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PIROMETALURGIA DE PLOMO:

TECNOLOGIAS CLASICA, KIVCET Y AUSMELT


BRUNO SANTILLAN GUTIERREZ, 2001.
I. INTRODUCCION.
La principal fuente de plomo es la galena, PbS, que est generalmente asociada
con los silicatos y otros sulfuros.
Las impurezas importantes en los concentrados de flotacin son Fe, Cu, Zn, As, Sb,
Bi, Ag, y Au y stas son separadas durante la fusin reductora y la refinacin.
La prctica convencional para la produccin de plomo a partir de concentrados
sulfurosos de plomo se ilustra en la Fig. 1 de Davey 1 y las principales operaciones
unitarias son:
1) Sinterizacin para oxidar una gran porcin de los sulfuros y para producir un
material fuerte, denso y poroso para ser cargado al horno de soplo de plomo.
2) Reduccin del xido de plomo con carbn y monxido de carbono para producir
un bulln de plomo fundido.
3) Refinacin del bulln de plomo para remover impurezas tales como Cu, Sb, As,
Sn, Ag, Zn, Bi, etc.
Las reacciones qumicas simplificadas son:
Sinterizacin (tostacin);
2PbS(c) + 3O2 (g) = 2PbO(c) + 2SO2 (g)

I.1

2PbO(c, l) +2C(c) = 2Pb(l) + 2CO(g)

I.2

PbO(c, l) + CO(g) = Pb(l) + CO2(g)

I.3

Horno de soplo;

La refinacin del bulln de plomo no ser discutida aqu.


El propsito de este trabajo es dar un breve panorama de la tecnologa y de la
qumica de los procesos de la secuencia Sinterizacin-Horno de soplo al enfocar
algunos aspectos de inters particular.

PRODUCCION DE PLOMO

PLOMO
(DEL HORNO DE SOPLO)
( Cu, Sb, As, Sn, Ag, Au, Bi )
[Fe, Zn, S, Ni, O

MINERAL IN SITU

EXPLOTACION
MINERA

ROCA ENCAJONANTE
DESCOBRIZACION

DROSS DE COBRE
O MATA

(Sb, As, Sn, Ag, Au, Bi)

MINERAL

CONCENTRACION

REFINACION DE PLOMO

GANGA, OTROS
CONCENTRADOS
METALICOS

SUAVIZACION

ESCORIA ANTIMONIAL

(Ag, Au, Bi,)


[Sb
CONCENTRADO DE PLOMO

TOSTACION
SINTERIZACION

DESPLATACION

COSTRA ZINC- PLATA

AZUFRE, CADMIO
(Zn, Bi)
[Sb)

SINTER
DEZINCADO
FUSION
REDUCTORA

ESCORIA

ZINC METALICO

(Bi)
[Zn, Sb

DEBISMUTIZACION

DROSS DE BISMUTO

PLOMO CRUDO
(Ca, Mg)
[Zn, Sb
REFINACION

SUBPRODUCTOS
METALICOS
REFINACION FINAL

PLOMO REFINADO
(HASTA 99.99 % Pb)

DROSS CAUSTICO

PLOMO REFINADO
99.99 % Pb

Fig. 1. Operaciones unitarias en la produccin y refinacin de plomo 1.


2

II. DEFICIENCIAS EN LA FUNDICION CONVENCIONAL DE PLOMO.

Serias desventajas de los procesos convencionales de fusin son el manejo de


gases de desperdicio y de emanaciones, bajas intensidades de procesos y altos
consumos de energa.
Para el caso particular de la fundicin de plomo, los problemas ms grandes son
consumo excesivo de energa como coque metalrgico que es caro y problemas
ambientales debido a emisiones de plomo. Por tanto esta tecnologa no podr ya
cumplir las crecientes restricciones normativas que se estn aplicando en todo el
mundo.

Hasta 1994 en Mxico existan dos grandes plantas convencionales


(Sinterizacin-Horno de soplo), la de Industrial Minera Mxico en Chihuahua y la de
Met. Mex. Peoles en Torren, Coahuila.

La fundicin de Chihuahua fue cerrada en 1994 principalmente por motivos de


contaminacin ambiental y por los elevadsimos costos de operacin en una planta
obsoleta y complicadsima, especialmente en las etapas de preparacin de materia
prima, sinterizacin y reciclaje.

La planta de Peoles en Torren, est a punto de correr la misma suerte, pues se


ha desatado una enrgica campaa para cerrarla o para obligarla a cambiar su
proceso por uno ms moderno, ms econmico y que cumpla principalmente las
Normas Mexicanas con referencia al control de la contaminacin.

La necesidad de que los procesos de fusin de plomo superen estas desventajas es


clara desde hace tiempo. Esta necesidad ha conducido a los tipos de procesos
descritos con ms detalle en la seccin de Procesos de fusin directa en este
trabajo.
Floyd2 ha resumido los problemas de la fusin en horno de soplo de plomo y
plomo-zinc con el detalle que se muestra en la Tabla 1.

TABLA 1
PROCESOS Y EQUIPOS DE FUSION DE PLOMO1.
ETAPA DEL PROCESO Y EQUIPO
PLANTA DE SINTERIZACION

HORNO DE SOPLO

HORNO DE VOLATILIZACION DE Zn

II.1.

SINTERIZACION DE PLOMO.

II.1.1

TECNOLOGIA DEL PROCESO.

PROBLEMAS
Control de emisiones-presin positiva y
gran tamao del equipo.
Mantenimiento mecnico y de
materiales.
Gran carga de recirculacin de finos.
Mltiple manipuleo de materiales.
Se requiere estricto control de la
composicin de la alimentacin para
una buena calidad del sinter.
Bloqueo de la cuba y acreciones
(encostramientos).
Coque como reductor y combustible
caro.
Control de polvos y humos en el piso de
carga es difcil.
Produccin de fierro metlico limita la
recuperacin de zinc.
Operacin inflexible.
Sistema de calentamiento por
inyeccin de combustible pulverizado,
los peligros de explosin son costosos.
Chaquetas de agua conducen a alto
consumo de combustible.

El propsito bsico de la sinterizacin es convertir el concentrado sulfuroso de plomo


en xido produciendo simultneamente un material duro, poroso, que sea apropiado
para el horno de soplo.
Un diagrama esquemtico de una mquina sinterizadora Dwight-Lloyd se muestra en
la Fig. 2 de Alcock3 quien ha dado el siguiente resumen del proceso de sinterizacin:
El concentrado se mezcla con slice y una pequea cantidad de agua para permitir
alguna aglomeracin que se ha de lograr en un tambor rotatorio antes de que el
material sea transferido a la mquina sinterizadora. La carga es encendida por una
flama desde arriba de la cama en movimiento, y se succiona aire a travs del
aglomerado para que ocurra la tostacin oxidante. Ocurre una oxidacin
considerable, aunque no completa, conversin de los sulfuros a xidos y se forman

silicatos de plomo por reaccin entre PbO que se produce y la slice de la carga.
Debe evitarse una temperatura muy alta durante este proceso de tostacin, es decir
unos 1000C, para minimizar la prdida de plomo por vaporizacin de PbO.

Si la carga tiene una elevada concentracin de azufre, el calor en exceso que se


produce durante la oxidacin es usualmente absorbido por la adicin de piedra caliza
a la carga. Esta adicin no funciona completamente como un balastro trmico
inactivo, pues forma sulfato de calcio en una pequea proporcin. Este proceso
exotrmico est ms compensado por la descomposicin del carbonato en CaO y
CO2 que es un proceso endotrmico.
Una mquina de sinterizacin es esencialmente una banda continua de acero que se
mueve por medio de engranes, piones y catarinas adecuadas. Cada paleta o
eslabn tiene parrillas perforadas o acanaladas, como se muestra en la Fig. 2, las
cajas de viento o cajas de succin estn conectadas con abanicos que proporcionan
una succin o tiro sobre la carga de sinter en movimiento 2. Inicialmente se us una
succin descendente, pero desde el trabajo pionero de Burrow et. al. (1956) en Port
Pirie con sinterizacin con tiro hacia arriba, esta prctica es la que se usa
exclusivamente. Las razones para esta preferencia por la sinterizacin con corriente
ascendente se dan ms adelante.
La reaccin de sinterizacin es autgena y, como se menciona arriba, la temperatura
est controlada bsicamente por el contenido de azufre de la mezcla alimentada a la
sinterizadora, las mejores cualidades del producto y de la operacin del sistema se
alcanzan cuando el contenido de azufre sulfuroso de la carga al sinter est entre 5 y

7 % en peso. Para mantener el nivel deseado de azufre, se agregan escorificantes


libres de azufre, como slice, y piedra caliza y grandes cantidades de sinter reciclado
y residuos de fundicin. La calidad del sinter se determina generalmente por el
contenido de azufre y friabilidad (ndice de resonancia). Un contenido bajo de azufre
(1 % de S) y un elevado ndice de resonancia son las caractersticas deseadas del
producto sinterizado.
La mquina sinterizadora con corriente de aire ascendente (updraught) tiene ventaja
sobre la maquina con corriente descendente (downdraught).
A primera vista, la reduccin del sinter a plomo parece simple2. No hay problema con
el equilibrio gas-slido y la reduccin con mezclas CO-CO2 es inherentemente rpida
de manera que para materiales compactos de xido de plomo, a temperaturas entre
538 y 630C la velocidad es controlada por difusin a travs de los poros. Sin
embargo el sinter no es un xido de plomo compacto y generalmente se cree que la
reduccin de silicatos y otros componentes de plomo es ms lenta. Este trabajo
contiene muy poco acerca del comportamiento del sinter bajo calentamiento en
condiciones reductoras, aunque muchas fundiciones han intentado tal trabajo con el
deseo de que experimentos a pequea escala provean algunas seales con
respecto al comportamiento dentro del horno de soplo. Pruebas de ablandamiento en
aire, o bajo condiciones reductoras requieren la interpretacin en trminos de
cambios estructurales en lugar de cambios en la composicin general 2.
Aunque ahora se usa exclusivamente la sinterizacin con aire ascendente, estas
ventajas dan una perspectiva histrica interesante sobre el desarrollo de la
sinterizacin y puede resumirse de la siguiente manera2:
Mayor velocidad de produccin debida a una mayor altura de la cama de sinter.
La velocidad de produccin del sinterizador con aire ascendente es mayor que la de
aire descendente de dimensiones similares, adems la sinterizacin con aire
ascendente disminuye la compresin de la cama e incrementa la permeabilidad.
II.1.2 ELIMINACION DEL EFECTO DE REDUCCION DE PLOMO SOBRE LA
PRODUCCION DECRECIENTE.
Durante la sinterizacin se producen pequeas cantidades de plomo elemental de
acuerdo a las siguientes reacciones:
PbS + PbSO4 = 2Pb + 2SO2

II.1

PbS + 2PbO = 3Pb + SO2

II.2

En la sinterizacin con aire descendente, este plomo tenda a fluir hacia abajo y a
caer ya sea en las cajas de viento de la mquina o a colectarse al fondo de la carga o
en las fisuras o canales de las paletas. Esto conduca a un incremento en la cada de
la presin a travs de la cama de sinter y a una reduccin en la capacidad de soplado
que originaba la disminucin en la produccin.
En la sinterizacin con aire ascendente, el plomo elemental tiende a solidificarse en
su punto de formacin. Esto ocurre porque la reaccin se mueve en direccin
ascendente. Por tanto despus de la reaccin las regiones bajas de la carga estn
ms fras y el plomo elemental se solidifica antes de llegar al rea de rejillas de la
mquina. La relativamente alta permeabilidad de la cama de sinter en las mquinas
de aire ascendente, significa que aproximadamente se requiere un 20 % menos de
potencia del soplador (abanico) que para la sinterizacin con aire descendente, para
la misma velocidad de produccin de sinter2.

II.1.3

PRODUCCION DE SINTER CON MAYOR CONTENIDO DE PLOMO

Como se discuti antes, se forma algo de plomo fundido durante la sinterizacin. En


la sinterizacin con aire descendente, el contenido de plomo en la carga tena que
mantenerse por debajo de 45 %.
En la sinterizacin con aire ascendente, el contenido de plomo en la mezcla de carga
ya no es factor significativo y se pueden procesar mezclas con contenido de plomo
mayores a 50 %.
II.1.4

MENORES REQUERIMIENTOS DE MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA


SINTERIZADORA Y DE EQUIPOS AUXILIARES.

En la sinterizacin con aire ascendente las rejillas metlicas estn expuestas al calor
por un tiempo mucho ms corto, lo que resulta en una menor abrasin y menos
deformaciones.
Los abanicos y sistemas de ductos tambin experimentan un ambiente menos
riguroso que los de corriente descendente por tanto el mantenimiento es menor en
las mquinas y sistemas de aire ascendente.
Los factores que influencian la velocidad de produccin y la calidad del sinter de
plomo, han sido discutidos por Knoepke, Tsai y Morris 2. Ellos determinaron las
caractersticas de sinterizacin de un concentrado tpico de Missouri, U.S.A. para dos
tipos de mezcla cruda de sinterizacin: convencional y peletizada. Su trabajo puede
resumirse as:
Las caractersticas importantes de la sinterizacin son la eliminacin de azufre,
resistencia del sinter, velocidad de produccin de sinter, permeabilidad de la cama de
sinter y temperatura de la cama. Estas caractersticas fueron analizadas
estadsticamente y se describen mediante un modelo emprico, en el que las
7

proporciones de recirculantes, contenido de humedad, flujo de aire, altura de la


cama, distribucin de tamaos de los recirculantes y tiempo de ignicin son las
variables independientes.
Las caractersticas de una mezcla convencional para sinterizacin son ms
fuertemente afectadas por el contenido de humedad de la mezcla cruda. Las
caractersticas de una mezcla peletizada no son fuertemente afectadas por ninguna
de las variables independientes. Sin embargo, una carga peletizada dio una
velocidad de produccin mucho ms alta y una mejor calidad de sinter en
comparacin con la carga preparada convencionalmente. La recirculacin de los
gases de sinterizacin tiene un gran efecto perjudicial sobre la velocidad de
produccin del sinter y sobre su calidad.

II.1.5

MECANISMO DE LA SINTERIZACION.

Estudios tericos y experimentales de laboratorio indican que la sinterizacin es un


proceso de transferencia de calor.
Manson2 dice, muy correcta y obviamente, que la velocidad de sinterizacin depende
de la velocidad a la cual el calor puede ser transferido de la capa caliente de ignicin
hacia los gases ascendentes, y luego de los gases hacia la carga slida. Divide la
cama de sinter en las zonas que se ilustran diagramticamente en la Fig. 3, tambin
comenta que las zonas no estn claramente definidas, tampoco son estacionarias ni
son de igual tamao, pero empiezan en la base de la cama y se desplazan hacia
arriba a medida que procede la tostacin hasta que llegan a la superficie de la cama
y desaparecen.
Las seis zonas existen concurrentemente durante la sinterizacin con la zona
superior hacindose ms chica mientras que la de ms abajo se hace ms grande.
La funcin de cada zona se describe en trminos simples as:
ZONA FRIA.
Sinterizacin completa en esta zona. Pequeo efecto sobre los gases que la
atraviesan a excepcin de alguna resistencia a su flujo.
ZONA DE ENFRIAMIENTO.
El sinter se enfra a medida que el aire ascendente se precalienta. El plomo metlico
que se form ms arriba en la cama se solidifica al fluir bajando en esta zona.
ZONA DE COMBUSTION.
La mayor parte del calor requerido para el proceso se genera aqu por oxidacin del
PbS. Ocurre vaporizacin de PbS.

ZONA DE REACCION.
Probablemente no hay una demarcacin clara entre la zona de reaccin y la zona de
combustin. Sin embargo se asume que la zona de reaccin comienza en el punto en
el cual la presin parcial de oxgeno ha cado suficientemente como para permitir que
el PbS exista en estado gaseoso.
En esta zona ocurre la reaccin:
PbS(g) + 2PbO(l) = 3Pb(l) + SO2 (g)

II.3

y el plomo fundido y caliente formado cae a travs de la zona de combustin para


solidificarse en las partes ms fras y bajas de la cama.
ZONA SECA.
Los gases calientes de la zona de reaccin pasan hacia arriba y se enfran en la
zona seca por transferencia de calor hacia la cama y por evaporacin. La cama es
precalentada por el paso de estos gases en preparacin para la llegada de la zona
de reaccin.
ZONA HUMEDA.
Los gases que llegan a esta parte de la cama se han enfriado a menos de 100C y
emergen de otra parte superior de la cama de sinter a unos 60C y depositan
humedad en esta rea de la cama.

II.1.6. ESTRUCTURA Y QUIMICA DEL SINTER.


Willis1 ha discutido la oxidacin de concentrados de plomo durante la sinterizacin
en base a los estudios de O Keefe et. al. sobre el sinter y Manson y Segnit y Riley
sobre las escorias de plomo del horno de soplo. De estos estudios Willis concluye
que el sinter contiene fases de xidos de plomo y silicatos de plomo de bajo punto
de fusin pero no contiene oxisulfatos de plomo tales como PbSO 4 x PbO, PbSO4 x
2PbO y PbSO4 x 4PbO. Las otras fases que se encuentran en el sinter son fases
refractarias que contienen zinc, tales como la hardystonita (Ca2ZnSi2O7) cuyo punto
de fusin es 1425C y ZnFe2O4.
Para sinter de Mt. Isa, Australia, con relativamente altos contenidos de cal,
McLoughlin et. al2. mostraron que la propiedad singular ms importante del sinter
era su temperatura de ablandamiento (o de estado pastoso). Se encontr que esta
temperatura era equivalente a la mxima temperatura de sinterizacin.
Ellos enfatizaron que las caractersticas de un buen sinter en una escala
microestructural son:
a) Debe estar sostenido por una red de un mineral no reactivo (refractario), de alto
punto de fusin (hardystonita (Ca2ZnSi2O7) en sinter de plomo-zinc).
b) El metal debe estar en una forma mineral simple, de preferencia un xido simple.
El mineral componente predominante en el sinter de Mt. Isa es xido de plomo.

10

II.2.

FUNDICION DE PLOMO EN HORNO DE SOPLO.

II.2.1. TECNOLOGIA DEL PROCESO


La tecnologa del proceso de fundicin de plomo en horno de soplo se discute en los
textos tpicos (Rosenqvist4) y otras publicaciones (Cotterill y Cigan, Pelton 2). Los
detalles ms recientes sobre equipos y rendimientos del proceso fueron dados por
Hoffmann2.
El horno de soplo que se usa para la fundicin de plomo difiere del horno usado
para la fundicin de hierro (alto horno) en que :
a) Los hornos de soplo de plomo son ms pequeos y tienen una seccin
transversal rectangular con las toberas ubicadas a lo largo de los lados.
b) Las condiciones de reduccin son mucho menos severas que las de un alto
horno de hierro, porque en los hornos de soplo para plomo los xidos de hierro no
deben ser reducidos y son escorificados con otros xidos de la ganga para formar
escoria.
c) La temperatura en el crisol es mucho menor, es decir cerca de 1200C en el
horno de soplo para plomo, comparada con casi 1800C en el crisol del alto horno
para hierro.
d) La parte superior del horno est recubierta con refractario pero la parte inferior de
la cuba no lo est debido a la naturaleza corrosiva de la escoria y est construida de
placas de acero refrigeradas con agua (camisas de agua). La escoria se solidifica
en las paredes inferiores de las camisas y acta como protector al desgaste de la
placa. El crisol est refractado con ladrillo de magnesita.
La carga es sinter, escorificantes y coque, que se funde a bulln de plomo y a una
escoria FeO-CaO-SiO2 con 15-20 % ZnO y 3 % PbO. Aproximadamente la mitad del
carbn cargado reacciona con PbO para formar CO2 con preferencia a CO, de tal
manera que la atmsfera se mantiene oxidante para el Fe y para el Zn.
El plomo se sangra continuamente y escoria, mata y posiblemente speiss se pican
por una piquera ms alta y se tratan separadamente para recuperar valores. La
volatilizacin del zinc de la escoria no se discutir en este trabajo.
Otros aspectos que podran mejorar la tecnologa del proceso son:
1)
2)

Sangrado continuo.
Enriquecimiento del soplo con oxgeno.

3)
Efecto del sinter en el rendimiento del horno de soplo.
Antes de discutir cada uno de estos aspectos, es interesante notar que, a diferencia
del alto horno para hierro y del horno Imperial Smelting, los hornos de soplo para
plomo por lo general no usan aire precalentado en los soplos.

11

El precalentamiento del aire incrementa la eficiencia del costo de operacin del


horno de soplo al reducir el consumo de coque. En la fundicin convencional de
plomo en el horno de soplo, el costo de coque representa aproximadamente el
20-30 % del costo total de fundicin, dependiendo de la ley del concentrado, del
precio de coque y de las tcnicas de operacin (Keran2). El diagrama de flujo de una
planta de sinterizacin-horno de soplo se muestra en la Fig. 4.
Mt. Isa revis opciones para precalentamiento del aire de soplo y escogi un reactor
de lecho fluidizado pegado a un precalentador de aire como la mejor alternativa.
Aspectos favorables de este concepto en el caso de Mt. Isa son la operacin inicial
con coque pulverizado de inventario sin costo alguno y, despus de terminar con
este inventario, los requerimientos de combustible pueden satisfacerse con carbn
vegetal o con otro combustible slido de desperdicios.
II.2.2. SANGRADO CONTINUO.
Como lo menciona Holliday 7, el desarrollo del sangrado continuo a travs de un
sifn de plomo a finales de los aos 50 y principios de los 60, fue tal vez el cambio
ms importante que se hizo al horno de soplo de plomo.
El desarrollo y la operacin de la colada continua del horno de soplo de plomo en
Port Pirie, Australia, ha sido descrito por Fern y Jones2. Este enfoque tiene las
siguientes ventajas entre otras:
a) Prolongacin de la vida del crisol.
b) Eliminacin de oxgeno para picar la escoria.
c) Mayor temperatura de la escoria para operaciones de volatilizacin.
d) Se requiere menor destreza del operador.
e) Disminucin en el consumo de herramientas para picar.
f) Eliminacin del cajn de asentamiento y de desperdicios de plomo.
g) Mejor control en la distribucin del aire de soplo.
h) Reduccin del ndice de accidentes.
La Fig. 5 es una seccin longitudinal del horno mostrando piquera continua o sifn y
detalles del refractado.

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CONCENTRADO SULFUROSO DE PLOMO

AIRE

SINTERIZACION

A LA
CHIMENEA

GASES Y HUMOS
COQUE

FUSION REDUCTORA

GASES Y HUMOS

RECUPERACION
DE POLVILLOS

POLVILLOS
ESCORIA

PLOMO CRUDO

VOLATILIZACION
DE ZINC

REFINACION
TERMICA

GAS SO2

MATA Y SPEISS

DROSS

A LA PLANTA DE
COBRE

FABRICACION DE
ACIDO SULFURICO

AL MERCADO

CONCENTRADO
DE ZnO

ESCORIA FINAL
AL DESCARTE

RESIDUOS DE
REFINACION

RECUPERACION DE
VALORES METALICOS

PLOMO
REFINADO

AL MERCADO

CONCENTRADO
DE PLOMO

RESIDUOS

AL DESCARTE

ARSENICO
ANTIMONIO
ESTAO
PLATA
ORO
SELENIO
OTROS

CALCINACION

CONCENTRADO
DE Zn-Cd

A LA PLANTA DE
ZINC Y CADMIO
AL MERCADO

Fig. 4. Flujograma conceptual del proceso convencional de fusin reductora de plomo 9.


13

II.2.3 ENRIQUECIMIENTO DEL SOPLO CON OXIGENO.


Harrison2 revis la aplicacin de oxgeno en la fundicin primaria y secundaria de
plomo y concluy que:
El enriquecimiento del aire con oxgeno en los hornos de soplo de plomo, primarios
y secundarios, resulta en incrementos en la produccin y en ahorro de coque.
Aunque la fabricacin de plomo no sea considerada como una industria que tiene
una tasa alta de crecimiento, las mejoras en la produccin que se obtienen del
empleo de oxgeno pueden ser valiosas en cuanto a que en algunas plantas pueden
emplearse menos hornos. Los costos de los combustibles slidos siguen subiendo
y adems de los ahorros conocidos con coque, en el uso de oxgeno, puede
alcanzarse ms economa utilizando combustibles derivados del petrleo junto con
el oxgeno para disminuir su uso.
Fern y Jones2 tambin examinaron datos de operacin sobre el efecto del
enriquecimiento de oxgeno en la capacidad de fusin de los hornos de soplo y
confirmaron las afirmaciones de Harrison, como se observa en la Fig. 6.
Datos detallados de operacin de la experiencia de Port Pirie 2 (Tabla 2) indican
inclusive un mayor incremento en la productividad que el mostrado en la Fig. 6.
Pruebas realizadas por Joffr con enriquecimiento de aire con oxgeno en el horno
de soplo de la planta Chihuahua de IMMSA 10, como parte de un proyecto de

14

optimizacin de la operacin productiva, mostraron un notable aumento en la


produccin de metal crudo, los resultados se observan tambin en la Fig. 6.

Fig.6. Efecto del enriquecimiento con oxgeno sobre la capacidad del horno de soplo en varias plantas
de plomo17.

15

II.2.4. EFECTO DEL SINTER EN EL RENDIMIENTO DEL HORNO DE SOPLO.


Tres aspectos generales afectan el rendimiento de la carga en el horno de soplo
para plomo (o cualquier horno en este caso). Estos son:
a) Propiedades qumicas y fsicas de los componentes de la carga (sinter y coque).
b) La uniformidad de distribucin de la carga en el horno.
c) La uniformidad del contacto entre gases y carga.
Grant y Cunningham2 presentan un panorama grfico de los problemas
operacionales que se presentan en la fundicin de plomo en hornos de soplo que se
alimentan con sinter de mala calidad:
Un horno de soplo en malas condiciones tpicamente tiene una carga pegajosa
muy caliente en la parte superior, con grandes acreciones (encostramiento) que
estn creciendo desde las paredes altas de la cuba y con las toberas que estn
teniendo la tendencia a bloquearse. Bajo estas condiciones, el aire del soplo
frecuentemente se abre canales a travs de determinadas reas en la carga,
causando fusin localizada extremadamente rpida, mientras el grueso de la carga
en el horno est operativamente inactiva.
Coque y sinter al rojo vivo pueden ser expulsados con los gases de salida de esos
soplos y es necesario reducir la presin del soplo o sacudir el horno para permitir
a los operadores que muevan o distribuyan la carga con barras. Estas condiciones
son por supuesto altamente indeseables. El control de humos es pobre, y la
velocidad de produccin del horno es baja, debido a las interrupciones durante los
soplos y las presiones y volmenes del aire forzosamente bajos.
Hay disponible considerable informacin general sobre el rendimiento de minerales
de fierro en el alto horno. Esta informacin da una valiosa perspectiva pero existen
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dos diferencias muy significantes entre la fusin ferrosa y no ferrosa de una carga
de sinter:
a) El sinter de plomo, y el de plomo-zinc son qumica y mineralgicamente ms
complejos.
b) El horno de soplo de crisol rectangular requiere ms cuidado en la preparacin
de la carga, colocacin y transporte.
En el estudio de Port Pirie, Grant not que en cualquier estudio del efecto de las
variables independientes sobre la velocidad de produccin, los efectos del coque y
del aire de soplo tienden a obscurecer el efecto de las variables del sinter.
Sin embargo el anlisis estadstico mostr que para una mxima velocidad de
produccin, el sinter de Port Pirie debe contener bajo plomo sinterizado y la mnima
proporcin de plomo en combinacin. El anlisis de regresin tambin confirm,
que la distribucin de tamao de la carga tiene un efecto sobre la operacin del
horno de soplo de plomo y que la distribucin de tamaos del sinter debe contener
el mnimo posible en las fracciones 7.62 cm (3 plg) y 2.54 cm (1 plg).
Por tanto la prctica de sinterizacin fue modificada para producir un sinter denso,
de paredes espesas y por tanto ms fuerte con mejor resistencia a la degradacin
durante el subsecuente manipuleo.
En Mt Isa., McLoughlin et. al2. efectuaron una detallada investigacin de las
propiedades fsicas del sinter de plomo. Su trabajo enfatiz en el examen
microestructural y en el rendimiento de diferentes tipos de sinter en fundicin en
horno de soplo a escala piloto.
La propiedad singular ms importante del sinter que fue resaltada por McLoughlin
et. al. es su temperatura de ablandamiento como se hizo notar previamente. El
contenido de cal es una medida cruda de la temperatura de ablandamiento y sus
resultados mostraron que para el horno piloto de soplo y la velocidad de fusin del
sinter creca al aumentar su contenido de cal.
Una caracterstica de la reduccin del xido de plomo que es inusual, y con
importancia prctica para el comportamiento del sinter en el horno de soplo, es el
hecho de que la reduccin con CO es exotrmica:
PbO(c, l) + CO(g) = Pb(l) + CO2(g),

H1000 = -15.4Kcal

II.4

La reduccin por zinc vapor es fuertemente exotrmica:


PbO(c, l) + Zn(g) = Pb(l) + ZnO(g),

H1000 = -60.3Kcal

II.5

17

Esto no puede despreciarse si las condiciones en la parte ms baja del horno son
suficientemente reductoras para permitir que una modesta presin parcial de zinc
se mantenga y sobreviva al enfriamiento, conforme los gases ascienden en la cuba.
Lumsden1 calcula que con sinter de alto contenido de plomo el incremento de la
temperatura debido a estas reacciones exotrmicas que podra ser lo
suficientemente alto como para permitir que una porcin substancial del
constituyente del snter se funda. El calor de estas reacciones causa incremento de
la temperatura de la carga y que se exceda la del gas. Esta temperatura puede
llegar a un mximo porque cuando la reduccin se completa (evolucin de gas), la
carga es enfriada por los gases. La carga parcialmente fundida vuelve a solidificar y
esto causa un puenteo y suspensin. Lumsden propuso un remedio que
solucionara este problema, es el uso de vapor y soplo precalentado, y puesto que
el vapor debera producir menos vapor de zinc, y la reduccin de PbO con H 2 es
mucho menos exotrmica que con CO (H1000 = -7.1Kcal). La industria NL Inc.
patent el uso del horno de soplo para plomo secundario usando vapor enriquecido
con oxgeno.
Un enfoque ms general para este problema puede ser provisto por la teora de los
reactores de contracorriente slido-gas con una reaccin exotrmica. Gupta y
Geiger1 muestran que tales reacciones pueden llevar a un mximo de temperatura
slido-gas como encontr Lumsden. Tambin, dos regmenes estables son
posibles bajo ciertas condiciones en las cuales las temperaturas de la cama son
quiz cientos de grados diferentes, y con perfiles de temperatura diferentes hacia
abajo de la cuba. Se intenta identificar la alta temperatura del estado estable
teniendo un tope caliente en el horno de soplo. Una prueba cuantitativa de la teora
ser de gran inters; la historia fsica y qumica del sinter desde el ingreso al horno
que ya fue discutido brevemente en este trabajo, hasta el fondo del horno, todava
es demasiada. Investigaciones de las temperaturas y composicin de los gases del
horno de soplo, tales como la de Chao1, desafortunadamente no proporcionan
informacin muy detallada acerca del curso de las reacciones de reduccin.
II.2.5. FISICO-QUIMICA DE LA FUSION DE PLOMO EN HORNO DE SOPLO.
Las reacciones principales que ocurren en el horno de soplo son:
En la zona de las toberas:
C + O2 = CO2 + calor
C + CO2 = 2CO (Boudouard)
En la cuba:
PbO + CO = Pb(l) + CO2
2PbO + C = 2Pb(l) + CO2

18

C + CO2 = 2CO
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
ZnO + CO = Zn(g) + CO2
M2SiO4 + 2CO = 2M + SiO2 + 2CO2
donde M = Pb, Fe o Zn.
Se estima que las reacciones directas con carbn cuentan solo para un 20 % de la
reduccin de plomo, el 80 % es el resultado de la reduccin gaseosa con CO. Como
se hizo notar previamente y se muestra en la Fig.7, solamente se requieren
condiciones medianamente reductoras para producir plomo.
El proceso de sinterizacin deja aproximadamente 1 %S en el producto como
PbSO4 y PbS sin reaccionar. Estos compuestos reaccionan en la cuba del horno
principalmente segn:
2PbO + PbS = 3Pb(l) + SO2

II.6

PbSO4 + PbS = 2Pb(l) + 2SO2

II.7

Como resultado, los gases de salida contienen niveles de SO 2 desde unas cuantas
ppm hasta unos miles de ppm. La concentracin de las emisiones de SO2 depende
de los niveles de Cu, Ni y Co en el sinter. Cuando estas impurezas estn presentes
algo del azufre se fija y forma una mata lquida. Se estima que aproximadamente
una mitad del azufre que ingresa al horno sale como SO 2 y la otra mitad est
disuelta en la escoria o en una fase mata de cobre-plomo. La concentracin del SO2
emitida es baja por la dilucin con grandes volmenes de aire. Se requiere grandes
volmenes de aire para diluir el CO y prevenir una explosin, as como para enfriar
los gases de tal manera que las partculas finas en la corriente gaseosa puedan ser
recuperadas en un sistema de filtros o bolsas.
Aspectos importantes de la fsico-qumica de la fundicin de plomo en horno de
soplo son:
a)
b)
c)
d)

Modelos fsico-qumicos de los procesos.


Mecanismo de reduccin.
Mecanismo de reduccin del sinter.
Prdidas de plomo en las escorias.

19

II.2.6. MODELO FISICO-QUIMICO DE LOS PROCESOS.


Los modelos fsico-qumicos de procesos proveen una base conceptual para
mejorar la operacin del horno y la productividad. Una comprensin del mecanismo
de la reduccin del sinter es necesaria para el desarrollo de modelos de procesos.
Las prdidas de plomo en la escoria pueden ser importantes en el proceso y
pueden ser reducidas mediante optimizaciones de operacin y cambios en la
qumica de las escorias. A diferencia del alto horno de hierro, han habido
relativamente pocos estudios de hornos de soplo de plomo en base a mediciones
detalladas de temperaturas y composiciones gaseosas en el horno mismo.
Tratamientos cualitativos y semi-cuantitativos fueron presentados por Quarm y
Lumsden2.
Quarm consider que el horno est dividido en tres zonas:

20

1) Zona superior, a travs de la que descienden sinter y coque en contra de una


corriente ascendente de gas reductor caliente.
2) Zona media o plstica, en la que la estructura del sinter se destruye y se forma la
escoria a medida que los compuestos de ganga de bajo punto de fusin y los
fundentes disuelven a los componentes ms refractarios.
3) Zona baja o de toberas, que contiene una cama de coque muy caliente a travs
de la que chorrean o gotean la escoria fundida y el bulln en su camino hacia el
crisol.
Se describe que toda la reduccin tiene lugar en la zona superior.
El horno est descrito por tres ecuaciones:
a) El balance de calor para la zona de toberas.
b) El flujo de masa de gas que entra a la zona superior.
c) La concentracin de monxido de carbono en los gases de salida.
El modelo fue usado exitosamente para los resultados que se esperaban con el
enriquecimiento del aire con oxgeno.
Tambin se ha encontrado que es valioso cuando se comparan los resultados de
operacin de un horno con los de otro horno para determinar por qu hay
diferencias.
El trabajo ms interesante sobre el horno de soplo de plomo en los aos recientes
es el de la Universidad de New Brunswick sobre la fundicin de Belledune de la
Compaa Brusnwick Mining and Smelting (Chao, et. al., 1978)2.
Se usaron sondas para medir la composicin de los gases, temperaturas y
presiones dentro del horno. Estas mediciones fueron interpretadas en trminos de
un diagrama de potencial oxgeno que dio la fuerza motriz termodinmica para
varias reacciones.
Un sumario de las reacciones que se considera ocurren en cada zona se muestra
en la Tabla 3.
La zona I es considerada como la zona en la que se genera el CO.
En la zona II predominan las reacciones de reduccin en el rango de temperatura
de 800-1000C mientras que la zona III es esencialmente una zona de intercambio
de calor en la que la carga del horno es calentada por los gases ascendentes.
Este tipo de modelo permite una discusin semi-cuantitativa de la secuencia de
eventos en el horno de soplo para plomo.
21

TABLA 3
ZONAS DE REACCION EN EL HORNO DE SOPLO DE PLOMO2.
ALTURA
SOBRE

ZONA

REACCIONES DOMINANTES

TOBERAS (m)
0

C(c) + O2(g) = CO2(g)

0.3

CO2(g) + C(c) = 2CO(g)

0.6
1.2
1.5

COMPOSICION DE LOS
GASES

RELACION CO2/CO VA
DECRECIENDO.
>1000

(PCO + PCO2) CRECIENTE.

Fe3O4(c) + CO(g) = 3FeO(c) + CO2(g)

1000

RELACION CO2/CO VA
CRECIENDO.
(PCO + PCO2) CONSTANTE.

I
ZONA DE
GENERACION
DE CO

FeO(c) +ESCORIA = FeO(solucin)

II

FeO(c) + CO(g) = Fe(c) + CO2(g)

1.8

RANGO DE
TEMPERATURA,
(C)

Fe(c) + CO2(g) = FeO(c) + CO(g)

2.1

ZONA DE

ZnO(C) + CO(g) = Zn(g) + CO2(g)

2.4

REDUCCION

ZnO(C) + ESCORIA = ZnO(solucin)

800

2.7

CO2(g) + C(c) = 2CO(g)

PbO(c) + CO(g) = Pb(p) + CO2(g)

3.3

III

Zn(g) = Zn(solucin en plomo)

800

RELACION CO2/CO VA
CRECIENDO.

3.6

ZONA DE

Zn(p) + CO2(g) = ZnO(c) + CO(g)

(PCO + PCO2) DECRECIENTE.

3.9

TRANSFERENCIA

2CO(g) = CO2(g) + C(c)

400

4.2

DE CALOR

3Fe2O3(c) + CO(g) = 2Fe3O4(c) + CO2(g)

22

El eutctico binario con ms bajo punto de fusin en el sistema de xidos que se


alimentan al horno, funde a unos 710C (sistema PbO- SiO2 con 92 % PbO). Esta
temperatura se alcanza a unos 3.6 m sobre las toberas y corresponde al lmite ms
bajo de temperatura de la carga durante su descenso en el horno, PbO sale de la
fase escoria por reduccin a Pb y ZnO, CaO y FeO se incorporan a la escoria que
tpicamente analiza 38 % FeO, 16% ZnO, 21 % SiO2, 15 % CaO y el balance lo
constituyen Al2O3, MgO, S y Pb para este horno.
La Tabla 4 muestra un balance de energa.
Se sacaron varias conclusiones de este balance de calor:
a) La eficiencia termodinmica total de algunos hornos de soplo de plomo tpicos
(18-35 %) es significativamente menor que la eficiencia de algunos altos hornos
de fierro tpicos (42 %). Esto es porque el contenido de xidos en la
alimentacin, como PbO, al horno de soplo para plomo, es relativamente de
menor ley que el que se alimenta como oxido de fierro a un alto horno.
b) Una cantidad substancial de la energa total de proceso es gastada en la
reduccin de xidos de fierro hasta FeO que se descarta en la escoria. Fe 3+ es
reducido a Fe2+ para mejorar la fluidez de la escoria.
c) Los dos factores principales que influencian la eficiencia de los hornos son la
relacin CO2/CO y la temperatura de los gases ascendentes en la cuba. Una
relacin CO2/CO alta y una temperatura baja en los gases en la cuba dan bajos
consumos en el coque.
d) En el Horno de Brunswick, 7 % de enriquecimiento de oxgeno mejor la
eficiencia termodinmica total de 18 % a 27 %. La mejora alcanzada fue mayor
que las predicciones en base al modelo termodinmico y se atribuye esto a
factores cinticos.

Posteriormente se desarroll un modelo dinmico para simular la operacin en la


zona de la cuba. Este modelo tuvo algn xito, en la prediccin de perfiles de
temperatura de gases y de slidos, de composiciones de slidos y de gases y de
presiones.

23

TABLA 4
BALANCE TERMICO, HORNO DE PLOMO DE BRUNSWICK, MAYO 3, 19772.
CONCEPTO

CALOR DE
INGRESO
(106

COMBUSTION DE CARBON

(106

KJ)

986.5

56.8

CO2 DE PbO

REDUCCION PbO
CuO

A CO + CO2
CO

CALOR DE
SALIDA

CONCEPTO

Pb
Cu

352

20.3

DE CuO

29.3

1.7

DE Fe3O4

198.6

11.4

Fe2O3

99.1
9.2
61

5.7
0.5
3.5

CALOR SENSIBLE DE LA ESCORIA*


CALOR SENSIBLE DE GASES DE CHIMENEA
CALOR SENSIBLE DE POLVILLOS
REACCION DE PERDIDA POR SOLUCION
CALENTAMIENTO DEL COQUE
EVAPORACION DEL AGUA
CALOR AL AGUA DE REFRIGERACION
PERDIDA DE CALOR A LOS ALREDEDORES
(POR DIFERENCIA)
TOTAL

DE Fe2O3
CALOR SENSIBLE DE SOPLO DE AIRE
CALOR SENSIBLE DEL SINTER

TOTAL

1735.7

100

CALOR SENSIBLE DEL BULLON*


REDUCCION Fe3O4

FeO
FeO

KJ)

272.5

15.7

15.9

0.9

47.2

2.7

227

13.1

102

5.9

441
306.8
7.1
112.9
1.7
25.1
61.9

25.4
17.7
0.4
6.5
0.1
1.4
3.6

114.6

6.6

1735.7

100

* INCLUYE EL CALOR DE SOLUCION: BULLON 3,3 X 106 KJ (ENDOTERMICO), ESCORIA 32,6 X 106 KJ (EXOTERMICO).
Datos a 298K, PERIODO DE 24 HORAS.

24

II.2.7. MECANISMO DE LA REDUCCION DEL SINTER.


Como lo muestra Willis1, existe muy poca informacin sobre el comportamiento del
sinter de plomo bajo condiciones de reduccin.
Estudios mineralgicos de materiales extrados a varios niveles de dentro del horno
de soplo para plomo en Belledune mostraron que las fases principales presentes en
el sinter alimentado al horno fueron: un silicato de Pb-Ca (Pb3Ca2Si3O11), ferritas,
incluyendo ferritas de Zn (ZnO x Fe2O3) y un silicato de Ca-Zn (hardystonita,
Ca2ZnSi2O7). Tambin estaban presentes Pb, Cu, y Ag metlicos (en aleacin). A
medida que el material descenda por la cuba del horno, los silicatos de plomo y las
ferritas reaccionaban progresivamente para formar plomo metlico, hardystonita
adicional y wustita (FeO). Cobre y plata se disolvan en el plomo fundido (Morris et.
al.)2.
Hussian y Morris1 realizaron experimentos de reduccin de PbO, Pb3Ca2Si3O11, un
sinter sinttico y un sinter normal en mezclas gaseosas CO/ CO2. Sus resultados
indicaron que la baja reactividad en la seccin superior del horno de soplo para
plomo se deba a la presencia de plomo en forma de silicato complejo y a la baja
porosidad del sinter normal.
II.2.8. PERDIDAS DE PLOMO EN LA ESCORIA.
Es importante un conocimiento de los equilibrios entre el bulln de plomo y las
escorias para los procesos de fusin de plomo en horno de soplo. Si la proporcin
de plomo en solucin puede predecirse mediante tales equilibrios, se pueden hacer
intentos para mejorar la prctica operativa tendiendo a minimizar las prdidas de
plomo por arrastre.
La termodinmica de los equilibrios bulln-escoria ha sido revisada por Willis1.
Observaciones prcticas de las cantidades relativas de plomo en solucin y en
suspensin fueron hechas por Lenz y Lee, Riley y Calvo y Ballester. Calvo y
Ballester2 tambin estudiaron el asentamiento de plomo metlico a travs de una
escoria que contena 21 % SiO2, 33 % FeO, 17 % CaO, 12 % Zn y 6 % Pb; en
funcin de la temperatura (1200 - 1300C), composicin (adicin de CaO, ZnO y
Fe) y tiempo.
Lenz y Lee10 estudiaron escorias de horno de soplo para plomo de Brunswick y
mostraron mediante anlisis estadsticos que el plomo en la escoria disminua al
incrementarse la razn de CaO/SiO2 y el contenido de Fe.
Estudios metalogrficos y de sonda de electrones revelaron que entre 50 % y 75 %
del plomo estaba en solucin mientras el resto estaba en suspensin en la escoria.

25

TABLA 5
COMPOSICION PORCENTUAL DE ESCORIAS DE FUSION DE PLOMO EN HORNOS DE SOPLO 10.
PLANTA
Mitsui Mining and Smelting, CO.,
Kamioka, Japn
Mitsui Mining and Smelting, CO.,
Takehara, Japn
Toho Zinc, CO., Japn
Mount Isa Mines Pty, Australia.
Sulphide Corp. Pty, Australia.
Broken Hill Associated
Smelters, Australia.
Berzelius, Alemania.
Preusang Gmbh, Alemania.
Hoboken Overpelt, Blgica.
Hoboken Overpelt, Africa.
Tsumeb CO. Africa.
Cominco, Canad.
Cominco (2), Canad.
Amax Pb, USA.
Cominco, Naoshima, Japn.
St. Joseph, USA.
St. Joseph (2), USA.
Missouri Lead Corp., USA.
National Lead, USA.
Bunker Hill, USA.
Asarco, Selby, USA.
Asarco, Arkansas, USA.
Asarco, Murray, USA.
Asarco, East Helena, USA.
Asarco, Federal, USA.
Asarco, Glover, USA.
Brunswick, Canad.
USSR.
IMMSA, Chihuahua.
Composicin terica (Ideal).

% CaO
13.7

% FeO
31.1

% SiO2
20.1

10

38.6

20

17.1
23
17
14.7

28.8
28.3
38
25.6

20.5
18.15
23
21

16-19
20-21
15-18
17.32
23
9
12.5
9-11.00
19.5-21.3
10.8
9
18
16.5
16-21
17-19
18-21
18-21
13-15
14-16
12.1
16.9
22
15-19.2
22.85

32-34
32-33
28.1-33
35
22
31.1
34
28-30.7
34-35.4
43
33
31
33.7
35-28
40-36
37-31
38-31
45-39
39-35
31.5
38.4
28
31-34.6
45.68

19-22
19-20
25-30
25
27
19
21.1
22-24
22-23
24.2
20
22
29.1
22
25-27
28-32
30.34
21.25
28-30
23.5
21.9
34
17.4-19.8
31.47

% ZnO

% Al2O3

% Pb
3.6

%S

14.3
12
23

4.5
5
5.7

8.7-12.4
10.2
23.1
18.2

5
3.7

9.2-13.2

4.9-5.3

18.5
14.2
11.4
16.5
6
7.5
9
15
8.5
13.4
12.2
5.9
13.6-19.4

5
5.8
4
3.8
3.5
5
3
3.6
7.5
4.4
2
3
5.4-6.54

3.6
3.5
0.6
2.3
1-1.5
1.5-2
1.5
1.75
2
3.5
3-4.00
2-3.00
2-2.44
2.7
3.5
3.5
1.5
1.2
0.9
1
0.81
1
1
3.8
4.2
0.6-1.2
1-1.5

CaO/SiO2
0.68
0.5

0.9
1.7

1.2

0.3
2.04
1
1

1.3
2.5-3.5

0.83
1.24
0.74
0.7
0.86
1.05
0.6
0.7
0.85
0.47
0.59
0.41-0.46
0.9-0.92
0.44
0.45
0.82
0.57
0.7-0.95
0.68-0.7
0.65
0.6
0.6
0.5-0.53
0.5
0.77
0.64
0.87-1.05
0.73

26

Riley10 mostr que la relacin entre plomo atrapado y plomo disuelto en la escoria
es altamente variable y oscila entre una distribucin pareja hasta casi todo el plomo
atrapado fsicamente en la escoria. Riley comenta que la relacin Fe 3+/ Fe2+ en la
escoria tiene el ms fuerte efecto sobre el plomo disuelto en la escoria.
Calvo y Ballester2 han experimentado prdidas metlicas en las escorias de fusin
de hornos de cuba de SMM Pearroya en Cartagena, Espaa, en funcin de
parmetros de carga y de condiciones de reduccin. Adems de dar un panorama
general til del trabajo de previos investigadores, ellos resaltan ms la importancia
del efecto del estado de oxidacin de Fe en la escoria sobre la prdida de metlico
en ella. Ellos confirmaron que la magnetita es la causa principal de excesivas
prdidas de plomo en la escoria como bulln atrapado fsicamente, puesto que la
magnetita incrementa la viscosidad y la densidad de la escoria.
Tomando en cuenta los principales componentes de las escorias de fundiciones de
concentrados sinterizados de plomo en hornos de soplo de varias plantas, se
pueden observar en la Tabla 5, las composiciones tpicas de las escorias de la
planta de IMMSA en Chihuahua y una composicin terica o ideal de escorias para
los hornos de soplo para plomo, con un ndice de silicatacin de 1 y una relacin
FeO/CaO 2, que hace que la escoria tenga baja densidad, sea fluida y funda a
temperaturas menores a 1150C. La Tabla 6, es un resumen de los rangos de
composiciones de las escorias de plomo de la Tabla 5, donde se muestra la
composicin de las escorias de Chihuahua entre los rangos mnimos y mximos 10.
TABLA 6.
RANGO DE COMPOSICIONES DE ESCORIAS DE PLOMO Y POSICION DE LAS
ESCORIAS DE LA PLANTA DE CHIHUAHUA10.
COMPONENTE
CaO
FeO
SiO2
Al2O3
Zn
Pb
S
CaO/ SiO2

%MINIMO
9
22
17.4
2
5.9
0.6
0
0.41

MEDIA

% MAXIMO
23
45.7
34
7.5
23.1
4.2
3.5
1.24

Se observa que con referencia a CaO, FeO, y ZnO, las escorias de Chihuahua
ocupan aproximadamente las composiciones promedio entre esos amplios rangos,
es notorio que el contenido de SiO2 ocupa el lmite inferior y el contenido de S ocupa
el lmite mximo. Una escoria con deficiencia de slice puede considerarse bsica
y una escoria muy bsica puede ser tambin viscosa; el ZnO es una base que hace
viscosa a la escoria y adems su punto de fusin es alrededor de 1975C. Las
escorias de la fusin de concentrados de plomo son fundamentalmente silicatos, o

27

sea que puede considerarse a la slice como la matriz que disuelve a los xidos de
Fe, Ca, Zn, Pb, Al, y otros. Se observa en la Tabla 710 que la nica forma en la que
se presentaba el plomo en estas escorias slidas era como pequeas gotitas
metlicas.
TABLA 7
COMPONENTES IDENTIFICADOS EN LAS ESCORIAS10.
TIPO DE ESTRUCTURA
VARIEDAD
FORMULA
Oxido (NaCL)
Wustita
Fe2+O
Oxido (Espinela)
Magnetita
Fe2+O x Fe2O3
Silicato (Melilita)
Hardystonita
2CaO x ZnO x2SiO2
Silicato (Olivina)
Larnita
2CaO x SiO2
Metal (Cbico (c.c.))
Plomo
Pb
Se hace notar que magnetita ocurre raramente en escorias de plomo que contienen
menos de 3%Pb. No se esperaba que ocurra en las escorias de Chihuahua, dadas
las bajas concentraciones de Pb que se reportaban. Como ya se menciona arriba,
la relacin Fe3+/Fe2+ es una manifestacin del potencial oxgeno en el ambiente del
horno y es conocida como el coeficiente magntico; cuanto mayor sea la p O2 en el
horno, habr ms oxidacin de Fe2+ a Fe3+ y mayor ser el contenido de plomo en la
escoria, como metal y xido10. En cambio la actividad del S est inversamente
relacionada con el contenido de oxgeno. La relacin Fe3+/Fe2+ y la habilidad de la
escoria para retener el azufre estn grandemente afectadas por los cambios en la
presin de oxgeno y la transferencia de oxgeno a travs de la escoria permite la
formacin de Fe3+ a partir de Fe2+. Incrementos en las presiones parciales de O2 y
S2 causan una disminucin y un aumento, respectivamente, en la solubilidad del
azufre pero esto es fuertemente dependiente de la temperatura. La reaccin:
3Fe2+O + O2 = Fe2+OxFe3+O3
Wustita
(fundida)

II.8

Magnetita

es particularmente importante para el control de la solubilidad del azufre en la


escoria. Bajo condiciones de creciente pO2 esta reaccin de magnetita y la
capacidad de la fase fundida para disolver azufre disminuir a medida que FeO
salga del lquido y decrecer la actividad de FeO. Tambin es importante tener en
cuenta que cuanto mayor sea el contenido de CaO en las escorias, menor ser la
prdida de plomo en ellas. En la Fig. 8 se muestra una relacin de Pb-CaO de
escorias de Chihuahua y se observa desplazamiento de las escorias de Chihuahua
hacia las zonas de ms baja concentracin de CaO resultando bajas
concentraciones de PbO; esto pudo deberse principalmente a que se usaba una
alta cantidad de carbn y que las condiciones de reduccin fuesen mayores que las
de Mount Isa10.

28

27

26

25

% peso de CaO.

24

23

22

21

MOUNT ISA
20

CHIHUAHUA
19

18
0

% Peso de Pb.

Fig.8. Relacin entre los contenidos de CaO y de Pb en escorias de


Mount Isa (granuladas en agua) y de Chihuahua 10.

II.2.9. EFECTOS DE LA RELACION CaO/SiO2 SOBRE EL CONTENIDO DE Pb


EN LAS ESCORIAS.
Esta relacin es muy importante para la obtencin de una buena escoria, en la Fig.
9 se muestra el diagrama ternario FeO-CaO-SiO2, el cual indica la zona en la que se
debe trabajar que es la wollastonita y olivina. Esta zona da un rango de temperatura
que oscila entre 1083-1250C, por tanto, la relacin de CaO/SiO2 es un factor en el
cual se debe tener mucho cuidado, porque se dara la prdida de plomo en la
escoria. La Fig. 10 muestra claramente algunas relaciones de CaO/SiO2 altas que
reducen la solubilidad de plomo en la escoria. CaO incrementa el coeficiente de
actividad de PbO en las escorias, por tanto disminuye la solubilidad de plomo en

29

ellas. Adems altos contenidos de CaO o altas relaciones CaO/SiO2 mejoran la


estructura del sinter y reducen la viscosidad de las escorias.

Fig. 9 Diagrama ternario de escorias de la metalurgia no ferrosa.

30

II.2.10. EFECTOS DE LOS CONTENIDOS DE FeO, CaO Y ZnO EN LAS


ESCORIAS.
Los resultados que indican bajas prdidas de plomo para altos contenidos de FeO y
(CaO/SiO2) en las escorias de Pb, despertaron las inquietudes sobre cunto pueden
incrementarse estos contenidos sin afectar las temperaturas de fusin de las
escorias, mantenindolas dentro del rango de operaciones del horno de soplo
(1200C).
Lenz y Lee realizaron determinaciones del sistema CaO-FeO-SiO2 por Anlisis
Trmico Diferencial. Como ya se mencion anteriormente, las escorias de plomo de
horno de soplo estn ubicadas en las reas de olivina y wollastonita con una
temperatura menor a 1200C. Y como sus contenidos de Pb son bajos, puede
concluirse que en Chihuahua se estaba trabajando a temperaturas muy elevadas,
con el consiguiente incremento en el costo de operacin por consumo de
energticos para lograr mantener fluidas las escorias. Prueba de esto es el hecho
de que esas escorias no podan mantenerse lquidas el tiempo que se necesitaba
para cargarlas al horno de volatilizacin. La adicin de ZnO al sistema expande el
rea de la olivina (silicato) desplazando a la wollastonita, como se puede observar
en la Fig.11 el diagrama de CaO-FeO-SiO2 muestra el efecto de la adicin del 12.5
% de ZnO al sistema.

31

Fig. 11. Diagrama de fases de cuatro componentes. Cao FeO ZnO SiO2 para
12.5%ZnO.

III.

PROCESOS INTENSIVOS PARA LA FUSION DE SULFUROS DE PLOMO.

El objetivo de esta parte es revisar brevemente los procesos nuevos propuestos


para la fusin de concentrados sulfurosos de plomo. La fusin de materiales
oxidados no ser discutida, porque los concentrados sulfurosos son la fuente de
materia prima con contenidos de zinc y plomo ms importantes en Mxico.

III.1. DESARROLLO DE LA FUSION INTENSIVA NO FERROSA.


Desventajas serias de los procesos convencionales discutidos en la primera parte
de este trabajo, son el manejo de gases fugitivos y de desperdicio, bajas
intensidades de procesos y altos consumos de energa. Como Themelis 11 apunta:
... se ha vuelto penosamente claro que uno no puede permitirse operar a la
velocidad placentera de un reverbero (cobre), en el que se les da a los materiales
comparativamente un tiempo infinito para fusin o refinacin.
La intensidad de un proceso de fusin puede definirse como la velocidad de fusin
de un material alimentado por unidad de volumen o por unidad de rea (de crisol)
del reactor. Los procesos ms intensivos requieren reactores ms pequeos para el
mismo tonelaje de tratamiento.

32

Desde la segunda guerra mundial, comenzando con la introduccin del proceso


Outokumpu de fusin flash para cobre a finales de la dcada de los 40, han habido
dramticos incrementos en la intensidad de los procesos de reduccin no ferrosa
para la produccin de cobre y plomo.
III.2.

REQUERIMIENTOS
INTENSIVOS.

CARACTERISTICAS

DE

LOS

PROCESOS

El desarrollo de cualquier proceso nuevo de fusin de sulfuros, depende de los


materiales a alimentarse, de la utilizacin de la energa, intensidad y control de la
contaminacin. El proceso tambin debe tener costos bajos de capital y de
operacin junto con alta disponibilidad en campaas largas.
III.2.1. MATERIALES DE ALIMENTACION.
El proceso ideal debe dar altas recuperaciones del metal principal, as como de
todos los metales valiosos. Debe ser capaz de manejar econmicamente un amplio
rango de materiales incluyendo materiales sulfurosos de alto grado, concentrados
mixtos (cobre-plomo-zinc, zinc-plomo, zinc-plomo-cobre), concentrados sucios
(es decir, concentrados con grandes cantidades de arsnico, antimonio, bismuto,
mercurio, selenio, etc.), concentrados de baja ley (por ejemplo, de zinc-plomo-plata)
y residuos de otros procesos.

III.2.2. REQUERIMIENTOS DE ENERGIA.


Los requerimientos totales de energa y el costo de energa para el proceso, deben
ser minimizados por:
a) Utilizacin de la energa liberada por la oxidacin de los sulfuros.
b) Utilizacin de combustibles y agentes reductores baratos.
c) Consumo mnimo de formas ms caras de energa, tales como la electricidad
y el coque.
d) Mxima utilizacin del valor energtico de los gases de salida.
e) Realizacin del proceso en un reactor o con reactores prximos entre s. con
simples transferencias de materiales entre reactores, sin involucrar
calentamiento o enfriamiento extra.
III.2.3. INTENSIDAD.
Los procesos ms intensivos para la fusin de concentrados sulfurosos usan
oxgeno en lugar de aire. La concentracin ms alta de SO 2 en los gases de salida,
resulta en plantas de limpieza de gases ms pequeas y flexibilidad en la seleccin
del producto sulfuroso (cido, SO2 (l), o azufre elemental).

33

III.2.4. CONTROL DE LA CONTAMINACION


La recuperacin de azufre debe ser completa y los polvillos y humos deben ser
totalmente capturados con el mnimo de equipo y manipuleo. El descarte del
residuo debe ser en forma estable y ecolgicamente aceptable.

III.3. PRINCIPIOS QUIMICOS Y TERMICOS DE LA FUSION DE SULFUROS.


Una amplia visin de los principios qumicos y trmicos de la fusin de sulfuros ha
sido dada por Themellis y Kellogg 11.

III.3.1. OXIDACION SELECTIVA.


Existen diferencias en las secuencias exactas de procesamientos para la
produccin de cobre, plomo, y zinc pero en trminos generales las qumicas de los
procesos estn basadas en los principios de oxidacin selectiva de impurezas,
particularmente fierro. Las dos reacciones genricas de inters son:
FeS(mata) + MO(escoria) = FeO(escoria) + MS(mata)
2MO + MS = 3M + SO2

III.1
III.2

Donde M es cobre o plomo. Bajo condiciones apropiadas de temperatura y


composicin las reacciones III.1 y III.2 irn hacia la derecha y prcticamente hasta
completarse.
La reaccin III.1 es particularmente relevante para la oxidacin selectiva de fierro de
las matas de cobre, que adems contienen otros sulfuros metlicos como los de
zinc y plomo. La reaccin III.2 indica que el azufre en la forma de MS puede reducir
a un xido metlico para dar un metal crudo.
Es importante enfatizar que la reaccin III.2 da una visin grandemente simplificada
de la qumica de la oxidacin selectiva para producir metal. Un cuadro ms
completo de esta qumica puede obtenerse mediante el anlisis del sistema M-O-S
apropiado, usando diagramas de estabilidad o de log PO2 vs. log PSO2. Esto puede
ilustrarse para el caso del plomo. Las plantas convencionales de fusin de plomo,
como Peoles, usan el proceso de tostacin (sinterizacin)- reduccin (horno de
soplo) en los que las principales reacciones son:
Tostacin-sinterizacin;
PbS(s)+ 3/2 O2(g) = PbO(s) + SO2(g)

III.3

Fusin reductora;
PbO(s,l) + C = Pb(l) + CO(g)

III.4

34

Los nuevos procesos usan las reacciones:


PbS(s)+ 3/2O2(g) = PbO(l) + SO2(g)

III.5

PbO(l) + CO(g) = Pb(l) + CO2(g)

III.6

Bajo ciertas condiciones de temperatura y presiones parciales de oxgeno y azufre,


los concentrados sulfurosos de plomo pueden fundirse autgenamente para
producir bulln de plomo escorificando al fierro en forma de silicato.
La Fig. 12 muestra las relaciones de fases a 1100K donde la estabilidad de los
sulfatos de plomo es obvia. El problema en la fusin directa de la galena pura a
plomo metlico a esta temperatura es llevar a efecto una oxidacin al mismo tiempo
que se mantiene una PO2 de 10-11 atm con PSO2 de 0.1 atm por ejemplo. Mayores
PO2 conducen a la produccin de oxisulfatos en lugar de plomo metlico. La escala
PCO2/PCO muestra que la oxidacin, digamos con CO2 puro es termodinmicamente
desfavorable. Lo que se requiere es un oxidante con la adecuada capacidad de
oxgeno, y que sea controlado a presiones de O2 que estn por debajo de la
interfase de separacin de plomo y las fases oxidadas.
Puesto que no existen disponibles tales materiales, la solucin obvia es operar a
altas temperaturas, lo que tiene el efecto cualitativo de mover las isbaras de SO2
hacia abajo y hacia la izquierda, relativas a los campos de estabilidad de las fases
oxidadas. Las relaciones de fases a ms altas temperaturas estn menos definidas
debido a la falta de datos de la fase oxidada lquida; y en una menor extensin de
las fases lquidas Pb-S.
El diagrama Pb-O-S es calculado de la siguiente manera:
Se tienen que considerar los 11 equilibrios del diagrama:
Pb(l) + O2 = PbO
PbSO4 x 4PbO = 5Pb(l) + SO2 + 3 O2
PbSO4 x2PbO = 3Pb(l) + SO2 + 2O2
3(PbSO4 x 4PbO) + 2SO2 + O2 = 5(PbSO4 x 2PbO)
5PbO + SO2 + O2 = PbSO4 x 4PbO
PbS +O2 = Pb(l) + SO2
3PbS + 5 O2 = PbSO4 x 2PbO + 2SO2
2(PbSO4 x 2PbO) +SO2 + O2 = 3(PbSO4 x PbO)
2 PbS + 7/2O2 = PbSO4 x PbO + SO2
PbS + 2O2 = PbSO4
PbSO4 x PbO + SO2 + O2 =2 PbSO4

III.7
III.8
III.9
III.10
III.11
III.12
III.13
III.14
III.15
III.16
III.17

Estos equilibrios fueron calculados a partir de una serie de combinaciones de


ecuaciones para poder obtener las ecuaciones deseadas, en la Tabla 8 se
muestran estas ecuaciones.

35

Fig. 12. Sistema Pb-S-O a 1100K; I, II, IV indican PbOxPbSO4, 2PbOxPbSO4 y


4PbOxPbSO4 respectivamente1

TABLA 8
ECUACIONES PARA CALCULAR EL DIAGRAMA Pb-O-S A 1100K16.
Reaccin univariante
G (Cal) Log K Log pSO2
PbS + 7PbSO4 = 4( PbSO4 x PbO) + 4SO2
-167057
3.319
0.830
PbS + 10( PbSO4 x PbO) = 7( PbSO4 x 2PbO) + 4SO2
6315.3
-1.255
-0.314
Pb +3( PbSO4 x 2PbO) = 2(PbSO4 x 4PbO) + SO2
Pb+(PbSO4 x 4PbO) = 6PbO + SO2
7859.68 -1.560
-1.560
2PbS + ( PbSO4 x 2PbO) =5Pb + 3SO2
11597.47 -2.304
-0.768

36

De las reacciones univariantes que se muestran en la Tabla 8 se obtuvieron las


reacciones bivariantes anteriores, para poder calcular el Gtotal de ecuacin y luego
calcular las constantes de equilibrio de cada una de ellas, as se podr obtener los
valores de log pO2 y log pSO2.
Como ejemplo:
2PbO( c ) = 2 Pb(l) + O2
Pb(l) + (PbSO4 x 4PbO) = 6PbO + SO2

;
;

G= 52900 cal
G= 7859.68 cal

III.7
III.12

Se multiplica la ecuacin III.12 por 2 para poder eliminar el plomo.


2PbO( c ) = 2 Pb(l) + O2
;
G= 52900 cal.
2Pb(l) + 2(PbSO4 x 4PbO) = 12PbO + 2SO2 ;
G= 15719.36 cal.
2(PbSO4 x 4PbO) = 10PbO + 2SO2 + O2

G= 68619.36 cal

III.13

Si esta reaccin se divide entre 2, quedar la reaccin III.11 de la lista de los once
equilibrios.
PbSO4x4PbO = 5PbO+ SO2 + O2

G= 34309.68 cal

De esta forma se calcularon cada una de las reacciones para las 11 lneas de
interseccin. Como ya se conoce la energa libre, se puede calcular la constante de
equilibrio; para la reaccin III.7 se calcula:
2Pb(l) + O2 = 2 PbO(c)

K a
a

PbO
2
Pb

G= -52900 cal

O2

pero como
log K

G
RT

considerando las actividades de las fases condensadas como 1 y aplicando


logaritmo en los dos lados de la ecuacin queda:
log K log p
O2

ya que el logaritmo de 1 es igual a cero queda solo la presin parcial del oxgeno
pero como se conoce el valor de la energa libre, se calcula la constante de
equilibrio y por consiguiente la presin parcial del oxgeno. La Fig. 13 muestra el

37

diagrama Pb-O-S a una temperatura de 1473K (1200C), en funcin de las


presiones parciales de oxgeno y azufre, y muestra actividades del xido de plomo
en la fase escoria iguales a 1, 0.3 y 0.1 a diferencia de la Fig. 12 que est a una
temperatura de 1100K (827C) y en funcin de las presiones parciales de oxgeno y
bixido de azufre y solo se muestran las lneas de equilibrios para actividades
unitarias de las fases condensadas. Para poder calcular las actividades de xido de
plomo se puede utilizar la reaccin III.7, se multiplica por 2, e invirtiendo el sentido
de la reaccin, el PbO se toma en su fase lquida.
2 Pb(l) + O2 = 2PbO(l)
2

K a
a

PbO
2

Pb

O2

como
log K

para aPb=1 en el bulln,

G
RT

a
K
po

PbO ( l )

log K 2 log aPbO log


log K log
log a PbO

po

pO

se asignan valores a log pO2 y se grafica con escala logartmica como se muestra en
la Fig. 12. La Fig. 13 tambin muestra que para obtener bulln de plomo que
contenga 0.3 a 0.5 % de S, se requiere una actividad de PbO en la escoria de entre
0.1 a 0.2 a 1200C. Adems, la actividad de FeO debe mantenerse en niveles bajos
para evitar la formacin de magnetita slida.
La presin de vapor efectiva, pEpb est definida a lo largo de una isbara pSO2 dada,
como:
p E Pb p PbS 2 p Pb2 S 2 p Pb p PbO 2 p Pb2O2 3 p Pb3O3 4 p Pb4O4

Esta est graficada en la escala superior en la Fig. 13, e ilustra que la prdida por
vaporizacin debe ser considerada. Las presiones de vapor a equilibrio en los

38

procesos de reduccin directa de plomo son, por tanto, unas cuantas veces ms
altas que en el proceso convencional.

A partir de este tipo de enfoque, Yazawa 12 concluy que un proceso efectivo de


reduccin directa, requiere:
a) Uso mnimo de una escoria de bajo punto de fusin, con a FeO bajas y altos
PbO.
b) Vaporizacin disminuida por bajas temperaturas, bulln con bajo contenido
de azufre y uso de oxgeno.
Los equilibrios en el sistema Pb-O-S a una temperatura tpica de fusin de 1200C,
son tales que es posible producir un bulln con bajo contenido de azufre y una
escoria baja en plomo en una sola etapa. Los datos publicados por Davey2 y por
Mackey y Tarasoff 2 para varios procesos ilustran que la necesidad de dos etapas
en un proceso de reduccin directa de sulfuros de plomo es clara, como puede
observarse en la Fig. 14, en la que el proceso Kivcet en dos etapas en el mismo
horno, produce bulln con bajo contenido de azufre y escoria desechable con bajo
Pb.

39

III.4. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE FUSION DE SULFUROS.


Los procesos intensivos de fusin de sulfuros estn clasificados en base al tipo de
reactor. Las dos clasificaciones importantes son la fusin flash, relmpago o en
suspensin y la fusin en bao. Las diferencias esenciales entre fusin flash y en
bao son:
Los sistemas de fusin flash son sistemas de contacto gas-slido en los que la fase
gaseosa es continua. La fusin y la conversin ocurren mientras las partculas de
concentrado estn suspendidas en una corriente gaseosa oxidante.

40

En la fusin en bao, los concentrados se alimentan hacia un bao escoria-mata y


se funden predominantemente en contacto con el bao lquido. De modo que el
reactor puede ser considerado como una fase lquida continua. La fusin en bao
es a veces llamada tambin fusin sumergida o por inyeccin.
La Fig. 15 (Davey)2 ilustra las diferentes condiciones de contacto en los dos
procesos y tambin hace resaltar las diferencias en la qumica de los procesos. En
la fusin en bao, los xidos pueden disolverse en la escoria a medida que se van
formando. En la fusin flash, algunas partculas pueden ser sobre oxidadas dando
la tendencia para la formacin de magnetita, la que crea problemas operativos,
particularmente en la fusin de cobre. Sin embargo, una gran ventaja de los
contactos gas-slido en la fusin flash es que estos proporcionan a las impurezas
voltiles, tales como arsnico, oportunidad para ser eliminados en los gases del
horno.
IV. PROCESOS ALTERNATIVOS DE FUSION DE SULFUROS DE PLOMO.
IV.1. FUSION DE PLOMO KIVCET.
El principal proceso comercial moderno para la fundicin de concentrados
sulfurosos de plomo hasta el momento es el proceso Kivcet. El proceso de fusin
flash es uno de los mejores procesos debido a que es casi en su totalidad autgeno,
en la Fig. 16 se muestra un horno Kivcet y sus partes.
El proceso KIVCET para plomo combina un horno flash de fusin con un horno
elctrico para la reduccin de plomo-zinc de la escoria.
En la fusin Kivcet de plomo, concentrados secos y polvos de recirculacin se
alimentan por el quemador con oxgeno comercial y son fundidos violentamente en
el tubo vertical. La reaccin ocurre a 1250-1350C y es generalmente autgena.
Las reacciones en el tubo son controladas por la velocidad de alimentacin, por la
composicin del concentrado y por el flujo de oxgeno que a su vez controla las
temperaturas de ignicin, a la longitud de la flama, a la terminacin de la reaccin y
la formacin de sulfato de plomo. Los gases pasan por debajo de un deflector hacia
un enfriador vertical de gases y luego hacia un separador electrosttico
especialmente diseado.

41

Fig. 15. Condiciones de contacto en fusin flash y bao (Davey)2.

Los productos fundidos de la oxidacin caen a un bao lquido, en el que tiene lugar
la separacin del bulln de plomo y la escoria.
Algo de plomo est presente como PbO en la escoria, junto con ZnO y esta escoria
es reducida en la zona de reduccin (horno elctrico). La transferencia de la escoria
de la zona de fusin (o de oxidacin) hacia la zona de reduccin, se lleva a cabo por
debajo de una pared refractaria suspendida de la bveda. Esta pared separa
completamente los dos ambientes gaseosos, el oxidante y reductor.
.
En la zona de reduccin se aade carbn coque o vegetal, a la escoria lquida y el
calor es proporcionado por tres electrodos sumergidos. Es posible variar la prctica
operativa para obtener zinc en la escoria o para recuperarlo como ZnO por
oxidacin del vapor de zinc, o como Zn metlico mediante un convertidor de plomo
tipo Imperial Smelting.

42

Si se desea retener Zn en la escoria para un tratamiento posterior de la escoria en


otro horno de volatilizacin, es posible alcanzar una reduccin selectiva del PbO de
la escoria, producida en la zona de fusin; mediante la adicin de coque o carbn

43

vegetal en tamao especialmente seleccionados, al tubo de fusin. El PbO de la


escoria es reducido a Pb a medida que sta gotea a travs de una capa de coque
incandescente al fondo de la cmara de fusin. Aunque la planta Kivcet es
presentada como una sola unidad compacta, desde el punto de vista funcional y
metalrgico, consiste de una columna de fusin, aislada del horno elctrico por un
muro de separacin, el cual est parcialmente inmerso en el lquido. La seccin de
la columna de fusin es la seccin de oxidacin y la parte electrotrmica es la
seccin de reduccin y las reacciones ms importantes en la columna son:
2PbS + 3O2 = 2PbO + 2SO2
PbS + O2= Pb + SO2

IV.1
IV.2

2FeS2 + 5O2 = 2FeO + 4SO2

IV.3

3FeS2 + 8O2 = Fe3O4 + 6SO2

IV.4

2ZnS + 3O2= 2ZnO + 2SO2

IV.5

La alta presin parcial de oxgeno que predomina en la columna de reaccin


asegura condiciones cinticas ventajosas, garantizando que estas reacciones se
lleven a cabo, la desulfuracin del PbS descrita por las reacciones IV.1 y IV.2
muestra que termodinmicamente es favorable en la columna de reaccin. En la
parte elctrica, la energa es suministrada al bao por medio de tres electrodos de
carbono en lnea con el fin de mantener el bao fundido y efectuar la reduccin de
xido de plomo. La alimentacin de carbn es 10-15 % ms del consumo total para
mejorar la reduccin de xido de zinc.
Los residuos que se obtienen en el proceso Kivcet son mucho mejor controlados
que los del proceso clsico. En el proceso Kivcet es mucho mejor el control de los
gases producidos y su recoleccin para poder previamente limpiarlos antes de
descartarlos a la atmsfera. La Fig. 17 muestra el diagrama de flujo de una planta
Kivcet, se observa una gran diferencia en comparacin con el diagrama de flujo del
proceso clsico sinterizacin-horno de soplo (Fig. 4).
Uno de los puntos importantes de esta tecnologa es que el concentrado debe ser
secado antes de su inyeccin al horno flash oxidante ya que el horno Kivcet es una
combinacin de un horno Outokumpu y un horno elctrico.
A principios de 1990 se instal una planta Kivcet para plomo en Portovesme, Italia.
La nueva fundidora de plomo KSS (Kivcet-Samim-Snamprogetti), basada en la
tecnologa Kivcet, con una capacidad de 80000 ton/ao de plomo, ha sido
construida en el rea del complejo metalrgico de Portovesme, para la firma Italiana
NUOVA SAMIM, que pertenece a E.N.I ( una compaa Italiana) como una
compaa lder en el sector de metales no ferrosos y sus derivados.
SNAMPROGETTI S.p.A, firm en Noviembre de 1982 el contrato de la licencia con

44

LINCENSINTORG, la organizacin sovitica de la tecnologa Kivcet, con el


propsito de usar el mtodo Kivcet para la nueva planta de plomo en Portovesme 14.
El proceso Kivcet ha sido desarrollado por UNITSVETMET en base a
investigaciones y pruebas llevadas a cabo en la planta piloto de Ust. Kamenogorsk
(Kazakastan)14.
Para el desarrollo de la tecnologa a escala industrial, SNAMPROGETTI aplic
muchas mejoras en lo concerniente a la nueva configuracin del horno, comparada
con la de la planta piloto sovitica y la recuperacin de calor con produccin de
vapor a partir de la corriente de gases del proceso.
Las nuevas plantas estn diseadas para cumplir con las nuevas regulaciones para
la proteccin de los trabajadores en las reas de trabajo, por la exposicin peligrosa
del plomo metlico y sus componentes inicos, segn las reglas de CEE
(Comunidad Econmica Europea). La planta fue puesta en marcha con problemas
en Enero de 1987, se ha logrado su mxima capacidad en condiciones de
operacin normales en solamente los primeros tres meses.
IV.1.1. DESEMPEO DEL PROCESO.
El desempeo del proceso de KSS de la fundicin de plomo en Portovesme se
resume de la siguiente manera: se alimentan 68-72 % de concentrados sulfurosos
de plomo con una ley promedio 52 % Pb, 18-22 % de residuos Pb-Ag y xidos con
un anlisis promedio 20 % Pb y 10-14 % de escorificantes, slice y cal.
En la Tabla 9 se presenta un balance metalrgico promedio obtenido en la segunda
mitad del ao de 1988. Las caractersticas de la carga promedio al horno y los
resultados obtenidos en la planta de Portovesme se presentan en la Tabla 10.
IV.1.2. MANTENIMIENTO DEL EQUIPO.
Las intervenciones de mantenimiento en la fundicin de plomo KSS de Portovesme
son muy pocas, no necesita largos paros para su mantenimiento en la planta, sobre
todo en el horno.
El horno KSS es relativamente libre de mantenimiento. Solo es cuestin de
observar el refractario del horno despus de alrededor de 3 aos de operacin
continua, si no hay signos de ataque detectados la vida del ladrillo refractario es de
5 aos.

45

IV.1.3. OBSERVACIONES.
Algunas de las ventajas que presenta el proceso Kivcet en comparacin con el
proceso tradicional son:
1)
2)

3)

El proceso es continuo y en una sola unidad: No se requiere carga


sinterizada.
El Zn contenido normalmente en el plomo crudo es recuperado sin equipo
adicional como ZnO en polvo, o con un apropiado condensador, como Zn
lquido.
Se producen bajos volmenes de gas de desecho con altas concentraciones
de SO2.
46

4)

Bajos costos de capital y poco personal de operacin.

Las mejoras hechas por Snamprogetti y Nuova Samim a la tecnologa sovitica, y la


experiencia adquirida a lo largo de 3 aos de operacin de la fundicin de plomo a
escala comercial KSS en Portovesme, han llevado a los siguientes resultados
industriales:
a) La higiene industrial se ha mejorado considerablemente y se cumplen las
nuevas normas, ms estrictas para la proteccin de los trabajadores y las
ambientales.
b) Los costos de produccin son ms bajos que los de la tecnologa tradicional
en las fundidoras existentes.
c) La planta tiene un alto grado de flexibilidad en el tratamiento de los
materiales de plomo (concentrados de bajo grado, residuos de lixiviacin,
chatarra de bateras cidas de plomo, etc.), que hace posible:
Disminuir los costos de suministro de materias primas.
Integrar una planta de Zn.
Integrar una planta de plomo secundario.
d) La planta tiene un alto nivel de automatizacin sin la exposicin de los
trabajadores a productos txicos del proceso.
e) La planta tiene un alto factor de servicio, sin paros prolongados para
reparaciones del horno, especialmente el refractario.
f) El mantenimiento es extremadamente reducido con ahorro considerable en
costos directos as como los relativos a la produccin.
g) La proteccin de puntos crticos en la construccin y en particular el
enfriamiento de los refractarios ofrecen una operacin segura an en el caso
de errores humanos.

47

TABLA 9
14

FUNDIDORA DE PLOMO KSS EN OPERACION DURANTE 1988 EN PORTOVESME .


Material

% peso

Conc. de plomo
Pb-Ag/ xidos
Fundentes
Carga
Bulln de plomo
Oxidos de Pb-Zn
Escoria
Gases

72.8
14
13.2
100
43.5
4.4
29

Pb

Zn

Cu

FeO

%
56.3
19.5

t
41
2.7

%
5.15
8

t
3.75
1.12

%
0.35

t
0.258

43.7
97.5
18
1.8

43.7
42.39
0.79
0.52

4.87

4.87

0.258
0.204

60
7.7

2.64
2.23

0.258
0.47
0.1
0.17

0.05

%
7.4
9.2
2
7.7

t
5.45
1.29
0.26
7.7

CaO
%
t
0.41
0.3
16.5
2.32
31.5
4.1
6.7
6.7

%
1.37
5.9
40.9
7.5

t
1
0.83
5.2
7.5

26

7.54

0.25
22.7

0.1
25.1

7.28

6.58

SiO2

S
%
21
9

t
15.3
1.3

16.6
0.02
1.2
1.4

16.6
0.05
0.405
16.1

48

TABLA 10
CARACTERISTICAS DEL PROCESO KIVCET EN LA FUSION DE CONCENTRADOS
SULFUROSOS DE PLOMO EN LA PLANTA DE PORTOVESME, ITALIA 14.

COMPOSICION DE CARGA
Pb
Zn
Cu
Fe
CaO
SiO2
S
Sb
As
Ag
METALES RECUPERADOS
Recuperacin directa de plomo
Recuperacin total de plomo
Ag en el bulln de plomo
Sb en el bulln de plomo
Cu en el bulln de plomo
Azufre en el gas sulfuroso
COMPOSICION DE ESCORIA
Pb
Zn
Cu
Ag
S
FeO
CaO
SiO2
CONSUMO POR TONELADA DE CARGA
Oxgeno (pureza 92% O2)
Coque pulverizado (referido a 100%C)
Energa elctrica para electrodos (3)
Energa elctrica para otros usos
Energa electrica de autogeneracin
(recuperada en vapor HP)
Combustible gas LP (para secado)
Combustoleo (para vapor caliente)
Aire comprimido (para unidad de lavado de
gases para instrumentacin)
Agua desmineralizada (para reposicin)
RECUPERACION DE CALOR
Vapor a 42 atm (a partir de gases sulfurosos)
Aire caliente a 220 C (a partir de los gases
de salida del horno elctrico)

%
43.7
4.9
0.26
6
6.7
7.5
16.6
0.26
0.2

g/t

600
%
97
98.5
99.5
92
80
97
%
1.5-2
7.09-9.0
0.17

g/t

5.0-7.0
1.4
26
22.7
25.1
3

Nm
165

kWh

45
170
60
-120
5.2
4.5
13
0.11
3

Nm
600

kWh
50000

49

TABLA 10 CONTINUACION
GENERACION DE POLVILLOS
%
Polvillos
5 (de la carga)
CALIDAD DEL PRODUCTO
Bulln de plomo:
S
Oxido de Zn:
Pb
Zn
S
Cl, F, (trazas)
Gas sulfuroso:
SO2
Polvillos del precipitador electrosttico
Arsnico (contenido en el agua)
HIGIENE INDUSTRIAL

mg/Nm3

0.02
20
60
1.2

21
50
3
g/m3

Aire:
Pb (mximo en el rea de trabajo)
Emisiones :
(excluyendo la planta de cido sulfrico).

50x10-6

Volumen de gases, Nm3/h

190000

SO2

ppm

<1
20
0

Polvillos de Pb
Agua de desecho:
De unidad de lavado de gases sulfurosos, m 3/h
As, kg
Cd, kg
Pb, kg
Zn, kg

g/h

3
1.5
0.03
0.27
0.09

50

IV.2. FUSION DE PLOMO AUSMELT.


El proceso AUSMELT es un proceso de fusin en bao, usando un reactor simple,
cilndrico, refractado y estacionario, como se muestra en la Fig. 18. La alimentacin
tpica a este reactor es de consistencia gruesa y hmeda. La lanza SIROSMELT
permite que el proceso sea operado con aire o con aire enriquecido con oxgeno. Se
ha demostrado exitosamente que pueden usarse carbn, coque pulverizado y
combustibles lquidos como fuentes suplementarias de energa para la fusin o
para la reduccin13.
El proceso ha sido desarrollado en forma conjunta por CSIRO, AUSMELT y por
Mount Isa Mines (Australia). En la primera etapa se funden los concentrados
sulfurosos de plomo para formar una escoria rica en xidos de plomo la que es
despus reducida mediante carbn en la segunda etapa para formar bulln de
plomo y escoria de descarte. El proceso ha sido desarrollado desde el trabajo a
escala de crisoles de laboratorio y planta piloto de 120 Kg/h, hasta la instalacin de
una planta de demostracin de 5 ton/h, usada para probar la etapa de fusin.
La planta de demostracin fundi 21000 toneladas de concentrados en su primer
ao de operacin para producir una escoria con alto contenido de plomo, que fue
usada como componente de la mezcla de sinterizacin para el proceso
convencional, incrementando as la capacidad de produccin exitosamente. La Fig.
19 muestra una planta Ausmelt para fusin de sulfuros de plomo.

51

Detalles de la lanza

Aire
comprimido

Tubo de combustible

Polipasto
Para lanza
Tubos para
Combustible/aire
y oxgeno

Gases
De salida

Soporte de la lanza
Capa de escoria
protectora

Orificio de
alimentacin

Lanza
patentada
Camisas
de agua
Ladrillo
refractario

Piquera del
horno

Fig. 18. Diagrama de las partes de un horno Ausmelt15.

52

Fig. 19. Vista isomtrica de planta Ausmelt para sulfuros de plomo

15.

En la Tabla 11 se muestran las condiciones que se utilizaron en las pruebas de


fusin y reduccin del concentrado de plomo en la planta piloto para 5 t/h en Mount
Isa.

53

TABLA 11.
CONDICIONES DURANTE LAS PRUEBAS DE FUSION Y REDUCCION DE
SULFUROS DE PLOMO EN EL HORNO AUSMELT EN MOUNT ISA13.

CONCENTRADO FUNDIDO
Temperatura de fusin
Aire en la lanza:
Aire
Oxgeno
Combustible:
Coque pulverizado
Aceite
Carbn para reduccin
Fundentes adicionados:
Slice
Cal
Razn de finos (% de Pb alimentado)

FUSION
5 tph
1170 a 1200C
550 Nm3/h
1000 Kg/h

REDUCCION
1170 a 1200C
1500 Nm3/h

300 Kg/h
140 Kg/h
500 Kg/h
250 Kg/h
275 Kg/h
7%

8%

El proceso de plomo Ausmelt-Isasmelt es un proceso completamente continuo que


como ya se mencion es de dos etapas y est basado en la inyeccin de gas
dentro del bao fundido va una lanza Sirosmelt sumergida, que entra por la parte
alta del horno. La inyeccin sumergida produce un bao turbulento en el que
ocurren alta intensidad de fusin y reacciones de oxidacin y reduccin.
En la primera etapa del proceso, el concentrado de plomo es adicionado
directamente al bao de escoria fundida y es oxidado por aire inyectado mediante la
lanza. Simultneamente la escoria rica en plomo de este horno es reducida con
carbn en otra unidad (segunda etapa); el Pb producido y la escoria de descarte
son continuamente picados del segundo horno a travs de una sola piquera y
separados en un cajn decantador.
El rasgo innovador de la lanza Sirosmelt es el uso de espirales para impartir el
movimiento de turbulencia a la corriente de gas del proceso, incrementando la
velocidad de transferencia de calor de la lanza al gas de proceso a la carga fundida,
y la formacin de una capa de escoria solidificada en la superficie externa de la
lanza. Esta capa de escoria formada sirve de proteccin para la lanza, as, sta
puede ser sumergida en el bao por periodos prolongados sin desgaste excesivo.
El movimiento turbulento de la corriente del gas tambin ayuda en la dispersin del
bao fundido en la punta de la lanza.
La inyeccin de gas va lanza sumergida Sirosmelt provee de una alternativa al uso
de toberas en el proceso metalrgico, simplificando enormemente el diseo de los

54

reactores y eliminando los problemas de refractarios asociados con el uso de


toberas.
IV.2.1.

TRATAMIENTO DE CONCENTRADOS
TECNOLOGIA DE AUSMELT.

DE

PLOMO

CON

LA

Para la fusin de concentrados de plomo o menas se cuenta con tres rutas posibles
en la tecnologa Ausmelt, dependiendo del grado de alimentacin y de otros
elementos que van a ser recuperados:
IV.2.2. CONCENTRADOS DE BAJO GRADO.
La experiencia muestra que es muy difcil eliminar el azufre de materiales de bajo
grado (menor que el 40 % Pb), el tratamiento de materiales de bajo grado incluye
una etapa de volatilizacin para producir polvillos ricos en plomo. Los polvillos
producidos son reducidos directamente a bulln de plomo y una escoria baja en
plomo.
IV.2.3. CONCENTRADOS DE ALTO GRADO.
La fusin directa para producir plomo metlico bajo condiciones oxidantes, es
posible si los concentrados alimentados son lo suficientemente ricos (mayor al 55 %
Pb), un diagrama de flujo tpico se muestra en la Fig. 20.
Los concentrados de alto grado son alimentados con carbn a la etapa de fusin
para producir bulln de plomo y escoria de alto grado. El bulln de plomo es
peridicamente picado del horno y la fusin contina. La reduccin de la escoria es
la etapa siguiente y se obtiene un bulln de plomo con una escoria de
aproximadamente 2% Pb. Los polvillos producidos de las etapas de fusin y
reduccin de escoria son recirculados a la etapa de fusin para incrementar la
recuperacin de plomo en el bulln. La fusin se hace preferentemente con altos
niveles de enriquecimiento de oxgeno para minimizar la cantidad de gases que
pasa a travs del bao y as minimizar la volatilizacin.
El otro tipo de aplicacin es en menas complejas que pueden contener plomo,
cobre, oro y zinc. Las menas trituradas o los concentrados son fundidos con los
escorificantes apropiados para producir una escoria de altos contenidos de zinc y
una mata con alto contenido de cobre, plomo, plata y polvillos ricos en plomo. Los
polvillos ricos en plomo se recuperan en una casa de sacos para un tratamiento
subsecuente mientras la mata y la escoria son picadas y posteriormente separadas.
Los polvillos son refundidos en otro horno para producir plomo metlico, escoria rica
en zinc y polvillos, que son recirculados a la fundicin.
Cuando se utiliza la etapa de limpieza de escoria se tiene la capacidad para
remover elementos txicos como arsnico, antimonio y cadmio a niveles muy bajos.

55

Las escorias de descarte pueden obtenerse limpias, segn las pruebas y


estndares del medio ambiente.

Cal, Aire, (Oxgeno)


Concentrados

Bulln con
92 % Pb
8 % Cu

FUSION
OXIDANTE
Escoria (30 % Pb)

Bulln con
92 % Pb
8 % Cu

Humos de Pb

REDUCCION DE
ESCORIA
Escoria (2 % Zn, 2% Pb)

LIMPIEZA DE
ESCORIA

Descarga de escoria ( 0.1 % Pb).


Fig 20. Diagrama de flujo para tratamiento de concentrados
de plomo con la tecnologa Ausmelt.

La eleccin de la estrategia de operacin para una alimentacin en particular es una


decisin econmica que puede tomar el operador de fundicin. Esta tecnologa se
ha desarrollado y perfeccionado en los ltimos aos no solo para la fusin de
sulfuros de plomo sino tambin para otros sulfuros metlicos como los de cobre,
zinc, nquel, etc. En algunos lugares como Australia, U.S.A., Per, Zimbabwe,
Corea, China, India, etc., se tienen ya varias plantas Ausmelt funcionando; algunas
empresas estn cambiando sus procesos convencionales de sinterizacin-horno de
soplo por esta tecnologa como se muestra en la Tabla 12 para fundidoras de
plomo. La industria en Mxico necesita urgentemente un cambio en sus procesos
de fundicin de plomo, como es el caso de Peoles en la planta de Torren debido
a que sus plantas son muy viejas, por lo que tienen serios problemas de

56

contaminacin; este proceso es una importante alternativa para solucionar los


problemas de Peoles y del Grupo Mxico.
TABLA 12
PLANTAS DE PLOMO CON TECNOLOGIA AUSMELT.
Tipo de
Ao Localizacin
Propsito
Efectuado
Operador
alimentacin
por:
(ton/ao)
Escorias
1992 Corea del
Fundicin de
Ausmelt
Zinc de
Pb-Zn 90000
Sur
xidos de Pb/Zn Zinc de
Corea
(Onsn)
Corea
Pb prim. y
1995 Francia
Planta piloto
Ausmelt
Metaleurop
sec. 1000
(Pars)
Metaleurop
Pb prim. y
1996 Alemania
Reemplazando Ausmelt
Metaleurop
sec. 90000
(Nordenham) a tradicional
Metaleurop
sinterizacinhorno de soplo.
Pb primario
1996 Namibia
Remplazando
120000
(Tsumeb)
a tradicional
sinterizacin-ho
rno de soplo.

Estado

Oper.

Oper.
Oper

En
proceso

IV.3. ESTIMACION DE COSTOS DE INVERSION Y OPERACION PARA


PLANTAS KIVCET Y AUSMELT
Para una estimacin de costos de inversin y de operacin de una planta Kivcet se
tiene que tomar en cuenta, la alimentacin al horno y los principales equipos que se
tienen, como un secador rotatorio, tolvas para los diferentes materiales, bandas
transportadoras, tolvas para la mezcla de alimentacin, el horno, el equipo de
manejo de gases, el sistema de alimentacin del carbn al horno elctrico y una
planta de oxgeno.
Como los hornos AUSMELT son de construccin mucho ms sencilla que los
hornos KIVCET, los costos de capital estimados para una planta AUSMELT
resultan ms bajos que para una planta KIVCET.
La Tabla 13 muestra los costos de capital calculados para ambos procesos, en
base a tonelaje de plomo producido anualmente. Se asume que los costos de
operacin, calculados para el proceso KIVCET, son prcticamente los mismos que
para el proceso AUMELT. En ambos casos los costos calculados y estimados,
incluyen las etapas de refinacin pirometalrgica de Pb.

57

TABLA 13
COSTOS DE INVERSION Y DE OPERACION CALCULADOS PARA PLANTAS
KIVCET Y AUSMELT9.
CAPACIDAD
t Pb ref/ ao
10000
30000
45000
65000
85000
100000

PLANTA KIVCET
COSTO CAPITAL

PLANTA AUSMELT
COSTO CAPITAL

$ U.S.
30913177
47276196
56617279
67356878
76896267
83507146

$ U.S.
26198512
40288102
48092958
56915815
64644797
69951181

t conc/ao
26316
78947
118421
171053
223684
263158

COSTOS DE OPERACION
(AMBOS PROCESOS)
$ U.S./ao $ U.S./t conc $ U.S./t Pb ref
3890560
147.84
389.06
7744486
98.1
258.15
10140121
85.63
225.34
13039832
76.23
200.61
15731208
70.33
185.07
17654484
67.09
176.54

V. CONCLUSIONES.
Definitivamente el proceso clsico de sinterizacin-horno de soplo ya no puede
competir trmica, econmica ni ecolgicamente frente a las nuevas tecnologas
desarrolladas para la fusin de concentrados sulfurosos de plomo.
Las ventajas y desventajas de los procesos convencionales e intensivos se
resumen a continuacin:
PROCESO SINTERIZACION-HORNO DE SOPLO:
VENTAJAS:
El uso de aire enriquecido en el horno de soplo disminuye los tiempos de
residencia e incrementa la produccin de bulln por unidad de tiempo.
El volumen de gases que se produce es menor con el uso de aire
enriquecido.
La eficiencia trmica del proceso es alta por el movimiento a contracorriente
de la carga slida y los gases calientes pero hay muchas fugas y puntos de
transferencia.
DESVENTAJAS:
Manejo de gases y emanaciones al ambiente.
Baja intensidad del proceso.
Altos consumos de energa (coque-horno de soplo).
Incumplimiento de restricciones ambientales (ecolgicas).
Costos de operacin elevados.
Plantas complicadas y obsoletas.
Serios problemas de operacin en la etapa de sinterizacin.
Recirculacin de grandes cantidades de sinter en esta etapa.
20-30 % del costo de operacin es debido al combustible.

58

PROCESOS INTENSIVOS
VENTAJAS:
Alta capacidad de fusin por unidad de volumen del reactor.
Uso de reactores ms pequeos.
Mayor control de la contaminacin.
Menores costos de capital y de operacin.
Campaas de operacin largas.
Tratan econmicamente un amplio rango de materiales, concentrados
mixtos, concentrados sucios, concentrados de baja ley y residuos de otros
procesos.
Uso de energa liberada por la oxidacin exotrmica de los sulfuros.
Uso de combustibles y agentes reductores baratos.
Consumo mnimo de formas ms caras de energa, como elctrica y coque.
Mxima utilizacin del valor energtico de los gases de salida.
Realizacin del proceso en un reactor o con reactores prximos entre si, con
simples transferencias de materiales, entre reactores, sin involucrar
calentamiento o enfriamiento extra.
Altas concentraciones de SO2 en los gases, por lo tanto plantas ms
pequeas para tratarlos y flexibilidad en la eleccin del producto (H2SO4,
SO2, o S).
DESVENTAJAS:
Requerimiento de plantas de secado.
KIVCET:
VENTAJAS:
Usa solo una unidad para oxidacin-reduccin.
Recupera Zn sin equipo adicional como ZnO en polvo; o como Zn lquido con
un apropiado condensador.
Se producen bajos volmenes de gases, de alta concentracin de SO 2.
Bajo costo de capital comparado con el proceso clsico.
Poco personal de operacin.
Mejores condiciones de higiene industrial, por lo que cumple con las normas
ms estrictas para la proteccin de los trabajadores y normas ambientales.
Costos de produccin ms bajos.
Alto grado de flexibilidad en el tratamiento de materiales (concentrados de
baja ley, residuos de lixiviacin, chatarra de bateras cidas de plomo).
Alto nivel de automatizacin, alto factor de servicios por paros cortos para
mantenimiento.
Mantenimiento muy reducido, por consiguiente bajos costos por este
concepto.
Baja produccin de gases del proceso por el empleo de oxgeno industrial.
DESVENTAJAS:
Requiere de carga seca, por consiguiente necesita una planta de secado.

59

AUSMELT:
VENTAJAS:
Utiliza carga de consistencia gruesa y hmeda, no requiere mucha
preparacin de la carga.
Alta intensidad de fusin de concentrados.
Diseo muy simplificado del reactor.
Flexibilidad en el tratamiento de materiales (concentrados de baja ley,
concentrados de alta ley, menas complejas).
Baja produccin de gases del proceso por el uso de gas enriquecido, baja
volatilizacin de plomo.
DESVENTAJAS:
Desgaste del revestimiento de refractario por la turbulencia, lo que origina
menor tiempo de duracin de los refractarios.

REFERENCIAS
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