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ELABORACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN PARA LA CERTIFICACIÓN DE PERSONAL EN EL ENSAYO NO DESTRUCTIVO DE LÍQUIDOS PENETRANTES CON BASE EN LAS NORMAS ISO 17024 Y ASNT CP 189-2001

MAURICIO CANO MONTOYA

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA, RISARALDA PEREIRA

2007

ELABORACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN PARA LA CERTIFICACIÓN DE PERSONAL EN EL ENSAYO NO DESTRUCTIVO DE LÍQUIDOS PENETRANTES CON BASE EN LAS NORMAS ISO 17024 Y ASNT CP 189-2001

MAURICIO CANO MONTOYA

Trabajo de grado para optar al título de Ingeniero Mecánico

Director Manuel Pinzón Candelario MSc. Ingeniero Metalúrgico

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA, RISARALDA PEREIRA

2007

Pereira, 10 de Octubre de 2007

Nota de aceptación:

Firma del presidente del jurado

Firma del jurado

Firma del jurado

A Dios que me ha dado la fuerza y la salud para alcanzar los objetivos propuestos. A mis padres y hermanos quienes con su apoyo incondicional han contribuido a que alcance una meta muy anhelada en mi vida.

AGRADECIMIENTOS

El autor expresa sus agradecimientos a:

MANUEL PINZÓN CANDELARIO. MSc. Ingeniero Metalúrgico. Director del trabajo de grado y docente de la Facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad Tecnológica de Pereira.

CONTENIDO

 

pág.

INTRODUCCIÓN

21

1.

CONOCIMIENTOS GENERALES DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)

22

1.1

INSPECCIÓN VISUAL (IV)

23

1.2

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS (PM)

24

1.3

ULTRASONIDO (UT)

26

1.4

PRUEBAS RADIOGRÁFICAS (RX)

27

1.5

PRUEBAS ELECTROMAGNÉTICAS (PE)

28

1.6

PRUEBAS DE FUGA

29

1.7

EMISIÓN ACÚSTICA (EA)

31

1.8

PRUEBAS INFRARROJAS (PI)

32

2.

MÉTODO DE LÍQUIDOS PENETRANTES (LP)

34

2.1

PRINCIPIOS FÍSICOS Y CARACTERÍSTICAS DEL ENSAYO

35

2.1.1 Tensión superficial

35

2.1.2 Mojabilidad o poder de humectación

36

2.1.3 Capilaridad

38

2.1.4 Viscosidad

43

2.1.5 Densidad

44

2.1.6 Volatilidad

45

2.1.7 Punto de inflamación

45

2.1.8 Características generales de un LP

46

2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES (LP)

47

2.2.1 Según la norma ASTM E 165

47

2.2.2 Según la norma DIN 54 152

47

2.2.3 Según la norma IRAM-CNEA Y 500-1001

48

2.3 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO DE LÍQUIDOS PENETRANTES (LP)

49

2.3.1

Preparación y limpieza inicial de la pieza

49

2.3.3 Remoción del exceso de penetrante

54

2.3.4 Secado

54

2.3.5 Aplicación del revelador

54

2.3.6 Interpretación de las indicaciones y evaluación

55

2.3.7 Registro de las indicaciones

58

2.3.8 Guía de selección de la técnica

60

2.3.9 Ventajas y limitaciones del método de LP

62

2.4 DIFERENTES PROCEDIMIENTOS DE APLICACIÓN DE LP

62

2.4.1 Procedimientos A1; B1

63

2.4.2 Procedimientos A2; B2

64

2.4.3 Procedimientos A3; B3

65

2.5 EQUIPAMIENTO Y MATERIALES

66

2.5.1 Equipo portátil

66

2.5.2 Equipos estacionarios

66

2.5.4 Fuentes de luz ultravioleta (UV)

68

2.5.5 Recintos de observación de LP fluorescentes

69

2.5.6 Piezas de trabajo normalizadas para evaluación y calificación de procesos

70

2.6

NORMATIVIDAD PARA EL MÉTODO DE LP

71

2.6.1 Evaluación de los materiales usados en el ensayo

73

2.6.2 Procedimientos

73

2.6.3 Instrucciones de ensayo

74

3.

REQUERIMIENTOS PARA CERTIFICACIÓN

77

3.1

DEFINICIONES

77

3.1.1 Método

77

3.1.2 Certificación

77

3.1.3 Educación

77

3.1.4 Empleador

77

3.1.5 Evaluación

77

3.1.6 Instructor

77

3.1.7 Organización externa

77

3.1.8 Experiencia

78

3.1.9 Procedimiento

78

3.1.10 Calificación

78

3.1.11 Entrenamiento

78

3.1.12 Nivel I y Nivel II

78

3.1.13 Nivel III

78

3.2

CLASIFICACIÓN GENERAL DE NIVELES

78

3.2.1 Nivel III en Líquidos Penetrantes (LP)

78

3.2.2 Nivel II en Líquidos Penetrantes (LP)

79

3.2.3 Nivel I en Líquidos Penetrantes (LP)

79

3.2.4 Aprendiz

79

3.2.5 Instructor

79

3.3

PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN

80

3.4

REQUISITOS DE CALIFICACIÓN PARA NIVEL I Y NIVEL II

80

3.4.1 Entrenamiento Para Nivel I y Nivel II

80

3.4.2 Experiencia Para Nivel I y Nivel II

83

3.4.3 Experiencia y Entrenamiento Previos Para Nivel I y Nivel II

84

3.5

REQUISITOS DE CERTIFICACIÓN PARA INSTRUCTORES

85

4.

EVALUACIONES PARA LA CERTIFICACIÓN

86

4.1

EVALUACIÓN DE LA VISIÓN

86

4.1.1 Visión cercana

86

4.1.2 Visión de color

86

4.1.3 Frecuencia de la evaluación

86

4.2 EVALUACIÓN GENERAL PARA NIVEL I Y NIVEL II

87

4.3 EVALUACIÓN ESPECÍFICA PARA NIVEL I Y NIVEL II

88

4.4 EVALUACIÓN PRÁCTICA PARA NIVEL I Y NIVEL II

89

4.4.1

Evaluación práctica para Nivel I

89

4.5

APROBACIÓN DE LAS EVALUACIONES

90

4.6

REEVALUACIÓN

90

5.

RESPONSABILIDADES Y DISPOSICIONES LEGALES

91

5.1

RESPONSABILIDADES

91

5.2

EXPIRACIÓN, SUSPENSIÓN Y REVOCATORIA DE LA CERTIFICACIÓN

91

5.2.1 Expiración

91

5.2.2 Suspensión

91

5.2.3 Revocatoria

91

5.3

RESTABLECIMIENTO DE LA CERTIFICACIÓN

92

5.3.1 Certificación suspendida

92

5.3.2 Certificación revocada o expirada

92

5.4

REGISTROS Y DOCUMENTACIÓN

92

5.4.1 Registros de certificación

92

5.4.2 Registros de entrenamiento

93

5.4.3 Registro de experiencia

93

5.4.4 Registro de experiencia previa

93

5.4.5 Registro de examen visual

93

6.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

94

6.1

CONCLUSIONES

94

6.2 RECOMENDACIONES

95

BIBLIOGRAFÍA

96

LISTA DE TABLAS

 

pág.

Tabla 1. Principales END

23

Tabla 2. Características generales de un LP

46

Tabla 3. Tiempos de penetración para LP coloreados

50

Tabla 4. Tiempos de penetración para LP coloreados post-emulsificables

51

Tabla 5. Tiempos de penetración para LP fluorescentes lavables con agua

52

Tabla 6. Tiempos de penetración para LP fluorescentes post-emulsificables

53

Tabla 7. Guía de selección de la técnica o del proceso

61

Tabla 8. Normas ASTM para Líquidos Penetrantes

71

Tabla 9. Normas ASME para Líquidos Penetrantes

72

Tabla 10. Normas MIL para Líquidos Penetrantes

72

Tabla 11. Normas IRAM, JIS Y DIN para Líquidos Penetrantes

73

Tabla 12. Entrenamiento inicial y experiencia requeridas para Nivel I y Nivel II

84

Tabla 13. Número de preguntas para la evaluación general

87

Tabla 14. Número de preguntas para la evaluación específica

88

LISTA DE FIGURAS

 

pág.

Figura 1. Ensayo de partículas magnéticas

24

Figura 2. Aplicación típica del ensayo de ultrasonido

26

Figura 3. Aplicación típica del ensayo de radiografía

27

Figura 4. Aplicación del ensayo de corrientes de Eddy

29

Figura 5. Aplicación típica del ensayo de emisión acústica

31

Figura 6. Ejemplos de termografía

32

Figura 7. Existencia de tensión superficial

36

Figura 8. Criterio de mojabilidad

37

Figura 9. Perfil del menisco

38

Figura 10. Fenómeno de capilaridad

39

Figura 11. Efecto de la presión sobre el fenómeno de capilaridad

40

Figura 12. Análisis entre extremos de dos tubos capilares

42

Figura 14. Registros visuales de un ensayo

59

Figura 15. Ejemplo de un formulario de ensayo

60

Figura 16. Estación típica para inspeccionar piezas por el método de penetrantes fluorescentes lavables con agua

67

Figura 17. Equipo utilizado para la inspección de gran variedad de fundiciones con especificaciones rígidas

67

Figura 18. Equipos automatizados para LP

68

Figura 19. Lámpara de vapor de mercurio

69

Figura 20. Diferentes bloques patrón

71

RESUMEN

Con el trabajo expuesto a continuación, se pretende dar a conocer la importancia de los Ensayos No destructivos en el sector industrial actualmente. Del mismo modo, se pretende dejar total claridad acerca de la aplicación del método de Líquidos Penetrantes y a su vez, de los requisitos más relevantes y necesarios para certificar personal en dicho ensayo.

Para la realización del proyecto, se hizo una investigación exhaustiva del método de LP que sirvió para recopilar suficiente información acerca de las características más importantes de dicho método. Por otro lado, se hizo un estudio minucioso de las normas ISO 17024 y ASNT CP 189 para determinar los requisitos, los niveles, la forma de evaluación y las disposiciones legales necesarias para certificar personal en el método Líquidos Penetrantes.

Los resultados del presente trabajo, representan un gran aporte al proceso que viene adelantando la Universidad Tecnológica de Pereira de crear un Organismo Certificador de Personal (O.C.P), el cual cumpla con los requerimientos exigidos por la Superintendencia de Industria y Comercio para que sea acreditado. Esto gracias a que el contenido del trabajo está basado en normas internacionales, garantizando así que las exigencias de la Superintendencia se cumplirán y que el organismo creado gozará de buena credibilidad.

INTRODUCCIÓN

Actualmente, los Ensayos No Destructivos desempeñan un papel muy importante en el desarrollo de la industria. Las técnicas utilizadas en dichos ensayos permiten detectar una gran cantidad de fallas que normalmente están presentes en los procesos de producción y que pueden generar grandes pérdidas en dinero, vida humana y daño al medio ambiente. Pese a esto, en la región del eje cafetero no es muy común encontrar personal capacitado y certificado que pueda ofrecer servicios de inspección, consultoría y asesoría en este tipo de prácticas. Por esta razón las empresas de la región se ven en la obligación de solicitar dichos servicios desde otras regiones del país, lo que incrementa los presupuestos destinados al mantenimiento y aseguramiento de la calidad de sus procesos productivos.

Para la elaboración del trabajo, se realizó el estudio y el análisis de las normas ISO 17024 y ASNT CP 189, las cuales determinan todos los parámetros requeridos para crear organismos certificadores de personal y los procedimientos a seguir a la hora de certificar personal en cualquier disciplina de los Ensayos No Destructivos.

Con la elaboración de la documentación para la certificación de personal en el Ensayo No Destructivo de Líquidos Penetrantes se está haciendo un gran avance para la creación de un Organismo Certificador de Personal, el cual es una iniciativa de la Universidad Tecnológica de Pereira. Esto debido a que las características más relevantes en la aplicación del método de Líquidos Penetrantes y los criterios necesarios para certificar personal en dicho método, se determinan y se resaltan en el trabajo que se expone a continuación.

21

1. CONOCIMIENTOS GENERALES DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)

Como su nombre lo indica, los END son pruebas de carácter NO destructivo que se realizan a los materiales, ya sean éstos metales, plásticos (polímeros), cerámicos o compuestos. Este tipo de pruebas generalmente se emplea para determinar cierta característica física o química del material en cuestión.

Las principales aplicaciones de los END se pueden encontrar en:

Detección de discontinuidades (internas y superficiales).

Determinación de composición química.

Detección de fugas.

Medición de espesores y monitoreo de corrosión.

Adherencia entre materiales.

Inspección de uniones soldadas.

Los END son sumamente importantes en el continuo desarrollo industrial. Gracias a ellos es posible por ejemplo, determinar la presencia de defectos en los materiales o en las soldaduras de equipos tales como recipientes a presión, en los cuales una falla catastrófica puede representar grandes pérdidas en dinero, vida humana y daño al medio ambiente.

Los principales END se muestran en la Tabla 1, en la cual se han agregado las abreviaciones en Inglés y Español.

22

Tabla 1. Principales END

 

ABREVIACIÓN

ABREVIACIÓN

TIPO DE PRUEBA

EN ESPAÑOL

EN INGLÉS

Inspección Visual

IV

VI

Líquidos Penetrantes

LP

PT

Partículas Magnéticas

PM

MT

Ultrasonido

UT

UT

Pruebas Radiográficas

RX

RT

Pruebas Electromagnéticas (Corrientes de Eddy)

PE

ET

Pruebas de Fuga

PF

LT

Emisión Acústica

EA

AE

Pruebas Infrarrojas

PI

IT

1.1 INSPECCIÓN VISUAL (IV)

La inspección visual es uno de los END más ampliamente utilizado, ya que se puede obtener información inmediata de la condición superficial de los materiales que se inspeccionan, con el hecho de observar detenidamente el área de interés.

En muchas ocasiones la persona que realiza IV recibe ayuda de algún dispositivo óptico (anteojos, lupas, etc.), ya sea para mejorar la percepción de las imágenes o bien para proporcionar contacto visual en áreas de difícil acceso. Por ejemplo, en el caso de inspeccionar el interior de tuberías de diámetro pequeño, es necesario utilizar boroscopios rígidos o flexibles, pequeñas videocámaras, etc.

Es importante anotar que el personal que realiza IV debe tener conocimiento sobre los materiales que está inspeccionando, así como también del tipo de irregularidades o discontinuidades a detectar en los mismos.

Con lo anterior, se puede concluir que el personal que realiza IV debe tener cierto nivel de experiencia en la ejecución de la técnica en cuanto a situaciones específicas (Por ejemplo, la IV de uniones soldadas).

23

1.2 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS (PM)

El ensayo de partículas magnéticas se basa en el principio físico conocido como Magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el acero y que consiste en la capacidad o poder de atracción entre materiales. Es decir, cuando un material es magnético atrae en sus extremos o polos a otros materiales igualmente magnéticos o con capacidad para magnetizarse.

De acuerdo con lo anterior, si un material magnético presenta discontinuidades en su superficie, éstas actuarán como polos y por tal atraerán cualquier material magnético o ferromagnético que esté cercano a dichas discontinuidades. De esta forma, un material magnético puede ser magnetizado local o globalmente y se puede esparcir sobre su superficie pequeños trozos o diminutas partículas magnéticas. De la misma manera, si se observa cualquier acumulación de dichas partículas sobre la superficie del material, se estaría evidenciando la presencia de discontinuidades sub-superficiales y/o superficiales en el metal. Este mecanismo puede observarse en la figura 1.

Figura 1. Ensayo de partículas magnéticas

en la figura 1. Figura 1. Ensayo de partículas magnéticas El ensayo de PM está limitado

El ensayo de PM está limitado a la detección de discontinuidades superficiales y en algunas ocasiones sub-superficiales. Así mismo, su aplicación también se encuentra limitada por su carácter magnético, es decir, solo puede ser aplicada en materiales ferromagnéticos.

24

Aún así, este método es ampliamente utilizado en el ámbito industrial y algunas de sus principales aplicaciones se encuentran en:

El control de calidad o inspección de componentes maquinados.

La detección de discontinuidades en la producción de soldaduras.

En programas de inspección y mantenimiento de componentes críticos en plantas químicas y petroquímicas (Recipientes a presión, tuberías, tanques de almacenamiento, etc.)

La detección de discontinuidades de componentes sujetos a cargas cíclicas (Discontinuidades por Fatiga).

En general, existen dos principales medios o mecanismos mediante los cuales se puede aplicar el ensayo de PM, estos son: vía húmeda y vía seca. Cuando las partículas se aplican por vía húmeda, éstas normalmente se encuentran suspendidas en un medio líquido tal como aceite o agua. En la aplicación de las partículas magnéticas por vía seca, éstas se encuentran suspendidas en el aire.

Así mismo, existen dos principales tipos de partículas magnéticas: aquellas que son visibles con luz blanca natural o artificial y aquellas cuya observación debe ser bajo luz negra o ultravioleta, las cuales son conocidas comúnmente como partículas magnéticas fluorescentes.

Cada medio de aplicación (húmeda o seca) y cada tipo de partículas magnéticas (visibles o fluorescentes) tiene sus ventajas y desventajas. El medio y el tipo de partícula a utilizar lo determinan distintos factores, entre los cuales se tienen: el tamaño de las piezas a inspeccionar, el área a inspeccionar, el ambiente bajo el cual se realiza la prueba, el tipo de discontinuidades a detectar y el costo. El personal que realiza este tipo de pruebas, generalmente realiza un análisis de los factores anteriores para determinar cual es el medio y tipo óptimo de partículas magnéticas a utilizar para cierta aplicación específica.

Otro factor importante a considerar, es la forma o mecanismo mediante el cual se magnetizan las piezas o el área a inspeccionar, lo cual puede conseguirse de distintas formas, ya sea mediante el uso de un yugo electromagnético, puntas de contacto, imanes permanentes, etc.

25

1.3 ULTRASONIDO (UT)

El método de Ultrasonido se basa en la generación, propagación y detección de ondas elásticas (sonido) a través de los materiales. En la figura 2 se muestra un sensor o transductor (palpador) acústicamente acoplado en la superficie de un material. Este sensor contiene un elemento piezo-eléctrico cuya función es convertir pulsos eléctricos en pequeños movimientos o vibraciones, las cuales a su vez generan sonido con una frecuencia en el rango de los MegaHertz (inaudible al oído humano). El sonido o las vibraciones en forma de ondas elásticas se propagan a través del material hasta que pierden por completo su intensidad ó hasta que topan con una interfase (algún otro material tal como el aire o el agua), la cual genera que las ondas experimenten fenómenos tales como:

reflexión, refracción, distorsión, etc. Dichos fenómenos pueden interpretarse como cambios en la intensidad, la dirección y el ángulo de propagación de las ondas originales.

Figura 2. Aplicación típica del ensayo de ultrasonido

Figura 2. Aplicación típica del ensayo de ultrasonido De esta manera, es posible aplicar el método

De esta manera, es posible aplicar el método de Ultrasonido para determinar características de los materiales tales como:

Velocidad de propagación de ondas.

Tamaño de grano en metales.

Presencia de discontinuidades (grietas, poros, laminaciones, etc.)

Adhesión entre materiales.

Inspección de soldaduras.

Medición de espesores de pared.

26

Como puede observarse, con el método de Ultrasonido es posible obtener una evaluación de la condición interna del material en cuestión. Sin embargo, este método es más complejo en práctica y en teoría, lo cual demanda personal calificado para su aplicación y para la interpretación de indicaciones o resultados que se obtengan del ensayo.

1.4 PRUEBAS RADIOGRÁFICAS (RX)

La Radiografía como método de END se basa en la capacidad de penetración que caracteriza principalmente a los Rayos X y a los Rayos γ. Con este tipo de radiación es posible irradiar un material con el fin de conocer si éste presenta cambios internos considerables como para dejar pasar, o bien, retener dicha radiación. De esta manera es posible determinar la presencia de irregularidades internas con el simple hecho de medir o caracterizar la radiación incidente contra la radiación retenida o liberada por el material.

Actualmente, la manera más sencilla para determinar la radiación que pasa a través de un material, consiste en colocar una película radiográfica cuya función es cambiar de tonalidad en el área que recibe radiación. Este mecanismo se puede entender mejor en la figura 3. En la parte superior se encuentra una fuente radiactiva, la cual emite radiación a un material metálico quien a su vez presenta internamente una serie de poros, los cuales por contener aire o algún otro tipo de gas dejan pasar más cantidad de radiación que cualquier otra parte del material. El resultado queda plasmado en la película radiográfica situada en la parte inferior del material metálico.

Figura 3. Aplicación típica del ensayo de radiografía

situada en la parte inferior del material metálico. Figura 3. Aplicación típica del ensayo de radiografía

27

Como puede observarse el método de Radiografía es sumamente importante, ya que nos permite obtener una visión de la condición interna de los materiales. De aquí que sea ampliamente utilizada en aplicaciones tales como medicina, evaluación de soldaduras y control de calidad en la producción de diferentes productos.

Sin embargo, este método también tiene sus limitaciones. El equipo necesario para realizar una prueba radiográfica presenta una seria limitación si se considera su costo de adquisición y mantenimiento. Del mismo modo, dado que en este método de prueba se manejan materiales radiactivos, es necesario contar con un permiso autorizado para su uso, así como también, con detectores de radiación para asegurar la integridad y salud del personal que realiza las pruebas radiográficas.

1.5 PRUEBAS ELECTROMAGNÉTICAS (PE)

Las Pruebas Electromagnéticas se basan en la medición o caracterización de uno o más campos magnéticos generados eléctricamente e inducidos en el material de prueba. Distintas condiciones tales como discontinuidades o diferencias en conductividad eléctrica pueden ser las causantes de la distorsión o modificación del campo magnético inducido. Este fenómeno se puede observar en la figura 4.

La técnica más utilizada en PE es la de Corrientes de Eddy. Esta técnica puede ser empleada para identificar una amplia variedad de condiciones físicas, estructurales y metalúrgicas en materiales metálicos ferromagnéticos y en materiales no metálicos que sean eléctricamente conductores. De esta forma, la técnica se emplea principalmente en la detección de discontinuidades superficiales.

Sus principales aplicaciones se encuentran en la medición o determinación de propiedades tales como la conductividad eléctrica, la permeabilidad magnética, el tamaño de grano, dureza, dimensiones físicas, etc. También sirve para detectar traslapes, grietas, porosidades e inclusiones.

28

Figura 4. Aplicación del ensayo de corrientes de Eddy

Figura 4. Aplicación del ensayo de corrientes de Eddy Este tipo de ensayos ofrece la ventaja

Este tipo de ensayos ofrece la ventaja de que los resultados de prueba se obtienen casi en forma instantánea. Además, dado que lo único que se requiere es inducir un campo magnético, no hay necesidad de tener contacto directo con el material de prueba, minimizando así la posibilidad de causar algún daño a dicho material. Sin embargo, la técnica está limitada a la detección de discontinuidades superficiales y a materiales conductores.

1.6 PRUEBAS DE FUGA (PF)

Las Pruebas de Detección de Fugas se utilizan en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vacío. Esto con el fin de detectar y localizar fugas, además de medir la cantidad de fluido que escapa por ellas.

Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras, etc., y en donde puede recluirse o escaparse algún fluido.

La Detección de Fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la seguridad o desempeño de distintos componentes y reducen enormemente su confiabilidad. Generalmente, las pruebas de detección de fugas se realizan:

Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la operación de algún sistema.

Para prevenir fuego, explosiones y contaminación ambiental, o daño al ser humano.

29

Para detectar componentes no confiables o aquellos en donde el volumen de fuga exceda los estándares de aceptación.

El propósito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de componentes y prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos trabajando a presión o en vacío. Los componentes o sistemas a los cuales generalmente se les realiza pruebas de detección de fugas son:

Recipientes y componentes herméticos. Para prevenir la entrada de contaminación o preservar internamente los fluidos contenidos. Por ejemplo:

dispositivos electrónicos, circuitos integrados, motores y contactos sellados.

Sistemas herméticos. Para prevenir la pérdida de los fluidos contenidos. Por ejemplo: sistemas hidráulicos y de refrigeración; en la industria petroquímica para válvulas, tuberías y recipientes.

Recipientes y componentes al vacío. Para verificar el deterioro del sistema de vacío con el tiempo. Por ejemplo: tubos de rayos catódicos, artículos empacados en vacío y juntas de expansión.

desempeño.

Sistemas generadores de vacío.

Para verificar fugas que minimizan su

Dentro de los diferentes tipos de pruebas de fuga se tienen:

Ultrasonido.

Burbujeo.

Líquidos Penetrantes.

Medición de presión.

Detección de Halógenos (Diodo de Halógeno).

Espectrómetro de Helio.

Radioisótopos trazadores.

La selección del método a utilizar generalmente se basa en el tipo de fuga a detectar, el tipo de servicio del componente en cuestión y el costo de la prueba. En cualquier caso es necesario, al igual que en otros métodos de END, que el personal que los realice esté calificado en la aplicación de los mismos.

30

1.7 EMISIÓN ACÚSTICA (EA)

Actualmente, uno de los END que ha venido teniendo gran aplicación a nivel mundial en la inspección de una amplia variedad de materiales y componentes estructurales, es sin duda el método de emisión acústica.

Este método detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra manera, detecta movimientos muy pequeños que ocurren en los materiales. Dichos movimientos pueden ocurrir cuando existen cambios micro-estructurales como transformaciones de fase en los metales, crecimiento de grietas, fractura de los frágiles productos de corrosión, cedencia, deformación plástica, etc.

La detección de las alteraciones mencionadas, se basa en el hecho de que cuando ocurren, parte de la energía que liberan es transmitida hacia el exterior del material en forma de ondas elásticas (sonido), es decir, emiten sonido.

La localización de dichas ondas elásticas se realiza mediante el uso de sensores piezo-eléctricos, los cuales son instalados en la superficie del material. Los sensores al igual que en el método de Ultrasonido convierten las ondas elásticas en pulsos eléctricos y los envían hacia un sistema de adquisición de datos, en el cual se realiza el análisis de los mismos (ver figura 5).

Figura 5. Aplicación típica del ensayo de emisión acústica

se realiza el análisis de los mismos (ver figura 5). Figura 5. Aplicación típica del ensayo

31

La figura muestra un cuerpo con una discontinuidad inicial sometido a esfuerzo de tensión. Si la discontinuidad crece o se desarrolla, sus señales de emisión acústica asociadas revelarán su existencia durante su crecimiento. Esta es una de las principales ventajas de la técnica de Emisión Acústica “Monitoreo en Tiempo Real”.

1.8 PRUEBAS INFRARROJAS (PI)

La principal técnica empleada en las Pruebas Infrarrojas es la Termografía Infrarroja (TI). Esta técnica se basa en la detección de áreas calientes o frías mediante el análisis de la parte infrarroja del espectro electromagnético. La radiación infrarroja se transmite en forma de calor mediante ondas electromagnéticas a través del espacio. De esta forma, mediante el uso de instrumentos capaces de detectar la radiación infrarroja, es posible detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales en los materiales.

Generalmente, en la técnica de TI se emplean una o más cámaras que proporcionan una imagen infrarroja (termograma), en la cual las áreas calientes se diferencian de las áreas frías por diferencias de tonalidades.

Como ejemplo podemos observar la termografía de la figura 6, en la cual los tonos amarillos y rojizos representan las áreas calientes y los tonos azules y violetas representan las áreas frías.

Figura 6. Ejemplos de termografía

las áreas calientes y los tonos azules y violetas representan las áreas frías. Figura 6. Ejemplos

32

De esta forma se puede obtener un termograma típico de una pieza o componente sin discontinuidades. Posteriormente, si hubiese alguna discontinuidad, ésta interrumpirá el flujo o gradiente térmico normal, lo cual será evidente en el termograma.

La técnica de TI ofrece grandes ventajas entre las cuales se tienen: no requiere contacto físico, la prueba se efectúa con rapidez incluso en grandes áreas, los resultados de la prueba se obtienen en forma de una imagen o fotografía lo cual agiliza la evaluación de los mismos.

En general, existen dos principales técnicas de TI: La termografía pasiva y la termografía activa.

Termografía pasiva. Consiste en obtener un termograma del componente en cuestión, sin la aplicación de energía. El componente por si mismo proporciona la energía para generar la imagen infrarroja. Ejemplos de la aplicación de ésta técnica se encuentran en la evaluación de un motor funcionando, maquinaria industrial, conductores eléctricos, etc.

Termografía activa. En esta técnica, para obtener un termograma es necesario inducir cierta energía al material o componente en cuestión. Muchas componentes, dadas sus condiciones de operación y servicio, son evaluados en forma estática o a temperatura ambiente, lo cual da lugar a que el termograma que se obtenga presente un patrón o gradiente térmico uniforme. Es en este tipo de situaciones en que la termografía activa tiene uso, por lo cual esta técnica puede ser empleada en la detección de laminaciones o inclusiones, las cuales representan variaciones en conducción de calor y por lo tanto son evidentes en el termograma.

Hoy en día la Termografía Infrarroja se utiliza exitosamente en numerosas aplicaciones, entre las cuales se tienen: discontinuidades sub-superficiales y superficiales como la corrosión, resistencia eléctrica, inclusiones, pérdida de material, grietas, esfuerzos residuales, deficiencias en espesores de recubrimiento, etc. El principal inconveniente de las pruebas infrarrojas puede ser el costo del equipo. Sin embargo, los resultados se obtienen rápidamente y la evaluación es relativamente sencilla, por lo que no se requiere mucho entrenamiento en el uso y aplicación de la técnica.

33

2. MÉTODO DE LÍQUIDOS PENETRANTES (LP)

El END de Líquidos Penetrantes se emplea generalmente para evidenciar discontinuidades superficiales sobre casi todos los materiales no porosos (o con excesiva rugosidad o escamado) como metales, cerámicos, vidrios, plásticos, etc., característica que lo hace utilizable en innumerables campos de aplicación.

El ensayo de LP se introdujo a la industria en los años que precedieron a la

Segunda Guerra Mundial, la causa Principal fue la necesidad de poder disponer

de un control válido alternativo al de Partículas Magnetizables el cual requería, para su aplicación, materiales con características ferromagnéticas, especialmente

en

el campo aeronáutico.

El

origen del ensayo de LP se remonta a fines del siglo pasado en donde los

talleres ferroviarios de Harford (EE.UU.) aplicaban el procedimiento de “aceite y blanqueo” para la detección de fisuras en componentes de vagones y locomotoras. La técnica en especial consistía en una buena limpieza del elemento

a ensayar con la ayuda de agua caliente y con su respectivo secado.

Posteriormente se sumergía el elemento en una mezcla caliente de aceite (25%) y queroseno (75%), quitando el exceso con trapos y papeles. El siguiente paso era

el blanqueo con cal o tiza en una suspensión alcohólica. Por último se observaba

la posible exudación del aceite en la cal en las zonas defectuosas del elemento.

Este método presentaba baja sensibilidad debido al poco contraste y a las características inadecuadas de los líquidos empleados.

34

En 1941 Roberto y José Switzer patentaron un método mejorado, el cual fue vendido a Magnaflux Corporation. De esta manera, con su comercialización comenzó la difusión de la técnica.

Actualmente el END de LP posee una alta sofisticación en cuanto a las características de los productos empleados, pudiéndose detectar en condiciones especiales, fisuras de espesores de decimos de micrón.

2.1 PRINCIPIOS FÍSICOS Y CARACTERÍSTICAS DEL ENSAYO

El principio en el cual se basa el ensayo de LP consiste en la capacidad de que dicho líquido pueda penetrar (por capilaridad, no por gravedad) y ser retenido en discontinuidades tales como fisuras y poros abiertos a la superficie.

Sin embargo, no es posible enunciar una característica física que por sí sola, determine terminantemente la bondad de un LP.

Las principales propiedades físicas de los LP que se pueden considerar se describen a continuación.

2.1.1 Tensión superficial. La tensión superficial es la forma de cohesión de las moléculas de la superficie del líquido en función de la cual, a igualdad de volumen, asume la forma correspondiente a la mínima superficie compatible con el vínculo externo. La forma de la gota simplifica este concepto.

Para demostrar la existencia de la tensión superficial, se usa un marco rectangular con un lado corredizo en el cual se extiende una película de agua jabonosa. El lado corredizo está sometido a una fuerza que tiende a volverlo a su posición cuando se lo aleja. Midiendo el trabajo “dL” de superficie de la película líquida, se obtiene de la fórmula de Gauss: (Ver figura 7)

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Figura 7. Existencia de tensión superficial

Figura 7. Existencia de tensión superficial Un ejemplo de cómo actúa la tensión superficial es una
Figura 7. Existencia de tensión superficial Un ejemplo de cómo actúa la tensión superficial es una

Un ejemplo de cómo actúa la tensión superficial es una pompa de jabón. Dicha pompa consiste en una lámina de agua jabonosa que tiende a asumir la superficie mínima, que para el caso es de forma esférica.

La tensión superficial, así como la viscosidad, dependen de la temperatura y disminuyen con el aumento de la energía cinética de las moléculas del líquido. Por otro lado, la tensión superficial también es función del estado superficial.

La temperatura superficial de los Líquidos Penetrantes es normalmente de 25 dinas/cm a 30 dinas/cm.

2.1.2 Mojabilidad o poder de humectación. Por mojabilidad se entiende a la propiedad de un líquido de expandirse adhiriéndose a la superficie de un sólido, la cual depende de la interacción del líquido con la fase sólida y gaseosa en la que se encuentra. La mojabilidad está estrechamente ligada a la tensión superficial y está determinada por el ángulo de contacto con la superficie “ ”. En la figura 8 se muestran tres condiciones intermedias: < 90º; = 90º; > 90º.

36

Figura 8. Criterio de mojabilidad

Figura 8. Criterio de mojabilidad Un LP de buena calidad debe poseer un bajo ángulo de

Un LP de buena calidad debe poseer un bajo ángulo de contacto a fin de asegurar una buena mojabilidad de la superficie de examen y una óptima penetración en las discontinuidades.

Es fácil demostrar que con una buena tensión superficial no es suficiente para garantizar la capacidad de penetración y en consecuencia la calidad de un producto. Por ejemplo el agua, teniendo una alta tensión superficial, posee un ángulo de contacto grande que la hace escasamente penetrable. Si a dicha agua se le agregan agentes humectantes, el ángulo es drásticamente reducido y aunque se obtiene una consiguiente reducción de la tensión superficial, ella podrá resultar buen penetrante.

Por lo tanto, en la evaluación del producto se debe evaluar separadamente la tensión superficial y el ángulo de contacto para no llegar a conclusiones erróneas.

Se sabe que la interacción de las partículas de líquido con las partículas sólidas ejerce una influencia sobre la forma de la superficie del líquido dentro del recipiente. Si una gran cantidad de líquido está contenido en un gran recipiente, la forma de su superficie está determinada por el peso, el cual engendra una superficie plana y horizontal en su parte media.

Sin embargo, junto a las paredes del recipiente, la superficie del líquido adquiere una curvatura que se llama “menisco”, y que puede ser cóncavo cuando el líquido moja la superficie (Fig. 9-a) o convexo para los que no la mojan (Fig. 9-b).

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Figura 9. Perfil del menisco

Figura 9. Perfil del menisco 2.1.3 Capilaridad. Se ha visto que la superficie de un líquido

2.1.3 Capilaridad. Se ha visto que la superficie de un líquido contenido en un recipiente presenta cierta curvatura en las fronteras del líquido y las paredes sólidas del recipiente. Sobre el resto de la superficie, conserva una forma plana. Pero si el tamaño total de la superficie es pequeño, toda la superficie del líquido “sentirá” la influencia de las paredes y éste aparece curvo en toda su extensión.

En este caso, cuando las dimensiones del recipiente en el que se encuentra el líquido o en el caso más general, si la distancia entre las superficies limitantes del líquido es comparable al radio de curvatura de su superficie, a estos recipientes se los llamará “capilares”. A los fenómenos que tienen lugar dentro de estos recipientes se denominan “fenómenos de capilaridad” o simplemente “capilaridad”.

La capilaridad viene generalmente entendida cuando se analiza el particular fenómeno por el cual, cuando se sumerge un tubo capilar en un líquido, se obtiene una diferencia de niveles entre el líquido contenido en el tubo y aquel que permanece afuera, formando el líquido de un menisco. El desnivel obtenido podrá ser positivo o negativo, según el ángulo de contacto y la mojabilidad del líquido. Si se tiene una buena mojabilidad ( < 90º) en el interior del capilar se obtiene un aumento del nivel (desnivel positivo), en el caso contrario ( > 90º) el nivel baja. Ver figura 10.

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Figura 10. Fenómeno de capilaridad

Figura 10. Fenómeno de capilaridad En razón de la presión engendrada por la curvatura de la

En razón de la presión engendrada por la curvatura de la superficie, el líquido contenido en el tubo está sometido a una presión “P” dirigida hacia el centro de curvatura del menisco, es decir hacia arriba, e igual a:

de curvatura del menisco, es decir hacia arriba, e igual a: Donde: r o : Radio

Donde:

r o: Radio del menisco. : Coeficiente de tensión superficial del líquido.

Son los efectos de dicha presión por la cual el líquido sube por el tubo hasta una altura “h”, a la cual la presión hidrostática “ρgh” de la columna de líquido equilibra

a la presión “P” (ver figura 11). La condición de equilibrio es debida al accionar de

las dos fuerzas contrapuestas: una hacia arriba (T) debido a la tensión superficial,

y la otra hacia abajo (P) debida al peso de la columna de líquido.

39

Figura 11. Efecto de la presión sobre el fenómeno de capilaridad

11. Efecto de la presión sobre el fenómeno de capilaridad Habiendo definido anteriormente la tensión superficial

Habiendo definido anteriormente la tensión superficial como una fuerza por unidad de longitud (dina/cm), se tendrá que la resultante vertical T en el interior de un capilar de radio r, está dada por la siguiente relación: (ver Fig. 11)

r, está dada por la siguiente relación: (ver Fig. 11) La fuerza P ejercida por el

La fuerza P ejercida por el peso de la columna de líquido se calcula mediante:

por el peso de la columna de líquido se calcula mediante: Donde: ρ : densidad del

Donde:

ρ: densidad del líquido. g: aceleración de la gravedad h: desnivel.

En condiciones de equilibrio T = P se tiene que:

: densidad del líquido. g: aceleración de la gravedad h: desnivel. En condiciones de equilibrio T
: densidad del líquido. g: aceleración de la gravedad h: desnivel. En condiciones de equilibrio T

40

Por lo tanto, colocando un Líquido Penetrante en un tubo capilar de radio r conocido y midiendo el desnivel “h” que se crea, es posible calcular el valor de la tensión superficial mediante la siguiente expresión:

de la tensión superficial mediante la siguiente expresión: La diferencia de niveles que se crea resulta

La diferencia de niveles que se crea resulta mayor cuanto más pequeño sea el diámetro interno del tubo capilar.

“El fenómeno de Capilaridad constituye la base de la acción penetrante de un líquido en el interior de las discontinuidades” (1)

Tomando como una buena aproximación el cos θ ≈ 1, la tensión superficial está dada por la siguiente expresión:

tensión superficial está dada por la siguiente expresión: La ascensión capilar permite explicar una serie de

La ascensión capilar permite explicar una serie de fenómenos bien conocidos como la absorción del líquido por un papel de filtro fabricado de manera que presente poros finos y sinuosos, el escurrido del petróleo hacia el pozo, la subida de la savia a lo largo de los troncos de los árboles en donde las fibras de la madera juegan el rol de tubos capilares, etc.

En realidad, considerar un tubo capilar como una discontinuidad no es completamente exacto por cuanto uno es abierto en sus dos extremidades, y el otro comúnmente no atraviesa el total de la pared del material en examen. Si se sumergen dos tubos capilares, uno con los dos extremos abiertos y el otro sólo con uno (ver Fig. 12) en este último se obtiene desnivel menor. Este fenómeno se debe a que el área presente en el tubo, comprimiéndose a causa del aumento del nivel, genera una presión P 1 que se suma al peso P de la columna de líquido.

(1) Ing. Ricardo Echevarria Lab. de E.N.D – Fac. de Ingeniería – Universidad Nac. del Comahue

41

Figura 12. Análisis entre extremos de dos tubos capilares

Figura 12. Análisis entre extremos de dos tubos capilares Esta condición simula de manera más correcta

Esta condición simula de manera más correcta lo que sucede realmente en la discontinuidad no pasante, en cuanto que el penetrante deberá vencer la presión del área en ella contenida.

La presión ejercida por el penetrante para introducirse en la discontinuidad, se denomina generalmente “Presión de Capilaridad” y se calcula de la siguiente manera:

de Capilaridad” y se calcula de la siguiente manera: Donde: P: Presión de Capilaridad. γ :

Donde:

P: Presión de Capilaridad. γ: Tensión Superficial del Líquido Penetrante. Θ: Ángulo de Contacto. W: Longitud de la Discontinuidad.

Esta relación muestra claramente como la presión de capilaridad está ligada a las características físico-químicas del producto (γ, cos Θ) y a las características de la discontinuidad (W).

42

Por lo tanto se pueden hacer las siguientes consideraciones:

La presión de capilaridad aumenta con el aumento de la tensión superficial.

La presión de capilaridad aumenta cuando disminuye el ángulo de contacto (y en consecuencia aumenta la mojabilidad).

cuando disminuye el largo de la

La

presión

de

capilaridad

aumenta

discontinuidad.

2.1.4 Viscosidad. La viscosidad de un fluido es la propiedad física debida a la interacción interna de las moléculas denominada cohesión, y corresponde a la fuerza tangencial o de corte debida a dicha cohesión que hay que vencer para separar dos capas adyacentes en el líquido.

El coeficiente de viscosidad “ ” es la fuerza por unidad de superficie para mantener una diferencia de velocidad de 1 cm/seg entre dos estratos paralelos y

distantes 1 cm entre ellos y se expresa en dina/cm

2

seg.

El inverso del coeficiente de viscosidad se denomina “fluidez” y se representa con = 1/ . La viscosidad no influye directamente sobre la valoración cuantitativa del LP, pero se asume una particular importancia en la fase operativa del ensayo.

En otras palabras, el LP debe poseer la suficiente fluidez para entrar con facilidad y rapidez en los defectos tanto como para salir de ellos cuando se lo requiera. Al mismo tiempo debe ser lo suficientemente viscoso como para no ser extraíble fácilmente de las discontinuidades en la etapa de remoción del exceso (Ver numeral 2.2).

La eficiencia global del proceso puede ser considerada mayor o menor según el riesgo de pérdida de las indicaciones en la etapa de remoción del exceso según se considere prevaleciente o no sobre la velocidad de penetración en la discontinuidad y sobre la eficiencia del revelado.

Los LP de alta viscosidad (tixotrópicos) son usados para aplicaciones en spray o de manera electrostática por cuanto tienen una lenta velocidad de drenaje. Por esta razón, son particularmente usados sobre superficies verticales.

43

Los LP de baja viscosidad son utilizados para aplicaciones por inmersión, en donde se requiere un rápido drenaje para disminuir el consumo de penetrante y la contaminación del emulsificador y/o el agua.

Es fácil determinar como la viscosidad de un LP es determinante en la velocidad de penetración en una discontinuidad. Si se tienen dos LP con idéntico “Parámetro

de Sensibilidad Estática” (PPE) ( PPE

COS ) pero con distintos valores de

viscosidad ( ), el LP con mayor viscosidad empleará más tiempo para entrar en una discontinuidad de dimensiones Standard.

=

L

Dicha consideración está relacionada con el “Parámetro de Penetrabilidad Cinemática” (PPC), el cual es directamente proporcional a la tensión superficial y al ángulo de contacto, e inversamente proporcional a la viscosidad.

PPC (

=

L

COS ) /

Por lo tanto los LP con alto valor de PPC (baja viscosidad), necesitarán de un tiempo menor de penetración con la consiguiente reducción del tiempo de inspección. Del mismo modo, un LP caracterizado por una baja viscosidad “escurrirá” rápidamente de la superficie de examen, especialmente si dicha superficie es vertical o inclinada. Dicho fenómeno incide negativamente en el accionar del LP y en la confiabilidad del ensayo.

En consecuencia, si el caso particular exige el uso de LP de baja viscosidad, será preferible aplicar la técnica de inmersión para asegurar una suficiente cantidad de penetrante sobre la superficie a controlar.

En el caso de utilizar un LP de alta viscosidad, se recomienda hacer alguna evaluación económica.

2.1.5 Densidad. De manera general, los LP poseen un Peso Específico (PE) muy bajo. Esto debido a que la gran mayoría de LP son compuestos orgánicos oleosos. Por tal razón, el PE y la densidad de un LP no inciden directamente sobre la sensibilidad y confiabilidad del ensayo.

La densidad aumenta con el incremento de la temperatura debido a la evaporación de los componentes más volátiles que generalmente más ligeros.

44

La densidad para líquidos se mide en g/cm 3 y para reveladores en polvos para dar

una idea de granulometría o finura se

mide en g/cm 3 . En reveladores secos, la

densidad debe ser normalmente menor a 200 g/L.

2.1.6 Volatilidad. Por volatilidad se entiende la propiedad físico-química de

algunos elementos, constituyentes de la mezcla líquida, de pasar fácilmente al estado gaseoso (evaporarse) de la superficie de examen.

La consecuencia inmediata de la volatilidad es la variación de la composición química (y por lo tanto de la tensión superficial, mojabilidad, viscosidad densidad, etc.) de la mezcla original.

La volatilidad es función de la temperatura y la presión a la cual se encuentra la mezcla del LP.

Es evidente que para un LP ideal, la volatilidad debe ser mínima y similar para cada componente. Esto con el objeto de mantener la composición química original.

Un LP muy volátil no resulta económicamente competitivo debido a que si se usa en un contenedor abierto para la técnica por inmersión, tiende continuamente a evaporarse con la consiguiente pérdida de sus características.

2.1.7 Punto de inflamación. Es la temperatura mínima a la cual el LP debe ser

calentado, en condiciones normalizadas de laboratorio, para producir vapor en cantidad suficiente como para formar una mezcla inflamable.

de

inflamabilidad y un bajo grado de volatilidad para ajustarse a las normas de seguridad vigentes.

En la inspección por LP se requieren penetrantes

con

un

alto

punto

La medición del punto inflamabilidad se puede hacer con el aparato de Tag (Norma ASTM D-56) cuando su valor es inferior a 80 ºC y con el método Cleveland de vaso abierto (Norma ASTM D-92) para puntos de inflamabilidad mayores de 80 ºC.

45

2.1.8 Características generales de un LP. Las propiedades físicas que deben poseer de manera general los LP y sus respectivos reveladores se resumen en la tabla 2.

Tabla 2. Características generales de un LP

PROPIEDAD FÍSICA

PENETRANTE

REVELADOR

Capilaridad

Alta

Baja

Tensión Superficial

Baja

Alta

Adherencia

Baja

Alta

Cohesión

Baja

Alta

Viscosidad

Baja

Alta

Partículas

Pequeñas

Grandes

Después de definir los principios físicos más relevantes de los LP, se puede decir que un LP es “ideal” cuando reúne las siguientes propiedades o características:

Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y estrechas.

Habilidad de mantener su color o fluorescencia.

Habilidad de expandirse en capas muy finas.

Resistencia a la evaporación.

No corrosivo.

Poco inflamable.

Estable bajo condiciones de almacenamiento.

46

2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES (LP)

2.2.1 Según la norma ASTM E 165

Tipo I: Fluorescente.

Método A: Lavable con agua (ASTM E-1200). Método B: Postemulsificable lipofílico (ASTM E-1208). Método C: Removible con solvente (ASTM E-1219). Método D: Postemulsificable hidrofílico (ASTM E-1210).

Tipo II: Coloreado (Permanente o Visible).

Método A: Lavables con agua (ASTM E-1418) Método C: Removibles con solvente (ASTM E-1220)

2.2.2 Según la norma DIN 54 152

Penetrantes

Código

Designación

 

A

Fluorescente

B

Coloreado

C

Fluorescente y Coloreado

Removedores

Código

Designación

A

Solvente líquido

B

Agua y solvente

C

Agua

D

Emulsificadores hidrofílicos (base agua)

E

Emulsificadores lipofílicos (base aceite)

Reveladores

Código

Designación

A

Seco

B

No acuoso

C

Acuoso

47

2.2.3 Según la norma IRAM-CNEA Y 500-1001

Penetrantes

A: Penetrante Fluorescente

B: Penetrante Coloreado

C: Penetrante de Uso Dual

1. Lavables con agua

2. Postemulsificables

3. Removibles con solvente

1. Lavables con agua

2. Postemulsificables

3. Removibles con solvente

1. Lavables con agua

2. Postemulsificables

 

3.

Removibles con solvente

Removedores

a. Agua

 

1. Base Oleosa

b. Emulsionantes

c. Disolventes

Reveladores

a. Polvos secos

2. Base Acuosa

b. Dispersiones y soluciones acuosas

c. Suspensión de polvo en disolventes Volátiles no acuosos

1. Dispersión de polvo en agua

2. Solución de polvo en agua

48

2.3 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO DE LÍQUIDOS PENETRANTES (LP)

Normalmente la técnica del ensayo de LP se puede describir mediante los siguientes pasos:

2.3.1 Preparación y limpieza inicial de la pieza (Fig.13-a). Para aplicar de

manera adecuada la técnica, es necesario identificar perfectamente la pieza a inspeccionar. Se recomienda ensayar la pieza por lo menos una pulgada hacia las adyacencias de la zona de Interés y proteger las demás áreas que no serán ensayadas.

La preparación o acondicionamiento superficial, es una de las fases críticas del proceso de ensayo por cuanto si ésta no es idónea, las discontinuidades quedarán obturadas con suciedad y el penetrante no podrá hacer su trabajo. La elección del método de limpieza dependerá del tipo de contaminante que será removido, del tipo de material a ser ensayado (propiedades termomecánicas, dureza, aleación y terminación superficial) y del tamaño de la pieza.

La superficie de ensayo debe quedar libre de contaminantes como pintura, aceite, grasa, óxidos y taladrinas. Esto se puede lograr empleando métodos de limpieza químicos, debido a que los métodos mecánicos como ya se mencionó, pueden obstruir la detección de defectos existentes. Entre los métodos químicos más comunes se tienen: Inmersión en caliente con soluciones detergentes, desengrase usando vapor o disolventes, desoxidación utilizando componentes alcalinos o ácidos y para eliminar pinturas se utilizan componentes cáusticos.

Una vez realizado el acondicionamiento superficial, la pieza debe quedar totalmente seca. Esto se puede lograr por evaporación natural, recirculación de aire frío o caliente o utilizando lámparas o estufas. El tiempo mínimo de secado deberá determinarse de manera experimental, dependiendo de los productos y materiales en uso y teniendo en cuenta que la

pieza deberá estar a una temperatura entre 16 °C y 52

°C (2) .

2.3.2 Aplicación del LP y tiempo de penetración (Fig. 13-b). El LP se aplica

por inmersión, con pincel o por spray. Si para este último caso se usan equipos de aire comprimido se deben colocar filtros en la entrada de aire para evitar contaminar el penetrante con partículas presentes en el circuito. El penetrante se vierte sobre la pieza cubriendo la zona de inspección.

(2) Según norma ASME Sección V T652

49

Es necesario obtener una película fina y uniforme en toda la superficie de interés y dejar transcurrir un tiempo prudente para que el líquido penetre en los defectos. Dicho tiempo de penetración es crítico y depende de la temperatura de ensayo (16 °C y 52 °C), tipo de discontinuidad y material. Por consiguiente el mínimo tiempo de penetración será el recomendado por las normas o el que determine un procedimiento calificado. En las tablas 3, 4, 5 y 6 se describen los tiempos de penetración para diferentes tipos de penetrantes, según el tipo de defectos.

Tabla 3. Tiempos de penetración para LP coloreados

TIPO DE DEFECTO

TIEMPO DE PENETRACIÓN (min)

Fisuras de Tratamiento Térmico

 

2

Fisuras de Amolado

 

10

Fisuras de Fatiga

 

10

En Plásticos

1

– 5

En Cerámicos

1

– 5

En Herramientas de Corte

1

– 10

En Forjados

 

20

En Soldaduras

10

– 20

Solapado en Frío de Fundiciones en Matriz

10

– 20

Porosidad en Cerámicos

3

– 10

En Fundiciones en Matriz

3

– 10

Solapados de Forja

 

20

50

Tabla 4. Tiempos de penetración para LP coloreados post-emulsificables

   

TIEMPO DE APLICACIÓN (min)

MATERIAL Y CONDICIÓN

DEFECTO

15°C – 32°C

1°C – 15°C

Todos Los Metales

Fisuras de Tratamiento Térmico

 

3 -5

10

- 15

Todos Los Metales

Fisuras de Amolado

7

– 10

15

- 20

Todos Los Metales

Fisuras de Fatiga

8

– 10

16

- 20

Plásticos

Fisuras

3

– 5

10

- 15

Cerámicos

Fisuras

3

– 5

10

- 15

Cerámicos

Porosidad

3

– 5

10

- 15

Herramientas de Corte

     

Puntas de Carburos

Bronceado Pobre

3

– 5

10

- 15

Puntas de Corte

Fisuras en la Punta

3

– 5

10

- 15

Puntas de Corte

Fisuras en la Caña

3

– 5

10

- 15

Metales

     

Fundiciones de Molde Permanente

Porosidad de Rechupe

3

– 5

10

- 15

Fundiciones en Matriz

Porosidad Superficial

3

– 5

10

- 15

Fundiciones en Matriz

Solapado en Frío

3

– 20

10

- 20

Forjados

Fisuras y Solapados

7

– 20

15

- 20

Metal Rolado

Costuras

7

– 20

10

- 15

Soldaduras de Aluminio

Fisuras y Porosidades

3

– 5

10

- 15

Soldaduras de Acero

Fisuras y Porosidades

7

– 20

15

- 20

51

Tabla 5. Tiempos de penetración para LP fluorescentes lavables con agua

   

TIPO DE

TIEMPO DE PENETRACIÓN (min)

MATERIAL

CONFORMADO

DEFECTO

 

Fundiciones

Porosidad

5

– 15

Cerrado en frío

5

– 15

Aluminio

Forjados

Solapados

 

30

Soldaduras

Falta de unión

 

30

 

Porosidad

 

30

Todos los

   

conformados

Fisuras de fatiga

 

30

 

Fundiciones

Porosidad

 

15

Cerrado en frío

 

15

Forjados

Solapados

 

30

Magnesio

Soldaduras

Falta de unión

 

30

Porosidad

 

30

Todos los

   

conformados

Fisuras de fatiga

 

30

 

Fundiciones

Porosidad

 

30

Cerrado en frío

 

30

Forjados

Solapados

 

60

Aceros

Soldaduras

Falta de unión

 

60

Inoxidables

Porosidad

 

60

Todos los

   

conformados

Fisuras de fatiga

 

30

 

Fundiciones

Porosidad

 

10

Cerrado en frío

 

10

Latón

Forjados

Solapados

 

30

y

Partes Bronceadas

Falta de unión

 

15

Bronce

Porosidad

 

15

Todos los

   

conformados

Fisuras de fatiga

 

30

 

Todos los

   

Plásticos

conformados

Fisuras

5

– 30

 

Todos los

   

Vidrios

conformados

Fisuras

5

– 30

   

Falta de unión

 

30

Herramientas con Punta de Carburos

Porosidad

 

30

----------

Fisuras de

 
 

amolado

 

10

Titanio y Aleaciones Para Alta Temperatura

-----------

Todas

Uso solamente con penetrantes post-emulsificables

52

Tabla 6. Tiempos de penetración para LP fluorescentes post-emulsificables

   

TIPO DE

TIEMPO DE PENETRACIÓN (min)

MATERIAL

CONFORMADO

DEFECTO

 

Fundiciones

Porosidad

5

Cerrado en frío

5

Aluminio

Forjados

Solapados

10

Soldaduras

Falta de unión

5

Porosidad

5

Todos los

   

conformados

Fisuras de fatiga

10

 

Fundiciones

Porosidad

5

Cerrado en frío

5

Magnesio

Forjados

Solapados

10

Soldaduras

Falta de unión

10

 

Porosidad

10

Todos los

   

conformados

Fisuras de fatiga

10

 

Fundiciones

Porosidad

10

Cerrado en frío

10

Aceros

Forjados

Solapados

10

     

Inoxidables

Soldaduras

Falta de unión

20

Porosidad

20

Todos los

   

conformados

Fisuras de fatiga

20

 

Fundiciones

Porosidad

5

Cerrado en frío

5

Latón

Forjados

Solapados

10

y

 

Falta de unión

10

Bronce

Partes Bronceadas

Porosidad

10

Todos los

   

conformados

Fisuras de fatiga

10

 

Todos los

   

Plásticos

conformados

Fisuras

2

 

Todos los

   

Vidrios

conformados

Fisuras

5

   

Falta de unión

5

Herramientas con Punta de Carburos

Porosidad

5

----------

Fisuras de

 
 

amolado

20

Titanio y Aleaciones Para Alta Temperatura

-----------

Todas

20 – 30

53

2.3.3 Remoción del exceso de penetrante (Fig. 13-c). La remoción dependerá

del LP utilizado. Se debe remover el exceso de la superficie evitando extraer aquel que se encuentra dentro de las discontinuidades. Se entiende por exceso de LP todo líquido que no se ha introducido en los defectos y que permanece sobrante sobre la superficie de la pieza a inspeccionar.

Esta etapa es crítica y de su correcta realización dependerá el resultado final de la inspección. Si no se ha eliminado perfectamente el LP de la superficie, en la inspección final aparecerán manchas de penetrante que producirán indicaciones falsas e incluso, el enmascaramiento de los defectos y discontinuidades. El resultado de esta etapa debe ser evaluado bajo luz blanca para penetrantes coloreados y bajo luz ultravioleta para fluorescentes.

Es aconsejable remover en primer lugar la mayor parte del penetrante con trapos o papel absorbente y después remover lo demás utilizando un papel ligeramente impregnado con disolvente.

Según la técnica empleada, dicha remoción puede hacerse de tres maneras:

a) Lavado con agua, b) Aplicando emulsionante y posterior lavado con agua, o c) Mediante solventes.

2.3.4 Secado (depende de la técnica). En la remoción del exceso de LP se

puede presentar que el agente limpiador ha quedado en exceso sobre la superficie del material, por lo tanto es necesario eliminarlo utilizando material absorbente. Este paso puede ser obviado según la técnica utilizada.

2.3.5 Aplicación del revelador (Fig. 13-d). Se aplica el revelador sobre la

superficie preparada. El revelado es la operación que hace visible la posición del defecto y debe ser efectuada tan pronto como sea posible, luego de la remoción del LP y el secado de la pieza. El revelador es básicamente un producto en polvo de compuestos químicos blancos, inertes y con una granulometría tal que dispone de un gran poder de absorción. La aplicación del revelador puede ser en forma seca o en forma acuosa pulverizada en una suspensión alcohólica, que una vez evaporada, deja una fina capa de polvo.

54

El tiempo de revelado depende del tipo de penetración del revelador y del defecto o discontinuidad, pero deberá permitirse además el tiempo suficiente para que se formen las indicaciones. Una regla práctica dice que el tiempo de revelado nunca debe ser menor a siete minutos.

Durante la preparación de una pieza a inspeccionar y después de aplicar reveladores húmedos, es necesario secar dicha pieza o eliminar el remanente antes de usar polvo revelador seco.

Figura 13. Descripción general del método de LP

seco. Figura 13. Descripción general del método de LP 2.3.6 Interpretación de las indicaciones y evaluación

2.3.6 Interpretación de las indicaciones y evaluación

Interpretación de indicaciones. Una vez transcurrido el tiempo de revelado, se procede a la inspección de los posibles defectos o discontinuidades de las piezas de interés. La inspección se realiza antes de que el penetrante comience a exudar sobre el revelador hasta el punto de ocasionar la perdida de definición.

La capa fina de revelador que ha quedado sobre la superficie, absorberá el LP retenido en las discontinuidades, llevándolo a la superficie para hacerlo visible.

55

Las indicaciones podrán ser observadas ya sea por contraste o por fluorescencia según la técnica empleada y teniendo en cuenta las siguientes condiciones de iluminación:

a) Para LP fluorescentes. El área de inspección debe ser oscurecida. La

intensidad de la luz ultravioleta debe ser como mínimo de 800 µW/cm 2 la superficie

de la pieza, y deberá verificarse regularmente una vez cada ocho horas condiciones para tener en cuenta son:

. Otras

(3)

El operador debe permanecer al menos cinco minutos en el área oscurecida para adaptar su visión antes de comenzar la inspección.

La lámpara de rayos UV deberá ser calentada al menos cinco minutos antes de ser utilizada.

La luz blanca no deberá exceder 20 lux (2 ftc).

b)

Para LP coloreados. La iluminación debe ser de 320 lux a 540 lux (30 ftc a 50 ftc).

Para la interpretación de las indicaciones, se debe tener claro que tipo de indicaciones se pueden presentar en el ensayo:

Indicaciones reales.

(Ej: Fisuras).

Son indicaciones que muestran defectos

indeseables

Indicaciones relevantes. Son indicaciones reales que están por fuera de las

especificaciones permitidas.

Indicaciones no relevantes. Son indicaciones debidas a la retención de LP

por características de la pieza, las cuales son aceptables aunque excedan las dimensiones permitidas.

Indicaciones falsas. Son el resultado de alguna forma de contaminación por

gotas caídas sobre la pieza, marcas de dedos, etc. Estas indicaciones no pueden referirse a ningún tipo de discontinuidad.

(3) Según norma ASME Sección V T676.4

56

Para llevar a cabo una correcta interpretación de las indicaciones el inspector se puede valer de instrumentos que aumenten su capacidad de visión (lupas). Dicho inspector deberá determinar indicaciones falsas, relevantes y no relevantes de acuerdo al plan de especificaciones.

La manera más común y segura de medir es colocando un dispositivo plano con las dimensiones máximas aceptables sobre las indicaciones. De esta manera se asegura que las indicaciones que no sean cubiertas completamente no serán aceptables.

son aceptables. Esto con el fin de determinar si dichas indicaciones son:

Evaluación. La evaluación consiste en analizar todas las indicaciones que no

Realmente inaceptables.

Falsas.

Que aparecieron por error o descuido.

Reales pero no relevantes.

Aceptables después de una minuciosa inspección.

Los métodos de evaluación más comunes incluyen:

Limpiar el área de la indicación con cepillo o trapo con solvente.

Cubrir el área con revelador seco o revelador no acuoso.

Redimensionar bajo una iluminación adecuada para el tipo de LP.

En ciertos casos las indicaciones se pueden presentar más largas debido a un excesivo sangrado. Para dichos casos se recomienda limpiar el área y observar con aumento e iluminación la indicación. Esto con el fin de verificar si la indicación es o no más larga de lo que parece, debido a que posiblemente los extremos de la indicación no han retenido suficiente LP por ser demasiado estrechos. En estos casos la experiencia del inspector también desempeña un papel fundamental.

57

2.3.7 Registro de las indicaciones

Informes escritos. En los informes escritos de inspección por LP se debe incluir por lo menos la siguiente información:

a) Nombre del cliente u orden de trabajo.

b) Normas de referencia y/o número o código de la especificación del ensayo.

c) Identificación de la pieza; planos de referencia; tipo de material; condiciones de recepción y de la superficie a ensayar.

d) Productos a utilizar; marcas e identificación del fabricante.

e) Temperatura en el momento del ensayo.

f) Preparación de la pieza, procedimiento de limpieza preliminar y secado.

g) Procedimiento de aplicación del LP y tiempo de penetración.

h) Procedimiento de remoción.

i) Procedimiento de revelado.

j) Condiciones y tiempo de observación.

k) Registro de las indicaciones (fotos, esquemas, etc.).

l) Conclusión y evaluación de los resultados del ensayo.

Los informes deben estar firmados por el operador, el responsable del ensayo y eventualmente puede ser firmado por el inspector del cliente.

Registros Fotográficos. En la figura 14 se muestra un ejemplo de cómo se deben entregar los registros fotográficos de un ensayo.

58

Figura 14. Registros visuales de un ensayo

Figura 14. Registros visuales de un ensayo Se deben resaltar las zonas de interés, antes y

Se deben resaltar las zonas de interés, antes y después del ensayo.

Para el ejemplo, se inspeccionó un gancho en su totalidad. De esta manera se puede concluir que la inspección no presenta indicaciones relevantes especialmente en las zonas señaladas A y B, las cuales son las más traccionadas de la pieza.

Formato de formularios de ensayo. En la figura 15 se muestra un ejemplo del formato y la información que debe incluir un formulario de ensayo.

59

Figura 15. Ejemplo de un formulario de ensayo

Figura 15. Ejemplo de un formulario de ensayo 2.3.8 Guía de selección de la técnica. En

2.3.8 Guía de selección de la técnica. En la tabla 7 se describen diferentes situaciones y los métodos que se deben emplear para realizar el ensayo adecuadamente.

60

Tabla 7. Guía de selección de la técnica o del proceso

PROBLEMA

PROCESO TIPO I Y II

OBSERVACIONES

Alta producción de artículos pequeños

 

A

Pequeñas cantidades mojadas en canastas

Alta producción de artículos grandes

 

B

Grandes forjas, extrusiones, etc.

Alta sensibilidad para discontinuidades finas

 

B

Indicaciones más claras y más brillantes

Discontinuidades superficiales, rayones, etc. Deben detectarse

 

B

Puede controlarse la profundidad de emulsificación.

Artículos con rugosidad superficial

 

A

---------------

Artículos con cuerdas y cuñeros

 

A

El penetrante podría fijarse en las esquinas.

   

La elección depende de los

Artículos con rugosidad superficial media

A

– B

requerimientos de producción y sensibilidad.

Se necesita equipo portátil.

 

C

---------------

No se dispone de agua y electricidad

 

C

---------------

Artículos anodizados, agrietados después del anodizado

C – B – A

De preferencia el orden indicado

Detección de fugas

A

– B

---------------

61

2.3.9 Ventajas y limitaciones del método de LP

Ventajas.

a)

Es un método extremadamente sensible a las discontinuidades abiertas a la superficie.

b)

Es un método aplicable a materiales metálicos y no metálicos.

c)

La configuración de las piezas a inspeccionar no representa un problema para la inspección.

d)

Es un método que no requiere de equipos costosos para su aplicación.

e)

Se requiere de pocas horas de capacitación de los inspectores.

f)

Permite obtener resultados inmediatos.

Desventajas.

a)

Es un método que sólo detecta discontinuidades abiertas a la superficie.

b)

No es aplicable a materiales porosos.

c)

Es un método que se torna difícil de aplicar en superficies rugosas.

d)

No es adecuado para inspeccionar superficies con recubrimientos.

e)

No proporciona un registro permanente de la prueba.

2.4 DIFERENTES PROCEDIMIENTOS DE APLICACIÓN DE LP

A continuación se muestran los diagramas de los diferentes procedimientos disponibles para aplicar el método de LP adecuadamente.

62

2.4.1 Procedimientos A1; B1

2.4.1 Procedimientos A1; B1 63

63

2.4.2 Procedimientos A2; B2

2.4.2 Procedimientos A2; B2 64

64

2.4.3 Procedimientos A3; B3

2.4.3 Procedimientos A3; B3 65

65

2.5 EQUIPAMIENTO Y MATERIALES

Todos los equipos utilizados en el método de LP varían desde simples aerosoles hasta equipos semiautomatizados, automatizados y computarizados. A continuación se describen los equipos más comunes.

2.5.1 Equipo portátil. Es un equipo utilizado especialmente en campo, y limitado

a inspecciones localizadas en superficies no muy grandes. Este equipo se puede utilizar para penetrantes coloreados, fluorescentes y lo conforman los siguientes elementos:

Limpiador (limpieza inicial).

Penetrante.

Removedor.

Revelador.

Trapos o toallas de papel (libres de pelusas).

Lámpara de UV portátil (solo para LP fluorescentes).

2.5.2 Equipos estacionarios (Fig. 16 y Fig. 17). Este tipo de equipo se utiliza en

instalaciones fijas y consiste en una serie de unidades modulares (tanques, plataformas de drenaje, secadoras, cámaras para la aplicación del revelador, etc.), que dependen del tipo de técnica utilizada. Dichas unidades se diseñan teniendo en cuenta las necesidades de inspección y atendiendo a las dimensiones y número de piezas a ensayar.

Con el fin de garantizar tanto las condiciones de seguridad e higiene requeridas, un equipo de inspección debe poseer instrumentos que garanticen el éxito y la confiabilidad del ensayo. Entre estos instrumentos están: termómetros en baños, manómetros, dispensadores y duchas, lámparas de luz visible y ultravioleta, etc.

66

Figura 16. Estación típica para inspeccionar piezas por el método de penetrantes fluorescentes lavables con agua

el método de penetrantes fluorescentes lavables con agua Figura 17. Equipo utilizado para la inspección de

Figura 17. Equipo utilizado para la inspección de gran variedad de fundiciones con especificaciones rígidas

con agua Figura 17. Equipo utilizado para la inspección de gran variedad de fundiciones con especificaciones

67

2.5.3 Equipos automatizados (Fig. 18). Durante muchos años, la inspección por

el método de LP se ha realizado de manera manual moviendo las piezas de estación en estación a través de la línea de equipos estacionarios. Sin embargo, existen muchos casos en que el proceso manual no es adecuado o no es posible de realizar, debido a que se requieren velocidades de producción muy elevadas.

Por dicha razón se han implementado sistemas automatizados de inspección para grandes volúmenes de producción de piezas. Estos sistemas modernos proveen un control preciso y con alta reproducibilidad, lo cual incrementa a su vez la productividad y disminuye los costos. Los equipos automatizados incorporan programas lógicos de control (PLC), los cuales manejan las piezas a través del proceso, monitoreando las funciones de cada etapa por medio de pantallas de televisión.

Figura 18. Equipos automatizados para LP

de televisión. Figura 18. Equipos automatizados para LP 2.5.4 Fuentes de luz ultravioleta (UV). En los

2.5.4 Fuentes de luz ultravioleta (UV). En los procedimientos A1, A2, y A3

(Ver numeral 4.2), la visualización de las discontinuidades debe realizarse bajo una iluminación de luz UV debido a que los productos fluorescentes de los LP se visualizan con la máxima eficacia cuando son irradiados con una longitud de onda 365 nm. Las fuentes de este tipo de luz se consiguen de manera variada en el mercado.

68

El equipo de emisión de luz negra, comúnmente llamada luz de Wood, está constituido fundamentalmente de una lámpara a vapor de mercurio con un filtro de vidrio al plomo. Dicho filtro cumple la función de dejar pasar sólo la radiación luminosa de una longitud de onda comprendida entre 320 nm a 400 nm. Esta radiación es la más conveniente para activar el fenómeno de fluorescencia de los LP.

Las lámparas de vapor de mercurio no sólo emiten radiación UV sino también luz visible. Para eliminar dicha luz y obtener longitudes de onda alrededor de 365 nm se utilizan filtros, los cuales eliminan longitudes de onda menores a 320 nm que resultan peligrosas para el operador y superiores a 400 nm que no son eficaces para activar la fluorescencia y mejorar la visibilidad. En la figura 19 se muestran los principales componentes de una lámpara de vapor de mercurio.

Figura 19. Lámpara de vapor de mercurio

vapor de mercurio. Figura 19. Lámpara de vapor de mercurio 2.5.5 Recintos de observación de LP

2.5.5 Recintos de observación de LP fluorescentes. Los recintos de inspección por lo general son lugares que poseen sistemas de ventilación con recirculación de aire para mantener unas condiciones estables del ambiente y en donde se manejan las probetas bajo condiciones adecuadas de iluminación. En el caso de LP fluorescentes, se debe oscurecer el recinto mediante una cortina o trampas de luz para eliminar la mayoría de luz visible. Las lámparas de luz UV deben disponerse de tal manera que puedan ser desplazadas manualmente, con el fin de lograr un mejor enfoque.

69

2.5.6 Piezas de trabajo normalizadas para la evaluación y calificación de procesos. Generalmente, para verificar la efectividad y la sensibilidad de un LP y otros componentes de la técnica se utilizan una serie de probetas llamadas Bloques Patrones. Dichas probetas se encuentran disponibles en el mercado con fisuración media, fina o basta dependiendo del tipo de material a ensayar y de las posibles discontinuidades que se presentan.

A continuación se describen los bloques patrones más comunes:

Bloques de aluminio. Este tipo de bloque está especificado en la norma ASME Sección V Artículo 6 T- 653.2. El material de este bloque es Aluminio ASTM B209 Tipo 2024 o SB- 211 y sus dimensiones son de 80mmx50mm, 10 mm de espesor y la ranura es de 3 mm de ancho y 2 mm de profundidad.

Bloques de acero cromado duro. Este tipo de bloque tiene una base de acero inoxidable austenítico o un acero dúctil con un depósito de cromo duro entre 0,1 mm a 0,5 mm dependiendo de las fisuras deseadas.

La fisuración se realiza por medio de flexión en cuyo caso se obtienen fisuras transversales con mayor concentración en el centro (mayor tensión) o por medio de improntas por bloque (500 Kg, 750 Kg y 1000 Kg) obteniéndose así fisuraciones radiales en cada una de ellas.

La norma IRAM-CNEA 500-1 004 especifica la construcción probetas cilíndricas de este tipo.

Bloques Cerámicos Shannon. Son discos cerámicos con porosidades y microfisuras usados para LP coloreados o fluorescentes sin el proceso de revelado.

Bloques de Ni-Cr. Se pueden conseguir comercialmente como un kit de cuatro probetas con un recubrimiento de níquel-cromo con espesores de 10 µm, 20 µm, 30 µm y 50 µm. La norma MIL 8963 especifica las indicaciones de preparación de estas probetas

70

Figura 20. Diferentes bloques patrón

Figura 20. Diferentes bloques patrón 2.6 NORMATIVIDAD PARA EL MÉTODO DE LP Las tablas 8, 9,

2.6 NORMATIVIDAD PARA EL MÉTODO DE LP

Las tablas 8, 9, 10 y 11 describen diferentes normas y códigos que describen la aplicación de la técnica de LP.

Tabla 8. Normas ASTM para Líquidos Penetrantes

 

ASTM

DESIGNACIÓN

TÍTULO

E 165

Standard Test Method for Liquid Penetrant Examination.

E

1208

Standard Test Method for Fluorescent Liquid Penetrant Using The Lipophilic Post-Emulsification Process.

E

1209

Standard Test Method Fluorescent Liquid Penetrant Examination Using The Water-Washable Process.

E

1210

Standard Test Method for Fluorescent Liquid Penetrant Examination Using The Hydrophilic Post-Emulsification Process.

E

1219

Standard Test Method for Fluorescent Liquid Penetrant Examination Using The Solvent-Removable Process.

E

1135

Standard Test Method for Comparing The Brightness of Fluorescent Penetrants.

E

1417

Standard Practice for Liquid Penetrant Examination.

E

1316

Standard Terminology for Nondestructive Examinations.

E

1418

Standard Test Method for Visible Penetrant Examination Using The Water-Washable Process.

71

Tabla 9. Normas ASME para Líquidos Penetrantes

 

ASME SECTION V

DESIGNACIÓN

TÍTULO

ARTICLE 6

Liquid Penetrant Examination

ARTICLE 6

Mandatory Appendices

ARTICLE 24 SD-129

Standard Test Method for Sulfur In Petroleum Products (General Bomb Method)

ARTICLE 24 SD-808

Standard Method of Test for Chlorine in New and Used Petroleum Products (Bomb Method)

ARTICLE 24 SE-165

Standard Recommended Practice for Liquid Penetrant Inspection Method

ARTICLE 24 SE-270

Standard Definitions of Terms Relating to Liquid Penetrant Inspection

Tabla 10. Normas MIL para Líquidos Penetrantes

U.S MILITARY AND GOVERNMENT SPECIFICATIONS

DESIGNACIÓN

TITULO

MIL-STD-6866

Military Standard Inspection, Liquid Penetrant

MIL-STD-410

Nondestructive Testing Personnel Qualifications and Certifications

MIL-1-25135

Inspection Materials, Penetrant

MIL-1-25105

Inspection Unit, Fluorescent Penetrant, Type MA-2

MIL-1-25106

Inspection Unit. Fluorescent Penetrant, Type MA-3

MIL-STD-271

Nondestructive Testing Requirements for Metals

72

Tabla 11. Normas IRAM, JIS Y DIN para Líquidos Penetrantes

 

IRAM, JIS Y DIN

DESIGNACIÓN

TÍTULO

IRAM-CNEA Y500-1001

Ensayos No Destructivos con Líquidos Penetrantes. Principios Generales.

IRAM-CNEA Y500-1004

Experimental LP. Calificación y Evaluación de Productos Para el Ensayo.

IRAM 760

Ensayo No Destructivo. Acero Fundido. Examen Por LP.

IRAM 9415

Implantes Quirúrgicos Metálicos. Inspección por LP.

JIS Z 2343

Métodos Para Ensayo de Líquidos Penetrantes y Clasificación de Indicaciones

DIN 54 152 Parte 1

Inspección con Penetrantes. Procedimiento

DIN 54 152 Parte 2

Inspección con Penetrantes. Verificación de Materiales Penetrantes de Inspección

DIN 54 152 Parte 3

Inspección con Penetrantes. Bloques de Referencia Para la Determinación de la Sensibilidad de los Sistemas Penetrantes

2.6.1 Evaluación de los materiales usados en el ensayo. Dada la amplia

utilización del método de LP en diferentes materiales metálicos y no metálicos, dicho método debe ser confiable en cuanto a sensibilidad se refiere. La confiabilidad del método no sólo reside en la correcta ejecución de la técnica sino también en la utilización de productos de ensayo de excelente calidad, que cumplan con las normas y códigos vigentes. A pesar de lo anterior, el control de las propiedades físico-químicas de los productos no es una práctica que generalmente se efectúe antes de aplicar la técnica, lo que implica que el cliente se basa simplemente en marcas, folletos y proveedores de los productos.

Dentro de las normativas para la aplicación de la técnica de LP está el estándar IRAM-CNEA Experimental Y500-1004. Esta norma establece cuales deben ser las características generales de composición de los productos según cada técnica. Los objetivos de dicha norma son: entregar los métodos de ensayo para la evaluación de los productos (penetrantes, emulsionantes, removedor, revelador) y establecer los criterios para la calificación del conjunto de los productos utilizados en cada técnica.

2.6.2 Procedimientos. De manera general, un procedimiento es una serie de

etapas que siguen un orden regular (establecido previamente) con el fin de reunir los requerimientos de un código o especificación dado (norma).

73

Para el caso de LP, un procedimiento debe señalar de manera completa y exacta las etapas precisas del proceso del ensayo, los factores específicos y esenciales para la inspección de la pieza en particular y los criterios de aceptación y rechazo. Del mismo modo, el esquema de dicho procedimiento debe incluir la siguiente información:

Alcance

Información General

Referencias

Personal

Equipamiento

Procesos (Inspección)

Informes (Documentación, hoja de ruta, normas de aceptación, etc.)

2.6.3 Instrucciones de ensayo. Las instrucciones de ensayo constituyen un documento que detalla la secuencia precisa a seguir de acuerdo con el procedimiento establecido. Estas instrucciones deben ser claras, concisas y no ambiguas para que se puedan seguir sin ninguna dificultad y dudas por parte del operador.

Un ejemplo de cómo se debe elaborar un formulario de instrucciones puede ser el que se presenta a continuación:

INSTRUCCIÓN ESCRITA LÍQUIDOS PENETRANTES

Fecha

/

/

Procedimiento de Ensayo

Componente a ensayar

Identificación

Material

Condición de la superficie

Zona de ensayo

Esquema de zona a ensayar

74

Limpieza Inicial Temperatura de Ensayo:

Limpieza Inicial:

Termómetro N°:

Secado:

Marca:

Iluminación Requerida Lámpara de UV:

N°:

Iluminación:

Luxómetro:

N°:

Iluminación Máxima en Cuarto Oscuro:

Penetración

Penetrante:

Técnica:

Marca:

Modo de Aplicación Tiempo de Penetración

Post-Emulsificación Emulsificador: Marca:

Tiempo de emulsificación:

Presión de agua de remoción:

Remoción del Penetrante Remoción con:

Papel / trapos:

Control de remoción: (Luz visible / UV) Secado:

Marca:

Revelado

Revelador:

Marca:

Concentración del revelador:

Agitación del revelador Secado:

Tiempo de revelado:

Observación Tiempo de observación:

Iluminación

75

Tiempo de registro de las indicaciones

Indicación N°

0 min

1 min

2 min

t min

1

       

2

       

n

       

Registro de indicaciones:

 

Croquis, fotos, etc.

Limpieza final:

Operador:

Preparado por:

76

3. REQUERIMIENTOS PARA CERTIFICACIÓN

En este capítulo se pretende determinar de manera clara y concisa todos los requisitos necesarios exigidos por la norma ASNT CP 189 para que una persona pueda ser certificada en el Ensayo No Destructivo de Líquidos Penetrantes de acuerdo a su nivel de experiencia y conocimiento. Para lograr esto, es necesario primero que todo, definir algunos términos que son muy usados en la norma y que ayudarán a comprender mejor el contenido de la misma.

3.1 DEFINICIONES

3.1.1 Método.

Ensayo de Ultrasonido, del cual pueden existir varias técnicas de ensayo.

Se refiere a cada una de las disciplinas de END, por ejemplo,

3.1.2 Certificación.

ha reunido los requisitos aplicables de la norma.

Se refiere a un testimonio escrito que dice que una persona

3.1.3 Educación. Es un programa institucionalizado prescrito por autoridades

apropiadas y ofrecido por escuelas, institutos, organizaciones, colegios o universidades, con el propósito de proporcionar instrucción, la cual es planeada de manera ordenada y sistemática.

3.1.4 Empleador.

personal. Para nuestro caso se refiere al Organismo Certificador de Personal.

Es aquella corporación privada o entidad pública que certifica

3.1.5 Evaluación. Es un formato controlado o una interrogación documentada, la

cual es conducida de acuerdo con un procedimiento.

3.1.6 Instructor. Es una persona calificada y designada de acuerdo con la norma

para entrenar o educar personal en el método de Líquidos Penetrantes.

3.1.7 Organización Externa. Es una agencia o persona que proporciona servicios de END Nivel III.

77

3.1.8 Experiencia. Se refiere a las actividades de trabajo logradas en el método

de Líquidos Penetrantes bajo dirección y supervisión calificada. La experiencia incluye el desempeño del método y actividades relacionadas, pero no incluye tiempo empleado en programas organizados de entrenamiento.

3.1.9 Procedimiento. Es una instrucción escrita detallada para manejar el método de LP o para certificar personal. Los procedimientos deben ser aprobados por un Nivel III certificado en END.

3.1.10 Calificación. Se refiere a la educación, las habilidades, el entrenamiento,

el conocimiento y la experiencia requeridas por el personal para la apropiada ejecución de un Nivel especifico de Líquidos Penetrantes.

3.1.11 Entrenamiento. Es un programa organizado y documentado de actividades designadas con el fin de impartir el conocimiento y las habilidades para ser certificado de acuerdo a la norma.

3.1.12 Nivel I y Nivel II.

Penetrantes de acuerdo con la norma.

Son personas certificadas en el método de Líquidos

3.1.13 Nivel III. Es una persona que posee un certificado Nivel III en END avalado por la ASNT.

3.2 CLASIFICACIÓN GENERAL DE NIVELES

Se tienen cinco niveles de calificación, los cuales son definidos en términos de las habilidades y conocimientos requeridos para llevar a cabo actividades específicas del método de Líquidos Penetrantes.

3.2.1 Nivel III en Líquidos Penetrantes (LP). Una persona Nivel III debe poseer

las habilidades y los conocimientos para establecer técnicas; Interpretar códigos, normas y especificaciones; Designar la técnica particular para ser usada; Verificar el procedimiento adecuado. Dicha persona debe tener además familiaridad general con los métodos descritos en la tabla 1 y debe ser capaz de conducir o dirigir el entrenamiento y evaluación de personal.

78

3.2.2 Nivel II en Líquidos Penetrantes (LP). Una persona Nivel II debe poseer

las habilidades y el conocimiento para montar y calibrar equipos, conducir ensayos e interpretar, evaluar y documentar resultados de acuerdo con los procedimientos aprobados por un Nivel III en END. Un Nivel II debe estar completamente familiarizado con los alcances y limitaciones del método y debe ser capaz de dirigir el trabajo de aprendices y personal Nivel I. El Nivel II en Líquidos Penetrantes debe estar en capacidad de organizar y reportar resultados.

3.2.3 Nivel I en Líquidos Penetrantes (LP). Una persona Nivel I debe poseer las

habilidades y el conocimiento para llevar a cabo apropiadamente calibraciones, ensayos y con previa aprobación escrita de un Nivel III en END, debe llevar a cabo interpretaciones específicas y evaluaciones. Además debe aceptar, rechazar y documentar resultados, de acuerdo con procedimientos específicos aprobados.

Un Nivel I en Líquidos Penetrantes debe estar capacitado para seguir procedimientos aprobados bajo la supervisión de una persona certificada en Nivel II o Nivel III en END.

3.2.4 Aprendiz. Una persona que no está certificada todavía en ningún nivel es

considerada como aprendiz. Los aprendices trabajan con personas certificadas, bajo la dirección de personal Nivel II y Nivel III y no puede dirigir independientemente ningún ensayo ni tampoco escribir reportes de resultados de ensayos.

3.2.5 Instructor. Un instructor en Líquidos Penetrantes debe poseer las habilidades y el conocimiento para planear, organizar y presentar clases, laboratorios, demostraciones y/o instrucciones del método, además de presentar programas de educación y entrenamiento de acuerdo con contenidos de cursos aprobados por un Nivel III en END.

79

3.3 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN

El empleador (organismo certificador de personal) debe desarrollar y conservar un procedimiento, detallando el programa usado para la calificación y certificación de personal en el método de Líquidos Penetrantes.

El procedimiento debe describir los requisitos mínimos para certificar personal en el método y los niveles de calificación deseados. Dicho procedimiento debe incluir como mínimo lo siguiente:

a) Obligaciones y responsabilidades del personal.

b) Requisitos de entrenamiento.

c) Requisitos de experiencia.

d) Requisitos de evaluación.

e) Requisitos de registros y documentación, incluyendo control, responsabilidad y período de retención.

f) Requisitos de recertificación.

El procedimiento de certificación y calificación del empleador debe ser aprobado por un Nivel III en END designado por el mismo empleador.

3.4 REQUISITOS DE CALIFICACIÓN PARA NIVEL I Y NIVEL II

3.4.1 Entrenamiento Para Nivel I y Nivel II. Los candidatos para la certificación Nivel I o Nivel II en Líquidos Penetrantes deben completar un entrenamiento o programa de formación organizado y suficiente para familiarizarse con los principios y las reglas de las técnicas aplicables al método. Dicho entrenamiento debe ser conducido de acuerdo con el contenido de un curso aprobado por un Nivel III en END. El curso debe incluir los temas descritos a continuación.

Entrenamiento Nivel I. El programa de formación para Nivel I en Líquidos Penetrantes debe contener por lo menos lo siguiente:

1. Introducción.

a. Breve historia en Ensayos No Destructivos y en el ensayo de Líquidos

Penetrantes

b. Propósitos del Ensayo de Líquidos Penetrantes

c. Principios básicos del Ensayo de Líquidos Penetrantes

d. Tipos de Líquidos Penetrantes disponibles comercialmente

e. Método de calificación de personal (Descripción general)

80

2.

Procedimiento de Líquidos Penetrantes.

a.

Preparación de piezas

b.

Iluminación adecuada

c.

Aplicación del penetrante a diferentes tipos de piezas

d.

Remoción del penetrante de la superficie

e.

Aplicación del revelador y secado

f.

Inspección y evaluación

g.

Post-Limpieza

3.

Varios Métodos de Ensayo de Líquidos Penetrantes.

a.

Normas ASTM y ASME de métodos comunes (ASTM E 165, E 1417, ASME V)

b.

Características de cada método

c.

Aplicaciones generales de cada método

4.

Equipo de Ensayo de Líquidos Penetrantes.

a.

Unidades de ensayo de Líquidos Penetrantes. Manipulación y Calibración

b.

Equipos de iluminación y metros de luz

c.

Materiales para el ensayo de Líquidos Penetrantes

d.

Precauciones en la inspección de Líquidos Penetrantes

Entrenamiento Nivel II. El programa de formación para Nivel II en Líquidos Penetrantes debe contener por lo menos lo siguiente:

1.

Repaso

a.

Principios básicos.

b.

Procedimiento de varios métodos.

c.

Equipo.

2.

Selección apropiada del método de ensayo de Líquidos Penetrantes

a.

Ventajas de los diferentes métodos.

b.

Desventajas de los diferentes métodos.

3.

Inspección y Evaluación de Indicaciones

a.

General (1) Discontinuidades inherentes en Varios materiales. (2) Causas por indicaciones. (3) Apariencia de las indicaciones. (4)Tiempo de aparición de indicaciones (5) Efectos de temperatura e iluminación (6) Efectos de operaciones de manchado del metal (7) Secuencia preferida para la inspección (8) Preparación de la pieza

81

b.

Factores que afectan las indicaciones (1) Penetrante usado (2) Proceso inadecuado (3) Técnica inadecuada

c.

Indicaciones por grietas (1) Grietas generadas durante la solidificación (2) Grietas generadas durante el procesamiento (3) Grietas generadas durante el servicio

d.

Indicaciones por porosidades

e.

Indicaciones por formas específicas de los materiales (1) Forjas (2) Placas (3) Protuberancias (4) Soldaduras

f.

Evaluación de indicaciones (1) Indicaciones verdaderas (2) Indicaciones falsas (3) Indicaciones relevantes (4) Indicaciones no relevantes (5) Control de procesos

a) Control de variables de proceso

b) Mantenimiento y ensayo de materiales

4.

Inspección de procedimientos y normas

a) Inspección de procedimientos (requisitos mínimos)

b) Normas/códigos (1) Métodos aplicables/procesos (2) Criterios de aceptación

5.

Métodos básicos de instrucción

NOTA. Además de todo lo anterior, el curso de formación debe incluir los temas adicionales, la secuencia, el contenido, la cantidad de tiempo requerido y el alcance que sean considerados como adecuados por parte del Nivel III en END.

Es importante anotar que un empleador dedicado a certificar personal en END, no puede dictar los cursos o programas de formación o entrenamiento descritos (4) . Esto se debe a que un Organismo Certificador de Personal debe generar confianza y seguridad en las partes interesadas, mediante su independencia e imparcialidad en relación con los candidatos a la certificación, además de asegurar la operación ética que genere una alta credibilidad.

(4) Según Norma ISO 17024

82

Sin embargo, el empleador tiene la obligación de verificar que el contenido de los cursos de entrenamiento presentados por los aspirantes a la certificación, incluya todos los temas detallados anteriormente.

Los aspirantes que completen los programas de entrenamiento deben presentar una serie de evaluaciones que incluyen los contenidos del programa. Esto con el fin de verificar que la información suministrada ha sido comprendida y del mismo modo entregar reconocimientos o créditos por las horas de entrenamiento.

El número mínimo de horas de entrenamiento para Nivel I y Nivel II en Líquidos Penetrantes se describe en la tabla 12.

De la misma manera, todo entrenamiento debe ser conducido por un instructor en END. Sin embargo, el instructor puede delegar personal experto y especializado (metalúrgicos, ingenieros, soldadores, etc.) para la presentación de la información. En cualquier caso, el Nivel III en END designado por el empleador es responsable por la verificación del contenido de los cursos.

Los requisitos de entrenamiento para un Nivel III en END son

satisfechos si la persona mantiene el certificado ASNT Nivel III en el método específico.

NOTA.

3.4.2 Experiencia Para Nivel I y Nivel II. Los candidatos para la certificación deben adquirir la experiencia práctica necesaria para asegurar que se cumplan las obligaciones del Nivel de Certificación en el cual se han postulado.

El número mínimo de horas de experiencia para los candidatos de Nivel I y Nivel II en Líquidos Penetrantes se describe en la tabla 12.

La experiencia requerida para candidatos de Nivel III en END es

satisfecha si la persona mantiene el certificado ASNT Nivel III en el método específico.

NOTA.

83

3.4.3 Experiencia y Entrenamiento Previos Para Nivel I y Nivel II. La experiencia y el entrenamiento previos pueden ser aceptados por el Nivel III en END del empleador si están documentados y verificados. Cualquier entrenamiento o experiencia presentada que no esté documentada y no pueda ser verificada se considera inválida.

Tabla 12. Entrenamiento inicial y experiencia requeridas para Nivel I y Nivel II

       

NÚMERO

NÚMERO

MÉTODO EN

EVALUACIÓN

NIVEL

TÉCNICA

ENTRENAMIENTO

REQUERIDO

[h]

MÍNIMO DE

HORAS EN

EL MÉTODO

TOTAL DE

HORAS EN

END

EA

I

 

40

200

400

II

 

40

600

1200

 

I

 

40

200

400

PE

II

 

40

600

1200

 

I

BT*

2

7.5

15

II

BT

4

40

80

I

P