EJECUCIÓN CONSTRUCCIÓN PAVIMENTO:

El proceso constructivo de un pavimento se puede dividir en varios sub-procesos:

• Preparación de la subrasante.
• Construcción de la sub-base.
• Construcción de la base.
• Construcción de la carpeta asfáltica y la capa de rodadura.

A continuación se describen los detalles de inspección y preparación que deben ser

revisados y llevados a cabo para cada una de las superficies nombradas:

4.5.1. Actividades previas: Subrasante: Está formada por el suelo natural. Debe
cumplir con ciertas especificaciones sin importar el tipo de pavimento que se vaya a
colocar. Debe ser lo suficientemente resistente para soportar el pavimento y el
tránsito esperado. También debe estar propiamente graduada para garantizar un
buen drenaje y una superficie suave y debe tener un coronamiento correcto.
Además, debe estar completa y uniformemente compactada a la densidad requerida.
Durante la inspección deben buscarse áreas de suelo blando pues estas áreas son
demasiado débiles para soportar la maquinaria. Estas áreas deberán ser corregidas
antes de la pavimentación. También deben hacerse revisiones periódicas del perfil
transversal y longitudinal de la subrasante. Si estos no están dentro de los límites de
tolerancia se deberán corregir, ya sea removiendo material o añadiendo y
compactando material igual al que está en el lugar.

Antes de iniciar la construcción del pavimento en sus diferentas capas es necesario

verificar el estado de las actividades previas como son el movimiento de tierras, la
banca sus pendientes y bombeos. También se debe verificar la correcta ejecución de
las obras de drenaje y control de aguas, así como los muros de contención y
protecciones de taludes que garantizan la estabilidad de la banca.

4.5.2. Construcción de la sub-base: Para construir la sub-base se emplean los

siguientes equipos: motoniveladora, carro-tanque de agua, cilindro metálico,
compactador de llantas o vibratorio y vehículos de transporte. Todos estos equipos
deben estar en perfectas condiciones de trabajo, de tal manera que se pueda
garantizar un proceso continuo durante la construcción. El constructor deberá colocar
el material de sub-base de tal manera que no produzca segregación sin causar daño
a la superficie de asiento. Las ruedas de las volquetas deberán mantenerse limpias
para no contaminar con materiales indeseables. El material se colocará y extenderá
en capas de espesor no mayor de 25 cm medido antes de la compactación. El
espesor de cada capa y el número de pasadas dependerá de las características del
equipo de que dispone el constructor y de las características del material. Si el
afirmado existente en la vía forma parte de la sub-base en el diseño del pavimento,
ésta deberá escarificarse en una profundidad de por lo menos 10 cm. Antes de
colocar una nueva capa se debe verificar que la anterior satisface las condiciones de
nivelación, espesor y densidad exigidas.
El material se remojará o se oreará si fuere necesario hasta obtener un contenido de
humedad cercano al óptimo y se compactará hasta obtener mínimo el 95% de la
densidad seca máxima correspondiente al ensayo proctor modificado, a no ser que el
diseño exija una mayor compactación.

Durante el proceso constructivo del pavimento, es normal que se permita el tránsito

de vehículos una vez construida la sub-base. El constructor conservará la sub-base
en perfectas condiciones, hasta el momento de colocar la capa siguiente de base.

4.5.3. Construcción de la base: Puede ser una capa de material granular colocada
y compactada sobre la subrasante, o puede ser, en el caso de un pavimento con
diseño completo, una capa de concreto asfáltico. En cualquier caso, la base debe
tener una resistencia uniforme y debe estar dentro de los límites de tolerancia
especificados para la rasante.

Para la construcción de la base con material granular, se emplean los mismos

equipos mencionados en la construcción de la sub-base. Estos deben estar en una
condición tal, que se pueda asegurar continuidad en el trabajo. El espesor de las
capas no será mayor a 25 cm medidos antes de la compactación. El material se
compactará en humedad óptima hasta obtener como mínimo el 100% de la densidad
seca máxima correspondiente al ensayo proctor modificado como promedio de los
ensayos realizados, siempre y cuando ningún valor individual sea inferior al 98%. Si
la humedad es muy alta, el material debe removerse, airearse y dejarse secar hasta
que adquiera la óptima que permita compactar el material y alcanzar la humedad
especificada. En caso contrario, se debe humedecer el material con carro-tanque de
agua.

La compactación de la base se efectuará desde los bordes hacia el centro, excepto

en las curvas donde la compactación avanzará desde la parte inferior del peralte
hacia la parte superior. Si durante la compactación se presentan pérdidas de
humedad por evaporación, deberá regarse la base para sostener en todo momento la
humedad óptima del material. Los niveles correspondientes al enrase de cada capa
de material deberán marcarse por medio de estacas. No se permitirá extender
nuevas capas mientras no se haya obtenido y comprobado la compactación
especificada en la capa anterior. Al finalizar la compactación de la última capa,
deberá darse perfilado general a la base y las bermas.

4.5.4. Construcción del pavimento asfáltico: La construcción del pavimento

asfáltico se inicia con la preparación de la mezcla asfáltica, labor que normalmente
se realiza en la planta de mezclas, sitio en el cual existen todos los sistemas
adecuados para el control del proceso. Normalmente este proceso es
responsabilidad del sub-contratista, pero para trabajos importantes, el responsable
general de la obra debe supervisar los trabajos en la planta de éste.
Las mezclas pueden fabricarse en plantas continuas o discontinuas o de bachadas.
Se permite el empleo de plantas con mezclado en el tambor secador, siempre y
cuando se pueda garantizar una producción uniforme y las curvas granulométricas se
ajusten a los rangos específicos. Los agregados para la mezcla deben ser secados y
calentados a la temperatura especificada antes de llevarlos al mezclador.
Inmediatamente después de calentar los agregados se tamiza en 3 o 4 fracciones y
se almacena en tolvas separadas. El asfalto sólido se debe calentar a la temperatura
especificada en tanques diseñados para evitar sobrecalentamientos. Su suministro a
la mezcla debe ser continuo y a temperatura uniforme. En el mezclador de las
plantas de bachadas se requiere el mezclado en seco de los agregados durante unos
5 segundos, antes de empezar a adicionar el asfalto y continuar la operación de
mezclado por un tiempo total entre 30 y 40 segundos.

La mezcla debe salir de la planta con temperatura entre 130 y 165ºC. Los
porcentajes de asfalto para bases asfálticas de refuerzo de pavimentos existentes
deben estar normalmente entre 2.7 y 3.0% por peso sobre la mezcla total. Los de
bases para pavimentos nuevos pueden estar entre 3.7 y 4.3%. El contenido del
asfalto debe definirse en cada caso específico mediante la observación directa de
mezclas de prueba basadas en la experiencia y comprobaciones de campo acerca
del comportamiento de la mezcla al paso de los equipos de compactación. La mezcla
no debe ser colocada a temperatura inferior a 120ºC.

La construcción del pavimento asfáltico propiamente dicho requiere una cuidadosa

supervisión.

Durante el proceso es de suma importancia hacer el control vertical y horizontal de la

rasante. Normalmente un equipo de agrimensura establece la línea de centro del
pavimento propuesto y luego coloca estacas de alineación y rasante sobre la
subrasante. Estas estacas deben ser paralelas a la línea de centro y estar a una
distancia fija a ambos lados de la vía. En las secciones rectas de calzada, las
estacas son colocadas en intervalos de 30 m. En las secciones curvas deben
colocarse a intervalos menores. La rasante transversal puede revisarse colocando
estacas (llamadas estacas de control), de longitud conocida, a cada lado del
pavimento propuesto, y extendiendo una cuerda entre éstas. Las correcciones de
elevación y rasante se efectúan mediante el corte y relleno de secciones de
subrasantes.

4.5.4.1. Imprimación: Antes de proceder a extender la capa de pavimento asfáltico

es necesario hacer la aplicación del riego de asfalto diluido de curado medio, o de
asfalto emulsificado, sobre una capa de material sin tratar. Cuando se utiliza un
asfalto diluido de curado medio, éste debe ser aplicado en suficiente cantidad para
que penetre dentro del material de base. Cuando se utiliza un asfalto emulsificado,
éste debe ser mezclado con el material de base usando una motoniveladora o un
mezclador. Un riego de imprimación sirve para tres propósitos:
• Ayuda a prevenir la posibilidad de que se desarrolle un plano de deslizamiento
entre la capa de base y la capa superficial.
• Evita que el material de base se desplace bajo las cargas de tránsito, durante la
construcción, antes de que la primera capa sea colocada.
• Protege la capa de base de la intemperie.

Las cantidades de aplicación para riegos de imprimación varían con el tipo de asfalto
utilizado. Por ejemplo, la cantidad de aplicación para un asfalto diluido de curado
medio MC- 30 varía entre 0.9 y 2.3 litros por metro cuadrado. En ocasiones se aplica
demasiado asfalto diluido a la capa de base. El exceso debe secarse con arena
limpia para evitar que el riego de imprimación presente exudación a través del
concreto asfáltico, o que produzca un plano de deslizamiento. El riesgo de
imprimación debe inspeccionarse antes de la pavimentación para asegurar que se
encuentra en buena condición.

Para esparcir estos riegos se emplea un equipo distribuidor de asfalto. Consiste en

un tanque de asfalto montado sobre un camión o sobre un remolque, adaptado con
bombas, barras rociadoras, y controles apropiados para regular la cantidad de asfalto
que sale por las boquillas de la barra rociadora. Un distribuidor incluye normalmente
un sistema de calentamiento para mantener el asfalto a una temperatura correcta de
aplicación y un accesorio manual de rociado para aplicar asfalto en las áreas que las
barras no pueden alcanzar. Un sistema de circulación mantiene el asfalto en
movimiento para evitar que se solidifique y bloquee la barra rociadora y las boquillas.

La barra rociadora del distribuidor deberá ajustarse de tal manera que los ejes
verticales de las boquillas queden perpendiculares a la vía. Las boquillas deberán
ajustarse en un ángulo de 15 a 30 grados con el eje horizontal de la barra para
prevenir que los abanicos de rociado de cada boquilla interfieran uno con el otro.
Cada boquilla deberá ajustarse con el mismo ángulo. La barra deberá ajustarse a
determinada altura de tal manera que la superficie reciba un cubrimiento doble. Esta
altura variará de acuerdo al espaciamiento de las boquillas de la barra. La
importancia de una aplicación uniforme de asfalto para riegos de imprimación y de
liga es esencial. El distribuidor debe estar calibrado antes de ser usado para
asegurar una aplicación correcta.

Hay tres dispositivos de control comunes en la mayoría de los distribuidores. Los

tres controles son necesarios para medir la cantidad de asfalto que ha sido aplicado.

• Un sistema de válvulas que controla el flujo de asfalto

• Un tacómetro de bomba o manómetro, el cual registra la producción de la bomba
• Un bitúmetro con hodómetro.

4.5.4.2. Refuerzo de mezcla en caliente: En el caso de una capa de concreto

asfáltico colocada sobre un pavimento existente se denomina refuerzo de mezcla en
caliente. Un refuerzo está diseñado para rehabilitar y reforzar un pavimento viejo,
extendiendo a la vez su vida útil y corrigiendo irregularidades superficiales. Se
deben reparar los baches y las secciones inestables. También se deben limpiar las
pequeñas depresiones y se deben rellenar adecuadamente con material nuevo. Las
juntas desniveladas se deben emparejar y las grietas se deben sellar. Cuando la
superficie está deformada, se requiere de la construcción de capas nivelantes para
establecer de nuevo la rasante y también una correcta sección transversal. Además
puede ser necesario efectuar alisamiento en áreas donde se deba enrasar la
superficie con una elevación existente, o en áreas en donde se requiera un
mantenimiento con un espacio libre mínimo.

Las capas de refuerzo colocadas sobre pavimentos de concreto de cemento,

requieren de una preparación especial. Primero se deben identificar las juntas
desiguales y las losas móviles (secciones de pavimento). Luego se deben estabilizar
las losas usando un sellado inferior o el método de desintegración y asentamiento.

Antes de colocar una capa de refuerzo es necesario elevar las cámaras

correspondientes a los registros de inspección, los colectores o sumideros y las
líneas de servicio con el fin de que queden niveladas con la superficie de la capa de
refuerzo.

4.5.4.3. Riego de liga: El riego de liga consiste en aplicaciones de emulsiones

rociadas sobre la superficie de un pavimento existente, antes de colocar una capa de
refuerzo. El propósito de un riego de liga es mejorar la ligazón entre las capas
nuevas y viejas del pavimento. Los riegos de liga también son usados en lugares
donde la mezcla en caliente entra en contacto con la cara vertical de las aceras, las
cunetas y las estructuras y juntas de pavimento frío. Normalmente los riegos se
aplican el mismo día que se va a colocar la capa de refuerzo. La superficie del riego
de liga es resbalosa mientras se evapora el agua, así que no debe permitirse tránsito
sobre el riego. La capa de refuerzo debe colocarse cuando el riego haya curado. La
cantidad de riego de liga depende del tipo de emulsión utilizada. Si la aplicación es
muy poca no habrá ligazón y demasiada emulsión puede causar exudación hacia la
capa de refuerzo disminuyendo la estabilidad de la mezcla. Aunque se puede utilizar
otro tipo de asfaltos en riegos de liga, la emulsión diluida (una parte de agua por una
parte de asfalto emulsificado) proporciona los mejores resultados.

4.5.4.4. Pavimentación: Las operaciones de pavimentación incluyen el transporte de

la mezcla asfáltica en caliente al lugar de la obra, la colocación de la mezcla sobre la
vía y la compactación de la mezcla hasta la densidad de referencia.

La uniformidad en las operaciones es muy importante en esta actividad. Es esencial

que la operación de la planta esté coordinada con las operaciones de pavimentación.
La pavimentadora debe alimentarse continuamente con suficiente mezcla. Los
camiones que transportan la mezcla no deben esperar mucho tiempo para
descargar.
Los equipos para la construcción de trabajos de pavimentación, son: barredora y
sopladora mecánicas, equipo de calentamiento y distribuidor de asfalto,
Pavimentadora (finisher), cilindro metálico no menor de 10 toneladas, compactador
de llanta y vehículos de transporte.

La pavimentadora es una máquina automática diseñada para colocar mezcla

asfáltica con un espesor determinado, y para proporcionar una compactación inicial
de la carpeta. Sus dos unidades principales son la unidad de potencia y la unidad de
enrase. La unidad de potencia provee la fuerza motriz para mover las ruedas y
también la maquinaria pavimentadora. La unidad del tractor comprende la tolva
receptora, el transportador alimentador, controles dobles y el asiento del operador.

La mezcla en caliente es depositada en la tolva receptora, de donde es llevada por el

transportador alimentador a través de las compuertas del control de flujo hacia las
barrenas de distribución. Las barrenas distribuyen uniformemente la mezcla a lo
largo de todo el ancho del asfaltador para obtener una colocación pareja y uniforme.

Antes de comenzar la pavimentación se deben revisar ciertos detalles para asegurar

una correcta operación del asfaltador:

Se inspeccionan las ruedas y orugas. Se debe revisar la presión y condición de las

ruedas. Si el equipo trabaja con orugas, deben estar ajustadas sin holgura. Las
orugas sueltas y las presiones desiguales pueden causar movimientos inadecuados
en el asfaltador produciendo superficies irregulares. No deberá haber acumulación
de material en las ruedas o en las orugas.

El regulador del motor debe revisarse para asegurar que no hay cambios periódicos
en las revoluciones por minuto del motor ya que ello podría ocasionar una falta de
potencia en las barras apisonadoras de la unidad del enrasador, produciendo así
una sección de pavimento de menor densidad o una sección que contiene menos
material que la adyacente.

La tolva, compuertas de flujo y barrenas se inspeccionan a continuación. Estas

partes deberán revisarse para ver si presentan un excesivo desgaste y para
asegurarse de que están operando correctamente. La velocidad del transportador y
la abertura de las compuertas de control, en la parte trasera de la tolva deberán ser
ajustadas de tal manera que solamente se use la cantidad necesaria de material
para que las barrenas operen alrededor del 85% del tiempo. Esto permitirá que se
mantenga una cantidad uniforme de mezcla frente del enrasador. Si se quiere
mezcla adicional para obtener un incremento en el espesor de la capa, se deberán
ajustar las compuertas de control de flujo. Las barrenas deberán mantenerse tres
cuartos llenas durante las operaciones de pavimentación.

La unidad enrrasadora tiene dos funciones principales: Nivelar la mezcla de una

manera que cumpla con las especificaciones de espesor y acabado y proporcionar la
compactación inicial de la mezcla. La unidad típica de enrasador está compuesta de
lo siguiente:

• Brazón emparejador de arrastre.

• Placa emparejadora.
• Unidad de calentamiento.
• Barras apisonadoras o accesorios vibratorios.
• Controles.

En la operación el enrasador es arrastrado por detrás de la unidad del tractor. A

medida que la unidad del tractor arrastra el enrasador hacia la mezcla, éste busca el
nivel que hace que el trayecto del enrasador sea paralelo a la dirección de arrastre.
Luego, la placa emparejadora “plancha” la superficie de la mezcla, dejando un
espesor de carpeta que cumple con las especificaciones de la obra. Si durante la
operación de extendido de la capa, es necesario ajustar el enrasador, esta operación
debe hacerse en pequeños incrementos y deberá permitirse cierto tiempo entre cada
ajuste para que éste reaccione completa y secuencialmente a cada uno de ellos. Por
último las barras apisonadoras compactan ligeramente la mezcla como preparación
para la compactación.

El alineamiento de la carpeta depende de la precisión de la guía utilizada por el

operador. Es vital la atención del operador para obtener una junta longitudinal
aceptable. En una vía amplia se deben pavimentar primero los carriles más altos. En
ciertas zonas se puede permitir esparcir la mezcla a mano. Esta operación deberá
hacerse en forma cuidadosa y uniforme para no producir segregación. Los obreros
no deben parase sobre la mezcla, sino sobre la base. El material que forme terrones,
si no es posible deshacerlos fácilmente, se descartará.

Para la compactación existen dos sistemas: Barra apisonadora que sirve para
compactar la mezcla, cortar el exceso de espesor y meter el material debajo de la
placa emparejadora para su nivelación, y el tipo vibratorio en el cual la fuerza de
compactación es generada por movimientos eléctricos, que son unos ejes rotatorios
con pesos excéntricos o motores hidráulicos. En algunos asfaltadores se puede
ajustar la frecuencia y la amplitud de los vibradores. La frecuencia y la amplitud se
deben ajustar de acuerdo al tipo de asfaltador, espesor de la carpeta, velocidad de la
pavimentadora y las características de la mezcla.

Dos tipos de control son esenciales en la operación del enrasador: El control del
espesor de la carpeta y el control del perfil transversal de la carpeta (para un drenaje
correcto). El ajuste excesivo de los controles de espesor es una de las causas
principales de la falta de uniformidad en el pavimento. Los bordes de entrada y
salida del enrasador tienen un ajuste de pendiente transversal. El borde de entrada
deberá tener siempre un poco más de pendiente que el borde de salida, para poder
proporcionar un flujo parejo de material debajo del enrasador.
Los calentadores del enrrasador son usados para calentar la placa emparejadora al
comienzo de cada operación de pavimentación. Si la placa emparejadora no está
caliente, la mezcla se romperá y su textura aparecerá abierta y gruesa como si la
mezcla estuviera demasiado fría.

Para esparcir la mezcla se requiere que la superficie imprimada se encuentre seca y

en perfecto estado. Se deben reparar las áreas de imprimación deterioradas o
destruidas. La máquina pavimentadora extiende y conforma la mezcla de acuerdo a
las alineaciones, espesores y anchos señalados en los diseños. Las juntas de
construcción de una capa de concreto asfáltico deben ser verticales. Antes de
colocar mezcla nueva, el borde del pavimento adyacente debe pintarse con asfalto
(riego de liga).

La compactación debe hacerse a la máxima temperatura posible y cuando el

cilindrado no cause desplazamientos indebidos o grietas. El cilindrado debe
comenzar por los bordes y avanzar gradualmente hacia el centro, salvo en las curvas
peraltadas, en las cuales se avanza del borde inferior hacia el superior. El cilindrado
continuará hasta tener una compactación uniforme y hasta que las marcas de la
cilindradora sean eliminadas. La compactación debe alcanzar una densidad
equivalente por lo menos el 96% de la densidad de la referencia, que es la
correspondiente a briquetas elaboradas en laboratorio con mezcla tomada de la
empleada en el respectivo sector y compactadas con 50 golpes por cara. Se
recomienda que el porcentaje de vacíos después de compactada la mezcla sea
cercano al 8%, ya que porcentajes mayores permiten la infiltración del agua,
causando desmoronamiento y desintegración de la mezcla, y porcentajes muy bajos
hacen que pueda aflorar el asfalto y se vuelva inestable el pavimento. En general es
más fácil lograr la densidad de referencia con capas gruesas de concreto asfáltico
que con capas delgadas, ya que en estas últimas el asfalto se enfría muy
rápidamente. La superficie de la capa después de la compactación será suave.

Se requiere el empleo de compactadoras motrices para compactar las mezclas de

concreto asfáltico. No se recomienda el uso de compactadoras de remolque. Se usan
compactadoras automotrices de los tres tipos siguientes:

• Compactadoras tandem de ruedas de acero: Tienen dos ruedas de acero

sobre ejes paralelos. Su peso varía entre 3 y 14 toneladas y a veces más.
Para vías de tráfico denso se requiere un peso bruto de al menos 10
toneladas. No se deben emplear si los rodillos están picados o presentan
surcos. Las raederas que mantienen limpios los rodillos y las almohadillas
húmedas que los mojan para recoger asfalto durante la compactación deben
ser reemplazados cuando presenten desgaste.

• Compactadores de ruedas neumáticas: Tiene ruedas de caucho generalmente

en dos ejes tandem con 3 ó 4 ruedas en el eje delantero y 4 ó 5 ruedas en el
trasero. Pueden cargar lastres para completar el peso bruto total, el cual
 puede variar entre 10 y 35 toneladas. Las ruedas tienen diámetros entre 38 y
61 cm y deben ser lisas e infladas uniformemente con una variación de
presión máxima de 35 Kpa. Las ruedas impulsoras deben ir adelante, en
dirección hacia el asfaltador. Estas compactadoras son ideales para corregir el
cuarteo por calor en la superficie de la carpeta y para mejorar su resistencia
al desgaste y a la abrasión. Son mejores que las de cilindro de acero para dar
una superficie más apretada y resistente.

• Compactadoras vibratorias: Proporcionan la fuerza compactadora con una

combinación de peso y vibración de sus rodillos de acero, llamados tambores.
Su peso varía entre 7 y 17 toneladas. Existen de tambor sencillo y de tambor
doble. Su diámetro varía entre .90 y 1.50 m, y el ancho entre 1.2 y 2.4 m.

Usualmente se hacen franjas de prueba para establecer el patrón de compactación

que debe ser empleado para obtener la densidad requerida y la calidad adecuada de
la superficie.