Processamento de Termoplasticos

Slvio Manrich
Processamento de Termoplsticos trata dos

dois principais processos de transformao de
termoplsticos: a extruso e a injeo. Para meihor compreender o comportamento dos polmeros, o livro inicia com uma Introduo Estrutura e
Propriedades dos Polmeros, onde feita uma
reviso do comportamento dos materiais polimricos em funo da estruturao molecular
(cristalinidade, orientao, grupos laterais, entre
outras). Devido importncia do comportamento
reolgico dos polmeros fundidos no processamento como um todo, um captulo inteiro dedicado a esse assunto, onde so discutidos parmetros relevantes como tenso, deformao, efeito do
cisalhamento na estruturao de produtos acabados, efeitos viscoelsticos como inchamento do
extrudado, fratura do fundido, bem como mostrada a importncia do comportamento pseudoplstico dos polmeros durante o processamento.
No captulo 3 so abordados os mais importantes
fundamentos que tornam a extruso um processo
largamente utilizado, tanto para mistura como para
fabricao de produtos. So enaltecidos os efeitos
dos parmetros de processo e os efeitos da geometria da rosca sobre a plastificao e homogeneizao, a estruturao molecular gerada durante o
cisalhamento dos termoplsticos dentro dos canais
de uma extrusora e as conseqentes alteraes das
propriedades do produto final. Uma ampla abordagem feita sobre matrizes e as relaes entre
geometria, variveis de processo e propriedades de
fluxo dos termoplsticos. O processo de fabricao
de filmes mostrado como exemplo de extruso,
onde so feitas as conexes entre roscas, matriz,
parmetros de processo e propriedades finais do
produto, tais como grau de orientao, brilho e
transparncia, dentre outras. O processo de injeo
foca a importncia da plastificao da massa a ser'
injetada, dos efeitos das variveis de processo
sobre as propriedades da pea injetada, tais como
velocidade de injeo, presso de comutao,
gradiente de recalque, tempo de resfriamento. O
livro, ao seu final, aborda o molde, onde so detalhados os principais aspectos que devem ser considerados para que o projeto do mesmo contenha
todos os requisitos necessrios para se obter
produtos de qualidade desejada. dada bastante
nfase s possveis estruturaes moleculares geradas por variveis de processo, projeto do molde e
tipo de termoplstico processado. O livro como um
todo mostra a importncia de se conhecer as propriedades intrnsecas dos termoplsticos, a estruturao gerada pelo processamento e as propriedades do produto final, que so conseqncia dos
dois primeiros fatores citados.
Silvio Manrich
Rosca nica
Extruso e Matrizes
Injeo e Moldes
Praa Maua, 01 - Bairro Mau

CEP 09580-500 - So Caetano SP
Tel.: 4232-1447 - F a r : , 4 2 1 - 1 W
e-mail: liv.esquadro@uol.com.br
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Dados Internacionais de Catalogao na Publicao (CIP)

(Cmara Brasileira do Livro, SP, Brasil)
Manrich, Silvio
Processamento de Termoplsticos : rosca nica,
extruso e matrizes, injeo e moldes / Silvio
Manrich. - So Paulo: Artliber Editora, 2005.
1. Polmeros - Reologia 2. Polmeros e
polimerizao 3. Termoplsticos I. Ttulo.
05-2033
I
CDD-688.423
ndices para catlogo sistemtico:
1. Termoplsticos: Processamento: Polmeros: Tecnologia
Obra selecionada - convnio Artliber-ABPol

ABPol Associao Brasileira de Polmeros
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13560-970 - So Carlos - SP
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www.art1iber.com.br
688.423
Dedico este livro minha famlia

Minha esposa Sati,
meus trs$Zhos Christian, Anny e Eiric,
meus dois netos gmeos Bernardo e Tobias.
Agradecimento
Agradeo aos alunos do curso de Engenharia de Materiais da UFSCar que contriburam com sugestes durante
as aulas, quando este livro estava sendo testado na forma
de apostila.
Em especial, agradeo a contribuio de meu amigo
Professor John Vlachopoulos, da McMaster University,
Hamilton, Ontrio, Canad, que gentilmente permitiu o uso
de informaes e3guras de suas anotaes e livros textos.
Prefcio ......................................................................................................
Apresentao ..............................................................................................
Captulo 1 .Introduo estrutura e propriedades dos polmeros ...

1.1 .Introduo aos polmeros ..................................................................
1.2 .Peso molecular ...................................................................................
1.2.1 .Clculo do peso molecular mdio de polmeros .......................
1.2.2 .Distribuio do peso molecular .................................................
1.2.2.1 .Efeito do peso molecular e 'da distribuio do peso
molecular sobre as propriedades dos polmeros .........................
1.2.3 .Principais mtodos para determinao de pesos moleculares ..
1.3 .Cristalizao e grau de cristalinidade de polmeros ...........................
1.3.1 .Morfologia de polmeros cristalinos .........................................
1.3.2 .Esfemlitos ..................................................................................
1.3.3 .Cristalinidade versus propriedades ............................................
1.3.4 .Cristalinidade e peso molecular afetando as propriedades .......
1.3.5 .Cristalinidade e propriedades trmicas ....................................
1.3.6 .Tamanho dos esfemlitos e seus efeitos sobre as propriedades .
1.3.7 .Cintica de cristalizao ............................................................
1.3.8 .Determinao do crescimento e nucleao de cristais ..............
1.3.9 .Determinao do grau de cristalinidade ....................................
1.4 .Temperaturas de transio e a estrutura qumica dos polmeros ......
1.4.1 .Temperaturas de transio e a estrutura qumica (homopolmeros)
1.4.2 .Temperaturas de transio e a estrutura qumica (copolmeros) .
1.4.3 .Determinao de Tg e Tm...........................................................
1.5 .Orientao das molculas polimricas ..............................................
1.5.1 .Estiramento a frio ......................................................................
Processamento de Termoplsticos
1.5.2 .Orientao molecular e as propriedades dos polmeros ............

1.5.3 .Como medir o grau de orientao .............................................
1.6 .Principais propriedades dos polmeros .............................................
1.6.1 .Propriedades mecnicas .............................................................
1.6.1.1 .Trao, mdulo de elasticidades, resistncia trao e
alongamento .................................................................................
1.6.1.2 .Resistncia compresso ..................................................
1.6.1.3 .Resistncia fiexo ...........................................................
1.6.1.4 .Resistncia ao impacto Izod ..............................................
1.6.1.5 .Ensaio dinmico, mecnico ...............................................
1.6.1.6 .Densidade ...........................................................................
1.6.2 .Propriedades trmicas e termodinmicas ..................................
1.6.2.1 .Transies trmicas e temperaturas de interesse tcnico ..
1.6.2.2 .Outras propriedades termodinmicas e trmicas ...............
Captulo 2 .Introduo a reologia .........................................................

2.1 -Viscoelasticidade dos polmeros ........................................................
2.1.1 .Inchamento do extrudado (IE) ...................................................
2.1.2 .Fratura do fundido .efeito viscoelstico ...................................
2.1.3 .Pele de tubaro ou de cao .......................................................
2.2 .Anlise de fluxo de polmeros fundidos ...........................................
2.2.1 .Taxa de Cisalhamento ( j ) ........................................................
2.2.2 .Viscosidade ................................................................................
2.2.3 .Equaes que envolvem viscosidade ........................................
2.3 .Medida das propriedades reolgicas .................................................
2.3.1 .Reometria capilar .......................................................................
. 2.3.2 .Reometria cone-placa ................................................................
2.4 .Fluxo isotrmico em canais ...............................................................
2.4.1 .Para canais circulares .................................................................
2.4.2 .Para canais retangulares .............................................................
2.4.3 .Lei das potncias ........................................................................
2.5 .Escorregamento na parede do capilar ...............................................
2.6 .Tempo de residncia ..........................................................................
2.6.1 .Tempo de relaxao ou recuperao da deformao ................
2.7 .Indice de fluidez (IF) .........................................................................
2.8 .Alguns valores relacionados aos processos ......................................
2.9 .Conceitos sobre mistura ....................................................................
2.10 .Tenses normais durante fluxo de polmeros .................................
2.10.1 .Sensibilidade de N, mudanas na estrutura molecular ........
2.1 1 .Fluxo elongacional ..........................................................................
Sumrio
Captulo 3 .
Extruso: processo de homogeneizao e plastificao com auxilio de rosca nica ...........................................................107
3.1 .Fundamentos de mistura e transporte por rosca ............................... 107
3.2 .Funes da rosca em uma extrusora.................................................. 109
3.3 .Teoria de fluxo para extrusora de rosca nica .................................. 111
3.3.1 .Equao diferencial para fluxo em canais de rosca nica ........ 113
3.4 .Parmetros que afetam a gerao de presso e o perfil de velocidades ao longo do barril e rosca ............................................................117
3.5 - Homogeneizao e plastificao nos canais da rosca ....................... 125
3.5.1 - Eficincia de plastificao ......................................................... 130
3.6 .Potncia requerida em extruso ......................................................... 131
3.7 - Otimizao da eficincia de plastificao ......................................... 132
3.8 - Algumas comparaes entre roscas convencionais e roscas com barreira ......................................................................................................139
3.9 - Funo dos elementos de alto cisalhamento e alta mistura .............. 140
3.10 - Outros tipos de roscas utilizadas para mistura e extruso .............. 142
3.1 1 - Caractersticas bsicas de roscas para diversos tipos de polmeros 143
3.1 1.1 - Roscas para injetoras ............................................................... 143
3.1 1.1.1 - Roscas para injeo de PVC rgido ................................. 147
3.1 1.1.2 .Roscas para injeo de nilon .......................................... 148
3.11.2 - Roscas para extruso de termoplsticos .................................. 148
3.11.2.1 - Rosca para PVC ............................................................... 148
3.1 1.2.2 - Rosca para polietileno (PE) ............................................. 150
3.11.2.3 - Rosca para poliestireno cristal (PS amorfo) .................... 151
3.11.2.4 - Rosca para poliamida (Nilon) ........................................ 152
3.1 1.2.5 - Rosca para polipropileno (PP) ......................................... 153
3.11.2.6 - Rosca para polietileno tereftalato (PET) reciclado ......... 154
3.11.3 .Materiais e tratamentos indicados para roscas e canhes ....... 155
3.11.3.1 - Barril ................................................................................ 156
3.11.3.2 -Rosca ...............................................................................157
3.12 - Softwares para simulao de rosca nica ........................................ 159
3.12.1 - Teoria para transporte de slido na zona de alimentao ....... 160
3.12.2 - Teoria para transporte na zona de fuso .................................. 161
3.12.3 - Teoria para transporte na zona de controle de vazo (descarga) 162
3.12.4 - Teoria para transporte na matriz frente da rosca .................. 164
3.13 - Transporte no cabeote da extrusora ............................................... 165
3.13.1 - Representao grfica de descarga volumtnca versus presso de extruso .................................................................................. 165
3.13.2 - Clculo dos "pontos de operao" de uma extrusora .............. 172
Captulo 4 .Matrizes ...............................................................................177
4.1 - Introduo ..........................................................................................177
10
4.2 .Principais fundamentos .....................................................................177

4.2.1 .Distribuio de fluxo em matrizes para extniso ...................... 181
4.2.2 .Gerao e distribuio de temperatura em matrizes ................. 182
4.3 .Principais tipos de matrizes para extruso ........................................183
183
4.3.1 .Matrizes planas ..........................................................................
......................................
184
4.3.1.1 .Sees e tipos de matrizes planas
4.3.1.2 .Formatos das cmaras ........................................................187
4.3.1.3 .Controle da presso em matrizes planas ............................ 188
4.3.1.4 .Controle da espessura .ajuste dos lbios .......................... 190
4.3.1.5 .Regulagem dimensional na sada de matrizes planas ....... 192
4.3.2 .Matrizes para filmes tubulares ou anelares ............................... 194
4.3.2.1 .Tipos de matrizes anelares ................................................. 194
4.3.2.2 .Tipos de cruzetas ................................................................197
4.3.2.3 .Matrizes espiraladas para eliminar os efeitos da Linha de
Solda ............................................................................................
198
4.3.3 .Matrizes para perfis ...................................................................202
4.4 .Efeito do inchamento do extmdado sobre o dimensionamento de
uma matriz .............................................................................................
211
4.5 .Matrizes para extruso multicamada ................................................. 213
4.5.1 .Matrizes planas para multicamada ............................................216
4.5.2 .Matrizes anelares para multicamada ......................................... 217
4.5.2.1 .Estruturas desenvolvidas durante o processo de coextruso (extruso multicamada) .........................................................219
4.6 .Matrizes tubulares para extruso de parison ....................................222
4.6.1 .Extruso contnua ......................................................................222
4.6.2 .Extruso intermitente .................................................................224
4.6.3 .Extruso mltipla de parisons ................................................... 226
4.6.4 .Controle da espessura do parison atravs da matriz ................. 227
4.7 .Matrizes para recobrimento de fios e cabos ...................................... 228
Captulo 5 .Exemplo de extruso de um produto fabricado com polmero termoplstico ..............................................................................231

5.1 .Polipropileno .PP ..............................................................................231
5.2 .Estrutura do PP ................................................................................. 233
5.2.1 .Cristalinidade e estereorregularidade ........................................233
5.2.2 .Polipropileno isotctico (iPP) ....................................................235
5.2.3 .Polipropileno sindiottico (sPP) ................................................238
5.2.4 .Cristalizao induzida por cisalharnento ................................... 239
5. 3 .Aditivao do polipropileno .............................................................239
5.3.1 .Agentes nucleantes ....................................................................240
5.3.2 .Outros aditivos utilizados na produo de filmes de PP ........... 241
5.4 .Filmes orientados .............................................................................. 242
Sumrio
11
5.4.1 .Tipos de orientao ................................................................... 243

5.4.2 .Processo de orientao das molculas ....................................... 244
5.4.2.1 .Deformao de polneros policristalinos .......................... 244
5.4.2.2 .Medida do grau de orientao ........................................... 247
5.4.2.3 .Deformao de sistemas esferulticos ............................... 255
5.4.2.4 .Medida do grau de orientao dos esferulitos ................... 256
5.5 .Propriedades tpicas dos polipropilenos ............................................ 257
5.6 .Tcnicas de orientao molecular ..................................................... 264
5.6.1 .Filmes planares .....................................................................265
5.6.2 .Filmes tubulares ....................................................................271
5.6.3 .Ensaios realizados em filmes orientados .............................. 275
Captulo 6 .Injeo de termoplsticos ...........................................277

6.1 .Introduo ao processo de injeo .................................................... 277
6.2 .Ciclo de injeo .................................................................................279
6.3 .Comportamento dos materiais polimricos nos canais de uma rosca 282
6.3.1 .Zonas da rosca da injetora .........................................................282
6.3.2 .Gradiente de temperatura na parte frontal da rosca de injeo . 284
6.3.3 .Roscas com degasagem ............................................................. 284
6.3.4 .Roscas projetadas por computador ............................................285
6.4 .Preparao da massa fundida para injetar no molde ......................... 286
6.4.1 .Parmetros do processo de injeo ............................................ 287
6.4.2 .Caractersticas da injetora .......................................................... 288
6.4.3 .Clculo da presso de fechamento ............................................ 291
6.4.4 .Regulagem das temperaturas das.zonas de aquecimento de
injetoras ............................................................................................. 293
6.4.5 .Contrapresso ou presso para controle da plastificao na
rosca da injetora ................................................................................295
6.4.6 .Rotao da rosca ........................................................................ 297
6.5 .Preenchimento do molde ................................................................... 298
6.5.1 .Fases de preenchimento do molde ............................................. 300
6.5.2 .Presses exercidas pelo pisto sobre o polmero na cavidade do molde ................................................................................... 301
6.5.3 .Presso de injeo na fase de preenchimento propriamente dito 304
6.5.3.1 .Perda de presso ao longo da cavidade do molde durante a pressurizao e recalque ....................................................... 305
6.6 .Fluxo durante a fase de preenchimento da cavidade ........................ 306
6.7 .Fase de pressurizao do polmero na cavidade ............................... 317
6.8 .Mais consideraes sobre injetoras ................................................... 322
6.9 .Encolhimento volumtrico de peas injetadas .................................. 326
6.10 .Otimizao do ciclo de injeo ....................................................... 332
12
Procesamento de Termoplsticos
6.11 .Estruturao molecular do polmero durante a moldagem por injeo e seus efeitos sobre as propriedades do produto acabado ........ 336
6.1 1.1 .Efeito da cristalinidade e orientao sobre as propriedades ... 337
6.1 1.2 .Efeito de diversas variveis nas propriedades do moldado .... 340
6.11.3 .Encolhimento versus orientao molecular ............................ 344
6.12 .Linhas de solda e linhas de emenda ................................................ 350
6.13 .Variaes produzidas aps a moldagem ........................................353
6.14 .Efeitos do aquecimento por cisalhamento e presso ...................... 356
Captulo 7 .Moldes para injeo de termoplsticos ............................ 359

7.1 .Tipos de moldes ................................................................................. 361
7.1.1 .Moldes com canais frios ou convencionais............................... 362
7.1.2 .Moldes de canais isolados ......................................................... 363
7.1.3 .Moldes com canais quentes ....................................................... 364
7.1.4 .Moldes de placas mltiplas ou stack molds .............................. 368
7.1.5 .Moldes com mandbulas ............................................................ 369
7.1.6 .Moldes com macho central rotativo .......................................... 370
7.2 .Sistema de canais ............................................................................... 370
7.2.1 .Canal de injeo ......................................................................... 371
7.2.2 .Sistema de canais de alimentao/distribuio ......................... 371
7.2.3 .Ponto de injeo .........................................................................372
7.3 .Disposio dos pontos de injeo ...................................................... 374
7.4 .Cavidades por molde ........................................................................375
7.4.1 .Quantidade de cavidades no molde ........................................ 375
7.4.2 .Disposio das cavidades no molde ........................................ 376
'7.5 .Dimensionamento dos canais ............................................................378
7.5.1 .Dimensionamento de pontos de injeo .................................... 378
7.5.2 .Dimensionamento de canais de alimentao e distribuio ..... 379
7.5.3 .Clculo de tempos de resfriamento ........................................... 379
7.5.4 .Clculo de perda de presso ao longo de canais ....................... 380
7.5.5 .Clculo de balanceamento de canais para preenchimento de
mltiplas cavidades ..........................................................................380
7.6 .Refrigerao do molde e dimensionamento do sistema de resfriamento ............................................................................................... 382
7.6.1 .Clculo da transmisso de calor ................................................ 383
7.6.2 .Clculo da vazo do fluido refrigerante .................................... 384
7.6.3 .Mtodo alternativo para clculo do tempo de resfriamento ..... 386
7.6.4 .Lquidos utilizados para resfriamento de moldes ..................... 387
7.7 .Sistema de extrao de peas da cavidade do molde ........................ 387
7.8 .Nervuras para reforo de peas moldadas por injeo ..................... 389
7.9 .Conicidade ou ngulo de sada .......................................................... 391
7.10 .Dimenses do molde x contrao do polmero ............................... 392
'
..
Sumrio
13
.11 .Materiais utilizados para construir moldes para injeo de termoplsticos ............................................................................................ 394
7.1 1.1 .Materiais empregados ..............................................................395
7.12 .Aspectos bsicos que devem ser considerados em projetos de moldes 395
7.12.1 .Empenamento ..........................................................................396
7.12.2 .Linhas de solda ........................................................................398
7.12.3 .Linhas de emenda .................................................................... 399
7.12.4 .Chupados ..................................................................................399
7.12.5 .Presso de empacotamento excessiva ..................................... 400
7.12.6 .Aprisionamento de ar ............................................................... 400
7.12.7 .Variao da velocidade de injeo .......................................... 401
7.12.8 .Fluxo multidirecional ............................................................401
7.12.9 .Instabilidade do fluxo no preenchimento do molde ................ 402
7.12.10 .Determinao do nmero de pontos de injeo em um
molde .............................................................................................402
7.12.1 1 .Posio ou localizao dos pontos de injeo ....................... 403
7.12.12 .Projeto de canais em um molde de injeo ........................... 406
7.12.13 .Consideraes sobre projeto de peas ...................................408
7.13 .Concluses sobre alguns aspectos da qualidade de produtos injetados ..................................................................................................413
7.13.1 .A resposta do material ............................................................413
7.13.2 .Aspectos do projeto do molde .................................................414
7.14 .Propriedades dos termoplsticos necessrias para projetar moldes
com auxlio da informtica ................................................................... 415
7.14.1 .Banco de dados .......................................................................415
7.14.2 .Caracterizao de plsticos para utilizao dos dados em bancos de dados ......................................................................................415
7.14.3 .Dados mnimos requeridos para anlise do preenchimento
e resfriamento ...................................................................................416
7.14.4 .Dados mnimos requeridos para anlise de empenamento e
encolhimento ....................................................................................416
7.14.5 .Dados necessrios para anlise de empacotamento e recalque 416
7.14.6 .Dados opcionais para aumentar a preciso da anlise ............ 417
7.14.7 .Discusso dos dados ................................................................417
7.15 .Injeo a gs ....................................................................................420
7.15.1 .Introduo injeo a gs .......................................................420
7.15.2 .Ciclo da injeo a gs ..............................................................421
7.15.3 .Mais consideraes sobre a injeo do gs no molde ............. 423
7.15.4 .Influncia dos parmetros de processamento na moldagem
assistida a gs ....................................................................................426
7.15.5 .Consideraes sobre projeto de moldes na injeo a gs ....... 426
7.15.6 .Propriedades dos polmeros para Injeo a gs ...................... 427
Referncias bibliogrficas .......................................................................... 429
Ao iniciar meus estudos na Cincia dos Polmeros em meados da dcada de 1970, lembro-me da extrema dificuldade enfrentada pelos primeiros
mestres e professores da matria naquela poca para encontrar publicaes e
livros sobre o tema "Polmeros". O material ento disposio trazia as primeiras e mais bsicas informaes sobre caracterizao e propriedades dos
materiais polimricos, que eram invariavelmente compilados em lngua estrangeira (especialmente Ingls e Alemo), e encontrados somente aps longa
e exaustiva pesquisa em arquivos de bibliotecas e editoras de todo o mundo, e
sempre cotados a preos de venda proibitivos. Na rea de processamento de
polmeros, o quadro era ainda mais grave, pois os trabalhos publicados eram
raros, complexos e revelavam a dificuldade dos primeiros pesquisadores em
prever e simular o fluxo das diversas resinas termoplsticas lanadas no mercado em escala comercial, utilizando equaes tradicionais de mecnica dos
fluidos, aplicadas com sucesso s substncias ento conhecidas, mas com resultados discutveis ao serem transplantadas para o estudo da dinmica de deslocamento dos polmeros. Ao longo das dcadas de 1980 e 1990, com o desenvolvimento e o suporte de programas de computador especficos, houve um
marcante ciclo evolutivo na tecnologia de processamento e moldagem de
polmeros com a consolidao das equaes de reologia de polmeros, dos
programas de simulao de fluxo e das ferramentas estatsticas de elementos
finitos. Muitas obras foram publicadas em todo o mundo sobre esse assunto
nos ltimos quinze anos com acesso facilitado pela internet, mas ainda sob o
domnio das lnguas estrangeiras.
O livro "Processamento de Termoplsticos" do Professor Silvio Manrich

vem atender aos anseios e carncias ainda pendentes na bibliografia em lngua
portuguesa sobre essa matria no Brasil. O autor, servindo-se de sua ampla
16
Processarnento de Terrnoplsticos
experincia acadmica e industrial, inicia o livro dissertando com desenvoltura sobre os elementos da estrutura e propriedades dos polmeros, rito de passagem essencial para a compreenso e entendimento da reologia e do
processamento dos termoplsticos apresentados nos demais captulos do tomo.
A obra tem o mrito de buscar a perenidade por ser conceitual e aberta a atualizaes, abrangente em seu escopo e profunda nos princpios. A obra ainda
ilustrada e com orientaes advindas da prtica empresarial, o que a torna
leitura e fonte de sabedoria imprescindvel para qualquer profissional - iniciante
ou profissional - interessado em alargar seus conhecimentos na cincia,
tecnologia, pesquisa, ensino e na indstria de sntese e transformao de
polmeros.
A Associao Brasileira de Polmeros (ABPol) sente-se honrada em promover e apresentar esta obra que representa um marco na evoluo da tecnologia
de processamento de termoplsticos.
Domingos Jafelice
Presidente
ABPol - Associao Brasileira de Polmeros
Diversos motivos levam uma pessoa a escrever um livro. Alguns fazem

disso uma profisso. Em meu caso fui incentivado pelos amigos da indstria e
da universidade a publicar os conceitos que ensinei no Curso de Engenharia
de Materiais nos ltimos 25 anos. Esta obra percorreu um longo caminho at
chegar ao formato atual: a partir de anotaes e de apostilas testadas em sala
de aula, e de contatos com experientes profissionais da indstria, alm das
pesquisas desenvolvidas com colegas da universidade, agrupei todas essas informaes. No Brasil faltam publicaes em lngua portuguesa e isso foi sentido muito de perto por mim ao longo dos anos em que mantive contato, tanto
com os alunos, quanto com os tcnicos e engenheiros das indstrias. Na Associao Brasileira de Polmeros, ABPol, foi onde tive oportunidade de avaliar
melhor as necessidades que existem na rea tecno-cientfica no pas. Os scios
da ABPol sempre lutaram para que as relaes Universidade-Empresa resultassem em aes concretas, tais como a gerao de livros didticos, revistas
especializadas em polmeros, dentre muitas outras necessidades, e talvez tenha sido esse o maior incentivo recebido para me debruar e escrever esse
livro texto.
Amigos e amigas como a Zo Moncorvo, da Pepasa S.A., o Edson
Simielli, da GE, o Jlio Harada, da Basf, professora Elosa Mano, do IMA, e
amigos da UFSCar-DEMa, como o Sebastio Canevarolo Jr, Elias Hage Jr,
Luis Antnio Pessan, Jos Alexandrino de Sousa, Jos Augusto Agnelli e minha esposa, Sati Manrich, dentre muitos aqui no citados (pelo que me desculpo, pois no caberia nessas poucas linhas se fosse realmente citar todos), participaram de uma forma ou outra para que esse objetivo fosse alcanado. Tive
um grande apoio do professor John Vlachopoulos, da MacMaster University.
do Canad, pois foi com ele que tive oportunidade de aprender conceitos im-
18
portantes em processamento e os transferi parcialmente para esse livro. Mas

foi com o saudoso Takayuki Murayama, que trabalhava na Monsanto, EUA, e
foi meu orientador na Universidade de Connecticut (EUA), que aprendi a importncia da reologia aplicada. No entanto, no posso deixar de mencionar
que o grande aprendizado foi obtido atravs dos contatos diretos com as indstrias, tanto atravs de consultorias, parcerias, prestaes de servios, como
de visitas e participao em feiras. Um exemplo disso a parceria que a UFSCar
tem com a CRW Plsticos, uma empresa de alta tecnologia que fabrica moldes
e injeta peas de polmeros de engenharia para aplicao na rea automobilstica e de eletrodomsticos. Essa parceria gera a necessidade de permanente
atualizao dos parceiros na busca de novas alternativas. Portanto, ser inevitvel a ampliao desse livro em edies futuras.
Como sempre diz meu sobrinho Jos Luiz Voltolini: "...nessa vida nada
acontece por acaso..." . Eu concordo, pois as realizaes dependem de muitos
fatores, e entre eles est a atitude dos amigos.
Silvio Manrich
So Carlos, fevereiro de 2005
'1.1 - Introduo aos polmeros

Polmero qualquer material orgnico ou inorgnico, sinttico ou natural, que tenha um alto peso molecular e com variedades estruturais repetitivas,
sendo que normalmente esta unidade que se repete de baixo peso molecular.
A palavra POLMERO vem do grego poli, cujo significado "muito", e de
mero, que quer dizer "parte" ou "unidade" (que se repete). Os meros, para
formarem um polmero, so ligados entre si atravs de ligaes primrias,
estveis.
Se imaginarmos um "anel" como sendo um mero, a formao de um
polmero se d quando muitos deles (mil a cinco mil) so unidos, ou
enganchados sequencialmente.
Os polmeros sintticos mais comuns so aqueles formados por unidades repetitivas simples.
A polimerizao dos polmeros pode ser efetuada por diversas tcnicas

e processos distintos.
Os mtodos de polimerizao podem ser divididos em: polimerizao

por (a) adio e polimerizao por (b) condensao. No exemplo abaixo, (a)
representa a polimerizao do polietileno e (b) a polimerizao do nilon 6,6.
20
a) n(CH2 = CH2) =, - (CH2 - CH2), a) n[(H2N - CH2), - NH,] + n[(HOOC - (CH,), - COOH)] =,
H2N - [-(CH2), - NH - C 0 - (CH,), - 1, - COOH + n(H20)
As policondensaes so acompanhadas pela formao de subprodutos

de pequeno peso molecular (gua, CO,) enquanto que a poliadio ou
polimerizao por etapas ocorre por reaes em cadeia sem formao de
subprodutos.
Os polmeros podem ser classificados de diferentes maneiras, dependendo do objetivo de quem os classifica. As formas mais comuns de classificao so: do ponto de vista da estrutura qumica; do mtodo de preparao;
das caractersticas tecnolgicas e
__.-.-.
do comportamento mecnico.
Com relao classificao
do ponto de vista das caractersticas tecnolgicas, os polmeros podem ser divididos em: termoplsticos e termofixos.
5 O00
1O O00
15000
Termoplsticos: so polmeros que podem ser fundidos e

Figura 1.I - Variaes das propriedades (8com solidificadosrepetidas vezes, com
rnolecular) de polmeros: a = mdulo pouca ou nenhuma variao em
o PM
elstico, b = resistncia trao e c = dureza
suas propriedades bsicas.
PM
Termofixos: so polmeros que, aps sofrerem o processo de cura (ligaes cruzadas), no podem ser fundidos ou dissolvidos sem a ocorrncia da
degradao de sua estrutura qumica.
1.2 - Peso molecular

O peso molecular de um polmero associado com a estrutura qumica do
mesmo o parmetro que governa as propriedades e, conseqentemente, o
uso desses materiais.
Um polmero pode ter cadeias com diferentes tamanhos ou pesos

moleculares, podendo, algumas delas, serem muito pequenas e outras mdias
ou grandes. Por isso, prtica comum a caracterizao do peso molecular
mdio de um polmero. Os tipos de pesos moleculares mdios so obtidos por
diferentes tcnicas de medida.
Introduo Estrutura e Propriedades dos Polmeros
21
Nmero de
molculas
rnolecular
Figura 1.2 - Distribuio de PM de polmeros: se o polmero for polidisperso, a ordem de

grandeza dos diversos PM's mdios a mostrada na curva
Substncias puras e simples, como a gua, por exemplo, possuem peso

molecular nico, enquanto que os polmeros comerciais sempre apresentam
vrios pesos moleculares em sua massa. Quanto maior for a variedade de pesos moleculares constituindo uma substncia, maior a dispersividade do peso
molecular. Os polmeros so polidispersos, e isso pode, em alguns casos, trazer benefcios ou prejuzos. A polidispersividade tem origem na polimerizao
dos polmeros, onde as condies de cintica (c, T, P, q, t, etc.) variam durante
o processo de obteno desses materiais. As principais variveis so a concentrao de iniciador, temperatura, presso, viscosidade do meio e tempo.
As curvas caractersticas de peso molecular e sua distribuio podem
ser verificadas na Figura 1.2, onde n, w, v, z e z+l significam os pesos
moleculares: numrico-mdio, peso-mdio, viscosimtrico-mdio, z-mdio e
z+ 1-mdio, respectivamente. Se o nmero de molculas com peso molecular
Mi dado por Ni, o peso total da amostra ZNiMi e o nmero total de molculas ZNi.
Quando as molculas polimricas so todas do mesmo tamanho
(no
existe distribuio) os valores de Mn e Mwso iguais e a relao Mw/Mn= 1.
Portanto, essa relao indica a dispersividade do peso molecular e quanto maior
do que um, mais
disperso o peso molecular, como mostra a Figura 1.3. O
valor de Mw/Mnmais comumente encontrado em torno de 2, porm depende
essencialmente do polmero e do mtodo de obteno do mesmo.
A faixa de peso molecular dos polmeros comercialmente disponveis
superior a 10 000. A Tabela 1.1 exemplifica alguns polmeros comerciais e
seus respectivos pesos moleculares usuais.
22
Processarnento de Termoplsticos
Distribuio bimodal
para uma amostra
..S
.
H M ~ ~ M ~
1,2
molculas
.....
Peso molecular
Figura 1.3 - Dispersividade dos pesos moleculares. Alguns polmeros apresentam distribuio bi-moda1 (duas mdias distintas)
O peso molecular, portanto, uma das caractersticas do polmero que

gera uma grande quantidade de possibilidades, isto , vrios tipos diferentes
ou grades de materiais, porm com a mesma composio qumica. Por exemplo, existem centenas de tipos de Polietilenos de Baixa Densidade (LDPE)
sendo comercializados no mundo, e uma das principais caractersticas que os
distingue o peso molecular e sua distribuio. Devido a essa importncia do
peso molecular, desenvolveram-se diversas tcnicas para investigar a presena de diferentes molculas e o efeito das mesmas nas propriedades de
processamento e uso dos materiais polimricos.
Medidas de peso molecular, sua distribuio e mdia, podem ser feitas
atravs de diversas tcnicas distintas, tais como: propriedades coligativas (presso osmtica, ebuliometria,crioscopia, abaixamento de presso); espalhamento
de luz; viscosidade das solues; ultracentrifugao; permeao, entre outras.
Tabela 1.1 - Faixas de pesos moleculares mdios para alguns polmeros de interesse industrial (polmeros comerciais normais)
Polmeros
Faixa de Pesos Moleculares Mdios
Polietileno de baixa densidade
Mn entre 20.000 e 40.000
Polietileno de alta densidade
Mn entre 20.000 e 60.000
Polipropileno
Mn entre 30.000 e 50.000
Poliestireno
Mv entre 50.000 e 200.000
Poli(metacri1ato de metila)
Mn: suspenso -60.000, soluo -90.000,

massa - 500.000 a 106
Poli(c1oreto de vinila), PVC
Mn entre 40.000 e 80.000, PVC rgido:

Mn entre 30.000 e 50.000
Poliamida 66 (nilon 66)
Mn entre 10.000 e 40.000
Poli(terefta1ato de etileno)
Policarbonato
Mn entre 15.000 e 50.000 (e Mw entre 25.000

e 90.000)
Mn entre 15.000 e 40.000

Polmeros
Faixa de Pesos Moleculares Mdios
Poliacetal homopolmero
Mn entre 30.000 e 100.000

Mn entre 400.000 e 5.106
Poli(tetraf1uor-etileno)
Borracha natural
Borracha natural (aps mastigao)
Entre 200.000 e 400.000
Celulose
Em tomo de 300.000
Em torno de 150.000
Celulose regenerada (celofane)
23
Entre 60.000 e 100.000
A importncia de se conhecer a estrutura dos polmeros est no fato de

ue todas as propriedades fsico-qumicas e mecnicas dela dependem, bem
amo o processamento em injetoras e extrusoras, por exemplo, afetado por
ssa estrutura.
Polmero, como j conceituado anteriormente, uma seqncia de
ionmeros reagidos entre si, formando uma cadeia. A primeira observao
nportante com relao estrutura desse polmero a posio relativa dos
ieros que se repetem, podendo ser: (a) cabea-cabea com o mero vizinho ou
1) cabea-cauda com o mero vizinho ou (c) aleatoriamente. Por exemplo, um
iero do tipo CH,CHX pode ser visto como possuindo uma cabea (-[CH,]-)
uma cauda (-[CHX I-), podendo gerar as seguintes combinaes:
cabea-cauda
-[-CH2-CHX
e cabea-cabea -[-CH2-CHX
-CH2-CHX
-]-
-CHX-CH2
-]-
Alm dos acoplamentos moleculares, temos ainda a possibilidade do

polmero ter diferentes posies dos grupos laterais ao longo da cadeia. Os
grupos laterais na maioria das vezes fazem com que a configurao dos
polmeros no seja planar, mas apresenta-se em forma helicoidal como, por
exemplo, o polipropileno (PP). Esta configurao helicoidal do PP gerada
pelo volume do grupo lateral (-CH,) que no permite a configurao ziguezague planar como no polietileno.
Se uma molcula constituda de meros com uma dupla ligao, possvel existir a ocorrncia de isomerismo, como o caso da maioria dos
elastmeros.
Alm dessas configuraes e conformaes at aqui comentadas, o
polmero pode ser constitudo por diferentes meros. Se o polmero tem um s
tipo de mero que se repete chamado homopolmero, se dois meros diferentes
aparecerem na cadeia, chamado copolmero. E se aparecerem trs meros
diferentes na mesma cadeia, chamado terpolmero. Os copolmeros podem
24
ser do tipo: em bloco, alternado, randmico e enxertado, enquanto que os

terpolmeros podem existir nas mais variadas combinaes possveis. Alguns
tipos so mostrados a seguir:
? ? T ? T T T T
Copolmero em bloco:
A-A-A-A-B-B-B-BX
Copolmero alternado
? ? ' T T T T T T
A-B-A-B-A-B-A-~
X
T T f T T T T T
Copolmero randmico - $-B-B-A-B-A-A-B

X
7.2.1 - Clculo do peso molecular mdio de polmeros

Diversas equaes so utilizadas para o clculo de diferentes tipos de
peso molecular mdio. Se Ni o nmero de molculas presentes na massa em
considerao, e Mi o peso molecular de cada uma das molculas, temos que o
peso total da massa wi, dada por (1.2.1).
sendo que os pesos moleculares mdios mais usuais podem ser calculados atravs das equaes (1.2.2) a (1.2.6):
M - iCNiMi
"- Z N i
= numrico
mdio
(1.2.2)
= pondera1 mdio
(1-2.3)

zNiM3
%='
z w i M 2.
1 - 1
ZN~M: - ZwiMi
1
25
= z indio
(1.2.4)
= z + l mdio
(1.2.5)
Onde, na ltima equao, "a" uma constante que depende da temperatura e do solvente (a = 0,5-0,8).
.2- Distribuio do peso molecular
mn
Os pesos moleculares mdios

e Mw,bem como a polidispersividade,
no qualificam completamente os polmeros. Em alguns casos, mais importante se conhecer a distribuio do peso molecular do que somente a mdia
deste. A polidispersividade de um polmero, til para determinar a largura da
distribuio e melhor conhecer a distribuio ponto a ponto, dada pela ex--isso (1.2.7):
O grau de polimerizao definido como sendo "o quanto uma cadeia

cre:sce durante a polimerizao" e pode ser representado pela equao (1.2.8):
Onde Z "; Zw e Kw/Knrepresentam o grau de polimerizao numrico

mdio; grau de polimerizao pondera1 mdio e largura da distribuio, respectivamente. Esses valores mdios so obtidos conforme mostrado (1.2.9),
sendo x o grau de polimerizao.
26
A Figura 1.4 representa diversos tipos de distribuies de pesos

moleculares, sendo que a razo xw/x representa as diferentes larguras dessas
distribuies.
Nmero de
molculas
Peso
molecular
Figura 1.4 - Polidispersividade de polmeros
1.2.2.1 - Efeito do peso molecular e da distribuio do peso

molecular sobre as propriedades dos polmeros
Todas as propriedades dos polmeros so regidas pela constituio qumica das cadeias moleculares, dos aditivos presentes e do peso molecular e
sua distribuio. Existem polmeros com peso molecular alto e outros com
peso baixo ou mdio. Considera-se alto peso molecular para um determinado
polmero quando suas propriedades so bastante elevadas, atingindo um patamar quase estvel, sem grandes variaes, com o aumento do tamanho das
cadeias, como ilustrado na Figura 1.5.
1.2.3 Principais mtodos para determinao de pesos

moleculares
Existem diversos mtodos para avaliar a distribuio dos pesos
moleculares sendo que a maioria exige diluio do polmero, como: grupos
funcionais (qumicos, fsicos); propriedades coligativas; espalhamento de luz;
ultracentrifugao; viscosidade de solues diludas. Alguns mtodos so de
medidas relativas, como a do peso molecular por perrneao gel (GPC).
200
500
)GI
Figura 1.5 - Variao das propriedades dos polmeros em funo do PM. Ponto crtico a
partir do qual as propriedades pouco variam, mostradopela linha tracejada. Para polimeros
com alta energia de ligao entre as cadeias, o ponto crtico est em torno de- 200. Para os
demais 500
27
Para a determinao de Mn so utilizados os mtodos:

a) propriedades coligativas, que incluem abaixamento de presso,
ebuliometria, crioscopia, osmometria de membrana.
b) anlise de grupos finais das cadeias.
Para determinao do My so utilizados mtodos de viscosimetria. A
Tabela 1.2 ilustra as diversas etapas para o clculo de My.A partir das medidas
!ns tempos de eluio de um solvente puro e uma soluo desse solvente com
I polmero, obtm-se os diversos valores apresentados na Tabela.
Tzbela 1.2 - Peso molecular viscosimtrico, obtido por viscosimetria
Nome
Comum
Nome
Recomendado
Smbolo e Equao
de Definio
Viscosidade
Relativa
Razo de
Viscosidade
q, = -"l~ t l t ,
qo
Viscosidade
Especfica
t-to
qsp=qr- 1 = (q-ti)
_o_ = tl o
Viscosidade
Reduzida
Nmero de
Viscosidade
Viscosidade
Inerente
Nmero de
Viscosidade
Logartmica
Viscosidade
Intrnseca
Nmero de
Viscosidade
Limite
~(fl,)O
q,
to
=%, l c
Yi",, = (lim"lr)lc
log[q]= log K
+ a log(M,)
Um mtodo relativo que determina vrios tipos de pesos moleculares o

GPC (Cromatografia de Permeao Gel). As colunas porosas dificultam a passagem das cadeias moleculares diludas em solvente prprio, enquanto as molculas pequenas tentam passar por dentro dos poros e so retardadas, e as
cadeias maiores, pelo fato de passarem por fora dos poros, adquirem maior
velocidade e chegando ao final da coluna antes. As molculas so separadas,
portanto, por tamanho e seus pesos moleculares calculados atravs do conhecimento dos tempos relativos de eluio e das concentraes das pores
-'udas, como ilustrado na Figura 1.6.
Processaimento de Termoplsticos
Entrada de polmero mais solvente
i ["I
Particulas porosas
que retardam as
molculas menores
Permeao
das molculas
pelos poros
das partculas
Colunas especificas
para polmeros e "T"
especficas
Sada da soluo onde o polmero

separado por tamanho e sua
concentrao determinada por
detectores IV
Figura 1.6 - Esquema de equipamento GPC para a medida de PM e distribuio. Este mtodo necessita de curvas de calibrao. O equipamento possui detector de concentrao da
soluo em funo do tempo de eluio
Pelo mtodo GPC pode-se calcular diversos tipos de pesos moleculares,

tendo-se os valores de hi definidos na Figura 1.7, como mostrado pelas equaes (1.2.10) a (1.2.12):
Volume de reteno Vr
Figura 1.7 - Pelo mtodo GPC, o PM calculado utilizando-se a curva de eluiiio pelo
volume de reteno. Altura do pico = lzi proporcional concentraiio de polnzero com
peso moleculnr M para o volume de reteno V,, sendo N . M = Wi
1.3 - Cristalizao e grau de cristalinidade de polrneros

Cada molcula tem uma forma e a capacidade de se ordenar em relao
a si mesma e aos vizinhos. Um cristal, que pode estar presente na massa
polimrica no estado slido ou em solidificao, pode ser formado por mol-
29
culas que se dobram sobre si mesmas e se empilham sobre outras molculas

ipalmente dobradas. Vrias molculas podem participar de um nico cristalito.
Os cristais ou cristalitos funcionam como pontos de ancoragem do sistema
como um todo.
Peso molecular
e sua distribuio
Regularidade das
cadeias moleculares
Cintica
Flexibilidade das
cadeias
Tempo - t Temperatura - T
Figura 1.8 - Inter-relao entre diversas variveis na cristalizao
O termo esferulito, por sua vez, usado para definir arranjos ordenados
de cristalitos que crescem a partir de um ncleo. Em um esferulito coexistem
regies amorfas e cristalinas (cristalitos), sendo que estes cristalitos esto sempre orientados radialmente, tendo como referncia o primeiro cristal formado
(ncleo). A cristalinidade afetada por diversas variveis do polmero e da
cintica de cristalizao (T, t), como mostra o esquema da Figura 1.8.
Pode-se, por exemplo, comparar dois tipos de polietilenos: o de alta densidade (HDPE), que linear, e o de baixa densidade (LDPE), que possui ramificaes. As ramificaes do LDPE impedem o ordenamento eficiente e rpido das molculas durante a cristalizao, e, como conseqncia, observa-se
que este apresenta uma porcentagem de cristalinidade com variaes entre 40
e 65%. Por outro lado, o HDPE tem cristalinidade entre 85 e 95%, dependendo ainda do peso molecular e sua distribuio, alm das condies da cintica
de cristalizao. Este ltimo possui maior mobilidade e no possui ramificaes, tendo maior facilidade de movimentar-se entre outras cadeias e participar da formao da regio ordenada (cristal).
A regularidade das cadeias, como a recorrncia "cabea-cabea" ou "cabea-cauda" e a estereorregularidade ou taticidade'") afeta a cristalinidade. Se
um mero apresenta um grupo lateral (vinil), " X por exemplo, que pode ser
um -CH,- ou um grupo benznico, ele pode estar situado de diversas maneiras
na cadeia, podendo gerar um polmero: isotctico (sempre do mesmo lado),
sindiottico (alternando de um lado e de outro da cadeia) ou atctico (aleatoriamente distribudo de um lado ou outro da cadeia), como a seguir:
(*) Tatiticidade: posicionamento espacial de grupos laterais de cadeias polimricas em rela-
o ao eixo principal da mesma. A taticidade de um polmero pode ser classificada

como isottico, sindiottico e attico
30
[
I
Y T Y Y Y T Y Y Y T Y Y
[
1
YC - CY- C -YC - YC - CY- C Y- C - YC - CY- C Y- C Y Y Y H X A X A X A i A i A i ,
Sindiottico
- C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C
# # A X # A # X A H # i ,
attico
? T T Y Y Y ? Y Y T Y Y # H A i # X A i # A A X ,
C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C
Tanto o tamanho (tipo) do grupo lateral (vinil) como, principalmente, a

estereorregularidade, afetam a cristalinidade. No estado cristalizado, as molculas esto mais prximas e, por.isso, as foras intermoleculares esto ampliadas, gerando uma massa mais coesa e resistente a aes externas. A conformao das molculas (estado ou forma como elas se encontram no espao, ou
ainda a forma espacial assumida por uma molcula por meio da rotao em
tomo das Ligaes primrias), pode ser do tipo Linear, ziguezague ou helicoidal. A conformao dos polmeros geralmente apresenta dois nveis: de curta
distncia, onde interessa observar a conformao de vizinhos, grupos laterais,
etc; e de longa distncia, onde se observa a forma da molcula como um todo,
como mostra a Figura 1.9.
Nvel local - confomaes possveis:
I ~ig-~a
planar,
g
exemplo: PE; PVA
AAA
2 - Helicoidal, exemplo:
Poli-alfa-olefinas isotticas e sindiotticas: PP e PS
efeitos est6ricos provocados pelos grupos
volumosos impedem a conformao zig-zag
3 -Aleatria, em sistemas amorfos fundidos:

alguns slidos
Nrvel de longa distancia:
dobramento sobre si mesma
para arranjos cristalinos
plano de dobramento
das cadeias zig-zag
Figura 1.9 - Tipos de conformao de cadeias moleculares
1.3.1 - Morfologia de polmeros cristalinos

Os cristais de polmero possuem dimenses da ordem de angstrom (10 a
200 A) e por esse fato so tambm chamados de cristalitos. A primeira inter-
31
pretao do arranjo desses cristais foi a de "micelas franjadas", com cadeias

arranjadas linearmente como mostra o esquema da Figura 1.10.
Primeiras interpretaes
da morfologia cristalina:
Micelas franjadas
Figura 1.10 - Representao de sistema

cristalino do tipo "micela franjada"
Posteriormente, verificou-se que as cadeias moleculares se dobram sobre si mesmas para formar um arranjo ordenado, gerando lamelas dobradas,
como mostrado no esquema da Figura 1.11.
Conceito mais abrangente: cristalitos formados
por cadeias dobradas lamelares
( IV V \I V V \I1)
\
Figura 1.1I - Representao do sistema cristalino

do tipo "cadeias dobradas lamelares"
Os cristalitos apresentam defeitos de empilhamento ou estruturao, como

deformidades pontuais do tipo: deslocaes do tipo "rosca"; imperfeies em
duas dimenses; defeitos de desordem na cadeia e na fase amorfa. Vrias cadeias podem participar para formar um nico cristalito, sendo que uma cadeia
pode participar de um ou vrios cristalitos ao mesmo tempo.
Como os polmeros so constitudos de cadeias longas, no so aplicados a eles os conceitos de cristalizao utilizados em metalurgia. Na Figura
1.12 so mostrados anis cristalogrficos de polmeros e metais. Fica bastante
claro que os polmeros apresentam irregularidades bem maiores quando comparados aos metais cristalinos. Enquanto os primeiros so constitudos de regies amorfas e cristalinas, sendo os cristais no uniformes, os ltimos so
compostos por uma rede cristalina contnua, apesar de tambm apresentarem
defeitos cristalogrficos e contornos de gros.
,.-,.
0 s defeitos estrut~rais
contribuem para a
Figura 1.12 - Em (a) anis obtidos pela d~j?aode raios X em polmero com a presena de
cristais dispersas e impelfeitos. Em (b)anis obtidos pela dzj?ao de raios X em metal cristalino
32
A estrutura cristalina dos polmeros depende de aspectos como a configurao (posio dos tomos na cadeia), a conformao local (ziguezague,
helicoidal) e o empacotamento molecular (clula unitria).
1.3.2 Esferulitos
Como mencionado anteriormente, esferulito um arranjo de cristalitos
dispostos ordenadamente em relao a um ncleo. A partir de um ncleo que
se forma durante a cristalizao, ocorre o crescimento de outros cristalitos
orientados radialmente. Entre os cristalitos existe a regio amorfa, formando
uma fase contnua. Os cristalitos se ordenam de tal maneira formando fibrilas
que convergem para o centro do esferulito. Como o crescimento do esferulito
tridimensional, o formato deste tende a ser uma esfera perfeita. Mas um
esferulito em crescimento encosta-se a outro, igualmente em crescimento, formando uma interface plana de interesferulitos, aparecendo ao microscpio como
uma linha reta, como ilustrado na Figura 1.13.
A cristalizao ocorre a partir do estado fundido. A formao do ncleo
do primeiro cristalito ou ncleo do esferulito pode se dar espontaneamente ou
j existir no meio lquido. Partculas slidas, ou impurezas, iniciadores ou
agentes nucleantes, ou at regies altamente ordenadas de molculas, podem
servir como ncleos para o crescimento de um esferulito. Nesse caso, a
nucleao dita heterognea. A nucleao espontnea se d em pequenas regies ordenadas, produzidas por flutuaes de densidade que atingem tamanhos crticos, e um estado termodinmico de menor energia de superfcie,
formando centros ao redor dos quais cresce o esferulito.
Figura 1.13 - Esferulito: arranjo radialmente simtrico de

cristalitos com aparncia fibrosa. Diferentes tamanhos e graus
dos cristalitos envoltos por regido anzorfn preenchem o
esferulito
Cruz de Malta
O tamanho e porcentagem de cristalitos dentro de um esferulito, bem

como o tamanho de cada esferulito, depende da velocidade de cristalizao de
cada polmero e da velocidade com que se formam ncleos, e ainda da mobilidade das molculas. A temperatura e o tempo de cristalizao so os
parmetros que governam a cristalizao, influenciando na porcentagem, no
tamanho e na distribuio dos tamanhos dos cristais. O HDPE tem velocidade
33
de cristalizao to alta que sempre ocorre cristalizao, mesmo que o

resfriamento seja muito rpido. O PP pode ser obtido quase amorfo por um
processo onde o resfriamento rpido, ou pode ser obtido com at 60% de
cristalinidade onde o resfriamento mais lento. O PC, por sua vez, um
polmero cristalino, mas em processos convencionais nunca se cristaliza, pois
necessita de um alto tempo nas temperaturas de cristalizao, o que tornaria
economicamente invivel qualquer processo.
1.3.3 Cristalinidade versus propriedades

As propriedades de um polmero semicristalino so altamente dependentes do grau de cristalinidade, bem como do tamanho dos cristais e sua
distribuio. Entre as propriedades mais afetadas pela cristalinidade, esto:
Mdulo elstico: cristais resistem deformao gerando altos mdulos.
Polmeros com conformao em ziguezague so mais sensveis a essa variaco da cristalizao. A Tabela 1.3 ilustra essa propriedade.
Tabela 1.3 - Mdulo elstico de redes cristalinas na direfio axial da cadeia
Polmero
PE
PVA
PP isottico
PS isottico
PET
Conformao
(Zig-zag
Helicoidal)
(dynas/cm2)x 10"
Z
Z
23,8
24,9
42
1,3
H
H
7,9
Fora p/ deformar
1% da molcula
(dynas) x 105
4,38
549
1,50
0,86
1,49
Tempo de relaxao: A restrio dos movimentos das cadeias da fase

cristalina e da fronteira com a fase amorfa (mesmo efeito que ligaes cruzadas) aumentam o tempo para relaxao. O tempo de relaxao h est associado viscosidade q e ao mdulo de elasticidade (E) de um polmero. Quanto
menor a viscosidade, menor vai ser o mdulo e a relao entre os dois, e nessas condies diminui o tempo para que as molculas relaxem ou voltem a seu
estado estvel, aps uma solicitao, como mostra a equao (1.3.1).
Temperatrcra de transio vtrea: em alguns polmeros (PET; PS isotctico;

PMMA) o efeito da porcentagem de cristalinidade aumenta de 5
a 15 % o valor da Tg(temperatura de transio vtrea, a ser discutida adiante),
mas a maioria dos polmeros, como, por exemplo, PP e PTFE, no so afetados.
34
Volume especflco e coeficiente de expanso trmica: A cristalinidade

abaixa o volume especfico e o coeficiente de expanso trmica na faixa de
temperatura onde coexistem as fases cristalina e borrachosa. Abaixo de Tg
esse efeito muito pequeno, como ilustra a Figura 1.14.
Tg
T ~ ITm2 Tm3
Temperatura
Figura 1.14 - Coeficiente de

expans8o trmica dos polimeros sensvel ao grau de
cristalinidade
Solubilidade: A solubilidade diminui sensivelmente com a presena de

cristais no polmero. Na regio cristalina a energia livre mais baixa. Solubilidade ocorre quando AG < O (energia livre). Polmeros cristalinos necessitam
de energia extra para serem solubilizados. A interao de polmeros cristalinos com aditivos, tais como plastificantes, mais dificultada pelo mesmo princpio. Ao ser plastificado,um polmero perde cristalinidade e diminui a To.
0
Permeabilidade a gases e vapores: a cristalinidade reduz a

permeabilidade. Esse fenmeno dependente da temperatura, do peso
molecular, da morfologia, bem como das interaes entre o polmero e o agente
que permeia.
Propriedades pticas : Polmeros amorfos puros so transparentes e
polmeros cristalinos podem ser translcidos, opacos ou transparentes, dependendo do grau de cristalinidade, do tamanho dos cristais e da posio relativa
entre eles. A Figura 1.15 ilustra o efeito da interface de um cristal pequeno e
outro grande, sobre uma onda de luz.
Comprimento de onda de
luz maior que o volume de
um cristal ou densidades
(amorfolcristal) prximas
Desvio de luz:
ndice de refrao
ou densidade diferentes
nos contornos dos cristais
menor que o cristalito
Figura 1.15 - Transparncia de polimeros cristalinos depende do tainanho dos cristalitos
Introduo a Estrutura e Propriedades dos Polmeros
35
1.3.4 Cristalinidade e peso molecular afetando as

propriedades
A combinao do peso molecular e do grau de cristalinidade de um
polmero afeta as propriedades deste de forma variada, como ilustra a Figura
1.16.
1.3.5 Cristalinidade e propriedades trmicas

As propriedades trmicas so afetadas pelo grau de cristalinidade de
forma significativa, e este aspecto determina a utilizao desses materiais sob
diferentes temperaturas. Na relao a seguir observa-se a tendncia do comportamento dos polmeros com diferentes graus de cristalinidade:
1. "PE ramificado (LDPE) tem menor cristalinidade, menor temperatura de amolecimento Vicat", quando comparado com o HDPE.
2. A fragilidade diminui com a diminuio da cristalinidade", ocorrendo a temperaturas mais baixas.
3. "Para polmeros amorfos a resistncia ao impacto RI, depende do
PM". "Para polmeros cristalinos, a porcentagem de cristalinidade
afeta a RI: quanto mais cristalino, mais frgil" (para um mesmo
polmero, temperatura, PM, tipo e morfologia de cristais). Com o
aumento da temperatura, a RI aumenta.
4. "A cristalinidade alterada com aumento da temperatura, nas proximidades de Tm (temperatura de fuso), com isso o mdulo, a rigidez, a resistncia trao e a dureza diminuem". Esse fato limita o
uso de polmeros em altas temperaturas.
% de
Cristalinidade
50
1- cera quebradia
2- cera resistente
3- cera mole
4- graxa
5- plstico duro
plstico mole
I
O
2500
10000
40O00
Peso Molecular
Figura 1.16 - A porcentagem de cristalinidade e o peso molecular determinam o comportamento mecnico dos diferentes materiais, como, por exemplo, os hidrocarbonetos. O baixo
peso molecular e a baixa cristalinidade so caractersticas das graxas
36
1.3.6 Tamanho dos esferulitos e seus efeitos sobre as

propriedades
Esferulitos grandes geram menor resistncia ao impacto, para uma massa polimrica com a mesma porcentagem de cristalinidade (PM) e temperatura. O resfriarnento lento gera esferulitos maiores. Nesse caso, existir, ao final
da cristalizao, menor quantidade de molculas interesferulitos, isto , molculas que cruzam de um lado para o outro na interface de dois esferulitos. Isso
diminui a capacidade da massa em absorver a propagao de uma trinca oriunda do impacto. Esferulitos pequenos geram maior resistncia ao escoamento,
menor alongamento e grande tendncia de romper durante um estiramento
sob trao. O rompimento se d porque esferulitos pequenos oferecem menor
grau de ancoragem estrutural interesferulitos, apesar de existirem muitas molculas cruzando a interface de dois esferulitos.
7.3.7 Cinfica de crisfalizao

A cintica de cristalizao envolve as variveis tempo (t) e temperatura
(T), considerando constante a composio do polmero (peso molecular,
aditivos, entre outras caractersticas do polmero).
Certos polmeros cristalizam muito rapidamente, como o HDPE, que o
faz em dcimos de segundos, enquanto outros, como o PC, demoram mais de
2 horas para cristalizarem. Alguns, sequer cristalizam.
Polioximetileno
10
Taxa
de
40
crescimento 100
(v Imin)
400
Nmero
de
ncleos
50
100
Temperatura
140
1O0
200
Tempo (min)
300
Figura 1.17 - Dependncia da taxa de cristalizao dos polmeros: a ) taxa de crescimento e

b) taxa de nucleao
Todos os polmeros podem ser submetidos a diferentes cinticas de cristalizao, gerando diferentes propriedades mecnicas e at mesmo qumicas e
trmicas de trabalho. O tamanho, a distribuio das dimenses e o formato
dos cristais determinam diferenas locais de propriedades em peas moldadas. Cada regio de uma pea processada passa por diferentes "T" e "t". Filmes estirados, como o PP e o HDPE, podem possuir regies com diferentes
37
porcentagens de cristais e tamanhos, caso o resfriamento e aquecimento forem

diferentes nessas citadas regies.
A cristalizao ocorre abaixo da temperatura de fuso (T,) e acima da

temperatura de transio vtrea (TJ. Quando a massa cristaliza acima de uma
determinada porcentagem, ela no tem mais capacidade de fluir viscosamente. A vibrao molecular est associada capacidade de ocorrer a cristalizao: muita vibrao impede a estabilizao e crescimento dos ncleos de cristais. Mas, com pouca vibrao molecular, as molculas no tm capacidade de
deslocamento para gerar as regies ordenadas. Portanto, existem dois importantes fatores a serem controlados durante este processo: taxa de nucleao
(envolve o surgimento e a estabilizao do mesmo) e a taxa de crescimento do
cristal a partir do ncleo estabilizado, como ilustrado na Figura 1.17.
Alm do controle do tempo e da temperatura durante a cristalizao,
como exemplificado na Figura 1.18, devem ser consideradas outras dependncias que o polmero tem, tais como: i) a histria anterior pela qual este
passou (ordem molecular prvia; existncia ou no de ncleos ou agentes
nucleantes j presentes: nucleao heterognea); ii) tempo e temperatura de
cristalizao anterior, isto , temperatura na qual foi fundido antes e o tempo
que permanece nessa temperatura. Para evitar o efeito da histria anterior devese fundir o polmero bem acima de Tm.O PET muito afetado pela histria
anterior, atingindo, por exemplo, a transparncia de pr-formas injetadas.
Borracha natural em cristalizao
% de
diminuio
do volume
especifico
.-. .-
mximo
16
Tempo (h)
24
-60
\ molecular
-20
Temperatura ("C)
Figura 1.18 - Acompanhamento da cristalizaEo da borracha natural: a) vnriao do volume especzjcico com o tempo, b ) tara de cristalizao com a temperatura
A cristalizao sempre mantm um comportamento padro: durante o

crescimento do esferulito, seu raio aumenta linearmente com o tempo. O desenvolvimento de um esferulito significa a criao de novos cristalitos sobre
os j existentes, cujos tamanhos dependero da cintica envolvida. Outro fato
importante que a cristalizao no instantnea, dependendo do perodo de
38
induo, que, por sua vez, dependente da proximidade de Tm.Quanto mais

prximo de Tm,mais lenta a induo. Aps a induo vem a acelerao com o
tempo. A partir da ocorre a desacelerao com o tempo at terminar a cristalizao (estado de equili'brio).
Apesar de ser difcil de medir e de controlar, a cristalizao pode ser
avaliada e prevista pela equao de Avrami (1.3.2), e ilustrada na Figura 1.19,
onde: v, o volume especfico no tempo infinito; v, o volume especfico no
tempo inicial; vt representa o volume especfico no tempo t; wc a frao em
peso do material cristalizado; k a constante cintica que contm as constantes
de velocidade para o crescimento e nucleao; e n, o expoente que varia com
o tipo de nucleao e processo de crescimento. A varivel n pode assumir
valores de 1 a 4.
Estudos mostram que a cristalizao dos polmeros continua por muito

mais tempo alm do que previsto por esta equao de Avrarni: ocorre um
segundo estgio de cristalizao,onde cadeias da regio amorfa, entre as lamelas
dos esferulito, tambm cristalizam. Esse tipo de cristalizao muito importante na compreenso das propriedades do polmero ps-processo.
Tempo
-t
(min)
Figura 1.19 - Curvas geradas pela equao de Avrami (1.3.2) a diferentes temperaturas. O
grfico da Figura 1.18, transformado em log-log, gera uma curva como esta
1.3.8 Deferminao do crescimento e nucleao de cristais

Existem diversos mtodos pra determinar a cintica de cristalizao,
podendo-se citar:
Introduo a Estrutura e Propriedades dos Polrneros
39
Dilatometna: mtodo que mede a variao do volume como uma funo do grau de cristalizao.
Poli(tetrameti1p-fenileno) siloxano
Taxa de crescimento G
Taxa de
crescimento
G
(li Imin)
400
50
Raio do
esferulito
(!L)
O00
O
40
Tempo (min)
80
Temperatura
(O
C)
Figura 1.20 - a) medida da cristalizao por microscopia ptica, 6) efeito do peso molecular
na taxa de crescimento do esferulito. Para polimeros que cristalizam muito rpido, este
mtodo toma-se inadequado
Microscopia ptica com "estgio a quente": A taxa de cristalizao

funo da taxa de nucleao e crescimento dos esferulitos, que podem ser
observadas diretamente ao microscpio. Neste mtodo, as variveis importantes so a temperatura e a espessura do filme do polmero observado. A Figura
1.20 ilustra resultados obtidos por este mtodo.
1.3.9 Determinao do grau de cristalinidade

Polmeros ditos cristalinos so, na verdade, semicristalinos, com regies cristalinas separadas da fase amorfa. Os mtodos mais comumente utilizados para avaliar e determinar o grau de cristalinidade dos polmeros so: anlises trmicas (DSC - Calorimetria diferencial por varredura), densidade,
infravermelho (IV) e difrao de raios X.
a) DSC (Calorimetria diferencial por varredura): este mtodo bastante utilizado, consistindo na medida da energia para fundir todos os cristais
de um polmero. Se a energia para fundir um polmero 100% cristalino for
conhecida ou estimada, uma simples regra de trs fornece o valor da porcentagem de cristalizao de um polmero semicristalino, como mostrado em 1.3.3,
sabendo que AHfa o calor de fuso da amostra em estudo, e AHf,,, o calor
de fuso do mesmo polmero com 100% de cristalinidade:
40
b) Densidade: tendo-se o valor da densidade de um polmero quando

este est com 100% de cristalinidade (pc) e quando o mesmo est totalmente
amorfo (p,), possvel medir a cristalinidade intermediria. No estado cristalino o polmero possui maior empacotamento e grande densidade. A fase cristalina a mais densa. A medida de densidade pode ser feita por picnometria,
atravs da norma ASTM D792-79 e utilizando a relao 1.3.4:
c) Infravermelho (IV): com a cristalizao, algumas bandas caractersticas do espectro IV aumentam ou diminuem, possibilitando relaes diretas
entre elas. Bandas que se ampliam com o aumento da cristalinidade podem ser
escolhidas como medida da porcentagem da fase cristalina, bandas que diminuem com o aumento da cristalinidade podem ser escolhidas como medidas
para a porcentagem da fase amorfa. Mudanas nas bandas se do devido a
alteraes da conformao molecular, sendo que as conformaes moleculares
possuem ngulos de ligao variados em funo dos vizinhos. A relao (1-3.5)
pode ser utilizada para calcular a porcentagem de cristalinidade, onde AcA,
representa a relao dos valores de absorbncias das contribuies cristalinas
e amorfas do polmero em estudo, e A;/AL simboliza a relao dos valores de
absorbncias das contribuies cristalinas e amorfas do polmero totalmente
cristalino e amorfo, respectivamente.
A,,
1.4 - Temperaturas de transio e a estrutura qumica dos

polimeros
Todo polmero pode passar de um estado termodinmico e trmico para
outro, dependendo das condies a que for submetido. Variaes na temperatura, tenses externas e internas e taxas de variao dessas variveis, levam a
diferentes estados trmicos e termodinmicos. Por exemplo, a realizao de um
ensaio pode ser feita a diversas velocidades ou taxas, gerando diferentes estados
estruturais do polmero. A temperatura uma varivel importante na mudana
de estado. Quando analisamos o estado molecular como "massa", isto , muitas
molculas formando um corpo (slido ou lquido), devemos ter em mente que
ocorre uma estruturao intermolecular, onde o agregado formado depende das
41
caractersticas fsicas e qumicas da molcula individual e sua relao com as

molculas vizinhas. Portanto, ao se estudar o polmero como uma massa contnua, estamos estudando a estrutura morfolgica dos mesmos.
O estado fsico dos polmeros pode ser lquido - total amorfismo ou
ausncia de cristalinidade - ou slido, com cristalinidade parcial. Os polmeros
quase nunca se cristalizam completamente, por possurem altos pesos
moleculares ou cadeias muito compridas.
Podemos, portanto, definir, a partir do estado fsico, duas grandezas de
vital importncia para os polmeros: Temperatura de Fuso Cristalina "T," e
Temperatura de Transio Vtrea "To", ilustradas nas Figuras 1.21 e 1.22.
fuso
transio vtrea
PE cristalizado lentamente:
1,3
40 dias a 130C
Ponto de fuso
definido
40
80
120
Temperatura ("C)
160
Ipp
-10
o
Temperatura ("C)
1o
Figura 1.21 - Temperaturas de transio dos polmeros: a) T,,,fuso cristalina, b) transio

vtrea
onde v representa o volume especfico
5,
Tm onde ocorre uma "Transio de primeira ordem termodinmica".

uma mudana de estado, ou mudana de fase (cristalina para amorfa), ocorrendo mudana de entalpia e de volume. Os polmeros apresentam normalmente uma faixa de temperatura de 2 a 10 graus centgrados para ocorrer a
fuso dos cristais, como mostra a Figura 1.23. Depois de fundido, o mesmo se
apresenta como um lquido viscoso, com todas as molculas no estado amorfo
e em movimento browniano contnuo. As interaes moleculares que acontecem nesse estado fundido so de longa distncia.
To est associada natureza amorfa dos polmeros, sendo mensurvel
apenas nas regies amorfas. Quanto mais cristalino o polmero, menor o efeito
de T sobre as propriedades deste. uma "Transio de segunda ordem
termodinmica", pois no ocorre mudana de fase.
Todos os polmeros possuem Tg,mas os polmeros essencialmente amorfos
no possuem Tm,pois fuso significa a transformao da fase cristalina slida
42
em fase lquida. Polmeros amorfos no tm fuso, mas migram do estado vtreo

(duros) para o estado fluido (mole) ao passarem por Tg.
Temperatura ("C)
Figura 1.22 - Temperaturas de transio

podem ser extradas de uma curva (volume
especzjico x temperatura): A - regio lquida, B - lquida com alguma resposta elstica, C - regio borrachosa, D - regio vtrea,
E - cristalitos em uma matriz borrachosa. F
- cristalitos em uma matriz vtrea
A temperatura de transio vtrea, portanto, aquela aonde abaixo as

molculas apresentam-se quase totalmente imveis, sem movimento
browniano, apenas vibram parcialmente; acima, as molculas comeam a vibrar mais e mais, entrando no estado borrachoso, sendo mais facilmente
deformveis por cisalhamento; e bem mais acima de Tg,fluem com facilidade,
pois sua viscosidade baixa. Caso o polmero seja semicristalino, ele possui
regies amorfas e regies cristalinas. Nesse caso, somente as regies cristalinas vo continuar sem movimento at a temperatura de fuso.
Normalmente os polmeros termoplsticos arnorfos de uso comercial possuem Tg acima da temperatura ambiente, como o caso do PS (Tg = 100C);
PMMA (Tg= 100C). Os polmeros comerciais semicristalinos apresentam, geralmente, Tg abaixo da temperatura ambiente e Tmbem acima da temperatura
ambiente. Como exemplo, podemos citar o PP (Tg= O; Tm= 165"C), PE (Tg= 110; Tm= 140C). Alguns polmeros semicristalinos, no entanto, podem apresentar Tgacima da temperatura ambiente e, nesse caso, muitas vezes so adicionados plastificantes. Como exemplo desse polmeros podemos citar: PET (Tg=
86C; T = 230C); PVC (Tg= 80; Tm= 230C); Nilon (Tg= 50; Tm= 235C).
A facilidade com que um polmero cristaliza depende de sua constituio qumica, da rigidez molecular, da taticidade, das ramificaes, dos aditivos,
bem como do seu peso molecular. Por exemplo, o poliestireno atctico no
cristaliza e portanto no tem Tm,mas o poliestireno isotctico (no comercial)
tem Tm= 240C, com propriedades mecnicas muito superiores.
O que faz com que alguns polmeros sejam mais resistentes mecnica ou
quimicamente? Obviamente sua estrutura qumica e sua estruturao fsica,
sendo a primeira a grande responsvel pelas foras secundrias entre as molcu-
43
las. Foras secundrias so responsveis pela coeso entre molculas. Quanto

maiores as foras, a freqncia, ou densidade dessas foras por unidade de volume, mais coesa fica uma molcula sobre seus vizinhos. Foras secundrias so
de vrios tipos, como: foras polares, foras de Van der Walls, pontes de hidrognio, etc. Alm da magnitude dessas foras, a quantidade efetivamente usada
para agregar as molculas que tm muita importncia. Chamamos de densidade de energia coesiva para o total de energia por unidade de volume de massa
que existe atuando intermdeculmente. Por este fato que'regies cristalinas
so muito mais coesas e resistentes deformao que as regies arnorfas a uma
mesma temperatura, pois a coeso por unidade de volume muito maior devido
ordem molecular existente na regio cristalina.
Transio vtrea: para explicar o qu ocorre durante a transio vtrea,

foram defendidas diversas teorias, sendo as mais divulgadas as que seguem:
Teoria do equilario: o equilbrio termodinmico, para atingir uma transio de segunda ordem, pode ser alcanado num tempo infinitamente longo,
onde o nmero de estados disponveis para a cadeia diminui muito e a taxa de
aproximao do equilbrio tambm diminui muito, nunca chegando ao equilbrio, ento, a entropia da configurao estrutural chega a quase zero.
Teoria da relaxao: onde a energia cintica das cadeias passa de um
estado para outro apresentando movimento de segmentos de cadeias dentro de
espaos vazios (buracos), sendo esse movimento dependente da energia para
superar foras secundrias (coesivas) dos vizinhos. Alm disso, a energia de
ativao para superar a barreira potencial est associada com o rearranjo das
molculas. Tg um valor dependente da velocidade do ensaio (tempo disponvel para adquirir configuraes em funo da temperatura).
Teoria do volume livre: estabelece uma "relao entre volume livre e
volume ocupado". O movimento das molculas maior quanto maior o volume livre. Ento, Tg ocorre quando o volume livre atinge valor constante (fT=
volume livre em temperatura T qualquer, no diminui com o abaixamento da
temperatura abaixo de TJ. Supe-se que o volume livre seja congelado abaixo
de Tg. A variao do volume livre abaixo de T- se assemelha ao que ocorre
com os materiais cristalinos, ou regies cristalinas. A equao de WLF
(William, Landel e Ferry) (1.4.1), relaciona a mudana de volume livre, e de
viscosidade, com a temperatura, onde B = constante; v,= viscosidade em qualquer temperatura; qT, = viscosidade na temperatura de transio vtrea; fT=
volume livre em qualquer temperatura,T; fg = volume livre na temperatura de
transio vtrea Tg.
44
(cm3/s)
/'
1O0
i!!
!
!
108
116
Temperatura ("C)
Figura 1.23 - Faixa de temperatura de

fuso dos polmeros semicristalinos:
LDPE - T,,,: 108 a 116C
Fuso cristalina: toda fuso ocorre quando a energia livre igual a

zero, conforme a equao termodinmica abaixo, onde: AG = energia livre;
AHm= entalpia de fuso; ASm= entropia de fuso; Tm= temperatura de fuso
cristalina.
A temperatura de fuso cristalina depende do tamanho dos cristalitos

que, por sua vez, dependem da cintica de cristalizao. Existe uma distribuio com diferentes tamanhos de cristalitos e como conseqncia a fuso cristalina ocorre dentro de uma faixa de temperatura (*lOC). Por exemplo, as
seguintes faixas de fuso so encontradas: LDPE - Tm:108 a 116OC; HDPE Tm:132 a 143OC; PP - Tm:157 a 168OC.
1.4.1 - Temperaturas de transio e a esfrufura qumica

(homopolmeros)
Vrios fatores ligados estrutura qumica dos polmeros afetam as temperaturas de transio:
1) a simetria das molculas afeta tanto a Tgquanto a Tm.A relao, em

graus Kelvin, entre essas duas temperaturas normalmente assume valores em
tomo de T g m= 0,5 (para estrutura qumica simtrica) e 0,75 (para estrutura
qumica assimtrica).
2) as ligaes intermoleculares: a densidade de energia coesiva, pontes de hidrognio e foras polares, entre outras, afetam ainda a Tge a Tm.
45
3) fatores estricos: a flexibilidade da cadeia e os graus de Liberdade

para a rotao, bem como o conseqente empacotamento destas, afetam diretamente as temperaturas de transio. Como exemplo pode-se citar os grupos
laterais volumosos que alteram o impedimento estrico, enrijecem a cadeia e
geram posies limitadas nas quais uma cadeia pode se estabelecer (PS possui
um grupo lateral benznico, sendo seu Tg da ordem de 100C). Tambm os
grupos volumosos na cadeia principal causam efeito semelhante, como o
caso do PET, que possui Tgem tomo de 85C. Por outro lado, existem grupos
ou molculas presentes na espinha da cadeia principal, que aumentam o grau
de flexibilidade desta, como o caso do oxignio ou grupos steres. O poliacetal
pode ser citado como exemplo.
4) peso molecular: TOdepende fortemente do peso molecular. Isto porque, para baixos pesos mofeculares, encontram-se presentes na massa mais
"finais de cadeias"", que aumentam o volume livre, possibilitando movimento at nas temperaturas mais baixas. Por outro lado, Tmno demasiadamente
afetada pelo peso molecular.
5) ligaes cruzadas: quando ocorrem em baixa quantidade elas no
afetam Tg,mas quando a densidade dessas ligaes primrias interrnoleculares
alta, pode at ocorrer o desaparecimento de Tg.
6) plastificantes: diminuem To ao interferirem na densidade de energia

coesiva e alterarem o volume livre do sistema. Por outro lado, diminuem Tm
mas em menor proporo.
* Finais de cadeias - so os gmpos de tomos que se encontram nas extremidades da cadeia

ou molcula polimnca principal ou de suas ramificaes
1.4.2 - Temperaturas de transio e a estrutura qumica

(copolmeros)
Copolmeros apresentam comportamento distinto dos homopolmeros
quanto aos valores de Tge Tm,como ilustra a Figura 1.24. As temperaturas de
transio vo depender do tipo de meros presentes e da forma como so copolimerizados (bloco, alternado, enxertado, aleatrio ou randmico), alm de
vrios fatores ligados estrutura qumica.
Blendas polimricas (que so composies polimricas constitudas de
mais de um tipo de polmero, formando ou no fases distintas) tambm apresentam variaes nesses valores. Blendas ou copolmeros podem apresentar
mais do que um valor de T , sendo um para cada componente. Depender
muito da porcentagem de cacfa componente e, principalmente, da forma como
esto misturados ou estruturados, e da forma como as fases esto presentes
(tamanho e grau de compatibilidade).
60
vtrea, uma transio termodinmica de segunda ordem, pois no ocorre

mudana de fase e somente muda o grau da mobilidade molecular.
Temperaturas de interesse tcnico servem como referncias para o
processamento do polmero ou para seu uso. Neste caso, podemos incluir temperatura de deflexo ao calor (HDT); temperatura de amolecimento (Vicat),
temperatura de no fluxo T, (nofZow temperature),temperatura de fragilizao
e temperatura de processamento recomendada.
Algumas temperaturas, tanto de transio quanto de interesse tcnico,
podem muitas vezes ser obtidas de um nico ensaio ou equipamento. Em
alguns casos, num mesmo ensaio ou equipamento, podem ser obtidas vrias
propriedades termodinmicas. Por isso, trataremos das propriedades trrnicas e termodinmicas, conjuntamente, descrevendo tcnicas de medidas, bem
como as normas de ensaio. Algumas dessas temperaturas so mostradas na
Figura 1.34.
1) Temperatura de fuso - ASTM-D2117: o teste feito para polmeros

semicristalinos. Pletes, ps, filmes ou chapas podem ser usados para o ensaio,
devendo ser preparados de forma a se obter corpos de prova de 1,6 mm de dimetro e 0,04 mm de espessura. Os corpos de prova so aquecidos por um estgio
de aquecimento em um microscpio ptico. A fuso ocorre quando for observado o desaparecimento do prisma caracterstico de dupla refrao.
Outros mtodos de ensaio podem ser utilizados para determinar Tm,como
o DSC (a ser descrito adiante). Tm de grande importncia como parmetro de
processamento, pois a partir dela que se arbitra o valor da temperatura do
polmero no estado fundido durante o seu processamento (no caso dos polmeros
semicristalinos).
2) Temperatura de transio vtrea: Tg uma transio termodinmica

e pode ser medida por meio de vrios mtodos: ensaio dinmico-mecnico
(como ilustrado na Figura 1.32); DSC, DTA e curvas PvT.
3) Temperatura de deflexo ao calor - HDT - ASTM-D-648: corpo de
prova de 127 mm de comprimento por 13 mm de espessura e qualquer largura
entre 3 e 13 mm. So colocados sobre dois apoios e imersos em leo ou colocados em cmara com ar circulante e sobre a parte central aplicada uma fora
fletora, com tenses entre 455 KPa (66 Psi) ou 1 820 KPa (264 Psi). Aps a
montagem do aparato, a temperatura variada a uma velocidade constante e
quando o corpo de prova defletir em 0,25 mm, l-se a temperatura de deflexo
ao calor ou, como tambm conhecida, temperatura de distoro ao calor.
Este ensaio de fundamental importncia, pois revela a temperatura na
qual o polmero ou compsito cede sob calor a uma determinada tenso. til
61
na comparao do comportamento de vrios materiais, sendo muito usado para

o controle e desenvolvimento de materiais polimricos.
4) Temperatura de amolecimento Vicat - ASTM-D1525: o aparato

para esse ensaio pode ser o mesmo utilizado para o teste HDT, tendo-se que
mudar apenas o suporte e colocar uma agulha padronizada na extremidade da
haste que exerce a tenso. Essa agulha, com rea de 1 mm2, atua sob tenso
sobre o corpo de prova imerso em leo, onde a temperatura varia a uma taxa
constante. Quando a agulha penetrar 1 rnm no corpo de prova, lida a temperatura de amolecimento Vicat. O corpo de prova deve ter uma espessura mnima de 3 mm e largura de 13 mm.
A aplicabilidade desse teste restrita comparao entre polmeros,
delimitando muitas vezes o uso, sob temperatura, dos materiais.
5) Temperatura de fragilizao - ASTM-D746: corpos de prova com
6,35 mrn de largura, 1,9 mm de espessura e 3 1,75 mm de comprimento so
congelados em temperaturas predeterminadas e submetidas a um impacto.
Quando for encontrada a temperatura na qual 50% dos corpos de prova quebram sob esse impacto, tem-se a temperatura de fragilizao do polmero.
Certos polmeros, cujo T- alto, a temperatura de fragilizao poder estar
acima da temperatura ambiente. Por isso esse ensaio mais empregado para
materiais de baixo Tg (borrachas, poliolefinas) de uso a baixas temperaturas.
Transio vitrea para os polimeros cristalinos
log E
[Pai
Estado borrachoso
c - cristalino
-a -.amorfo
.C
T
,
Tga
Temperatura ("C)
Figura 1.34 - Curva de variao do mdzilo para a obteno da temperatura de no-Juxo T,,
6) Temperatura de no-fluxo: temperatura de no-fluxo T, aquela

onde o polmero predominantemente viscoso, se estiver acima, e altamente
viscoelstico, se estiver abaixo. A Figura 1.34 mostra o comportamento deformacional dos polmeros com relao temperatura, atravs de uma curva de
mdulo x temperatura.
62
Continuando a aumentar a temperatura, os movimentos de rotao,

translao e vibracional das molculas aumentam bastante, at que todas as
molculas comeam a ter o movimento browniano pleno. As molculas agora
tm condies de escorregar umas nas outras. Nessas condies, esperado
que o polmero possa fluir ao ser submetido ao ensaio onde so aplicadas
tenses sobre o corpo de prova ou sobre a massa. A temperatura T, mostrada
na Figura 1.34 aquela abaixo da qual no ocorre fluxo e, acima dela, o fluxo
torna-se mais e mais facilitado, pois este vira um lquido viscoso.
A curva mostrada na Figura 1.34 varia de polmero para polmero, bem
como para um mesmo polmero, varia com o peso molecular ou com a
aditivao. Ocorrem, no entanto, diferenas bem acentuadas entre polmeros
amorfos e cristalinos. Para um polmero cristalino o mdulo no varia muito
ao passar por Tg devido presena de cristais. Estes cristais so construdos
por molculas que ainda continuam imveis e fixas em suas posies. Dependendo do grau de cristalinidade temos o grau de variao do mdulo na regio
de transio. Para polmeros cristalinos, somente prximo de Tm que vai ser
observada a temperatura de fluxo e no-fluxo.
O polietileno apresenta a T, um pouco distante de Tm, mas existem

polmeros, como o nilon, em que T,, coincide com Tm.pois a viscosidade ou
mdulo do nilon diminuem bruscamente. Os aditivos, tais como os
plastificantes, fazem com que tanto Tg como T,, sejam diminudos. Ensaios
para determinar T, podem ser realizados de vrias formas. Atravs do ensaio
de relaxao de tenso por cisalhamento, medindo-se o mdulo em funo da
temperatura, uma forma adequada. A faixa de T deve ser logo acima de Tg
para polmeros amorfos e prximo a Tmpara polmeros cristalinos. Normalmente, para polmeros cristalinos, adota-se T, = Tm+10C caso o polmero
no seja aditivado.
7) - Temperatura de processamento recomendada: geralmente, os
polmeros no podem ser processados na temperatura de fuso Tm ou, se
amorfos, na temperatura de no-fluxo T,, pois a tenso de cisalhamento, neste caso, seria muito alta, podendo provocar at mesmo a degradao do material. Em funo disso, cada material tem uma temperatura ou faixa de temperatura na qual ele pode ser processado sem que ocorra degradao, na qual
tenha maleabilidade ideal (plasticidade) para ser moldado, e tenha fluidez suficiente para preencher cavidades ou fluir por canais sob presses adequadas e
limitadas por cada equipamento.
Essa temperatura est sempre 50C acima de T, (pelo menos). A temperatura de processamento, portanto, obtida atravs de experimentos
63
laboratoriais e em equipamentos como extrusora, injetora e remetro capilar.

Normalmente, o fornecedor de matria-prima indica esse valor como "temperatura de processamento recomendada" para cada processo especfico (injeo, extruso, calandragem, etc.) e esses valores dependem do polmero, com
tendncia ou no a se degradar termicamente, de sua fluidez a altas temperaturas, etc. Essa temperatura conhecida tambm como sendo a temperatura do
fundido ou temperatura no estado de fuso.
1.6.2.2 - Outras propriedades termodinmicas e trmicas

As principais propriedades termodinmicas e trmicas, alm das temperaturas de transio termodinmica j discutidas, so: condutividade trmica
(K), entalpia de fuso (AH,), calor especfico (Cp) e coeficiente de expanso
trmica. Para determinar AH, e Cp ser descrito o mtodo de anlise trmica
DSC (calorimetria diferencial por varredura), que alm dessas propriedades,
pode medir To, Tm,bem como a temperatura de degradao trmica e a da
cintica de c r i ~ t a l i ~ a ~ o .
1) Calorimetria diferencial por varredura (DSC): o corpo de prova

prensado em forma de filme fino ou colocado em p em uma panela especfica. Em outra colocado um material padro, inerte, normalmente ndio ou
Zinco. Com a variao da temperatura dos materiais - amostra e padro -
medida a variao da entalpia associada a uma mudana trmica da amostra.
Quando ocorrem mudanas ou transies na amostra, detectada a diferena
de energia fornecida a essa amostra, em relao ao padro, e o registrador
indicar a quantidade de calor tirado ou fornecido para igualar as temperaturas
entre o padro e a amostra. Na Figura 1.35 pode-se observar um termograma
obtido em um DSC. A rea sob a curva uma medida direta do calor de transio ou entalpia associada transio.
Figura 1.35 - Termograma de um DSC onde a temperatura de fuso (T) uma transio
endotrmica e a temperatura de cristalizaZo (Tc) exotrmica (liberaio de calor). A vanao da entalpia em funo da tenzperatura dWdT. Ts uma transio termodinmica de
segunda ordem, e, devido a isso, ocorre apenas mudana de patamar ou de linha bsica do
termograma
64
Alm de Tg,Tm,entalpia de fuso (HJ e entalpia de cristalizao, podese calcular atravs do termograma o calor especfico (Cp) da amostra, pois
sabe-se o peso do polmero que est absorvendo uma energia conhecida em
um intervalo de tempo conhecido. Outra propriedade facilmente calculada para
polmeros semicristalinos a porcentagem de cristalinidade, desde que seja
conhecida a entalpia de fuso para o mesmo polmero, quando 100% cristalizado - valor terico.
2) Condutividade trmica - ASTM-C-177: corpos de prova planos e

lisos, com uma relao rea x espessura que represente bem um material, so
colocados entre uma placa quente e outra fria, sendo ambas isoladas nas bordas para evitar perda de calor. Termopares medem as temperaturas das placas,
como uma funo do tempo, obtendo dessa forma o valor de K. Condutividade
trmica a quantidade de calor conduzido por unidade de tempo, atravs de
um volume unitrio, quando a temperatura sofre a variao de um grau. Essa
medida til para predizer a capacidade que um material tem de trocar calor
com o meio, tais como superfcies dos moldes, matrizes, rolos resfriadores,
entre tantos outros. Esse valor pode mudar com a umidade ou aditivao, bem
como com a faixa de temperatura em considerao. Modernos equipamentos
medem K em poucos minutos a partir de amostras em qualquer formato (p,
placa ou grnulos).
3) Coeficiente de expanso trmica ASTM-D-696: normalmente, o

coeficiente de expanso trmica o linear (a). O corpo de prova, neste caso,
tem medidas entre 50,9 e 127 rnm de comprimento, podendo ter seo transversal quadrada ou retangular, devendo encaixar no tubo de dilatao trmica
do aparelho. Sob aumento gradativo da temperatura, mede-se o distanciamento
das extremidades do corpo de prova, que fica imerso em um banho.
O coeficiente pode mudar em funo da umidade, orientao molecular
do polmero, cristalizao, perda de plastificante durante a operao, bem como
alvio de tenses do corpo sob ensaio. necessrio tambm conhecer as temperaturas de transio na faixa em que se mede o valor de a , para poder interpretar
melhor os resultados. O coeficiente de dilatao trmica pode ser obtido da curva PvT. Neste caso, o valor a medida de dilatao trmica volumtrica (P).
Reologia a cincia que estuda a deformao e o fluxo da matria. Sabese que todos os materiais fluem, uns mais facilmente do que outros, necessitando para isso pouca energia e pouco tempo, enquanto outros se localizam no
extremo oposto, exigindo grandes quantidades de energia e longos perodos
de tempo para se deformarem ou flurem. Ao se deformarem, os materiais
podem se comportar como elsticos (ideais ou no ideais), viscosos (ideais ou
no ideais), viscoelsticos, viscoinelsticos*, como fluidos de Bingham, etc.
Os polmeros, por exemplo, se comportam, na sua maioria, como materiais
viscoelsticos (tanto no estado slido como no lquido) e, ainda dentro desse
tipo de comportamento, podem ser classificados como fluidos pseudoplsticos.
Toda matria flui sob influncia de uma fora ou de uma tenso, que a
energia externa aplicada sobre essa matria. A gua, por exemplo, flui imediatamente por possuir um "tempo de relaxao" muito pequeno (t* = 10-l2segundos para que a fora aplicada decaia totalmente). Polmeros dependem da
estrutura molecular e da temperatura. Em condies usuais de processamento,
onde o polmero se encontra fundido ou mole, o tempo de relaxao da
ordem de 10-2a 10 segundos. A Figura 2.1 ilustra a relao entre essas grandezas.
* Viscoinelstico: material que apresenta apenas comportamento viscoso e nenhum comportamento elstico quando est sendo deformado
66
Propriedades reolgicas
Tenso
r =FIA
i
ckalhamentov
Prediz: foras para deformar ou

deformaao causada por foras
Deformaao: deslocamento relativo entre pontos

Tempo
Tipos de deformaao: cisalhamento simples 0;

compressa0 ou dilataao NN);combinaao
entre as duas (E)
Figura 2.1 - Reologia relaciona as causas e efeitos ligados c? tenso, deformao e tempo. A
tenso de$nida como fora atuando em Luna rea, enquanto a deformao o deslocnmento
relativo entre dois pontos (alteraoda distiincia entre pontos) em qualquer direio (x,y, z). O
tempo determina com qual fiequncia ocorre a deformao
Existem 3 tipos de deformaes:

1) Por cisalhamento simples, onde ocorre deformao pela mudana
de forma, sem alterar o volume;
2) Por compresso ou dilatao, onde aplicada uma tenso normal
sobre uma rea do corpo e ocorre variao do volume e no da
forma;
3) Combinao dos anteriores, quando h alterao tanto da forma como
mudana no volume quando so aplicadas tenses tangenciais e normais conjuntamente em uma rea do corpo. Em fluidos, como os
polmeros fundidos, ocorre deformao cisalhante quando estes escoam em canais de matrizes, moldes e roscas. Tambm acontece fluxo
elongacional, provocado por tenses normais, quando o polmero fundido escoa em canais convergentes e divergentes, ou quando a massa
polimrica estirada, como, por exemplo, em sopro de uma garrafa,
sopro de filme tubular ou filme planar orientado.
2.1
- Viscoelasticidade dos polimeros
Viscoelasticidade um comportamento ou resposta deformao, onde,

ao mesmo tempo, observa-se comportamento viscoso (o corpo deforma e no
recupera nada da deformao depois de retirada a tenso de deformao) e
comportamento elstico (ocorre total recuperao da deformao depois de
retirada a tenso).
O conhecimento do comportamento dos polmeros sob fluxo
determinante para a seleo deste para uma determinada aplicao e ou pro-
Conceitos Reolgicos Aplicados no Processamento de Termoplsticos
67
cesso. Trs resinas polimricas de mesmo ndice de fluidez (IF) e mesmo peso
molecular peso mdio ( g , , )podem ter aplicaes distintas. A primeira resina
pode ter excelente aplicao na produo de fibras, enquanto a segunda aceitvel para essa aplicao e a terceira pode ser inaceitvel. A distribuio dos
tamanhos das macromolculas tem efeito decisivo durante o fluxo em processo desses trs polmeros, afetando o escoamento nas diversas etapas do processo (cisalhamento, estiramento, relaxao, etc.).
Conforme a estrutura de um polmero, os efeitos viscoelsticos
exemplificados nas Figuras 2.2 e 2.3 se apresentam com maior ou menor intensidade. Como exemplo, podemos citar o "efeito Weisenberg", que devido a
tenses normais faz o fluido subir uma haste giratria ao invs de ser repelida
pela fora centrfuga. E o "efeito sifo", que faz com que uma determinada
soluo polimrica mantenha o fluxo por efeito sifo mesmo tendo sido o tubo
elevado acima do nvel do fluido que se encontra em um recipiente. Esse comportamento viscoelstico pronunciado nos polmeros devido s estruturas
macromoleculares que geram interaes intermoleculares e se distinguem das
molculas de pequeno tamanho, como a glicerina, por exemplo, que tem comportamento newtoniano ideal.
Figura 2.2 - Efeito Weisenberg: a) polmero jkndido sobe pelo basto giratrio, b) fluido
Newtoniano
Sifo em
funcionamento
Desaparece
o efeito sifo
Mantm
o efeito sifo
Figura 2.3 - Efeito sifo: a)fluido Newtoniano, b) soluo polimrica flui no sifco situado
acima do nvel do lquido no recipiente
A seguir so apresentados exemplos de efeitos viscoelsticos gerados

durante a extruso de polmeros termoplsticos: inchamento do extrudado,
fratura do fundido e pele de cao.
68
2.1.1 - lnchamento do extrudado

um efeito~viscoelstico.Ao ser deformado por cisalhamento entre as
paredes de uma matriz, o polmero tem suas cadeias orientadas na direo do
fluxo, ao mesmo tempo em que tenta recuperar essa deformao elstica ainda
dentro da matriz. Mas, devido ao desequilbrio entre a deformao e a recuperao, sempre permanece uma parcela da deformao que, somente recuperada fora dos canais, sendo essa quantidade dependente do tempo de relaxao
do polmero, que, por sua vez, dependente da temperatura, da taxa de
cisalhamento, do coeficiente de frico, do comprimento do paralelo da matriz e seu dimetro (D) ou espessura (H).
Figura 2.4 - O inchamento do extrudado total (P) a soma do inchamento devido n recuperao do deformao (defoimao recupervel) (a) dado por:
+ y i R ' di e
do inchamento devido ao rearranjo do pe$l de velocidades quando a massa fundida sai da
- I}
matriz (b), dado por {[(2n + 1)/(3n +
Devido a essa recuperao da deformao fora da matriz, onde as molculas desorientam, o dimetro ou espessura do extrudado aumenta, sendo o
coeficiente entre o dimetro do extrudado e o dimetro da matriz (DjDi) a
medida do inchamento do extrudado, mostrado na Figura 2.4 e dada pelas
equaes (2.1.l) e (2.1.2):
ou,
Ds IE, = - [(2/3)yR{(l+yi2)312
- y:}li2
Di
onde, n o fator de potncias de um polmero (adimensional), originado
da lei das potncias e a ser discutido adiante, y ,(adimensional), a deformao recupervel na direo do escoamento x. Para fluidos newtonianos, como
glicerina, por exemplo, n = 1, e, como esses materiais no so viscoelsticos,
isto , no possuem deformao recupervel, o inchamento do extrudado total
(2.1.1) torna-se: P = 0,87 - 1 + 1 = 0,87, significando que ocorre 13% de
contrao do extrudado. Para fluidos viscoelsticos e sob altas taxas de deformao, ocorre a recuperao da deformao recupervel, descompresso do
fluido e pronunciado rearranjo de velocidades, tornando complexo o conjunto
69
dos diversos efeitos sobre o valor final do inchamento do extrudado. Para materiais pseudoplsticos, n menor que l, gerando um perfil de velocidades
mais achatado, sendo que o rearranjo de velocidades no afeta tanto o
inchamento. Por exemplo, se n = 0,2, o inchamento, devido ao rearranjo de
velocidades, de 6% apenas. Materiais viscoelsticos apresentam inchamento
do extmdado sempre elevado, podendo chegar a maii~de 200%, devido deformao recupervel y, e estimado por (1+ R
dx .
Figura 2.5 - IE mximo (pico de cada uma das curvas) aumenta com o aumento da temperatura. Dependendo de j (S.') ocorre invers6o no crescimento do IE para o mesmo conjunto
de T
A Figura 2.5 mostra a dependncia que tem o IE da taxa de cisalhamento

aplicada durante a extruso. O polmero em temperaturas baixas apresenta IE,
mesmo sob baixas taxas de cisalhamento ( j ) , enquanto que, para um polmero
fundido a altas temperaturas, o IE insignificante nessas mesmas condies.
Portanto, nessa faixa de j baixa, quanto menor a temperatura, maior o IE. O
contrrio ocorre para altos valores de j , onde altas temperaturas apresentam
maior IE. Todas as curvas apresentadas na Figura 2.5 mostram um pico de
mximo. Observa-se que esse mximo de cada curva cresce junto com o aumento da temperatura de extruso. Essas diferenas no IE, devido a temperaturas diferentes, ocorrem porque a energia interna, ou movimento brawniano
das molculas, depende da temperatura, e quanto maior a energia vibracional
mais a massa fundida fica suscetvel deformao, possuindo, por outro lado,
maior capacidade de recuperar a deformao, que funo do tempo de relaxao. Polmeros mais quentes possuem menor tempo de relaxao, chegando
esse tempo a ser uma frao de segundos. Polmeros extmdados a temperaturas baixas demoram muito mais para recuperar a deformao elstica. Dependendo do comprimento do canal por onde o fundido est sendo extrudado,
pode existir tempo para a massa recuperar parte da deformao dentro da matriz. A quantidade de deformao que no foi recuperada dentro ser recupera-
70
da fora, ocasionando E.Portanto, massa mais fria, por ter pouco movimento
brawniano, forada (pela tenso de cisalhamento) a se deformar dentro da
matriz, no ocorrendo muita recuperao enquanto ainda est dentro, e sim
recuperando praticamente tudo fora da matriz, e por isso, essa massa tem maior IE nessa faixa baixa de j e ainda o ponto mximo da curva ocorre em
baixos valores, como mostrada na Figura 2.5, quando comparado com o mximo para massas mais quentes. Por outro lado, polmeros extrudado em altas
temperaturas apresentam facilidade de serem deformados e de recuperar essa
deformao. Em baixas taxas, aquilo que deforma quase tudo recuperado
dentro da matriz, deixando muito pouco da deformao para recuperar fora,
resultando em baixo IE. Mas essa mesma massa sob altos valores de j ,
muito deformada dentro da matriz, ela tenta recuperar parte dessa deformao, mas as velocidades so mais altas que a capacidade de recuperao, existindo um desequilbrio, sendo que a recuperao maior se d fora da matriz.
Como o montante de deformao a ser recuperada fora grande, o IE
grande tambm.
O mximo das curvas das temperaturas mais altas mais intenso devido
o exposto at aqui. As curvas decaem aps seus picos mximos em razo do
fenmeno de aquecimento por atrito que melhora a capacidade de recuperao
dentro da matriz. Embora o teste seja isotrmico, a gerao de calor dentro da
massa no detectada e o sistema no estabilizado a tempo.
Ao entrar na matriz, o polmero fundido converge para a regio do paralelo desta, que a regio final. Essa convergncia gera a maior parte da deformao da massa e se o paralelo da matriz for muito curto, no d tempo para a
recuperao dessa alta deformao dentro da matriz. A Figura 2.6 mostra a
dependncia do TE com a razo L/D da matriz. O IE tambm afetado pelo
polimento das paredes da matriz e pelas caractersticas de superfcie do material com que construda a mesma.
UD da matriz ou capilar onde D constante
Figura 2.6 - Inchamento do extrudado, a uma temperatura constante, depende da relao

entre o paralelo (L) e o raio hidrulico (D/2) ou espessura H da matriz retangulal: A curva
estabiliza em valores de U D acima de 15:I,dependendo do polmero. A taxa de cisalhamento
tambm afeta o IE
71
O IE no por si s um efeito prejudicial. Dependendo do processo, ele

pode contribuir para o controle dimensional do extrudado,e facilitar a calibrao
de um perfil fora da matriz, entre outros fatores.
DS/Di uma funo de (N,) para matrizes com paralelos longos, onde N,
= T,, - T,,, (N, a primeira diferena de normais, a ser melhor definida adiante
neste captulo) sendo que N, se torna zero na sada da matriz. Como mostrado
na equao (2.1.3), o IEpode ento ser estimado, tendo-se conhecimento do
valor de N,:
onde zw a tenso de cisalhamento na parede da matriz. Para rninimizar

o IE, recomenda-se para o PS, por exemplo, uso de matrizes com L/D em
torno de 15 ou mais; e para LDPE, maior que 30.
O IE tambm depende da existncia de gradiente de temperatura entre o

fundido e as paredes da matriz. Se o polmero estiver mais quente do que as
paredes da matriz, o IE maior, pois o perfil de velocidades toma-se mais
pontiagudo, gerando cisalhamento grande ao longo de todo dimetro da matriz, inclusive no centro. Como as paredes esto mais frias, o polmero esfriado perto dessa parede e a maior parte da deformao elstica dessa regio,
onde a taxa de cisalhamento sempre maior, somente se recuperar fora da
matriz. Se a parede da matriz for mais quente que o polmero, a deformao
elstica nas paredes mais prontamente recuperada enquanto est dentro da
matriz, inchando menos fora, invertendo a tendncia, como ilustrado no esquema da Figura 2.7.
Menor
D,
............
......
"
quente .......................
"......................
"
Figura 2.7 - Variaodo IE em funo da diferena entre as temperahlrm da matriz e da massa

jkdidn. Matriz maisf i a causa maior IE do que matriz mais quente do que a massa
O inchamento do extrudado em matrizes anelares, como mostrado na

Figura 2.8, difcil de se medir. Pode-se medir o IE da espessura (H,/HI) e o
IE do dimetro (D,/DI). Sempre vai ocorrer aumento do dimetro mdio do
anel e nunca diminuio de um dos dimetros. Para resolver melhor este problema, tenta-se imaginar que o anel pode ser transformado em um perfil retan-
72
gular depois de aberto. Calcula-se o inchamento do retngulo (como mostrado

adiante) e a seguir retoma-se para a forma de anel.
Anel Anel estendido em forma de retngulo
hs
Anel inchado montado a partir
do retngulo inchado
Figura 2.8 - IE de um pe$l em forma de anel de difcil previso. Para efeito de clculo,
transforma-se o anel em um retngulo
IE em matrizes anelares, cujos "paralelos" no so paralelos propriamente ditos, apresenta-se com diferenas que podem variar em at 5%, quando o ngulo de convergncia ou divergncia forem pequenos (menores que
I@), como ilustrado na Figura 2.9.
Divergente
Paralelo
Convergente
Figura 2.9 - Extruso de tubo ou parison para sopro, cuja matriz apresenta regiiio de sada
(a) divergente, com aumento de rea e conseqente diminuio da velocidade para a mesma
vazo, alm do estiramento perpendicular ao fluxo, gerando menor IE; ( b ) paralela e (c)
convergente, com diminuio de rea, resultando em aumento da velocidade para a mesma
vazo, gerando maior IE
O IE em retngulos ocorre em ambas as direes: largura W e espessura

H. O inchamento na direo W pode ser estimado pela expresso (2.1.4):
onde y, a deformao elstica recupervel, sendo que o IE na direo

H pode ser dado por (2.1.5):
IE, = IE;
(2.1.5)
73
Normalmente a relao entre o E,devido ao cisalhamento e a deforma o elstica recupervel, pode ser avaliada atravs de grficos, como o exemP!O da Figura 2.10.
H = espessura
W = largura
R = raio
Deformao recupervel, y~
Figura 2.10 - Relaes entre IE e y,para os perfis: tarzigo macio circular de raio R; retngulo de espessura H e largura W Observa-se que para um retngulo, o IE na direo da
largura em torno de 60% menor do que na direco da espessura
O IE para formas geomtricas diferentes das acima mencionadas deve

ser estimado utilizando-se semelhanas entre figuras, como raio hidrulico ou
aproximao para um retngulo, o que for mais conveniente, como mostra a
Figura 2.11. Uma matriz quadrada, por exemplo, gera um perfil inchado mais
prximo de um crculo do que de um quadrado, e, neste caso, a utilizao do
raio hidrulico pode ser mais conveniente.
Matriz
Figura 2.11 - Efeito do inchamento do extrudado em perfis no simtricos
2.1.2 - Fratura do fundido: efeito viscoelstico

Quando a massa polirnrica passa de regies mais amplas ou largas para
outras mais estreitas, ocorre uma elevao localizada de energia nesse ponto
de convergncia (aumento de AP,e conseqente aumento de zw).Essa energia
pode ser muito alta e o polmero no tem tempo para responder e se deformar
74
viscosamente. Mesmo assim, ocorre uma deformao, mas na forma de fratura, sem deslizamento das camadas da massa. Essa fratura do fundido, se for
muito profunda, pode permanecer na massa at que esta saia da matriz, aparecendo defeitos de diversos tipos, como mostrado na Figura 2.12. A fratura do
fundido (FF) ocorre acima de uma tenso de cisalhamento na parede crtica
( T ~ ~sendo
) , esse valor inversamente proporcional ao peso molecular mdio
(Mw),
como mostra a equao (2.1.6):
onde K uma constante do polmero.

Inicio da ruptura onde a
tenso e mxima devido a
Figura 2.12 - Fratura do fundido: grandes irregularidades causadas por fluxo convergente.A
fratura do fundido pode iniciar em
= 0,14 MPa. Em altas velocidades de processamento,
no entanto, a fratura pode desaparecer devido ao escorregamento acentuado da massa na
parede da matriz, diminuindo significativamente o valor de (segunda regio de estabilidade). Isso permite produzir fios e monofilamentos, bem como recobrirfios e cabos, em altas
velocidades, sem que o defeito esteja presente
Muitas vezes a fratura ocorre, mas ao passar pelo paralelo da matriz a

massa elimina as marcas ou fraturas, extrudando um perfil com aparncia lisa.
Nesse caso, pode existir solda mal formada a partir da fratura, que futurarnente ir comprometer o desempenho do produto final atravs da propagao de
trincas. Deve-se conhecer o limite onde ocorre a fratura do fundido e trabalhar
em condies de segurana. Normalmente, diminuindo a temperatura do fundido, reduzindo os ngulos de convergncia ou aumentando o L/D da matriz,
a tenso crtica nos pontos de convergncia da matriz zwc aumentada. Aditivos,
como deslizantes ou lubrificantes, diminuem a FF.
2.1.3 - Pele de tubaro ou de cao

O defeito conhecido como pele de cao apresenta-se na forma de irregularidades de superfcie e falta de lisura em um perfil extrudado. Foi sugerido que pele de tubaro ocorra devido falta de adeso da massa fundida nas
75
paredes da matriz, principalmente na sada, aonde a presso hidrosttica chega

a ser nula. Boa adeso, portanto, previne esse defeito.
A influncia do material com o qual construda uma matriz afeta significativamente o aparecimento de pele de cao, embora no seja consenso entre os pesquisadores. O consenso que o fenmeno de escorregalno-escorrega na parede da matriz, e, principalmente, na sada, resulta no efeito pele de
cao. A mudana do perfil de velocidades na sada da matriz tambm deve
ser levada em considerao (acelerao da massa na parede, onde a tenso de
cisalhamento mxima). Ocorre ruptura da pele externa do perfil, gerando
aspecto rugoso ao toque e visualmente. Observou-se, recentemente, que a adeso da massa na matriz ajuda a prevenir pele de cao, mas o contnuo
deslizamento desta traz mais benefcios ainda. A adio de aditivos tambm
ajuda a prevenir o defeito. Massa sem aditivos inicia o defeito com T~ = 0,15
MPa, enquanto que com aditivos pode chegar at zw= 0,5 Mpa sem defeitos.
O arredondamento dos lbios da matriz, lbios lubrificados com PTFE e
polmeros aditivados (LLDPE com lubrificantes do tipo fluorpolmeros), ajudam a diminuir esse defeito.
A Figura 2.13 mostra a sada da massa da matriz e a regio que provoca
a rugosidade na superfcie do extrudado.
Regio onde a pele estirada, gerando
microruoturas
reaio de inicio de
n
. . ..
. .
.,. . .. .
.. .. . . .
.:. . . . ..
. :.
....,... .....
....
Dentro
Fora
(a)
(b)
Figura 2.13 - Pele de cao: aspereza gerada pela ruptura da pele externa na sada da
matriz, (a)a formao da pele de cao ocorre principalmente na sada da matriz, (b)perfil
apresentando rugosidade do tipo pele de cao - o grau de rugosidade depende fatores
como temperatura, grau de escorregamento do polrnero na matriz ou lisura da matriz
2.2 Anlise de fluxo de polmeros fundidos

Os polmeros podem estar no estado slido, ou borrachoso*, ou fundido
se forem sernicristalinos. Por outro lado, podem estar no estado "duro" ou
borrachoso, ou "mole" se forem arnorfos. De forma generalizada esses materiais respondem energia externa aplicada, deformando-se. A energia na forma de tenso normal (o)ou tangencial(7) gera deformaes elongacionais (e)
76
ou cisalhantes (y) respectivamente, ou uma combinao das duas, quando tenses normais e tangenciais estiverem presentes simultaneamente. A taxa, ou a
frequncia com que ocorre a deformao elongacional, definida como E, e a
taxa ou frequncia da deformao cisalhante definida como j . A resistncia
ao fluxo ou deformao oferecida pelo material definida como viscosidade
(h ou q) e um fator de proporcionalidade entre a energia (tenso: o ou z) e a
frequncia (taxa de deformao: E ou j ) acima citadas, como mostram as equaes da Figura 2.14.
=
Regio linear
Comportamento
Newtoniano
IO'
IO:
Io3
Regio tpica de extruso
104
Cisalhamento:
viscosidade
do fluido (q)
para canais no uniformes que

geram convergncia do fluxo, ou
onde ocorre estiramento, a
viscosidade tensional
(h)tambm est presente
105!
y(''s))l &+
Constante para alguns polimeros, sendo

3 vezes q, podendo chegar a 100q
Regio tpica de injeo
Figura 2.14 - Comportamento dos polmeros sob deformao pode ser newtoniano ou
pseudoplstico. Neste ltimo caso, a viscosidade cisalhante ou viscosidade de Newton diminui quando aumenta a taxa ou a tenso de cisalhamento
Sob cisalhamento, um material pode ter comportamento newtoniano se

.c for linearmente proporcional a y. Significa, nesse caso, que a viscosidade 7
constante para diferentes nveis de energias aplicadas para gerar deformao a
tambm diferentes taxas de cisalhamento (frequncia) y. Por outro lado, um
polmero tem comportamento pseudoplstico quando a viscosidade diminui
com o aumento da energia aplicada z ou da frequncia de deformao y. A
maioria dos polmeros se comporta como pseudoplsticos (ocorre afinamento
do fluido sob fluxo), mas, a baixas taxas de deformao, muitos deles podem
apresentar comportamento newtoniano, e em taxas de cisalhamento interme-
* Borrachoso: termo empregado para definir deforma genrica a consistncia de polmeros.

Nesse estado, o material polimrico se comporta como se fosse uma borracha no curada,
quando submetida deformao sob tens60
77
dirias se tornam pseudoplsticos, e em taxas elevadas, voltam a ter comportamento newtoniano, como mostrado na Figura 2.14.
2.2.1 Taxa de cisalhamento (y)

definida como a "variao da velocidade das camadas em relao
distncia entre essas camadas" como mostra a Figura 2.15, ou como sendo "o
quanto ofiuido d e f o m durante um tempofixo" (um segundo, por exemplo),
sendo sua unidade [lls], que a unidade de freqncia. A equao (2.2.1)
define as relaes para 7, onde y a deformao (adimensional), t o tempo
(s), v a velocidade (cmls) e y, a varivel distncia transversal ou que representa
a espessura (cm):
Perfil linear de
velocidades, cuja
tangente a
viscosidade
Fora de cisalhamento atuando num corpo
Figura 2.15 - A lei de Newton estabelece a proporcionalidade entre a z e i: sendo o fator de

proporcionalidade, a viscosidade 7,valor este que tem unidades: [Poise] ou [Pa.s]. As
camadas da massa polimrica escorregam umas sobre as outras e, conforme aumenta a
distncia na direo y, diminui a velocidade. A diferena de velocidade entre duas camadas
(617)que esto distantes entre si (6y) gera a taxa com que elas esto cisalhando (quantidade
de atrito por tempo)
A taxa de cisalhamento est relacionada com a tenso de cisalhamento,

como mostrado em (2.2.2), onde a q (Poise) a viscosidade da massa. Esse
fator de proporcionalidade, q , pode ser constante (a) newtoniano ou varivel
(b) no-newtoniano, seguindo a lei das potncias. Neste ltimo caso, q, a
consistncia e n o fator de potncias. Quando n for menor que a unidade, o
comportamento dito ser pseudoplstico. Para n = 1, q = q,
78
Portanto, quando ocorre cisalhamento, a viscosidade do fluido r\ dada

por: q = TI? e em canais no uniformes que geram convergncia do fluxo, ou
onde ocorre estirarnento, a viscosidade tensional* tambm est presente e
dada por h = o/&,onde h constante para alguns polmeros, sendo trs vezes
q , podendo chegar a 100 q .
Os polmeros fluem em quase todos os equipamentos de processo e geralmente o escoamento na forma de regime larninar, sendo que o nmero de
Reynolds Re = VDpIu = 10-la 102 [reyn], enquanto que o regime turbulento
ocorre para Re> 2 100. Nesta equao, plu a viscosidade cintica; V a
velocidade e D o dimetro do aparato por onde flui o lquido.
2.2.2 - Viscosidade
Um fluido newtoniano tem viscosidade constante em temperaturas e
presses constantes. A resistncia ao fluxo ou deformao oferecida pelo
material definida como viscosidade (h ou q). Essa resistncia pode no ser
constante se as estruturaes intermoleculares do sistema forem alteradas pela
ocorrncia de fluxo ou pela dimenso da energia geradora de fluxo ou deformao. Quando a viscosidade cisalhante diminui com o aumento da tenso ou
taxa de cisalhamento, o fluido dito pseudoplstico, ficando mais amolecido
por cisalhamento devido a novos rearranjos moleculares. No caso dos
polmeros, essa reestruturao se deve muito orientao das macromolculas
no sentido do fluxo, o que diminui os impedimentos oriundos das interaes
entre estas, facilitando o fluxo.
O grau com que a viscosidade diminui, com o aumento do cisalhamento,

depende da estrutura fsica e qumica das molculas, tais como ramificaes,
grupos laterais, grupos polares, peso e distribuio do peso molecular e dos
aditivos. A viscosidade, quando Y = 1 ou logj= O para um polmero fundido
tpico, da ordem de qo= 10 000 Pa.s; j para j = 103s-I(em extruso por
exemplo), tem-se q,,3 = 100 Pa.s. A viscosidade varia com a temperatura de
forma exponencial (2.2.3):
onde T a temperatura, e qrefa viscosidade em uma determinada temperatura referncia e b uma constante que depende do polmero. Para um valor
* Viscosidade tensional, viscosidade extensional, viscosidade elongacional: a viscosidade

medida quando o polmero no estado fundido ou amolecido sofre deformao causada por
tenses normais
79
de b = 0,01 significa que a viscosidade diminui 10% para cada 10C de aumento na temperatura e para um valor de b = 0,l a viscosidade diminui 60%
para cada 10C de aumento na temperatura.
Pela teoria dos enroscos* intermoleculares, o valor da viscosidade na
taxa de cisalhamento prximo de zero funo do peso molecular, ocorrendo,
como mostra a Figura 2.16, uma mudana na inclinao da curva quando o
nmero de enroscos mdio por molcula for maior que um.
Onde:
M, = peso rnolecular
M,= peso molecular critico
para enroscos
interrnoleculares, onde
ocorre mais de um enrosco
por molcula
Figura 2.16 - Variao da viscosidade com o peso molecular dos polmeros
Enroscos: entrelaamento entre molculas. Eles realmente existem ou

fazem parte do folclore da cincia dos polmeros? O que existe, com certeza, a
interao intermolecular ampliada devido ao grande comprimento das molculas dos polmeros, interao essa de difcil caracterizao direta. A teoria de
enroscos muitas vezes utilizada para explicar determinados comportamentos
fsicos, principalmente os reolgicos simples, mas est sendo abandonada. A
teoria mais difundida da reptao (reptation theory), onde a palavra reptao
originria da palavra rptil. Essa teoria descreve a interao molecular, sem contato fsico, diferente daquele que ocorre entre dois barbantes, por exemplo, onde
a frico ou o enrosco, ou mesmo o n, dificulta o desenrosco. A diferena que
as molculas no se encostam como o fazem os barbantes. Cada molcula ocupa
um espao gerado pelo equilbrio entre atrao e repulso, gerando um tubo
onde ela pode se mover de forma sinuosa (como um rptil), tendo maior ou
menor dificuldade de locomoo em funo da estmturao momentnea (sinuosidade) e das caractersticas fsico-qumicas do sistema em questo. Um esquema da sinuosidade de uma cadeia pode ser vista na Figura 2.17.
* Enrosco um termo utilizado para descrever o entrelaamento intermolecular de cadeias

polimricas no estado amo$o
80
Processamento d e Termoplsticos
Figura 2.17 - Movimento da cadeia de polmeros semelhante ao de uma cobra em meio

massa firndida. Ela cria um espao onde se movimenta e interage com as molculas vizinhas. Conhecendo-se o peso molecular, sua distribuio, estrutura molecular, incluindo o
tipo de final de cadeia e temperatura, pode-se prever com a teoria da reptao, a viscosidade em funo da taxa de cisalhamento
Molculas com peso molecular grande, com grupos laterais volumosos,

com ramificaes ou com ligaes covalentes fortes, apresentam resistncia
ao deslocamento ou ao fluxo/deformao de forma diferente das molculas
lineares, com baixa densidade de energia coesiva, por exemplo. Essa teoria
tem ajudado a compreender melhor o comportamento reolgico no-linear
dos polmeros [q = q ($1.
.....
...
newtoniano r"'q.*......
injeo: faixa de processamento
I
I
C...-
Viscosidade: rbsistencia
ao fluxo:
I
I
I
I
teste pe
IF I
1
log
patamar
n~udnniano
(S.')
Figura 2.18 - Curvas t@icas de viscosidade para diferentes faixas de taxas de cisalhamento
obtidos em remetros e em processos. Remetros capilares medem valores de taxas de
cisalhamento maiores que remetros de cone-placa, por exemplo. Para obter um espectro
amplo desses valores, mais de um equipamento se torna necessrio. As trs curvas mostram
que os patamares e as inclinaes mudam de polmero para polmero, bem como com as
mudanas de temperaturas
Como existe dependncia entre viscosidade e taxa de cisalhamento (Figura 2.18), esperado que ocorra variao de viscosidade de uma regio para
outra em um processo onde o polmero flui em canais devido diferena de
presso, por exemplo. Do centro para a parede existe variao entre as taxas
81
de cisalhamento. Pela ao da diferena de presso entre dois pontos, o perfil

de velocidades de um fluido escoando entre placas fixas tem formato parablico, podendo ser o formato dessa parbola ideal ou deformado, como mostra
a Figura 2.19. Esse tipo de curva, ou perfil de velocidades, gera variao da
taxa de cisalhamento da parede (onde j mxima) para o centro (onde j zero).
j = mxima
y = zero
%
,,.
'12
%/
/i2
rl?V',
Figura 2.19 - O perjil de velocidades causado por diferena de presso parablico. Isso
causa variao da taxa cisalhante ao longo do raio do cilindro. Nos locais de maior
cisalhamento, ocorre maior decrscimo da viscosidade, e nas paredes das ferramentas o
cisalhamento mximo
O esquema da Figura 2.20 ilustra como as molculas se estmturam diferentemente durante o fluxo em funo do grau de cisalhamento. Essas diferenas na estruturao (orientao molecular) so responsveis pela alterao de q.
Figura 2.20 - Perfil de viscosidades: variao da taxa de cisalhamento como uma funo da
velocidade do fluido. Diferentes arranjos moleculares para diferentes velocidades. Diferentes viscosidades para diferentes distncias da parede da ferramenta - ( a ) antes do
cisalhamento as molculas esto estveis, (b)com o cisalhamento as molculas se orientam
Observa-se na Figura 2.21, a queda da q sob efeito da temperatura e do

cisalhamento. O efeito do cisalhamento predominante, levando as viscosidades do polmero, quando em diferentes temperaturas e submetidos a altos
cisalhamentos, a convergirem para valores semelhantes. Isso pode ser utilizado em processos, onde, polmeros que no podem ficar por muito tempo a
altas temperaturas porque degradariam, e que, ao mesmo tempo precisam
estar com baixa viscosidade em determinados momentos ou em alguns
pontos do processo. Por exemplo, vantajoso para preencher uma cavidade de
82
molde, cujas paredes so finas. O processo em questo utiliza taxas de

cisalhamento que chegam a atingir 105s-'no ponto de injeo, e 104s-'ao passar por paredes finas. Com isso, a massa penetra no molde preenchendo-o
completamente.
t7 (Y) = q j"-I
Sendo que a viscosidade dos polimeros
depende de T, como mostrado abaixo
rl(T) = r l o e x p [ 9 ( + -+)I
Onde q~ o valor de q a T e AE a
energia de ativao de fluxo
iog
(S
-')
Figura 2.21 - O gr$co mostra a dependncia que tem a viscosidade (77) da temperatura e do
cisalhamento. Foi construdo a partir das equaes ao lado da $figura e dos dados obtidos
por reometria capilar para PMMA nas seguintes condies: " A 215OC; H 240C;
270C
2.2.3 Equaes que envolvem viscosidade

A viscosidade dependente de diversos parmetros e nem todos os
polmeros podem ser submetidos s mesmas equaes. Existem diversas leis
que relacionam q e j como mostrado a seguir. O efeito da pseudoplasticidade
na viscosidade dos polmeros dado por diversas equaes (2.2.4 a 2.2.1 I),
entre elas a da Lei das Potncias como:
7 = r\,Y
(2.2.4)
Fazendo logaritmo dos dois lados da equao acima, temos:
logz = logq,
+ n logy
(2.2.5)
Onde: log r\,, que o cruzamento no eixo y, representa a "consistncia

do polmero" a uma determinada temperatura, para j = 1s'; e "n" o fator de
potncias que nos d uma idia de quanto um polmero se afasta do comportamento Newtoniano ideal. Programas utilizados para clculo de fluxo podem
se apoiar em equaes (2.2.6 a 2.2.1 1) que relacionam q x j levando em conta
temperatura (T), presso (P) e outros fatores:
1 - Fluido newtoniano segue a equao de Newton:
83
2 - Lei das Potncias; para n < 1, temos os fluidos pseudoplsticos:

~ = ~ je " q = q o jn-'
(2.2.7)
3 - Polinrnio de Muenstedt, onde a, representa o fator de deslocamento:

1% rl = 1% a, + Ao + A, log
A, [log (%Y)~]
+ ... (2.2.8)
(a,?)+ A,
[log (a,?),] +A, [log (a,?)']
4 Equao modificada de Carreau, onde A e B so constantes do

polmero sendo C, e C, da equao de WLF:
5 Exemplo de equaes utilizadas em programas C-Mold para preenchimento e pressurizao em moldes de injeo.
a) Para velocidades altas, j alto, que ocorrem na fase de preenchimento
do molde, a equao utilizada em algumas verses do programa
onde q,(T, P) = B exp(T) exp(P)

b) Para velocidades baixas, j baixo, que ocorre na fase de pressurizao
e recalque (ps-preenchimento):baseada na equao de WLF, onde T* = D, +
D,P e A, = A,* + D,P, sendo D,; D,; D,; A,; A,*; constantes e tabelados e
funo do polmero.
A,(T-T*)
A,+ T-T
2.3
- Medida das propriedades reolgicas
Todas as propriedades reolgicas podem ser medidas em equipamentos

especficos, sendo os mais usuais o remetro capilar e o remetro de coneplaca, destinado aos polmeros fundidos.
2.3.1 - Reometria capilar

As equaes (2.3.1) a (2.3.5) so usualmente utilizadas para calcular as propriedades reolgicas atravs de remetro capilar, esquematizado na Figura 2.22.
84
Esquema de rernetro capilar

Pisto
Figura 2.22 - Esquema de remetro capilar e as equaes utilizadas para clculo das propriedades reolgicas atravs desse equipamento, onde D,;A,; Dc;L so o dimetro do
barril, a rea transversal do barril, o dimetro do capilar e o comprimento do capilar,
respectivamente e V,, AP so a velocidade do pisto e a queda de presso a partir da
cabea do pisto. F fora lida no remetro
Remetros capilares medem propriedades reolgicas para uma faixa entre

j(s-I) e 103(s-I).Diferentes processos utilizam variados valores de taxa de
cisalhamento, tais como: extruso (102a 103s-I); moldagem por injeo (103s-I
a 104 s-I ); recobrimento de fios (104 s-I a 1O6s-I), sendo que os remetros
capilares normalmente no cobrem todo este espectro de velocidades.
Conceitos Reolgicos Aplicados no Processarnento de Terrnoplsticos
85
O experimento pode ser feito utilizando-se diversas temperaturas, vrias

velocidades do pisto e capilares, com LD's diferentes, com L's iguais ou
com D's iguais, para se calcular os seguintes parmetros: a, e y,, q ,
escorregamento na parede, inchamento do extrudado, fratura do fundido e fazer as correes necessrias. O esquema da Figura 2.22 ilustra um remetro
capilar. Esses remetros possuem uma coleo de distintos capilares, com variaes no L, no D e LID; possuem uma cmara que pode ter a temperatura
varivel desde -50C at acima de 300C; um pisto, que empurra o polmero
pelo barril e pelo capilar; um transdutor de presso para medio da fora
aplicada pelo pisto, entre outros recursos.
A viscosidade aparente 77 obtida para cada par de zw e jw medidos,
utilizando-se as equaes (2.3.1) a (2.3.5). A partir de um grfico loga, x logy,
obtm-se o fator de potncias "n", e as equaes (2.3.6) corrigem a viscosidade aparente q, obtendo-se a real viscosidade na parede q, onde a taxa de
cisalhamento real na parede do capilar.
q =L
r
onde
?,
3n+1
i = i [ T ](2.3.6)
Essa ltima equao corrige a viscosidade para fluidos pseudoplsticos,

que obedecem lei das potncias (correo de Rabinowitch). Quando no se
a taxa de cisalharnento aparente na parede , pode ser
conhece o valor de
calculado pela equao (2.3.7):
v,,
Nesse caso, Q deve ser medido durante o experimento. Mas a verdadeira

(real) taxa de cisalhamento deve conter o fator de correo. Para um fator de
potncias n = 0,45, por exemplo, a correo de Rabinowitch 1,3 (desloca em
30% o valor da viscosidade calculado preliminarmente). Um grfico de log 11
x logjw,como mostrado na Figura 2.23, pode apresentar parte da curva que
obedece a lei das potncias. Normalmente, a baixas taxas de cisalhamento, o
polmero se comporta de forma ideal e a lei das potncias no cobre toda a
curva.
'
\
potncias
'
e
Deslocamento
a curva aps a
correo de
Rabinowitch
log i,r
Figura 2.23 - Deslocamento da curva aps a correo de Rabinowitch
86
Partindo-se da equao da lei das potncias (2.3.8), e fazendo log x log

como mostrado (2.3.9), gera-se a curva da Figura 2.23, com inclinao "n-1".
O modelo de Carreau, equao (2.3.10), por sua vez, pode ser utilizado
para varrer toda a curva, como mostrado na Figura 2.24.
Figura 2.24 - Modelo de Carreau cobre toda a curva do comportamento reolgico do polmero
testado
Dependendo da taxa de cisalhamento aplicada, a maioria dos polmeros

pseudoplstico, sendo que essa dependncia varia de polmero para polmero,
como ilustrado na Figura 2.25.
log r:,.
Figura 2.25 - Diferentes polmeros apresentam diferentes curvas reolgicas
2.3.2 - Reometria cone-placa

Para medida de propriedades reolgicas para yentre
(s-I) e 10 (s-I),
utiliza-se o remetro de cone-placa, cujo esquema mostrado na Figura 2.26.
Para valores de jacima de 5(s1) difcil obter resultados confiveis. Este
mtodo fornece, alm das propriedades reolgicas lineares, a possibilidade de
estudar as propriedades viscoelsticas do polmero. Valores de mdulos de
cisalhamento elstico G'e G", bem como, tan 6, entre outras, so obtidos neste
87
tipo de remetro. O equipamento pode trabalhar no modo oscilante, em freqncia estabelecida, bem como pode trabalhar com variao de temperatura,
entre outras possibilidades, dependendo do modelo.
Polimero
Figura 2.26 - Esquema de remetro cone-placa, onde uma das partes gira, ficando polmero
fundido entre elas. Com geometria pr-estabelecida, varia-se a velocidade angular ou a
freqncia de oscilao, e/ou a temperatura. Mede-se o torque para girar ou oscilar e a
fora para separar os pratos ou placas
A viscosidade q calculada pela equao (2.3.1 I), onde a o ngulo do

cone; To o torque exercido pelo cone; R o raio do prato e i2 a velocidade
angular do cone.
Para obter a primeira diferena entre as normais, N,, pode-se utilizar a

expresso (2.3.12), onde FN a fora que separa o cone da placa durante o
ensaio; z,,
e .r;, so as tenses normais geradas no fundido:
O ngulo a mostrado na Figura 2.26 corrige a taxa de cisalhamento.

Como existe massa distribuda ao longo das placas, ao girar o sistema cada
regio ter um taxa de cisalhamento distinta, por existir velocidade angular
crescente com o raio. Como j a derivada da velocidade pela espessura onde
est sendo cisalhado o polmero, alterando a espessura atravs de um ngulo a
calculado tem-se j constante em todas as regies.
2.4 Fluxo isotrmico em canais

Considerando os polmeros como sendo fluidos newtonianos que no
escorregam na parede, e tambm incompressveis, com fluxo larninar, e considerando que a viscosidade no varia com a presso, pode-se estabelecer
algumas equaes reolgicas fundamentais e correlacion-las com a vazo Q
e com o perfil de velocidades.
88
2.4.1 - Para canais circulares

Com capilares de raio R(r) e comprimento L(z) estabelecemos um elemento de fluido sobre o qual atuam as foras indicadas na Figura 2.27
Figura 2.27 - Elemento de fluido em um capilar onde as foras esto em equilibrio
No estado de equilbrio temos que a soma das foras zero, sem acelerao (2.4.1):
CFz=o ou seja Fi = F2 +F3
(2-4.
Como fora tenso, ou presso (7 ou P), vezes a rea onde a mesma

atua, temos (2.4.2) aps rearranjos:
Que resulta em:
&=-dr[dP]
2 dz
Integrando obtm-se:
No caso de
resulta em
dP
dz
-= cte
rP
2L
Tr = -
r[dP)
T,= 5
d,
(2.4.1)
(2.4.4)
(2.4.5)
(2.4.6)
Na parede do capilar o valor da tenso de cisalhamento mximo (2.4.7)

sendo:
Pela lei de Newton, aps rearranjos e integrao como mostrado em

(2.4.8):
89
origina o perfil parablico de velocidades, ilustrado pela Figura 2.28 e

pela equao (2.4.9):
I
A vazo Q, para esse perfil de velocidades, dada por (2.4.10):
Para r = O, V = V,, (velocidade no centro) onde:
no estado de equilbrio, temos a equao de Poiseville (2.4.12):
Como a taxa de cisalhamento :
resultando em:
Figura 2.28 - Fluxo de polmero em um capilar gera um pe@ parablico, com velocidade
zero nas paredes e cima no centro. A taxa de cisalhamento (dv/dr),por outro lado, zero
no centro e mccima na parede do capilar
90
2.4.2 - Para canais retangulares

As equaes para este caso so obtidas de forma semelhante ao caso
anterior, ou seja: toma-se um elemento de fluido, como mostrado na Figura
2.29, e faz-se o balano de foras no estado de equilbrio do fluxo e integra-se
dentro dos novos limites de contorno. Para um canal retangular de espessura
H(y), largura W(x) e comprimento L(z) temos:
como:
portanto:
Para as condies de contorno: y = O e v = V,, tem-se
Substituindo-se dPldz na equao de V obtemos um perfil parablico de

velocidades como expressa a equao:
Para obter a expresso de Poiseville para este caso, integra-se como segue (2.4.21):
91
Resultando em:
Onde W a largura de canal retangular. Para um gradiente de presso

constante, 6PIdz=PIL, onde L = comprimento onde ocorre o fluxo em considerao, podemos escrever a equao (2.4.23) de vazo como:
Sabe-se que a taxa de cisalhamento :
e que V, :
v,, =- 3Q
2WH
(2.4.25)
temos:
Para y = W2 (espessura = H), resulta:
Esta ltima equao pode ser usada para fluxo em anis (tubos) para o
clculo aproximado da taxa de cisalharnento e ou vazo, como ilustra a Figura
2.30. Os valores de H e W so obtidos pelas equaes mostradas na mesma
figura.
Figura 2.29 - Elemento de fluido em um canal retangular onde atuam foras em equilbrio
92
R2-RI = H
Anel estendido
R + R2
\
Figura 2.30 - Utilizao de equaes destinada a retngulos, para calcular vazo em anis
2.4.3 - Lei das pofncias

Quando um polmero apresenta pseudoplasticidade, as equaes at ento deduzidas devem conter o fator de potncias "n", caso obedeam lei das
potncias, como mostrado a seguir:
Canais circulares e a lei das potncias: A equao de vazo e taxa de

cisalhamento na parede so representadas como mostrado (2.4.28):
Placas paralelas e a lei das potncias: A equao (2.4.30) de vazo e

taxa de cisalhamento na parede assumem as seguintes formas:
2.5
- Escorregamento na parede do capilar
Mooney desenvolveu um mtodo para obter a velocidade de

escorregamento do polmero na parede (Vs) em um canal. Para o caso de
escorregamento zero, Vs= O. Sendo Vma velocidade mdia do fundido e Q =
A.V,, (vazo igual a rea vezes a velocidade mdia) podemos rearranjar a
seguinte equao (2.5.1) para um capilar:
m
4Q3
ficando
'
"R
Q = z R Vm
ento
4RRLvm
=
3
RR
OU
V,
Q2
="CR
(2.5.1)
93
Como o perfil parablico de velocidade leva a diferentes taxas de

cisalhamento ao longo da espessura do canal, no caso de escorregamento do
fundido na parede, a taxa de cisalhamento ocorre devido diferena das velocidades Vme Vs e no mais entre Vme zero. Se definirmos:
temos, portanto, a taxa de cisalhamento aparente na parede com

escorregamento (na parede) dado por (2.5.3):
que pode ser escrito como (2.5.4) ao substituir Vmpor Q/7cR2:
Um grfico, como o mostrado na Figura 2.31, montado a partir da

equao (2.5.5):
A curva resultante uma linha paralela ao eixo x, se no existir

escorregamento na parede. Se o escorregarnento estiver presente, uma inclinao nesta curva ser observada, tendo valor igual a (4Vs).
(a)
: Vmxima
"S.
'H
.
P,
(b)
escorregarnento
...................................
no escorregamento
1/R
Figura 2.31 - Experimento realizado com capilares de mesmo LJR e diferentes raios. Se
existir escorregamento na parede como mostrado em (b), a inclinao da curva (a) diferente de zero
94
Todos os polmeros tendem a escorregar na parede durante processos

convencionais, e isso se toma necessrio para que o tempo de residncia destes seja adequado. Se no houvesse escorregamento, teoricamente, o polmero
que aderisse na parede no mais sairia dali. O PVC sempre deve ter um grande
escorregamento comparado com outros polmeros. O PE escorrega pouco e a
impresso que se tem a de que no est escorregando. Aditivos em PE so
utilizados para diminuir o atrito na parede, como por exemplo, fluorpolmeros
em LLDPE. Acima de uma determinada tenso de cisalhamento na parede, o
HDPE, por exemplo, comea a apresentar grande escorregamento, mesmo sem
aditivo. Com uma tenso de cisalhamento na parede, T ~superior
,
a 0,l MPa, e
com paredes de ferramenta lisas, pode iniciar o processo de escorregamento.
Quando as paredes so rugosas, o escorregarnento fica dificultado.
2.6 Tempo de residncia

Em processamento de polmeros, o tempo de residncia deste dentro do
equipamento deve ser conhecido, para que se possa prevenir, principalmente,
a ocorrncia de degradao, possibilitando a otirnizao da aditivao necessria. Sabe-se que a velocidade do fundido dentro dos canais de um equipamento varia, tendo um tempo mdio de residncia t, que pode ser estimado
pelas expresses (2.6.1) e (2.6.2), onde & medido como o volume do canal,
vazo do extrudado. Para fluxo Newtoniano em canais circulares ou retangulares, temos, respectivamente:
Para fluxo que obedece a lei das potncias em canais circulares ou retangulares, temos, respectivamente:
Onde, V. a velocidade mxima, no centro do perfil parablico de velocidades, quando o fluido escoa no canal de comprimento L. O fator de potncias, n, 1 para fluidos ideais, ou menor que 1 para fluidos pseudoplsticos. H
a espessura de um canal retangular, R o raio de um canal circular, q a
viscosidade e P a queda de presso.
2.6.1
- Tempo de relaxao ou recuperaao da deformao
O tempo de relaxao (t*) est associado ao comportamentoviscoelstico

dos polmeros. Atravs de t*, possvel prever respostas como: inchamento
95
do extrudado, fratura do fundido, empenamento de peas, microtrincas, entre

outras. Quando um polmero est sendo extrudado, por exemplo, se a temperatura do perfil ao sair da matriz for mantida alta durante um tempo longo, as
molculas recuperam toda a deformao sofrida durante o fluxo dentro dos
canais da matriz, e essa recuperao aparece na forma de inchamento do
extrudado, bem como resulta em ausncia de tenses internas e orientao
molecular. Por outro lado, se o perfil for resfriado repentinamente ao sair da
matriz, grande parte das tenses so congeladas e, dependendo da temperatura
na qual o mesmo vai ser utilizado no futuro, a relaxao pode ocorrer durante
o uso. E essa recuperao pode necessitar de tempos muito longos, como meses ou anos e podem aparecer trincas, empenamentos, entre outros defeitos,
como uma conseqncia dessa relaxao.
Por meio de ensaios dinmico-mecnicos, esse tempo pode ser estimado
em funo da temperatura. Tempos de relaxao pequenos esto associados a
viscosidades (q) mais baixas e tempos de relaxao maiores esto associados
viscosidades (q) e mdulos elsticos (E) ou de cisalhamento(G) elevados. A
equao (2.6.3) pode ser utilizada para estimar o valor de t*, que por sua vez
dependente da estruturao do polmero, da temperatura e das tenses internas.
As propriedades viscoelsticas (q, E, E', E", G', G , tan8, h, C, e C,)

devem ser plenamente conhecidas para que a interpretao ou a previso da
relaxao das tenses seja adequada.
2.7 - ndice de fluidez (IF) (g/10 min)

F uma medida de fluidez dos polmeros para controle da qualidade da
matria-prima, servindo tambm como padro para classificao de resinas
quanto ao processamento e aplicao. O equipamento para medida do IF consiste em um barril aquecido com um pisto acionado por um peso padro. O
polmero flui por um capilar tambm padronizado. O valor do IF o peso que
flui pelo capilar durante 10 minutos (gI10 min). As normas fixam os parmetros
principais para um teste de IF. Por exemplo: 1) capilar D = 2,095 rnrn;L = 8
mrn; 2) carga ou peso sobre o material: 2,16 Kg para PE (190C); 2,16 Kg para
PP (230C).
Valores de IF baixos esto relacionados a valores de viscosidades altas
do polmero naquela temperatura e taxa de cisalhamento. Portanto, IF uma
medida isolada do comportamento reolgico de uma resina e pode ser interpretada de maneira inadequada, principalmente porque o teste feito a baixas
96
velocidades e os processos ocorrem a taxas de cisalhamento que podem ser at

103vezes maiores. Na Figura 2.32, os polmeros A e B do mesmo tipo, (PE por
exemplo), tm os mesmos valores de IF ou prximos, e, portanto, estima-se
que tenham as mesmas viscosidades, q , medidas a y,. Durante o processamento
por injeo, a resina B tm viscosidade q,, que em tomo de 5 vezes inferior
da resina A, que apresenta viscosidade q,, na mesma taxa de cisalhamento j2,?
mesmo IF diferentes
comportamentos reolgiws
Taxa de cisalhamento (s-3
Figura 2.32 - Comparao entre ndice de fluidez (IF) e curva reolgica de polmeros
pseudoplcsticos. IF sempre uma medida a valores baixos de y
Para calcular o valor aproximado da taxa de cisalhamento y, em um teste

de IF, pode-se fazer:
Q (mssica)
p (densidade)
(2.7.1)
Exemplo de ensaio de IF nas condies do PE:
jl = 2,4.(IF) 3 r, = 1.94.10'~a +peso fixo

Como nem todos os processadores tm acesso fcil aos equipamentos
de medidas reolgicas completas, como um remetro capilar, possvel
visualizar a tendncia do comportamento do polmero fazendo-se duas medidas de fluidez no mesmo equipamento a diferentes tenses de cisalhamento.
Para isso, basta colocar pesos diferentes sobre o pisto: peso padro em
um teste (IF'2,,,g) e peso 5 vezes superior em um segundo teste (IFlOKJ.Obtm-se dois valores em (g/10 rnin) e pode-se calcular os diferentes valores de
para os dois procedimentos e finalmente montar uma curva (linha cheia " A )
97
como mostrada na Figura 2.33. Na curva pontilhada (linha "B") temos um

exemplo onde o polmero tem IF mais alto do que no caso " A , quando medido dentro da norma (peso = 2,16 kg) e tem valor de IF menor quando medido
com peso de 10 kg. Isso mostra que erros podem ser cometidos quando da
escolha da resina correta para uma determinada aplicao, caso se tenha um
nico valor de IF.Tambm mostra que existe possibilidade de se cometer
erros no controle de qualidade de uma resina.
B
-..-..
--..,
IF2
IFlo IIF,= sensibilidade

ao cisalhamento
Figura 2.33 - Esboo de uma curva reolgica construda a partir de duas medidas de IF
2.8
- Alguns valores relacionados aos processos
Todo processamento de termoplsticos realizado em equipamentos que

aquecem e cisalham o polmero termoplstico. Dependendo do processo, esses valores so bem distintos, como exemplificado nas Tabelas 2.1, 2.2 e 2.3.
Tabela 2.1 - Valores de taxa de cisalhamento nos processos
Y ls-9
1i [Pa.sl
1 - 10
10
10 - 102
102
102-lo3
10'- 105
5 x lo4
1 x lo3
3,lO-'
1 x lo3
150
~[N.rn-~]
5 x lo3
1 x lo3
30
4 x lo3
1,5x105
Processo
moldagern por compresso
calandragem de borracha
calandragern de termoplstico
espalhamento plastisol
extruso
injeo
Tabela 2.2 - Valores de viscosidade de diferentes materiais

Material
~r
gua
Ltex
Tintas
Plastisis
Resinas termofixas
Plsticos fundidos
Borracha sem cura
Vidro
q [MPa.s]
10-5
10-~
10-3a 10-2
1W2a 10.'
1 a 10.'
50
102a 106
103a 106
102'
98
Tabela 2.3 - Alguns valores comparativos de propriedades trmicas e termodinmicas de

polimeros
2.9
- Conceitos sobre mistura
Misturas de um tipo de polmero com outros tipos ou com cargas, pigmentos e aditivos, de um modo geral, requerem mtodos de processamento
especficos para cada situao. Os mesmos componentes presentes em um
compsito podem gerar distintas propriedades do produto final, dependendo
da forma como foram misturados. Os pigmentos, cargas ou fibras devem ser
dispersos e distribudos adequadamente. Dispersar significa desaglomerar estruturas de partculas que podem formar uma fase na matriz polimrica e terem baixa interao com esta, e, principalmente, terem baixa capacidade de
transmisso de tenses atravs desses aglomerados. Se a disperso dos aglomerados ocorrer totalmente, cada partcula ter interao absoluta com o
polmero, sendo inteiramente molhada por este, e durante o uso do produto
final, a transferncia das tenses do polmero atravs dessa partcula isolada
pode ser total. Durante a mistura so aplicadas foras "F",geradas pelo
cisalhamento ou outra tenso mecnica, sobre o fluido polimrico, e este ltimo transfere as foras para os componentes do compsito. Portanto, essas
foras quebram os aglomerados de aditivos e cargas.
A intensidade dessas foras transferidas atravs do meio depende da

viscosidade da matriz polimrica, estando, portanto, ligada diretamente eficcia da disperso. Uma boa disperso associada a uma adequada distribuio
pode seguir rotas distintas como mostrado na Figura 2.34.
1) utilizando-se baixa viscosidade da matriz polimrica (polmero).
Nesse caso, primeiramente, so geradas uma boa distribuio e m
99
disperso e depois de muito tempo de cisalhamento nessas condies, o estado final de boa disperso tambm atingido.
2) utilizando-se alta viscosidade da matriz polimrica, inicialmente se
atinge boa disperso e m distribuio. Somente aps muito tempo
de cisalhamento nestas condies que se alcana o estado final
adequado.
3) iniciando-se com alta viscosidade para ocorrer a disperso e logo a
seguir utilizar baixa viscosidade para ocorrer boa distribuio, atingido rapidamente o nvel de boa mistura pretendida.
m distribu9o
m dispersa0
Mistura
ma distribuio
boa disperso
boa distrib-o
ma dispersa0
boa distribuLo
boa dispersao
Figura 2.34 - Rotas para misturar um polmero com aditivos
Para duas partculas esfricas de raios [r, e r,] encostadas, temos:

(2.9.1)
A rea "A" gerada pelas partculas :
= F/*
A = 3n(r1.r,)
(2.9.2)
Portanto:
F = 3r(r, .r,)r
para
r. = 11.~'
ternos : F = 3?r (rl.r2)q 7 (2.9.3)
Dessa ltima equao, temos que j = F/3x(r,r2)q
E pelo conceito de energia dissipada por unidade de volume:
100
Esta ltima equao relaciona a energia necessria para dissipar as partculas em funo da viscosidade. Quanto menor a viscosidade, maior deve ser
a energia de dissipao. Dessa ltima equao, podemos concluir que: para
baixas viscosidades, necessita-se de alta energia para dissipao, e por isso
que se trabalha com viscosidades altas (mistura a frio de borrachas, por exemplo). Na fuso, o polmero no permite uma boa mistura, pois nesse estado, a
viscosidade muito baixa e, pela hierarquia de regimes viscosos, ocorre apenas boa distribuio e no boa disperso. Nesse caso, regies de viscosidade
baixa escorregam, levando os aglomerados em bloco. O uso de equipamento
onde o compsito passa por diversas temperaturas enquanto mistura, favorece
ora a disperso, ora a distribuio, como o caso de uma extrusora. Viscosidades muito baixas (tintas) permitem uma boa mistura pelo regime de turbulncia. Isso no possvel para polmeros fundidos, pois, no processamento destes atinge-se valores do nmero de Reynolds (definido anteriormente) muito
baixos.
Os polmeros geralmente so processados entre nmero de Reynolds na

faixa de 0,l a no mximo 100.
2.10 Tenses normais durante fluxo de polmeros

Provocado por foras normais (F,), as tenses normais (7,)deformam o
fluido por alongamento, como mostra a Figura 2.35, que representa um elemento de fluido. Em matrizes ou canais por onde a massa polimrica flui,
ocorre fluxo elongacional ou extensional - aquele que ocorre devido aplicao de tenses normais em um fluido, gerando alongamento ou estiramento
deste - nas regies de convergncia ou de estrangulamento. Em processos
onde perfis so estirados, como na fabricao de fios, filmes, sopro de recipientes, entre outros, ocoi-re deformao por alongamento da massa.
direo da tenso = i
Figura 2.35 - Elemento de fluido sendo deformado por

tenses normais e tangenciais
101
Tenses normais e tangenciais T, so definidos como mostrado (2.10.1):
I Fn l
- lim
"-A+o
A+O A
O conjunto de tenses atuando sobre um corpo
(2.10.2)
I
I
T ~ ~ ;T T ~T,,
~ ~=;;lim
IFsl
-
A
(2.10.1)
definido pela matriz
=xx =xy =x,
=ij
-' xy'
=,
=yy
Z y ~
C,'
C',
i = x y z OU^ 2 3
(2.10.2)
Presso uma tenso normal imposta sobre o polmero, e ela existe sempre que um material fundido est sendo transportado dentro de canais durante
o processamento. Polmeros desenvolvem tenses normais extras quando
cisalhados, como mostrado na Figura 2.36, sendo a tenso na direo do fluxo
maior que na direo perpendicular.
Csalhamento/direo do fluxo
Figura 2.36 - Diferena entre as tenses normais em polimeros sob fluxo
A primeira diferena entre normais N,, como definida pela equao

(2.10.4) e dentro da Figura 2.36. Fluido escoando na direo x gera tenses
normais maiores nessa direo do que na direo transversal ao eixo x. Ao lado
(em 1 da Figura 2.36) est representado um fluido Newtoniano no qual so
geradas apenas tenses normais hidrostticas atravs de " P . Em (2), para um
polmero no-newtoniano e sob fluxo, alm da presso hidrosttica que igual
em todas as direes, so geradas tenses normais T,, e z,,,sendo uma diferente
da outra. A conseqncia disso que se pode tirar uma srie de concluses sobre
a estrutura e propriedade de um fundido atravs da medida de N,.
As equaes (2.10.3) a (2.10.5) mostram o resultado das somatrias das
diversas tenses normais. Como P igual em todas as direes temos:
022
= -P + 7 2 2
N, = 'C, -,C,'
primeira diferena
(2.10.4)
102
N, = T,, - T1;33
segunda diferena
(2.10.5)
= -P + 233
Sendo que N, aproximadamente 10 vezes o valor de T,,,,(a altas taxas
de cisalhamento), enquanto que N, aproximadamente (- 0,2 N,). Para o
poliestireno, N, = 0,00345 ( T ~ ) Se T~ = 2.105Pa, ento N, = 10 e N, =
(-0,2 N,). Este ltimo valor difcil de medir.
O33
2.10.1 Sensibilidade de N, a mudanqas na estrutura

molecular
Existem relaes experimentais entre N, e outras propriedades de um
polmero fundido, como mostrado na equao (2.10.6) e ilustrado na Figura 2.37:
Valores de N, podem ser obtidos em remetros de cone-placa, atravs

da fora F que separa as placas, entre as quais se encontra o polmero fundido
e sob cisalhamento durante o ensaio, bem como a viscosidade pode ser medida nesse mesmo ensaio, atravs da equao (2.10.7), onde: R = raio; To=torque;
a = ngulo do cone; L2 = velocidade angular.
NI
11
(Poise)
O
30
60
Tempo de escoamento sob cisalhamento (s)
Figura 2.37 - Relaiio grfica entre N, e

77, que variam com o tempo de aplicalio
do cisalhamento sobre o fundido em deformaiio sob taxa constante de
cisalhamento. Ocorrem mudanas na
estruturao molecular, onde as cadeias
entram em equilibrio quanto ao grau de
orientao dessas molculas a uma determinada taxa de cisalhamento
2.1 1 Fluxo elongacional

Quando o polmero flui em regies convergentes da matriz ou est sendo estirado para formar filme, ou ainda quando termoformado ou soprado,
foras normais esto atuando sobre a massa fundida. Tenso normal definida
como na equao (2.1 1.I), a taxa de deformao elongacional E, definida pela
equao (2.1 1.2) e a viscosidade elongacional ou viscosidade tensional, qeou
103
h, pela equao (2.11.3), quando se aplica fora normal em um corpo mostrado na Figura 2.38.
onde V, a velocidade de deformao, L o comprimento inicial do corpo e dL a deformao ocorrida.
Existem algumas relaes entre a viscosidade tensional (de Trouton)

com a viscosidade cisalhante (de Newton).
.. ...
..
:
. ..
L
Figura 2.38 - Corpo de comprimento L, Breu

transversal A, sendo deformado por fora norma/F
Para fluidos com comportamento ideal, qe= 3q (relao de Trouton). Por

outro lado, os polmeros, que no so ideais no estado fundido ou semi-fundido,
principalmente a altas taxas de cisalharnento ou estiramento, a relao entre as
duas viscosidades varia de 3 a 100, isto , qe=3q a 100 q . A estrutura molecular
e a reestruturao das molculas durante a deformao so responsveis por
essa variao. Por outro lado, qe difcil de se medir diretamente. Vrias formas
de medida tentam obter q,, como os exemplos mostrados na Figura 2.39 e resultados gerados como mostrado nas Figuras 2.40 e 2.41.
(a)
Sistema Basf
Remetro capilar
Sistema Rheotens
F
7
Sistema de Denson (inflagem de filmes
simulando termoformagem)
c%
Figura 2.39 - Sistemas para medida de viscosidade tensional ou elongacional: (a)o fundido
estirado por rolos, a fora necessria para estirar e a rea de atuao geram a possibilidade
de calcular a viscosidade; (6) um filme fundido soprado e a fora atuando na rea so
medidas para o clculo da viscosidade; (c)em um remetro capilar, o material extrudado com
uma velocidade V, estirado pelos rolos em outra velocidade maior que V e a fora sobre a
rea utilizada para calcular a viscosidade elongacional
104
:k2'+
Fora de
tra@o
F(N)
de
trao
(pa)
1 E+5
deformao constante. Com o

estiramento a rea diminui,
necessitando de menos fora
PS, 170C
para deformar, sendo que a
tenso a relao F/A, e que
" = oo ,l['Inesse caso aumenta
40
80
Tempo t (s)
E'=
0,l
1
10
Tempo t (s)
Figura 2.40 - Equipamento

comercial RME - Rheometrics
(elongational rheometer for
melt) um dos muitos utilizaso para
dos
por tempo
obter acurvas
uma taxa
de tende
0,OIs
1 00
'
Figura 2.41 - Efeito da taxa de
elongao sobre a variao da
viscosidade elongacional de
alguns tipos de polmeros
1000
A Figura 2.41 mostra a variao da viscosidade tensional de polmeros a

diferentes taxas de deformao e, conseqentemente, a diferentes tenses normais de estiramento.
So as diferenas no comportamento da viscosidade tensional, as responsveis pela existncia de vrtices nas regies de convergncia mostradas
na Figura 2.42(c) ou ausncia de vrtices (b). O efeito do formato e volume
das molculas (grupos laterais, ramificaes, comprimento e distribuio dos
comprimentos) afeta o comportamento viscoelstico destas, gerando ou no
vrtices em regies semelhantes s mostradas. Em matrizes industriais, esses
formatos no so utilizados para no estagnar polmero nos cantos da matriz.
10gl
g)Q]
6
HDPE
LDPE
Figura 2.42 - LDPE e HDPE apresentam diferentes comportamentos deformao

elongacional
105
A viscosidade Troutoniana ou viscosidade elongacional varia de polmero

para polmero. Alguns polmeros tm a viscosidade elongacional aumentada
com o aumento da tenso de estiramento significando que o polmero enrijece
ao ser estirado a altas taxas, como acontece com o LDPE e LLDPE. Outros
tm sua viscosidade elongacional diminuda com o aumento da taxa de
estiramento, e, portanto, amolecendo, como o caso do HDPE e PP. Comportamento Troutoniano ideal tambm tpico de alguns polmeros como: PMMA,
PS, PC, Nilon, PET.
Endurecimento
por estiramento
.....................
..-.....
...."
Troutoniano
........................
-..-. ---..
'..
Amolecimento
por estiramento
--.
i .
Figura 2.43 - Comportamento Troutoniano e no-Troutoniano dos polmeros
A Figura 2.43 ilustra os diferentes comportamentos dos polmeros quanto

viscosidade elongacional.
PP convencional no termoformvel, mas PP com alta resistncia do
fundido (ARF), termoformvel. Essa propriedade obtida na sntese do PP
com distribuio de PM bi-modal, em que grupos de molculas pequenas permitem o escoamento sob deforma~oe grupos de molculas com PM alto
sustentam as interaes tridimensionais existentes entre as molculas, tornando a massa mais viscosa sob estiramento, como ilustrado na Figura 2.44.
6
PP (ARF)
1
Figura 2.44 - Alterao do comportamento do PP
o
'O0
1
Tempo t (s)
devido ao peso moleculor e sua distribuio
Resistncia do fundido: uma das medidas das propriedades

elongacionais do polmero no estado fundido. Representa a mxima tenso que
pode ser aplicada na massa sem que haja ruptura ou rasgamento. inversamente
relacionada ao draw-down ou "extensibilidade", revelando a capacidade de
estiramento do fundido ao sair por uma matriz. As medidas de viscosidade
106
elongacional ou viscosidade cisalhante, mostram que: o LLDPE mais rgido

que o LDPE no cisalhamento e mais mole no estiramento, pois as cadeias do
LLDPE no esto sujeitas a tantas interaes moleculares quando esto sendo
estiradas, pois suas ramificaes so bem curtas. A Figura 2.45 ilustra esse comportamento. O LLDPE apresenta viscosidade cisalhante alta, necessitando de
maior energia para ser processado. Roscas para LLDPE devem possuir ngulo
de rosca e taxas de compresso maiores, resultando em torque da mquina mais
elevado, e em maiores temperaturas e presses. Para evitar altas presses quando este est fluindo pela matriz e para no gerar pele de cao, utiliza-se matrizes com lbios mais espessos. O LLDPE apresenta, por outro lado, viscosidade
elongacional baixa, resultando na instabilidade de bolhas sopradas durante a
fabricao de filmes finos. O que favorece o processo, nesse caso, o
enrijecimento por estiramento, que apesar de baixo, faz com que a viscosidade
elongacional aumente um pouco, podendo-se trabalhar em altas velocidades na
produo desses filmes, pois o polmero facilmente estirado.
Cisalhamento
Tempo
Figura 2.45 - Comportamento do LDPE e LLDPE sob cisalhamento e alongamento. Em

ambos os casos o comportamento no-linear. Sob estiramento, ocorre endurecimento nos
dois polmeros, mas o LLDPE escoa melhor nessas condies. Sob cisalhamento o LLDPE
possui maior dz'culdade para escoar, pois sua viscosidade, alm de ser mais alta, no
diminui tanto quanto a do LDPE, possuindo menor efeito pseudoplstico
Para melhorar a resistncia do fundido, prtica utilizar blendas de

LLDPE com LDPE em propores reologicamente balanceadas. A Figura 2.46
mostra que ocorre um sinergismo da resistncia ao fluxo de blendas com 30%
de LLDPE e 70% de LDPE.
Resist6ncia
do fundido
I
I
:
f
100 de
LLDPE
Blenda
100 de
LDPE
Figura 2.46 - Efeito sinrgico

de blendas LLDPE e LDPE.
Ocorre um aumento da resistncia ao estiramento e
melhoria nas propriedades
reolgicas dentro de mquinas
de transformao
Dentre todos os componentes de uma extrusora, a rosca um dos mais

importantes pelo fato de transportar, fundir ou amolecer, homogeneizar e
plastificar o polmero. devido ao movimento, e conseqente cisalhamento
sobre o material, que a rosca nica gera cerca de 80% da energia trmica e
mecnica necessria para transformar os polmeros. Outra parte da energia
trmica obtida de aquecedores externos. Sistemas de rosca dupla geralmente
geram menor cisalhamento. Como os polmeros possuem baixa condutividade
trmica e alta viscosidade no estado plstico - estado este, ideal para ser conformado pela matriz na parte frontal da extrusora - necessrio que a
plastificao do polmero se d por trabalho mecnico, pois, para fundir ou
amolecer via mantas eltricas externas ou outro mecanismo de conduo de
calor, seriam necessrios tempos muito longos para a realizao dessa tarefa.
Portanto, a rosca, que realiza mltiplas funes, deve ser projetada de tal maneira que sua geometria promova mxima eficincia, vazo constante,
plastificao e homogeneizao adequadas sem danos ao polmero, e, por fim,
durabilidade. Dependendo do processo envolvido e do polmero que est sendo processado, o barril da extrusora deve possuir entradas e sadas para lquidos e gases, respectivamente, e o design da rosca deve acompanhar esse tipo
de exigncia.
3.1
- Fundamentos de mistura e transporte por rosca nica
A Figura 3.1 ilustra uma rosca ou parafuso sem-fim. O matemtico,

fsico e inventor grego Arquimedes foi quem criou esse tipo de rosca, que
utilizada at hoje para diversos fins, como nos moedores de carne, na transformao de alimentos, nos transportadores e secadores. A rosca nica ou
monorosca largamente utilizada para mistura, homogeneizao e transporte
108
de polmeros. Seu comprimento depende do dimetro e do tipo de polmero ou

compsito a ser processado. Normalmente, as simples possuem ngulo de hlice em torno de 17O, e, nesse caso, seu passo possui valor prximo ou igual ao
dimetro. A Figura 3.2 mostra um corte "A-A" da Figura 3.1.
Dimetro da
Profundidade inicial
do canal da rosca (h,)
Largura do canal
da rosca (b)
Profundidade
final do canal
da rosca (h,)
Figura 3.1 - Esboo de uma rosca nica composta por umjilete de passo constante, sendo a
profundidade do canal constantemente varivel de forma a comprimir o polmero
No incio da rosca, o material proveniente do funil normalmente est

temperatura ambiente e na forma de gros ou p, e nesse estado possui baixa
densidade aparente (entre 0,3 e 0,6 g/cm3), dependendo do formato do gro e
do tipo de polmero. Como durante o processo de extmso o polmero amolece e elimina o ar existente entre esses gros que formam o p ou plete, a
densidade aumenta em tomo de duas at quatro vezes o valor inicial. Em funo disso, o material deve ser comprimido ao longo da rosca para compensar
tal efeito, bem como para manter os nveis de cisalhamento adequados. A taxa
de compresso deve ser igual ou superior variao de densidade do material
em processo. Por isso, as roscas possuem taxas de compresso que variam de
1 , a 5 3 :1, dependendo do material envolvido. Materiais com grande facilidade de degradao sob cisalhamento devem ter compresso que apenas compense a variao da densidade.
Figura 3.2 - Corte A-A da rosca da figura 3.1,

onde so mostradas as direes x, y e z, que
sero utilizadas nas equaes adiante.
O corte A-A feito a 900 em relao direo
z, ou em relao ao filete da rosca
Existem diversos modelos de monorosca, cada uma projetada para um

tipo ou grupo de polmeros. H roscas com dimetro externo constante e roscas cnicas, cujo dimetro externo varivel. Para o primeiro tipo de roscas,
os seguintes parmetros geomtricos, apontados na Figura 3.1, servem como
Extruso - Processo de Homogeneizao e Plastificao com Auxlio ...
109
referncias para determinar o uso: Ds;Ls, e, 6,8, h, b, bem como o dimetro do

canho, D,, dentro do qual trabalha a rosca.
3.2
- Funes da rosca em uma extrusora
As funes de uma rosca so: homogeneizao/plastificao do polmero

por meio de cisalhamento; aquecimento do material para que este atinja o
estado plstico (maleabilidade) que permita sua conformao na matriz da
extrusora, sendo que o aquecimento se d por atrito e atravs de mantas eltricas devidamente acopladas no canho; transporte do polmero a partir do funil
da extrusora at sair da matriz; elevao de presso da massa polimrica ao
longo do comprimento da rosca para que o perfil extrudado, seja compacto e
isotrpico. Alm das funes especficas, a rosca afeta as condies gerais de
extruso em conjunto com outros parmetros.
Condies de extruso - a extrusora deve ter:

1) Funil - adequado ou especfico para alimentar tipos diferentes de
matria-prima, que podem estar nas formas de ps, grnulos, pletes, aparas
ou uma combinao delas.
2) Canho e rosca - que sejam compridos o suficiente para gerar presso, plastificao e transmisso de calor.
3) Restrio aps a rosca para gerar presso. Essa restrio pode ser a
prpria matriz elou uma grelha com ou sem telas filtrantes.
4) Parafuso (rosca) desenhado adequadamente para exercer a misso

de comprimir, cisalhar e homogeneizar o polmero.
5) Resfriamento na zona de alimentao para que no ocorra aderncia
da resina na superfcie da rosca nesta zona, o que impediria o fluxo normal e
causaria variao na vazo da extrusora.
6) Controle rgido do perfil de temperatura ao longo do canho e matriz, e controle rgido da rotao " N da rosca para que o fluxo seja cadenciado, entrando em regime, e o material extmdado seja fabricado com dimenses
constantes e propriedades mecnicas estabilizadas, entre outras qualidades. A
Figura 3.3 esquematiza uma mquina extrusora para plsticos, onde so mostradas as partes principais, entre elas a rosca, o canho, a grelha e a matriz.
7) Alm das condies acima citadas, a extrusora deve permitir a variao de parmetros para que o processo seja verstil e a funo seja modificada, tais como:
8) Dimetro "D" e Comprimento "L" e, conseqentemente, a razo

entre os dois "(LLD)". Ao se variar D, a vazo total do processo alterada,
110
como conseqncia da mudana da rea disponvel para aquecimento, tanto

por transferncia ou conduo, como por atrito. Ao se variar o comprimento
L, o efeito semelhante ao citado para a variao de D.
9) Passo do parafuso, Lse Profundidade do canal, "h", afetam a taxa

de cisalhamento, o calor gerado por atrito e a vazo volumtrica da extrusora,
considerando N (rpm) constante. Por outro lado, ao se variar a rotao N da
rosca, o bombeamento desta muda, bem como se altera o grau de mistura que
sofre o polmero. " N afeta significativamente o cisalhamento e o calor gerado por atrito, atingindo o nvel necessrio de aquecimento por mantas eltricas externa.
10) Matriz e grelha (placa perfurada) proporcionam alterao na queda
de presso ao longo da rosca e cabeote (cabeote: todo o conjunto que fica
frente da rosca). As condies adequadas de distribuio da presso proporcionam boa mistura~plastificaodo polmero que est sendo transportado,
pelo fato de gerarem adequado cisalhamento, com perfis de velocidade balanceados. A presena da grelha elimina os efeitos do cisalhamento adquirido
dentro da rosca, sendo que este cisalhamento embute movimento espiralado
massa fundida. Perfis extrudados sem a presena de grelha podem apresentar
distoro ou empenamento, que ocorre no mesmo sentido do movimento do
fluxo dentro dos canais da rosca.
11) Temperaturas do canho, da rosca e do cabeote tambm podem ser
modificadas e otirnizadas para gerar mxima qualidade do extrudado. Temperaturas muito elevadas diminuem demais a viscosidade do polmero, levando ao
colapso geomtrico da massa que sai pela matriz, impedindo a conformao do
perfil desejado, alm de gerar a degradao do polmero em alguns casos. Em
temperaturas muito baixas, alm do difcil manuseio, a mistura no boa, gerando uma massa heterognea e um produto extrudado sem qualidade.
tor, caixa de engrenagens
mandril
/--I
Figura 3.3 - Esquema de uma extrusora com suas diversas partes funcionais
11 1
A Figura 3.4 mostra um exemplo de linha de acabamento. Essas linhas

de acabamento podem variar muito em funo do produto/polmero em processo, podendo possuir calibradores e puxadores que do o formato final enquanto o produto resfriado pelas calhas de resfriamento ou por ar frio. Alguns sistemas possuem cortadores que acompanham o movimento do
extrudado, e em outros o produto pode ser enrolado ou bobinado.
Linha de acabamento
com resfriamento
cortador
Figura 3.4 - Pe$l sendo processado por uma extrusora, atravs da matriz
3.3 Teoria d e fluxo para extrusora d e rosca nica

Rosca nica (RU) o tipo de rosca mais utilizada pelas indstrias, pois
gera produtos homogneos, de baixo custo, e com a qualidade desejada na
maioria das vezes. Quando isso no alcanado, pode-se substituir a extrusora
por outra, com rosca dupla (RD), por exemplo. A capacidade de mistura que
tem a RU pode ser verificada a seguir, com a demonstrao do fluxo do polmero
atravs dos canais da rosca.
A rosca gira dentro do barril e esse movimento relativo entre ferramentas (rosca x barril) gera o arraste do polmero e, ao mesmo tempo, este flui
devido existncia de uma queda de presso (AF')ao longo do canal da rosca.
Esses dois tipos de fluxos apresentam perfis de velocidades distintos (arraste
e contrapresso), como esquematizado na Figura 3.5.
w
V m xima
I
V zero
Fluxo de arraste: movimento
relativo entre as paredes do barril
e da rosca, gerando um perfil de
velocidades linear
Fluxo de contrapresso: fluxo devido

0 gradiente de presso ao longo do
canal da rosca gerando um perfil de
velocidades parablico
Figura 3.5 - Perfis de velocidades desenvolvidas na rosca devido ao movimento de arraste

(esquerda) e gerao de presso (direita)
1 12
Entre a rosca e o barril deve existir uma folga (6), em torno de 6 = 0,15
mm, para que as ferramentas no tenham atrito entre si resultando em barulho
e desgaste, alm do desperdcio de energia. Essa folga pequena a ponto do
polmero fundido, que tem viscosidade relativamente alta em processo, no
conseguir vazar sob presso por ela. Quando 6 > 0,2 mm, devido ao desgaste
ou outro motivo, possivelmente, o polmero escape por ali. Para efeito de clculo, iremos desprezar o escape na folga. A Figura 3.6 ilustra esse tipo de
fluxo de escape.
bar
..............,.........
v....,
......
Fluxo de escape ou de fuga:

fluxo ocorre na folga (6) entre
o filete e o canho e tem perfil
de velocidade parablico. Esse
tipo de fluxo pode ser desprezvel
Figura 3.6 - Fluxo de escape atravs da folga existente entre o$lete da rosca e o canho.
Isso normalmente ocorre quando a rosca est gasta
O fluxo resultante dos trs tipos mencionados anteriormente a soma

vetorial dos perfis de velocidades, levando-se em conta suas direes e intensidades. Portanto, a vazo total que ocorre em uma rosca, tem a mesma vazo
da matriz, pode ser dada por:
onde Q,; Qpe Qe so as vazes devido ao arraste (drag); presso e ao

mais ou menos da equao mostra que o
escape, respectivamente. O sinal (i)
gradiente de presso pode ser negativo ou positivo, dependendo do que ocorre
dentro do canal. A presso gerada dentro da rosca apresenta, em algum ponto,
valor mximo, podendo ser no final desta, sendo que nesse caso, ao longo de
toda a rosca, o gradiente negativo e o sinal usado na equao sempre negativo. A vazo total de uma mquina a vazo que ocorre tanto no funil como
em qualquer ponto da rosca e tambm na matriz, como ilustra a Figura 3.7.
Figura 3.7 - A vazo total em quaisquer pontos do sistema produtivo igual e constante. O
que entra noji.mil sai na matriz cadenciadamente
Extruso .Processo de Homogeneizao e Platificao com Auxlio ...
113
3.3.1 - Equao diferencial para fluxo em canais de rosca

nica
Uma equao de fluxo pode ser deduzida a partir de um elemento de
fluido ideal (incompressvel, newtoniano, isotrmico), como mostrado na Figura 3.8. O fluxo cisalhante ocorre quando o polmero est fundido ou mole.
A caracterstica importante em fluxo cisalhante a viscosidade q.
o....
.
....
'
2
...... ;... ..........

,........
YY
Tenso cisalhante
.
i
Tenso normal
Tenso cisalhante
Tenso normal
il F = Pdxdy
Figura 3.8 - Elemento de fluido sendo deformado por tenses cisalhantes geradas pela diferena de presso e pelo movimento relativo entre as ferramentas
Um elemento de fluido sob tenses distorcido, deformado, ocorrendo

fluxo. Como nos sistemas de processamento de polmeros o fluxo est em
regime permanente, sem acelerao, no turbulento, a somatria das foras
que atuam sobre um elemento de fluido em escoamento zero.
Foras cisalhantes (3.3.2):
Foras normais (3.3.3):

(3;
Pdxdv
(4)
(-) [P +(ZdZ)]dXdY
(3.3.3)
Fazendo a C das foras igual a zero, e considerando a presso atuando

somente na direo z (3.3.4), temos (3.3.5) a resultante da somatria das foras sobre o elemento de fluido:
dP
dP
-- O :. -= cte
dx
dz
Rearranjando e integrando, resulta em (3.3.6):
1 14
As condies de contorno so: para y = O temos V = O e, portanto, B = 0;

para y = h temos V = V, e, portanto, A se toma como mostrado na equao
(3.3.7).
Como resultado, obtm-se a equao do perfil de velocidades para o

fluxo do fluido nos canais de uma rosca nica (3.3.8), sem considerar o ngulo O
(como se o fluxo estivesse ocorrendo entre placas paralelas e sem laterais).
Essa equao vlida para h/b 0,l. A parte -1- corresponde ao perfil
de velocidades devido ao arraste por atrito entre as ferramentas (equao linear, sugerindo perfil de velocidades linear), sendo que a parte -2- representa o
perfil de velocidades devido a contrapresso gerada ao longo da rosca (equao de uma parbola). Como a vazo uma medida importante em
processamento, basta integrar o perfil de velocidades que atua na rea, para
obter " Q .
considerando a velocidade do barril como V, e no incluindo o efeito

do ngulo de hlice, a vazo Q total (-1- = Qarraste
e - 2 - = Qcontapresso)
resulta
em:
O ngulo de hlice deve ser considerado, pois enquanto a rosca gira com
rotao "N" em seu eixo, o polmero flui na direo z do canal (z acompanha
o ngulo 8) com velocidade VbZ= n;.D.N.cosO. Considerando N e 8 temos as
equaes (3.3.11) e (3.3.12):
Q=
nDN cos 8.b.h bh3 dP

I--12q dz
(3.3.11)
115
A rosca gira em seu eixo, mas para efeito de clculos matemticos e

dedues de equaes, vamos fixar a rosca, deixando-a parada e vamos fazer
com que o barril gire. Isso no altera em nada a funcionalidade do sistema,
mudando apenas o ponto de referncia. Como agora quem gira o barril, temos que V, a velocidade do barril que ocorre com um ngulo 0 em relao
ao canal da rosca. V, pode ser dissociado em duas outras velocidade: Vbx(velocidade do barril na direo x) e VbZ(velocidade do bani1 na direo z), como
mostrado no esquema da Figura 3.9.
(b)
Vb
V bz
ibs
4
'
14
I
passo ~s
i 6
Corte A-A
/.
4.4.
*.'eixo da rosca
Figura 3.9 - (a)Esquema de uma seco de rosca especiJicandoo ngulo 8, altura do canal
h, largura do canal b, dimetros do barril D,,da rosca Dgifolga entre a rosca e o barril 6,
passo da rosca L , espessura do filete e comprimento da rosca L. O corte A-A foi feito
paralelo largura b, ou perpendicular ao filete da rosca. Em (b)o corte A-A mostra o canal
da rosca, com as direes x (largura do canal), y (altura do canal) e z (que a direo da
hlice do canal helicoidal). As velocidades V e V, foram originadas da dissociao da
velocidade do barril, V, O eixo da rosca, dire:o 1, no coincide com a direo x
Podemos agora calcular a vazo e o perfil de velocidades provocados

pelas novas velocidades V, e Vbx. A vazo na direo z provocada por V,,
considerando o ngulo 0 e rotao N, :
Q=
bV, cos O.h
dP
*--bh3
12q dz
Fazendo as consideraes como mostradas nas equaes (3.3.14), e

(3.3.15) chega-se na equao de vazo mais completa (3.3.16):
1 16
onde I representa a direo do eixo da rosca.

dP
:. Q = (1/ 2)n2D21Vhsen ecos 8 T nDh3sen28 -
12q
dl
Essa equao (3.3.16) pode ser simplificada, sabendo-se que as variveis so: N, P, e q. Fazendo dPldl = P/1 e considerando a igual s constantes
geomtricas da primeira parte da equao, e p igual s constantes geomtricas
da segunda parte, temos:
A geometria de uma rosca projetada em funo das variveis de um

processamento, tais como: tipo de polmero, produtividade e produto, entre
outras. Na Figura 3.10 so mostradas as relaes trigonomtricas de uma rosca nica.
Figura 3.10 - Esquema de rosca nica com a identificao da geometria e vetores velocidade
Deve-se observar que o ngulo da rosca exerce influncia sobre quase

todas as demais dimenses desta, como: b, Ls, VbZ,Vbx,entre outras. Como o
ngulo 8 uma varivel espacial, no estando, portanto, contido em um plano,
ele se altera com a variao do dimetro ou posio onde medido, como: a
partir do dimetro externo, da base ou a partir de um ponto intermedirio. Isso
pode ser visto no exemplo mostrado na Figura 3.10, para 8 e 8'. Quando o
dimetro externo da rosca D dimensionalmente igual ao passo Ls, dizemos
que a rosca quadrada, e nesse caso, o ngulo no topo da hlice 17,6O
(3.3.18). O valor ideal de 8 no tem bases cientficas. Empiricamente chegou-
11 7
se a esse tipo de rosca com passo igual ao dimetro pelo fato desta ter apresentado bons resultados para a maioria dos polmeros.
t a n e = Ls
nD
tane' =
p l L s = D *0=17,6'
(3.3.18)
',
nD
V,, = V , c o s e ;
V,, = V , s e n e
Experimentalmente, para o LLDPE chegou-se ao valor de 8 = 27,5O, que

neste caso gerou uma economia de 35 a 40% de energia (LLscXw).
RC a razo de compresso da rosca com dimetro e passo constantes.

A geometria e as variveis de processo que aparecem nas equaes acima so:
1) geometria: D, b, h, 8, L , e, F representam o dimetro; largura do

canal, altura do canal; ngulo do filete; passo; espessura do filete; e folga entre
a rosca e o canho, respectivamente. Os valores h, e h, so as alturas do canal
inicial (zona de alimentao) e final (zona de controle de vazo). RC significa
a razo de compresso do polmero dentro da rosca;
2) variveis de processo: V,; V,=; Vbxso a velocidade do banil; velocidade do barril na direo z; velocidade do barril na direo x; sendo ainda: x,
y, z, 1, as direes na largura do canal; altura do canal; hlice do canal e eixo
da rosca, respectivamente.
3.4 - Parmetros que afetam a gerao de presso e o perfil

de velocidades ao longo do barril e rosca
O perfil de distribuio da presso ao longo da rosca varia muito e ocorre em funo tanto da matriz e grelha quanto da forma de alimentao do
polmero, do atrito entre a rosca e o material e entre o material e as paredes do
canho, principalmente na regio do funil. A temperatura, e conseqente viscosidade, tambm afetam a variao de P. O atrito pode ser modificado atra'rs do grau de polimento, da temperatura de resfriamento nessa regio, bem
tomo do formato do polmero (p, gros, etc.). A Figura 3.11. apresenta dirersos perfis de presso que so afetados por diferentes parmetros.
118
Presso
ao longo
da rosca
zona de alimentao !zona de compres so^
controle de vazo
Figura 3.11 - Variao do pe$l de presses ao longo do comprimento da rosca
No caso A, da Figura 3.11, o barril comum ou convencional, sem modificao, sendo o canal da rosca (h) na zona de controle de vazo, profundo,
gerando aumento de presso gradativo at o final da rosca, onde o valor
mximo. Neste caso dPIdz ou dPIdl negativo.
No caso B, o barril tambm no modificado, mas, comparando ao caso
anterior, a rosca possui canal (h) mais raso na zona de controle de vazo, gerando, devido a isso, elevao de presso que atinge um mximo na regio intermediria da rosca, e assume valores positivo e negativo de dPIdl ao longo desta.
Em C, o barril tem boa refrigerao na zona de alimentao e canal raso na
zona de controle de vazo o que proporciona valores de presso mais elevados
que no caso B, sendo que o mximo de presso ocorre antes do centro da rosca.
O resfriarnento adequado embaixo do funil favorece o arraste de maior
quantidade de massa por giro da rosca, forando a compactao nos passos
seguintes.
O ltimo exemplo (D) de uma extrusora que trabalha com bani1 com
ranhuras na regio da alimentao. Essas ranhuras aumentam em muito o coeficiente de atrito entre o polmero e as paredes do canho, favorecendo o
bombeamento forado na primeira zona, levando muito material para frente e,
como conseqncia, elevando fortemente a presso logo no incio desta. Se o
coeficiente de atrito entre material e parede da ferramenta for maior no barril do
que na rosca, o poder de bombeamento da extrusora aumenta. Ranhuras elevam
o coeficiente de atrito (c) para prximo da unidade, isto : c =1,0 (mximo).
As vazes das diferentes extrusoras mostradas acima so: Q, < Q, < Q,

<Q,, considerando a rotao, temperatura do fundido e dimetro das roscas
iguais. Os perfis de velocidades na direo z, so afetados pelo gradiente de
presso que pode ser positivo ou negativo. A Figura 3.12 ilustra as duas possibilidades.

Arraste:
Vmxima
Vzero
Resultante
Conto
pressao:
perfil
parablico
"r
+
Arraste sempre positivo
119
'd
Gradiente negativo de P
Resultante
Arraste:
Vmaxima
linear
CO"to
pressao:
+.
pl
: % l i c o m
L
Arraste sempre positivo
Gradiente positivo de P
Figura 3.12 - Perfis de velocidades provocadas por arraste e presso sendo somados
vetorialmente, res~ltandoem um perfil resultante na dire-eo z
Como a velocidade do barril foi dissociada em duas velocidades, uma

na direo x e outra na z, deve ser feita a considerao do efeito da queda de
presso em todas as direes, bem como se deve calcular o efeito das paredes
dos canais da rosca sobre o fluxo do fundido, visto que a relao entre " h e
"b" no permite utilizar equaes simplificadas (h/b em roscas normalmente
maior que 0'1, sendo que as equaes de Poiseville s podem ser aplicadas
para h/b < 0,l). Pela "equao de estado" (3.4. I), temos estabelecido o equilbrio de foras nas direes x,y e z:
Como a acelerao da massa desprezvel, os termos contendo p (densidade) so zerados.

Nestas equaes, as velocidades so funo de z desde que o fluxo seja
completamente desenvolvido. Se o fluxo for plenamente desenvolvido em x
temos (3.4.2):
Como neste caso temos que
120
conclui-se ento que P funo s de x e z, resultando em:

dP
dx
X j - = T l -
d2vx
dy2
dP
d2v d'v
Zj-=TlL+*
dz ( d x 2 dr-
(3.4-4)
Trabalhando com a varivel x: Integra-se dP/dx para as condies de

contorno indicadas (3.43, temos:
Introduzindo as reduzidas das variveis como mostrado (3.4.6), temos

(3.4.7):
Como um dos objetivos calcular a vazo nas diversas direes, e sabendo-se que na direo x existem as paredes do canal que impedem fluxo
resultante ou vazo mensurvel, temos que Qx = zero quando no for considerado escape pela folga entre o filete e o canho. Como vazo rea multiplicada pela velocidade, integrando-se a equao (3.4.9), temos (3.4.10):
1
e substituindo-se este resultado de dP/dx na equao de ux(3.4.8), resulta em:
Essa equao acima (3.4.11) mostra que o formato do perfil de velocidades sempre o mesmo, sendo zero em dois pontos: para 5 = O e para 5 = 21
3, independentemente do valor da velocidade do bani]. O perfil mostrado na
Figura 3.13 representa como o polmero flui para a direita (inferior) e para a
esquerda, (superior). Como o polmero no pode passar atravs da parede,
gerado um movimento circulatrio em forma de papa-vento, responsvel pela
mistura e homogeneizao da massa fundida. O perfil de velocidades nesse
plano x-y no contribui para a vazo.
Extruso - Processo de Homogeneizao e Plastificao com Auxilio ...
121
Figura 3.13 - Pelfil de velocidades desenvolvida no plano x-y e direo x devido velocidade Vbx
No plano y-z e direo z, o perfil de velocidades gera transporte ou vazo correspondente ao polmero que extrudado na frente da rosca (vazo
total). Para z, j calculamos anteriormente a equao de vazo (3.3.16), mas
tal equao vale apenas quando h/b < 0,l. Como os canais de rosca possuem
esse valor maior, esperada a forte influncia da parede do filete. Essas paredes atuam como freios para o fluxo. Faz-se necessrio, portanto, clculos que
levem em conta a proximidade das paredes do filete. Rowell e Finlayson (1922),
adotando condies de contorno mostradas (3.4.13), resolveram a equao
para vazo em canais onde as laterais so consideradas, a partir da resultante
da equao de estado (3.4.12) nessa direo:
condies de contorno
Aps integrar e reananjar, temos como resultado a equao do perfil de

velocidades na direo z:
onde as reduzidas so:
A vazo total neste caso ser o resultado da integrao do perfil de velocidades (uZ)na rea do plano yz, como mostrado em (3.4.16):
122
Resultando no valor de Q que uma equao (3.4.17) semelhante de

vazo total (3.3.13) desenvolvida anteriormente, acrescida apenas dos fatores
geomtricos ou fatores de forma Fd(de arraste) (3.4.18) e Fp(de presso) (3.4.19)
descritos. So valores entre 1 e O. Apresentam efeito de reduo do fluxo devido presena dos filetes da rosca.
Q=
V,, .b.h
dz
Uma vez calculado os valores de Fd e Fpe montado um grfico em relao

t = h/b (como mostrado na Figura 3.14), no mais necessrio utilizar as
equaes acima.
o
t = hlb
1,o
2.0
Figura 3.14 - Fatores de forma F, e Fd em funlo de ie = M, de canais de rosca (valores

aproximados)
A seguir so mostradas curvas de iguais velocidades na direo z, isto ,

imagine o polmero entrando perpendicularmente nesta pgina de papel, que
corresponde direo z. Como as coordenadas x,y e z esto fixas em relao
ao barril, este parece girar em relao rosca parada. Portanto, no topo, rente
ao barril, ocorre uma velocidade mxima, V,= , e na base do canal, ocorre
velocidade mnima, teoricamente zero. Entre estes extremos, a velocidade forma
um gradiente de velocidades. Um paralelismo entre curvas de igual velocidade na direo z, s seria possvel se o fluido se movimente entre placas com
largura muito maior que a espessura do vo entre essas placas e ao mesmo
tempo no existissem as laterais. Para canais de rosca, a presena das laterais
distorce estas linhas tanto mais quanto maior a relao h/b. A influncia da
123
proximidade das laterais dos filetes maior no caso em que t = 0,5 na Figura
3.15, e neste caso os valores de F, e Fpso aproximadamente 0,8 e 0,7, respectivamente, uma reduo de 20 e 30% no transporte do fundido atravs do
canal da rosca.
Parede do barril
C-
Base da rosca
-
Figura 3.15 - As linhas representam os pontos onde as velocidades so iguais na direo z.

O efeito das laterais, que freiam o movimento, provoca o r160 paralelismo entre essas linhas. Paralelismo ocorre entre placas paralelas sem laterais. Mas quanto maior a distbncia
relativa entre as laterais, menor o efeito destas e mais se percebe a uniformidade das linhas
de iguais velocidades
A velocidade nas paredes laterais e na base do filete assumida como

sendo zero (uZ=0) e O polmero assume a velocidade do barril na parede deste,
onde uZ= 1. Entre esses dois valores de uZ,forma-se um perfil de velocidades
que funo do arraste e da contrapresso, como j discutido anteriormente.
A Figura 3.16 ilustra os perfis de velocidades na direo z sendo afetados pelas paredes paradas da rosca.
""""."'
Base da rosca
UFO
Figura 3.16 - Perfis de velocidades na direiio z sendo alterados pela presena de paredes
onde a velocidade zero (base da rosca e as duas laterais dos filetes da rosca). Observa-se
que o fluxo diminui quando o polmero est prximo das paredes do canal e mantm-se
constante quando est rente ao barril (topo da figura). O perfil representado acima indica
Tue o gradiente de presso negativo e o perfil devido o arraste positivo, neste segmento
de canal
124
Sobrepondo os diferentes perfis de velocidades que ocorrem nos canais

de rosca nica (planos xy e yz), obtemos o complexo caminho percorrido por
uma partcula. So mostrados na Figura 3.17, os planos e as direes onde
cada ~ e r f ide
l velocidade atua.
plano yx
direo "x" e "y"
resultante
Figura 3.1 7 - Sobreposio dos pe@s de velocidades desenvolvidos em funo de Vbre

nos planos xy e yz respectivamente
O caminho percorrido por uma partcula em um canal de rosca nica,

oriundo da resultante dos vetores velocidade em determinado ponto. Se uma
partcula estiver no quadrante nordeste do plano yx, ela levada para cima e
para a esquerda (devido influncia de Vbx),bem como para frente (devido
influncia de VbZ),resultando em um movimento que ainda depende da intensidade dos vetores velocidades envolvidos. A partcula, ento, arrastada de
um quadrante para outro, subindo, descendo, indo para frente e voltando, mas
o caminho percorrido se assemelha ao mostrado na Figura 3.18. Esse movimento helicoidal, com um passo de hlice que depende dos perfis de velocidades. Alm de o passo variar, essa hlice apresenta periodicamente um mximo e um mnimo.
Segmento de canal de rosca estendido no plano
z Caminho percorrido por uma partcula em canal de rosca nica
Figura 3.18 - Dentro de um segmento do canal da rosc? ocorre movimento em forma de

lzlice das partculas ou elementos de massa fundida. E uma forma helicoidal dentro de
outra hlice que a rosca
Na zona de controle de vazo, o material polimrico est no estado fundido, obedecendo s equaes at aqui propostas. Nessa zona o material pode
estar sob um gradiente de presso positivo ou negativo, resultando em diferentes perfis de velocidades. Em funo da resultante desses perfis, temos a
resultante da vazo total que :
125
Quando Qp positivo, OS perfis de velocidade na direo z se somam, e

quando negativo, se subtraem. O movimento de uma partcula, ento, vai
variar em funo de Qp. O material passa mais rapidamente pelo canal, no
caso "a" da Figura 3.19, e mais lentamente, no caso "b" da Figura 3.20. Se a
razo entre Q, e Qpassumirem valores extremos, isto : (a) QJ Q, = 1 no caso
em que ocorre Q,=Q,; (b) QJ Q, = O no caso em que ocorre QD= 0, temos as
possibilidades para movimento e transporte do polmero fundido no canal,
mostradas nas Figuras 3.19 e 3.20. Fazendo a razo QJQ, temos a equao
(3.4.21):
Qp
f-=---
Qd
h2
dpFp
(3.4.21)
6Vbz7 dz Fd
Figura 3.19 - Para o caso "a" (gradiente de presso positivo) o movimento ou a vazo
assume valor elevado quando Q, = Q . A vazo mnima quando Q = 0, mas, neste ltimo
P
P
caso, ainda existe vazo positiva devzdo Q, que possui um valor qualquer dgerente de zero
e o material ento carregado para frente
. ..
<.',;
.'
'..,~..,
.,'>'..,,
.. '...
".:>*
'....',.
...,,-....
'..,'...,,\.,,
.', -.."..'...
%..
Qp = Qd
I..--
,.:.
. . )%
.
%
,.
..,'..-.
-.\L.
'.,'...,
.., ,
C..,'..
i <"
%..h
-\:..
.". .,
".,.' '.., \.
"S. %.
"+.\,
.-?:?.
..,..'..
. ,%
. i.
i.,'.,,.',..,,'.. .\.,
Qp = 0
...,.i..
"'. ...,..
...J.
..,'..
'..A,.
Figura 3.20 - Para o caso "b" (gradiente de presso negativo) a vazo total zero quando
Qp= Q, O polmero fica patinando, subindo e descendo em "h". Qpanula Q, No caso de Qp
= O, a vazo total igual ao caso "a"
3.5 - Homogeneizao e plastificao nos canais da rosca

A eficincia de descarga volumtrica dependente exclusivamente do
erfil de velocidades na direo z, sendo que o perfil no plano yx, onde ocorre
126
Vbx,afeta apenas no grau de homogeneizao devido o intenso movimento

circulatrio. Uma mistura adequada ocorre quando a extrusora trabalha na
condio de QiQ, (-0,6). Para aumentar a eficincia da extrusora, as roscas
podem ser construdas com misturadores e cisalhadores intensivos que melhoram a plastificao para altas vazes - alta rotao da rosca. A figura 3.21
ilustra os perfis de velocidades nas direes x, z e 1.
Figura 3.21 - Esquema de perfis de velocidade nas direes x, z e 1, onde v; v e v,, so as

velocidades reduzidas nessas direes. A direno "I" a do eixo da rosca, signtfccando a
direo da vazo total final do polmero. Esse perfil parablico pelo fato de ocorrer na
matriz, devido a queda de presso apenas. Nessa direo I, pode-se ter desde um valor
mximo at zero de vazo
Vbz
rosca
*b
Ih
Figura 3.22 - Corte do canal da rosca onde coexistem slidos e lquidos. O lquido arrastado para a direo (-x) pela velocidade (-V J . Aos poucos, o lquido pode envolver o slido
Dentro dos canais da rosca, o polmero passa por diversos estgios, comeando o transporte a partir do funil onde se encontra no estado slido, chegando ao final da rosca, onde vai estar lquido ou mole. A transio do estado
slido para lquido se d gradativamente, comeando pelo material que est
atritando contra as paredes do barril e do canal, como ilustrado na Figura 3.22.
O slido forma um cordo contnuo na direo z, que vai se afinando e se
reduzindo a zero. O ar que est presente na fase slida fica para trs. A fase
Extruso - Processo de Hornogeneizao e Plastificao com Auxlio ...
127
slida normalmente envolvida pela fase lquida, tendo, portanto, dificuldade

de ser cisalhada, pois somente a fase lquida tem contato com as paredes, atuando como lubrificante. Existem diversas teorias a respeito do arranjo das
fases slida e lquida no leito do canal da rosca, como mostrado nos esquemas da Figura 3.23.
barril
slido
liquido
Figura 3.23 - Disposio da fase slida em relao lquida no leito do canal da rosca,
segundo ddifentes pesquisadores
O canal da rosca helicoidal em relao ao seu eixo ou direo I, e se

estendermos no plano do papel, o leito desse canal, como mostrado na Figura
3.24, possvel ter uma viso geral das fases sliddquida. Em boa parte do
canal convivem as duas fases, e a extenso dessa convivncia depende de diversos fatores, tais como: taxa de cisalhamento sobre o polmero (N, h, b, 0);
temperatura nas diversas zonas; gradiente de presso; tipo de polmero, entre
outros. Ilhas de slido que se desprendem do cordo e que podem carregar ar
para frente podem existir, e eles so gerados em condies onde ocorrem altas
velocidades de processo ou inadequada distribuio dos tamanhos das partculas ou pletes da matria-prima.
Na Figura 3.25 mostrada a linha de transio onde coexiste slido e
lquido. O lquido apresenta densidade maior que a densidade aparente do
aglomerado de partculas de slido. necessrio, portanto, compresso sobre
o material ao longo de Z.
Figura 3.24 - Distribuio da razo slidoAquido dentro do canal da rosca desde o fifrzil
at a extremidade. O cordo slido perdura at quase ofinal da rosca, evitando que o ar v
para frente e seja aprisionado na fase lquida. Se o ar for junto com a massa fundida, o
produto extrudado conter bolhas e microbolhas altamente prejudiciais, bem como esse ar,
ao esquentar e sob alta presso, acelera o processo de degradao da resina
128
A
lido
Figura 3.25 - Entre o slido e o lquido, existe uma regio de transio slido-lquido
Foi realizado um teste de "perfil de fuso", com um determinado LDPE,

em rosca no refrigerada e a diferentes rotaes, e como resultado obteve-se
variaes significativas da relao slido/lquido ao longo do canal da rosca, e
em alguns casos, apresentando slido ilhado no lquido, como pode ser visto
na Figura 3.26. Alm da geometria da rosca, e principalmente sua velocidade,
essas ilhas de slido podem ser dependentes do tipo de gro da matria-prima
alimentada no funil bem como dos coeficientes de atrito entre o polmero e as
paredes, tanto do canho quanto da rosca.
LDPE na temperatura de 180c, diferentes
rotaes (rpm) da rosca conforme indicado
18
35
70
1O0
Diversos "perfis de fuso" do LDPE
Figura 3.26 - Diferentes razes de slido/lquido ao longo de uma rosca, que foi operada em
diferentes rotaes. Ocorreu formao de ilha de slido que se soltou do cordo. Nesse
caso, a alta rotao foi a responsvel
Aumentando a razo de compresso da rosca (RC), esse efeito reduzido (RC = hi/h,para roscas de passo e dimetro externo constantes - onde hi e h,
so as medidas de h no incio e no final da rosca respectivamente).
129
A geometria da rosca, mostrada na Figura 3.27, afeta a plastificao do

polmero pelo fato de atingir as caractersticas de transferncia de calor, a taxa
de cisalhamento e a uniformidade da vazo.
limentaF"(
.a
F.
compresso
controle de vazo
I zona de compresso longa
curta
Figura 3.27 - Zonas de uma rosca nica: alimentao, responsvel pelo transporte inicial
do slido para frente da rosca, garantindo que no ocorra retorno; compresso, responsvel pela fuso do slido devido ao alto grau de cisalhamento e conseqiiente gerao de
calor; controle de vazo responsvel pela finalizao da Izomogeneizao da massa fundida
e pelo fluxo uniforme, sem pulsao
Tem-se observado que:
1) roscas com zonas de compresso longas afetam os seguintes parmetros

de processamento: tempo de residncia do polmero na extrusora maior se o
comprimento total da rosca for aumentado para aumentar essa zona; convivncia de slido/lquido (fundido) por mais tempo; fluxo desigual na regio
de compresso; cisalhamento baixo devido baixa compressividade; e, como
conseqncia, baixo poder de mistura.
2) roscas com zonas de compresso curtas, afetam as seguintes etapas:
passagem rpida do material pela zona de compresso; grande cisalhamento
devido alta compressividade, o que pode originar superaquecimento localizado, principalmente para situaes onde a viscosidade alta. E timo para
materiais de baixa viscosidade e pontos de fuso bruscos como o caso do
nilon.
3) roscas cuja profundidade h constantemente decrescente, mostramse boas, principalmente quando se trabalha com materiais sensveis a temperaturas que gerem degradao trmica. A profundidade h na zona de controle
de vazo afeta:
h
vazo; T T; i'f:.*i'mistura; f esforo .
A profundidade h na zona de alimentao:
(3.5.1)
130
?*'I' ~.do.sistema;'I' Q, ;'I'consumo.energia
(3.5.2)
4) a razo de compresso RC afeta diretamente o grau de cisalhamento

ao qual o polmero submetido. Para uma rosca com passo e dimetro constantes, RC = h@,, mas para situaes diferentes, deve-se considerar o volume
ocupado pelo material num dado comprimento no incio de rosca e comparar
com o volume ocupado num mesmo comprimento no final desta. A RC afeta
tambm a formao de ilhas de slido; interfere no aprisionamento de ar, que,
em altas temperaturas esse ar torna-se um eficiente agente cataltico de degradao. A RC alta tambm contribui para forar a massa polimrica contra as
paredes das ferramentas, compactando o material, aumentando a transferncia
de calor e o cisalhamento. Por fim, a RC afeta a descarga na matriz.
5) outro parmetro importante de rosca o L/D (comprimento da rosca
dividido pelo dimetro desta). Para roscas com passo constante, o L/D uma
importante referncia para especificar uma extrusora, juntamente com outros
parmetros como o D e o RC. Para este caso temos:
l'L / D ~ l t '
l'
; cisalhamento;
l'mistura ;l'gasto energtico
(3.5.3)
6) a folga entre o barril e a rosca 6, como mencionado anteriormente,

pode ser a causa ou no de escape de material. O desgaste das ferramentas
devido ao atrito constante durante a produo faz com que 6 aumente atingindo valores em que comea a comprometer a produtividade e a plastificao.
3.5.1 - Eficincia de plastificao

A plastificao (fuso1homogeneizao) que transforma o polmero em
uma pasta num estado plstico, moldvel, homogneo tanto em temperatura
quanto em distribuio dos elementos presentes, pode ser otirnizada pelos
parmetros de processamento. A compresso gerada pelo ferramental, o calor
das fontes externas e o calor gerado por atrito, ajudam a plastificar. Dependendo do tipo de polmero, do formato da matria-prima e sua densidade aparente, bem como dos aditivos presentes, deve-se destinar tipos diferentes de rosca
com diferentes habilidades para fundir e gelificar o sistema. Roscas com canais ou h profundos aumentam a vazo da mquina, diminuindo a eficincia
de plastificao (EP). Outros parmetros afetam a eficincia de gelificao,
tais como:
para f N
Q;& EP;
mas
quando
4h(raso) af EP
(3.5.4)
131
Em alguns casos, deve-se aumentar a rotao N da rosca para aumentar

a taxa de cisalhamento, que gera maior atrito, maior temperatura, diminuio
da viscosidade, que, por sua vez, causa melhor mistura devido o fluxo de
contrapresso. No entanto, para aumentar EP e ao mesmo tempo elevar Q,
utiliza-se roscas com misturadores e cisalhadores intensivos devidamente localizados ao longo da rosca. Estes misturadores garantem qualidade do
extrudado dentro do limite superior de produtividade da extrusora e os
cisalhadores ajudam a aumentar a eficincia de fuso. Os principais sistemas
de aumento de eficincia de roscas so: misturadores intensivos, zonas de alto
cisalhamento, rosca com barreira do tipo Maillefer, Barr, entre outras, e estranguladores diversos. Sero descritos adiante alguns desses tipos de
misturadores e sistemas utilizados para aumento de produtividade. A Tabela
3.1 mostra que um HDPE extrudado em uma mesma extrusora na qual foi
alterado a rosca ou o canho, ou o sistema de refrigerao, ocorre mudanas
significativas na vazo total.
Tabela 3.1 - Eficincia de plastificafio de diversas roscas ( N = rpm)
Extrusora com rosca 90 mm de D; HDPE; 215OC mximo
Tipo de rosca (kW.h/Kg)
Kg/(h.N)
Convencional
1,9
[N (mx)
75
Com misturador simples
2,3
83
190,9
Tipo Maillefer 0,2
2,7
1O0
270
Alta P na alimentaox 0,25-0,3
3,5
130
>455
(Kg/h)
142,5
"rarihuras: produz mais, consome mais energia
3.6
- Potncia requerida em extruso
O polmero que alimenta uma extrusora est, normalmente, temperatura ambiente (25OC). Essa matria-prima fundida pela rosca e bombeada
atravs da matriz, saindo a uma temperatura que varia de 170C a 380C, dependendo do polmero e do produto. A maior parte da energia para alterar a
temperatura originada da frico entre a rosca, o polmero e o canho. Alguma energia suprida pelas mantas eltricas externas. Normalmente o polmero
recebe energia, isto , aquecido, na primeira parte da rosca perto do funil. Na
parte posterior, perto da matriz, o polmero libera calor gerado pelo
cisalhamento viscoso, aquecendo dessa forma o barril. A Figura 3.28 ilustra
este comentrio. Por outro lado, quando se inicia a operao de uma extrusora,
a maior parte do calor fornecida pelas mantas eltrica, at que o sistema
entre em regime.
132
polmero fundido
.............................................................
cabeote
fluxo
de
energia
Figura 3.28 - Fluxo de energia durante o processo de extruso. As curvas cheia e pontilhada representam duas condies de extruso, sendo a pontilhada referente extrusora com
elevao rpida da presso, logo aps o funil
A quantidade de energia envolvida em extruso pode ser dado pela equao (3.6.1), onde Ten,, e TSayaso as temperaturas de entrada e sada do
polmero na extrusora, respectivamente.
onde
Q= vazo volumtrica dada como:
Exemplificando: para o LDPE, cuja densidade (slido/fundido) varia de

0,925 a 0,75 g/cm3; Ten,,da-250C; Tsaidam
200C; C 2 450J/KgC; Hf
131 000JIKg; AP 30 MPa; Q = 130 K g h temos: P"L 130 x 2 450 (200 - 25)
+ 130 x 131 O00 + 30 x 106x(1301750) = 55 737 KJh + 17 030 KJ/h + 5 200
KJ/h = 77 967 KJ/h que multiplicado por 113 600 = 21,66 KJ/s = 21,66 kW
que multiplicado por (110,746) = 29,03 cv. Pode-se estimar, portanto, a potncia do motor em cv. Deve-se, no entanto, estimar sua eficincia. Assumindo
70% temos: potncia do motor = (1/0,70) x 21,66 = 30,94 kW = 41,49 cv.
Pode-se ter idia da potncia especfica, que bastante til:
3.7 - Btimizao da eficincia de plastificao

Misturadores e cisalhadores intensivos so desenhados em funo do
material e tamanho da extrusora, para auxiliarem no processo de homogeneizao e plastificao, respectivamente. A Figura 3.29 exemplifica alguns
133
desses sistemas acoplados antes da zona de controle de vazo ou fazendo parte

dessa zona.
Elemento misturador com baixo
relevo, tipo CTM
Elemento cisalhador com anel
aL
Elemento misturador com pinos

",'
*"
-- I
Elemento cisalhador
tipo Egan
-yI:
- -
.,
Canal
fechado
--
Elemento cisalhador com aletas
.
I
'
-9
i@--
Elemento cisalhador
tipo Maddock
a,.
Figura 3.29 - Diferentes tipos de misturadores intensivos e cisalhadores intensivos utilizados em rosca nica do tipo mostrado na figura-3.30
Figura 3.30 - Rosca nica, com um nico filete, com folga de 0,15 mm entre a rosca e o
barril. Esse tipo de rosca possui baixa eficincia de plastificao, resultando em baixa produtividade
A rosca da Figura 3.31 possui um elemento de mistura/cisalhamento

intensivo do tipo anel. Normalmente, esses dispositivos so colocados prximos zona de controle de vazo para garantir a total fuso da massa polimrica,
para que, aps este procedimento, ocorra a estabilizao do fluxo na zona de
controle de vazo. Esse tipo de rosca tem vantagem sobre aquela mostrada na
Figura 3.30, mas pode ainda ser melhorada para ampliar a produtividade, caso
necessrio. Dependendo da matriz que est sendo utilizada na processo, no
faz sentido aumentar a capacidade de plastificao de uma rosca, pois se a
produo deve ser baixa devido aos gargalos produtivos posteriores extrusora,
esta ltima pode trabalhar com baixa eficincia de plastificao. Capacidade
de plastificao est associada mxima produo de uma extrusora (Kgh)
para um determinado material extrudado com a qualidade desejada (boa
homogeneizao e plasticidade).
Figura 3.31 - Rosca com elemento de cisalhamento intensivo lipo anel
134
Roscas com filete duplo, ou dupla hlice, possuem duas hlices independentes que podem ou no separar o material Iquido do slido na zona de
compresso. Aquelas que possuem canais duplicados pelo duplo filete e sem
comunicao entre si, so ditas roscas com filete duplo. As que separam o
lquido do slido, tendo, portanto, comunicaes entre os canais, so ditas
roscas com barreira. Nesse ltimo caso, o lquido pula de um canal ou leito
para o outro, enquanto que o slido permanece sozinho e tem possibilidade de
fundir mais rpido por no estar em contato com o lquido (ou por estar em
contato direto com as paredes da ferramenta). Nesse tipo de rosca, o importante calcular a razo slido/lquido ao longo do canal e deixar espao suficiente para a fase lquida em um dos canais e no outro canal, espao para a fase
slida.
Filete primrio
inicio
Filete secundrio
100% s6lido
TBrmino filete
duplo
slido
liquido
100%
lquido
(b)
slido
'
H1
H2
Inicio do
filete secundrio
Mximo
cisalhamento
Hi
H2
e
>
~i&ido
Minimo
cisalhamento
Trmino do
filete secundrio
Figura 3.32 - Esquematizao de rosca com filetes duplos, com barreira: a) tipo Maillefer
e b ) tipo Barr
O modelo da Figura 3.32(a), uma rosca de dupla hlice com barreira,

que foi desenvolvida por Maillefer. Possui hlices com passos diferentes. A
segunda hlice comea no incio da zona de compresso e, nesse ponto em que
nasce, fica encostada na primeira hlice (filete primrio). Como o passo da
segunda hlice (filete secundrio) maior do que o do primrio, vai sendo
criado espao para o polmero fundido se alojar e ser carregado para frente por
esse novo canal formado. A profundidade dos dois canais pode variar se necessrio. As larguras dos canais, por sua vez, vo se invertendo dimensionalmente: enquanto o canal para Iquido vai aumentando de largura, o canal
dos slidos vai diminuindo. A folga do filete primrio a mesma de um filete
convencional F = 0,15mm) e a folga do secundrio deve ser maior e previamente calculada, para que o lquido possa pular de um leito para outro. Ao
chegar na zona de controle de vazo, a segunda hlice desaparece. A partir
135
desse ponto, pode-se ainda colocar um elemento de alto cisalhamento/mistura

para aumentar o poder de plastificao do sistema. Este tipo de rosca indicado para dimetros menores que 60 mm.
A Figura 3.32(b) mostra outro tipo de rosca com barreira que recebe o nome
de "rosca de Barr". Nesse caso, o filete secundrio tem ngulo de hlice igual ao
ngulo de hlice do filete primrio, diferindo apenas no seu incio e no seu final,
onde ambos se juntam. Tambm difere por possuir profundidade do canal, onde o
lquido se aloja, crescente e profundidade onde o slido fica, decrescente, mantendo a largura "b" dos dois canais invariveis ao longo da zona de fuso. Considerada mais eficiente que a do tipo Maillefer, se caracteriza por gerar cisalhamento
crescente sobre o slido, devido h decrescente e b constante, e cisalharnento decrescente sobre o lquido que flui em canais com h crescente e b constante.
Como aparece na Figura 3.33, os canais tm profundidade varivel para
compensar a constante alterao da razo slido/lquido ao longo da rosca. A
piscina de lquido formada tem movimento conforme discutido anteriormente
(na direo -x),sendo que o slido fica isolado e livre para cisalhar, utilizando
maior energia, pois pressionado contra as paredes internas do barril, diretamente, sem a presena da grande camada de lquido. A fase lquida em roscas
convencionais, lubrifica e contribui para o escorregamento do slido retardando a fuso.
liquido
Parede do barril
liquido
Parede,do barril
barreira
barreira
Figura 3.33 - Diferentes razes de slido/lquido no leito do canal de filete duplo de uma
rosca de Barr, ( a ) no incio da regio de filete duplo; (b) no final
Com a combinao de roscas com barreira e elementos de alto cisalhamento, a qualidade da plastificao ampliada, como mostra a Figura 3.34.
Figura 3.34 - Esquematizao de uma combinao entre rosca com barreira tipo Maillefer
e elemento Maddock de alto cisalhamento, este ltimo colocado antes da zona de controle
de vazo
136
O conceito de fluxo em roscas de mltiplos filetes bem diferente daquele tradicionalmente aplicado em roscas com um nico filete. A rosca de
mltiplo filete mais simples a de dois filetes. Estas hlices formam dois
canais independentes que no esto em comunicao, no existindo a possibilidade de um material ir de um para o outro canal, pois, as folgas entre o barril
e os pices dos filetes so mnimas. Este tipo de rosca se transforma em uma
rosca convencional, mas com duplo canal por onde o material escoa. A vantagem desse tipo de rosca que os canais no so to largos como os de filete
nico. Geram um processo de fuso mais estvel. s vezes utilizado o segundo filete somente na zona de compresso, dividindo o slido em dois
cominhos iguais, gerando um processo de fuso mais estvel e sob maior
cisalhamento. Em ambas as situaes mencionadas acima, no h um significativo aumento de produtividade. A razo disso que em ambos os canais
coexistem slido e lquido com as conhecidas interaes que dificultam a fuso. O slido forma um cordo envolto pelo lquido, que no se encosta s
paredes da ferramenta, resultando em lentido da fuso.
Essa dificuldade superada com os tipos de rosca Maillefer ou Barr ,entre
outras, que criam um canal onde somente o lquido est presente, e um outro
canal somente para o slido. Com isso evita-se a interao direta entre as duas
fases, permitindo que o slido se aquea mais rpido pelo elevado cisalhamento
contra as paredes do barril e rosca simultaneamente. O processo mais estvel
ainda que nos casos onde se tem somente filete duplo, pois, alm de prover
maior produtividade, aumenta a produo sem prejuzo para a qualidade da massa
plastificada. Para que o fundido no volte para trs na rosca, necessrio que o
filete secundrio esteja bem fechado no incio, bem como ser projetado de forma a evitar, nessa posio, a estagnao de polmero, prevenindo, assim, a degradao. Em roscas com barreira o processo dominante o de fuso e no o de
variao de presso, como na rosca convencional.
Para os dois tipos de rosca com barreira (Maillefer e Barr), o material
deve estar totalmente fundido at o final da zona de compresso, ou at o final
do canal destinado ao slido. Por essa razo que a rosca de Maillefer tem o
canal dos slidos com largura zero no final, obrigando o slido ainda existente
a pular a barreira, finalizando, com isso, a fuso devido ao alto cisalhamento
que ocorre naquele local. Na rosca Barr, a profundidade do canal destinado ao
slido vai a zero no final, obrigando tambm o slido a passar pela barreira e
fundir. Roscas com barreira, devido ao alto cisalhamento causado pela mudana de canal, tm vida til menor pois o desgaste maior que nas roscas
convencionais, a menos que tratamentos superficiais especiais sejam feitos.
Roscas com barreira e dispositivos de alto cisalhamento geram melhor fuso
137
do polmero, alm disso, a estabilidade do processo mais alta e ainda trabalham com presses menores e mais controladas. A maior desvantagem que a
rosca, uma vez projetada e montada, serve para um nico material ou um nico composto. O custo elevado das roscas com barreira tambm limitam seu
uso. difcil fazer a simulao com grau de preciso confivel, e, ao final, vai
depender sempre da experincia do projetista.
A seguir so apresentadas nas Figura 3.35 a 3.38 algumas combinaes

de roscas com elementos de alta mistura e alto cisalhamento.
barril
u
Canal da rosca
Figura 3.35 - Exemplo de rosca com elemento de alto cisalhamento e alta mistura acoplados:
convencional, com passo constante. Elemento de alto cisalhamento e elemento de alta mistura sequenciados e na extremidade frontal da rosca. O perfil da coexistncia de slido/
lquido no mesmo canal mostrado
Barril
i
Canal da rosca
de filete duplo, sem comunicao entre os diferentes canais, com mudana de passo aps a
alimentao. O convvio de slido e lquido nesse tipo de rosca igual ao de uma rosca
convencional, apenas o slido separado em dois canais sem comunicao entre si. Cada
parte da massa plastijicada independentemente. A vantagem desse tipo de rosca a maior
superficie especrjcica na qual o slido sofre cisalhamento, otimizando o processo de
plastificao
Barril
barreira -,
s1lido
lquido
Canal da rosca
com barreira, tendo filete duplo na zona de alimentao, (rosca Barr moderna)filete primrio e secundrio na zona de compresso. Nesse tipo de rosca, o slido caminha separado do
lquido na regi& de filete duplo, pois existe comunicao entre os canais
1 54
I '
Controle de vazo
Zazona de compresso (rpida)
Figura 3.53 - a) Exemplo de rosca t@icapara PP, com U D em torno de 25:1, RC = 3,5:1 a
4,5:1, ngulo 8 em tomo de 17,6". b) Rosca para mistura intensiva de compostos de PP
Devido a isso, o PP funde em torno de 165OC. O PP atctico na temperatura ambiente tem aspecto de uma cera de carnaba, pegajoso e no tem
aplicao convencional. O calor especfico do PP est entre os valores encontrados para o PS e o HDPE. O PP mais pseudoplstico que os PE's, sendo
que no resfriamento tambm encolhe bastante por ser cristalino.
Roscas para compsitos carregados com fibras, partculas, modificados
com outros polmeros e aditivos especficos, tais como os retardantes de chama, devem ser projetadas de maneira a alcanar a otimizao do sistema. Para
isso, deve-se levar em conta todas as propriedades no estado fundido, bem
como o produto a ser extrudado e o tipo de extrusora disponvel, entre outros
detalhes.
3.1 1.2.6 - Rosca para polietileno tereftalato (PET) reciclado

Como o PET um material que funde a 275OC em mdia, libera materiais volteis durante a extruso, principalmente no caso do PET reciclado, a
rosca para esse material pode ser construda com degasagem.
O PET pseudoplstico na faixa de velocidade de extruso (n = 0,5),e

sua viscosidade no estado fundido relativamente baixa, sendo indicado para
esse material uma rosca com barreira e tambm com um cisalhador intensivo,
tipo Maddock ou outro, antes da zona de controle de vazo, como exemplificado
na Figura 3.54, onde 1 a primeira zona de alimentao, com 5 passos; 2
primeira zona de compresso com 7 passos; 3 a zona de descompresso com
2,5 passos; 4 a zona de degasagem com 1,5 passos; 5 a segunda zona de
alimentao com 3 passos; 6 a zona de fuso, rosca com barreira, filete primrio com 10 passos; 7 a zona de alto cisalhamento, onde pode ser utilizado
um elemento de Maddock.; 8 a zona de controle de vazo com 8 passos
(dependente do perfil extrudado; e da necessidade de controle preciso da vazo, podem ser 4 passos).
155
Volteis
4
Figura 3.54 - Rosca para PET reciclado, de 110 mm de dinmetro; passo do filete primrio
de100 mm; com zona de degasagem; taxa de compresso lia regio antes da degasagem
pode ir de 1,7:1 at 2,2:1; taxa de compress60 na zona depois da degasagem pode ir de
2,O:l at 3:l. Esses valores variam muito emj2n60 do tipo de PET e da histria anterior do
material, entre outros fatores
Para processar PET de forma convencional, como na extruso de parison

para sopro, as roscas normalmente possuem L/D = 24 e no necessitam de
degasagem.
A Tabela 3.7 mostra algumas propriedades fundamentais que se deve

conhecer para escolher uma rosca adequada para determinados polmeros
termoplsticos.
Tabela 3.7 - Propriedades findamentais de alguns polmeros, utilizadas em processamento
3.11.3 Materiais e tratamentos indicados para roscas e
canhes
As partes mais importantes de extrusoras e injetoras so as roscas e os
barris, ou canhes, porque a que ocorre tanto a homogeneizao como a
plastificao dos sistemas polimricos ou dos compostos. Obviamente, a ma-
156
triz (extrusora) e o molde (injetora) dessas mquinas possuem fundamental

importncia para a moldagem do polmero.
Tanto as roscas quanto os canhes devem ser construdos com materiais
resistentes corroso e ao desgaste. Mesmo assim, essas partes possuem uma
vida til relativamente curta, principalmente quando se usa composto mais
abrasivo. Canhes para plastificao de polmeros convencionais, sem carga
ou fibra, chegam a durar de 4 a 10 anos, enquanto que as roscas alcanam uma
vida til de 2 a 6 anos, necessitando de recondicionamento ou substituio
aps esse tempo. Canhes e roscas convencionais, utilizados para preparar
compostos carregados com fibras de vidro, duram de 6 meses a um ano e meio
apenas (considerando trabalho contnuo durante esse tempo).
Pelo fato de, geralmente, os barris possurem maior resistncia que as
roscas, os primeiros recondicionamentos alteram muito pouco as dimenses
destes, implicando em pouca alterao das dimenses gerais da rosca, o que
no muda muito as especificaes iniciais da extrusora como um todo, principalmente a taxa de compresso desta.
A folga entre o barril e o canho da ordem de 0,15 mm para roscas 90

mm, por exemplo. A rosca durante o processo de extruso, no deve encostarse ao barril. Portanto, o alinhamento dessas duas peas, fundamental para
que no ocorra desgaste devido o atrito entre as partes (metal x metal).
3.1 1.3.1 - Barril

O barril pode ser fabricado com diversos tipos de aos. Deve-se levar
em conta o desgaste, a corroso e as presses de trabalho. Em extruso de
chapas e perfis, as presses dentro do canho so da ordem de 75 MPa, enquanto que em injetoras, essas presses so bem mais elevadas, chegando a
230 MPa. Para suportar essas presses, sem que ocorra deflexo, o dimetro
externo de um barril de extmsoras deve ter em tomo de 2,O vezes o dimetro
da rosca, e, no caso de injetoras, esse valor deve ser em tomo de 2,5. Por
exemplo, a espessura da parede do barril da ordem de 30 a 45 mm, para
roscas de 60 mm de dimetro.
Os materiais mais comuns para fabricaode banis, so as ligas tipo Nitraloy
135M, que so nitretadas com ons (sistema gs) para gerar uma fina camada
protetora contra a corroso. A dureza de um canho deve ser da ordem de 55 a 72
Rockwell C e possuir resistncia trao da ordem de 360 a 600 MPa.
Ligas mais resistentes abraso so as do tipo Xaloy 800, constitudas
de 25% ou mais de partculas dispersas de carbeto de tungstnio. Um material
157
muito usado o Xaloy X-1001 ou equivalente, que uma matriz martenstica

de ao branco, contendo boro e cromo.
O desgaste de um conjunto bamllrosca se d mais na zona de compresso ou transio, onde ocorrem maiores presses com a presena de material
ainda slido. A zona de alimentao a segunda mais atingida pelo desgaste,
por trabalhar com material ainda no estado slido ou duro, apesar das presses
serem baixas.
Mesmo sendo mais simples recondicionar um barril ao invs de uma
rosca, esse primeiro geralmente mais resistente ao desgaste e corroso. Se
o barril for recondicionado atravs de brunimento, por exemplo, e for necessrio retirar 1 mm de material de seu dimetro interno, a rosca deve ser
recondicionada com acrscimo de 1 mm em seu dimetro externo, alterando a
razo de compresso, pois somente sobre o filete que se faz preenchimento
com material recondicionador. Por exemplo, uma rosca de 90 mm, com razo
de compresso de 3,5:1 (hi=24,5 e h,= 7), passa para 3,33:1 (hi= 25 e h,= 7,5)
se o recondicionamento sobre o filete for de 1 rnrn. Portanto, quanto menor o
desgaste do barril, mais vezes ser possvel recondicionar um conjunto rosca/
barril. Quando o desgaste atingir um valor crtico e o recondicionamento no
for mais vivel, recomenda-se fabricar outra rosca para o barril em questo,
com a taxa de compresso adequada.
3.1 1.3.2 - Rosca

Roscas sofrem grande desgaste, sendo este desgaste menor no ncleo e
maior no filete, principalmente na superfcie superior destes. Nessa regio
ocorre frico sob alta presso entre o polmero e o metal, que constitui tanto
a rosca como o canho. Normalmente, a dureza de uma rosca da ordem de 55
a 70 Rockwell C. Para atingir esses nveis, tratamentos superficiais tomam-se
necessrios.
Primeiramente, as roscas devem ser construdas com material que seja
capaz de suportar o torque durante o processamento, e para isso, o mdulo
elstico no pode ser elevado, pois pode ocorrer fratura frgil da rosca sob
tensionamento. O que se faz utilizar materiais menos duros como ao 8550,
por exemplo, e aplicar tratamento superficial para endurecer a partir da superfcie, formando um gradiente que pode atingir alguns milmetros de profundidade. Existem diversos tipos de tratamento superficial, entre eles a nitretao,
a carbonetao, a niquelao e a cromeao. A nitretao pelo sistema a gs
muito usada por imprimir um gradiente de dureza desejvel. Por exemplo, a
superfcie pode atingir 70 Rockwell C e logo abaixo, 1 centsimo, 67 Rockwell
158
C, e mais abaixo 65, e assim por diante. Isso significa que o desgaste inicial
mais demorado, ocorrendo acelerao do desgaste com o tempo, em funo da
variao das propriedades da camada tratada. Roscas com tratamento por
carbonetao, por exemplo, apresentam uma camada muito fina de proteo, e
quando essa desgastada, a rosca deve ser recondicionada para evitar sua
rpida perda total.
A nitretao superficial via gs (amnio), apesar de demorada, eficiente. A rosca deve ser gradativamente aquecida por pelo menos 20 horas, e
esfriada lentamente por um perodo semelhante. O tratamento em si pode demorar at 80 horas em fomo, cuja temperatura atinge 550C.
Roscas para PVC devem receber tratamento superficial de nquel, resistente ao HCl e Cl,, pois outros tipos de tratamento so atacados, ocorrendo a
perda da rosca. No entanto, se esse tratamento com nquel for aplicado sobre
aos-carbono, pode resultar em algumas trincas.
Roscas para uso em compostos de fibra de vidro (PP + 30% de FV ou
nilon + 30% de FV, por exemplo) podem ser fabricadas com uma camada de
ao resistente ao desgaste, sobre a superfcie do filete, como, por exemplo, os
tipos baseados em cobalto, como "Stellite, 6, 12 ou 1".
Outros materiais para fabricao de roscas incluem os aos tipo AIS1
4140 ou AIS1 4340, cujas propriedades mdias so: dureza Rockwell C = 56,
sem tratamento superficial;resistncia trao = 450 MPa e composio: 0,41
C; 0,85 Mn; 0,12 Ni; 1,01 Cr; 0,24 Mo; 0,023 P; 0,031 Si.
Para PVC, aos diferentes so recomendados, como o tipo AIS1 316.
So mais caros e menos resistentes que os do tipo AIS1 4140, mas so resistentes corroso qumica do PVC.
Roscas so recondicionadas mais frequentemente que os banis. Para
recuperar uma rosca desgastada pela abraso, inicialmente feita uma avaliao do conjunto rosca/barril para estimar a nova geometria que a rosca deve
ter aps o recondicionamento, bem como avaliar se esta no apresenta fadiga
mecnica. A folga entre a rosca e o barril deve ser preservada. O passo seguinte colocar uma camada de material apenas sobre o filete (o ncleo ou base da
rosca no recondicionado). Essa camada colocada atravs de deposio do
metal fundido (eletrodo). O ajuste dimensional feito por fresas, seguido de
polimento. O alinhamento da rosca deve ser sempre checado. Normalmente
no se faz posterior tratamento superficial de roscas recondicionadas, pois se
utiliza sobre os filetes, um material resistente abraso. A Tabela 3.8 mostra
alguns materiais utilizados para reparo e proteo de roscas.
Extruso - Processo d e Homogeneizao e Plastificao com Auxlio ...
159
Tabela 3.8 - Materiais utilizados para proteo contra abmslio e corroso de roscas
Material
Base de Co
Stellite 6
Stellite 12
Stcllite 1
Base de Ni
56
5
6
Recobrimento biinetlico
UCAR
WT- 1
Recobriineiito cermico
xido Cr
xido AI
Cromcao
Cr duro
Resistncia Resistncia Aplicao

a abraso a corroso
boa~exccl. boa
b o ~ x c e l . boa
boa-excel. boa
Encliiineiito para proteo

a altas abrases.
Utilizado sobre quase
todos os materiais
boaexcel.
boa
Excelente
bocrexcel.
boa
boa-cxcel.
Excelente resistncia abraso

Aplicado cin base de ao carbono
podeorigiiiar algiimas trincas
Excelente
Excelente
fraca
boa
Excelente
Excelente
fraca
fraca
bo%excel.
boa
Excelente resistncia abraso

Aplicado cm todos os inatcriais
para roscas
Materiais de maior resistncia
i abraso utilizada. Pode ser aplicado
ein todos os materiais para roscas
Utilizado muito para resistncia
corroso. Se aplicado com
espessura adequada, oferece

resistncia abraso
Niqiielao
Eletrodeposi~ode Ni
5.12
fraca
muito fiam
excelente
Pode scr aplicado onde o cromo

no protege contra corroso.
- Software para simulaqo de rosca nica
No mercado existem diversos programas de computador que auxiliam

de roscas, entre eles, podemos citar o software Nextrucad-1.0, da
mpresa Polydynamics Inc., que tambm oferece outros programas, como para
irnular projetos de matrizes planas (Flatcad), filmes multicamadas (Layercad)
e perfis (Profilecad) (www.polydynarnics.com). O programa Nextrucad utiliza diferenas finitas para simular transporte de slidos, fluxo do slidolfundido na regio de compresso e fluxo do fundido na zona controle de vazo de
xtrusora de rosca nica. Nesse programa pode-se fazer projetos que incluem
oscas convencionais, roscas com barreira (Maillefer/Uniroyal), roscas com
liletes paralelos (Barr, MC3, Dray e Lowrence) e roscas com degasagem. Alm
disso, esse programa se aplica ao projeto de roscas com misturadores intensivos (Maddock, Egan, entre outros). So analisados os perfis de presso, temleratura, fluxo de calor ao longo da rosca e barril, detalhes localizados de
luxo (taxas e tenses de cisalhamento, entre outras propriedades envolvidas).
mtodo de diferenas finitas usado para os clculos utilizando-se as equaes modificadas de Damell e Mo1 para transporte de slidos, e o modelo de
'admor para a zona de compresso e controle de vazo. Todos os clculos
10projeto
160
podem ser realizados, usando materiais que obedecem Lei das Potncias, de
Carreau, modelos log-polinomiais ou modelos de viscosidade de Newton.
3.12.1 - Teoria para fransporfe de slido na zona d e

alimenfao
O mecanismo de transporte de slidos em roscas de extrusoras est associado ao arraste induzido, isto , fluxo devido ao arraste por frico das
.superfcies do barril e da rosca sobre o slido polimrico (p ou pletes). No
software utilizado pelo Nextrucad, que fundamentado na teoria de Tadmor,
assume-se que o leito slido isotrrnico e se desloca como um bloco com
velocidade constante. A distribuio das tenses assumida ser constante e a
presso varia somente na direo do deslocamento do material. Ao se aplicar
o balano de foras e torque na zona de transporte do slido obtm-se a expresso (3.12.1):
Onde h representa: h
A,K -B,
A,K - B ,
A, = bbfbsen 9 + 2hfs sen 8, + bsfssen 8,
A, = hb, sen 8,
(3.12.3)
(3.12.4)
D
B2 = hb, L c o s O ,
Db
As demais variveis elou constantes representam o que se segue: p, a

presso na base da rosca criada no funil de alimentao, z, distncia na raiz
da rosca (base do canal) na superfcie do bloco de slido na zona de transporte
em considerao; f, e f so os coeficientes de frico dinmicos entre as superfcies do slido e o barril e o slido e a rosca respectivamente; h a profundidade do canal nesta zona; b, e bs so as larguras do canal na superfcie do
barril e na raiz do canal respectivamente; 8, e Os so os ngulos de hlice na
superfcie do barril e na raiz da rosca respectivamente; D, o dimetro interno
do barril e Ds o dimetro externo da rosca na raiz. Ainda: b,, Da, e 8, so os
valores mdios da largura do canal, dimetro e ngulo de hlice medidos no
ponto mdio entre as superfcies do barril e da raiz da rosca respectivamente.
161
O ngulo $, que formado entre a velocidade tangencial da superfcie do

barril e a velocidade na direo do canal das partculas slidas, dado pela
equao abaixo,
tan 0 =
tan 9,
k 2 ~ b B U L K h D b (-Dh)tan
b 9,
onde N a rotao da rosca em rpm, G vazo mssica do polmero

slido, e "e" a largura do filete da rosca.
3.12.2
- Teoria para transporte na zona de fuso
O mecanismo de fuso em uma rosca de extmsora foi primeiramente

formulado por Tadmor com base em observaes visuais. Uma modificao
do modelo usada no software Nextrucad. Na zona de fuso do polmero na
rosca, slido e fundido coexistem. As duas fases so claramente divididas,
sendo uma fase lquida formando uma piscina de fundido na parte de trs do
leito do canal (filete de trs) e a fase slida separada como um bloco slido
encostado na parte da frente do canal (filete da frente), como j representado
anteriormente neste texto. Alm disso, existe um fino filme de massa fundida
circundando toda a superfcie do leito do canal, envolvendo inclusive o slido.
Esse filme vai gradativamente aumentando devido a proximidade do polmero
com as paredes do barril aquecido e ao cisalhamento intenso gerado por Vbx.O
fundido desse filme arrastado para junto do material que forma a piscina de
fundido, aumentando sua frao. Conforme avana na direo do fluxo, a relao slido/lquido vai sendo alterada at existir apenas lquido no final da
zona de fuso.
O modelo de fuso de Tadmor foi usado como base para as consideraes seguintes. A defasagem da fuso (isto , a distncia entre o incio do
aquecimento do barril e o incio do aparecimento de piscina de fundido)
obtida por expresses empricas geradas pela observao experimental. Assume-se que a velocidade na direo do canal constante assim como a espessura do filme fundido, e independente da posio transversal ao canal. Uma relao de dependncia entre temperatura e taxa de cisalhamento usada para
calcular o perfil de temperatura do filme fundido. O balano entre massa e
energia no filme e no leito slido, considerado para obter a expresso (3.12.9)
para o perfil da razo de fundido e slido:
162
Onde [dT/dyly=, o gradiente de temperatura no filme fundido na

interface slido/fundido, sendo uma funo da espessura do filme fundido.
Aqui "x" a largura do leito slido, Vbx a componente da velocidade do
barril na direo x; Tbu,, o fluxo mdio da temperatura na massa do filme
fundido; T,,,, a temperatura de fuso do polmero; Tso,, a temperatura do
slido longe da interface; pm a densidade do fundido; Cpme Cpsso OS calores
especficos do fundido e do slido respectivamente; km a condutividade trmica do fundido e h o calor de fuso do polmero. Portanto, o perfil de leito
slido :
Onde h* = h - 6 (6 a folga da rosca em relao ao barril) ; ps a

densidade do polmero slido, e VsZ a velocidade do slido na direo do
canal (z).Essas equaes so resolvidas simultaneamente utilizando o mtodo
de quarta ordem de Runge-Kutta para obter o perfil do leito slido (xh), como
uma funo da direo do canal (z) da rosca.
3.72.3 Teoria para transporte na zona de controle de

vazo (descarga)
Duas regies distintas de transporte de fundido podem ser encontradas
em extrusoras. Uma ao longo do canal aps a total fuso do polmero e
ocupa toda a largura do leito do canal da rosca. A outra ocorre na piscina de
polmero fundido enquanto coexiste lquido e slido, ficando lado a lado com
o cordo de slido, na zona de fuso. Nesse ltimo caso, a largura ocupada
pelo lquido varia com z. A vazo mssica do fundido tambm varia como
resultado da variao quantitativa de fundido. Devido geometria helicoidal
dos canais da rosca, e do movimento relativo da rosca e barril, o caminho
percorrido pelo fundido ao longo do canal bastante complexo e pode ser
descrito como uma hlice dentro de outra hlice, como mostrado anteriormente neste texto. Com a finalidade de resolver esse complexo problema, muitas
simplificaes so adotadas. conveniente adotar as coordenadas em relao
rosca, assim parecer que o barril vai estar girando, considerando desprezvel tanto a fora gravitacional como as foras de inrcia centrfuga, comparadas com a viscosidade do polmero em processo. Outra considerao fazer o
163
canal da rosca retilneo e no helicoidal. Isso vlido porque a maioria dos

canais de rosca rasa nessa regio de controle de vazo. No modelo de transporte de fundido, usado no programa Nextrucad, as equaes (3.12.12) de
conservao de massa, momentum (3.12.13) e energia (3.12.14) na forma
simplificada, junto com as devidas condies de contorno, so resolvidas simultaneamente.
h
JvXdy=o e
Conservao de massa:
Momentum:
a
--
Jvzdy=-Q
b
o
~ + - r r = ~
e --aP +--a=Yz - 0
ax ay
a~ ay
a 2 ~
aT
Energia:
P~CP
v -= k, 7+ tF
z a y ay
av*
+tyz
avz
ay
(3.12.12)
(3.12.13)
(3.12.14)
Condies de contorno:
p=po;T=T,
para
z=0
(3.12.15)
v, =v, =O;T=Tb
V,
para
y=O
=vbx;v, =vbz;T=Tb para
y=h
Onde Q/b a razo entre a vazo do fundido por unidade de largura do

:anal, po e To so a presso e a temperatura no comeo da regio de fluxo do
fundido, respectivamente, T, a temperatura do barril (que tambm especificado em funo da direo z do canal), e v e v,= so as componentes da
OX
velocidade do barril nas direes x e z respectivamente.
As relaes constitutivas (3.12.16) a (3.12.19) de dependncia entre temperatura e taxa de cisalhamento so usadas:
164
logq = a,
+ a, log y+ a,
.
+ a , +~ a , +~ a,T
~ log y
'I
log y
(3.12.19)
Podem ser usados os modelos Newtonianos, da Lei das Potncias, Logpolinornial ou Carreau para viscosidades. Deve ser notado que, mantendo o
termo conectivo na equao de energia, o desenvolvimento de perfis de temperatura ao longo do canal da rosca pode ser calculado. As equaes de conservao mostradas acima so resolvidas pela tcnica de diferena finita para
obter perfis de velocidade nas direes x e z do canal; perfis de temperatura e
perfil de presso ao longo do canal (x). Alm da viscosidade, as propriedades
dos polmeros necessrias para satisfazer o modelo, so: condutividade trrnica, densidade, calor especfico do fundido.
3.12.4 - Teoria para transporte na matriz frente da rosca

Para efeito de clculos em roscas de extrusora, adota-se a presena de
uma matriz em forma de tarugo na frente da rosca, simulando as condies
reais. As seguintes equaes so usadas para a soluo do fluxo nesta matriz:
Conservao de massa (forma integrada):
ap
Momentum:
Energia:
i a
r a,
(3.12.20)
--+--(r+
3,
2.n
dT k
aT
avz
pmCpmv,-= 3-r+ xrzr ar[ a r ]
az
ay
Condies de contorno:
aT
%=0;-=0
ar
ar
V, =O;T =T,
para
para
r=O
r=RD
(3.12.23)
Onde R, o raio do fluxo no canal circular da matriz, TD a temperatura

da matriz. Para obter o perfil de velocidades, de temperaturas e de presso ao
longo da matriz, utilizado tambm o mtodo de diferenas finitas para resolver as equaes de conservao. Aqui tambm, alm da viscosidade do
polmero, deve-se conhecer a condutividade trmica, a densidade e o calor
especfico do fundido.
3.13
165
- Transporte no cabeote da extrusora
Cabeote de uma extrusora todo o ferramenta1 que fica aps a rosca.

Podemos incluir como partes do cabeote: telas filtrantes, placa quebradora de
fluxo ou grelha, regio de convergncia do fluxo, regio paralela da matriz e
lbios. A matriz de uma extrusora pode ser considerada como sendo o cabeote
menos a grelha e telas de filtragem. Caso uma extrusora no necessite dessas
duas partes, a matriz o prprio cabeote. Para alguns projetistas, a matriz
apenas a parte paralela frontal que d a forma do produto final.
No cabeote ocorre fluxo exclusivamente devido diferena de presso
entre a entrada e sada do mesmo. A maior presso est prxima do final da
rosca e gerada pelo bombeamento positivo desta, como visto anteriomente.
A geometria da rosca, coeficiente de atrito, propriedades reolgicas do polmero
e parmetros como rotao e temperatura, so responsveis pela gerao da
elevao da presso no sistema. Os canais estreitos, tanto da grelha e telas,
como da matriz, tambm so responsveis pela variao da presso ao longo
de toda a extrusora. Portanto, a presso, que zero no funil da extrusora e zero
no final dos lbios da matriz, passa por um mximo que pode estar localizado
em algum ponto intermedirio.
3.13.1 - Representaco grfica de descarga volumtrica

versus presso de exfruso
Consideremos inicialmente um sistema de bombearnento de fundido atravs de um canal (que pode ser de uma rosca, e nesse caso, o canal possui
forma helicoidal) de comprimento 2, altura h e largura b constantes. Na extremidade desse canal provoca-se a variao das dimenses de um orifcio que
estrangula a passagem do fundido. Observa-se, ento, que quanto mais fechado for o orifcio, mais presso gerada dentro do canal, para manter a vazo
constante, como ilustra a Figura 3.55.
4[v$,,
*-?
<
:lcl.
F
4
ponto de fuso
*'
de
estrico (orifcio)
ir
ar,,
- ,na,
com orifcio (1, 2, 3)
varivel em sua extremidade. A presso
necessriapara rnanter o f l u o constante
aumenta conforme
aumenta o estrangulamento gerado pelas
dimenses do orifcio
166
Em um segundo caso, onde o canal possui brusca variao de espessura

(ou altura do canal) h, como indicado na Figura 3.56, flui polmero fundido
com vazo constante.
R
orifcios
1,2,3ou4
dPldz2> O
dP/dzz = O
dP/dz2<O
ponto de fuso
ponto de estrico
Figura 3.56 - Canal com profindidades (h, e h,) diferentes. Como no caso anterior, feito
teste de fluxo constante, com diferentes nveis de estrangulamento no final do comprimento
do canal, e verifica-se que a presso funo tanto da variao do h como da variao da
dimenso do orifcio estrangulador
Nesse caso varia-se, como no caso anterior, as dimenses do orifcio

existente na extremidade do canal para verificar a variao dos gradientes de
presso. Verifica-se o seguinte resultado: a curva 1 gerada por um canal cuja
extremidade no possui estrangulamento, e, portanto, a mudana de presso
aquela necessria para superar a diferena de espessura existente dentro do
canal (passar de h, para h,). As curvas 2 e 3 possuem orifcios que estrangulam
o fluxo, exigindo tanto grande presso para superar a diferena de espessura
do canal (passar de h, para h,) como para passar pelo estrangulamento no
final do mesmo. A curva 4 possui um orifcio estrangulador to estreito que a
presso gerada no canal positiva ao longo de todo o canal, e sempre com o
mesmo gradiente (AP constante), e o efeito da variao da espessura "h" do
canal sobre o gradiente de presso, desaparece. Isso significa que, se uma matriz
for muito estreita, ela pode anular o efeito da geometria de uma rosca. Existe.
portanto, interdependncia entre a variao da presso e da geometria, bem
como da vazo. E ainda, a vazo elou a variao da presso dependem do
estado trmico do polmero, de sua natureza reolgica, entre outros fatores.
como j mostrados nas equaes anteriores. A equao (3.13.1) resume tais
dependncias para a vazo em canais de rosca nica:
167
P
e pode ser escrita como: Q = aN + P- = Qd Q,
(3.13.2)
rl
onde Q a vazo; a representa uma constante geomtrica da rosca; N a
rotao da mesma, responsvel pela velocidade do polimero nos canais; P
tambm representa parmetros geomtricos da rosca; P a variao de presso ao longo de um determinado comprimento do canal da rosca e r\ representa a viscosidade (esta ltima depende da temperatura e da taxa de cisalhamento).
A primeira parte da equao (3.13.1) a vazo devida ao arraste ou movimento de rotao da rosca e a segunda parte (3.13.1) devido presso (que pode
ser positiva ou negativa) existente nos canais da mesma. Portanto, temos que
Q, uma funo unicamente da rotao N se a rea A for mantida constante:
Qppor sua vez, uma funo da viscosidade, presso e altura do canal, h:
Essas duas funes so representadas nos grficos da Figura 3.57.
Figura 3.57 - a) A vazo devido ao arraste (Q,) depende linearmente da rotao N da rosca
apenas, caso a geometria da mesma for mantida constante; b) A vazo total (QJ depende
tanto da vazo de arraste como da vazo devido presso ( e p ) ,e esta ltima, depende da
variao da presso, que neste exemplo, negativa, mantidas a viscosidade e geometria
constantes
A Figura 3.58 representa o efeito da viscosidade elou da variao da

geometria h da rosca.
..
. .. . . . . . .
.. . . . . . . - . -
b
P
Figura 3.58 - A viscosidade baixafavorece o f l u o na direiio de menor

presso, e como neste exemplo a diferena de presso negativa, o fluxo
total diminui. Qp, devido ou viscosidade maior ou h menor, e Qp,
afetado por viscosidade menor ou h
maior. A seguir est representada a
equao de vazo como y = a + bx
168
Este ltimo parmetro tem efeito cbico sobre a variao da vazo devido presso, como mostram as equaes anteriores.
A equao geral de Poiseville (3.13.5), que representa a vazo em canais de matrizes, Q,, mostra a interdependncia entre os diversos parmetros,
tais como a diferena de presso ao longo da matriz, AP,, viscosidade q , e o
fator geomtrico K.
Por exemplo, no caso de perfis macios (tarugos) tem-se:

K=- TCR
8L
plcilindro
bh"
12L
e K = - p 1 retngulos
(3.13.6)
A vazo total que ocorre na rosca, Q,, (3.13.2) deve ser igual vazo
total que ocorre na matriz, Q,, (3.13.5) e o valor da queda de presso utilizada
nas duas equaes, AP e AP, respectivamente, a mesma, mas com sinais
opostos, se o mximo de presso ocorrer no final da rosca, portanto, neste
caso:
Para tanto se considera que a viscosidade seja constante ao longo da

dessa rea, isto , do final da rosca (regio de controle de vazo), at o final
dos lbios da matriz. O esquema da Figura 3.59 ilustra a variao da presso
em uma extmsora.
fuso total
'Q,
Figura 3.59 - A vazo total, em quaisquer pontos do sistema produtivo, igual e constante.
O que entra no funil sai na matriz. O que pode variar a posio da presso mhima do
sistema. comum, em extrusoras convencionais, a presso mxima estar no final da rosca
como ilustrado
169
Uma extrusora convencional, portanto, opera normalmente com a rosca

onde a presso mxima na extremidade, sendo que essa presso afeta a vazo tanto na rosca como na matriz. Esse nico "ponto de operao",no qual as
equaes tm soluo em comum, pode ser encontrado atravs de curvas de
[Q, x AF'] e [Q, x AP,], como ilustrado na Figura 3.60.
AP; AP,,
Figura 3.60 - Curvas que representam "caractersticas da rosca" (linhas cheias); "caractersticas da matriz" (linhas pontilhadas). O cruzamento entre linhas pontilhadas e cheias
gera os chamados '>pontos de operao". A diferena entre as curvas 1, 2 e 3 a variao
de N e h. Entre I e 2, N foi diminudo pela metade, e entre 2 e 3, h foi diminudo pela metade
As linhas pontilhadas representam a vazo que ocorre na matriz em funo da queda de presso ao longo desta. Dependendo do fator geomtrico K da
matriz, elou da viscosidade q onde q = [f(T, $1, gerada uma curva exclusiva.
Para uma matriz estreita com valor de K, digamos K,, a vazo menor,
para uma dada presso, do que para uma matriz larga com fator geomtrico I$,
a essa mesma presso. Essas linhas (K, e &)representam as caractersticas geomtricas da matriz, bem como, as diferentes viscosidades da massa fundida.
As linhas cheias representam a vazo que ocorre na rosca em funo da
queda de presso ao longo da mesma. Como na rosca a vazo depende de
vrios fatores, entre eles a rotao N, a altura do canal h, viscosidade, o ngulo
da rosca 8, entre outros, qualquer parmetro que variar, gera uma diferente
curva "caracterstica da rosca". Por exemplo, variando-se apenas N, observase uma alterao proporcionalmente linear da vazo em funo da presso
mxima, mantendo as curvas paralelas. Se a alterao for em h, ocorre mudan$a na inclinao da reta, indicando variao no linear, pois h, na equao de
vazo em canais da rosca, varia ao cubo na segunda parte (vazo devido a
presso). Observa-se ento que curvas caractersticas da rosca podem se cmzar (na Figura 3.60 uma linha dupla cruza uma linha simples cheia). Isso significa que nem sempre, ao se aumentar a profundidade de um canal de rosca
170
na regio do fundido, aumenta-se necessariamente a produtividade. A vazo

total vai depender tambm da presso mxima do sistema. A equao (3.13.8):
7t.D.N.cos 0.b.h
b.h3 AP
Q=
2
F
(3.13.8)
bP
pode ser interpretada da seguinte forma, para montar o grfico da Figura

2.60 ou 2.61, y = a + bx, onde:
Se N for multiplicado por dois, por exemplo, dobra o valor da vazo

quando a curva corta o eixo y, (parte "a" da equao acima) e no afeta a
inclinao da curva, pois no afeta a parte "b" da mesma. Quando h alterado,
e se for diminudo pela metade, por exemplo, a vazo diminui pela metade
quando a curva corta o eixo y, mas a inclinao dessa curva muda, pois h afeta
de forma significativa (ao cubo) como se v na parte "b" da equao.
Da mesma forma, podemos interpretar a equao de vazo na matriz da
seguinte forma:
A inclinao ("b") da curva dada por (Wq) e o eixo y cortado em

zero ("a").
A Figura 3.61 ilustra diversas caractersticas da rosca (variao apenas
de N) e diversas caractersticas de matrizes (variao da viscosidade, mantendo a mesma matriz, ou variao da geometria da matriz, ambas afetando a
relao Q x P).
Icaracterstica da matriz
/
/
reaio de oweracionalidade
com eficincia
1
3
Q TOM
2
1
caracterstica
sca
Figura 3.61 - Diversos pontos de operao possveis em

uma mesma extrusora (com a
mesma rosca), bastandopara
isso alterar a rotao da rosca
ou a viscosidade do polmero
no estadofundido, bem como
alterar as caractersticas geomhricas da matriz
171
Existem limites para operar uma extrusora. O espao dentro do losango

pontilhada na Figura 3.61 representa a operao com um grau aceitvel de
eficincia. Acima desse limite, vai exigir muita potncia da mquina, prxima
de seu limite mximo, e, abaixo disso, a produo se torna insignificante para
a capacidade da mquina. Por outro lado, esquerda do losango, a presso
muito baixa, gerando um extrudado no plastificado adequadamente. A direita, muita presso pode ser prejudicial, afetando inclusive a temperatura devido ao excesso de atrito dentro dos canais da rosca e matriz.
A vazo total afetada pelos parmetros j citados, bem como por outras variveis, principalmente pelo tipo de comportamento reolgico do
polmero que est sendo extrudado. A pseudoplasticidade, por exemplo, representada na Figura 3.62 pelo fator de potncias "n", afeta significativamente o efeito da presso sobre a vazo. Quanto menor a viscosidade, mais a presso tem efeito sobre a velocidade da massa fundida. Dentro da rosca, se AP for
negativo, o polmero volta para a regio de menor presso, gerando uma vazo
total menor.
D=60mm
H=Smm
200
400
600
800
Figura 3.62 - Curvas caractersticas da rosca calculada pelo

Mtodo de Elementos Finitos
(FEM)para uma profundidade
do filete de 5 mm. Efeito da
pseudoplasticidade sobre a relao AP e Q,
AP (bar)
A qualidade da plastificao e o nvel de homogeneizao da massa que

sai no final da matriz dependem principalmente do grau de mistura que ocorre
dentro da rosca. A rotao, viscosidade e nvel de presso so os principais
parmetros responsveis pela eficincia de mistura e plastificao. A Figura
3.63 ilustra o efeito da rotao e da vazo total.
Qmtoj
(glrnin) 90-
100 rpm j
70 0
80 rprn
I
I
I
0,02
0.04
0,06
coeficiente de mistura
melhor -pior
0,08
Figura 3.63 - Efeito da rotao

sobre o nvel ou grau de mistura do fundido. A uma rotao
constante, basta alterar a vazo
atravs da mudana da geometria que a qualidade da mistura
alterada
172
Quanto mais o material volta pelos canais da rosca devido ao gradiente

de presso negativo, maior o grau de mistura da massa. Buscando maior produtividade, na maioria das vezes so projetadas roscas com zonas de mistura
intensiva ou cisalhamento intensivo, e at mesmo ambos. A Figura 3.64 ilustra diferentes tipos de roscas e seus efeitos sobre a qualidade de mistura da
massa fundida.
';i2
------------------
Qualidade da
mistura x 100
--------------- --
I
I
O
0
09
0.6
03
I
1,O
Figura 3.64 - Qualidade calculada da mistura para uma

rosca padro sem (A) e com
(B) seo de mistura como
urnafuno do quociente da
razo entre o fluxo de
contrapresso e o fluxo de
arraste
QP'Q,
A Figura 3.65 mostra o efeito de parmetros como presso e rotao da

rosca sobre a qualidade do extrudado e a produtividade. Qualidade de mistura
positiva significa melhor qualidade da mistura do sistema polimrico em produo.
Material = PP;
rosca com D =
45 mm
capacidade de
plastificao da
extrusora ou
vazo
1
positiva 4
2
3
4
qualidade de mistura
5
negativa
Figura 3.65 - Qualidade de mistura observada em microscpio ptico (lminas). Efeito da

presso e rotao da rosca. A no-linearidade do efeito da presso e da rotao sobre a
qualidade do extrudado se d devido aos efeitos pseudoplsticos, que alteram a viscosidade
do fundido
3.13.2 Clculo dos pontos de operao de uma extrusora

Como mostrado anteriormente, cada "ponto de operao" nico para
um conjunto de ferramentas (rosca, matriz) e de material (polmero fundido),
bem como para um conjunto particular de parmetros envolvidos na extruso
de um perfil (N, T).
173
Para achar experimentalmente distintos "pontos de operao" para um

determinado material em uma determinada extrusora e matriz, torna-se necessrio realizar vrias medidas de vazo e presso, alterando-se os parmetros
de processo (N ou T) e montar o grfico de Q x AP, como ilustrado na Figura
3-66.
Pontos de operao
1- Condies: rotao da rosca N1;
matriz K,; material 1; temperatura TI.
matriz K1; material I;
temperatura TI.

matriz K1; material 1; temperatura TI.
!
API APZ
AP3
4- Condies: rotao da rosca N,;

matriz K1; material 1; temperatura TI;
AP4 (MPa)
Figura 3.66 - Experimento para obter pontos de operao, variando a rotao da rosca N
Para estimar os "pontos de operao", utilizando equaes tericas, podese fazer inicialmente as seguintes consideraes: sabe-se que a vazo, tanto na
rosca como na matriz so idnticas, isto , em qualquer ponto ou subsistema
da extrusora as vazes so iguais, e que a presso do fundido no final da zona
de controle de vazo igual presso na entrada da matriz e, tambm, que a
somatria das presses dentro dos canais da extrusora, incluindo rosca e matriz, zero, tem-se:
A vazo na zona de controle de vazo de forma semelhante a (3.13.1)

dada por (3.13.12):
onde seneL = IIZ, sendo Z o comprimento de canal helicoidal da zona

de controle de vazo por onde o fundido flui, L o comprimento da rosca (sentido do eixo) e 6, a folga entre o barril e a rosca. A vazo na matriz dada por
(3.13.5) como anteriormente mencionado.
Como a variao, os gradientes de presso em ambos os casos so iguais,
isto : {APIZ ou AP.sen0lL (aqui L representa o comprimento da rosca))
igual a dP/dz ou APL (aqui L representa o comprimento da matriz), e lem-
174
brando que a vazo igual em qualquer ponto do sistema: Q, = Q,, e MRosca

=
APMa,Z,resulta nas duas equaes (3.13.13) e (3.13.14):
vazo no sistema
+xNDcos BbbhFd
(3.13.13)
Q = l+[bh3s e n 6 ~ , ] / 1 2 ~ ~ K
e queda de presso no sistema: AP =
+~@TDcosO~bh&
K +[bh3senG~,]/12~ (3.13.14)
Para se chegar a essas equaes (3.13.13) e (3.13.14) foi considerado o

comprimento da rosca L. Esse parmetro pode ser utilizado pois, atravs de
uma semelhana de tringulos, observamos que o que ocorre na zona de controle de vazo (polmero fundido) - cujo comprimento Lcve cuja variao de
presso APCv,e tambm que nessa zona o canal possui profundidade h e
largura b - semelhante ao que ocorre para uma regio de comprimento maior, ou seja, L total da rosca com AP total, como ilustra a Figura 3.67. Em
funo disso, pode-se estabelecer a seguinte semelhana de tringulos (3.13.15):
APW - AP
--L,"
L
(3.13.15)
Fuso total, incio da

zona de controle de vazo
Figura 3.67 - Por semelhana de tringulos, pode-se utilizar APL = dPcjLc,.Isso feito
pelo fato de nomlmente no se conhecer a presso em todos os pontos da extrusora. Nos
casos em que transdutores de presso so colocados em pontos conhecidos da zona de
controle de vazo, utiliza-se os valores de presso lidos entre as distncias conhecidas para
obter o gradiente de presso correto
As equaes (3.13.13) e (3.13.14), que utilizam valores de h e b da zona

de controle de vazo, indicam qual o "ponto de operao" terico para uma
determinada condio geomtrica, trmica e de rotao N para um deterrninado material em uma determinada matriz e rosca. Para qualquer alterao de N
elou T, possvel prever um novo ponto de operao.
175
Essas concluses so aplicveis qualitativamente a situaes reais, servindo como ponto de partida para estimar efeitos de situaes onde o comportamento do polmero no-newtoniano e o fluxo no isotrmico. Os pontos
tericos obtidos dessa forma podem ser comparados com os pontos de operao experimentais.
Se a extrusora de ensaio possuir um transdutor de presso acoplado na
posio que coincide com o final da rosca e incio da matriz, mede-se a queda
de presso nesse ponto e calcula-se a tenso de cisalhamento na parede zw,e
tendo-se a vazo medida experimentalmente, calcula-se o valor da taxa de
cisalhamento na parede yw,como, por exemplo:
a) para capilar de raio R e comprimento L:
b) para canal retangular com espessura H e comprimento L:
Combinando essas equaes, calcula-se a viscosidade para cada taxa de

cisalhamento = f(N), atravs da relao. Com a equao (3.13.18), estima-se
o valor da consistnciado polmero em processo:
4.1
- Introduo
As matrizes utilizadas no processamento de polmeros (extruso de perfis, sopro de recipientes, entre outros) so canais estrategicamente construdos
em blocos ou chapas metlicas de ao ou outras ligas, por onde flui a massa
fundida de sistemas polimricos devidamente plastificados e homogeneizados.
As matrizes so colocadas normalmente na extremidade da extrusora, ajudando a gerar um gradiente de presso ao longo da rosca e tambm dando forma
massa que sai desta. Como a extruso um processo contnuo, o formato do
produto final gerado pela matriz possui variaes geomtricas no sentido transversal ao fluxo (direes x, y), caracterizando-se como um processo
bidimensional. As peas moldadas por matrizes podem ter as mais variadas
geometrias possveis, indo desde tubos, chapas, filmes, filarnentos, perfis, at
recobrimento de fios, tecidos, entre tantas outras.
4.2
- Principais fundamentos
As matrizes so geralmente compostas por partes funcionais que dependem do produto a ser fabricado. Normalmente composta por:
a) Distribuidor: logo aps a rosca existem canais que servem para distribuir o fundido com presses iguais nas direes x e y. Como a massa
proveniente do barril da extrusora, que circular, e dependendo do formato
do produto a ser formado, a distribuio do fundido toma-se importante, e em
alguns casos desnecessrio, como no caso de perfis simtricos e menores
que o dimetro da rosca da extrusora.
b) Canais de convergncia: aps o distribuidor ou logo aps a rosca, as

matrizes possuem canais com a funo de convergir o fluxo do fundido para o
178
paralelo da matriz e os lbios. Se o produto extrudado possui dimenses "x" e

"y" prximas, no h necessidade do distribuidor e os canais de convergncia
so posicionados logo aps a rosca, ou ainda logo aps a placa quebradora de
fluxo. Se as dimenses "x" e "y" forem muito diferentes (filme plano, por exemplo) deve existir a seo de distribuio antes dos canais de convergncia.
c) Paralelo e lbios: Para que o fluxo do fundido, que converge atravs

da seo anteriormente mencionada possa se estabilizar, as matrizes so
construdas com uma seo onde os canais possuem paredes paralelas seguidas da regio final chamada de lbios. O paralelo tem muitas funes: controla o inchamento do extrudado; estabiliza o fluxo para que ele mantenha-se na
direo z apenas; os aquecedores eltricos dessa regio podem homogeneizar
a temperatura da massa ou aquecer de forma diferenciada, dependendo da
necessidade. Os lbios podem ser controlados tambm quanto temperatura,
bem como pode existir controle dimensional do extrudado atravs de reguladores localizados. Os lbios tambm podem ser lubrificados, possurem extremidade arredondada com a finalidade de evitar borras, pele de cao ou casca
de laranja. Algumas matrizes possuem lbios rotativos (filmes tubulares) para
distribuir diferenciais geomtricos gerados por excentricidade ou diferenas
de temperatura. Certas matrizes no possuem distino entre paralelo e lbios.
A Figura 4.1 apresenta uma matriz com as sees citadas.
Placa quebra fluxo
DisGbuidor
Canal de
convergncia
Figura 4.1 - Esquema de uma matriz contendo tela/filtro, placa quebra fluxo (grelha), distribuidor, canal de convergncia, paralelo e lbios
d) Filtrolgrelha: A grelha antecede a zona de distribuio da matriz e

precede a rosca. A Figura 4.1, ilustra esta parte do cabeote. A tela tem como
funo, filtrar impurezas de diversos tamanhos. Essas impurezas podem ser
corpos estranhos, como areia, aglomerados de aditivos, gis, entre outros. A
presena destes pode inutilizar o produto final, furando um filme, um tubo ou
gerando aparncia indesejvel. As telas (que podem ser colocadas de 2 a 8,
podendo cada uma delas possuir diferentes valores de malha) so nonnalmente de ao ou ligas de cobre, resistentes s presses do fluxo. A Tabela 4.1
ilustra algumas especificaes de telas de arame.
Matrizes
179
Tabela 4.1 - Especificao de telas filtrantes colocadas na grelha

Malha
Dfio x 0,001 in
% rea aberta
filttragem (mm)
500
300
200
1O0
60
40
30
1,o
25
0,025
1,4
2,1
36
0,075
4,o
36
0,150
63
37
0,250
1,o
38
0,400
1,2
37
0,500
34
0,050
Em funo da porcentagem de rea aberta para passagem de polmero

fundido, verifica-se que a queda de presso (4.1.1) devido presena da tela
no varia muito com as dimenses da malha.
Onde Fs uma funo complexa da geometria da tela, DSo dimetro da

tela, n o fator de potncias, qo,j ,, Q e AP representam a consistncia do
polmero, taxa de cisalhamento, vazo e queda de presso, respectivamente.
Por exemplo: colocou-se 5 telas (40, 100,200, 100 e 40) na grelha, para
extrudar HDPE, a 210C, a uma vazo de 400 Kgk, em uma extrusora de 100
mm. Foi calculada uma queda de presso de 950 Psi, quando as telas estavam
limpas, e de 1 700 Psi quando as telas estavam com 75% de obstruo devido
s impurezas filtradas. A vazo no muda muito com o gradativo entupimento
das telas, mas para manter constante a cadncia da mquina deve-se aumentar
um pouco a rotao da rosca. A troca de telas deve ser feita de tempos em
tempos (conhecidos), de forma a no alterar a qualidade e produtividade do
equipamento. A maioria dos equipamentos possui sistema automtico de troca de telas. Outros tm sistemas automticos que alertam a necessidade de
troca de tela.
O objetivo de uma matriz gerar produtos com qualidade e alta produtividade. A uniformidade do produto depende de diversas variveis do processo, assim como depende do polmero e da geometria da matriz, e ainda dos
equipamentos ps-extruso, como os puxadores, calibradores, resfriadores e
cortadores.
Usualmente, a geometria e qualidade do produto (propriedades mecnicas e aspecto) formado por uma matriz, apresentam falta de uniformidade.
Essa irregularidade pode estar ocorrendo na direo z, que a direo da
extruso ou no plano transversal (x,y). Futuao da vazo, preferncia do fluxo por locais mais abertos, diferena de temperatura da massa de regio para
regio, inchamento do extmdado varivel de regio para regio, so fatores
180
que geram produtos sem qualidade. Por exemplo, na direo z e plano x,y
podem ocorrer distores do produto como mostrado na Figura 4.2.
Grande irregularidade
Irregularidade mnima
Irregularidade de
espessura
Figura 4.2 - Irregularidades dimensionais que podem ocorrer no produto final extrudado
A funo de uma matriz distribuir o polmero que esteja fundido e

devidamente plastificado atravs de canais, no formato desejado, bem como
garantir a uniformidade das dimenses e a homogeneidade da temperatura do
produto extrudado e ainda garantir um fluxo volumtrico balanceado.
Toda matriz deve satisfazer aos seguintes requisitos:
a) criar queda de presso (AP) adequada ao longo de seu comprimento.
b) no possuir pontos de dissipao intensiva de energia (devem ter
inclinaes suaves).
c) os canais no podem apresentar pontos mortos (degraus).

d) as tenses durante o fluxo devem ser as mais baixas possveis e
ainda balanceadas.
e) a quantidade de emendas ou linhas de solda precisa ser to pequena
quanto possvel.
Os conceitos necessrios e importantes para compreender adequadamente
o fluxo atravs de matrizes so: o perfil de velocidades desenvolvido dentro
dos canais da matriz; a taxa e tenso de cisalhamento que so estabelecidos
durante o fluxo; as equaes, que so simples, mas quase sempre necessitam
de ajuda de programas de simulao para anlise (2D ou 3D); o aquecimento
por frico (dissipao viscosa: pela alta viscosidade e alta velocidade do sistema) e seus efeitos sobre a massa fundida; os efeitos viscoelsticos (que so
Matrizes
181
responsveis pelo inchamento do extrudado e pelas instabilidades do fluxo);

as condies da superfcie do metal que faz interface com o polmero onde
gerado o fenmeno "escorrega no-escorrega", e onde tambm podem ser concebidos fratura do fundido, borras nos lbios ou pele de tubaro e casca de
laranja.
4.2.1 Distribuio de fluxo em matrizes para extruso

Se o polmero flusse como um bloco slido seria fcil projetar uma
matriz. No entanto, fluidos tendem a escoar pelos caminhos mais fceis ou de
menor resistncia. O balanceamento de fluxo se faz necessrio, constituindose no mais importante problema a ser resolvido em qualquer tipo de projeto de
matriz. Em matrizes uniformes, como chapas, filmes e tubos, a passagem do
fluxo deve ser projetada de forma a garantir a sada uniforme nos lbios da
matriz, mesmo em quantidades pequenas, como para filmes muito finos.
Se a matriz funciona para um determinado tipo de polmero, pode no
ter a mesma eficincia em outro. O efeito da "pseudoplasticidade~'expressado
pelo fator de potncias n, facilmente definido, leva a um maior
desbalanceamento de fluxo, quanto menor for esse valor de n. A Figura 4.3,
mostra uma matriz com diferentes espessuras ao longo da direo x, exigindo
um balanceamento adequado da geometria dos canais desta.
HI
Fundi,,
-- .
Figura 4.3 - Matriz para produzirpefil assimtrico no plano x,y, apresenta necessidade de
balanceamento do fluxo para que a vazo seja uniforme em cada uma das diferentes partes
O polmero tem preferncia por escoar pela regio mais espessa (H) no
caso da Figura 4.3. Deve-se calcular qual a proporo dessa preferncia. Para
que o formato do perfil que sai pela matriz tenha o mesmo formato da matriz,
polmero deve fluir com uma velocidade na razo de 1:1 ou ter vazo nas
.ferentes reas, na razo de 1:2 (para o caso onde H = 2h). Mas pelas equajes, as mais simples, para escoamentos que obedecem a lei de Newton, teios uma razo entre as velocidades na proporo de (h2),como mostra a equao (4.1.2):
182
onde Vm = velocidade mdia. Para a vazo temos uma razo na proporo de (h3), como mostrado em (4.1.3):
Ento, para H = 2h, temos: 1:22= 4 (velocidade) e 1:23= 8 (vazo).

Caso o fluido tenha fator de potncias, digamos n = 0,3, teremos as razes de
1:20 e 1:40 para velocidade e vazo respectivamente. Isso significa que quanto maior o "afinamento do fluido por cisalhamento - onde q cai com aumento
de j", maior a tendncia do material fluir pelas regies mais espessas da matriz, como mostram as equaes da lei das potncias (4.1.4) e (4.1.5):
Com isso, o projeto de uma matriz deixa de ser simples e o formato do

perfil que sai de uma matriz assimtrica no o mesmo formato da matriz,
caso no sejam corretamente calculadas as dimenses desta.
4.2.2
- Gerao e distribuio de temperatura em matrizes
A massa polimrica fundida que escoa em matrizes gera calor por atrito
e troca calor com as paredes desta. A taxa de aquecimento viscoso por unidade
de volume para a lei das potncias ev,, dada por (4.2.2):
onde n o fator de potncias e q,,a consistncia, que por sua vez

afetada pela temperatura, como mostrado na equao (4.2.1).
O aquecimento bastante intenso perto das paredes da matriz, enquanto

que no miolo da espessura o polmero mantm sua temperatura quase sempre
inalterada. A troca de calor no isotrmica que ocorre ao longo da espessura
de um capilar pode ser calculada pela equao (4.2.3):
Matrizes
183
dT 1 a
aT
pC v -=-rk+ q e AEIRT
(4.2.3)
dz r ar
,r
O
r
A Figura 4.4 mostra que 50% da elevao da temperatura ocorre nos
primeiros 10% da espessura de um capilar de raio R, para um polmero de
consistncia qo, alta, e quando a temperatura de entrada da massa fundida
baixa.
2
n-I
1 1)
( )
.capiiar
....................
0,2 0-4 0.6

r/R
0,8
1.0
02
~~~-~
.-..;+r
0,4 0.6
dR
0.8
1,O
Figura 4.4 - Aspecto do

perfil de temperatura do
jimdido que ocorre no raio
de uma capilar: a) capilar em que a temperatura
das paredes no altera
com o aquecimento do
polmero devido ao controle de resfriamento; 6 )
capilar onde a temperatura da parede se altera se
a temperatura do poli'mero mudar. L representa o
comprimento do paralelo
docapilar
4.3 Principais tipos de matrizes para extruso

Os principais tipos de matrizes e que sero abordadas neste captulo so:
1. Planas Vat dies): para fabricao de chapas, filmes planos e fitas,
entre outros.
2. Anelares (annular dies): para fabricao de filmes tubulares e tubos.
3. Para perfis (profile dies): para a fabricao de perfis assimtricos,
como, por exemplo, gaxetas, rodaps, batentes, molduras e forros.
4. Para recobrimento: para produo de fios, cabos e perfis de ao.
4.3.1 Matrizes planas

Matrizes planas possuem superfcies largas que entram em contato com
fundido. Pelo fato dos polmeros possurem elevada viscosidade,
necessria alta presso para empurrar o material atravs da matriz estreita.
Essas presses tendem a separar a placa superior e inferior da matriz. As for;as que empurram as placas devem ser compensadas pela adequada espessura
das placas metlicas da matriz, para evitar que estas entortem, empenem ou
flambem, como mostra a Figura 4.5. Qualquer nvel de empenamento das placas altera a uniformidade da distribuio de espessura do filme que est sendo
produzido.
3 polmero
184
vista de cima
F
i.......
+"
....
distribuio da presso
P = 10 MPa
,/
~G.~&...,...,
Vista lateral da matriz

fora F tentando abrir
a matriz
A
Figura 4.5 - As matrizes planas sofrem altas presses sobre as placas de montagem do seu
corpo. Os parafusos que unem as duas placas devem trabalhar dentro do limite elstico
para no espanarem
4.3.1 . I - Sees e tipos de matrizes planas

Uma matriz plana tpica possui as seguintes sees:
a) Canal de alimentao (distribuio): um canal relativamente profundo, ocupando o sentido transversal, tendo como funo distribuir o material ao longo da largura da matriz a partir da entrada (portal). O portal tem o
formato do canho da extrusora e circular no caso de extrusora de rosca
nica. O formato tradicional do canal de alimentao (distribuidor) circular.
No entanto, outros formatos se mostraram mais adequados para distribuir a
massa fundida, principalmente quando o polmero possui baixo valor de "n".
b) Estrangulador ou restritor*: a seo seguinte, anexa ao distribuidor. O material pula foradamente do distribuidor atravs do restritor, onde
afunilado. A espessura do estrangulador muito pequena. As dimenses do
distribuidor e do restritor devem ser balanceadas para prover fluxo uniforme
ao longo de toda a matriz no sentido transversal (queda de presso zero no
sentido transversal o ideal). As duas sees citadas so, portanto, as mais
importantes da matriz, pois distribuem o material na largura, de forma uniforme. No caso de m distribuio do material nessas sees, muito difcil a
correo nas prximas cmaras da matriz. Qualquer tentativa de melhorar a
distribuio mais frente pode gerar fluxo transversal do material, o que, por
sua vez, cria defeitos no produto acabado. Os diferentes tipos de matrizes planas so distinguidos pelo tipolformato do estrangulador. Quando o restritor
tem formato triangular com lados retos (do centro para as bordas da matriz) a
matriz recebe o nome de "cauda de peixe". Quando os lados do tringulo so
curvos (na parte entre o alimentador e o restritor), a matriz recebe o nome de
"cabide" ou coathanger die e quando a largura do restritor constante ao
longo da matriz, esta chamada de "matriz em forma de T" ou T-shape die.
* Restritor um termo comumente utilizado nas indstrias de transformao de polmeros e

se refere ao dispositivo que restringe a passagem de polmero fundido em determinadas
partes de uma matriz
Matrizes
185
c) Cmara de relaxao: So sees mais espessas que a anterior e se

localizam (uma ou mais) aps o restritor. Uma matriz pode no possuir essas
cmaras. Normalmente as matrizes planas possuem uma cmara de relaxao.
A velocidade de fluxo nessa cmara diminuda, permanecendo a massa sob
menores tenses cisalhantes, tendo tempo para relaxar aquelas tenses geradas durante o fluxo forado, ocorrido na seo de estrangulamento. A relaxao de tenses faz com que as molculas recuperem a deformao elstica
recupervel, desorientando parcialmente e uniformizando o estado geral de
equilbrio termodinmico ao longo de toda a largura da matriz. Os nveis de
tenso a serem relaxados na cmara dependem do tipo de polmero em processo, da temperatura e vazo a que o mesmo submetido, alm da geometria das
sees de alimentao e restrio.
d) Lbios: a seo final da matriz. A funo dos lbios ajustar a

espessura do filme. Quando a matriz possui um sistema de lbios ajustveis,
possvel corrigir algumas perturbaes na variao da geometria do filme. O
ajuste dos lbios permissvel quando a matriz construda, nessa regio,
com partes mveis e com reguladores independentes, por exemplo, a cada 10
cm de largura possvel aumentar ou diminuir a espessura do lbio naquele
local, alterando, conseqentemente, a espessura do filme que passa por ali.
A Figura 4.6 ilustra as sees de uma matriz plana, bem como os detalhes dos cortes A-A e B-B.
A funo de uma matriz plana espalhar o polmero fundido e gerar
uma espessura uniforme. Isso conseguido atravs de: 1- canal apropriado
para a massa fluir; 2 - ajuste dos lbios (no caso de espessuras muito finas); 3
- controle fino da temperatura do corpo da matriz.
corte A - A no centro
corte B - B na borda
Figura 4.6 - Vista da

metade de uma matriz
plana, ilustrando as
diversas sees. O
material entra pelo
portal e sai pelos lbios
186
Os principais tipos de matrizes planas so:
a) Em forma de T: largamente utilizada na indstria para recobrimentos,

normalmente para processar polmeros de baixa viscosidade ou alto ndice de
fluidez. Possui uma seo de alimentao com formato circular e larga, como
mostrado na Figura 4.7.
I
Figura 4.7 - Matriz plana tipo T, com seo de distribuio constante. Neste exemplo no
existe cmara de relaxao
b) Em forma de cabide: distribuidor com formato de "gota", normalmente com diminuio gradativa do centro para as bordas. O fluxo da massa
ocorre atravs de um canal no formato de cabide, como mostra a Figura 4.8.
Tem tendncia de gerar filmes mais espessos no centro, no formato de concha
fechada, como mostra o esquema da Figura 4.9. Isso ocorre pela preferncia
de maior fluxo no centro. Necessita, portanto, de lbios com ajuste modular.
As matrizes planas podem ser construdas com uma das placas lisa e
outra com as reentrncias das diferentes sees, como ilustrado na Figura 4.10.
Exemplo A
Exemplo B
Figura 4.8 - Alimentador ou distribuidor tipo cabide, gradativamente diminuindo do centro

para as laterais. So mostrados dois tipos diferentes de estranguladores (exemplo A, na
metade esquerda, com simetria e B, na metade direita, assimtrico), sendo outros tambm
possveis
borda dos lbios
regio central dos lbios

- ,
borda dos lbios
Figura 4.9 - Matrizes planas do tipo cabide, mostram a tendncia de extrudar mais massa
na regio central da largura dos lbios
Matrizes
Cmara de
187
Portal
I
I
Corte A-A no centro
yb:trte
Seo de estrangulamento
B-B na borda
Seo de
alimenta8o
Figura 4.10 - Matriz com uma das placas planas, mostrada em corre semelhante ao corte
mostrado na Figura 4.6
4.3.1.2 - Formatos das cmaras

Os canais da seo de alimentao ou distribuio podem possuir diversos formatos como mostrado na Figura 4.1 1,onde: (a) preferida para coextruso;
(b) e (f) para filmes de PP, mas pode ocorrer empenamento devido histria
cisalhante durante o fluxo ser diferente nas diferentes faces. Pode ser usado
com sucesso para PS; (c) e (d) formas ideais, mas com custos altos de
ferramentaria. So indicados para matrizes em forma de T ou cabide; (e) preferida para filmes monocamada. Cada formato foi empiricamente desenvolvido para satisfazer a produo de produtos a partir de diferentes polmeros.
(b)
a=#
pL
(
7
(4
(f)
Figura 4.11 - Diferentes tipos de distribuidores utilizados em matrizes planas
Matrizes planas, normalmente, so projetadas com variao das dimenses (largura e espessura) do alimentador, da cmara de estrangulamento, da
cmara de relaxao e dos lbios. Este ltimo, normalmente, possui o paralelo
(espessura e comprimento) constante ao longo da largura, como ilustrado nas
Figuras 4.12 e 4.13.
85 mrn
centro
lateral
Figura 4.12 - Exemplo de variao das dimenses das diversas cmaras de uma matriz
plana
188
Entrada de material
Seo de distribuio
o de estranaubmentn
lij..l:jil
. .
Cmara de relaxao
lbios
centro
II
lateral
Figura 4.13 - Possvel variao das dimenses de uma matriz plana
4.3.1.3 - Controle da presso em matrizes planas

A geometria de uma matriz plana tem como objetivo controlar a espessura final do produto e gerar fluxo regular, estvel, com o menor nvel de
tensionamento possvel, evitando queima ou outro tipo de degradao do
polmero ou de seus aditivos. Para isso, a distribuio da presso, como ilustrado na Figura 4.14, toma-se um dos parmetros mais importantes ao se projetar esse tipo de matriz. Isso vale tanto para a distribuio da presso na direo x (nesta direo a queda de presso deve ser zero, APx = O), quanto para a
direo z, onde a queda de presso deve ser aquela suficiente para moldar o
produto. Valores de APz muito altos exigem ferramental resistente e extrusora
com potncia compatvel.
Os canais das diversas cmaras devem cumprir a tarefa acima mencionada. Cada tipo de polmero ou composto, tamanho do produto final e produtividade desejada vai influenciar nessas dimenses.
A
pmx
AP ;e O
Figura 4.14 - O controle da presso, nas direes x e z, um dos principais requisitos em

projeto de matriz plana. O esquema mostra uma tlpica matriz do tipo cabide
A Figura 4.15 tambm ilustra a distribuio da presso, sendo que na

seo de alimentao, a presso na direo x j deve estar estabilizada, pois,
mais frente, torna-se difcil regular essa varivel adequadamente.
Matrizes
189
Figura 4.15 - Queda de presso na direo z da matriz plana, deve ser diferente de zero
Programas de computador que auxiliam o projeto de matrizes para

extruso esto sendo cada vez mais utilizados pelos projetistas preocupados
com a otimizao do processo. A maioria dos softwares usa o mtodo de "volume de controle" para clculo de matriz. Alm disso, so controlados: a geometria, tipo de polmero, temperatura, vazo, propriedades de superfcie da
matriz (acabamento superficial). Este mtodo leva em conta a perda de presso (AP) em volumes pr-estabelecidos. O objetivo eliminar a queda de presso no sentido da largura (APx = zero), com isso a vazo nos lbios chega
uniformidade. Como esse intento difcil de ser obtido, deve-se projetar lbios regulveis e projetar dimenses do alimentador, do restritor e das demais
cmaras, de forma a compensar os diferentes comprimentos de fluxo (L,, L,,
L,, etc,) mostrados na Figura 4.15. Ao longo do comprimento z deve existir
uma queda de Presso (Al'z) prxima da linear. Tem-se que:
na direo de fluxo
QZ
=f
(q)
(4.3.1)
(4.3.2)
e na direo transversal ao fluxo: Qx = f (mX)
Este mtodo aplicado sobre uma rede de volumes de controle, como
mostra a Figura 4.16. As relaes de [Q x AI?] podem ser derivadas das equaes de Poiseuille para fluidos da lei das potncias..
lateral
ou chapa
Figura 4.16 - Mtodo utilizado por programas de

computador para anlise
de fluxo e dimensionamento de matrizes planas
202
na regio das espirais e na base. Isso permite fino ajuste, contribuindo para
controlar o brilho e o inchamento do extrudado, entre outros parmetros.
Os canais espiralados possuem raio inicial maior e tendem a desaparecer at o final do mandril. A distncia entre o mandril e o corpo principal da
matriz crescente de baixo para cima. Enquanto essa folga aumenta, diminui
o raio do canal, ampliando a distncia entre canais por onde o polmero pula.
O nmero de portais (incio de cada canal individualmente) depende do projeto, podendo ser de 4 a 20 para matrizes de dimetro entre 100 mm a 1 500 mm.
O nmero de overlaps (quantos canais podem ser contados em um corte vertical, sendo que no exemplo da Figura 4.35 so quatro) pode ser diferente do
nmero de portais. Os dois so iguais somente se os canais derem exatamente
uma volta cada um no mandril (o ngulo a associado altura do corpo determina o nmero de overlaps).
.-.+'f
+L X'
Corte A-A'
Figura 4.35 - Detalhamento de uma matriz espiralada. Pode-se observar o permetro do mandril
(270 dividido em 4 zonas. Aparecem 4portais que formam 4 overlap's, pois cada canal d uma
volta exata no mandril. O canal da espiral em corte vai estreitando, enquanto este d a volta
no mandril, sendo que a folga entre o mandril e o corpo tambm varia, mas de forma inversa,
compensando a vazo na direo da sada
A matriz dividida em zonas (normalmente uma zona equivale a um

quarto do permetro) e as zonas so divididas em regies formando
subelementos, nos quais so feitos os clculos (taxa de fluxo, temperatura,
queda de presso, entre outras variveis).
4.3.3 - Matrizes para perfis

Perfil um produto com formato especfico, obtido pelo processo de
extruso, com espessura de parede superior a 1 000 pm (no filme), podendo
ser simtrico ou assimtrico em relao s coordenadas x,y que partem do
centro do plano transversal ao comprimento do perfil. So exemplos de perfis:
chapas, tubos, gaxetas, tarugos, rodaps, canudos, cintas, entre muitos outros.
Matrizes
203
Chapas podem ser obtidas atravs de matrizes planas. Tubos, canudos e outros
simtricos, so obtidos atravs de matrizes anelares. Perfis quadrados, retangulares, elipsoidais simtricos e outras figuras simtricas similares, so obtidas por matrizes parecidas com as anelares. Tarugos (definido como perfil
macio) podem ser simtricos ou assimtricos. Neste caso, esses perfis no
necessitam de matriz com mandril. Existem tambm perfis mistos, isto , com
partes macias e partes formadas por paredes. Matrizes para perfis assimtricos
so chamadas "Matrizes para Perfis", diferenciando-se daquelas matrizes para
produtos com simetria em relao "x" e "y". A Figura 4.36 mostra um perfil
assimtrico.
Figura 4.36 - Pelfil assimtrico dividido em reas com geometria sobre a qual fica mais
fcil equacionar o fluxo
Para perfis assimtricos, com reas distintas, o problema mais crtico o

balano de fluxo entre as regies finas e as mais espessas ou com diferentes
formatos. As regies aqui consideradas so partes da rea transversal de uma
matriz (plano x,y). Polmeros fundidos tm preferncia por fluir em regies
mais espessas e para balancear o fluxo em matrizes como essas, deve-se
dimensionar a geometria da matriz. Um perfil assimtrico pode ser dividido
em diferentes reas com formatos diversos e dimenses, como mostrado na
Figura 4.36.
Os canais vindos do final da rosca at os lbios de uma matriz, direo z,
devem proporcionar igual resistncia ao fundido, em todas as partes do plano
x,y, para que a vazo por rea unitria seja idntica em todas essas regies,
evitando, dessa forma, deformao do perfil ao sair. Se ocorrer maior fluxo
por unidade de rea em uma das regies, o perfil entorta, pois a falta de igual
movimento da massa nas demais regies gera vazo desbalanceada na sada
do perfil, como ilustra esquema da Figura-4.37.
Figura 4.37 - Perfll empenando durante a extruso. Diferentes velocidades geram tambm
diferentes nveis de inchamento do extrudado, dificultando ainda mais o projeto da matriz.
Para evitar esse defeito, a velocidade em cada regio do pe@1 deve ser igual, e a vazo
deve ser proporcional rea da regio
204
Um projeto de matrizes assimtricas ainda est mais envolvido com a

arte do que com a cincia, no existindo princpios universalmente aceitos
para soluo de diferentes problemas, resultando em prticas de tentativas de
acerto e erro, que podem variar em funo da experincia do projetista. Todavia, a utilizao de programas de ajuda aos projetos tem diminudo, em muito,
essas dificuldades. A idia bsica tentar trazer a mesma quantidade de material nas diferentes sees do perfil assimtrico, adotando algumas medidas,
como:
a) alterando a relao dos paralelos (L) entre as diferentes regies,

para modificar a diferena de presso APz em cada uma dessas
regies, ou
b) diferenciando a geometria logo antes da sada do material (lbios)
em cada regio assimtrica. Essa ltima maneira de resolver o problema de balanceamento do fluxo (ajuste antes dos lbios) faz com
que aparea fluxo transversal, o que prejudicial s propriedades do
produto final. Pela simples equao de Poiseuille (4.3.3), pode-se
notar que a variao de L afeta a vazo em uma regio da matriz,
devendo-se, no entanto, considerar constantes, tanto a viscosidade
do fundido q, como a queda de presso em z, APz e satisfazendo a
condio de que WW < 0,l (razo entre largura H e comprimento
W, da rea transversal ao fluxo da respectiva regio):
A vazo (Q) por unidade de rea (A) em cada regio selecionada deve ser
igual, para que o fluxo assuma velocidades mdias iguais em todas as regies.
Como, s vezes, se encontram figuras ou reas selecionadas com formato complicado, cuja equao para clculo de vazo tambm mais complexo,
existe uma forma de clculos de vazo que serve para qualquer tipo de figura,
utilizando-se fatores F, que corrigem diferentes tipos de geometrias ou reas
para equivalerem a uma nica figura simples: a de um retngulo. Portanto,
sabendo-se a vazo para um retngulo, conforme mostrado na equao (4.3.5)
e multiplicando-se pelo fator F, tem-se a vazo (4.3.6) para a figura correspondente ao do fator utilizado. Mesmo que a razo WW no seja menor que
0,1, o fator F corrige essa situao,
Matrizes
205
Por exemplo, se a figura for um tringulo equiltero, cujo fator F = 0,1,

basta cobrir a figura (no caso o tringulo) com um retngulo. Este retngulo,
por sua vez, ter uma altura H e uma largura W. Utilizando a equao (4.3.6),
adotando o H e o W gerado pelo encobrimento do tringulo e multiplicando
pelo fator 0,1, resulta na vazo em um tringulo equiltero onde escoa um
fluido de viscosidade q e sob uma diferena de presso APz, como mostrado
na Figura 4.38.
Figura 4.38 - Clculo da vazo para qualquer figura, ajustada com o fator F da figura
correspondente
O fator F obtido atravs de tabelas ou grficos, em livros e manuais. A

Figura 4.39 apresenta curvas a partir das quais pode-se achar F. So mostrados
nessa figura fatores para: retngulos que vo desde o quadrado at retngulos
cuja razo WW maior que 0,l; para elipses a partir do crculo; para tringulos; entre outras.
Aps calcular a vazo para cada uma das diferentes formas ou divises
(A,B...N) de uma matriz assimtrica, basta igualar as vazes por unidade de
rea ocupada pela figura em questo. O resultado a relao entre os valores
de L,, L, ...L,. Esses valores de L sero diferentes se as reas das regies
diferirem. Regies com mesma rea tero valores de L iguais.
Figura 4.39 - Curvas para obter fatores

F de diversas formas ou figuras, para
uso na equao de Q
,,
euALeuER.
206
O exemplo que se segue ilustra o que foi colocado: suponha um perfil

assimtrico mostrado na Figura 4.40, e que foi estrategicamente dividido em
regies: A, B, C e D, para coincidirem com as formas de: elipse, retngulo,
tringulo equiltero e outro tringulo equiltero, respectivamente. Cada regio est com as medidas dos valores H e W (do retngulo virtual que encobre
essa regio).
Figura 4.40 - Montagem de equaes para obter as vazes por unidade de rea nas diferentes regies de uma matriz assimtrica, como o objetivo de balancear o fluxo atravs das
proporcionalidades entre os paralelos (L's) de cada regio dessa matriz
As equaes (4.3.7) e (4.3.8) foram montadas, e como resultado temos a

relao entre L,, L,, L,, L,. Basta dimensionar um dos valores de L, para que
os demais sejam gerados automaticamente. Nesse exemplo, L, = L,.
Como a matriz constituda pelo paralelo (L) e pela regio de convergncia, o projeto assume dificuldades em propores maiores do que j foi
mostrado at ento (acima vimos como balancear a regio do paralelo apenas). Como o polmero fundido entra na matriz oriundo do canho onde est a
rosca nica, a geometria inicial da matriz , portanto, circular e deve passar
para a forma geomtrica dos lbios da matriz. A passagem da massa de uma
para outra geometria (rea transversal ao fluxo), deve ser feita de forma progressiva. aconselhvel manter o fluxo o mais paralelo possvel, evitando-se
fluxo transversal devido convergncia brusca.
Matrizes
207
A Figura 4.41 ilustra a diviso em sees ou zonas de uma matriz na

direo z, de forma a se poder calcular em cada regio transversal a z, o fluxo
balanceado, evitando-se assim diferenas de velocidades em diversas regies.
O objetivo da Figura 4.41 obter um produto em forma de "J", sendo que a
massa tem fluxo originado a partir do canho da extrusora em forma circular.
O material fundido, portanto, deve convergir para a forma final de um "J",
gradativamente. A convergncia de uma regio pode se iniciar antes da de
outra, bem como o paralelo de uma regio pode ser maior que o de outra.
Nesse exemplo, os paralelos so iguais, pois a espessura final do perfil uniforme. A massa, para fluir, pode consumir mais ou menos energia, dependendo das diferenas geomtricas, tanto das regies de convergncias, como dos
paralelos. Isso gera o balanceamento do fluxo procurado.
Regio
paralelo
Regio
convergncia
de
Figura 4.41 - Um exemplo de perfil que no necessita de matriz com mandril, por ser macio. Oformato final em J exige grande convergncia do fluxo da forma original circular. Em
(A) mostrada uma perspectiva das nove sees que representam a variao da geometria
do canal da matriz por onde passa o polmero fundido. O paralelo da matriz mostrado na
regio I, sendo que o fluxo tem convergncia entre as regies 9 e 2. Como o perfil tem
espessura igual, os paralelos so iguais nas duas partes do formato em J. Em (B) o fluxo nas
partes "a", "b" e "c" devem ser proporcionais s reas, sendo que a partir das sees
iniciais (7, 6) os cuidados devem ser crescentes, at o final (seo 1)
Frequentemente o fluxo separado por finas paredes para manter o

paralelismo, e a massa, posteriormente a essa divisria, juntada novamente
antes da sada nos lbios. Cuidados para eliminar os traos da linha de solda
so necessrios. O fluxo transversal (cruzado) pode ser evitado fazendo-se o
projeto da matriz com ajuda de softwares.
208
A Figura 4.42, ilustra, por sua vez, uma matriz para produzir um perfil
assimtrico, tanto na forma geral, quanto na espessura final. Essa matriz deve
ser montada com mandril, pois o perfil possui partes ocas ou vazadas. Para
fixar o mandril, o sistema de cruzetas utilizado. Observa-se que o perfil
possui espessura de parede diferente em diversas regies.
Figura 4.42 - Vista de um perfil assimtrico. O pe@ deve ser divido em partes de maneira
que forme figuras simtricas. Cada figura assim gerada tem uma rea que deve ser o
parmetro para estabelecer a vazlio nessa zona. As vazes devem ser proporcionais s
reas
Para facilitar o balanceamento do fluxo, divide-se a parte final (lbios)

em regies de igual espessura, calcula-se o porcentual da rea de cada regio
sobre o total da rea transversal nos lbios. Calcula-se a seguir a vazo (Q) por
unidade de rea (A) de cada regio para obter as relaes entre os paralelos.
Essas mesmas propores devero ser utilizadas nas demais regies em todos
os clculos.
A vazo relativa entre regies pode ser alterada, mudando-se o comprimento do paralelo "L," de cada uma das zonas estabelecidas. O paralelo
mximo, por sua vez, depende da capacidade da extrusora, que tem um barril de dimetro fixo, bem como depende da geometria do perfil final, alm
de ter de se sujeitar ao sistema polimrico utilizado. Quanto mais longo o
ser necessrio para
comprimento total de uma matriz (direo z), maior
uma determinada vazo e temperatura. Valores altos de presso significam
altos valores de cisalhamento sobre a massa (possvel degradao) e grande
consumo de energia.
A matriz, na direo z ou no sentido do fluxo, possui regies onde ocorrem inicialmente apenas convergncia do fluxo. Esse tipo de fluxo deve ser
balanceado regio por regio e, para facilitar os clculos de balancearnento,
faz-se as divises numeradas como mostrado na Figura 4.43.
Matrizes
Incio do corpo
209
Incio do rnandril
Zona 11
Zona 1O
Zona 9
Zona 8
Zona 7
Zona 6
Zona 5
Zona 4
Zona 3
Zona 2
Zona 1. lbios
Figura 4.43 - Sees ou regies a partir das quais se faz o balanceamento do fluxo. O
material sai do barril da extrusora, pode passar por uma grelha ou filtro e, a seguir, inicia
a convergncia para o formato desejado. O mandril aparece na seo 10. Observa-se que o
perfil possui trs partes vazadas independentes e, devido a isso, o mandril sofre duas separaes, como pode ser visto a partir da selo 2
Aps as regies de convergncia, iniciam os diferentes paralelos em

diferentes valores de z, que por sua vez so balanceados como indicado na
Figura 4.42. O mandril e o corpo, ao serem acoplados (Figura 4.44a), devem
gerar os canais de convergncia e os paralelos.
Corpo da matriz
...............
Mandril da matriz
1
Corpo: entrada circular com

dimetro do canho
Parte a
Mandril: entrada cnica para

iniciar fluxo convergente
Figura 4 . 4 4 ~- Parte a:
matriz explodida em
"corpo" e "mandril".
O mandril fixado no
corpo atravs da cruzeta e o corpo fixndo no
canlzo da extrusora
atravs de parafusos,
como mostrado na
"parte b da figura". As
zonas mostradas referem-se Figura 4.43
21 0
Parte b
Figura 4.44b - Parte b: matriz acoplada ao canho da extrusora atravs de parafusos
Observao: fluxo convergente sempre deve ocorrer em uma matriz para

que no haja diminuio brusca da presso. Mesmo um canal que abre cnico,
com ngulo a por exemplo, a rea deve diminuir gradativamente, convergindo o fluxo, isto , aumentando a sua velocidade. Somente em regies de relaxao de tenses o fluxo divergente.
O comprimento de cada zona ou regio depender do grau de variao

das dimenses. No caso da matriz da Figura 4.42, e mostrada na Figura 4.44a,
observa-se que a zona 1 do paralelo bem comprida, quando comparada com
as zonas 5 at 11. O ngulo a mostrado nessa figura exerce importante papel
no desempenho de uma matiz. Se a for excessivamente pequeno, a matriz se
torna muito comprida, exigindo muito torque da extrusora para promover o
fluxo; se o valor de a for muito grande, gerado fluxo transversal, originando
defeitos no perfil extrudado. De qualquer maneira esse valor vai depender do
polmero a ser extrudado e das dimenses do perfil relativamente ao tamanho
da extrusora.
O projeto de uma matriz, como a discutida at aqui, deve tambm contemplar as formas de acoplamento da mesma na extrusora, bem como prever a
localizao dos aquecedores eltricos e dos termopares, entre outros requisi-
Matrizes
21 1
tos comuns ao processo de extruso. Como o objetivo deste texto o entendimento do comportamento da massa fundida dentro dos canais da matriz, outras fontes podem ser consultadas para melhor detalhamento das funes perifricas de uma matriz.
4.4
- Efeito do I E sobre o dimensionamento de uma matriz
Todo o polmero apresenta o "Inchamento do Extrudado" (IE) quando

emerge de uma matriz. Dentro da matriz, o polmero est quente, fundido, e,
ao mesmo tempo, est deformado devido ao fluxo cisalhante e convergente.
Essa deformao viscoelstica. Ocorre recuperao parcial da deformao
"elstica recupervel", ainda dentro da matriz, mas boa parcela dessa recuperao se d fora da desta. Isso causa E , pois as molculas encolhem muito no
eixo z, que corresponde ao eixo do fluxo. Se uma matriz for simtrica, o E
ser tambm simtrico, desde que o sistema seja isotrmico, com fluxo uniforme e que as paredes da matriz tenham o mesmo coeficiente de atrito.
Caso a matriz seja assimtrica, o produto que emerge da mesma apresenta IE diferenciado ao longo da rea transversal ao fluxo (plano x, y). Isso
ocorre devido existncia de diferentes nveis de cisalhamento nesse plano,
enquanto o fundido flui entre as paredes da matriz.
A Figura 4.45 apresenta um perfil assimtrico no plano x, y, isto , as

distncias do centro da figura at quaisquer pontos das bordas no so as mesmas. Um perfil quadrado, sob esse ponto de vista, no simtrico, mas perfis
como tarugos circulares e anis, incluindo anis elpticos de espessura constante, so simtricos, podendo-se incluir ainda chapas ou filmes, pois os efeitos de borda destes so desprezveis.
Perfil acabado
com inchamento
do extrudado
Figura 4.45 - Esquema representando uma matriz quadrada, que gera um pe$l no quadrado devido o IE diferenciado da face em relao ao vrtice. O formato pode chegar a uma
esfera, dependendo do grau de IE
A taxa de cisalhamento definida como a variao da velocidade ao

longo de uma espessura ou largura ( j= dv/dy ou dvldx). A matriz apresenta
velocidade mxima do fundido bem no miolo, ou centro do perfil, e, teoricamente, velocidade zero nas paredes. A distncia x, do centro ao vrtice da
21 2
matriz quadrada, diferente da distncia x, do centro ao lado, ou face, desse

mesmo quadrado. Portanto, a taxa de cisalharnento do centro ao vrtice
menor que a taxa de cisalhamento do centro face do quadrado.
Como resultado, ocorre IE varivel ao longo da rea transversal do perfil que emerge da matriz. Para resolver o problema dessa diferena de IE, deve
ser feita uma previso do IE em funo dos parmetros de extruso, tais como:
T, AP, Q, coeficiente de atrito da ferramenta, tipo de polmero. Como possvel prever onde ocorrer maior E , deve-se projetar a matriz com dimenses
menores nessa regio para haver a compensao. No caso de um perfil quadrado, a matriz pode ser feita em forma de estrela, e, com o posterior
inchamento, a forma quadrada atingida, como ilusra a Figura 4.46.
-
Matriz estrela
Perfil quadrado
Figura 4.46 - Matriz em forma de estrela para

gerar um pefil quadrado, que somente ser gerado se as condies de processo forem mantidas
constantes, conforme projetadas para tal. Se a
matriz mudar de mqnina, ou se for mudado o
material ou ainda aprodutividade
opefil no
mais sair quadrado
(e),
A Figura 4.47 mostra como o IE varia com as dimenses do paralelo da

matriz e com as variveis de processo (Q, T). Observa-se na figura que ocorre
maior IE quando a relao entre o paralelo "L" e o raio hidrulico "R", isto (LI
R), pequena. Para L/R maiores, o IE total do perfil diminui gradativamente at
se estabilizar. O E total do perfil provocado pela recuperao fora da matriz,
da deformao "elstica recupervel", ocorrida na regio de convergncia, e,
por isso, quanto maior L/R, mais tempo a massa tem para recuperar a maior
parte dessa deformao dentro da matriz, ficando pouco para recuperar fora.
Progresso da deformao do formato do pertil de estrela para quadrado
Figura 4.47 - Efeito da

geometria, da temperatura e da taxa de cisalhamento sobre o inchamento do extrudado (IE)
do LDPE em matriz estre-
Matrizes
21 3
At aqui foi explicado porque as curvas da Figura 4.47 diminuem com o

aumento de L R . Por outro lado, ocorre variao no formato do perfil. A matriz possui paralelos e lbios no formato de uma estrela, e se no houvesse IE
diferenciado entre o vrtice e o lado da "estrela", o perfil teria formato final de
estrela, inchando muito ou pouco no total. Mas no isso que ocorre. Existe o
IE total (j comentado) que independente do IE provocado pelo paralelo. Ao
passar pelo paralelo, existe cisalhamento diferenciado do miolo para o "vrtice" e do miolo para a "face" do perfil, logo, quanto maior o paralelo, mais
amplitude ter a deformao (principalmente da regio do lado ou da face) e
na sada da massa, vai existir a recuperao dessa deformao, inchando mais
nos lados, gerando um perfil prximo a de um quadrado. Ento, quanto maior
o L R , menor o IE total e maior a deformao do formato original do perfil.
Alm de o IE variar devido L/R, ocorre o efeito da temperatura de
processo e da taxa de cisalhamento sobre o IE total e sobre a variao do
formato de estrela para quadrado. Normalmente, quanto maior T, menor o
tempo de relaxao do fundido e melhor ser a recuperao da parte elstica
que se d dentro da matriz, inchando menos o perfil caso a vazo seja mantida
constante. A taxa de cisalhamento afeta bastante o IE, e quanto mais alto o seu
valor, maior ser a deformao das molculas e, conseqentemente, maior
ser a quantidade de deformao suscetvel a recuperar fora da matriz. O efeito da taxa de cisalhamento muito maior que o efeito da temperatura, como
pode ser observado ainda na Figura 4.47. Mesmo aumentando T, para altas
taxas de cisalhamento, o IE se mantm elevado (caso 1 da figura).
Em funo do exposto at aqui, uma matriz projetada para uma determinada produtividade, determinada temperatura de processo e de polmero, pode
no funcionar se uma dessas variveis for alterada. Como isso impraticvel,
projeta-se matrizes para suportar pequenas variaes dos parmetros acima
citados, sabendo-se que o IE vai tambm variar em funo disso. Para ajustar
as dimenses finais do produto, devem, portanto, ser projetados calibradores.
Esses calibradores so colocados logo aps a sada da matriz, tendo como
funo forar o perfil ainda quente a copiar o formato final desejado para
estes. Os calibradores mais comuns utilizam vcuo e so refrigerados para que
o perfil aps emergir no mais sofra deformao.
4.5
- Matrizes para extruso multicamada
Um perfil pode ser extrudado com camadas de diferentes polmeros,

sendo este tipo de processarnento conhecido como "Extruso Multicamada".
A necessidade de mais de um tipo de polmero em filmes, frascos ou chapas
214
para satisfazer as exigncias de aplicao desses produtos, principalmente para

ampliar as propriedades de barreira a gases, lquidos e vapores, bem como
para odores e irradiao UV. Produtos multicamadas encontram, portanto, uso
intenso nas reas de embalagem de alimentos, frmacos, perfumes e at mesmo em vesturios especiais.
Embalagens multicarnada aumentam o tempo de prateleira de um produto, pois as camadas podem proteger o produto contra a permeabilidade de
CO,, O,, H,O ou, at mesmo, permitir a permeabilidade de um e impedir a de
outro. Os efeitos das camadas dependem da espessura, do tipo de polmero,
das condies ambientais (P, T, umidade, luminosidade, entre outros). A Tabela 4. l mostra a resistnci permeabilidade de alguns polmeros que podem
ser utilizados em embalagens multicamadas.
Tabela 4.1 - Permeabilidade dos polmeros em condies especljcicas
(chapa)
Oxignio
(e~l@/lOOid124h) latm:
C02
2 9 ~50%
; UR
Vapor d'gua
(g.l O"/ 00in2/24h)
37,s"; 90%UR
EVOH(O%UR)
PVDC
PAN
0,O 1
O, 15
0,7
PA amorfo
PA6
PA orientado
12
2,6
13
43
83
12
19
1O
PET
PET orientado
PVC
3,5
2,3
5
20
25
20
12
1
12
LDPE
MDPE
HDPE
500
380.
i8 5
2 700
1 800
580
1.2
0,7
0,3
PP
PP orientado
Ionmero
190
160
350
650
540
800
0,7
0,3
1,7
PS
PC
EVA
300
260
840
900
780
6 000
83
9,7
2,5
ABS
PMMA
60
175
15
1.3
0,23
1,6
1.4-3,8
0,22
4
A seqncia das camadas em um filme, parison ou chapa vai depender

do caso especfico, porm, quase sempre as camadas externas (a que fica em
contato com o ambiente e a que est em contato com o alimento ou remdio,
Matrizes
21 5
por exemplo), so de material que resistem a solicitaes mecnicas e/ou qumicas e que sejam puros a ponto de evitarem a contaminao do produto embalado. As camadas intermedirias a essas duas citadas so, normalmente, os
polmeros de barreira permeao. Como muitas vezes existe incompatibilidade entre os diversos polmeros que formam as camadas, toma-se necessrio
a utilizao de camadas adesivas, isto , camadas, cujo papel de unir ou
compatibilizar duas outras.
Portanto, filmes, chapas e frascos podem ser compostos de 3 a 12 ou
mais camadas, cada qual com sua funo especfica. Por exemplo, para proteo contra a ao do oxignio, pode-se utilizar uma barreira de EVOH (etileno
vinil lcool). Como este incompatvel com o PP ou HDPE, deve-se utilizar
um adesivo. Com isso, a embalagem final formada por um filme de cinco (5)
camadas, como mostrado na Figura 4.48.
(100 kun) PP + (3Olrm) Adesivo + (100.n) EVOH + (3Oklm) Adesivo + (100km) PP
resistncia mecnica + compatibilizante +
barreira
+ compatibilizante + contato produto
Figura 4.48 - Frasco com 5 camadas de polmeros. Dependendo do tipo de embalagem

(frasco por exemplo), as camadas de PP podem atingir espessuras da ordem de 800 p
A escolha dos polmeros para compor um produto multicamada recai

sempre naqueles que atendem a maior parte dos requisitos necessrios para o
bom desempenho, tanto no processo, quanto na prateleira, podendo-se citar a
boa adeso interfacial entre camadas para evitar delaminao. Poliolefinas,
por exemplo, tm boa adeso (HDPE+LDPE). O uso de adesivo para polmeros
com pouca compatibilidade ajuda a aumentar a adeso.
Produtos multicarnadas que so rejeitados pelo processo podem ser
reciclados. Para isso, o material modo, e, como ocorre mistura de todos os
polmeros que compunham as diversas camadas, esse reciclado pode ser utilizado como uma camada que tenha como funo a resistncia mecnica e que
no entre em contato com o meio interno ou externo (produto ou ambiente).
possvel utilizar o reciclado como mostrado a seguir.
21 6
resistncia mecnica
1
+(I00 ym) EVOH+
barreira
contato externo
reciclado
Como o reciclado j contm em sua composio, tanto EVOH quanto

adesivo, alm do PP, a camada 4 pode ser mais fina, pois a compatibilidade
entre as camadas 3 e 5 maior que entre 1 e 2. Entre as camadas 5 e 6 no
necessrio colocar nada para compatibiliz-las, pois o que predomina na composio da camada 5 o PP.
4.5.1 - Matrizes planas para multicamada

camadas
pres
1
2
3 r;->":*':
;::;:;!;,:.::.7..;.i.:..--.
i.
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-.:
,.
T,
.. P'.
i
.
- .
pi
Paralelollbios
ti
PP
..
EVOH
ade:
zero
Distncia percorrida na matriz
Figura 4.49 - Esquema de matriz plana para produto com cinco camadas: PP + adesivo +
EVOH + adesivo + PP, por exemplo. As presses devem ter igual queda ao longo de todos
os canais; as temperaturas devem ser as ideais para cada material e as dimenses dos
canais geram as diferentes espessuras
Produtos planos multicamada, como chapas e filmes planares, necessitam de matrizes com canais que levem os diferentes polmeros at os lbios da
matriz. sempre nos lbios que ocorre a juno final de todas as camadas.
Nessa posio da matriz, a presso ainda significativa para ocorrer boa adeso. Os materiais devem fluir em contato entre si, nos paralelos dos lbios, por
um determinado comprimento, para garantir boa adeso intercamadas. O comprimento desses paralelos vai depender dos polmeros envolvidos e da temperatura de chegada de cada polmero (viscosidade). A Figura 4.49 ilustra
esquematicamente os canais de uma matriz para produto multicamada com 5
camadas, onde cada uma delas pode ser, por exemplo: 1 = PP; 2 = adesivo; 3
Matrizes
21 7
= EVOH; 4 = adesivo; 5 = PP. As quedas de presso ao longo de todos os
canais devem ser as mesmas para que possa ocorrer a juno do fluxo sem
preferncia para o fluxo de uma das linhas. As temperaturas de cada canal ou
polmero devem ser aquelas que mantenham a boa plastificao de cada um
dos componentes.As dimenses dos canais devem ser tais que proporcionem
espessura desejada. A juno das camadas pode ocorrer em locais diferentes:
duas a duas, trs a trs, ou todas ao mesmo tempo. O importante que a juno
no seja feita muito longe dos lbios para evitar instabilidade interfacial, que
inclui ondulao, e at mesmo mistura dos materiais.
Para produzir um perfil multicamada, cada material deve sofrer
plastificao adequada e deve ser alimentado por uma extrusora diferente. No
caso do exemplo acima, apesar de produzir uma chapa ou filme com cinco
camadas, so necessrias apenas trs extrusoras: uma para o PP, outra para o
adesivo e outra para o EVOH. Para formar duas camadas de PP e duas de
adesivo, so projetados canais que se bifurcam ao entrar na matriz.
O projeto de cada regio por onde passam os diferentes polmeros
semelhante matriz plana para um s polmero, como detalhado anteriormente (item 4.3. I), isto , possui seo de distribuio (manifold),restritor, relaxador
e lbios. A diferena que os lbios so comuns para todas as camadas.
Os lbios das matrizes planas multicarnada devem ter regulagem ao longo de toda a largura, com espaamento adequado entre cada regulador, para
garantir a uniformidade da espessura final de toda a chapa ou filme. Os lbios
tambm devem ter controle de temperatura de forma a estabilizar o produto na
sada.
4.5.2 - Matrizes anelares para multicamada

De forma semelhante s matrizes at aqui discutidas, as anelares para
multicamadas devem possuir canais individuais para cada polmero. A matriz
montada a partir de um corpo que chamaremos, para exemplificar, de corpo
1, dento do qual colocado um mandril 1. O vo entre eles forma o canal 1
para o polmero 1 da multicamada. O mandril 1, por sua vez oco, sendo ele o
corpo 2 para o mandril2 colocado nesse oco, formando o canal 2 para a passagem do polmero 2. Essa montagem se repete at se completar o nmero de
camadas desejado.
Os mandris podem ser espiralados ou no, dependendo da qualidade
desejada. A Figura 4.50 ilustra um esquema de matriz anelar espiralada, para
extrudar 3 camadas.
21 8
Processamento de Termo~lsticos
pirais usinadas nos
Figura 4.50 - Esquema de matriz anelar multicamada.A matriz com possibilidade de extrudar
trs camadas (corte A-A) construda com a sobreposio de corpo/mandril, de forma que
os canais convirjam para os lbios (corte B-B)formando um nico filme multicamada
Maiores detalhes da possvel forma de alimentao e fixao dos mandris

podem ser vistos no esquema da Figura 4.51. Esse exemplo de extruso de
duas camadas (o que no comum em extruso multicamadas), mas basta
continuar a montagem, seguindo o mesmo esquema, para obter matriz para
multicamadas com quantas camadas for desejvel e tecnicamente possvel.
,e
Lbios (externo gira)
Figura 4.51 - Matriz anelar para

extruso de duas camadas. Sistema de cruzetas para fixar o
mandril no corpo. Alimentao
das extrusoras neste caso lateral, envolvendo o torpedo pela
parte inferior com possibilidade
de boa distribuio do fluxo. A
cmara de relaxao s
indicada quando os polmeros
tm viscosidades prximas, caso
contrrio pode ocorrer distoro
na integace das camadas
Neste tipo de matriz, tal qual deve ser para matrizes planas multicamadas.
os lbios precisam ter um comprimento do paralelo suficientemente grande
para que exista queda de presso adequada, promovendo com isso, boa adeso
Matrizes
219
entre as diversas camadas por meio de compresso. Por outro lado, o comprimento desse paralelo no pode ser grande a ponto de iniciar distrbio do fluxo
intercamadas, o que levaria a defeitos ou diminuio da produtividade.
4.5.2.1 - Estruturas desenvolvidas durante o processo de

coextruso (extruso multicamada)
a) Encapsulamento
A estrutura de camadas em produtos coextrudados depende das propriedades dos polmeros, da geometria da matriz e das condies de processo.
Quando os materiais tm diferentes propriedades, um efeito chamado
encapsulamento pode ser observado. Isso significa que um material mais viscoso removido da parede pelo material menos viscoso, e, portanto, o material de menor viscosidade encobre ou encapsula o de maior viscosidade. Em
matrizes para perfis macios com W/H entre 1 e 10 pode ocorrer
encapsularnento, como mostrado na Figura 4.52.
Matriz
macia
cilndrica
Matriz plana
WIH < I 0
Matriz
anelar
-0
encapsulamento
Figura 4.52 - Encapsulamento provocado

porfluxo de camadas com viscosidacles muito
diferentes. Em a e b ocorre encapsulnmento,
com o material mais viscoso envolvendo o
menos viscoso. Em c nfio ocorre etzcapsulamento devido ao formato em anel (na verdade este jd um estado de ericapsulamento
desde a j~infiodos frtxos)
Mas, se nesse caso os paralelos dessas matrizes no forem longos o suficiente, pode no finalizar o processo de encapsulamento, e o que observado,
ento, uma distoro das camadas que formam o perfil. A intensidade do efeito de encapsulamento depende da razo de viscosidades entre os materiais e do
comprimento do canal (LD). Por exemplo, materiais a e b com razo de viscosidades (q,/7ib) entre 5 e 10, podem apresentar distoro na interface das camadas quando extmdados em matrizes com L D prximo de 50. Para LID maior, o
polmero menos viscoso remove completamente o mais viscoso da parede.
Nunca acontece o completo encapsulamento em matrizes com L D abaixo
de 10, mesmo com grandes diferenas entre as viscosidades. Por outro lado,
observou-se que, para L D em torno de 20, e razo de viscosidade (q,/q,),
cerca de 25, quase sempre ocorre o completo encapsulamento do material mais
viscoso. Encapsulamento variando ao longo do paralelo pode sei visto na
Figura 4.53.
220
direo do paralelo da matriz
4--
71. p F B q f - J
~.
,?^
C,
transversal ao fluxo na matriz
Figura 4.53 - Seqncia de encapsulamento em um paralelo retangular macio; a) dependendo do comprimento L do paralelo, o grau de encapsulamento varia. A parte da rea mais
clara representa o polmero mais viscoso; b) diferentes viscosidades apresentam diferentes
velocidades nos canais da matriz, gerando distoro do pe$l (empenamento para o lado de
menor velocidade)
Mais complicado ainda quando dois materiais apresentam curvas de

viscosidades que se cruzam (em um grfico de log q x log i.), e o
encapsulamento invertido a partir de uma determinada taxa de cisalhamento.
Isso significa que produtos coextrudados tero alta dependncia da velocidade ou da vazo. Quando a coextruso feita s com dois materiais, o
menos viscoso sempre mais cisalhado que o mais viscoso, tendo maior
fluxo e velocidade, o que minimiza a dissipao ou mistura dos polmeros
na interface formada pelos mesmos. Como resultado, as camadas apresentam maior estabilidade.
As Figuras 4.54 e 4.55 ilustram o efeito de viscosidades diferentes entre
polmeros que escoam lado a lado em canais de matrizes para coextruso.
Dependendo do comportamento reolgico do fluido, o efeito da razo entre
viscosidades mais ou menos pronunciado nas diferenas entre os perfis de
velocidades.
Espessura dos lbios da matriz (mm)
Figura 4.54 - Pe$l de velocidades de fluidos newtonianos em co-extruso, na regio dos

lbios da matriz, onde o jluido "a" tem viscosidade 77, , e o fluido "b", 7, sendo as curvas
exemplos de diferentes razes entre as viscosidades desses fluidos: A) va/vb = I ; B) /vb =
2,5; C) 77, /vb = 11. As curvas foram estimadas tendo como base: f l u o uizidirecional, duas
camadas,fluido newtoniano; Qa= Q, = 0,8 m3h; mo = 1 200 (Pa.s)
Matrizes
0,2
0,4
0,6
0,8
Espessura dos lbios da matriz (mm)
221
1,o
Figura 4.55 - Perfil de velocidades de fluidos newtonianos em co-extruso, na regio dos

lbios da matriz, onde o fluido a tem viscosidade 77, e o fluido b, 77, , sendo as curvas
exemplos de diferentes razes entre as viscosidades desses fluidos: A) 77/77, = 1; B) 77/77,
= 2,5; C) q,/77, = 7 ;D) 77/77, = 13. As curvas foram montadas tendo como base: Fluxo
unidirecional, duas camadas,fluido no-newtoniano com ndice de potncias n= 0,41; Qd=
Q, = 0,5m3ih;mo = 1000 (Pus); W = 1,2 m; H = lmm
Quando dois materiais se encontram, advindos de fluxos independentes,

na interface, ocorre a adeso entre esses materiais, porm, sabe-se que pela
dificuldade de interpenetrao das molculas, essa interface sempre contm
pontos mais fracos em relao s demais regies do extrudado (anisotropia
estrutural). Fluindo em matrizes sob presso, so criadas tenses na interface
desses materiais, gerando instabilidades interfaciais que podem prejudicar a
qualidade do produto final, principalmente no que conceme ao brilho, transparncia, e em casos mais graves, at mesmo a ocorrncia de desfolhamento,
Figura 4.56 - Instabilidade

interfacial em Jilmes multicam&: a) condies de fluxo
estveis; b) pequena instabilidade; c) severa instabilidade
A instabilidade interfacial pode ser anulada pela diminuio das tenses

cisalhantes na interface (principalmente aquelas tenses normais Nl), de diversas maneiras:
1. aumentando a espessura da camada mais fina, o que move a interface
para mais longe da parede da matriz, onde a tenso de cisalhamento
menor,
2. diminuindo a viscosidade da camada mais fina, o que reduz a tenso
perto da parede,
3. diminuindo a vazo, necessitando de menos queda de presso e conseqente menor tenso cisalhante,
4. aumentando toda a espessura na regio do paralelo da matriz, dando
mais espao com menores tenses para o fluxo ocorrer,
222
5- aditivando os polmeros com agentes auxiliares de fluxo ou lubrificantes, para alterar a viscosidade de processamento e modificando
os nveis de tenses,
6- polindo ou lubrificando as paredes da matriz.
4.6
- Matrizes tubulares para extruso de parison
Em extruso por sopro existem diversas formas para extrudar o parison

que soprado, podendo-se citar os processos de extruso contnuos e intermitentes. Alm disso, podem existir variaes nos sistemas de alimentao ou
entrada da massa na matriz, tais como: alimentao lateral, envolvendo o
mandril; ou alimentao por cima, onde o mandril fica fixo por cruzetas.
Parison a mangueira quente que emerge da matriz anelar e que normalmente
soprada logo a seguir sobre as paredes frias de um molde, para ento tomar a
forma do mesmo.
4.6.1 - Extruso contnua

1- matriz com alimentao lateral: nesse caso, o fundido deve passar
da extrusora para o mandril, envolvendo-o com a mesma velocidade em todos
os pontos, para gerar um fluxo descendente uniforme. Com isso, o parison
ter uniformidade na espessura. Para que o mandril seja envolvido logo no seu
comeo pelo fluxo uniforme, existe um canal que regula a queda de presso
nesse local, como mostrado na Figura 4.57(a).
A vantagem da alimentao lateral a facilidade de instalar a matriz e
de instalar a entrada de ar, tornado-se uma construo simples e barata. O
ajuste da centralizao do mandril exige pequenas foras e feito com rapidez, enquanto que, em sistemas com cruzeta, s possvel ajustar o mandril
desmontando parte da matriz.
T=v=%
rosca
grelha
a
-2:.
.
...
.....
..
...
..
...
...:1.
....
..
.
..
..
....
parison
yg$yj/-$$P
...
$22
.a
..
,
\
Figura 4.57 - Matriz anelar para extruso contnua de panson para sopro de frascos; a)
matriz do tipo alimentao lateral, com canal regulador de presso; b) entrada por cima do
rnandril que fixado por cruzeta
Matrizes
223
Por outro lado, existem algumas desvantagens da alimentao lateral,

podendo-se citar que na junqo do fluxo ao redor do torpedo forma-se uma
linha de solda que se orienta mais, prejudicando o produto final, e ficando
bem mais aparente com o aumento do estirarnento. possvel diminuir esse
efeito, ou at mesmo elimin-lo, utilizando-se dois reguladores ou canais distribuidores coaxiais de forma concntrica, para espalhar melhor o fundido ao
redor do mandril. Pode-se, tambm, construir um mandril espiralado para eliminar essa anisotropia. Esse tipo de matriz exige ainda um tempo muito longo para a autolimpeza na troca de material. O tempo de residncia mdio do
material dentro da matriz tambm considerado mais longo.
2 - Matriz com alimentao em mandril com cruzeta: Esse tipo de

matriz surgiu devido s limitaes do tipo descrito anteriormente. um tipo
de matriz muito comum em processos de sopro de parison, sendo um sistema
onde o mandril fixo no corpo atravs de hastes chamadas cruzetas, como
mostrado na Figura 4.57(b). O polmero passa do canho para a placa perfurada e logo entra por cima do mandril. Com isso, o fluxo uniforme e balanceado. Ao passar pela cruzeta, no entanto, o polmero fundido rasgado, e vai se
unir logo que passa por esse obstculo. Portanto, inevitvel, nesse caso, que
ocorra a linha de solda. A Figura 4.58 outra ilustrao desse tipo de matriz.
(b)
Figura 4.58 - Matriz para extrudar parison de forma contnua, com mandril fixado por
cruzetas; a ) cruzeta convencional; b ) cruzeta mltipla, com furos distribudos para dispersar o findido
Esse sistema assegura fluxo axial uniforme em todos os pontos, gerando

estabilidade na espessura. Marcas das cruzetas so visveis no produto, dependendo do tempo de relaxao do fundido para a recuperao da anisotropia da
linha de solda. Esse efeito pode ser diminudo utilizando cruzetas com orifcios ou rasgos sobrepostos (Figura 4.58, detalhe b; cruzetas mltiplas). As cruzetas tm profundo efeito sobre as propriedades do moldado, como j mostrado anteriormente. Esse tipo de matriz tem custo alto de fabricao e tambm
apresenta maior dificuldade na colocao da entrada de ar. Como desvantagem, uma matriz com esse tipo de alimentao requer grande fora de ajuste.
224
Apesar dessas desvantagens, largamente utilizada para processar PP e HDPE,

bem como preferida para processar materiais termosensveis e de alta viscosidade como o PVC.
4.6.2 Extruso intermitente

Em moldagem por sopro so produzidas peas ou recipientes que vo
desde lcm3de capacidade at 300 litros. Quando o peso do parison afeta a prpria deformao (escoa com a fora do prprio peso, afinando as paredes deste),
toma-se necessria rapidez, tanto para gerar o parison, quanto entre o momento
em que ele est pronto e o fechamento do molde dentro do qual vai ocorrer o
sopro do frasco. Para resolver esse problema, desenvolveu-se o processo de
extruso intermitente, que passou a ser utilizado de forma generalizada.
1- Matriz anelar com acumulador: neste sistema, o material acumulado dentro da matriz para que, no momento desejado, seja extrudado de uma
s vez atravs de um pisto. Com isso, o tempo em que o parison suporta o
prprio peso bem pequeno. A Figura 4.59 esquematiza esse tipo de extrusora
e a respectiva matriz.
A matriz para o sistema de extruso intermitente do tipo mandril fixado por cruzeta, tendo a vantagem de que o material fundido flui de forma
uniforme sobre o mandril, no necessitando de balanceamento. Fica para ser
resolvida, no entanto, a questo da qualidade das linhas de solda.
Rosca em
contnuo
bombeamento
bombeamento
Pisto
Ree~atorio
Figura 4.59 - Sistema para extruso intermitente de parison, do tipo first in, first out (FIFO).
O tempo de residncia mdio do material deve ser sempre igual. Em (a) o parison nlio est
sendo produzido no intervalo de tempo em que ocorrem outras etapas do processo. Mas
nesse tempo o acumulador est sendo preenchido, e a massa fica empurrando o pisto para
cima para criar espao. Em (6) o acumulador est sendo esvaziado pelo movimento do
pisto que produz o parison em velocidade programada
Matrizes
225
Alm do parison no escoar com o prprio peso, esse sistema intermitente oferece a vantagem de diminuir o tempo de exposio do parison no
ambiente com o qual troca calor. Isso mantm a temperatura do mesmo estvel, gerando deformao uniforme no ato do sopro.
As dimenses e a demanda de material pelo acumulador devem ser definidas junto com o ciclo de extruso. Os canais que conectam a extrusora e o
acumulador no podem ter alto valor de resistncia ao fluxo, nem devem ser
muito largos, para que possa ocorrer a autolimpeza (diminui o tempo de residncia da massa). Para que o tempo de residncia do polmero diminua mais
ainda, nenhum fundido deve ficar no acumulador aps cada ciclo, e o material
que entrou primeiro no acumulador deve sair primeiro (FIFO - do inglsfirst
in,first out). Isso feito com um complicado sistema interno de canais que
ligam a regio em frente rosca e o acumulador.
2 - Rosca recproca atuando como acumulador: neste tipo de sistema, a rosca funciona de forma recproca, isto , extruda o material (rosca) e
empurra este (pisto), de forma intermitente, atravs da matriz. Nesse caso,
no precisa de espao na matriz para acumular material, e esta matriz, portanto, semelhante quela do sistema contnuo de extruso de parison.
A rosca recproca tem movimento tanto rotacional (bombeamento) como
axial (para acumular material fundido defronte a mesma). Ao terminar de
empurrar a massa atravs da matriz, comea a se movimentar para trs no
sentido axial, pois a massa que est sendo acumulada sua frente tem fora
para isso. Como no sistema anterior, existe uma vlvula na matriz que abre e
fecha para controlar o fluxo.
Esse sistema tem como desvantagem a variao do comprimento L da
rosca, o que gera massa fundida com diferenas quanto homogeneidade na
temperatura, e essa variao de viscosidade pode gerar variao nas dimenses do parison, alterao no inchamento do extrudado e desbalanceamento
do fluxo. Todos esses problemas podem ser resolvidos com um projeto mais
avanado de matriz, o que implica em elevao dos custos.
Ainda este sistema acumula menor quantidade de massa,sua frente quando
comparado com os acumuladores convencionais, descritos anteriormente.
Para resolver esses problemas sem alterar a matriz, existem sistemas
nos quais o barril se movimenta juntamente com o pisto. Com isso, o L da
rosca no varia e possvel aumentar o espao para acumular massa fundida
frente desta. Em qualquer dos casos, o sistema obedece ao princpio do FIFO,
como ilustra a Figura 4.60.
226
Material sendo acumulado
Material sendo empurrado
l! i
I
vlvula
Ir
Pisto para trs
Pisto para frente

(a)
Produzindo
parison
i.
),(
f
vazo zero
cr:
Figura 4.60 - Sistema intermitente de extruso de parison, utilizando rosca reci;aroca para
empurrar (a) e acumular (b) massa fundida. A vlvula abre quando a rosca (pisto) empurra o material acumulado
4.6.3 Extruso mltipla de parisons

Para a produo de frascos ou garrafas pequenas, possvel a extruso
de diversos parisons em uma s extrusora. O canal distribuidor, ou manifold,
deve ser devidamente balanceado para distribuir o fundido e atingir cada canal
de entrada das diversas matrizes, com igual presso. Normalmente, na entrada
de cada uma das mltiplas matrizes, tem um regulador de fluxo que compensa
qualquer diferena de presso na direo do escoamento, como mostrado na
Figura 4.61.
Figura 4-61 - Extruso de mltiplos parisons utilizando uma nica extrusora. possvel
soprar diversos frascos iguais ou diferentes, fazendo-se o balanceamento dos canais de
forma semelhante ao balanceamento em matrizes planas: "a queda de presso deve sei.
idntica em cada uma das matrizes"
Matrizes
4.6.4
227
- Controle da espessura do parison atravs da matriz
A matriz molda o parison na espessura desejada, sendo que essa espessura pode ser variada enquanto o parison est em formao. Isso otimiza a
distribuio da massa no produto final, gerando economia de at 20% somente em material. Um sistema automtico de controle, tanto da espessura varivel ao longo do comprimento do parison, quanto do prprio comprimento,
ajuda a manter uniforme o produto soprado. Matrizes com variao da espessura so projetadas, sendo possvel encontrar sistemas onde o mandril ou o
corpo se movimentam no sentido axial, para variar as dimenses dos lbios. A
Figura 4.62 ilustra matrizes com essa possibilidade. H outros tipos de
extrusoras projetadas com regulagem no movimento do acumulador, gerando
diferentes espessuras no comprimento do parison em funo da variao da
vazo. O controle de movimento do corpo ou mandril da matriz, pode ser feito
por servoelemento, controlado por computador. A programao do parison
permite a produo de formas complexas, bem como a produo de frascos
com grande resistncia, num ciclo mais rpido (resfriamento mais rpido),
alm da citada economia de material.
Espessura Espessura Espessura

maior
media
menor
Figura 4.62 - Matriz anelar para extruso sopro com rnandril mvel para atuar como regulador programvel de espessura; a) Os lbios podem ter espessuras variveis, desde um
mximo at um mnimo projetado; b) Vista de um corte do parison antes de ser soprado,
onde a espessura varia ao longo da altura. Isso ocorre porque o rnandril programado para
subir e descer durante a extruso; c) Frasco soprado com diferentes dimetros, mas com
mesma espessura de parede devido ao parison ser extrudado conforme descrito em (b)
Parison com espessura varivel ao longo do comprimento gera produtos com paredes uniformes, pois a variao da espessura funo do estirarnento
durante o sopro. Regies que vo estirar mais devem ter espessuras maiores.
O grau de orientao molecular das paredes de um frasco depende expressivamente da espessura. Quanto mais fina a parede do parison a ser estirada durante o sopro, maior orientao molecular gerada e, como conseqncia disso, algumas propriedades do produto final sero melhores e mais uniformes.
228
4.7 Matrizes para recobrimento de fios e cabos

Fios e cabos eltricos, bem como perfis metlicos, podem ser recobertos
com polmeros pelo processo de extruso contnua. Recobrimento de tecido
ou materiais conjugados, onde uma das camadas um polmero termoplstico,
tambm podem ser produzidos por extruso contnua. As matizes para esses
casos so muito semelhantes s matrizes at aqui discutidas. Como exemplo,
vamos apresentar uma matriz para recobrimento de fio de cobre utilizado em
redes eltricas residenciais. A Figura 4.63 ilustra os detalhes de como o fio de
cobre recoberto.
O fio fica continuamente passando pela matriz, e ao sair, carrega uma

camada de polmero com espessura controlada. Depois de recoberto, ele pode
passar por um sistema de calibrao e, em alguns casos, o resfriamento feito
antes do sistema de puxamento. O fio fica centralizado na matriz por estar em
posio fixa a partir de sua origem dentro dela e por ser puxado pelos puxadores em uma posio tambm fixada, sendo que com isso, ele fica estirado e o
polmero recobre este com espessura uniforme na forma de anel. O fio se
movimenta dentro da matriz enquanto que as paredes desta ficam estacionrias. Com isso, o perfil de velocidades desenvolvido pelo fundido diferente
das situaes anteriormente descritas. formado um perfil de velocidade em
forma de uma serniparbola, pois o polmero acompanha a velocidade das
paredes onde est em contato, o que gera um formato tpico de fluxo de arraste
(fio em movimento) associado ao fluxo devido presso, estando este ltimo
sempre presente em fluxos dentro de matrizes.
velocidades no canal anelar da matriz
Figura 4.63 - Matriz

para recobrimento de
fios; a ) processo de
recobrimento de fios;
b ) detalhe da matriz
onde o fio recoberto
pelo polmero; c) detalhe da matriz com perfil de velocidades prprio desse processo; d)
perjfil de velocidades
do polmero fundido
dentro da matriz
Matrizes
229
As equaes que envolvem o fluxo do tipo mostrado na Figura 4.63

levam em conta o movimento do fio que arrasta o polmero. As condies de
contorno so: v = O na parede da matriz e v = v, na parede do fio, e ocorre
vazo devido ao arraste (pelo fio) e devido a presso (gerada pela extmsora).
Considerando que o fluido flui entre uma placa em movimento e outra parada,
como se fosse o anel estendido, sendo W a mdia da circunferncia do anel, H
a espessura do anel, temos a seguinte equao para a vazo:
Q = Q Arraste +Q ~ r e s s o =
v,,,W.H
2
+H~.W.AP
q.12.L
A vazo calculada acima deve ser igual vazo quando o fio est fora da
matriz, (Q = v,,.A, onde A a rea do polmero que recobre o fio, com uma
espessura h, mais a rea do fio com raio Ri).
Das duas equaes acima, resulta na queda de presso dentro da matriz

como (4.7.3):
Aproximando W =27c (Ri + h12) a equao se torna
representando a queda de presso ao longo de uma matriz para

recobrimento de fios.
A seguir ser apresentado um exemplo um pouco mais completo de

processamento por extruso do Filme de Polipropileno Orientado.
Desde o desenvolvimento do Polipropileno (PP) em 1954, e do incio de

sua comercializao pela empresa Montecatini, em Ferrara (Itlia), em 1957,
a sua produo e uso tem experimentado espetacular progresso. E uma das
razes para a boa aceitao do PP comercial porque o mercado requer produtos com qualidade de "plsticos de engenharia" a preos dos materiais
commodities.
Em 2002, o PP era produzido em quase 180 fbricas, em cerca de 48
pases, incluindo o Brasil. Cerca de 40 milhes de toneladaslano de PP foram
produzidas pelo mundo, o equivalente a, aproximadamente, 15% de tudo o
que produzido em plsticos. No Brasil, o PP representa em tomo de 23% dos
termoplsticos consumidos. E um dos plsticos commodities de maior crescimento.
Ele compete continuamente com outros plsticos de engenharia. Processos modernos de polimerizao garantem o controle do peso molecular e
de estruturas supennoleculares (cristalina esferultica, orientao) durante a
transformao. Catalisadores altamente ativos e estreo-seletivos garantem o
controle de reatores para a produo de PP granulado, esfricos, polimerizao
em fase gasosa e de reatores para blendas. Com a adio de cargas, agentes
nucleantes, gerao de orientao molecular e introduo de borrachas, posvel
garantir caractersticas do PP prximas s dos plsticos de engenharia, tal como
o balano entre tenacidade e rigidez.
232
Processamento de Terrnoplsticos
O desempenho do PP em baixas temperaturas limitado pela sua temperatura de transio vtrea, que muito baixa, e, devido a isso, EPR (borracha etileno propileno) adicionada matriz do PP semicristalina.
Com o advento de novas tecnologias de polimerizao e da ampliao
da competitividade para gerar polmeros resistentes a intempries, surgiram
desenvolvimentos de sistemas mais efetivos de estabilizao do PP. Muitos
produtos novos tm sido introduzidos como alternativa para os tradicionais
sistemas binrios, resultando em crescimento da produtividade e melhor estabilidade do PP com a r&uteno de suas propriedades de aplicao originais.
Estes novos produtos possuem sinergismo e so, principalmente, misturas de
estabilizantes base de fenlicos e fosfitos em composio com pequenas
quantidades de um estabilizante do tipo lactona (3-arylfuran-2-one). Este ltimo um estabilizante bem-sucedido em processamento de poliolefinas.
Alm da estabilizao do PP, que deve ser feita pelo fato dele ser um
hidrocarboneto, muitos aditivos so incorporados, e alguns deles, por serem
polares, so incompatveis com a matriz polimrica. Os aditivos mais
comumente utilizados so: os pigmentos, negro-de-fumo, retardantes de chama e corantes. Em particular, o negro-de-fumo apresenta dificuldade de disperso na matriz do PP quando se trabalha em escala industrial. Alm disso,
ele altera a estrutura cristalina do PP.
O PP tem competido fortemente com os demais termoplsticos por ser
verstil em sua estrutura molecular. As estruturas qumicas so baseadas na
estereorregularidade, grau de estereorregularidade e distribuio destas. As
propriedades mecnicas so dependentes tambm da relao entre as fases
cristalinas e amorfas do PP. Existem vrias possibilidades de comportamento
mecnico para o PP, que vo desde flexvel, serniflexvel at rgido. PP com
ramificaes esto sendo constante foco de novos desenvolvimentos, principalmente para aplicao na fabricao de filmes onde a resistncia durante o
estiramento do fundido toma-se importante. Deve-se ter profundo conhecimento entre a relao estrutura e propriedade de deformao do PP tanto a
curto como em longo prazo. Esta relao estrutura/propriedadepode ser bem
entendia atravs do conhecimento do processo micromecnico de fratura e
deformao.
Os metalocnicos tm sido reconhecidos como os catalisadores potencialmente mais importantes para poliolefinas. No incio dos anos 90, foram descobertos vrios metalocnicos capazes de polimerizar PP com grande peso
molecular e alta isotacticidade. Esses materiais apresentam propriedades ni-
Exemplo de Extruso de um Produto Fabricado com Polmero Termoplstico
233
cas, tais como muita transparncia e alto mdulo, requeridas em embalagens

de parede fina, e vantajosas em aplicaes txteis e filmes.
Os catalisadores altamente efetivos, tipo Ziegler-Natta, e os catalisadores
simples so atualmente responsveis pela produo da maioria dos tipos de PP
de grande versatilidade existentes no mercado. Esses PP's possuem
estereorregularidade, morfologia controlvel, entre outras qualidades.
E mais crescimento na rea do PP esperado com o advento dos
catalisadores metalocnicos. Por exemplo, a sntese do copolmero propileno1-olefina, leva a uma multiplicidade de novas propriedades. A incorporao
aleatria de cadeias enxertadas na cadeia principal desse copolmero de PP
gera a possibilidade de se obter um espectro de propriedades que vo desde
um comportamento de termoplstico at o de um elastmero termoplstico.
Catalisadores metalocnicos tambm permitem a incorporao, na cadeia de PP, de olefinas cclicas sem a necessidade de abertura dos anis, o que
leva obteno de propriedades importantes.
- Estrutura do PP
5.2.7 - Cristalinidade e estereorregularidade
5.2
Considere um produto de PP com espessura H, como ilustrado na Figura

5.1. A hierarquia da escala morfolgica pode ser observada. O PP forma
esferulitos, cujos tamanhos dependem da cintica de cristalizao (tempo, temperatura) qual este foi submetido. Eles so constitudos de agregados de
cristalitos (lamelares) que crescem a partir de um ponto ou ncleo. Cada um
deles cresce at encostar-se a outros, formando uma interface plana.
Escala visvel: 0,l a 1,5 mm
.................................
......,.
Escala lamelar
50 a 300 A
Escala do esferulito
1 a50um
cristal
c
C Escala
b=20,8A a=6,6A
cristalografica
Figura 5.1 - Escala na hierarquia rno~olgicade um polipropileno
234
O grupo meti1 (CH,) do PP pode formar diferentes configuraes

estereoespecficas*: isotctica, sindiottica ou atctica, como mostrado na Figura 5.2, onde, fora de escala, o crculo cheio escuro representa o tomo de
carbono e o crculo vazio representa o grupo CH,.
* Configurao estereoespecfica refere-se a taticidade do polmero

Iottico
Figura 5.2 - Representao da configurao estereoespe-
Sindiottico
Attico
Dependendo dessa configurao, pode ocorrer a cristalizao do

polmero. Tanto com as cadeias isotcticas, como com as sindiotticas ocorre
a cristalizao. Normalmente no se verifica a presena de 100% de uma ou
outra configurao. Podem existir defeitos na seqncia da taticidade. A taxa
de cristalizao alcanada pelo PP da ordem de 30 a 65%, e essa variao
depende de vrios fatores como: cintica de cristalizao, peso molecular e
distribuio do peso molecular. Outros fatores responsveis, so: o fato de o
polmero ser homopolmero ou copolmero, da presena de aditivos, do grau
de orientao molecular e do efeito da cristalizao induzida por cisalhamento.
O PP atctico no cristaliza e, por isso, possui consistncia de cera, sendo
pegajoso. Atravs de difrao por raios X, pode-se diferenciar os tipos de
taticidade como ilustra a Figura 5.3.
isotatico, forma-a
Intensidade
relativa
1O
15
20
20
25
20
35
Figura 5.3 Esquematizao

de padres de
isotacticidade,
sindiotaticidade
e ataticidade
do PP, que podem ser obtido
por varredura
de raios X de
grande ngulo
A estrutura e as propriedades do PP dependem de diversos fatores, como:

estrutura molecular; processamento ao qual submetido para sua transforma-
235
o em produto e a morfologia gerada ps-processamento. Esses fatores iro

definir o uso final do polmero, como ilustra o esquema da Figura 5.4.
macroscpica: gradientes de morfologia macroestrutural

esferulito: estrutura do esferulito; morfologia das fases de blendas
lamelas: microestrutura induzidas por tensionamento, lamelas e tamanho de cristais
cristalogrfica: estrutura do cristal; orientao dos cristais; orientao da fase amorfa
Propriedades para aplicao final do produto

mecnicas; opticas; resistncia qumica; intempries; barreira
Figura 5.4 - Compromisso entre estrutura, processo, mor$ologia e propriedades de produtos acabados
5.2.2 - Polipropileno isotctico (iPP)

o mais comum entre os PP's comercializados. Possui uma morfologia
de cristais predominante conhecida como forma-a ou fase-a. Alm dessa forma cristalina a, existem outras, menos presentes, mas que so tambm formas
cristalinas primrias: forma-P e forma-y.
Todas as diferentes formas so compostas de cadeias conformadas helicoidalmente, com uma distncia de repetibilidade de 6,5 A. O que difere uma
forma da outra a simetria da clula unitria, o empacotamento intermolcula
e o grau de desordem estrutural.
A estrutura cristalina apresenta uma conformao helicoidal das cadeias
de PP que se arranjam em uma clula unitria monoclnica, como esquematizado
na Figura 5.5. A forma-a helicoidal no cristal pode ser formada tanto com
rotao para o lado direito como para o esquerdo, com respeito ao seu eixo
236
longitudinal. As cadeias helicoidais podem ainda ter orientao para cima e/

ou para baixo durante o dobramento das cadeias, formando tipos de cristais da
forma-a diferenciadas (a-1 e a-2), dependendo do grau de ordem. A formao de um ou outro tipo de estrutura cristalina est sujeita temperatura de
cristalizao e grau de orientao.
Figura 5.5 - Conformao helicoidal ( I ) do iPP no estado cristalino (eixo c da clula) e a

clula unitria (2) correspondente (vista dos eixos a e b no plano do papel). Quando existe
desordem estatstica de molculas com inclinao para cima (C)e para baixo (B)durante o
dobramento para formar lamelas, a clula unitria forma cristais da forma a-1; quando
existe ordem de orientao para cima e para baixo, gera a forma a-2.Hlices com rotao
direita ( D ) e esquerda (E) so mostradas pelas flechas
Com o aumento da temperatura de recozimento do PP, h um crescimento da formao de a-2, especificamente acima de 150C, alterando proporcionalmente a energia para fuso deste e afetando tambm a razo de
estiramento necessria para a orientao de um filme ou fibra. A mudana de
ordem irreversvel com o resfriamento. Quanto maior, portanto, for o tratamento trmico do PP, maior a ordem cristalina que este apresenta.
No estado cristalino, o iPP normalmente possui morfologias do tipo
lamelar e esferultica da forma-a ou fase-a. A morfologia lamelar utilizada
para explicar a classificao ptica dos esferulitos na fase-a (cruz de malta)
indicando forte relao entre lamelas e esferulitos. Lamelas so cadeias
moleculares dobradas como mostra a Figura 5.6(a), onde so formadas
morfologias com dimenses que variam de 50 a 200A (maior lado). Pode ocorrer sobreposio de lamelas como mostrado na Figura 5.6(b).
0,
n n FnZJ
n n
n n n
nnnnn*:.'';
Figura 5.6 - a ) Morfologia

lamelar dos cristalitos, onde q ,
representa a tenso inte$acial da
superfcie dobrada. b ) sobreposio de diferentes lamelas,
onde T e R representam crescimento de lamelas sobrepostas
com sentido tangencial e radial
respectivamente
237
Conforme o tipo de sobreposio que predomina, observa-se a existncia de esferulitos cuja cruz de malta gerada com luz polarizada pode ter
birrefringncia positiva ou negativa, como mostra a Figura 5.7.
Figura 5.7 - Esferulitos (a) com birrefiingnciapositiva e (6) negativa. Essa diferena originada pela predominncia ou no de lamelas sobrepostas no sentido transversal
O ponto de fuso ou faixa de fuso do iPP altamente dependente da

regularidade em que ocorre a taticidade, do tipo de cristal presente, do seu
tamanho, e da histria trmica responsvel pela cintica de cristalizao. O
ponto de fuso fortemente dependente da regularidade ou perfeio da cadeia quanto sua "iso" ou "sindiotaticidade". Para polmeros sernicristalinos,
a fuso, portanto, depende de: peso molecular e sua distribuio; presena de
parte no cristalizvel da cadeia; termodinmica de interaes entre diferentes fases em blendas; presena de aditivo no polimero; orientao
rnacroscpica do PP; efeitos de diferentes rno$ologias. Esto includos neste
ltimo, defeitos dos cristais. Uma cadeia polimrica pode se dobrar de maneira imperfeita no cristalito, entrando e saindo do cristalito e pertencer a mais de
um cristalito.
Dependendo da temperatura de cristalizao, a espessura "l" de um cristal lamelar varia, e nessa espessura, ocorre o dobramento ordenado das cadeias, e quanto menor for o valor de "I" da lamela, menor a temperatura de fuso
cristalina, como mostra a expresso (5.2.1):
o
20 L)}
Tm= Tm{l
-(
Ahfl
onde
mostrado tambm na Figura 5.6(a), a tenso interfacial da
superfcie dobrada de uma lamela, Ah, o calor de fuso por unidade de volume do cristal, 1 representa a espessura da lamela, Tm o ponto de fuso observado e o ponto terico de fuso no equilfirio de um cristal perfeito e infinitamente grande, o valor: T:
O ponto de fuso no equilbrio de um PP isotctico, de alto peso molecular

e para a forma-a, foi medido e encontrada uma faixa bastante larga que varia
de 180 a 220C, sendo a mdia achada por diferentes pesquisadores em tomo
238
de 186OC, enquanto que o ponto de fuso convencional mdio Tm,normalmente medido por equipamentos laboratoriais, da ordem de 16SC. Da mesma
forma, os valores encontrados para AHo (que representa o calor de fuso de um
polmero 100% cristalino) so bastante dispersos, variando entre 150 e 210 Jl
g, com uma mdia em tomo de 165 J/g. A densidade, que tambm depende do
grau de cristalinidade, apresenta valores variados: para material 100% amorfo.
pa= 0,850 g/cm3a 0,855 g/cm3;para material 100% cristalino, pc=0,936 glcm'
a 0,946 g/cm3.
T a temperatura de fuso de um polmero, enquanto que T sua

temperatura de cristalizao, e ambas so fortemente ligadas taticidade das
cadeias polimricas. No entanto, observa-se um comportamento mltiplo de
fuso, atravs de DSC, por exemplo, que ocorre devido a:
1) coexistncia de diferentes tamanhos de cristais de mesma forma,
que fundem a diferentes temperaturas;
2) diferentes formas de cristais (formas a 1 e a2, P, y entre outras);

3) efeitos de reorganizao cristalina (fuso, recristalizao e refuso)
que ocorrem durante o aquecimento;
4) efeitos da presena de orientao molecular;
5) efeitos de segregao (pela taticidade, composio e peso molecular).
No iPP, a maioria dos efeitos acima citados ocorre gerando variabilidade na temperatura de fuso. Ento, o comportamento de cristalizao
(resfriamento do polmero), tipo de cristalinidade (formas de cristais) e o comportamento durante a fuso (aquecimento do polmero) esto intrinsecamente
ligados s caractensticas do polmero.
Os mtodos para avaliar o comportamento do polmero sob cristalizao ou fuso, como por exemplo, o DSC, so dependentes das taxas de
resfriamento e aquecimento, respectivamente. Com taxas de troca de calor
suficientemente pequenas, existe tempo para ocorrer fuso, recristalizao e
refuso de cristais metaestveis.
5.2.3 Polipropileno sindiottico (sPP)

No comumente encontrado para uso comercial. Recentemente, em
funo da sntese via catalisadores estereoespecficos metalocnicos tem-se
obtido sPP com estereorregularidade comparvel com o iPP. O uso comercial
desses polmeros est em estgio inicial.
239
5.2.4 Cristalizao induzida por cisalhamento

O polipropileno um dos materiais mais suscetveis a cristalizar durante o
cisalhamento. O polmero no estado fundido, ao passar por estreitos caminhos,
como pelos canais da matriz, sofre uma deformao elstica bastante acentuada.
Nessas regies, a taxa de cisalhamento alta, bem como ocorre a gerao de
tenses normais devido convergncia do fluxo. As cadeias de PP se orientam
no sentido do fluxo, e essa orientao, em altas taxas de cisalhamento, chega a
um limite onde quase todas as molculas esto alinhadas e muito prximas umas
das outros. Ocorre ento a criao de inmeros pontos de nucleao. A ordem
molecular das moleulas alinhadas se estabiliza como se fosse um ncleo de
cristal e ento se inicia o crescimento de um cristalito. Cristais assim formados
so cristais induzidos ou gerados pelo cisalhamento, como mostra a Figura 5.8.
A temperatura na qual ocorre essa nucleao, e at mesmo o crescimento cristalino, superior temperatura normal de cristalizao do PP. Os cristais e ncleos assim formados agem como se fossem agentes nucleantes, isto , acelerando
o processo de cristalizao do PP.
Figura 5.8 - Cristalizao induzida por cisalhamento.A s f l e c h apontam para cristais ou ncleos
de cristais gerados durante a passagem do PP fundido pelos lbios da matriz plana
5. 3 - Aditivao do polipropileno
O polipropileno virgem, que sai do reator, est sujeito degradao,
tanto pela temperatura durante processamento e uso (na presena de oxignio), como pelos raios ultravioletas (UV). Se o PP for estocado em local de
alta temperatura, ocorre a oxidao deste e a conseqente degradao de suas
propriedades. Essa oxidao exotrmica e pode ser evitada com a adio de
partes por milho de antioxidantes, ainda no reator, antes da secagem e
estocagem. O fabricante, normalmente, adiciona mais antioxidante, em quantidade que depende do processo ao qual o polmero submetido.
Outros aditivos podem ser utilizados no PP, como:
1 - pigmentos, que podem ter influncia no grau de estabilidade e nas
propriedades fsicas do produto final;
240
2. PP homo e copolmero so materiais tipicamente semicristalinos que

so manufaturados para obter diferentes nveis de rigidez. Essa rigidez pode ser ajustada com adio de plastificantes, borrachas, agentes nucleantes e cargas;
3. O PP translcido e pode ser clarificado com adio de clarificantes
e tornado opaco com adio de cargas e pigmentos;
4. Para reduzir o peso molecular e estreitar a distribuio do peso
molecular, pode-se adicionar aditivos para modificar a
processabilidade e propriedades finais do material;
5. Aditivos antiestticos auxiliam na minirnizao de cargas estticas,
principalmente durante o processamento;
6. Aditivos para controlar propriedades de superfcie: frico e adeso;
7. Aditivos para neutralizar resduos de agentes provenientes da catlise
do PP, previnem corroso dos equipamentos;
8. Biocidas previnem o crescimento de organismos biolgicos na superfcie do PP;
9. Agentes antibloqueios facilitam a abertura de embalagens na forma
de filme;
10. Agentes deslizantes ajudam na processabilidade do PP tanto dentro
de roscas como em canais de matrizes e moldes;
11. Desmoldantes facilitam a ejeo de pea injetada.
A seguir, alguns aditivos sero destacados.
5.3.1 Agentes nucleantes

O uso de agentes nucleantes pode afetar as propriedades fsicas e pticas
dos produtos de PP. Apesar disso, eles so largamente utilizados pelo fato de
aumentarem a nucleao e, conseqentemente, o grau de cristalinidade do produto final. Os agentes nucleantes podem ser classificados em: sensveis fuso e no sensveis fuso. Os primeiros, sensveis, possuem ponto de fuso
abaixo ou muito perto da temperatura de processamento do PP. Os no sensveis, no fundem.
Os agentes nucleantes sensveis fuso incluem os compostos baseados
em sorbitol. Eles se caracterizam por gerarem maior transparncia ao PP, sendo, portanto, clarificantes tambm. Alm disso, eles melhoram as propriedades mecnicas do produto final. A Tabela 5.1 mostra a estrutura do Sorbitol.
241
Tabela 5.1 - Estrutura e ponto de jsio de 4 agentes nucleantes comerciais baseados em

sorbitol
estrutura do
sorbitol
Os agentes nucleantes insensveis fuso incluem os sais de benzoato.

Um dos mais utilizados o benzoato de sdio. Outros grupos desses nucleantes
insensveis fuso so os sais de sdio e os fosfatos orgnicos. Estes ltimos
atuam como nucleantes e como clarificantes.
O modo como atua um nucleante distinto entre os do grupo sensvel e
insensvel fuso. Os agentes sensveis atuam como uma estrutura
tridimensional, na forma de gel, dentro da matriz polimrica. Essa estrutura
assegura uma atividade nucleante altamente dispersa e um alto grau de
nucleao. Os agentes nucleantes insensveis fuso atuam como pontos isolados dentro da matriz. Em ambos os casos, os agentes nucleantes funcionam,
pois imitam ou simulam o incio de um ncleo estvel sobre o qual cresce um
cristal de PP. O grau de disperso do agente nucleante na matriz e seu efeito
nucleante e clarificante depende do grau de mistura (disperso e distribuio).
Durante o processamento final em injetoras ou extrusora, o grau de disperso
tambm alterado.
5.3.2 Outros aditivos utilizados na produo de filmes de PP

As temperaturas de processamento de filmes (planares e tubulares) de
PP variam entre 210C e 300C. A estabilizao pode ser feita com moderados
nveis de antioxidantes fenlicos (500 a 1 000 ppm) e antioxidantes fosfitos
(500 a 1 000 ppm) quando o processo realizado abaixo de 250C. Para temperaturas mais altas, ambos ou apenas o fosfito, deve ser adicionado em quantidades maiores. Outros aditivos presentes nos filmes so os agentes deslizantes
e os agentes antibloqueio, sendo este ltimo utilizado para impedir a aderncia de filmes estocados.
Agentes antibloqueio so partculas grandes o suficiente para serem expulsas para a superfcie do filme durante e aps a extruso, e com isso, evitam
242
a aderncia entre duas camadas quando o produto final se encontra estocado e

sob altas presses (empilhamento). Os tipos mais comuns de antibloqueadores
so: terra diatomcea, talco e esferas de vidro, sendo o primeiro o mais utilizado, bastando quantidades entre 500 e 2 000 ppm para bons resultados serem
obtidos. Filmes biorientados utilizam antibloqueadores com partculas mais
finas, como as argilas. Tamanhos de partculas aceitveis para uso em filmes
esto na faixa de 1 a 5 pm, sendo que partculas ou aglomerados de partculas
acima de 25 pm, aparecem como defeito ptico. Agentes antibloqueio podem
causar srios problemas de carga esttica, principalmente quando os filmes
passam por rolos.
Agentes de deslizamento so usados em processos de filme plano e soprado onde auxiliam no estiramento e, principalmente, no escorregamento entre
dois filmes.
A presena de agente deslizante na superfcie do filme tira um pouco do
brilho do produto. Os agentes deslizantes mais utilizados so as amidas graxas, como.as erucamidas e oleamidas. O tempo necessrio para a exsudao
do agente deslizante pode ser de dias ou semanas. Esse tempo depende do
grau de cristalinidade, biorientao, outros aditivos presentes na formulao,
e do tipo de agente utilizado. O tratamento corona pode remover parte do
aditivo da superfcie, mas aps o tratamento mais agente deslizante pode aflorar,
e, por isso, importante conhecer o tempo de exsudao total desse aditivo.
Estearato de clcio funciona como agente lubrificante no processamento
do PP, bem como durante etapas de transporte pneumtico dessas resinas.
5.4
- Filmes orientados
Para o PP, orientao molecular muito significante, pois gera produtos

de alta rigidez. Orientao molecular significa alinhar as molculas em uma
direo determinada, ou em um plano determinado, ao invs de permitir que
elas fiquem aleatoriamente posicionadas. As molculas ficam em um estado
mais estvel quando esto relaxadas, desorientadas e emaranhadas (regio
amorfa). No estado orientado, as molculas ficam sob tenso e instveis, mas
em temperaturas baixas o estado orientado fica permanente. Se ocorrer elevao da temperatura de um filme orientado, esse estado tende a desorientar,
deformando-se completamente. Um filme orientado possui alta rigidez porque as molculas no escoam umas sobre as outras quando foras externas
atuam sobre este.
Orientao molecular explorada tanto em polmeros totalmente amorfos
como o PS, PMMA, quanto em polmeros semicristalinos, como o PP, PET,
Exemplo de Extruso de um Produto Fabricado com Polimero Termoplstico
243
nilon. Os semicristalinos apresentam maior espectro de propriedades quando

orientados e, por isso, so os mais explorados.
5.4.1
- Tipos de orientao
Existem trs tipos bsicos de orientao molecular:

1 - uniaxial (mono-orientao);
2 - uniaxial com manuteno da largura (mono-orientao);
3 - biaxial (biorientao).
As fibras, em geral, so monoorientadas, ocorrendo igual encolhimento
nas direes x e y, e estiramento na direo z, da mquina (DM), como ilustra
a Figura 5.9(a). O encolhimento, nesse caso, tanto em x, como em y, igual ao
inverso da raiz quadrada da razo de estiramento.
Inicio
\I
RE
3-
a?
Biaxial balanceada
1IRE
Figura 5.9 - Tipos de orientao de manufaturados; RE = razo de estiramento. Os encolhimentos apresentados pelos tipos de orientao (a), (b) e (c), so mostrados
Em orientao de filmes, pode-se ter o tipo 2 ou 3. A mudana na dimenso da largura do filme determina um ou outro tipo. Se a largura for mantida
constante, tal qual sai da matriz, e existir estiramento grande na direo da
mquina (maior que 400%), ocorre orientao uniaxial, como mostrado na
Figura 5.9(b). Quando o filme estirado pouco (menos que 10%) na direo
da mquina, no ocorre orientao propriamente dita, mas uma pr-orientao
que antecede a orientao posterior, como comum em produo de filmes
planares de PP.
A orientao na direo da largura ou transversal mquina (TM) pode
ser feita ao mesmo tempo em que ocorre a orientao na direo da mquina,
resultando ento em orientao biaxial, mostrado na Figura 5.9(c). Quando os
estiramentos nas duas direes forem iguais, obtm-se orientao chamada de
balanceada.
244
5.4.2 - Processo de orientao das molculas

A orientao de filmes ou fibras de polmeros semicristalinos pode ser
analisada sob a perspectiva da deformao tanto de sistemas policristalinos
(que so sistemas contnuos compostos por duas fases distintas: amorfa e cristalina), como de sistemas esferulticos (deformao dos esferulitos, que so
unidades discretas compostas por regies cristalinas e amorfas).
5.4.2.1 - Deformao de polmeros policristalinos

O mtodo mais comum de orientao do PP atravs do reaquecimento
do extrudado (chapas, filmes ou fibras), no orientado, at uma temperatura
na qual os cristais esto parcialmente fundidos, o que ocorre normalmente
entre as temperaturas de 120C e 160C. Nessa faixa de temperatura, o PP
estirado para atingir o formato ou geometria desejada, e ento deve ser resfriado enquanto est sob estiramento para que finalize toda a cristalizao, travando as molculas orientadas da regio amorfa nas posies em que foram
estruturadas durante esse estiramento.
Pelo fato das molculas da regio amorfa se alinharem e ficarem muito
prximas umas das outras durante o processo de estiramento, ocorre cristalizao induzida por estiramento, isto , formam-se locais ordenados de grupos
de molculas, onde a energia superficial semelhante energia de um ncleo
de cristal, e, a partir da, o cristal cresce. Existem, portanto, cristais que crescem a partir de ncleos j existentes, bem como ocorre crescimento de cristais
menores, tambm j existentes na massa fundida, alm da cristalizao induzida
por estiramento acima mencionada. Logo, um filme orientado adquire maior
grau de cristalinidade ao final do processo de orientao.
Na regio amorfa, entre os cristais formados durante a orientao, existem molculas orientadas que pertencem a mais de um cristal, formando uma
rede tridimensional entre estes, isto , as molculas interligam os cristais como
pontes fixas, ancorando um no outro. Este o principal motivo pelo qual o
escoamento das cadeias moleculares durante o estiramento uniforme, gerando um filme de espessura uniforme. Se no houvesse ancoragem intercristais,
ocorreria estiramento localizado e o filme poderia romper ou variar a espessura de forma significativa. No caso de orientao de polmeros no cristalinos,
a temperatura de estiramento crtica, bem como a viscosidade tensional nessa temperatura controlada pelo peso molecular e sua distribuio, alm de
aditivos especficos.
245
A Figura 5.10(a) mostra esquematicamente um PP entre as temperaturas

de 120C e 160C onde os cristais esto instveis, e entre os cristais existe a
regio amorfa, que so molculas aleatoriamente distribudas, emaranhadas e
participando de um ou outro cristal ou a vrios ao mesmo tempo. Pelo fato
dessa temperatura estar prxima da temperatura de fuso plena, os cristais
esto em permanente estado de mutao. No momento em que se inicia o
estiramento, os cristais so cisalhados, isto , so subdivididos e orientados na
direo do estiramento. Ocorre inicialmente a orientao dos cristais e, posteriormente, a orientao da regio amorfa entre os cristais. Na Figura 5.10@)
so mostrados trs cristais: 1 , 2 e 3 e todos so cisalhados e formam diversos
cristais: IA, lB, lC, 2A, 2B, 2C, 3A, 3B e 3C. Entre os cristais rompidos e
posicionados na direo do puxamento, molculas pertencentes antes ao cristal principal agora fazem a ponte entre os novos cristais.
Figura 5.10 - a) estado no-orientado do PP na faixa de temperaturas de 120 e 1600C. Entre

os cristais 1, 2 e 3, encontra-se a regio amoi$a na qual as molculas esto aleatoriamente
distribudas e emaranhas, em estado de baixa energia e em equilibrio termodinmico; b )
estado orientado no qual tanto os cristais como as regies arnor$as se orientam no sentido
do estiramento. Novos cristais so formados devido cristalizao induzida por estiramento
Tambm so formadas ncoras entre os demais cristais atravs de molculas que pertencem a vrios deles ao mesmo tempo. Essas molculas da regio amorfa se orientam muito e, ao se aproximarem ordenadamente umas das
outras, criam novos ncleos de cristal que crescem, aumentando mais ainda o
grau de cristalinidade e o grau de ancoramento intercristalino, como ilustrado
pelo aparecimento dos cristais: 4 , 5 , 6 e 7 na Figura 5.10(b). Assim que ocorre
o estiramento pretendido, o sistema resfriado at uma temperatura onde a
nova estrutura congelada.
As orientaes moleculares em filmes mono e biorientados so muito
semelhantes, pois seguem o mesmo padro, como mostram as Figuras 5.1 1 e
5.12. A diferena estrutural entre os dois tipos que no filme biorientado as
molculas esto estendidas, tanto na direo transversal como na longitudinal
da mquina, e os cristalitos se orientam tambm nessas duas direes.
246
inicio da orientao
Figura 5.11 - Orientao uniaxial, gerando mono orientao em filme de PP. Inicialmente
os cristalitos se orientam na direo do estiramento, seguido da orientao da regio amorfa
que fica entre esses cristalitos j orientados. Alguns cristalitos so orientados depois, seguindo o mesmo processo, isto , primeiro os cristalitos depois a regio entre eles se orientam
Figura 5.12 - Filme biorientado formando uma rede tridimensional de cadeias

interconectando os diversos cristalitos
Aps o resfriamento, a regio amorfa orientada (intercristalitos) mantm a memria da deformao elstica imposta pelo estiramento. Ao longo do
tempo, parte dessa deformao recuperada gerando encolhimento do filme.
Esse encolhimento causa deformao e pode danificar o produto final. Para
evitar esse encolhimento durante o uso do produto e do tratamento corona,
impresso e, principalmente, em processos de soldagem quente pelo qual o
filme pode ser submetido, que se faz um tratamento trmico do filme orientado. O PP orientado passa por uma estufa que est em linha com o sistema de
orientao, onde a temperatura inferior temperatura utilizada para
estiramento (em tomo de 110C e 120C) para que ocorra uma relaxao parcial do filme orientado, gerando um encolhimento que, usualmente, chega a
5%. Com isso, o filme orientado no apresenta problemas de encolhimento
significativo em uso ou em processos posteriores. O grau de orientao, devi-
247
do a esse procedimento diminui, mas os benefcios resultantes so superiores

aos prejuzos causados pela perda de parte da orientao mxima possvel,
quando em uso. Em filmes biorientados, fica difcil conseguir relaxao equilibrada nos dois sentidos da orientao, exigindo um controle mais apurado
desse tipo de operao. Se o filme for multicamada, o encolhimento que ocorre durante o seu uso causa instabilidade intercamadas, gerando no apenas
alteraes dimensionais, mas tambm alterao no brilho e lisura superficial.
5.4.2.2 - Medida do grau de orientao

A medida do grau de orientao difcil de realizar. um procedimento
comum para fibras. Para medir o grau de orientao de fibras (monoorientadas)
pode-se utilizar a equao de Herrnans:
onde (I o ngulo entre o eixo das cadeias de polmero e a direo de

puxamento. A "funo orientaoy', possui um valor igual a zero (0) para a
no-orientao (arranjo ao acaso das molculas), valor um (1) para 100% de
orientao uniaxial e menos meio (-0,5) quando as cadeias esto no sentido
transversal direo de estiramento. A equao acima se aplica a todos os
polmeros que so totalmente amorfos. Para polmeros semicristalinos, as fases amorfa e cristalina devem ser consideradas separadamente, por terem evoluo diferenciada da estrutura durante a orientao. As "funes orientao"
das diferentes fases (cristalina e arnorfa) so apresentadas em relao a uma
"funo orientao mdia" como mostrado em (5.4.2):
onde fm,, a mdia geral da funo orientao; P a frao em peso da

fase cristalina, f funo orientao das cadeias na fase cristalina e fam a
funo orientao das cadeias na fase amorfa.
Vrios estudos tm mostrado que as cadeias na fase cristalina orientam
em primeiro lugar, com as cadeias da regio amorfa ficando inicialmente com
a inclinao ligeiramente negativa (um pouco mais perpendicular direo de
estiramento), e a seguir ficando em posio positiva, sempre com orientao
mais baixa que as cadeias da fase cristalina. Esses resultados superam as crenas populares de que materiais semicristalinos, com cristais isolados, e
conectados a regies amorfas possuem regies amorfas orientando primeiro.
248
Na realidade, estudos sobre orientao revelam muito sobre a natureza

da fase cristalina, o comportamento da sua fuso e recristalizao, bem como
sobre suas reestruturaes e respostas ao tensionarnento ou orientao. Quando se fala sobre orientao dos cristais na direo do eixo "c" do cristalito (ou
melhor, da clula unitria), deve-se ter em mente que ocorre tambm orientao na direo dos eixos "a" e "b",no sendo, por sua vez, ao acaso. O fenmeno conhecido como "orientao do eixo c", que a tendncia do eixo "c",
possuir maior funo orientao que o eixo "b" (ou menor orientao negativa), ocorre com freqncia em PP. Orientao sob alta temperatura ou orientao a partir do estado fundido, favorece este comportamento.
Os mtodos de medida de grau de orientao so diversos:
a) Ultra-som: Mdulo do filme medido por meio de ultra-som compara a variao de orientao entre filmes obtidos em diferentes condies. Este
mtodo determina a "funo orientao f ", da fase amorfa. Como na orientao de filmes ou fibras, ocorre a reestruturao/orientao tanto da regio
amorfa quanto da cristalina. E para descrever completamente o estado
morfolgico do filme deformado, deve-se medir a orientao de ambas as fases para esclarecer completamente a estrutura orientada de um produto.
Devido menor ordem das molculas no estado amorfo, mesmo orientado, um experimento para determinar a "funo orientao" demanda maior
ateno. Em princpio, a distribuioda orientao das cadeias no estado amorfo
pode ser determinada pela anlise da intensidade e da distribuio dos arcos
ou crculos difusos caractersticos de orientao de regies amorfas, que aparecem nos diagramas de raios X de grande ngulo. No entanto, separar nesse
tipo de ensaio a contribuio da parte cristalina, toma-se tarefa rdua. Similarmente, em princpio, experimentos em infravermelho poderiam ser utilizados
para determinar a funo orientao da regio amorfa. Mas a caracterizao
da contribuio da fase amorfa orientada por meio de espectro infravermelho
experimentalmente muito difcil tambm, onde o ngulo a uma determinada
frequncia deve ser conhecido com preciso.
Ondas de ultra-som se propagam por meio dos materiais de maneira
diferenciada quando existem distintas fases (cristalina e arnorfa). Com isso,
pode-se obter importantes informaes sobre a estrutura de cada fase. possvel relacionar o mdulo ultra-snico, E, ao mdulo lateral (transverso ou perpendicular direo da transmisso do som) de uma fibra perfeitamente orientada, com o ngulo 8 mdio entre a direo da propagao do som e o eixo
de simetria das unidades em estudo:
249
A propagao do som independente do grau maior ou menor de

cristalinidade do polmero. Com isso, nesse experimento, pode-se considerar uma fibra orientada como se fosse um material com uma simples fase
amorfa. O som transmitido de uma molcula para outra, como mostrado na
Figura 5.13, atravs do estiramento das ligaes intermoleculares que esto
alinhadas.
Direo do som
Figura 5.13 - Maneiras possveis de transmisso do som atravs de polrneros: atravs (a);
ao longo (b) e a um determinado Bng~clo8 do ei,xo molecular (c)
Por outro lado, se o som caminha ao longo do comprimento de cadeias

paralelas, este propagado e ocorre, principalmente, estiramento das ligaes
qumicas primrias dessas cadeias polimricas.
A equao (5.4.4) j uma maneira de interpretar a contribuio da

emisso do som nos sentidos paralelo e perpendicular, onde , representa o
mdulo longitudinal intrnseco de fibras totalmente orientadas e alinhadas
paralelamente umas s outras, e no mesmo sentido da propagao do som. O
ltimo termo da equao acima muito pequeno e pode ser desprezado.
Todos os polmeros orientados (HDPE, nilon, PP, entre outros) exibem
mudanas no comportamento do mdulo ultra-snico com a presena de
cristalinidade quando o ensaio realizado na temperatura ambiente. Esses
polmeros possuem duas fases distintas que respondem ao ultra-som. PP comporta-se como duas fases, mesmo em temperaturas mais baixas que a temperatura de transio vtrea. Para se poder aplicar a teoria do comportamento do
mdulo ultra-snico, deve-se utilizar um modelo que considere duas fases,
onde as foras intermoleculares da fase cristalina so distintas daquelas da
fase amorfa. No caso do iPP, utilizou-se uma equao mista onde foi introduzido o conceito de mdulo de compressibilidade da massa, e, para um sistema
uniforme de distribuio de fases tem-se a equao (5.4.5):
250
onde K o mdulo de compressibilidade da massa, K o mdulo de

compressibilidade das regies cristalinas e Kamo mdulo de compressibilidade
das regies amorfas, sendo p a frao de material cristalino presente na mistura. Esse mdulo de compressibilidade pode ser relacionado como o mdulo de
Young B, com mdulo ultra-snico E, e com a razo de Poisson, v, pela expresso (5.4.6):
K=lIB=3(1-2v)IE
(5.4.6)
Para o iPP, v aproximadamente 0,33 na temperatura ambiente, e ento

temos:
K = ~ I B = ~ / E = ~ I ~(5.4.7)
c~
portanto E = pC2para fibras de iPP, onde p densidade do material e C
a velocidade do som. Combinando as equaes (5.4.6) e (5.4.7), temos:
1
-= (~/E:,,)(I-cos2 8,) +[(I - ~ ) / ~ ~ , , ,-cos2

] ( 1 8,")
(5.4.8)
E,,
onde, o subscrito "c" e "am" referem-se s regies cristalinas e amorfas

respectivamente, e "or" se refere a "orientado". Para amostra uniaxialmente
orientada, cos28 = 113, e a equao (5.4.8) se reduz a:
Onde Eurepresenta o mdulo snico de amostra uniaxialmente orientada. Esta ltima equao prediz que o mdulo snico varia em funo da porcentagem de cristalinidade em uma amostra uniaxialmente orientada. Logo,
estudada a variao do mdulo em amostra cristalina, o mdulo lateral intrnseco de regies amorfas e cristalinas do polmero podem ser determinados. A
"funo orientao f ' definida como:
onde @ representa o ngulo entre o eixo das cadeias do polmero e o eixo

de estiramento ou eixo da amostra, que a direo da propagao do som
tambm. Combinando as equaes (5.4.9) e (5.4.10), resulta na equao abaixo para o iPP orientado, na temperatura ambiente:
251
O mdulo lateral intrnseco do iPP cristalino, calculado atravs de valores experimentais de E e p determinados temperatura ambiente :
O valor calculado do mdulo lateral intrnseco do iPP da regio arnorfa :
A Tabela 5.2 mostra valores de Eupara diversas amostras de filmes de

iPP mono orientado.
Tabela 5.2 - Mdulo de elasticidade snico E,? frao cristalina P e densidade p do filme
iPP mono orientado a partir de filme moldado por compresso seguido de orientao
E, a 10"
2
(dynalcm )
Densidade
2,27
0,8875
0,41
2,48
0,8936
0.455
2,63
0,898
0.54
3,Ol
0,906 1
0,643
Amostra
ig/crn3)
Como comparao, pode-se observar na Tabela 5.3 os resultados para

filme de iPP submetidos a tratamento trmico ps-moldagem e alongamento.
Tabela 5.3 - Mdulo de elasticidade snico E, frao cristalina P e densidade p do filme iPP
tratado termicamente aps ser moldado por compresso e alongado
Alongamento
Densidade
(g/cm3)
(%)
Eu a 101
(dynacnf)
2,86
0,9034
0,608
50
3,09
0,9052
0.63
1O0
339
0,9056
0,636
200
5,07
0,9055
0,636
300
6,19
0,906
0,643
400
6,55
0,9052
0,63
Amostra
252
De forma mais completa, portanto, a orientao dos cristalitos e da fase

amorfa pode ser determinada quantitativamente pela combinao da densidade, mdulo elstico obtido por ultra-som e pelo mtodo de difrao de raios X.
b) ndice de refrao: mede a orientao em trs direes (usualmente

se mede em duas direes em filmes biorientados e fibras). A diferena entre
os ndices de refrao na direo perpendicular e paralela ao estiramento, a
birrefringncia An, que utilizada extensivamente na medida da orientao de
fibras. Esse valor obtido em filmes de interpretao mais complicada, mas
muito til para comparar diferentes filmes. Com o auxlio de microscpio ptico
de grande capacidade de amplificao, possvel medir e comparar a
birrefringncia das diferentes fases (cristalina e amorfa), sendo uma forma de
detalhar os estudos sobre orientao. A relao entre birrefringncia, An, e a
"funo orientao f ', dada por:
onde An a birrefringncia total do produto orientado; Ance bam

so as
birrefringncia da fase cristalina e amorfa respectivamente. A equao (5.4.15),
prev uma relao direta entre os termos M P f e [(I - P)fm/PfJ, e OS valores
de Anc e Anampodem ser obtidos diretamente da extrapolao e inclinao da
curva obtida no experimento.
A Tabela 5.4 mostra alguns valores de Birrefringncia (h)

e "funo
orientao f de filmes orientados de iPP obtidos por tcnicas como ultra som
e raios X.
"
Tabela 5.4 - Resultados obtidos para iPP, filme orientado e tratado termicamente, entre
diferentes tcnicas de medida de orientao
Amostra mo'dada, Alongamento Birrefringncia

alongada e tratada
~ n 1d
x
(%)
tecnicamente
2
50
5,759
Raios X
Ultra-som
f~
- f ~
fm
0,3472
0,2485
0,608
1O0
10,19
0,4790
0,2898
0,630
200
19.64
0,6805
0,3775
0,636
300
22,25
0,7728
0,4022
0,636
400
25,30
0,80 16
0,3988
0,643
c) Difraqo de raios X: a medida do grau de orientao, com o auxilio

de espalhamento de raios X, fornece um valor direto da orientao. A difrao
de raios X de grande ngulo (WAXD) largamente utilizada. A Figura 5.14(a I
mostra o resultado da difrao de raios X de um iPP orientado uniaxialmente.
253
onde o feixe de raios X incide paralelamente direo de estiramento. Na

mesma Figura, b, o feixe de raios X incide perpendicularmente direo de
estiramento da fibra de iPP mono orientado (os anis so interrompidos). O
grau de onentao mdia dos cristais obtido numericamente utilizando a
funo orientao de Herman "f '. Para isso deve-se primeiramente determinar quantitativamente o ngulo mdio da orientao para um determinado eixo
dos cristais em relao ao eixo de estiramento.
Figura 5.14 -Anis gerados por raios X
mostram: a ) onentao uniaxial do iPP
feixe de raios X paralelo ao sentido do
estiramento); b) orientao uniaxial do
iPP feixe de raios X perpendicular ao
sentido do estiramento)
d) Microscopia: a microscopia eletrnica de varredura e transmisso

largamente utilizada para estudo da morfologia esferultica de polmeros. Para
a anlise e medida da morfologia superficial do PP orientado, tem sido empregada a tecnologia de Microscopia de Fora Atmica (AFM). A maioria dos
trabalhos utilizando AFM foi para examinar os cristais de PP. AFM tem sido
utilizada para verificar a superfcie de PP tratado pelo mtodo corona, bem
como outros tipos de tratamentos como UV e tratamentos qumicos.
Filmes ou fibras orientados podem ter sua morfologia estrutural analisada atravs da AFM, devido possibilidade de se visualizar estruturaescomo
as esquematizadas na Figuras 5.15 e 5.16.
Em todos os esquemas rnicroestruturais, esto representadas duas estruturas: as veias e a estrutura sem veias (base). Na Figura 5.15(a), a mono orientao facilmente diferenciada, pois veias ntidas de PP orientado so caractersticas. Elas so paralelas entre si e na direo do estiramento. A Figura 5.15(b),
mostra a predominncia de veias na direo DM.
Figura 5.15 - Esquema de micrografias obtidas por AFM: a) para um filme de PP orientado
uniaxialmente (somente na direo MD); b) para filme de BOPP (5,O:l DM e 9,O:l TM)
254
Figura 5.16 - Esquema de micrografias que podem ser obtidas por AFM: a) filme BOPP
(5,O:l DM e 9,O:l TM); b)filme BOPP (8,O:l DM e 9,0:1 TM)
Na Figura 5.16(a), verifica-se claramente a subdiviso das veias devido

fora lateral do estiramento na direo TM. Essas veias, apesar de subdivididas, permanecem praticamente intactas quanto orientao aps o estiramento
total.
A morfologia apresentada nessas figuras depende das razes de

estiramento (unidirecional e bidirecional). Para filmes biorientados, fabricados com grande diferena entre as razes de estiramento nas direes da mquina (DM) e transversal mquina (TM), apresentam veias caractersticas na
direo DM. Essas veias fornecem informaes sobre o efeito do estiramento
inicial (que normalmente feito na direo DM), sendo que elas permanecem,
mesmo ocorrendo estiramento na direo TM. Essas veias so perpendiculares direo TM. Para filmes biorientados, fabricados com razes de
estiramento prximas, nas duas direes, a estrutura de veias menos presente, observando-se uma superfcie mais homognea como na Figura 5.16(b).
Essa figura mostra predominncia no alinhamento da estrutura fibrilar na direo TM, sem a visvel presena de veias mostradas nos casos anteriores.
Apesar do mtodo AFM realizar observaes apenas na superfcie do
filme, supe-se que o interior deste possua a mesma estruturao da superfcie, mas com diferente intensidade. As veias que aparecem nas estruturas so
provenientes das diferenas localizadas da distribuio da fora de estiramento.
Essa distribuio de foras tem diferena de atuao na superfcie do filme em
relao ao interior deste. Especula-se que existem menos veias no interior da
massa do filme.
Esses fenmenos discutidos at aqui explicam porque filmes de PP
biorientados em etapas distintas possuem, no sentido TM (transversal mquina), maior resistncia e menor encolhimento, enquanto que no sentido DM
(direo da mquina) possuem menor resistncia e maior encolhimento. Em
255
TM existe menor concentrao de veios posicionados nessa direo, tendo

pouco a encolher sob temperaturas de relaxao, mas o grau de orientao
bem acentuado.
5.4.2.3 - Deformao de sistemas esferulticos

Em alguns polmeros, sob condies apropriadas de processamento, os
cristalitos e regies no cristalinas se estruturam em uma superestrutura ordenada, chamada de esferulitos, como o caso do iPP, nilon, PE, PET, teflon,
entre outros. Filmes assim obtidos so compostos por muitos esferulitos e sob
algum processamento especfico de deformao, esses esferulitos iro se orientar, assim como os cristalitos que compem os esferulitos tambm se orientam, e ,da mesma forma, as molculas da fase amorfa que localizada entre os
cristalitos ficam orientadas.
Esferulito, como j definido anteriormente, um agregado esfrico e
simtrico de cadeias no estado cristalino e no estado amorfo. Os cristalitos so
arranjados e orientados radialmente a partir do centro da nucleao primria
dos esferulitos, de tal forma que so formados fibrilas como ilustra a Figura
5.17, devido presena de cristais orientados em relao ao ncleo.
Figura 5.17 - a ) Esfer~ilitocresce esfer'icamente a partir de um ncleo primrio, orientando

seus cristalitos radialmente,formando uma cruz de malta quando observado sob luz polarizada. Quando um esferulito em crescimento encontra outro, tambm em processo de formao, as supetji'cies dessas esferas formam uma inte$ace plana; b) Fibrila representa cristais orientados radialmente
O mecanismo de deformao de um esferulito pode ser resumido da

seguinte forma:
1. os cristalitos se mantm indeformados durante o incio da deformao dos esferulitos,
2. os cristalitos esto conectados por molculas que pertencem a mais
de um cristalito e que formam a fase amorfa,
3. o eixo das cadeias de um cristalito tende a se orientar no sentido do
estiramento,
256
4. a regio amorfa, quando ocorre grande estiramento, fica orientada

no sentido desse estirarnento e interliga os cristais.
A Figura 5.18, esquematiza esferulito sem deformao e deformado.
Figura 5.18 - Vista em corte de esferulito isolado @rma esfrica) em processo de deformao: a) Sem deformao, apresenta duas fases: cristalina, com cristais orientados para o
centro da esfera, onde o ncleo primrio iniciou o crescimento do esferulito; e a fase amo$a,
com molculas aleatoriamente distribudas entre os cristais, podendo cada molcula pertencer a um ou mais cristalitos; b) Incio da d e f o m o do esferulito por estiramento. Os
cristalitos no so deformados nessa etapa, apenas a esfera se deforma na direo do
estiramento; c) fase avanada da deformao, apresentando a contnua deformao do
esferulito, e nessa etapa ocorre a deformao dos cristais que tambm se d na direo do
puxamento. A regio amoij5a que interconecta os cristais estirada, ficando as molculas
paralelas nessa direo de puxamento. De maneira anloga ao que acontece nos sistemas
policristalinos, so gerados cristais induzidos pelo alto nvel de estiramento, sendo que os
cristais originaispodem ser cisalhados e subdivididos em cristalitos menores, interconectados
por molculas no estado amoij50 e orientadas. Observa-se, portanto, um aumento no grau de
cristalinidade do sistema
Dentro de um esferulito, a deformao das fases cristalina e amorfa se

d de maneira anloga j apresentada para os sistemas policristalinos, isto ,
primeiramente os cristais se orientam, seguido da orientao da fase amorfa.
Ocorre cisalhamento dos cristais sob altos nveis de estiramento, e gerao de
novos cristais, cuja nucleao induzida pelo estiramento.
5.4.2.4 - Medida d o grau de orientao dos esferulitos

Para medir o grau de orientao dos esferulitos, calcula-se os valores
das "funes orientao " dos cristais para vrias taxas de estiramento, 1. Um
dos valores pode ser f,, assumindo-se que existe deformao uniforme entre os
cristalitos. A outra funo pode ser por exemplo, f,, assumindo que exista
ampliao da orientao nas regies mais internas dos esferulitos. Ambos so
derivados de simples alongamento a volume constante. Em ambos os casos,
257
assumido que o esferulito aumenta em comprimento devido taxa de

estiramento h, ,e decresce nas direes ortogonais em h-''*.
Um dos mtodos para obter informaes sobre a orientao dos
esferulitos, a difrao de raios X de grande ngulo. Porm, o mtodo mais
direto de obter informaes sobre deformao de esferulitos, atravs de uma
combinao entre microscopia eletrnica (que mostra a estrutura dos esferulitos
deformados e sua direo de deformao) com a difrao de eltrons (que
caracteriza a orientao dos cristais), e este experimento pode ser feito com o
mesmo equipamento: o microscpio eletrnico. O mtodo, no entanto,
destrutivo. Espalhamento de luz de baixo ngulo (SALS) um sistema disponvel para avaliar quantitativamente filmes orientados sem destruio da estrutura do mesmo. Com este mtodo se obtm informaes sobre o tamanho e
deformao em amostras contendo esferulitos, mas sem grandes solues para
resolver problemas de ordem tecnolgica prtica.
5.5
- Propriedades tpicas dos polipropilenos
Existem diversos tipos de PP, podendo ser classificados como:

homopolmeros, copolmeros e terpolmeros. Os mais utilizados comercialmente so ilustrados na Tabela 5.5 e descritos abaixo:
1. PP homopolmero (cuja cadeia molecular constituda apenas de
propeno). Este tipo representa a estrutura mais simples e as faixas
mais estreitas de propriedades;
2. PP copolmero randmico (cuja estrutura molecular constituda
de propeno e em torno de 6% em peso de eteno, distribudo aleatoriamente ao longo do comprimento da cadeia, bem como pode ter
outros comonmeros inseridos ao longo da cadeia). Esse tipo de PP
muito utilizado quando se deseja maior transparncia. A presena
de monmeros de etileno nas cadeias de PP gera um grau de
cristalinidade inferior quando comparado ao do PP homopolmero,
devido existncia de muitos defeitos na estrutura cristalina do primeiro.
3. Copolmeros resistentes ao impacto, que so constitudos de aproximadamente 40% em peso de borracha etileno-propileno (EPR),
que forma uma fase intimamente distribuda na matriz de PP, sendo
este, por sua vez, normalmente um homopolmero. Como o EPR
constitudo de 50% em peso de etileno, isso eleva para 20% a participao do etileno no todo. Esse tipo de PP largamente utilizado
258
Proceamento de Termopltico
quando a resistncia ao impacto requerida. A composio, o peso

molecular e a morfologia da fase de EPR dispersa no homopolmero
so de fundamental importncia para se obter um produto com as
propriedades desejadas.
Tabela 5.5 - Faixa de algumas propriedades para diferentes tipos de PP
Tipo de PP
Homopolmero
Copolmero Randinico
Copolmero Alto
Impacto
Mdulo de
Flexo
[ma]
ndice de Impacto Izod

Fluidez com entalhe
[g/lOmin]
[Jlm]
Dureza
Rocli~vell
R
HDT
["C]
2 400 a 1 300
0.5 a 50
27 a 70
97 a 124 97 a 105
1 500 a 500
1 a 35
37 a 8 5
6 5 a 102
65 a 98
1300a 800
1a35
55 a650
72a 117
40 a 90
A Tabela 5.6 mostra alguns valores das propriedades de fibras de PP

orientado comparados com diferentes tipos de polmeros utilizados para a fabricao de fibras.
Tabela 5.6 - Propriedades de fibras orientadas de PP, comparadas com outras fibras
Propriedade
Unidade
PP
Niiilon
Polister
Ponto de fuso
"C
165
260
240
0,9
1.14
1.4
Gravidade
Tenacidade
gpd
6 a 7.ja
6,s a 8,6
6a7
Alongamento
21 a 28
18 a 28
9 a 11
Mdulo elstico
gpd
27"
38
84
Encolhimento, 100C
5,5
9,7
8,4
Absoro de umidade
0,03
43
0,4
1 gpd (gramas por denier) = 11,7 Kpsi ou 8 1 MFa para o PP
Pode-se dividir o uso final do PP em dois grandes campos: PP noorientado e PP orientado. No campo de PP no-orientado encontram-se as
peas moldadas, enquanto que filmes e fibras podem ser intencionalmente
orientados para amplificar suas propriedades.
A Tabela 5.7 mostra algumas propriedades tpicas dos diversos tipos de

PP utilizados sem significativos nveis de orientao.
E x e m p l o de E x t r u s o de u m P r o d u t o F a b r i c a d o c o m P o l m e r o T e r m o p l s t i c o
259
Tabela 5.7 - Propriedades de filmes biorientados e no orientados de PP comparadas com

filmes fabricados com outros polmeros
Propriedade ASTM
Unidade
Resistncia D-822
trao
M ~ d ~ ~ l o D-822
kPa
Kpsi
kpa
Kpsi
9;
Nliiiiii
(glmil)
Aloiigaiiieiito D-822
Resistncia D1922
ao rasgo
D-1003
Hase
g.iiiil1
100 in2.d
cc.iniV
Penneabilida D-1434
100 ui2.d.atiii
de O2
h4VTR
E-96
PP noorientado
17-24
40-60
34-69
(5 - 10)
(2,s - 3,s)
(6 - 9)
140 - 210 550 - 1250 690 -960
(20 - 30) (80 - 180) (100 - 140)
300 - 600
100-800
80 - 160
16- 160
(200 - 400)
(40 -400)
1-4
alto
5-8
LDPE
HDPE
PP BiPolister
orient3do
140-240 170-210
(20 - 35) (20 - 30)
1720 -3100 3600 - 4000
(250 - 450) (520 - 580)
50- 130
120- 140
1,s - 2
(4 - 6)
1- 4
200
(550)
12
0.3
0,7
0.3
1- 3
2,3
450
150
240
160
5- 7
0,08
Observa-se que, enquanto as propriedades do PP no orientado dependem fortemente do peso molecular e das caractersticas morfolgicas, o que
justamente levou ao desenvolvimento de diversos tipos de copolmeros, o PP
orientado usualmente manufaturado a partir do homopolmero, e suas propriedades dependem mais do processo de orientao, do que do polmero em
si. As alteraes ou inovaes nesse caso so muito mais para melhorar a
processabilidade que as propriedades mecnicas do produto final.
Filmes de PP biorientados (BOPP) possuem propriedades que variam
em funo da direo da mquina (MD), e direo transversal mquina TM. Filmes tubulares, comparados com filmes planares, diferem significativamente em propriedades. Enquanto os primeiros possuem propriedades bastante prximas nos dois sentidos, os filmes planares diferem em propriedades,
quando a comparao feita entre os dois sentidos acima mencionados: no
sentido transversal, as propriedades so normalmente superiores devido o grande nvel de orientao molecular gerado nessa direo durante o processamento.
Por outro lado, os valores mdios das propriedades de filmes tubulares normalmente so inferiores aos valores mdios de filmes planares de PP.
Alm dos filmes biorientados de PP possurem altos valores de resistncia trao e alto mdulo de elasticidade (rigidez), eles podem ser obtidos na
forma de multicamadas para impedirem a permeabilidade da umidade. O oxignio pode ser impedido de permear filmes biorientados de PP atravs do
recobrimento do mesmo com poli(c1oreto de vinilideno) ou atravs da
metalizao com uma fina camada de alumnio. O uso de EVOH, como uma
das camadas, somado alta orientao molecular do PP, diminui em muito a
260
permeabilidade do oxignio. A Tabela 5.7 ilustra as propriedades do filme de

PP orientado e no orientado, comparado com filmes fabricados com outros
tipos de polmeros.
As propriedades de uso final de um determinado polmero que determinam a escolha ou seleo do mesmo. O PP possui distintas propriedades
quando no estado orientado e no orientado. As propriedades que mais se
destacam so, o mdulo de elasticidade e a resistncia trao do PP orientado, como ilustrado na Tabela 5.8. A variao dessas duas propriedades mecnica cresce proporcionalmente com o grau ou razo de estiramento como pode
ser evidenciado na Figura 5.19.
Tenacidade
(G.Denier-') 4,O-
2.0o,o-*
1.0 2,o 3,o 4.0 5.0 6.0 7,o 8,o 9,o IO,O
Razo de estiramento
Figura 5.19 - Propriedades do

PP orientado: curva cheia representa fibra orientada; curva
tracejada representa filmes orientados com manuteno da largura, estirados a I10 OC;cuwa
ponto, trao representa filmes
orientados com manuteno da
largura, estirados a 135 OC.
Igpd = 11,7 Kpsi ou 81 MPa
para PP
Tabela 5.8 - Propriedades de filmes de PP orientado e no-orientado: DM = direo da

mquina; TM = transversal mquina
Propriedades do filme
DireUo Norma
DIN
NSo Orientado
unlorientado axialmente
25
Orientado
biaxialmente em
dois estgios
Orientado
biarialmente
simultaneamente
25
25
40
25
1:5,5
1:lO
1:lO
1:lO
50
40
250
40
140
270
130
250
200
200
53 455
430
540
10
700
140
40
143
43
80
80
DM
TM
53 363
7,6
12
0,25
0,45
0,4
0,7
Resistncia punctura (N)
53 373
23
200
360
MOdulo elistico (N/mm2)
DM
Permeabilidade ao 01
(cm'/[m2-24h-bar])
@23'cC,75%rh
53 380
53 122
Esl>essura(pn)
Razo de estiratnento da rea
Resistncia trao (Nlmm2)
DM
TM
53 455
Alongamento (%)
DM
TM
Resistncia propagao de
rasgo (N)
Permeabilidade ao vapor
d'hgua (g/[m2-24hl)@
23'~,85%rh
Resistncia baixa
temperatura
2 500
4 O00
2 500
4 O00
3 O00
3 O00
2 500
1 O00
750
800
2,5
L5
02
0,s
-50
-50
-50
500
900
TM
2 500
261
Os tipos de PP mais utilizados para sacolas e embalagens de filmes

larninados com aplicao na rea alimentcia so os homopolmeros (IF entre
2 e 5), que possuem boa estabilidade do fundido (alta viscosidade tensional).
So adicionadas nesses filmes pequenas quantidades de antibloqueadores, e
agentes deslizantes para amplificar a produtividade e melhorar o manuseio,
alm de estabilizantes e em alguns casos, antiestticos.
Para filmes onde soldagem por fuso se torna necessrio e deve ser de
alta qualidade, o PP homopolmero no o mais indicado. Copolmeros
randmicos so utilizados para garantir melhor adeso em recobrimentos feitos com selagem a quente. Esse tipo muito utilizado devido menor temperatura de amolecimento e maior mobilidade de suas molculas, garantindo
boa interpenetrao intermolecular na interface soldada.
Para filmes termoencolhveis, orientao a baixas temperaturas desejvel para garantir alto encolhimento durante a aplicao. Isso pode ser obtido, tambm, com copolmeros randmicos, cujo ponto de fuso mais baixo
garante estiramento em temperaturas inferiores s convencionais, resultando
no encolhimento tambm em temperaturas menores.
A adio de carbonato de clcio de baixa granulometria, no PP, gera um
produto opaco, parecendo perolizado. Essa carga incompatvel com o PP, e
durante o estiramento so gerados micro vazios, ou poros, que refletem a luz
para todas as direes. So largamente utilizados para embalar balas e para a
fabricao de etiquetas, entre outras aplicaes.
Em alguns casos, devido a uma tecnologia especfica utilizada por um
produtor de filmes, por exemplo, justificado o desenvolvimento de um "grade" nico de PP que satisfaa as condies de processamento. Uma nica
empresa pode processar por ano entre 20 a 50 mil toneladas de PP. Por exemplo, um PP com taticidade mais baixa pode ser usualmente orientado em temperaturas mais baixas, ou ele pode ser orientado nas mesmas temperaturas que
o PP convencional, mas necessitar de menor energia para o estiramento transversal, que um parmetro crtico de processamento.
Para filmes de BOPP existem outras propriedades que tambm so importante em funo da aplicao, tais como: brilho, transparncia, barreira
umidade e gases, resistncia dieltrica, alm das propriedades mecnicas convencionais. Observa-se que a resistncia permeabilidade de vapor d'gua
bastante acentuada com o incremento do grau de orientao, chegando a diminuir a passagem de umidade em at 2 vezes. As molculas de gua que possuem relativa facilidade em permear pela regio arnorfa no orientada do PP,
com a orientao dessas regies, as molculas de H,O encontram uma barreira
262
maior devido a proximidade entre as molculas de PP, alm do grau de

cristalinidade ser mais alto depois da orientao, diminuindo a regio amorfa
por onde possvel a permeao.
A Tabela 5.9 mostra as principais caractersticas do PP para aplicao

em diversos tipos de filmes.
Tabela 5.9 - Alguns tipos de PP e suas aplicaes (Fonte: Polibrasil)
Faixa de IR
(gllomin)
Caractersticas
2,5-3,5
Homnopolmeros com distribuio de

peso molecular estreita, apresentando
boa trabalhabilidade em altas
velocidades de processamento. Excelente
para fabricao de filmes BOPP
2,5-3,5
5a6
5a6
7ag
8ag
Utilizao do filme
Filmes metaiizados ou no,
para embalagem de bolachas,
cigarros, caf. salgados, fitas
adesivas
Homopolmeros com tima

Filmes metaiizados ou no,
processabiiidade a altas velocidades de para embalagem de bolachas,
extruso e estiramento. Escelente para cigarros, caf, salgados, fitas
adesivas
fabricao de filmes BOPP
Embalagens tennoencolliveis,
Copolmeros randtnicos com
e embalagens em geral.
distribuio convencional de peso
Aplicado como camada externa
molecular
de filmes multicamadas e
biorientados
Embalagem para alimentos e
Homopolmeros com aditivos
antibloqueio e deslizantes. Distribuio roupas, como: macarro,
chocolates. camisas, meias, etc.
de peso molecular normal
Homopolmeros sem aditivos de
origem
Homopolmeros com aditivos
antibloqueio e deslizantes. Distribuio
de peso molecular estreita. indicado
para e~qrusoplanar para obter alta
transparncia
Copolrneros randmicos com baixo
teor de etileno, estreita distribuio de
PM, alta soldabilidade, transparncia.
Aditivados com antibloqueantes e
deslizantes
Filmes para embalagem de

bombons onde a toro
importante
Embalagem de alimentos em
geral, para destacar pelo brilho
e transparncia, e vesturios
como: camisas, meias,
Embalagem de frutas (evita
amadurecimento precoce),
alimentos em geral e roupas
A Tabela 5.10 compara algumas propriedades entre filmes orientados

de PP, HDPE, LDPE e celofane. Este ltimo atualmente pouco utilizado. A
ltima coluna mostra as propriedades do PP no orientado para serem comparadas com os demais polmeros. So ilustradas as propriedades sobre as quais
se avalia a aplicabilidade ou no de um filme, tais como: brilho e transparn-
Exemplo d e Extruso d e um Produto Fabricado c o m Polimero Termoplstico
263
cia, que, por exigncias comerciais, so essenciais para embalagens de determinados produtos; permeabilidade de forma geral a gases e vapores, til para
classificar o produto a ser embalado, como verdura, bolacha, cigarro, chocolate, macarro, frmacos em geral, entre outros; absoro de gua do ambiente;
alm das propriedades mecnicas (resistncia trao e alongamento).
Tabela 5.10 - Comparao entre as propriedades de diversos tipos de.filrnes
PP biPropriedade
I
Espessura (micras)
Brillio - segundo a norma: ASTM D2457
1 25a30 1
1 60 1
I
Densidade, 23 OC - (glcm3)
25a30
5
1
1
20
90
1
1
25a30
90
1
I
20
95
0.92
0.96
1,4
0,9
0.9
80
0,05
0,05
50
0,05
0,03
200
600
50
160
5
300
50
250
40
130
PermeabilidadeH,O (g1m2.241i)a 3SoC e 900ur
20
10
2500
15
Resistncia nao W a )
20
30
100
35
200
Grau de opacidade (%) ASTM D 1003

Absoro H,O (%) ,ASTM D 570
Perineabilidade (cm~lm2.241i)a 38OC e 90 ur
0 2
c02
Alongamento ('34)
200
400
1.5
500
70
Outras propriedades devem ser analisadas, quando da escolha de um

material para filme, a saber:
a) ToxiciiZade: deve-se analisar a presenca ou no de aditivos txicos

para uma perfeita seleo de tipo de polmero ou tipo especfico de PP, por
exemplo. As embalagens que entram em contato com alimentos e frmacos
devem ser totalmente atxicos. Normalmente, a toxidez gerada pelos aditivos
colocados no PP.
b) Degradabilidade: sob a presena de UV solar deve ser conhecida.

Caso o polmero venha ser exposto, em uso, aos raios solares, deve-se preceder a aditivao com estabilizantes prprios contra a ao desses raios.
c) Coeficiente de fco do filme (COF): filmes para embalagens devem ter deslizamento superficial conhecido. Na maioria dos casos se necessita
de alto deslizamento da embalagem, e para obter isso, so colocados agentes
deslizantes na formulao. No caso do PP, os agentes deslizantes comeam a
ter mximo efeito aps 72 horas da fabricao do filme. Isso ocorre porque os
264
aditivos migram para a superfcie do filme, passando a atuar como deslizante.

Excesso de deslizante, no entanto, pode impedir a adeso de tintas durante o
processo de impresso.
d) Flarnabilidade*: dependendo do uso, o filme deve satisfazer condies exigidas por normas, como por exemplo, a norma UL, que no caso do PP,
utiliza-se a UL-94, onde o filme deve atingir a classificao 94-HB para algumas aplicaes. Dependendo dos aditivos colocados na formulao, essa classificao no atingida.
e) Soldabilidade a quente: devido alta velocidade de processamento
durante a embalagem e soldagem utilizando filmes, o mesmo deve apresentar
alto grau de soldabilidade ou selagem a quente. Novamente, o tipo de polmero
e aditivos presentes, determinam o grau de soldabilidade dos produtos.
f) Aderncia de tintas: A maioria dos filmes decorada ou possui inscries por meio de tintas. Se o polmero for apolar, como o caso das
poliolefinas, incluindo-se a os polietilenos e polipropilenos, toma-se necessrio o tratamento superficial do filme para se atingir boa ancoragem de tintas
- ocorre alterao da estrutura qumica da superfcie, gerando valores de tenso superficial adequada. Os tratamentos mais comuns so: corona e
flambagem, alm dos tratamentos a base de solventes e chama polarizada,
sendo que todos geram polarizao da superfcie. Resultados adequados dos
tratamentos superficiais so obtidos assim que o filme produzido. Por outro
lado, se a aplicao da tinta for feita muito tempo depois que o tratamento
superficial tenha sido realizado, a aderncia no to boa, pois parte do tratamento se perde. Deve-se conhecer o decaimento do nvel da tenso superficial
aps o tratamento. O nvel ideal de tenso superficial est na faixa de 38 a 43
Dynlcm para filmes de PP.
5.6 - Tcnicas de orientao molecular

Existem diversos processos de orientao molecular de produtos como
filmes, fibras e perfis. Filmes orientados, por sua vez, so produzidos basicamente por meio de duas tcnicas: filmes planares (fZatfilms)e filmes tubulares
(blowfilms).
Todas essas tcnicas utilizam uma nica extrusora caso o filme tenha
monocamada, ou mais de uma extrusora, se o filme for multicamada. As temperaturas da extrusora para processar o PP, por exemplo, ficam na faixa de
* Flamabilidade a medida da propriedade intrnseca de um material ser ou no inflamvel
265
180 a 250C. O ajuste depende muito do tipo de extrusora, da produtividade e

dos sistemas de medida das temperaturas (termopares). Normalmente, o operador regula a extrusora partindo de temperaturas mais baixas para mais altas,
incrementando de 5 em 5 graus centgrados, se necessrio. As temperaturas da
matriz tambm variam de 220 a 250C. Nas matrizes ocorre, ainda, aquecimento por atrito, exigindo, portanto, um controle apurado dessa varivel.
5.6.1 - Filmes planares

So filmes com espessuras inferiores a 0,5 mm e capazes de serem enrolados sem deformao permanente, extrudados atravs de matriz plana, parecida com as utilizadas para extruso de chapas, com algumas modificaes.
Filmes normalmente possuem espessura da ordem de 0,03 mm. Filmes planos
podem tambm ser obtidos atravs de matriz tubular e quando sofrem o processo de estiramento, o tubo aberto e o perfil torna-se planar.
Em processo de obteno de filmes planares, comparado ao processo de
obteno de filmes tubulares, obtm-se espessuras bem menores e mais uniformes, com largura que varia em funo da largura da matriz e do grau de
estiramento transversal. A qualidade do filme est diretamente ligada s condies de extruso.
As temperaturas para obter filme plano de PP esto na faixa de 220 a
250C. Extrusoras abaixo de 230C, produzem filmes mais opacos e com menor brilho, alm de rugosidade superficial e menor resposta ao estiramento de
orientao molecular. Quando se opera acima de 270C, inicia a descolorao,
e verifica-se a perda de viscosidade da massa com conseqente perda de resistncia, alm da ocorrncia de contrao lateral do filme que est sendo estirado, e de uma maior incidncia na formao de borras nos lbios da matriz.
Nessas altas temperaturas ocorre ainda maior deposio de resduos nos cilindros resfriadores. Verifica-se que acima de 290C inicia-se a degradao trmica acentuada do PP.
Como j foi visto anteriormente, as presses na ponta da rosca so elevadas, e recomendam-se, para o PP, presses da ordem de 650 MPa at no
mximo 1 600 MPa, que geram boa mistura sem danificar o polmero. As telas
ou filtros existentes aps a rosca tm efeito direto na elevao da presso nessa regio. Logo aps o sistema de filtragem do polmero fundido, vem o
cabeote e a matriz. Essas ferramentas devem ter temperatura em torno de 230
a 250C.
Na produo de filmes planos, uma distino fundamental se o filme
uniaxial ou biaxialmente orientado. Outra diferena se o filme multicamadas
266
(coextrudado) ou nico material. Filmes de BOPP para uso alimentcio possuem espessura da ordem de 15 a 40 pm, e filmes acima de 40 pm encontram
outras aplicaes. Devido ao alto custo das instalaes para produzir filmes orientados, as linhas so projetadas para alta produo, que da ordem de 1 000 a
5 000 Kg/h ou mais, com extrusoras cuja rosca pode possuir dimetros superiores a 300 mm. Atualmente, filmes de BOPP so produzidos em maior escala
devido seu baixo custo varivel resultante da altssima produtividade e a maior
disponibilidade de tecnologia, quando comparado com filmes obtidos por sopro.
Uma linha contnua para filme orientado constituda de extrusora de
dois estgios, com filtros substituveis automaticamente, matrizes planas,ro10s de resfriamento, resfriamento adicional que pode ser atravs de banho de
gua, estufa para condicionamento do filme, mecanismo complexo de
estiramento (uni ou bidirecional), torres de vento, sistema automtico de recuperao dos rejeitos, e uma inmera quantidade de sistemas de controle automtico das mltiplas funes da linha.
Pelo fato dos finos filmes serem muito sensveis presena de corpos
estranhos (aglomerados de aditivos, gis, impurezas de forma geral) que provocam o colapso deste ao longo da linha, so colocados os mencionados filtros aps o primeiro estgio da extmsora. O material bombeado continuamente pela rosca do primeiro estgio, onde ocorre a completa fuso deste. A
massa fundida passa pelos filtros e entra no segundo estgio que pode ser
outra rosca que tem a funo de homogeneizar e gerar presso adequada ou
pode ser uma bomba positiva (tipo bomba de engrenagens). Esse segundo
estgio deve garantir o perfeito controle da vazo na matriz, isto , no pode
haver flutuao da vazo, para que as dimenses do filme nunca variem. Se o
filme for multicamada, cada material que o compe passa por uma extrusora
individual, podendo existir ou no os dois estgios, como o filtro anteriormente citado, e apenas na matriz que vai ocorrer a juno das diferentes
camadas. comum o uso de sistemas multicamadas, onde existe filtro apenas
na extrusora principal (a que extruda a(s) camada(s) de maior espessura).
Para que a filtragem da massa seja eficiente, a velocidade do material
deve ser baixa (grande rea dos filtros) e a queda de presso precisa ser alta
para forar a passagem nas finas telas do mecanismo filtrante. Existem diversos tipos de sistemas que filtram a massa fundida de polmero. Podem ser
constitudos por grelha e vrias telas sobrepostas (de 5 a 10 telas com diferentes malhas). Recomenda-se, quando se usam telas, uma combinao de malhas que variam de 40 a 200. Se for decidido utilizar apenas duas telas, recomenda-se uma de 40 e outra de 100 mesh, sendo que a mais grossa deve ser
267
colocada atrs da mais fina para garantir que esta mais frgil no se rompa.
A troca de filtro feita sem parar a produo, em tempos preestabelecidos,
pois as impurezas entopem as telas, obstruindo a passagem do fundido. Se um
filtro no for trocado regularmente, a vazo do sistema cai, ou a presso para
manter a vazo deve ser aumentada fortemente, o que no aconselhvel tcnica e economicamente. As trocas de filtro ocorrem em intervalos que variam
de horas a dias, dependendo do sistema e da matria-prima.
Outro tipo de filtro utilizado constitudo de diversos cartuchos, cujos
corpos so montados com telas finas ou com ps de metal de diversas
granulometrias. O polmero fundido entra em cada tubo pelas paredes externas e sai em uma das extremidades destes. Esses cartuchos ou tubos so tambm trocados regulamente e de forma programada. A vantagem desse sistema
que a troca no feita de uma s vez, mas cada tubo trocado em tempos
diferentes e, em alguns casos, sem parar a produo. Outro tipo de filtro o
continuo, onde o sistema de telas filtrantes continuamente renovado.
A matriz para fabricao de filme planar pode ter o design dependente
do tipo de material, espessura mxima e mnima desejada, produtividade, filme multicamada ou simples, entre outras variveis. A Figura 5.20 mostra algumas possveis variaes do projeto de uma matriz plana.
sistema de regulagem
dos canais
Lbios
Distribuidor
Cartuchos
................- .-.....
.......................
vista lateral
largura da matriz
Figura 5.20 - Tipos de matrizes planares utilizadas para fabricao de filmes finos
268
Os lbios da matriz devem ter abertura regulada em funo da espessura

do filme. Uma das formas de se avaliar o grau de estiramento dividir a espessura dos lbios da matriz pela espessura do filme, desprezando o inchamento
do extrudado. Essa relao da ordem de 30: 1 a 100:1. Por exemplo, para um
filme de 35 rnicrons, a abertura dos lbios para uma matriz de l m de largura,
da ordem de 2,5 a 3 mm. Se o vo entre os lbios for inferior a 1,5 mm para
esse tipo de matriz, so necessrias altas presses dentro desta bem como dentro da rosca, para o processo poder ocorrer, alm de haver diminuio da produo e se tornar necessrio maior afinamento no ajuste da espessura ao longo
da largura dos lbios. O ajuste do vo dos lbios pode ser feito preliminarmente com uma rgua de cobre ou lato.
O controle da espessura do filme que sai dos lbios feito com medidor
de espessura transversal que opera em conjunto com o sistema informatizado.
Dessa forma, possvel ajustar a espessura mdia dos lbios elou regular a
velocidade da linha de puxadores para que a espessura do filme se mantenha
dentro do admissvel. Os valores lidos das espessuras so visveis em painis
de controle, sendo que o operador pode fazer os ajustes necessrios.
Sistemas de ajuste automtico dos lbios da matriz so tambm utilizados. Para que o ajuste seja automtico, utilizam-se parafusos que se expandem
ou se contraem sob aquecimento ou resfriamento. O sistema computadorizado
verifica automaticamente a regio que est fora das especificaes.
A Figura 5.21 ilustra o esquema de um projeto de matriz plana para

filme planar multicamada. O PP possui alta permeabilidade, principalmente
ao oxignio. Utiliza-se o Etileno Vinil lcool (EVOH) como barreira a esse
gs. E devido incompatibilidade do EVOH com o PP, uma camada de adesivo compatibilizante colocada entre os dois polmeros, gerando, finalmente,
um filme de pelo menos cinco camadas na seguinte seqncia: (PPIadesivol
EVOWadesivo/PP). A distribuio e orientao do EVOH diferem em muito
daquelas do PP, criando a necessidade de grande compreenso do comportamento reolgico dos diferentes materiais que fluem juntos nos estreitos canais
da matriz e posteriormente so estirados sob as mesmas condies. A razo
entre as viscosidades dos materiais deve ser a mais prxima possvel da unidade, para resultar em produtos com baixos nveis de defeitos interfaciais.
Figura 5.21 - Esquema de matriz planar

para filme multicamada, vista lateral
269
Os grandes rolos usados para o resfriamento do filme, que emerge da

extmsora, so colocados logo aps a matriz e mantidos a temperaturas que
podem variar de 5OC a 20C. Temperaturas abaixo do ponto de orvalho devem
ser evitadas para que no seja acumulado umidade na superfcie do filme, o
que ocasiona manchas esbranquiadas ou marcas. Temperaturas superiores a
20C tambm devem ser evitadas para que as propriedades pticas do filme
sejam preservadas. O resfriamento rpido favorece a formao de cristais bem
pequenos e, como comentado anteriormente, isso leva a uma maior transparncia e brilho.
O sistema de resfriamento mais indicado e utilizado o de um cilindro
de ao polido e resfriado com circulao interna de gua. A distncia desse
cilindro em relao aos lbios da matriz deve ser a menor possvel, entre 20 e
75 mm. Isso vai determinar, juntamente com a temperatura do cilindro, os
nveis de brilho e transparncia do filme. Essa distncia tambm define o nvel
de encolhimento transversal do filme no espao entre a matriz e o cilindro de
resfriamento. O contato filme-cilindro importante e, para isso, utilizada
uma "faca de ar comprimido". Uma fina linha de ar empurra o filme contra o
cilindro de forma que o contato seja tangencial, firme e uniforme. Ajustar essa
faca de ar uma tarefa rdua e requer experincia. O direcionamento do ar
deve ser tal que seja evitado o resfriamento dos lbios da matriz. Se isso ocorrer, vai gerar flutuaes na extruso. A faca de ar pode ser regulada de duas
formas: na primeira, a linha de ar muito fina (0,12 mm de espessura), mas a
presso que ela exerce sobre o filme, empurrando-o contra o cilindro, alta;
na segunda, a faca de espessura maior (> 0,6 mm), mas com baixa presso. O
resultado nos dois casos o mesmo, sendo prefenvel as de pequena espessura,
para o PP. O ajuste feito observando-se a aparncia do filme (brilho e transparncia). O ar que forma a "faca de ar" vem de um distribuidor. Esse distribuidor deve ter uma regulagem adequada para que a presso do ar seja uniforme em toda a extenso ou comprimento da faca.
O polmero resfriado at atingir uma temperatura abaixo da temperatura ideal de estiramento. E, para garantir esse resfriamento, em muitos casos,
o sistema principal de resfriamento auxiliado por algum outro sistema que
joga mais ar frio ou gua, dependendo do tipo de polmero elou composio,
bem como da espessura com que sai da matriz. A temperatura de resfriamento,
no caso do iPP, encontra-se bem abaixo da temperatura de fuso. O filme deve
ser resfriado uniformemente, ao mesmo tempo, em toda a largura do produto.
Com isso, se garante a nucleao e cristalizao uniforme em todo o filme. Os
rolos resfriados possuem dimetro em torno de 2 metros para que o tempo de
troca de calor garanta a temperatura correta do filme. Antes do estiramento,
270
mas depois do resfriamento, o filme reaquecido para atingir a temperatura

tima de orientao molecular, que est entre 125OC e 150C, dependendo das
propriedades desejadas. Normalmente o reaquecimento feito com
infravermelho, que alm de ser rpido, esquenta toda a espessura do produto.
Rolos quentes tambm podem ser utilizados para esse fim. Nessa fase de
reaquecimento, os cristais formados na fase de resfriamento anteriormente citada, entram em um processo de mutao, mas como o processo de
reaquecimento e estiramento seguido de novo resfriamento rpido, os cristais mantm um tamanho tal que a transparncia atingida.
O estiramento biaxial normalmente realizado em duas etapas: primeiramente longitudinal e depois transversal, existindo tambm equipamentos
para estiramento simultneo e com bom desempenho. As etapas so:
1. Puxamento na direo da mquina: um sistema simples, normalmente necessitando apenas de rolos com velocidades diferentes e
adequadas para gerar a necessria razo de puxamento ou
estiramento, sendo que nesse momento o PP deve ter temperaturas
entre 125OC e 150C.
2. O filme, ento, resfriado novamente.
3. Inicia o estiramento transversal, que exige um equipamento mais
complexo. Normalmente um sistema curvado que agarra ou prende as laterais do filme, que j tem movimento para a frente devido o
puxamento longitudinal, e o filme assim preso arrastado de forma
gradual no sentido longitudinal ao eixo da mquina, dentro de uma
estufa a uma temperatura desejada, que varia agora entre 150C e
170C. A estufa, estando nessa temperatura, normalmente eleva a
temperatura do polmero para 110C a 130C, pois este est em trnsito, nunca atingindo a temperatura da estufa. O estiramento transversal amplia de oito a dez vezes a medida inicial da largura.
4. Aps o estiramento, o filme entra em uma estufa com temperatura
5OC a 15OC mais baixa que a anterior, para reduzir o nvel de encolhimento (relaxao).
5. As garras do sistema de puxamento transversal liberam o filme.
6. O filme resfriado.
7. Se necessrio, o filme pode sofrer tratamento superficial em linha
(corona, por exemplo).
8.. As laterais do filme so cortadas e reaproveitadas.
9. O filme bobinado. A Figura 5.22, esquematiza um sistema de
estirarnento transversal.
271
transversal co
.-
Figura 5.22 - Esquema de um sistema para estiramento transversal. O filme preso pelo
sistema no ponto ( I ) e solto no ponto (2). Como o sistema curvado, o filme levado para
cima (nafigura). As velocidades do puxador transversais e dos rolos so regulveis
Cada linha de produo de BOPP possui variaes e diferenas na seqncia, de forma a alcanar a necessria qualidade e otimizao.
A produo de BOPP em uma nica etapa tambm frequente. Nesse

caso, o filme estirado longitudinal (L) e transversalmente (T) e de forma
simultnea. Isso ocorre dentro de uma estufa com ar circulante, onde garras
prendem as bordas do filme que j tm deslocamento longitudinal, estirandoo transversalmente. Ento, enquanto as garras puxam o filme transversalmente, ocorre acelerao longitudinal, at atingir a velocidade pretendida. Filmes
com caractersticas distintas so obtidos com a combinao de diferentes graus
de estiramento nas duas direes. Essas caracteristicas so diferentes daquelas
possveis atravs do processo convencional de duas etapas. Inclusive, pode-se
obter filmes com resistncias mecnicas balanceadas (L e T), semelhantes s
obtidas pelo processo tubular.
Para que o filme possa ser agarrado firmemente pelo sistema acima descrito, a espessura das bordas deste , normalmente, um pouco maior que o
restante, e essa diferena obtida na sada dos lbios da matriz, que j projetada para esse fim.
Filmes biorientados so estirados nas razes de puxamento entre 1:3 at
1:8 na direo da mquina, DM, e 1:3 at 1:12 na direo transversal mquina, TM, com velocidades de 100 a 500 mlmin e uma reduo da espessura que
pode variar de 10:1 at 100:1. A espessura do filme no momento em que sai da
matriz pode variar de 1,5 a 3 mm, onde tambm ocorre o fenmeno de
inchamento do extrudado.
5.6.2 Filmes tubulares

So filmes obtidos por extruso atravs de matrizes anelares (tubularl
anelar), de espessuras que variam entre 1,5 e 3 mrn. o processo de extruso
que consome o maior volume de termoplsticos.
2 72
Os filmes tubulares, tambm conhecidos como "tubos calibrados", assim obtidos, so soprados para atingir uma espessura muito fina e orientao
desejada. No caso do PP, ocorre antes o resfriamento do tubo, depois o
reaquecimento seguido de sopro. O estiramento do dimetro inicial (transversal direo da mquina) feito na razo de 1:3 at 1:8 e o estirarnento na
direo da mquina (longitudinal), na razo de 1:5 at 1:12. Diferentes combinaes de estiramento determinam se o filme mono orientado ou biorientado.
A Figura 5.23 ilustra uma linha de extruso de filmes tubulares.
Rolo de ao
Rolo de
borracha para
agarramento e
estiramento
Filme
Linha de
conaelamento
o linha de
neve
1 1
~
Anel r e s f r l a d . r u R
jrlfj
Rolo de filme
Rolo flutuante de
compensao
Entrada de ar
Figura 5.23 - Esquema de uma linha de extruso para fabricao de filmes soprados (blo~r.
films). Comum para HDPE, LDPE e LLDPE
O filme anelar que sai da matriz soprado a uma presso constante, por
meio de ar que entra por um cano existente no mandril da matriz. Para que o ar
no se aquea dentro da bolha, deve existir a troca constante, com entrada e
sada controladas. Na base da bolha existe um sistema de resfriamento do
filme. Normalmente, o resfriamento conseguido com ar frio jateado por um
anel, na parte externa e ao longo da periferia da base do tubo. A cristalinidade
e o grau de orientao do filme so diretamente dependentes do controle da
temperatura e da altura do resfriamento promovido pelo citado sistema. Apesar do grau de orientao depender tambm das razes de estiramentos, a taxa
de resfriamento afeta o tempo de relaxao das molculas que esto em plenc
processo de deformao. O brilho do filme depende da temperatura com que c
polmero passa pela matriz e da temperatura dos lbios desta. Para regular e
espessura do filme, ou pelo menos distribuir alguma possvel variao de espessura ao longo da circunferncia, utiliza-se normalmente lbios giratrios.
O grau de orientao de filmes soprados de HDPE, LDPE e LLDPE, e r
geral inferior ao dos filmes planares, pelo fato do estiramento ocorrer nas
duas direes ao mesmo tempo, sendo o maior estiramento no sentido longitudinal (mono orientado) e ainda, ocorrer o estiramento enquanto o filme resfriado da temperatura de fuso para a temperatura de congelamento do mes-
273
mo. Isso implica na recuperao de parte da deformao, antes que o processo

de estirarnento como um todo termine. Ou seja, mesmo que o estiramento na
direo longih~dinalseja grande, a orientao prejudicada pelo grande gradiente de temperatura (T, - T,) (temperatura do fundido e temperatura de no
fluxo ou no deformao do filme respectivamente). Nessa faixa de temperatura pode ocorrer a relaxao rpida de parte da orientao imposta pelo
estiramento. Por isso, quanto mais baixa a linha de resfriamento, maior a taxa
de resfriamento e, conseqentemente, maior a possibilidade da orientao permanecer no filme. Por outro lado, o grau de cristalinidade e o tamanho dos
cristais so significativamente alterados, se a linha de neve ou altura da linha
de congelamento for alterada, gerando diferentes nveis de propriedades mecnicas e de transparncia. Para alguns polmeros que "amolecem" quando
estirados (comportamento no-Troutoniano), s possvel efetuar o sopro da
forma at aqui mencionada, se o processo de cristalizao iniciar assim que o
fundido sair da matriz. Isto , ao mesmo tempo em que se d o incio do
estiramento, para que a viscosidade deste aumente devido formao de cristais, e, com isso, a bolha se estabilize. o caso do HDPE.
O iPP homopolmero convencional, com IF entre 6 e 12 g/10 min, e que

possui baixa velocidade de nucleao e cristalizao, e ao mesmo tempo apresenta amolecimento durante o estiramento do fundido, deve ser fabricado de
ponta cabea ou horizontalmente, para que ocorra resfriamento com gua antes do estiramento. Esse procedimento acelera a cristalizao, gera cristais de
tamanhos pequenos e o filme fica totalmente transparente. A Figura 5.24 ilustra uma linha de extruso de filme de PP comum, soprado para baixo e resfriado com gua, gerando filmes mono orientados.
Entrada de ar
e gua para o
calibrador interno
Anel de resfriamento externo com ar
Matriz espiralada
q4+J
Anel de resfriamento externo com gua p:

Calibrador interno
Pelcula de aguaA
Anel coletor de gua
Rolos guia
Sistema de estiramento longitudinal
@
-
iQa
Figura 5.24 - Esquema de uma linha de extruso para fabricao de filmes de PP soprados
com sada para baixo (filmes resfriados com gua)
274
Nesse caso o PP passa por uma matriz, que normalmente do tipo

espiralada, e, ao sair, j se inicia o resfriamento com ar gelado. Logo abaixo
desse primeiro resfriamento, um anel de gua resfria toda a circunferncia
externa deste. Internamente ao filme tubular colocado um anel calibrador,
que regula o seu dimetro. Esse calibrador, por sua vez, resfriado internamente com gua circulante, para que suas paredes se mantenham sempre na
temperatura ideal, alm disso, esse calibrador infla o tubo com ar frio. Abaixo
desse sistema de resfriamento com gua e calibragem interna, o tubo mantido sob presso para que sua estrutura se estabilize (orientao e cristalizao).
Em seguida, o filme bobinado.
Com relao ao anel de ar que refrigera o tubo de polmero que sai da
matriz, ressalta-se a necessidade de uma perfeita distribuio desse ar, com
velocidade e rea atingidas, uniformes, para que as propriedades resultantes
da cristalizao sejam uniformes ao longo de toda a circunferncia deste. O
volume de ar deve ser o mais baixo possvel, pois ele influencia o nvel de
brilho e transparncia. De uma forma geral, quanto maior o volume de ar, pior
a propriedade ptica do filme.
O anel calibrador deve estar bem acoplado e centralizado em relao
matriz para que a espessura do filme seja uniforme. O vu de gua refrigerante
e o anel calibrador devem estar devidamente nivelados e suas distncias em
relao matriz precisam ser ajustadas para que a presso do filme tubular
seja suficientemente alta para obter um contato firme entre anel e filme.
A presso entre os rolos puxadores afeta diretamente as caractersticas
de deslizamento e de abertura do filme tubular.
Esses equipamentos possuem secadores para a retirada da gua de
resfriamento. A temperatura de secagem, via ar quente, no pode ser superior
a 60C, pois acima dessa temperatura, pode ocorrer contrao devido recuperao de parte da orientao molecular, alm de aumentar a aderncia entre
as partes, dificultando a abertura do filme.
Alm desse processo convencional de extruso de filmes tubulares, o
PP pode ser processado pelo mtodo de sopro de um perfil tubular ou tubo
calibrado. Nesse caso, extrudado um tubo de dimetro controlvel, que
imediatamente resfriado enquanto sofre calibrao por meio de um calibrador
normalmente a vcuo. Esse tubo passa a seguir por uma estufa, onde
reaquecido na temperatura ideal para estiramento. Ocorre o estiramento transversal atravs de sopro de ar controlado, em razes de estiramento varivel.
que podem chegar at 1:12, e, em seguida, o filme estirado na direo longitudinal por rolos puxadores, em razes de estiramento de at 1:10, sendo que
275
um conjunto de rolos primrios possui a velocidade do filme naquele estgio

do processo, e um conjunto de rolos secundrios possui alta velocidade, e esta
diferena gera-arazo de estiramento longitudinal. O filrne final atinge, ento,
a biorientao. As tenses so aliviadas com a passagem do filme em outra
estufa, onde o ar est a aproximadamente 160C.
Tratamento corona ou flambagem podem ser aplicados em linha, antes
de embobinar.
O PP de "alta resistncia dofundido aofluxo" em condies especficas
pode ser extrudado e soprado da mesma forma que um polietileno, anteriormente mencionado. Esse tipo de PP normalmente uma resina composta por
liga de copolmeros contendo alto nvel de borracha e que possui iF entre 0,8
e 4 g/lOmin. Inicialmente o polmero sai da matriz transparente, puxado
pelos rolos, e ao mesmo tempo resfriado com gua gelada. Com isso ocorre
cristalizao e o filme fica translcido. Outro tipo de copolmero, que proveniente do enxerto via radiao y, onde possvel enxertar grandes ramificaes na cadeia principal, est atualmente sendo testado para uso comercial
para o fim acima citado, com a vantagem de gerar filmes transparentes.
5.6.3 - Ensaios realizados em filmes orientados

Aps a produo de filmes orientados, so realizados diversos ensaios
para verificar a qualidade especfica dos mesmos. Dependendo do uso de cada
tipo de filme, so exigidas propriedades dentro de faixas adequadas. Podemos
citar as seguintes principais propriedade:
1. Tenso superficial - ASTM D 2578;
2. Transparncia - ASTM D 1003;
3. Brilho - ASTM D 2457;
4. Coeficiente de frico - ASTM D 1894; Soldabilidadeou selabilidade
a quente;
5. Resistncia trao, mdulo e alongamento - ASTM D 882;
6. Resistncia ao rasgamento - ASTM D 1004; ASTM D 1922 e ASTM
D 1938;
7. Rigidez - ASTM D 2923;
8. Permeabilidade a gases e vapores.
6.1
- Introduo ao processo de injeo
Um dos processos mais versteis e modernos no campo da transformao

e processamento dos polmeros , sem dvida, o da moldagem por injeo.
A velocidade com que os avanos tecnolgicos nessa rea se sucedem

chega a surpreender os estudiosos envolvidos. Porm, os princpios bsicos
desse indispensvel mtodo de fabricao devem ser entendidos e sedimentados
por todo aquele que deseja acompanhar essa avanada tecnologia. Existem
diversas tcnicas envolvendo o processo de injeo: a injeo convencional
propriamente dita, que ser tratada aqui como principal destaque; a injeo a
gs; a injeo com gua; a microinjeo e nanoinjeo; a injeo por compresso; injeo por transferncia; injeo de espumas estruturais; injeo de
peas com superfcies microestruturadas; injeo rpida e injeo de peas
com paredes muito finas; mltipla injeao ou co-injeo; injeo com decorao direta no molde; injeo de peas com ncleos fundidos; entre outros.
A seguir sero abordados os conceitos e princpios bsicos dessa rea,
para que se possa utilizar a mesma linguagem tcnica no entendimento de
toda a cincia e tecnologia envolvidas.
a) A injetora: ela composta por a) um sistema capaz de homogeneizar
e injetar o polmero fundido: rosca recljlroca acionada por sistemas mecnicos, eltricos, pneumticos elou hidrulicos; canho, que contm em seu interior a rosca recproca; mantas eltricas capazes de aquecer o canho e por
conseguinte, transmitir calor ao polmero; b) molde: capaz de dar a forma
massa polimrica, sendo essa injetada no interior do molde sob alta presso e
com velocidade controlada; o mesmo molde capaz de gerar o resfriamento
278
Procesamento de Termoplticos
do produto de forma adequada atravs de fluidos que circulam no seu interior

e, finalmente, este possui um mecanismo capaz de executar a ejeo da pea
acabada ao se abrir.
Obviamente, a injetora muito mais complexa do que o descrito acima,
porm o intuito desse captulo enfocar o que ocorre com o polmero ao passar do estado slido para o estado fundido, e finalmente para a forma de um
produto acabado dentro do molde.
b) O molde de uma injetora

bl) Moldes convencionais: A parte da injetora que responsvel pela
forma final do polmero no processo de injeo, uma das mais complicadas
de ser projetada, por ter complexidade nica. O molde pode ser descrito dividindo-o em partes funcionais. Existem dois tipos bsicos e comuns: moldes de
duas placas e moldes de trs placas. O uso de um ou outro tipo ser sempre em
funo do projeto do molde como um todo, que, por sua vez, funo da pea
que se quer injetar. Moldes de duas placas possuem uma placa fixa e uma
outra mvel, sendo esta ltima que normalmente promove a ejeo da pea
injetada. Nos moldes de trs placas, alm das placas fixa e mvel, existe a
intermediria, com movimento tambm intermedirio, promovendo tanto a
ejeo da pea acabada quanto a separao dos canais de injeo do moldado.
O molde composto, portanto, por placas que do a forma tanto ao
produto (macho e fmea que formam a cavidade), como aos canais. Para que o
polmero possa fluir at atingir a cavidade do molde, existem diversos tipos de
canais, a saber: canal de injeo, contido na bucha de injeo, e situado logo
na entrada do molde; canais de alimentao e de distribuio, que so rasgos
feitos nas placas para que o polmero fundido possa ser levado at s cavidades; pontos de injeo, onde o polmero sofre um estrangulamento antes de
entrar na cavidade. A cavidade do molde onde o polmero comprimido
para gerar o produto final. Alm disso, fazem parte do molde: canais de refrigerao, por onde passam lquidos capazes de trocar calor com o plstico
injetado; pinos extratores, que atuam como ejetores da pea recm-moldada;
e outros componentes com mltiplas funes. Os moldes sero abordados com
maiores detalhes no prximo captulo.
b2) Moldes com canais quentes (cmaras quentes): Esse tipo de molde tambm conhecido como molde sem canais, devido ao fato do polmero
que passa pelos canais de injeo e distribuio, no resfriarem a cada ciclo.
permanecendo sempre fundidos e prontos para serem injetados. Esse sistema
Injeo de Termoplsticos
279
contribui de forma substancial para obteno de peas com maior qualidade.

A eliminao da necessidade de resfriar o polmero dentro desses canais pode
ser feita de duas formas: a) injeo direta, onde o polmero entre diretamente do
bico da injetora para dentro da cavidade; b) injeo com cmara quente, sistema
no qual o polmero passa atravs de canais quentes, no esfriando e entrando na
cavidade final, com propriedades reolgicas e trmicas controladas.
Para injetar mais de uma pea por vez (mltiplas cavidades) so necessrios canais que levem o polmero fundido at cada uma das cavidades.
Moldes com canais quentes oferecem uma srie de vantagens em relao aqueles com canais frios: a) Reduo do custo da mo-de-obra com a
eliminao do corte ou separao de galhos (parte que solidifica dentro dos
canais); b) melhor controle da operao; c) economia em matria-prima com a
inexistncia dos canais congelados (galhos); d) economia em energia por no
necessitar reciclar os canais, e) ciclos mais rpidos, pois a cada ciclo o material somente preenche a cavidade, pois os canais quentes sempre ficam cheios.
Os canais chegam a representar de 10 a 50% da massa utilizada em um ciclo
de injeo; f) otimizao do ciclo de injeo pelo fato de necessitar resfnamento
apenas na pea e no nos canais; g) qualidade do injetado superior por se
poder controlar as propriedades reolgicas e trmicas da massa polimrica; h)
projetos de moldes com canais quentes permitem maiores variaes e maior
flexibilidade; i) a eficincia da injetora aumenta, podendo-se utilizar mquinas menores ou aumentar o nmero de cavidades para a mesma mquina; j)
eficincia na transferncia das presses de injeo e recalque devido o polmero
estar sempre fundido nos canais, mesmo durante o ciclo de resfriamento da
pea; 1) fabricao de pea com baixo nvel de tenses internas, e conseqente
baixo encolhimento.
6.2 - Ciclo de injeo

A injeo no um processo contnuo, mas sim intermitente, seguindo
um ciclo conhecido como "ciclo de injeo". Esse ciclo pode possuir eventos
que se interceptam e eventos que s ocorrem aps terminar o antecedente.
Podemos dizer que existe um ciclo com ocorrncias sequenciais da rosca recproca e um ciclo com eventos sequenciais do molde. No entanto, os ciclos da
rosca e do molde so interdependentes.
O ciclo da rosca recproca

a) O polmero alimentado na injetora atravs de um funil de alimentao. A rosca carrega o polmero do funil para a parte frontal desta, girando e
280
atuando como um parafuso sem fim (como se fosse uma extmsora). Enquanto
a rosca gira, ela se locomove para trs, pois precisa criar espao sua frente
para depositar o polmero que ela mesma homogeneizou e fundiu. Portanto, a
rosca deposita uma quantidade de polmero pronto para ser injetado em sua
parte dianteira. Essa massa fundida no entra no molde ainda, pois o bico de
injeo est normalmente fechado por uma vlvula durante esse tempo.
b) Assim que a rosca homogeneza a quantidade necessria de polmero,

pode existir um tempo de espera (para acabar o ciclo anterior do molde), at
que o molde esteja vazio e fechado para receber a injeo da prxima quantidade de massa fundida. Nesse momento, ento, a rosca ao invs de atuar como
parafuso sem fim, age como se fosse um pisto, fazendo movimento para frente, injetando propriamente a massa fundida para dentro do molde. Para isso, a
vlvula do bico de injeo se abre atravs de um dispositivo adequado. Por
outro lado, para que o polmero no volte para trs, pelos canais da prpria
rosca, uma outra vlvula existente na ponta desta se fecha. Devido rosca
atuar ora como parafuso sem-fim, ora como pisto que recebe o nome de
rosca recproca.
c) A rosca, aps terminar de injetar o material para dentro do molde, tem
um tempo chamado de tempo de empacotamento, onde ela continua a exercer
presso sobre o injetado.
d) Terminado o tempo de empacotamento ou de pressurizao e recalque,

como tambm conhecido, a rosca volta para o evento descrito em (a), isto ,
gira e volta para a direo do funil, produzindo a prxima dosagem.
O ciclo do molde
e) O molde, para receber o polmero fundido, deve estar fechado e vazio. Portanto, essa etapa consiste no preenchimento do molde, alm do
resfriamento da pea. Assim que o polmero entra atravs dos canais do molde, inicia o processo de resfriamento do fundido. Aps o molde ser totalmente
preenchido e pressurizado, atua sobre ele a presso de recalque ou presso de
compensao.
f) Aps a presso de recalque no ser mais necessria, o molde ainda
continua fechado para terminar o processo de resfriamento, que normalmente
demanda maior tempo do total do ciclo.
g) Assim que o moldado estiver na temperatura desejada, o molde se

abre, ejetando a pea.
281
h) O molde, ento, fechado novamente, voltando para o ponto descrito em (e).

Para melhor compreender o processo de injeo, deve-se estud-lo em
duas partes principais: a) a homogeneizao, fuso e transporte do polmero
pela rosca, e, b) o preenchimento do molde, envolvendo, entre muitos aspectos, o fluxo do fundido pelos canais estreitos dessa ferramenta.
Na primeira parte (a) trataremos da homogeneizao do polmero como
se o processo fosse o de extruso (sendo que os conceitos envolvidos com essa
matria esto apresentados no Captulo 3, que trata do processo de
homogeneizao e plastificao atravs de extruso em monorroscas) devido
estreita semelhana dos dois processos quando o polmero est sendo transportado dentro dos canais de uma rosca.
Deve-se conhecer quais so os pontos nevrlgicos de um processo e
como certos parmetros podem ser alterados para modificar a qualidade de
um produto final. Muitas vezes, porm, o conhecimento utilizado para esse
tipo de interpretao apenas aquele adquirido atravs de um rduo trabalho
que envolve a tentativa do "acerto/erro", resultando finalmente em uma tcnica efetivamente emprica. A cincia que envolve o estudo dos polmeros est
tendo um lugar de destaque entre as cincias consideradas indispensveis ao
homem moderno. O desenvolvimento tecnolgico na rea de materiais
polimricos atingiu um importante estgio, pois, hoje, alm de se desenvolver
novos polmeros, existe a necessidade econmica de se descobrir novas combinaes entre os polmeros (blendas) e entre diferentes materiais (compostos
reforados). A tendncia principal, no entanto, est sendo a otimizao das
propriedades dos materiais e compostos j existentes, atravs de novas tcnicas de mistura e processamento.
A otimizao dessas to almejadas propriedades originada atravs da
compreenso da estrutura e das propriedades, principalmente as relacionadas
ao fluxo dos materiais polimricos. O conhecimento do comportamento
reolgico dos polmeros fundidos, no , todavia, tudo o que se deve ter. O
conhecimento da estrutura e das propriedades de curto e longo prazo desses
materiais no estado slido, que o estado final de uso, ser fundamentalmente
complementar.
O objetivo desse texto , portanto, introduzir os princpios que delineiam as relaes existentes entre os parmetros reolgicos, termodinmicos e
trmicos, com as propriedades geradas durante o processo e que, por sua vez,
afetam a qualidade do produto final.
282
6.3 - Comportamento dos materiais poiimricos nos canais

de uma rosca
O comportamento dos polmeros em mononoscas de injetoras semelhante ao seu comportamento em monomoscas de extrusoras, e neste captulo
sero destacados alguns pontos considerados relevantes para o processo de
injeo.
6.3.1 - Zonas da rosca da injetora

Para se entender melhor como ocorre a homogeneizao ou plastificao
do polmero na rosca da injetora devemos fazer uma diviso da rosca em zonas, cada qual com sua funo. Certamente que no existe uma fronteira onde
a partir dela a rosca deixa de exercer uma funo e passa para outra. O que
ocorre, no entanto, so fenmenos passveis de separao.
a) Zona de alimentao: Na injetora, essa zona mais longa que a de

alimentao de uma extrusora, porque durante o ciclo de transporte do polmero
para a parte frontal da rosca ocorre o deslocamento desta para trs (movimento
axial), encurtando gradativamente a zona de alimentao. A teoria de fluxo nessa zona de difcil concluso devido dificuldade de se medir corretamente o
coeficiente de atrito entre o material e o bani1 e entre o material e a rosca. Tambm nesta zona o polmero est na forma de grnulos ou p e, gradativamente,
deixa de ter viscosidade coulombiana para adquirir viscosidade newtoniana (aps
o terceiro ou quarto filete forma-se uma pelcula de polmero fundido na maioria
dos casos). A eficincia da alimentao, no entanto, funo direta entre a relao dos coeficientes de atrito acima mencionada. O plstico ser arrastado para
a frente se o atrito entre o material e o canho for maior que o atrito entre o
plstico e a rosca. Por isso que, em muitos casos, faz-se ranhuras no barril da
extmsora para melhorar a eficincia na alimentao. As injetoras quase nunca
possuem canhes com essas ranhuras.
b) Zona de transio ou zona de compresso: Neste segundo estgio
da rosca, o polmero acelera a passagem do estado slido para o estado fundido. Portanto, a funo dessa zona comprimir e fundir o material, continuar o
bombeamento e, principalmente, homogeneizar ou misturar bem. A fuso inicia na primeira zona e, muitas vezes, no completada at o final da rosca.
Esse evento comum onde se usa roscas curtas ou materiais com baixo ndice
de fluidez e at mesmo material reciclado. A fuso, nesse caso, se completa
durante o tempo de espera na parte frontal da rosca antes de ser injetado s
tambm por cisalhamento nos finos canais do molde.
283
A taxa de fuso na rosca determina o grau de plastificao do polmero

e isto depende da capacidade de plastificao desta. A plastificao depende
de vrios outros fatores, entre eles da troca de calor por conduo, por atrito
(cisalhamento), e da razo de compresso da rosca na segunda zona. Uma
razo de compresso alta significa rpida passagem do material do estado slido para o fundido, valendo o inverso.
O comprimento da segunda zona importante: se for curto, pode causar

degradao do polmero e gerar alguma pulsao no processo; se longo, dirninui muito a taxa de fuso nessa zona. Em injeo, no entanto, o controle da
plastificao se d muito mais pelo controle da presso com que a rosca volta
para trs do que pela sua geometria. Esse fato ser discutido mais frente,
com maiores detalhes (item 6.4.5 - Contrapresso ou presso para controle da
plastificao na rosca da injetora).
Pode-se calcular o comprimento correto da segunda zona para deterrninado polmero e rosca atravs de equaes que descrevem o mecanismo de
fuso. Programas de computador comercialmente disponveis destinados ao
projeto de roscas podem ser de grande ajuda. Esses softwares geram as seguintes informaes: porcentagem de slido em relao ao material fundido
em cada filete, temperatura do fundido, em cada etapa ou intervalo, presses
nos pontos de interesse trmino da fuso, torque da rosca, viscosidade em
funo da temperatura e cisalhamento, entre outros parmetros.
c) Zona de controle de vazo ou de bombeamento: A terceira zona
tem como funes principais estabilizar o fluxo e gerar presses para trs, ao
longo do comprimento da rosca, para garantir a plastificao. Nesta zona
efetivada a mistura dos elementos do sistema polimrico (polmero mais
aditivos), e a temperatura homogeneizada. Nessa zona ocorre alto grau de
cisalhamento sobre o material. Em injeo, o controle da vazo no tem tanta
importncia como no caso da extruso. O polmero dosado de forma intermitente e em quantidades desejadas, sendo que essa dose acumulada defronte a rosca, onde fica depositado at o momento da injeo. A flutuao de
fluxo durante a dosagem tambm no afeta o processo. Na extruso, por outro
lado, qualquer flutuao da vazo torna-se crtica, afetando as propriedades
dimensionais do produto final.
As equaes de fluxo para a terceira zona so menos complicadas que as
da primeira e segunda, e podem ser encontradas no Captulo 3. Essas equaes
mostram que os seguintes parmetros afetam o fluxo: altura h e largura b do
filete, comprimento da zona em questo, rotao da rosca, ngulo da hlice da
rosca, viscosidade do polmero e gradiente de presses nesta regio.
284
6.3.2 - Gradiente de temperatura na parte frontal da rosca

de injeo
Quando o polmero depositado frente da rosca, a massa pode ter
variao de temperatura de regio para regio desse volume dosado. As conseqncias desse gradiente de temperatura so: formao de camadas dentro
do molde, com diferentes temperaturas; variao na taxa de resfriamento, variao na taxa de enchimento das diferentes partes do molde; diferentes propriedades ao longo da pea, como tenses internas diferenciadas (mais acentuado para polmeros cristalinos).
Injetoras modernas possuem excelente controle da rotao da rosca em
diferentes tempos da etapa de plastificao da massa, bem como possuem controle do gradiente de contrapresso durante esse processo. possvel variar
tanto a rotao da rosca, como a presso de retorno desta. Esses efeitos combinados alteram o cisalhamento pelo qual passa o material dentro da rosca, gerando massa com temperaturas semelhantes. Como j mencionado, a rosca de
uma injetora age como se tivesse comprimento varivel, pois ela volta no sentido do funil, tomando material sempre em diferentes filetes da zona de alimentao e transportando-o em condies diferenciadas. Alm disso, a temperatura da massa dosada varia devido ao tempo varivel de permanncia do
fundido nas diversas zonas da rosca. Quanto maior for a capacidade de injeo
de uma injetora e ao mesmo tempo menor for o volume a ser injetado por
ciclo, maior ser o nmero de vezes que a massa estaciona em algum lugar ao
longo da rosca. Dessa forma, o p o h e r o aquecido atravs de diferentes maneiras e durante diferentes tempos: por cisalhamento nos momentos em que
est sendo transportado e pelas mantas eltrica quando est parado.
6.3.3 - Roscas com degasagem

So roscas que possuem na regio central um sistema capaz de retirar
gases ou o ar que est presente no incio da fase de fuso da massa sob
processamento. So teis para materiais higroscpicos ou que possuam volteis. Este tipo de rosca constitudo por trs zonas antes e trs zonas depois da
regio de degasagem. Deve-se considerar, nesse caso, as diferenas em relao a uma rosca comum, que so: tempo de residncia do material na rosca,
perfil de temperatura, rotao da rosca, perfil de presses antes e depois da
zona de degasagem (a presso na degasagem deve ser zero, parsevitar a sada
de polmero pelo degaseificador). Injetoras dificilmente utilizam este recurso,
sendo prefervel preparar o sistema polimrico com problemas de umidade e
ou volteis em outro equipamento e depois utilizar a injetora unicamente para
a injeo.
285
6.3.4 Roscas projetadas por computador

Para a otimizao da rosca, tambm existem projetos baseados em programas de computador e que so, na maioria das vezes, subtilizados pelas
seguintes razes: falta de confiabilidade devido origem dos dados com os
quais os programas foram gerados; roscas para injetoras comuns possuem
menor necessidade de preciso, no justificando em alguns casos gastos em
projetos otirnizados. A tendncia, no entanto, gerar alta qualidade dos injetados, necessitando-se de roscas com alto desempenho. Para roscas acima de
60 mm, a otimizao mais justificada, pois se deve obter maior qualidade de
plastificao para um determinado perfil de temperatura e tambm para obter
ciclos rpidos de injeo no processamento, conhecido como injeo rpida.
A amortizao dos investimentos tambm rpida. Em casos de polmeros
com difcil plastificao, diminui-se o risco de danificao destes com bons
projetos de rosca.
Procedimento para projetar roscas via computador.
.I) Dados necessrios: propriedades fsicas do polmero (densidade real
e especfica do polmero em diversas temperaturas de trabalho); propriedades trmicas (calor especfico, condutividade trmica do slido e do fundido, entalpia de fuso, temperatura de fuso, etc.) e
propriedades reolgicas (tenso e taxa de cisalhamento, viscosidade
em diferentes temperaturas e faixas de taxas de cisalhamento, propriedades viscoelsticas).
2) Obter, primeiramente, dados a partir de rosca pequena, digamos,
uma rosca de 60 mm, e registrar os parmetros conhecidos desta,
como: grau de plastificao, temperatura, torque, rotao e geometria, relao slido/lquido, entre outros.
3) Obter dados dessa rosca de 60mm, atravs de simulao pelo computador e comparar com os experimentais (item 2), gerando com
isso o grau de confiabilidade nos valores gerados pelo programa.
4) Os valores obtidos na simulao da rosca pequena so transportados para se obter dados para uma rosca maior, utilizando-se os dados do item 1, para cada perfil de temperatura e rotao desejado.
Esses valores dependero da experincia do projetista, alm da correlao com projetos do molde.
5) Esse projeto dar informaes sobre o grau de plastificao; presses geradas na rosca; temperatura do fundido; homogeneidade da
temperatura do fundido (porcentagem de slido/fundido no final da
rosca) e consumo de energia.
286
6.4
- Preparao da massa fundida para injetar no molde
A Figura 6.1 mostra o esquema de uma injetora. Elas normalmente possuem monorrosca recproca. Existem injetoras com sistema acumulador. Nesse caso, a rosca plastifica o material de forma contnua, depositando-o em um
acumulador e a injeo feita por um pisto independente. Observa-se que
em sistemas como esses, a rosca fica estacionria em relao ao funil, mantendo o mesmo comprimento do caminho percorrido por qualquer poro de
material polimrico.
Medidores
de presso
Mantas eltricas,
Sistema de
canho e
acionamento
rosca
i--
---
-~ .
...
Caixa de acionamento
da rosca
~
i el canho
g-y!==Painel de
comando
Figura 6.1 - Esquema de uma injetora convencional
No caso de injetora com rosca recproca, essa exerce duas etapas importantes durante o ciclo de injeo: funciona como rosca propriamente dita, promovendo o transporte, aquecimento e homogeneizao do plstico em seu
interior, e, em uma segunda etapa, injeta o plstico para dentro do molde,
exercendo o papel de pisto, quando na maioria das vezes esta no gira, apenas pressiona o polmero para dentro da cavidade do molde a uma deterrninada velocidade e presso preestabelecidas.
A Figura 6.2 mostra um esquema do ciclo de injeo j descrito anteriormente.
287
Figura 6.2 - Representao do ciclo de injeo: a) ciclo do molde, representado na parte

interna do crculo, onde o molde em 1 estn'fechado, sendo a seguir preenchido com polmero
fundido, e de 2 a 5 o polmero dentro do molde resfria at uma tenzperatura predeterminada
e adeqc(adapara ser extrado sem danos ao produto acabado; de 5 a I , o ciclo do molde
completado com a abertura do molde e ejeo da pea. 0 ) ciclo da rosca, erzquanto isso
ocorre o pisto, cujo ciclo representado na parte externa do crculo, avana de 1 para 2
com velocidade de injeo estabelecida para empurrar o material para dentro da cavidade,
utilizando para isso uma presso de injeo. De 2 at 3, o pisto contirzua avanando para
pressurizar a massa dentro do molde com uma presso que se eleva at um valor muito alto
(presso de pressurizao), e comuta dessa presso muito alta para presses menores para
manter o material recalcado dentro do molde (presso de recalque), e se necessrio, enviar
mais massa para compensar o encollzinzento do polmero enquanto resfria. De 3 para 4 o
pisto no mais precisa exercer sua fino, pois a massa dentro do molde no pode mais
escoar, logo a rosca inicia o processo de plastificao de mais material para dosar a prxima quantidade de material para o prximo ciclo. A rosca, ao girar vai para trds, no sentido
do funil, para criar espao para o 1 7 0 ~ 0material plastijcado. De 4 at 1, a rosca fica parada esperando o ciclo do molde terminar. Geralmente, o tempo de resfriamento da pea
dentro do molde predomina sobre os outros tempos do ciclo. Diminuir esse tempo de
resfriamento pode prejudicar uma parcela signijicativa das propriedades finais do produto
e gerar defeitos a curto e longo prazo, como, por exemplo, empenamento
6.4.1 - Parmetros do processo de injeo

Para se fabricar uma pea injetada, deve-se ter em mente que as propriedades desta sero sempre funo dos parmetros de processamento, incluindo o tipo de material que, por sua vez, possui propriedades inerentes. Esses
parmetros incluem o tipo de molde e mquina utilizada e todas as suas variveis. Cada mquina possui limites distintos de presso de fechamento do
molde, torque para o giro da rosca, presses exercidas pelo pisto sobre a
massa fundida, entre outras diferenas. O material polimrico escolhido para
ser processado possui caractersticas prprias, que podem variar em funo do
lote, fornecedor ou alteraes provocadas por aditivao e at mesmo por con-
288
tarninao. O molde, por outro lado, pode ser projetado especificamente para
um determinado tipo de material ou, at mesmo, um determinado tipo de mquina injetora. Dependendo do projeto do molde (com canais quentes, com
injeo a gs, com mais de uma cavidade, com duas ou trs placas), pode-se
gerar peas com propriedades diferenciadas. O design do produto tambm
afeta o comportamento mecnico, pois uma pea pode ter parede fina, grossa,
varivel, ou ainda pode possuir nervuras. O processo em si pode ser modificado, isto , utilizando um molde determinado em uma injetora determinada, e
um material especfico, pode-se regular as variveis desse processo.
As propriedades do produto final so alteradas devido interferncia
dos seguintes parmetros de injeo: contrapresso da rosca durante a
plastificao da massa polimrica; dosagem de material; temperatura do
polmero fundido e sua homogeneidade; velocidade de injeo ou gradiente
de velocidades; presso de pressurizao (comutao); presso de recalque e
tempo de recalque; temperatura do molde e uniformidade da temperatura do
fluido refrigerante do molde; tempo de resfriamento do molde; tratamento do
produto fora do molde (tempo que demora em atingir a temperatura ambiente,
contato com umidade, entre outros).
6.4.2
- Caractersticas da injefora
Existem diferente tipos de injetoras no mercado, cada qual oferecendo

diferentes benefcios e custos diferenciados. Para caracterizar uma injetora
pode-se adotar as seguintes definies:
1) Capacidade de injeo (C,): Definida como a quantidade mxima

em gramas de material "B" que pode ser injetado por ciclo, sendo fornecida
pelo produtor da mquina a capacidade de injeo do material referncia "A"
que o Poliestireno (PS), cuja densidade a 23OC prxima de lg/cm3.
onde, p = densidade e v = volume dos materiais A(PS) e B(teste), respectivamente.

2) Capacidade de plastificao (Cp): a quantidade mxima de material "B" que a injetora pode homogeneizar em um perodo de tempo. Nesse
caso, Cp especificado pelo fabricante da mquina refere-se tambm ao PS
("A"). Para encontrar o Cppara o material que se deseja injetar (B), utiliza-se
a equao (6.4.2):
289
onde T temperatura; c o calor especfico dos materiais. Se o nmero

de ciclos por hora (n) for conhecido, bem como o peso injetado por ciclo (w),
possvel calcular quanto de material plastificado por hora durante um
processamento determinado.
3) Presso de injeo (Pia): a presso exercida pelo pisto sobre o

material durante o preenchimento.
Essa presso pode se referir quela presso necessria apenas para preencher o molde sem pressurizao (presso de injeo de "preenchimento propriamente dito") ou pode se referir presso necessria para preencher o molde at o final da pressurizao mxima, que o trmino do preenchimento sob
alta presso (presso de injeo de pressurizao), e nesse caso, a presso de
comutao. Presso de comutao aquela que "muda de para", isto , muda
de presso de pressurizao para presso de recalque.
4) Presso de recalque (P,,): a presso aps a pressurizao. Normalmente a presso de pressurizao comuta para a de recalque, assumindo
valores inferiores. importante, na maioria das vezes, que o recalque seja
inferior pressurizao para evitar a gerao de tenses internas na pea final.
5) Presso de fechamento: Toda injetora deve manter o molde bem
fechado enquanto presses (injeo/pressurizao e recalque) so exercidas.
Essas presses foram a abertura das placas do molde e pode vazar material
(gerando rebarbas). A fora de fechamento de uma injetora deve ser sempre
superior mxima presso de processo. Para calcular a fora de fechamento
necessria, deve-se conhecer a rea da cavidade do molde onde o polmero
fundido est exercendo presso. Essa rea pode ser a rea projetada da cavidade no plano perpendicular direo da presso. Fora de fechamento (FJ
dada pela equao (6.4.4), onde PCav
a presso na cavidade:
:- dependendo muito da rea
290
Presses de fechamento podem ultrapassar 3 000 toneladas, quando se

injeta peas com presses na cavidade com valores entre 300 a 1 400 Kg/cm2,
projetada da pea.
6) Peso (w) de moldagem por ciclo: Para calcular o peso injetado em

cada ciclo, deve-se calcular o volume total (v) da cavidade, mais os canais, e
multiplicar pela densidade (p). Para preservar a injetora, nunca se deve ultrapassar 80% da capacidade de injeo da mquina. O nmero de ciclos por
hora (n) pode ser calculado como mostrado em (6.4.5):
7) Velocidade de injeo (V,):
a velocidade com que a massa enviada para dentro do molde durante

a fase de preenchimento. Como em uma mesma mquina possvel utilizar
uma infinidade de tipos de moldes com reas dos canais diferentes, a
especificao e a regulagem da velocidade de injeo feita tendo como base
o movimento do pisto da injetora, cujo dimetro no varia. Sabendo-se a
velocidade do pisto que possui rea fixa, sabe-se a vazo do material, bastando relacionar essa vazo com a rea de qualquer canal por onde o fluido
polimrico vai escoar. Algumas mquinas trazem como especificao da velocidade mxima apenas o valor da vazo mxima (cm3/s).
As injetoras so projetadas para trabalhar, muitas vezes, com materiais
ou famlias de materiais especficos, e o projeto ento depender das caractersticas do termoplstico em questo. Para injetar poliestireno, por exemplo, a
injetora pode ter baixa presso de injeo e a rosca deve trabalhar a altas rotaes sob baixo torque, consumindo, portanto, pouca energia. Por outro lado, o
policarbonato e o PVC necessitam de um sistema de alta presso de injeo, e
devem trabalhar em baixa rotao da rosca, gerando mesmo assim alto torque
durante a mistura dos mesmos, consumindo, por sua vez, mais energia que o
caso anterior. O polietileno de alta densidade, por outro lado, trabalha com
presses de injeo at maiores que as presses usadas para o PVC. A rotao
da rosca tambm superior, gerando um torque bem alto durante a mistura.
Esse material suporta essas condies por no se degradar to facilmente como
o PVC e o PC. Conclui-se com isso que no existe uma relao direta entre
291
rotao, presso de injeo e o torque necessrio. Na compra de uma injetora

deve-se considerar pelo menos a famlia de polmeros a ser utilizada, para no
se investir mais do que o necessrio.
O projeto de uma injetora funo, alm do tipo de material, do tamanho ou peso da pea a ser injetada. Normalmente, o que interessa bastante ao
transformador o projeto da rosca dessa injetora, alm, obviamente, das demais especificaes, tais como capacidade de injeo, presso de fechamento,
presso de injeo.
A rosca tem papel fundamental no processo de injeo. Ela pode ser
alterada em suas especificaes, sem modificar outras caractersticas da injetora.
Se compararmos uma rosca de extruso com uma de injeo, podemos concluir que esta ltima apresenta exigncias menos crticas quanto sua
performance, devido qualidade do fundido em injeo ser aparentemente
menos crtica, visto que, em extruso, o polmero deve ter uma homogeneizao
completa, a uma temperatura bem controlada, apresentando caractersticas de
fluidez ideal. Em injeo, a vazo no crtica, alm de se trabalhar a baixas
taxas de produo. Em extruso o material deve ser completamente fundido,
ao passo que, em injeo, pode-se trabalhar com o polmero no totalmente
plastificado, pois por cisalhamento nos canais do molde haver a
complementao da plastificao, apesar disso no ser recomendado por causar variaes de fluxo de preenchimento e variaes nas propriedades da pea
injetada. Existem roscas que satisfazem um grupo muito grande de materiais,
mas no de forma otirnizada para cada um deles.
A rosca recproca de uma injetora possui um comprimento mdio de 18

passos (para o tipo onde o dimetro igual ao passo) ou de 28 passos quando
se tem degasagem no processo. A razo de compresso pode variar de 1,8 a
2,4 para polmeros como o PC, PVC e plsticos de engenharia em geral, de 2,O
a 3,0:1 para as poliolefinas e 3,O a 4,5 para alguns tipos de nilons (alguns
tipos de nilons podem trabalhar com roscas cuja razo de compresso chega
a 5,5:1).
6.4.3 - Clculo da presso de fechamento

A seguir so mostrados dois exemplos de como se pode calcular a fora
ou a presso de fechamento necessrio para injetar uma pea com maior segurana.
Primeiramente, um disco de raio " R , injetado pelo centro, onde "P,"
a presso no centro, como mostra a Figura 6.3.
292
Figura 6.3 - Disco de raio R, injetado pelo centro
A fora de fechamento "F;' necessria dada pela expresso (6.4.8):
considerando m = 1 - n (m varia entre 0,3 e 0,75), sendo n = fator de

potncias, obtm-se:
A = ~ C +F=A.P
R~
(6.4.10)
Presso fechamento, P, , dada ento por (6.4.1I), sabendo-se que a
rea projetada nR2:
Como segundo exemplo, podemos imaginar uma pea em forma de cinta, como mostrada na Figura 6.4, sendo injetada tambm pelo centro, com
uma rea projetada dada pelo comprimento (L) vezes a largura (W).
Figura 6.4 - Pea em fonna de cinto injetado pelo centro
A presso no ponto de injeo tambm P,, portanto a fora de fechamento pode ser calculada utilizando-se a expresso (6.4.12):
Finalmente, a presso de fechamento necessria para a injeo dessa

pea dada pela equao (6.4.13):
sendo^ que a fora de fechamento, F, depender apenas da rea projetada.
293
6.4.4 - Regulagem das temperaturas das zonas de

aquecimento de injetoras
A plastificao do polmero dentro da rosca da injetora depende de diversos parmetros, tais como velocidade da rosca, geometria desta e, dependendo do tipo de polmero a ser utilizado, a temperatura em cada zona da
roscalcanho deve ser bem controlada. A Tabela 6.1 mostra alguns polmeros
mais conhecidos com as temperaturas recomendadas pelo fornecedor de matria-prima. No entanto, cada material deve ser cuidadosamente testado para
se chegar temperatura tima de processo em cada zona do barril.
Tabela 6.1- Temperaturas (OC) nas diversas zonas do barril (injetora de 350 t )
Polimero
Zona 1
Zona 2
Zona 3
Zona 4 (Bico)
ABS
Ac. Celulose
PVC
210 - 240
190 - 220
170 - 200
210 - 240
210 - 300
170 - 200
200 - 230
200 - 220
160 - 160
190 - 220
190 - 210
150 - 150
Nilon 6
Nilon 6,6
Nilon 6,10
230 - 250
260 - 280
230 - 250
230 - 250
260 - 280
230 - 250
220 - 240
250 - 270
220 - 240
210 - 240
240 - 260
210 - 230
Nilon 6/30 FV
PC
LDPE
290
290 - 310
170 - 200
290
300 - 320
180 - 210
300
290 - 310
170 - 200
310
280 - 300
150 - 180
HDPE
PET
PMMA
210 - 240
270 - 290
200 - 220
220 - 250
279 - 295
190 - 210
210 - 240
270 - 290
180 - 200
190 - 220
270 - 290
170 - 196
POM
PP
PS
190 - 210
240 - 270
190 - 220
180 - 200
240 - 270
180 - 210
180 - 200
230 - 260
180 - 210
170 - 190
120 - 250
170 - 200
Dependendo da pea que est sendo injetada, a dosagem de material em

cada ciclo varia. Ao variar a dosagem, o tempo de permanncia do material
dentro da rosca durante o processo tambm varia. As grandes peas consomem muito material e necessitam de grandes doses por ciclo. Como conseqncia, o polmero passa mais depressa pela rosca ou fica menos tempo estacionado. Para plastificar o polmero na viscosidade ideal para ser injetado no
molde, o controle da temperatura em cada zona da injetora deve levar em
conta o acima citado. Temperaturas mais altas so utilizadas quando a dosagem maior e vice-versa, como ilustrado na Figura 6.5.
294
--\ i '
correo dos
valores de T para
doses elevadas
acima de 50%
perfil de T
recomendada
pelo fabricante
99%
. .'
Figura 6.5 - Correo das

temperaturas recomendadas em funo da dosagem. Dosagem o peso de
material injetado + 5% de
material que deve fica
frente da rosca como
"colch~o",para que esta
no se encoste ao molde
(ao encostar ferramenta
com ferramenta, arz~ilaa
presso de recalque alm
de danificar a mquina)
.
T('c;
50%
dose
correo do perfil
de T para doses
baixas (abaixo de
50%)
1%
colcho ( 5 O
dose mxima (100%)
A temperatura do canho ou cilindro afeta as propriedades do material

fundido que dosado a cada ciclo. A condutividade trmica dos plsticos
baixa e a temperatura gerada por atrito dentro da rosca faz com que a temperatura da massa aumente muito sem a possibilidade de ser retirado o excesso de
calor rapidamente, quando desejado. Isso pode causar superaquecimento, e
como conseqncia, ocorre a degradao do termoplstico. Essa degradao
pode ocorrer pela quebra de cadeias, reduzindo a viscosidade da massa (PP,
PS, PA, PET, PBT) ou quebra de cadeia gerando reticulao (PE) que, caso
isso acontea, aumenta a viscosidade dentro da rosca.
Se a temperatura do cilindro, por sua vez, estiver alta e o polmero permanecer por muito tempo dentro dele, a temperatura das mantas eltricas passa para a massa. A Figura 6.6 esquematiza a variao da viscosidade e da
degradao em funo do tempo de residncia e da temperatura do barril.
'1
(Poise)
1o
20
40
60
Tempo de residncia
(min)
20
40
60
Tempo de residncia
(min)
250
300
Temperatura do
cilindro ('C)
Figura 6.6 - Efeito do tempo de residncia e da temperatura sobre a viscosidade dofindido

e IF(g/lO rnin). Se o ndice de fluidez varia aps um processamento, sigrzij?ca que est ocorrendo degradao relacionada principalmente ao tamanho das cadeias polimricas
295
A capacidade de uma injetora de plastificar o polmero dentro do cilindro depende da quantidade de calor que deve ser introduzido no polmero por
unidade de tempo. O polmero considerado plastificado quando atinge uma
viscosidade ideal para ser injetado, quando est homogneo e no apresenta
alterao por degradao por ter atingido este estado. O calor especfico dos
polmeros d uma idia da quantidade de aquecimento que necessrio para a
mudana de temperatura. A entalpia tambm fornece a quantidade de energia
por grama de material necessria para atingir o estado plastificado. A qualidade de uma pea injetada depende da histria da plastificao do polmero no
cilindro, bem como do fluxo e do resfriamento dentro do molde. Todo polmero
(amorfo ou cristalino) tem uma faixa de temperatura na qual a plastificao
satisfatria. A Tabela 6.2 mostra alguns valores de entalpia.
Tabela 6.2 - Entalpia na temperatura de moldagem
Calor total aproximado na
T de moldagem
Calor total aproximado na

T de moldagein
Material
Btullb
Cal/g
ABS
140 - 170
75 - 95
Acetal
180
100
Acrlico
125
70
Acetato celulosc
125
70
Nilon
275 - 325
155 - 180
HDPE
350 - 300
110 - 165
PP
250
140
PS
120
65
PVC
70 - 150
40 - 85
SAN
120 - 150
65 - 85
6.4.5 Contrapresso ou presso para controle da

plastificao na rosca da injetora
Dentro da rosca ocorre cisalhamento do polmero por arraste e por diferena de presso ao longo do seu comprimento. O arraste acontece devido ao
movimento relativo entre o cilindro e a rosca, enquanto que a presso gerada
pelo fato do polmero ser forado a ir para a frente da rosca. possvel controlar a diferena de presso ao longo da rosca. A geometria da rosca, por si s,
gera variao da presso, mas a presso exercida para trazer a rosca para trs
296
durante o ciclo de plastificao quem gera a presso de interesse maior. Essa

presso ao longo da rosca pode ser controlada atravs do monitoramento da
resistncia imposta rosca para o seu retorno em direo ao funil, pois o
material depositado pela rosca sua frente, que a empurra para trs quando
supera o nvel de presso pr-estabelecida. A qualquer momento possvel
mudar a presso de retorno da rosca, e portanto, possvel mudar o gradiente
de presso ao longo desta. Esse gradiente responsvel pela variao da qualidade de plastificao dentro dos canais da rosca da injetora. Como o gradiente de presso negativo e o arraste pela rosca positivo, o material sofre
cisalhamento proporcional ao movimento do material dentro do barril. Esse
cisalhamento gera calor por atrito e causa homogeneizao da massa. Alm de
contribuir com o grau de plastificao, o gradiente de presso evita a passagem do ar do funil para frente. Valores crticos de contrapresso esto na casa
dos 10 Kg/cm2e esse valor depende da tendncia do material em degradar sob
energia cisalhante oriunda do gradiente de presso, que somada ao
cisalhamento proveniente do arraste. A energia da tenso cisalhante a que se
transforma em calor (calor gerado por atrito), como ilustrado na Figura 6.7. A
relao entre gradiente de presso (AP) e tenso cisalhante (T~) dada por:
Tr o
rAP M P
u 2L
2L
(6.4.14)
onde r (raio), h (altura) e L (comprimento) so parmetros geomtricos

de canais.
Rosca 300 rprn
T cilindro faixa de 140 a 2 1 8 ~
do
fundido
220
ps
(OC)
200
1
O
/
1O
20
Conlrapresso (Kglcm')
30
Figura 6.7 - Efeito da contrapresso sobre a temperatura do polmero que varia com o grau
de atrito. A temperatura das mantas eltricas no cilindro mantida constante na faixa
indicada
A Figura 6.8 mostra que possvel alterar o gradiente de presso ao

longo do comprimentoda rosca. Essa variao altera a qualidade da plastificao
da massa polimrica depositada na frente da rosca por bombeamento.
297
11
gradientes de
Presso mxima na
1 2 frente darosca
Rosca reciproca
Molde
Figura 6.8 - Contrapresso de plastificao do polmero na injetora. O gradiente mostrado

na curva I permite maior mistura e atrito dentro da roscci do que o gradiente representado
pela curva 2. Cuidados devem ser tomados para que o atrito no ultrapasse valores que
aqueam em demasia o material ou o degrade
6.4.6 - Rotago da rosca

Alm da temperatura do material gerada pelas mantas eltricas e pelo
cisalhamento devido ao perfil da contrapresso, o material tem sobre sua
plastificao os efeitos da rotao da rosca (arraste), como mostra a curva da
Figura 6.9. Quando se acelera a rotao da rosca, aumenta a vazo devido ao
incremento no arraste ou bombeamento da rosca. Com isso, sobe a temperatura em razo do maior atrito, reduzindo a viscosidade. A viscosidade tambm
diminui devido o efeito pseudoplstico (maior cisalhamento em rotaes mais
altas). Como a viscosidade cai, a resposta presso dentro da rosca maior,
incrementando a mistura no material. Deve-se checar se a temperatura no
sobe em demasia ao se aumentar a rotao. Polmeros suscetveis degradao, como o PVC, PC, PET, entre outros, queimam quando a rotao da rosca
elevada.
T(OC)
Temperatura
r7
Viscosidade
I
Rotao da rosca
Figura 6.9 - Efeito da rotao da rosca sobre a viscosidade e temperatura dofundido dentro
da rosca
As propriedades da massa polimrica que dosada defronte a rosca tm

efeito sobre as propriedades da pea acabada. As propriedades do fundido que
mais afetam o produto final so:
298
1. grau de homogeneidade, tanto no que diz respeito distribuio dos

elementos que compe a massa (aditivos, polmero, carga, etc.), quanto
no que concerne uniformidade da temperatura dessa massa. Pequenas variaes de temperatura ao longo do volume da massa fundida
provocam desigualdade no encolhimento dentro do molde;
2. viscosidade adequada para preencher o molde a uma determinada velocidade de injeo: massa fundida muito mole resulta em
grande expanso volumtrica, alm de necessitar de maior tempo
para resfriamento dentro do molde. A massa fundida muito dura
exige maior presso de injeo, alm de perder muita presso ao
longo do comprimento do fluxo.
3. ausncia de degradao do sistema polimrico: a degradao acima de um limite altera de forma irreversvel as propriedades do produto final.
6.5
- Preenchimento do molde
O sucesso do processo de injeo de termoplsticos est intimamente

ligado ao conhecimento do fluxo do fundido nos canais de um molde, desde
que o projeto do molde seja adequado. Duas peas moldadas no mesmo molde
e na mesma injetora, com o mesmo material, mas produzidas em diversas
condies de injeo, certamente se apresentaro como duas peas acabadas
distintas, com diferentes tenses internas e nveis de encolhimento diversificados. Isso significa que as duas peas tambm se comportaro de forma distinta durante seus usos. Portanto, o conhecimento de como o polmero flui
dentro das partes do molde, de fundamental importncia para a determinao da qualidade de uma pea acabada.
O molde constitudo de sistemas de resfriamento, sistemas de extrao, sistemas de canais para o polmero fluir at a cavidade, e a prpria cavidade. Como o formato da cavidade que determina o formato da pea, o objetivo da injeo, portanto, preencher de forma correta essa cavidade com
polmero fundido e esfriar essa massa de tal forma que o produto possa ser
utilizado com as propriedades requeridas.
Na Figura 6.10(a), mostrado o esquema de um molde simples, e em (b)
as partes principais por onde o polmero flui.
sistema de
e5trao
!inha de fechamento
299
ponto de injeo
local estreito
gera alto cisalhamento
injeo
cavidade
canal de
distribuio
Placa mvel
Placa fixa
(b)
(a)
Figura 6.10 - (a) Esquema de um molde com canais frios e de duas placas; (b)esquema do
sistema de canais e da cavidade de um molde
Para preencher o molde, necessrio que o polmero tenha fluidez suficiente para escoar pelos seus finos canais e estreitas paredes. Ainda que o
material tenha boa fluidez, a presso utilizada durante o preenchimento da
ordem de 300 a 1 200 bar. O polmero no estado fundido aumenta de volume
por dilatao, podendo ampliar em torno de 25% em relao ao seu volume
quando est na temperatura ambiente. Quando o molde aberto e a pea ejetada,
a temperatura est prxima ambiente e, em alguns minutos, fora do molde,
atinge a temperatura em torno dos 25OC ou a temperatura daquele ambiente.
Devido a essa expanso e contraco que ocorre durante o ciclo de injeo,
torna-se necessrio enviar mais massa do que cabe naquele momento do preenchimento e, para isso, a presso deve ser bem elevada. Pelo fato de ocorrer
o resfriamento contnuo, o encolhimento natural que deveria aparecer compensado com essa massa excedente sob presso j presente naquele espao.
Os moldes tm como funo conformar a pea e resfriar a massa, por
isso eles possuem sistema de resfriamento. Alguns moldes possuem cavidades frias e canais quentes e, nesse caso, o polmero nessas regies quentes
nunca esfriado. Outros moldes possuem tanto os canais frios como as cavidades frias. Nas duas situaes, a pea em cada ciclo resfriada at o congelamento da massa. O polmero, assim que encontra paredes frias da cavidade e/
ou dos canais, inicia o processo do prprio resfriamento. Esse resfriamento
gradativo muda a temperatura da massa de fora para dentro e a dificuldade de
fluxo dentro dos canais aumentada at a total paralisao do escoamento.
Todo polmero tem sua temperatura na qual, mesmo sob presso, no flui mais.
Essa temperatura chamada de "Temperatura de no-fluxo" (T,,). Para
300
polmeros amorfos, T, aproximadamente 40C acima de Tg.Para polmeros

sernicristalinos,T, est entre 5 a 80C acima da temperatura de fuso, dependendo do polmero e sua aditivao. O nilon 6,6, por exemplo, congela prximo a 247OC, sendo sua temperatura de fuso em tomo de 243OC. Quando a
massa congela, portanto, forma uma camada estagnada que cresce a partir da
parede do molde para o interior da espessura da pea, sendo essa camada conhecida como "camada congelada7', como ilustrado na Figura 6.11.
Espessura da
forma um bulbo
Figura 6.11 - Polmero escoando para dentro da cavidade do molde e formando uma camada congelada. No centro da espessura, a massa continua fluindo at preencher completamente o molde
6.5.7 - Fases de preenchimento do molde

Para preencher o molde, ocorrem trs estgios:
1. Preenchimento do molde propriamente dito, onde a massa empurrada para dentro do molde vazio, preenchendo-o completamente, porm, sem pressurizao. Nessa etapa, o polmero est totalmente expandido (em tomo de 25%, dependendo do tipo de sistema
polimrico). Significa ento que se a massa for resfriada para a temperatura ambiente, ela vai encolher 25% e a pea ficar menor que o
molde nessa mesma proporo. A fase de preenchimento propriamente dita envia, apenas, em torno de 75% da massa necessria para
dentro do molde. Portanto, essencial pressurizar, enviando mais
massa para dentro do molde.
2. Fase de pressurizao: essa etapa a que pressuriza a massa a uma
presso controlada, e, normalmente, a presso atingida a mxima
do ciclo como um todo. possvel, nessa etapa, enviar os 25% da
massa necessria para compensar todo o encolhimento. Mas, dependendo do material, do molde e das limitaes da mquina injetora,
pode ser que mais massa s possa ser enviada se for criado espao
(que gerado pelo encolhimento do que j est resfriando dentro do
molde). A fase de pressurizao, portanto, envia entre 25% a 10%
301
de massa a mais daquilo que j foi enviado, conforme descrito na

fase de preenchimento propriamente dita. No recomendvel injetar 100% da massa possvel, pois um pequeno grau de encolhimento
(entre 0,2 a 2,0%) necessrio para que a pea possa ser extrada
com mais facilidade do molde, evitando, assim, o agarramento da
pea nas paredes deste.
3. Fase de recalque ou fase de compensao: essa terceira fase responsvel pelo envio do restante da massa, se necessrio (de 0% a
15%), e em manter sob presso a massa dentro do molde, para que
esta no retome. Essa fase realizada sob presses decrescentes e,
na medida do possvel, sempre inferiores presso de pressurizao
mxima. O ponto de comutao ou presso de comutao quando
se muda da presso de pressurizao (segunda fase) para a presso
de recalque (terceira fase). A Figura 6.12 mostra um esquema das
trs fases de preenchimento.
bico da injetora
Fase de pressurizao (25% a 10%)

Fase de compensao ou recalque (0% a 15%)
Figura 6.12 - Fases do preenclzimento do molde, durante um ciclo de injeio
6.5.2 Presses exercidas pelo pisto sobre o polmero na

cavidade do molde
A Tabela 6.3 mostra a presso mxima qual um polmero deve ser
submetido durante a injeo (fase de pressurizao). Essa presso depende da
estrutura qumica (que responde pela degradao), da viscosidade de
processamento do polmero (altera a porcentagem de transmisso da presso
na entrada do molde, at o final do percurso que o fluido faz), e do tamanho da
cavidade do molde (incluindo aqui tanto a espessura da parede da cavidade,
quanto distncia que o material fundido percorre dentro dos canais at atingir o final do molde).
302
Tabela 6.3 - Presses de injeo mximas utilizadas para processar alguns polmeros
Como o polmero possui viscosidade alta, comparada de leos, por

exemplo, a transmisso das presses das fases de pressurizao e recalque,
aplicadas pelo pisto, seriamente prejudicada, e, em pontos distantes, a perda pode chegar at 60%. Portanto, para se garantir uma presso mnima suficiente sobre o material que fica no final do percurso dentro da cavidade, muitas
vezes necessrio utilizar altas presses na regio que fica encostada ao pisto injetor (bico da injetora). Dependendo da mquina, a presso exercida pelo
pisto lida diretamente, mas existem injetoras nas quais as converses da
presso indicada no manmetro devem ser feitas com auxilio de tabelas ou
grficas, pois funo do dimetro da rosca, como ilustrado na Figura 6.13.
1000
R,, (Bar)
500
50
100 150
presso hidrulica (Bar)
Figura 6.13 - Tabela de converso da presso no

mbolo indicada no manmetro para a presso no
pisto injetor (presso sobre o material), como funo do dimetro
303
importante saber qual a presso sobre a cavidade. Podemos calcular a

presso mdia, Pm,em funo da espessura do moldado. Se L, for o comprimento ou distncia percorrida pelo fluxo do ponto de injeo (bico) at o ponto mais distante da pea injetada, e s for a espessura mdia da pea, podemos
exemplificar como calcular Pmcom auxilio da Figura 6.14.
Figura 6.14 - Cavidade do molde para fabricar copo com espessura s = 1,5 mm e comprimento de puxo Lf = 150 mm do bico de injeiio at a regiiio extrema do $cuco de material
Para L(s = 150/1,5 = 100, podemos buscar no grfico da Figura 6.15 o

valor da presso mdia de injeo para o PP. Tendo-se Pm (presso mdia
sobre o material fundido dentro do molde), obtm-se a fora de fechamento F,,
como mostra a equao (6.5.1):
Ktn = 1 (para PA; HDPE; LDPE; PS); Km= 1,5 (para SAN; ABS; POM);
Krn = 2 (para PC; PMMA; PVC; PPO), onde Km constante do material e A a
rea de projeo da cavidade do molde incluindo os canais.
900
paras = 1,5
e Lf= 150
Lfls = 100
espessura, s (mm)
Figura 6.15 - Curvas de

Lf/s para polipropileno
para obter o valor dapresso mdia dentro da cavidade, durante a injeo.
Calcula-se a fora de fechamento do molde a partir dessa pressiio
304
6.5.3 - Presso de injeo na fase de "preenchimento

propriamente dito"
A presso de injeo na fase de preenchimento depende fundamentalmente da viscosidade (v) do material e da geometria por onde flui a massa
fundida (L, R, etc.) para que uma determinada velocidade ou vazo (Q) seja
alcanada (representada pela equao de Poiseuille para fluidos newtonianos).
Pela equao (6.5.2), durante a fase de preenchimento, a presso necessria para o gradativo preenchimento dos canais e cavidades, vai tambm
gradativamente aumentando, pois a superfcie sobre a qual o material atrita,
vai tambm aumentando. Essa rea superficial engloba as paredes dos canais
(comprimento vezes o permetro) e as paredes da cavidade (soma das superfcies).
A Figura 6.16 mostra a evoluo da presso de preenchimento para a

primeira fase, bem como para as fases de pressurizao e recalque. A viscosidade do polmero, por sua vez, depende da temperatura, do tipo de polmero,
dos aditivos e da taxa de cisalhamento, visto que os plsticos se comportam
como pseudoplsticos (onde o fator de potncias "n" bem representa este desvio do comportamento de fluido ideal). Ao se diminuir as espessuras da cavidade do molde ou aumentar o comprimento do percurso do fundido, as presses de injeo devem ser majoradas para serem mantidas as mesmas velocidades nesses canais.
Pisto
Pisto
avanado
*;+recuado+
da rosca ou
j:4
t, ;tpie;
rndde
fechado
trec
tempo t
tr
rnlde
aberto
Figura 6.16 - Curva P x t (presso na cavidade do molde versus tempo) englobando as trs
fases do preenchimento e o resfriamento onde: ti = tempo de injeo; tP,<= tempo com
envio de material para compensar o incio de contrao trmica; trec= tempo de compensao ou recalque (pode ou no enviar mais material); tr = tempo de resfriamento. Sendo: a
=fase de preenchimento propriamente dito; b =fase de pressurizao; c =fase de recalque;
d =fase de continuao e trmino do resfriamento
305
Se o comprimento do fluxo, dado por L, for aumentado, o mesmo deve

ocorrer com a presso final de preenchimento (no tempo I). A Figura 6.17
mostra este tipo de comportamento.
a) Espessura da cavidade (pol)
12
b) Comprimento do fluxo
(pol)
Figura 6.17 - Dependncia da presso de preenchimento do molde e a geometria do !mesmo
6.5.3.1 - Perda de presso ao longo da cavidade do molde

durante a pressurizao e recalque
Como citado anteriormente, a presso transmitida da ponta da rosca/
pisto injetor at o final da cavidade do molde vai mudando significativamente. Essa alterao, no entanto, pode ser mais ou menos expressiva, de acordo
com a temperatura (viscosidade), velocidade (alterao da viscosidade por
pseudoplasticidade) geometria da cavidade, e dependendo do tipo de material.
A Figura 6.18 mostra perda de at 60% para o PP a 210C, quando o caminho
percorrido pelo material fundido de 20 centmetros.
- - - - -PP;
. IF = 0.8
- LDPE:IF=20
210~.-'
..-
50
Perda
de
40
10
20
Distncia desde a entrada do molde (cm)
(a)
Perda de metade da presso P aplicada no inicio
(b)
Distncia percorrida pelo material
Figura 6.18 - (a) Dependncia da presso no longo da

cavidade, com a temperatura
do fundido e o tipo de polmero; ( b ) Perda da presso
exercida pelo pisto ao longo
da distncia percorrida pelo
material, medida em um tempo t qualquer na fase de
pressurizao ou recalque
306
6.6 Fluxo durante a fase d e preenchimento da cavidade

A fase 1, que representa a etapa de preenchimento do molde sem
pressurizao, quando ocorrem as maiores velocidades do fluido. Nessa fase,
a taxa de cisalhamento alcana valores de 103s-I,podendo atingir, no ponto de
injeo, valores na faixa de 10%-'.A velocidade de injeo (vinj)deve ser alta,
para que o polmero fundido no resfrie, preenchendo o molde completamente. Os tempos de injeo de peas pequenas, ao redor de 20 gramas, so da
ordem de 1 a 2 segundos, dependendo do material e comprimento do fluxo. As
altas velocidades implicam em grandes presses, pois parte dessa energia vai
ser transformada em calor devido ao alto atrito entre as molculas polimricas.
Por sua vez, as altas velocidades vo contribuir para a orientao das molculas no sentido do fluxo. Apesar das molculas no estado fundido terem movimento browniano elevado (tempo de relaxao pequeno), a orientao
molecular ocorre e permanece por um determinado tempo. Se a massa for
congelada antes da recuperao das orientaes, a pea vai ficar com molculas instveis, tensionadas, estiradas, o que pode ser prejudicial se existir
assimetria da distribuio dessas orientaes. A velocidade dentro do molde
pode ser calculada levando em conta a vazo imposta pelo pisto injetor. Essa
vazo regulvel na injetora. Para canais circulares ou retangulares temos,
respectivamente:
Dependendo da geometria por onde o polmero passa com essa vazo

constante em um determinado tempo, pode-se saber a velocidade e tambm a
taxa de cisalhamento g.(se1).Como a temperatura do polmero varia ao entrar
no molde, devido ao resfriamento provocado pelas paredes frias deste, a viscosidade tambm inconstante, e, com isso a presso necessria para manter a
vazo aumenta. A taxa de cisalhamento depende da velocidade local.
A velocidade de injeo pode ser propositadamente variada durante a
fase de preenchimento. As injetoras podem variar esta velocidade enquanto o
pisto avana. Por exemplo, pode-se ter alta velocidade quando a frente de
fluxo est nos canais de alimentao, passando para velocidades menores quando a frente est no ponto de injeo e aumentando, logo a seguir, quando a
frente j est na cavidade, e finalmente, diminuindo a velocidade de injeo
quando a frente de fluxo est quase no final da cavidade. Velocidades altas de
injeo melhoram as linhas de solda do moldado e o brilho da pea, diminuem
307
o nvel de tenses localizadas (se associado a um perfil de pressurizao), e

como conseqncia, reduzem o empenamento, alm de eliminarem defeitos,
como casca de laranja. Porm, o aumento excessivo de velocidades de injeo
pode gerar rebarbas, dispersar menos os pigmentos, criar manchas prateadas,
amarronzadas e ocorrer delaminao superficial do moldado em alguns casos.
O polmero fundido ao preencher o molde empurra o ar para frente e

este escapa por algum orifcio existente. A frente do fluxo forma um bulbo
parablico, considerando a espessura da parede da pea, como foi mostrado
na Figura 6.11.
Durante o tempo de preenchimento do molde propriamente dito, a massa quente que se encosta s paredes frias do molde tende a congelar, formando
uma camada congelada que varia em espessura (de zero a mais ou menos 10%
da espessura total por onde est passando o fluido). As paredes retiram calor
da massa quente, mas ao mesmo tempo, devido ao atrito, gerado calor que
aumenta a temperatura da massa em movimento. O maior atrito se d perto da
parede, onde a taxa de cisalhamento atinge um mximo. Portanto, se a quantidade de'calor tirada for maior que a quantidade de calor gerado por atrito, ser
inevitvel o abaixamento da temperatura da massa, e isso pode prejudicar o
preenchimento. Mas se o calor gerado por atrito for igual ou superior ao retirado pelo molde frio, ento ocorrer.um equilbrio. o que se procura durante o
preenchimento: no permitir o congelamento que impea o fluxo at o final.
Portanto, a espessura da camada congelada pode ser controlada com a variao de parmetros que afetam a velocidade e a temperatura, podendo-se citar:
vazo ou velocidade do pisto injetor (variao da velocidade de injeo que
altera o calor gerado por atrito); temperatura do- molde (se o molde estiver
mais quente, menor troca de calor ocorre, evitando assim a formao da camada congelada); temperatura do fundido ao entrar no molde (quanto mais quente o polmero, mais difcil formar camada congelada); e mesmo a espessura
do molde afeta a camada congelada, pois a taxa de cisalhamento, que gera
calor, varia com esse parmetro.
Analisando a Figura 6.19, vemos um corte de uma pea (largura, comprimento e espessura) da qual a espessura de interesse. Ao longo da espessura que ocorre cisalhamento e atrito do material. Tambm ao longo da espessura que o perfil de velocidades varia, de mximo no centro para mnimo
na parede. Se existir camada congelada, como mostrado, a velocidade da massa que compe esta ser zero e, como a taxa de cisalhamento a derivada da
velocidade em cada ponto, a taxa na parede tambm zero. No centro da
espessura, a velocidade, apesar de ser mxima, tem taxa de cisalhamento zero,
pois a diferena de velocidades entre duas camadas adjacentes nesse ponto
zero, o que gera a razo g. = dvldh = O. Logo, os formatos das curvas de
308
velocidade e taxa de cisalharnento, so especficos e dependentes de um conjunto de variveis que atuam durante o preenchimento. Observa-se que a regio onde ocorre mxima taxa de cisalhamento prxima da parede, que um
local onde existe fluxo e no onde se situa a camada congelada sem fluxo.
Nesse local de mxima taxa, o atrito gera mais calor que em outras regies,
diminuindo a viscosidade em relao ao centro e parede do molde. tambm nessa regio que ocorre mais deformao das molculas, portanto, haver
maior orientao molecular. Se o atrito perto da camada congelada for muito
intenso, essa camada pode ser destruda, voltando ao estado fundido, ou poder no evoluir durante o preenchimento, estagnando, devido ao equilbrio que
se estabelece entre gerao e troca de calor. O tempo em que ocorre o preenchimento muito pequeno e, mesmo assim, esses fenmenos acontecem.
comprimento
camada de polmero
sem fluxo
ared de
....
centro dai espessura
curva cheia: pe$l de

velocidades j
......,.... ............,.,.....,......................,
curva pontilhada: perfil de taxa de
cisalhamento que e a derivada do
perfil de velocidades
regio de
maior
orientacbo e
+hmaior iaxa
----j
cisalhante
. .
. .
.z ;.
.... ...
i.!~ e
i,
Congelado
11 alta
q baixa
n & d ~ . p s g,.+
_
ii Regio de baixo atrito e j i
baixa troca de calor
./ .i
..
Figura 6.19 - Formao de camada congelada na espessura da cavidade. (a) Ocorre variao do perfil de velocidades e por derivao desta, variao da taxa de cisalhamento ao
longo da espessura. O perfil de temperatura ao longo da espessura provoca a variao dos
perfis de velocidades e a taxa de cisalhamento. Se o fundido fluir adequadamente, garantir
preenchimento do molde; o alto cisalhamento gera calor e afeta o grau de orientao. (b)
Camadas com diferentes temperaturas/viscosidades ao longo da espessura que foram geradas pelo fenmeno de troca e gerao de calor durante o preenchimento propriamente dito
A frente de fluxo durante o preenchimento do molde vazio tem um comportamento semelhante de um chafariz, isto , a velocidade maior no nhcleo e o fluido se desloca para as laterais diminuindo a velocidade. A massa
polimrica fundida ao ser jogada contra as paredes frias tende a cessar o movimento. Como essa massa foi deformada pelo cisalhamento, isto , as molculas sofreram orientao, essa deformao- congelada. Se colocarmos trs blocos de massa em um canal e fizermos esse conjunto fluir, o bloco da frente do
fluxo, ao escoar, vai ser jogado contra as paredes, deixando espao para o
segundo bloco fluir pelo centro, e assim que este segundo bloco estiver na
309
frente do fluxo, vai se comportar como o anterior, sendo jogado tambm para
as paredes.
Finalmente, o ltimo bloco, que estava atrs dos primeiros, toma a dianteira do fluxo, sendo o primeiro a chegar. Essa inverso de posies se d
devido ao formato parablico do perfil de velocidades em canais, caso no
ocorra escorregamento na parede ou este seja desprezvel. A Figura 6.20 ilustra o que foi comentado.
1
inicio A
sistema em movimento
iirial D
Figura 6.20 - Durante o movimento, a massa polimrica escoa com velocidade maior no
centro, e a frente de fluxo vai se depositando nas paredes do canal, gerando urna inverso
de posies. As letras A, B, C e D representam as posies dos blocos 1, 2 e 3 em tempos
diferentes
O perfil de fluxo frontal ou '~ontainflow7' tambm conhecido como

fluxo em forma de bolha ou chafariz, pois se parece com uma bolha sendo
inflada, constituda de polmero fundido que vem do centro, como ilustra a
Figura 6.21. A camada congelada formada pelo material estirado que vem
do centro da bolha, e, portanto, essa camada est submetida a baixas tenses
de cisalhamento, gerando com isso baixo grau de orientao molecular na
regio em que se deposita. Uma vez essa pelcula congelada, ela no fica sujeita a posterior orientao, mantendo seu baixo nvel de orientao.
Figura 6.21 - Perj6s de velocidades da massa fundida, vistos na espessura da parede de uma
pea: a ) frente similar ao comportamento de um chafariz; b) fluxo no interior da massa
(logo atrs da frente de fluxo), com pe$l de velocidades parablico (deformada devido a
pseudoplasticidade); c) camada congelada que pode crescer mais, estagnar ou decrescer,
dependendo da relao entre troca e gerao de calor por atrito. As camadas 1, 2, 3 e 4
representam diferentes nveis de viscosidade da massa na espessura da parede de uma pea
O fluxo que vem atrs da parte frontal deve ser analisado de forma diferente. Por um lado, o material se locomove por cisalhamento, gerando calor
devido ao atrito, e, por outro, perdendo calor em razo das paredes frias do
molde. Inicialmente a camada congelada muito fina e o calor perdido muito rapidamente para as paredes do molde. Isso resulta no avano da camada,
aumentando a espessura da mesma. Com esse congelamento, o fluxo de
3 10
polmero interrompido nessa regio, permanecendo, apenas, o fluxo na parte

mais para o centro da espessura da cavidade.
Como agora a espessura de polmero que no flui maior, a troca de
calor do polmero que ainda est fluindo bem mais lenta (isolamento trmico
tpico dos materiais polimricos), fazendo com que a troca de calor por conduo se iguale ao calor gerado por atrito devido ao cisalhamento. Com isso,
atingido o equilbrio. interessante se conhecer o tempo necessrio para o
polmero atingir o estado de equilbrio durante o preenchimento do molde. A
troca de calor inicialmente entre o fundido e o molde muito rpida, criando
uma camada com espessura determinada e atingindo o equilbrio muito velozmente. Como o tempo de durao do preenchimento do molde da ordem de
segundos, conclui-se que o equilbrio atingido quase que instantaneamente.
A camada congelada, no entanto, pode variar de espessura. Se a taxa de
injeo ou velocidade de injeo for diminuda, menos calor ser gerado por
atrito e, conseqentemente, existir maior quantidade de calor perdido por
conduo e a espessura dessa camada ser maior. possvel fazer uma simulao em um software, considerando as variveis envolvidas no processo de
equilbrio de fluxo, e gerar uma camada congelada considerada ideal. Similarmente taxa de injeo, a variao da temperatura do fundido, da temperatura
do molde e da presso de injeo causar variaes na camada congelada.
Os diferentes perfis de velocidade formados durante o preenchimento
geram significativas diferenas de orientao molecular ao longo da espessura
da cavidade como pode ser observado nas Figuras 6.21 e 6.22, onde as camadas numeradas representam regies de polmero: 1 - pouco orientado; 2 - muito orientado; 3 - pouco orientado; 4 - muito pouco orientado.
.
..
...
Espessura da parede da pea

injetada
Figura 6.22 - Distribuio da orientao molecular ao longo da espessura da parede da pea. As variveis de processo que modi$cam
a distribuio da orientao
molecular so: velocidade de injeo, temperatura do molde e dofundido, espessura da parede da cavidade e tipo de polmero
A parte frontal sob baixo cisalhamento forma uma camada que se encosta s paredes sem muita orientao molecular, sendo que as camadas mais centrais sofrem uma competio entre "troca de calor por difuso" e "gerao de
calor pelo atrito entre as molculas". Inicialmente forma-se uma fina camada
de polmero congelada sujeita a alta troca de calor e pouca gerao por atrito.
Mais para o centro (1110 da parede), gera muito calor por atrito, chegando
31 1
aquecer mais do que resfriar. Procura-se um equilbrio entre troca de calor e

gerao de calor para atingir fluxo isotrmico.
A curva da Figura 6.22 mostra a distribuio da orientao na espessura
da parede de uma pea injetada.
No processo de extruso, muitas vezes, desejvel essa orientao
molecular, mas, em peas injetadas e dependendo da direo da orientao,
pode originar prejuzos. Normalmente, ento, tenta-se rninimizar os nveis de
orientaes. A orientao de peas como um todo em uma nica direo e
simetricamente balanceadas, no causa tenses localizadas por si s capazes
de empenar uma pea, mas as orientaes no ocorrem dessa forma na maioria dos casos. Em funo disso, podem ocorrer linhas com diferenas de orientao capazes de empenar uma pea.
A espessura (h) de uma pea muito importante, porque nela ocorre o
cisalhamento sobre a massa polimrica fundida, responsvel pela orientao e
gerao de calor. No sentido da largura (w) o cisalhamento desprezvel (g. =
dvldw O), tendo significado apenas quando a massa est prxima das paredes laterais da cavidade, e a ento se assemelha ao cisalhamento que ocorre
na espessura, como pode ser visto nas Figuras 6.23 e 6.24.
. .. . .
.
.. ..
.. ...
., ..
.. ..
. ,
4
... ...
. .
. .
.. ..
. .
... ...
..
largura
laraura
Figura 6.23 - Fluxo na largura da cavidade gera

linhas de velocidade obedecendo a geometria
da pea. a) pea em forma de disco com espessura constante: ocorre na primeira metade do
comprimento a abertura da rea, havendo ento uma distribuio de material de forma divergente na largura. Na outra metade, a rea
diminui gradativamente, gerando umfluxo convergente na largura, o que explica o formato
das linhas dos perfis de velocidade nesta dimenso da pea. b) pea com formato retangular,
espessura constante. O fluxo divergente apenas na entrada. A rea fica constante e o fluxo
tende a ter peg?l de velocidades lineares, tanto
na parte frontal quanto na que se segue
A orientao molecular pode ser desejvel, caso o controle desta seja

possvel. Alguns benefcios gerados pela orientao podem ser explorados,
como: resistncia fluncia e trao na direo da orientao e resistncia ao
impacto transversalmente orientao. Orientao no controlada ou
assimtrica pode causar deformaes na pea. As molculas, durante a fase de
preenchimento, so alinhadas no sentido do fluxo e a orientao maior onde
ocorre maior taxa de cisalhamento e de resfriamento, responsvel pelo congelamento das molculas na posio instvel.
31 2
Figura 6.24 - Fluxo na espessura sempre parablico devido a proximidade

das ~aredesacima e abaixo
comprimento
A Figura 6.25(a), mostra, esquematicamente, molculas sendo orientadas no sentido da tenso cisalhante. Quanto maior o tempo de aplicao de
uma tenso, maior o alinhamento das molculas no sentido do estiramento.
A Figura 6.25(b), mostra a distribuio, ao longo da espessura, dos diferentes
nveis de orientaco molecular. A viscosidade do polmero altera devido
variao da temperatura, e em funo da taxa de cisalhamento. Ento, de se
esperar que ao longo da espessura existam diferentes viscosidades do fundido.
Isso explica o formato do perfil de velocidades achatadas no centro (menor
cisalhamento), ocorrendo grande cisalhamento perto da parede onde a viscosidade menor.
perfil de velocidades a'chatado no centro
Figura 6.25 - Molculas orientadas no sentido do fluxo. Forma-se gradiente de T e 17 ao

longo da espessura, e como resultado, a taxa de cisalhamento varia nessa dimenso. Nas
proximidades das paredes, as molculas esto muito orientadas, e, mais ao centro da espessura, elas ficam pouco orientadas
O PVC, por exemplo, que tem fator de potncia n, em torno de 0,25,

possui uma tendncia maior de degradar na parede do que no centro da espessura. Isso ocorre em razo da elevao da temperatura por atrito naquela regio, onde o cisalhamento alto (perfil de velocidades do PVC bem achatado no centro e mostra altas diferenas de velocidade entre as camadas perto da
parede). Lubrificantes externos ajudam o escorregamento do PVC na parede,
evitando excesso de calor gerado por atrito, pois esses aditivos diminuem a
energia necessria para uma camada escorregar sobre a outra. Afinal, o citado
calor advm de parte da energia cisalhante utilizada inicialmente para movi-
373
mentar a massa, e quanto mais elevada a resistncia oferecida por esta, maior
a energia ou tenso de cisalhamento ser necessria, e mais energia transformada em calor.
Uma das anlises mais importantes que se deve fazer para entender o
fluxo e as conseqentes propriedades geradas por ele, dizem respeito tenso
e taxa de cisalhamento. A tenso (t) de cisalhamento zero no centro do
perfil de fluxo e mxima nas paredes (tw) do molde. Essa tenso de
cisalhamento quem fornece energia e causa a orientao das cadeias
moleculares durante o fluxo, fazendo com que estas se orientem no sentido do
fluxo.
A tenso de cisalhamento funo de uma fora ou energia atuando
tangencialmente em uma rea. Deve-se fazer uma diferena portanto com relao taxa de cisalhamento (g.), que a taxa com que o material escorrega
sobre si mesmo, em camadas com espessuras infinitesimais.
Em injeo de plsticos, observa-se a ocorrncia de taxa de cisalhamento
(g.) bem diferentes daquelas tericas. Quando o polmero no escorrega na
parede durante o fluxo de preenchimento, a taxa de cisalhamento na parede do
molde normalmente zero, pois o material, ao encostar pela primeira vez nesta, se congela e dificilmente se movimenta (V = O). Quando se observa a massa numa posio em direo ao centro da espessura, mas vizinha camada
congelada, verifica-se que sua viscosidade diminui gradativamente, perrnitindo o deslizamento de uma camada sobre a outra, porm com velocidade ainda
baixa. A taxa de cisalhamento atinge um mximo em distncias intermedirias (+ a 1/10 da espessura) entre o centro e a parede, e toma a assumir o valor
zero bem no centro do perfil de fluxo, pois ali as camadas atitam menos umas
em relao s outras, apesar das velocidades serem as mais altas nessa posio
central.
A orientao provocada pela tenso de cisalhamento pode ser recuperada antes do resfriamento total do polmero, assim que cessa o fluxo. Quando o
polmero no est sob tenso e taxa de cisalhamento, prevalece o movimento
browniano das molculas, mas durante o fluxo ocorre competio entre deformao e movimento browniano. O equilbrio ou desequilbrio nessa competio vai depender da taxa de troca de calor entre o plstico e o molde e da
energia cisalhante. Se o resfriamento for lento, as molculas tm tempo para
recuperar a deformao sofrida. Caso o resfriamento seja brusco e o polmero
fique sob tenso, as molculas no desorientam e gerada uma orientao
permanente no moldado.
Na regio do ponto de injeo (ponto de maior estrangulamento) as
molculas se orientam bastante, e como resultado, pode ocorrer o incio da
cristalizao induzida por tenso cisalhante (alm da alta presso hidrosttica).
31 4
Este fenmeno de cristalizao induzida por tenses faz com que os ncleos
dos cristais se estabeleam, favorecendo a cristalizao uniforme dentro da
cavidade.
Por outro lado, assim que o polmero entra no molde, observa-se a expanso da rea a ser preenchida pela massa fundida, e a consequente diminuio da velocidade desta, fazendo com que ocorra a formao de tenses em
forma de arco em outra direo, podendo causar ento tenses localizadas no
moldado, causando empenamento, como ilustrado na Figura 6.26.
tenses na forma
de arco devido a
abertura da rea
na entrada da
cavidade
Figura 6.26 - Vista da largura da cavidade. Formao de arcos na entrada

responsveis por tenses
no mesmo formato
A Figura 6.27 mostra o grau de orientao molecular ao longo da espessura de um injetado. A orientao no apenas dependente da velocidade de
preenchimento do molde ou da temperatura do fundido, mas tambm da presso de empacotamento, bem como do resfriamento e a consequente contrao.
Portanto, os principais fatores que contribuem para a orientao so: a) encolhimento volumtrico que ocorre em toda a pea e afeta, de forma semelhante,
todos os pontos da pea injetada; b) fluxo em altas taxas de cisalhamento, que
gera orientao, seguido de aumento do tempo de relaxao devido resfriamento
perto das paredes; o que gera o congelamento das molculas no estado esticado e instvel; c) fluxo forado durante o empacotarnento, principalmente nos
rios que compensam o encolhimento (ver Figura 6.36), onde a massa forada
a escoar sob alta tenso cisalhante, porm a baixas taxas de cisalhamento e
altas viscosidades. Esse ltimo fator gera tenses localizadas muito pronunciadas quando se utilizam altas presses de compensao ou recalque.
(Dn)
centro da
espessura
parede
Figura 6.27 - Dese~zvolvimentoda orientao molecular ao longo da espessura

da parede de ztm produto injetado, estimado a partir da medida da birrefriizgncia An, onde: a orientao molecular devido ao fluxo de preenclzimento
seguido de resfriamento.0 devido ii fase
de empacotamento com fluxo forado. A
devido ao resfriamento com um todo
(encolhimento volumtrico). - a orientano total - orientao nzolecular ao lorrgo da espessura da parede da pea
O tipo de polmero (PP ou PE, por exemplo); o tipo de grade de um

polmero (ndice de fluidez diferente, ou aditivao diferente); os parmetros
31 5
de processamento, so os principais fatores que afetam a orientao, como

mostrado na Figura 6.28. Observa-se que, alm da orientao variar em intensidade, ela varia de regio para regio ao longo da espessura, quando se altera
qualquer varivel de processo ou o prprio material. O maior nvel de orientao observado na curva (b), pois ocorre baixa taxa de cisalhamento (baixa
velocidade), baixa temperaturas tanto do molde como da massa, sendo que a
resina utilizada foi uma de baixo IF (peso molecular mais alto). Essa curva
comparada com a curva (0,onde apenas o "grade" de polmero muda, verifica-se o grande efeito do IF sobre a orientao, que nesse caso, diminui com o
aumento do IF.
Moldes com paredes quentes e polmero mais quente resultam em menores orientaes, pois o polmero recupera a deformao imposta pelo fluxo,
por permanecer mais tempo quente dentro do molde. Quanto mais alta a velocidade de injeo, dependendo da espessura da pea, menor a orientao, pois
a grande deformao obtida durante o preenchimento recuperada. Nesse caso,
alm da massa ter absorvido mais calor advindo do atrito, ela perde muito
pouco calor durante o preenchimento, e isso resulta em um tempo de relaxao muito curto, das molculas orientadas.
Centro da 1
espessura :
Centro da1
espessura:
Centro da1
espessura:
idistancia da parede (mrn)i
0,4
0,8
112 O:
0,4
0,8
1:,20:
0,4
0,8
1:.2
Idistncia da parede (mrn)l
Idistncia da parede (rnm)l
Idistncia da parede (rnrn)l
(e)
(f)
(d)
O:
Figura 6.28 - Efeito das condies de processamento e grade de material sobre o grau de
orientao molecular na espessura de um produto. (a)PP tipo 1; T = 210C; Tn,= 21C; viTV
= 90 m d s ; (b)PP tipo I; ?=210C; T,,,= 21C; villj= 850 mrnh;
PP tipo I; T = 280C;
PP tipo
Tn,= 50C; vil,,= 90 m d s ; (d)PP tipo I ; T = 2800C; Tnl= 5PC; v, = 850 mmis;
2; T = 210C; T , = 21"; 5.j = 90 mrn/s: PP tipo 2; TI= 210C; Tm= 21C; vilV= 850 m d
S. dnde: Dn = birrefringencia (mede o grau de orienta@o); PP = Polipropileno; TI =
temperatura do findido no entrar no molde;
= temperatura da parede do molde; vi,,=
velocidade de injeo
/cl
h)
31 6
Durante afase de preenchimento, tambm ocorre o incio do resfriamento

do polmero fundido e, com isso, condies de cristalizao de polmeros
semicristalinos so alcanadas. A cristalizao normalmente inicia da parede
para o centro da espessura. O tamanho e porcentagem de cristais variam de
camada para camada na espessura da cavidade. Essa variao na cristalinidade
gera propriedades especficas na pea. Formam-se ao longo da espessura,
multicamadas com cristalinidade e graus de orientao molecular, variveis,
que geram comportamento (mecnico, por exemplo) parecido com o comportamento de um material conjugado (composto de muitas camadas de material
com diferentes propriedades) e isso pode ser desejvel na maioria das vezes,
tendo em vista que possvel obter um espectro de propriedades ao longo da
espessura da pea acabada. Tenses internas prejudicam o desempenho do
produto. Alguns materiais so injetados com agentes nucleantes que aceleram
a cnstalizao e, conseqentemente, fazem com que a massa atinja o congelamento de forma mais uniforme e rpida. Agentes nucleantes favorecem a formao de cristais mais uniformes porque a cnstalizao ocorre em todos os
pontos quase que simultaneamente. Polipropileno, nilon, entre outros, podem ser injetados com esses nucleantes. So partculas ou gis que se comportam como se fossem ncleos de cristais, sobre os quais crescem os cristalitos
definitivos.
Alguns materiais aceleram a nucleao, mesmo estando no estado fundido, pois pode ocorrer induo de cristalizao pelo alto cisalhamento. As
molculas altamente orientadas pelo fluxo criam regies ordenadas semelhantes a ncleos de cristais, e sobre estas regies os cristalitos continuam o crescimento. A Figura 6.29 mostra a alterao da curva PnT do polipropileno que
cristaliza por induo, onde: P = presso; n = volume especfico; T = temperatura. Ao ocorrer a cristalizao, altera o coeficiente de contrao trmica, isto
, aumenta a variao do volume especfico para a mesma variao de temperatura.
Cristalizao induzida: O polmero, ao passar por canais estreitos, sofre
alto nvel de cisalhamento, as molculas se orientam, se aproximam, gerando
ncleos ordenados e estveis que so reconhecidos como iniciadores de cristais. Esses ncleos crescem rapidamente assim que o polmero preenche o
molde, e tm o mesmo efeito que agentes nucleantes. A cristalizao ocorre a
temperaturas maiores que o normal. O polmero congela prematuramente dentro
do molde, isto , atinge a temperatura de no fluxo em temperaturas mais altas
que o normal.
31 7
(cm3/g)
1O0
200
Temperatura ('C)
300
Figura 6.29 - Curva PVT de um polipropileno. I - Cristalizao induzida por cisalhamento

em funo da presso, e que ocorre a partir de temperaturas mais altas que a temperatura
normal de cristalizao. 2 - Cristalizao normal, variando em funo da presso
comum ocorrer chupagem elou formao de bolhas no interior de peas injetadas em polipropileno, quando este injetado em temperaturas prximas aquelas onde pode ocorrer cristalizao induzida, pois a massa atinge
rapidamente a temperatura de no fluxo, principalmente perto das paredes frias, impedindo a compensao do encolhimento, sendo, portanto, enviado menor quantidade de massa para dentro do molde. Quando se utilizam agentes
nucleantes, deve-se garantir que toda a massa necessria entre no molde, antes
da cristalizao. Para isso, o controle da velocidade de injeo, da temperatura
do molde e do fundido, bem como da presso de comutao, devem estar
adequados.
6.7 - Fase de pressurizao do polmero na cavidade

Esta fase ocorre assim que a cavidade acaba de ser preenchida. Durante
a pressurizao, mais massa entra no molde, porm em velocidades bem mais
baixas do que na primeira fase. Como o fundido est sendo comprimido dentro do molde que j est cheio de massa, a varivel que aumenta bastante nesta
fase a presso. O volume da cavidade constante e como mais massa
enviada sob presso, a densidade no interior do molde aumenta. Quanto maior
a presso, mais massa enviada para dentro do molde. O valor mximo da
presso predeterminado como um dos parmetros de processo. O tempo de
aplicao dessa presso de pressurizao antes de comutar para a presso de
recalque (terceira fase) importante, pois tambm faz variar a quantidade de
massa introduzida nesta fase. Esta segunda fase pode ser considerada de duas
formas: a) como se fosse a continuao da primeira fase (preenchimento dependente do deslocamento contnuo do pisto injetor) caracterizando: velocidade x distncia. b) A pressurizao (segunda fase) pode ser incorporada na
318
fase 3, pois uma fase de baixa velocidade, dependente de: tempo x presso.
Devido a essa dualidade, pode-se considerar a primeira fase como sendo at o
ponto de comutao, definindo como presso de injeo (Pinj)desta fase, a
mxima presso utilizada antes de comutar para a presso de recalque (P,,,).
Uma seqncia de v, x distncia pode ser programada nessa fase, como,
por exemplo: 1) quando a frente de fluxo est nos canais, usar alta velocidade;
2) quando a frente de fluxo estiver prximo ao ponto de injeo, usar baixa
velocidade; 3) na cavidade, voltar para alta velocidade da frente de fluxo; 4)
no final da cavidade, usar baixa velocidade e finalmente, 5) na pressurizao,
utilizar uma baixa velocidade de injeo, sendo que nesse ltimo caso, a,velocidade vai depender do nvel de presso a ser atingido e da viscosidade da
massa.
Na fase de recalque pode-se trabalhar com um programa de gradiente de
P x t, da seguinte forma: 1) comutar da Pinjpara a Prec,2) manter Precconstante
por um tempo, 3) diminuir Precgradativamente at o congelamento dos canais
ou do ponto de injeo. Precdeve ser corretamente escolhida para manter durante a contrao da massa, a cavidade sempre cheia e com alguma presso em
todos os pontos desta, sem ocorrncia, no entanto, de sobrepresso causadora
de tenses no produto acabado. Tambm as presses de recalque elevadas
podem causar deslocamento da camada congelada, gerando defeitos como
desfolhamento da pea acabada ou marcas de fluxo. Lembremos que a massa
enviada para dentro do molde durante as fases, tanto de preenchimento, como
de pressurizao. Se necessrio, durante a fase de recalque, pode ser enviado
mais massa, dependendo do encolhimento.
O controle do peso da pea uma forma bastante interessante de
monitorar o encolhimento da mesma. Quanto mais massa entrar no molde
durante a pressurizao e recalque, mais pesada fica a pea e menos tem a
encolher em relao ao molde. Como a relao entre estes dois parmetros
direta (peso x encolhimento), fica para ser solucionada apenas a questo do
encolhimento diferencial de uma regio para outra, bem como o encolhimento
diferente no sentido longitudinal em relao ao encolhimento no sentido transversal ao fluxo de preenchimento (este ltimo sendo menor que o primeiro
para sistemas polimricos sem fibras de vidro, por exemplo).
Chupagem em peas um problema que dificilmente se soluciona atravs da P,,,, pois normalmente eles so originados quando da concepo do
projeto do molde, onde a localizao do ponto de injeo, dimenses dos canais e de nervuras e sistema de resfriamento, determinam onde vai ocorrer
esse fenmeno. De nada adianta elevar muito a Prec,se esta j est com valores
compatveis com o processo. Precaltas demais sempre geram empenamento,
entre outros defeitos. Somente quando a presso estiver fora do normal, e ocorrendo chupagem, que a regulagem desta vai solucionar o problema.
31 9
Programas (vjlii x distncia) e (P x t), so nicos para cada conjunto

considerado no processo: injetora-molde-material. Em um programa (villjx distncia), a presso necessria para manter uma determinada velocidade, depende da intensidade dessa velocidade, j que a geometria no muda, como
mostra a Figura 6.30. A gerao de calor por atrito em altas velocidades consome energia oriunda da presso, portanto, se a velocidade de injeo aumenta, esperado um aumento da presso de preenchimento. Esse aumento de
presso no linearmente proporcional ao acrscimo da velocidade de injeo. Ainda na Figura 6.30, observa-se que a massa vai entrando no molde e a
presso vai subindo gradativamente. Quando a massa atinge o final do molde,
estando cheio portanto, mais massa enviada sob pressurizao. Por isso
que a presso cresce repentinamente nesse momento.
presso necessria para
PPREEN20
-L
distncia percorrida pelo fundido (rnm)
2
-
canal
I
I
ponto de injeo
Figura 6.30 - Programa "velocidade de injeo x distncia". Neste caso, as curvas mostram a elevaco da P (linhas cheias) durante o temDo (linha ~ontillzada)de ~reenchimento
(t,a t,), mais o tempo de pressurizao (t,a t,). O polmero fundido vai preenchendo o molde
vazio, necessitando de presses maiores enquanto a frente de fuxo avana. I ) a uma velocidade de injeo de V,, = 300 vnm/s; 2) V,NJ= 200 m d s ; 3 ) V,, = 100 mmk. A leitura da
presso feita at atingir a presso de comirtao, no ponto de comutao C. A presso de
comutao coincide com a presso mxima de injeo = Pinj. Os pontos de infexo das
curvas de P coincidem com o "preenclzimentopropriamente dito" da cavidade, nos tempos
t,. Alterando as velocidades de injeo, alteram os valores de tempo, por exemplo, t, assume
valores diferentes para as diferentes curvas de presso 1, 2 e3
As Figuras 6.31 e 6.32, mostram localizaes de pontos de comutao

em uma curva completa de P x t. "Ponto de comutao" definido como:
abaixo dele, falta material para completar a massa dentro do molde, podendo
causar chupado ou encolhimento fora da especificao; acima dele, pode sobrar massa, podendo causar expanso da pea ou gerar encolhimento abaixo
do mnimo, que por sua vez pode causar dificuldade de extrao e at mesmo
gerar rebarbas na pea. O recalque corrige alguma deficincia do valor correto
da comutao, podendo enviar mais massa para dentro do molde, caso necessrio. Durante o recalque, a massa est em resfriamento e a dificuldade de
320
fluxo torna-se cada vez maior com o passar do tempo. Portanto, aplicar presses altas de recalque significa forar o fluxo, gerando alto grau de orientao
forada, com congelamento certo dessas orientaes. Isso causa tenses internas que permanecem latentes na pea acabada.
P
(MPa)
1 ry
. I
.
I.
.
.
.I
.
.
.
.I
.
Tempo (s)
I
I
Figura
1 - representa
6.31 - Programa
o preenchimento
PXt. O do
tempo
molde
na proprifaixa amente dito; na faixa -2 - tempo de pressurizao
(durao na ordem de dcimos de segundos); na
faixa -3 - tempo de recalque. O ponto mbximo
representa o ponto de comutao da presso de
pressurizao para o incio do recalque
mdia
baixa
iato livre
tempo (s)
Figura 6.32 - Diferentes Programas Pxt para injeo de uma pea: I ) injetado em altas
velocidades de injeo, no existindo in-fiexo da curva quando inicia a pressurizao. 2)
percebe-se onde comea a pressurizao quando as velocidades de injeo so mdias. 3 )
sob baixas velocidades, demora mais tempo para preencher e bem visvel o momento do
fim do preenchimento propriamente dito. 4) quando o fundido jateado para dento da cavidade de forma livre, sem encostar-se s paredes da mesma, ocorre inflexo da curva no
momento em que a massa passa pelo ponto de injeo, pois a partir desse ponto a massa
reduz a velocidade
O ponto de comutao pode ser regulado de trs formas: por tempo (no
tempo estabelecido, a Pinjcomuta para Pm;);por curso: feita quando a rosca/
pisto percorre uma distncia estabelecida, e ento ocorre a comutao; por
presso, onde se fixa o valor da Pnj,para comutar automaticamente quando
atinge tal valor estabelecido. Este ultimo caso mais seguro.
Aps a pressurizao da massa (fase de preenchimento/pressurizao),
iniciada a fase de compensao ou recalque. O fluxo durante a compensao
muito instvel pelo fato do molde estar agora preenchido e o material sob
presso hidrosttica. O fluxo no interior do molde nessa fase ocorre quando
for necessrio suprir o espao que seria deixado pelo material em encolhimento. Mas o fluxo tem um perfil completamente diferente do convencional, porque o polmero no interior do molde est sob diferentes gradientes de temperatura, e o fluxo ocorre onde a viscosidade est mais baixa, ou sob temperaturas maiores. Existem gradientes de temperatura no somente na direo transversal ao canal, mas no sentido longitudinal. Com isso, so formados canais
321
por onde o polmero penetra com mais facilidade para compensar o encolhimento. A considerao feita acima muito importante, ao alertar sobre o fato
de que o material mais frio vai encolher antes, dando espao para mais polmero
fluir nesses afluentes mais quentes.
Como ocorre fluxo forado nesses rios formados no interior da massa,
sero geradas regies altamente orientadas (na interface da massa que no
pode fluir e a massa que ainda flui foradamente). Com isso, nesses rios existiro maiores tenses residuais localizadas (no se deve confundir tenses residuais localizadas com orientao molecular, sendo que esta ltima se refere
ao estado geral de orientao). A Figura 6.33 ilustra os rios formados durante
o resfriamento.
I
vista lateral
Fluxo
.-
Vista frontal
Figura 6.33 - Esq~ieinarepresentando uma pea cilndrica, itzjetacla em unza das extremidades. Est ocorrendo resfriamento de fora para dentro da pea, sendo que, no miolo, se
formam rios e seus afluentes de massa ainda quente, enquanto que as bordas desses rios
estto congeladas. As dimenses desses rios variam com o tempo
A maior parte das tenses internas do polmero injetado ocorre nessa

fase de recalque. Tendo isso em vista, pode-se estabelecer parmetros para se
minimizar as tenses internas do moldado. O ponto de comutaco bem controlado gera peas com baixo nvel de tenses, com encolhimento adequado e
uniforme. Sob altas tenses cisalhantes, necessrias para o fluxo forcado repor
o encolhimento, so geradas tenses nas bordas dos rios, como ilustrado na
Figura 6.33. Portanto, ocorre a formao de camadas tencionadas, caso exista
fluxo de material durante o recalque. Quanto maior o tempo e maiores as presses de recalque, mais tencionada fica a pea. Devido a esse fato, procura-se
trabalhar com tempos pequenos e baixos valores de recalque, sempre inferiores Pinj.Procura-se tambm, dependendo da pea, do material e do sistema de
resfriamento, enviar toda a massa necessria at o momento da comutao.
Nesse caso, a funo do recalque manter a massa dentro do molde sob
resfriamento e contrao uniforme e sem retomo, sendo ento minimizado o
fluxo forado. Combinado-se a comutao com o perfil de presso de recalque
de forma adequada, obtm-se peas com encolhimento controlado, com pouco ou nada de regies com chupados, com o mnimo de tenses internas e
inclusive encolhimento mais uniforme ao longo de toda a pea.
Enquanto ocorre a fase de preenchimento do molde, o pisto exerce presso contra a massa e com isso ele avana. Na fase 1, de preenchimento propri-
322
amente dito, o movimento do pisto rpido, na fase 2 mais lento e, na fase

3, pode ficar parado ou se movimentar muito pouco para suprir algum encolhimento. A Figura 6.34 ilustra o avano do pisto em funo da presso em
cada fase, onde: 1) linha trao-ponto: preenchimento do molde sem
pressurizao. A presso para a fase 1 foi de 300 bar ; 2) linha tracejada:
comutao da presso de injeo a 1 500 bar; 3) linha contnua: comutao da
presso de injeo a 700 bar. Quanto maior a presso de empacotamento, mais
massa entra no molde. Inicialmente tem 100% de massa frente do pisto.
Presso perto do ponto de injeo
1500
massa a frente da rosc

pressurizao
! 2" fase
.........
0
: .
Ia
fase
1 500 bar
3a fase - rec?lque
("/.)
60
40
(Bar)
20
400
tempo de preenchimento e compactao (s)
Figura 6.34 - Porcentagem de massa injetada pelo pisto durante as 3 fases de preenchimento do molde em condies de empacotamento diferentes para um PP- Ti",
= 20PC; Tmo,dt
= 20C; vi,,j=100 mms
Esse valor cai para prximo de 5% com o avano do pisto devido

presso de empacotamento que compensa o encolhimento do material sob
resfriamento dentro da cavidade.
Nessa Figura 6.34, so mostradas trs formas de injetar peas: a primeira, somente com a fase de preenchimento; a segunda, com presso de comutao baixa e, a terceira, com presso de comutao alta. Com isso, verifica-se a
variao da quantidade de material empurrado para dentro do molde, tendo
como conseqncia a diferena no peso de cada pea.
6.8
- Mais consideraes sobre injetoras
Existem muitos tipos de injetoras, todas elas com diversos recursos para
regulagem dos parmetros de processo, que basicamente incluem:
a) Tempos (de injeo, movimentos de abertura e fechamento, da rosca avanando e recuando, de resfriamento),
323
b) Temperaturas (do molde, das zonas do canho, do bico, dos canais

quentes),
c) Presses (de injeo incluindo a de preenchimento e pressurizao;
de comutao; de recalque, de fechamento, de retorno da rosca),
d) Velocidades (de injeo, que podem ter regulagem para diversas
velocidades ao longo do tempo de preenchimento do molde, da rotao da rosca).
As injetoras normalmente possuem bom controle do torque da rosca
(plastificao regulvel), bem como controle automtico do preenchimento e
pressurizao do molde atravs do contnuo monitoramento da viscosidade da
massa ou de controle PnT. Tambm existem mquinas com controle automtico da alimentao ou dosagem de material a ser injetado. Por exemplo, mquinas com sistema de controle do preenchimento alteram a presso de comutao automaticamente e, consequentemente, mudam a presso de recalque.
Essa alterao se d pelo clculo da viscosidade do material feito durante o
preenchimento. Para preencher o molde a uma determinada velocidade (vi,),
necessrio uma determinada presso (P,) - energia gasta para injetar o polmero
- em funo da viscosidade da massa (h,). No entanto, se a viscosidade mudar
para (h,), a mquina vai ter que exercer outra presso de preenchimento (P,)
para manter a mesma velocidade (vinj).Assim que a mquina determinar a
viscosidade, ela altera o valor da presso de comutao, pois essa presso,
P,,,
responsvel pelo envio da quantidade necessria de massa introduzida
no molde antes da compensao. Se o polmero estiver mais mole (viscosidade menor) e se for mantida a mesma P,,,
enviado mais massa para dentro
do molde (a massa perde menos a presso ao longo do caminho de preenchimento e empacota melhor, necessitando de menos presso para empacotar).
Logo, nesse caso, a PcoMdeve ser diminuda. Esse fato depende, no entanto,
da espessura da parede da pea que est sendo moldada. Para viscosidades
altas (massa mais fria) a transmisso da presso ao longo do caminho reduzida, enviando menos massa para a cavidade, como um todo, durante a
pressurizao e, nesse caso, ser necessrio aumentar P,,.
Apesar da massa
mais quente estar mais expandida, prevalece a capacidade de transmisso de
presso dentro da cavidade. No caso de paredes muito finas esse comportamento pode ser invertido.
A h da massa varia de acordo com a temperatura do molde e com a
temperatura gerada no barril e durante o fluxo, sendo que essa varia com o
volume dosado, contrapresso de plastificao dentro da rosca e o aquecimento da mquina atravs das mantas eltricas.
A Figura 6.35 ilustra como ocorre a alterao da presso de comutao
e, consequentemente, a presso de recalque durante cada ciclo de injeo.
324
Linhas representam o nvel de
empacotamento dentro do molde durante o
preenchimento
comutao
400 Preenchimento
PCOM
normal
/
4
cavidade: quantidade
normal de massa
tempo (s)
Preenchimento..\
usar maior
Quando aumenta a viscosidade
b
falta massa
tempo (s)
Quando diminui a viscosidade I)
excesso de massa
..H
../.
e-,.-.
tempo (s)
Figura 6.35 - Alterao do pe$l de presso em funo da variao da q do polmero na

mquina: a) 77 normal e constante; b ) q maior. Como a presso de 400 bar no preenche o
molde, o sistema calcula a nova presso e o novo ponto de comutao, conforme linha
pontilhada; c) 77 menor, procedimento anlogo a (b). Ao alterar o ponto de comutao,
altera-se quase todo o perJil de presso do processo
Injetoras providas de sistema automtico (computadorizado) para controle do volume especfico (n) atravs da presso varivel (P), quando ocorre
variaes de temperatura (T), ganharam grande espao na rea dos
termoplsticos. Esse controle de processo PnT, faz com que o volume especfico da pea seja controlado durante o ciclo inteiro de injeo, alm de controlar este parmetro com preciso durante "n" ciclos. Dessa forma, todas as
peas saem com o mesmo peso, garantindo-se a qualidade. Basta estabelecer
quais condies geraram melhor qualidade do moldado, colocar esses dados
na memria do programa, e deixar que a injetora trabalhe.
O controle do peso da pea atravs do programa de otimizao PnT
obedece ao seguinte princpio: a partir da presso de pressurizao, inicia o
processo de compensao a uma presso P,, sendo que esta presso P, faz com
que o material adquira um peso ou volume especfico n,. Nesse mesmo tempo,
a temperatura da massa dentro do molde vai caindo para T,, porque o molde
frio, e se a presso P, for mantida, devido essa mudana de T, o valor de n,
muda, pois mais massa injetada para compensar a contrao na nova situao de P, e T,. Portanto, se faz necessria a alterao do valor de P, para P,,
caso se queira manter o valor de n,. Como esse processo contnuo, a mudana da presso tambm deve ser contnua para manter o peso da pea constante
325
ao final do processo, no valor preestabelecido. Com esse controle, o moldado

produzido com uniformidade de peso tambm em diferentes posies relativamente ao ponto de injeo. A Figura 6.36 ilustra curva PnT a qual a massa
polimrica submetida durante o processo de injeo. O polmero, como o
exemplo desse caso, injetado a 275OC no molde frio, a uma presso mxima
de 1000 bar (ponto de comutao). Como a massa comea a esfriar, verificase a alterao do volume especfico, porque sob presso e sob encolhimento, o
sistema envia mais massa para dentro do molde (volume especfico dado em
[cm3/g], e como o molde tem volume fixo, quem varia a massa [g]). So
apresentados dois caminhos ou conjuntos PnT: o caminho (A), curva pontilhada, onde o polmero injetado na temperatura e presso acima citadas,
seguido de diminuio da presso para 800 bar, enquanto T diminui devido ao
molde estar frio. A seguir a presso mudada para 200 bar e finalmente para
presso atmosfrica. O volume especfico atinge um valor diferente daquele
obtido pela rota (B), pois menor quantidade de massa foi pressurizada dentro
do molde com o gradiente de presso de recalque utilizado na rota (A).
25 50
75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325
Temperatura ("C)
Figura 6.36 - Curva PvTpara ABS injetado a 275OC, e Pinj = 1 000 bar. Rotas de pe@l de
recalque diferentes: (A) e (B)
Outro sistema de correo automtico de variveis do processo o da

dosagem existente em alguns tipos de injetoras. A regulagem da dosagem
importante, pois a viscosidade da massa varia com a dosagem e a qualidade do
injetado tambm vai variar. Vamos estabelecer como "colcho", a quantidade
de material que fica defronte rosca aps o preenchimento do molde (massa
que sobra). Esse colcho deve ter sempre o mesmo volume, que em torno de
5% do mximo de massa que pode ser dosada pela mquina por ciclo (capacidade de injeo), o que normalmente corresponde a um giro da rosca ou 0,2 D,
326
1 5% 1
Posio da rosca aps

preenchimento do molde
Rosca para trs

com dosagem
total
Figura 6.37 - Dosagem e colcho deixado aps o preenchimento do molde
O colcho garante caractersticas de injeo constantes (peso e geometria da pea) pois regula a transmisso da presso sobre o material. Sabemos
que a presso aplicada pelo pisto sobre a massa e se o volume de massa
frente do pisto variar, varia o comprimento de fluxo e varia o valor da presso no final da cavidade. O pisto nunca deve encostar-se ao metal do molde.
Sempre deve ter massa sendo pressurizada, portanto o valor do colcho pode
ser aquele que no mnimo evita esse contato metal-metal e no mximo ter 10
% do volume, evitando assim tempo de residncia excessivo do polmero dentro da injetora. Padronizar importante, e em tomo de 5% do volume de dosagem tem sido valores normalmente utilizados. Colcho pequeno reduz o citado tempo de residncia do material frente da rosca e amplia a transferncia
da presso ao longo da pea. O controle da dosagem feito ciclo a ciclo corrigindo qualquer variao do volume desse colcho.
O colcho varia de valor de um ciclo para outro, caso ocorra: a) alterao da contrapresso na rosca durante a plastificao e essa, por sua vez,
varia devido alterao na viscosidade do material, implicando ento na alterao da densidade da massa fundida a ser injetada; b) dependncia do ciclo
anterior. A sobra ou a falta de massa no colcho do ciclo anterior pode afetar
o volume do colcho do ciclo atual.
6.9
- Encolhimento volumtrico de pecas injetadas
Quando uma pea injetada, a massa polimrica est em tomo de 170 a

300C acima da temperatura ambiente, dependendo do polmero. Isso significa que, devido expanso trmica que em tomo de 25% para essa faixa, a
pea contrai esse valor aps o processo. possvel fazer com que a pea dentro da cavidade do molde no apresente encolhimento se for enviado mais
massa do que cabe no molde, e para isso necessrio pressurizar essa massa
atravs de altas presses, como j mencionado anteriormente. Se forem
pressurizadas mais 25% de massa sob presso, a pea ter encolhimento ou
contrao zero, mas isso prejudicial na maioria das vezes, pois a pea pode
ficar muita agarrada s paredes do molde, sendo difcil extra-la sem danificla com a ao dos extratores. Por isso desejvel um pequeno encolhimento.
Para polmeros amorfos o encolhimento considerado ideal est na faixa de 0,3
327
a 0,8%, enquanto que para os semicristalinos, est na faixa de 0,6 a 2,2%.

Esses valores variam em funo do tipo de polmero (viscosidade, resistncia
ao cisalhamento forado, etc.) e do nvel de tenses internas permissveis. Os
polmeros cristalinos tm uma faixa de trabalhabilidade pequena (alguns poucos graus entre a temperatura de injeo e a temperatura de no-fluxo e permanecem nessa faixa por pouco tempo). Temperaturas mais altas que as recomendadas levam degradao, assim como presses exageradas de comutao danificam o polmero. A Figura 6.38 mostra um esquema de faixa de
trabalhabilidade para injetar polmeros.
Comparados com os polmeros cristalinos, os amorfos podem ser
pressurizados at mais prximo da temperatura de extrao da pea, como
mostrado na Figura 6.38, implicando na possibilidade de se enviar mais massa
para dentro do molde sob presses aceitveis. Polmeros cristalinos deixam de
fluir j a temperaturas relativamente mais altas, portanto, o recalque s tem
efeito por um tempo curto. Com isso, a transmisso da presso ao longo do
comprimento do fluxo se d bem, somente at a T, depois disso ocorre o
congelamento. Para os amorfos, a transmisso boa quando a temperatura
est alta e a qualidade da transmisso cai gradativamente at T,,. Mesmo o
molde estando mais quente para injetar polmeros cristalinos, dando mais tempo
para compensar, o tempo ainda pode ser menor que no caso dos amorfos.
a) Cristalinos
T na qual pode ocorrer degradao

T,,
7
Tda
b) Amorfos
T na qual pode ocorrer degradao
ou a viscosidade e muito baixa
,,
T na
10 a 40.'
no oc4rre mais fluxo

acima da cristalizao
ter-$o para idjetar e

preisurizar com
compensab
TNF
"..',<L
.L,
<L,
T na qual nSo ocorre mais flpxo

3 0 ' ~a 5 0 ' ~acima de T,
I
TAMBIENTE
tempo par2injetar e
pressurizar com compensao
dela5s
>
Faixa de tempo de injeo (enquanto a massa pode escoar) (s)
Figura 6.38 - Faixa de temperaturas de empacotamento de polmeros: a) cristalinos e b)

amorfos
prefervel, portanto, projetar um encolhimento maior para os cristalinos (prevendo maior contrao) e obt-los com maior qualidade, do que recalcar
328
a pea com presses muito altas, objetivando pouco encolhimento e com isso
gerar altas tenses internas. Projetistas de moldes j sabem a faixa de encolhimento adequada para a maioria dos polmeros, e sempre projetam as dimenses do molde em funo disso. As consideraes mais apuradas que devem
ser feitas em um projeto, ento, so as que envolvem encolhimentos diferenciados em diferentes direes da pea. Isso ocorre quando se compara a direo
transversal e longitudinal ao fluxo e tambm quando ocorre encolhimento diferencial localizado em funo, tanto do sistema de resfriamento no balanceado, como da localizao de pontos de injeo inadequada, e at mesmo devido presena das nervuras. Normalmente, para os polmeros amorfos, recomendada a aplicao de presses de compensao pouco elevadas e durante
um tempo maior, devido viscosidade desses materiais ser relativamente baixa, reagindo melhor presses de empacotamento. Os amorfos aderem com
mais facilidade ao molde, porque podem facilmente ter encolhimento quase
zero sob moderadas presses. como por exemplo o PS, o SAN, entre outros.
Por outro lado, muitos polmeros cristalinos devem ser produzidos com ciclos
rpidos de injeo (nilon. poliacetal, entre outros). Isso deve ocorrer porque
possuem faixa de trabalhabilidade estreita, so empacotados com presses relativamente elevadas e por tempos curtos. A causa principal que permite o
ciclo rpido a baixa viscosidade na faixa inicial de trabalhabilidade, podendo nessa faixa transmitir bem a presso ao longo de todo o comprimento da
pea e, logo a seguir. a viscosidade cresce rapidamente, inibindo a transmisso de presso. Mesmo assim o nilon, por exemplo, encolhe em mdia 1,6%
(pra de fluir a 245C. estando muito quente). Aps o empacotamento da massa dentro do molde. os polmeros cristalinos continuam o processo de
estruturao molecular. que a cristalizao. Esse fenmeno tambm contribui para que o encolhimento final seja mais elevado que os amorfos, apesar de
no ser o fator dominante. O que prevalece o envio de mais ou menos massa
enquanto a mesma possui fluidez. Essas diferenas at aqui expostas explicam
tambm porque a orientaco molecular tem maior presena em polmeros
amorfos do que em cristalinos. Os amorfos sofrem escoamento para compensar o encolhimento at a faixa de temperatura de no fluxo que bem inferior
a dos cristalinos, e isso fora a orientao das molculas sob baixas temperaturas, onde os tempos de relaxao molecular so grandes, permanecendo,
ento, grande quantidade de orientao na pea acabada.
"Encolhimento ou contrao de um moldado": variao das dimenses da pea em relao cavidade do molde, realizado aps 24h da injeo,
a 21C, umidade controlada. negativo se a pea ou parte da pea aps ser
retirada do molde e estabilizada como citado acima, expandir, isto ,$car
maior que a cavidade do molde.
329
O grau de encolhimento sensvel temperatura, tanto do molde quanto

do fundido. Quanto maior a temperatura do molde, maior o grau de encolhimento. O polmero tem sua taxa de resfriamento, nesse caso, mais lenta mas
como o processo de injeo dinmico, ocorre a interrupo da atuao da
presso de recalque a um determinado momento e a massa polimrica, dentro
da cavidade, se mantm ainda bastante quente, e por isso no fica totalmente
compensada pela presso de compensao (o molde troca menos calor) resultando em encolhimento final maior. Quando o molde est mais frio, a troca de
calor maior e, ao ocorrer a interrupo do recalque, a massa dentro da cavidade tem menos quantidade de calor, estando mais encolhida e h tempo para
compensar esse encolhimento atravs da presso de compensao. O miolo da
pea, nesse caso, mais quente que as bordas, podendo transmitir por mais
tempo as presses de recalque.
Por outro lado, quanto maior a temperatura do fundido, para a mesma
temperatura do molde, maior ser o tempo de atuao efetiva da presso de
recalque, sendo que o encolhimento maior ou menor depende do momento em
que a presso de recalque deixa de atuar. Se deixar de atuar mais cedo, a massa
mais quente dentro do molde vai encolher mais e se a presso de recalque
atuar por um tempo longo e, ao mesmo tempo, os canais no congelarem, o
encolhimento vai ser menor.
A Figura 6.39 mostra um corpo de prova injetado no ponto A, onde foi
colocado um transdutor de presso. Nos pontos B e C tambm existem
transdutores de presso que medem a variao de presso ao longo do tempo.
b
230 rnm
espessura
da
II
B
'F
espessura
da
pea
Camada
congelada
(rnrn)
comprimento do fluxo
(rnrn)
+2,0
Encolhimento
(%I
o
- 2.0
espessura
da
pea
Figura 6.39 - Placa moldada

por injeo com 2 mm de espessura. A: ponto de injeo; B e
C: pontos perto e longe de A,
porm dentro da cavidade onde
foram embutidos os transdutores de presso. Limite de
presso do processo foi Pj,q,n,x
A massa foi injetada na cavidade sem que tenha sido aplicada a presso
de recalque, significando que aps preencher o molde com uma presso mxima de injeo (pressurizao), o pisto foi mantido na posio final em que
estava. Foram feitas as medidas do encolhimento ao longo de toda a espessura
330
da pea, e observado que nas condies em que foi injetado o corpo de prova
apresentou encolhimento positivo na extremidade (C) e negativo na posio
de entrada (B). A camada congelada teve grande influncia para gerar esse
comportamento, pois enquanto a massa estava sendo injetada, a camada congelada maior na entrada contraiu e o espao deixado foi compensado por massa nova. Esse evento no ocorreu na regio C, pois assim que o molde preencheu, essa regio estava com toda a massa ainda fundida, sendo que o congelamento se iniciou ao mesmo tempo em que cessou o envio de massa. Como
resultado, essa regio, como um todo, encolheu mais. Perto do ponto de injeo, tambm, a presso transmitida pelo pisto maior, empacotando mais a
massa, alm de nessa regio a troca de calor normalmente ser menor devido o
aquecimento do molde pelo atrito que o polmero faz ao entra na cavidade.
"Transdutoresdepresso so medidores de presso constitudos de hastes
que fazem parte de uma superfcie por onde flui massa polimrica. So
construdos com material piezeltrico que ao receberem esforo mecnico,
transformam-no em corrente eltrica que lida por equipamento especfico".
A Figura 6.40 mostra o teste em que a presso atinge um mximo (P,,.
),,
e assim que o molde preenchido e pressurizado (referente Figura 6.391, o
pisto fica parado sem enviar mais massa. A presso lida pelos transdutores a
partir desse tempo comea a diminuir devido contrao da massa em
resfriamento e sem compensao. Como na regio de B, parte da massa ficou
mais tempo sob resfriamento por ter chegado antes, a presso diminui mais
acentuadamente com o tempo de resfriamento, comparado com regio C. Por
outro lado, na regio C, no instante em que cessou o movimento do pisto, a
presso estava mais baixa do que em B pois sempre ocorre perda de presso ao
longo do comprimento de fluxo. O encolhimento est diretamente ligado ao
perfil de empacotamento da massa, bem como est relacionado s temperaturas do fundido e do molde, ao sistema de resfriamento (que pode ser ou no
uniforme ao longo de toda a pea), s variaes de espessura que geram diferenas na transmisso de presso e localizao dos pontos de injeo.
PINJM*X
Presso
em
pontos
fixos da
cavidade
v.!
I
0.2
Trandutor
em"B"
\..- ..
cessa preenchimento
4
6
8
10 12 16
tempo em que a pea ficou
submetida ao resfriamento (s)
Figura 6.40 - Presso lida por

transdutores de presso nos
pontos B e C (Figura 6.39),
para injeo sem recalque,
como uma funo do tempo
durante o resfriamento
33 1
Para minimizar o encolhimento, temos que levar em conta o projeto do

molde e os parmetros de moldagem. Fatores considerados no projeto do molde que minimizam o encolhimento incluem:
a) seleo do polmero: tanto, sistemas polimricos compostos por carga, como polmeros amorfos, minirnizam o encolhimento (mas quando se exige peas tcnicas com propriedades especficas, deve-se
lanar mo de polmeros cristalinos e de engenharia),
b) refinamento de clculos do encolhimento da pea, ponto a ponto, na
fase de projeto, aps ter sido escolhido o polmero a ser utilizado,
c) localizao dos pontos de injeo de forma que o fluxo e o preenchimento do molde sejam simtricos, evitando-se encolhimentos diferenciados.
O controle dos parmetros do processo inclui:

i) minimizao da temperatura do molde e da massa polimrica,
ii) utilizao de um programa de otimizao de velocidades e presses
de moldagem,
iii) mxima presso desejvel para obter o rpido preenchimento do
molde, com o mximo de massa possvel, para que durante o
resfriamento no seja necessrio compensar muito mais o encolhimento,
iv) programs PvT auxiliam muito na obteno dos melhores valores
de P e T para obter peas com peso constante e preestabelecido,
v) a obteno do correto ponto de comz~taotambm fundamental
para minimizar o encolhimento.
Na Tabela 6.4 que se segue feita uma comparao entre uma pea com
paredes finas e outra com paredes grossas, para mostrar o efeito de uma varivel (Thndido)
sobre o encolhimento.
Tabela 6.4 - Encolhimento versus temperatura
a) Paredes finas (0,5 a 2,0m111) ocorre resfriainento muito rpido
alta:
a- I) Para Tfundldo=
Polmero est mais expandido ao preencher o molde: entra menos massa, menor peso,
maior contrao. Mesmo tendo menor viscosidade e transmitindo melhor a
presso de recalque, o resfriainento rpido devido paredes finas
a-2) Para Tfuiidlo
= baixa:
Polinero menos expandido ao preencher o molde: entra mais massa, maior peso,
menor contrao. A viscosidade maior, transmite mal a pressiio de recalque,
o resfriainento rpido, mas entra mais massa na fase de preenchimento
332
Procesarnento d e Termoplsticos
b) Paredes grossas (2 a 5 mm), ocorre resfriamento prolongado

= alta:
b- 1) Para Tfuiidido
Polirilero est mais expandido ao preencher o molde; entra menos massa no ato de
preencher, mas a presso de recalque atua por mais tempo, enviando inais massa
durante a espera do resfi-iamento. Presso mais bein transmitida pela viscosidade baixa,
entra inais massa. Encolle menos
= baixa:
b-2) Para TRindido
Polinero menos expandido, entra mais massa no ato de preencher, porm, a presso
de recalque mal traiismitida e o tempo de resfriamento menor que o caso acima,
entrando menos massa para repor o encolhimento voliiintrico, contraindo inais
6.10 - Otimizao do ciclo de injeo

O fabricante de peas moldadas por injeo sempre busca a relao custo-benefcio. O molde e a mquina injetora, entre outros perifricos do processo, tm custo inicial praticamente fixo, fora a manuteno. O custo da matria-prima pode ser avaliado constantemente. Os ciclos de produo unitrios
de peas tambm podem sofrer constantes tentativas de otimizao. O tempo
do ciclo de resfriamento de peas mdias e grandes dominante no processo
de injeo, chegando s vezes a ser superior a 60% do tempo total. Portanto,
comum tentar reduzir esse tempo. Cuidados para manter a qualidade, no entanto, devem estar presentes. Ao se projetar um molde, a considerao custobenefcio deve ser levada em conta para uma deciso quanto ao nmero de
cavidades que deve ter o mesmo. O nmero de cavidades funo de: produo ao longo do tempo, tamanho da pea, injetora disponvel e tambm do tipo
de material a ser utilizado.
Aps o molde pronto e instalado, possvel otirnizar os tempos envolvidos no processo, tais como: tempos mortos, incluindo a velocidade de fechamento e abertura do molde; tempo de travamento e proteo do molde; tempo
de extrao da pea, alm outros tempos como o tempo de preenchimento do
molde; de recalque e de resfriamento total. O tempo de preenchimento do
molde envolve a alterao da velocidade de injeo e o nvel de resistncia do
material degradao, alm dos tipos de sada de ar (escape), entre outros
fatores.
O tempo de recalque depende do nvel de resfriamento do molde, das
presses de empacotamento, da possibilidade de empenamento do produto. O
tempo de resfriamento depende da taxa de troca de calor, do tipo e dimenses
de extratores que podem afetar ou danificar a pea quente, bem como da espessura da pea.
Variar esses tempos significa variar outros parmetros do processo, e,
como resultado, as propriedades do moldado ficam diferentes. Includas nessa
333
mudana esto: a geometria, devido alterao do encolhimento volumtrico;

resistncia mecnica, devido alterao na cristalinidade, orientao molecular
e tensionamento interno; brilho; empenamento; manchas; chupados; rebarbas
e marcas, entre outras.
A seguir discutiremos mais detalhadamente cada varivel do processo
de injeo, pois delas depende a otimizao do ciclo de injeo e a qualidade
do produto.
a) Temperatura do molde: Um dos efeitos mais marcantes ao se aumentar a temperatura do molde que altas temperaturas permitem
diminuir a taxa ou velocidade de injeo sem que o polmero se
torne muito frio, o que o faria perder a capacidade de escoar. A
temperatura do molde tambm utilizada largamente para controlar
a cintica de cristalizao, no caso dos polmeros semicristalinos. O
encolhimento, como j mencionado, tambm altera com a alterao
da temperatura do molde.
b) Temperatura do fundido: O efeito da temperatura da massa fundida no peso final da pea e no grau de tenses internas da pea moldada bastante significativo (o peso um fator muito bom para se
medir a estabilidade dos parmetros de processo que afetam as propriedades, tais como o grau de chupagem de um moldado e o seu
dimensional). Basta alterar alguns graus na temperatura do fundido
para que o processo mude as caractersticas do produto final de forma perceptvel. Aumentando-se gradativamente a temperatura do
fundido, observa-se primeiramente uma reduo muito rpida na
presso de injeo necessria para injetar a massa fundida, e, conseqentemente, o nvel de tenses dentro do molde normalmente cai.
Quando a temperatura atinge valor muito alto, ocorre uma reduo
relativamente menos acentuada da presso de injeo para um dado
crescimento da temperatura. Obviamente a degradao do polmero
pode ser facilmente atingida com altas temperaturas de injeo. O
peso do moldado tambm varia com essa temperatura. A temperaturas baixas do fundido ocorre uma queda mais acelerada do gradiente de temperatura ao longo dos canais de injeo do molde, fazendo
com que o material dentro da cavidade seja empacotado com baixas
presses (perda de capacidade de transmisso de presso), resultando em baixos pesos da pea. Um pequeno aumento na temperatura
do fundido faz com que a viscosidade caia bastante e a transmisso
da presso ao longo dos canais do molde aumente sensivelmente,
permitindo um melhor empacotamento da massa polimrica na cavidade e reduzindo a chupagem. Aumentando ainda mais a temperatura, ocorrer novamente a diminuio em peso do moldado devi-
334
do ao maior encolhimento ou contrao do polmero nessa temperatura, como discutido anteriormente. Deve-se sempre considerar o
fato de que (a) ocorre interrupo da transmisso da presso a uma
determinada temperatura, pois a temperatura de no-fluxo atingida em algum lugar dos canais ou no ponto de injeo, e com isso
interrompe o efeito do recalque, e (b) tambm que a massa ao entrar
mais quente encontra-se mais expandida. Como conseqncia desses dois fatores, o encolhimento maior.
c) Tempo de preenchimento do moie: A variao da velocidade de
injeo, tem efeito sobre a presso necessria para preencher o molde. Outra vez podemos observar a competio entre fatores atuando
conjuntamente. Adotando-se velocidades de injeo muito altas,
ocorrem taxas de cisalhamento tambm muito altas, necessitando
de altas presses de injeo para preencher o molde. Abaixando-se
muito a velocidade de injeo, resulta em uma menor taxa de
cisalhamento, mas por outro lado, a temperatura do fundido vai diminuir devido troca de calor mais rpida por conduo
(desequili'brio entre gerao e troca de calor), necessitando, ento,
de altas presses de injeo, resultando no formato em "U" de curvas "Px tempo de preenchimento ". Conclui-se, nesse caso, que para
tempos intermedirios de preenchimento do molde existe o equilbrio da temperatura por troca e gerao de calor, necessitando de
menores presses de injeo, como mostrado na Figura 6.41. Altas
velocidades de injeo geram altas presses, simplesmente porque
o material flui muito rapidamente (altas taxas de cisalhamento, altas
energias envolvidas). Velocidades de injeo baixas (tempo grande
para preencher o molde), geram altas presses, porque a temperatura do fundido no final do fluxo atinge valor muito baixo. Em algum
ponto entre esses extremos encontra-se uma velocidade que necessita de uma presso mais baixa de injeo. Essa relao (presso x
tempo de preenchimento do molde) gera as citadas curvas em " U e
cada curva possui um formato caracterstico para cada tipo de
polmero (A ou B na Figura 6.41, por exemplo) e, principalmente,
para cada temperatura de injeo e cada geometria do molde, bem
como para diferentes temperaturas do molde. Para uma presso fixa
de injeo, o molde preenchido mais rapidamente quando a temperatura do fundido mais alta, valendo o inverso.
335
*
Tempo de preenchimento do molde
<
Velocidade de injeo
Figura 6.41 - Curva em "U" para variao da presso de preenchimento propriamente dita,
e a velocidade de injeo ou tempo de preenchimento para polmeros diferentes, A e B.
Quanto maior o tempo de preenchimento, menor a velocidade de injeo
d) Variao de tenses sobre o material dentro da cavidade: A variao de tenses sobre o polmero ocorre longitudinalmente ao fluxo
do mesmo na cavidade. Essa variao depende da seguinte considerao: incio ou o fim do fluxo. No incio do fluxo, que ocorre perto
do ponto de injeo, no existe tempo para grandes trocas de calor,
logo as tenses dependem unicamente da taxa de cisalhamento. Isso
significa que se for diminuda a velocidade de injeo para essa situao, as tenses diminuem. No final do caminho do fluxo, que
no extremo oposto ao do ponto de injeo, no entanto, existe o conflito novamente entre altas tenses para altas velocidades de injeo, e baixas temperaturas para baixas taxas de cisalhamento devido troca de calor, gerando assim outro grfico em forma de "U".
Existem velocidades de injeo e temperaturas intermedirias do
fundido que geram baixos valores de tenses localizadas no final do
fluxo (em alguns casos ocorre um crescimento contnuo na tenso
cisalhante).
e) Tempo de recalque e presso de recalque: Durante a aplicao da
presso de recalque, pode ou no ser enviada mais massa para dentro do molde. Se essa presso for muito alta, mais massa entra
foradamente gerando maior peso na pea final. O tempo em que se
aplica uma determinada presso de recalque s tem efeito se o
polmero estiver dentro de sua faixa de trabalhabilidade, e no caso
de possibilidade de fluxo existe a possibilidade de envio de massa, a
depender do valor da presso apenas.
336
6.1 1 - Estruturao molecular do polmero durante

a moldagem por injeo e seus efeitos sobre as propriedades
do produto acabado
As propriedades de uma pea acabada dependem do tipo de polmero e da
sua estrutura, sendo que a estrutura, por sua vez, depende do arranjo molecular,
tanto no nvel microscpico, como no macroscpico. Os arranjos moleculares
Pinj;PR,;trec;tre,; geometria).
dependem dos parmetros de processo (Tinj;Tmolde;
Essas variveis alteram a estrutura microscpica cristalina (porcentagem de cristais; tamanho e distribuio de tamanhos de cristais, formato e tipo de cristal);
alteram a estrutura macroscpica da orientao molecular (distribuio, direo
e quantidade); alteram tambm as tenses internas localizadas (concentrao
em pontos, em planos, em linhas e sua distribuio); e finalmente tm influncia
sobre o encolhimento volumtrico (sua uniformidade ao longo das diferentes
direes e regies da pea). No caso de polmeros reforados com fibras de
vidro, a orientao, a distribuio ao longo da espessura e a interao fibra1
polmero tambm so afetadas pelas variveis de processamento.
Na Figura 6.42 mostrado esquematicarnente um conjunto obtido por
injeo (canais, ponto de injeo e produtos) com detalhes de estruturaes
afetadas pelas variveis de processo.
Distribuio de tenses internas de
resfriamento: funo do perfil de v,,
e taxa resfriamento
Distribuio da orientao
molecular
mx.
J/
C
di
Orientao das fibras
Figura 6.42 Esqziemtica

das anisotropias
resultantes da
operao de
rnoldagem por
injeo, que inclui o processo
de resfriamento
Pode-se definir como propriedades do injetado ou qualidade da pea

acabada como sendo: a ausncia do chupado, minirnizao de tenses internas
residuais e ausncia de marcas de fluxo. As propriedades mecnicas esto
entre as que mais podem variar com a variao dos seguintes fatores: grau de
orientao da pea, nvel de tenses intemas, cintica de cristalizao a que o
337
polmero foi submetido (onde so geradas, alm de cristalitos e esferulitos de

diferentes tamanhos, diferentes porcentagens de cristalinidade).
A variao possvel da estrutura do polmero como funo do processo
de injeo afeta as seguintes propriedades principais: resistncia trao (alongamento e ruptura), mdulo de elasticidade, resistncia ao impacto, dureza,
estabilidade dimensional, entre outras.
6.11.1 - Efeito da cristalinidade e orientao sobre

as propriedades
A cristalinidade e orientao molecular, originada durante o processo
completo de injeo, afetam as seguintes propriedades: resistncia trao,
mdulo de elasticidade, alongamento, fluncia, resistncia ao impacto, rigidez, permeabilidade, estabilidade dimensional, resistncia flexo, resistncia deformao trmica, entre outras. A Tabela 6.5 e a Figura 6.43
exemplificam algumas dessas variaes.
Tabela 6.5 - Efeito do grau de cristalinidade: aumentando-se o grau de cristalinidade obtm-se as seguintes alteraes nas propriedades do rnoldado
Auinenta
1
I
Aumenta
Auineiita
Densidade
Resistncia 5 trao
Rigidez
Reduz
Resistncia ao iinpacto
Auincnta
Encolhimento
Aumenta
Dureza e resistncia a abraso
Reduz
Auinenta
Resistncia ao S I I P S S crocki~lg
En\ elhecimento
.-
(a)
11
IO
1,3
12
1,l
390
370
350
0,951
0,953
0.955
Densidade (glcm 3 ,
0,957
Figura 6.43 - Variao da cristalinidade afeta a densidade da pea

acabada. Essa varianofaz com que
(a): a permeabilidade a querosene
do PE [a 23OC(g/24W0,001. i d l O0
in2)];(b): o mdulo de elasticidade
[Ibf/Nt2.I05]; e (c): a resistncia
fluncia sob carga [ I % - Ih - 25OC
(Kg)], sejam alterados. A densidade varia no mximo 0,4% devido
variao da % cristalinidade do PE
338
Note que para o PE no mais do que 0,4% de variao da densidade

observado. Normalmente a densidade varia na casa de apenas 0,15%. Por outro lado, o encolhimento do HDPE injetado da ordem de 2,2%. Isso significa
que a contrao maior de uma pea advm da menor quantidade de massa que
se consegue enviar durante o empacotamento e no devido a grande cristalizao do mesmo, que da ordem de 90%.
Na Tabela 6.6 verifica-se como a variao da temperatura do molde afeta a densidade de um nilon 6,6 de forma mais ampla (at 2,5%). Nonnalmente, a faixa de interesse para o controle da qualidade uma variao da densidade nilon menor que 1% entre diferentes partes de uma pea injetada, gerada
pela variao da cristalinidade e orientao molecular. O encolhimento de peas de nilon 6,6 injetadas fica em tomo de 1,6%, mas possvel produzir
peas com baixa contrao (1,0%) e tambm mais alta (2,2%). Essa variao
vai depender dos parmetros do processo, como ilustra a Tabela 6.7.
Tabela 6.6 - Variao da densidade do nilon 6,6 em funo da temperatura do molde.
Observa-se uma alterao em torno de 2,5%
Tabela 6.7 - Variao da contrao de peas de nilon 6,6 em funo da temperatura do

molde e espessura da parede
Espessura (mm)
T do molde ('C)
Contraco (%)
20
20
0,30
80
80
1,15
1,80
1,15
I
Como o encolhimento uma medida relativa s dimenses entre o molde e a pea, enquanto que a densidade depende do grau de cristalinidade e um
pouco da orientao molecular, no se deve interpretar os dois valores da mesma forma para analisar o comportamento do produto acabado. Podemos ter
uma pea cuja contrao 1,6% enquanto que a diferena de densidade de
uma regio para outra de 2%. A cristalizao pode estar ocorrendo em parte
da pea apenas, enquanto que noutra parte ainda pode estar sendo pressurizada.
Peas resfriadas lentamente (tempo de resfriamento maior, como no centro da
339
espessura da parede da pea) ou rapidamente (na parede ou nas suas vizinhanas) ou, ainda, ao se variar a temperatura do molde, geram densidades diferentes como mostra a Tabela 6.8.
Tabela 6.8 - Diferena entre densidades geradas por resfriamentos lentos e rpidos para
diferentes materiais
diferena
material
0,25%
LDPE
0,4%
PP
O,E"
poliacetal
Na prtica, essas variaes podem ser geradas pela falta de informao

detalhada dos parmetros de processo de uma resina, como ilustra a Tabela
6.9.
Tabela 6.9 - Temperaturas de molde recomendadas pelos fabricantes de resina. Normalmente as temperaturas recomendadas causam alguma confuso, pois alguns fabricantes de
resina no informam com clareza se a temperatura mencionada a do lquido refrigerante
ou se a temperatura da parede do molde que entra em contato com o polmero. Isso pode
fazer uma diferena de at 20C entre as informaes
Temperatura do molde ('C)
Polmero
Geral
Usual
PS
20 - 60
40
HIP
40 - 60
40
SAN
20 - 60
40
ABS
40 - 70
40
PMMA
40 - 80
60
PVCR
20 - 50
3O
Nilon
40 - 100
60
I-IDPE
20 - 60
40
LDPE
20 - 50
30 - 40
PP
40 - 80
40 - 50
PC
80 - 120
80 - 100
PPO/PS
60 - 120
80 - 100
PBT
6 0 - 110
60
Poliacetal
40 - 100
60
340
A densidade normalmente varia ao longo de uma pea, principalmente

ao longo do comprimento, como mostra a Figura 6.44. Essa variao
minirnizada quando as paredes so de espessura uniforme e o sistema de
resfriamento bem projetado para gerar um resfriamento tambm uniforme.
1,410
Poliacetal
IF = 9 g/lOmin
100
200
300
Distncia d a entrada (mrn)
Figura 6.44 - Variao da densidade ao longo do comprimento de atuao da compactao

ou comprimento do percurso do fluxo
A contrao diferencial, alm de causar densidades diferentes (diferentes

cristalizaes e orientaes), causa empenamento da pea pela presena de tenses internas residuais. Contrao diferencial: resfriamento em momentos diferentes causa linhas de tenses internas localizadas responsvel pelo empenamento
da peas. Evitar o tensionamento difcil, mas deve-se minimiz-10.
6.1 1.2 Efeito de diversas variveis nas propriedades do

moldado
A temperatura do molde afeta o acabamento da pea de forma abrangente.
Quando o resfriamento lento, o brilho mais elevado, pois o fundido pode
copiar bem a superfcie do molde, e se este for liso pode resultar em brilho
mximo. O brilho , portanto, sinnimo de lisura da pea que reflete a luz para
uma mesma direo. A Figura 6.45 ilustra essa variao. Quando se trabalha
com blendas e modificadores de impacto, como as borrachas, moldes mais
quentes ajudam as fases que compe esse sistema a se acomodarem na superfcie e, resultando com isso, em maior brilho.
20
40
60
fosco
>-<
brilhante
45" ngulo de brilho especular
341
Figura 6.45 - Efeito da temperatura

do molde sobre o brilho de produtos
injetados
A Figura 6.46 mostra a variao da resistncia ao impacto no entalhe (I)

e na linha de solda (2), em funo da temperatura do fundido durante a injeo
do Policarbonato modificado.
PC modificado
entalhe
(K~lrn')
40
40
20
.i.>
o
260
280
300
320
340
Temperatura do fundido ('C)
linha de
solda
(KJI~')
Figura 6.46 - Teste de resistncia

ao impacto (RI)realizado em 1) sem
linha de solda em corpos de prova
com entalhe, e 2) com linha de solda sem entalhe, afetado pela temperatura da massa ao entrar no
molde
Linha de solda a juno de duas frentes de fluxo, dentro da cavidade.

Quanto mais alta a temperatura do fundido, mais uniforme a linha de solda,
existindo pouca ou nenhuma anisotropia estrutural, resistindo mais energia
de impacto. Por outro lado, quando a temperatura do fundido for baixa, outras
regies da pea podem ser beneficiadas pois o grau de orientao molecular
aumenta, aumentando a resistncia ao impacto com entalhe na direo perpendicular a essa orientao. Quanto mais molculas ficarem perpendicular
direo de propagao de uma trinca, maior a resistncia ruptura.
A Figura 6.47 mostra o efeito da presso de empacotamento nas propriedades de produtos acabados. O peso, nesse caso (a), aumenta porque mais
massa enviada para dentro do molde. A contrao (b) diminui devido ao
mesmo efeito citado, e a resistncia trao (c) aumenta na direo do fluxo
porque o nvel de orientao molecular forada nessa direo aumenta.
342
P de ernpacotarnento
P de empacotamento
P de empacotarnento
Figura 6.47 - Curvas genricas mostrando a influncia da presso de injeo no processo e

no material. (a)peso do produto; ( b )contrao na direo defluxo; (c)resistncia trao
na direo do f l u o
Na Figura 6.48 mostrado o efeito do tempo de recalque sobre a contrao de uma pea. Quando aumenta esse tempo, mais massa injetada para
dentro do molde, gerando um moldado menos contrado. Depois de um determinado tempo, o efeito do tempo de compensao deixa de existir, pois a
massa nos canais de injeo se congela.
Figura 6.48 - Efeito do tempo de recalque

na contratao de uma pea injetada
0
60
120
Tempo de recalque (s)
A Figura 6.49 mostra o efeito de diversos parmetros sobre a contrao

ou encolhimento do moldado. Como mostrado, para temperaturas mais altas
do molde, o resfriamento durante o recalque menor, ficando a massa mais
expandida, resultando em menos espao para entrada de todo material necessrio. Encolhe mais. O mesmo acontece com a espessura, que inibe o
resfriamento, caso a pea tenha paredes mais espessa. No caso da temperatura
do fundido, pode aumentar (linha cheia) ou diminuir (linha pontilhada) o encolhimento, dependendo da espessura da pea, como discutido anteriormente.
I
O
30
60
T molde
("C)
90
1.3
2,4
3,2
Espessura parede
(mm)
Figura 6.49 - Efeito de variveis soL..........:.:::

bre o grau de contrao de peas in'
jetadas (T = transversal; L = longi175 225 275
tudinal
ao fluxo de
T cilindro
preenchimento
do
("C)
molde)
343
As curvas da Figura 6.50 mostram a variao da presso aplicada sobre

a cavidade ao longo do tempo de injeo incluindo o resfriamento.
Tempo e Presso de Recalque
P
na
cavidade
(psi.103)
Tempo de resfriamento (s)
Figura 6.50 - Efeito do perj?l de presso

ao longo do resfriamento em funo do
tempo de aplicao do recalque
Variando-se o tempo de aplicao da presso de recalque (19; 21; 23; 24

e 27 segundos) observa-se que a presso lida em um determinado ponto da
cavidade, cai de forma diferenciada. Isso resultado do envio de mais massa
para os tempos de aplicao de recalque maiores, e essa massa demora mais,
ao contrair, para se desencostar das paredes da cavidade ou perder a presso a
que foi submetida. Esses diferentes tempos impem diferentes propriedades
ao produto final.
A orientao molecular sensvel a todas as variveis do processo. A
Figura 6.51 ilustra algumas dessas variveis afetando o grau de orientao
molecular, como comentado a seguir.
Caso 1 Tmo,,,a orientao diminui com o aumento dessa varivel, porque com o molde mais quente, a taxa de troca de calor menor, ficando a
massa mais quente por mais tempo dentro do molde, recuperando grande parte da orientao gerada durante o fluxo. As molculas nesse caso tm grande
movimento brawniano, ou tempo de relaxao menor, e voltam ao seu estado
termodinamicamente mais estvel rapidamente.
Caso 2 - com o aumento da P , mais massa enviada rapidamente para
dentro do molde, forando o escoamento e a orientao das molculas sob alta
energias. Mesmo tendo um leve acrscimo de temperatura devido ao atrito, a
orientao resultante aumenta.
Caso 3 aumenta a orientao molecular com o aumento do tempo de
recalque pois, tambm aqui, a energia aplicada sobre a massa em resfriamento
fora a orientao molecular no sentido do fluxo, e a recuperao dessa orientao inibida pela manuteno desse recalque. Aps um determinado tempo,
o efeito do recalque cessa, pois o congelamento toma conta dos canais de
injeo.
344
Caso 4 - a espessura maior sempre tem menor taxa de cisalhamento

atuando ao longo da mesma, para a mesma vazo de injeo, orientando pouco e, ao mesmo tempo, diminuindo a taxa de resfriamento da massa que se
encontra mais ao centro. Nessa regio central, mesmo tendo orientao, ela
quase desaparece porque a recuperao ocorre com facilidade.
Caso 5 - o efeito da temperatura do fundido sobre a orientao possui
vrias facetas. A primeira que, quanto mais quente o polmero ao entrar no
molde, mais demora a esfriar, permitindo recuperao da orientao. Em temperaturas medianas e baixas, entra o fator "camada congelada formada durante o preenchimento". Para temperaturas bem baixas, a camada congelada
grande, dominando grande porcentual da espessura, e nessa camada sabemos
que ocorre orientao relativamente baixa. Nesse caso, a parte central da espessura se orienta mais, mas percentualmente o total de orientao baixo.
Com um leve aumento da temperatura do fundido, a camada congelada quase
desaparece, tendo um grau de orientao tomando conta de boa parte da espessura da pea, gerando um porcentual do total, mais elevado que o anterior.
Apesar dessa temperatura um pouco mais alta ajudar a recuperar parte da orientao, a mesma continua mais alta. Elevando mais ainda a temperatura, volta-se para o incio dos comentrios da curva 5.
-..
Orientao
molecular
total
Parrnetros ou variveis
Figura 6.51 - Efeito das condies

de transformao sobre a orientao molecular ao longo das diferentes dimenses da pea. I )
Temperatura do molde; 2 ) Presso de injeo mxima; 3) Tempo de recalque; 4 ) Espessc~rada
pea injetada; 5) Temperatura da
massa OU do findido
6.1 1.3 Encolhimento versus orientaqo molecular

Durante o processo de injeo, todo polmero apresenta congelamento
parcial da orientao molecular adquirida durante o preenchimento do molde.
Parte da orientao desfeita devido energia vibracional das molculas antes do congelamento da massa, dando tempo para um rearranjo
termodinamicamente mais estvel. O grau de encolhimento, que tambm depende da orientao molecular, varia, portanto, em funo da direo do fluxo
de injeo.
Na direo do fluxo, as peas injetadas apresentam encolhimento maior
do que na direo transversal ao fluxo. Isso se deve ao fato da recuperao
parcial da orientao ainda dentro do molde, se dar exatamente neste sentido.
345
Quando uma molcula estirada encolhe, ela diminui as dimenses longitudinais e aumenta as transversais, e isso que afeta a contrao diferencial nas
peas injetadas. Quanto mais a massa orientada durante o preenchimento,
mais apta a encolher na direo longitudinal ao fluxo. Para polmero injetado
com fibras, como por exemplo fibras de vidro, o encolhimento maior vai ser
no sentido transversal, o que oposto ao caso anterior, porque as longas fibras
de vidro esto orientadas no sentido do fluxo tambm, e elas travam o movimento de encolhimento da massa como um todo nesse sentido. Mesmo o
polmero estando com suas molculas altamente orientadas no mesmo sentido
das fibras de vidro, ao recuperarem a orientao, afetar mais o encolhimento
no sentido transversal. A diferena entre os encolhimentos longitudinal e transversal ao fluxo causa empenamento nas peas injetadas pois criam regies de
tensionamento. A Tabela 6.10 mostra alguns valores de encolhimento nas duas
direes para alguns polmeros cristalinos.
Tabela 6.10 - Contrao diferencial de polmeros cristalinos nos sentido trarzsversal e longitudinal ao fluxo de preenclzimento da cavidade (Polrneros amotfos: faixa de 0,4 a 0,8%)
,Material
cristalino
% de contra-ao em
relao ao fliixo
de contrao em
relao ao fluxo
loilgitudiiial
trailsversal
Poliacctal Copolinero
2 - 2,2
1.8 - 2,l
PP
2.6 - 2,s
2,3 - 2,5
HDPE
2,8 - 3,2
1,8 - 2
NAilon 6.6
1 ,8 - 2,2
1,5 - 1,7
- 1.9
1,2 - 1.4
PRT
1.6
%
'O
Testes mecnicos comprovam a presena de orientao preferencial das

molculas como mostrado na Figura 6.52. Devemos lembrar que molculas
orientadas apresentam menor nmero de enroscos por unidade molecular, ou
pela teoria da reptao menor nmero de interaes, permitindo a propagao
de uma trinca de forma mais facilitada do que se existisse maior nmero de
enroscos intermoleculares, como o caso de uma regio amorfa no orientada. Por outro lado, a propagao de uma trinca no sentido transversal orientao, fica muito mais dificultada pois as molculas estiradas resistem.
346
<i;:
longitudinal
35
ai(;)
RT:&
i
(MP~)
o
O
(a)
30
60
Orientao (%)
(b)
Longitudinal
(c)
@-
--
2
2
1
150
200
250
T do cilindro ("C)
Perpendicular
8
Figura 6.52 - (a) Curvas de testes de resistncia trao (RT)do poliestireno, realizados no
sentido transversal, ou perpendicular (P), e longitudinal (L)ao fluxo. (b) efeito da tenzperatura do fundido sobre o grau de orientao e conseqente efeito sobre a resistncia trao. (c) direo do ensaio de trao em relao direo da posio predominante das
molculas dentro da pea
A Figura 6.53 ilustra uma pea sendo testada com a queda de um peso
sobre a mesma. O peso solto de uma altura determinada e quando 50% dos
corpos de prova se romperem, esta considerada a altura cuja energia rompe a
pea, sendo anotada a resistncia ao impacto da mesma. Num ensaio por queda de peso, no importa a direo da orientao e sim o grau de orientao
total na pea. Quanto mais orientao, menor a resistncia queda de um peso
sobre a pea, pois existe facilidade de propagar trinca nas regies com baixo
nvel de enrosco. Ensaio de impacto por queda de peso reflete bem a resistncia de uma pea, pois durante o uso da mesma ocorrem efeitos muito mais
parecidos com os desse teste do que com os efeitos de um ensaio tipo IZOD.
I
RI
queda
de um
peso
(Nm)
HDPE; IF = 4.5
moldado por
compresso
E+I
corte A-A
O
2,o
3,5
Espessura da parede da pea (rnm)
Queda de peso
sobre a pea
Figura 6.53 - Efeito do tipo de processo e temperatura sobre o resultado da resistncia ao

impacto com queda de peso
A Figura 6.54 ilustra a variao da resistncia a impacto como uma funo da espessura da pea. O resultado entre as curvas, bem diferentes, nos leva
6.13
353
- Variaes produzidas aps a moldagem
Peas injetadas e deixadas nas condies ambientais ou em outras condies especficas, continuam o trabalho de estruturao molecular interna,
com mudanas por vezes significativas. Em temperaturas entre Tge TE(temperaturas de transio vtrea e de fuso respectivamente), pode ocorrer cristalizao lenta, tendo como conseqncia contrao indesejvel. Se esse fenmeno ocorrer de forma no uniforme ao longo da pea, gerado, tambm,
empenamento devido ao encolhimento desigual. Essa reestruturao conhecida como "ps-contrao". possvel evitar que ocorra ps-contrao, gerando condies durante a injeo para que o mximo de cristalizao seja
atingido no processo, enquanto a pea est dentro do molde. Com isso, o ciclo
de injeo vai ser mais alto, pois se deve aumentar a temperatura do molde
para permitir o crescimento dos cristais completamente.
Tens-es internas definido como o conjunto de foras instveis sendo
exercidas intermolecularmente devido a muitas molculas estarem estiradas.
Molculas estiradas esto em um estado de desequilbrio termodinmico, no
qual estas procuram voltar ao estado de equilbrio. Mas, como esto sem muita energia vibracional e ao mesmo tempo esto enroscadas em outras molculas tambm congeladas, elas ficam constantemente exercendo tenso
intermolecular. Basta uma energia externa qualquer que aumente o estado de
energia do sistema, que essas tenses so capazes de arrastar um conjunto de
outras molculas (massa), com mudana localizada de posio (empenamento).
A Figura 6.62 ilustra esquematicamente o fenmeno de tenses internas.
+
FI
F2
Molcula de polirnero em
estado terrnodinrnico instvel
(estirada)
U '
Inicio do empena
rnento ou de rnicro
trinca
Estado tensionado em relaxamento

arrastando a massa da vizinhana que cede a tenso
Figura 6.62 - Esquema representando foras que atuam sobre as molculas que se encontram estiradas e travadas entre pontos ou regies da massa. F, representa alta tenso devida ao maior estiramento de uma molcula, e F, representa uma tenso menor que F, devido
a parcial rec~~peraio
do estado instvel dessa mesma molcula
Na Figura 6.62, a fora F, menor que F,, e essa diminuio foi devida
ao relaxamento ocorrido pelo movimento da massa. Quando a massa se movimenta em uma regio isolada, ocorre movimento relativo tpico do
empenamento. Se no ocorrer empenamento, pode ocorrer microtrincas,
354
"crazings", ou, em alguns casos, at alterao dimensional ocorre. Nesses casos, a tenso atua em uma regio muito restrita (na faixa de ngstrons) formando falhas que podem se propagar com a ao de outras formas de energia,
como por exemplo, impacto ou solventes. A origem das tenses internas
ampla, sendo o efeito do resfriamento diferencial e o encolhimento diferencial
no tempo, as principais fontes desse desequilbrio. Quando uma regio resfria
em um tempo t,, e a massa vizinha essa regio resfria no tempo t,, essa massa
arrasta as molculas da regio j congelada, tensionando as molculas da
interface. Esse estado fica latente na pea at que se inicie o processo de relaxao. Tambm na fase de recalque, o escoamento ou fluxo de massa sobre
uma regio j congelada cria linhas elou planos de molculas tensionadas.
Cristalizaops-moldagem outra forma de tensionarnento da pea. Polmeros
amorfos podem apresentar aps a moldagem recuperao de parte da orientao molecular, fenmeno este que pode gerar variao dimensional, porm de
pouco significado. O maior efeito dessa recuperao a contribuio para que
ocorre mais empenamento da pea.
Outro fenmeno que ocorre aps a moldagem de uma pea, estando ela
exposta umidade normal do ambiente ou em contato direto com gua, a
absoro de umidade, caso o polmero ou compsito seja higroscpico. A absoro de gua um processo que pode demorar horas e at mesmo, dias para
se estabilizar. Certos polmeros, como o nilon por exemplo, absorvem de 3 a
at no mximo, 8% de umidade, dependendo do ambiente. Com isso, ocorre
variao volumtrica (expanso) da pea. Nilon para uso em ambiente normal possui em tomo de 3% de umidade. Pode existir compensao da expanso devido absoro de gua, com a contrao devido cristalizao psmoldagem, sem que nenhum desses fenmenos tenha sido percebido em anlise comportamental de uma pea aps ser injetada.
As peas aps a moldagem podem sofrer tratamentos trmicos ou serem
reumedecidas, com o propsito de provocar a estabilizao, antes que as mesmas desempenhem suas funes. Com isso, so evitados problemas durante o
uso do produto. A Figura 6.63 mostra a medida da contrao de peas de
diversos polmeros feita em diversas condies. Os efeitos de cristalizao,
desorientao molecular e urnidificao, ocorrem conjuntamente. Peas tratadas termicamente (em temperaturas acima de 50C) no absorvem umidade
enquanto esto sendo tratadas.
401
355
Aps sete dias

a 90C (contrao
ps-moldagem)
Contrao (%)
Lon itudinal ao fluxo

ime8iatamente apo
a moldagem
Perpendicular ao
fluxo imediatamente
aps a moldagem
--2
4
Lvi
PS
+.PP
POkl
Espessura da parede (mm)
Figura 6.63 - Efeito da alterao da contrao devido ao efeito da cristalizao e/ou desorientaio molecular ps-moldagem, de diversos polimeros cristalinos (PP, POM) e amorfos
(PC, PS, PMMA). A legenda mostra as diferentes condies e pariimetros que geraram a
variao dimensional das peas: espessura (2 e 4 mm), o local da medida do encolhimento
(longitudinal e transversal) e o momento da medida da contrao (logo aps a injeo e sete
dias aps, com tratamento trmico a 90C)
Tratamento trmico feito em peas moldadas pode ser necessrio, visto

que provoca a cristalizao que no pode ocorrer no molde e relaxa parte da
orientao molecular. Para evitar empenamento de uma pea que est em uma
estufa sendo tratada termicamente, pode-se fixar a mesma em gabaritos de
fixao. Dessa forma, a pea encolhe e no muda de forma. A fixao da pea
pode ser feita em uma ou mais partes, dando-se preferncia para regies de
desempenho geomtrico, como por exemplo, onde vai ser acoplado um rolamento, o orifcio no pode sofrer qualquer tipo de alterao dimensional. O
tratamento trmico relaxa as tenses internas, recristaliza e diminui a orientao molecular, mas para relaxar tenses internas localizadas, somente com
temperaturas altas. O ideal fazer tratamentos trmicos em temperaturas em
tomo de 10C abaixo da temperatura de distoro trmica (HDT), evitando
com isso deformao da pea devido ao amolecimento. Como o tratamento
trmico altera as dimenses da pea, importante fazer clculos preventivos
do dimensional desejado em funo do tipo de tratamento ps-moldagem. A
Tabela 6.14 mostra como o poliacetal varia o encolhimento se for ou no tratado termicamente depois de injetado. Dependendo da temperatura de uso da
pea pode ocorrer contrao ps-moldagem devido recristalizao.
356
Tabela 6.14 - Alterao do encolhimento em funo de tratamento trmico ps-moldagem

do poliacetal
Contrao
Longitudinal
Transversal
Sem tratamento
2,1
1,s
Com tratamento
2,7
("/.)
A Figura 6.64 mostra uma pea que foi injetada em um molde a 40C.
Essa pea comea a mudar de dimenses quando em uso, em temperaturas
prximo da ambiente. Uma outra pea injetada em um molde a 120C comea
o processo de alterao dimensional somente se for utilizada acima de 80C.
J uma pea tratada termicamente, para a qual foram dadas as condies necessrias para estabilizar o mximo possvel, pode ser utilizada em trabalho
em temperaturas prximas a 100C.
POM - Poliacetal
Ps
contra20
("1
T~o~~~)
0,n
- 40
J2
Tratado
termicamente
O
40
80
Temperatura de uso ('C)
120
Figura 6.64 - Encolhimento de uma pea de

poliacetal, injetada a diferentes temperaturas do
molde, comparadas com
pea tratada termicamente aps a moldagem
Outra forma de peas sarem do molde tensionadas quando so extradas

de forma forada. Os pinos extratores empurram a pea para fora do molde, e no
local forado concentram-se altas tenses. Elas podem at mesmo ser visveis,
aparecendo na forma de uma mancha esbranquiada localizada. Como em muitos casos difcil alterar as condies de processo para solucionar este problema
localizado, pode-se fazer um tratamento ps-moldagem. Com auxlio de um
secador que emite corrente de ar quente, aquece-se o local tensionado e a mancha geralmente desaparece totalmente. Isso ocorre pois as tenses locais so
aliviadas e desaparecendo as microtrincas causadas pela fora dos extratores.
6.14
- Efeitos do aquecimento por cisalhamento e presso
Sabe-se que os polmeros respondem pseudoplasticamente quando sob alto

cisalhamento, tendo portanto sua viscosidade diminuda com o aumento da taxa
de cisalhamento. Por outro lado, a viscosidade desse mesmo material aumenta
quando sob presso, bem como aumenta quando diminui a temperatura durante o
357
fluxo em moldes frios. Em canais estreitos (canais de distribuio e a cavidade do

prprio molde), a taxa de cisalhamento da ordem de 103s-'a 10Ss-I.
O sistema de injeo, como um todo, funciona bem porque os polmeros
tm comportamento pseudoplstico. somente devido a to baixas viscosidades no ponto de injeo ou perto dele e em canais estreitos do molde, que
possvel reproduzir detalhes e preencher moldes com paredes finas. Isso no
possvel com a maioria dos termofixos ou elastmeros.
Outro efeito da taxa de cisalhamento alta a gerao de calor pelo atrito,
sendo esse efeito um importante fator de aquecimento do polmero desde o
momento em que ele passa pela rosca/canho, onde a massa devidamente
plastificada, at quando atinge os canais do molde. Durante a injeo, a temperatura aumenta proporcionalmente com a queda da presso (AP gera taxa de
cisalhamento que gera calor) enquanto se move por dentro do molde atravs
dos canais. Esse aumento de temperatura muito prximo a 1C por 1 MPa de
queda de presso. Por outro lado, enquanto o polmero diminui sua viscosidade por ter aumentado a temperatura, existe um aumento na viscosidade pelo
fato do polmero estar sob presso hidrosttica. Alguns consideram esse efeito
pouco significante e diludo entre outros efeitos.
A relao entre troca de calor com as paredes do molde e gerao de

calor por queda de presso ou cisalhamento depende muito da geometria dos
canais e da velocidade do polmero em cada ponto percorrido. De qualquer
forma, pode-se cometer erros imaginando que apenas um dos efeitos seja irnportante.
Por exemplo, se o polmero passa de uma regio de parede grossa para
uma de parede fina, a temperatura da massa varia da seguinte maneira:
a ) aumenta a temperatura durante o preenchimento: Esse aumento

devido necessidade de um aumento no AF' para manter a vazo ou velocidade de injeo, pois a rea diminui com o avano do polmero no interior
do molde frio. Como AP = 2LzwR(onde zw a tenso de cisalhamento na
parede, e R e L o raio e o comprimento do canal respectivamente) ao se
aumentar AP, aumenta-se T ~mas
, como zw= q. jn(onde q = viscosidade e j
= taxa de cisalhamento) e se zwaumenta, conseqentemente j aumenta, aumentando o atrito que gera calor. O que vem a evitar a possvel queima por
aumento exagerado da temperatura devido ao atrito a pseudoplasticidade
do polmero, que, a elevadas taxas de cisalhamento, faz com que a viscosidade diminua muito, diminuindo por sua vez o valor de T~ que consequentemente no requer altos valores de AP.
b) diminui a temperatura durante o preenchimento: Essa diminuio se
deve troca de calor com o molde frio.
358
Como resultado desse aumento de temperatura comentado em (a) e diminuio em (b), pode ocorrer um equili'brio e a massa chegar ao final da
cavidade com temperatura quase igual quela de entrada, tendo sido necessrios valores moderados de P.
Mas se ocorrer o inverso, isto , a massa passar de uma regio de parede fina para uma de parede espessa, ocorre uma reduo da velocidade da
massa naquela regio e, como conseqncia, ocorre mais troca de calor com
as paredes frias do molde do que gera calor por atrito, e como resultado, a
temperatura cai, prximo s paredes, aumentando a viscosidade e fazendo
com que seja necessrio um valor maior de AP para que o polmero consiga
ser empurrado at o final da cavidade. Esta ocorrncia indesejvel e gera
produtos de baixa qualidade. Os efeitos discutidos at aqui esto ilustrados
na Figura 6.65. Durante a fase de recalque, o encolhimento da regio mais
espessa no final do fluxo maior, gerando rechupes e empenamento da pea.
Esse um dos fortes motivos para tentar sempre que se puder injetar uma
pea pelo lado mais espesso, obtendo maior proveito da presso de
empacotamento.
Espessura
maior
Fluxo convergente aumenta muito a energia

cisalhante, gera calor, diminui camada congelada
Fluxo divergente, diminui muito a energia cisalhante,

perde! mais calor do que gera, cria camada congelada \
Regio de maior
cisalhamento, maior
Espessura
maior
L
Espessura
menor
Figura 6.65 - Fluxo entre regies com rtiferentes espessuras. a) de regio com espessura
maior para regio maisjna: a convergncia aumenta o atrito e a energia transformada em
mais calor que emfluxo normal. A viscosidade tambm abaixa neste caso, devido ao aumento do cisalhamento, pois o polmero pseudoplstico. A camada congelada que pode formar
na regio mais espessa no ocorre na maisjna, devido a maior gerao de calor por atrito
do que troca com o molde frio. b ) fluxo de regio de espessura menor para regio mais
espessa: nesse caso ocorre diminuio da velocidade da massa quando atinge a segunda
regio, troca mais calor com o molde, esfriando,f o m n d o camada congelada e alm disso
aumentando a viscosidade por efeito pseudoplstico
As peas injetadas so produzidas atravs da moldagem automtica do

plstico fundido dentro de um molde. A injetora prepara essa massa, deixando-a no estado "plstico" (malevel), e com auxlio de uma rosca recproca
injeta a mesma para dentro da cavidade do molde. O molde, por sua vez,
possui uma cavidade com o formato da pea desejada e normalmente est a
temperaturas baixas, solidificando rapidamente a massa quente que preenche
seus vazios. Para chegar at a cavidade, o polmero flui atravs de canais,
passando pela bucha (canal de injeo) e pelos canais de distribuio elou
alimentao. Na entrada da cavidade, a massa passa pelo ponto de injeo que
uma estreita passagem separando o produto do sistema de alimentao.
O molde possui, portanto, um sistema de resfriamento, onde um lquido

refrigerante circula atravs de canais especficos que envolvem a cavidade.
Alm disso, o molde possui sistema de extrao (pinos extratores e placa
extratora) para que a pea, agora constituda de massa dura ou slida, possa se
desprender do molde e ser retirada. Na maioria dos casos, somente possvel
retirar a pea com auxilio dos extratores, aps o acionamento de abertura do
molde. A Figura 7.1 mostra um esquema de um molde, detalhando as partes
que o constituem.
360
(b)
Linha divisdria'
Figura 7.1 - a) Esquematizao de um molde simples para injeo de terrnopldsticos, onde:

I ) largura da montagem r h s placas, 2 ) lado do sistema de extrao, 3 ) lado do sistema de
injeo, 4 ) linha de fechamento/divisafiro-mvel,5)placa base do lado mvel, 6 ) bucha do
sistema de guia, 7 )pino-garra de retorno, 8) placas extratoras, 9) eixo extrntor central, 10)
pino extrator, 11) placa de apoio, 12) bucha/pino guia, 13) coluna guia, 14) porta maclzo,
15) anel de centragem, 16) bucha de injeo, 17) canal de refrigerao, 18)placa base fixa,
19) calos distanciadores, 20) gancho, 2l)cavidade, 22) canal de injeo, 23) canal de
distribuio, 24) ponto de injeo. b) conjunto injetado em um ciclo de injeo: peas e
galhos (canal de injeo, canais de distribuio ou alimentao e ponto de injeo)
Para que um molde desempenhe corretamente suas funes, necessrio satisfazer os seguintes requisitos: possuir uma ou mais cavidades com a
forma da pea a ser produzida, assegurando as caractersticas dimensionais
ciclo a ciclo; permitir o enchimento das cavidades com o polmero fundido,
atravs do sistema de canais; facilitar o resfriamento do material polimrico
dentro das cavidades; promover a extrao das peas injetadas. Os sistemas
funcionais que permitem as funes citadas acima, so: centragem; guiamento
e alinhamento; sada de gases; controle de temperatura; extratores.
O exemplo mais simples de um molde o "molde de duas placas", como

mostrado no esquema da Figura 7.2, constitudo basicamente por: parte fixa,
que por sua vez composta pela placa suporte de fechamento da injeo e pela
placa das cavidades (placa onde geralmente fica a parte fmea da cavidade);
parte mvel, sendo esta constituda pela placa onde se situam as buchas (placa
onde normalmente fica a parte macho da cavidade), pela placa de reforo da
bucha, pelos calos e pela chapa suporte da extrao.
Moldes para Injeo de Termoplsticos

Placa suporte de extrao
361
Plano de abertura
Calos espaadores
do movimento dos
extratores e controle
de altura mnima
exigida pela injetora
Figura 7.2 - Molde simples, chamado de molde de duas placas: Jira e mdvel
Na placa das cavidades usinado um rebaixo - fmea - que define o

exterior da pea. Quando o molde fechado, a placa das cavidades e a placa
das buchas - macho - se encaixam, deixando os vazios entre essas ferramentas, e, conseqentemente, definindo os formatos das peas a serem injetadas,
como mostrado na Figura 7.3.
macho
-
-7
i.h
fmea
- "k
L*"r
mq[ZI
Macho e fmea
cavidade'
Figura 7.3 - Cavidade formada pelas placas que possuem "machos" e "fmea". As placas so encaixadas e alinhadas atravs dos pinos guia. Esses pinos evitam formao de
uma cavidade com geometria diferente do desejado. Um molde pode moldar uma ou mais
peas simultaneamente, iguais ou diferentes. O nmero de cavidades por molde depende
de fatores econmicos, tamanho de maquina e tipo de material
7.1 - Tipos de moldes

Existem diferentes tipos de moldes, projetados em funo daquilo que
ser produzido e de variveis como material, tamanho, nvel de qualidade e
nmero de cavidades. Basicamente, pode-se classificar os moldes em trs tipos:
1. convencionais ou com canais frios, que podem ser de duas placas ou
trs placas.
2. com canais isolados, que podem ser divididos em convencionais ou
com aquecimento.
3. com canais quentes, sendo esses divididos em moldes com distribuidor frio e com distribuidor quente.
362
7.1.1 - Moldes com canais frios ou convencionais

Esses moldes extraem os galhos formados pelo sistema de alimentao
e distribuio ao mesmo tempo em que a pea moldada, pois tudo resfriado.
Portanto, so produzidas durante o ciclo de injeo as peas mais os "galhos",
que so rejeitos reciclveis constitudos pelos canais. Existem custos para
reciclar (moagem), sendo que em alguns casos o material modo misturado
diretamente com material virgem, e ainda existem casos em que se torna necessrio a aditivao suplementar desse material modo para recuperar as propriedades perdidas durante o ciclo de injeo ao qual foi submetido.
Dentre os moldes convencionais podemos citar:
1) Moldes de duas placas: significa duas partes, sendo uma fixa e outra
mvel. Durante a abertura do molde criado espao para a retirada tanto da
pea quanto dos galhos. Quando a placa mvel se movimenta, aciona o sistema de extrao e o conjunto injetado cai ou retirado por robs ou manualmente. A Figura 7.4 mostra o esquema de um molde de duas placas. Se a pea
for injetada em uma de suas faces, este sistema de duas placas permite injetar
apenas uma pea por vez. Se for injetado em uma de suas arestas, possvel
injetar mais de uma por ciclo. Isso possvel, nesse ltimo caso, porque os
canais de distribuio so formados entre as mesmas placas que formam a
cavidade.
Linha de fechamento
mvel
fixa
(c) extrao
Figura 7.4 - Molde de duas placas: a ) molde fechado, b ) molde abrindo, c) molde acionando
o sistema de extrao e pea caindo. Observe que entre (b) e (c)a placa de extrao mudou
de lugar. Nesse esquema, foram injetadas duas peas pela aresta, justificando um molde de
duas placas para mais de uma cavidade por molde
2) Moldes de trs placas: possuem trs partes mveis, sendo uma fixa,
uma que flutua no centro com velocidade de abertura intermediria e outra
363
que se movimenta com velocidade de abertura maior. Em um dos planos ficam as cavidades que moldam a pea e em outro plano ficam os canais de
alimentao/distribuio. Neste caso, normalmente, os canais so separados
automaticamente das peas, por estarem em planos diferentes. O sistema permite alimentao central ou na aresta, em vrias peas injetadas simultaneamente. Com o desenvolvimento dos moldes com canais quentes, os moldes
convencionais esto sendo cada vez menos utilizados para grandes produes,
especialmente de peas pequenas, e tambm na injeo unitria de peas grandes, por apresentarem desvantagens relacionadas qualidade destas, rejeitos
no processo, dificuldade de extrao, alm de tratamentos subseqentes. A
Figura 7.5 mostra um esquema de molde de trs placas.
Placa
Placa intermediria
Placa fixa
dos canais
Figura 7.5 - Molde de trs placas, sendo uma fixa, a intermediria com movimento de abertura lento e a mvel com movimento mais rpido de abertura. As peas se separam dos
galhos no momento em que as placas se abrem
7.1.2 Moldes de canais isolados

So moldes que possuem canais de alimentao e distribuio com grandes dimetros (25 a 30 rnm). O volume de polrnero no interior desses canais
resfria apenas na superfcie em contato com a parte metlica dos canais e fica
quente e acima da temperatura de no-fluxo, no miolo, podendo fluir no ciclo
seguinte sem necessidade de extrao dos galhos. Com isso, o molde que possui
trs partes apresenta movimento em apenas uma delas, sendo que as outras duas
ficam fixas, contendo entre elas os "canais isolados". Este tipo de molde apresenta problemas no ponto de injeo, que pode resfriar de forma indesejvel. Se
o ponto de injeo for muito pequeno pode entupir e, conseqentemente, o sistema deve ser desmontado para retirar os canais e desentupir o ponto de injeo.
Se o ponto de injeo for muito grande, pode haver gotejamento de polmero
quando o molde se abre. Esses fatos levaram ao desuso desse tipo de molde.
364
7.1.3 Moldes com canais quentes

So moldes como os ilustrados na Figura 7.7, nos quais os canais de
injeo/alimentao/distribuio so mantidos sempre na temperatura ideal
de fluxo para injeo, isto , permanecem quentes durante todo o tempo. No
se faz necessria a extrao desses canais, cuja massa permanece dentro do
molde pronta para ser injetada no prximo ciclo. O bloco distribuidor, tambm conhecido como manifold, o sistema que contm os canais quentes.
Esse distribuidor contm, alm dos canais, aquecedores eltricos, isoladores,
termopares, entre outros acessrios. Conjuntos padronizados de bloco distribuidor esto disponveis comercialmente para serem montados, conforme necessidade do projeto. Os distribuidores podem ser dos seguintes tipos:
a) Frio: possuem resistncias eltricas para aquecimento, dispostas no
centro (miolo) dos canais. Nesse caso, o polmero envolve a resistncia (canais
anelares), mantm-se aquecido e as resistncias eltricas no transmitem calor
para o resto do distribuidor, que assim se mantm frio como todo o molde.
b) Quente: as resistncias eltricas so montadas na parte externa dos
canais (normalmente so aquecedores circulares). Com isso, todo o distribuidor fica quente, tendo que ser isolado do resto do molde. Como mais fcil
construir distribuidores assim, e os canais por onde passa a massa fundida so
circulares e no anelares como no caso (a), gerando um fluxo melhor, o tipo
mais usado. Os moldes com canais quentes (cmara quente) so tambm conhecidos como sistemas "sem canais" (runnerless systems). Quando um molde
possui mltiplas cavidades para injetar diversas peas pequenas ou possui uma
cavidade para injetar uma nica pea grande e que normalmente necessita de
diversos pontos de injeo estrategicamente localizados, a soluo ideal construir moldes com cmara quente. Nesse caso, os bicos quentes funcionam como
se fossem uma extenso da injetora, cujo bico injetaria diretamente a massa
fundida no molde. O ciclo da injeo com canais quentes versus canais convencionais (frios) est mostrado na Tabela 7.1.
Tabela 7.1 - Ciclo de injeio para moldes convencionais e moldes com canais quentes
Moldes convencionais
Canais frios
Polmero injetado para dentro do
molde im exata quantidade para
preencher os canais e a(s) cavidade(s);
as peas e os canais so resfriados at a
solidificao;
o molde aberto p'm ejeo tanto dos
galhos como da pea;
fechamento do inolde.
Canais quentes
Cmara quente
Polinero inietado para o molde na
exata quantidade para preencher s a
cavidade;
as peas moldadas so resfriadas;
o molde e aberto para ex-trao do
moldado apenas;
fechamento do molde.
365
Os canais ou galhos produzidos durante o processo de injeo convencional podem representar, muitas vezes, mais de 15% do peso total de material
utilizado por ciclo. Se estes forem congelados, representa, no mnimo, 15%de
rejeito do processo, mais o rejeito de quando o sistema estiver desregulado,
onde todo o conjunto deve ser desprezado. Moldes com canais quentes evitam
esse desperdcio. Mas no apenas por esse motivo que se desenvolveu moldes com canais quentes ou bicos quentes.
O principal motivo que esse tipo de molde gera peas com melhor
qualidade, com poucas tenses internas comprometedoras, alm de o ciclo ser
mais rpido. A Figura 7.6 mostra os galhos de um conjunto injetado que podem ou no ser aproveitados no ciclo seguinte.
c-3
cA-
Galhos, canais
de alimentao
pea
Figura 7.6 - Os galhos na injeo com sistema

de moldes com canais quentes no solidificam e
servem para preencher a cavidade logo no ciclo
seguinte. Em moldes com canais frios, os galhos
endurecem e devem ser extrados e modos
(reciclados); por vezes peletizados, armazenados ou misturados com material virgem
Figura 7.7 - Outra vista

esquemtica de molde com
canais quentes. Nornaalmente estes moldes funcionam
como molde de duas placas
(uma parte apenas se movimenti no ato de extrao).
Em (a) e (b) mostra algumas
possveis variantes de umprojeto. Em (b)e (c)variantes do
tipo de aquecimento dos canais ou bico quente, sendo
que no caso (c) o modelo de
molde "molde com manifold
frio", porm os canais so
quentes
366
Vantagens do canal quente

Moldes com canais quentes apresentam muitas vantagens em relao
aos convencionais. Podemos citar as principais:
1) reduo do custo da mo-de-obra:elimina a etapa da moagem dos

galhos, manuseio e mistura de modo com polmero virgem; desnecessrio o
corte de canais; menor o tempo despendido com o controle da injetora, que
funciona de forma automatizada.
2) reduo do custo da matria-prima e da energia consumida: sem
galhos; compsitos com fibras de vidro normalmente no podem ser modos
para reaproveitamento na mesma linha de peas; economiza energia por no
congelar a cada ciclo os canais que alimentam a cavidade (o volume ocupado
pelos canais em injeo com mltiplas cavidades ou mltiplos pontos de injeo pode representar de 10 a 50% do total injetado).
3) melhoria no ciclo da mquina: diminui o tempo de resfriamento,

que apenas da pea: o curso de abertura do molde para extrao menor; o
polmero fundido fica prximo da cavidade diminuindo o tempo gasto para a
etapa de preenchimento (os canais j esto cheios); elimina-se a possibilidade
dos galhos ficarem presos no molde no momento da ejeo.
4) melhoria na qualidade das peas injetadas: no existe a preocupao de adicionar modo no material virgem; a degradao trmica e contaminao do material quase inexistem; os ciclos so constantes; o tempo de permanncia do material na injetora bem controlado; grande consistncia na
automatizaodo processo como um todo. Devido a ciclos menores, com menor
P&t (presso x tempo), o encolhimento da pea fica uniforme, com desvios
aceitveis - boas tolerncias dimensionais - as peas no apresentam linhas
de fluxo (baixas presses); as marcas de entrada (perto do ponto de injeo)
so controlveis e quase inexistentes.
5) aumento da flexibilidade no projeto dos moldes de injeo: as

complicaes que existem em moldes convencionais so reduzidas; facilidade
na definio e colocao dos mltiplos pontos de injeo; o balanceamento
dos canais de alimentao menos exigente, pois a presso bem transmitida
ao longo do fundido (quente).
6) aumento na eficincia de utilizao do equipamento: uma injetora
de menor capacidade pode ser utilizada, pois o nvel de tenses cisalhantes
sobre o material menor nos canais de alimentao; menor nmero de moi-
367
nhos para reciclar material, resultando em menos rudo na fbrica, menor possibilidade de contaminao, menos poeira.
Desvantagens do canal quente

Existem, no entanto, desvantagens aparentes ou temporrias em se utilizar moldes com canais quentes, mas que so contrabalanadas pelas vantagens citadas anteriormente. Entre as desvantagens pode-se citar:
1) custo indireto de mo-de-obra: a construo e manuteno dos

moldes requerem maior especializao.
2) custos de construo elevados: so altos os custo de construo dos

moldes com canais quentes, que exigem colocao de acessrios especiais
para aquecimento, isolamento trmico; o custo maior do que o dos moldes
do tipo de trs placas convencionais.
3) na operao: o molde paralisa se ocorrer algum entupimento, por
qualquer motivo. O tempo para esse tipo de manuteno longo (montagem e
desmontagem do sistema todo). Existem tipos de moldes que possibilitam a
troca rpida dos bicos quentes; as mudanas de cor podem requerer
desmontagem e montagem do sistema, apesar de existir sistemas automatizados
para troca de cor sem perda de tempo excessivo.
4) relacionadas ao projeto: de forma genrica, o projeto desse tipo de

molde mais complexo; a troca de calor, eletricidade, termodinmica, reologia,
etc. so conhecimentos exigidos para otirnizago de moldes com canais quentes.
Cmaras quentes mais eficientes so aquelas com um bloco para a distribuio da massa fundida (manifold) onde so montados os canais de distribuio. Estes iniciam no canal de alimentao (bucha) e terminam nos bicos
quentes. As cmaras quentes so constitudas de aquecedores eltricos para os
canais, construdos com resistncias tubulares e conectadas aos bicos quentes
de alimentao das cavidades, e estes bicos, por sua vez, so aquecidos por
resistncias helicoidais fundidas e sinterizadas em uma liga de material
cermico com molibdnio ou outra composio. Este sistema permite bom
controle de temperatura e, conseqentemente, controle das propriedades
reolgicas. Termopares ficam em contato com os canais em vrios pontos,
mas principalmente perto do ponto de injeo. A Figura 7.8 mostra um esquema de molde com canais quentes.
368
distribuidor
manifold
canais de distribuio
sistema de
aquecimento
bico quente
..
quente
:.O
ponto de injeo
'O
placa mvel
Figura 7.8 - Esquema de molde com cmara quente, composto de: distribuidor (canais quentes); bicos quentes, sistemas de resfriamento da pea, sistemas de aquecimento do distribuidor e dos bicos, placa mvel
7.1.4 - Moldes de placas mlfiplas

So moldes, como esquematizado na Figura 7.9, onde o rnanifold centralizado entre duas placas que possuem cavidades.
Stack
mold
manifold
I;
4
Segundo conjunto
de cavidades:
plano posterior
H*
17
Primeiro conjunto
de cavidades:
plano anterior
Figura 7.9 - Molde com cmara quente tipo stack mold ou molde com placas mltiplas. O
polmero jndido entra pelos canais, conforme indicado pela flecha, e distribudo de forma a alimentar as cavidades tanto do lado esquerdo, como do direito, simetricamente
O polmero fundido levado at a placa central, onde distribudo pelos

canais de distribuio e injetado atravs dos diversos bicos quentes nas respectivas cavidades onde se molda a pea final. O molde, ao se abrir, Figura
7.10, faz movimento sincronizado de forma a ejetar ao mesmo tempo as peas
das cavidades. Na regio das cavidades, o molde possui linhas de resfriamento
e pinos ejetores.
O sistema permite injetar praticamente o dobro de peas para uma mesma rea projetada, o que otimiza o uso de uma injetora, diminuindo o peso do
molde, os comprimentos dos canais no rnanifold, entre outras vantagens. O
manifold distribui o polmero enviando massa atravs dos canais para dois
369
planos diferentes contendo cavidades: para o plano posterior e para o plano

anterior ao plano dos canais, sendo estes canais devidamente balanceados.
Pode-se injetar diferentes tipos de peas em cada lado.
O
e-
velocidade grande
velocidade intermediria
Figura 7.10 - Ejeo das peas de um molde de placas mltiplas
7.1.5 - Moldes com mandbulas ou gavetas

Alm da classificao dos tipos de moldes j mencionados, existem os
moldes de duas ou de trs placas e os moldes com canais quentes, que possuem o sistema de mandbulas. Esse sistema permite que peas com reentrncias
em diversas direes possam ser moldadas, e posteriormente extradas facilmente com o movimento das partes que constituem a cavidade para as direes desejadas. As mandi'bulas ficam fixas ou tm movimento longitudinal
em 90", ou com um outro ngulo desejado. Com isso, partes do molde acopladas
mandbula se movimentam obrigatoriamente, pois so por elas empurradas.
A Figura 7.11 exemplifica a injeo de um carretel, que alm do furo central
possui a canaleta onde se enrolam fios. Para retirar a ferramenta que molda
essa canaleta, deve-se fazer um movimento lateral de 90" em relao ao movimento de abertura convencional do molde, ou, especificamente nesse caso, do
movimento de retirada do macho que molda o fura do carretel.
Exemplo de injepo de um carretel para linha
Figura 7.11 - Molde com gavetas. Movimento transversal. As mandbulas $xas obrigam a
lateral do molde mvel a se movimentar no sentido transversal ao movimento de abertura
da placa mvel. Obro central do carretel feito com pino que se move na mesma direo
da abertura da placa principal
370
7.1.6 - Moldes com macho central rotativo

Algumas peas podem ter roscas tanto na parte interna como na parte
externa (conexes para tubulao hidrulica, por exemplo). As que possuem
rosca internamente apresentam dificuldade, e em alguns casos, impossibilidade de se retirar o macho que as molda, pois este no consegue deslizar. Nesses
casos, a sada do macho pode ser feita com rotao, acompanhando o passo da
rosca da pea moldada, como ilustra a Figura 7.12. O movimento rotativo
dessas partes do molde pode ser gerado por sistemas do tipo cremalheira, ou
por sistema planetrio de engrenagem, devidamente desenhado para cada caso.
/
fmea
i
I ,
pea com rosca interna
Figura 7.12 - Para fabricao de peas com rosca, como por exemplo conexes brancas de
PVC, alguns tipos de tampas para embalagens, etc., utiliza-se macho rotativo. Enquanto o
molde se abre, parte da placa gira para sair da pea recm injetada
7.2 Sistema de canais

Os canais dos moldes, por onde flui o polmero fundido at chegar na
cavidade, devem ter um dimensionamento tal que o polmero consiga chegar
at seu destino sem ser danificado e com a maior facilidade possvel. No caso
de moldes com canais frios ocorre gerao de calor por atrito durante o fluxo,
evitando que o resfriamento nesta regio seja prematuro. J nos canais quentes, o atrito no gera tanto calor, pois o fundido flui com menor energia. A rea
de contato entre o polmero e os canais deve ser a menor possvel, para se
atingir maior eficincia. A Figura 7.13 ilustra os canais de um molde.
ponto de injeo
gancho tipo "italiano"
-4=+qi
Figura 7.13 - I ) bucha: sempre temformato circular e cnico no comprimento para facilitar
a extrao. 2) canais: so construdos com diversos formatos. Ganchos do tipo mostrado,
seguram o conjunto injetado na placa mvel, arrancando da placa fixa
Canais circulares so considerados ideais, mas isso custa mais horas1

homedmquina na ferramentaria, e algumas alternativas so desenvolvidas
para facilitar o projeto. Os esquemas da Figura 7.14 exemplificam algumas
possibilidades de geometria dos canais.

Circular: maior eficincia
de fluxo. Maior dificuldade
de alinhamento
371
Trapezoidal: fcil de usinar.

Menor eficincia devido
cantos vivos
.
,y,..<
~
..\v,,..
, ,:
Trapezoidal modificado: :;~

'i $~~
i I:>.j
.. . ,. ... .
Hexagonal:
fcil de
;~~i~.....,.,...+:.;....
,
s no muito usado
Eficibncia aceitvel
,.:;
...
..,. i...:
, ,
J--(:~;j~i
'-:-
..
. .
,
..:
.:x,
.
., ..,
Figura 7.14 - Diferentes formatos de canais de alimentao/distribuiopara moldes
O polmero passa pelo canal de injeo, que pode estar ligado diretamente cavidade (injeo direta, existindo somente a bucha ou canal de injeo) ou ramificar-se num sistema de alimentadores e distribuidores. A entrada
do polmero na cavidade feita no(s) ponto(s) de injeo ou de ataque.
7.2.1 - Canal de injeo

O canal de injeo mostrado na Figura 7.15 um tronco de cone de
cilindro divergente, com ngulo de abertura de 2"a 5 (facilita a extrao), que
liga o bico de injeo do canho da injetora aos alimentadores, ou diretamente
cavidade. A bucha onde fica o canal de injeo uma pea postia que pode
ser facilmente retirada quando ocorre danificao ou desgaste.
O
Canal de
Bico da
injetora
Figura 7.15 - Canal de alimenta60
7.2.2 Sistema de canais de alimentago/distribuio

So canais com formatos, como os mostrados anteriormente na Figura
7.14. Eles devem ser o mais curto possvel, utilizando assim menos material,
menor tempo para fluxo e levando o ciclo de injeo ao mnimo de tempo,
bem como gerando moldes de tamanho menor.
Os cantos dos canais devem ser arredondados, pois assim diminui o atrito do material com as paredes nesses locais, bem como evitam a quebra das
fibras de vidro em materiais com esse reforo. Deve-se projetar um poo frio
na linha de alimentao/distribuio, cuja funo coletar material da frente
de fluxo, o que evita que o mesmo chegue na cavidade. Isso necessrio nos
casos em que o polmero fundido escorrega nas paredes do molde durante o
fluxo, ficando como frente de fluxo, sempre o mesmo material, que resfria ao
longo do comprimento do canal. Para polmeros que no escorregam ou que
372
escorregam muito pouco nas paredes das ferramentas, no necessrio projetar poos frios.
Canais circulares geram menor perda de calor para o molde e menos
calor por atrito. Um canal trapezoidal substitui bem o canal circular, alm de
ter menor custo, como j comentado. A Figura 7.16 ilustra os comentrios
acima.
P.
Canal circular
possui menor rea
especfica
_L
.. ...
Canal trapezoidal
,
ossui area .J
especifca prxima
do circulo
v
antos arredondados
qudarn a melhorar O fluxo
,d :,---2;
-,....
//
Po o frio onde o material

dajrenle de fluxo L
depositado
Figura 7.16 - Canais com detalhes que melhoram o fluxo do fundido durante o preenchimento do molde
7.2.3 Ponfo de injeo

O ponto de injeo exerce diversas funes. Primeiramente, quanto mais
fino for a entrada do material da regio dos canais para dentro da cavidade,
menor vai ser a marca deixada na pea acabada. Somada a esse efeito, est a
vantagem de os pontos de injeo estreitos cisalharem bastante a massa
polimrica. O polmero fundido percorre os canais frios e pode estar perdendo
mais calor para o molde do que gerando por atrito, e no ponto de injeo o
cisalhamento chega na casa de 105s-l.Isso faz com que a viscosidade da massa
diminua por dois motivos: 1) aumento de temperatura por atrito e 2) acentuase o efeito pseudoplstico (diminuio da viscosidade com aumento de
cisalhamento). No entanto, a dimenso do ponto de injeo deve ser proporcional ao tamanho da pea, espessura de suas paredes e, principalmente,
funo direta do tipo de polmero injetado. Materiais com tendncia degradao trmica devem ter pontos de injeo amplos, como no caso do PVC e
alguns polmeros de engenharia, ou para composies altamente carregadas
com fibras. A Figura 7.17 mostra alguns tipos de pontos de injeo, onde:
1) mostrado um ponto de injeo lateral (na aresta) que utilizado
em moldes de duas placas com mais de uma cavidade;
2) Ponto de injeo submarino pode ser do tipo lateral (aresta) ou
central (na superfcie da pea). Sua funo evitar jato direto na
pea quando na lateral, ou evitar alto cisalhamento (injetando com
ngulo diferente de 90), quando na superfcie;
373
3) Ponto de injeo tipo pino ou agulha, que muito usado, tanto em

moldes de duas como de trs placas. Esse tipo de ponto bom para
polmeros que no degradam e so injetados com viscosidade baixa.
preferido pela facilidade de separao dos galhos na abertura do
molde e por no deixarem marcas muito visveis;
4) Ponto de injeo leque. O material entra na pea ao longo de uma
fresta que pode cobrir boa parte de uma das arestas e injetar a massa
com uniformidade de fluxo desde que comece a entrar na pea.
indicado para peas largas. O material para construir o leque de entrada deve ser resistente abraso, pois pode ocorrer
desbalanceamento de fluxo se em alguma regio do leque ocorrer
variao dimensional com o uso do molde;
5) Ponto de injeo diafragma muito parecido com o leque, servindo para peas injetadas pela parte de dentro, pela aresta, podendo
ser na forma circular, elptica, entre outras;
6) Ponto de injeo na forma de disco serve para injetar peas pela
parte de dentro, pela superfcie ou aresta de orifcios internos. Se
parece com o ponto diafragma.
7) Ponto de injeo em forma de anel, para injetar pea que possui
furos ou orifcios em alguma regio central. Esse ponto no deixa
marca, pois pode ser localizado na aresta e ser feito com entrada
fina, tal qual o ponto em leque.
(b) Submarino
(a) Lateral
(f) Forma de disco:
. ;,.;,
(d) Filme ou leque distribuidor da massa para

balancear a presso no leque
distribuidor
(e) Diafragma: ponto de injeo como se fosse

um leaue circundando a .pea
.
(9)Forma de anel
canal de
ra forma de anel
Figura 7.17 - Diversos tipos de pontos de injeo utilizados para injetar termoplsticos
374
7.3
- Disposio dos pontos de injeo
A funo do ponto de injeo, alm de permitir que o polmero entre na

cavidade, garantir que a pea no tenha rebarbas e defeitos superficiais
advindos do fluxo. Normalmente, os pontos de injeo so colocados na parte
mais espessa da pea para que a presso de empacotamento atue com eficcia
nessa regio. Por outro lado, deve ser colocado na parte mais discreta da pea
para no aparecer marca desse ponto. Dependendo da localizao do ponto de
injeo, as linhas de solda podem apresentar problemas. prefervel que o
ponto esteja prximo da uma regio de separao do fluxo, garantindo assim
uma solda mais adequada, mas dependendo do uso da pea, a emenda no
pode se localizar aleatoriamente.
O nmero de pontos de injeo e suas localizaes afetam o custo do
molde. importante que o ponto de injeo no favorea o "jato direto". Como
mostrado na Figura 7.18, jato direto quando o polmero fundido no se encosta superfcie das paredes da pea ao entrar, e sim jogado diretamente
para o fundo, de forma aleatria. Ao ser comprimido, logo a seguir, as dobras
geradas durante o jato direto pelo cordo que passa pelo ponto de injeo
formam inmeras Linhas de solda, que alm de visveis em alguns casos, prejudicam o desempenho do produto final. A solda mal feita desse cordo jateado,
mesmo no sendo visvel. pode acarretar prejuzos ao desempenho futuro.
Jato turbulento e livre sem encostar nas
paredes da cavidade
Canal de
alimentao
,..C
Dobramento e
amass-ento
do cordao gerador de
defeitos
..f
;
<"
Ponto de injeo direto, sem ngulo e com dimetro

inferior a espessura da parede
Figura 7.18 - Jato direto dofindido para dentro da cavidade
O esguicho direto evitado com pontos de injeo que forcem o polmero

a encostar primeiro nas paredes da cavidade assim que esse entra na mesma.
Uma soluo tpica o uso de pontos de injeo submarinos, como mostrado
na Figura 7.19. O efeito "inchamento do extrudado" pode ser utilizado para
forar o polmero a encostar as paredes da cavidade assim que a parte frontal
do fluxo passe pelo ponto de injeo.
f"
375
Frente de
fluxo
uniforme
Figura 7.19 - O inchamento do extrudado pode ser usado para evitar o jateamento livre,
mas se as condies de processamento mudarem durante a produo, pode ocorrer
inchamento insuficiente (basta diminuir a velocidade de injeo por exemplo). A soluo
considerada definitiva o ponto submarino, que injeta o polmero contra as paredes da
cavidade logo que entra, gerando uma frente de fluxo uniforme at o final da cavidade. Doe
D, so os dimetros do ponto de injeo e do cordo de polmero formado ao passar pelo
ponto de injeo, respectivamente, sendo "e" a espessura da parede da pea
7.4 Cavidades por molde
7.4.1- Quantidade de cavidades no molde

A quantidade de cavidades de um molde depende de vrios fatores, tais
como:
1) Injetora a ser utilizada - neste caso deve-se conhecer a capacidade
de injeo por ciclo da mquina, bem como saber o peso da pea
mais o peso dos canais.
2) Quantidade de peas a ser produzida por pedido ou por temporada (estimativa da vida produtiva do molde). Se uma pea vai ser
produzida em quantidade suficiente para manter uma mquina ativa
durante meses ou anos, justificvel utilizar sua capacidade mxima, com o mximo de cavidades permissvel, ou at mesmo mudar
a produo para uma mquina maior. Se o nmero de peas for lirnitado e ocupar o equipamento apenas alguns dias por ano, um molde
com poucas cavidades, ou s uma cavidade, pode ser o mais
compensador. Nesse caso, deve-se colocar o molde em uma injetora
compatvel com o peso a ser injetado por ciclo.
3) Cavidades diferentes - diferentes tipos de produtos em um mesmo
molde justificado quando a produo pequena e existe mquina
grande disponvel, ou quando se tem um conjunto de peas pequenas e que serviro para a mesma finalidade. No mesmo molde injetam-se vrios tipos de peas com o mesmo material. Nesse caso,
necessrio o balanceamento da disposio dessas cavidades.
376
4) Tamanho do molde e seu custo - determina o nmero de cavidades, o equipamento a ser utilizado e a produtividade. O custo final
de cada pea depende da amortizao dos equipamentos, incluindo
o molde, alm de depender da matria-prima, da mo-de-obra (hora/
homem/mquina/pea) entre outras consideraes.
5) A qualidade de uma pea tambm pode depender da quantidade de
cavidades, pois a posio do(s) ponto(s) de injeo, o caminho percorrido pelo polmero dentro dos canais antes de preencher o molde
e a qualidade do sistema de refrigerao dependem desse nmero.
6) O projeto do molde depende do nmero de cavidades, que por sua
vez afeta a qualidade da pea final. Moldes com duas placas, trs
placas, injeo direta, canais quentes, canais mos, vrios pontos de
injeo ou um s ponto de injeo, enfim, tudo vai afetar a qualidade
final, bem como o custo. mais difcil decidir sobre a quantidade de
cavidades, pois a partir dessa deciso que decorrem as demais.
7.4.2 - Disposiqo das cavidades no molde

Quando se tem mais de uma cavidade, como mostrado nas Figuras 7.20
e 7.21, a disposio das mesmas adquire importncia.
Ambos tm balanceamento
fluxo e fechamento
Figura 7.20 - Disposio das cavidades de um molde. Em (a) o molde fica mais compacto.
Em ( b ) altera significativamente o fluxo do material dentro dos canais, exigindo
balanceamento, bem como altera o sistema de resfriamento. O comprimento dos canais
desigual em ambos. O resfriamento vai ser diferente em cada caso. O tamanho do molde vai
mudar e o balanceamento artificial dos canais ser necessrio, sendo possvel resfriar mais
uniformemente, mas o preenchimento pode ntio ser to uniforme como no lado direito dessa
parte (b)
377
Figura 7.21 - Disposio das cavidades em zim molde
A regra bsica que ocorra o preenchimento simultneo das cavidades.

Deve acontecer, sempre que possvel, igual queda de presso em todas as frentes de fluxo em cada cavidade. Com isso, se evita diferena de peso entre
peas, diferena de estruturao (cristalinidade, orientao, tenses internas,
etc.) bem como diferenas no aspecto (brilho, marcas de fluxo, etc.). O
resfriarnento das peas deve ser uniforme, isto , cada pea deve ser resfriada
em todas as posies ao mesmo tempo, se possvel. Dispor as cavidades de
forma a se obter um molde compacto, canais de distribuio curtos e fechamento balanceado para evitar rebarbas localizadas.
Na Figura 7.21 temos em:
a) comprimento igual dos canais, balanceamento do fluxo, molde compacto e dificuldade de resfriamento uniforme das diferentes cavidades;
b) dois pontos de injeo por cavidade, comprimentos iguais dos canais, com balanceamento natural. Porm, apresenta linhas de solda;
c) observa-se um ponto de injeo sem linha de solda e com
balanceamento natural, poucos canais a reciclar;
d) peas assimtricas devem ser balanceadas no que conceme disposio das cavidades para que o fechamento do molde seja adequado.
Se as foras de fechamento do molde estiverem desbalanceadas, ele
abre no lado de menor rea projetada, gerando rebarbas e at mesmo no preenchimento completo do molde;
e) cavidades diferentes em um nico molde. Deve existir balanceamento
da rea projetada das cavidades e dos canais de forma a existir uma
distribuio equilibrada da fora de fechamento sobre o molde.
O balanceamento da fora de fechamento feito a partir da distribuio
da rea projetada, de forma balanceada, como mostrado pelas equaes:
onde Si. = rea projetada da cavidade "i", dada em (rnm2); yi e xi pontos do epicentro da cavidade "i".
378
- Dimensionamento dos canais
7.5
Os canais de injeo, de distribuio, de alimentao e o ponto de injeo devem ser dimensionados em funo do tamanho da pea, do tipo de material e do tipo de molde. Deve-se projetar as distncias de percurso do fluido
no interior dos canais para que sejam as mais curtas possveis. Tambm se
deve usar, de preferncia, formas trapezoidais modificadas para economizar
mo-de-obra na fabricao do molde, com prejuzos, se existirem, desprezvel
para a qualidade do fluxo do material. Deve-se procurar calcular as dimenses
desses canais tendo como base a taxa de cisalhamento de j = 103s-l.A expresso de PYE (7.5.1) pode ser utilizada para determinar o dimetro de canais:
onde D o dimetro circular, em mrn (para trapezides, usar o dimetro

hidrulico equivalente); L o comprimento do canal (em mm) e W o peso
em gramas do material que vai ser injetado frente da atual posio que se
est calculando as dimenses, como ilustrado na Figura 7.22.
Tipos de alimentadores: corte A - A
ponto de
injeo
A rI
Cavidade
*'canal de a l L n t a g o ou
alimentador
Figura 7.22 - As dimenses dos canais conz diferentes geometrias e deformas simplificadas podem
ser calculadas utilizando a
equano de PYE
7.5.1 Dimensionamenfo de pontos de injeo
Deve-se procurar utilizar altos valores de taxa de cisalhamento ( j

105s-I)para pontos de injeo tipo agulha. Para pontos de injeo submarino,
utilizar valores na faixa d e i 104s-'.Para outros pontos de injeo, deve-se
levar em conta aspectos como o tamanho da pea e o tipo de material.
Clculo dimensional do ponto de injeo:

j=( 3 n + l l n ) ( ~ / n ~ ~ ) (7.5.2)
para n = I, temos:
j=4Q/nR3
(7.5.3)
onde Q a vazo [cm3/s];q a viscosidade; j a taxa de cisalhamento
e n o fator de potncias. Para calcular a tenso de cisalhamento (7)pode-se
utilizar a equao (7.5.4):
379
7.5.2 - Dimensionamento de canais de alimentao e

distribuio
Os principais parmetros a serem considerados para clculo de dimenses dos canais so: percurso do plstico, tempo de injeo, temperaturas de
processo e propriedades reolgicas. As equaes reolgicas prticas para clculos manuais, entre vrias alternativas, podem ser resumidas como segue.
Para o clculo do raio de canais, alm da equao de PYE (7.5.1), podese utilizar para formas circulares a equao (7.5.2) e para formas tipo fenda
(retangulares), pode-se utilizar a equao:
Torna-se necessrio conhecer os dados: Q; r\; y e "n" para se calcular os

valores de R ou W e H: raio, largura e espessura respectivamente.
7.5.3 - Clculo de tempos de resfriamento (t)

O polmero entra fundido no molde e deve ser extrado apenas quando a
pea se solidifica, mas a massa deve esfriar at uma temperatura segura para
ser extrada sem que ocorram danos esta. Esse tempo at a extrao conhecido como tempo de resfriamento da pea ou tempo de solidificao, e pode
ser calculado atravs de diversas equaes. Uma delas a equao de Wubken
(7.5.6):
,a difusividade
em que: s a espessura(m) da parede em considerao; ae,
efetiva mdia (m2/s);k, o coeficiente dependente da espessura da pea, sendo:
k = 4/n para peas finas (s I 3mm) e k = 8/n2para peas espessas (s > 3 mm);
Y = temperatura adimensional dada por:
Y = V,,
- T, Y(Td - T,,
(7.5.7)
onde: T refere-se s temperaturas; d = de desmoldagem; m = do molde;

cil = do cilindro (da massa polimrica vinda do canho). Alguns valores tpicos de T e a so mostrados na Tabela 7.2.
Tabela 7.2 - Valores para utilizar na equao de Barrier, onde T = temperatura (OC)
Valores
tl~icos
PP
HDPE
a [mm2/s]
Td
Tm
105
85
60
250
0,080
30
230
0,1
Tci~
380
7.5.4 - Clculo de perda de presso ao longo de canais (DP)

Se for considerado, para efeito de clculo, fluxo em regime isotrrnico e
sabendo-se os valores ou faixa de valores de j , determina-se o valor da consistncia K do polmero, na temperatura especificada, ou K pode ser obtido
em um manual (Handbook). Para uma faixa de j pode-se derivar a curva de
[ j x v], como mostrado em (7.5.8) e (7.5.9), e obter K (7.5.10):
paraospontos (V, , rl1);(jz, q2)
(7.5.8)
Para as equaes (7.5.11) a (7.5.13), considere: K, a consistncia do

polmero; L, o comprimento do fluxo; R, o raio do capilar ou canal; H, a metade da espessura do retngulo; W, a largura do retngulo; n, o fator de potncias; Q, a vazo; P, a presso; q,a viscosidade, que so utilizadas para o clculo de queda de presso em (7.5.11) para canal circular de raio R; (7.5.12) para
canal retangular de abertura 2H, e (7.5.13) para disco com bucha central com
espessura H e raio R, respectivamente:
Aps calcular a queda de presso ao longo de cada segmento do molde,

deve-se adicionar ao total as perdas de presso que ocorrem no cilindro, e
estas so estimadas como sendo de aproximadamente 7 MPa (1 000psi). Portanto, para calcular a perda de presso ao longo do molde, deve-se definir a
geometria de cada regio; subdividir em regies (canal de injeo, canal de
distribuio, canal da alimentao, ponto de injeo, pea), calcular j , determinar K (ou r\ se newtoniano); calcular AP para cada elemento; somar as
fraes de AP e adicionar 7 MPa.
7.5.5 Clculo de balanceamento de canais para

preenchimento de mlfiplas cavidades
A Figura 7.23 mostra um esquema de mltiplas cavidades sendo alimentadas por canais de distribuio e alimentao. Consideremos o polmero
ABS, como exemplo, com um fator de potncias n = 0,25; consistncia K =
1,19 x105 Pa.s e viscosidade varivel, segundo a equao (7.5.14):
1I
1I

Raio = 6,3m m
381
101.5mm"
101.5mmb
Figura 7.23 - Mltiplas cavidades alimentadas por canais balanceados
Para determinar o tamanho dos canais A, B e C mostrados na figura, de

tal maneira que as cavidades iguais sejam preenchidas ao mesmo tempo, podemos adotar o mtodo de controle do volume ou de controle de vazo no
ponto de injeo e considerar o sistema isotrmico, para facilitar os clculos.
Considerando os canais circulares, a Figura 7.24 mostra os pontos de referncia numerados.
IA
IB IC
Figura 7.24 - Mapeamento dos pontos

referncia
Para o fluido alcanar os pontos 3 , 5 e 7 ao mesmo tempo, as quedas de

presso a partir do ponto de injeo at os mesmos devem ser iguais e durante
a fase de preenchimento as presses nesses pontos so zero, isto , P, = P, = P,
= O. Com esta montagem de equaes, verifica-se que existem 15-variveis
(consultar a Tabela 1.3), sendo Ires "raios de canais" (R,, $,R,); seis "taxas
de fluxo" (Q,,, Q,,, Q,, Q,,, Q,,, Q,,); seis "presses" (P,, P,, P,, P,, P,, P,), e
que existem 14 equaes, sendo, portanto, possvel a soluo de cada valor
procurado. Como disso resulta um grau de liberdade igual a um (15 - 14 = 1)
possvel otirnizar o projeto da ferramenta atravs de uma das variveis, R, por
exemplo. Para cada R,, todas as outras variveis podem ser determinadas a
partir das equaes (7.5.15) a (7.5.28), como mostrado na Tabela 7.3.
Tabela 7.3 - O balano de massa e momentum em cada ponto dado por: equaes de
balano da massa (7.5.15) a (7.5.20) e de balano de momentum (7.5.21) a (7.5.27), alm da
equao de viscosidade (7.5.28). As equaes (7.5.19) e (7.5.20) so devidas s condies
do projeto
382
A Figura 7.25 mostra valores calculados de R, e R, versus R,. Pode ser

visto que raios menores so requeridos para B e A desde que eles so alcanados pelo fluxo primeiro e eles precisam oferecer maior resistncia ao fluxo
para que todas as cavidades sejam preenchidas simultaneamente.
Figura 7.25 - R, versus R, e R, para alcanar a condio balanceada
Para canais onde ocorrem mudanas de temperatura diferenciada, outros clculos devem ser levados em conta.
7.6 - Refrigerao do molde e dimensionamento do sistema

de resf riamento
Moldes devem possuir um sistema de controle de temperatura e existem
diversas maneiras de se calcular a troca de calor, bem como dimensionar os
canais de resfriamento/aquecimento. A forma simplificada mostrada a seguir,
apesar de induzir a alguns erros, considerada satisfatria. Dessa forma podese adotar as seguintes simplificaes: processos quase-estticos; flutuaes de
temperatura nos fluxos trmicos desprezveis; adota-se valores mdios das
propriedades durante os perodos ou ciclos em questo. Para efeito de balano
trmico no molde, considera-se como positivo o calor recebido pelo molde e
383
como negativo o calor cedido, como ilustrado na Figura 7.26. As equaes

(7.6.1) e (7.6.2), so usadas para troca de calor em um molde:
onde
Onde: Q, = (fluxo) de calor pelo meio refrigerante (lquido); Q,, =

calor trazido pelo fundido; Q,, = calor para o ambiente; Q,, = calor por
conduo; Q,, = calor por conveco; Q,, = calor por radiao.
O fluxo de calor cedido pelo polmero durante o tempo em que a cavidade do molde permanece cheia, dado pela equao (7.6.3):
onde: m a massa de polmero fundido injetada (Kg); hinje h, so as

entalpias especficas do plstico na temperatura de injeo e extrao respectivamente (JIKg); t , o tempo de residncia do material no molde (s). O
tempo de residncia no molde pode ser considerado como sendo o tempo de
resfriamento e pode ser calculado pela expresso de Wubken mostrada anteriormente em (7.5.6):
Qco~v
Q RAD
7.6.1
Figura 7.26 - Tipos de troca de calor

em um molde. A gua circula por
canculos construidos dentro do molde, a uma determinada distncia da
parte a ser refrigerada. O molde perde
calor para o refrigerante e para o umbiente. O polmero perde calor para o
molde
- Clculo da transmisso de calor
A transmisso de calor para o ambiente d-se pelos trs processos habituais: conduo, conveco e radiao.
Conduo: se d via placas de fixao do molde, sendo proporcional

diferena entre as temperaturas do molde, Tmoie a temperatura do ambiente,
Ta,, e pode ser calculada como:
sendo A, , a rea de contato do molde; P, o fator de proporcionalidade
(W/m2.0C), sendo este ltimo exemplificado na Tabela 7.4.
384
Tabela 7.4 - Exemplo de fator de proporcionalidade para alguns materiais
Material
fator p
aos de baixa liga

1O0
aos de alta liga
ligas de Cu
20
80
Conveco: d-se pela rea lateral do molde, podendo ser calculado:
onde: A,,
a rea exposta do molde(m2 ); a, o coeficiente de transferncia de calor para conveco livre do ar (=I5 W/m2."C).
Radiao: O fluxo de radiao pode ser calculado por:
onde: e, o fator de emisso (0,25 para o ao); C,,

o coeficiente de
radiao do corpo negro (5,77 W/m2.K4);a temperatura absoluta (K = "C +
273,18). Conhecido o valor de calor transportado pelo polmero fundido (sempre
positivo para os termoplsticos) e das trocas de calor com o ambiente (geralmente negativo, exceto quando a temperatura do molde inferior ambiente),
a quantidade de calor a ser retirada pelo fluido refrigerante pode ser calculada
pela expresso (7.6.7) de balanco trmico:
7.6.2 - Clculo da vazo do fluido refrigerante

A vazo do fluido refrigerante atravs de uma linha de resfriamento
estimada kando-se o aumento de temperatura durante a passagem pelo molde.
Essa variao de temperatura deve ser, em geral, de 2 a 5C. A vazo dada por:
c = calor especfico do fluido (4,186 KJ/Kg."C para a gua); AT, variao da temperatura do fluido. Conhecida a vazo do fluido refrigerante possvel calcular o dimetro recomendado para as "linhas ou canais de gua"
atravs da Tabela 7.5. A Tabela 7.6 ilustra algumas propriedades dos aos
mais utilizados na construo de moldes.
Tabela 7.5 - Relaes entre vazo do lquido refrigerante e o dimetro dos canais
Vazo do fluido(i/min)
Dimetro do canal (mm)
33
9,s
11
38
85
19
23,8
385
Tabela 7.6 - Propriedades de alguns materiais utilizados para construir moldes
Propriedades
trmicas do material
AO(C8WS)
Ao (XlOCrNi-I 8-8)
Aluinnio
Liga Cu-Co-Be
Pdensidade
(gcm3)
7.85
7,80
2,65
8,80
K - condutividade
trmica
(Kcallmh "C)
64
12,5
197
158
1 - coeficiente de
dilatao linear
(OC-') s
10 - 14
16 - 19
22 - 25
17
O comprimento dos canais de resfriarnento deve ser o maior possvel. O

mnimo para garantir bom resfriamento pode ser calculado por:
I QTM I= (A.AT K)/e
(7.6.9)
onde: e a distncia dos canais superfcie do polmero fundido; K, a

condutividade trmica do material do molde (J/m.s.OC); d, o dimetro dos canais (m); A, a rea til dos canais, que cerca de metade da sua rea lateral
total, A = ndL12; AT, a diferena de temperatura entre a parede da cavidade
e o lquido refrigerante, conforme ilustrado na Figura 7.27.
~'olmerofundido
entrada
da gua
parede do molde
.*
linha de resfriamento
. .
ptrada e sada de gua
Figura 7.27 - Esquema de possvel linha de resfi-iamento com comprimento L, com entrada
e sada do fiuido refrigerante, onde: (a) representa as distncias recomendadas e onde
medir a diferena de temperaturas; (b) ilustra a disposio das cavidades dos canais em
relao cavidade do molde; (c) e (d) exemplificam layout de linhas de resfriamento
386
As Figuras 7.28 e 7.29 ilustram outros sistemas de linha de resfriamento

empregados comumente em moldes.
Fundido.
Fi
Figura 7.28 - Resfr-iamento de peas

fundas: o resfr-iamento feito tanto
no macho corno na fmea
Refrigerao de molde com profundas reentrncias
Placa defletora
Sistema borbulhante
(a)
(b)
Inserto de BeCu
(c)
Figura 7.29 - Alguns exemplos de sistemas de resfriamento: ( a ) placa defletora, oiide o

lquido sobe por um lado da placa e desce por outro, resfriando a parte interna da cavidade.
(13)sistema de borbulhamento no qual o lquido entra por um canculo central, resfiiarzdo o
fcaldo da peca, e saindo pelas laterais do duto. (c)inserto de material com alta coiidutividade
para acelerar o resfi-iamento localizado
7.6.3 Mtodo alternativo para clculo do fempo de

resfriamento
Alm do mtodo descrito no item 7.5.3, o tempo de resfriamento necessrio para extrair a pea em condies adequadas (ela no pode deformar ao
ser extrada, no pode empenar por estar muito quente fora do molde, entre
outros requisitos) pode ser calculado utilizando a Figura 7.30 e a equao
(7.6.11).
Figura 7.30 - Sabendo-se
Exemplo:
para LDPE;
espessura = 1.2 mrn
t ~ 3,6
= s
0.5- ) '
e2.9v4.7
4 6 10 20 4060100
Tempo de resfriamento (s)
a espessura cin parede da

pea, obtm-se dois valores na curva (A e B) e calcula-se o valor de t, a parrir da equao fornecida
ao lado da figura. O valor
de F varia conforme o tipo
de polimero. Fator "F"
para alguns materiais:
HDPE = I , LDPE = 0,4,
PP = 1
387
Os critrios para dimensionar os canais de resfriamento esto baseados

no distanciamento entre os canais e as paredes da pea, e a distncia entre os
prprios canais de resfriamento e no nmero de linhas do sistema: dimetro
grande implica em espaamento grande, como ilustrado na Figura 7.3 1.
Dimetros
recomendados
23 m-
3a5D
isoterrnas
48 50
60
48
Figura 7.31 - Distncia recomendada para o posicioizanzento c i s linhas de resfriammzto. As

liizhas de igual temperatura (isoterrnas) devem atingir a cavidade de forina unifot-ine
7.6.4 - Lquidos utilizados para resfriamento de moldes

Os principais lquidos de resfriamento so: a gua, por ser disponvel e
relativamente barata, possuir baixa viscosidade, e suscetvel a tratamentos,
alm de ser reciclvel. Quando o molde deve permanecer em temperaturas
acima de 80C, utiliza-se leo. Quando a temperatura de molde deve ser abaixo de 3OC, recomenda-se o uso de Metanol + CO,.
7.7 - Sistema de extrao de peas da cavidade do molde

Toda a pea injetada precisa ser extrada, e normalmente ela se solta do
molde com o auxlio de extratores que a foram para fora. O sistema extrator
composto por placas, onde pinos extratores so acoplados para funcionarem
sempre da mesma forma e em conjunto. Tambm fazem parte de um sistema
de extrao: calos distanciadores; eixos de retorno; guias e casquilhos de
extrao; pinos garra de retorno; parafusos e suportes. A Figura 7.32 mostra
esquematicamente um molde com o sistema de extrao padro.
388
Figura 7.32 - Esquema de molde com sistema de extrao mecnico. Ao se abrir o molde, a
placa mvel se movimenta em direo do encosto, o sistema de extrao acionado para
que a pea seja removida. O eixo extmtor central bate no encosto, que estfixo, e aciona os
extratores. A temperatura do plstico no momento da extrao nem sempre baixa o suficiente, pois ciclos rpidos so sempre desejveis. Para isso so exigidos sistemas de extrao
automticos, evitando-se prejuzos pea, como deformao, perfurao, etc.
A Figura 7.33 mostra alguns tipos bsicos de extratores acoplados s

placas de extrao. Os diferentes tipos so usados dependendo da temperatura
de extrao, quantidade de pinos utilizados, local da extrao, etc.
Figura 7.33 - Diferentes tipos de extratores: a) Normal ou pino: de seo circular, so os

mais utilizados. b ) De dois corpos: substituem extratores normais quando os mesmos so
muito compridos e podem entortar. Dihmetro da base grande. c) T~ibular:quando a pea
moldada em macho circular de pequeno dihmetro. O extrator gera presso uniforme sem
deixar marcas. d) Tipo D: seEo semicircular, para o caso de peas de paredes finas e
machos no circulares. e) Lciminn: de seo retangular (na zona de extrao) serve para
aumentar a rea de extrai7o em pea de pnredesj7nas.f) Vlvula: permite distribuir a fora
de extrao por uma rea maior. Usada geralmente para extrao de peas fundas. g)
Chapa ou barra extratora: aro, anel ou chapa extratora, so usados para extrao de peas
fundas com pequeno ngulo de sada, e moldadas em materiais com grande resistncia
mecnica, ou ainda para evitar as marcas dos extratores
389
Peas profundas, muitas vezes, exigem extrao por ar comprimido, que

pode ser conjugado com sistema de extrao mecnica de barra. O sistema de
extrao normalmente aproveitado, assim como os extratores, para fazer
escape do ar da cavidade, bem como para evitar formao de vcuo em
acoplamentos macholfmea com pouco ngulo de sada. Os extratores tm
passagens de ar muito estreitas e ocorre aquecimento destes (resultando em
oxidao, mesmo quando suas superfcies so tratadas) sendo necessrio, portanto, que o comprimento da zona de ajuste entre o extrator e o furo no exceda 20 cm e o ajuste tenha folga mxima que impea a formao de rebarba.
7.8
- Nervuras para reforo de peas moldadas por injeo
Quando se projeta um produto, devem ser includos, alm do formato e

esttica, clculos de resistncia mecnica, trmica e qumica. A resistncia mecnica envolve o tipo de material e dimenses das paredes. Como o peso tem
bastante importncia, por afetar tanto os custos como a praticidade de manuseio,
a espessura das paredes de peas plsticas no deve ultrapassar 4 mm. Alm
disso, paredes grossas so difceis de injetar e pressurizar sem que ocorra
chupagem durante o resfriamento. Nervuras tm sido utilizadas para aumentar a
resistncia mecnica (deflexo. deformao, impacto, etc.) e diminuk o nvel de
empenamento do produto. O dimensionamento das nervuras varia com as necessidades, esttica e com as possibilidades. Devido a isso, existem diferentes
formas de se estrutura uma peca com nervuras. A Figura 7.34(a) e (b) mostra
nervuras e maneiras corretas e incorretas de posies e formas.
sentido do fluxo
errado
c e r t o a j ~
tenso l o c a l i z a d + v errado
errado
t<\\~~~.\\.\\.~
N e ~ u r atecnicamente possvel
e esteticamente vivel
:.:z
&
certo
.
local de formao
de rechupe ou
local de maior volume de bolha
massa a ser resfriada
7lx \
(a)
certo
(b)
Figura 7.34 - Estruturas possveis para reforo de um produto injetado: a ) cantos vivos
devem ser evitados bem como mudana brusca de espessura. Isso acarreta diferena no
resfriamento da pea gerando emperiamento. Alterao de espessura, se existir, deve ser
gradual e de preferncia com curvas suaves. O sentido do fluxo, de preferncia deve ser
da regio mais grossa para a regio mais fina da pea. b) Newuras devem ter espessura
menor que a parede principal da pea para evitar criao de regio com volume grande
de massa. Nestas regies o resfriamento demorado, gera rechupes e provoca encolhimento diferencial com empenamento posterior do produto
Apesar da melhora estrutural obtida com as nervuras, podem ocorrer

defeitos-na pea, tais como amplificao do empenamento e chupados, caso
390
elas no sejam corretamente projetadas. No se usam nervuras no caso de

dvidas. Normalmente as nervuras possuem espessuras com a metade da espessura da parede do moldado. Onde a aparncia no tem muita importncia,
essa espessura pode at chegar a 100% da espessura da parede da pea. Os
problemas citados, causados pelas nervuras, como formao de chupados,
vazios, distores, ciclo longo de injeo ou a combinao deles, podem ser
evitados como mostra a Figura 7.35.
mnimo '/2 grau
Nervura espessa
Errado
mnimo 2e
nervuras
-1
&
chupados
para melhorar (C)
Figura 7.35 - Newuras podem cairsar problemas, como bolhas, reclzupe e empenamento.
Em (a)a newura deve ter 0,4 a 0.6 da espessura da parede da pea que est sendo reforada, e ter um dngulo de sada para no agarrar no molde. Em (b) a newura espessa pode
causar rechupe e empenamento. Etn ( c ) dz4plicar as nervuras com dimenses menores ou
usar outro tipo para subshhrir nenw-as espessas
Nervuras servem para estruturar um produto e manter mnima a espessura da sua parede. Algumas solu~esusando nervuras ajudaram a evitar chupados e tenses localizadas. Por exemplo, "castelos" servem para facilitar
montagens mecnicas, alm de ampliar a resistncia localizada. Deve-se, no
entanto, evitar cantos \rivos de rosca e paredes. As Figuras 7.36 e 7.37 mostram alguns tipos de nenuras.
d'r[
R = 0,5 a 0.8
(a)
De=2xDi
3e
+&
Mximo 0.7 e
.......
......e.
0,6e
Alternativas
a7
/&.cms'
(b)
Figura 7.36 - Newuras: (a) medidas adequadas para evitar rechupe e tenses nas quinas;
(b) alternativa para substituir newura: parede ondulada. Seo de espessura constante; (c)
outra alternativa conjugando nervura com parede escalonada, com cantos arredondados
para evitar tenses. Filete decorativo (d) ajuda a estruturar e esconder o reclzupe da superficie da pea; (e) castelos projetados para reforar rea aonde vo paraf~~sos,
por exemplo.
Se um parafiso utilizar somente a espessura de parede, esta pode romper. No ponto ( I ) drea
de maior tenso de cisalhamento da rosca. ( 2 ) Maior tenso aplicada no filete inferior. (3)
Area de maior compressividade
391
Newuras especiais laterais para ampliar resistncia
Vista de topo
Vista de frente
Castelo com nervuras ligadas as paredes

49
.De = 1,25e
.. /+
h!
0,7e
&+
DI
Face externa
Figura 7.37 - As nervuras podem ser colocadas em quinas internas, tambm podem ser
salientes em relao sciperfcie como mostram os exemplos em (a) tipos 1, 2, 3, 4 e 5. O
exemplo (b) mostra um castelo fixado na supet$cie da pea atravs de nervuras laterais.
Sempre associar a esttica s exigncias mecnicas e s possibilidades de construEo do
molde. Em (c) um castelo com medidas recomendadas para suportar a funo e evitar o
efeito de rechupe
Uma pea para uso externo deve sempre satisfazer a boa esttica. Peas
para uso interno devem gerar confiana quanto resistncia, no precisando,
necessariamente, ter boa esttica. Pea de uso interno aquela que faz parte de
um equipamento, por exemplo, e no vista, a menos que se abra o mesmo
para inspeo.
7.9 - Conicidade ou ngulo de sada

As peas devem sempre ser projetadas de forma a sarem facilmente do
molde quando so extradas. Se uma pea tiver um ngulo reto e for submetida
ao processo de ejeo, ocorre atrito entre essa e as paredes do molde, dificultando a sada. Nesse caso, os extratores exercem grande fora para empurrar o
produto pronto. O ngulo de sada, ou conicidade da pea, possibilita extra-Ia
da cavidade sem esforos que provoquem danos, tais como empenamento e
branqueamento nos pontos de extrao. A conicidade mais importante ainda
quando a pea tiver rugosidade superficial ou textura especfica. Quando a
pea tiver laterais com profundidade grande, bem como quando possuir
reentrncias, como finas nervuras, o ngulo de sada indispensvel. ngulos
de sada devem ser feitos em todas as partes da pea: paredes, nervuras, furos,
entre outras estruturaes.
Poliolefinas e outros polmeros cristalinos, de maneira geral, devem ter
conicidade de 0,5O no mnimo, devido ao grau de encolhimento ser grande, o
392
que facilita, por si s, a extrao da pea. Mas, para polmeros com pequeno
encolhimento, como os polmeros amorfos elou muito rgidos, a conicidade
mnima deve ser de 1,5O.
Quando a pea precisa de textura na superfcie, na forma de linhas (riscos), essas linhas devem ser paralelas direo de sada da pea do molde.
Texturas do tipo "martelado" exigem alto grau de conicidade. Para fazer a
conicidade fundamental: a) considerar o encolhimento da pea, pois no caso
de polmeros amorfos, o encolhimento menor que no caso dos cristalinos; b)
considerar a direo do encolhimento da pea que afeta a extrao; c) considerar se a textura na parede interna ou externa da pea; e d) considerar a
conicidade das paredes do molde, tanto no macho, quanto na fmea. A Figura
7.38 mostra ngulo de conicidade.
ngulo de saida
Direo da
7.10
- Dimenses do molde x
Figura 7.38 - Conicidade de peas para

facilitar a extrao. Peas com textura
em uma das superfcies devem ter
conicidade tanto maior quanto mais profunda for a lateral em questo
contrao do polmero
Como toda a pea injetada apresenta contrao, o que desejvel para

que a extrao seja possvel sem danos a esta, o molde deve ser projetado
prevendo esse encolhimento. Polmeros cristalinos so difceis de serem
pressurizados durante o processo de injeo, pois possuem uma faixa pequena
de trabalhabilidade de temperatura durante a injeo (cristalizam a altas temperaturas, tornando-se slidos e ao mesmo tempo continuam muito quentes,
tendo muito que encolher at chegar na temperatura ambiente), e, por isso,
encolhem mais que os amorfos. Esses, por sua vez, tm uma faixa de
trabalhabilidade maior ( possvel empacotar e compensar totalmente) e podem fluir em temperaturas relativamente mais baixas e bem mais prximas da
temperatura ambiente. Se as presses de pressurizao e recalque forem elevadas, os polmeros amorfos podem gerar peas que, aps o resfriamento,
apresentam dimenses maiores que as do molde (contrao negativa). Isso
no deveria ser permitido durante o processamento de uma pea. Sempre se
deve injetar de forma a existir contrao positiva. importante, portanto, estabelecer a contrao adequada da pea, que funo do tipo de material e
direo do fluxo de preenchimento e calcular as dimenses do molde a partir
da. Portanto, o molde vai ter dimenses sempre maiores que as da pea acabada na temperatura ambiente. Sabendo-se as medidas finais da pea, procede-se ao clculo das medidas do molde. No esquema da Figura 7.39, letras
393
maisculas representam medidas do molde e as minsculas medidas da pea.

Pelo esquema, quando a contrao mnima, as dimenses do molde devem
ser mais prximas das dimenses da pea. Quando a contrao mxima, as
dimenses do molde devem ser maiores.
I-
Molde - H
Figura 7.39 - Esquema

representando as dimenses do molde "H" em
relao s da pea "h",
incluindo as tolerncias
tanto das medidas do
molde A, quanto das medidas da pea 6 (para
mais e para menos)
O clculo das dimenses do molde pode ser feito atravs do seguinte

procedimento. Primeiramente, define-se os parmetros envolvidos, a saber: 6,
que a tolerncia dimensional da pea; e A a tolerncia dimensional do
molde. Procede-se ento ao clculo das dimenses do molde utilizando as
equaes:
Desprezando ACM, e AC,, (produto de duas quantidades pequenas

menor ainda) e somando as duas equaes (7.10.1) e (7.10.2) temos:
fazendo
C,,
= (CMAx+ C,,,
(7.10.4)
112
temos:
H = h/(l - CMD)
(7.10.5)
Esta equao (7.10.8) permite calcular a dimenso que se deve ter no

molde, H, para se obter uma determinada dimenso na pea, h, sabendo-se o
valor da contrao do polmero que se quer injetar.
AC,,
Se subtrairmos as equaes (7.10.1) e (7.10.2), desprezando-se ACMh e

e reordenando, temos:
394
Por sua vez, esta equao permite calcular a tolerncia que se deve ter
no molde, A, para se ter uma determinada tolerncia na pea, 6.
O valor de (A = 6 + H {(C,, - C,,)/2))
deve ser usado para calcular
dimenses que s dependam de um tipo de dimenso do molde (como a dimenso "a" na Figura 7.40). No caso da dimenso da pea que depende de
duas dimenses do molde (como o caso das dimenses "b" e "c" da mesma
figura) os valores de tolerncia a serem usados devero ser de A = 0,5 a 0,6xA
calculado.
b
C
C
w
a
Figura 7.40 - Dimenses "a " correspondem

a dimenses entre paredes tais como dimetro de furos, etc. e as dimenses "b" e
"c" so dimenses de espessura de parede
e altura da pea nas direes horizorttnl e
vertical respectivamente
7.1 1 Materiais utilizados para construir moldes para

injeo de termoplsticos
Moldes para injego de termoplsticos so normalmente construdos em
ao. Em alguns casos. so empregados ligas de alumnio e outros metais como
partes especficas do molde. O projeto de um molde engloba a seleo dos
materiais que vo fazer parte de sua composio e a escolha vai depender do
tipo de pea a ser injetada e do polmero ou compsito destinados pea final
e da durabilidade desejada para esse molde. Vrios tipos de ao podem ser
avaliados durante a escolha. e deve-se levar em conta as caractersticas definidas pela funo a ser exercida pelas partes durante o trabalho do molde. Alm
disso, preciso considerar tambm a questo do custo-benefcio; da
trabalhabilidade e da funcionalidade.
Os aos que constituem o molde podem sofrer tratamentos superficiais,
dependendo de sua funo durante o processo de injeo. Os principais tratamentos so: 1) endurecimento (cementao, carbonetao, nitretao). Tratamentos como tmpera, revenimento, entre outros, devem ser feitos antes da
usinagem para no afetar as dimenses desta aps a usinagem. 2) tratamento
da superfcie da cavidade (polimento, cromeao). As principais propriedades
avaliadas para o metal exercer adequadamente a funo so: resistncia
abraso, corroso, trao, presso, ao revenimento para trabalho a quen-
395
te, tenacidade, fcil tmpera, dureza (a frio e a quente), indeformabilidade,

usinabilidade, facilidade de polimento, soldabilidade.
7.11.1 - Materiais empregados

Os principais metais empregados para confeco de moldes so:
Aos: diferentes tipos de aos so empregados para confeccionar as placas fixas e mveis, os pinos extratores, as placas de extrao. A escolha recai
sempre no custo benefcio, como facilidade de usinagem durabilidade, fcil
reparo, disponibilidade, resistncia mecnica e ao desgaste, entre outros.
Ao inoxidvel: em partes do molde em que a condutividade trmica
no crtica, isto , em regio de canais quentes, anis de presso, luvas do
canal de injeo, pinos de ajuste, ou em regies de alto desgaste por material
agressivo.
Ligas Cu/Be: partes do molde que exigem alta condutividade, como

canal de aquecimento, regies de refrigerao, peas de difcil resfriamento
devido espessura ou tipo de polmero, so confeccionadas com a liga CobreBerlio.
Ligas de Zn: moldes para baixa produo.
Ligas de Al: para testar moldes, moldes para sopro.
Em alguns casos, ao invs de metal, utiliza-se resina epxi, principalmente para testar moldes ou em casos de baixssimas produes.
Tipos de aos mais empregados entre os aos, podemos exemplificar
os mais empregados:
AIS1 H13 ao CrlMbPVd para trabalho a quente, conservando timas
propriedades mecnicas.
P20 ao Cr/Ni/Mb para usinagem de cavidades, soldabilidade e facilidade de polimento.
SAE1045 ao carbono, utilizado nas partes de porta molde, tem boa

usinabilidade e resistncia mecnica, sendo um dos mais utilizados. O mercado oferece sistemas porta-moldes normalizados, completos, bastando fazer os
sistemas de cavidade, alimentao, refrigerao e extrao.
7.12 Aspectos bsicos que devem ser considerados em

projetos de moldes
A seguir esto relacionados os principais pontos a serem analisados por
um projetista de molde ou um usurio de injetora, para que alguns problemas
possam ser mais facilmente resolvidos.
396
7.12.1 Empenamento
O empenarnento resulta das tenses residuais desiguais do moldado, sendo que o problema se acentua quando essas so altas o suficiente para deformar ou distorcer a pea acima dos limites permissveis. um defeito que ocorre no moldado e um dos maiores desafios no processo de injeo, exigindo
bons conhecimentos por parte do projetista do molde para elimin-lo. conseqncia de diversas ocorrncias, podendo ser causado por contrao diferencial, isto , se uma parte do moldado encolher mais do que uma outra.
Considere a Figura 7.41(a), onde duas peas mostram diferenas no encolhimento. A pea arredondada poder empenar por existir diferena no encolhimento em diferentes regies. Alm disso, no retngulo, regies mais orientadas encolhem mais que as menos orientadas.
Figura 7.41 - a ) peas com geometria diferente se comportam

diferentemente durante encolhimento; b) local do ponto de
injeo altera o encolhinzento e
o empenamento resultante
injeo no centro da pea.
injeo na lateral
Se um retngulo tiver seu ponto de injeo localizado no centro, este

encolher mais na sua diagonal causando empenamento da pea, como mostrado na Figura 7.41(b).
Polmeros cristalinos apresentam, alm da influncia do encolhimento
diferencial comum aos polmeros amorfos, uma diferena de cristalizao. Se
o material cristaliza mais em uma regio que em outra, ocorre encolhimento
diferencial e com isso aparece o empenamento. A cintica de ciistalizao
varia em um mesmo corpo, caso o resfriamento no seja uniforme na pea.
Em peas que apresentam, ao mesmo tempo, partes finas e espessas, a troca de
calor entre essas partes ser diferente, a no ser que se projete um canal de
refrigerao estrategicamente localizado. O empenamento tambm ocorre se,
mesmo as peas tendo espessuras uniformes, o projeto dos canais de refrigerao for inadequado, causando resfriarnento antecipado em uma das partes do
moldado. Muitas vezes o desenho da pea no permite um resfriamento uniforme. o caso de peas com determinadas reentrncias, onde fica difcil
colocar fluido circulante naquela regio. Com isso, o empenamento se torna
mais frequente.
Moldes para Injeo d e Termoplsticos
397
A Figura 7.42 mostra diversas causas do empenamento e as direes de

encurvamento, onde: (a) resfriamento diferencial, gera encolhimento tambm
diferencial, que por sua vez provoca empenamento. O encurvamento se d na
direo da regio menos resfriada, pois onde encolhe por ltimo, repuxando
a regio a primeira regio escolhida, que, no caso do exemplo, a regio de
baixo; (b) o mesmo ocorre com cantoneiras, onde o encolhimento diferencial,
proveniente de resfriamento diferencial, gera empenamento; (c) orientao
maior em um sentido do fluxo do que em outro, gera tenses localizadas, ocasionando empenamento; (d) encolhimento menor na regio do ponto de injeo devido ao maior empacotamento do que na regio mais distante, final do
fluxo. Isso gera encolhimento diferencial, que gera tenses no sentido longitudinal e resulta em empenamento da pea. O Empenamento aparece quando as
"tenses localizadas" do moldado so liberadas por qualquer energia externa,
tais como: temperatura elevada de um almoxarifado, de um caminho de transporte e durante o uso; uma pancada por queda; o aperto de um parafuso sobre
a pea e a ao de um produto qumico.
Baixa troca
de calor na
parte superior
sentido do emPenament0
conformc? setas
)j
-.
-va,
linhas de resfriamento
n7
dA
1
2
cavidade
linhas de resfriamento
Alta troca de calor n
parte inferior
menor encolhi
:senada
Orientao molecular maior neste sentido
(a)
Empenamento
conforme ilustrad
(b)
Alto encc
Figura 7.42 - Fatores que causam ernpenamento em peas injetadas, conforme descrito no
texto
398
7.12.2 - Linhas de solda

Linhas de solda so formadas quando os fluxos de duas frentes se encontram. Esse efeito comum em moldes com mltiplos pontos de injeo, ou
onde o fluxo encontra obstculos e forado a se dividir em dois, e depois
ocorre o reencontro das duas frentes. As linhas de solda podem gerar propriedades mecnicas mais baixas nessa regio, comparadas com o restante do
moldado devido ao encontro de duas frentes mais frias. Frentes de fluxos podem estar sob temperaturas mais baixas que as do fluido localizado mais internamente. As linhas de solda atuam como concentradores de tenso pelo fato
de no existir homogeneidade na estabilizao molecular nessa regio
interfacial. Essas linhas somente desaparecem se o polmero estiver com temperatura elevada o suficiente no instante do reencontro das frentes de fluxo e
sob presso adequada. A Figura 7.43 mostra a formao de uma linha de solda. As frentes de fluxo, ao se encontrarem, mudam de direo gerando uma
regio totalmente diferente, estruturalmente, em relao ao resto da pea. Na
linha de solda ocorrem enroscos incompletos na interface, congelamento de
molculas altamente orientadas em diferentes direes, formao de superfcies com marcas ou entalhes em forma de V.
frente de fluxo
linha de solda
Linha de emenda
Figura 7.43 - (a)Linl~ade solda e linha de emenda (obstruo deiztro do inolde, fonnador de
orifcio); (b) liizlza de emenda calrsacln por- dois pontos de injeo
Se as linhas de solda, j devidamente definidas anteriormente, podem

ser eliminadas, elas tambm devem ser transferidas para posies onde iro
gerar menores prejuzos, otimizando-se para isso o posicionamento e controle
dos pontos de injeo. Uma vez tendo sido rninimizado o problema da linha
de solda atravs do projeto do molde deve-se controlar as variveis para obter
soldas que no venham prejudicar a qualidade da pea. Assegurando-se temperaturas adequadas para que as molculas tenham interpenetrao e total enrosco na regio do encontro dos fluxos e assegurando-se presses, suficientes
para a eliminao de vazios nesta linha, obtm-se um produto onde a solda
no prejudicial. Para eliminar o ar aprisionado na linha de solda, muitas
vezes, somente possvel atravs de furos de escape.
Uma anlise atravs de computador pode mostrar onde ocorrem as linhas de solda para uma determinada posio dos pontos de injeo. Sabendo-
399
se das causas e conseqncias das linhas de solda, pode-se programar a posio em que estas prejudiquem menos o desempenho da pea.
7.12.3 - Linhas de emenda

So linhas muito semelhantes s de solda, diferenciando-se pelo fato de
que as frentes de fluxo ao invs de se encontrarem frontalmente caminham
juntas, paralelamente. Nesse caso, tambm a temperatura do fundido o fator
que determina a qualidade dessa juno. Quanto mais quente a massa polimrica
no momento da juno, maior o movimento browniano das molculas e o
nmero de enroscos nessa interface, resultando na isotropia da estruturao e
conseqente resistncia interfacial semelhante ao restante da pea. A Figura
7.43(b), mostra um esquema desse tipo de linha.
7.12.4 - Chupados
Chupados so identificados como defeitos em baixo relevo no moldado,
ocasionados pelo encolhimento excessivo em uma determinada rea. Se a presso de recalque for muito baixa, basta aument-la para eliminar o chupado.
difcil eliminar essas marcas, aumentando-se progressivamente a presso de
compensao, quando j se chegou a um determinado nvel, visto que, quando
se trabalha com baixas presses de compensao, pode at ocorrer diminuio
do chupado. Mas se as presses estiverem abaixo de um mnimo, o chupado
ocorre e deve-se alterar, ento, a presso.
A parte mais quente de uma pea recm injetada em algum momento

atingir a temperatura que as demais partes atingiram. Durante o processo de
encolhimento pode existir ou no reposio de massa. Ocorre chupado quando a compensao no adequada nessas regies. Esse fenmeno verificado
especialmente nas peas injetadas com polmeros cristalinos, que param de
fluir devido cristalizao, sendo a reposio ou compensao do encolhimento interrompido, vindo, portanto, a faltar massa de polmero dentro do
molde.
O vazio (bolha) ocorre quando a camada congelada no cede s foras
de retrao durante o encolhimento. Chupados e vazios so essencialmente
problemas de projeto do molde. Deve-se evitar sees espessas, mas se elas
tiverem que estar presentes, deve-se evitar coloc-las longe do ponto de injeo. Pode-se, em alguns casos raros, resolver o problema aumentando-se a
presso de recalque, mas isso implica em um aumento de tenses internas no
material como um todo.
difcil resolver o problema de chupagem sem fazer com que o fluido

flua a altas velocidades nas sees finas do molde, caso essas sees antece-
400
dam a regio sujeita chupagem. Para manter o fluxo uniforme nessas sees
finas, deve-se ter em mente que baixas taxas de fluxo aumentam a troca de
calor, chegando, at mesmo, a parar o fluxo e altas taxas geram calor por
atrito. Normalmente, a soluo final para o chupado est no projeto do molde,
que deve ter o local dos pontos e o nmero de pontos de injeo modificados,
bem como, se o projeto permitir, fazer nervuras com, aproximadamente, 60%
da espessura da menor parede da pea, para substituir paredes grossas.
7.12.5 - Presso de empacotamento excessiva

Overpack, como tambm conhecida, ocorre quando uma presso muito alta aplicada sobre uma determinada regio do moldado, enquanto que
nas demais partes do molde a presso adequada. Esse fator um dos responsveis pelo empenamento. A principal causa da "presso excessiva" o
desbalanceamento do fluxo ao entrar na cavidade, ou nas mltiplas cavidades
do molde. Em um molde com cavidade nica, podem existir regies de maior
facilidade de penetrao do fluido, e ocorre o preenchimento total dessa regio submetendo-a a altas presses (o empacotamento dessa rea continua),
enquanto que a outra regio preenchida por ltimo. Ocorre variao do volume especfico de uma regio que sofreu "presso excessiva" em relao que
no sofreu.
As reas que ficam sujeitas a essas presses prolongadas de empacotamento esto submetidas a tensionamento excessivo e encolhimento diferencial, ocorrendo um conjunto de efeitos. No momento que o molde est sendo
preenchido, forma-se a j comentada rea de alta orientao vizinha camada
congelada. Isso inevitvel. Durante o tempo em que est ocorrendo a "presso excessiva", o polmero continua sendo empacotado, e, como o fluxo agora
menor que o fluxo durante a fase de preenchimento desta parte, o resfriamento
ocorre antes que a outra parte do molde ainda em fase de preenchimento.
O resultado, portanto, que partes diferentes do molde apresentam diferenas, tanto no grau de tenses internas, como no volume especfico e no
grau de orientao, sendo que, em regies fronteirias, ocorre encolhimento
diferencial mais marcante.
7.12.6 - Aprisionamento de ar
Ocorre o aprisionamento de ar quando um molde contm, por exemplo,
finas paredes circundadas por arestas espessas, favorecendo o preenchimento
da pea por essa regio e, posteriormente, pela regio fina. A Figura 7.44
mostra uma seqncia do preenchimento de um molde onde possvel a for-
401
mao de bolhas (ar aprisionado), mostrando tambm como possvel evitar

esse aprisionamento atravs de um novo projeto.
corte A - A
4A
Rebaixo leve ara

balancear A x o
Sem aprisionamento de ar
Figura 7.44 - a) Aprisionamento de ar devido ao fluxo preferencial nas regies mais espessas; b) Projeto que corrige o aparecimento de ar aprisionado, rebaixanzento a partir do
ponto de injeo at o vrtice do retngulo
7.12.7 - Variao da velocidade de injeo

Se a velocidade de injeo diminuda, aumenta a troca de calor e com
isso a camada congelada se torna mais pronunciada em sees finas do molde.
Ocorre, ento, que o efeito de troca de calor maior do que o efeito da gerao
de calor por atrito, resultando finalmente na parada do fluxo e no no preenchimento total dessa regio. Esse problema pode ser resolvido diminuindo-se
a espessura da camada congelada por meio do aumento da velocidade de injeo, elevao da temperatura do fundido ou da temperatura do molde.
7.12.8 Fluxo multidirecional

Ocorre quando o fundido preenche primeiramente uma das regies da
cavidade, e para preencher o resto. o fluxo muda de direo, como mostra a
Figura 7.45. Isso pode causar a criao de orientaes em diferentes direes,
gerando marcas de fluxo, tenses internas e empenamento. Esse comportamento normalmente est presente durante o preenchimento de moldes cujas
cavidades so assimtricas, sendo que os problemas gerados podem ser amenizados atravs do controle das variveis do processo ou do balanceamento da
distribuio de diversos pontos de injeo.
overpack
ponto de injeGo
massa chega primeiro

nesta aresta
pai?e a ser preenchida
por ultimo
Figura 7.45 - nico ponto de injefio, o nzaterial clzega nos finnis da pea em tempos diferentes. Isso causa tenses localizadas, encolhimento diferencial e enzpenamento
402
7.12.9 - Instabilidade do fluxo no preenchimento do molde

Em um molde de duas cavidades, por exemplo, com idnticas dimenses (A e B), possvel ocorrer instabilidade de fluxo. Pode acontecer que em
um ciclo a cavidade A preencha antes do que a cavidade B e no ciclo seguinte
a cavidade B preencha anteriormente e, assim, sucessivamente. Ocorre, neste
caso, uma variao cclica na temperatura do molde em tomo de um 1C,
causando a preferncia pelo fluxo em preencher antes aquele que est mais
quente. A cavidade preenchida antes em um ciclo, vai ficar mais tempo sob
resfriamento que a outra cavidade, invertendo assim a situao na prxima
etapa.
7.12.10 Determinao do nmero de pontos de injeo em

um molde
Consideremos uma caixa retangular como mostrada na Figura 7.46. Se
for projetado um nico ponto de injeo nessa pea, como j ilustrado na Figura 7.45, pode ocorrer tanto uma alta presso quanto um fluxo no balanceado, os quais resultaro em "presso excessiva" na rea central desta, alm de
fluxo multidirecional. Para uma pea assim, recomenda-se o uso de mltiplos
pontos de injeo.
Figura 7.46 - Fluso linear obtido com mltiplos pontos de injeo: a ) quatro pontos de
injeo em unia das ar-esras;b) 4pontos de injeo no centro da pea; c) 8pontos de injeo
nas arestas; d ) um ponro de injeo em leque
Por outro lado, utilizando-se de um nmero muito alto de pontos de

injeo, resultar num fluxo muito complicado e prejudicial. Neste caso tambm pode resultar em "presso excessiva" no centro da pea, o que gera um
baixo encolhimento no centro em relao s bordas da caixa e aparecero ondulaes. O nmero e posio de pontos de injeo devem ser cuidadosamente avaliados, utilizando-se programas de computador para tanto. O molde da
caixa em questo deve ser subdividido em submoldes de forma que se resguarde o formato bsico deste. O princpio para se dividir o molde baseado
no seguinte: 1) igual volume em cada submolde; 2) igual queda de presso em
cada submolde; 3) posio de linhas de solda e emenda em reas menos solicitadas quando em uso; 4) evitar retorno de fluxo. Durante o preenchimento do
molde, o fundido deve ter fluxo estvel, linear, sem mudanas de direo.
403
As Figuras 7.46(a), (b), (c) e (d) mostram as possibilidades para se obter

tal efeito: em (a) o fluxo no balanceado, mas gera fluxo linear. Esse tipo de
artifcio conhecido como canais de injeo artificialmente balanceados. Em
(b) mostra pontos de injeo centralizados. Para isso ser possvel, o canal de
injeo deve ser aquecido ou o molde ser de trs placas e com canais artificialmente balanceados. Em (c) colocam-se pontos de injeo nos dois lados do
retngulo com canais artificialmente balanceados. No comumente usado.
Neste caso, so necessrios pontos de sada de ar no centro do molde. Em (d)
mostra-se um ponto de injeo em forma de leque. muito usado para peas
muito finas, sendo que o ngulo do leque e sua espessura ao longo da borda
so devidamente calculados para gerar um fluxo linear e balanceado.
7.12.11 Posio ou localizao dos pontos de injeo

O posicionamento dos pontos de injeo de fundamental importncia,
pois, com isso, se garante o preenchimento de todas as partes do molde ao
mesmo tempo e com a mesma presso, bem como gerado um fluxo uniforme
e balanceado. Pontos de injeo com dimenses muito grandes geram um fluxo no muito estvel. No caso da Figura 7.47(a) a posio do ponto de injeo
no boa, considerando que o fundido ficar sob "presso excessiva", alm de
ocorrer um fluxo que muda de direo devido ao encontro rpido do final do
fluxo em uma das direes, como ilustrado em (b). Devido "presso excessiva", a rea afetada vai ter um encolhimento diferenciado e podem ocorrer
ondulaes. Estes problemas podem ser minimizados fazendo-se pontos de
injeo centralizados. Em (c) a soluo gera um outro problema, que uma
linha de solda no final da pea. Por outro lado, dependendo das condies de
injeo, essa linha de solda pode ter propriedades que no venham a prejudicar o uso da pea.
(a)
\ Overpack
(b)
Fluxo revertido
(c)
Linha de solda ap6s a obstruo
Figura 7.47 - Localizao do ponto de injeo incorreta: (a) gera sobrepresso na regio;
(b)gera reverso d e y u o que amplia o nvel de tenses internas; (c)linha de solda longe do
ponto de injeo
Dividindo-se o molde em submoldes, para se ter iguais presses e volume de material fluindo em cada ponto, e posicionando-se cada ponto no local
correto de cada submolde para o fluxo ser balanceado, consegue-se um moldado mais perfeito, com um fluxo mais estvel. O fundido sempre d preferncia para penetrar em posies que levam a uma maior queda de presso,
404
isto , em locais mais espessos ou mais quentes, deixando de preencher as

partes mais finas ou frias do molde no primeiro momento. A isso se d o nome
de fluxo preferencial. O fluxo preferencial gera uma srie de problemas, tais
como aprisionamento de ar, "presso excessiva", fluxo mudando de direo,
entre outros.
Na Figura 7.48 a possibilidade (a) um ponto de injeo na extremidade inferior. O material tem fluxo dividido no final, o que faz diminuir a velocidade em ambas as ramificaes da pea. O fluxo balanceado, mas o caminho a percorrer longo, necessitando de presses mais altas para preencher e
principalmente, pressurizar e recalcar. Em (b), o fluxo no balanceado. No
entanto, possvel balancear artificialmente o fluxo, estreitando a passagem
do fluido, como mostra o esquema em corte. Em (c), apresentada uma opo
com ponto de injeo centralizado na pea. Nesse caso, torna-se necessrio ou
um molde de trs placas ou injeo direta e o balanceamento do fluxo para
localizar o ponto corretamente tambm necessrio. Se isso for realizado, as
presses para injetar a pea so baixas.
Figura 7.48 - Localisao do ponto de injeo: exemplo com trs possibilidades
Projetar mais de um ponto de injeo para uma pea grande uma tarefa
rdua, pois se deve considerar vrios aspectos. As linhas de solda e o percurso
feito pelo material so importantes. No caso (a), da Figura 7.49, colocam-se 3
pontos de injeqo do lado que fica mais perto do orifcio da tampa. Nesse caso,
ocorre formao de linhas de solda, mas que podem ser de boa qualidade,
dependendo apenas da temperatura e da presso. Ocorre, no entanto,
sobrepresso ou "presso excessiva" na regio injetada pelo ponto de injeo
central e mudana de direqo do fluxo, e isso pode causar empenamento da
pea. Esses problemas podem ser minimizados fazendo-se balanceamento artificial dos pontos de injeo, mas mesmo assim, ocorre fluxo que muda de
direo. Em (b) inverte-se a posio dos pontos de injeo, que agora esto do
lado oposto. A "presso excessiva" menor sobre a pea, bem como o fluido
vai para uma regio que afunila, acelerando o escoamento da massa. Esse
aumento de velocidade gera calor por atrito, mantendo o equilbrio, preenchendo bem o molde e garantindo uma boa linha de solda. A linha de solda,
nesse caso, bem estreita e, se tiver defeito, causaro maiores prejuzos mecnicos pea em uso. O fluxo balanceado com pontos de injeo bem distribu-
405
dos, gera pouco fluxo que muda de direo, mas ainda assim gera linhas de
solda com propriedades controlveis. Deve-se evitar preencher as partes mais
finas do molde em primeiro lugar. No caso (c) foi colocada uma ponte entre o
ponto de injeo do meio e o outro lado do orifcio. A massa entra na cavidade, sai atravs da ponte e entra novamente na cavidade. uma alternativa
ruim, se o controle do fluxo no for exato. Alm disso, deve ser retirado o
canal que forma essa ponte e est preso no orifcio, e quando esse for retirado,
mais marcas de pontos de injeo vo aparecer na pea. Ocorrem, tambm,
locais de linha de solda.
Figura 7.49 - Possibilidades de disposio de pontos de injeo em pea grande (tampa

com abertura)
No caso (d), ainda da Figura 7.49, com pontos de injeo balanceados,

parece ser uma alternativa boa, em princpio, mas os canais so muito longos,
gerando problemas com excesso de galhos, altas presses para injetar, alm de
resultar na ampliao do tamanho do molde para comportar os canais. Em (e),
com pontos de injeo na superfcie da pea, obriga a ter molde de trs placas.
um dos casos mais adequados, pois se pode fazer injeo com canais quentes. Gera uma pea com menor grau de defeitos. O custo do molde maior. O
caso (f), onde o canal de injeo colocado no centro da abertura ou orifcio
da tampa, e distribudo para trs pontos de injeo, tambm bastante indicado, pois utilizam poucos galhos, sendo tambm necessrias apenas duas placas. As marcas dos pontos de injeo previstos para esse caso devem ser analisadas.
Na Figura 7.50, que apresenta um exemplo de pea com detalhes ou
apndices, local onde vai existir maior dificuldade de fluxo do polmero fundido, esto sendo apresentadas trs possibilidades de localizao de pontos de
injeo. Em (a), o polmero entra pelo lado mais espesso e flui para o final da
pea que possui menores dimenses. Observa-se que a massa d preferncia
para fluir para frente, no conseguindo preencher o primeiro apndice, que
muito estreito. Esse detalhe da pea somente preenchido com altas presses
406
de pressurizao, e, aps preencher o resto da pea. O polmero, ao iniciar a

entrada nesse apndice, pra de fluir e inicia a solidificao. Se o tempo de
preenchimento for relativamente grande, a solidificao plena e o polmero
no flui mais, mesmo sob altas presses. Pode ser que esta massa que se solidificou nessa posio seja empurrada para dentro como um bloco, parecido
com o movimento de uma rolha tampando uma garrafa. Nesse caso, as propriedades da pea naquele lugar sero indesejveis. Colocando-se o ponto de
injeo como mostrado em (b), a vez do apndice localizado no centro da
pea no preencher. Alm disso, o fluxo ocorre da parte mais fina para a mais
larga da pea, o que provoca diminuio da velocidade do fundido, acarretando prejuzos j discutidos anteriormente.A soluo implementada em (c), apesar
de dois pontos de injeo, permite o balanceamento do fluxo, que feito atravs de diferentes geometrias dos canais e da diviso do molde em volumes
que tenham a mesma queda de presso dentro da cavidade. Os apndices so
preenchidos normalmente.
Figura 7.50 - Pontos de injeo em pea com diversos detalhes. Os apndices no so

completamente preenchidos nas condies (a) e (b), onde os pontos de injeo causam a
preferncia de fluxo para outras regies
7.12.12 - Projeto de canais em um molde de injeo

Muitas vezes, se julga que as dimenses dos canais de injeo no so
to importantes, bastando apenas que eles exeram o papel de garantir o fluxo
do fundido at a cavidade do molde. No entanto, essa forma de pensar no
correta, pois o projeto desses canais responsvel pela qualidade de fluxo que
ocorre dentro da cavidade, pela queda ou no da temperatura e, conseqentemente, da viscosidade do fundido, pela queda de presso ao longo de toda a
linha de preenchimento, alm de terem efeito sobre a quantidade de material
gasto e que dever ser reciclado. A posio e o tamanho dos canais de injeo
so parmetros usados para controlar o acima mencionado.
a) Controle do fluxo
O fluxo que ocorre nos "pontos de injeo" no pode ser facilmente
407
controlado. Uma pequena variao na presso, como j mencionado anteriormente, gera uma maior troca de calor, afetando o fluxo de preenchimento do
molde.
Na Figura 7.51, em (a), observa-se o preenchimento diferenciado de
cada cavidade, devido preferncia de fluxo e a existncia de menor presso
perto do primeiro ponto de injeo. Em (b) mostra-se um ponto de injeo
mais aberto que os outros, gerando o preenchimento diferenciado das cavidades. Em (c) mostra-se o alargamento dos dois primeiros pontos de injeo.
(a)
(b)
(c)
Figura 7.51 - Baixo poder de controle sobre ojluxo nos pontos de injeo. Mesmo balanceando artificialmente os canais, basta que a temperatura do processo se altere um pouco
para o desbalanceamento deixar de funcionar; a ) entrada do polmero em pontos de igual
dimenso; b) diferentes dimenses dos pontos de injeo. O primeiro bem largo; c) preenchimento diferenciado
Por outro lado, os canais de injeo (alimentao e distribuio) tm seu

fluxo facilmente controlvel, devido s suas caractersticas que os toma bem
mais largos e compridos que os pontos de injeo, so menos sensveis ao
fluxo turbulento, tendo um fluxo totalmente desenvolvido e sua geometria
de fcil fabricao. Os canais de injeo, alm de controlarem o fluxo, podem
ser usados para gerarem calor por atrito quando da passagem do fundido por
essa regio do molde. Muitas vezes aumentando-se a temperatura do fundido
atravs de mantas eltricas no barril, pode-se causar a degradao do polmero
devido ao longo perodo que esse material fica sob tal temperatura. Isso no
ocorre se o aquecimento for completado nos canais, pois, dessa forma, a massa fica pouco tempo sob altas temperaturas. A elevao da temperatura nesse
ponto tambm importante porque o polmero j inicia a a troca de calor
(caso os canais no foram aquecidos). Dimenses pequenas dos canais so
indicadas para ocorrer aumento de temperatura por atrito. Para isso, deve-se
trabalhar com presses de preenchimento propriamente dito mais elevada
(altas velocidades de injeo).
Os materiais suscetveis degradao podem ser danificados se o
cisalhamento nos canais for muito alto, o que gera elevao localizada da temperatura, acelerando assim a queima deste. Uma outra importante vantagem
dos canais com dimenses reduzidas, que se evita a volta do material (fluxo
para trs) enquanto o polmero est sendo resfriado, isso se, ao mesmo tempo,
a presso de recalque for retirada ou diminuda. O fluxo para trs causa o
408
aumento de tenses internas na pea, por ocorrer orientao forada em duas

direes. O ideal seria a situao em que o tempo de recalque fosse o mnimo
necessrio para evitar chupado, evitando com isso tanto fluxo para dentro quanto
para fora durante o resfriamento. Seria impedida, assim, a maioria das tenses
internas. A cavidade do molde no pode ser modificada para se exercer controle sobre a queda de presso adequada e estratgica do fundido, mas isso
pode ser feito pelos canais, que podem ser construdos com a inteno de gerarem queda controlada de presso, com o intuito de gerar um fluxo condicionado sob baixa presso, evitando, assim, altas tenses dentro da cavidade.
Todavia deve existir um balano entre tenses e a ocorrncia de chupado.
b) Balanceamento de canais
Entre os problemas dimensionais mais importantes em projetos de moldes, destaca-se o balancearnento dos canais de alimentao e distribuio, como
visto anteriormente.
7.12.13 Consideraes sobre projeto de peas

Projetar peas requer a conjuno de uma srie de consideraes a saber:
a) Maximizao da funcionalidade: uma pea deve ser idealmente injetada de uma s vez, sem precisar de montagens posteriores. Para isso, detalhes e partes funcionais devem fazer parte da pea como um todo, evitando-se
os acessrios e tornando-a simples e funcional.
b) Minimizao da quantidade de material usado: calcular o volume
de material suficiente para satisfazer a funo.
c) Otimizar o tamanho de cada parte da pea.
d) Eliminar partes da pea sem funcionalidade.
e) Selecionar materiais: para escolher um material o projetista deve
investigar: c.1 - Temperatura de uso (devem ser conhecidas as temperaturas
de uso contnuo em trabalho da pea), temperatura de pico mximo e mnimo.
As propriedades mecnicas e eltricas normalmente dependem das propriedades trmicas; c.2 - Efeito das condies ambientais (substncias slidas, lquidas e gasosas em contato com o polmero podem agir de maneira degradante).
Testes so necessrios para garantir a aplicabilidade de um determinado material; c.3 - Acabamentos necessrios (devem ser consideradas operaes posteriores s quais a pea em considerao poder vir a ser submetida); c.4 Custo, que um fator que pode exercer fundamental papel sobre o projeto
como um todo. O custo por peso e sua relao com o volume de produo e o
ciclo de moldagem, bem como o benefcio agregado, devem ser cuidadosa-
Moldes para Injeo de Terrnoplsticos
409
mente avaliados. O material certo, ou corretamente escolhido, aquele que

exerce melhor a funo exigida, a custos menores.
f) Espessura nominal da parede: espessura um dos requisitos mais
importantes a ser considerado em um projeto. Ela determina o sucesso ou

fracasso do desempenho de um produto. Espessuras inadequadamente finas
levam ao colapso estrutural da pea, enquanto que paredes grossas tomam o
produto pesado, no atrativo e caro. Dependendo do tamanho de uma pea, a
espessura pode ter limitaces diferentes.
f. 1 - Faixas usuais de espessura de paredes so mostradas na Tabela 7.7.
A faixa usual da maioria das peas injetadas est entre 0,8 mrn a 4,8 mm,
sendo esta medida relacionada ao comprimento da pea, com mltiplas variaes permissveis, obviamente adaptando-se ao projeto como um todo. Relacionar espessura de parede com propriedades de fluxo, alm de propriedades
mecnicas, uma prtica comum para se estabelecer os limites de espessuras
das paredes, como mostra a Figura 7.52, onde um teste de fluidez em espiral
d a idia dessa propriedade.
As Tabelas 7.8 e 7.9 relacionam a espessura da parede da pea com as
seguintes variveis de processo: 1) tempo de resfriamento, 2) eficincia das
linhas de resfriamento e tipo de material, 3) presso de empacotamento e 4)
razo entre o percurso do polmero e a espessura.
Tabela 7.7 - Mostra valores de espessuras tl;aicas para vdrios materiais termopldsticos
Famlia de termol)lsticos
ABS, Acrilonitrila-Butadieno-Estireno
Acetal
Acnlico
Polinero de cristal lquido
Plstico reforado com fibras longas
Poli(Eter fenileno) modificado
Nilon
Polianlato
Policarbonato
Polister
Polister elastomrico
Polietileno
Poli (sulfeto de fenileno)
Polipropileno
Poliestireno
Polisiilfona
Poliiiretano
PVC - Poli(c1oreto de vinila)
SAN. poli(estiren0-acrilonitrila)
Faixa tpica de trabalho

(mm)
1.0-3.5
0,s -3.0
0,6 -4,O
0,8 - 3,O
2,O - 25,O
1.0 - 3,5
0,3 - 3,O
1.0 - 4,O
1.0 -4,O
0.6 - 3.0
0.6 - 3.0
0.8 - 5.0
0,5 - 4.5
0,6 - 4.0
0.9 - 4,O
0,5 - 4.0
0.8 - 20,O
1 .O - 4.0
0.9 - 4.0
41 0
41 1
Tabela 7.9 - Relao entre presso de pressurizao, espessura da parede da pea e percurso do material ao longo da cavidade. Na tabela, os signijicados das letras e smbolos so:
5 = razo entre percurso ou comprimento de fluxo e espessura. Dependendo do polmero
que flui na cavidade, os valores mostrados na tabela devem ser multiplicados por um fator:
{PE, PP, PS} = 1, {ABS, SAN} = 1,3 a 1,4, {PA, SB} = 1,2 a 1,4, {PMMA, PPO} = 1,5 a 1,7,
{CAI 1,3 a 1,5, {PC, PCV} = 1,7 a 2. Os valores desta tabela so provenientes de testes em
mquinas em operao industrial
pressa0 de injeo #-.
Figura 7.52 - A espessura de uma pea depende de seu comprimento devido a limitaes do
processo de injeo. 1) NLilon 6.6; 2) PBT, cristal lquido reforado com fibra de vidro; 3)
Poliacetal; 4) PBT reforado com fibra de vidro. Teste desse tipo pode ser feito utilizando
um molde padro com cavidade espiral onde se mede o comprimento do fluxo com a mudana de presso de injeo. uma forma de medir o ndice de fluidez do polmero
f.2 - Alternativas para estruturao das paredes de peas moldadas: Em

casos onde solicitaes altas sobre a pea so esperadas, algumas alternativas
de reforo dessas partes podem ser adotadas: 1) a utilizao de contornos ou
nervuras aumenta a resistncia deflexo, sendo esta uma das alternativas
mais econmicas; 2) uso de material com maior resistncia e mdulo elstico;
3) aumento da espessura da parede, caso j no seja muito espessa.
g) Conicidade para fcil extrao da pea.
h) Reforo estrutural: para se elevar a resistncia mecnica do injetado

toma-se necessrio um aumento do mdulo do material em si, ou das propriedades estruturais de uma regio determinada. O aumento do mdulo, mudando-se de polmeros ou reforando com fibras de vidro, muitas vezes, no a
soluo adequada, principalmente quando se quer essa modificao em uma
regio selecionada. Geralmente, aumentando-se a espessura da parede, tornase economicamente invivel.
41 2
h1 - Nervuras: uma das formas mais adotadas para solucionar o problema estrutural das peas a projeo de nervuras. A Tabela 7.10 mostra o
efeito de nervuras sobre as propriedades do moldado, onde a resistncia
deflexo de uma pea com espessura grande menor do que a de uma pea
com espessura menor, mas com nervura.
Tabela 7.10 - Efeito da newura sobre as propriedades do moldado
i) Cantos e contornos: cantos vivos em injetados no so recomendados por causarem diminuico do fluxo durante a injeo, e reduo das propriedades mecnicas naquele ponto. somado a isso, ainda ocorre aumento no
desgaste da ferramenta e tenses localizadas excessivas, entre outros. So recomendados cantos contendo curvatura cujo raio indicado est em tomo da
metade do valor da espessura das paredes. A Figura 7.53 mostra valores ideais
de raios de contornos para pecas injetadas, onde o fator de concentrao de
tenses, K ,est relacionado com a razo do raio de curvatura/espessura nominal da parede da pea (rlt).
Fator de
concentrao
de tenses,
k
5
Razo rlt
Figura 7.53 - Fator de concentrado de

tenses K. Para encontrar a tenso gerada pelo raio de curvatura, deve-se
multiplicar o valor da tenso de
deflexo encontrado pelo fator K. A
razo r/t ideal encontrada izo cotove10 da curva
41 3
7.13 Concluses sobre alguns aspectos da qualidade de

produtos injetados
7.13.1 A resposfa do maferia1

O processo de injeo pode ser analisado levando-se em conta trs variveis fundamentais: a unidade de injeo (mquina), o molde e o polmero.
Vamos analisar aqui a resposta do material ao processo sofrido e os efeitos
desse processo sobre a qualidade do produto. Muitos aspectos do comportamento do material foram discutidos nos captulos anteriores, onde se abordou
os parmetros fsicos do processamento do polmero, entre eles, o aquecimento do polmero por atrito e conduo trmica, a viscosidade do fundido e fluxo
no-Newtoniano e a entalpia varivel de calor durante o fluxo e resfriamento
do molde.
Vimos tambm como os polmeros orientam-se durante o processamento
e como isso afeta claramente a qualidade do produto.
Os principais parmetros de controle do processo relacionados ao material polimrico so as temperaturas do fundido e do molde, a presso de injeo e de recalque, a velocidade de injeo e os tempos das diversas etapas do
ciclo de injeo. Algumas dificuldades so evitadas primeiramente com o uso
de boas matrias-primas e projetos de ferramentas, e depois pelo controle dos
parmetros.
Mas nem tudo se resolve atravs de ajustes de mquina. Em alguns casos a matria-prima pode ser insubstituvel, como comentado a seguir.
Se um molde for devidamente projetado para utilizar uma determinada
matria-prima, digamos um LDPE cuidadosamente especificado, incluindo
IF, peso molecular mdio e sua distribuio, tipos de aditivos, entre outras
particularidades, e o molde funcionar bem, esse mesmo molde pode no funcionar caso o polmero seja alterado, digamos em apenas alguns detalhes de
suas caractersticas, como por exemplo, a distribuio do peso molecular ou
um dos aditivos. Mesmo alterando os parmetros de processo de injeo, podese no conseguir as mesmas propriedades que se obteria com o polmero original. As variaes mais significativas quando se altera o tipo de polmero esto
relacionadas com a geometria. Peas tcnicas, que devem encaixar em diversos lugares com perfeio, por exemplo, perdem essa propriedade quando se
altera alguma de suas caractersticas ligadas matria-prima, e para a qual o
molde foi projetado inicialmente.
414
7.13.2 - Aspectos do projeto do molde

Entre os diversos problemas que podem ser minirnizados por um bom
projeto, pode-se citar as linhas de solda, os rechupes e vazios (j discutidos
anteriormente), concentrao de tenses nos cantos (que levam o produto falha durante o uso) e a seleo do melhor material para o produto, entre outros.
Concentrao de tenses: em peas com cantos vivos essa concentrao de tenso pode resultar em falhas mecnicas do produto, pois muitas vezes ocorre empenamento devido a essas tenses, especialmente, quando as
fibras de vidro fazem parte da composio. Nesse caso, somente a mudana
do projeto do molde pode vir a resolver esse problema, adotando-se medidas
como cantos arredondados, reforos especiais nas esquinas da pea e at mesmo injeo gs.
Projeto do molde atravs de programas de computador: ferramentas
importantes e muito difundidas, os programas de computador para auxilio em
projetos de moldes possuem bancos de dados que contam com informaes
reolgicas, termodinmicas e fsicas dos polmeros e de diferentes materiais
utilizados na construo de moldes. Com eles pode-se simular o fluxo nos
canais e na cavidade; os pontos de injeo; as dimenses dos canais, bem
como se podem estudar as tenses internas; orientaes moleculares;
empenamento; distribuio de presses e temperaturas. Eles devem ser analisados com cuidado, avaliando-se se o banco de dados utilizado preciso e
especfico. Projetar um molde exige uma equipe completa de profissionais,
desde tcnicos em informtica, tcnicos especializados em polmeros, tcnicos especializados em ferramentaria e mecnica e estilistas. Os resultados obtidos por simulao ainda esto aqum do ideal, com uma margem de erro em
torno de 15%. Apesar dessa margem parecer grande, esses programas definitivamente geram respostas rpidas, economizando tempo. Quando a experincia da equipe projetista for significativa, a margem de erro do projeto final
pode ser minimizada em muito.
Seleo do polmero: as propriedades e a escolha do melhor polmero
para um determinado uso devem ser analisadas tcnica e economicamente.
No fcil encontrar tabelas ou cartilhas que garantam o procedimento mais
adequado. Existe uma forte dependncia da experincia individual, visto que
muitos polmeros podem exercer igual funo. Normalmente, a escolha final
vai depender do custo e da preferncia do processador. O melhor caminho
para a seleo de um polmero consultar bancos de dados e escolher o material que mais se aproxima de todas as propriedades requeridas. Essa escolha
pode ser inicialmente processada e indicada pelo computador, com adequao
posterior pelos projetistas e demais responsveis pelo projeto.
41 5
7.14 - Propriedades dos termoplsticos necessrias para

projetar moldes com auxlio da informtica
Os materiais termoplsticos devem ser caracterizados da forma mais
ampla possvel para que os programas de computador possam gerar projetos
confiveis. Ainda que todos os dados que bem caracterizam um polmero no
sejam fornecidos ao computador, possvel elaborar excelentes projetos. Esses dados podem ser obtidos das mais diversas fontes, sendo que a caracterizao especfica de cada material sempre desejvel. Dados obtidos de livros,
folhetos ou catlogos normalmente fornecem valores mdios. Dados oriundos
dessas fontes devem ser utilizados apenas em ltimo caso, principalmente
quando se est trabalhando em projetos com materiais bem especficos. A
Tabela 7.11 ilustra alguns dados de interesse para injeo de alguns polmeros.
Bancos de dados que detalham os valores das propriedades dos polmeros
so utilizados juntamente com os programas. Os usurios de programas recebem bancos de dados cujo contedo foi originado, na sua maioria, por fornecedores de matria-prima. Portanto, como os mtodos de obteno desses dados podem no ser padronizados, os mesmos devem ser manipulados com
muito cuidado.
7.14.1 Banco de dados

Eles servem para a anlise de preenchimento do molde, do resfriamento,
do empacotamento e empenamento, bem como na anlise por elementos finitos.
So fornecidos os dados genricos e mnimos necessrios para proceder a anlises de simulao. Caso o usurio deseje propriedades que ampliem a
confiabilidade, deve solicitar ou produzir tais dados e introduzi-los no software.
7.14.2 Caracterizao de plsticos para utilizao dos

dados em bancos de dados
A simulao de projetos requer dados de propriedades de fluxo e propriedades trmicas, como a viscosidade, a densidade, a condutividade trmica, a
temperatura de amolecimento Vicat, HDT, calor especfico e temperatura de
no fluxo.
Dados opcionais necessrios para ampliar a confiabilidade da simulao
e completar anlises, como empacotamento e empenamento so: presso de
empacotamento; temperatura do molde; mdulo volumtrico, coeficiente de
expanso trmica; curvas PvT; mdulo elstico; mdulo de cisalhamento
viscoelstico; constantes C, e C, da equao WLF; ndice de fluidez.
41 6
7.14.3 - Dados mnimos requeridos para anlise do

preenchimento e resfriamento
a) viscosidade: essa propriedade obtida atravs de remetro capilar ou
remetro de conelplaca, em duas temperaturas no mnimo, para uma faixa de
taxa de cisalhamento entre 10 e 100 000 s-I. Correo de Bagley deve ser feita
se forem utilizados dois LD diferentes (capilares com comprimento L e dimetros D varivel). Os dados de viscosidade devem ser ajustados para uma
das equaes ou funes padro do programa em uso (lei das potncias, Carreau,
Ostwald, equaes polinomiais, entre outras).
b) densidade do material no estado fundido pode ser obtida atravs dos
mtodos ASTM-D-1505 ou DIN 53479. Nesse caso, a densidade vai ser gerada como um nico valor a uma temperatura padronizada.
c) calor especfico do material no estado fundido, obtido atravs de
DSC ou DTA.
d) condutividade trmica do material no estado fundido. ASTM C177.
e) temperatura de amolecimento Vicat.
7.14.4 Dados mnimos requeridos para anlise de

empenamento e encolhimento
Alm dos dados acima (itens "a" at "e"), tambm so necessrios para
se proceder s anlises de empenamento e encolhimento:
f) coeficiente de expanso trmica: ASTM D696.
g) mdulo de Young - (mdulo de tenso) obtido em ensaio de trao a
23"C, ASTM D638 ou DIN 53457.
h) encolhimento esperado do moldado: dados para esse fim podem ser
obtidos dos fornecedores ou atravs do mtodo DIN 53464.
7.14.5 Dados necessrios para anlise de empacotamento

e recalque
Para proceder anlise de empacotamento, deve-se ter todos os dados
at o item " h e mais os que se seguem:
i) curva PVT - substitui o valor nico de densidade no estado fundido

por valores de PvT (curvas de variao de presso, volume especfico e temperatura). Para materiais semicristalinos, curvas de PvT obtidas por resfriamento
so preferveis. A taxa de presso recomendada de O a 200 MPa e em temperatura a partir de 23"C, at a temperatura no estado fundido do material, acres-
41 7
cido de 20C. A partir dessas curvas, pode-se obter outros valores de interesse,
como o mdulo volumtrico, B, ou mdulo de presso no estado fundido.
Esse valor pode ser derivado da curva PvT, como mostrado pela equao:
7.14.6 - Dados opcionais para aumentar a preciso da

anlise
1) calor especfico: para proceder anlise de empacotamento, necessrio substituir o valor nico do calor especfico no estado fundido por
uma tabela de valores para diversas temperaturas, e podem ser obtidos pelo
mtodo de anlise DSC (valores obtidos por resfriamento so preferveis).
m) mdulo de cisalhamento viscoelstico: quando um material tem
baixa temperatura de transio vtrea, a relaxao de tenses pode reduzir significativamente as tenses residuais, sendo, portanto, de extrema utilidade o
mdulo de cisalhamento viscoelstico. Um moderno DMA adequado para
gerar o mdulo de cisalhamento bem como para obter a equao de WLF, no
sendo recomendados pndulos de toro para este fim.
Para o preenchimento completo do molde (as trs fases de preenchimento), so necessrias informaes completas da variao da densidade com P e T,
portanto curvas de PvT so de maior utilidade que valores pontuais, de forma a
se proceder anlise at a ejeo da pea. Se a densidade for constante, a anlise
do preenchimento do molde interrompida quando este termina a fase de preenchimento propriamente dita e no continua atravs da anlise de empacotamento
e resfriamento at a ejeo da pea. A anlise do preenchimento feita atravs
de clculos por camadas de temperatura que variam da parede para o centro do
moldado. Se a anlise de encolhimento e empenamento for desejvel, indispensvel que a anlise do preenchimento chegue at a ejeo.
7.14.7 - Discusso dos dados

Embora j se tenha discutido anteriormente as propriedades dos
polmeros, faremos uma discusso necessria para o caso especfico do uso e
forma de obteno de algumas propriedades.
Algumas propriedades exigidas por esses programas j so convencionais e utilizadas para muitos fins, estando disponveis, em diversas fontes,
para a maioria dos polmeros comerciais. As principais propriedades e a forma de obteno dos valores para os polmeros so comentadas a seguir:
41 8
a) Viscosidade: curvas de tenso ou taxa de cisalhamento versus a viscosidade so fceis de serem obtidas em remetros. No captulo 2 foram descritos mtodos e apresentadas equaes para clculo dessa propriedade.
b) Calor especfico:varia com a temperatura para a maioria dos polmeros

e pode ser obtido com preciso atravs de equipamento DSC ou DTA.
c) Coeficiente de expanso trmica (Beta): obtido atravs da diferena
da curva PvT.
d) Mdulo elstico de tenso: um valor simples de ser obtido atravs
de testes padronizados e facilmente encontrado em livros. Sempre se usa o
mdulo de tenso, pois o mdulo de flexo no apropriado para clculos de
empenamento-encolhimento de plsticos. O teste normalmente feito temperatura ambiente (23OC), que a temperatura na qual o empenamento requer
o mdulo.
e) Mdulo volumtrico ou de presso - este valor pode ser obtido tambm pela diferenciao da curva PvT em relao presso (P). O valor indicado aquele medido na presso atmosfrica e na temperatura ambiente (23OC).
Quando a curva PvT no estiver disponvel, o mdulo volumtrico (B) pode
ser calculado a partir do mdulo de Young (E), necessitando-se do valor da
razo de Poisson (V)Para os polmeros de uma forma geral, a razo de Poisson
est na faixa de 0,3 a 0,4. Portanto:
B = E/[3 (1 - V)]
(7.10.2)
f ) Mdulo de cisalhamento viscoelstico - pode ser obtido com o aux-
lio de um moderno DMA.
h) Temperatura de transio vtrea To:obtida da melhor forma com

auxilio de um DMA. Outra forma atravs das curvas de PvT onde ocorre a
mudana de inclinao da reta. Uma maneira bastante precisa, ainda, a obteno de Tg atravs de um DSC.
i) Constantes de equao WLF (C, e C,) - atravs do DMA tambm
so obtidos os valores mais confiveis de C, e C,. Quando nenhum dado est
disponvel, utiliza-se o valor tabelado e constante de C, e C,, como mostrado
nas equaes (7.10.3) e (7.10.4):
+ 50
quando T,
= Tg
quando T,
= Tg C, =
C, = 8,86 e C2 = 101,6
17,4 e C, = 51,6
(7.10.3)
(7.10.4)
sendo que as unidades acima so do Sistema Internacional (temperatura

absoluta).
043
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420
7.15 - Injeo a gs
7.15.1 - Introduo injeo a gs
Aplicada industrialmente com relativo sucesso a partir dos anos 90 (no
Brasil em 1992), quando as primeiras peas injetadas a gs tiveram lugar em
indstrias eletroeletrnicas (nos televisores, por exemplo). A tecnologia, no
entanto, era conhecida desde os anos 70, mas sem grandes avanos. O processo tambm recebe as denominaces "injeo assistida por gs" e "co-injeo
de gs e polmero termoplsticos". E consiste, resumidamente, em:
1) injeo do polmero fundido de forma parcial, sem empacotamento;
2) injeo posterior de gs;
3) presso sobre o gs para compactao;
4) esfriamento do polmero;
5) ejeo da peca oca como mostrado na Figura 7.54.
Pea volumosa internamente e parte interna oca de forma parcial e irregular
Nz
\ OCO
Figura 7.54 - Esquema de uma pea injetada a gs. Ela possui uma parte oca, com vazio que
pode ser de 5 a 50% em i,olume
Durante o preenchimento do molde, suas paredes frias geram uma camada congelada de polmero, com isso, a viscosidade deste no miolo menor
enquanto a massa nessa regio flui mais do que nas bordas. O gs, ao deslocar
a parte mais mole da massa polimrica, ocupa a parte central, formando um
oco irregular. O resultado desse processo a gerao de peas sem rechupe
devido existncia de presso igual em todos os pontos do molde durante a
fase de empacotamento (o gs no perde presso com o comprimento onde
atua). Pelo fato do gs ser o responsvel pelo empacotamento do polmero
enquanto este contrai devido o abaixamento de temperatura, no existe o envio de mais massa para suprir esse encolhimento. Com isso, as peas saem
com baixssimos nveis de tenses internas, sem empenamento e possuem grande brilho superficial.
Outras vantagens da injeo a gs so:
auxilia no preenchimento de regies mais finas,
produz peas com baixo peso,
fcil estruturao das peas (inserindo no projeto nervuras ocas que
no provocam rechupe ou marcas da presena das nervuras),
421
tempo de resfiiamento mais curto,

grande flexibilidade no projeto de peas tcnicas,
paredes finas em peas de aparncia volumosa,
reduo no custo do processo (baixas presses).
7.15.2 - Ciclo da injeo a gs

Durante a injeo a gs, ocorrem duas fases distintas: injeo do polmero
fundido seguido da injeo do gs (isto gera relativa complexidade na regulagem
do sistema). Tanto o projeto como as regulagens da mquina devem ser feitos
com ajuda de programas (simuladores). Uma vez estabelecidos os parmetros
do processo atravs dessa simulao, tem-se garantia de 85 - 90% de preciso
do processarnento. O ajuste final feito em operao, pois depende de
especificidades da injetora entre outras variaes no simuladas.
A) Fase um: injeo do fundido, que idntica injeo convencional,

onde o polmero empurrado pelo pisto da injetora a uma velocidade determinada. O molde pode ser totalmente preenchido (mas no pressurizado) ou
parcialmente preenchido.
B) Fase dois: injeo do gs, feita imediatamente aps o trmino da

injeo do fundido. Essa etapa mais difcil de controlar exigindo clculos de:
1. Formao de camada congelada at o momento do incio da injeo
do gs,
2. Regies da massa polimrica que flui em funo da presso do gs,
3. Massa de polmero as ser injetado na primeira fase (espessura de
parede desejada),
4. Velocidade da frente de fluxo nos diferentes pontos (varia a espessura da camada),
5. Injeo do gs controlada, tanto por " Q (vazo do gs), quanto por
"P" (presso do gs na injeo),
6. Localizao dos canais (frios ou quentes) e pontos de injeo.
O que no precisa ser calculado:
1. Temperatura do gs: este valor atinge o mesmo valor da massa fundida. O gs no trocador de calor,
2. Distribuio da presso do gs dentro da cavidade: a presso do gs
sempre constante em toda a cavidade.
O que deve ser bem dominado em injeo a gs:
1. O exato momento da injeo do gs,
422
2.
3.
4.
5.
6.
Localizao da entrado do gs,

Controle do fluxo do gs,
Influncia do gs nas condies de moldagem,
Canais, pontos de injeo,
Propriedades dos materiais.
O momento da injeo do gs pode ser controlado de diversas maneiras:

1. Pela posio da rosca (quando a rosca atinge uma posio predeterminada, o gs injetado).
2. Pelo tempo no ciclo (ao atingir um tempo estipulado de injeo de
polmero, o gs acionado). O tempo entre o fim da injeo do
polmero e o incio da injeo do gs deve estar prximo de zero.
No instante da injeo do gs (incio), a presso do gs deve ser maior
que a da injeo do polmero. Isto significa que a injeo do gs no inicia
exatamente no momento em que acionado, mas aps atingir uma presso
capaz de empurrar o polmero. O reincio do fluxo do polmero mole no miolo
da espessura no inicia no mesmo instante em que o gs comea a fluir. A
existncia dessa diferena de tempo causa modificaes de resfriamento com
variaces na distribuio da camada que forma o oco.
A localizaco da entrada do gs no molde pode ser feita em diversas
posies, como mostra a Fisura 7.55:
1. a mesma em que injetado o plstico (pelo canal de injeo ou at
mesmo pelo bico da injetora).
2. lateralmente (aos canais de alimentao ou cavidade).
3. diretamente no local em que se deseja formar a parte oca da pea,
como, por exemplo, em uma nervura ou conjunto de nervuras. O
orifcio deixado pela entrada do gs deve ser menor que 1 mm.
InjeFto do gs
(i
423
Corte A - A ampliado.
Formaodeocoapenas
em local espesso e
desejado
/:..-/ Injeo do polmero

; :
Figura 7.55 - Injeo a gs: o polmero injetado no molde em (a)ou (c) e a seguir o gs
injetado. O local da injeo do gs pode ser (b)pelo bico da injetora ou (d)pelos canais de
alimentao, dentro do molde. Em geral, a injeiio do gs feita em local espec@co para
formar espaos ocos apenas em regies de interesse e mais espessas, como ilustrado em ( e )
7.15.3 - Mais consideraes sobre a injego do gs no molde

O gs pode ser injetado em qualquer parte do molde, podendo gerar
ocos de infinitos tamanhos em qualquer parte da pea. Algumas peas chegam
a ter menos que 10% de partes ou parte injetadas a gs. Deve-se injetar o gs,
de preferncia, na parte onde o polmero vai esfriar por ltimo. Para isso,
necessrio projetar o ponto de injeo do polmero, de forma correta.
Existem duas formas de controlar a entrada do gs, como j mencionado: atravs do controle da presso do gs e por meio do controle da vazo ou
volume do fluxo de gs. Usa-se um ou outro e, s vezes, a combinao de
ambos. O controle atravs da vazo mais importante do que por meio da
presso. O controle da vazo faz variar a presso do gs, sendo essa presso a
responsvel por empurrar o polmero com maior ou menor velocidade em
momentos e posies escolhidos. Para evitar a queda da presso do gs, as
dimenses dos orifcios por onde ele passa, at atingir a cavidade, devem ser
bem definidas.
O gs (nitrognio, que inerte e barato) normalmente provm de cilindros, podendo ser total ou parcialmente recupervel (reciclvel).
424
Quando ocorre contaminao do gs pelo polmero, deve acontecer a

reciclagem acompanhada de tratamento para no poluir o meio ambiente. Existem relaes diretas entre "presso do gs", ou "velocidade do gs", com o
polmero fundido e sua viscosidade; com a geometria do molde (regio localizada); e com as outras variveis do processo tal como a temperatura local,
que, por sua vez, afetada pelas paredes do molde. O controle do gs afeta
todas as condies da moldagem e conseqentemente a qualidade do produto.
A presso do gs, como mostrado na Figura 7.56, pode ser aplicada para
controlar a fase de preenchimento e recalque (isto se o molde no for totalmente preenchido pelo polmero), e a fase de recalque apenas, quando o gs
aplicado no final do preenchimento total com polmero (primeira fase), fazendo apenas o papel de compactao do mesmo (segunda fase), gerando uma
parte oca menor que no caso anterior. Este segundo procedimento muito
usado para peas com nervuras' sendo o gs injetado nas posies de maior
interesse, que pode ser a nervura unicamente ou um reforo especfico. Dentro
do molde, portanto, o gs gera presso uniforme em toda a extenso da cavidade oca, reduzindo a presso mxima na entrada que seria utilizada se a injeo fosse do tipo convencional, pois o polmero fundido transmite mal a presso ao longo do comprimento da pea, necessitando altas presses na entrada
para que, no final do percurso do fluxo, tenha uma presso mnima razovel
para empacotar aquela regio. Com isso, o gs, como meio de empacotar a
massa na cavidade, gera maior uniformidade da densidade, uniformidade da
orientao molecular, diminui em muito as tenses localizadas, ocorrendo a
reduo do grau de encolhimento, e, como resultado, tem-se um menor nvel
de empenamento.
Injeo convencional
Figura 7.56 - Curva P

para i,zjeo conPresso
vencional: I ) ideal 2b: ponto de injeo
preenche e ernpacota
pequeno ou muito
com P constante; 2 )
amoifo - tem viscosidade alta, necessita alta P
!
de preenchimento, mas
I
I empacotarnent% i
tempo (s)
d
P de recalque
m
rekfriamento
preenchimento
*fejead: baixa
(evita over-pack), em
i
2a) injeo normal do
tipo amorj60 e em 26) resfriamento prematuro; 3) semicristalino - viscosidade muito baixa
no incio da faixa de trabalhabilidade, baixa P preenchimento, mas devido a estreita faixa
de trabalho, pode cristalizar, necessita alta P de empacotamento para enviar o mdximo de
massa antes do congelamento para compensar contrao
ue
425
As Figuras 7.57 e 7.58 ilustram a variao da presso, tanto na injeo

convencional, como na injeo a gs, no tempo e no comprimento da cavidade
ou comprimento do fluxo, respectivamente. Na Figura 7.58, as presses so
medidas em tempos especficos ao longo da cavidade, onde
'i-emp
representa o tempo de incio de empacotamento; tGemp
, O tempo
final de empacotamento e tfmpre
, O tempo ao fim do preenchimento. Em (a) a
presso ao longo da cavidade no apenas varia durante o preenchimento, mas
tambm durante o empacotamento (pressurizao e recalque), com isso se altera a densidade, a qualidade do produto final, gera tenses e resulta no
empenamento. Em (b) ocorrem presses mais baixas ao longo do comprimento como um todo e verificam-se menores diferenas de presso nesse comprimento. A presso inicial de empacotamento menor que a final para evitar
ruptura da frente ainda fundida do polmero que escoa.
Injeo a gs
..........................
Tempo (s)
(a)
(b)
Tempo (s)
Fig~~ra
7.57 - Comparao entre curvas P x t para processo de iiyeo coizvencional (a) e
a gs (b).As curvas trao-ponto ( I ) representam a presso exercida pelo paraf.so sobre o
material; as curvas contnuas (2) representam a presslo na cavidade do molde lida por um
transdutor de presso no local; a curva pontilhada (3) em (0) representa a presso do gs
que igual em qualquer ponto do molde durante a fase de cornpactao
injeo convencional
injeo a gs
................................................................
o=ncia
ponto de
injeo
percorrida pelo fluxo

extremo
(a)
da pea
..........................................................................
distncia percorrida pelo fluxo

ponto de
extremo
(b)
da pea
injeo
Figum 7.58 - Coinparao entre injeo convencional ( a ) e a gs (h), observando-se a

presso x distfincia ao longo do comprime~ztodo fl~ixo.No caso da injeo a gs, as presses norinalrnente so menores e variam menos, tanto no tempo durante a aplicao do
enzpacotnmento, quanto ao longo do comnprimelzto da pea
426
7.15.4 - Influncia dos parmetros de processamento na

moldagem assistida a gs
A injeo a gs depende de diversos parmetros de processo para gerar
diferenas no produto final. Pode-se citar algumas dessas variveis:
1- Temperatura do fundido: ao variar a temperatura da massa polimrica

que entra no molde, igualmente se modificar a sua viscosidade. Quando a
massa est mais quente, fica mais fcil ser arrastada pelo gs, bem como reduz
a camada congelada, gerando uma regio oca maior. Tambm aumenta a chance
do gs perfurar a camada de polmero que resiste ao fluxo (quando isso ocorre,
o gs perde sua funo).
2- Temperatura do molde: quanto maior a temperatura do molde, melhor o acabamento superficial do produto final. Por outro lado, uma temperatura do molde alta pode gerar aparecimento de rechupe no produto, porm isso
no ocorre em todos os casos.
3- Tempo entrefim da injeo do polimero e incio da injeo do gs:
a terceira varivel importante e deve ser um intervalo de tempo muito consistente para no provocar variaes nas propriedades do produto final.
4- Tempo de preenchimento do polmero: afeta a temperatura do fundido e, ao mesmo tempo, atinge a pronta ao do gs. Quanto menor esse
tempo, mais troca de calor com o molde, menor gerao de calor por atrito,
maior ocorrncia de formao de camada congelada, e a massa como um todo
resfria mais.
5- Geometria: como na injeo convencional, existe uma interdependncia entre todas as variveis e a geometria, tanto da cavidade, como dos
canais de injeo, do bico injetor e do ponto de injeo.
7.15.5 Consideraes sobre projeto de moldes na injeo a gs

O gs empurra o polmero fundido na direo de menor resistncia: o
polmero deve encontrar espao vazio em sua frente para fluir. Se existirem
vrios locais a serem preenchidos, aquele que oferecer menor resistncia ser
favorecido.
1- A quantidade de polmero afeta mais no comprimento da parte oca

formada, do que na espessura da parede da parte oca.
2- Deve-se saber qual o objetivo principal do uso da injeo a gs. Se
for para diminuir peso, so indicadas paredes finas, gerando-se assim grandes
espaos ocos. Se for para reduzir encolhimento, rechupe, tenses, deve-se utilizar presses as menores possveis e com produtos de paredes grossas e com
finos canais ocos.

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1. Termoplsticos: Processamento: Polmeros: Tecnologia

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Artliber Editora Ltda.

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Dedico este livro minha famlia

Captulo 1 .Introduo estrutura e propriedades dos polmeros ...

1.5.2 .Orientao molecular e as propriedades dos polmeros ............

Captulo 2 .Introduo a reologia .........................................................

4.2 .Principais fundamentos .....................................................................177

Captulo 5 .Exemplo de extruso de um produto fabricado com polmero termoplstico ..............................................................................231

5.4.1 .Tipos de orientao ................................................................... 243

Captulo 6 .Injeo de termoplsticos ...........................................277

Captulo 7 .Moldes para injeo de termoplsticos ............................ 359

O livro "Processamento de Termoplsticos" do Professor Silvio Manrich

Diversos motivos levam uma pessoa a escrever um livro. Alguns fazem

portantes em processamento e os transferi parcialmente para esse livro. Mas

'1.1 - Introduo aos polmeros

A polimerizao dos polmeros pode ser efetuada por diversas tcnicas

Os mtodos de polimerizao podem ser divididos em: polimerizao

As policondensaes so acompanhadas pela formao de subprodutos

Termoplsticos: so polmeros que podem ser fundidos e

1.2 - Peso molecular

Um polmero pode ter cadeias com diferentes tamanhos ou pesos

Introduo Estrutura e Propriedades dos Polmeros

Figura 1.2 - Distribuio de PM de polmeros: se o polmero for polidisperso, a ordem de

Substncias puras e simples, como a gua, por exemplo, possuem peso

O peso molecular, portanto, uma das caractersticas do polmero que

Polietileno de baixa densidade

Mn entre 20.000 e 40.000

Polietileno de alta densidade

Mn entre 20.000 e 60.000

Mn entre 30.000 e 50.000

Mv entre 50.000 e 200.000

Mn: suspenso -60.000, soluo -90.000,

Poli(c1oreto de vinila), PVC

Mn entre 40.000 e 80.000, PVC rgido:

Poliamida 66 (nilon 66)

Mn entre 10.000 e 40.000

Mn entre 15.000 e 50.000 (e Mw entre 25.000

Introduo Estrutura e Propriedades dos Polmeros

Faixa de Pesos Moleculares Mdios

Mn entre 30.000 e 100.000

Entre 200.000 e 400.000

Celulose regenerada (celofane)

Entre 60.000 e 100.000

A importncia de se conhecer a estrutura dos polmeros est no fato de

Alm dos acoplamentos moleculares, temos ainda a possibilidade do

ser do tipo: em bloco, alternado, randmico e enxertado, enquanto que os

Copolmero randmico - $-B-B-A-B-A-A-B

7.2.1 - Clculo do peso molecular mdio de polmeros

Introduo Estrutura e Propriedades dos Polmeros

.2- Distribuio do peso molecular

Os pesos moleculares mdios

O grau de polimerizao definido como sendo "o quanto uma cadeia

Onde Z "; Zw e Kw/Knrepresentam o grau de polimerizao numrico

A Figura 1.4 representa diversos tipos de distribuies de pesos

Figura 1.4 - Polidispersividade de polmeros