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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MEXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES

CAMPUS ARAGON

INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

DISEÑO DE MAQUINAS

M. en I. MARIA DE LOURDES MARIN EMILIO

PROYECTO DE DISEÑO DE UNA DESGRANADORA DE MAIZ

Barajas Mendoza Mario Josué


Juárez Martínez Alberto Abraham
Rodríguez Rodríguez José Luís Noviembre 2007
INTRODUCCION

El objetivo de nuestro trabajo es, mediante el proceso de diseño, dimensionar una


maquina que permita desprender los granos de elote del zuro, de tal forma que:
-sus dimensiones máximas sean 40 por 60 cm.
-tenga un peso máximo de 10 Kg.
-sea semiautomática
-permita el corte de distintos tamaños de elote
-el tiempo máximo de corte de 2 elotes sea de 10 min.

Haciendo el benchmarketing de producto nos dimos cuenta de que las maquinas ya


existentes utilizan un principio de funcionamiento basado en el sometimiento de la
mazorca a fuerzas tangenciales al azar en su superficie lo que provoca un
parámetro de desprendimiento no controlado y discontinuo. Otras dispositivos
tienen la característica de cortar transversalmente sobre la superficie del elote lo
que nos pareció indicado, aquí podemos tener un corte controlado en dirección y
fuerza, el inconveniente: son manuales, y ahí fue donde pensamos fundamentar
nuestro trabajo, generando principios de solución mediante variantes por inversión
logramos llegar a esta alternativa.

El excesivo peso de las desgranadoras comerciales y la extremada ineficiencia de


los dispositivos manuales, nos llevan a pensar en distintas formas de solucionar
esta situación, además de ser caras y tender al sector agroindustrial, no existe un
dispositivo que satisfaga las necesidades del pequeño empresario del maíz, que tal
vez tenga solo un negocio de alimentos basados en este producto.

En este trabajo nos enfocamos en el análisis de la solución mediante metodologías


aplicables que optimizan el trabajo y se da una opción para la realización de una
maquina desgranadora de elote.

Como en todo diseño de maquinaria se abordaran los siguientes puntos:


-estructura de soporte
-fuente de potencia
-impulsor
-transmisión
-mecanismo de salida (mecanismo de corte)
-control
EL MAIZ

El maíz pertenece a la familia de las gramíneas. Su nombre científico es Zea Mays,


debido a que es cultivado en todas partes del mundo, es posible encontrar plantas
de este cereal con características diferentes. El cultivo del maíz es de régimen
anual, su ciclo vegetativo oscila entre 80 y 200 días, desde la siembra hasta la
cosecha. Su estructura es la siguiente:

-planta
-tallo
-hoja
-sistema radicular
-raíz seminal o principal: suministra nutrientes a la semilla
-raíces adventicias
-raíces de sostén: realizan la fotosíntesis
-raíces aéreas

El maíz es monoico, es decir tiene flores masculinas y femeninas en la misma


planta. Las flores son estaminadas o postiladas, las flores estaminadas o
masculinas están representadas por la espiga. Las postiladas o femeninas son las
mazorcas.
Las flores masculinas y femeninas constan:

-inflorescencia de la flor masculina se presenta como espiga.


-espiguillas
-flor masculina
-par de glumelas
-tres estambres fértiles
-pistilo rudimentario
-inflorescencia postilada
-hojas
-estigma o cabello de elote
-mazorca

El fruto de la planta del maíz se llama comercialmente grano, botánicamente es un


cariópside y agrícolamente se conoce como semilla.
Se compone de:

-pericarpio: cubierta del fruto, de origen materno, se conoce como testa, hollejo o
cáscara.

-aleurona: capa de células del endospermo de naturaleza proteica.

-endospermo: tejido de reserva de la semilla que alimenta al embrión durante la


germinación. Es la parte de mayor volumen. Dos regiones diferenciables hay en el
endospermo suave y harinoso y el duro o endospermo vítreo. La proporción
depende de la variedad.

-escutelo o cotiledón: parte del embrión

-embrión o germen: planta en miniatura con la estructura para originar una nueva
planta, al germinar la semilla.

-capa Terminal: parte que se une al olote, con una estructura esponjosa adaptada
para la rápida absorción de la humedad. Entre esta capa y la base del germen se
encuentra un tejido negro conocido como capa hilar, la cual sirve como sellante
durante la maduración del grano.
De acuerdo con la estructura de sus granos, el maíz puede dividirse en
subespecies:

-Zea mays indurada o maíz cristalino, tiene un endospermo duro y granos de


almidón compacto. Es conocido en otros países como maíz flint. Este maíz duro se
usa tanto en la alimentación como materia prima en la elaboración de alcohol o
almidón.

-Zea mays amylacea, o maíz amiláceo, tiene endospermo blando, sus granos de
almidón no son compactos.
-Zea mays everta o maíz palomero, su endospermo es duro y revienta al tostarse.

-Zea mays saccharata o maíz dulce, su endospermo tiene alrededor de 11% de


azúcar, al secarse tiene aspecto arrugado, es adecuado para el consumo humano.

-Zea mays tunicata o maíz tunicata, se identifica por tener glumelas bien
desarrolladas que cubren el grano.

-Zea mays cérea o maíz céreo, su endospermo es céreo

No hay variedades de maíz silvestre, el hombre lo ha domesticado tanto, que si se


dejara de cultivar desaparecería, en México existen 30 razas y 6 subrazas:

-indígenas antiguas -mestizas prehistóricas


1 palomero toluqueño 9 cónico
2 arrocillo amarillo 10 reventador
3 chapalote 11 tabloncillo
4 nal-tel 12 tehua
-exóticas precolombinas 13 tepecintle
5 cacahuacintle 14 comiteco
6 harinoso de ocho 15 jala
7 oloton 16 zapalote chico
8 maíz dulce 17 zapalote grande
-modernas incipientes 18 pepitilla
22 chalqueño 19 olotillo
23 Celaya 20 tuxpeño
24 cónico norteño 21 vandeño
25 bolita
-serranas occidentales
26 tablilla de 8
27 bofo
28 gordo
29 azul
30 apachito
Tabla 0.- variedades de maíz en México
Figura 1.- corte de un grano de maíz

Figura 2.- mazorca


BENCHMARKETING

Las desgranadoras que encontramos en el mercado no son tan variadas y podemos


clasificarlas de acuerdo a varios criterios:
- de combustión interna
- eléctricas
- manuales
- de tractor

Las desgranadoras de combustión interna deben su nombre al sistema que utilizan


para operar, su construcción es robusta, ya que se diseñan para el trabajo rudo,
generalmente se construyen de lamina de acero al carbón y su estructura en perfil
o ángulo. Este tipo de desgranadoras tiene en general las siguientes características:

Potencia requerida en Velocidad del rotor en Rendimiento


HP rpm aproximado en Kg. / hr
3 350-450 800
4 650-750 1500
8 650-750 3500
12-16 650-750 5500
Tabla 1.- características de desgranadoras de combustión interna

Las desgranadoras eléctricas utilizan energía de este tipo para logra su propósito,
su construcción puede ser robusta o ligera, pudiéndose usar para cualquier volumen
de producción, ya que la gran variación de la velocidad así lo permite, de igual
forma se construyen de lamina de acero y estructura de ángulo. Este tipo de
desgranadoras tienen las siguientes característicos generales:

Potencia requerida en Velocidad del rotor en Rendimiento


HP rpm aproximado en Kg. / hr
1 1/2 350-450 800
2 650-750 1500
3 650-750 3500
7 1/2 650-750 5500
Tabla 2.- características de desgranadoras eléctricas

Como puede verse el rendimiento de las desgranadoras eléctricas es mayor, la


energía consumida varía considerablemente. Además las desgranadoras eléctricas
pueden funcionar con motores monofasicos lo cual reduce el costo. Las
desgranadoras de este tipo cuentan con un ventilador extractor de tamo para así
disponer del grano limpio.

Las desgranadoras de tractor se acoplan a este vehiculo de tal forma que la


mazorca recién cosechada ingresa por una tolva que se acopla a la desgranadora y
así tener el maíz sin tamo.

Compararemos las características de las desgranadoras manuales que son las que
nos interesan pues se encuentran en el mismo nivel utilitario que nosotros.
Cortador numero 1, Capallo & Fitzsimmons

Ventajas Desventajas
Fácil de transportar Corte no uniforme de granos
Inoxidable Riesgo de cortarse las manos
Es una sola pieza Se deforma a cierto esfuerzo
Tabla 2.1

Cortador numero 2, Caroline Rhea

Ventajas Desventajas
Puede colocarse en un bowl Nula fijación
Inoxidable Machaca los granos
Tiene una superficie amplia Cuchilla peligrosa
Hay que mover el elote p cortarlo
Tabla 2.2
Cortador numero 3, Krishevsky- Lundholm- Westenhoefer

Ventajas Desventajas
Buena sujeción Contenedor insuficiente
Seguro de operar Se deforma a cierto esfuerzo
Buena superficie de corte Corte no uniforme de granos
Tabla 2.3

Como podemos observar la primera desventaja de estos es su carácter manual y la


dependencia del corte del usuario dando como resultado un corte irregular. Además
de que la velocidad con que se puede desprender los granos es limitada.

A partir de esto podemos considerar parámetros del producto en el mercado.

Característica a considerar Características a mejorar

Buena sujeción Evitar deformación excesiva


Seguro de operar Asegurar el corte uniforme
Puede colocarse en un bowl Seguridad
Buena superficie de corte
Tabla 2.4
BRAINSTORMING
Figura 4.- Brainstorming
ESTUDIO DE LAS NECESIDADES DEL CLIENTE

El estudio realizado se baso en encuestas a personas dedicadas a este negocio,


respondiendo a la pregunta, ¿Qué características debería de tener una maquina
para desgranar elotes?

necesidad Numero de personas que dijeron esto

Peso mínimo 19 de 20
automática 20 de 20
rapidez 18 de 20
Optimización del espacio 17de 20
Que sea eléctrica 16 de 20
Fácil de transportar 3 de 20
Bajo costo 20 de 20
inoxidable 1 de 20
Segura de operar 15 de 20
Seguro en partes eléctricas 12 de 20
limpio 14 de 20
eficiente 13 de 20
Tabla 3.- resultado de la encuesta de necesidades del cliente

Peso mínimo: sabemos de las restricciones que tenemos un máximo de 10 kg.


Automática: nuestra especificación es menos rigurosa y la semiautomatizacion es
suficiente, debemos elegir que sistema lo será.
Rapidez: sabemos de restricciones que nuestra maquina debe retirar los granos de
dos elotes de distinto tamaño en un tiempo no mayor a 10 minutos.
Optimización del espacio: tenemos unas dimensiones máximas de 40 por 60 cm.
Que sea eléctrica: esta necesidad no es muy clara, pero nuestro criterio permite
sugerir:
-que tenga una toma de 127 v a máximo 2 A, monofasica
-que tenga un sistema de impulsión eléctrico
Fácil de transportar: no es muy importante por lo cual la quitaremos de la lista
final.
Bajo costo: es la consideración más importante.
Inoxidable: otra consideración fuera de la lista final.
Segura de operar: otra necesidad ambigua que definiremos:
- poca vibración
-velocidad de corte regulable
-paro de emergencia
-no disponer piezas que puedan estar en contacto con el usuario y pongan en
riesgo su integridad
Seguro en partes eléctricas: es fácil definir este parámetro por sentido común:
-bajo riesgo de descarga
-protección térmica y de sobrecarga
Limpio al operar: especificaremos de acuerdo a lo que, como diseñadores
consideramos:
-que no machaque el grano
-que no salgan volando los granos
-que se puedan limpiar fácilmente las piezas que están en contacto con el maíz
Eficiente:
-que no falle
-que corte el 80% de la superficie del elote como mínimo.
LISTA DE NECESIDADES DEL CLIENTE

No. De Sistema Necesidad Importancia


necesidad relativa
1 todos Peso mínimo 2
2 control semiautomática 1b
3 Impulsión rapidez 3
Transmisión
Mecanismo de
corte
4 todos Optimización del espacio 4
5 Fuente de Alimentación residencial 5
potencia
6 impulsión Que tenga motor 5b
eléctrico
7 todos Bajo costo 1
8 Impulsión Poca vibración 6b
Transmisión
Mecanismo de
corte
9 Control Velocidad de corte 6c
Impulsión regulable
transmisión
10 control Paro de emergencia 6a
11 Impulsión Nulo contacto de usuario 6d
Transmisión con piezas
Mecanismo de
corte
12 Fuente de Bajo riesgo de descarga 9b
potencia eléctrica
impulsión
13 control Protección térmica y de 9a
sobrecarga
14 Mecanismo de No machaque el grano 7a
corte
15 estructura de Que no salgan granos al 7c
soporte azar
16 Mecanismo de Limpieza fácil de piezas 7b
corte
17 todos Que no falle 8b
18 Impulsión Que limpie el 80% de 8a
Transmisión superficie
Mecanismo de
corte
Tabla 4.- lista de necesidades del cliente
MATRIZ DE NECESIDADES - MEDIDAS

Medida

Fuerzas de corte

Fatiga
Dimensiones
Eficiencia de corte

Vibración

Material

Peso
Coeficiente de fricción

transmisiónRelación de
No. De Necesidad
necesidad
1 Bajo costo * * * * * * * * *
1b semiautomática * * *
2 Peso mínimo * * * * * * *
3 rapidez * * * *
4 Optimización * * * * * *
del espacio
5 Alimentación * * * *
residencial
6a Paro de * * *
emergencia
6b Poca vibración * * * * * * * * *
6c Velocidad de * * * * * *
corte regulable
6d Nulo contacto * * *
de usuario con
piezas
7a No machaque * * * * *
el grano
7b Limpieza fácil * * *
de piezas
7c Que no salgan * * * * *
granos al azar
8a Que limpie el * * * * * *
80% de
superficie
8b Que no falle * * * * *
9a Protección * * * * * *
térmica y de
sobrecarga
9b Bajo riesgo de * * *
descarga
eléctrica
Tabla 5.- Matriz de necesidades medidas
ESPECIFICACIONES OBJETIVO

No. De No. De Medida Importancia Unidades Valor Valor


medida necesidad marginal ideal
1 1,3,5,6b, A-Coeficiente 3 - - -
6c,7a,7b, de fricción
7c,8a,8b,
9a
2 1,2,3,5,6b, B-Fuerzas de 9 N - -
6c,7a,7b, corte
7c,8a,8b, -fuerza
9a resultante
3 1,1b,2,4,6b, C-Eficiencia 6 -
6c,7a, de corte Máx.
7c,8a,8b, -consumo de KW 1
9a,9b energía
4 1,2,3,6a,6b, D- 4 - -
6c,7a, Vibraciones seg.
7c,8a,8b, -periodo Hz
9a,9b -frecuencia
velocidades
criticas rpm

5 1,1b,2,4,5, E-Material 8 - - -
6a,
6b,6c,6d,
8a,9a,
8b,9b
6 1,2,3,4 F-Relación de 5 - -
5,6a,6b, transmisión
6c,6d,7a, -velocidad in/seg
7c,8a, periférica
9a -potencia de
transmisión Hp
-perdidas W
-torque N-m
-rendimiento %
calentamient
o A
-protecciones
7 1,1b,4,6b, G- 2 metros 40 por 60 ‹40
6d,7b Dimensiones por
de la 60
maquina
-geometría y
dimensión

8 1,2,4,6b, H-Fatiga 7 Newton - -


8b -régimen de por metro
carga

9 1,2,4,6b I-Peso de la 1 kilogramos 10 ‹10


maquina máximo

Tabla 6.- Matriz de especificaciones objetivo


MEMORIA DE CÁLCULO

FUERZA DE CORTE
Para determinar la fuerza de corte necesaria para aplicar al elote y desprender sus granos
aplicamos una fuerza transversal en el elote y la medimos con un dinamómetro, hacemos
esto cinco veces y aplicamos una medida de dispersión.

Fs max (N) |fis max – fs max|


2 0.0668
1.857 0.0762
1.868 0.0652
1.921 0.0122
2.02 0.0868
Fs max=1.9332 ∆fsmax = 0.06144

Figura 5.- corte longitudinal


del elote

Desviación Media μ= 1.9332/9.81 = 0.1970

∑x
f =1
1 −x
∆x =
n
2 + 1.857 + 1.868 + 1.921 + 2.02
m= = 1.9332 N
5
2 − 1.9332 + 1.857 − 1.9332 + 1.868 − 1.9332 + 1.921 − 1.9332 + 2.02 − 1.9332
∆m = = 0.06144 N
5

Ahora aplicamos una fuerza tangencial y repetimos el experimento.

Fs max (N) |fis max – fs max|


2.521 0.1132
2.500 0.0922
2.496 0.0882
2.512 0.1042
2.010 0.3978
Fs max=2.4078 ∆fsmax = 0.1591
Figura 6.- corte tangencial
del elote

En base a esto podemos tener las siguientes hipótesis:


-si hacemos un corte sobre la circunferencia de la superficie, la fuerza de corte
aplicada es mayor, nos obliga a elegir un metal que tenga un modulo de elasticidad
mayor y que tenga la suficiente rigidez para el corte, además de tener que
aumentar sus dimensiones no considerando que podría tener un sistema de
alimentación del corte. También se tiene que diseñar un sistema de sujeción que
soporte el régimen de carga que se presente a la hora del corte. Es inadecuado este
sistema debido a:
-el cortador entra en sentido contrario a la orientación del endospermo vítreo.
-el cortador debe desprender mas capa terminal.

-si hacemos un corte sobre la longitud de la superficie, la fuerza requerida es


menor ya que el corte es independiente de la posición del elote, además las
dimensiones de la herramienta dependen ya de criterio. La alimentación de corte
puede ser manual o automática si se desea. Este sistema nos inducirá vibración
debida a la carrera pero se puede disminuir con el diseño de contrapesos y volantes
de inercia, esto gracias a que la disposición de los elementos se lleva a cabo en un
árbol que permite introducir elementos que absorban vibraciones, cojinetes, etc.

Por lo tanto elegimos un sistema de corte transversal mediante un mecanismo de


movimiento rectilíneo biela-manivela.

ANÁLISIS DE VELOCIDADES
En nuestro mecanismo consideramos no tener una altura mayor a cinco pulgadas, por lo
tanto el sistema tiene una velocidad límite de:
VB = 20 in/seg
Suponiendo que tenemos la posición:
Θ=100º, α=60º, ψ=20º
vB v vC
= CB =
sen60º sen20º sen100º
20 in v
seg
= CB
sen60º sen20º
in
23.0940 = 2.923v CB
seg
in
v CB = 7.8986
seg
v CB vC
=
sen20º sen100º

23.0939 = 1.0154v C
in
v C = 22.7430
seg

Para dimensionar el mecanismo utilizamos una familia de curvas velocidad de la


corredera- velocidad de la manivela / posición del mecanismo. Para las condiciones
iniciales y las obtenidas, nuestros requerimientos no son muy rígidos y podemos examinar
para el intervalo:

2π red
ω= 620rpm = 64.9262
60 s

L v
= 3in ∴ = 0.4 − 0.6
R Rω

Elegimos para 40º - 110º

25 in
v seg
R= =
0.8ω 0.8( 64.9262 )
R = 0.4813in
L = 3R
L = 3( 0.4813in ) = 1.4439in

PO
Figura 7.- Diagrama de fuerzas
en el mecanismo

Podemos elegir para el rango:


R = 0.4813 – 0.6048 in Y L=1.4439in

Figura 8.- polígono de velocidades

ANALISIS DE ACELERACIONES
2
2
 20 in 
vB seg  = 661.375 in
=
n
aB =
0B 0.6048in seg 2
2
 7.8969 in 
n vCB  seg  in
aCB = = = 43.1892
BC 1.4439in seg 2
t
m a in
 ; α e = CB = 472.74
t
aCB = 682.59 2
seg 1.4439 seg 2
in
aB
t
= α E 0 B = 472.74 2
( 0.6048in ) = 285.9134 in 2
seg seg
n n t
aC = a B + aCB + aCB = 661.375 + 43.1892 + 472.74
m
= 497.7142
seg 2

Figura 9.- polígono de aceleraciones


ANÁLISIS DINÁMICO

R = 0.6048in
L = 1.4439in

aσ 1x = a B = 661.375 in
n

seg 2
aσ 1 y = a B = 285.9134 in
t

seg 2
aσ 2 x = a CB = −43.1892 in
n

seg 2
aσ 2 y = a CB = −682.59 in
t

seg 2
α 2 = α = 472.74 in
seg 2
aσ 3 = a C = −497.7142 in
seg 2

Para las fuerzas y pares de inercia


m1= 1lbm
m2= 2lbm
m3= 3lbm

Para nuestros calculos


 
 
− m1 = aσ 1x = −  1lbm  − 661.3 in  = 1.7116lb
 in  seg 2 
 386.41lbm ⋅ ⋅ lb 
 seg 2 
 
 
− m1 = aσ 1 y = −  1lbm  − 282.9134 in  = 0.7399lb
 in  seg 2 
 386 . 41lbm ⋅ ⋅ lb 
 seg 2 
 in 
( )
− I σ 1α 1 = 0.01lb ⋅ seg 2 ⋅ in  − 240.5  = 2.4lb ⋅ in
seg 2 

 
 
− m2 = aσ 2 x = −  2lbm  − 43.1892 in  = 0.2235lb
 in  seg 2 
 386 . 41lbm ⋅ ⋅ lb 
 seg 2 
 
 
− m2 = aσ 2 y = −  2lbm  − 682.59 in  = 3.5330lb
 in  seg 2 
 386.41lbm ⋅ ⋅ lb 
 seg 2 
 in 
( )
− I σ 2α 2 = 0.02lb ⋅ seg 2 ⋅ in  − 472.74  = 9.4548lb ⋅ in
 seg 2 
 
 
− m3 = aσ 3 =− 3lbm  − 494.7142 in 
 = 3.8409lb
 in  seg 2 
 386.41lbm ⋅ ⋅ lb 
 seg 2 

Ahora:
F23 x + ( − m3 aσ 3 ) = 0 F12 x + F32 x + ( − m 2 aσ 2 x ) = 0
F12 y + F32 y + ( − m 2 aσ 2 y ) = 0
y
F03 + F23 y = 0

F23 x = −3.8409lb = − F32 x


Para α=70º, ψ=24º
F32 y = − F23 y
F32 X Lsenθ + F32 y L cos θ + ( − m 2 aσ 2 x ) Lσ senθ + ( − m 2 aσ 2 y ) Lσ cos θ + ( − I σ 2α 2 ) = 0
− 3.8409(1.4439 ) sen24º −3.8409( 0.6048) sen24º −3.5030( 0.6048) cos 24º +9.4548
F32 y =
1.4439 cos 24º
F32 y = 1.1307lb ∴ F03 y = 1.1307lb
F12 x = F21x = F32 x − ( m 2 aσ 2 x ) = ( m3 aσ 3 ) − ( m 2 aσ 2 x )  SUST  − ( − 3.8409 ) − 3.5330 = 0.3079lb

F12 y = F03 y − ( m 2 aσ 2 y ) = 1.1307 − 0.2235 = 0.9072lb


F01x + F21x + ( m1 aσ 1x ) = 0
F01x = − F21x ( − m1 aσ 1x ) = −0.3079 − 1.7116 = −2.0195lb
F01 y + F21 y + ( m1 aσ 1 y ) = 0
F01 y = − F21 y ( − m1 aσ 1 y ) = −0.9072 − 0.2235 = −1.1307lb
Finalmente determinamos el torque para necesario que necesitamos

T1 − F21x Rsenφ + F21 y R cos φ − ( − m1 aσ 1x ) rσ senφ + ( m1 aσ 1 y ) rσ cos φ + ( − I σ 1α 1 ) = 0


T1 = F21x Rsenφ − F21 y R cos φ + ( m1 aσ 1x ) rσ senφ − ( m1 aσ 1 y ) rσ cos φ + ( I σ 1α 1 )
T1 = ( 0.3079 )( 0.6048) sen70º −( 0.9072 )( 0.6048) sen70º +(1.7116 )(1) sen70º −( 0.7399)(1) cos 70º +2.4
T1 = 3.4147lb ⋅ in ≈ 4lb ⋅ in

ANALISIS DE PARAMETROS DE TRANSMISION

I nom ≅ 1.3 A genérico para un motor universal pequeño


Vnom =127V
RPM =3100rpm

Potencia consumida sin carga

P = I 2V = (1.3 A) (127V ) = 214.63W


2

 1HP 
214.63W   = 0.2877 HP
 746W 
si
T ⋅ rpm HP 63000 0.2877 ⋅ 63000
HP = ∴T = = = 5.8468lb ⋅ in
63000 rpm 3100rpm
Tsu min istrado = 5.8468lb ⋅ in

Aproximadamente el árbol tiene que girar a 620 rpm pues es un valor medio entre el rango
de lo que manejan las desgranadoras que analizamos en el benchmarketing.

3100rpm
= 620
X
3100rpm
X= =5
620

-La relación de transmisión a considerar es 5:1


 1m  39.37in 
Ancho máx. = 20cm   = 7.87in
 100cm  1m 

Elegimos un ancho máximo de 8 in para las dimensiones del bastidor por lo tanto
decidimos que la polea conducida no exceda los 5 cm.

Longitud máx. del bastidor= 15.748 in,

Como los elotes se cortaran a la mitad queremos optimizar en lo posible la maquina.

Tenemos un factor de servicio de 1.6 para servicio ligero.

HPreal = HPnom F.S


HPreal = 0.2877(1.6) = 0.46032 HP
 620rpm 
Diámetro de la polea conductora= 5in  = 1in
 3100rpm 

Las poleas deben ser de acero fundido con las siguientes características

Sw = 380 MPa
Sy = 225 MPa
Se = 0.504
Sut = 297 MPa

Longitud de paso efectivo

C no debe ser mayor a 3 in pues nos impide la restricción acerca de dimensiones.

L = 2C + 1.57( D + d ) +
( D − d)
2

4C
 ( 5 − 1) 2 
L = 2( 3) + 1.57( 5 − 1) +   = 16.7533in
 4( 3)

Velocidad periférica de desplazamiento


π ⋅ d ⋅ rpm π ⋅ 5in ⋅ 620rpm ft
Vp = = = 811.578
12 12 min
ft  1 min  12in  in
Vp = 811.578    = 162.31
min  60 seg  1 ft  seg

De acuerdo alo anterior elegimos una banda de caucho con las siguientes características

Dentada
Limite de resistencia a la tracción 20 MPa
Alargamiento a la ruptura 10%
E = 150 Mpa
ρ =9.8 N/dm3
Sección A trapezoidal
Velocidad de trabajo 50 a 250 ft/min
φ= 0.7
Capacidad de tracción

P = 2ϕF1
ϕ = 0.7
P1 = 2( 0.7 )( 31.4721) = 44.060 lb
Carga en el eje debida a la tensión de la correa

α2
σ = 3P sen
2
α 2 = 120º
σ = 3( 44.060 ) sen 60º
σ = 144.471 PSI

Tensión en la banda

HP =
( F1 − F2 )Vp
33000
33000 HP 33000( 0.4632 HP )
F1 − F2 = = = 18.8344lb
Vp ft
811.578
min
F1
Si = e fα f = 0.3
F2
18.8344 18.8344
= e1.33( 0.3) ∴ F2 = 1.33( 0.3) = 12.6377lb 
F2 e
F1 − F2 = 18.8344lb
F1 = (18.8344 + 12.6377 ) lb
F1 = 31.4721lb

Angulo de abrazamiento

R−r
senα =
c
 5 in − 1 in 
=   = 1.33º
 3 in 

Esfuerzo útil

K = 2ϕσ 0 σ 0 max = 261.070 psi


K = 2( 0.7 )( 261.070 psi ) = 61.685 psi

Esfuerzo por fuerzas centrifugas

ρ v2
σV =
10 g
ANALISIS DE RENDIMIENTO

Potencia suministrada =214.63 W

Potencia transmitida de la polea al eje


5.8468 lb ⋅ in  746w 
= 0.05753 hp  = 42.924 w
63000  1hp 

Potencia de corte ideal


3.4147( 620)  746 w 
= 0.0336 hp  = 25.069w
63000  1hp 

El volante de inercia absorbe


214.63 W- 42.924 W = 171.706 W

La pérdida en el eje
42.924 W – 25.069 W = 17.855W

El tiempo que tarde en detenerse el mecanismo debe ser mínimo, puesto que eso
representa perdidas y consumo de energía.

El porcentaje de pérdida en el eje


42.924 W---------100%
25.069 W--------- X X = 58.40 %

Que se recupera al paro mediante el volante de inercia.

El tiempo de paro del cortador es


Sin volante
TRABAJO
P=
t
Trabajo = Fs = mgh
 1.2096 
E = .31lbm( 32.2)  
 12 
E = 0.9737 ft ⋅ lb
Trabajo 0.9737
∴t = = = 28.9791 seg
P 0.0336 hp
TRABAJO
P=
t
Trabajo = Fs = mgh
 1.2096 
E = .31lbm( 32.2)  
 12 
E = 0.9737 ft ⋅ lb
Trabajo 0.9737
∴t = = = 28.9791 seg
P 0.0336 hp
Trabajo 0.9737 ft ⋅ lb
t= = = 2.82seg con volante
P ( 0.05733 + 0.2877 )
Para la masa del volante
4 gE
W=
(
r w1 − w2
2 2 2
)
W=
( 39.24)(1.3201) = 0.9876 2.2046( 32.2) 
 
52.451  9.81 
W = 7.1414lb

ANALISIS DE FUERZAS

Figura 10.- diagrama de cuerpo libre del mecanismo

 0.0952 
Ps = Pp tan α = Pp  = 1.8740 Pp
 0.0508 
2
r
Pp = −mprω cos ωt − mpl   ω 2 cos 2ωt = 1.9332 N
2

l
Ps = 1.9332 N (1.8740 ) = 3.6228 N mínimo

Ps = Rx = 3.6228 N
Ry = Pp = 1.9332 N
R= ( 3.6228) 2 (1.9332) 2
R = 4.1063 N

Torque mínimo en la manivela


TT = xfp tan φ
 0.0952  Figura 11.- diagrama de cuerpo libre
= 0.09525(1.9332 )   = 0.003450 Nm
 0.0508 
Por esto para la manivela, biela y corredera ocuparemos bronce admiralty

Sw = 300MPa
E = 103MPa
Sy = 150Mpa
10% Sn,2% Zn,78% Cu
Torque producido por el motor= 0.6605 Nm PARA 3100 rpm
Torque en la manivela

HP 63000 0.2877( 63000 )  1.4482 


T= = = 29.2340lb ⋅ in  = 3.3029 N ⋅ m
rpm 620rpm  39.37 

Velocidad critica en el eje

187.7
Wn = = 786.903 rpm
δ st
donde
W 0.29
δ st = = = 17.575
K 0.0165
EIp
K=
l
π d 4 π ( 0.0127 ) 4
Ip = = = 2.5539 × 10 −9 m 4
32 32

K=
( )
( 207 Mpa ) 2.5539 × 10 −9 m 4 = 0.0165
32

M polea = T = 0.6605 N ⋅ m ya que n = 5: 1


0.6605 N ⋅ m
M t polea = 5 M manivela = = 0.1321N ⋅ m
5

El cortador podemos utilizarlo de un acero dulce con bajo contenido de carbono pues su exigencia
no es tan grande.
Este material será M7002 y tiene las siguientes características:

Sw = 621 MPa
Sy = 486 MPa
Se = 0.504
Sut = 250 MPa
∑ Fy = 0 ↑ +
− F1 + R1 − F2 + R2 = 0
− 7.9461N + R1 − 0.7848 N + R2 = 0
R1 + R2 = 8.7309 N

∑ Ma = 0
F1 ( 0.2748) − R1 ( 0.2643) + R2 ( 0.01035) = 0
7.946( 0.2747 ) − 0.2643R1 + 0.01035R2 = 0
2.1827 − 0.2643R1 − 0.01035 R2 = 0
− 0.2643R1 = −2.1827 + 0.01035R2
− 2.1827 + 0.01035 R2
R1 =
− 0.2643
R1 = 8.2584 − 0.03916 R2
( 8.2584 − 0.03916 R2 ) + R2 = 8.7309
0.9608 R2 = 0.4725
R2 = 0.4917 N
R1 = 8.7309 − 0.4917 = 8.2392 N

∑ Fy = 0 ↑ + ∑ Mo = 0
− 7.946 + V = 0 7.946( x ) + Mo = 0
V = 7.946 N Mo = −7.946 x
Mo( 0.01035) = −0.0822
∑ Fy = 0 ↑ +
− 7.946( x ) − 8.2392( x − 0.01035) + Mo = 0
7.946 x − 8.2392 x + 0.0852 + Mo = 0
Mo = +0.02932 x − 0.0852
M ( 0.01035) = −0.08489
∑ M ( 0.2643) = −0.0774
∑ Fy = 0 ↑ +
− 7.946 + 8.2392 + 0.04917 + Vo = 0
0.7849 + V = 0
V = −0.7849
∑ Mo = 0
7.946( x ) − 8.2392( x − 0.01035)
− 0.4917( x − 0.2747 ) + Mo = 0
7.946 x − 8.2392 x + 0.0852 − 0.4917 x + 0.1350 + Mo = 0
− 0.7849 x + 0.2202 + Mo = 0
Mo = 0.7849 x − 0.2202
M ( 0.2643) = −0.0127
M ( 0.2747 ) = −0.00458

Figura 12.- diagrama de momentos y de cortante


ANALISIS DE ESFUERZOS

Esfuerzo máximo permisible


 6.8947 KPa 
S s = 8000 psi  = 55.1576 MPa
 1 psi 

Aplicando la ecuación del esfuerzo cortante máximo

16
2.5d 3 = ( KbM ) 2 + ( Kt Mt ) 2
π Ss( 0.75)
16
2.5d 3 = [ (1.4571)( 0.0882) ] 2 + [ (1.5)( 0.6605) ] 2
π ( 55.1576 MPa )( 0.75)
donde Kb = 1.4571
Kt = 1.5
d 3 = 123.112 ×10 −9 ( 0.99905)
Momento flector M = 0.0882 N · m
Momento torsor M t = T= 0.6605 N · m 2.5d 3 = 0.11299 ×10 −6
 39.37 
2.5d = 0.004973m 
 1m 
Tensión por flexión d = 0.4894in
M
σx =
Z
1
π d3 π 2 ( ) 3
 1m 3 
Z= = = 0.02484in 3   = 0.4021 × 10 − 6 m 3

 ( 39.37 ) in 
3
32 32
0.0822
σx = −6
= 204.426 × 10 3 Pa
0.4021 × 10

Tensión por esfuerzo de corte


T
T XY =
Zp

πd π 12
3 ( ) 3
 1m 3 
Zp = = = 0.04908in 
3
 = 0.8042 × 10 −6 m 3
16 16  ( 39.373) in 
0.6605 N ⋅ m
T XY = −6
= 821.313 × 10 3 Pa
0.8042 × 10 m 3

Figura 13.- Esfuerzos principales


Tensiones principales

σ X +σ y σ +σY 
2

σ1 =
2
+  X  + Txy
2  2 

max ima
2
204.426 × 10 3  204.426 × 10 3 
σ1 = +   + 821.313 × 10 3
2  2 
σ 1 = 102213 + 7.1634 × 1011 = 948.584 × 10 3 Pa

mínima
σ X +σ y σ +σY 
2

σ2 = +  X
2
 + Txy = −744.155 × 10 Pa
3
compresión
2  2 

Sentido de la acción principal

1  2 Τxy 
φσ = tan −1  
2  ( σx − σy ) 

=
1
tan −1 
(
 2 821.313 × 10 3 Pa )  = 41.4529º
2 (
 204.426 × 10 Pa
3
) 
Tension máxima de esfuerzo de corte
2
σ x −σ y 
Tmax =   + Txy 2
 2 
2
 204.426 × 10 3 
= 
2
(
 + 821.313 × 10 3 ) 2
= 827.648 × 10 3 Pa
 

1  − (σ x − σ y ) 
φr = tan −1  
2  2 T xy 

φr =
1
tan −1 
(
 − 204.426 × 10 3 Pa  )
 = 3.54º
2 (
 2 821.313 × 10 Pa 
3
)
Tensiones normales

(σ x +σ y)
σ=
2
204.426 × 10 3
σ= = 102.213 × 10 3 Pa
2

Circulo de Mohr

(σ x −σ y )
204.426 × 10 3
a= = = 102.213 × 10 3 Pa
2 2
b = T xy = 821.313 × 10 Pa
3

R = a2 + b2 = (102.213) 2 + ( 821.313) 2 = 827.648Pa


    
   

 

+T
σx =204.426x 103 Pa/2=a
Txy=82  
 
b +σ
0
−σ
a

-T

Figura 14.- Circulo de Mohr

σ 2 = 102.213 × 10 3 Pa − 827.648 × 10 3 Pa = −725.435 × 10 3 Pa


σ 2 = 102.213 × 10 3 Pa + 827.648 × 10 3 Pa = 929.861 × 10 3 Pa

Tmax = R = 827.648 Pa
b  821.313 × 10 3 
2φσ = tan −1   = tan −1   = 41.45º
 102.213 × 10
3
a 
2φσ = 90º −2φσ = 90 − 82.9 = 3.55º
ANÁLISIS DE FATIGA

σmax =204.426x 103 Pa


Tmax=821.313x103Pa

Utilizando el criterio de máxima tensión tangencial

(S y M )2
SN = 2
 π d 3 Sy 
  − T 2
 32 x 

SN =
(370 × 10 )( 0.0822)
6

 π ( 0.0254 ) 3 370 × 10 6
2

  − ( 0.6605) 2

 32( 0.2747 ) 

9.250 × 1014
SN = = 112.2846 × 10 3 Pa
( 73.367 × 10 3
)

Podemos ocupar el arbol y el manguito del cortador de acero 1018 con las siguientes
características

Sw = 440 MPa
Sy = 370 MPa
Se = 0.504
Sut = 222 MPa

Factor de superficie para pieza rectificada

Ka = a Sutb = 1.58 (440)-0.085=0.942

Factor de tamaño

−.0113 −0.1133
 d   0.2747 
Kb =   =  = 1.4571
 7.62   7.62 

Factor de carga= 1
Factor de temperatura = 1
Ke = 1

Ocupando el esfuerzo de von Misses

(
σ ′ = σ 12 − σ 1 ⋅ σ 2 + σ 2 2 ) 1/ 2

[( ) ( )(
= 948.584 × 10 3 − 948.584 × 10 3 − 744.155 × 10 3 744.155 × 10 3 )( ) 2
] 1
2

σ ′ = 1469 MPa
Factor de seguridad de seguridad de falla por fatiga

Se = Ka ⋅ Kb ⋅ Kc ⋅ Kd ⋅ Ke ⋅ S ′e
Se 304.71 × 10 6
n= =
σ ′ 1.469 × 10 6
= 2.07 ( )
Se = ( 0.942)(1.4571)(1)(1)(1) 222 × 10 6 S
Se = 304.71 × 10 6 Pa

Curva S – N

SN = C + D log (N)

Para N =103 Y N= 106 CICLOS

112.2846 x 103 = (3D – 112.2846 x 103) + 6D


112.2846 x 103 = 9D-112.2846 x 103
9D = 224596.2
D = 24.9521 x 103
C = 3(24.9521 x 103) – 112.2846 x 103
C = -37428.2

Duración en ciclos

SN − C
N = 10
D
112.2846 × 10 3 − (−37,428.2)
N = 10
24.9521 × 10 3
N = 1,000,018.456 CICLOS

En la velocidad máxima


ω= ( 620rpm ) = 64.926 rad
60 seg
rev  60 min  rev
ω = 620   = 37,200
min  1hr  hr

Duración en horas

N 1,000,018.456
H= = = 26.882hrs
ω 37,200
ANALISIS DE VIBRACIONES

Este se puede llevar acabo mediante un modelo vibratorio forzado amortiguado, el


movimiento amortiguado es impulsado por una fuerza externa periódica
(T = π/ 2 seg.) a partir de t =0, aun con la
amortiguación el sistema se mantiene en
movimiento hasta que la manivela deje de
girar.

1 d 2x dx
+ 1.2 + 2 x = 5 cos 4t
5 dt dt
1 dx
x( 0 ) = , =0
2 dt t =0

m1 = −3 + i, m 2 = −3 − i
xc ( t ) = e − 3t
( c1 cos t + c 2 sen t )

Multiplicamos por cinco la ecuación original


Por C.I., postulando una ecuación de la forma

x p ( t ) = A cos 4t + B cos 4t
tenemos
x ′p = − 4 A sen 4t + 4 B cos 4t
x ′p′ = −16 A cos 4t − 16 B sen4t
x ′p′ + 6 x ′p + 10 x p = −16 A cos4t − 16 Bsen 4t − 24 Asen 4t + 24 B cos 4t + 10 A cos 4t + 10 Bsen4t
= ( − 6 A + 24 B ) cos 4t + ( − 24 A − 6 B ) sen4t
= 25 cos 4t
el sistema de ecuaciones resulta
− 6 A + 24 B = 25
− 24 A − 6 B = 0
A = − 25
102
B = 50
51
25 50
x( t ) = e −3t ( c1 cos t + c 2 sen t ) − cos 4t + sen 4t
102 51

Si hacemos t = 0 , C1 =38/51

Por lo tanto la ecuación de movimiento


 38 86  25 50
x( t ) = e −3t  cos t − sen t  − cos 4t + sen 4t
 51 51  102 51
Tabulamos

t  38 86  25 50
x = e −3t  cos t − sent  − cos 4t + sen 4t
 57 57  102 57
0  38 86  25 50 .4215
x = e −3( 0 )  cos( 0 ) − sen 4( 0 )  − cos 4( 0 ) + sen4( 0 )
 57 57  102 57
1  38 86  25 50 -.15144
x = e −3( 1)  cos(1) − sen4(1)  − cos 4(1) + sen 4(1)
 57 57  102 57
2  38 86  25 50 -.11911
x = e −3( 2 )  cos( 2 ) − sen4( 2 )  − cos 4( 2) + sen 4( 2 )
 57 57  102 57
3 · -.05729
4 · .006187
· ·
· ·
93.902 · -.00005 ≈ 0
93.903 · .000016 ≈ 0

Vemos que el desplazamiento es despreciable, por eso no vale la pena utilizar la


ecuación de deformaciones.

RESPUESTAS

Ahora podemos definir preguntas indispensables para nuestro diseño:


-¿Cual sistema será semiautomático?
-¿Qué función hará el operario?
-¿Qué función hará la máquina?
-¿Qué tipo de control se llevara a cabo?
A Una de las necesidades que se tuvieron fue ocupar energía eléctrica para utilizarla
en la maquina, esta cuestión se despejo por si sola pero hay otras que no son tan
sencillas.
B En cuanto a la automatización surge una subpregunta que nos remite a la forma
en que se pondrá en contacto la herramienta con la superficie de corte. Como
sabemos al momento de aplicar una fuerza de empuje a una superficie la magnitud
que nos interesara conocer será la resultante de la fuerza de corte, sabemos que la
fuerza de corte siempre es ortogonal, por lo tanto:
.
La automatización depende de que haga cada quien, como diseñadores optamos
por el segundo sistema de corte, teniendo que automatizar el movimiento de la
herramienta de corte.
C El operario tendrá que colocar el elote en el lugar en donde la herramienta logre
el corte, el giro del elote tendrá que ser manual al igual que el retirar el zuro y los
granos de la maquina.
También iniciara y finalizara su funcionamiento además de regular la velocidad de
corte.
D La maquina transmitirá potencia al sistema de corte longitudinal
E El control de la maquina es manual y será eléctrico
MATRIZ DE SELECCIÓN DE CONCEPTO

Criterios

longitudinal

tangencial
Por fricción
universal
Eléctrica

Mecánica

Sin motor

cadena

Por correa

Eléctrico
engrane

electrónico
Dentada
Inducción
De
selección

-fuente de * /
potencia

Impulsor * / -

Transmisión / / * -

-mecanismo * /
de salida
(mecanismo
de corte)

-control * /

Tabla 7.- Matriz de selección de concepto

* BUENO
/ MALO
- NI PENSAR
CARACTERISTICAS DE LOS ELEMENTOS DE LOS MECANISMOS

elemento material características


-motor - 1.3 A , 127 V, 3100 RPM, 0.2877 HP,
universal 0.6655 N-m,

-soporte de Acero 1018 Placa redondeada con dos ranuras para tornillo
motor autoroscante no. 8-32 por ½ para sujeción al
bastidor, dos tuercas hexagonales de ½-20 para
sujeción de motor a la placa
-soporte de la madera de 6 in por 15 in de ½ de espesor y 5 de alto
maquina cúbica

-polea maciza Fundición de De 3.750 in de diámetro mayor, barreno de ½ in


conducida acero en centro, grosor de 1-1/2 in, con ranura para
banda trapezoidal de 0.210 in de base mayor y
0.115 in de base menor, peso de 7.1414 lb.
-polea maciza Fundición de De 0.750 in de diámetro exterior y barreno de
conductora acero centro de ¼ in, con las mismas características
de ranura, orificio de 1/32 in para opresor.
-banda caucho Trapezoidal dentada, de 0.215 in de ancho y
0.125 in de espesor, longitud total de 16.7533
in.
-árbol Acero 1018 De 10.815 in de longitud c/2 barrenos de 0.150
in a 0.150 in de sus extremos, para pasadores
cónicos de ¼ in por pie, para sujetar un
casquillo de acoplo para la polea de un lado y la
manivela del otro.De sección cilíndrica constante
y ½ in de diámetro.
-cojinete de Bronce al De ¾ de diámetro mayor y ½ in de diámetro de
contacto plano fósforo paso, con lubricación de aceite mineral.

-manivela con Bronce De 1.725 in de alto por 1.350 in de ancho, con


contrapeso admiralty ½ in de diámetro de paso y barreno de sujeción
de 0.150 in, 0.475 in de ancho y 80 g de peso,
con barreno excéntrico a ½ in del centro del
barreno de centro, de ¼ in de diámetro.
-articulación Acero dulce Dos de 1 in de longitud con orificios unión
mediante manguitos de 1/8 in,uno para la
manivela y otro para el bastidor.
-biela Bronce De 2 in de longitud, un barreno de ¼ de in para
admiralty acoplo a la manivela mediante manguito, otro
barreno igual para sujetar el manguito de la
corredera
-corredera Bronce De 3.5 in con dos guías para el manguito del
admiralty cortador y barrenos de ½ in para sujetar al
bastidor.
-cortador Acero M7002 De 1 in de longitud, con uñas de ½ in y orificio
de sujeción para pasador de 1/8 in
Tabla 4.- características de los elementos de la desgranadora de maíz
ESPECIFICACIONES FINALES

No. De Medida Unidades Valor


medida
1 Coeficiente de fricción - 0.1970
2 Fuerzas de corte
-R N 4.1063
-Pp N 1.9332
-Ps N 3.6228

3 Eficiencia de corte
-consumo de energía KW 25.06

4 Vibraciones
-periodo seg 2.82
-frecuencia - -0.1514 a
-0.0572
velocidades criticas Rpm 786.903
-lateral
-de torsión

6 Relación de transmisión
-velocidad periférica in/seg 162.31
-potencia de transmisión HP 0.4603
-perdidas W 17.855
-torque N-m 0.6605
-rendimiento % 58.4
-conductores - Cal 12
-protecciones A 2

7 Dimensiones de la maquina
-ancho in 6
-largo in 15

8 Fatiga
-tensión máxima por flexión Kpa 204.426
-Esfuerzo de corte máximo kpa 821.426
-tensiones principales Kpa Máx. 948.584
Min.-744.155
-tensión de Von Misses Mpa 1.469
-limite de resistencia a la fatiga Mpa 304.71
-factor de seguridad contra falla por - 2.07
fatiga ciclos 1000018.456
-duración de ciclos del componente
9 Peso de la maquina Kg. 5

Tabla 5.- especificaciones finales


CONCLUSIONES

Durante el proceso de diseño de la maquina desgranadora de elote pudimos


comprobar que el adecuado desprendimiento de los granos tiene que ver con dos
factores fundamentales: la dirección del corte y la potencia con que se realiza la
operación, las cariópsides por su naturaleza, tienden a ser mas duras en una
dirección tangencial a la herramienta que en dirección longitudinal, la fuerza
resultante tiene la misma dirección pero en este caso no es un factor del cual
dependan las características que nos ayudarían al buen desprendimiento del grano.
El consumo de energía es directamente proporcional a la fuerza Pp, por esta razón
el movimiento alternativo es una opción adecuada pues directamente puede
eliminarse si se da una potencia a la entrada adecuada.

El sistema de sujeción constituyo un problema que necesito solución pues algo así
nos daría un corte mas uniforme.

De 18 necesidades se cumplieron, (a=bien, b=regular, c=no se logro)

Peso mínimo b
Semiautomática a
Rapidez a
Optimización del espacio a
Alimentación residencial a
Que tenga motor eléctrico a
Bajo costo b
Poca vibración a
Velocidad de corte regulable a
Paro de emergencia a
Nulo contacto de usuario con piezas c
Bajo riesgo de descarga eléctrica a
Protección térmica y de sobrecarga a
No machaque el grano b
Que no salgan granos al azar c
Limpieza fácil de piezas a
Que no falle a
Que limpie el 80% de superficie b

12 se cumplieron
4 de una forma regular
2 no se cumplieron

Podemos decir que se logro el objetivo pues en las necesidades satisfechas están
los requerimientos.
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