor eléctrico en el que los contactos abran, o bien cierren, cuando el caudal es alto. Por lo tanto, la condición de caudal alto puede ser representada físicamente por la ausencia o por la presencia de una señal eléctrica. El flujo de información está representado por líneas que interconectan estados lógicos. La dirección normal del flujo es de izquierda a derecha o de arriba abajo. Para mayor claridad del diagrama, y siempre que sea necesario, pueden añadirse flechas a las líneas de flujo. Es posible que una condición lógica específica no sea comprendida cuando trate a un aparato con dos estados alternativos específicos. Por ejemplo, si una válvula no está cerrada, puede ser debido a que la válvula está totalmente abierta, o bien a que la válvula no está cerrada y está en una posición intermedia entre casi cerrada y totalmente abierta. La interpretación literal del diagrama indica que la segunda posibilidad es la correcta. En las válvulas todo-nada el diagrama debe especificar exactamente lo proyectado. De este modo, si la válvula debe estar abierta, así debe establecerse; no debe indicarse que la válvula está no cerrada. En contraste, un dispositivo tal como una bomba accionada por un motor, siempre está funcionando o parada salvo algunas situaciones especiales. El señalar que una bomba no está en funcionamiento significa que está parada. Las siguientes definiciones se aplican a los aparatos que tienen posiciones abiertas, cerradas o intermedias:

para

Resumen

S5.2.

(Diagramas

binarios

lógicos

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Posición abierta: Posición que está 100 % abierta. Posición no abierta: Posición que es menor de 100 % abierta. Posición cerrada: Posición que es O % abierta. Posición no cerrada: Una posición que es mayor que O % abierta. Posición intermedia: Una posición especificada que es mayor de O % y menor de 100 % abierta. Posición no intermedia: Una posición especificada que es superior o inferior a la posición intermedia especificada.

En un sistema lógico que tenga un estado de entrada derivado de modo inferencial o indirecto, puede presentarse una condición que conduzca a una conclusión errónea. Por ejemplo, la suposición de que existe caudal si una bomba está excitada, puede ser falsa porque una válvula puede estar cerrada, o porque el eje de la bomba esté roto o por otra causa. La pérdida de alimentación —eléctrica, neumática u otra— a memorias o a otros elementos lógicos, puede afectar la operación del proceso, por lo que la fuente de alimentación o su pérdida debe entrarse como entrada lógica al sistema o a los elementos lógicos individuales. En las memorias, la fuente de alimentación puede entrarse como una entrada lógica o en la forma indicada en los diagramas. También puede ser necesario mostrar el efecto de la restauración de la alimentación. Definiciones Los símbolos con tres entradas A, B y C son típicos de funciones lógicas con cualquier número de dos o más entradas. En las tablas de la verdad, 0 indica la no existencia de la entrada lógica o de la señal de salida o el estado dado en la cabecera de la columna, 1 indica que existe presencia de la señal o estado de entrada lógica. “D” indica la existencia de la señal o estado de salida lógica como resultado de las entradas lógicas apropiadas.

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 32 – Tabla de símbolos lógicos. Cap.

Fig. 32 – Tabla de símbolos lógicos.

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 33 – Tabla de símbolos lógicos (…

Fig. 33 – Tabla de símbolos lógicos (… continuación)

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 34 – Tabla de símbolos lógicos (…

Fig. 34 – Tabla de símbolos lógicos (… continuación)

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 35 – Tabla de símbolos lógicos (…

Fig. 35 – Tabla de símbolos lógicos (… continuación)

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

6464

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5.4 Resumen S5.3 (Símbolos gráficos para la representación de la lógica, computadores e instrumento de control distribuido y compartido).

El objeto de esta norma es documentar los instrumentos formados por ordenadores, controladores programables, mini ordenadores y sistemas a microprocesador que disponen de control compartido, visualización compartida y otras características de interfase. Los símbolos representan la interfase con los equipos anteriores de la instrumentación de campo, de la instrumentación de la sala de control y de otros tipos de hardware. El tamaño de los símbolos debe ser conforme a la norma ISA-S5.1, a la que complementa.

Símbolos de visualización del control distribuido/compartido.

1.

Accesible normalmente al operador-indicador/controlador/registrado o punto de alarma. (1) Visualización compartida. (2) Visualización y control compartidos. (3) Acceso limitado a la red de comunicaciones. (4) Interfase del operador en la red de comunicaciones.

(4) Interfase del operador en la red de comunicaciones. 2. Dispositivo de interfase auxiliar del operador.

2.

Dispositivo de interfase auxiliar del operador. (1) Montado en panel; carátula analógica; no está montado normalmente en la consola principal del operador. (2) Controlador de reserva o estación manual. (3) El acceso puede estar limitado a la red de comunicaciones. (4) Interfase del operador vía la red de comunicaciones.

(4) Interfase del operador vía la red de comunicaciones. Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

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3. No accesible normalmente al operador. (1) Controlador ciego compartido. (2) Visualización compartida instalada en campo. (3) Cálculo, acondicionamiento de señal en controlador (4) Puede estar en la red de comunicaciones. (5) Normalmente operación ciega (6) Puede ser alterado por la configuración

ciega (6) Puede ser alterado por la configuración Símbolos del ordenador. A utilizar cuando los sistemas

Símbolos del ordenador.

A utilizar cuando los sistemas incluyen componentes identificados como ordenadores, diferentes de un procesador integral que excita las varias funciones de un sistema de control distribuido. El componente ordenador puede ser integrado en el sistema, vía la red de datos, o puede ser un ordenador aislado. 4. Normalmente accesible al operador-indicador / controlador / registrador o punto de alarma. Utilizado usualmente para indicar la pantalla video.

alarma. Utilizado usualmente para indicar la pantalla video. 5. Normalmente no accesible al operador. (1) Interfase

5. Normalmente no accesible al operador. (1) Interfase entrada/salida. (2) Cálculo / acondicionamiento de señal dentro de un ordenador. (3) Puede usarse como controlador ciego o como módulo de cálculo de software.alarma. Utilizado usualmente para indicar la pantalla video. Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

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Símbolos de control lógico y secuencial .

6. Símbolo general. Para complejos no definidos interconectando control lógico secuencial (ver ISA –S5.1)

interconectando control lógico secuencial (ver ISA –S5.1) 7. Control distribuido interconectando controladores

7.

Control distribuido interconectando controladores lógicos con funciones lógicas binarias o secuenciales. (1) Paquete de controlador lógico programable o controladores lógicos digitales integrales con el equipo de control distribuido. (2) No accesible normalmente al operador.

distribuido. (2) No accesible normalmente al operador. 8. Control distribuido interconectando un controlador

8.

Control distribuido interconectando un controlador lógico con funciones lógicas binarias o secuenciales. (1) Paquete de controlador lógico programable o controladores lógicos digitales integrales con el equipo de control distribuido. (2) Accesible normalmente al operador.

control distribuido. (2) Accesible normalmente al operador. 9. Cálculo / acondicionamiento de señal. (1) Para

9.

Cálculo / acondicionamiento de señal. (1) Para identificación de bloques consulte ISA-S5.1 tabla 2 “Designaciones de funciones para relés”. (2) Para requerimientos de cálculos amplios, use la designación “C”. Aclare en documentación suplementaria. (3) Utilizado en combinación con válvulas de alivio según

(3) Utilizado en combinación con válvulas de alivio según ISA-S5.1. Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E

ISA-S5.1.

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

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Símbolos comunes. 10. Red del sistema.

(1) Usado para indicar una red de software, o conexiones entre funciones suministradas en el

(1) Usado para indicar una red de software, o conexiones entre funciones suministradas en el sistema del fabricante. (2) Alternativamente, la red puede ser mostrada implícitamente por símbolos contiguos. (3) Puede utilizarse para indicar una red de comunicaciones a opción del usuario.

Registradores y otros sistemas de retención de datos históricos.

Los registradores convencionales, tales como los de gráfico de banda, se mostrarán de acuerdo con ISA-S5.1. En los registradores asignables utilice el símbolo 1. El almacenamiento en masa de largo plazo de una variable de proceso mediante memorias digitales como cinta, disco, etc., debe representarse de acuerdo con los símbolos de visualización de control distribuido / compartido o símbolos de ordenador de esta norma, dependiendo de la localización del aparato.

Identificación.

Los códigos de identificación de esta norma deben cumplir con ISA-S5.1 con las siguientes adiciones.

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

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Alarmas de software

Las alarmas de software pueden ser identificadas situando letras de designación de la tabla 1.1 de ISA-S5.1 en las líneas de señal de entrada o de salida de los controladores, o de otro componente específico integral del sistema. Ver Alarmas que aparecen posteriormente.

Contigüidad de los símbolos

Pueden unirse dos o más símbolos para expresar los significados siguientes, además de los mostrados en ISA-S5.1.

1. Comunicación entre los instrumentos asociados, por ejemplo, hilos de

conexión, redes internas del sistema, reserva.

2. Instrumentos integrados con funciones múltiples, por ejemplo, registrador

multipunto, válvula de control con controlador incorporado. La aplicación de símbolos contiguos es una opción del usuario. Si su aplicación no es absolutamente clara, los símbolos contiguos no deben

utilizarse.

5.5 Resumen S5.4. (Diagramas de lazo).

Este estándar sirve como guía para la preparación y uso de los diagramas de lazo en el diseño, construcción, arranque, operación, mantenimiento y modificación de los sistemas de instrumentación y control de procesos. El mismo establece la información mínima requerida y define la información adicional para los diagramas de lazo.

Información mínima requerida. Un diagrama de lazo de instrumentación debe contener mínimamente:

1) La identificación del lazo y de los componentes del lazo mostrados en los P&IDs. 2) Titulo que describa la función del lazo.

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

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3) Indicación de la interrelación con otros lazos. Incluyendo condiciones de bloqueo, consignas de ajustes en cascada, desconexiones y circuitos de seguridad, etc. 4) Todas las conexiones punto a punto con sus números de identificación o colores de los conductores eléctricos, los capilares neumáticos, cajas de empalmes, terminales, aterramientos, etc. 5) Ubicación general de los elementos tales como: Campo, panel, sala de control, etc. 6) Fuente de suministro de energía para los instrumentos. 7) Equipos y líneas de proceso suficientemente a fin de describir la función del lazo dentro del proceso. Se debe incluir lo que esta siendo medido y lo que esta siendo controlado. 8) Las acciones o las posiciones para lógica de falla segura.

Símbolos básicos.

Además de lo cubierto en la ISA S5.1, También se debe contemplar las siguientes recomendaciones.

También se debe contemplar las siguientes recomendaciones. Fig. 36 – Simbología general para terminales de

Fig. 36 – Simbología general para terminales de conexión.

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 37 – Terminales o puertos de los

Fig. 37 – Terminales o puertos de los instrumentos.

Suministro de energía a los sistemas de instrumentación.

Suministro eléctrico: Se debe identificar la fuente de poder eléctrica mediante el nivel apropiado de voltaje, seguido por la identificación del circuito o del interruptor de desconexión.

del circuito o del interruptor de desconexión. Fig. 38 – Suministro eléctrico para instrumentos.

Fig. 38 – Suministro eléctrico para instrumentos.

Suministro de aire: Se debe identificar la fuente seguida de la presión de suministro de aire.

la fuente seguida de la presión de suministro de aire. Fig. 39 – Suministro de aire.

Fig. 39 – Suministro de aire.

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

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Suministro de fluido hidráulico: Se debe identificar la fuente seguida de la presión de suministro del fluido hidráulico.

seguida de la presión de suministro del fluido hidráulico. Fig. 40 – Suministro de fluido hidráulico.

Fig. 40 – Suministro de fluido hidráulico.

Identificación de la acción del instrumento.

Muestra el sentido de la señal del instrumento mediante la apropiada colocación de letras cerca del símbolo del instrumento. Se identifica un instrumento donde el valor de la señal de salida se incrementa o cambia hacia su máximo valor, según que la entrada (Variable medida) se incremente, con las letras "DIR.", mientras que si la salida va a mínimo con incrementos de la variable de entrada, entonces se identifica con las letras “REV”. Como la mayoría de los transmisores son de acción directa, la designación “DIR” en ellos es opcional

directa, la designación “DIR” en ellos es opcional Fig. 41 – Acción directa o reversa de

Fig. 41 – Acción directa o reversa de los instrumentos.

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

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5.6 Resumen S5.5 (Símbolos gráficos para la representación de procesos).

Los símbolos gráficos para la representación de procesos han sido divididos en 13 grupos relacionales que son:

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

7373

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 42 – Contenedores y recipientes. Cap. 5:

Fig. 42 – Contenedores y recipientes.

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 43 – Eléctricos. Cap. 5: DIAGRAMAS DE

Fig. 43 – Eléctricos.

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 44 – Filtros. Fig. 45 – Elementos

Fig. 44 – Filtros.

Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 44 – Filtros. Fig. 45 – Elementos de transferencia de

Fig. 45 – Elementos de transferencia de calor.

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Fig. 46 – Calentadores y aire acondicionado.

2 0 0 1 Fig. 46 – Calentadores y aire acondicionado. Fig. 47 – Manejo de

Fig. 47 – Manejo de materiales.

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Fig. 48 – Equipos reciprocantes.

b r e , 2 0 0 1 Fig. 48 – Equipos reciprocantes. Fig. 49 –

Fig. 49 – Equipos rotativos.

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Fig. 50 – Friccionadores y Precipitadores.

, 2 0 0 1 Fig. 50 – Friccionadores y Precipitadores. Fig. 51 – Separadores. Cap.

Fig. 51 – Separadores.

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 52 – Válvulas y actuadores. Cap. 5:

Fig. 52 – Válvulas y actuadores.

Cap. 5: DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DTI o P&ID

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Glosario de términos de instrumentación

A ccción integral – Es un tipo de función del controlador donde la salida de control es proporcional a la integral en el tiempo de la señal de entrada.

Acción control proporcional – integral (PI control action) – Es una ley de control donde la salida es proporcional a la combinación lineal de la entrada y de su integral en el tiempo.

Acción Proporcional – Acción correctiva que es proporcional a el error. El cambio en la variable manipulada es igual a la ganancia del controlador proporcional multiplicada por el error.

Actuador (Actuator) – Es la parte del elemento final de control que convierte la señal de control en una acción del mismo dentro del proceso. También se puede definir como un sistema que actúa como elemento final de control, tal como una válvula de control.

Analógico (Analog) – Cualquier variable física que varíe continuamente en el tiempo.

Banda muerta (Dead band) – Es el rango dentro del cual una entrada puede variar sin causar una respuesta mesurable en el sistema. La banda muerta se expresa usualmente en % del “span”.

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Banda Proporcional – Es el cambio requerido en la entrada para producir un cambio de plena escala en la salida debido a la acción proporcional. Este valor es el reciproco de la ganancia proporcional.

Bus (Bus) – U grupo de conductores que se consideran como una sóla entidad. Un circuito de conexión común, típicamente multiconductores, para la transmisión de potencia, datos, etc; entre varios módulos conectados al bus.

Campo de medida (Rangeability) - Describe la relación entre el rango y la mínima cantidad que puede ser medida.

Capilar (Capillary) – Un tubo con un diámetro muy pequeño.

Constante de tiempo – Es el tiempo requerido para que la salida de un transductor alcance el 63.2 % de su valor final, cuando le es aplicado a su entrada un escalón de la variable que se requiere medir.

Control en cascada (Cascade control) – Un esquema de control donde la salida de un controlador es el “set point” o punto de ajuste de otro controlador. El propósito de este tipo de control es reducir los efectos de las perturbaciones sobre el parámetro de control principal y mejorar el desempeño del lazo principal.

Control de Procesos - Es la regulación o manipulación de variables que influencian los procesos en una manera tal que se obtenga la cantidad y calidad deseada en un producto, sin perder eficiencia.

Control de relación (Ratio control) – Una técnica de control en la cual se mantiene una predeterminada relación entre dos o mas variables. Comunmente se usa cuando se mezclan dos o mas materiales.

Control Derivativo (Derivative control action) – Es una ley de control en la cual la salida del controlador es proporcional a la rata de cambio respecto al tiempo de la entrada.

Cap. 6: GLOSARIO DE TÉRMINOS DE INSTRUMENTACIÓN

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Control digital directo (DDC) – Una técnica de control por computadora donde el ajuste del elemento final de control lo realiza el computador. Así el computador realiza la función que normalmente es realizada por el controlador.

Control prealimentado (Feedforward control) – Es un método de control en el cual la información concerniente a una o mas condiciones que pudieran perturbar la variable controlada es convertida, fuera del lazo de control, en una acción correctiva que minimiza las desviaciones de la variable controlada.

Control realimentado (Feedback control) – Técnica de control automático en la cual la respuesta del proceso tiene efecto directo sobre la acción de control.

Control Supervisorio – Un técnica de control en la cual un computador genera los setpoint para los distintos controladores.

Controlador (Controller) – Es un dispositivo o sistema que opera automáticamente a fin de regular la variable controlada. Un controlador automático varia su señal de salida en respuesta a los cambios en la variable medida. La salida de un controlador manual solo puede variar mediante un ajuste manual de un operador.

Controlador Lógico Programable (PLC) – Es un controlador microprocesado que posee múltiples entradas / salidas, y que contiene un programa de control que puede ser modificado. Un PLC tiene una memoria de usuario que es donde se almacenan las instrucciones de las funciones a realizar tales como el control de entradas y salida, temporización, contaje y en general el control.

Convertidor analogo/digital (A/D converter) – Un dispositivo que convierte información analógica a un formato numérico digital.

Cap. 6: GLOSARIO DE TÉRMINOS DE INSTRUMENTACIÓN

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Desajuste (Offset) – Es la desviación permanente que mantiene la variable controlada respecto a su punto de ajuste. El “offset” es causado por cambios en la carga y es inherente en los controles proporcionales que no incorporan la acción de restauración.

Detector resistivo de temperatura (RTD) – Corresponde a un componente de un termómetro resistivo que consiste en un material cuya resistencia eléctrica es una función conocida de la temperatura.

Diafragma (Diaphragm) – Es un elemento sensor que usualmente consiste de un disco muy delgado que se deforma cuando le aplican una diferencia de presión. Típicamente esta soportado por su borde, y así el centro del disco se mueve en la dirección perpendicular al plano del disco.

Digital (Digital) – Corresponde al uso de dígitos binarios (1's y 0's) para representar valores continuos o estados discretos.

Efecto Piezoeléctrico – Corresponde a la generación de una diferencia de potencial cuando se le aplica presión a cierto tipo de cristales.

Exactitud (Accuracy) – Es el grado con el cual el valor indicado por el instrumento se acerca al valor real de la variable que se esta midiendo. En instrumentación, es la relación del error con respecto a la salida de plena escala, usualmente medido en + % de la salida de plena escala.

Fluxómetro Magnético – Sistema de medición que usa efectos magnéticos para medir el flujo de líquidos conductivos. Este tipo de medidor de flujo presenta muy poca obstrucción al flujo o líquido que se esta midiendo.

Ganancia Proporcional – Es la relación entre el cambio en la salida debido a auna acción proporcional y el cambio en la entrada.

– Es un sistema que regula automáticamente la velocidad o

potencia de otro sistema (típicamente un motor de combustión interna o de vapor).

Governador

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Manómetro – Instrumento para medir presión o diferencia de presión. El manómetro tipo tubo “U” consiste de dos extremidades que contienen líquido de gravedad especifica conocida.

Método de Ziegler-Nichols – Es un método usado para determinar el ajuste optimo de los controladores cuando se esta sintonizando un lazo de control. Este método se basa en encontrar la ganancia proporcional que causa inestabilidad a lazo cerrado.

Microprocesador – Un circuito de alta densidad de integración (VLSI) que posee todas las funciones de un computador exceptuando la memoria y los dispositivos de entrada / salida.

Posicionador (Positioner) – Es un dispositivo que puede ser usado para modificar la acción de la válvula, extendiendo la señal de control, incrementando la presión al actuador de la válvula, o modificando las características de control de flujo.

Precisión – Es el grado de reproducibilidad entre varias mediciones independiente hechas bajo las mismas condiciones de operación.

Proceso – Corresponde a el cambio físico de la materia, o a la conversión en energía.

Puente Circuital (Bridge circuit) – Una red electrónica en la cual se aplica un voltaje de entrada a traves de dor ramas en paralelo, obteniendo así un voltaje de salida – hacia un elemento indicador – que es tomado entre los puntos intermedios de las ramas en paralelo. Usualmente los puentes circuitales son utilizados para determinar resistencia desconocidas. Típicamente se usan con Galgas extensiométricos y RTDs.

Punto de ajuste (Setpoint) – Es la variable de entrada que establece el valor deseado para la variable controlada. El setpoint puede ser establecido manual o automáticamente.

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Realimentación (Feedback) – Señal proporcional a la respuesta del proceso y que es usada para computar la acción de control.

Ruido – Es una componente indeseada de la señal. Señales aleatorias similar a las señales de la estática de radio. Algunas señales de ruido interfieren a la señal de salida correcta.

Sensibilidad – Es la relación entre el cambio en la salida y el cambio en la entrada que la causa después que se ha alcanzado el estado estático. También se puede definir como el cambio más pequeño en la variable medida que produce un cambio observable en la indicación del instrumento.

Sensor – La parte del lazo o instrumento que sensa el valor de una variable de procesos, enviando una correspondiente salida predeterminada. El dispositivo puede ser parte de otro dispositivo (por ejemplo un transmisor) o puede ser independiente. También es conocido como detector o elemento primario.

Sistema de control distribuido (DCS) – Un sistema en el cual la planta o el proceso es dividido en varias áreas de responsabilidad, cada una manejada por su propio controlador, que se interconectan entre ellas via buses de comunicación, para formar una sola unidad operativa.

Termistor – Un transductor de temperatura construido de material semiconductor, el cual convierte la temperatura a una función resistiva.

Termocupla – Es un elemento para medición de temperatura el cual consiste de dos conductores de distinto material que son unidos entre sí por uno de sus extremos. El mismo desarrolla, en los extremos libres, un voltaje que es función de la temperatura a la que se encuentre los extremos que están unidos.

Transductor – Es un dispositivo que recibe la información en un formato y naturaleza, y lo convierte a otro formato a a otra naturaleza(convertidor de señales).

Cap. 6: GLOSARIO DE TÉRMINOS DE INSTRUMENTACIÓN

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Transmisión Electrónica – Es un sistema de transmisión de señal que usa el flujo de corriente eléctrica (usualmente 4 - 20 miliamperes) para transmitir señales de entrada o de salida.

Transmisor – Es un transductor que responde a la variable medida a través de un elemento sensor, para luego convertirla en una señal de transmisión estándar que es función de la variable mencionada. El sensor puede ser o no parte integral del transmisor.

Transmisor Inteligente (Smart transmitter) - Es un transmisor microprocesado que puede ser programado, que tiene memoria, que puede realizar cálculos, autodiagnósticos, reportes de fallas, y que puede además establecer comunicación con localizaciones remotas. Un transmisor inteligente puede ser programado con el tipo de sensor, rango, linearización de la señal, corrección de errores debido a la temperatura ambiente, etc.

Tubo Bourdon (Bourdon tube) – Un elemento sensor de presión que esta formado por un tubo torcido de sección no circular con uno de sus extremos taponado. Cuando el flujo de proceso es aplicado al extremo abierto del tubo, cualquier incremento en la presión causa el destorcimiento del tubo.

Válvula – Dispositivo usado para control de fluidos. Las válvulas pueden ser usadas para interrumpir el flujo, regularlo y/o desviarlo.

Válvula de control (Control valve) – Es cualquier válvula que controle presión, velocidad de flujo o dirección de flujo en un sistema de líquidos o en un sistema de gas. La válvula de control es un elemento final de control que regula el flujo según la señal de control que reciba desde el controlador.

Variable controlada (Controlled variable) – Es la variable que el sistema de control intenta mantener regulada en el “set point”. Este set point puede ser constante o variable.

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Variable Manipulada – Es la cantidad o condición que es variada, según la señal del error actuante, con la finalidad de cambiar el valor d la variable controlada.

Variable medida – Es la cantidad, propiedad, o condición que es medida en el proceso

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7

Medición de presión

7.1 Presión

L a presión se define como fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de área. En ingeniería, el término presión se restringe generalmente a la fuerza ejercida por un fluido por unidad de área

de la superficie que lo encierra. De esta manera, la presión (P) de una fuerza (F) distribuida sobre un área (A), se define como:

Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir presión. Entre estas se tienen:

Calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas presiones que se deben mantener en un proceso. Por seguridad, como por ejemplo, en recipientes presurizados donde la presión no debe exceder un valor máximo dado por las especificaciones del diseño. En aplicaciones de medición de nivel. En aplicaciones de medición de flujo.

de nivel. En aplicaciones de medición de flujo. Fig. 53 – Tipos de presión. Cap. 7:

Fig. 53 – Tipos de presión.

Cap. 7: MEDICIÓN DE PRESION

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En el sistema Internacional de Unidades, la unidad de medida de presión es el Pascal (Pa), que se define como la fuerza ejercida por un Newton (N) sobre un área de un metro cuadrado (m 2 ). Osea, Pa = N/m 2 . Esta es una unidad de presión muy pequeña, pero el kilo pascal (KPa), 1.000 Pa, permite expresar fácilmente los rangos de presión comúnmente más usados en la industria petrolera. Otras de las unidades utilizadas son el Kilogramo por centímetro cuadrado (Kg./cm 2 ); libras por pulgada cuadrada (Psi); bar, y otros.

En la siguiente se presentan los factores de conversión entre las unidades de presión más comunes.

de conversión entre las unidades de presión más comunes. Tabla 7.1 – Factores de conversión para

Tabla 7.1 – Factores de conversión para unidades de presión.

En este capítulo se estudiarán los principales métodos o principios mecánicos y electromecánicos utilizados en la medición de presión. También se hará una breve descripción sobre interruptores y transmisores de presión.

Cap. 7: MEDICIÓN DE PRESION

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7.2 Instrumentos para medición de la presión.

a. Instrumentos mecánicos

Los instrumentos mecánicos utilizados para medir presión cuyas características se resumen en la tabla 7.2, pueden clasificarse en:

Columnas de Líquido:

Manómetro de Presión Absoluta.

Manómetro de Tubo en U.

Manómetro de Pozo.

Manómetro de Tubo Inclinado.

Manómetro Tipo Campana.

Instrumentos Elásticos:

Tubos Bourdon.

Fuelles.

Diafragmas.

b. Instrumentos electromecánicos y electrónicos

Los instrumentos electromecánicos y electrónicos utilizados para medir presión pueden clasificarse en:

Medidores de Esfuerzo (Strain Gages).

Transductores de Presión Resistivos.

Transductores de Presión Capacitivos.

Transductores de Presión Magnéticos.

Transductores de Presión Piezoeléctricos.

Cap. 7: MEDICIÓN DE PRESION

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Tabla 7.2 – Principales características de los sensores

Tabla 7.2 – Principales características de los sensores de presión.

7.3 Descripción de los instrumentos de medir presión.

a. Columnas de líquido Estos instrumentos se conocen principalmente como “Manómetros”. En ellos la presión aplicada se balancea contra una columna de líquido. La forma más simple consiste de un tubo vertical sellado en un extremo, que contiene líquido; por el otro extremo se aplica la presión que se quiere medir. El líquido sube en el tubo hasta que el peso de la columna balancea la presión aplicada.

Cap. 7: MEDICIÓN DE PRESION

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 54 - (a) Manómetro de presión absoluta,

Fig. 54 - (a) Manómetro de presión absoluta, (b) Manómetro de tubo en “U”

Estos instrumentos encuentran su mayor aplicación en laboratorios y como patrones para calibración de otros instrumentos de presión. El líquido utilizado depende del rango de presión a medir, pero generalmente se emplea agua, compuestos orgánicos y mercurio. A continuación se mencionan varios tipos de medidores de columnas de líquido:

Manómetro para medición de Presión Absoluta: es simplemente un tubo en "U" que tiene un extremo sellado y al vacío y el otro extremo abierto a la presión absoluta que se va a medir, figura 54 (a). La ecuación que permite calcular el balance estático del instrumento es: P = h.sg

Donde: P : Presión Absoluta, h : Diferencia de altura en los dos cuerpos del tubo y sg : Gravedad específica del líquido.

Manómetro de tubo en "U": se utiliza para medir presión diferencial. Consiste en un tubo en forma de "U" lleno de líquido. En cada una de las ramas del tubo se aplica una presión. La diferencia de altura del líquido en las dos ramas es proporcional a la diferencia de presiones. Un esquema característico puede verse en la figura 54(b).

Cap. 7: MEDICIÓN DE PRESION

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Manómetro de Pozo: en este tipo de manómetro una de las columnas del tubo en "U" ha sido sustituida por un reservorio o pozo de gran diámetro, de forma tal que la presión diferencial es indicada únicamente por la altura del líquido en la rama no eliminada del tubo "U". Un ejemplo es mostrado en la figura 55 (a).

"U". Un ejemplo es mostrado en la figura 55 (a). Fig. 55 - (a) Manómetro de

Fig. 55 - (a) Manómetro de pozo, (b) Manómetro de tubo inclinado

Manómetro de Tubo Inclinado: se utiliza para mediciones de presiones diferenciales pequeñas. En este tipo de manómetro, la rama del tubo de menor diámetro esta inclinada con el objeto de obtener una escala mayor, ya que en este caso h = L sen Ø, figura 55 (b).

Manómetro de Tipo Campana: este tipo de sensor es una campana invertida dentro de un recipiente que contiene un líquido sellante. La campana está parcialmente sumergida en el líquido. La señal de mayor presión se aplica sobre el interior de la campana invertida; la señal de menor

presión se aplica sobre el interior del recipiente que contiene el líquido. El movimiento vertical de la campana es proporcional al diferencial de presión. Para un balance estático puede utilizarse la siguiente ecuación:

P

2

-

P

1

=

Kr

-

h

A

Donde: Kr : Constante del resorte, h : Desplazamiento de la campana, A :

Área del interior de la campana y P2-P1 : Diferencial de presión.

Cap. 7: MEDICIÓN DE PRESION

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b. Instrumentos elásticos

Existen tres tipos de instrumentos elásticos principales utilizados para medir presión. Ellos son:

Tubos Bourdon.

Fuelles.

Diafragmas.

Básicamente están diseñados bajo el principio que establece la deflexión que sufre un elemento elástico que es proporcional a la presión aplicada. En la tabla 7.2 se indican los diferentes tipos de instrumentos elásticos, sus rangos

óptimos de operación y precisión.

1) Tubos Bourdon: Funciona bajo el siguiente principio mecánico: un tubo enrollado, cerrado por un extremo, tiende a enderezarse cuando por el otro extremo del tubo se le aplica un gas o líquido bajo presión. Cuando el enrollado "Coil" se diserta correctamente y el material utilizado también es el correcto, la deformación que sufre el tubo, debido a la presión aplicada, es altamente repetitiva, pudiendo el sensor ser calibrado para producir precisiones que en muchos casos alcanzan 0,05% del span. Tal como se muestra en la figura 56, el movimiento del extremo libre del tubo Bourdon se convierte, por medio de engranajes y eslabones, en un movimiento proporcional de una aguja o una plumilla del indicador o registrador. El movimiento de tubo Bourdon también puede ser acoplado electrónicamente a un transmisor o transductor. Materiales de construcción: los tubos Bourdon pueden fabricarse de varios materiales, entre tos cuales se tiene: acero inoxidable 316 y 403, Cobre Berilio, K Monel, Monel y Bronce Fosforado. El material seleccionado determina tanto el rango como la resistencia del tubo a la corrosión. Por ejemplo, un tubo espiral de bronce es adecuado para presiones hasta 300 psig, mientras que uno de acero, puede manejar presiones de hasta 4.000 psig.

Cap. 7: MEDICIÓN DE PRESION

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Tubo Bourdon tipo “C”: se utilizan principalmente para indicación local en medidores de presión, que están conectados directamente sobre recipientes de proceso y tuberías.

Tubo Bourdon en Espiral: se construyen enrollando el tubo, de sección transversa plana, en una espiral de varias vueltas en vez de formar un arco de 270° como en el tipo “C”. Este arreglo da al espiral un mayor grado de movimiento por unidad de cambio en la presión si se compara con el tubo Bourdon tipo "C".

Tubo Bourdon Helicoidal: se construye de forma similar al tubo en espiral, pero enrollando el tubo en forma helicoidal.

en espiral, pero enrollando el tubo en forma helicoidal. Fig. 56 - Principio de operación del

Fig. 56 - Principio de operación del tubo Bourdon

Aplicaciones: los tubos Bourdon se utilizan como instrumentos de medición directa y como instrumentos de presión en ciertos tipos de controladores, transmisores y registradores. El tipo de Bourdon utilizado se determina principalmente por el espacio disponible en la caja delinstrumento. Como una regla general, el tubo Bourdon tipo “C”, es el menos sensible y el espiral es el más sensible.

Cap. 7: MEDICIÓN DE PRESION

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Ventajas y desventajas: entre las ventajas y desventajas de los medidores de presión de tubo Bourdon se incluyen:

Ventajas

Desventajas

Bajo costo. Construcción simple. Cobertura de rangos bajos y altos. Una buena relación precisión/costo. Muchos años de experiencia en su aplicación.

Pérdida de precisión por debajo de 50 psig. Usualmente requieren amplificación, la cual introduce histéresis.

2) Fuelles: Un fuelle puede definirse como un tubo flexible, el cual cambia su longitud de acuerdo a la presión aplicada. Este cambio de longitud es mucho mayor que el que se obtendría si se utilizara un tubo Bourdon de las mismas características. En muchas aplicaciones el fuelle se expande muy poco, pero la fuerza que produce es significativa. Esta técnica se emplea frecuentemente en mecanismos de balance de fuerzas. Para producir una relación lineal entre el desplazamiento del fuelle y la presión aplicada, es práctica común colocar un resorte dentro del fuelle.

es práctica común colocar un resorte dentro del fuelle. Fig. 57 - Manómetro de tiro del

Fig. 57 - Manómetro de tiro del tipo de fuelle.

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La utilización de un fuelle con un resorte tiene varias ventajas: el procedimiento de calibración se simplifica, ya que el ajuste se hace únicamente sobre el resorte. Un resorte construido a partir de un material estable presentará estabilidad por un largo tiempo, lo cual es esencial en cualquier componente. Cuando se requiere medir presión absoluta o diferencial se utilizan mecanismos especiales formados por dos fuelles, uno de los cuales actúa como compensación o referencia. Los fuelles pueden ser metálicos o no metálicos. Los rangos típicos, cuando se utilizan fuelles de bronce o de acero inoxidable, van desde 0-100 mm Hg. (abs.) hasta 0-60 in Hg. (abs.).

Aplicaciones: Los fuelles se utilizan en aplicaciones de medición de presión absoluta y medición de presión diferencial. Además, son parte importante en instrumentos tales como transmisores, controladores y registradores.

3) Diafragmas: El principio de operación es similar al de los fuelles, pero su construcción es diferente. El diafragma es un disco flexible generalmente con corrugaciones concéntricas, tal como se muestra en la figura.

con corrugaciones concéntricas, tal como se muestra en la figura. Fig. 58 - Diafragmas Cap. 7:

Fig. 58 - Diafragmas

Cap. 7: MEDICIÓN DE PRESION

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Los diafragmas pueden ser metálicos y no metálicos. Entre los materiales comúnmente más utilizados se encuentran: bronce, cobre-berilio, acero inoxidable, Monel, neopreno, siliconas y teflón. El diafragma puede ser utilizado independientemente como un sensor de presión, pero también es componente básico de un elemento conocido como “cápsula”, figura 58(b). Una “cápsula” está formada por dos diafragmas unidos alrededor de su periferia. Existen dos tipos de cápsulas: convexas en las cuales la orientación de las corrugaciones de los dos diafragmas es opuesta; y tipo “nido”(nested) donde la orientación de las corrugaciones coincide. La cápsula de diafragma es utilizada por los transmisores neumáticos y electrónicos de diferencial de presión. Aplicaciones: Los diafragmas se emplean en medición de bajas presiones y vacío; y en mediciones de presión absoluta y diferencial.

c. Instrumentos electrónicos Una desventaja común que presentan los instrumentos mecánicos, es el método utilizado para transmitir el movimiento del elemento de medición de presión a un indicador, tal como un puntero o una plumilla. Un eslabón mecánico, sufre de desgaste, tiene un alto grado de histéresis, lo cual limita la precisión, velocidad de respuesta y repetibilidad de la medición. Los avances en la tecnología electrónica han dado la respuesta a este problema, sensando electrónicamente el movimiento del elemento de medición de presión. El resultado de esto es: respuesta mucho más rápida, menor desgaste e histéresis, mejor compensación de la temperatura, y una salida, la cuál es una señal eléctrica proporcional al movimiento del elemento de presión. Esta señal puede ser aplicada y condicionada luego para que reúna los requerimientos del sistema de control. La mayoría de los instrumentos electromagnéticos de presión, incorporan uno de los instrumentos primarios de medición de presión discutidos previamente (instrumentos elásticos). El hecho de que la energía del proceso

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sea transformada en una señal eléctrica, a partir de un movimiento

mecánico, hace que a estos instrumentos se les dé el nombre de

“Transductores”.

Entre estos instrumentos electromagnéticos utilizados para medir presión se

pueden mencionar:

Strain Gages o Estensómetros.

Transductores Resistivos.

Transductores Capacitivos.

Transductores Magnéticos.

Transductores Piezoeléctricos.

La mayoría de los transductores de presión mencionados anteriormente,

utilizan un circuito eléctrico básico, conocido como circuito de puente

Wheatstone.

básico, conocido como circuito de puente Wheatstone. Fig. 59 – Puente de Wheastone. Algunas características de

Fig. 59 – Puente de Wheastone.

Algunas características de un circuito de puente de Wheatstone son:

Los cuatro elementos del puente pueden ser inductancias, capacitadores o

resistencias. Para la medición de presión, generalmente se utilizan

resistencias. En cualquiera de estos casos, un pequeño cambio en una de

las resistencias del puente produce un cambio instantáneo del voltaje a

través de los extremos del puente. De este modo, el voltaje de salida, es una

función de voltaje de entrada y de las resistencias del puente.

E

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Si las resistencias de los cuatro elementos del puente son afectadas por la temperatura en la misma forma, cualquier cambio tiende a balancearlas evitando errores inducidos por variaciones en la temperatura, los cuales, de otro modo, se detectarían como un cambio en la presión. Si la salida de un sensor de presión se transmite a una de las ramas del puente, el desbalance resultante en el voltaje debido a una variación de presión, puede ser amplificado, escalado y calibrado en unidades de presión. Ciertos semiconductores, tales como la silicona, son piezoresistivos (cambios en la resistencia debido a esfuerzo). De este modo las resistencias de un circuito del puente de Wheatstone pueden ser implantadas, o "difundidas" en un circuito muy pequeño (chip). Si esto se conecta apropiadamente a un sensor de presión tipo diafragma, proporcionará una señal analógica repetitiva, proporcional a la presión aplicada al diafragma.

1) Strain Gage (Galgas Estensométricas): los transductores de presión tipo Strain Gage proporcionan un medio conveniente y confiable para medir presión de gases y líquidos. Son especialmente adecuados para ser utilizados en sistemas viscosos y corrosivos. Un Strain Gage (galga estensométrica), es un mecanismo que utiliza el cambio de la resistencia eléctrica de un alambre o elemento semiconductor de resistencia, sometido a esfuerzo, para medir presión. El Strain Gage cambia un movimiento mecánico en una señal eléctrica cuando la resistencia varía por compresión o tensión. El cambio en la resistencia es una medida de la presión que produce la distorsión mecánica. La figura 60 ilustra el principio de operación de un Strain Gage. Independientemente del tipo de Strain Gage utilizado, casi siempre se emplea un circuito eléctrico con un puente de Wheatstone. La variación en la resistencia cambia el voltaje de salida del puente. Esta señal frecuentemente requiere compensación por cambios en la temperatura del proceso. El método más común para realizar esta compensación, es utilizando una resistencia de compensación en el puente de Wheatstone.

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Fig. 60 - Principio de operación de un

Fig. 60 - Principio de operación de un sensor con Strain gage.

Ventajas

Desventajas

Muy buena exactitud (0,1 %). No sensible a golpes y vibración. Rango entre 10 y 10.000 psi. Excelente estabilidad. Buena repetibilidad. Efecto de temperatura despreciable si se compensa.

Limitaciones por alta temperatura. Requiere compensación por temperatura. Requiere fuente de poder externa. Requiere conversión de señal.

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2) Transductores resistivos: Estos transductores operan bajo el principio de que un cambio en la presión produce un cambio en la resistencia del elemento sensor. Están constituidos por un elemento elástico (tubo Bourdon, fuelle, diafragma), el cual hace variar la resistencia de un potenciómetro en función de la presión. La figura 61 muestra dos tipos de transductores resistivos. En uno de ellos el elemento sensor lo constituye un fuelle y el otro un diafragma.

sensor lo constituye un fuelle y el otro un diafragma. Fig. 61 - Transductores resistivos de

Fig. 61 - Transductores resistivos de fuelle y diafragma.

La figura 62 muestra un tipo de transductor resistivo en el cual no se utiliza un elemento elástico como sensor.

en el cual no se utiliza un elemento elástico como sensor. Fig. 62 - Transductor resistivo

Fig. 62 - Transductor resistivo de temperatura.

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En este caso, la variación en la resistencia se produce por una variación en la temperatura. El principio de operación es el siguiente: se hace pasar corriente eléctrica a través de un filamento colocado en una cámara presurizada; por efecto de esta corriente el filamento se calienta. La temperatura del filamento y por consiguiente su resistividad varían inversamente con la presión del gas. El elemento sensor está constituido por dos bulbos o cámaras presurizadas: una de medición, y otra de referencia. El elemento resistivo está constituido por un filamento de platino o tungsteno. Este tipo de medidor se puede utilizar para medir densidad, presión o velocidad de gases. Su construcción es simple y no requiere de amplificación.

3) Trransductores Capacitivos: La figura muestra un sensor de presión que utiliza capacitancias en vez de resistencias como elementos del puente de Wheatstone.

vez de resistencias como elementos del puente de Wheatstone. Fig. 63 - Transductor de presión capacitivo.

Fig. 63 - Transductor de presión capacitivo.

En este caso, el elemento sensor es un diafragma que está en contacto con la presión del proceso. Cuando la presión aplicada produce una deflexión en el diafragma, la capacitancia del elemento cambia en proporción a la presión aplicada; ya que la capacitancia es función del material dieléctrico entre las placas del capacitor y de las distancias entre las placas. Este cambio en la capacitancia produce un cambio en la señal de voltaje d.c. del circuito del puente. Esta variación de voltaje se convierte en una señal estándar de 4-20 mA.

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Estos transductores pueden sensar presiones bajas, se usan frecuentemente en transmisores de presión manométrica así como diferencial y en aplicaciones de medición de presión, flujo y nivel.

Ventajas

Desventajas

Muy buenos para medir presiones bajas. Construcción rígida. No es afectado por vibración.

Sensibles a la temperatura. Se requiere electrónica adicional para producir una señal de salida estándar. Requiere fuente de poder externa.

4) Transductores magnéticos: Existen dos tipos, los de inductancia variable y los de reluctancia variable. Transductores de Inductancia Variable: Utilizan una bobina con un núcleo magnético móvil. La inductancia en la bobina varía proporcionalmente según la posición que ocupe el núcleo dentro de la bobina. De este modo, variaciones de presión sobre el sensor producen cambios en la posición del núcleo, lo que a la vez origina un cambio en la inductancia.

lo que a la vez origina un cambio en la inductancia. Fig. 64 - Transductor de

Fig. 64 - Transductor de inductancia

Este tipode sensor ha venido siendo utilizado para detectar pequeños desplazamientos de cápsulas y otros instrumentos.

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Transductores de Reluctancia Variable: En este caso existe un electroimán que crea un campo magnético dentro del cual se mueve una armadura de material magnético. El circuito magnético se alimenta de una fuerza magnetomotriz constante, de este modo, al variar la presión en el sensor, varía la posición de la armadura produciéndose un cambio en la reluctancia y por lo tanto en el flujo magnético.

en la reluctancia y por lo tanto en el flujo magnético. Fig. 65 - Transductor de

Fig. 65 - Transductor de reluctancia variable

Los dos tipos de transductores magnéticos utilizan como sensor un elemento elástico y circuitos eléctricos constituidos por un puente de Wheatstone. Aplicaciones: estos transductores se utilizan en algunos instrumentos para medición de presión absoluta, manométrica y diferencial, y en aplicaciones de medición, flujo y nivel. También se utilizan en ciertos convertidores presión/voltaje.

5) Transductores piezoeléctricos: La piezoelectricidad se define como la producción de un potencial eléctrico debido a la presión sobre ciertas sustancias cristalinas como el cuarzo, titanato de bario, etc. En un sensor piezoeléctrico la presión aplicada sobre varios cristales producen una deformación elástica. Un semiconductor piezoresistivo se puede describir como un elemento que produce un cambio en la resistencia, causado por un esfuerzo aplicado sobre un diafragma. De esta manera, resistencias de

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estado sólido se pueden utilizar como instrumentos de presión, del mismo modo que los alambres de un Strain Gage, pero con varias ventajas. La alta sensibilidad o factor de medida es aproximadamente 100 veces mayor que en los Strain Gages de alambre. Las piezoresistencias están difundidas en un medio homogéneo de silicona cristalino. De esta manera, las resistencias están integradas al elemento sensor.

las resistencias están integradas al elemento sensor. Fig. 66 - Transductor piezoeléctrico La figura muestra un

Fig. 66 - Transductor piezoeléctrico

La figura muestra un corte transversal del elemento sensor con los cables soldados a los contactos metálicos. El elemento sensor está formado por cuatro piezoresistencias iguales difundidas o ensambladas en la superficie del diafragma delgado de silicona. Contactos de oro en la superficie del diafragma de silicona proveen la conexión a las piezoresistencias. Un cambio en la presión hace que el diafragma se deforme, induciendo un esfuerzo en él y también en la resistencia. El valor de la resistencia cambiará dependiendo de la cantidad de presión aplicada al diafragma.

Cap. 7: MEDICIÓN DE PRESION

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Medición de Flujo

8.1 Medición de flujo

8

L a medición de flujo es uno de los aspectos más importantes en el control de procesos; de hecho, bien puede ser la variable más comúnmente medida. Existen muchos métodos confiables y

precisos para medir flujo. Algunos son aplicables solamente a líquidos, otros solamente a gases y vapores; y otros a ambos. El fluido puede ser limpio o “sucio”, seco o húmedo, erosivo o corrosivo. Las condiciones del proceso tales como presión, temperatura, densidad, viscosidad, etc., pueden variar. Todos estos factores afectan la medición y deben ser tomados en cuenta en el momento de seleccionar un medidor de flujo. Es necesario por lo tanto, conocer el principio de operación y características de funcionamiento de los diferentes medidores de flujo disponibles. Sin tal conocimiento, es difícil seleccionar el medidor más apropiado para una determinada aplicación. De acuerdo al principio de operación, los medidores de flujo pueden ser agrupados de la siguiente manera:

Medidores diferenciales (Head Meters).

Medidores de desplazamiento positivo.

Medidores de área variable.

Medidores volumétricos.

Medidores de flujo másico.

La Tabla 8.1 muestra las características principales de varios tipos de medidores de flujo utilizados comúnmente en la industria petrolera y la Tabla 8.2 los tipos de transductores.

Cap. 8: MEDICIÓN DE FLUJO

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Tabla 8.1. Características de los medidores de flujo

Tabla 8.1. Características de los medidores de flujo

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DE PROCESOS Diseño: Danilo A. Navarro. Noviembre, 2001 Tabla 8.2. Tipos de transductores Cap. 8: MEDICIÓN

Tabla 8.2. Tipos de transductores

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8.2 Factores que afectan el flujo de un fluido a través de una tubería.

Los factores que mayormente afectan el flujo de un fluido a través de una tubería son:

La velocidad.

La fricción del fluido en contacto con la tubería.

La viscosidad.

La densidad (gravedad específica).

La temperatura.

La presión.

a) Velocidad del fluido (V) Un fluido en una tubería se puede mover de acuerdo a un patrón de flujo determinado, dependiendo en alto grado, de su velocidad. Estos patrones de flujo se conocen como “laminar” y “turbulento”. El flujo laminar es referido, algunas veces, como un flujo viscoso que se distingue por que las moléculas del fluido siguen trayectorias paralelas cuando el fluido se mueve a través de la tubería, tal como se muestra en la figura 67. El flujo turbulento, por otra parte, se caracteriza por patrones erráticos debido a que la turbulencia crea remolinos que mueven las moléculas del fluido a lo largo de trayectorias irregulares.

del fluido a lo largo de trayectorias irregulares. Fig. 67 - Tipos de flujo en una

Fig. 67 - Tipos de flujo en una tubería.

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El término de velocidad, cuando se aplica al flujo de fluido en tuberías se refiere a la velocidad promedio del mismo fluido. Se debe utilizar la velocidad promedio ya que la velocidad del fluido varía a través de la sección transversal de la tubería.

b) Fricción del fluido en contacto con la tubería.

La fricción de la tubería reduce la velocidad del fluido, por lo tanto, se considera un factor negativo. Debido a esta fricción, la velocidad del fluido es menor cerca de la pared que en el centro de la tubería, mientras más lisa es la tubería, menor es el efecto de la fricción sobre la velocidad del fluido.

c) Viscosidad del fluido (µ)

Otro factor que afecta la velocidad de un fluido es la viscosidad (µ). La viscosidad es una medida cuantitativa de la tendencia del fluido a resistir la deformación. Los fluidos que fluyen libremente tienen viscosidades bajas; los fluidos que parecen resistir a fluir libremente tienen viscosidades altas. La viscosidad se mide en unidades de centipoise, (cp = grs. / cm. seg.) la cual es referida como una unidad de viscosidad absoluta. Otro tipo de viscosidad llamada viscosidad cinemática se expresa en unidades de centistokes. Se obtiene dividiendo los centipoises por la gravedad específica del fluido. Algunos medidores de flujo se calibran para un valor de la viscosidad del fluido que pasa por el medidor. Si la viscosidad cambia, también lo hace el factor de calibración, afectando la exactitud de la medición. Otros medidores de flujo, como los medidores que utilizan el principio de diferencial, tienen limitaciones de viscosidad. Esto se debe a que por encima de ciertos valores de viscosidad, los factores de flujo que intervienen en la ecuación del medidor, ya no pueden ser considerados constantes. La viscosidad de un líquido depende principalmente de su temperatura y en menor grado de su presión. La viscosidad de los líquidos generalmente disminuye al aumentar la temperatura y la viscosidad de los gases

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normalmente aumenta al aumentar la temperatura. La presión tiene muy poco efecto sobre la viscosidad de los líquidos. Su efecto sobre la viscosidad de gases solamente es significativo a altas presiones.

d) Densidad del fluido (Gravedad específica) La densidad de una sustancia se define como su peso por unidad de volumen. La densidad de los líquidos cambia considerablemente con la temperatura, mientras que los cambios por variaciones en la presión son despreciables. La densidad de los gases y vapores es mayormente afectada por los cambios en la presión y la temperatura. Muchas mediciones de flujo se realizan sobre la base de mediciones de volumen, de modo que la densidad del fluido debe ser conocida o medida para determinar la verdadera masa de flujo. La gravedad específica (Sg) de un fluido es la relación de su densidad con respecto a una densidad patrón. El patrón para líquidos es el agua ( r= 1 gr./cm3 a 4°C y 1 atm). El patrón para gases es el aire ( r= 1,29 gr./ lt a 0°C y 1 atm). Se ha determinado que los factores de flujo más importantes pueden ser correlacionados juntos en un factor adimensional llamado el Número de Reynolds, el cual describe el flujo para todas las velocidades, viscosidades y diámetros de tubería. En general, el Número de Reynolds define la relación de la velocidad del fluido en función de su viscosidad. El número de Reynolds se expresa a través de la siguiente ecuación:

de Reynolds se expresa a través de la siguiente ecuación: Donde: Re : Número de Reynolds,

Donde: Re : Número de Reynolds, D : Diámetro interno de la tubería, r:

Densidad del fluido, µ : Viscosidad del fluido.

A bajas velocidades o altas viscosidades, Re es bajo y el fluido fluye en

forma de suaves capas o láminas, con la velocidad más alta en el centro de

la tubería y velocidades bajas cerca de la pared de la tubería donde las

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