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1.

- INTRODUCCION: DEFINICION, UTILIZACION, HISTRIA

1.1.- DEFINICION
Cemento Prtland es la denominacin convencional mundial para el material usualmente
conocido en construccin civil como cemento.
Los cementos hidrulicos son definidos como aglomerantes que endurecen a travs de
reacciones con el agua, dando lugar a productos mecnicamente resistentes y qumicamente estables.
Despus de endurecido, y es nuevamente sometido a la accin del agua, el cemento Prtland ya no
sufre descomposicin.

CEMENTO PORTLAND
El cemento Prtland est formado, bsicamente, por la molienda conjunta del producto resultante de la
coccin, hasta sinterizacin, de una mezcla de caliza y arcilla que recibe el nombre de clinker y de un
material empleado como regulador de fraguado que, generalmente, es yeso dihidrato.

Fig. 1: Bolas de clinker

1.2.- UTILIZACION E IMPORTANCIA


El cemento Prtland, mezclado con agua y otros materiales de construccin, tal como la arena, la piedra
triturada o canto rodado, la cal y otros, da como resultado los hormigones y morteros tan utilizados en la
construccin de obras civiles como casas, edificios, puentes, represas.
Las caractersticas y propiedades de los hormigones y morteros van a depender de la calidad y
proporcin de los materiales con que son compuestos para su fabricacin. De entre ellos, el cemento es
el ms activo desde el punto de vista qumico.
Se puede decir que el cemento es el principal responsable en la transformacin de la mezcla de los
materiales componentes de los hormigones y morteros en el producto final deseado como una losa, una
viga, o un revestimiento.
Por lo tanto, es de fundamental importancia utilizarlo correctamente. Para esto, es preciso conocer bien
sus caractersticas y propiedades, para poder aprovecharlas de la mejor forma posible en la aplicacin
que se tiene prevista.
Hace tiempo haba en el Paraguay, prcticamente, un nico tipo de cemento Prtland. Con la evolucin
de los conocimientos tcnicos sobre el tema, fueron siendo fabricados nuevos tipos. La mayora de los
tipos de cemento Prtland hoy existentes en el mercado sirven para uso general. Algunos de ellos, sin

embargo, tienen ciertas caractersticas y propiedades que los tornan ms adecuados para determinados
usos, permitiendo que se obtenga un hormign o un mortero con la resistencia y durabilidad deseadas,
de forma bien econmica.

1.3.- HISTORIA DEL CEMENTO


El origen del cemento es tan antiguo, como la humanidad ya que la necesidad que ha tenido
el hombre de construir su propio hbitat, as como las estructuras necesarias para su progreso, ha
constituido el factor principal en la bsqueda de materiales para esta finalidad.
As, los principios de la historia de los cementos en la construccin se remontan a los tiempos
del antiguo Egipto, seguido, posteriormente, por griegos y romanos. En general, todos los materiales
entonces empleados eran productos naturales que, en algn caso, se sometan a tratamientos
trmicos imperfectos.
Los egipcios .usaron el yeso impuro cocinado. Los griegos y romanos usaron la caliza
cocinada, y ellos aprendieron, despus, a mezclar agua, cal, arena y la piedra triturada o ladrillos en
las paredes. Fue el primer hormign de la historia. El mortero con cal no endureca bajo el agua y,
para las construcciones bajo el agua, los romanos trituraban la cal y lo mezclaban con las cenizas
volcnicas o con arcilla quemada finamente molidas.
La slice activa y la almina de la ceniza y de las arcillas combinaron con la cal para formar lo
que lleg a ser llamado el cemento puzolnico, debido al nombre de la ciudad de Pozzuoli, cerca del
Vesvio donde la ceniza volcnica fue encontrada la primera vez. En este sitio los Romanos extraan
el material volcnico que mezclaban con la cal, estos utilizaron para construir el Coliseo de Roma y el
Pont du Gard. Los griegos obtenan estos materiales en la Isla Santorin.
No obstante, el avance ms importante en el conocimiento de los cementos a travs de la historia fue
la investigacin llevada a cabo por John Smeaton en Inglaterra. En 1756 fue contratado para erigir un
nuevo faro en EddystoneRoock, al quedar destruido por un incendio. Las condiciones de trabajo en
una obra martima requeran buscar un material adecuado, y Smeaton encuentra con que los morteros
formados por la adicin de una puzolana a una caliza con alta proporcin de arcilla eran los que
mejores resultados daban frente a la accin de las aguas marinas y que la presencia de la arcilla en
las cales, no solo no las perjudicaba sino que, por el contrario, las mejoraba, haciendo que estas cales
fraguasen bajo el agua y que una vez endurecidas fuesen insolubles en ella.

Fig. 2 Faro de EddystoneRoock

Puede decirse con acierto que el padre del cemento fue Vicat, a l se debe el sistema de
fabricacin que se sigue empleando en la actualidad. Hacia 1812, estudi las mezclas de calizas
puras y arcillosas y demostr definitivamente que las propiedades hidrulicas dependen de los
componentes que se forman durante la coccin entre la cal y los constituyentes de la arcilla.
Vicat fue un gran investigador y divulgador de sus trabajos; en 1818 public su "Recherches
experimentales" y en 1828 "Mortiers et cimentscalcaires". En estos trabajos marca la pauta a seguir
en la fabricacin del cemento por medio de mezclas calizas y arcillas dosificadas en las
proporciones convenientes y molidas conjuntamente. El sistema de fabricacin que emple Vicat
fue el de va hmeda y con l marc el inicio del actual proceso de fabricacin.
Los trabajos de Vicat se separan del empirismo de sus predecesores, constituyendo las verdaderas
bases cientficas que fijan las reglas de fabricacin y empleo de la cal hidrulica . Este gran
cientfico en 1853 empieza a estudiar la accin destructiva del agua de mar sobre el mortero y
hormign.
En 1824, Aspdin patenta el cemento Prtland dndole este nombre por motivos comerciales, en razn
de su color y dureza, porque, una vez fraguado, presentaba un color parecido a la piedra natural de la
pennsula de Prtland, al sur de Inglaterra.
En 1838 Brunel emplea por primera vez un cemento procedente de la fbrica de Aspdin en el
que se haba logrado una parcial sinterizacin por eleccin de una temperatura adecuada de coccin.
Este cemento se aplic en la construccin de un tnel bajo el ro Tmesis en Londres.

Fig.3: Tnel bajo el Ro Tmesis (Londres)


Puede decirse que el prototipo del cemento moderno fue producido a escala industrial por
Isaac Johnson quien en 1845 logra conseguir temperaturas suficientemente altas para clinkerizar a la
mezcla de arcilla y caliza empleada como materia prima.
Las investigaciones llevadas a cabo por Michaelis y Le Chatelier, en 1870 y 1880, fueron
fundamentales y muy meritorias para el desarrollo de este material. En ellas se apoya toda la
investigacin actual que emplea tcnicas de anlisis muy sofisticadas y rpidas
-

Entre 1860-1880 Le Chatelier investigo acerca del peso especfico del cemento,
Vicat acerca del fraguado,

Abrahams acerca de la relacin agua - cemento.

El invento de la mquina de vapor motiv la creacin de redes ferroviarias y el desarrollo de grandes


obras martimas, que exigan importantes trabajos, tales como puentes, fundaciones, diques, etc.;

todo ello llevaba consigo el empleo de conglomerantes que pudiera endurecer bajo el agua, resistir a
su accin prolongada y poseer unas caractersticas mecnicas aceptables. Estas exigencias en la
construccin, dieron un soberbio empuje a la fabricacin de conglomerantes, comenzando la
fabricacin industrial de las primeras cales hidrulicas y cementos naturales.
A partir de 1900, los cementos naturales ceden el paso, poco a poco, al cemento Prtland para las
grandes obras de ingeniera, donde ya se vislumbrada la preparacin del hormign armado. La
fabricacin del cemento Prtland artificial ha mejorado incesantemente en el transcurso del siglo
actual.
Hoy en da podemos decir que se han extendido en tal medida los centros de investigacin en el
mundo, que resulta difcil dominar toda la literatura que va surgiendo sobre esta especialidad.

HISTORIA DEL CEMENTO EN PARAGUAY


La localizacin de la primera fbrica de cemento en el pas fue definida como consecuencia del
estudio de las reservas de calcreo existentes en la regin Oriental, en el Departamento de
Concepcin, encontrando que las calizas localizadas en Puerto Vallem eran las de mejor calidad y
adems el rea de explotacin y plataforma para la instalacin de la fbrica se situaba a una cota
superior a las cotas de inundacin conocidas.
La firma Vallem S.A. haba adquirido tierras en dicho lugar en una extensin de 37.502 hectreas.
En esta superficie se encuentran los grandes afloramientos de calcreos que conforman trece
cerros y abarcando una extensin aproximada de 8.500 hectreas, el resto de la propiedad est
conformado por bosques y campos aptos para la agricultura y la ganadera.
La planta de cemento cuya construccin se inici en el ao 1.949, entr en produccin en el ao
1.952.
La planta de cemento de Vallem S.A. contaba con una capacidad de produccin de clinker de 90
tn/da, 27.000 tn/ao.
La industria cementera Vallem S.A., empresa privada, que ha entrado en crisis en el ao 1968 a
raz de la imposibilidad econmica de seguir sosteniendo en funcionamiento una planta totalmente
obsoleta y con grandes deudas con el Estado, ha dado lugar a su intervencin y posterior
determinacin de su quiebra.
La INC nace as, para satisfacer la creciente demanda de cemento, contando dentro de su
patrimonio con unos de los yacimientos calcreos ms importantes de Sudamrica conocidas
como la serie ITAPUCUMI, fuente casi inagotable de materia prima para la explotacin de cemento
Prtland y verdadero potencial generador de importantes recursos para el pas.
LA INDUSTRIA NACIONAL DEL CEMENTO FUE CREADA POR LEY N 126/69, PROMULGADA
POR EL PODER EJECUTIVO DE LA NACIN EN FECHA 7 DE OCTUBRE DE 1.969, como ente
descentralizado de la administracin pblica, con Personera Jurdica y Patrimonio Propio ,
que en carcter de Institucin estatal , se vincula con el poder Ejecutivo a travs del
Ministerio de Industria y Comercio.
A travs de un contrato suscrito entre el gobierno nacional y la Krupp-Machines de Alemania, esta
empresa ha provedo, montado y ha puesto en marcha en noviembre de 1969 una planta
productora de cemento Prtland por el proceso hmedo, denominado primera lnea (horno N 1),
con capacidad de produccin de 100.000 toneladas anuales de clinker, que fue ampliada mediante
la segunda lnea (horno N 2) a 200.000 toneladas anuales en el ao 1972, todo en sustitucin a la
antigua planta va hmeda que haba pertenecido a la firma Vallem S.A.
La capacidad de produccin instalada (200.000 ton/clinker/ao) en la planta de va hmeda, haba
satisfecho el mercado interno hasta el ao 1.976. Se realizaron las primeras importaciones para
complementar a la produccin nacional a partir del ao 1.977.

El desarrollo del proyecto para la construccin de la represa Itaip, entonces exigira que se tomen
medidas a fin de aumentar la produccin ante el aumento de la demanda de cemento.
Ante el considerable aumento del mercado interno, la I.N.C se vio en la necesidad de ampliar su
produccin en el ao 1981, tal es as que adquiri una planta productora de clinker (denominada
lnea III) con capacidad de produccin de 600.000 toneladas en proceso seco, para ser montada en
Vallem y una molinera de clinker con capacidad de molienda para 700.000 toneladas de cemento
para ser montada en la ciudad de Villeta.
El inicio de la construccin de la linea III se realiz en marzo de 1.983 y su puesta en marcha
en diciembre de 1.985.
La industria cementera nacional al ser productora de un material esencial para las actividades del
sector de la construccin, que ocupa a un alto porcentaje de la fuerza laboral del pas, adquiere un
protagonismo especial a tal punto de considerar a esta industria como "estratgica" debido al gran
efecto multiplicador que ejerce sobre la economa en su conjunto.

Explotacin del material calcreo en Vallemi

Planta industrial de la INC en Vallemi y parte de los cerros naturales con material calcreo

Foto 4: Puesta en marcha el horno de la lnea III, diciembre de 1985


Inicio de produccin

COMPOSICION DEL CEMENTO PORTLAND MATRIAS PRIMAS


Una de las mejores maneras de conocer las caractersticas y propiedades de los diversos tipos de
cemento Prtland es estudiar su composicin.
El cemento Prtland esta compuesto de clinker y de adiciones. El clinker es el principal componente y
est presente en todos los tipos de cemento Prtland.
Las adiciones pueden variar de un tipo de cemento para otro y son ellas principalmente las que definen
los diferentes tipos de cemento y sus usos.

COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO


La composicin qumica del cemento Prtland consiste esencialmente en varios
compuestos de calcio, aunque los resultados de los anlisis qumicos de rutina
son expresados en trminos de xidos de los elementos presentes. Esto es debido
a que la determinacin directa de los compuestos requiere tcnicas especiales. A
parte de eso se acostumbra a expresarlos compuestos individuales de los xidos
del clinker utilizando abreviaciones.
Qumicamente el cemento Prtland esta compuesto de cinco xidos principales y
tres xidos secundarios:
OXIDOS PRINCIPALES
OXIDO DE CALCIO
(Cal Combinada)
OXIDO DE SILICIO
(Slice)
OXIDO DE ALUMINIO
(Alumina)
OXIDO DE HIERRO
(Hierro)

OXIDOS SECUNDARIOS

FORMULA

ABREVIACION

CaO

SiO2

Al 2O3

Fe2O3

FORMULA

ABREVIACION

TRIOXIDO DE AZUFRE
(Azufre)

SO3

OXIDO DE MAGNESIO

MgO

Na2O

K2O

OXIDO DE SODIO
(lcalis)
OXIDO DE POTASIO
(lcalis)

y
tambin esta compuesto por :
COMPUESTO

FORMULA

ABREVIACION

OXIDO CALCICO
(Cal libre)

CaO

--

RESIDUO INSOLUBLE

--

R.I.

PERDIDA AL FUEGO

--

P.F.

Los cuatro primeros componentes son los principales del cemento de carcter
bsico la cal y de carcter cido los siguientes dos.
Los restantes componentes pueden decirse que son los indeseables del cemento,
los cuales se comentaban brevemente:
Oxido clcico libre o no combinado (CaO): raramente presente en cantidades
significativas en los cementos Prtland modernos. El mal proporcionamiento de la
materia prima, molido y homogeneizacin inadecuada y la temperatura o el
tiempo de permanencia insuficientes en la zona de calcinacin del horno estn
entre los principales factores que contribuyen para la presencia de xido de calcio
libre o cristalino en el clinker de cemento Prtland. La cal libre y el hidrxido
clcico coexisten normalmente en el cemento anhdrido. Una parte de la primera
se hidrata y pasa a la segunda durante el amasado, pero si el contenido en CaO
libre del cemento es superior al 1.5 2 %, queda otra parte capaz de hidratarse
lentamente en el transcurso del endurecimiento, es decir, a edades medias o
largas, lo que podra producir fenmenos expansivos causando deterioracin de
los concretos endurecidos.
Oxido magnsico (MgO):El origen del xido de magnesio en el cemento es la
dolomita que esta presente como impureza en la mayora de las calizas. La
magnesia puede presentarse en el clinker en estado vtreo (por enfriado enrgico)
o en estado cristalizado (periclasa), siendo esta ltima forma realmente peligrosa,
debido a su lenta hidratacin para pasar a hidrxido magnsico Mg(OH)2 en un
proceso de carcter expansivo, que bajo ciertas condiciones puede causar
deterioro o imperfecciones (fisura e expansin en el concreto endurecido). Por ello
se limita el contenido en magnesia a un 5 % como mximo.
Trixido de azufre (SO3): El origen de la mayora de los sulfatos es la gipsita o
sulfato de calcio en una de varias formas posibles, provienen de la adicin de
piedra de yeso que se hace al clinker durante la molienda para regular el fraguado,
pudiendo tambin provenir del combustible empleado en el horno. Un exceso de
SO3 puede conducir al fenmeno del falso fraguado, por lo que conviene ser
estricto en la comprobacin de que no se rebasa la limitacin impuesta, Un
contenido de 4% es aceptable.
Prdida al fuego o por ignicin: muestra la medida de la carbonatacin e
hidratacin de la cal libre y de la magnesia libre, debido principalmente a la
exposicin a la atmsfera. Cuando su valor es apreciable, la prdida al fuego
proviene de adiciones de naturaleza caliza o similar, lo cual no suele ser
conveniente. Si el cemento ha de ser expuesto a un prolongado almacenamiento,
la prdida al fuego puede provenir del vapor de agua o del CO 2 presentes en el
conglomerante, siendo entonces expresiva de una meteorizacin del cemento.
Puesto que la cal libre hidratada es inocuo para una cantidad dada de cal libre, es
conveniente tener mayor prdida por ignicin.

La prdida al fuego del cemento permitida en climas templados es de 3 % y 4 %


en los trpicos.
Residuo Insoluble: es una medida de la adulteracin del cemento, que proviene
principalmente de las impurezas del yeso o de la presencia de adiciones sliceas.
No debe superar el 2.5 a 3 %
lcalis (Na2O + K2O): Los lcalis, el sodio y el potasio en el clinker de cemento
Prtland provienen principalmente de las componentes de las arcillas presentes en
la mezcla de las materias primas y se volatilizan en buena parte, encontrndose
luego en el polvo de los humos de las fbricas de cemento. No suelen superar el
0.8 %, pero se recomienda que no sobrepase los 1.5 %; ya que se ha encontrado
que estos componentes reaccionan con algunos agregados y que los productos de
esa reaccin ocasionan una desintegracin del concreto, adems de afectar la
rapidez con que el cemento desarrolla la resistencia.

Fabricacin de Cemento Prtland


El cemento Prtland est formado, bsicamente, por la molienda conjunta del producto resultante
de la coccin, hasta sinterizacin, de una mezcla de caliza y arcilla que recibe el nombre de clinker
y un material empleado como regulador de fraguado que, generalmente, es yeso dihidrato.
Estas materias primas se someten a un proceso de clinkerizacin (a altas temperaturas), todo esto
va a producir un polvo gris oscuro, que fragua muy rpidamente con el agua, al finalizar este
proceso se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.
Tambin se les pueden agregan otras adiciones (cenizas volcnicas, puzolanas, escorias de alto
horno, filler calcreo), que cumplen con diferentes funciones especiales.
Globalmente se puede distinguir cuatro etapas en la fabricacin del cemento:
1. Extraccin y triturado de la materia prima:
Para la obtencin de la caliza, se realiza la explotacin de la cantera utilizando la tecnologa de
excavacin en roca, por medio de perforaciones y voladuras, y la roca primaria obtenida, es
transportada hasta las trituradoras para ser procesada hasta obtener una primera disminucin en el
tamao del mineral. Luego en trituradoras secundarias, se obtienen tamaos de aproximadamente
10 m.m. Es necesario mezclar la produccin de varios puntos de extraccin y homogeneizarlo,
para alimentar a la planta y maximizar as el uso del recurso geolgico.

2. Mezclado y molido del crudo:


Esta etapa prev el mezclado de las diversas materias primas en las proporciones
correspondientes a la composicin qumica ptima. El material triturado y mezclado
convenientemente es transportado hasta el molino a bolas.
Los molinos estn formados por un tambor de acero, horizontal y giratorio, revestido interiormente
de placas muy resistentes al desgaste y con formas adecuadas para trasladar eficazmente a las
materias primas junto con una carga muy importante de bolas de fundicin blanca aleada con
nquel y cromo. Al girar el molino, por debajo de su velocidad crtica (aquella en la que la fuerza

centrfuga anula la gravedad sobre las bolas), las bolas caen junta con las materias primas desde
una altura grande chocando con los pedazos de material situado entre ellas y el revestimiento y,
desmenuzando a las materias primas hasta convertirlas en un material pulverulento.
A la salida se obtiene la harina o crudo que ser mezclada en los silos de homogeneizacin hasta
la obtencin de una composicin uniforme.
3. Coccin de la Harina y transformacin en clinker:
La coccin del crudo se realiza en hornos rotatorios que son enormes cilindros metlicos,
ligeramente inclinados, con longitudes que fluctan entre los 30 y 120 metros. Estos cilindros de
acero estn revestidos internamente con ladrillo refractario, capaz de soportar altsimas
temperaturas. Los hornos giran a una velocidad de 180 revoluciones por hora y tienen una
pendiente comprendida entre 2 y 5%.
En el extremo situado a nivel ms bajo del horno se encuentra el quemador o mechero que se
alimenta con fuel-oil. Por el extremo opuesto se introduce de forma continua el crudo seco. Por
efecto de la rotacin y de la inclinacin del horno, el crudo se desplaza lentamente y en
contracorriente con los gases hacia el extremo inferior donde est situado el quemador y a la boca
de descarga hacia el enfriador. En este desplazamiento el crudo va aumentado cada vez ms su
temperatura producindose en l una serie de transformaciones fsicas y qumicas del carbonato
de calcio en xido de calcio y liberacin de dixido de carbono, formndose los componentes
bsicos del clinker, principalmente silicatos, aluminatos y ferritos de calcio, que le darn sus altas
propiedades aglutinantes.
La sinterizacin hace que el crudo se vaya transformando en ndulos esfricos de dimetro
comprendido entre 5 y 25 mm que reciben el nombre de clinker de cemento Prtland.

Fig.5: Interior de un horno de clinkerizacin


El clinker a la salida del horno sufre un proceso de enfriamiento rpido con el fin de que no se
reviertan las reacciones que tienen lugar en el horno.
Los combustibles utilizados son: carbn, petrleo, gas natural y, cada vez ms frecuentemente,
materiales recuperados como solventes, aceites usados o neumticos viejos.

CAMBIOS OCURRIDOS EN EL PROCESO DE CLINKERIZACION DENTRO DEL HORNO


ROTATORIO

TEMPERATURA
100C

PROCESO
Evaporacin de agua libre

REACCION
endotrmica

Deshidratacin de los minerales


arcillosos

endotrmica

liberacin de CO2

Exotrmica

Cristalizacin de los productos


minerales descompuestos

Exotrmica

Descomposicin de carbonatos

endotrmica

900C A 1200C

Reaccin de CaO con los


silicoaluminatos

Exotrmica

1250C A 1280C

Se inicia la formacin de liquidos

endotrmica

1280C A 1500C

Formacin de lquidos y de los


compuestos del cemento
(Clinkerizacin)

endotrmica

> 500C
800C
> 900C

4. Molienda del clinker con yeso y aditivos:


Para obtener el material reactivo deseado, el clinker es molido en la unidad de molienda con una
pequea cantidad de yeso que acta como regulador de fraguado.
Segn el tipo de cemento se agregan al clinker, durante la molienda, compuestos minerales
(calcreos, puzolanas, escorias de alto horno, cenizas volantes) para formar los llamados
cementos Portland con adiciones.

Molino de Bolas

COMPOSICION MINERALOGICA DEL CEMENTO PORTLAND


El clinkerPortland es el principal componente del cemento Portland y presenta los siguientes
compuestos bsicos:

Silicato triclcico (C3S)


Silicato diclcico (C2S)
Aluminato triclcico (C3A)
Ferroaluminato tetraclcico (FAC 4)

Figura N6: Influencia de cada compuesto del clinkerPrtland en la evolucin de resistencia


mecnica de la pasta de cemento.

Los silicatos (C3S y C2S) son los componentes principales ya que suman alrededor del 80 % de los
compuestos y son los responsables del desarrollo de resistencia del cemento Portland.
El Silicato triclcico (C3S) Se considera como el componente decisivo del clinker, confiriendo altas
resistencias iniciales al cemento, prcticamente en una semana desarrolla sus resistencias y despus
presenta una elevacin muy lenta. El calor de hidratacin que libera en su reaccin con el agua es
elevado, 120 cal/g
El Silicato Diclcico (C2S) Proporciona baja resistencia inicial pero luego las va desarrollando
progresivamente hasta alcanzar y sobrepasar al silicato triclcico. El desarrollo del calor de hidratacin
es bajo, 60 cal/g.
El Aluminato Triclcico (C3A) que se encuentra en pequeas cantidades acta sobre el tiempo de
fraguado, acelerndolo. Para retrasar su actividad se emplea el yeso que acta como regulador de
fraguado.
Contribuye muy poco a las resistencias del cemento, pero en presencia de los silicatos, desarrolla unas
resistencias iniciales buenas.
Su presencia hace vulnerable al hormign a la accin de los sulfatos.

Su hidratacin es rapidsima al entrar en contacto con el agua debido a su gran poder de disolucin,
desarrollando una cantidad de calor de 207 cal/g.
El FerroaluminatoTetraclcico (FAC4) se considera casi un subproducto de la fabricacin de clinker.
Apenas contribuye a la resistencia de los cementos, tiene una gran importancia como fundente en el
horno y es el responsable del color verdoso de los cementos Prtland.
Su hidratacin es rpida y produce un buen desprendimiento de calor, 100 cal/g.

Progreso de la hidratacin de una partcula de cemento

Figura 7: Progreso de la hidratacin de una partcula de cemento


Si esquematizamos la hidratacin de los silicatos:
CnS + H2O -> gel SCH + (OH)2Ca (1)
CnS : silicatos de calcio
H2O : agua
Gel SCH : silicatos de calcio hidratados o gel de tobermorita (o gel de cemento)
(OH)2Ca: hidrxido de calcio o Portlandita
Mientras el gel SCH es el principal responsable del desarrollo de resistencia y de la durabilidad del
hormign, el (OH)2Ca (hidrxido de calcio o portlandita) es muy poco resistente desde el punto de
vista mecnico, es vulnerable a la presencia de aguas puras, sulfatos y otros agentes; pero resulta
fundamental en la proteccin de las armaduras frente a la corrosin debido al alto nivel alcalino que
aporta al hormign (aproximadamente un pH = 12,5).
Como puede observarse en la figura N 7, existe un crecimiento de los cristales SCH (silicatos de
calcio hidratados). Como se mencion anteriormente, estos compuestos SCH son los responsables
de la evolucin de resistencia de la pasta de cemento y, consecuentemente, del hormign. En la
figura N 8 puede observarse que la resistencia de la pasta depende del grado de interrelacin
entre los productos de hidratacin de las distintas partculas de cemento. Esto explica bastante
claramente que cuando se utiliza una baja relacin a/c, la interrelacin es mucho ms estrecha y,

consecuentemente, es de esperar que la resistencia sea superior a cuando se utiliza una alta
relacin a/c donde las partculas se encuentran ms alejadas. Otra forma de ver este fenmeno, es
el esquema de la figura N 9 donde puede observarse que cuando ms baja es la relacin a/c, ms
bajo ser el volumen de poros de la pasta, por lo tanto si pensamos que la resistencia del cemento
u hormign sigue las reglas de la resistencia de cualquier material slido, es de esperar que la
misma dependa de la relacin entre vacos y llenos establecindose que cuando mayor sea el
contenido de vacos menor ser la resistencia del elemento. Adicionalmente, en la figura se
observa que los hormigones de alta relacin a/c, no solamente presentan una baja resistencia sino
que tienen alta porosidad y, consecuentemente, alta permeabilidad y espacio para la formacin de
grandes cristales de (OH)2Ca (cal) y etringita por lo cual se ver afectada la durabilidad debido a
que sustancias agresivas pueden ingresar al hormign con cierta facilidad disueltas en agua o el
aire.

Figura N 8: Influencia de la relacin a/c sobre la resistencia de la pasta (cemento + agua).

Figura N 9: Composicin de la pasta de cemento, en estado fresco y endurecido para diferentes relaciones a/c.

TIPOS DE CEMENTO
CPN - Cemento Prtland NormalPuede decirse que este cemento Prtland es apto para todo tipo
de construccin que no requiere propiedades especiales por cuestiones de resistencia y/o durabilidad .

CPF - Cemento Prtland con "filler" calcreoAl igual que el cemento Prtland normal, este
material es utilizado en la construccin cuando el hormign no presenta requerimientos especiales. La
caracterstica ms valorada de este material es la buena trabajabilidad que le confiere a los morteros y
hormigones cuando se trabajan en estado fresco. Como contrapartida, al estar fabricado con adiciones no
activas, la resistencia final de los hormigones elaborados con este material suele ser menor a la que se
obtendra con otros tipos de cemento.

CPC - Cemento Prtland CompuestoEs un cemento que combina los efectos benficos del

"filler" calcreo de excelente trabajabilidad en estado fresco, con la mayor resistencia final y durabilidad de
los cementos con adiciones activas. Esta combinacin hace que se obtengan cementos de muy buenas
caractersticas tcnicas a costos razonables para el fabricante y el usuario del cemento.

CPP - Cemento PrtlandPuzolnicoEstos cementos suelen ser ms "lentos" en el desarrollo de

resistencia que otros debido fundamentalmente que la puzolana necesita la formacin del (OH)2 Ca
(hidrxido de calcio) que se forma como subproducto de la hidratacin del clinker para combinarse y formar
compuestos similares a los del clinker hidratado. Cuando mayor sea el contenido de adicin activa de este
cemento, es de esperar que su hidratacin sea ms "lenta" y consecuentemente tambin lo sea el desarrollo
de resistencia. Generalmente los hormigones elaborados con este tipo de cementos obtienen altas
resistencias finales y puede apreciarse cuando se ensayan probetas luego de 56 o 90 das de edad. Si bien
este cemento es apto para casi cualquier tipo de obra, cuando el material resulta de comprobada eficacia, es
especialmente recomendado cuando se requieran propiedades especiales de durabilidad como ataque de
sulfatos, bajo calor de hidratacin, inhibicin de la reaccin lcali - agregado, impermeabilidad, etc.

ARI - de Alta Resistencia Inicial ARIEn general su utilizacin se limita a aquellos usos donde se
necesita habilitar rpidamente la estructura o se utiliza tecnologa de encofrado deslizante o se requiere una
rpida reutilizacin de los encofrados. Es de esperar que los hormigones elaborados con este cemento
obtengan resistencias a 7 das similares o mayores a las que se obtendran utilizando la misma dosificacin
con cualquier cemento Prtland de categora CP40 a los 28 das de edad. Debido a que este cemento
desarrolla alto calor de hidratacin no se recomienda en elementos estructurales cuya menor dimensin
lineal sea mayor a los 40 cm.

MRS - moderadamente Resistente a los SulfatosEs un cemento al cual se le limita el


contenido de AC3 (aluminato triclcico) a valores menores o iguales al 8 % en masa, lo cual hace a este
material apto para utilizarlo cuando existe un ataque moderado de sulfatos o ser utilizado en hormigones
de estructuras en contacto directo con agua de mar.

ARS - altamente Resistente a los SulfatosEs el cemento conocido como ARS. La norma IRAM
limita el contenido de AC3 (aluminato triclcico) a un mximo de 4 % en masa y la suma de AC3 + FAC4
(ferroaluminatotetraccico) debe ser menor o igual a 22 %, calculados tericamente de acuerdo a la
composicin qumica. Su utilizacin se limita para estructuras sometidas al ataque fuerte de sulfatos
presentes en ciertas aguas y/o suelos de contacto.
En el caso del CPN (cemento Prtland normal) la norma limita los contenidos de AC3 y FAC4 del cemento,
mientras que en el caso de los cementos adicionados (resto de los especificados en la norma IRAM 50.000),
dichas limitaciones se realizan sobre el clinkerPrtland utilizado en la fabricacin ya que las frmulas antes
mencionadas solamente son aplicables en cementos "puros".

BCH - de Bajo Calor de HidratacinGeneralmente este tipo de cementos se comercializa en

combinacin con cementos Prtland con adiciones activas como son la escoria granulada de alto horno y la
puzolana. Se utiliza cuando interesa que el hormign desarrolle poco calor a partir de la hidratacin del
cemento, como es el caso de las presas de hormign o bases de grandes dimensiones. La norma especifica
valores mximos de desarrollo de calor de hidratacin de 270 kJ/kg (65 Cal/g) para 7 das y 310 kJ/kg (75
Cal/g) para 28 das de acuerdo al ensayo especificado en IRAM 1617 o 270 kJ/kg (65 Cal/g) a 5 das
utilizando el ensayo especificado en la norma IRAM 1852 de acuerdo al tipo de cemento y/o el mtodo de
ensayo disponibl

Adiciones
Las adiciones son otras materias primas que, mezcladas con el clinker en la fase de molido, permite la
fabricacin de los diversos tipos de cemento Prtland hoy disponibles en puzolnicos el mercado. Esas
otras materias primas son el yeso, las escorias de alto horno, los materiales y los materiales
carbonticos.
El yeso tiene como funcin bsica controlar el tiempo de fraguado, esto es, el inicio del endurecimiento
del clinker molido cuando este es mezclado con agua.
En caso de no adicionarse el yeso al molido del clinker, el cemento, cuando entrase en contacto con el
agua, endurecera de forma casi instantnea, por lo que no sera viable su uso en las obras. Por eso, el
yeso es una adicin que est presenteen todos los tipos de cemento Prtland. La cantidad adicionada
es pequea:
En general, 5% de yeso para 95% de clnker, en masa.

ADICIONES MINERALES
Las adiciones en el cemento mejoran ciertas caractersticas del hormign y preservan el ambiente
al aprovechar residuos y disminuir la extraccin de la materia prima.
El desarrollo de los varios tipos de cemento, con el uso de adiciones, como escorias y puzolanas,
dio como resultado mejorar ciertas caractersticas del material, tales como la impermeabilidad,
disminucin de la porosidad, mayor resistencia a los sulfatos y la reduccin del calor de
hidratacin, puede decirse que en la mayora de los casos estos cementos se comportan mejor que
los Cementos Prtland Normales. Las adiciones contribuirn para disminuir el consumo de energa
durante el proceso de fabricacin y para aprovechar subproductos.
Desde el punto de vista ecolgico, adems de la preservacin de los yacimientos de calcreos, el
punto fuerte es el aprovechamiento de residuos que producen contaminacin en el medio
ambiente, como el caso de la escoria granulada de alto horno, que posee actividad hidrulica y
genera en la hidratacin los mismos productos que el cemento. Las puzolanas, que pueden ser
cenizas volantes, arcillas calcinadas, rocas volcnicas, slice activa, tienen la ventaja de promover
la disolucin del Aluminato Triclcico (C3A), componente del clinker, que es el principal
responsable por el calor de hidratacin del cemento, disminuyendo la permeabilidad del hormign y
aumentando su resistencia a los ataques qumicos.
Las adiciones al cemento mejoran ciertas caractersticas del hormign y preservan el ambiente al
aprovechar residuos y disminuir la extraccin de materias primas.
Existen varias razones para que los fabricantes de cemento y productores de hormign de todo el
mundo desarrollen el uso de adiciones minerales en el cemento u hormign, entre las cuales
podemos mencionar: cuestiones ecolgicas, como la utilizacin de subproductos de otras
industrias y la menor generacin de CO2 (dixido de carbono).
En los ltimos aos, en los pases ms industrializados surge cierta preocupacin respecto de las
emisiones de CO2. La fabricacin de clinkerPrtland componente principal del cemento Prtland
implica una transformacin qumica de materias primas en un horno a elevadas temperaturas.
Este proceso genera importantes cantidades de CO2 que, si bien en Paraguay actualmente no
resultan preocupantes debido a que existe una sola fbrica de cemento, en otros pases de
Europa donde la concentracin de plantas cementeras presenta una densidad superior, la
preocupacin es mayor.
Es por este motivo que la industria de cemento europeo inici la investigacin y el desarrollo de los
cementos con adiciones minerales y resulta una buena referencia para establecer cul ser el

futuro cercano de la industria del cemento y el hormign en el Paraguay. En general, las adiciones
minerales pueden clasificarse como:
1) Adiciones minerales activas. Son aquellos minerales naturales o artificiales que presentan la
capacidad de formar productos de hidratacin SCH (silicatos de calcio hidratado) similares a los
formados durante la hidratacin del cemento Prtland puro. Entre estas adiciones podemos
mencionar la escoria granulada de alto horno, puzolanas naturales, humos de slice (microsillice),
cenizas volantes (flyash) y arcillas activadas entre otras.
2) Adiciones minerales inactivas. Son minerales que no forman productos de hidratacin SCH
aunque su utilizacin suele tener efectos benficos sobre las propiedades del hormign en estado
fresco y endurecido. Dentro de este tipo de adicin mineral se encuentra el filler calcreo de
utilizacin masiva desde hace algunos aos en Europa y tambin en el Paraguay.

PUZOLANICAS

Metacaolin

ACTIVAS

HIDRULICIDAD
LATENTE

ADICIONES
MINERALES

Puzolanas naturales
Arcillas activadas
Cenizas Volantes
Microsilice
Ceniza de cscara de arroz

INACTIVAS

Escoria de Alto Horno

Filler Calcreo

Figura N 10: Clasificacin de las adiciones minerales.

En la figura N 10 se intenta realizar una clasificacin de las adiciones minerales utilizadas


mundialmente en la industria del cemento y hormign. Una primera clasificacin divide las mismas
en activas e inactivas.
Las adiciones activas son aquellas que tienen la capacidad de hidratarse y formar compuestos
SCH de manera similar a los formados en la hidratacin del clinkerPrtland. A su vez, estas pueden
separarse en las que poseen hidraulicidad latente y las puzolnicas. Mientras que las primeras
tienen la capacidad de hidratarse por s mismas en presencia de agua y un agente catalizador, las
segundas se hidratan a travs de una reaccin secundaria donde se combinan con el (OH)2Ca
formado durante la hidratacin primaria (1), resultando compuestos SCH:
Hidratacin primaria: CnS + H2O -> gel SCH + (OH)2Ca (1)
Hidratacin secundaria: SiO2 + (OH)2Ca + H2O -> gel SCH (2)
Donde el SiO2 lo aporta la puzolana y el (OH)2Ca es el subproducto generado durante la

hidratacin primaria. Podr observarse que durante la hidratacin de las puzolanas no hay
generacin de (OH)2Ca por lo cual es de esperar que los cementos u hormigones que
poseen estas adiciones presenten mayor resistencia final y durabilidad que los elaborados
con cementos "puros" ya que el (OH)2Ca tiene muy baja resistencia estructural.
En el caso de la hidratacin de la escoria granulada de alto horno, el agente catalizador es el
ambiente alcalino generado durante la hidratacin primaria. En forma similar a las puzolanas,
durante la hidratacin de esta adicin mineral solamente se genera gel SCH por lo cual se espera
mayor resistencia final y durabilidad:
Hidratacin de la escoria: C3S2 + H2O -> gel SCH (3)
Las adiciones inactivas, no generan gel SCH aunque suelen tener una influencia positiva sobre la
hidratacin de las partculas de clinker y las propiedades del hormign en estado fresco.
Escoria granulada de alto horno
Es un subproducto de la fabricacin del hierro y posee una composicin qumica parecida al clinker
Prtland. Cuando se la granula, mediante el enfriamiento violento con ayuda de agua inyectada a
presin o combinando aire + agua, sus minerales componentes permanecen en un estado vtreo
(no cristalino) que le confiere una hidraulicidad latente.
No hay que confundir con la escoria enfriada al aire que, al ser enfriada en forma lenta, presenta un
ordenamiento de cristales propio del estado slido por lo cual no tiene propiedades hidrulicas y
suele utilizarse como agregado.
Puzolanas
Son minerales naturales o artificiales en los que predominan la slice amorfa y la almina. Para que
pueda producirse la reaccin puzolnica indicada anteriormente, es necesario que la slice est en
estadoamorfo.
Las puzolanas naturales son rocas de origen volcnico (tobas y cenizas volcnicas) o de
naturaleza orgnica de origen sedimentario (dolomitas). En nuestro pas se utilizan
mayoritariamente puzolanas naturales. En otros pases, en funcin a las disponibilidades
generadas por otras industrias se dispone de puzolanas artificiales entre las que se encuentran las
arcillas activadas trmicamente, las cenizas volantes (flyash) y humos de slice tambin conocida
como microslice, debido al tamao de partculas (entre 10 y 100 veces ms pequeas que las
partculas de cemento).
Filler Calcreo
Es un mineral compuesto bsicamente por carbonato de calcio que, dada su facilidad de molienda,
se adiciona al cemento o se muele en forma conjunta con el clinkerPrtland en molino de cemento
y ejerce efectos beneficiosos sobre los morteros u hormigones en estado fresco. Adicionalmente,
debido a su pequeo tamao las partculas de filler calcreo suelen mejorar la distribucin
granulomtrica del cemento mejorando la resistencia temprana del hormign.
En la figura N 11 se muestra el comportamiento aproximado que presentara un hormign
elaborado con cemento Prtland "puro" y utilizando una dosificacin similar reemplazando parte del
cemento Prtland "puro" por adiciones minerales.

Figura N 11 Influencia de las adiciones sobre el desarrollo de resistencia del hormign.


Puede observarse que mientras las adiciones activas se hidratan a partir de las reacciones de
hidratacin del clinker Prtland, se obtienen desarrollos un tanto ms lentos de resistencia aunque
las resistencias finales son mayores debido a una hidratacin ms completa del material
cementicio, en cambio, el uso de adiciones inactivas mejora la resistencia inicial de los hormigones
aunque la resistencia final es menor debido a que se dispone de menor cantidad de partculas
hidratables.
No obstante, este esquema es indicativo y muestra tendencias, ya que los fabricantes de cemento
Prtland conocen el comportamiento de las adiciones que utilizan para elaborar sus cementos, por
lo cual puede encontrarse en el mercado cementos con distintos tipos de adiciones y se puedan
obtener curvas de evolucin de resistencia similares a las que se obtendran utilizando algunos
cementos "puros". Esto solamente puede lograrse mediante tecnologa de molienda y utilizando un
clinker de caractersticas especiales para la elaboracin de cementos adicionados.
Se concluye, que de todas las adiciones, el yeso no puede dejar de ser mezclado al cemento, y
que las dems materias primas adicionadas (escoria de alto horno, materiales puzolnicos y
materiales carbonticos) son totalmente compatibles con el principal componente del cemento
Prtland, que es el clinker, y terminando por agregar al cemento algunas propiedades.

PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO


CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO
Al agregar agua al cemento se produce una pasta (cemento + agua), contiene fluidez a
medida que se le va aumentando el contenido de agua.
La consistencia normal es un estado de fluidez alcanzado por la pasta del cemento que
tiene una propiedad ptima de hidratacin. Se expresa como un porcentaje en peso o
volumen de agua con relacin al peso seco del cemento Wagua / Wcemento = %
Consistencia Normal.

Por ejemplo 30% de la consistencia significa que por cada 100gr de cemento hay que
agregar el 30% de agua.
El factor que influye en la consistencia normal del cemento puede ser la finura.
Los que determinan la consistencia son:
La viscosidad en la pasta (cemento).
La lubricacin en los agregados (concreto).
Los valores de la consistencia normal no dependen del tipo del cemento

Tiempo de fraguado del cemento

En trminos generales el fraguado de una pasta de cemento se refiere a un cambio del


estado fluido al estado rgido. Aunque durante el fraguado el cemento adquiere cierta
resistencia, para efectos prcticos es conveniente distinguir el fraguado del
endurecimiento, donde el endurecimiento se refiere al aumento de la resistencia de
una pasta de cemento fraguada.
En la prctica se utilizan los trminos de fraguado inicial y fraguado final para describir
etapas de fraguado. El mtodo para determinar estos tiempos de fraguado se describe
en las Normas.
El proceso de fraguado va acompaado de cambios de temperatura en la pasta de
cemento: el fraguado inicial corresponde a un rpido aumento de la temperatura y el
final del fraguado a un mximo de temperatura. En este momento tambin se produce
una fuerte cada en la conductividad elctrica, por lo que se han realizado algunos
intentos de medir el fraguado por medios elctricos.
La velocidad de fraguado de un cemento est limitada en las Normas, estableciendo un
periodo de tiempo, a partir del amasado, dentro del cual deben producirse el principio y
fin de fraguado.
Las Normas paraguayas nos indican que:
El tiempo de inicio de fraguado mnimo es de 45 minutos
El fin de fraguado, mximo es de 10 horas

Factores que influyen en el tiempo de fraguado


El tiempo de fraguado de un cemento disminuye al aumentar la temperatura, a bajas
temperaturas el fraguado se retarda, debajo de 0 las reacciones qumicas se
paralizan.
El fraguado es ms corto y rpido en su comienzo cuando ms elevada es la finura del
cemento.
La meteorizacin (almacenamiento prolongado) aumenta la duracin del fraguado.
La presencia de materia orgnica (que puede provenir del agua o la arena) retrasa el
fraguado y puede llegar a inhibirlo.
A menor cantidad de agua de amasado, as como a mayor sequedad del aire del
ambiente corresponde un fraguado ms corto.
Una descripcin detallada del ensayo se encuentra en las Guas prcticas de
laboratorio

Expansin del cemento

Es esencial que la pasta de cemento, una vez fraguado, no sufra gran cambio en su
volumen. En particular, no debe haber una expansin apreciable, que podra ocasionar
un rompimiento de la pasta de cemento endurecida. Tal expansin puede tener lugar
debido a una hidratacin retardada o a otra reaccin de algn compuesto presente en
el cemento endurecido, particularmente la cal libre, la magnesia libre o el sulfato de
calcio.
Si las materias primas que se aaden al horno contienen mayor cantidad de cal de la
que puede combinarse con los xidos cidos, el exceso permanecer en estado libre.
Esta cal fuertemente calcinada se hidrata slo en forma muy lenta y, puesto que la cal
apagada ocupa mayor volumen que el xido de calcio original, tiene lugar una
expansin
Un cemento tambin puede tener variaciones de volumen debidas a la presencia de
MgO, el cual reacciona con el agua de manera similar al CaO. Sin embargo, la periclasa
(MgO cristalino) reacciona de manera perjudicial, el MgO presente en forma de vidrio
es inofensivo.
El sulfato de calcio es el tercer compuesto capaz de causar expansin. En este caso se
forma sulfoaluminato de calcio. Recordamos que un hidrato de sulfato de calcio, el
yeso, se agrega al clinquer del cemento para evitar un fraguado relmpago, sin
embargo, si el contenido de yeso sobrepasa la cantidad que puede reaccionar con el
C3A durante el fraguado, se presentar una variacin de volumen en forma de
expansin lenta. Por esta razn, las Normas limita de manera estricta la cantidad de
yeso que se puede aadir al clinquer, siendo los lmites que establece las normas lo
suficientemente precisos para impedir el peligro de variacin de volumen.
Puesto que la variacin de volumen del cemento no se manifiesta, sino hasta despus
de un periodo de meses o aos, es esencial probar de manera acelerada la expansin
del cemento.
Un ensayo que se puede realizar es con el aparato de Le Chatelier, cuyo proceso de
ensayo est indicado en la Gua prctica de Laboratorio. La prueba de Le Chatelier
detecta solo variaciones de volumen debido a la cal libre.
Por esta razn, en los E.E.U.U. se determina la expansin del cemento mediante el
ensayo de Autoclave, la cual es sensible tanto al xido de magnesio como a la cal libre.
Este ensayo se realiza de cuerdo a las Normas Paraguayas.
PESO ESPECFICO DEL CEMENTO
Peso especfico expresa la relacin entre la muestra de cemento y el volumen
absoluto.
Pe = m / V absoluto.
Donde : m = muestra del cemento.
V absoluto = Volumen de la materia slida.
El peso especfico del cemento debe estar entre 3.00 a 3.15 gr/cm. El valor del peso
especfico no indica la calidad de un tipo de cemento, sino que su valor es usado para
el diseo de la mezcla.

Se puede decir a manera de conclusin de que el cemento utilizado actualmente, es


cemento adicionado. Un bajo valor de densidad absoluta nos indica poca presencia del
clinker y alta de yeso y/o adiciones.
METODOS PARA DETERMINAR EL PESO ESPECFICO

La determinacin del peso especifico relativo de los cementos consiste en establecer


la relacin entre una masa de cemento (gr) y el volumen (ml) de lquido que sta masa desplaza en el
matraz de Le Chatelier.
1. Mtodo De Le Chetalier.
2. Mtodo de Schuman.
3. Mtodo de Candlot.
4. Mtodo Picnmetro.
Todos los mtodos anteriores tienen la misma finalidad, que es determinar el volumen
del lquido que desplaza una cantidad de cemento, el lquido no debe reaccionar con el
cemento, los ms utilizados son el De Le Chetalier y el de Picnmetro.

FINURA DEL CEMENTO (SUPERFICIE ESPECFICA)


Una de las ltimas etapas en la fabricacin del cemento es la molienda del clinquer y el
mezclado con el yeso. Siendo que la hidratacin comienza sobre la superficie de las
partculas de cemento, el rea superficial total del cemento constituye el material de
hidratacin. De este modo, la velocidad de hidratacin depende de la finura de las
partculas de cemento, por lo tanto para un desarrollo rpido de la resistencia se
precisa un alto grado de finura.
Por otro lado, moler las partculas de cemento hasta obtener mayor finura representa
un costo considerable
Cuanto ms fino es el cemento:
-

Mas alta resistencia inicial


Eleva la cantidad de yeso requerida para propiciar un efecto retardante
adecuado, puesto que en cementos ms finos existe ms C3A libre para una
hidratacin temprana.

Mayor cantidad de agua para una pasta de consistencia normal

Se deteriorar con mayor rapidez con la atmsfera

Experimentan una reaccin ms fuerte con los agregados reactivos alcalinos

Mayor contraccin y ms susceptible al agrietamiento

Desprende mayor calor de hidratacin inicial

La finura se define como la medida o tamao de las partculas que componen el


cemento; se expresa en cm/gr lo cual llamamos superficie de contactos o superficies
especificas; esto se refleja en el proceso de hidratacin del cemento ya que la mayor
superficie de contacto mejor y mas rpida es el tiempo de fraguado.
Es la cantidad de rea expuesta al contacto con el agua en una determinada masa de
cemento.
Cuanto mas fino sea el cemento mas rpido es el contacto con el agua.
Cuanto mayor sea la superficie de contacto mayor es la finura del cemento.
En 28 das un cemento ha cumplido el 90% de su hidratacin, el otro 10% puede tardar
aos.
METODOS PARA DETERMINAR LA FINURA DEL CEMENTO
PERMEAMETRO DE BLAINE. (Gua prctica de laboratorio N 04)
Es un aparato para determinar la superficie especifica del cemento, basado en la
Permeabilidad (permisibidad que tiene una sustancia para permitir el paso de otra a
travs de sus poros) de una capa de cemento en cierto grado de compactacin al paso
del aire.
El principio de este mtodo consiste en hacer pasar una cantidad determinada de aire
a travs de una capa de cemento de porosidad definida. La cantidad y el tamao de los
poros existentes en dicha capa, son funcin del tamao de las partculas y determinan
el gasto de aire a travs de la capa.
El cemento se coloca en un recipiente, ste es compactado por un mbolo y mediante
una pera de caucho conectada se hace pasar aire el cual al pasar mueve un liquido que
se encuentra en un manmetro o instalado al recipiente.
RESISTENCIA MECANICA

Se entiende como resistencia de un cemento la de un mortero normalizado, amasado


con arena de granulometra normalizada determinada y con relacin agua cemento
igual a 0.5.Las probetas son prismticas de 4x4x16 cm. y son ensayadas a la
compresin a los 3,7 y 28 das.

Las especificaciones que deben cumplir los cementos relativos a las caractersticas
mecnicas figuran en las bolsas, segn resistencia y clase. El nmero que indica la clase
corresponde a la resistencia mnima a compresin a los 28 das, en Megapascal (Mp

ESPECIFICACIONES FSICAS Y MECNICAS, segn Norma Paraguaya NP 17 044


80

Tipo
Categora
Identificacin
Finura, Resduo
sobre tamz 200
(%MAX)
Finura, BLAINE
(cm2/g) Mnimo
Tiempo de
fraguado
Inicio mnimo
(minuto)
Tiempo de
fraguado
Final mximo
(hora)
Expancin
autoclave
% Mximo
Contraccin al
secado Mx=28 d
Retencin de agua
% mnimo
Aire incorporado
%
Resistencia a
compresin
Minimo
(MPa)
1 da
2 das
3das
7das
28 das

Portland
Comn

Portland
Compuesto

Portland
Alto
Horno

Portland
Puzolnico

Portland
Alta
Resistencia
Inicial

Albailera

II

III

IV

AB

32

32

32

32

CPI-32

CPII-F32

CPIII-32

CPIV-32

CPV-ARI

C AB-45

15

12

15

15

15

15

2800

2800

---

2800

4000

---

45

45

45

45

45

90

10

10

10

10

10

24

1,2

1,2

1,2

1,2

1,0

1,0

---

---

---

0,15

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

12 a 24

----15
22
32

----10
20
32

----10
20
32

----10
20
32

10
20
27
40
45

------2,5
4,5

4,5

AGREGADOS PARA HORMIGN


INTRODUCCIN
En el inicio del siglo XX con el desarrollo de los primeros estudios del hormign de
cemento Prtland, se crea que los agregados tenan apenas el papel de relleno y
que se trataba de un material inerte destinado a abaratar el costo final en la
produccin de hormign. Como los agregados eran abundantes, baratos y de
buena calidad, resultaba fcil creer en su papel secundario. Pero con el aumento
del uso del hormign, su aplicacin en gran escala puso en evidencia su
verdadero papel y dio a los agregados su real importancia tcnica, econmica y
social.
En los ltimos tiempos, el agotamiento de las canteras de agregados de buena
calidad cerca de los grandes centros de consumo, el aumento de los costos de
transporte, la intensa competencia comercial entre los productores de hormign y
la concientizacin de la sociedad, que exige leyes de proteccin al medio
ambiente, contribuyeron para comprender la importancia de la cuestin.
Los problemas tcnicos y econmicos que ocurrieron como consecuencia de la
seleccin inadecuada de los agregados, nos mostraron la necesidad de una mayor
atencin del papel de los agregados en la resistencia mecnica, durabilidad y en la
estabilidad dimensional del hormign. Se verifico que muchas propiedades del
hormign estn influenciadas por las caractersticas de los agregados, como: su
porosidad, composicin granulomtrica, absorcin de agua, estabilidad, forma y
textura superficial de los granos, resistencia mecnica, mdulo de deformacin y
substancias deletreas presentes. Una vez conocida estas influencias se comenz
a tener un mejor cuidado en la seleccin de los agregados teniendo en cuenta su
uso y el ambiente donde se construir la estructura.
Influencia de los agregados en las propiedades del hormign
Generalmente se entiende por agregado a la mezcla de finos y gruesos de
granulometra variable. El hormign es un material compuesto bsicamente por
agregados y pasta cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados:
-- Los agregados conforman el esqueleto granular del hormign y son el
elemento mayoritario ya que representan 70 al 80% aproximadamente del
volumen total de hormign, de ah la notable influencia que las caractersticas y
propiedades de los agregados ejercen en las del hormign. Los agregados son
generalmente inertes y estables en sus dimensiones.

- La pasta cementicia (mezcla de cemento y agua) es el material activo dentro de


la masa de hormign y como tal es en gran medida responsable de la resistencia,
variaciones volumtricas y durabilidad del hormign. Es la matriz que une los
elementos del esqueleto granular entre s.
Cada elemento tiene su rol dentro de la masa de hormign y su proporcin en la
mezcla es vital para lograr las propiedades deseadas, esto es: trabajabilidad,
resistencia, durabilidad y economa.
El esqueleto granular est formado por los agregados que son elementos inertes,
generalmente ms resistentes que la pasta cementicia y adems econmicos. Por
lo tanto conviene colocar la mayor cantidad posible de agregados para lograr un
hormign resistente, que no presente grandes variaciones dimensionales y sea
econmico.
Pero hay un lmite en el contenido de agregados, dado por la trabajabilidad del
hormign. Si la cantidad de agregados gruesos es excesiva la mezcla se volver
difcil de trabajar y habr una tendencia de los agregados gruesos a separarse del
mortero (segregacin). Llegado este caso se suele decir que el hormign es
spero y poco trabajable.
En el hormign fresco, hasta que comience su fraguado, la pasta cementicia tiene
la funcin de lubricar las partculas del agregado, permitiendo la movilidad de la
mezcla. En este aspecto tambin colabora el agregado fino.
La arena debe estar presente en una cantidad mnima que permita una buena
trabajabilidad y brinde cohesin a la mezcla. Pero no debe estar en exceso porque
perjudicar las resistencias.
Se debe optimizar la proporcin de cada material de forma tal que se logren las
propiedades deseadas al mnimo costo.
TAMAO DE LAS PARTCULAS
El hormign hidrulico es la aglutinacin mediante una pasta de cemento, de un
conjunto de partculas de agregados cuyas dimensiones comprenden desde
micras hasta centmetros. Para el caso del hormign, en que se utilizan mezclas
de consistencia plstica, la experiencia ha demostrado la conveniencia de que se
hallen representados todos los tamaos de partculas y, una vez establecido,
mediante ensayos la composicin granulomtrica, debe mantenerse uniforme
esta composicin durante la produccin, a fin de que las caractersticas y
propiedades del hormign resulten dentro de lo previsto.
Para mantener uniformidad en la granulometra de los agregados durante la
elaboracin del hormign, el procedimiento consiste en dividirlos en fracciones por
tamaos que se dosifican individualmente, para lo cual, se divide el agregado en
fracciones que sea tcnica, econmica y prcticamente factible.

AGREGADO FINO
El agregado fino puede constituir en arena natural, arena de trituracin o una
mezcla de ambas.
La composicin granulomtrica de la arena se acostumbra analizar mediante su
separacin en siete fracciones, tamizndola a travs de tamices normalizados
como "serie normal", cuyas aberturas se duplican sucesivamente a partir de la
ms reducida que es el tamiz N 100 igual a 0.150 mm. De esta manera, para
asegurar una continuidad en la granulometra de la arena, las especificaciones de
agregados para hormign requieren que en cada fraccin exista una proporcin de
partculas comprendida dentro de los lmites establecidos.
En general arenas muy gruesas producen mezclas de hormign muy spero y no
trabajables, las arenas muy finas aumentan el consumo de agua (tambin el
consumo de cemento para mantener la relacin agua-cemento) y son
antieconmicas. Una distribucin granulomtrica equilibrada producir mezclas de
hormign ms trabajables y econmicas, adems de proporcionar una estructura
mas densa en la masa de hormign, lo que disminuir el volumen de vacos y
consecuentemente los espacios por donde pueden penetrar los agentes agresivos
al hormign en forma de lquidos, gases o vapores.
AGREGADO GRUESO
De igual modo que en el caso de la arena, es deseable que el agregado grueso en
conjunto posea continuidad de tamaos en su composicin granulomtrica, si bien
los efectos que la granulometra del agregado grueso produce sobre la
manejabilidad de las mezclas de hormign no son tan notables como los que
produce la arena.
Para analizar la composicin granulomtrica del agregado grueso en conjunto, se
tamiza por mallas cuyas aberturas estn normalizadas como serie normal
indicadas en las Normas, dividiendo en fracciones que permitan estudiar su
distribucin de tamao a fin de compararla con los lmites granulomtricos.
COMPOSICIN GRANULOMTRICA
Se denomina as a la distribucin por tamaos de las partculas que constituyen un
agregado y se expresa como el porcentaje en peso de cada tamao con respecto
al peso total.
Los agregados suelen caracterizarse con un mdulo de finura, que es un nmero
que da una idea de la granulometra del material. A mayor mdulo de finura, ms

gruesa es el material. En la tabla 1 se muestra como ejemplo el clculo de este


mdulo:

Tamices

Retenido

Retenido

Retenido

Retenido

Pasante

IRAM

Individual

Acumulado Individual

Acumulado Acumulado

(g)

(g)

(%)

(%)

(%)

9.5 mm

0.0

0.0

0.0

0.0

100.0

4.75 mm

0.0

0.0

0.0

0.0

100.0

2.36 mm

30.0

30.0

6.0

6.0

94.0

1.18 mm

158.0

188.0

31.6

37.6

62.4

600 m

148.0

336.0

29.6

67.2

32.8

300 m

97.0

433.0

19.4

86.6

13.4

150 m

43.5

476.5

8.7

95.3

4.7

Fondo

23.5

500.0

4.7

100.0

0.0

Tabla 1 Clculo del mdulo de finura de una arena y tamao mximo

El mdulo de finura en el agregado se calcula como la sumatoria de los


porcentajes retenidas acumuladas, en masa, de un agregado en los tamices de la
serie normal, dividida por 100, ejemplo para un agregado fino:

Las normas de agregados para hormigones establecen los lmites de


granulometras donde debe estar comprendida la arena y las distintas fracciones
de agregado grueso a fin de que sean ideales para la elaboracin de hormigones.
El tamao mximo es otro parmetro que caracteriza a un agregado. Se define
como la abertura nominal, en mm, de la malla del tamiz de la serie normal o
intermedia en la cual el agregado presenta un porcentaje retenido acumulado,
igual o inmediatamente inferior a 5%, en masa.
En la tabla 1, el tamao mximo es 4,75 mm.
Es importante en el hormign la granulometra que ha de tener una mezcla de las
diferentes fracciones de agregado grueso y la arena. Las normas tambin indican
las granulometras que deben tener las mezclas totales para los diferentes
tamaos mximos de agregados gruesos.
La importancia de la granulometra de los agregados totales en el hormign se
debe a que por razones de economa, mayor resistencia y mayor estabilidad
volumtrica, conviene que los agregados ocupen la mayor masa del hormign,
compatible con la trabajabilidad.
Esto se logra tratando que la mezcla de agregados sea lo ms compacta posible,
es decir, que la cantidad de huecos dejada por los agregados sea la mnima;
logrando la mxima compacidad.
El tener una distribucin por tamaos adecuada hace que los huecos dejados por
las piedras ms grandes sean ocupados por las del tamao siguiente y as
sucesivamente hasta llegar a la arena, donde sus diferentes tamaos de granos
harn lo propio (Fig. 4).

FIG.3.- Un hormign monogranular


...FIG.4.- Un hormign con
presenta un elevado tenor de vacos:
granulometra continua presenta
su porosidad es elevada
un tenor de vacos ptimo: su
(representacin esquemtica)
porosidad es reducida

(representacin esquemtica)
La pasta cementicia debe recubrir todas las partculas de agregado para
lubricarlas cuando el hormign est fresco y para unirlas cuando el hormign est
endurecido.
Por lo tanto, cuanto mayor sea la superficie de los agregados mayor ser la
cantidad de pasta necesaria.
FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL
Forma
La forma del agregado tiene gran influencia en las propiedades del hormign
fresco y endurecido, particularmente en lo que hace a la trabajabilidad y
resistencias mecnicas respectivamente.
Con partculas redondeadas como son los cantos rodados se elaboran
hormigones muy trabajables, en tanto que con agregados triturados se producen
hormigones con menos trabajabilidad.
La forma alargada y la plana o lajosa dan lugar a hormigones de peor calidad.
Disminuyen la trabajabilidad del hormign, obligando a una mayor cantidad de
agua y arena, lo que se traduce en una disminucin de la resistencia.
Adems las formas lajosas tienden a orientarse en un plano horizontal,
acumulando agua y aire debajo de ellas, lo que repercute desfavorablemente en la
durabilidad de los hormigones.
Por otra parte, aunque el tipo de material sea muy resistente, estas formas
debilitan las piedras y se pueden romper en el mezclado y la compactacin del
hormign.
Los agregados triturados, cuando tienen buena forma, resultan en hormigones con
alta resistencia a la flexotraccin, por lo que son preferidos para pavimentos en
carreteras.
Textura superficial
La textura superficial de los agregados afecta la calidad del hormign en estado
fresco y tiene gran influencia en las resistencias, repercutiendo ms en la
resistencia a la flexotraccin que a la compresin.
La mayor rugosidad superficial de los agregados aumenta la superficie de contacto
con la pasta de cemento; haciendo necesaria la utilizacin de mayor cantidad de
pasta para lograr la trabajabilidad deseada, pero favorece la adherencia pastaagregado y as mejora las resistencias. Esto es caracterstico de los agregados
triturados.
En el caso de los cantos rodados, su superficie es lisa, dan mejor trabajabilidad al
hormign pero menor adherencia pasta-agregado.

Absorcin y humedad
Se denomina absorcin a la humedad del agregado cuando tiene todos sus poros
saturados pero la superficie del mismo est seca. Es en esta condicin como se
hacen los clculos de dosificacin para elaborar hormign.
Pero el agregado puede tener diferentes estados de humedad:
1.-Seco en estufa, 2.-Seco al aire, 3.- Saturado Superficie seca, 4.- Saturado con
agua superficial

Si el agregado tiene una humedad inferior a la absorcin (seco en estufa o seco al


aire), se debe agregar ms agua al hormign para compensar lo que absorben los
agregados.
Por el contrario, si la humedad est por encima de la absorcin (saturado con
agua superficial), el agua a agregar al hormign ser menor, ya que los agregados
aportarn agua.
En el caso de las arenas dosificadas en volumen, se suma el inconveniente que
las arenas ocupan diferentes volmenes de acuerdo a la humedad, por un
fenmeno denominado inchamiento.
Este fenmeno hace que una arena de ro con 5-7% de humedad incremente su
volumen en un 25 a 40% respecto de la misma arena en estado seco,
aproximadamente, dependiendo de su finura, a mayor finura tendr mayor
inchamiento, por tener mayor superficie especfica.
Debemos ajustar la cantidad de agua a agregar al hormign teniendo en cuenta la
humedad de los agregados en el momento de elaborar el hormign, ya que:
Si la humedad es alta, aumentar la relacin agua-cemento y disminuirn
las resistencias.

Si es baja, no se lograr la trabajabilidad deseada.

FIG. 5 Inchamiento de arenas en funcin de su contenido de humedad

El tamiz que separa un agregado grueso de uno fino es el de 4,75 mm. Es decir,
todo agregado menor a 4,75 mm es un agregado fino (arena).
Todos estos agregados pueden ser utilizados para los hormigones
convencionales, aunque las arenas de trituracin deben ser necesariamente
mezcladas con arena de ro.

Cualquiera sea el tipo de material utilizado, sus partculas deben ser duras y
resistentes, ya que el hormign, como cualquier otro material se romper
por su elemento ms dbil. Si el agregado es de mala calidad sus partculas
se rompern antes que la pasta cementicia, o el mortero.

PROPIEDADES FISICAS
Entre las caractersticas fsicas que contribuyen a definir la calidad de los
agregados, se destacan su peso especifico, sanidad, porosidad y absorcin,
resistencia mecnica, resistencia a la abrasin, mdulo de elasticidad y
propiedades trmicas.
a. Peso especifico y Peso unitario
Por definicin, la densidad de un slido es la masa de la unidad de volumen de su
porcin impermeable, a una temperatura especificada, y la densidad aparente es
el mismo concepto, pero utilizando el peso en el aire en vez de la masa.
Los agregados de peso normal comnmente proceden de la desintegracin, por
causas naturales o medios artificiales, de rocas con peso unitario entre 1500 y

1700 Kg/m3 y peso especifico entre 2.40 y 2.80 gr/cm3, aproximadamente; de


manera que al utilizarlos se obtienen hormigones con peso volumtrico, en estado
fresco, con valores aproximados de 2300 a2500 kg./m3. Existen diversas
caractersticas en los agregados, cuyas diferencias permiten clasificarlos e
identificarlos.
b) Porosidad y absorcin
La porosidad de un cuerpo slido es la relacin de su volumen de vacos entre su
volumen total, incluyendo los vacos, y se expresa como porcentaje en volumen.
Todas las rocas que constituyen los agregados de peso normal son porosas en
mayor o menor grado, pero algunas poseen un sistema de poros que incluye
numerosos vacos relativamente grandes, que en su mayora se hallan
interconectados, y que las hace permeables.
c) Sanidad
Entre los atributos que permiten definir la calidad fsica intrnseca de las rocas que
constituyen los agregados, tiene mucha importancia la sanidad porque es buen
ndice de su desempeo predecible en el hormign.
La sanidad se define como la condicin de un slido que se halla libre de grietas,
defectos y fisuras. Particularizando para el caso de los agregados, la sanidad se
describe como su aptitud para soportar la accin agresiva a que se exponga el
hormign que los contiene, especialmente la que corresponde al intemperismo. En
estos trminos, resulta evidente la estrecha relacin entre la sanidad de los
agregados y la durabilidad del hormign en ciertas condiciones.
d) Resistencia mecnica
Se puede considerar que la resistencia a la compresin, resistencia a la abrasin y
el mdulo de deformacin son propiedades interligadas y estn muy influenciadas
por la porosidad del agregado.
Los agregados habitualmente utilizados en hormign tienen una resistencia
mecnica muy superior al del propio hormign.
De acuerdo con el aspecto general del hormign convencional, en este hormign
las partculas de los agregados permanecen dispersas en la pasta de cemento y
de este modo no se produce un contacto permanente entre ellas. En tal concepto,
la resistencia mecnica del hormign endurecido, especialmente a compresin,
depende ms de la resistencia de la pasta de cemento y de su adherencia con los
agregados, que de la resistencia propia de los agregados solos. Sin embargo,
cuando se trata del hormign de muy alta resistencia, con valores superiores a los
500 kg./cm2, o del hormign compactado con rodillo en que si se produce

contacto entre las partculas de los agregados, la resistencia mecnica de stos


adquiere mayor influencia.
e) Resistencia a la abrasin
La resistencia que los agregados gruesos oponen a sufrir desgaste, rotura o
desintegracin de partculas por efecto de la abrasin, es una caracterstica que
suele considerarse como un ndice de su calidad en general, y en particular de su
capacidad para producir hormigones durables en condiciones de servicio donde
intervienen acciones deteriorantes de carcter abrasivo. Asimismo, se le considera
un buen indicio de su aptitud para soportar sin dao, las acciones de manipuleo
que frecuentemente recibe el agregado grueso en el curso de su manejo previo a
la fabricacin del hormign.
f) Mdulo de elasticidad
Las propiedades elsticas del agregado grueso, son caractersticas que interesan
en la medida que afectan las correspondientes del hormign endurecido, en
particular su mdulo de elasticidad y su relacin de Poisson.
g) Propiedades trmicas
El comportamiento del hormign sometido a cambios de temperatura, est influido
por las propiedades trmicas de los agregados; sin embargo, como estas
propiedades no constituyen normalmente una base para la seleccin de los
agregados, lo procedente es verificar las propiedades trmicas que manifiesta el
hormign, para tomarlas en cuenta al disear aquellas estructuras en que su
influencia es importante. Entre las propiedades trmicas del hormign, la que
interesa con mayor frecuencia para todo tipo de estructuras sujetas a cambios de
temperatura, es el coeficiente de expansin trmica lineal, que se define como el
cambio de dimensin por unidad de longitud, que ocurre por cada grado de
variacin en la temperatura.
SUBSTANCIAS NOCIVAS
Existen diversos materiales que con cierta frecuencia acompaan a los agregados,
y cuya presencia es inconveniente por los efectos adversos que producen en el
hormign. Entre dichas substancias nocivas, los ms comunes son los finos
indeseables (limo y arcilla), la materia orgnica, el carbn y el lignito, las partculas
ligeras y los terrones de arcilla y otras partculas desmenuzables.
Si bien lo deseable es disponer de agregados completamente libres de estas
materias perjudiciales, en la prctica esto no siempre es factible, por lo cual se
hace necesario tolerarlas en proporciones suficientemente reducidas para que sus
efectos nocivos resulten poco significativos.

Contenido de finos
El contenido de finos o polvo no se refiere al contenido de arena fina ni a la
cantidad de agregados de tamao menor, sino a la suciedad (generalmente limo y
arcilla) que presentan los agregados (tamaos inferiores a 0,075 mm).
El contenido de finos es importante por dos aspectos:

a mayor contenido de finos habr mayor demanda de agua, ya que


aumenta la superficie a mojar y por lo tanto tambin aumentar el contenido
de cemento si se quiere mantener constante la relacin agua/cemento;
si el polvo est finamente adherido a los agregados, impide una buena
adherencia con la pasta y por lo tanto la interfase mortero-agregado ser
una zona dbil por donde se puede originar la rotura del hormign.

Es difcil de apreciar a simple vista si las arenas tienen finos, pero se puede
evaluar cualitativamente de las siguientes maneras:

Observando los acopios, pueden notarse en su superficie costras duras


originadas por el desecamiento de estos finos.
Haciendo un simple ensayo que consiste en colocar un poco de arena en
un recipiente traslcido con agua, agitar enrgicamente y dejar reposar un
cierto tiempo. Si la arena est sucia se diferenciar claramente en el fondo
del recipiente el depsito de arena y sobre ste, el material fino.

a. Limo y arcilla
El limo es el material granular fino, sin propiedades plsticas, cuyas partculas
tienen tamaos normalmente comprendidos entre 2 y 60 micras
aproximadamente, en tanto que la arcilla corresponde al material ms fino,
integrado por partculas que son menores de 2 micras y que s posee propiedades
plsticas.
b) Materia orgnica
La materia orgnica que contamina los agregados suele hallarse principalmente
en forma de humus, fragmentos de races y plantas, y trozos de madera. La
contaminacin excesiva con estos materiales, bsicamente en la arena, ocasiona
interferencia en el proceso normal de hidratacin del cemento, afectando la
resistencia y durabilidad del hormign.
c) Partculas friables y terrones de arcilla

Hay fragmentos de materiales de calidad inadecuada que con cierta frecuencia se


encuentran en los agregados, principalmente en los de origen natural. Entre
dichos materiales cabe mencionar las partculas suaves y desmenuzables, como
los terrones de arcilla y los fragmentos de rocas alteradas, las partculas ligeras
como las de carbn y lignito y las de rocas muy porosas y dbiles.
d) Sales inorgnicas
Las sales inorgnicas que ocasionalmente pueden hallarse como contaminacin
en los agregados de origen natural son los sulfatos y los cloruros, principalmente
estos ltimos, como ocurre en los agregados de procedencia marina. La presencia
excesiva de estas sales en el seno del hormign es indeseable por los daos que
pueden ocasionar, como la aparicin de eflorescencias, provocar expansiones y
principalmente acelerar la corrosin de las armaduras.
1.3.4.3 Inestabilidad
Un agregado se considera inestable cuando sus cambios volumtricos pueden
afectar la integridad y la durabilidad del hormign dando lugar a disgregaciones o
fisuras.
Por esto es necesario verificar este aspecto del agregado mediante ensayos
adecuados, tales como el tratamiento del agregado con sulfato sdico.

Reaccin lcali-agregado
La reaccin lcali-agregado es una reaccin expansiva que se da en el hormign
endurecido, provocando fisuras y deformaciones, y que se originan en el sodio y el
potasio presentes en el cemento en reaccin con algunos tipos de minerales
silicosos reactivos, siempre que existan condiciones adecuadas de humedad.
Como resultado de esta reaccin se produce un gel. Este gel absorbe el agua,
dando lugar a expansin importante que puede originar fuertes presiones sobre la
pasta de cemento, produciendo su rotura.
Es por esto, que es necesario evaluar los agregados desde el punto de vista de
su reactividad alcalina potencial antes de ser utilizados en un hormign. Se cuenta
con ensayos acelerados para determinar esta situacin.
Este fenmeno es importante en aquellas zonas del pas donde se dispone de
agregados reactivos.

AGUA PARA HORMIGN


USOS DEL AGUA

En relacin con su empleo en el hormign, el agua tiene dos diferentes


aplicaciones: como ingrediente en la elaboracin de las mezclas y como medio de
curado de las estructuras recin construidas. En el primer caso es de uso interno
como agua de mezclado, y en el segundo se emplea exteriormente cuando el
hormign se cura con agua. Aunque en estas aplicaciones las caractersticas del
agua tienen efectos de diferente importancia sobre el hormign, es usual que se
recomiende emplear el agua de una sola calidad en ambos casos. As,
normalmente, en las especificaciones para hormign se hace referencia en primer
trmino a los requisitos que debe cumplir el agua para elaborar el hormign,
porque sus efectos son ms importantes, y despus se indica que el agua que se
utilice para curarlo debe ser del mismo origen, o similar, para evitar el empleo de
agua para el curado con caractersticas inadecuadas.
En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la temperatura del
hormign al ser elaborado, que una parte del agua de mezclado se administre en
forma de hielo molido o en escamas. En tales casos, el agua que se utilice para
fabricar el hielo debe satisfacer las mismas especificaciones de calidad del agua
de mezclado.
Como componente del hormign convencional, el agua suele representar
aproximadamente entre lO y 25 % del volumen del hormign recin mezclado,
dependiendo del tamao mximo de agregado que se utilice y del asentamiento
que se requiera. Esto le otorga una influencia importante a la calidad del agua de
mezclado en el comportamiento y las propiedades del hormign, porque cualquier
sustancia daina que contenga, an en proporciones reducidas, puede tener
efectos adversos en el hormign.
Una prctica bastante comn consiste en utilizar el agua potable para fabricar
hormign sin ninguna verificacin previa, suponiendo que toda agua que es
potable tambin es apropiada para elaborar hormign; sin embargo, hay
ocasiones en que esta presuncin no se cumple, porque hay aguas potables
aderezadas con citratos o con pequeas cantidades de azcares, que no afectan
su potabilidad pero pueden hacerlas inadecuadas para la fabricacin de hormign.
En todo caso, la consideracin contraria pudiera ser ms conveniente, es decir,
que el agua para la elaboracin del hormign no necesariamente requiere ser
potable, aunque s debe satisfacer determinados requisitos mnimos de calidad.
REQUISITOS DE CALIDAD
Los requisitos de calidad del agua de mezclado para hormign no tienen ninguna
relacin obligada con el aspecto bacteriolgico (como es el caso de las aguas
potables), sino que bsicamente se refieren a sus caractersticas fsico-qumicas y
a sus efectos sobre el comportamiento y las propiedades del hormign.
Caractersticas fsico-qumicas

Refirindose a las caractersticas fsico-qumicas del agua para hormign, no


parece haber consenso general en cuanto a las limitaciones que deben imponerse
a las substancias e impurezas cuya presencia es relativamente frecuente, como
puede ser el caso de algunas sales inorgnicas (cloruros, sulfatos), slidos en
suspensin, materia orgnica, dixido de carbono disuelto, etc. Sin embargo, en lo
que s parece haber acuerdo es que no debe tolerarse la presencia de substancias
que son francamente dainas, como grasas, aceites, azcares y cidos, por
ejemplo. La presencia de alguna de estas substancias, que por lo dems no es
comn, debe tomarse como un sntoma de contaminacin que requiere eliminarse
antes de considerar la posibilidad de emplear el agua.
Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer en principio que sus
caractersticas fsico-qumicas son adecuadas para hacer hormign, excepto por la
posibilidad de que contenga alguna sustancia saborizante, lo cual puede
detectarse fcilmente al probarla. As, por ejemplo, se considera que si el agua es
clara, y no tiene sabor dulce, amargo o salobre, puede ser usada como agua de
mezclado o de curado para hormign, sin necesidad de mayores pruebas.
Si el agua no procede de una fuente de suministro de agua potable, se puede
juzgar su aptitud como agua para hormign mediante los requisitos fsico-qumicos
contenidos en la Norma IRAM 1601, recomendados especialmente para aguas
para fabricar hormign. Para el caso especifico de la fabricacin de elementos de
hormign pretensazo,los requisitos son ms estrictos en cuanto al limite tolerable
de ciertas sales que pueden afectar al hormign y al acero de pretensado.
En la Tabla 1. 2.1 se reproducen los lmites especificados en dichas normas, para
las sales e impurezas que con mayor frecuencia se hallan presentes en las aguas
que no son potables, a fin de que no se excedan en el agua que se utilice para la
elaboracin de hormign.

REQUISITOS

UNIDAD MINIMO MAXIMO

Residuo Slido

mg/dm3 --

5000

Materia orgnica, expresada en oxgeno


consumido

mg/dm3 --

pH

mg/dm3 5,5

mg/dm3 --

1000

Para emplear en hormign simple

mg/dm3 --

2000

Para emplear en hormign armado


Convencional

mg/dm3 --

700

Sulfato, expresado como


S0
Cloruro
expresado

Como CI

Para emplear en hormign


pretensado

Hierro, expresado como Fe

mg/dm3 --

500

mg/dm3 --

Tabla 2. Requisitos para el agua de amasado Norma IRAM 1601


Efectos en el hormign
Al establecer la calidad en el agua de mezclado, se pone ms nfasis en la
valuacin de los efectos que produce en el hormign, que en la cuantificacin de
las substancias indeseables e impurezas que contiene. Esto aparentemente se
justifica porque tales reglamentaciones estn dirigidas principalmente a
construcciones urbanas, industriales o similares, cuyo hormign se produce en
localidades donde normalmente se dispone de suministro de agua para uso
industrial o domstico.
No siempre ocurre as durante la construccin de algunas obras, en donde es
necesario acudir a fuentes de suministro de agua cuya calidad es desconocida y
con frecuencia muestra seales de contaminacin. En tal caso, es prudente
determinar en primer trmino las caractersticas fsico-qumicas del agua y, si
estas son adecuadas, proceder a verificar sus efectos en el hormign.
Los efectos indeseables que el agua de mezclado de calidad inadecuada puede
producir en el hormign, son a corto, mediano y largo plazo. Los efectos a corto
plazo normalmente se relacionan con el tiempo de fraguado y las resistencias
iniciales, los de mediano plazo con las resistencias posteriores (a 28 das o ms) y
los de largo plazo pueden consistir en el ataque de sulfatos, la reaccin lcaliagregado y la corrosin de las armaduras. La prevencin de los efectos a largo
plazo se consigue por medio del anlisis qumico del agua antes de emplearla,
verificando que no contenga cantidades excedidas de sulfatos, lcalis, cloruros y
di xido de carbono disuelto, principalmente. Para prevenir los efectos a corto y
mediano plazo, se acostumbra precalificar el agua mediante pruebas comparativas
de tiempo de fraguado y de resistencia a compresin a 7 y 28 das. En estas
pruebas se comparan probetas elaborados con mezclas idnticas, en las que slo
cambia la procedencia del agua de mezclado: agua destilada en la mezcla-testigo
y el agua en estudio en la mezcla de prueba.
VERIFICACION DE CALIDAD
La verificacin de la calidad del agua de uso previsto para elaborar el hormign,
debe ser una prctica obligatoria antes de iniciar la construccin de obras
importantes. Sin embargo, puede permitirse que esta verificacin se omita en las
siguientes condiciones:

1) El agua procede de la red local de suministro para uso domstico y no se le


aprecia olor, color ni sabor; no obstante que no posea antecedentes de uso en la
fabricacin de hormign.
2) El agua procede de cualquier otra fuente de suministro que cuenta con
antecedentes de uso en la fabricacin de hormign con buenos resultados, y no se
le aprecia olor, color ni sabor.
Por el contrario, la verificacin de calidad del agua, previa a su empleo en la
fabricacin de hormign, debe ser un requisito ineludible en los siguientes casos:
3) El agua procede de la red local de suministro para uso domstico y, aunque
posee antecedentes de uso en la fabricacin de hormign, se le aprecia cierto olor,
color o sabor.
4) El agua procede de cualquier fuente de suministro sin antecedentes de uso en
la fabricacin de hormign, aunque no manifieste olor, color ni sabor.
Cuando la obra se localiza en las inmediaciones de un centro de poblacin, es
probable que exista abastecimiento de agua en la localidad, que puede ser
utilizado para fabricar el hormign. Sin embargo, es necesario distinguir entre el
agua para uso domstico y para uso industrial. La primera por lo general rene
condiciones fsico-qumicas de potabilidad, salvo eventuales fallas en el aspecto
bacteriolgico que pueden hacerla impropia para el consumo humano, pero no
afectan al hormign. El agua para uso industrial por lo comn no es potable, no
slo en el aspecto bacteriolgico sino tambin en el aspecto fsico-qumico, pues
frecuentemente proviene del tratamiento de aguas negras o es agua reciclada de
procesos industriales, por lo que puede contener sustancias dainas al hormign.
Por tal motivo, siempre es necesario verificar la calidad del agua de uso industrial,
a menos que tenga antecedentes de uso con buen xito en la fabricacin de
hormign.
Hay otras fuentes de suministro de agua para elaborar el hormign en sitios
alejados de los centros de poblacin, como son los pozos, manantiales, corrientes
superficiales (arroyos y ros), almacenamientos naturales (lagos, lagunas) y
almacenamientos creados artificialmente (embalses de presas). Salvo que existan
antecedentes de uso del agua en la fabricacin de hormign con buenos
resultados, debe verificarse invariablemente su calidad antes de emplearla.
En cuanto al agua de mar, su principal inconveniente al ser juzgada como agua de
mezclado para hormign, consiste en su elevado contenido de cloruros (ms de
20000 ppm) que la convierten en un medio altamente corrosivo para las
armaduras, y esto la hace inaceptable para su empleo en el hormign armado. No
obstante, en determinados casos se ha llegado a emplear agua de mar para la
elaboracin de hormign destinado a elementos no armados. En casos as, es
necesario verificar si el tiempo de fraguado del mortero o del hormign, con el

cemento de uso previsto, es adecuado para las condiciones de obra ya que el


exceso de cloruros en el agua de mar tiende a acelerar el fraguado.
En algunas construcciones, es bastante comn disponer del agua procedente de
corrientes fluviales (ros, arroyos) que pueden contener substancias
contaminantes de diversa ndole. La manera recomendable de proceder en estos
casos, consiste en obtener muestras del agua con suficiente anticipacin al inicio
de las obras, con el objeto de verificar sus caractersticas fsico-qumicas y sus
efectos en el hormign. Estas muestras deben tomarse en diversas pocas del
ao, para abarcar todas las posibles condiciones de suministro, y del resultado de
su verificacin debe poder concluirse si el agua es aceptable en su estado original,
o si requiere ser sometida a algn tratamiento previo de sedimentacin, filtracin,
etc.

Aditivos para hormign


En la industria de la construccin se han desarrollado mltiples aditivos para hormign, a
fin de lograr otorgarle diversas caractersticas. Junto con las adiciones, se utilizan para
modificar las propiedades del hormign tanto en estado fresco como slido. Los aditivos
ms utilizados son los siguientes:

1 Aceleradores de endurecimiento
2 Retardadores de fraguado
3 Incorporadores de aire
4 Plastificantes
5 Fluidificantes
6 Superfluidificantes

Aceleradores de endurecimiento
Cumplen la funcin de acelerar el endurecimiento del hormign. Permite aumentar la
resistencia del hormign a edades tempranas (primeros 28 das), logrando una disminucin
de los tiempos de obra.se agrega cloruro de calcio al 2% en el agua de amasado

Retardadores de fraguado
Funciona retardando el inicio de fraguado, otorgando mayores tiempos para la colocacin
del hormign. Muy utilizado en hormign premezclado donde ste es transportado largas
distancias y transcurre un tiempo considerable desde su preparacin hasta su colocacin.
Normalmente produce menores resistencias en edades tempranas.

Incorporadores de aire
Ayudan a incorporar micro-partculas de aire al hormign. Comenz a utilizarse para
hormigones sometidos a congelamiento y deshielo, ya que el aire incorporado absorbe la
expansin del hielo, evitando as que ste rompa el hormign. Adems, la incorporacin de
aire mejora la trabajabilidad del hormign en estado fresco y la durabilidad en estado
endurecido. La incorporacin de aire disminuye la resistencia a la compresin delhormign.
El aire incorporado por este mecanismo oscila entre un 2 y un 7% dependiendo de la dosis
de aditivo y la cantidad de ridos finos. Tambin permite hormigones de menores
densidades y con mejores propiedades para el aislamiento acstico y trmico.

Plastificantes
Permite aumentar la trabajabilidad del hormign fresco sin alterar la relacin agua/cemento
(A/C), esto se consigue gracias a la incorporacin de materiales inertes tales como el humo
de slice que completan la granulometra de la masa facilitando as el movimiento relativo
de los granos y, por tanto, mejorando la docilidad del material fresco. En su contra tiene
que aumenta la fisuracin del hormign por retracciones.

Fluidificantes
Aumentan la trabajabilidad del hormign fresco, permitiendo una mayor docilidad de ste.
Permite utilizar menos agua en la mezcla para alcanzar una misma fluidez, mejorando la
relacin agua/cemento (A/C) y, por lo tanto, la resistencia del hormign. Con la utilizacin
de fluidificantes se alcanzan reducciones de hasta un 20% del agua requerida en la mezcla.
Este aditivo se utiliza normalmente para:

Mejorar la trabajabilidad del hormign fresco.


Mejorar la resistencia del hormign endurecido (por necesitar menos cantidad de
agua).
Disminuir la dosis de cemento en la mezcla de hormign.

Superfluidificantes
Bsicamente tienen los mismos efectos sobre el hormign que los fluidificantes, pero en
grados mayores. Con la aplicacin de superfluidificantes se alcanzan reducciones de hasta
un40% del agua requerida en la mezcla del hormign. Son ampliamente usados
principalmente en la elaboracin de hormigones super resistentes y autocompactantes

PRACTICA DE LABORATORIO N 3/H


Apellido y Nombre
Fecha de la Practica.Fecha de entrega..
Fecha aprobado:

ENSAYOS DE HORMIGONDiseo de mezclas de hormign.


Mtodo de ACI 211.1
1- OBJETO Y CAMPO DE APLICACIN

Esta gua tiene por objeto indicar los procedimientos para el diseo de mezclas de
hormign normal.
2- EXIGENCIAS GENERALES

2.1. Informacin requerida


- Granulometra de los agregados finos y gruesos. Modulo de finura.
- Determinacin del modulo de finura del agregado fino compuesto. Ver Gua
9/H
- Masa unitaria de los agregados gruesos secos.
- Densidad seca de los materiales.
- Capacidad de absorcin y humedad de los agregados.
- Especificaciones para el diseo de la mezcla (Relacin A/C, Asentamiento,
Tamao mxima del agregado grueso y Resistencia caracterstica a los 28
das)
3- PROCEDIMIENTO
Las cantidades de material en kg/m3 de hormign, pueden ser calculadas a travs
de los siguientes pasos.
Paso 1. Asentamiento del tronco de cono.
Siempre que el asentamiento del tronco de cono no estuviese especificado, un
valor apropiado a cada condicin de trabajo puede ser obtenido de la Tabla 1.

Paso 2. Tamao mximo del agregado grueso.


Para un mismo volumen de agregado grueso, el agregado de mayor tamao
mximo, mientras que tenga una adecuada distribucin granulomtrica, tendr el
menor volumen de vacos. Esto podr reducir la cantidad de pasta necesaria por
unidad de volumen de hormign. Generalmente, el tamao mximo del agregado
grueso debe ser el mximo disponible, mientras que sea coherente con las
dimensiones de la estructura.
El tamao mximo del agregado grueso no debe superar 1/5 de la menor
dimensin entre caras del encofrado, 1/3 del espesor de las losas, o 3/4 del menor
espacio libre entre armadura.
Paso 3. Consumo aproximado de agua y cantidad aire aprisionado.
La cantidad de agua requerida por unidad de volumen de hormign para producir
un asentamiento es dependiente del tamao mximo, de la forma y de la
granulometra de los agregados, as como de la cantidad de aire incorporado; no
siendo muy afectada por el consumo de cemento del hormign.
Una vez determinado o especificado el asentamiento del tronco de cono y el
tamao mximo del agregado grueso se procede a utilizar la Tabla 2 para obtener
el consumo aproximado de agua y la cantidad aproximada de aire aprisionado.

Paso 4.Calculo de la resistencia media del hormign.


En el proyectos de estructuras de HA , se recomienda que el hormign debe
tener una resistencia media a la compresin (fcm), mayor que la resistencia
caracterstica (fck) especificada, de modo a minimizar la probabilidad de existan
resistencias menores a fck.
Criterio Americano. La resistencia media del hormign utilizada puede ser
determinada a travs de la Tabla 3
Tabla 3: Valores orientativos de resistencia media en funcin de la resistencia
caracterstica
Cdigo Fck
de
diseo Fcm de diseo (kg/cm)
(kg/cm)
Modelo Fck 500
Fcm=fck+ 80
Fck< 200
Fcm=fck+ 70
ACI
200 Fck 350
Fcm=fck+ 85
Fck 350
Fcm=fck+ 100
Paso 5. Relacin Agua/Cemento
Considerando que agregados y cementos diferentes producen, generalmente,
diferentes resistencias para una misma relacin agua/cemento, es deseable
conocer las relaciones entre resistencia y la relacin agua/cemento para los
materiales a ser efectivamente utilizados. La tabla 4 nos da una correspondencia
entre la relacin agua/cemento y la resistencia media a la compresin del
hormign.

Paso 6. Consumo de cemento.


El consumo de cemento en kilogramos es igual al cociente del consumo de agua
(Paso 3) y la relacin agua/cemento (Paso 5).
Paso 7. Consumo de agregado grueso.
La economa de la mezcla puede ser obtenida a travs del uso del mayor volumen
posible de agregado grueso seco por unidad de volumen del hormign. En la Tabla
5 para un cierto grado de trabajabilidad, el volumen del agregado grueso por
volumen unitario de hormign es dependiente solamente del tamao mximo del
agregado grueso y del modulo de finura del agregado fino compuesto, este
volumen puede ser convertido en peso seco del agregado a travs del producto de
ese volumen por la masa unitaria del agregado en el estado compactado seco.

Paso 8. Consumo de agregado fino.


Para la determinacin del consumo de agregado fino se utilizara el mtodo del
volumen absoluto. Para obtener el volumen requerido de agregado fino, el
volumen ocupado por los constituyentes hasta ahora determinados (agua,
cemento, agregado grueso, aire), debe ser sustrado de la unidad de volumen de
hormign. Ese valor puede ser convertido en peso a travs de la multiplicacin del
volumen obtenido por la densidad seca del material.
Va + Vc + Vaf + Vag + Vaire = 1000 lts.

Paso 9. Ajuste del agua debido a la humedad de los agregados.


Generalmente el almacenamiento de los agregados es a la intemperie y estos, en
la prctica estn hmedos. Sin una correccin de la humedad la relacin de
agua/cemento efectiva podr ser mayor o menor a aquella seleccionada, as como
las masas efectivas de los agregados.

Paso 10. Mezclas experimentales.

Debido a muchas de las hiptesis bsicas expresadas anteriormente, el


proporcionamiento real de los materiales que sern usados, necesitan ser
ajustados y confirmado a travs de mezclas experimentales en hormigoneras de
laboratorio, empleando un volumen reducido de hormign del orden de 15 a 30
litros.

PRODUCCION DEL HORMIGON


MEZCLA: Consiste en que los materiales componentes entre en contacto ntimo, de
modo a obtener un recubrimiento de las pasta de cemento sobre las partculas de los
agregados. La principal exigencia en la mezcla es que sea homognea.
Una mezcla puedes ser manual o mecnica; depende de los siguientes factores
a.Capacidad de cuba
b.Capacidad de mezcla
c.Capacidad de produccin.
HORMIGONERA INCLINADA: est limitada a los siguientes rendimientos volumtricos
Capacidad de mezcla = 0,7
Capacidad de cuba
Capacidad de produccin = 0,7
Capacidad de mezcla
Quedando finalmente: la Capacidad de produccin / Capacidad de cuba en un 49%
Adems existen las hormigoneras de inclinacin variable, de distintas capacidades, y
estn los mixers o camiones mezcladores donde se transporta y se mezcla los
componentes del hormign.
VELOCIDAD DE ROTACION: la velocidad de rotacin de la hormigonera inclinada est
dada por la siguiente ecuacin:
D x N = 350 A 450 donde: D: dimetro en metros; N: nmero de vueltas por minuto
ORDEN DE LLENADO DE LA HORMIGONERA
A fines prcticos la hormigonera puede ser llenada en el siguiente orden:
1.Una parte de agua y una parte de agregado grueso
2.Cemento y resto del agua
3.Agregado fino.
4.Agregado grueso, en orden creciente de tamaos.
TIEMPOS DE MEZCLADO: en las hormigoneras inclinadas para hormigones

convencionales el tiempo de mezclado mnimo debe corresponder a lo sgte.:


t = 120 . D; donde: t = tiempo (seg) ; D=Dimetro en metros.
Teniendo en cuenta que para hormigones de alta resistencia este tiempo se encontr de
hasta 4 veces ms que los indicados por esta frmula.
TRANSPORTE:
Debe ir al local inmediatamente, sin escalas intermedias para mantener su homogeneidad
y evitar la segregacin de materiales.
Horizontal: Carretillas, carritos hormigoneros, camiones
Inclinada: Cintas transportadoras, canaletas.
Vertical: guinches.
Por medio de bombas:
H + D = 300 mts.
H=altura, (mximo 80 mts)
D=distancia horizontal en metros
A cada curva corresponde una disminucin de 10 metros en la distancia de bombeo.
Al iniciar se realiza con mortero para lubricar los tubos.
Granulometra de agregados debe ser continua y el dimetro mximo del agregado
grueso menor que 1/3 el dimetro del tubo.
Camiones hormigoneras o Mixers:
Durante el transporte funcionan como agitadores para evitar el inicio del fraguado y
segregacin ( 2 a 4 r.p.m.). Antes de la descarga funciona como hormigoneras (12 a 16
r.p.m.) de 4 a 8 minutos. La descarga se debe realizar antes de los 90 minutos del
momento de mezcla ntima del agua con el cemento y los agregados.
LANZAMIENTO: Consiste en colocar el hormign fresco en su lugar definitivo.
Se realiza inmediatamente y debe ser ubicado en su lugar definitivo.
-No se admite hormign remezclado.
-Mojar los encofrados
-Cerrar los vacos del encofrado
-altura mxima del lanzamiento 1,5 a 2,0 metros
-Evitar desplazamientos horizontales
Espesor de 40 a 60 cm. Depende del vibrador.
-No arrojar con palas a gran distancia
-Lugar de acceso difcil debido a armaduras, usar mortero de 2 a 3 cms. Con la misma
relacin A/C del hormign.
-Superficie inclinada, se comienza por el punto ms bajo.
-Con mucha lluvia no se hormigona.
COMPACTACION:
Para acomodar los elementos componentes y orientarlos para mayor compacidad,
disminuyendo la cantidad de vacos. El vibrado puede ser manual por picado con una
varilla lisa o mecnico por medio de vibradores de aguja o de superficie.
-Introducir verticalmente el vibrador hasta penetrar 2 a 3 cm en la capa anterior
-Evitar contacto con las armaduras
-No desplazar horizontalmente.
-Retirar lentamente
-Introducir cada 40 o 60 cms. Verticalmente.
-Vibrar durante 5 a 30 segundos dependiendo de su consistencia.
CURADO: Consiste bsicamente en mantener hmedo el hormign a fin de evitar

prdidas de humedad por evaporacin, y adems colaborar efectivamente con la


hidratacin del cemento que continua por varios das, a fin de lograr la resistencia
especificada. Existen mtodos de curado como el de lonas hmedas, aditivos curadores,
regado con agua varias veces al da durante el tiempo necesario, se forman como piletas
de agua por encima de la losa hormigonada. -El curado debe Iniciarse luego del fin del
fraguado. Si es armado durante 7 das, en tiempos secos y frios, se realiza el curado
durante 10 das, para hormign en masa 14 das y para hormigones con puzolana 21 das
o ms dependiendo de la resistencia de diseo. Sin un adecuado curado puede perderse
la resistencia hasta un 50 % a la compresin a los 28 das.
Hormigonado en tiempo caluroso: se adoptarn medidas oportunas para evitar la
evaporacin del agua de amasado, se hormigonar de noche o enfriando el agua y los
agregados.
Hormigonado en tiempo fro: si la temperatura ambiente llega a estar por debajo de 0C
se debe suspender el hormigonado, el enconfrado debe estar a una temperatura superior
a los 5C. El hormigonado en tiempo fro retrasa el fraguado y el primer endurecimiento
del hormign.
Cabe destacar que segn la Norma NP 17 058 08 de hormign elaborado podrn hacerse
dosaje empricos para hormigones a ser realizados con mezcladoras porttiles hasta una
resistencia de 17 Mpa.