1. Introduccién El objetivo principal de estos sistemas es controlar e! proceso de produccién en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacién. La produccién en este entorno supone un proceso complejo, con multiples ctapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacién del producto final, lis- to para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es va- riable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen. Los sistemas basicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas etapas, si bien su implantacién en una situacién concreta depende de las particularidades de la misma. Pero todos ellos abordan el problema de la orde- nacién del flujo de todo tipo de materiales en la empresa para obtener los objetivos de produccién eficientemente: ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de produccién, los plazos de fabricacién y las cargas de trabajo en las dis- tintas secciones a las necesidades de la produccién. Sin excesos innecesarios que en- cubren gran parte de los problemas de produccion existentes, ni rigideces que impi- dan la adecuacién a los cambios continuos en el entorno en que actia la empresa. Una de las consecuencias del flujo de materiales es la generacién de inventarios, los cuales siempre dan lugar a un coste financiero ya que representan una parte de Ja inversin necesaria para obtener un volumen dado de producci6n. Asi pues, el con- trol de la produccién conlleva tanto el control de los inventarios (para garantizar que el capital invertido en ellos sea utilizado de una forma eficiente) como el seguimi to de las 6rdenes de fabricacién y aprovisionamiento (para garantizar el cumplimien- to del calendario programado de fabricacién).El proceso de planificacién y control de la produccién se puede conceptual tres grandes etapas, como se muestra en la figura 1. En la primera se determina el plan maestro de produccidn, que consiste en I cantidades y fechas en que deben estar disponibles los inventarios de distribucién la empresa, es decir, aquellos productos sometidos a demanda externa, La segunda etapa esta formada por los médulos de calculo que realizan la explo: sion de necesidades a partir del plan maestro, dando como resultado el programa de tallado de fabricacién y aprovisionamiento, y las cargas de trabajo en las secciones, Por tiltimo, en la tercera etapa se realiza el control y seguimiento de las operaciones del taller y de los proveedores para que se cumpla el programa fijado en el paso an- terior. Por lo que respecta a la primera parte, la determinacién del plan maestro se reas liza escogiendo entre los posibles planes de produccién el que dé lugar al minimo cos- te de operacién, considerando tinicamente aquellos costes que sean incrementales (costes de preparacién de las series, costes directos de produccién y costes de pose- sién de inventario). Las condiciones que ha de cumplir un plan para ser candidato son de dos tipos: a) que las producciones de cada item cubran las demandas previstas del mismo, Z . / b) que los recursos consumidos en la fabricacién no superen la capacidad dispo- nible en ningtin periodo del horizonte de planificacién. Este problema ya ha sido tratado en detalle en cl capitulo dedicado a la planifi cacién de la produccién en el que se han estudiado los diferentes modelos suscepti- bles de aplicarse en cada caso dependiendo, fundamentalmente, de la estructura de la funcién de costes que se considere mas adecuada para representar la realidad (in- cluir slo costes lineales 0 también los costes fijos incrementales). Merecen especial mencién los modelos lineales debido a la posibilidad de hacer uso de los frecuentes cédigos de programacién lineal que resuelven el modelo. También se puede destacar el enfoque jerarquizado del problema que permite des- componer éste en varias etapas a diferentes niveles cuya resolucién es mas simple que la del problema original. Asi, por ejemplo, a un nivel de decision tactico es con- veniente agrupar los articulos en familias (grupos de productos que participan del mis mo coste de lanzamiento) pudiéndose a su vez agregar éstas en Iineas de productos cara a planificar el uso global de los recursos disponibles. En cambio, a nivel opera- cional las decisiones de produccién de cada familia sc desagregan en planes de pro- duccién de los distintos articulos que la componen. Una vez fijado el plan maestro de produccién se procede a calcular las 6rdenes de fabricacién y aprovisionamiento que de él se derivan, teniendo en cuenta la es- tructura de los productos recogida en la lista de materiales. A partir de este programa de producci6n y de la informacién relativa a las rutas de trabajo correspondientes a cada item, se determinan las cargas de trabajo de las diferentes secciones, las cuales han de ajustarse a la capacidad de las mismas. Cuan- do el programa sobrecargue excesivamente algtin centro de trabajo, ser necesario modificar las correspondientes drdenes de fabricacién de aquellos items procesados en el mismo. El adelanto de la fabricacién en los cuellos de botella conlleva un in-Sistema basico de control de la produccién 229 SISTEMA INTEGRADO DE PLANIFICACION Y CONTROL DE PRODUCCION Planificacién de la produccién Gestién de la demanda PLANIFICACION Limitaciones de recursos Explosion de necesidades Lista de materiales Inventario Programa detallado CALCULO Ordenes de aprovisionamiento Control det Control proveedores EJECUCION 1, Sistema de planificacion y control de produceion, rj230 Métodos modernos de gestién de la produccién cremento de los costes de inventario que, como ya se ha comentado, interesa sean minimos, ya que los materiales estan disponibles en una fecha anterior a la progra- mada para cumplir el plan maestro. Con respecto a la fase de ejecucién se puede decir que existen dos formas dife- renciadas de Hevarla a cabo. Una de tipo informal en la que las prioridades son or- denadas de forma voluntariosa con la finalidad de cumplir las fechas de entrega, es- tableciéndose listas de 6rdenes de emergencia para aquéllas que van retrasadas. Este caso corresponde a sistemas de control descentralizados en los que la demanda «tira» de la produccién. En cambio, en los sistemas en los que el lanzamiento de las Srdenes esta progra- mado con antelacién ocurre al contrario, ya que la demanda «empuja» a la produc- cin para que se cumplan los calendarios de fabricacién. Es temas de control centralizado, debido a la cantidad de informacion que necesitan tener almacenada y actualizada, serian practicamente imposibles de concebir sin la ayuda del ordenador. Por tiltimo, para finalizar la introducci6n realizaremos una revisiGn de los princi- pales problemas que presenta un sistema integrado de planificacién y control de pro- duccién e inventarios. En primer lugar, la determinacién del plan maestro, en la fase de planificacién, es un problema abierto para el que todavia no existe una forma de resolucién ade- cuada. Esto es debido tanto a la complejidad del problema como al cardcter agrega- do que de por sf tiene esta etapa. Una vez fijado el plan maestro, éste suele hacer referencia a las cantidades que deben estar disponibles de los productos finales en unos periodos de tiempo que nor- malmente suelen ser imprecisos a la hora de referir a ellos las Grdenes de fabrica- cién. Asi, por ejemplo, si el plan maestro se calcula una vez al mes y en cambio se desea realizar la explosién de las necesidades para calcular los calendarios de fabri- cacin y aprovisionamiento referidos a la semana, serd necesario realizar una desa- gregacién temporal de las cantidades indicadas por el plan maestro. Al igual que ocu- rria en el caso anterior no existe ninguna regla de probada eficiencia que permita re= solver este problema. A la hora de realizar la explosion de las necesidades de materiales, el problema de dimensionado del lote y del stock de seguridad son problemas atin no resueltos, Este médulo de célculo presupone fijado el procedimiento por el que se determina el tamafo del lote de cada articulo, que suele ser por criterios de costes 0 de conve- niencia. Igualmente se considera el stock de seguridad de cada item cuya finalidad es la misma que en la gestion clasica de inventarios, es decir, absorber la componen= te aleatoria del proceso productivo, aunque no se discute la forma de calcularlo, 2. El plan maestro de produccién Como hemos indicado, el plan maestro de produccién consiste en las cantidades y fechas en que deben estar disponibles los inventarios de distribucién de la empre- sa. Al plan maestro de produccién solo le conciernen los productos y componentes sujetos a demanda externa a la unidad productiva, Estos son los Hamados productSistema basico de control de la produccién 231 finales que se entregan a los clientes, entendiendo este tiltimo concepto en un senti- do amplio. Asi, son considerados clientes otras empresas que emplean dichos pro- ductos como componentes en su propio proceso productivo, otras plantas de la mis- ma empresa, caso de que la gestion de los materiales de ambas empresas sea inde- pendiente, y los componentes de los productos que se venden como repuestos. Este es el sentido en el que debe interpretarse el concepto de los stocks de distribucién El otro aspecto basico del plan maestro de produccién es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es ne- cesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en inter- valos de duracién reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programacién y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el tema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debi- do a ello, se debe ser muy cuidadoso en la eleccién de este intervalo basico, debien- do existir otro subsistema que ordene y controle la produccién en la empresa duran- te dicho intervalo. Otra propuesta, que en principio parece mas ajustada a la realidad, es scleccio- nar como unidad de tiempo el dia laboral. Si bien la reduccién del intervalo facilita la posterior adecuacién de las érdenes de produccién al mismo, ésto requiere un sis tema de programacién y control mas potente y sofisticado, pues ser mucho mis cle- vada la informacién que se haya de mantener actualizada asi como ampliar de forma sustancial el horizonte de planificacién. Cualquier circunstancia que afecte a la eje- cuci6n practica del programa maestro modificando el mismo (averias, roturas, recha- zos de calidad, etc.) debe ser recogida inmediatamente, en el mismo dfa, para eva- luar sus consecuencias sobre el resto del programa de produccién y adecuar el mis- mo. Si esta capacidad de respuesta inmediata del sistema no existe, se presenta uno de los grandes problemas de los sistemas de control de la produccién al aparecer dis- paridad entre lo que el sistema propone y la realidad que se impone en la fabrica. __ Ante estas circunstancias se crea desconfianza en la programacion y la fabrica tiende __ airegirse por métodos informales de funcionamiento auténomos, sobre los que no tic- he suficiente control la direccién de la empresa, perdiendo el sistema de programa- cidn y control de la produccién toda su raz6n de ser. Y aun en el caso en que el sistema sea capaz de recoger con prontitud las modi- ficaciones que la realidad impone, cuando éstas aparecen con mucha frecuencia nos encontramos con una programacién que aparece ante los ejecutores como nerviosa © incoherente, debido a las continuas contraérdenes y modificaciones. En definitiva, la decisin del intervalo basico de programacién es una decision fun- damental de la que puede depender el éxito en la implantaci6n de un sistema de iracteristicas descritas. Parece deseable iniciar la implantacién con intervalos mas Amplios ¢ ir reduciendo la duracién de los mismos en consonancia con la adaptaci6n la produccién real a los programas resultantes, sin reducir el intervalo final que empleara establemente a duraciones muy pequefias. La tendencia actual es inten- Programas de produccién muy estables para climinar al maximo las modificacio- Y contradrdenes, Cuanto mas estable sea el programa maestro, ms sencillo sera ir el interval bixieo de programacién, Fn el caso limite se obtendria un pro»grandes dificultades para descender al dia laboral como intervalo de programacién. Relacionado con la duracién elegida para el intervalo de programacién esta el ho- rizonte de tiempo que debe de cubrir el programa maestro de produccién. El con- cepto fundamental a tener en cuenta es que dicho horizonte no debe nunca ser infe- rior al tiempo maximo de producci6n de cualquiera de los productos finales incluidos en el mismo. Asi, si el tiempo de fabricacién y montaje de un producto es de diez semanas, considerando todos los componentes que intervienen y los montajes que se han de realizar, todo ello bajo el control del sistema, el horizonte de la programa- cién al menos ha de cubrir las diez semanas. Bajo este supuesto, el empleo de inter- valos de una semana laboral dard lugar a un programa maestro con al menos diez periodos. Y si el intervalo es de un dfa laboral (considerando la semana de cinco dias laborales), se requerirdn como minimo cincuenta periodos. Las razones que exigen estos horizontes se hardn evidentes al describir el método de programaci6n de las ne- cesidades de materiales, componentes y montajes que se desarrolla en el proximo ca- pitulo. Por ahora debe ser suficiente la apreciacién de que si el sistema ha de tener control sobre la programacién, debe de considerar simultaneamente todo cl calenda- rio que incluya aprovisionamientos, fabricacién y montajes para evaluar sus conse: cuencias en la ejecucién. Relacionando este aspecto del horizonte de la programacién con el de la selec- cidn de los intervals basicos de la misma se observan las consecuencias de la reduc- cién del intervalo en el nimero de periodos que intervienen, y por tanto en el volu- men de informacién que se maneja. Para terminar estas consideraciones sobre el plan maestro, decir que se suele com- 232 Métodos modemos de gestidn de la produccién grama de produccién igual para todos los intervalos por lo que no se presentarfan parar su funcién dentro del sistema basico de programacién y control de la produc- cién con respecto a los otros elementos del mismo, como el de la direccién de un co- che con respecto a su funcionamiento: todo el sistema tiene como finalidad adecuar la produccion en la fabrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado éste, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucién con el maximo de eficiencia. 3. Estructuras de fabricacién. La lista de materiales El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento basico de los departamentos de ingenieria de disefio para la realizacién de su come- tido. Tanto para la especificacién de las caracteristicas de los elementos que compo- nen el conjunto como para los estudios de mejora de disefios y de métodos en pro- duccin. Desde el punto de vista del control de la produccién interesa la especifica- cién detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricacién. La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabrica- cién o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza. Varios son los requisitos para definir esta estructura, En primer lugar, cada coms ponente o material que interviene debe tener asignado un eddigo que lo identifir ; que de forma biunfvoca: un tinico eddigo para cada elemento y a enda elemento seJe asigna un cddigo distinto, En segundo lugar, debe de realizarse un proceso de ra- clonalizacién por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricacién de un producto, asignado en sentido descendente. Asi, al producto fi- nal le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la tiltima operacién de montaje son de nivel uno; etc. PLOL | I | A100(2) 100 M100 S100 1100(2) 1300 2100 1100(4) 3000(4) Ficura 2. Arbol del producto. En la estructura de la figura 2, el producto final PLO1 es de nivel cero. Con el mismo criterio, el conjunto C100 es de nivel uno. El componente 1100 al aparecer como elemento de C100 es al menos de nivel dos, pero al formar parte también del conjunto 2500 que es de nivel dos pasa a considerarse de nivel tres. Se le ha aplica- do el criterio llamado de codificacién inferior: el nivel asignado a un elemento es el mas bajo que le corresponde segtin el arbol de fabricacién de todos los productos a los que pertenece. En este ejemplo sdlo hemos considerado un producto final, pero esta codificacién de nivel inferior ha de realizarse estando descritas las listas de ma- teriales de todos los productos que intervienen en la fabricaci6n bajo la supervision del sistema de programacién y control de la produccién. La presentaci6n de las listas de materiales suele realizarse mediante listas de un solo nivel. Asi, en el caso del producto de la figura 2 tendriamos cuatro listas de un solo nivel: las de los productos PLO1, C100, $100 y 2500. Serfan las que se reflejan en las cuatro listas de la figura 3. EE Parte N.° PLOL SSS SS N.* Parte Deseripeién Unidades ae a A100 oe 2 cada C100 1 » M100 1 » $100 1 »234 Métodos modemos de gesti6n de la produccién Parte N.° C100 1100 as z 1300 1 » 2100 1 cada 2500 1 » 1100 ia 4 cada 3000 4 » Ficura 3. Listas de un nivel, En ellas se indican las partes que intervienen en una operacién conjunta de mon- taje 0 fabricacién, con una descripcién identificadora de los componentes, el ntimero de éstos que intervienen y las unidades en que estén medidas (pueden ser unidades, lo que se sefiala con la palabra «cada», o bien peso, volumen, longitud, etc.) Andlogamente, también se suelen mantener listas inversas, en las que se sefialan los montajes de nivel superior en que interviene un componente. En la ilustracién, la lista de materiales inversa del componente 1100 indica su intervencién en los mon- tajes C100 y 2500 (figura 4). Parte N.° 1100 No Parte Descripcién Cantidad Unidades C100 Ee 2 cada 2500 4 » Figura 4. Lista inversa Coloquialmente se suele hablar de relacién de «padres» a - tos de un periodo. Para fabricar B se requiere una unidad de C y dos unidades deSistema bésico de control de la produccién 239 B -——{ ca) F(2) Fioura 6. Estructura de fabricacién. F, ademés de las operaciones correspondientes, que suponen un plazo de realizacién de dos periodos. Si las necesidades del producto B son de 100 unidades semanales y el lote de fabricacién empleado para el mismo es de 300 unidades con un stock de seguridad de 100 unidades, la politica de fabricacién para dicho producto vendria dada por los siguientes parémetros: Lote de fabricacién: 300 unidades. Stock de seguridad: 100 unidades. Punto pedido: 300 unidades. Puesto que el plazo de fabricacién de B es de dos periodos, el punto de pedido cubre la demanda media durante el plazo de aprovisionamiento, mas el stock de se- guridad. La figura 7 representa el nivel del stock de B, con esta politica de fabricaci6n, y las demandas inducidas en los componentes C y F. Obsérvese que estas tiltimas son puntuales: la demanda es nula salvo en los instantes en los que se alcanza el punto de pedido del producto «padre» B. Para ilustrar el resultado de una politica de pun- to de pedido de los componentes supéngase que C tiene una demanda equivalente de 100 unidades por periodo mientras que la de F es de 200 unidades por periodo. Considerando un plan maestro limitado al producto B (ni C ni F intervienen en la fabricacién de otro producto) y sin aplicarle stock de seguridad, una politica de pun- to de pedido equivalente para los componentes podria ser la siguiente: Componente C Componente F Lote de fabricacién: 300 Lote de fabricaci6n: 600 Punto de pedido: 100 Punto de pedido: 200 En este caso, el nivel de stock de los componentes C y F seria constante al valor del lote o constante al nivel cero, Y ademés, como el punto de pedido se alcanza con una demanda instanténea de 300 (6 600) unidades, cada perfodo en que se presenta demanda se alcanza el punto de pedido. Se recibe el lote un perfodo después: Por tanto, durante dos periodos se mantiene un nivel de stock igual al lote empleado, in- curriendo en elevados costes asociados a la posesién de este stock (figura 8). La po- Iitica alternativa inmediata es la de solicitar el lote en las cantidades indicadas, pero exactamente cuando se requieren. Esto es, un perfodo antes de que se inicie la fa-Sistema basico de control de la produccién 244 bricacién de B. De esta forma los costes de posesin asociados a los stocks (interme- dios) de los componentes desaparecerfan. Nivel 300 Componente C Nivel 600 a ‘Componente F FiGuRa 8. Niveles de stock de los componentes. En los sistemas de programacién y control de la produccién se hace la distincién entre articulos sujetos a demanda externa, que estan incluidos en el programa maes- tro de produccién y elementos sujetos a demanda interna, como consecuencia de la catructura de fabricacion de los anteriores. La demanda de los primeros es exdgena, con una componente intrinsecamente aleatoria que ha de preverse. En cambio, los componentes estén sujetos-a una demanda dependiente, interna, inducida por la de- manda externa de sus «padres». Para los articulos que forman parte del programa maestro puede ser adecuada una politica de punto de pedido, que presume un ag0- tamiento progresivo de las existencias. Pero esta politica es completamente inade- cuada para los elementos cuya demanda es dependiente. Para ellos se emplea un sis- tema de generacién de drdenes de suministro que tiene en cuenta las cantidades y los periodos en que hay necesidades de los mismos. Este sistema recibe el nombre de explosién de las necesidades de materiales y se desarrolla en detalle en el capitulo siguiente.242 Métodos modernos de gestién de la produccién 6. EI sistema MRP La introduccién del computador en los entornos de fabricacién como una herra- mienta sobre la que descansa el sistema de informacién para realizar la gestion de la produccién se abordé a inicios de los afios sesenta en los paises occidentales més de- sarrollados. A mediados de la década de los sesenta se inicié la comercializacién del primer paquete informatico de programacién y control de la produccién cuyo desa- rrollo fue dirigido por Joseph Olicky. La denominaci6n genérica que recibis este sis- tema fue «Materials Requirement Planning», siendo difundido por las siglas MRP. Esta denominacién se emplea hoy en dia para referirnos a los sistemas de pro- gramacién y control que integran los médulos del programa maestro de produccion, las listas de materiales y que, teniendo en cuenta el estado de los inventarios, gene- ran las necesidades de materiales de todos los elementos que intervienen en la fabri- caci6n, estableciendo un calendario de érdenes de suministro tanto internas como ex- ternas. La figura 9 recoge un esquema de dichos médulos. En los siguientes capitu- los detallamos su significado y funcionamiento. Estatus en Estructura del de maestro . inventario fabricacién — Yi ~ pe —— Programa Necesidades fs de Inventario Salidas . materias revisto excepcionales produccién ‘ P Pe rimas Figura 9. Médulos del sistema MRP.