Cuprins

CAP. 1 Analiza condiiilor funcionale i a tehnologicitii piesei i stabilirea

tipului sistemului de producie......................................................................................................2
CAP.2 Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a
semifabricatului10
CAP.3 Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a
piesei13
CAP 4. Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a normelor
tehnice de timp20
CAP.5 Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si materiale 25
CAP 6. Calculul costului de fabricatie a piesei..28
Bibliografie....32

~1~

CAP. 1 Analiza condiiilor funcionale i a tehnologicitii piesei

i stabilirea tipului sistemului de producie
1.1.Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a
tehnologicitatii acesteia
1.1.1 .Rolul funcional i solicitarile piesei

Crucea cardanica face parte din transmisia cardanica, care are rolul de a transmite
un moment, fr amplificare, ntre diferite organe ale automobilului, a cror poziie
relativ este, n general, variabil. Transmisiile cardanice se compun dintr-un ansamblu
de organe (articulaii, arbori, cuplaje de compensare, amortizoare, suporturi
intermediare etc.), care constituie o unitate funcional independent.

Transmisie cardanica cu articulatie rigida cu viteza unghiulara variabila

1- furca glisanta; 2- cap canelat; 3- teava arborelui cardanic; 4- furca; 5- flansa; 6- crucea
cardanului;
7- rulment; 8- inel de siguranta; 9- garniture; 10- furca; 11- piulia; 12- garniture; 13- inel
despicat;
14- ungator; 15- furca

Transmisia cardanica se compune din:

-articulatiile cardanice
~2~

-arborele cardanic
-sprijinirile intermediare.
Articulatiile cardanice sunt mecanismele de legatura dintre doi arboti care se
rotesc, axele acestora facand un anumit unghi intre ele.

Articulatie cardanica sincrona cu bile

1- arbore planetar; 2- arbore condus;
3, 4- furci; 5- lacas sferic;
6- bile de actionare; 7- bila centrala;
8, 9- stifturi; 10- orificiu;
Din punct de vedere constructiv, articulatiile cardanice se clasifica in:
-articulatii cardanice rigide
-articulatii cardanice elastice
Dupa viteza unghiulara care se obtine la arborele condus, articulatiile cardanice clasifica
in:
-articulatii cardanice cu viteza unghiulara variabila
-articulatii cardanice cu viteza unghiulara constanta.

~3~

In figura 1.2. este schitat o cruce cardanica impartit in suprafete.

~4~

Graful Suprafee Caracteristici

Nr.
Crt.

Suprafaa
nr.

Forma
geometrica a
suprafeei

Dimensiunea
de gabarit

Caracteristici
Precizia
dimensionala

Precizia de
forma

Precizia de
poziie

Rugozitatea

Duritatea

Tipul si rolul
suprafeei

Obs.

Tehnologica
S1

Plan

________

________

________

1,6

Procedee
tehnologice
de obinere

n funcie de
material

-turnare
-defornare
-achiere

-turnare
S2

Conica

1X45

________

________

________

1,6

n funcie de
material

Auxiliar

-defornare
-achiere

-turnare
S3

Plana

________

_________

_________

| 0,03 | A

0,8

n funcie de
material

Funcional

-achiere
De asamblare

S4

Cilindrica

________

________

________

1,6

-defornare

n funcie de
material

-turnare
-defornare
-achiere

-turnare
S5

Tehnologica

_______

________

________

________

1,6

n funcie de
material

De asamblare

-defornare
-achiere

-turnare
S6

Tehnologica

_______

________

________

________

~5~

1,6

n funcie de
material

Tehnologic

-defornare

1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

Crucea cardanica se executa cu un grad ridicat de precizie dimensionala, de forma
si pozitie, precum si conditii importante privind rugozitatea suprafetelor.
Principalele conditii tehnice prevad urmatoarele:
abaterile de la concentricitatea suprafelelor cilindrice se iau maximum 0.060 mm;
abaterea de la perpendicularitate a suprafetelor frontale este de 0,060 mm fata de
suprafetele cilidrice;

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

. Tehnologicitatea trebuie sa asigure fabricarea piesei prin cele mai economice
procedee tehnologice, cu utilizarea fortei de munca minima, numar de utilaje redus,
materiale ieftine si energie consumata cat mai putina, toate acestea neafectand
fiabilitatea si rezistenta mecanica a piesei.
Din punct de vedere al tehnologicitatii, crucea cardanica trebuie sa indeplineasca
anumite conditii:

constructie relativ simpla;

forma geometrica optimizata in vederea simplificarii si reducerii greutatii piesei;
asigurarea interschimbabilitatii;
alegerea si folosirea rationala a materialului;

1.2. Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei

Optimizarea alegerii materialului se bazeaza pe o metoda numita metoda de analiza a
valorilor optime.
Metoda presupune rezolvarea urmatoarelor etape:
-stabilirea rolului functional al piesei, al tehnologicitatii si a conditiilor economice de
functionare ale acesteia;
~6~

-determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim;

-descompunerea factorilor analitici in elemente primare;
-aprecierea cantitativa a factorilor analitici se face folosind un sistem de notare, in
functie de valoarea fiecarei proprietati k acordandu-i-se o nota tk;
-stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand cont de datele
rezultate din etapele 1 si 3 acordand fiecarei proprietati k o pondere dk , in stabilirea
poderii trebuie indeplinita conditia:
=1;
-alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand criteriul:
-analiza solutiilor din punctul de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de
inlocuire economica a unui material cu alt material.
Alegerea materialului se face in urma criteriilor de decizie:
-

criteriul densitatii [kg/m3] - criteriul de minim;

criteriul conductibilitatii termice[cal/cm*s*oC] criteriul de maxim;
criteriul rezistentei la coroziune [mm/an] - criteriul de maxim;
criteriul durabilitatii [HB] - criteriul de maxim;
cnteriul rezistentei la rupere [daN/mm2] - criteriul de maxim;

- criteriul turnabilitatii criteriul de maxim;

- criteriul deformabilitatii criteriul de maxim;
- criteriul uzinabilitatii criteriul de maxim;
- criteriul pretului de cost [lei/kg] criteriul de minim.
In urma criteriilor de decizie s-a ales ca material pentru obtinerea
semifabricatului OLC45.

1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie
1.3.1. Calculul fondului anual real de timp (Fr) :
Fr=[Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp [ore/an];
Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc=365 zile/an.
~7~

Zd numarul zilelor libere de la sfarsit de saptamana dintr-un an ;

Zd=52 sau 104 zile/an.
Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an.
ns numarul de schimburi, ns=2.
ts durata unui schimb; ts=8 ore/schimb.
kp - coeficient care tine cont de pirderile de timp datorita reparatiilor executate in
timpulnormal de lucru; kp=0,96.
Atunci Fr=[365-(104+6)]*2*8*0,96=3916,8 ore/an.

1.3.2 Calculul planului productiei de piese

Pentru calculul planului productiei de piese se foloseste formula:
Npp=Np* n + Nr + Nrc + Nri [piese/an], unde:
Np - planul de productie pentru produsul respectiv; Np=150000 buc.
n numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=1.
Nr - numarul de piese de rezerva livrate odata cu produsul; Nr=0.
Nrc - numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta
intre 0 si 200... 300% din Np*n.
Nn -numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile.
Se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate, intre
0,1 ... 1 % din (Np*n+ Nr+ Nrc).
Astfel, Npp=150000*1+0+0+0,0005*150000=150075 piese/an.

1.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice R
R=Fr*60/ Npp [min/piesa];
R=3916,8*60/150075=1,57 min/piesa.
Rezulta o productie de serie mare.
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:
~8~

Q=60/ R [piese/ora];
Q=60/1,57=38,21 [piese/ora].
1.3.4 Stabilirea preliminara a timpului de productie
Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori dependenti, conditionati in
principal de: stabilirea in timp a productiei, complexitatea construcriva si tehnologica a
acesteia si de volumul productiei.
Se va detemina sistemul de productie prin metoda indicilor de constanta a
fabricatiei. Tipul sistemului de productie este dat de gradul de omogenitate si de
stabilitatea in timp a lucrarilor ce se executa in cadrul diferitelor unitati de productie.
In functie de ritmul mediu al liniei tehnologice R =1,57 care se situeaza in
intervalul ( 1,10) [buc/min], se va adopta o productie de serie mare.
Marimea optima a lotului de piese fabricate se calculeaza cu formula:
Nlot= Npp*Zr / Zl, unde:
Zr -numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerve de piese (5... 10 zile);
Zr=6.
Zl=Zc-(Zd+Zs)=365-104-6=255 - numarul de zile lucratoare pe an;
Inlocund in formula initiala se obtine:
Nlot=150075*6 / 255
Nlot=3531 [piese/lot].

~9~

CAP.2 Alegerea variantei optime a metodei si procedeului

de obtinere a semifabricatului
2.1. Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si
adoptarea variantei optime
Alegerea corecta, rationala a metodei si procedeului de obtinere a
semifabricatului este una din principalele conditii ce determina eficienta procesului
tehnologic, atat in etapa de semifabricare cat si in cea de prelucrare mecanica. Costul
prelucrarii mecanice este in general mai mare decat al semifabricarii, se recomanda
metodele si procedeele care, satisfacand in totalitate conditiile tehnice impuse, conduc la
semifabricate mai precise, mai apropiate de piesa finita. In general alegerea metodei nu
implica dificultati, ea fiind in stransa legatura cu natura materialului pentru executia
piesei si putand fi stabilita preliminar in urma analizei constructiei piesei.
Tinand cont ca materialul pentru executia piesei este OLC45, forma piesei permite
matritarea intr-o matrita orizontala, piesa este solicitata la torsiune,coroziune socuri
mecanice si necesita asigurarea unui anumit fibraj atunci procedeul de obtinere a
semifabricatului este forjarea in matrita.

2.2. Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a

planului de operatie
Semifabricatul face parte din grupa I de piese, adica piese cu axa dreapta si
alungita. Semifabricatul, asezat in pozitia orizontala in matrita, debitat la dimensiunile
necesare, incalzit la temperatura de prelucrare, este lovit de catre organele de in
miscare ale ciocanului cu forta crescanda. Pentru a obtine o umplere cat mai buna a
matritei si o piesa cat mai bine executata, volumul semifabricatului brut trebuie sa fie
putin mai mare decat volumul piesei matritate. Surplusul de material este impins in
locasul bavurii.
Se folosesc doua locasuri de matritare, unul preliminar si unul final.

~ 10 ~

2.3. Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executia

desenului semifabricatului
Pe portiunile piesei pe care se cere o calitate a suprafetei mai buna si o precizie
dimensionala mai mare decat se pot obtine prin matritare (portiuni care urmeaza sa fie
ulterior prelucrate prin aschiere) se prevad adaosuri de prelucare. Marimea adaosurilor
de prelucrare depinde de: calitatea suprafetei piesei finite, calitatea suprafetei
semifabricatului initial, compozitia chimica a materialului, conditiile de incalzire a
semifabricatului supus matritarii, precizia ce o poate face matritarea.
Adaosul de prelucrare maxim Ap cerut a fi pus pe suprafata unei piese ce necesita
operatii de prelucrare prin aschiere si rectificare se poate stabili cu urmatoarea relatie:
Ap=A1+A2+A3 , unde:
~ 11 ~

A1 este adaosul corespunzator unei prelucrari prin degrosare;

A2 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare si aschiere;
A3 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare prin rectificare;
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se foloseste metoda experimental
statistica, in functie de dimensiunile de gabarit ale pieselor din clasa de precizie aleasa.

Tab.2.3.1. Adaosurile de prelucrare

suprafata
Ap [mm]
Clasa de
precizie

S1
1,25
3

S2
2,25
3

S3
2,25
2

S4
2,75
3

Tab.2.3.2. Razele de racordare

raza
Valoarea
razei[mm]

~ 12 ~

R1
1,5

S5
2,5
3

S6
1,25
1

CAP.3 Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica

si control a piesei

3.1. Analiza proceselor similare existente.

La prelucrarea crucii cardanica se executa urmatoarele operatii: alegerea bazelor
tehnologice principale; strunjire de degrosare si de finisare pentru realizarea formei
constructive; executarea canelurilor; rectificarea canelurilor;
Procesul tehnologic similar existent este prezentat, prin aspectele sale principale,
in tabelul urmator :

Nr.
crt.
1

Operatii si faze
de prelucrare
Strunjire-centruire

Strunjirea suprafetelor

Prelucrarea gaurilor
capetelor

Masina de gaurit

Finisarea suprafetelor
cilindrice
Frezarea canelurilor

Dispozitiv de
finisare
Masina de frezat
caneluri
Masina de frezat

5
6

Prelucrarea suprafetei
danturate

Masini ,unelte
si utilaje
Agregat de strunjit
si centruit
Strung normal

~ 13 ~

SDV
Cutit de
strung
Cutit de
strung
Masina de
gaurit multi ax
simultan
Pietre
profilate
Scula tip
freza

Observatii

3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a

rugozitatii prescrise in desenul de executie.

Obiectivul este stabilirea procedeelor de prelucrare care, fiind ultimele aplicate in

succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice impuse prin
desenul de executie. In acest scop trebuiesc definite etapele de lucru:
- enumerarea suprafetelor functionale ale pieselor impreuna cu conditiile tehnice
impuse;
- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posible, compatibile cu forma si
conditiile tehnice impuse;
- analiza gradului in care respectivele procede satisfac, pe langa cerintele tehnice si
cerintele si pe cele legate de economicitatea procesului tehnologic
- adoptarea variantei optime pentru fiecare suprafata
Organizarea analizei:

Nr
supraf
.

Tipul
supraf.

Conditii tehnice
impuse

Dimensi-une si
precizia

S1

Suprafata
plana

S3

Suprafata
plana

Procedee
posibile de aplicat

Abateriri de
forma si
pozitie

Rug
ozitate

abaterea de
la
1,6
perpendicul
aritate
0,060
Abaterea de
la
circularitate 1,6
0,080

~ 14 ~

Strunjire de
degrosare.
Strunjire de finisare

Strunjire de
degrosare.
Strunjire de finisar

Analiza
comparativa
a
procedeelor
satisfacerea
cerintelor:
Te E D
hni c e
-ce o pr
n o
o- d
m u
ic ct
e ivi
ta
te

C
o
n
cl
uzii

S4

S5

S6

Suprafata
cilindrica

37

Suprafata
tehnologica

R=1,5

Suprafata
tehnologica

Strunjire de
degrosare.
1,6
Strunjire de finisare
Strunjire de
1,6 degrosare.
Strunjire de finisare
1,6
Strunjire de
degrosare
Strunjire de finisare

3.3 Stabilirea succesiuni logice a operatiilor de prelucrare

mecanica si tratament termic si control

Avand in vedere ordinea operatiilor , stabilita pentru fiecare suprafata si anumite

criterio tehnico economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor , de la preluarea
semifabricatului , pana la obtinerea piesei finite.
Criteriile economoce se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic cu
caracterul productiei.
Criteriile tehnologice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice,astfel
mentionam cateva criterii tehnice amanuntite:
- in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze
tehnologice,cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce descoperirea
eventualelor defecte de semifabricare;
- toate operatiile de degrosare se executa ianitea celor de finisare;
- suprafetele cu precizia cea mai ridicata au care se pot deteriora usor se prelucreaza
ultimele;
- prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii se executa la finalul procesului
tehnologic;
- prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice, pe
suprafetele respective;
- dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediar.

~ 15 ~

Tabelul 3.3 Principalele operatii ale procesului tehnologic de prelucrare

mecanica ale crucii cardanice
Nr
operatiei

Denumirea operatiei

1
2
3

Control defectoscopic nedistructiv

Tratament termic de revenire
Frezarea simultana la ambele capete si
executarea simultana a gaurilor de
centrare
Strunjire de degrosare
Strunjire de degrosare prin copiere
Strunjire de finisare prin copiere
Strunjirea degajarii pentru filet
Strunjirea degajarii pentru siguranta
Frezarea canelurilor
Frezarea degajarilor de la fundul
canelurilor
Rectificarea partilor cilindrice
Controlul intermediar asupra preciziei
suprafetelor cilindrice, a canelurilor si a
suprafetei conice a crucii
Frezare de degrosare a suprafetei
conice curbe
Frezarea de finisare a suprafetei conice
curbe pe flancul stang
Burghierea a doua gauri strapunse la
0
90
Ajustare: ajustarea tuturor muchiilor;
calibrarea filetului
0
0
Spalarea pieselor (solutie la t=60 80 )
si suflarea lor cu aer comprimat
Control intermediar
Tratament termic (cementare, calire,
revenire) cu protejarea partii filetate
Rectificarea suprafetei cilindrice
Rectificarea suprafetei exterioare a
canelurilor
Rectificarea flancurilor canelurilor
Rectificarea suprafetei cilindrice
Spalare (solutie lesioasa) si uscarea cu
aer comprimat
Control final
Rodare: imperechere, verificarea petei
de vopsea, corectarea acesteia,
rodarea grupului conic in ambele
sensuri
Spalarea piesei (solutie de degresare)
si uscare cu aer comprimat
Fosfatare antifrictiune
Controlul imperecherii: verificarea petei
de vopsea; verificarea zgomotului in
ambele sensuri, fara sarcina si sub
sarcina
Spalare-conservare

4
5
6
7
8
9
10
11
12

13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26

27
28
29

30

Schita
de
prelucrare
a

Dispozitiv de control ultrasonic

Cuptor termic
Agregat de frezat si centruit

b
-

Strung de copiat
Strung normal
Strung de copiat
Strung normal
Strung normal
Masina de frezat caneluri
Masina de frezat caneluri

Masina de frezat exterioara

Masa de control

Masina de frezat dantura

Masina de frezat dantura

Masina de gaurit

Banc de ajustaj

Instalatie de spalat

Masa de control
-

Masina de rectificat exterior

Masina de rectificat exterior

Masina de rectificat caneluri

Masina de rectificat exterior
Instalatie de spalat

Masa de lucru
Masina de rodat

Instalatie de spalat

Masina de controlat si
imperecheat

~ 16 ~

Masina- unealta

~ 17 ~

Gaura de centrare 10

a)

b)

Opreratiunea se repete pentru fiecare parte a crucii

~ 18 ~

~ 19 ~

CAP 4. Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere)

si a normelor tehnice de timp
4.1. Determinarea regimurilor optime de aschiere

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe

optimizarea unui parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv:
minimizarea costului prelucrarii sau maximizarea productivitatii. Regimul de aschiere
optim se determina dupa precizarea caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la
urmatorii parametrii:
-adancimea de aschiere- t [mm] este grosimea stratului indepartat prin aschiere, de pe
suprafata piesei la o singura trecere;
-avansul -s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte]; este marimea
deplasarii sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii
secundare;
-viteza de aschiere -v[m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu
suprafata de prelucrat.
Calculul regimurilor optime de aschiere se face prin metoda clasica, aceasta
presupune stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei (prin calcul sau din
normative), determinarea succesiva a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t, s,
v), urmata de un numar redus de verificari ale conditiilor restrictive
Prima etapa este stabilirea durabilitatii sculei T pe baza relatiei generalizate TimeTaylor:

Tm

cv k
v t xv s yv

in care coeficientii cv si k ( dependenti de conditiile concrete ale aschiere ) si exponentii

m, xv,yv, se stabilesc pe baze experimentale.
Succesiunea stabilirii celor trei parametrii este data de gradul in care acestia
influenteaza optimizarea operatiilor:

~ 20 ~

a. alegerea adancimii de aschiere , t , in functie de marimea adaosului de prelucrare si

de tipul prelucrarii ( degrosare, finisare) ;
t = 0,2 mm , pentru degrosare ;
t = 0,05 mm , pentru finisare.

b. stabilirea avansului , s, din considerentele de crestere a productivitatii, este

necesar un avans cat mai mare ;
- se alege din tabele normative , tinandu-se cont de rezistenta sculei, rezistenta
mecanismului de avans, rugozitatea suprafetei s.a.;
- se calculeaza valorile limita rezultate din fiecare restrictie in parte si se adopta cea
mai mica dintre aceste valori.
S = 0,25 mm , pentru degrosare ;
S = 0,1 mm , pentru finisare.

In ambele cazuri , valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama avansurilor

realizabile de catre masina unealta.
c. calculul vitezei de aschiere , v, cu relatia V

nD
1000

m / min ,

unde , n este turatia;

D diametrul piesei de prelucrat .
Aleg turatia piesei 650 [rot/min] de prelucrat la strunjire.
- calculul turatiei , n , a piesei de prelucrat , in functie de viteza calculata si
dimensiunea pisei, urmat de alegerea celei mai apropiate valori na , din gama de turatii a
masinii-unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere, va , cu valoarea reala a turatiei , na ;
- verificarea puterii necesar pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor , parametrii regimului de aschiere se adopta, fara calcule de
optimizare sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere .
~ 21 ~

Regimurile de aschiere se prezinta intr.-un tabel:

Nr. de
ordine si
denumirea
operatiei
Strujire de
degrosare
Strujire de
finisare

Faza

t
s
[mm] [mm]

V
[m/min]

0,2

0,25

30,45

150[rot/min]

0,05

0,1

40,25

200[rot/min]

K= km*kT* kx*kx1*kh*k0*kr*kms
kT=1; kx=1; kx1=1; kh=1; k0=1; kr=1; kms=1.
km=Cm*(73,5/r)n; Cm=1; n=1,75; r=54daN/mm2;
km=1,715.
T=60min;
m=0,125;
yv=0,33;
xv=0,25;
cv=87,5.
Din relatia

Tm

cv k
v t xv s yv

v=(87,5*1,715)/600,125*0,20,25*0,250,33
vd=30,45 m/min pentru degrosare,
Turatia masinii unelte este n=1000*v/(*D)
n=1000*30,45/(*70)=150 rpm pentru degrosare
vf=87,5*1,715/(600,125*0,050,25*0,10,33)
vf=40,25 m/min pentru finisare.
n=1000*40,25/(*70)=200rpm.
~ 22 ~

ns

Obs.

4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru cxecutarea unei operatii
tehnologice in anumite conditii tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se
stabileste in functie de posibilitatile de exploatare ale utilajului, SDV-urilor, in conditiile
aplicarii metodelor de lucru modeme, tinand cont degradul de calificare al muncitorilor,
corespunzator acestor metode.
Detreminarea normelor tehnice de timp se poate face astfel:
- prin calcul analitic al fiecarei parti componente si insumarea acestora;
- pe baze statistice prin analiza normelor de timp stabilite in operatii similare si
preluarea acestora, sau prin calcul prin interpolare tinand cont de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp este urmatoarea:
- timpul de baza tb - reprezinta durata prelucrarii propriuzise si se determina in
func-tie de regimurile de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai
suprafetelor prelucrate prin calcul analitic, cu relatia :

tb

Lp
Vs

Lp
s*n

unde Lp este drumul pe care il parcurge scula ; Lp=150mm;

Vs este viteza de avans;
tb =150/(30,45*1000)=0,005 min;
- timpul auxiliar ta - reprezinta durata prinderii si desprinderii piesei, efectuarii
masuratorilor, extras din normative. ta= l.49 min
- timp operativ top=ta+tb=0.005+1,49=1,495min
- timp de deservire organizatorica tdf reprezinta timpul consumat pentru asezarea
semifabricatelor, sculelor, primirea si predarea schimburilor, si se determina in
general ca procent (0,5.. 7)% din top, functie de tipul si marimea masinii unelte

tdf

5*top
100

0.075min.

- timp de deservire tehnica tdt - reprezinta timpul consumat pentru inlocuirea

sculelor, reglarea masinilor unelte, indepartarea periodica a muchiei aschietoare a
sculei; se determina din normative pe componente sau global ca procent de (2.. 8)%
din tb : tdt=0,05*0,005=0,00025 min.
~ 23 ~

- timpul de odihna si necesitati fiziologice ton al operatorului uman; se determina ca

procent de (3.. 7)% din top; ton

5*top
100

*1,5
5100
0.075 min

- timp de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii tdo se

determina ca procent din top : tdo

5*top
100

1, 495
5*100
0.075 min

- timp unitar tu - reprezinta timpul total corespunzator prelucrarii unei piese; se

obtine prin insumarea componentelor : tu= top+tdt+tdo+ton+tdf=
1,495+0.00025+0.075+0.075+0.075= 1,72 min
- timpul de pregatire si incheiere tpi - reprezinta durata activitatilor desfasurate de
muncitor la inceputul si sfarsitui prelucrarii lotuiui de piese(primirea comenzii,
studiul documentatiei, primirea si predarea SDV-urilor, semifabricatelor si
pieselor); se stabileste pe componente din normative : tpi= 2,5+3,8+5.4= 11,70 min
- norma tehnica de timp sau timpul normat tn : tn=tu+tpi/nlot unde nlot=3531piese/lot.
tn=1,72+11,70/3531=1,723 min.

~ 24 ~

CAP.5Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si

materiale

5.1 Determinarea volumului anual de lucrari

Toate calculele tehnico - economice, cuprinse n capitolele 5 i 6, se refera la
perioada de un an, pentru care s-a determinat, planul anual al productiei de piese
Npp[buc/an].
Pe baza normelor de timp se vor determina:
- volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si
masinii unelte :

15007560*1,723 4309,6ore

N pp *t n
60

- timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare :

Vs

N pp*tb
60

15007560*0.005 12,5ore

- timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor :

VDV

N pp *t DV
60

*2,8
150075
7003,5ore
60

unde tDV [min] - reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatoru-lui,
rezultat din analiza componentelor normei de timp.
In cazul operaiilor la care se prelucreaza simultan mai multe piese, la acelasi
utilaj si de catre acelasi operator, norma tehnica va fi raportata la numarul de piese
prelucrate simultan (intr-o sarja).

~ 25 ~

5.2 Calculu decesarului de forta de munca si utilaje

5.2.1. Fondul anual de timp al muncitorului Fm [ore]

Fm=[Zc-(Zd+Zs+Z0)]*ts*km , unde Zd, Zs, Zc si ts au semnificatia de la paragraful 1.3.1;

Z0 reprezinta durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor (Z0=20
zile);
km este coeficient care tine seama de intarzieri, absente etc; km=0,94..0,98
Fm=[365-(104+6+20)]*8*0,96=1805 ore;

5.2.2.Fondul anual de timp al utilajului, Fu [ore]

Fu=[Zc-(Zd+Zs+Zr)]*ts*ku*ns
Fu=[365-(104+6+6)]*8*0,85*2=3386,4 ore;
unde Zr reprezinta numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii se
adopta in functie de numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent
(3...8)% din fondul de timp nominal iar ku este coeficientul de utilizare al utilajului,
acesta luand valori intre 0,8 si 0,9.

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori mi, la

fiecare operatie

mi=Vi/Fm
Pentru volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si
masinii unelte, mi=4309,6/1805=2,38.
Se alege mi=2 muncitori.
Pentru timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare, mi=12,5/1805=0,007.
Se alege mi=1 muncitor

~ 26 ~

Pentru timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor,

mi=7003,5/1805=3,88. Se alege mi=4 muncitori.

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje

ui=Vi/Fu
Pentru volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si
masinii unelte, mi=4309,6/3386,4=1,27.
Se alege ui=2 utilaje.
Pentru timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare,
mi=12,5/3386,4=0,004. Se alege ui=1 utilaj.
Pentru timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor,
mi=7003,6/3386,4=2,07. Se alege ui=2 utilaje.

5.3. Calculul necesarului de SDV-uri

Calculul necesarului de SDV-uri se poate face prin calcul analitic, sau mai putin
precis, pe baze statistice.
5.3.1. Calculul necesarului de scule
Norma de consum anual de scule, Ncs, se face tinand seama de durabilitatea
acestora(intre reascutiri)

~ 27 ~

CAP 6.Calculul costului de fabricatie a piesei

6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar
Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele similare
existente, sau pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic, in cazul
elaborarii, in paralel, a mai multor variante, compatibile din punct de vedere tehnic cu
cerintele impuse piesei, se determina costul piesei sau al lotului de piese. La baza
calculelor stau valorile determinate la capitolul 5, privind consumurile de forta de
munca, utilaje, SDV - uri si materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de calculatie,
acestea fiind clasificate in doua categorii:
1. cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs; in
componenta lor intra:
cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile
cu deseurile recuperabile, Cmat;
cheltuieli cu manopera directa, Cman;
2. cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt
comune mai multor produse; in componenta lor intra:
cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;
cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie) Rs;
cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), Ri;
Costul de fabricaie unitar, Cu se obtine prin insumarea acestor articole de
calculatie: Cu=Cmat+Cman+Cifu+Rs+Ri [lei/piesa]

~ 28 ~

6.2. Cheltuieli directe

6.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe

In fimctie de tipul semifabricatului utilizat se stabileste costul semifabricatului,
raportat la unitatea de mas ksf [lei/kg].
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenirea acestuia, de costul
de sectie, pretul de productie sau livrare si tine seama de materialul de baza utilizat si de
cheltuielile de semifabricare.
Costul materialului, Cmat se determina cu relatia : Cmat=msf*ksf-mdr*kdr lei/piesa
unde:
- msf este masa semifabricatului [kg];
- mdr este masa deseurilor recuperabile [kg];
- kdr este costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg];
Ln anumite cazuri, se adauga si costul altor materiale speciale utilizate.
Pentru crucea cardanica se calculeaza masa semifabricatului ca produs intre volulm si
densitate. Volumul se obtine ca suma de mai multe volume astfel: V=V1+V2+4*V3+4*V4

V1=V2
~ 29 ~

V1=0,351dm3
V2=0,351 dm3
V3=0,081 dm3
V4=0,019 dm3

V=1,10 dm3

Atunci m=*v=7,85*1,10=8,63kg
Cmat=msf*ksf-mdr*kdr=0,93*2,3-0,05*7,85*0,5=19,81 lei/piesa

6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa

Costul manoperei Cman se determina pe baza necesarului de forta de munca, a
salariilor orare, si [lei/ora], in functie de calificarea muncitorului, ca si a celor privind
adaosurile procentuale la salariu, stabilite prin hotarare guvemamentala:

Cman

as ]
S i *t ni *[1 cas
100

60

[lei/piesa]

unde insumarea se face pentru toate operatiile din procesul tehnologic, tni reprezentand
norma de timp la operatia respectiva.
Salariul mediu pentru un muncitor este de 800 lei. Atunci
Cman=700*8*(1+0,3)/60=118,66 lei/piesa.

6.3 Cheltuieli indirecte

In comparatie cu cheltuielile directe, acestea se calculeaza cu ajutorul unor
coeficienti de repartitie.
Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la
chrltuiala directa totala, care poate fi cheltuiala totala cu materialele directe sau,
manopera directa.
~ 30 ~

6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor sectiei; cheltuieli
pentru reparatii; cheltuieli cu energia, combustibilul si alte materiale tehnologice;
cheltuieli cu reparatia si intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot
determina prin inmultirea manoperei directe cu coeficientul de repartitie a cheltuielilor,
cu intretinerea si reparatia utilajelor, KCIFU. Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat
ntre 0,25...0,50.
Cifu=kCIFU*Cman [lei/piesa]
Cifu=0,25*118,66=24,66 lei/piesa

6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

Regia de sectie, Rs, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de
conducere si de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe
aferente sectiei, cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru
protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si inovatii. Se calculeaza ca procent
(100%...350%) din Cman.
Rs=100%* Cman=118,66 lei/piesa

6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de

intreprindere)
Regia generala de intreprindere, Ri reprezinta cheltuielile privind salariul
personalului de conducere, tehnic etc, din intreprindere, amortizarea mijloacelor fixe de
interes general, cheltuieli pentru cercetare si instruirea personalului de conducere.
- cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de intreprindere si alte cheltuieli de
interes general;
- cheltuieli tehnico-administrative ale intreprinderii; se stabilesc procentual (6%...12%)
din costul de sectie (Cman+Rs+Cifu).
Ri=8/100*(Cman+Rs+Cifu)=0,06*(118,66+118,66+24,66)=16,71 lei/piesa
Deci
~ 31 ~

Cu= Cmat+Cman+Cifu+Rs+Ri=19,81+118,66+24,66+118,66+16,71=130,5 lei/pies

6.4. Calculul pretului piesei

Pretul de producie, Pp: Pp Cu * [1 b 100] [lei/piesa] unde b reprezint
beneficiul intreprinderii, exprimat procentual.
Pp=130,5*(1+0,3)=205,65 lei/piesa
Pretul de livrare, Pl : Pl Pp * (1 TVA100) [lei/piesa] unde TVA reprezint taxa pe
valoarea adaugata, exprimata procentual.
Pl=205,65*(1+0,19)=292,22 lei/piesa
Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului tehnologic
proiectat :

Pa Pl * [1 ac 100] [lei/pies] unde ac reprezmta adaosul comercial

exprimat procentual (ac=0..30%).
Pa=292,22*(1+0,3)=354,89 lei/piesa.

Bibliografie
Tehnologia repararii autovehiculului Nicolae Bejan
Tehnologia pieselor tip arbore, bucsa si disc masini unelte clasice si cu comanda
program I. Gavrilas, N. Voicu
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere D.Marincas, D.Abaitancei

~ 32 ~

~ 33 ~