Universidad Nacional Agraria La Molina

Tema:
Anlisis Industrial de elaboracin de Harina de Pescado
Pesquera Diamante
Curso:

Procesos Industriales

Alumnos

Melissa Capcha Eulogio

Tania Castillo Guido
Robert Hawkins Tacchino
Claudia Llerena Ortega
Rodrigo Retegui Munar
Jos Sanchez-Navarrete
Italo Urlich Ames
Anas Villacorta Gonzales

La Molina, 24 de noviembre del 2009

NDICE

1. INTRODUCCIN...............................................................................................2
2. OBJETIVOS................................................................................................... 3
3. GENERALIDADES............................................................................................. 4
3.1 Generalidades de la Industria Pesquera...................................................................4
3.2 Generalidades de la Empresa.............................................................................5
4. DESCRIPCIN DEL PROCESO................................................................................6
4.1 Materiales utilizados.................................................................................6
4.2 Etapas del Proceso..................................................................................6
4.2.1 Transporte y Almacenamiento.....................................................................6
4.2.2 Cocinado..........................................................................................6
4.2.3 Prensado..........................................................................................9
4.2.4 Separacin.......................................................................................10
4.2.5 Centrifugacin...................................................................................11
4.2.6 Evaporacin.....................................................................................12
4.2.7 Secado........................................................................................... 13
4.2.8 Enfriado..........................................................................................14
4.2.9 Molienda.........................................................................................14
4.2.10 Ensacado.......................................................................................15
4.2.11 Trasiego........................................................................................15
5. EVALUACION DE LA CALIDAD DE LA HARINA DE PESCADO...............................................16
6. CONTROLES FISICOS EN EL PROCESO DE PRODUCCION DE ACEITE Y HARINA DE PESCADO............17
7. BIBLIOGRAFIA.............................................................................................. 18
8. ANEXOS..................................................................................................... 19

1. INTRODUCCIN
La harina de pescado es la mejor fuente de energa concentrada para la alimentacin de
animales. Su alto contenido de protena y grasa digerible (70-80% del producto), omega-3, DHA y
EPA hacen de este producto considerablemente mejor que otras protenas animales o vegetales
para el crecimiento rpido de los animales. En vacunos, genera un aumento en la produccin de
leche. En porcinos, incrementa la resistencia a enfermedades y la composicin de la grasa en la
carne. En acuicultura, la demanda por este producto est en alza y se espera que para 2010
signifique el 48% de la demanda mundial de harina de pescado. Estas razones proponen un buen
escenario futuro para la industria de la harina de pescado.
El Per es el mayor productor mundial de harina de pescado con cerca del 30% de la
produccin global anual y representa alrededor del 45% del volumen del comercio global. La harina
de pescado constituye el 18% del total de exportaciones del Per, slo detrs de sector minero. En
nuestro litoral existen alrededor de 150 plantas harineras siendo Chimbote el principal centro
harinero.
En vista del amplio desarrollo de esta actividad econmica en nuestro pas es importante
mencionar desde una perspectiva ambiental que la industrializacin de harina de pescado tiene un
significativo impacto sobre el ecosistema en el que opera, por la serie de procesos productivos que
implica, afectando adems, el bienestar y la salud de las personas. Los productores de harina se
encuentran entre los principales generadores de residuos orgnicos en las zonas costeras peruanas.
Elevados volmenes o concentraciones de residuos orgnicos son vertidos al ambiente y conllevan
al deterioro de la salud pblica y de los recursos naturales y pueden obstaculizar el potencial de
crecimiento de largo plazo de un pas. De ah la importancia de estudiar dichos procesos para
mitigar sus impactos negativos y optimizar la produccin.
Este trabajo tratar acerca de los procesos necesarios para la elaboracin de harina de
pescado, as tambin analizar los balances msicos y energticos de dichos procesos y los
residuos y efluentes que genere su produccin. Como punto final evaluaremos los impactos del
sector y las posibles alternativas de solucin.

2. OBJETIVOS
2

2.1 Balance de materia

Identificar el origen de los residuos y desechos principales.

Verificar la igualdad cuantitativa entre los insumos de entrada y los productos y residuos
para as poder corroborar que no existe ningn tipo de fuga contaminante.
Obtener el balance de masa a partir de clculos en produccin de harina de pescado en
cada proceso.
Comparar los clculos tericos de los resultados prcticos

2.2 Balance de energa

Identificar las principales entradas y salidas dentro de los procesos de produccin de harina
de pescado.
Comprobar que la entrada de energa es igual a la salida de energa, mediante los clculos
adecuados.
Encontrar formas ms eficientes en cuanto al uso energtico, minimizar perdidas.

2.3 Identificacin de contaminantes

Identificar los contaminantes potenciales en cada una de las etapas de los procesos de
produccin.
Analizar los efluentes generados en el proceso de produccin, compararlos con los
niveles permitidos en el Per
Verificar las principales causas de contaminacin, de acuerdo a cada proceso
identificado.

2.4 Posibles impactos

Plantear posibles impactos producto de los contaminantes previamente identificados en

el proceso de produccin en la industria y su impacto en el medio ambiente.
Identificar todo posible impacto ambiental en cada parte del proceso y determinar los
significativos.
Verificar la gravedad de los impactos ambientales significativos de acuerdo a los lmites
permitidos

2.5 Alternativas de solucin

Encontrar las principales causas de contaminacin y posibles soluciones para ellas.

Analizar la actividad de procesamiento de harina de pescado en el mbito espacial
(ubicacin de la empresa) y proponer posibles medidas para mejorar su compatibilidad
ambiental.
Plantear planes para mejoras y cumplimiento de las normas ambientales dentro de
determinados perodos legales.
3

3. GENERALIDADES
3.1 Generalidades de la Industria Pesquera
La industria de harina de pescado constituye la principal actividad del sector pesquero en el Per, y
genera la mayor cantidad de divisas al pas en dicho sector. Su elevado contenido proteico y su
adecuado balance de aminocidos esenciales lo hacen de mucha importancia, sobre todo en la
alimentacin de animales a escala mundial.
La harina de pescado es un producto de naturaleza orgnica, obtenido a partir del pescado entero o
partes de l, al cual se le ha reducido la mayor cantidad de agua y aceites, mediante mtodos
bsicamente de coccin, prensado, y secado. Adems de persevantes, la harina de pescado no
contiene ningn compuesto extrao.
Como subproducto de la produccin de harina, se genera aceite de pescado que se obtiene del licor
de prensa mediante operaciones de decantacin y centrifugacin. Su alto contenido de cidos
grasos tipo omega 3y 6 explica su gran demanda a nivel mundial.
Desde hace dcadas, los requisitos comerciales para la produccin de harina de pecado eran:
Contenidos de protenas brutas mayor o igual a 65%.
Contenido de grasas menor al 12%
Humedad menor o igual a 10%
Sal y arena menor o igual a 5%. Contenido mximo de arena 2%
Ausencia de Salmonella y Shiguela.
Hoy en da, el mercado exige adems de lo anterior:

Materia prima de adecuada frescura, con niveles ajos de TVN e histamina.

Alta digestibilidad

Bajo nivel de cloruros, mximo 3%

Ausencia de toxinas, especialmente mollerosina

Granulometra uniforme

Adicin de antioxidantes

Proceso de produccin muy bien controlado, en especial la etapa de secado. 1

Durante la elaboracin de harina y aceite de pescado, segn criterios industriales de pesca, el
rendimiento normal es de un 22% de harina, un 6% de aceite y 72% de agua.
1. El pescado es transportado desde la chata hasta la planta de produccin de harina en el
puerto por medio de tuberas, haciendo uso de una bomba de agua. Se genera la primera
agua residual, conocida como agua de bombeo, con gran contenido de slidos, producto
de la friccin del pescado.
2. El pescado recibido en la planta de procesamiento y almacenado. Durante esta etapa,
continua el proceso de deterioro de la materia por efecto de la actividad bacteriana y la
autolisis de las enzimas propias del estmago del pescado y de lo que ste haya ingerido,
generando lo que se conoce como sanguaza.
4

3. Por medio de vapor indirecto, el pescado es cocinado hasta 90 C en una caldera o

cocinador.
4. La materia prima cocida es prensada, quedando una base slida y una base lquida
denominada, respectivamente "torta de prensado" y "licor de prensado".
5. El "licor de prensado" se lleva al decantador por medio de bombas, donde se separan otros
slidos, que son aadidos a la torta de prensado.
6. El lquido procedente del decantador es precalentado a 95C, facilitando de esta manera la
separacin de sus componentes lquidos, para ser bombeado a una centrfuga de alta
velocidad donde se separa el aceite del licor, con poca humedad, produciendo un agua baja
en grasa y slidos denominada agua de cola.
7. El agua de cola es llevada al evaporador. El producto resultante, llamado "solubles de
pescado", se aade a la "torta de prensado", que en conjunto irn al secador, donde se
obtiene la "harina entera".
8. El aceite obtenido en la separacin es calentado nuevamente a 95C, y mezclado con una
fraccin de agua, es enviado a la purificadora, cuyo producto es un aceite con baja humedad
(<0.1%), y exento de slidos.
3.2 Generalidades de la Empresa
-

Razn Social: Pesquera Diamante S.A.

Direccin: Av. Prolongacin Centenario N 1856, Callao
Actividad: Produccin de Harina y Aceite de Pescado a partir de la Anchoveta, y
congelados de
Descripcin: La planta del Callao tiene una capacidad total de proceso de 114 TM/hora, de
los cuales 95 Tn/h son para producir Harina Especial, y 19 Tn/h para la Standard. Cuenta
con dos lneas de secado: FAQ, con dos secadores de gases calientes Enercom en dos
fases; y vapor, con tres secadores Rotadisk en la primera fase, y dos secadores Rotatubo en
la segunda fase.
Produccin: Harina de Pescado Standard, secadas a fuego directo y envasadas en sacos
negros; y Especial, secadas a vapor a 165 C y envasadas en sacos blancos.

4. DESCRIPCIN DEL PROCESO

4.1 Materiales utilizados
Materia Prima: anchoveta.
4.2 Etapas del Proceso
4.2.1 Transporte y Almacenamiento
La empresa Diamante S.A. utiliza un sistema de descarga tipo absorbente, utilizado por la mayora
de las plantas que cuentan con muelle propio o muelle flotante (chata). En este caso, la empresa
cuenta con una chata propia. Cuenta con dos bombas de agua, cuya finalidad es suministrar agua
de mar para transportar el pescado desde la chata hasta la planta, a una velocidad de 180 y 250
Tn/h. La proporcin agua: pescado vara entre 1:1 a 1:0.8. Este pecado es transportando hacia tres
pozas de almacenamiento, que en su conjunto tiene una capacidad de 2000 Tn. Estas pozas tienen
una pendiente la cual permite escurrir la sanguaza.
El pescado es llevado hacia un desaguador, cuyo objetivo es escurrir toda el agua remante, por
medio de filtros rotativos. Escurrida el agua, el pescado es llevado hacia dos balanzas, una por cada
lnea de descarga, de 1500 Tn cada una, para luego ser llevado hacia los cocinadores.
4.2.2 Cocinado
El proceso coccin es en forma continua y tiene la finalidad de separar y ablandar los tejidos
musculares del pescado, facilitar la separacin de agua y aceite del pescado, destruir las enzimas
propias del pescado y microorganismos, y destruir elementos extraos como algas, mucosidad, etc.
El pescado de las balanzas es transportado hacia tres (03) cocinadores, con capacidades de
procesamiento 50, 50 y 40 Tn/h, que hacen una capacidad total del 140 Tn/h.
La temperatura utilizada para la coccin del pescado entero fresco es de 95C, por medio del vapor
producido por las calderas Modelo Johnston Boiler PFTA 1200-4 (4 pasos), si el pescado es de
menor grado de frescura, se utilizar menor temperatura. El tiempo requerido para un proceso de
flujo continuo, es de 15-20 minutos. El tiempo puede reducirse utilizando una mayor temperatura y
presin del vapor, sin embargo, la primera no debe pasar de los 120C, dado que a 125C la
protena se degrada.
Si la coccin del pescado es incompleta, no puede separarse satisfactoriamente el agua y el aceite
del pecado durante el prensado. SI la coccin es excesiva, la textura del producto es demasiado
blanda y pulposa para permitir la fcil salida del lquido prensado, adems se aumenta la proporcin
de slidos disueltos y finamente suspendidos en el lquido de prensa dificultando la separacin de
aceite.
Lo que se quiere es que el pescado que sale del cocinador, tenga forma de trozos grandes o
pescados enteros pero que se hallen adecuadamente cocidos en toda la masa, y as facilitar el
proceso de prensado.
6

Johnston Boiler Company Calderas de 3 y 4 Pasos PFTA 1200 (4 pasos)

Calderas Modelo PFT
Capacidad desde 50 HP hasta 2500 HP
Capacidad equivalente desde 785 Kg/Hr hasta
39,205 Kg/Hr de Vapor Nominal
15 PSI hasta 350 PSI (1 BAR 23.3 BAR)
Segn el diseo y los parmetros de operacin, la
eficiencia trmica hasta el 90%, la mas alta en la
industria sin utilizar turbulizadores o un
economizador. El uso mnimo de material refractario
y el diseo de espalda hmeda totalmenter
sumergida en agua, minimiza el mantenimiento
requerido, al mismo tiempo extiende la vida til del
cuerpo de presin.
Operacin Automtica
Todos los controles y los quemadores estn
montados en la parte delantera de la caldera,
convenientemente ubicados para servicio, ajuste e
inspeccin por parte del operador. El panel de
control estndar NEMA 12 contiene arrancadores,
fusibles y un transformador del circuito de control.
Adems, de selectores on/off, potencimetro de
control de llama manual, relays, y el programador de
llama Honeywell RM7800. Todos los quemadores
usados en los modelos J21 o de la serie 509 son
diseados para completa modulacin los cuales
responden en forma automtica a la demanda del
sistema utilizando controles de posicin. Una compuerta de entrada de aire de combustin
motorizada est conectada a las vlvulas de control de combustible, y responde automticamente
controlando la entrega del mismo segn cambios en la demanda, presin y temperatura. El ajuste de
la llama es automtico a los nuevos requerimientos. Nuestros quemadores son capaces de trabajar
de 10 a 100% de carga plena. El paquete completo esta construido conforme con los requisitos del
codigo ASME, National Electric Code de los Estados Unidos, y otras normas especficamente
requeridas.
Tren de Gas
Ensamblado, montado, cableado y probado en fbrica, el tren de gas est certificado UL e incluye: 2
manometros de presin, vlvulas de cierre, vlvulas de cierre de seguridad (motorizadas o tipo
solenoide), y vlvula de control modulante. Los trenes pueden ser equipados para conformarse con
otras normas como NFPA 8501, IRI, FM u otras normas requeridas.
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Diseo de 4 pasos
Johnston disea la caldera para maximizar su rendimiento y minimizar mantenimiento
operativo.
1) Placa tubular Posterior esta sujeta a una sola temperatura sobre toda la superficie de cada
lado para eliminar la formacin de fisuras en las uniones.
2) NO deflectores internos No refractario NO radiaciones de calor o burbujas de vapor que
puedan daar los tubos de la caldera.
3) La cmara de retorno de gases forma parte del cuerpo de presin y est sujeta a las normas
de construccin ASME. sta, mejora la circulacin interna del agua y aumenta contenido de
la misma, el volumen de vapor y superficie de evaporacin.
4) La placa tubular que forma parte de la cmara de retorno de gases esta sujeta a una sola
temperatura sobre toda la superficie de cada lado para eliminar la formacin de fisuras en
las uniones.

Por muchos aos existieron dos alternativas: calderas de 4 pasos de espalda seca o calderas de 3
pasos de espalda hmeda, lo cual dificult la decisin de compra para muchos usuarios. Una
caldera de 4 pasos tendra mayor eficiencia pero al mismo tiempo mayor costo de mantenimiento
asociado con la reparacin del refractario. Aunque la caldera de 3 pasos requera menos
mantenimiento, deba de esperarse menor eficiencia.
En 1978 todo cambio cuando Johnston Boiler Company introdujo la primera caldera compacta de 4
pasos con espalda hmeda. La cual ofreca al cliente la combinacin idnea: mnimo mantenimiento
asociado a la espalda hmeda y alta eficiencia con diseo de 4 pasos. Cada caldera Johnston de 4
pasos maximiza la transferencia de calor efectiva teniendo 5 pies cuadrados de superficie de
transferencia de calor por HP. Mientras al mismo tiempo, elimina el stress trmico en la placa tubular
y el alto costo de mantenimiento normalmente experimentado con calderas de espejo seco.
Diseo de 3 pasos
Cuando Johnston introdujo la primera caldera pirotubular de 3 pasos de espalda hmeda cambio la
industria de calderas para siempre. Hoy en da, la caldera Johnston de 3 pasos sigue siendo una
fuerza dominante en la industria de calderas con su gran volumen de vapor y agua, alta eficiencia,
construccin robusta, y su capacidad de responder rpidamente sobre una amplia gama de
operacin. La caldera Johnston de 3 pasos tambin ofrece capacidad y tamaos normalmente
asociados con calderas acuotubulares pero con eficiencia de caldera pirotubular.
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4.2.3 Prensado
El prensado tiene por finalidad reducir el contenido de aceite y agua existente en la materia prima
cocida con el fin de obtener una torta o queque de prensa con una humedad que oscila entre 4650%, para permitir un menor trabajo del secado y un porcentaje de aceite que est entre 5-6%, para
reducir los problemas que puedan originar su oxidacin. La empresa Diamante cuenta con tres
prensas, una por cada cocinador, capaces de procesar 114 Tn/h en conjunto, representando sta la
capacidad total de produccin de la planta, y por ende es el proceso limitante.
Del prensado se obtienen 2 sub-productos
1. Torta de Prensa, parte slida del pescado cocido que se transporta hacia el secador. En
promedio presenta la siguiente composicin:
-

Agua: 50-55%
Aceite: 5-6%
Slidos: 39-45%

2. Licor de prensa, parte lquida del pescado cocido que es destinado a la lnea de licores. Su
composicin qumica promedio es la siguiente:
-

Agua: 84%
Aceite: 10%
Slidos en solucin 1%
Slidos en suspensin 5%

El contenido de aceite o grasa no extrada con la prensa en la torta de prensa, permanece constante
en la harina producida.
Es difcil obtener una torta de prensa con menos del 46% de humedad, aun con la prensa ms
eficiente. El aceite obtenido proviene de la grasa del depsito presente en la materia prima, que por
accin del calor han perdido viscosidad facilitando su separacin. La grasa de los tejidos es difcil de
eliminar, solo en el caso de que su contenido sea abundante, es posible eliminar una parte, el resto
queda unido a las protenas. El aceite obtenido es conocido como aceite crudo y su venta es un
ingreso adicional a la planta de proceso.
La reduccin del aceite y agua se obtiene aplicando al pescado cocido una presin mecnica en
equipos conocidos como prensa. La eficiencia de una prensa depende de:
-

Diseo del equipo

Calidad del pescado cocido
Temperatura del pescado cocido

Lo ideal es que la temperatura de coccin de la materia prima se mantenga al momento del

prensado (90-80C) de all que la prensa est debajo del cocinador.
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Maquinaria
La operacin se realiza en 3 prensas de doble tornillo que consiste en 2 cilindros huecos
concntricos. Cada cilindro lleva fuertemente sujetas unas placas de acero inoxidable que tienen la
funcin de tamiz. Los dos tornillos helicoidales de la prensa tiene forma ahusada y su paso vara de
modo tal que dicho paso es mximo en el extremo mas fino del cilindro. Los tornillos funcionan en
direcciones opuestas. La materia entra por la parte de menor dimetro del cilindro y va hacia la mas
ancha.

Marca: ATLAS-STORD
Modelo: S 290
Ancho: 1.10mts
Alto: 1.50 mts.
Largo: 4.0 mts.
Incluye: Reductor
Capacidad: 114/3 tons /hr
Eficiencia aprox: 65%
4.2.4 Separacin
El lquido procedente de la prensa y el pre-filtro est compuesto de agua y cantidades variables de
aceite y de materia seca. El contenido de aceite est relacionado con la proporcin de aceite en los
peces. El contenido de materia seca, que ocurre tanto en disolucin y suspensin (finamente
dispersos), vara con el tamao y la calidad del pescado y con el grado de manipulacin mecnica
antes del procesamiento.
La cantidad de licor de prensa tambin vara con la naturaleza y la calidad de la materia prima, y
aumenta sobre todo con el avance de la autolisis de los peces. En condiciones normales se puede
estimar el volumen de licor de prensa en torno al 70% de la materia prima, mientras que el 30%
restante constituye la torta de prensado.
La separacin de las tres fracciones del licor de prensa, lodo, aceite y agua, se basa en sus
diferentes gravedades especficas. Si el licor de prensa se deja en un tanque, se asentar en tres
capas: los lodos en el fondo, el agua al medio y el aceite en la parte superior. Un requisito previo e
importante para una separacin eficiente es alta temperatura, lo que implica que el licor de prensa
deben ser recalentados a 90 -95 C antes de entrar en las centrfugas. Esto se aplica a la
remocin de lodos, as como a la separacin de aceite y agua. Por eso, el licor de prensa
almacenado en una poza, es bombeado hacia un tanque de calentamiento, donde por inyeccin de
vapor directo o indirecto, se elevar su temperatura a la sealada anteriormente.
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Los slidos en suspensin son los primeros en ser eliminados. Esto se hace en una centrfuga
horizontal, llamada decantador. Se compone de una parte cilndrica y la parte cnica del rotor de
tambor y, dentro de este, un transportador de tornillo de la misma forma. El licor de prensa se
alimenta en el rotor en el que, por la fuerza centrfuga, es arrojado hacia la periferia del cuenco. Los
slidos son ms densos rpidamente precipitado a lo largo de la superficie del rotor interior. El
transportador de tornillo gira con el plato, pero a un ritmo de 30 a 50 rpm ms rpido que la
velocidad de rotacin del tambor.
Separacin de los slidos de los licores
Esta operacin se realiza en una separadora de slidos, llamadas
tambin decantadoras. Son centrifugas horizontales empleadas en
clarificacin de los licores, por lo tanto esta primera operacin de la
lnea de licores tiene por finalidad separar los slidos en suspensin,
es decir separacin de partculas de tejido muscular, piel, sangre
coagulada, etc. Que normalmente es arrastrado con los licores.
La centrifuga decantadora utilizada es Alfa Laval modelo NX 438 para la separacin continua en dos
fases, estn especialmente diseadas para trabajos de separacin que exigen unas condiciones
muy extremas. Grandes caudales, manejo de contenidos de slidos muy elevados y altas
temperaturas del proceso han condicionado directamente los parmetros de su diseo, para
satisfacer las industrias de transformacin de subproductos de pescado.
Los decantadores NX 438 vienen equipados con un sistema automtico de control de la velocidad
diferencial, el sistema de control de slidos AlfaDry, que mantiene la sequedad de los slidos
descargados en un valor optimo, de acuerdo con el punto fijado por el operario. AlfaDry est
diseado para conocer en todo momento la carga del decantador, de forma que cualquier variacin
en la alimentacin ser detectada inmediatamente. La capacidad de clarificacin del decantador
centrfugo se mantiene en su punto opimo en todo momento, es decir los slidos descargados se
mantienen secos y la entrada al decantador centrfugo est siempre controlada.
4.2.5 Centrifugacin
Es la operacin que utiliza la centrfuga para separar los diversos componentes que tiene el licor de
prensa como son la grasa, slidos solubles e insolubles y agua, en razn de su diferencia de
densidades.
Centrifugador de licor de separadora
Esta operacin se realiza en centrifugas que trabajan a base de la diferencia
de densidades que existen entre el aceite y el agua. Como la velocidad de
decantacin debe ser lo suficientemente alta como para que exista un flujo
continuo y uniforme, estas maquinas trabajan generalmente a 6000 G con
velocidades de ms de 3500 rpm. La temperatura del licor de separacin
deber ser de 95C

11

Para la recuperacin de aceites se emplean dos tipos de centrifugas: las de boquillas, y las de
autolimpieza. En este caso, se utiliza una centrifuga autolimpiable Sharples modelo AFPX 517XGV,
para la separacin de: agua de la prensa de pescado, agua de colas y de concentrados, extractos de
pescado; y en la purificacin de: aceite de pescado, grasas animales, aceite de hgado de pescado,
aceite del pelado y productos similares. La separacin tiene lugar en el rotor de diseo
autolimpiante, lo que significa que los slidos separados son separados a intervalos
predeterminados de tiempo, mientras la maquina est funcionando a plena velocidad.
4.2.6 Evaporacin
La evaporacin consiste en la eliminacin de gran parte del contenido de agua del agua de cola,
procedente del la centrfuga. Generalmente el disolvente no se eliminan completamente y el
producto concentrado permanece en forma liquida, aunque algunas veces con una elevada
viscosidad.
En la plata de la Pesquera Diamante, el calor necesario para evaporar ese contenido de agua es
proporcionado por el vapor de agua que sale del proceso de secado, es decir, dicho vapor es
recirculado para ser utilizado en el proceso de evaporacin.
La evaporaciones una operacin emprica por lo que mucha de la informacin se puede obtener
nicamente de los archivos de los fabricantes de equipos. Otra caracterstica de la evaporacin es la
gran variedad de problema y de soluciones que existen. Cada problema est afectado por una serie
de variables que obligan a tratarlos por separada, la mejor solucin depende de las condiciones
locales, la propiedad del material, balance de los costos de generacin de calor en la planta y la
disponibilidad de los servicios, del tipo de energa, vapor y agua de enfriamiento.
Principios bsicos sobre evaporacin

Suministro de calor necesario sensible, latente, calor de solucin y calor de cristalizacin.

Separacin de vapor de concentrado
Disminucin al mnimo de cualquier cambio qumico, descomposicin trmica o crecimiento
de organismos que pueden sucederse simultneamente.

La evaporacin se efecta en condiciones muy variada en la prctica. El lquido a evaporar puede

ser menos viscoso que el agua o tan viscoso que difcilmente fluya, puede depositar incrustaciones
sobre la superficie de calefaccin del evaporador, puede precipitar cristales, puede tender a la
formacin de espuma, puede tener una gran elevacin del punto de elevacin del punto de eviccin
o ser daado por aplicacin de latas temperaturas.
Toda esta variedad de problemas ha producido una variedad considerable en los tipos de
construccin mecnica utilizados. Consideraciones prcticas y las costumbres seguidas en algunas
industrias han influido considerablemente en el proyecto de evaporadores.
Respecto a la forma de operar, los evaporadores pueden hacerlo como simple efecto o mltiple
efecto. En el primer caso, el calor aadido en el vapores usado una sola vez. En el segundo caso,
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varios evaporadores son conectados de tal manera que el vapor de evaporacin de uno pasa como
vapor para el otro que se encuentra en serie.
Maquinaria
El agua de cola se concentra para ser incorporada en el keke de prensa. Esta operacin se realiza
en evaporadores de 4 efectos para lo cual se tienen 2 plantas evaporadores, una de ellas de tubos
inundados en el cual el medio calefactor de la primera etapa es el valor del caldero y en las
siguientes etapas es aquel generado de la concentracin de los efectos anteriores, la operacin es
contracorriente. La segunda planta evaporadora trabaja a contracorriente en la cual el agua de cola
se arrastra mediante pelcula perimetral en los tubos, para el primer efecto se utilizan los vahos de
los secadores a vapor y para el segundo efecto y los siguientes efectos trabajan con la evaporacin
de los efectos anteriores ayudados por un vaco.

Marca: Atlas Stord

Modelo: Whe De Pelcula descendiente

4.2.7 Secado
La torta de prensa junto con la torta de la separadora y el concentrado son llevados a la etapa de
secado.
Los secadores usados por Diamante son de la marca Enercom y del tipo conductivo. Estos se
caracterizan por no contactar directamente el producto a secar con el medio de aporte de calor, sino
que el calor entregado al producto fluye por conduccin a una superficie metlica que esta en
contacto con el producto. La capacidad de estos secadores esta determinada principalmente por el
rea disponible para intercambio de calor.
13

Diamante cuenta con dos lneas de secado divididas en dos fases. En la primera fase se utilizan tres
secadores del tipo rota-disco y en la segunda se usan dos secadores rota-tubo.
Primera fase: pre-secado
Durante esta etapa de 45 minutos se utilizan los secadores rota-disco para realizar el secado inicial
de la torta, de forma que esta reduzca su humedad de 40 a 45%.
Secadores rota-disco
Estos secadores se encuentran conformados por
una camisa cilndrica fija y un rotor, ambos
calentados con vapor, estn equipados con discos
a travs de los cuales circula vapor, la carga
avanza por rebose, la energa es entregada por
conduccin. El agua evaporada se elimina con el
aire que expulsa a travs del secador un
ventilador centrfugo hacia la Planta Evaporadora
ayudado el exceso por un exhaustor de vahos.
Pueden manejar productos muy viscosos o
"pegotes". (Primer paso de Harina de Pescado)
Segunda fase: secado
La operacin consiste en secar la carga durante 30 minutos hasta niveles en que el agua remanente
no permita el crecimiento de microorganismos, para ello se cuenta con secadores de aire caliente, el
mismo que funciona con un caldero de aceite trmico que circula por un radiador y haciendo pasar
aire en tiro forzado por un ventilador.
Esta etapa reduce el nivel de humedad hasta aproximadamente 9%
Secadores rota-tubos
Constan de tubos puestos en forma horizontal por donde
ingresa el vapor mientras la torta gira alrededor de los tubos
calentndose por el contacto. Existen dos rotatubos pues esta
es la etapa ms crtica donde el producto en proceso es
bastante para uno solo, por ello para agilizar el proceso se
coloca un rotatubos ms.
4.2.8 Enfriado
El producto deshidratado debe ser enfriado a fin de detener reacciones qumicas, bioqumicas y
biolgicas que tienen lugar en el proceso. El enfriamiento se lleva a cabo en un tambor rotativo en la
cual la harina durante el transporte se ir enfriando.
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4.2.9 Molienda
El scrap que sale de los rotatubos son conducidos hacia una tolva pasando por un molino seco y las
partculas que no pasen la rejilla son transportadas hacia un molino de martillo loco donde se
reducir de tal manera que pase por la rejilla.
La molienda debe de tener una granulometra de 75%.
4.2.10 Ensacado
Antes de ensacar la harina se le agrega un antioxidante (Etoxiquina lquida) entre 700 a 900 ppm
por medio de un atomizador por bomba, que permite evitar la combustin de la harina al momento
de ser succionada por el ventilador hacia la zona de ensacado. Finalmente la harina pasa un
tamizador rotativo que permite filtrar cualquier tipo de pequesimos slidos o bolsas que puedan
haber permanecido en la harina. Para colocar la capacidad exacta de 50 Kg se cuenta con una
balanza electrnica que permite colocar la harina en sacos de 50 Kg. Pasa luego por una maquina
de coser. Cada lote de harina corresponde a 1000 sacos es decir 50 Toneladas de harina de
pescado. El color del empaque depender, si es harina Steam-Dried se ensacara en sacos blancos
laminados; si es Flame-Dried se ensacara en sacos negros. El material de las bolsas para la harina
de pescado es de polipropileno plastificado.
4.2.11 Trasiego
Las bolsas de 50 Kg pasan por un trasiego para ser colocadas en grupos de 20 en bolsas de 1
tonelada (Jumbos), para luego ser llevadas a ambientes adecuados para mantener su calidad.

15

5. EVALUACION DE LA CALIDAD DE LA HARINA DE PESCADO

La calidad de la harina de pescado producida en la planta es evaluada por medio de procedimientos
fsicos, qumicos, biolgicos y microbiolgicos. Las principales pruebas realizadas son las siguientes:
Pruebas fsicas
Son pruebas sencillas, bsicamente corresponden al control de la temperatura y el grado de
molienda que presenta la harina. La temperatura es medida con un termmetro de aguja y no debe
exceder de 45C, mientras que la granulometra se mide con las mallas del sistema Tyler.
Pruebas qumicas

Composicin qumica proximal

Anlisis de deterioro:
- Deterioro proteico: lisina disponible, N 2 no proteico
- Deterioro graso: F.F.A., acidez libre, valor cido, ndice de perxido, T.B.A.
- Deterioro de materia prima: T.V.N., Histamina

Pruebas biolgicas
Principalmente para determinar la digestibilidad de la protena, se espera que los resultados estn
sobre el 90%. Esta prueba se realiza en simultneo con la evaluacin de erosin de molleja causada
por la presencia de mollerosina.
Pruebas microbiolgicas
Se espera no encontrar presencia de salmonella o sguela en una muestra de 25 gramos de harina
de pescado. De presentarse, el lote de harina producida deber ser reprocesado.
Los estndares para evaluar la calidad de la harina dependen del tipo de producto elaborado sea
harina de tipo estndar o especial.

16

6. CONTROLES FISICOS EN EL PROCESO DE PRODUCCION DE ACEITE Y HARINA DE

PESCADO
Controles fsicos del proceso
Se refieren especficamente al control de la temperatura
1. Cocinadores
-

El control de temperatura durante la fase de cocinado de la materia prima se efectuar en el

punto de salida de cada uno de los cocinadores
Lmite mnimo: 95C

2. Licor de prensa
-

El control se efectuar en el punto de entrada a la separadora de slidos

Lmite mnimo: 90C

3. Licor de decantacin
-

El control se efectuar en el punto de entrada del licor a las centrfugas

Lmite mnimo: 95C

4. Sanguaza
-

La temperatura se efectuar en el tanque de calentamiento

Lmite mnimo: 95C

5. Secado
-

El control se efectuar sobre el punto de salida del ltimo secador

Lmite mximo: 80C

6. Harina
-

El control de la temperatura se efectuar en el ensaque

Lmite mximo: 36C

17

7. BIBLIOGRAFIA

ROLDAN ACERO, DAVID Procesamiento de Aceite y Harina de Pescado. Facultad de

Pesquera, Universidad Nacional Agraria La Molina.

TEAJADA VILLAIZAN, Jennifer. CUARTO SEMINARIO DE BALANCE DE MATERIA Y

ENERGIA: PROESAMIENTO DE ACEITE Y HARINA DE PESCADO. Facultad de
Pesquera, Universidad Nacional Agraria La Molina.

Informacin recopilada de la entrevista realizada al ingeniero encargado de la planta.

Prcticas recomendadas para mejorar la eficiencia de los procesos en la industria de harina

de pescado. Gua Tcnica." Proyecto SENREM (CONAM-USAID)

"Pesquera Diamante S.A" http://www.scribd.com/doc/17546605/04-Pesqueria-Diamante

18

8. ANEXOS
8.1 BALANCE DE MATERIA
A continuacin se presenta el balance de masa de las unidades de proceso de la produccin de harina
de pescado. Una consideracin a tener es que los pesos de slidos y grasa contienen agua, por lo que
en algunos casos, el peso de slidos y grasa despus de un proceso, son inferiores al de ingreso, as
mismo, se vera un incremento en el peso del agua de salida con respecto al de entrada.

COCINADOR:

22583.4 Kg Slidos/h
7786.2 Kg Grasa/h
83630.4 Kg Agua/h

COCINADOR

21375 Kg Slidos/h
5483.4 Kg Grasa/h
87141.6 Kg Agua/h

Balance General:
- El 5.35% de los Slidos en el cocinador se va como agua.
22583.4 - (22583.4*(5.35/100) = 21375
22583.4 1208.4 = 21375
- El 29.5% de las Grasas en el cocinador se va como agua
7786.2 (7786.6*(29.5/100) = 5483.4
7786.2 2302.8 = 5483.4
19

- Sale mas agua del cocinador

83630.4 + 1208.4 + 2302.8 = 87141.6

PRENSA:

21375 kg
slidos/h5483.4 kg
grasa/h87141.6 kg
H2O/hTotal:

Licor de
prensado
PRENSA

69.146%

114000 kg pescado
Torta de
prensado
30.854%

16003.9698 kg
slido/h1582.8102 kg
grasa/h17586.78 kg
H2O/hTotal:
35173.56 kg

Entrada a la prensa: 114000kg de pescado/h

Datos:
-

18,45% kg/kg slidos

4,81% kg/kg grasa
76,44% kg/kg H2O

114000 x 0,1845= 21375 kg slidos/h

114000 x 0,0481= 5483,4 kg grasa/h
20

114000 x 0,7644= 87141,6 kg H2O/h

21375 + 5483,4 + 87141,6 = 114000kg/h
Salida de la prensa:
1. Datos Licor de Prensado: 69,146% kg/kg
7,9% kg/kg slidos
4,93% kg/kg grasa
87,17% kg/kg H2O
(0,69146 x114000) x 0,079= 6227.28876 kg slidos/h
(0,69146 x114000) x 0,0493= 3886.14349 kg grasa/h
(0,69146x114000 )x 0,8717= 68713.0077kg H2O/h

6227.28876 + 3886.14349+ 68713.0077= 78826.44kg

2. Datos Torta de Prensado: 30,854% kg/kg
45,5% kg/kg slidos
4,5% kg/kg grasa
50% kg/kg H2O
(0,30854 x114000) x 0,455= 16003.9698 kg slidos/h
(0,30854 x114000) x 0,045= 1582.8102 kg grasa/h
(0,30854x114000) x 0,5= 17586.78 kg H2O/h

16003.9698 + 1582.8102 + 17586.78 = 35173.56 kg/h

21

DECANTADOR:

Licor de prensado (69.146% de 114000kg)

78826.44 Kg/h
0.079 Kg slido/Kg-h
0.0493 Kg grasa/Kg-h
0.8717 kg H2O/Kg-h

Torta de Decantacin (5.727%)

4514.39022 Kg
0.325 Kg slido/Kg-h
0.025 Kg grasa/Kg-h
0.65 Kg H2O/Kg-h

Balance general:
114000kg x 0.69146 = 4514.39022 + 74312.0498

DECANTADOR

Licor de decantacin (94.273%)

74312.0498 Kg
0.0553 Kg slido/Kg-h
0.0517 Kg grasa/Kg-h
0.893 Kg H2O/Kg-h

78826.44 Kg = 78826.44002 Kg/h

Balance Slidos
0.079x(78826.44) = 0.325x(4514.39022) + 0.0553x(74312.0498) + XKg H2O + Y Kg grasa
6227.29 = 5576.63 + X+Y
X + Y = 650.66 kg/h (H2O + grasa)

22

Aqu, la masa de slidos que ingresa tiene grasa y H2O, cuando estos slidos decanten, una parte de
esa agua y grasa pasarn a formar parte de la grasa y H2O de salida.

Balance Grasa
0.0493x(78826.44) + y Kg grasa = 0.025x(4514.39022) + 0.0517x(74312.0498)
3886.14 + y = 112.86 + 3841.93
Y = 68.65 Kg grasas
X = 582.01 Kg H2O/h
Aqu, la masa de grasa de ingreso, decantar junto con la grasa que sali del slido, es decir, 68.65 Kg, y
por diferencia, 582.01 Kg de H2O son los que salen del slido.
Balance de H2O
0.8717x(78826.44) = 0.65x(4514.39022) + 0.893x(74312.0498)
68713.01 + X = 2934.35 + 66360.66
X = 582 Kg H2O/h
El agua de entrada recibe el agua que sali del slido, producto de la decantacin.

23

SEPARADOR:
Licor de decantacin

Agua de cola
3858.810355 Kg
Slidos/h

4109.456353 Kg Slidos/h
3841.932974 Kg Grasa/h

SEPARADOR

66360.66045 Kg Agua/h

461.4521915 Kg
Grasa/h
62556.86665 Kg Agua/h

Aceite crudo

55.7619044 Kg Slidos/h
7360.57137 Kg Grasa/h
18.5873015 Kg Agua/h

Balance General:

Balance de slidos:

4109.456353 = 0.89995*74312.04978*0.0577 +0.10005*74312.04978*0.0075

Balance de grasas:

3841.932974 = 0.89995*74312.04978*0.0069 +0.10005*74312.04978*0.99

Balance de Agua:

66360.66045 = 0.89995*74312.04978*0.9354 +0.10005*74312.04978*0.0025

24

En este proceso parte del peso de los slidos y del agua esta conformado por grasa, que por el proceso
de separacin (centrifugacin) pasa se separa de estas fases; lo que se observa en un aumento del peso
de las grasas.

EVAPORADOR:
3858.81 Kg Slidos/h
461.45 Kg Grasa/h
62556.86 Kg Agua/h
EVAPORADOR

3353.95

Kg

slidos/h

44.55 Kg slidos/h

335.39 Kg grasa/h

27.84 Kg grasa/h

7490.49 Kg agua/h

55624.87 Kg agua/h

Soluble de Pescado

Condensado

Salen dos corrientes

a.- Soluble de pescado (16.7%)
Del 16.7% que sale del evaporador como soluble del pescado, el 30% es porcentaje slido
0.3*(16.717/100)*3858.81= 3353.95 Kg de slido
el 0.3% es porcentaje de grasa
0.03*(16.717/100)* 461.45 = 335.39 Kg de grasa
Y el 67.0% es porcentaje de agua
0.67*(16.717/100)*62556.86= 7490.49 Kg de agua
El resto sale como condensado:
(100% - 16.7%)= 83.3%
b.- Condensado (83.3%)
Del 83% el 0.08% que sale del evaporador lo hace como slidos
0.0008*(83.283/100)*3858.81= 44.55 Kg de slido
El 0.05% en porcentaje de grasas
0.0005*(83.283/100)*461.45= 27.84 Kg de grasa
Y el resto va ser agua
100-(0.08+0.05)=99.87%
25

0.9987*(83.283/100)*62556.86= 55624.87 Kg de agua

SECADOR:

Torta de prensado (30.854% de 114000kg)

35173.56 kg
0.455 kg slido/kg -h
0.045 kg grasa/kg-h
0.5 kg H2O/kg-h

Torta de Decantacin (3.96%)

4514.39022 Kg
0.325 Kg slido/Kg-h
0.025 Kg grasa/Kg-h
0.65 Kg H2O/Kg-h

SECADOR

Soluble de pescado (9.806%)

11179.8497 Kg/h
0.3 Kg slido/Kg-h
0.03 Kg grasa/Kg-h
0.67 Kg H2O/Kg-h

Harina (21.892%)
24740.0183 Kg
0.8344 Kg slido/Kg-h
0.0828 Kg grasa/Kg-h
0.0828 Kg H2O/Kg-h

H2O evaporada
(22.92%)
26127.7816 kg

Balance general:
114000 x0.0396 + 114000x0.09806 + 114000x0.30854 = 24740.0183 + 26127.7816
50867.7999 kg = 50867.7999

CABE MENCIONAR
En este proceso se elimina el 0.87% de agua que contienen los slidos junto con el 93% del agua
total que entra al secador.
26

8.2 BALANCE DE ENERGIA

Factores a considerar por etapa:
Datos:

Materia prima: Anchoveta

Cp Agua: 1.00 Kcal/C

Cp Aceite: 0.45 Kcal/C

Cp Slidos: 0.82Kcal/C

PRENSADO
Motor : 110KW
110KW= 110KJ/s
Gasto:
Proceso continuo: 24 horas =110x24x3600s = 9504000KJ

COCINADO (a gas)
Calor requerido para cocinar el pescado:

Hallando el Cp1:
Agua: 73.36% x 1.000 = 0.7336

Q1: Calor necesario

Aceite: 6.83% x 0.45 0 = 0.0307

M1: Masa del pescado (114000 Kg/h)

Slido: 19.81% x 0.820 = 0.1624

Cp1 : 0.9267

Cp1 = 0.9267 Kcal/Kg- C

T2: 95 C

T1: 10C
Q1 = M1 Cp1 (T2- T1)
27

Q1 = 114000x0.9267(85)
Q1 = 3.7571 x 107 KJ/h

Calor necesario para calentar el cocinador:

Q2 = M2 Cp2 (T2- T1)

Q1: Calor necesario

M1: Masa del cocinador (129,800 Kg)
Cp1 : 0.1078 (Acero)
T2: 95 C
T1: 10C

Q2 = 129800x0.1078(85)
Q2 = 4.9762x106 KJ/h

Calor total del cocinador:

Q = Q1 + Q2 =4.2547x107 KJ/h
Clculo de gas necesario:
CH 4 2O2 CO2 2 H 2 O

H r 890 KJ / mol

Considerando el gas natural como 100% de Metano.

Eficiencia 90% y x moles de CH4 que ingresan: 0.9x moles de CH4 que reaccionan con 1.8x
moles de O2, formando 0.9 moles de CO2 y 1.8x moles de H2O. Consideraremos que el gas
metano ingresa a 25C y 1 atm, y que el gas de combustin y metano sin reaccionar sale a
1200C (temperatura de la flama).
NIVEL DE REFERENCIA: T = 25C, P = 1 atm
ENTRADA
Especie
CH4
O2
CO2
H2 O

n (moles)
0.9x
1.8x
-----------

H
(KJ/mol)
0
0
-----------

SALIDA
n (moles) H (KJ/mol)
0.1x
----0.9x
1.8x

H1
----60.14
46.78

28

CALENTAMIENTO DEL LICOR DE PRENSA

Calor necesario para calentar el licor del separador (Tanque de calentamiento) (gas):

Q3: Calor necesario

Hallando el Cp3:

M1: Masa del licor (74312.0498Kg/h)

Agua: 89.30% x 1.000 = 0.8930

Cp3 : 0.9616

Aceite: 5.170% x 0.450 = 0.023265

T4: 95 C

Slido: 5.530% x 0.820 = 0.045346

T3: 90C

Cp3 = 0.9616 Kcal/Kg C

Q3 = M3 Cp3 (T4- T3)

Q3 = 74312.0498x0.9616(5)
Q3 = 1.4949x106KJ/h

De la misma forma que en el cocinador, se tiene eficiencia 90% y x moles de CH4 que ingresan: 0.9x
moles de CH4 que reaccionan con 1.8x moles de O2, formando 0.9 moles de CO2 y 1.8x moles de
H2O. Consideraremos que el gas metano ingresa a 25C y 1 atm, y que el gas de combustin y
metano sin reaccionar sale a 1200C (temperatura de la flama).
NIVEL DE REFERENCIA: T = 25C, P = 1atm

Especie
CH4
O2
CO2
H2O

ENTRADA
H
n
(KJ/mol
(moles)
)
0.9x
0
1.8x
0
---------------------

SALIDA
n
(moles)

H
(KJ/mol)

0.1x
----0.9x
1.8x

H1
----60.14
46.78

29

SEPARACION
Consumo elctrico:
Capacidad: Aprox. 4 Tn/h
Consumo elctrico: 65 Kw = 65 KJ/s x 3600s/h = 2.34 x105 KJ/h
EVAPORACION
Calor necesario en la planta evaporadora (1) : Diesel
Q4 = Mvapor He

Q4: Calor necesario

M4: Masa del vapor (55697.2795 Kg)

He: 2255 KJ/Kg

Mvapor = Kg. Agua evaporada /h x 0.35 Kg. Vapor/Kg. De agua evaporada

Es decir, que se necesitan 0.35 Kg de vapor de agua para poder evaporar 1 Kg de agua, procedente del
agua de cola.
Hallando Mvapor
Mvapor= 55697.2795 Kg de agua evaporada x 0.35 kg vapor
kg agua evaporada
Mvapor= 19494.0478 kg vapor

Hallando Q4
Q4 = 19494.0478 Kg x 2255 KJ/Kg
Q4 = 4.3959x107 KJ/h

En el caso del evaporador, el vapor necesario para evaporar lo 55697.2795 Kg de agua es de

19494.0478, y es suministrado por el vapor que sale del secador, que es igual a 26127.7816 Kg. Es
decir, hay 6633.7338 Kg de vapor que se pierden y se emiten por chimeneas.
Este calor est incluido dentro del transmitido por el secado, por lo que no ser considerado
dentro de la demanda total de energa.
30

CENTRIFUGACION
Centrifuga autolimpiable Sharples modelo AFPX 517-XGV
-

Utiliza un motor elctrico de corriente directa, con potencia de 7.5 KW y 480V.

Uso continuo (24 horas).
Numero de equipos: 4

Calculo consumo energtico:

1W 1J / s
7.5 kW 7.5

kJ 3600 s
x
s
1h

Total 2.7 x10 4

kJ
kJ
x 4 1.08 x10 5
h
h

SECADO
Calor necesario en secadores Rotoplate:
Q5 = Mvapor he

Mvapor= Aevaporada/ hr. x 1.2 k vapor/ K agua evaporada

Q5: Calor necesario

M5: Masa del vapor ( Kg)

He: 2255 KJ/Kg

Hallando Mvapor=
Mvapor= 26127.7816 Kg de agua evaporada x 1.20 kg vapor
kg agua evaporada
Mvapor= 15 482.4 kg vapor
Es decir, se requieren 1.2 Kg de vapor para extraer un 1Kg de agua en el proceso de secado.

Mvapor= 26127.7816 Kg de agua evaporada x 1.2 kg vapor/kg agua evaporada

Mvapor= 31353.3379 kg vapor

31

Hallando Q5
Q4 = 31353.3379 Kg x 2255 KJ/Kg
Q4 = 7.0702 x 107 KJ/h

Al igual que en el cocinador, los secadores tienen una eficiencia del 90% y x moles de CH4 que ingresan
(0.9x moles de CH4 que reaccionan con 1.8x moles de O2, formando 0.9 moles de CO2 y 1.8x moles de
H2O). Consideraremos que el gas metano ingresa a 25C y 1 atm, y que el gas de combustin y
metano sin reaccionar sale a 1200C (temperatura de la flama).
NIVEL DE REFERENCIA: T = 25C, P = 1atm
Especie
CH4
O2
CO2
H2O

1
H

1200

ENTRADA
n (moles)
H (KJ/mol)
0.9x
0
1.8x
0
---------------------

(0.03431 5.469 x10

SALIDA
n (moles)
H (KJ/mol)
0.1x
H1
--------0.9x
60.14
1.8x
46.78

T 0.3661x10 8 T 2 11.0 x10 12 T 3 ).dt

25

1 76.0803KJ / mol
H
H 890 KJ

0.9 xmolCH 4
0.1x (76.0803) 0.9 x (60.14 1.8 x ( 46.78)
1molCH 4

H 655.062 x KJ / mol h
Q H
7.0702 x10 7 655.062 x x 107.931Kmol / h
Aplicando PV RTn
V ( m 3 ) 0.082 x ( 298)(107.931) / 1
V 2637.4019m 3 CH 4 / h

32

PROCESO

VOLUMEN DE GAS DEMANDADO (m3/h)

COCINADO

1587.1451

CALENTAMIENTO LICOR DE PRENSA

55.7629

SECADO

2637.4019*

TOTAL

4280.3099

*Se observa que el proceso que requiere mayor cantidad de energa es el secado, ya que demanda
2637.4019 m3 de CH4, es decir, el 61.62% de la demanda total de gas natural.
Energa necesaria en el proceso:
Q = (4.2547x107+1.4949x106+2.34x105+1.08x105+7.0702x107)KJ/h
Q= 1.15086x108 KJ/h
Prdida de energa:
Se considera prdidas de energa en forma de calor en las lneas de transmisin, las cuales se estima son
aproximadamente el 5% de la energa de entrada. Por tal motivo
Demanda total de energa = 1.15086x108/0.95
Demanda total de energa = 1.21143x108KJ/h
Capacidad productiva: 114 Tn/h
1.21143 x10 8 KJ / h
114Tn / h
KJ
Demanda unitaria de energa : 1.0627 x10 6
Tn prod .
Demanda unitaria de energa :

8.3 ASPESCTOS AMBIENTALES

ETAPA

Aspecto
Generacin de Agua
de Bombeo con gran
contenido de slidos
de pescado

Impacto

Posible tratamiento

Contaminacin del cuerpo de

agua receptor: agua de mar

Tratamiento primario (filtrado)

Tratamiento secundario
(celdas y tanque de flotacin)
Tratamiento terciario (emisor
submarino)

Transporte

Almacenamiento

Generacin de
sedimentos
negruzcos con
olores sulfurosos
Generacin de
sanguaza (7 m3/h)
con contenido de
sangre y slidos de
pescado, agua de
mar y de bombeo.

Contaminacin del fondo

marino
Contaminacin del cuerpo
receptor del agua

Derivar al cocinador
Decantacin para recuperar
protenas y aceite (20% de la
sanguaza): Separador

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Cocinado

Generacin de CO2,
Contaminacin del aire
NH3 y H2S, debido
atmosfrico.
a la accin
Malos olores: Huevos
bacteriana sobre
podridos (H2S)
las protenas del
Dao en la salud las
pescado
personas: Irritacin en el
Generacin de vapor
Sistema Respiratorio (NH3)
de agua con
contenido de aminas
biognicas y gases
Generacin de
gases de
combustin (3
Gases de invernadero
cocinadores a gas ),
CO2 y Vapor de
agua
Contenido de
Contaminacin atmosfrica y
dioxinas en el
riesgo en la salud de los
pescado/harina.
consumidores de harina.

Consumo de energa Agotamiento de los recursos

elctrica
naturales
Emisin de gases de
combustin al
ambiente

Gases de efecto invernadero

Emisiones
potenciales fugitivas
(vahos) incluyen la
filtracin desde
ciertos equipos,
como las prensas

Contaminacin atmosfrica

Utilizar torres de lavado

de gases

Un mejor prensado reduce el

contenido de dioxinas en la
harina. Su eliminacin es
posible en los aceites ms no en
la fase slida.

Mejorar la tecnologa del

prensado significar disminuir el
gasto de energa y la cantidad
de combustible en el secador
Utilizar equipos con mejor
rendimiento energtico

Prensado

No son tan significativos en este

proceso, sin embargo se
debera encapsular la zona de
salida de estos vapores para no
daar la salud dentro y fuera del
rea de operaciones.

Generacin de
malos olores a los
alrededores

Decantacin

Consumo de energa Agotamiento de los RR.NN

Utilizar equipos con mejor

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Separacin

Evaporacin

elctrica
Consumo de energa
elctrica
Generacin de Agua
de Cola (71.5 m3/h)
con contenido de
slidos y aceite.
Generacin de agua
de cola a altas
temperaturas al mar

Agotamiento de los RR.NN

Contaminacin de cuerpo de
agua receptor (mar)
Contaminacin del cuerpo de
agua receptora, en este caso
el mar

Generacin de
Gases de efecto invernadero
gases de
combustin : CO2,
SOx
Generacin vapor de Contaminacin atmosfrica
agua dentro de los
tanques
evaporadores
Generacin de
vapores de mal olor
a los alrededores

Secado

Molienda

Empaquetado

Limpieza de
equipos (Soda
custica)

Consumo de energa
elctrica
Generacin de
gases de
combustin : CO2y
vap.agua
Generacin de
material particulado,
malos olores.
Consumo de energa
elctrica
Generacin de
material particulado,
malos olores
Generacin de
residuos slidos
(empaques)
Generacin de
aguas residual (soda
se neutraliza con
HCl y queda NaCl y
H2O). 10 m3/h
Generacin de
residuos slidos

rendimiento energtico
Utilizar equipos con mejor
rendimiento energtico
Evaporacin
Condensados secundarios al
mar
Poza que antes de descargue al
mar baje la temperatura del
agua de cola residual
Mejorar la tecnologa del
evaporador para disminuir la
cantidad de combustible
No son tan significativos en este
proceso, sin embargo se
debera encapsular la zona de
salida de estos vapores para no
daar la salud dentro y fuera del
rea de operaciones.

Agotamiento de los RR.NN

Uso eficiente de energa

Gases de efecto invernadero

Agotamiento RR.NN

Uso eficiente del recurso

Contaminacin atmosfrica

Colector de partculas y polvo

Agotamiento de los RR.NN

Utilizar equipos con mejor

rendimiento energtico
Colector de partculas
Extractor de malos olores

Contaminacin del aire interior

y exterior
Contaminacin de suelo

Disposicin de residuos
Reciclaje, reutilizacin y
reduccin

El agua resultante es agua de

salada, no hay contaminacin.

Contaminacin de suelo

Disposicin de residuos
Reciclaje, reutilizacin y
35

(trapos)

reduccin

8.4 Tratamiento de agua de bombeo

El agua de bombeo es el efluente generado durante el transporte de pescado desde la chata a la planta
de procesamiento. Consta casi toda de agua y slidos de pescado. Es por eso que su tratamiento es
muy importante antes de ser vertida como agua residual o reusada.
El tratamiento tiene 3 pasos bsicos: filtrado, separacin de grasas y coagulacin.

Filtrado
El agua de bombeo es llevada hacia unos filtros
Trommel, los cuales atrapan los slidos pequeos.
Estos filtros tienen dos mallas, en el caso de la
pesquera Diamante son de 1mm y 0.75 mm. Estos
slidos son recirculados hacia el rea de coccin.

Separacin de grasas
El resto (agua filtrada filtrada) es circulada a una celda de
flotacin (Kraft), como el que vemos abajo, donde se
tratar para aprovechar para fraccin lpida que contiene.
36

Dentro de la celda se inyecta aire para captar las molculas de aceite formando burbujas. Estas burbujas
se juntan en montones formando espuma que por densidad se va hacia la superficie, arrastrando la
mayor cantidad de grasa de la sanguaza. La espuma es transportada a unas paletas giratorias que la
conducen hacia una tubera. Finalmente, el efluente es bombeado hacia un tanque coagulador. Para el
caso de la Pesquera Diamante se usan Celdas de Flotacin Denver (IAF), como la que vemos a la
derecha, que tienen una eficiencia de recuperacin de entre 50 y 65%.
Coagulacin:

En el tanque coagulador (tal como lo vemos en la foto), la espuma es calentada a una temperatura de
100 grados Celsius. De esta manera la espuma se rompe
formndose una mezcla de slidos, agua y grasa.
La mezcla es llevada hacia un tricanter con el fin de
separarlos y as obtener un subproducto de pescado: el
aceite PAMA. Este aceite es de distinta calidad al aceite
crudo, pues ya es un aceite tratado. El agua que se
obtiene del tricanter es llevada a un tubo de desage, el
cual es un efluente submarino a 30km de profundidad,
con el propsito de no contaminar la zona.
Emisor Submarino
Un emisor submarino para producir diluciones mayores a 100: 1 debe cumplir dos condiciones bsicas:
1. Estar a una profundidad mayor a 10 m y preferentemente a 20 m y con longitudes mnimas de 1 Km.
2. Utilizar al final un difusor con toberas, siendo el nmero de estas calculadas para la mxima dilucin.
Aspecto Ambiental
Emisin y vertimiento de agua con restos orgnicos, escamas, aceites y grasas que generan la formacin
de sedimentos negruzcos con olores sulfurosos.
La produccin de 1 Tn de harina de pescado produce entre 2 y 3 Tn de agua de bombeo, con las
bombas convencionales.

37

Si asumimos que las 130 plantas harineras de nuestro litoral procesan unos 10 millones de toneladas de
harina de pescado, podemos concluir que se vierten a nuestro mar entre 20 y 30 millones de toneladas
de agua de bombeo.

Emisor Submarino con toberas difusoras

Impacto Ambiental
Contaminacin del cuerpo receptor de
agua

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