You are on page 1of 7

Makalah Iron Ores (Bijih Besi) BAB I PENDAHULUAN 1.

1 Latar Belakang Besi merupakan


logam kedua yang paling banyak di bumi ini. Karakter dari endapan besi ini bisa berupa endapan
logam yang berdiri sendiri namun seringkali ditemukan berasosiasi dengan mineral logam
lainnya. Kadang besi terdapat sebagai kandungan logam tanah (residual), namun jarang yang
memiliki nilai ekonomis tinggi. Endapan besi yang ekonomis umumnya berupa Magnetite,
Hematite, Limonite dan Siderite. Kadang kala dapat berupa mineral: Pyrite, Pyrhotite, Marcasite,
dan Chamosite. Proses pengolahan bijih besi ini dapat di olah dengan beberapa macam jenis alat,
salah satu contohnya adalah dapur tinggi listrik. Dan dalam proses bijih besi menjadi sebuah besi
atau baja juga dikenal proses sinter. 1.2 Rumusan Masalah 1. Beberapa metode dalam pembuatan
PCB. 2. Pembuatan PCB yang banyak digunakan. 3. Proses pembuatan PCB. 4. Hasil pembuatan
PCB. 1.3 Tujuan 1. Mengetahui gambar konstruksi dapur listrik. 2. Mengetahui proses kerja
dapur listrik. 3. Mengetahui jenis dapur listrik. 4. Mengetahui keuntungan (advantage) dapur
listrik. BAB II ISI 2.1 Klasifikasi bijih besi (iron ores). Besi merupakan logam kedua yang
paling banyak di bumi ini. Karakter dari endapan besi ini bisa berupa endapan logam yang
berdiri sendiri namun seringkali ditemukan berasosiasi dengan mineral logam lainnya. Kadang
besi terdapat sebagai kandungan logam tanah (residual), namun jarang yang memiliki nilai
ekonomis tinggi. Endapan besi yang ekonomis umumnya berupa Magnetite, Hematite, Limonite
dan Siderite. Kadang kala dapat berupa mineral: Pyrite, Pyrhotite, Marcasite, dan Chamosite.
Beberapa jenis genesa dan endapan yang memungkinkan endapan besi bernilai ekonomis antara
lain : 1. Magmatik: Magnetite dan Titaniferous Magnetite 2. Metasomatik kontak: Magnetite dan
Specularite 3. Pergantian/replacement: Magnetite dan Hematite 4. Sedimentasi/placer: Hematite,
Limonite, dan Siderite 5. Konsentrasi mekanik dan residual: Hematite, Magnetite dan Limonite
6. Oksidasi: Limonite dan Hematite 7. Letusan Gunung Api Dari mineral-mineral bijih besi,
magnetit adalah mineral dengan kandungan Fe paling tinggi, tetapi terdapat dalam jumlah kecil.
Sementara hematit merupakan mineral bijih utama yang dibutuhkan dalam industri besi.
Mineral-mineral pembawa besi dengan nilai ekonomis dengan susunan kimia, kandungan Fe dan
klasifikasi komersil dapat dilihat pada Tabel dibawah ini: Tabel mineral-mineral bijih besi
bernilai ekonomis Mineral Susunan kimia Kandungan Fe (%) Klasifikasi komersil Magnetit
FeO, Fe2O3 72,4 Magnetik atau bijih hitam Hematit Fe2O3 70,0 Bijih merah Limonit
Fe2O3.nH2O 59-63 Bijih coklat Siderit FeCO3 48,2 Spathic, black band, clay ironstone
Sumber : Iron & Ferroalloy Metals in (ed) M. L. Jensen & A. M. Bafeman, 1981; Economic
Mineral Deposits, P. 392. Besi primer ( ore deposits ) Proses terjadinya cebakan bahan galian
bijih besi berhubungan erat dengan adanya peristiwa tektonik pra-mineralisasi. Akibat peristiwa
tektonik, terbentuklah struktur sesar, struktur sesar ini merupakan zona lemah yang
memungkinkan terjadinya magmatisme, yaitu intrusi magma menerobos batuan tua. Akibat
adanya kontak magmatik ini, terjadilah proses rekristalisasi, alterasi, mineralisasi, dan
penggantian (replacement) pada bagian kontak magma dengan batuan yang diterobosnya.
Perubahan ini disebabkan karena adanya panas dan bahan cair (fluida) yang berasal dari aktivitas
magma tersebut. Proses penerobosan magma pada zona lemah ini hingga membeku umumnya
disertai dengan kontak metamorfosa. Kontak metamorfosa juga melibatkan batuan samping
sehingga menimbulkan bahan cair (fluida) seperti cairan magmatik dan metamorfik yang banyak
mengandung bijih. Besi sekunder ( endapan placer ) Cebakan mineral alochton dibentuk oleh
kumpulan mineral berat melalui proses sedimentasi, secara alamiah terpisah karena gravitasi dan
dibantu pergerakan media cair, padat dan gas/udara. Kerapatan konsentrasi mineral-mineral berat
tersebut tergantung kepada tingkat kebebasannya dari sumber, berat jenis, ketahanan kimiawi
hingga lamanya pelapukan dan mekanisma. Dengan nilai ekonomi yang dimilikinya para ahli

geologi menyebut endapan alochton tersebut sebagai cebakan placer. Jenis cebakan ini telah
terbentuk dalam semua waktu geologi, tetapi kebanyakan pada umur Tersier dan masa kini,
sebagian besar merupakan cadangan berukuran kecil dan sering terkumpul dalam waktu singkat
karena tererosi. Kebanyakan cebakan berkadar rendah tetapi dapat ditambang karena berupa
partikel bebas, mudah dikerjakan dengan tanpa penghancuran; dimana pemisahannya dapat
menggunakan alat semi-mobile dan relatif murah. Penambangannya biasanya dengan cara
pengerukan, yang merupakan metoda penambangan termurah. Cebakan-cebakan placer
berdasarkan genesanya: G e n e s a J e n i s Terakumulasi in situ selama pelapukan Placer
residual Terkonsentrasi dalam media padat yang bergerak Placer eluvial Terkonsentrasi dalam
media cair yang bergerak (air) Placer aluvial atau sungai Placer pantai Terkonsentrasi dalam
media gas/udara yang bergerak Placer Aeolian (jarang) Placer residual, Partikel mineral/bijih
pembentuk cebakan terakumulasi langsung di atas batuan sumbernya (contoh : urat mengandung
emas atau kasiterit) yang telah mengalami pengrusakan/peng-hancuran kimiawi dan terpisah dari
bahan-bahan batuan yang lebih ringan. Jenis cebakan ini hanya terbentuk pada permukaan tanah
yang hampir rata, dimana didalamnya dapat juga ditemukan mineral-mineral ringan yang tahan
reaksi kimia (misal : beryl). Placer eluvial, Partikel mineral/bijih pembentuk jenis cebakan ini
diendapkan di atas lereng bukit suatu batuan sumber. Di beberapa daerah ditemukan placer
eluvial dengan bahan-bahan pembentuknya yang bernilai ekonomis terakumulasi pada kantongkantong (pockets) permukaan batuan dasar. Placer sungai atau alluvial, Jenis ini paling penting
terutama yang berkaitan dengan bijih emas yang umumnya berasosiasi dengan bijih besi, dimana
konfigurasi lapisan dan berat jenis partikel mineral/bijih menjadi faktor-faktor penting dalam
pembentukannya. Telah dikenal bahwa fraksi mineral berat dalam cebakan ini berukuran lebih
kecil daripada fraksi mineral ringan, sehubungan : Pertama, mineral berat pada batuan sumber
(beku dan malihan) terbentuk dalam ukuran lebih kecil daripada mineral utama pembentuk
batuan. Kedua, pemilahan dan susunan endapan sedimen dikendalikan oleh berat jenis dan
ukuran partikel (rasio hidraulik). Placer pantai, Cebakan ini terbentuk sepanjang garis pantai oleh
pemusatan gelombang dan arus air laut di sepanjang pantai. Gelombang melemparkan partikelpartikel pembentuk cebakan ke pantai dimana air yang kembali membawa bahan-bahan ringan
untuk dipisahkan dari mineral berat. Bertambah besar dan berat partikel akan
diendapkan/terkonsentrasi di pantai, kemudian terakumulasi sebagai batas yang jelas dan
membentuk lapisan. Perlapisan menunjukkan urutan terbalik dari ukuran dan berat partikel,
dimana lapisan dasar berukuran halus dan/ atau kaya akan mineral berat dan ke bagian atas
berangsur menjadi lebih kasar dan/atau sedikit mengandung mineral berat. Placer pantai (beach
placer) terjadi pada kondisi topografi berbeda yang disebabkan oleh perubahan muka air laut,
dimana zona optimum pemisahan mineral berat berada pada zona pasang-surut dari suatu pantai
terbuka. Konsentrasi partikel mineral/bijih juga dimungkinkan pada terrace hasil bentukan
gelombang laut. Mineral-mineral terpenting yang dikandung jenis cebakan ini adalah : magnetit,
ilmenit, emas, kasiterit, intan, monazit, rutil, xenotim dan zirkon. Mineral ikutan dalam endapan
placer, Suatu cebakan pasir besi selain mengandung mineral-mineral bijih besi utama tersebut
dimungkinkan berasosiasi dengan mineral-mineral mengandung Fe lainnya diantaranya : pirit
(FeS2), markasit (FeS), pirhotit (Fe1-xS), chamosit [Fe2Al2 SiO5(OH)4], ilmenit (FeTiO3),
wolframit [(Fe,Mn)WO4], kromit (FeCr2O4); atau juga mineral-mineral non-Fe yang dapat
memberikan nilai tambah seperti : rutil (TiO2), kasiterit (SnO2), monasit [Ce,La,Nd, Th(PO4,
SiO4)], intan, emas (Au), platinum (Pt), xenotim (YPO4), zirkon (ZrSiO4) dan lain-lain.
Eksplorasi bijih besi Penyelidikan umum dan eksplorasi bijih besi di Indonesia sudah banyak
dilakukan oleh berbagai pihak, sehingga diperlukan penyusunan pedoman teknis eksplorasi bijih

besi. Pedoman dimaksudkan sebagai bahan acuan berbagai pihak dalam melakukan kegiatan
penyelidikan umum dan eksplorasi bijih besi primer, agar ada kesamaan dalam melakukan
kegiatan tersebut diatas sampai pelaporan. Tata cara eksplorasi bijih besi primer meliputi urutan
kegiatan eksplorasi sebelum pekerjaan lapangan, saat pekerjaan lapangan dan setelah pekerjaan
lapangan. Kegiatan sebelum pekerjaan lapangan ini bertujuan untuk mengetahui gambaran
mengenai prospek cebakan bijih besi primer, meliputi studi literatur dan penginderaan jarak jauh.
Penyediaan peralatan antara lain peta topografi, peta geologi, alat pemboran inti, alat ukur
topografi, palu dan kompas geologi, loupe, magnetic pen, GPS, pita ukur, alat gali,
magnetometer, kappameter dan peralatan geofisika. Kegiatan pekerjaan lapangan yang dilakukan
adalah penyelidikan geologi meliputi pemetaan; pembuatan paritan dan sumur uji, pengukuran
topografi, survei geofisika dan pemboran inti. Kegiatan setelah pekerjaan lapangan yang
dilakukan antara lain adalah analisis laboratorium dan pengolahan data. Analisis laboratorium
meliputi analisis kimia dan fisika. Unsur yang dianalisis kimia antara lain : Fetotal, Fe2O3,
Fe3O4, TiO2, S, P, SiO2, MgO, CaO, K2O, Al2O3, LOI. Analisis fisika yang dilakukan antara
lain : mineragrafi, petrografi, berat jenis (BD). Sedangkan pengolahan data adalah interpretasi
hasil dari penyelidikan lapangan dan analisis laboratorium. Tahapan eksplorasi adalah urutan
penyelidikan geologi yang umumnya dilakukan melalui empat tahap sbb : Survei tinjau,
prospeksi, eksplorasi umum, eksplorasi rinci. Survei tinjau, tahap eksplorasi untuk
mengidentifikasi daerah-daerah yang berpotensi bagi keterdapatan mineral pada skala regional.
Prospeksi, tahap eksplorasi dengan jalan mempersempit daerah yg mengandung endapan mineral
yg potensial. Eksplorasi umum, tahap eksplorasi yang rnerupakan deliniasi awal dari suatu
endapan yang teridentifikasi . Eksplorasi rinci, tahap eksplorasi untuk mendeliniasi secara rinci
dalarn 3-dimensi terhadap endapan mineral yang telah diketahui dari pencontohan singkapan,
paritan, lubang bor, shafts dan terowongan. Penyelidikan geologi adalah penyelidikan yang
berkaitan dengan aspek-aspek geologi diantaranya : pemetaan geologi, parit uji, sumur uji.
Pemetaan adalah pengamatan dan pengambilan conto yang berkaitan dengan aspek geologi
dilapangan. Pengamatan yang dilakukan meliputi : jenis litologi, mineralisasi, ubahan dan
struktur pada singkapan, sedangkan pengambilan conto berupa batuan terpilih. Penyelidikan
Geofisika adalah penyelidikan yang berdasarkan sifat fisik batuan, untuk dapat mengetahui
struktur bawah permukaan, geometri cebakan mineral, serta sebarannya secara horizontal
maupun secara vertical yang mendukung penafsiran geologi dan geokimia secara langsung
maupun tidak langsung. Pemboran inti dilakukan setelah penyelidikan geologi dan penyelidikan
geofisika. Penentuan jumlah cadangan (sumberdaya) mineral yang mempunyai nilai ekonomis
adalah suatu hal pertama kali yang perlu dikaji, dihitung sesuai standar perhitungan cadangan
yang berlaku, karena akan berpengaruh terhadap optimasi rencana usaha tambang, umur
tambang dan hasil yang akan diperoleh. Dalam hal penentuan cadangan, langkah yang perlu
diperhatikan antara lain : - Memadai atau tidaknya kegiatan dan hasil eksplorasi. - Kebenaran
penyebaran dan kualitas cadangan berdasarkan korelasi seluruh data eksplorasi seperti
pemboran, analisis conto, dll. - Kelayakan penentuan batasan cadangan, seperti Cut of Grade,
Stripping Ratio, kedalaman maksimum penambangan, ketebalan minimum dan sebagainya
bertujuan untuk mengetahui kondisi geologi dan sebaran bijih besi bawah permukaan. Umumnya
terdapat di alam Indonesia mempunyai kadar besi (Fe) sekitar 35% 40% berbentuk besi oksida
hematit (Fe2O3) dan bercampur dengan material ikutan seperti SIO2, Al2O3, CaO, MgO, TiO2,
Cr2O3, NiO2, P, S dan H2O Untuk meningkatkan kadar besi (Fe) hingga 60-65% diperoleh
melalui tahapan proses: 1. Proses Penghancuran (Crushing) Bahan baku dalam bentuk batuan
atau pasir dihancurkan sampai ukuran menjadi mesh 10. Dimaksudkan untuk memperbesar luas

permukaan dari material sehingga memudahkan untuk proses selanjutnya. 2. Proses Penghalusan
(Grinding) Dimaksudkan agar butiran halus bijihbesi lebih banyak lagi terpisah dengan kotoran
atau mineral mineral ikutan yang tidak diinginkan, proses ini sampai menhasilkan ukuran 120
mesh. 3. Proses Pemisahan (Magnetic Separator) Untuk memisahkan material logam dan non
logam dengan pencucian dengan menggunakan air dalam mesin silender yang dilapisi magnet
apabila bijih besi tersebut banyak mengandung hematit Fe2O3 atau magnetit (Fe3O4) akan
terpisah sempurna sehingga kemurnian dari oksida besi meningkat. 4. Proses Pemanggangan
(Roasting) Proses ini dilakukan material bijih besi banyak mengandung bijih hematit (Fe2O3)
diubah menjadi magnetit (Fe3O4) yang mempunyai daya magnit lebih kuat sehingga terpisah
antara material yang non magnet dan dihasilkan kadar Fe sampai 65%. 5. Proses Kalsinasi
(Rotary Dryer) Proses ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air dalam material, material
diumpankan ke silinder yang berputar dengan arah yang berlawanan (counter current)
Dihembuskan gas panas dari burner (temp. 200-300 oC). 6. Proses Pembuatan Pellet (Pan
Palletizer) Sebelum masuk ke alat ini material bijih besi dicampur dalam alat mixer agitator
dengan komposisi tertentu ditambahkan batubara dan binder bentonit dengan tujuan agar
konsentrat besi oksida halus dapat merekat membentuk gumpalan-gumpalan (aglomerisasi yang
disebut pellet basah (green pellet) yang mempunyai kekuatan yang cukup kuat untuk dapat
dibawa ke proses selanjutnya, sedang batubara fungsinya untuk meningkatkan kadar besi dengan
cara proses reduksi dari internal pada proses selanjutnya. Prinsip kerja dari alat ini adalah proses
aglomerisasi konsentrat bijih besi yang telah bercampur batubara dan binder bentonit
dimasukkan secara kontinyu kedalam mesin pelletizing yang berbentuk setengah drum/bejana
yang berputar dengan kecepatan dan sudut kemiringan tertentu sambil disemprotkan air secara
kontinyu. Akibat perputaran ini terjadilah gaya centrifugal yang menyebabkan partikel-partikel
halus saling mendekat dan menekan satu sama lain sehingga terbentuklah gumpalan-gumpalan
pellet basah (green pellet) sampai ukuran diameter 12 mm dan mempunyai kuat tekan 5 kg/pellet
dan kuat jatuh 5 kali, hal ini diperlukan agar tidak pecah selama proses handling atau tranportasi
ke proses berikutnya. 7. Proses Reduksi (Rotary Kiln) Proses ini bertujuan untuk memurnikan
kandungan besi oksida menjadi besi murni dengan cara proses reduksi external dengan gas alam
(gas CO) dan reduksi Internal dari Batubara Dengan temperatur 1700C akibat dari proses ini
material oksida besi akan terpisah membentuk besi murni (Fe 92%) dan oksidanya membentuk
gas CO2. Prinsip kerjanya material berbentuk pellet diumpankan ke silinder yang berputar
dengan RPM dan sudut kemiringan tertentu kemudian dihembuskan gas panas dari arah
berlawanan (counter current) kemudian dari titik titik tertentu di semprotkan gas CO dari gas
alam sehingga akan terjadi proses reduksi dari internal maupun external. Kemudian material
tersebut didinginkan di pendingin cooler sampai temperatur 60C dan siap untuk dikemas atau
curah. Hasil yang keluar dari alat ini sudah merupakan produk sponge iron yang berupa pellet
dengan qualitas sesuai produk standart ASTM, JIS, DIN dan mempunyai kekuatan tekan 250mpa
dengan diameter 12-15 mm. 8. Produksi Pig Iron Hasil pellet (green pellet) yang dihasilkan dari
proses pelletizer dimasukkan dalam tungku (blast furnace) dimasukkan larutan kapur, gas CO
sebagai zat pereduksi dengan temperatur tertentu, kemudian akan mengalami proses pelelehan
(melting) sehingga terpisah antara kandungan yang banyak mengandung logam besi (Fe) dan
akan terpisah karena perbedaan berat jenis dari kotorannya (slag), kemudian kandungan besinya
akan masuk ke mesin casting (cetak) sesuai kebutuhan dengan kandungan Fe total 95% dalam
produk jadi Pig Iron. 2.2 Konstruksi mesin-mesin pengolah bijih besi (iron ores) a) Dapur tinggi:
Proses produksi didalam dapur tinggi terdiri atas 4 tahap : 1. Proses pemasukan muatan 2. Proses
reduksi 3. Proses pencairan 4. Hasil produksi dapur tinggi Proses Pemasukan Muatan Yang

dimaksud dengan muatan dapur tinggi adalah isi dari dapur tinggi yang terdiri atas bahan bakar
kokas, biji besi dan bahan tambah yang berupa batu kapur. Proses Reduksi Reduksi yaitu Oksid
arang C(O) dan kokas serta zat arang C. Proses ini terjadi sangat cepat. Pada proses reduksi
terbagi menjadi 3 daerah, yaitu: 1. Daerah pengeringan Daerah paling atas, terdapat gas CO2 1.
Daerah reduksi Muatan akan mulai melebur dan bergerak kebawah mendekati daerah pencairan
2. Daerah pencairan Proses Pencairan Muatan dapur tinggi yang berisi kokas, biji besi dan batu
kapur setelah mengalami pemanasan akan bergerak kebawah. Dalam perjalanan dari atas ke
bawah mengalami proses reduksi. Hasil produksi dapur tinggi - Besi kasar sebagai bahan dasar
pembuatan baja - Terak - Gas dapur tinggi b) Jaw Crusher (Alat pemecah) Crusher berfungsi
untuk memecahkan batuan alam menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai spesifikasi yang
dibutuhkan. Selain memisahkan batuan hasil pemecahan dengan menggunakan saringan atau
screen. Crusher terdiri dari beberapa bagian yaitu crusher primer, crusher sekunder, crusher
tersier. Setelah batuan diledakan, batuan dimasukan kedalam crusher primer. Hasil dari crusher
primer dimasukan kedalam sekunder untuk mendapatkan hasil yang diinginkan. Bila hasil
crusher sekunder belum memenuhi spesifikasi yang ditetapkan maka batuan diolah kembali di
crusher tersier dan seterusnya. Peralatan penghancur zat padat dibagi atas mesin pemecah
(crusher)mesin giling (grinder), mesin giling ultrahalus (ultrafine grinder) dan mesin potong
(cutting machine) . Mesin pemecah bertugas melakukan kerja berat memecah bongkah bongkah
besar menjadi kepingan-kepingan kecil. Mesin pemecah primer digunakan untuk mengerjakan
bahan mentah hasil tambang dan dapat menampung segala macam yang keluar dari muka
tambang dan memecahkannya menjadi kepingan kepingan antara 6-10inchi. Mesin pemecah
sekunder bertugas untuk memecahkan lagi kepingan-kepingan menjadi partikel yang ukurannya,
barangkali 0.25 inchi .Untuk pemecah secara komersil dalam ukuran of masses of solids 1 ft atau
lebih, berdiameter sampai dengan 200-mesh, setidaknya akan melalui 3 tahapan berdasarkan tipe
mesinnya. 3 stage yang dilalui adalah : Coarse size reduction ( reduksi ukuran kasar ) : umpan 296 in Intermediate size reduction (reduksi ukuran intermedium) : umpan 1-3 in Fine size
reduction ( reduksi ukuran halus) : umpan 0.25-0.5 in Table. Jenis crusher beserta rasio reduksi
Tipe crusher Rasio reduksi Jaw Gyratory True 4: 9:1 3:1 10:1 Cone (standard) 4:1 6:1 Roll
Single roll Double roll Maksimum 7:1 Maksimum 3:1 Impact Sampai 15:1 1. Jaw crusher Jaw
crusher diperkenalkan oleh Blake dan Dodge , dan beroperasi dengan menerapkan penghancur
bertekanan. Merupakan salah satu peralatan pemecah batu yang paling terkenal di dunia. Jaw
Crusher sangat ideal dan sesuai untuk penggunaan pada saat penghancuran tahap pertama dan
tahap kedua. Memiliki kekuatan anti-tekanan dalam menghancurkan bahan paling tinggi hingga
dapat mencapai 320Mpa. Keuntungan stone crusher model jaw crusher ini antara lain : struktur
sangat sederhana sehingg perawatannya mudah kapasitas yang fleksibel Proteksi dari over load
Efisiensi tinggi dan biaya operasi yang rendah Hasil akhir partikel dan rasio hancur yang baik
Untuk pengolahan mineral pertambangan, jaw crusher dapat digunakan untuk pengolahan
menghancurkan bauksit, bijih tembaga, bijih emas, bijih besi, bijih timah, mangan, bijih perak,
bijih seng, alunite, aragonit, arsenik, aspal, ball clay, barit, basal, bentonit, kokas, beton, dolomit,
feldspar, granit, kerikil, gipsum, kaolin, batu kapur, marmer, kuarsa, pasir silika, dll. Sering
digunakan sebagai peralatan pengolahan primer, sehingga jaw crusher dianggap memiliki
kelebihan dalam pemeliharaan mudah dan baik untuk instalasi. Jaw crusher dapat mencapai rasio
4-6 dan menghancurkan bentuk produk akhir. Mereka banyak diterapkan untuk menghancurkan
kekerasan tinggi, kekerasan pertengahan dan batu lunak dan bijih seperti terak, bahan bangunan,
marmer, dll. Kekuatan resistensi tekanan di bawah 350Mpa, yang, cocok untuk menghancurkan
primer. Jaw crusher bisa digunakan dalam kimia pertambangan, industri metalurgi, konstruksi,

jalan dan bangunan kereta api,, kemahiran, dll Prinsip Kerja Mesin Jaw Crusher: Jaw Crusher
bekerja mengandalkan kekuatan motor . Melalui roda motor, poros eksentrik digerakkan oleh
sabuk segitiga dan slot wheel untuk terdiri dari jaw plate, jaw plate yang bergerak dan side-lee
board dapat dihancurkan dan diberhentikan membuat jaw plate bergerak seirama. Oleh karena
itu, material dalam rongga penghancuran yang melalui pembukaan pemakaian. kerja alat ini
adalah dengan menggerakan salah satu jepit, sementara jepit yang lain diam. Tenaga yang
dihasilkan oleh bagian yang bergerak mampu menghasilakn tenaga untuk menghancurkan batuan
yang keras. Kapasitas jaw crusher ditentukan oleh ukuran crusher.Alat pemecah rahang ini
terutama dipakai untuk memecah bahan olahan berupa bijih-bijih atau batu-batu. Bahan olahan
ini ini dipecah diantara dua rahang besi atau baja. Konstruksinya mempunyai sepasang rahang
yang satu diam dan yang satunya bergerak maju mundur ( bolak-balik ). Proses pemecahan
bahan olahan dari pemecah rahang ini berlangsung berkala dengan cara tekanan & potongan. Jaw
crusher ada 2 jenis, yaitu: 1. Jaw crusher system blake ( titik engsel diatas ) 2. Jaw crusher
system dodge ( titik engsel dibawah ) 1. Sistem Blake dgn ciri-ciri titik engsel di atas, bagian
bawah bergerak mundur maju CARA KERJA : Suatu eksentrik menggerakkan batang yang
dihubungkan dengan dua toggle, togel yang satu dipakukan pada kerangka dan satu lagi ke
rahang ayun. Titik pivat terletak pada bagian atas rahang gerak atau diatas kedua rahang pada
garis tengah bukan rahang. Pada system ini, umpan dimasukkan kedalam rahang berbentuk V
yang terbuka ke atas. Satu rahang tetap dan tidak bergerak, sedangkan rahang yang satu lagi
membuat sudut 20 derajat 30 derajat dan dapat bergerak maju mundur yang digerakkan oleh
sumbu eksentrik, sehingga memberikan kompresi yang besar terhadap umpan yang terjepit
diantara dua rahang. Muka rahang ini mempunyai alur dangkal yang horizontal. Umpan besar
yang terjepit antara bagian atas rahang dipecah dan jatuh keruang bawahnya yang lebih sempit
dan dipecah. Pada mesin ini baut pecah yang berfungsi sebagai penahan apabila terdapat material
solid dengan ukuran yang lebih besar dan keras maka dia akan pecah dengan sendirinya tetapi
tidak akan merusak keseluruhan dari pada alat jaw crusher. 2.3 Proses dan hasil proses sintering
Sintering merupakan proses pemanasan dibawah titik leleh dalam rangka membentuk fase kristal
baru sesuai dengan yang diinginkan dan bertujuan membantu mereaksikan bahan-bahan
penyusun baik bahan keramik maupun bahan logam. Proses sintering akan berpengaruh cukup
besar pada pembentukan fase kristal bahan. Fraksi fase yang terbentuk umumnya bergantung
pada lama dan atau suhu sintering. Semakin besar suhu sintering dimungkinkan semakin cepat
proses pembentukan kristal tersebut. Besar kecilnya suhu juga berpengaruh pada bentuk serta
ukuran celah dan juga berpengaruh pada struktur pertumbuhan kristal (setyowati, 2008). Suhu
sintering dapat ditentukan dari eksperimen termal seperti DTA, DTG, dan DSC. Berdasarkan
hasil eksperimen ini diperoleh suhu lelehan selain suhu dekomposisi. Setiap komposisi senyawa
tertentu memiliki titik leleh berbada. Sintering bahan keramik biasanya ditentukan sekitar 75%
dari titik leleh total . Pada proses sintering, terjadi proses pembentukan fase baru melalui proses
pemanasan dimana pada saat terjadi reaksi komponen pembentuk masih dalam bentuk padat dari
campuran serbuk. Hal ini bertujuan agar butiran-butiran (grain) dalam partikel-partikel yang
berdekatan dapat bereaksi dan berikatan. Proses sintering fase padat terbagi menjadi tiga
padatan, yaitu: a. Tahap awal Pada tahap awal ini terbentuk ikatan atomik. Kontak antar partikel
membentuk leher yang tumbuh menjadi batas butir antar partikel. Pertumbuhan akan menjdi
semakin cepat dengan adanya kenaikan suhu sintering. Pada tahap ini penyusutan juga terjadi
akibat permukaan porositas menjadi halus. b. Tahap menengah Pada tahap ini terjadi desifikasi
dan pertumbuhan partikel yaitu butir kecil larut dan bergabung dengan butir besar. Akomodasi
bentuk butir ini menghasilkan pemadatan yang lebih baik. Pada tahap ini juga berlangsung

penghilangan porositas. Akibat pergeseran batas butir, porositas mulai saling berhubungan dan
membentuk silinder di sisi butir. c. Tahap akhir Fenomena desifikasi dan pertumbuhan butir terus
barlangsung dengan laju yang lebih rendah dari sebelumnya. Demikian juga dengan proses
penghilangan porositas, pergeseran batas butir terus berlanjut. Apabila pergeseran batas butir
lebih lambat daripada porositas maka porositas akan mucul dipermukaan dan saling
berhubungan. Akan tetapi jika pergeseran batas butir lebih cepat daripada porosositas maka
porositas akan mengendap di dalam produk dan akan sulit dihilangkan Produk yang dihasilkan
diharapkan memiliki densitas yang tinggi dan homogen, maka pada proses sintering harus terjadi
homogenisasi. Jika terdapat lapisan oksida pada serbuk logam, proses sintering yang diharapkan
bisa menjadi lebih lambat. Selain lapisan oksida ini menyebabkan produk yang dihasikan
menjadi lebih getas, lapisan oksida tersebut juga menghambat proses difusi antar partikel serbuk
saat sintering dan meningkatkan temperatur sintering. Lapisan oksida yang menempel pada
serbuk terbentuk akibat kontak antar permukaan serbuk dengan udara dan akibat perlakuan yang
diterima serbuk saat proses produksi metalurgi serbuk berlangsung. Oksida pada serbuk dapat
diminimalkan dengan mengalirkan gas reduksi sebelum atau sewaktu sintering berlangsung.
Hasil proses sintering 1. Plat. 2. Hot wheel (roda gila). 3. Gear (gear mesin). 4. Baut dan mur. 5.
As dan pipa besi.
Copy and WIN : http://bit.ly/copynwin